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Confiabilidade e disponibilidade de mquinas: um exemplo

prtico
Incio/Confiabilidade Operacional, Manuteno Industrial/Confiabilidade e disponibilidade de mquinas: um
exemplo prtico

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Introduo Confiabilidade operacional

O maior desafio para as pessoas que esto envolvidas com a manuteno nas indstrias
hoje em dia no apenas saber das tcnicas utilizadas na manuteno, mas decidir quais
delas realmente so ou no so importantes para determinado ativo. Se forem realizadas
escolhas certas, possvel melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o
custo de manuteno, aumentando sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se
houverem ms escolhas, novos problemas so criados, enquanto, que aqueles que j
existentes tendem a piorar.

De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manuteno peridica


ou preventiva tem a funo de reduzir a incidncia de falha no equipamento. No entanto,
se o perodo de manuteno for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade
aumentam, sem citar o fato de que a alta frequncia de determinadas atividades podem
reduzir a confiabilidade do sistema. Por outro lado, se o perodo de manuteno muito
longo, o alto potencial de falha do equipamento ir resultar em perdas indevidas agravadas
pela perda do lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a estratgia de realizar a
manuteno peridica, estabelecer um perodo de manuteno razovel a chave para a
reduo de custos mantendo a confiabilidade operacional. Porm, qual a maneira correta
de fazer isto? Se realizarmos uma pesquisa na literatura, vrios mtodos so propostos
para realizar clculos de forma a encontrar um ponto timo de manuteno. Aqui ser
abordado um destes mtodos, o que utiliza a anlise de Weibull.

Este post abordar apenas uma parte da Engenharia de confiabilidade, pois este assunto
muito vasto e haver outras oportunidades para aprofudarmos mais na teoria
da confiabilidade demonstrando outros mtodos. Espefificamente este artigo ser
subdividido da seguinte forma:

1. Confiabilidade e anlise de Weibull

2. Exemplo prtico do clculo de confiabilidade envolvendo disponibilidade

3. Como calcular os custos de manuteno Preventiva e manuteno Corretiva?

4. Como calcular o ponto timo de manuteno baseando-se na confiabilidade e nos


custos?

5. Benefcios da Engenharia de confiabilidade.

6. Desafios e dificuldades na implantao da confiabilidade

7. Anexo: Como configurar o Excel para utilizar a ferramenta de anlise.

1 Confiabilidade e anlise de Weibull


Para os que no conhecem, a anlise de Weibull, tambm denominada anlise de dados
de vida, uma ferramenta de anlise que a partir de uma amostra representativa, possui a
funcionalidade de fazer previses de um produto dentro de uma populao. Isto feito por
encaixe em uma distribuio estatstica de dados de vida e esta distribuio pode ento
ser utilizada para estimar caractersticas importantes da vida deste produto tais
como confiabilidade ou probabilidade de falha em um perodo especfico. A frmula de
Weibull pode ser representada pela frmula:

Formula da funo de Weibull

Onde:

F(t) a probabilidade de falha para uma determinada amostra;

t o tempo at a falha;

a caracterstica de vida ou parmetro de escala;

o parmetro de inclinao ou forma

A anlise de Weibull um mtodo de modelagem de dados conjuntos contendo valores


maiores que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo at a falha conhecido como
time-to-fail (TTF)). Uma caracterstica importante desta anlise, que se houver a
possibilidade de fazer uma coleta de 3 amostras, j vivel realizar o estudo
de confiabilidade. Atravs da utilizao de Weibull, possvel responder alguns problemas
de engenharia tais como:

Um operador reporta trs falhas de um mesmo componente funcionando pelo


perodo de trs meses. O gerente da rea questiona: quantas falhas teremos no
prximo trimeste, semestre ou ano? Quanto vai custar? Qual a melhor ao
corretiva para reduzir os riscos e as perdas?

Para adquirir peas de reposio e agendar o trabalho da equipe de manuteno,


quantos componentes sero enviados para reviso ms a ms no prximo ano,
sabendo-se que o gerente de manuteno quer ter 95% de certeza de que as
peas em estoque e a mo-de-obra sero o suficientes?

O custo de uma falha no prevista de um componente (manuteno corretiva)


em torno de 20 vezes o custo de uma manuteno planejada. Qual o intervalo
ideal (melhor custo-benefcio) que deve ser estabelecido para a substituio deste
componente?

2 Exemplo prtico do clculo de confiabilidade envolvendo


disponibilidade

O efeito de testes e atividades de manuteno realizados em um componente baseia-se


em duas situaes extremas. A primeira delas supe que o estado do componente aps a
manuteno to bom como novo, o que significa que sua idade restaurada para zero
depois que uma atividade de manuteno executada. A segunta opo assume que a
manuteno deixa o componente em uma condio to ruim quanto velho, significando
que sua idade a mesma depois de realizada a manuteno se comparada com a
situao imediatamente antes da manuteno. No nosso exemplo de confiabilidade nos
basearemos na primeira opo, ou seja, a de que aps a manuteno o componente ter
sua idade restaurada. Para realizar os clculos dos parmetros, ser utilizado o Excel
2010 e o mdulo de ferramenta de anlise deste software.

Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidrulico que de tempos em tempos,


devido ao desgaste das gaxetas e anis de vedao, falha com relao sua funo
principal, exigindo manuteno corretiva. Ser ento calculado o melhor momento para
realizar a manuteno peridica a partir da anlise dos custos e da confiabilidade.

Com relao ao clculo da confiabilidade, primeiramente necessrio que tenhamos em


mos a amostragem de tempo at a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo
o tempo em minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 1
abaixo:

Figura 1- Valores de tempo at a falha do cilindro hidrulico

Pelos valores podemos perceber que em mdia a cada 4 meses e 26 dias (210379
minutos), ocorre a falha do cilindro, exigindo manuteno corretiva. Aqui foi coletado um
total de 10 amostras, porm, a partir de 3 amostragens j possvel realizar o estudo de
confiabilidade.

Com os dados de amostragem de tempo at a falha, vamos agora calcular as variveis


necessrias para obter os parmetros da frmula de Weibull (beta e alfa). No o intuito
deste artigo ir a fundo na estatstica e mostrar o porqu das frmulas e sim como utilizar a
ferramenta. Sendo assim, voltemos ao exemplo:

A partir dos dados de tempo at a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado
na Figura 2 abaixo. Os passos so o seguinte:

1. Na coluna A, deve-se preencher os dados at a falha e logo aps ordenar eles por
ordem do menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo2;

2. Na coluna B, deve-se numerar em sequncia de acordo com a quantidade de


amostras;
3. Para preencher a coluna C, necessrio calcular o Median Rank. um conceito
da estatstica que pode ser calculado da seguinte forma: Na clula C15 digite a
frmula =(B15-0,3)/(10+0,4). Os valores 0,3 e 0,4 so padres na obteno do
median rank. J o valor 10 foi utilizado porque representa a quantidade de
amostras. Feito isto extenda a frmula para as outras clulas, conforme indicado
na tabela2.

4. A coluna D deve conter os valores obtidos atravs da frmula 1/(1-Median Rank).

5. Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos atravs da frmula


Ln(Ln(1/(1-Median Rank))), onde Ln o logaritmo do valor.

6. Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do ttf (coluna A), utilizando
a frmula Ln(TTF do Cilindro).

A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada abaixo (Tabela 2).

Figura 2 Valores calculados para anlise confiabilidade

Com a tabela completa, agora necessrio utilizar o recurso de regresso do Excel, que
faz parte da ferramenta Anlise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:

1. Clicar na opo Anlise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel
no possua esta opo visvel, necessrio habilit-la. Para saber como fazer isto
v at o Item7 Anexo deste artigo clicando aqui.

2. Clicar em Regresso.
3. Clicar Ok.

Figura 3 Regressao linear no Excel

Agora, necessrio informar ao Excel quais sero as colunas utilizadas para a regresso.
Assim, proceda da seguinte forma:

1. O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabealho.


Portanto o intervalo compreendido entre o E14 e E24;

2. O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabealho.


Portanto o intervalo compreendido entre o F14 e F24;

3. Checar a opo Rtulos.

4. Checar a opo nova planilha e dar o seguinte nome: Regresso Linear ou


qualquer outro nome que desejar.

5. Checar a opo Plotar ajuste de Linha.

6. Clicar no boto Ok.

Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:


Figura 4 Configurar anlise de regressao linear no Excel

O Excel automaticamente ir gerar uma planilha com os dados estatsticos calculados,


bem como o grfico de regresso. Porm, no temos ainda todos os dados necessrios.
preciso ainda calcular os parmetros beta e alfa atravs do seguinte procedimento:

1 Na clula A19, digite: beta (ou parmetro de forma). Na clula B19, digite a frmula:
=B18. Na clula A20, digite: alfa (ou caracterstica de vida). Na clula B20, digite a
frmula: =EXP(-B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este
exemplo, temos ento o beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 5 Anlise de regresso linear no Excel


O que representam os parmetros e ?

O parmetro de forma indica se a taxa de falha est crescente, constante ou


decrescente. Se <1, um indicativo de que o produto est com a taxa de falha
decrescente. Este cenrio tpico da chamada mortalidade infantil, indicando que o
produto falha logo no seu perodo de nascimento. Se =1, um indicativo de falha
constante. So componentes que aps sobreviverem ao nascimento possuem uma taxa
de falha constante. Se >1, temos ento a situao de uma taxa de falha crescente. Este
cenrio tpico de produtos que falham por desgaste como o nosso caso (=4,25) em
que o beta muito maior do que 1, indicando que o cilindro falha por fadiga aps um
determinado tempo.

A caracterstica de vida, ou parmetro uma medida de escala ou propagao com


relao distribuio dos dados. Ele representa o nmero na escala do eixo X em que
63,2% dos cilindros falharam. Fazendo a anlise de confiabilidade para nosso exemplo em
que =231.126, significa dizermos que 37% dos cilindros sobrevivem aps um perodo de
231.126 minutos, ou melhor dizendo, aps 5 meses e 11 dias.

3 Como calcular os custos de manuteno Preventiva e


manuteno Corretiva?

Custos de manuteno corretiva

No nosso estudo de confiabilidade, para o clculo dos custos de manuteno corretiva,


devem ser considerados, alm do material e da mo-de-obra envolvida na atividade de
reparo do componente, o custo das perdas causadas pelo lucro cessante.

Na prtica, o lucro cessante pode ser calculado levando-se em considerao o tempo em


que determinado equipamento ou mquina deveria estar produzindo e no produziu.
exatamente o que ocorre quando h a quebra ou falha de um componente da mquina que
faz com que ela fique inoperante. Sendo assim, o lucro cessante determinado quando
computado o lucro que a empresa deixou de ganhar durante o tempo em que a mquina
ficou parada. Utilizando este conceito, vamos calcular os custos de manuteno
corretiva para o exemplo do cilindro hidrulico.

No caso do cilindro hidrulico, ao analisar as falhas, foi cosntatado que quando ocorre a
mesma, a mquina fica inoperante e sem produzir por um perodo em mdia de 4 horas.
Isto ocorre devido localizao do cilindro na mquina e dificuldade de acesso. Este
tempo de reparo abrange desde a parada da mquina, retirada do cilindro, troca do kit de
vedao e gaxetas, recolocao na mquina e incio de operao. Verificou-se tambm
que para a manuteno corretiva, so utilizados 2 colaboradores com o custo da hora de
R$13,00 cada um. Alm disto, o kit de reparo de vedao e gaxetas custa R$ 300,00. A
mquina do nosso exemplo produz perfilados e durante estas 4 horas em que a mquina
ficou parada, ela deixou de produzir 480 perfilados. Sabe-se que cada perfilado tem o
peso de 1 quilo e que o lucro por quilo produzido de R$4,00. Vamos ento calcular o
custo de manuteno corretiva para este caso:

Custo de mo-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora


do colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;

Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00;

Custo de perda por lucro cessante = qtd de produto deixado de produzir no perodo
x lucro unitrio do produto = 480 x 4 = R$ 1.920,00.
Com estas trs variveis temos ento o custo de manuteno corretiva (Cmc), que
calculado da seguinte forma:

Cmc = Custo de mo-de-obra + Custo de material + Custo de perda por lucro cessante

Cmc = 104 + 300 + 1920 = R$ 2.324,00

Custos de manuteno preventiva

A manuteno preventiva uma manuteno que pode ser programada antes de ser
realizada. Como isto geralmente realizado em conjunto com a operao, a empresa no
considera este tempo para o planejamento da produo e por este motivo no ocorre a
perda por lucro cessante. Sendo assim, no clculo do custo dever ter somente o custo de
mo-de-obra e o custo de material. Portanto o custo de manuteno preventiva (Cmp)
ser:

Custo de mo-de-obra = qtd de colaboradores x tempo de reparo x custo da hora


do colaborador = 2 x 4 x 13 = R$ 104,00;

Custo de material = custo do kit de reparo = R$ 300,00.

Cmp = 104 + 300 = R$ 404,00


Neste exemplo, consideramos o tempo de reparo da manuteno preventiva sendo
exatamente o mesmo tempo gasto quando ocorre a manuteno corretiva, mas na prtica
este tempo tende a ser bem menor, justamente pelo fato da manuteno ser programada.
Com o planejamento da atividade, o manutentor ter a disponibilidade imediata do material
correto no momento da substituio (no haver o tempo perdido de atender ao chamado
da operao, deslocar at a mquina, verificar o que ocorreu, buscar o material no
almoxarifado ou o risco de requisitar o material errado).

4 Como calcular o ponto timo de manuteno baseando-se


na confiabilidade e nos custos?

Custo total de manuteno e confiabilidade

At agora, calculamos os custos de manuteno levando em considerao o momento em


que elas ocorrem, no analisando o custo com o passar do tempo. No entanto, para definir
a melhor estratgia de manuteno, necessrio que seja levado em considerao a
probabilidade de falha do componente e sua confiabilidade ao longo do tempo. Somente
desta forma, o custo poder ser analisado fielmente como ocorre na realidade. Por
exemplo, se aps 3 meses, a probabilidade de um item sofrer manuteno corretiva for de
50% e o custo envolvido nesta manuteno for R$ 2000,00, correto prever nos custos da
empresa que em trs meses ir incorrer uma despesa de manuteno corretiva com este
item no valor de R$1.000. Este resultado o valor de manuteno multiplicado pela
probabilidade de falha, ou seja:

Cmc (3 meses) = Cmc x probabilidade de falha nos 3 meses

Cmc = 2000 x 0,5 = R$ 1.000,00

Devido aos motivos explicados acima, comea a ficar claro o porque de utilizar a anlise
de Weibull atrelada aos custos para fechar o estudo da confiabilidade. Isto porquea anlise
de Weibull representa exatamente a probabilidade de falha do componente ao longo do
tempo.

Voltando ao exemplo do cilindro hidrulico, quando foram feitas as anlises de regresso


sobre a amostragem de tempo at a falha, obtivemos os parmetros beta=4,2524 e
alfa=231126,77 necessrios para calcular as funes de confiabilidade e probabilidade de
falha. Vamos agora desenhar estas curvas com a ajuda do Excel:

Na mesma pasta de trabalho anterior, crie uma nova planilha e insira os parmetros alfa e
beta conforme o procedimento:

1. Inserir os valores alfa e beta nas clulas B3 e B2 respectivamente;

2. Inserir um intervalo de tempo at a falha na coluna D que corresponda a


amostragem. Neste exemplo, foi inserido 10 intervalos de tempo com espaamento
de tempo de 40.000 at atingir 400.000, pois o mximo de tempo at a falha
atingido na amostragem que est sendo analisada foi de 300.000.

3. Calcular a funo F(t), utilizando a seguinte frmula: Na clula E2, digitar:


=WEIBULL(D2;$B$2;$B$3;VERDADEIRO). Feito isto, estender a frmula para as
outras clulas.

4. Calcular a funo confiabilidade R(t) utilizando a seguinte frmula: Na clula F2,


digitar: =(1-E2). Isto porque a funo confiabilidade o complemento da funo
probabilidade. Finalizando a frmula, estender a frmula para as outros clulas.

5. Inserir os custos de manuteno corretiva e manuteno preventiva do cilindro nas


clulas B5 e B6, conforme Figura 6 abaixo:
Figura 6 Funes de confiabilidade e probabilidade de falha.

Agora que temos as funes calculadas possvel obter os grficos de probabilidade de


falha e confiabilidade, bastando para isto plotar as colunas E e F em um grfico tipo linha.
Os grficos podem ser visualizados na Figura 7 abaixo:

Figura 7 Grficos de probabilidade de falha e confiabilidade.

Com as funes e curvas obtidas, possvel associar os custos de manuteno


preventiva e manuteno corretiva para obter o custo total de manuteno. Para isto, o
primeiro passo equalizar os custos, calculando-os por unidade de tempo. Assim,
necessrio utilizar a seguinte frmula:
Frmula para o clculo do custo total de manuteno considerando as manutenes
preventiva e corretiva.

importante notar que o custo de manuteno preventiva por unidade de tempo o


equivalente ao custo de manuteno preventiva multiplicado pela funo confiabilidade
R(t) e dividido pela integral da funo R(t). J o custo de manuteno corretiva calculado
de forma similar, bastando substituir a funo confiabilidade R(t) pela funo F(t) pertinente
probabilidade de falha.

Utilizando a frmula acima, agora possvel calcular os custos totais de interveno e


determinar o tempo timo de manuteno. Para isto, vamos preencher mais uma tabela,
conforme o procedimento abaixo:

1. Na mesma planilha utilizada para traar as curvas de confiabilidade, preencha a


partir da clua A15 at A95 os valores de 0 a 400.000 espaados de 5.000;

2. Na clula B15, insira a frmula: =WEIBULL(A15;$B$2;$B$3;VERDADEIRO) para


calcular a funo F(t);

3. Na clula C15, insira a frmula: =(1-B15) para calcular a funo confiabilidade


R(t);

4. A coluna D ser utilizada para auxiliar no clculo da integral de R(t). Para calcular a
integral, utilizaremos a regra do trapzio, um algoritmo comum para clculo de
integrais. Para aplicar esta regra, insira na clula D16 a frmula: =((A16-
A15)*C15+(A16-A15)*(C16-C15)/2).

5. Com a regra do trapzio aplicada, basta calcular a integral de R(t) que a


somatrio das pequenas reas calculadas no passo anterior. Para realizar o
somatrio, insira na clula E17 a frmula: =SOMA($D$16:D17).

6. Como temos em mos os valores das funes e o valor da integral , agora


possvel calcular o custo de manuteno preventiva. Basta inserir na clula F17 a
seguinte frmula: =($B$5*C17)/E17.

7. Da mesma forma, procedemos com o clculo de manuteno corretiva, porm


agora utilizando a funo F(t). Sendo assim, deve ser inserido na clula G17 a
seguinte frmula: =($B$6*B17)/E17.

8. Finalmente com ambos os custos de manuteno calculados, basta somar o custo


de manuteno preventiva com o de manuteno corretiva para obtermos o custo
total. Sendo assim, na clula H17, dever ser inserido a frmula: =(F17+G17).
Se o procedimento acima foi realizado corretamente, basta extender
estas frmulas para o restante das linhas, at a linha 95 da planilha.
Os valores devem coincidir com os valores da Figura 8 abaixo.

Figura 8 Tabela com todos os custos de manuteno

Agora que temos todos os valores calculados, basta plotar em um nico grfico os custos
de manuteno preventiva, manuteno corretiva e custo total. O grfico obtido pode ser
visualizado na Figura 9 abaixo.
Figura 9 Custos de manuteno ao londo do tempo

Figura 10 Detalhe do grfico da Figura 9

Observe que a curva de custo total possui um ponto mnimo que poderia ser obtido com o
clculo da derivada de sua funo. Caso no queira calcular esta derivada, basta achar na
coluna H da planilha qual o menor valor. Isto pode ser feito selecionando o intervalo de
custo total e aplicando a frmula de Mnimo do Excel.
No nosso exemplo, o valor total de custo mnimo por unidade de tempo R$ 0,00437.
Agora basta achar qual o valor de tempo associado a este custo para determinar o ponto
timo de manuteno. Para o exemplo, o TTF 120.000.

Pronto, finalmente encontramos o ponto timo de manuteno: exatos 120.000 minutos,


ou 2.000 horas, ou 83 dias ou ento aproximadamente 2 meses e 23 dias. Pelo nosso
clculo, o ponto timo para que seja realizada a manuteno preventiva no cilindro
hidrulico a cada 2 meses e 23 dias. Procedendo desta forma, estaremos adotando a
melhor relao custo-benefcio de manuteno em um componente que possui os 2 tipos
de manuteno, ou seja, manuteno preventiva e corretiva.

Vale destacar que este perodo encontrado no garante que o cilindro possuir
manutenes corretivas, pois ainda haver uma probabilidade de 6% do cilindro hidrulico
falhar, o que j bom. Podemos simular outros custos de manuteno e ver como a
determinao do ponto timo varia. Se por acaso o custo de manuteno preventiva no
fosse R$404,00 e sim R$800,00, o tempo timo passaria de 120.000 para 150.000,
aumentando o intervalo de manuteno juntamente com a probabilidade de falha que vai
para 15%, mas ainda sim obtemos a melhor estratgia. Voc poder simular isto na
planilha.

5 Benefcios da Engenharia de confiabilidade.

Um programa de confiabilidade quando implementado com sucesso visto como um


mtodo para obter vantagem competitiva sobre a concorrncia. Pesquisas mundiais
indicam que em indstrias de processo diversos, tais como refino e petroqumica, a
confiabilidade tem sido utilizada para reduzir os oramentos de manuteno em at 50%.
Uma grande ferramenta utilizada para esta finalidade o RCM (reliability centered
maintenance) que tem o objetivo de analisar as falhas potenciais e definir as melhores
estratgias de manuteno (preventiva, inspeo, preditiva, corretiva). Esta ferramenta
ser objeto de um prximo artigo.

Analisar melhor os ativos industriais e buscar sempre o aumento da confiabilidade nos


equipamentos e consequentemente na produo uma excelente forma de minimizar os
desperdcios e os custos operacionais maximizando a produo. Alguns ganhos que
podemos citar so:

Reduo de perdas de produo com maior operabilidade dos equipamentos;

Reduo do custo unitrio de produo devido ao melhor aproveitamento dos


ativos;

Reduo dos custos de manuteno;

Aumento da segurana dos funcionrios com a tendncia de menor quebra dos


equipamentos;

Melhor estabilidade de processo;

Melhor aproveitamento da vida til de componentes e equipamentos;

Reduo do inventrio de peas sobressalentes;

Reduo de horas extras;


Melhoria contnua

6 Desafios e dificuldades na implantao da confiabilidade

Como relatado no incio, este post aborda apenas uma parte da Engenharia de
Confiabilidade. Especificamente, com relao anlise matemtica, fcil observar que
para obter resultados atravs de clculos complexos, fundamental que haja uma base de
dados histrica confivel. A falta desta e alguns outros problemas podem atrapalhar e at
mesmo impedir que haja um bom trabalho de confiabilidade na organizao. Dentre os
diversos desafios a vencer, podemos citar:

No apontamento de falhas e motivos de falhas: A falta de apontamento de


falhas, motivo e causa das mesmas um dos principais problemas que atrapalham
na anlise dos equipamentos. Se no possvel medir, ser difcial definir
prioridades. muito importante estruturar uma base de dados confivel e
duradoura. Utilizando nosso exemplo, fcil perceber que para determinar o ponto
timo do mesmo, partindo-se do princpio que deve haver pelo menos
3 apontamentos, precisamos de uma base slida de aproximadamente 1 ano. Para
estruturar uma boa base de dados, muito produtivo lanar mo de ferramentas
focadas em automao de dados, utlizando sistema de apontamento (Saiba mais
sobre este tipo de soluo).

Erros de diagnstico da operao e de manutentores: To ruim quanto no ter


base histrica ter uma apontamento de falhas que no reflete a realidade. Se
utilizarmos nosso exemplo do cilindro hidrulico, suponha que ele esteja localizado
no brao esquerdo da prensa hidrulica de uma mquina perfiladeira. Se por um
acaso a prensa parar por motivo de falha do cilindro, diferentes operadores ou
manutentores podem apontar: falha na prensa da perfiladeira, falha no brao da
prensa da perfiladeira ou falha no brao esquerdo da prensa da perfiladeira. fcil
perceber que dentre as opes, somente se for apontado a falha no brao
esquerdo da prensa da perfiladeira, a informao poder ser utilizada para a
anlise da confiabilidade do cilindro. Na maioria das vezes o apontamento no
realizado de forma correta e atrapalha toda a anlise futura. Um outro exemplo
poderia ser uma contaminao no leo hidrulico que provoca a falha do cilindro
hidrulico. Ao realizar o reparo, o manutentor pode deixar de verificar a qualidade
do leo e constatar erroneamente que a falha foi do cilindro quando na verdade a
causa raiz que deveria ser apontada seria a contaminao do leo.

Falta de informaes e documentao histrica de manuteno: Geralmente,


aps realizar a manuteno, o equipamento que sofre manuteno, as horas
gastas, a quantidade de recursos humanos e os materiais utilizados, bem como a
descrio das atividades devem ser registradas em um documento, normalmente
denominado ordem de manuteno. Um problema que ocorre frequentemente a
falta de apontamento destas infomaes. Isto dificulta bastante uma anlise
profunda do histrico de custos e recursos necessrios para o clculos dos custos
de manuteno corretiva e preventiva. Alm disto, fica difcil estimar o tempo de
atendimento para determinada falha.

Os estudos de Confiabilidade so muito importantes, porm mais importante ainda


trabalhar na confiabilidade da base do sistema. Deve-se ter uma rotina muito
bem estabelecida com uma programao de manuteno adequada, utilizao
correta de documentos e equipe qualificada para realizar diagnsticos. Somente
desta forma ser possvel aplicar clculos complexos buscando a melhoria
contnua. Com uma base bem fundamentada e informaes slidas, os estudos de
confiabilidade proporcionam ganhos enormes para a organizao e
consequentemente aumentam sua competividade perante o mercado.

7 Anexo: Como configurar o Excel para utilizar a ferramenta


de anlise

1. Clique no menu Arquivo Opes;

2. Clique em Suplementos;

3. Na parte de Suplementos do Excel, clique em ir

configurar excel ferramentas analise

A janela de de suplementos ser aberta. Ento proceda da seguinte forma:

1. Habilite a caixa Ferramentas de Anlise

2. Clique no boto Ok

3. Aps seguir estes procedimentos a opo Anlise de Dados ser habilitada. Para
checar, basta clicar no menu Dados e verificar no canto direito da tela, como indica
o passo 3 da figura abaixo.
configurar excel ferramentas analise2

Pronto, agora o excel est configurado para utilizar as ferramentas de anlise.

Texto revisado em: 17/novembro/2016


FMEA Anlise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Incio/Confiabilidade Operacional, Manuteno Industrial, Seis Sigma/FMEA Anlise dos Modos de Falha e
seus Efeitos

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A anlise fmea (Failure Modes, Effects Analysis) tem como objetivo identificar potenciais
modos de falha de um produto ou processo de forma a avaliar o risco associado a estes
modos de falhas, para que sejam classificados em termos de importncia e ento receber
aes corretivas com o intuito de diminuir a incidncia de falhas. um mtodo importante
que pode ser utilizado em diferentes reas de uma organizao como: projetos de
produtos, anlise de processos, rea industrial e/ou administrativa, manuteno de ativos
e confiabilidade com o intuito de trazer importantes benefcios para o negcio.
fmea de processo (analise modos e efeitos)

A aplicao do fmea impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que


decorrente da minimizao e eliminao de falhas potenciais nos processos produtivos. Os
resultados podem abranger todas as reas industriais aumentando a confiabilidade do
servio prestado e proporcionando mais segurana e maior satisfao do usurio dos
servios.

Tipos de FMEA

Existem vrios tipos de fmeas utilizados no mundo todo. Dentre eles, alguns podem ser
mais utilizados do que outros diferindo em alguns aspectos como forma de classificar os
riscos e nomes dados aos elementos. Entretanto, todos possuem o mesmo objetivo:
identificar falhas que podem causar danos em potencial ou prejuzo para o usurio do
produto ou servio oferecido. Os tipos mais comuns de fmea so os de produto e o de
processo, mas existem outros a citar:

fmea de Produto: Nele so analisadas falhas que podero acontecer nas especificaes
do produto focando em componentes e subsistemas. Este tipo tambm pode ser
chamada fmea de projeto.

fmea de Processos:Tem como objetivo analisar a falhas no planejamento e execuo do


processo e consequentemente melhor-lo.

fmea de Sistema: Foca nas funes globais de sistemas

fmea de Servio: Foca em processos de manufatura e montagem

FMEA de Software: Foca em funes de software

comum algumas empresas exigirem documentao FMEA para os fornecedores


submeterem seus produtos compra. Por isso a documentao da anlise FMEA deve ser
o mais detalhada possvel. Este detalhamento tambm contribui para que futuras revises
sejam efetuadas com qualidade. As anlises FMEAs podem precisar de dados histricos e
informaes importantes como: de que forma ocorreram as falhas? Como outros
elementos similares falharam? E se ocorreu mudanas nas falhas aps melhorias nos
processos. Isto fundamental para garantir a qualidade das anlises em um processo de
melhoria contnua.
Como elaborar uma anlise FMEA

Primeiramente, vamos definir alguns termos que so utilizados em um documento FMEA.


So eles:

Falha: Perda de funo quando ela necessria.

Modo de Falha: Como voc observa o dano causado.

Efeito da falha: Resultado ou consequncia da falha.

Ocorrncia de falha: Quantas vezes isto acontece.

Severidade de falha: O quo grave a falha quando ela ocorre?

Deteco de falha: Posso encontrar a falha antes dela ocorrer?

RPN: Risk priority number o risco calculado que fica associado ao modo de
falha.

O documento FMEA consiste de uma lista de componentes, funes ou servios que


podem falhar. Para cada um destes itens, so determinadas a ocorrncia, os efeitos e os
modos de falha para que ento o risco inerente a falha possa ser calculado. O valor do
risco (RPN) um mltiplo de 3 variveis (Ocorrncia, Severidade e Deteco), sendo
estas trs variveis tabeladas conforme o tipo de FMEA que est sendo utilizado. (ver
tabela1, tabela2 e tabela3).

O FMEA funciona da seguinte forma: um grupo identifica as funes do produto e


processo, as possveis falhas, as causas e os efeitos derivados desta. Em seguida,
analisado o risco (RPN) que cada falha pode fornecer e ento so avaliadas quais
medidas de melhoria e aes corretivas podem ser aplicadas de forma a diminuir os riscos
analisados. Uma planilha ou documento para a anlise FMEA de processo inclui os
seguintes campos.

Nome: Nome do componente, subcomponente ou sistema que est sendo


analisado;

Funo: a funo que o componente ou sistema desempenha;

Falha: o evento que faz com o que o componente ou sistema perca sua funo;

Efeitos: Aspecto aparente que o cliente ir notar. o que a falha provoca;

Classificao da Severidade: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma
gravidade mnima e Dez uma gravidade mxima;

Causa: Apresentao das possveis causas para a falha ocorrer;

Classificao e Frequncia da Ocorrncia: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero


igual a uma frequncia mnima e Dez uma frequncia constante;
Classificao da deteco: Pode variar de Zero a Dez, sendo Zero igual a uma
deteco mxima e Dez uma deteco nula;

Aes e procedimentos atuais;

Aes Recomendadas;

Responsabilidade;

Data Prevista;

Ao Tomada;

Posteriormente a esta primeira rodada, so levantas as aes


necessrias para poder diminuir os maiores riscos que foram
calculados. Estas aes podem ser levantadas atravs do
conhecimento e criatividade da equipe, sesses de brainstorm, etc.
Aps agrupar todas as alternativas, ser avaliado a viabilidade das
mesmas e as tarefas sero distribudas entre os envolvidos da equipe.
O documento gerado dever ser analisado e revisado periodicamente,
afim de verificar se houveram alteraes no produto e processo ou
mesmo se surgiram falhas no previstas durante o processo anterior.
Agora que sabemos como funciona a anlise FMEA, vamos ento ao nosso formulrio e a
um exemplo prtico. Consideramos neste caso um simples exemplo de um motor que faz
o bombeamento de gua para uma caixa dgua central. Vejamos o formulrio:
FMEA Formulrio para anlise de efeitos e modos de falha Clique para ampliar

O cabealho do nosso formulrio deve conter todas as informaes importantes como rea
onde o componente est localizado,o sistema ao qual ele pertence,a data de incio,
reviso, equipe, elaborador, etc. Isto porque como dito anteriormente, o FMEA um
documento dinmico que com o passar do tempo sofre revises e melhorias. Por isto
muito importante que esta documentao tenha o mximo de informaes possveis.

Na primeira coluna, devemos identificar o componente. Colocamos ento o tag do motor


para identificar o motor exato no local e seu respectivo nome. Ele que ser o objeto de
anlise neste formulrio e todas as causas de falha levantadas sero baseadas neste
motor. A funo deste motor tambm importante pois geralmente a perda desta funo
que ir caracterizar a falha.

O nosso motor possui a funo de bombear gua para a caixa dgua. Para tanto ele
precisa que todos os seus subcomponentes estejam em perfeitas condies. Neste
exemplo, a equipe levantou quais as falhas potenciais podem ocorrer. So elas:

Estator Falha de isolamento;

Estator Enrolamento danificado;

Estator Rotor Queimado;

Estator Vibrao Excessiva;

Estator Rolamento Travado;


Todas as falhas esto listadas na terceira coluna do nosso formulrio. Note que qualquer
uma das falhas listadas que possam ocorrer, fazem com que haja perda imediata da
funo do motor, que bombear gua para a caixa dgua. Por este motivo, podemos
dizer que quando a falha ocorre, gera um efeito de falha denominado perda de fluxo. Isto
foi listado na quarta coluna, como pode ser observado na figura.

Com as potenciais falhas listadas, podemos agora classificar estas falhas segundo os
critrios de Ocorrncia, Severidade e Deteco para assim calcularmos o risco.

Para encontrarmos o valor de orcorrncia, basta consultarmos a tabela abaixo. Nela


possvel encontramos facilmente o valor adequado:

Classif. Critrio

1 Chance Remota de Falha

2 Frequncia muito baixa: 1 vez a cada 5 anos

3 Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos

4 Frequncia baixa: 1 vez por ano

5 Frequncia ocasional: 1 vez por semestre

6 Frequncia moderada: 1 vez por ms


7 Frequente: 1 vez por semana

8 Frequncia elevada: algumas vezes por semana

9 Frequncia muito elevada: 1 vez ao dia

10 Frequncia mxima: vrias vezes ao dia

Uma vez obtido o nmero da ocorrncia, vamos agora obter o nmero para a severidade
ou gravidade da falha e seu respectivo efeito. Para calcular, podemos recorrer tabela
abaixo:

Tabela 2: Severidade (O quo ruim o sistema?)

Classif
Critrio
.

1 Efeito no detectvel no sistema

2 Baixa severidade causando aborrecimento leve no


3 cliente

4
Severidade moderada: cliente hora insatisfeito com perda de
5
deempenho perceptvel
6

7
Severidade alta com alta insatisfao do cliente
8

9 Severidade muita alta: risco potencial de segurana


10 e problemas graves de no-conformidades

Agora s falta obtermos o nvel de deteco para as falhas e seus efeitos e assim calcular
o risco. Note que a deteco um valor que mostra a eficincia dos controles de deteco
da falha (modo de falha). Quanto maior for o valor atribudo ao ndice de
deteco, significa que maior ser a dificuldade de detectar a falha.
tabela 3 : Deteco (O cliente pode ver o problema?)

Classif. Critrio

1 Deteco quase certa do modo de falha

2 Probabilidade muito alta de deteco do modo de falha

3 Alta probabilidade de deteco do modo de falha

4 Moderadamente alta probabilidade de deteco do modo de falha

5 Moderada probabilidade de deteco do modo de falha

6 Baixa probabilidade de deteco do modo de falha

7 Probabilidade muito baixa de deteco do modo de falha

8 Probabilidade remota de deteco do modo de falha

9 Probabilidade muito remota de deteco do modo de falha

10 No possvel detectar o modo de falha

Com os valores obtidos, agora possvel calcular o risco (RPN), bastando para isto
multiplicar as trs variveis Ocorrncia x Severidade x Deteco. com este valor de risco
que faremos o direcionamento das tratativas que cada modo de falha receber. Vejamos:

No nosso exemplo, os modos de falhas que receberam maior risco (vermelho) foram:
vibrao excessiva e rolamento travado. Isto quer dizer que estas falhas merecem
tratativas especiais e portanto aes mais eficazes. Com o risco calculado um pouco
menor (amarelo), podemos observar que os modos de falhas rotor queimado e
enrolamento danificado tambm receberam tratativas para evitar a perda da funo do
componente. Isto porque os danos potenciais que podem ser causados por estas falhas
tambm merecem ateno.

Todas as aes precisam conter um prazo, responsvel e devem ser monitoradas


periodicamente a fim de avaliar novamente o risco e medir a eficcia do plano. No nosso
formulrio estes campos foram omitidos para visualizarmos melhor os campos mais
importantes da FMEA.

importante tambm notar que um modo de falha (Falha de isolamento) no mereceu


aes corretivas. Isto comum acontecer pelos seguintes motivos: o risco obtido foi baixo
e as empresas em geral possuem limitaes de recursos e equipe para tratar todas as
falhas. Lembre-se sempre que no intuito de aplicarmos formas de controles muito rgidos,
podemos aumentar muito os custos para tal, de maneira com que a ocorrncia da falha
passe a ser menos custosa do que a tratativa para que ela no ocorra.

O FMEA nos mostra que podemos sim correr riscos calculados, desde que saibamos quais
so estes riscos e estejamos dando prioridade a riscos mais importantes. Devemos ficar
sempre atentos no fato de que um risco baixo pode se tornar alto e um alto, que esteja
sendo tratado pode vir a ser menos prioritrio com o passar do tempo. Por este motivo
importante que todos os modos de falha sejam listados e monitorados constantemente. O
formulrio deve sofrer atualizaes constantes e as aes revisadas com o tempo.

Benefcios do FMEA

Ao trabalhar com a anlise FMEA a empresa tende a:

realizar um processo produtivo com maior qualidade;

trabalhar com maior confiabilidade e segurana;

trabalhar com menor custo e menores avarias;

diminuir a probabilidade de falhas nos processos e produtos.

Com vimos, FMEA uma tcnica analtica utilizada por um time de pessoas como uma
maneira de garantir que, at a extenso possvel, os modos potenciais de falha e suas
causas/mecanismos associados tenham sido considerados e localizados. Na sua forma
mais rigorosa, a FMEA um sumrio do conhecimento de pessoas (incluindo uma anlise
de itens que poderiam falhar baseado na experincia e em assuntos passados) de como
um produto ou processo desenvolvido. Assim, fundamental que a equipe que compe
o time seja qualificada e o mais diversificada possvel.

Como resultado, a FMEA impacta diretamente no retorno financeiro da empresa que reduz
ou elimina falhas e desenvolve aes e procedimentos para lidar com os riscos. Do ponto
de vista dos funcionrios que trabalham na empresa, como a FMEA uma ferramenta que
estimula o trabalho em equipe, ela possibilita ganhos motivacionais obtidos a partir da
colaborao e o comprometimento das pessoas, que, juntas podem desenvolver uma
atividade em prol do futuro da organizao e de si mesmas.

Texto revisado em: 17/novembro/2016


Manuteno Preventiva e Preditiva a Favor da Confiabilidade
Incio/Confiabilidade Operacional, Manuteno Industrial/Manuteno Preventiva e Preditiva a Favor da
Confiabilidade

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A indstria moderna objetiva produzir com eficincia e qualidade de forma a aliar


tecnologia com respeito ao meio ambiente. No que tange a eficincia, so vrios exemplos
que podem ser observados no ambiente fabril. O melhor aproveitamento dos insumos e a
preservao dos ativos industriais so os mais frequentes. Para tanto, uma estratgia que
vem se mostrando uma tendncia a correta manuteno preventiva e preditiva das
mquinas e equipamentos visando ganhos em performance e reduo de custos.
A maneira de lidar com a manuteno dos ativos industriais evoluiu fortemente com o
desenvolvimento da indstria. A manuteno, que antes era feita aps a avaria dos
equipamentos, passou a ser planejada. Periodicidades de intervenes nos equipamentos
foram definidas e a gesto da manuteno evoluiu ainda mais com a utilizao de tcnicas
preditivas e de inspeo. Todas as ferramentas foram se desenvolvendo no sentido de
proporcionar sempre o aumento da confiabilidade operacional. Neste artigo farei um breve
resgate sobre a importncia da manuteno e como a engenharia de confiabilidade se
insere como uma forte tendncia.

A engenharia da confiabilidade aplicada onde riscos e falhas so intolerveis Foto:


Sxc. Manutenao Preventiva, Manuteno Preditiva

Qual a diferena entre a manuteno corretiva, manuteno


preventiva e manuteno preditiva?

manuteno corretiva aquela que acontece depois da falha ou quebra do equipamento.


sem sombra de dvidas a manuteno mais cara, pois a quebra de uma mquina pode
comprometer seriamente a estrutura, as peas do equipamento e ainda provocar a parada
no planejada da linha de produo. Para evitar estes custos, a indstria lana mo
da manuteno preventiva, que leva em considerao a manuteno preventiva (reparo,
lubrificao, troca de peas, etc) da mquina ao longo do tempo.

A manuteno preventiva prolonga a vida til das mquinas e equipamentos e


consequentemente aumenta a disponibilidade das mquinas reduzindo os custos da
empresa. O ideal que o programa de manuteno preventiva possa evitar qualquer falha
em mquinas e equipamentos antes que ela ocorra. A manuteno preventiva aplicada
pela grande maioria das empresas atualmente, apesar de ser bastante eficiente, este tipo
de manuteno pode no ser a melhor alternativa. A manuteno preventiva se posiciona
como sendo a segunda manuteno com maior custo na indstria, justamente por ter
periodicidade definida, ela aumenta os custos com a substituio de componentes das
mquinas e com a utilizao de mo-de-obra, alm de que alguns tipos de componentes,
quando substitudos, so mais susceptveis a falhas no incio de sua vida til (curva da
banheira).

Para reduzir o problema de substituio de componentes sem aproveitar ao mximo a sua


vida til, a indstria acrescentou as inspees programadas e a manuteno
preditiva no processo de manuteno. Assim comeou a ser levada em considerao a
anlise do estado dos componentes e dos dados coletados no monitoramento em cho de
fbrica. O monitoramento pode ser feito tanto pelos funcionrios da indstria quanto por
dados reais do funcionamento da mquina oriundos de sistemas de superviso. Com
a inspeo e a manuteno preditiva, utiliza-se menos mo de obra e os componentes das
mquinas so utilizados ao mximo, reduzindo as paradas programadas das mquinas e
aumentando a confiabilidade. As paradas deixam de ser programadas e comeam a ser
planejadas.

Como voc pode analisar, a evoluo da manuteno tem como premissa a reduo de
custos baseadas na produtividade, quebra de mquinas e reduo do tempo de parada
das mquinas. Embora seja um conhecimento difundido, muitas empresas tem dificuldade
em calcular o custo de paradas das mquinas. Isto pode acontecer devido a falta de
informao ou mesmo por questo da complexidade dos equipamentos instalados. H
ainda o problema em algumas indstrias de que os programas de manuteno
preventiva e preditiva no conseguem cobrir todos os equipamentos e mquinas
disponveis. Por este motivo, a engenharia de confiabilidade est ganhando fora,
justamente para estudar, analisar e implantar as ferramentas com o melhor custo-benefcio
para cada situao especfica.

Manuteno preditiva ganha espao com tendncia para


engenharia de confiabilidade.

Um passo adiante manuteno preventiva e preditiva, a aplicao da engenharia


de confiabilidade na indstria. Esta engenharia estuda o funcionamento dos sistemas e
subsistemas de uma forma geral ao longo de um determinado tempo. O engenheiro
de confiabilidade analisa a probabilidade de um sistema completar sua funo ou mesmo
manter seu funcionamento durante determinada rotina. Para tanto, preciso ter uma viso
geral dos campos da engenharia envolvendo vrias disciplinas e ferramentas de anlise.

A engenharia de confiabilidade ganhou fora em usinas nucleares, mineradoras, fbricas


de avies e nas indstrias onde o risco intolervel. Todavia, a indstria est utilizando do
conceito aplicado na engenharia de confiabilidade para calcular a anlise de risco, eventos
probabilsticos e consequentemente o impacto da produtividade em todo sistema e
subsistemas e assim poder produzir com maior eficincia.
O que fao para aplicar a engenharia de confiabilidade na
minha empresa?

Primeiramente importante entender quais so os equipamentos crticos no processo. A


criticidade geralmente definida para cada equipamento ou mquina, levando-se em
considerao o volume de produo, custo de manuteno, qualidade, segurana e
impacto no meio ambiente.

Aps a definio da criticidade, deve-se iniciar os estudos para cada equipamento, no


sentido de avaliar todos os componentes do sistema e como eles impactam no
funcionamento do equipamento. necessrio avaliar quais so as rotinas empregadas e
quais as rotinas seriam mais adequadas. Para isto so utilizadas ferramentas como
Ishikawa (espinha de peixe), fmea, FTA e RCM.

Um ponto bastante importante o fato de que existe toda uma informao histrica de
campo, que pode ser analisada para agregar conhecimentos na anlise dos
equipamentos, geralmente esta informao no est disponvel ou no confivel. Por
este motivo a empresa deve procurar trabalhar no sentido de extrair informaes
importantes de paradas para correta anlise. Os apontamentos de produo e
manuteno devem ser precisos e a utilizao da automao industrial para tanto
perfeitamente aplicvel. Veja mais em Integrao de supervisrios com confiabilidade.

Enfim, a aplicao da confiabilidade um processo de melhoria contnua. As rotinas


de manuteno preventiva devidamente estabelecidas e executadas, como a correta
lubrificao, inspeo e anlise preditiva esto se mostrando o melhor caminho para o
correto entendimento dos ativos industriais e seu melhor aproveitamento. Isto proporciona
ganho de produtividade para a indstria e naturalmente maior competividade.

Texto revisado em: 17/novembro/2016