Influência Da Geometria de Brocas Na Furação de Fofo Vermicular PDF

PR
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
CAMPUS DE CURITIBA
DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
E DE MATERIAIS - PPGEM
VALTER VANDER DE OLIVEIRA
INFLUNCIA DA GEOMETRIA DE BROCAS NA

FURAO DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR
CURITIBA
OUTUBRO - 2008
INFLUNCIA DA GEOMETRIA DE
BROCAS NA FURAO DO FERRO
FUNDIDO VERMICULAR
Dissertao apresentada como requisito parcial

obteno do ttulo de Mestre em Engenharia,
do Programa de Ps-Graduao em
Engenharia Mecnica e de Materiais, rea de
Concentrao em Engenharia de Manufatura,
do Departamento de Pesquisa e Ps-
Graduao, do Campus de Curitiba, da
UTFPR.
Orientador: Prof. Paulo Andr de Camargo

Beltro, Ph.D.
Co-orientador: Prof. Adriano Fagali de Souza,
Ph.D.
CURITIBA
OUTUBRO - 2008
TERMO DE APROVAO
INFLUNCIA DA GEOMETRIA DE BROCAS NA

FURAO DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR
Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia,

rea de concentrao em engenharia de manufatura, e aprovada em sua forma final
pelo Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais.
_________________________________
Prof. Giuseppe Pintade, Dr Sc.
Coordenador de Curso
Banca Examinadora
______________________________ ______________________________
Prof. lisson Rocha Machado, Ph D. Eng. Prof. Milton Luiz Polli, Dr. Eng.
(UFU) (UTFPR)
______________________________ ______________________________
Prof. Adilson Jos de Oliveira, Dr. Eng. Prof. Giuseppe Pintade, Dr Sc.
(IST) (UTFPR)
______________________________
Prof. Paulo Andr de Camargo Beltro, Ph.D.
(UTFPR)
Curitiba, 31 de Outubro de 2008.

iii
Aos meus pais, minha esposa e filho,

aos meus familiares e amigos pelo
amor, incentivo e oportunidade de
realizar este sonho.
iv
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador Prof. Dr. Paulo Andr de Camargo Beltro pelo incentivo,
orientao e amizade imprescindveis realizao do presente trabalho.
Ao meu co-orientador Adriano Fagali de Souza pela orientao, incentivo e

colaborao neste trabalho.
Universidade Tecnolgica Federal do Paran e a Sociedade Educacional de Santa

Catarina pela oportunidade e infra-estrutura essencial realizao desta dissertao. Em
especial aos professores Neri Volpato, Carlos Czulik, Carlos Emlio Borsa e Sandra
Bernardes Trapp pela oportunidade de realizar este trabalho.
A Tupy S.A, na pessoa do Sr. Msc Cssio Luiz Francisco de Andrade e a Guhring do
Brasil representada pelo Sr. Celso Koch, ambos gerente na industrial pelo fornecimento dos
recursos necessrios para os experimentos.
Aos colegas de trabalho da SOCIESC professores: Adilson Jos de Oliveira, Ulisses

Borges Souto, Jean Carlos Mira de Oliveira, Marcelo Luiz Arias, Ernesto Berkenbrock, Slvio
Ricardo Benedito, cio Molinari e meu irmo, Emerson Luis de Oliveira pelas importantes
discusses e auxlio durante esta pesquisa.
Aos laboratoristas Leandro Henrique Lenzi, Caio Csar Kerten de Lima, Felipe
Gustavo Ebersbach, Lawrence Lnin Vicente da SOCIESC e o Sr. Eder Serafim da Vega
Acir pelo comprometimento e seriedade no desenvolvimento da parte experimental.
A minha famlia que sempre acreditou em mim e me incentivou a alcanar meus

sonhos e a todos aqueles que de alguma forma contriburam para a realizao deste
trabalho.
A Deus que me guiou durante todos os momentos da minha vida e me abenoou

colocando em meu caminho as pessoas certas no momento certo. O que acredito seja sua
forma de mostrar o seu amor por ns.
v
A cada dia que vivo me conveno de

que o desperdcio da vida est no amor
que no damos, nas foras que no
usamos, na prudncia egosta que
nada arrisca, e que esquivando-se do
sofrimento, perdemos tambm a
felicidade...
Carlos Drumonnd de Andrade

vi
OLIVEIRA, Valter Vander de. Influncia da Geometria de Brocas na Furao do

Ferro Fundido Vermicular, 2008. Dissertao (Mestrado em Engenharia) -
Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade
Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2008.
RESUMO
A indstria automobilstica tem buscado maior eficincia de seus veculos e

neste sentido a utilizao do ferro fundido com grafita compacta (vermicular) tem
sido usado em substituio ao ferro fundido cinzento. Esta aplicao em peas como
blocos e cabeotes de motores apresenta como vantagem a maior resistncia
mecnica, resistncia a choques trmicos, melhorando suas propriedades fsicas e
qumicas. Entretanto tais caractersticas representam dificuldades para o processo
de manufatura devido a sua baixa usinabilidade. Dentre as operaes de usinagem
o processo de furao representa 23% dos processos empregados na fabricao de
blocos de motores, por exemplo. A operao de furao deste material apresenta
dificuldades e a vida das ferramentas utilizadas reduzida quando comparada
quelas utilizadas na furao do ferro fundido cinzento. Neste trabalho estudou-se a
influncia de trs geometrias de afiao da ponta em brocas helicoidais (afiao em
S, em cruz e a geometria com ponta em raio) de 6 mm de dimetro na usinabilidade
do ferro fundido vermicular. Os resultados comprovaram a importncia da seleo da
geometria adequada ao processo de furao do ferro fundido vermicular. A
geometria com ponta em forma de raio obteve o melhor resultado, o dobro da vida
da ferramenta com afiao em S sendo esta empregada como referncia devido a
sua aplicao na produo de blocos de motores. Observou-se tambm a influncia
da geometria na qualidade do furo obtendo-se at tolerncias de classe IT9 e
rugosidades da ordem de 1,2m (Ra). Para todas as geometrias testadas houve a
mudana na integridade da superfcie dos furos com a formao de uma camada
encruada. Finalmente o monitoramento das vibraes efetivas do sistema mquina-
ferramenta-pea e da emisso acstica ajudaram no entendimento do processo em
estudo.
Palavras-chave: Ferro fundido vermicular, Furao, Geometria de brocas.

vii
OLIVEIRA, Valter Vander de. Establishing the Drill Geometry for Drilling
Compacted Graphite Iron, 2008. Dissertao (Mestrado em Engenharia) -
Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade
Tecnolgica Federal do Paran, Curitiba, 2008.
ABSTRACT
The automotive industry has been search for higher efficiency in their vehicles
production. In this sense the application of compacted graphite iron (CGI) in parts
such as cylinder block to replace the traditional cast irons presents as advantages
the higher mechanical strength, resistance to thermal shock and physical and
chemical properties at the CGI. However, these characteristics represent much more
problems in the manufacturing process due to the CGI poorer machinability. Among
the machining operations drilling is the most common one and in the automotive
industry, it represents 23% of the employed processes for cylinder blocks
manufacturing. The drilling operation of this material presents some difficulties and
tool life is shorter than when machining the traditional cast iron. In this work the
influence of the chisel edge of drills was studied. The results showed the importance
of the drill geometry selection in order to achieve better productivity. The geometry
with tip radius obtained the best results, double the life of the tool to grind into spiral
point drill which is used as reference due to its application in the production of engine
blocks. It was also observed that the tool geometry influences the holes quality,
obtaining tolerances up to IT9 class and surface roughness around 1.2 m (Ra). For
all geometries tested it was observed surface integrity changes with the formation of
the harder white layer. Finally the vibration monitoring of machine-tool-workpiece
system and noise emissions help to understand the process analyzed in this study.
Keywords: Compacted graphite iron, Drilling, Drill geometry.

viii
SUMRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS .................................................................................................. ix
1 INTRODUO........................................................................................................1
2 REVISO BIBLIOGRFICA...................................................................................7
2.1 FERRO FUNDIDO...................................................................................................................... 7
2.2 FERRO FUNDIDO VERMICULAR............................................................................................. 8
2.2.1 Mtodos de Obteno do CGI........................................................................................... 10
2.3 USINABILIDADE DOS FERROS FUNDIDOS VERMICULARES............................................ 10
2.3.1 Fatores influentes na usinabilidade do ferro fundido vermicular....................................... 12
2.4 PROCESSO DE FURAO..................................................................................................... 19
2.5 FERRAMENTAS EMPREGADAS NA FURAO ................................................................... 21
2.5.1 Tipos de Brocas................................................................................................................. 21
2.5.2 Brocas Helicoidais ............................................................................................................. 23
2.5.3 Geometria da Broca Helicoidal.......................................................................................... 23
2.5.4 Afiao da Ponta da Broca................................................................................................ 25
2.5.5 Materiais para ferramentas de furao ............................................................................. 29
2.5.6 Revestimentos Aplicados em Brocas................................................................................ 35
2.6 FORMAO DE CAVACO NA FURAO.............................................................................. 36
2.7 FORAS DE CORTE NA FURAO ...................................................................................... 38
2.8 MECANISMOS DE DESGASTE .............................................................................................. 41
2.8.1 Mecanismos de desgaste de ferramentas na usinagem de ferros fundidos vermiculares 43
2.9 FORMAS DE DESGASTE E AVARIAS EM BROCAS............................................................. 45
2.10 ESTADO DA ARTE NA USINAGEM DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR ......................... 47
3 METODOLOGIA, MATERIAIS E EQUIPAMENTOS. ...........................................49
3.1 METODOLOGIA DO ESTUDO ................................................................................................ 49
3.2 O CORPO DE PROVA ............................................................................................................. 51
3.2.1 Propriedades mecnicas e composio do ferro fundido vermicular ............................... 53
3.3 CARACTERIZAO DA MQUINA FERRAMENTA............................................................... 59
3.4 CARACTERIZAO DAS FERRAMENTAS DE CORTE........................................................ 60
3.5 CRITRIO DE FIM-DE-VIDA DAS BROCAS........................................................................... 63
3.6 POTNCIA DE CORTE E VIBRAES DO SISTEMA MQUINA-FERRAMENTA-PEA ... 64
3.7 AVALIAO DA QUALIDADE DOS FUROS........................................................................... 67
4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL....................................................................70
4.1 PR-ENSAIO DE FURAO................................................................................................... 70
ix
4.2 ENSAIO FINAL DE FURAO ................................................................................................ 73

5 RESULTADOS E DISCUSSES..........................................................................77
5.1 ANLISE DO MECANISMO DE DESGASTE .......................................................................... 77
5.2 ANLISE DA VIDA DAS FERRAMENTAS .............................................................................. 87
5.3 ANLISE DIMENSIONAL DOS FUROS .................................................................................. 96
5.4 ANLISE GEOMTRICA DOS FUROS................................................................................. 102
5.5 ANLISE DA QUALIDADE DA SUPERFCIE DOS FUROS ................................................. 108
5.6 ANLISE DAS FORAS DE CORTE .................................................................................... 111
5.6.1 Momento Torsor .............................................................................................................. 111
5.6.2 Fora de avano.............................................................................................................. 118
5.7 VIBRAES DO SISTEMA MQUINA-FERRAMENTA-PEA ............................................ 120
5.8 MONITORAMENTO DA EMISSO ACSTICA .................................................................... 123
5.9 INTEGRIDADE DA SUPERFCIE DOS FUROS.................................................................... 125
5.10 FORMAO DE CAVACOS .................................................................................................. 128
6 CONCLUSES E SUGESTES ........................................................................130
6.1 CONCLUSES ...................................................................................................................... 130
6.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................................... 133
REFERNCIAS.......................................................................................................135
ANEXO A - RELATRIO DE ENSAIOS MECNICOS ..........................................141
ANEXO B - RELATRIO DE INSPEO DAS BROCAS .....................................143
ANEXO C - LAUDO TCNICO DA INSPEO DAS BROCAS ...........................144
ANEXO D - RELATRIO DE VIDA DA FERRAMENTA ........................................145
ANEXO E - RELATRIO DE VIDA DA FERRAMENTA ........................................146
ANEXO F - RELATRIO DE CONTROLE DIMENSIONAL E GEOMTRICO ......148
ANEXO G - DESENHO DA BROCA - GEOMETRIA A ..........................................150
ANEXO H - DESENHO DA BROCA - GEOMETRIA B ..........................................151
ANEXO I - DESENHO DA BROCA - GEOMETRIA C ............................................152
ANEXO J - RELATRIO DE MICRODUREZA.......................................................153
x
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Bloco e cabeote motor em CGI (TUPY S.A, 2008).................................3
Figura 1.2 - Operaes de usinagem em um cabeote (TUPY S.A, 2008). ................4
Figura 2.1 - Morfologia da grafita em ferros fundidos..................................................8
Figura 2.2 - Comparao entre usinabilidade do ferro fundido cinzento e vermicular

(REUTER et al., 2001). ......................................................................................11
Figura 2.3 - Propagao de trincas no ferro fundido. a) na grafita lamelar do ferro

cinzento e b) grafita vermicular (GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005). ...13
Figura 2.4 - Comportamento da vida da ferramenta com o aumento da quantidade de

Fe3C na fase de perlita (BATES, 1996)..............................................................14
Figura 2.5 - Vida da ferramenta em funo da perlita na usinagem do CGI: (a)

ferramenta de metal-duro; (b) ferramenta de CBN (REUTER et al., 2001). .......15
Figura 2.6 - Efeito do teor de silcio do CGI na vida da ferramenta de torneamento

(DAWSON, 2001)...............................................................................................17
Figura 2.7 - Vida da ferramenta no torneamento de CGI em funo do teor de titnio

no CGI (DAWSON, 1999). .................................................................................18
Figura 2.8 - Variantes do processo de furao (KNIG e KLOCKE, 1997). .............20
Figura 2.9 - Broca helicoidal (STEMMER, 2005).......................................................23
Figura 2.10 - ngulos de corte de uma broca helicoidal (STEMMER, 2005). ..........24
Figura 2.11 - Afinao da aresta transversal de corte (STEMMER, 2005)...............26
Figura 2.12 - Comportamento do esforo axial em funo do dimetro do ncleo da

broca (SKF FERRAMENTAS, 2000). .................................................................27
Figura 2.13 - Afiao cruzada da aresta transversal de corte (STEMMER, 2005). ..28
Figura 2.14 - Afiao com ngulo de ponta duplo (STEMMER, 2005).....................28
Figura 2.15 - Evoluo do emprego de novos materiais para ferramentas de corte

(CIMM, 2008). ....................................................................................................30
xi
Figura 2.16 - Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados

como ferramenta de corte (SANDVIK COROMANT, 2005). ..............................31
Figura 2.17 - Microestrutura do metal duro (SANDVIK COROMANT, 2005). ...........32
Figura 2.18 - Influncia da porcentagem de cobalto e da temperatura na dureza do

metal duro (DINIZ et al., 2006)...........................................................................33
Figura 2.19 - Desgaste de flanco em ferramentas de metal duro com diferentes

tamanhos de gros (TRENT e WRIGHT, 2000).................................................34
Figura 2.20 - Etapas de formao do cavaco no ferro fundido (COHEN et al., 2000).
...........................................................................................................................37
Figura 2.21 - Foras atuantes nas arestas principais de corte (STEMMER, 2005)...40
Figura 2.22 - Principais mecanismos de desgaste no processo de usinagem (KNIG

e KLOCKE, 1997). .............................................................................................41
Figura 2.23 - (a) Formao de camada protetora de MnS sobre inserto de PCBN ao
usinar ferro fundido cinzento; (b) ausncia de camada protetora ao usinar CGI
(Vc = 800 m/min) (REUTER et al., 2001). ..........................................................44
Figura 2.24 - Tipos de desgaste por abraso em uma broca (BORK, 1995). ...........45
Figura 2.25 - Desgaste de flanco em brocas helicoidais (SCHROETER et al., 1999).

...........................................................................................................................47
Figura 3.1 - Representao grfica dos procedimentos para o ensaio. ....................50
Figura 3.2 - Formato e dimenses do corpo de prova para ensaio de vida. .............52
Figura 3.3 - Micrografia do ferro fundido vermicular: a) sem ataque de nital 2% 100x
e b) com ataque de nital 2% 100x......................................................................54
Figura 3.4 - Micrografia do ferro fundido vermicular com ataque de nital 2% 1000x. 55
Figura 3.5 - Distribuio dos pontos de medio de dureza. ....................................56
Figura 3.6 - Comportamento da dureza em funo da distncia da parede da placa.

...........................................................................................................................57
Figura 3.7 - Comparao entre os corpos de prova de ferro fundido vermicular nos
sentidos longitudinal e transversal. ....................................................................58
xii
Figura 3.8 - Centro de usinagem utilizado para a realizao do ensaio....................60
Figura 3.9 - Aspectos geomtricos das trs geometrias de afiao das brocas. Vista
de topo das brocas (ampliao de 20x). ............................................................61
Figura 3.10 - (a)Visualizao dos gros de metal duro. (MEV - 15000x). .................62
Figura 3.11 - Sistema de monitoramento de vibraes, rudo e corrente..................65
Figura 3.12 - Interface do monitoramento de vibraes, rudo e corrente.................66
Figura 3.13 - Grfico do comportamento do processo (emisso acstica) em funo

do nmero de furos produzidos..........................................................................67
Figura 3.14 - Mquina de medio por coordenadas laboratrio da SOCIESC. .......68
Figura 4.1 - Furao do bloco de motor Bloco Ford Lion V8 - 3,6 litros. ..................70
Figura 4.2 - Forma de fixao da placa sobre da mesa. ...........................................74
Figura 4.3 - Comportamento da vida da ferramenta em funo da excentricidade no

sistema de fixao (GUHRING, 2008). ..............................................................75
Figura 5.1 - Curvas de desgaste para trs corridas com a geometria de afiao A
(afiao em S)....................................................................................................79
Figura 5.2 - Geometria de afiao A no MEV (afiao em S)....................................80
Figura 5.3 - Desgastes de flanco para a geometria A (afiao em S). .....................81
Figura 5.4 - Caracterizao da ponta da broca com geometria de afiao A...........82
Figura 5.5 - Pontos de medio da espectometria na ponta da broca com geometria

de afiao A. ......................................................................................................84
Figura 5.6 - Espectro da anlise qumica na ponta da broca com geometria de

afiao A. Ponto 3..............................................................................................85

afiao A. Ponto 2..............................................................................................85

afiao A. Ponto 5..............................................................................................86
xiii

afiao A. Ponto 6..............................................................................................86
Figura 5.10 - Curvas de desgaste para as trs geometrias de afiao da ponta na

velocidade de corte de 80 m/min. ......................................................................87

velocidade de corte de 90 m/min. ......................................................................88

velocidade de corte de 100 m/min. ....................................................................89
Figura 5.13 - Marcas de desgaste de flanco para a geometria de afiao B. ...........90
Figura 5.14 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria A para

as velocidades de corte de 80, 90 e 100 m/min. ................................................91
Figura 5.15 - Curva de desgaste em funo do tempo de para a geometria A. .......92
Figura 5.16 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria B para

Figura 5.17 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida para a geometria B..93
Figura 5.18 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria C para

Figura 5.19 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida para a geometria C. 94
Figura 5.20 - Comparao de vida entre as trs geometrias de ponta testadas. ......95
Figura 5.21 - Controle dimensional dos furos de 6mm para a geometria de broca
A. a)Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das cinco
amostras analisadas. .........................................................................................97
B. a)Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das cinco
amostras analisadas. .........................................................................................98
C. a) Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das cinco
amostras analisadas. .......................................................................................100
xiv
Figura 5.24 - Anlise dimensional dos furos para as trs geometrias de ponta
testadas............................................................................................................101
Figura 5.25 - Anlise geomtrica dos furos realizada no circularmetro da Metrologia

da SOCIESC. ...................................................................................................103
Figura 5.26 - Relatrios de circularidade e cilindricidade do furo de 6mm ..........104
Figura 5.27 - Resultados da medio de circularidade em duas alturas. (6 e 18

milmetros de profundidade).............................................................................105
Figura 5.28 - Resultados de circularidade dos furos de 6mm nas trs condies de
velocidade de corte para as trs geometrias....................................................106
Figura 5.29 - Variao do erro de circularidade em funo do desgaste da broca de

geometria A na velocidade de corte de 80m/min. ............................................107
Figura 5.30 - Parmetro de rugosidade (Ra) para as trs geometrias de corte. .....108
Figura 5.31 - Parmetro de rugosidade (Rz) para as trs geometrias de corte......109
Figura 5.32 - Correlao entre o desgaste de flanco VBbmx e a rugosidade dos

furos. ................................................................................................................110
Figura 5.33 - Aspecto da superfcie do furo. a) entrada e b) fundo do furo. ............111
Figura 5.34 - Comportamento da corrente consumida no processo de furao com

uma broca de 6mm na velocidade de corte de 80m/min. .............................112
Figura 5.35 - Medio de corrente na rea de corte em cinco estgios de desgaste

da ferramenta...................................................................................................113
Figura 5.36 - Constantes de Kienzle, determinadas empiricamente, para clculo da

fora de corte (Fc) em furao (MOCELLIN, 2002). ........................................114
Figura 5.37 - Momento torsor para as trs geometrias na velocidade de corte de 80

m/min. ..............................................................................................................115
Figura 5.38 - Comportamento da corrente do motor em funo do comprimento de

furao para trs condies de velocidade de corte. .......................................116

furao para trs condies de velocidade de corte. .......................................117
xv
Figura 5.40 - Comportamento da fora de avano em funo do comprimento de

furao para a velocidade de corte de 80 m/min. ............................................118

furao para a velocidade de corte de 90 e 100m/min. ...................................119
Figura 5.42 - Espectro das vibraes efetivas do sistema mquina-ferramenta em

funo da vida da ferramenta para a velocidade de corte de 80 m/min. ..........120
Figura 5.43 - Comportamento das vibraes no sistema mquina-ferramenta para as

trs geometrias testadas na velocidade de corte de 80 m/min. .......................121
Figura 5.44 - Comportamento das vibraes do sistema mquina-ferramenta para as

trs velocidades de corte. ................................................................................122
Figura 5.45 - Espectro do sinal de emisso acstica para a geometria A...............123
Figura 5.46 - Correlao entre o desgaste de flanco e o sinal de emisso acstica

para a geometria A...........................................................................................124
Figura 5.47 - Sinal de emisso acstica para as trs geometrias na velocidade de

corte de 80 m/min. ...........................................................................................125
Figura 5.48 - Microdureza em funo da distncia da superfcie do furo ao ncleo. a)

no incio e b) final da vida da ferramenta. ........................................................126
Figura 5.49 - Micrografia do ferro fundido vermicular na regio prxima ao furo

ampliao de 1000x. ........................................................................................127
Figura 5.50 - Forma dos cavacos na furao do CGI. (a) cavaco helicoidal 13x e (b)
cavaco em lasca 20x........................................................................................129
xvi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Propriedades mecnicas do ferro fundido vermicular em relao ao

cinzento e nodular (SINTERCAST, 2008). ...........................................................9
Tabela 2.2 - Intervalos tpicos de composio qumica para nodularidade de 0 a 20%

(SINTERCAST, 2008). .........................................................................................9
Tabela 2.3 - Efeitos metalrgicos de distintas propores de titnio (DAWSON,

1999). .................................................................................................................18
Tabela 2.4 - Participao do momento torsor e fora de avano no processo de

furao (DINIZ et al., 2006)................................................................................39
Tabela 3.1 - Caracterizao da microestrutura do ferro fundido vermicular. .............53
Tabela 3.2 - Composio qumica para nodularidade de 7% . ..................................54
Tabela 3.3 - Variao da dureza Brinell nos corpos de prova de CGI, obtida com
carga de 300 Kg e tempo de permanncia de 20 s............................................57
Tabela 3.4 - Geometria das brocas empregadas nos ensaios. .................................61
Tabela 3.5 - Propriedades do revestimento das brocas (GUHRING, 2008)..............63
Tabela 4.1 - Condies de corte aplicados na operao 90 do Bloco de motor Ford

LION V8. ............................................................................................................71
Tabela 4.2 - Condies de corte aplicados no ensaio final de furao. ....................74
Tabela 5.1 - Resultados da vida ferramenta em furos e comprimento usinado para as

trs corridas com a geometria de afiao A. ......................................................78
Tabela 5.2 - Dados da equao de vida de Taylor para as geometrias testadas.....95
Tabela 5.3 - Resultados da anlise de varincia do controle dimensional para as trs

geometrias de afiao de broca testadas.........................................................102
Tabela 5.4 - Anlise dimensional e aspecto do encruamento da superfcie do furo.

.........................................................................................................................128
xvii
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SMBOLOS

ALFABETO LATINO
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas.

- American Iron and Steel Institute (Instituto Americano do ferro e
AISI
ao)
A - Superfcie de sada
A - Superfcie principal de folga
A - Superfcie secundria de folga
Al2O3 - xido de alumnio
APC Aresta postia de corte
CGI - Compacted graphite iron (Ferro fundido vermicular)
CNC - Comando numrico computadorizado
CVD - Chemical Vapour Deposition (Deposio qumica a vapor)
d - Dimetro (mm)
D - Dimetro da broca (mm)
dBm - Nvel de vibraes com referncia mquina em vazio
f - Avano (mm/volta)
Fc - Fora de corte
Ff - Fora de avano
Fp - Fora passiva
h - Espessura de corte
h - Espessura do cavaco
HB - Dureza Brinell
HV - Dureza Vickers
KB, KT,
- Parmetros do desgaste de cratera
KM
Kc - Presso especfica de corte
L/D - Relao comprimento dimetro do furo
Mt - Momento torsor
n - Velocidade de rotao do eixo rvore (rpm)
Pc - Potncia de corte
PVD - Physical Vapour Deposition (Deposio fsica a vapor)
Ra - Rugosidade mdia
re - Raio de ponta da ferramenta
Rz - Rugosidade mdia entre as alturas mximas dentro de cada cut-off
S - Aresta principal de corte
S - Aresta secundria de corte
TiAlN - Nitreto de titnio e alumnio
TiC - Carboneto de titnio
TiN - Nitreto de titnio
VBB - Desgaste de flanco mdio
VBbmx - Desgaste de flanco mximo
xviii
vc - Velocidade de corte
ve - Velocidade efetiva de corte
vf - Velocidade de avano
Vibmedido - Nvel RMS de vibraes do sistema durante o corte
Vibvazio - Nvel RMS de vibraes do sistema em vazio
xix
LISTA DE SMBOLOS
ALFABETO GREGO
ngulo de incidncia
ngulo de cunha
ngulo de sada
ngulo do gume transversal
ngulo de ponta
ngulo de hlice
Coeficiente de atrito
r Raio de ponta
Captulo 1 Introduo 1
1 INTRODUO
A crescente competitividade entre as empresas em um mercado globalizado, a

exigncia de qualidade nos produtos e servios prestados dentro de menores prazos
e custos e a preocupao com a agresso ao meio ambiente tornaram a busca por
solues tecnolgicas um fator estratgico para as empresas. Este cenrio favorece
o desenvolvimento da pesquisa na indstria que busca a constante melhoria dos
seus processos, cada vez mais enxutos, atendendo as normas tcnicas e
ambientais. A indstria automobilstica, um bom exemplo deste perfil, apontada
como principal segmento da produo e fator chave para o desenvolvimento
econmico mundial. Contudo esta tambm responsvel por uma srie de
problemas ambientais. Os motores dos veculos so responsveis por mais poluio
atmosfrica do que qualquer outra atividade humana, a exigncia da sociedade
sobre a indstria automobilstica para desenvolver veculos menos poluentes tem se
intensificado (DAWSON e SCHOROEDER, 2004).
Uma das alternativas de reduo deste problema o desenvolvimento de

motores mais eficientes. Neste sentido a aplicao do ferro fundido com grafita
compacta, tambm conhecido como ferro fundido vermicular em substituio ao ferro
fundido cinzento mostra-se como uma soluo vivel para a indstria
automobilstica. A substituio do ferro fundido cinzento pelo vermicular apresenta
como vantagem a possibilidade de empregar menores espessuras de parede nos
blocos e cabeotes de motores devido melhoria das propriedades mecnicas,
como resistncia ao desgaste, dureza e tenacidade tendo como conseqncia direta
a reduo de peso do motor, diminuindo assim o peso dos veculos e a emisso de
poluentes.
A melhoria das propriedades mecnicas deste material resultou em uma maior

dificuldade no processo de usinagem. Comparando os materiais empregados em
blocos de motores, tais como o ferro fundido cinzento, as ligas de alumnio, alm de
ligas de magnsio e alumnio-compsito, o ferro fundido vermicular um dos piores
candidatos no quesito custo de usinagem, sendo esta uma das limitaes na
fabricao de blocos de motores com este material (MARQUARD et al., 1998).

Reuter et al. (2001) e Mocellin (2002) encontraram uma reduo de at 50% na vida
da ferramenta ao comparar a usinabilidade do ferro fundido vermicular com o ferro
fundido cinzento. Esta reduo na vida da ferramenta representa no processo de
fabricao um dos maiores problemas na rea de usinagem relacionado diretamente
a um maior nmero de paradas para troca de ferramentas, onde gera de modo direto
uma perda tanto na produtividade quanto nos estoques, devido ao grande volume de
ferramentas em giro na produo. Alm disso, o maior nmero de trocas resulta em
um maior desgaste no sistema de troca automtica da mquina-ferramenta gerando
paradas para manuteno do equipamento. Todos estes fatores somados no final
refletem no aumento do custo de fabricao do motor.
Atualmente diversas empresas como Audi, Caterpillar, Chrysler, Ford, General

Motors, Hyundai, International Truck, Jaguar, Kia, Land Rover, B&W Diesel, PSA
Peugeot-Citroen, Rolls-Royce Power Engineering, Toyota, Volkswagen e Volvo
empregam no bloco e cabeote de motores de seus veculos o ferro fundido
vermicular. Estas empresas empregam estes motores em carros de passeio,
caminhes, mquinas agrcolas, geradores e outras aplicaes de motores de
combusto.
A figura 1.1 apresenta alguns exemplos de componentes automotivos

fabricados em ferro fundido vermicular. A imagem da esquerda mostra um motor
seis cilindros em V a diesel da pick-up da Ford Lion e ao lado um bloco e cabeote
de motor do caminho da NAVISTAR.
Figura 1.1 - Bloco e cabeote motor em CGI (TUPY S.A, 2008).
A Tupy S.A como fornecedora de componentes automotivos a estes clientes

desde 1992 tem desenvolvido tecnologia para fabricao de blocos e cabeotes de
motores em ferro fundido vermicular, agregando s atividades da empresa o
processo de usinagem destes produtos. Atualmente a produo estimada em 3600
motores por ms, cerca de 120 peas por dia (TUPY S.A, 2008).
O setor de usinagem foi organizado em forma de clulas produtivas

empregando centros de usinagem CNC para fabricao dos componentes
automotivos. A usinagem destes produtos emprega diversos processos como
fresamento, furao, rosqueamento, alargamento, mandrilamento e brunimento.
A figura 1.2 ilustra as diversas operaes realizadas e as ferramentas

empregadas na usinagem de blocos e cabeotes.
Figura 1.2 - Operaes de usinagem em um cabeote (TUPY S.A, 2008).
Conforme Andrade (2005), o fresamento e a furao so as operaes de

maior tempo efetivo de corte, representando cerca de 60% do tempo de usinagem
de um bloco de motor. Em seu estudo o autor destaca a importncia do processo de
furao na usinagem de blocos de motores, representando em mdia 28% do tempo
efetivo de corte. Isto associado ao fato de se trabalhar geralmente com ferramentas
especiais faz desta operao uma das mais influentes nos custos de fabricao.
Diniz et al. (2006) explica que o processo de furao a operao de usinagem
mais utilizada no setor metal-mecnico no Brasil que apesar da sua importncia no
progrediu com a mesma velocidade que outros processos como o torneamento e o
fresamento. Contudo, notam-se alguns avanos tecnolgicos nos ltimos anos,
principalmente no desenvolvimento de brocas em metal-duro. Destacam-se os novos
conceitos de geometria, visando a furao de materiais de baixa usinabilidade como
o ferro fundido vermicular e o desenvolvimento de novos revestimentos de alta
resistncia ao desgaste e baixo coeficiente de atrito. Estes desenvolvimentos
propiciaram aumento da vida da ferramenta e maior produtividade. Diniz et al. (2006)
destacam como a principal desvantagem a lentido e a incerteza do processo de

furao que muitas vezes para agilizar o processo empregam-se brocas com
geometrias especiais para realizar vrias superfcies ou mesmo vrios furos no
mesmo movimento de avano da ferramenta. Para os furos de preciso,
normalmente so empregadas brocas para o desbaste e depois o furo passa por
operaes de acabamento, tais como: alargamento, brochamento, mandrilamento,
torneamento interno, retificao interna, entre outros. Logo se justifica o estudo
sobre o processo de furao como sendo uma contribuio para o entendimento do
processo de usinagem do ferro fundido vermicular e uma alternativa de melhoria de
processo e reduo dos custos de fabricao de componentes automotivos.
O objetivo principal deste trabalho avaliar a influncia da geometria de

afiao em brocas helicoidais na furao de blocos motores de ferro fundido
vermicular. Estabeleceu-se como referncia uma geometria comum para furao de
ferro fundido vermicular (afiao em S) e testaram-se outras duas tambm
recomendadas para este material (afiao em cruz e a geometria de ponta em raio).
Comparou-se o comportamento da vida da ferramenta para cada geometria.
Identificou-se o mecanismo de desgaste predominante e a influncia da velocidade
de corte sobre a vida das ferramentas. Verificaram-se tambm os erros dimensionais
e geomtricos, o acabamento e a camada encruada na superfcie do furo e outras
caractersticas do processo como a formao de cavaco, a fora de usinagem, a
emisso acstica e as vibraes no sistema mquina-ferramenta-pea.
Esta dissertao est estruturada em seis captulos. No primeiro captulo faz-se

a caracterizao do problema e apresenta-se o objetivo geral e os especficos para
este estudo. O segundo captulo uma reviso da literatura sobre o ferro fundido
vermicular, a tecnologia de furao, os materiais e a geometria das ferramentas e os
mecanismos de desgaste no processo de furao. Na seqncia no terceiro captulo
apresenta-se a metodologia de estudo e suas mtricas para avaliao. No quarto os
procedimentos adotados na realizao dos experimentos, bem como os materiais,
ferramentas, mquinas e equipamentos utilizados na pesquisa. O quinto captulo traz
a apresentao e discusso dos resultados obtidos onde, ao final, so feitas
concluses parciais. No sexto captulo so apresentadas as principais concluses da
dissertao e sugeridos temas para trabalhos futuros. Finalmente so apresentadas

as referncias bibliogrficas e os anexos para complementao deste trabalho.
Captulo 2 Reviso Bibliogrfica 7
2 REVISO BIBLIOGRFICA
A presente reviso bibliogrfica traz noes a respeito do processo de furao

do ferro fundido vermicular. Conceitos fundamentais sobre o material, caractersticas
do processo de furao, ferramentas de corte (brocas) e o estado da arte na
usinagem de ferros fundidos vermiculares referenciando os principais estudos
realizados at os dias de hoje.
2.1 FERRO FUNDIDO
O ferro fundido um dos materiais mais tradicionais aplicados na indstria

automobilstica e tem sido objeto de estudo em vrias pesquisas tanto no
desenvolvimento das suas propriedades quanto nos processos de fabricao. A
necessidade de desenvolver motores com melhor desempenho que suportem
elevadas presses com um menor nvel de emisso de poluentes gerou uma busca
contnua por melhorias das propriedades deste material como resistncia mecnica,
tenacidade, condutividade trmica, capacidade de amortecimento de vibraes
associadas a uma boa usinabilidade (GUESSER et al., 2004).
O ferro fundido definido como uma liga ternria de ferro, carbono e silcio com
teor de carbono superior a 2%. Alm destes outros elementos como mangans,
fsforo, cobre, nquel, molibdnio e o cromo podem ser acrescentados para mudar
suas propriedades. A composio qumica um dos principais fatores responsveis
para determinar a estrutura do ferro fundido e atravs dela a classificao em
diferentes tipos de ferro fundido: branco, malevel, cinzento, nodular e vermicular
(CHIAVERINI, 2002). O carbono no ferro fundido pode se apresentar na forma livre
de grafita ou como carboneto de ferro (Fe3C). O aumento do teor de silcio resulta
em uma maior grafitizao, apresentando lamelas de grafita em uma matriz ferrtica,
este ferro fundido conhecido como cinzento. Na figura 2.1 (a) pode-se observar o
aspecto das lamelas de grafita no ferro fundido cinzento. Este material apresenta
boa condutividade trmica, amortecimento de vibraes e boa usinabilidade,
entretanto sua resistncia mecnica baixa devido forma da grafita, que provoca
descontinuidades na matriz (GUESSER et al., 2004).
50 m 50 m 50 m
(a) (b) (c)

Figura 2.1 - Morfologia da grafita em ferros fundidos
a) cinzento, b) nodular e c) vermicular (GUESSER, 2002).
O ferro fundido nodular tem como caracterstica a boa resistncia mecnica,

ductilidade e tenacidade maiores que o cinzento devido a forma de ndulos em que
a grafita se apresenta, figura 2.1 (b) mantendo a continuidade da matriz gerando
uma menor concentrao de tenses. A nodularizao obtida a partir da adio de
elementos como o magnsio e o nquel em contrapartida outros elementos como
chumbo e titnio atuam como anti-nodularizantes.
2.2 FERRO FUNDIDO VERMICULAR
O ferro fundido com grafita compacta (CGI) conhecido como ferro fundido
vermicular devido ao aspecto da grafita, como pode ser observado na figura 2.1 (c).
A grafita apresenta-se interconectada com as extremidades arredondadas na forma
de ndulos neste ferro fundido, conferindo ao material boa resistncia mecnica,
ductilidade e tenacidade maiores que o cinzento. Entretanto sua condutividade
trmica, capacidade de absoro de vibraes e usinabilidade so inferiores,
apresentando propriedades entre o ferro fundido cinzento e o nodular (DAWSON,

1999). Guesser (2002) afirma que este ferro fundido reuniu as boas propriedades do
ferro fundido cinzento e do nodular apresentando aumento de 75% no limite de
resistncia, 40% no mdulo de elasticidade e o dobro da resistncia fadiga. Isto
pode ser observado na tabela 2.1, permitindo variar a matriz metlica conforme as
propriedades desejadas ao produto.
Tabela 2.1 - Propriedades mecnicas do ferro fundido vermicular em relao ao

cinzento e nodular (SINTERCAST, 2008).
Propriedades Cinzento Nodular Vermicular

Resistncia trao [MPa] 235 650 500
Dureza [HB] 200 270 225
Mdulo elasticidade [GPa] 110 165 140
Resistncia fadiga [MPa] 100 265 205
Condutividade trmica [W/(mK)] 48 28 35
A resistncia trao, aliada forma da grafita, explica em parte a pior

usinabilidade do ferro fundido vermicular, cujas propriedades so intermedirias s
do ferro fundido nodular e do ferro fundido cinzento (GUESSER et al., 2004).
Na Tabela 2.2 so apresentadas as composies qumicas tpicas para

nodularidade de 0 a 20%. Segundo a empresa Sintercast (2008), a especificao da
composio qumica est ligada s propriedades mecnicas. Observa-se que na
composio qumica no h grande diferenciao entre os elementos qumicos
havendo apenas um aumento no percentual de alguns elementos residuais, tais
como cobre e selnio, resultantes do controle da nodularizao no CGI.
Tabela 2.2 - Intervalos tpicos de composio qumica para nodularidade de 0 a

20% (SINTERCAST, 2008).
Estrutura
C Si Ce Mn S Mg Cu Sn
da Matriz
0,005 0,006
70%
3,6 a 3,8 2,1 a 2,5 4,4 a 4,7 0,2 a 0,4 a a 0,3 a 0,6 0,03 a 0,05
Perlita
0,022 0,014
0,005 0,006
100%
3,6 a 3,8 2,1 a 2,5 4,4 a 4,7 0,2 a 0,4 a a 0,6 a 0,9 0,08 a 0,10
Perlita
0,022 0,014
2.2.1 Mtodos de Obteno do CGI
O primeiro relato sobre a obteno de ferro fundido vermicular foi feito por
Morrogh na dcada de 40, quando investigando a produo de ferro fundido nodular
pela adio de terras raras (crio e magnsio), obteve-se uma estrutura descrita por
ele como quasi-flake (quase lamelas), uma estrutura intermediria entre o ferro
fundido cinzento e o nodular (OATHOUT, 1978 apud DORE, 2007).
Dore (2007) explica que vrios mtodos foram pesquisados para garantir a
obteno do vermicular, contudo apenas dois tiveram resultados positivos. Estes so
utilizados para a produo em escala industrial: o tratamento da liga com elementos
nodularizantes (magnsio) e antinodularizantes (titnio) e o tratamento da liga com
quantidades controladas de elementos que promovem a nodularizao da grafita,
como o magnsio.
O primeiro processo desenvolvido para obteno do CGI utiliza o magnsio

como elemento de liga e adiciona o titnio como elemento anti-nodularizante.
Enquanto o magnsio impede o crescimento da grafita lamelar o titnio suprime a
formao de grafita nodular, entretanto este processo resulta na formao de
carbonetos de titnio que prejudicam a usinabilidade do material. O segundo mtodo
no adiciona o titnio e trata de um controle rigoroso da solidificao da liga na qual
o magnsio adicionado em uma quantidade insuficiente para formar a grafita
nodular. Este processo exige a habilidade de medir o comportamento do metal
lquido aps a adio do magnsio e interferir no processo antes do vazamento
(DAWSON, 2001).
O processo empregado pela empresa Tupy S.A, baseado na anlise trmica

durante a solidificao da liga aps o tratamento inicial com magnsio. A adio
inicial de Mg intencionalmente baixa, de maneira que a anlise trmica sempre
determine a quantidade adicional de tratamento necessria para chegar formao
da grafita vermicular (GUESSER et al., 2004).
2.3 USINABILIDADE DOS FERROS FUNDIDOS VERMICULARES
Diniz et al. (2006) definem usinabilidade como uma grandeza tecnolgica que
expressa , por meio de um valor numrico comparativo (ndice de usinabilidade), um
conjunto de propriedades de usinagem de um material em relao a outro tomado

como padro. Normalmente estabelecida atravs de grandezas como a vida da
ferramenta, o acabamento da superfcie, os esforos e temperatura de corte e a
prpria formao do cavaco.
A usinabilidade depende de uma srie de fatores do sistema mquina-

ferramenta-pea e das condies de trabalho. Para os ferros fundidos normalmente
emprega-se como material de referncia o ferro fundido cinzento. A mudana da
composio qumica, microestrutura e as propriedades mecnicas afetam de forma
significativa a usinabilidade do CGI. Reuter et al. (2001) destacam a dificuldade em
substituir o ferro fundido cinzento pelo vermicular, CGI, na usinagem dos blocos de
motores, em 1996. Os resultados de comparao entre os dois materiais so
apresentados na figura 2.2, onde nas mesmas condies de corte a operao de
mandrilamento (desbaste) reduziu em 95% a vida da ferramenta.
100
Material
Cinzento
80 Vermicular
Vida da ferramenta [%]
60
40
20
0
Fresamento Furao Madrilamento Madrilamento.
(desbaste) (acabamento)
Figura 2.2 - Comparao entre usinabilidade do ferro fundido cinzento e

vermicular (REUTER et al., 2001).
Outras operaes como a furao e o fresamento apresentaram uma reduo
de 45% e 50%, respectivamente, na vida das ferramentas. A reduo da vida da
ferramenta tornou naquela poca invivel economicamente produzir blocos de
motores em escala industrial, contudo foi a mola propulsora para uma srie de
estudos sobre a usinabilidade deste material (MOCELLIN, 2002).
2.3.1 Fatores influentes na usinabilidade do ferro fundido vermicular
A reduo da vida da ferramenta na usinagem do ferro fundido vermicular est

associada a dois fatores: ao aumento da resistncia mecnica e a ausncia de
sulfeto de mangans em sua microestrutura, sempre presente no ferro fundido
cinzento, e que em altas velocidades de corte se deposita sobre a ferramenta de
corte gerando uma pelcula que age como lubrificante slido na regio de contato
ferramenta-pea (DORE, 2007, REUTER et al., 2001). Segundo Abele et al. (2002),
estes fatores resultaram em aumento de 33% na abrasividade do material e em 15%
na sua adesividade quando comparado ao ferro fundido cinzento, resultados estes
obtidos em ensaio de desgaste pino sobre disco.
Dawson (2001) identificou em seus estudos sobre a usinabilidade do ferro

fundido vermicular as caractersticas morfolgicas da grafita como principais
variveis, os efeito de elementos qumicos como Sb, Mn, Si, S, Ti, Cr na formao
de sulfetos e carbonetos e tambm os problemas resultantes das incluses
encontradas na liga.
a) Efeito da forma da grafita
As caractersticas como a forma, o tamanho e a quantidade da grafita so

normalmente mais significativas do que a composio qumica dos ferros fundidos
(REUTER et al., 2001). A variao da forma da grafita de lamelar, alongadas e
orientadas aleatoriamente como no ferro cinzento, para mais curtas, mais grossas e
de bordas arredondadas como no ferro fundido vermicular altera o modo de ruptura
do cavaco. A grafita em forma vermicular possui uma melhor integrao com a
matriz metlica e na propogao de trincas. Como se pode ver na figura 2.3 (a), a
grafita no ferro fundido cinzento apresenta pontas agudas que faciltam a propagao
de trincas a frente da ferramenta de corte. No ferro fundido vermicular a forma
arredondada da grafita no favorece a propagao de trincas (GEORGIOU, 2002
apud ANDRADE, 2005).
50 m 50 m
Figura 2.3 - Propagao de trincas no ferro fundido. a) na grafita lamelar do ferro

cinzento e b) grafita vermicular (GEORGIOU, 2002 apud ANDRADE, 2005).
Durante a usinagem o maior coeficiente de atrito do ferro fundido vermicular e a

menor condutividade trmica atrelada a mudana na formao do cavaco que tende
a ficar mais tempo em contato com a face da ferramenta resultam na elevao da
temperatura da ferramenta durante o corte. No entanto, Reuter et al. (2001) afirmam
que as medies revelam que as temperaturas da ferramenta durante o corte do CGI
no so muito maiores que as do ferro fundido cinzento.
b) Influncia da perlita
Alm da forma da grafita, a matriz metlica formada pela ferrita e/ou perlita
outro fator determinante nas propriedades obtidas nos ferros fundidos. Dependendo
da velocidade de resfriamento e da composio qumica do ferro fundido, os tomos
de carbono agrupam-se para formar a grafita durante a solidificao do material
transformando-se em ferrita ou perlita. Os tomos que no conseguem sair da
matriz, formam a perlita. A perlita uma estrutura lamelar alternada entre ferrita e
cementita (Fe3C). As lamelas de cementita reforam a matriz, tornando-a mais dura
e resistente (DAWSON, 1999).
Assim a perlita afeta a usinabilidade do ferro fundido de duas maneiras

distintas: o tipo de perlita e a proporo de gros de perlita vs. ferrita.
A quantidade e o tamanho da cementita na perlita afetam de forma significativa

a vida da ferramenta. Bates (1996) relacionou a usinabilidade de ferros fundidos
cinzentos e nodulares ao teor de Fe3C na perlita. Os resultados obtidos pelo
pesquisador so apresentados na figura 2.4. Nota-se a influncia do teor de Fe3C na
vida da ferramenta na furao de placas de ferro fundido cinzento com brocas de
ao-rpido. Nas trs condies de trabalho a ferramenta de corte apresentou nos
testes um comportamento muito semelhante. Nestes o aumento do teor de Fe3C na
perlita reduz rapidamente o nmero de furos produzidos, indicando a importncia
deste fator na usinabilidade do material.
600
Broca helicoidal HSS
Dimetro 6 mm
500 Avano = 0,229 mm/rot
Vida da broca [n de furos]
37 m/min
400
40 m/min
o 43 m/min
300
200
100
0
8 9 10 11 12 13 14 15
Teor de Fe 3 C na Perlita [%]
Figura 2.4 - Comportamento da vida da ferramenta com o aumento da quantidade

de Fe3C na fase de perlita (BATES, 1996).
Mocellin (2002) confirmou a influncia do percentual de Fe3C na perlita

observando os melhores resultados de usinabilidade nas ligas onde se obteve perlita
com lamelas de Fe3C mais estreitas, isto , menor quantidade de cementita na
perlita.
A outra maneira em que a perlita afeta a usinabilidade dos ferros fundidos

pela proporo de perlita/ferrita na microestrutura. Este fator afeta diretamente a
resistncia mecnica do material. Um aumento de 15% para 95% de perlita no ferro
fundido vermicular, mantendo-se as demais variveis inalteradas, resulta em um
aumento do limite de resistncia de 300 MPa para 480 MPa (DORE, 2007;
MOCELLIN, 2002; DAWSON, 2002). O aumento da resistncia mecnica afeta os
resultados na usinagem, contudo no h uma relao direta entre o aumento da
razo perlita / ferrita e a reduo da vida da ferramenta, a qual sofre maior influncia
do teor de Fe3C da perlita. Reuter et al. (2001) realizaram ensaios de torneamento e
fresamento em ferros fundidos vermiculares com diferentes propores de perlita.
Os testes foram realizados com dois materiais de ferramenta, metal-duro e CBN
aplicando dois nveis para o fator velocidade de corte: 400 e 800 m/min para o CBN
e 150 e 250 m/min para o metal duro. O grfico na figura 2.5 (a) e (b) apresenta os
resultados.
60
25
150 m/min Fr esamento

150 m/min T or neamento
400 m/min T or neamento
50 250 m/min Fr esamento
250 m/min T or neamento 20 800 m/min T or neamento
Comprimento de corte [Km]
Comprimento de corte [Km]
40
15
30
10
20
5
10
0
0 60 70 80 90 100
60 70 80 90 100
Quantidade de perlita [%] Quantidade de perlita [%]
(a) (b)
Figura 2.5 - Vida da ferramenta em funo da perlita na usinagem do CGI: (a)
ferramenta de metal-duro; (b) ferramenta de CBN (REUTER et al., 2001).
Analisando os efeitos da proporo de perlita na vida da ferramenta no

torneamento e fresamento do ferro fundido vermicular na figura 2.5 nota-se diferena
entre os processos e o comportamento da ferramenta. No processo de fresamento
nota-se uma tendncia da vida da ferramenta aumentar de forma significativa com o
aumento da proporo de perlita, principalmente no caso do CBN. Contudo, no
processo de torneamento do CGI no h evidncias de uma tendncia de aumento
ou mesmo de reduo da vida da ferramenta em funo da quantidade de perlita.
Outra constatao a influncia da velocidade de corte que no processo de
fresamento para ambas as ferramentas resulta em um maior comprimento de corte
enquanto no torneamento as velocidades de corte baixas apresentaram um melhor
rendimento para as duas ferramentas testadas (REUTER et al., 2001).
c) Efeito dos elementos qumicos
A composio qumica exerce tambm forte influncia sobre a usinabilidade

dos ferros fundidos. Entre elementos que afetam a usinabilidade do ferro fundido o
silcio apontado como principal agente de mudanas no comportamento da
usinagem. O silcio um elemento formador de ferrita, que em at 3,0% do volume
total de liga melhora a usinabilidade do ferro fundido. Entretanto, o aumento desta
porcentagem na liga tende a endurecer a ferrita, fazendo com que o material atinja
valores de dureza e resistncia iguais ao ferro fundido perltico (DAWSON, 2002).
Dawson (2001) realizou testes de torneamento de ferro fundido vermicular com

3,0% e 4,0% de silcio. Nos testes tambm foram apresentados como variveis do
processo o material da ferramenta e a velocidade de corte. Na figura 2.6 encontram-
se resultados dos experimentos. O autor explica que, com a adio de 3,0% de
silcio, a usinabilidade do vermicular melhorada, contudo a dureza e a resistncia
mecnica do material so afetadas. Esta reduo nas propriedades mecnicas do
material descarta a possibilidade do seu emprego na fabricao de blocos de
motores. A liga contendo 4,0% de silcio, atingiu a resistncia mecnica necessria
de 500 MPa, entretanto com uma reduo de 15% na condutividade trmica e um
pior rendimento no comprimento de usinagem, para todos as condies de corte
testadas.
60 60 60 60
Cinzento (GG25)
CGI (70 a 80% Perlita)
50 CGI (>95% Perlita)
50 50 50
Comprimento de Usinagem [km]
CGI (3,0% Si)

CGI (4,0% Si)
40 40 40 40
30 30 30 30
20 20 20 20
10 10 10 10
0 0 0 0
CBN C BN M etal dur o M etal dur o

800 m/min 4 0 0 m/min 2 5 0 m/min 1 5 0 m/min
Figura 2.6 - Efeito do teor de silcio do CGI na vida da ferramenta de torneamento

(DAWSON, 2001).
Na usinagem do ferro fundido cinzento, o enxofre e o mangans combinam-se

formando o sulfeto de mangans (DAWSON, 2001). Incluses de sulfeto de
mangans (MnS) melhoraram a usinabilidade de ferros fundidos cinzentos, agindo
como lubrificante e aderindo sobre a face da ferramenta. Contudo nos ferros
fundidos vermiculares no se observa a formao desta camada. O teor de enxofre
normalmente presente em ferros fundidos cinzentos dez vezes menor que no
vermicular. Alm disso, o enxofre no ferro fundido vermicular combina-se
preferencialmente com o magnsio, elemento nodulizante, no restando
quantidades suficientes para se combinar com o mangans e formar uma camada
de sulfeto de mangans (REUTER et al., 2001).
Outros elementos como o cromo e o titnio so introduzidos na liga do ferro

fundido atravs da sucata de ao ou intencionalmente como liga para obteno de
maior resistncia ao desgaste a altas temperaturas. Estes elementos so
formadores de carbonetos, encontrados geralmente nas ltimas regies em
solidificao na forma de carbonetos (REUTER et al, 2001). Guesser (2002),
Dawson e Schroeder (2004) citam que a adio 0,1% de titnio resulta na formao
de mais de 1000 incluses de carbonitretos em uma rea de 1mm2.
No ferro fundido vermicular o titnio considerado elemento residual e se

encontra nas propores indicadas na Tabela 2.3 conforme as propriedades
desejadas.
Tabela 2.3 - Efeitos metalrgicos de distintas propores de titnio (DAWSON,

1999).
% Ti Funo Metalrgica
0,02 a 0,05% Tpico teor residual
0,04 a 0,07% Adio intencional para melhorar resistncia ao desgaste
0,10 a 0,25% Adio intencional para estabilizar a grafita vermicular
A relao entre a quantidade de titnio na liga e o desgaste da ferramenta de

metal-duro no processo de torneamento para velocidades de 150 e 250 m/min
apresentado na figura 2.7. No grfico nota-se que a vida da ferramenta diminui
drasticamente com o aumento do teor de titnio (DAWSON, 1999).
8
Velocidades de Corte
150 m/min
Comprimento de corte [km]
6 250 m/min
0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
% Titnio
Figura 2.7 - Vida da ferramenta no torneamento de CGI em funo do teor de

titnio no CGI (DAWSON, 1999).
d) Efeito das incluses
Os ferros fundidos normalmente possuem incluses no-metlicas, as quais

podem ser xidos, sulfetos ou complexos intermetlicos. As incluses, dependendo
de sua composio, podem ser macias como sulfeto de mangans, ou duras como o
silicato de magnsio (DAWSON, 1999). Para minimizar os efeitos das incluses e
melhorar a usinabilidade do ferro fundido vermicular Dawson (2001) estudou a
possibilidade de inserir na liga outros elementos para a transformao das incluses
de alta dureza em incluses de menor dureza, para que pudessem aderir na
superfcie da ferramenta, protegendo-a dos mecanismos de desgaste. Contudo, os
resultados no foram significativos frente maior dificuldade de fabricao do ferro
fundido vermicular.
2.4 PROCESSO DE FURAO
A furao um dos processos de usinagem mais utilizados nas indstrias de

manufatura. Tem por objetivo a obteno de furos geralmente cilndricos, podendo
apresentar algumas variantes para o produto do processo (ver figura 2.8). A grande
maioria das peas de qualquer tipo de indstria tem pelo menos um furo e, somente
uma parte muito pequena dessas peas j vem com o furo pronto do processo de
obteno da pea bruta (fundio, forjamento, etc). Em geral, as peas tm que ser
furadas em cheio ou terem seus furos aumentados atravs do processo de furao.
(DINIZ et al, 2006).
A furao faz parte do grupo de processos de usinagem com geometria de

corte definida assim como o torneamento e o fresamento, envolvendo
aproximadamente 30% de todas as operaes de usinagem de metal e 75% do
volume de material removido na usinagem (CASTILLO, 2005). Conforme a norma
alem DIN 8589, definida como um processo de usinagem com movimento de
corte circular, ou seja, com movimento rotativo principal. A ferramenta possui
movimento de avano apenas na direo do seu eixo de rotao, que mantm sua
posio em relao ferramenta e pea (KNIG e KLOCKE, 1997).
Figura 2.8 - Variantes do processo de furao (KNIG e KLOCKE, 1997).
Reconhecida a importncia desta operao na indstria, nota-se que o

desenvolvimento tecnolgico para este processo apresenta as caractersticas
comuns a outros como o torneamento e o fresamento. A introduo de novos
materiais para ferramentas de corte tais como, o nitreto cbico de boro (CBN), a
cermica e o diamante, comuns a outros processos de usinagem, so raramente
empregados na furao, ainda mais em furos de pequeno porte (abaixo de 10 mm),
sendo o ao-rpido ainda o material mais utilizado nestes casos (DINIZ et al., 2006).
Esta dificuldade em acompanhar a evoluo tecnolgica deve-se em parte as

condies desfavorveis do processo de furao. Entre as principais caractersticas
que representam esta dificuldade pode-se citar: i) a variao da velocidade de corte
na ferramenta, atingindo o seu valor mximo na periferia e tendendo a zero para o
centro; ii) a dificuldade em expulsar os cavacos da regio de corte; iii) a fragilidade
das pontas de corte, susceptveis a avarias e desgaste; iv) atrito entre as guias,
parede do furo e o prprio cavaco (BORK, 1995).
No processo de furao outro fator importante a ser considerado a relao

da profundidade do furo e o dimetro da ferramenta, onde valores maiores do que
cinco vezes (L/D > 5) so denominados de processos de furao profunda (DINIZ et
al., 2006). A furao profunda uma operao de usinagem complexa, na qual a
dificuldade em expulsar os cavacos da regio de corte afeta o desgaste da
ferramenta e a qualidade dos furos, sendo esta funo de arrastar os cavacos

relativa ao sistema de refrigerao. A geometria da ferramenta tambm contribui
para a eficincia desta operao que pode ser realizada utilizando-se brocas
helicoidais com ciclos intermitentes do avano da ferramenta, movimento conhecido
como pica-pau para esvaziar os canais de sada de cavacos (CASTILLO, 2005).
2.5 FERRAMENTAS EMPREGADAS NA FURAO
Para a produo de furos empregam-se ferramentas de corte denominadas de

brocas que podem ser de diversos tipos, tais como: brocas chatas, brocas
helicoidais, brocas canho (para furos profundos), brocas ocas para trepanao,
brocas com pastilhas intercambiveis e brocas especiais (ferramentas integradas)
conforme as caractersticas do processo. As brocas helicoidais de ao-rpido so as
mais conhecidas, aplicadas em mais da metade das operaes de furao
realizadas no Brasil (DINIZ et al., 2006; STEMMER, 2005).
2.5.1 Tipos de Brocas
Em funo de uma srie de caractersticas do processo tais como a dimenso,

o tipo de furo (cego ou passante), a relao entre o dimetro e a profundidade do
furo (L/D), a qualidade do furo (tolerncias dimensionais e geomtricas e o
acabamento), a quantidade de furos a serem realizados e as caractersticas do
material a ser usinado entre outras se podem empregar diferentes tipos de brocas no
processo de furao (FERRARESI, 2006). Os tipos de brocas mais conhecidos so
(STEMMER, 2005):
Broca chata: a mais antiga, utilizada para furos pouco profundos, em

materiais frgeis e na furao de madeira por no suportar grandes esforos.
Broca escalonada: utilizada para executar furos e rebaixos em uma nica

operao. Indicada para a produo em escala para a execuo de furos com dois
ou mais dimetros podendo combinar operaes como furao, alargamento ou
chanframento.
Broca com canais de refrigerao: usada em produo contnua e em

alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de corte injetado sob
alta presso. No caso do ferro fundido, a refrigerao feita por meio de injeo de
ar comprimido que tambm ajuda a expelir os cavacos.
Broca de centro: usada para abrir um furo inicial que servir como guia no
local do furo que ser feito pela broca helicoidal. Alm do furo, esta broca produz
simultaneamente chanfros que servem de superfcie de referncia na fixao entre
pontas.
Broca canho: empregada em furos profundos e apresenta como

caracterstica especfica o fato de possuir um nico gume de corte. A principal
vantagem desta ferramenta que a alimentao do fluido de corte feita atravs da
sua haste oca e o transporte de cavaco ocorre pelo canal em forma de V, na
periferia da ferramenta evitando o entupimento.
Broca oca de trepanao: este tipo de broca utilizado para furos de

grandes dimetros (acima de 120 mm) em operaes onde a aplicao de outras
brocas resultaria em grande desperdcio de material na forma de cavaco e um maior
tempo de usinagem. O uso deste tipo de broca exclusivo para produo de furos
passantes, uma vez que a usinagem acontece na periferia do furo mantendo intacto
o material da parte central, que pode ser reaproveitado.
Broca de pastilhas intercambiveis: nesta ferramenta no h aresta

transversal devido ao posicionamento das pastilhas, uma na regio central e outra
na extremidade. So empregadas na furao curta com dimetros geralmente
maiores que 12 mm e apresentam um bom rendimento em termos de produtividade.
Broca helicoidal: a ferramenta mais empregada nas operaes de

furao. As brocas helicoidais podem ser de ao-rpido com ou sem revestimento,
metal duro inteirias ou com pastilhas intercambiveis e so aplicveis para a
produo de furos curtos com dimetros pequenos e mdios.
Considerando a sua importncia e o fato de que esta dissertao restringiu-se

ao uso de brocas helicoidais para a furao de ferro fundido vermicular, somente as
caractersticas das brocas helicoidais sero detalhadas nos tpicos a seguir.
2.5.2 Brocas Helicoidais
Sua forma construtiva composta de uma haste cilndrica e uma parte

cortante que pode ser afiada de maneiras distintas conforme o material a ser
usinado. Geralmente apresenta dois gumes principais ligados atravs da aresta
transversal, contudo podem ter trs ou mais gumes cortantes, a fim de reduzir os
erros de posicionamento, melhorar o fluxo de cavacos e reduzir as foras de corte e
avano (DINIZ et al, 2006).
As brocas so identificadas de acordo com o tipo de material da ferramenta, a

forma da haste, o nmero de canais, o sentido de corte, o comprimento, o dimetro e
o tipo de afiao (STEMMER, 2005). Uma viso geral da broca apresentada na
figura a seguir.
Figura 2.9 - Broca helicoidal (STEMMER, 2005).
2.5.3 Geometria da Broca Helicoidal
A geometria da broca helicoidal apresenta superfcies e arestas de corte como

a ferramenta de torneamento, contudo h dois gumes na parte ativa da ferramenta
constituda pelas suas cunhas de corte, formadas pela interseco das superfcies
de sada e folga e pelo gume transversal que devido ao movimento de avano se
torna uma parte integrante do gume principal. O ngulo de hlice da broca define o
ngulo de sada, que no constante ao longo do gume principal, mas apresenta o
seu valor mximo na ponta de corte e diminui no sentido de centro desta, tornando-
se negativo na passagem para o gume transversal (CASTILLO, 2005).
A broca helicoidal, assim como qualquer ferramenta de corte, tem seu

desempenho afetado por sua geometria. A figura 2.10 mostra os principais ngulos
das brocas helicoidais.
Figura 2.10 - ngulos de corte de uma broca helicoidal (STEMMER, 2005).
) formado pelos dois gumes principais, no plano que

O ngulo de ponta (
contm o eixo principal da broca. Tem influncia na espessura do cavaco, para um
mesmo avano, sendo que o emprego de um ngulo de ponta menor faz com que o
cavaco seja mais fino e mais largo. Para o caso de alguns materiais de baixa
usinabilidade, o cavaco mais grosso mais vantajoso, pelo fato de fazer contato na
face, num ponto mais afastado do gume. Um grande ngulo de ponta permite,
usualmente, o aumento do avano. Isto possibilita uma substancial reduo no
tempo de usinagem. Com o aumento do ngulo de ponta a centragem da ferramenta
e o momento torsor tendem a diminuir (STEMMER, 2005).
) gerado pelo rebaixamento do flanco principal.

ngulo de incidncia (
Usualmente encontra-se entre 12 e 15 graus. O aumento do ngulo de incidncia
evita o esmagamento de material pelo flanco da broca, reduzindo a fora de avano.
Por outro lado, reduz a resistncia do gume (TEIXEIRA, 1995).
ngulo de sada () o ngulo da helicide dos canais da broca. Classificam-se

trs tipos de brocas quanto ao ngulo de hlice: Tipo N (materiais usuais como o
ao); tipo H (para materiais duros e frgeis); e tipo W (para materiais moles)
(STEMMER, 2005).
): o menor ngulo formado entre os gumes

ngulo do gume transversal (
principais e o gume transversal. Este ngulo determinado pelo ngulo de
incidncia (STEMMER, 2005).
2.5.4 Afiao da Ponta da Broca
Este processo realizado atravs de ferramentas abrasivas para a construo

e manuteno dos gumes de corte das brocas para que estas possam ser utilizadas
no processo de furao. A afiao um dos fatores responsveis pela qualidade dos
furos e uma geometria adequada de afiao reduz os esforos de corte no processo
de furao. O tipo de afiao de broca mais conhecido e aplicado a afiao em
cone de revoluo ou simplesmente afiao cnica. O princpio da afiao cnica
consiste em posicionar a ponta da broca em frente ao rebolo observando a formao
do ngulo de ponta. Nesta posio a broca gira em torno do seu eixo que est
deslocado para formar o ngulo de folga. Este tipo de afiao apresenta como
vantagem a facilidade de fabricao e o seu bom comportamento na furao da
maioria dos materiais usinados (DINIZ et al., 2006).
O desempenho das brocas helicoidais evoluiu de forma significativa com o

surgimento de novos procedimentos e afiaes, tais como:
Afinao da aresta transversal: identificada pela norma NBR-6176 da ABNT como

afiao especial (formato A) e tem o objetivo de reduzir o esforo axial na ferramenta
(fora de avano), atravs da reduo da espessura do ncleo e por conseqncia a
reduo da aresta transversal de corte (FERRARESI, 2006). Na figura 2.11 so
indicados os pontos onde ocorrem a afinao da aresta transversal em uma broca
helicoidal.
Figura 2.11 - Afinao da aresta transversal de corte (STEMMER, 2005).
Este tipo de afiao torna-se tambm necessrio no processo de restaurao

das arestas de corte conhecido como reafiao. Devido ao fato das brocas serem
projetadas com um aumento gradativo da espessura do ncleo da ponta at o final
da rea de corte para reforar a sua estrutura, as reafiaes da broca geram em um
aumento do comprimento da aresta transversal. Alm do aumento do esforo axial
na broca (ver figura 2.12) o aumento da espessura do ncleo resulta em erros
dimensionais e geomtricos nos furos (SKF FERRAMENTAS, 2000).
O grfico na figura 2.12 apresenta o comportamento do esforo axial em

funo do aumento do dimetro do ncleo. Nota-se que para as duas condies de
corte testadas (avano de 0,26 e 0,37 mm/rot) o comportamento o mesmo, o
aumento da espessura do ncleo gera um aumento do esforo axial na furao. O
efeito da afinao da aresta transversal no esforo axial pode ser observado no
grfico. Uma broca de dimetro de 15 milmetros atinge uma espessura de ncleo de
aproximadamente 2,8 milmetros. Nas condies de corte apresentadas a fora axial
resultante seria de 5200 N. Uma reduo da espessura do ncleo para 1,5
milmetros (valor recomendado pelo fabricante) resultaria em uma fora axial de
poucos mais de 3000 N, uma reduo de aproximadamente 40% no esforo axial.
10000
Material: ao SAE 1035
Dureza: 540 N/mm
Broca helicoidal 15 mm (HSS)
Furo: 15 mm
Profundidade: 40 mm
Velocidade de corte: 25 m/min
Refrigerao: Emulso
Esforo Axial [N]
5000
4000
3000
A v ano
0,26 mm/rot
0,37 mm/rot
2000
1 2 3
Espessura do ncleo [mm]
Figura 2.12 - Comportamento do esforo axial em funo do dimetro do ncleo da

broca (SKF FERRAMENTAS, 2000).
Afiao cruzada: Nesta afiao retificado um rebaixo nos flancos da broca

apresentando-se como uma segunda superfcie de incidncia que reduz ou mesmo
elimina a aresta transversal (ver figura 2.13). Representada na norma NBR-6176
como afiao especial (formato C) aplicada em furos profundos e na usinagem de
materiais duros como o CGI. A fora de avano significativamente reduzida e a
remoo parcial ou completa da aresta transversal tem como efeito a melhor
centralizao da broca na furao (STEMMER, 2005).
Afiao com ngulo de ponta duplo: Nesta ferramenta alm do ngulo de ponta
principal, em geral com 118, afiado um segundo ngulo de ponta com 90 na
parte exterior da aresta principal de corte (ver figura 2.14). Recomenda-se que o
segundo ngulo de ponta (90) tenha um comprimento de 1/3 da aresta principal de
corte. Este ngulo tem como objetivo aumentar o comprimento da aresta principal de
corte e reforar as pontas da broca, regio onde as velocidades de corte so
maiores. Este tipo de afiao possibilita o aumento da vida da ferramenta,
identificada na norma NBR-6176 como afiao especial (formato D) aplicada na

usinagem do ferro fundido (STEMMER, 2005).
Figura 2.13 - Afiao cruzada da aresta transversal de corte (STEMMER, 2005).
Figura 2.14 - Afiao com ngulo de ponta duplo (STEMMER, 2005).
As combinaes das duas ltimas afiaes (cruzada e com ngulo de ponta

duplo) esto presentes nas geometrias testadas neste estudo.
Afiao em S: Essa afiao apresenta a aresta transversal com ponta em espiral,

ou spiral point drill em forma de S e gera ngulos de sada menos negativos ao
longo da aresta de corte, quando comparada com a afiao cnica. Testes
realizados com a aresta transversal em forma de S mostraram uma reduo de at
30% na fora de avano, a diminuio nos erros geomtricos, a reduo de rebarbas
na entrada e sada dos furos produzidos e uma menor gerao de calor nas pontas
da broca, resultando em uma maior vida para a broca (SANTOS, 2002).
Para a furao de materiais de difcil usinagem, tais como o ferro fundido

vermicular, foram desenvolvidas novas geometrias que facilitam a remoo dos
cavacos da rea de corte e reforam as arestas e pontas da broca. Estas brocas
com novas geometrias possuem alm da aresta transversal de corte afinada pela
afiao em cruz, pequenos chanfros nas extremidades das arestas de corte ou ainda
a ponta em forma de raio. Estas novas afiaes para brocas ganharam impulso com
o desenvolvimento das mquinas de comando numrico, uma vez que estas
afiaes exigem geometrias complexas com estreita tolerncia geomtrica e
dimensional (DINIZ et al., 2006).
2.5.5 Materiais para ferramentas de furao
O desenvolvimento de novos materiais para ferramentas de corte tem

acompanhado o aumento da velocidade de corte, das taxas de avano e vida das
ferramentas, permitido assim aumentar a produtividade no processo de furao
(FERRARESI, 2006). Esta evoluo pode ser observada na figura 2.15, contudo o
ao-rpido e o metal duro atualmente dominam o mercado e so os mais
importantes materiais na fabricao de brocas. Nota-se que a introduo de novos
materiais est ganhando fora considervel no processo de furao, principalmente
devido s modernas mquinas CNC disponveis hoje no mercado, que garantem
potncia, rigidez e rotao ao processo de usinagem (DINIZ et al., 2006).
Figura 2.15 - Evoluo do emprego de novos materiais para ferramentas de corte

(CIMM, 2008).
As principais propriedades que um material de ferramenta de corte deve

apresentar so listadas abaixo e dependendo da aplicao, uma ou mais
propriedades podem se destacar (DINIZ et al., 2006):
Alta dureza a frio e a quente, para resistir aos mecanismos de desgaste e

deformao:
Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura;
Alta resistncia ao desgaste, sendo esta propriedade intimamente ligada dureza

a quente do material;
Alta resistncia a compresso e flexo;
Alta resistncia ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas a temperaturas elevadas;

Alta resistncia ao choque trmico;
Estabilidade qumica: inerte ao material da pea e possuir resistncia oxidao e

difuso em altas velocidades de corte.
No processo de furao a resistncia ao desgaste (dureza a quente) e a

tenacidade so as principais caractersticas exigidas da ferramenta. Isso se deve ao
mecanismo de desgaste predominante (abraso) e os esforos (compresso, toro
e flexo) submetidos ferramenta durante o corte (KNIG e KLOCKE, 1997).
Na figura 2.16 pode-se verificar o comportamento de cada material em relao

a estas duas propriedades. As reas representadas para estes dois materiais, o ao-
rpido e o metal duro, justificam serem eles os mais empregados no processo de
furao.
PCD/CBN
Resistncia ao desgaste
Cermica
Cermet CVD
PVD
Metal duro
Micro-gro
HSS
Tenacidade
Figura 2.16 - Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados

como ferramenta de corte (SANDVIK COROMANT, 2005).
A seguir apresentam-se as principais caractersticas do metal duro como

ferramenta de corte por ser este o material das brocas empregado na furao do
ferro fundido vermicular e objeto de estudo desta pesquisa.
Metal Duro
O metal duro um produto da metalurgia do p, composto de carbonetos

(tungstnio) associado a outro metal de baixo ponto de fuso como o cobalto, ferro
ou nquel, formando atravs da sinterizao um corpo de alta resistncia ao
desgaste e tenaz. (DINIZ et al., 2006). O metal duro usado na forma de pastilhas
intercambiveis, sob o corpo da ferramenta ou ainda na forma de bastes cilndricos
inteirios como o caso de brocas de pequeno dimetro. A figura 2.17 mostra a
estrutura do metal duro com o substrato de carboneto de tungstnio e a matriz
metlica de cobalto, alm dos revestimentos aplicados na superfcie da ferramenta.
Revestimento
de TiN
Revestimento
Revestimento de Al2O3
de Carbonitreto
de Titnio
Carbonetos de
Tungstnio
Carbonetos:
TiC, TaC e NbC
Figura 2.17 - Microestrutura do metal duro (SANDVIK COROMANT, 2005).
A porosidade e a microestrutura do metal duro tambm so fatores que

influenciam na capacidade de corte sendo comum a aplicao de revestimentos para
melhorar o desempenho deste material.
Entre as caractersticas do metal duro destaca-se a capacidade de permitir

variar a dureza e a tenacidade da ferramenta em funo da sua composio. A
figura 2.18 mostra esta variao da dureza em funo da temperatura, mostrando
duas curvas para o metal duro com teores diferentes de cobalto e uma terceira
relativa ao ao-rpido como padro de comparao. Na figura, medida que a
quantidade de cobalto diminui, aumenta a porcentagem de carbonetos e do mesmo

modo a dureza a quente aumenta (DINIZ et al., 2006).
2000
]
2
1500
Dureza Vickers [kgf/mm
6% Co
1000 15% Co
Ao Rpido
500
0
0 250 500 750 1000
Tem peratura [ oC]
Figura 2.18 - Influncia da porcentagem de cobalto e da temperatura na dureza do

metal duro (DINIZ et al., 2006).
A norma ISO 513: 2004 classificou o metal duro em seis classes representadas
pelas letras: P, M, K, N, S e H conforme sua aplicao na usinagem e as
caractersticas de formao de cavaco. Dentro de cada classe h subdivises
designadas por nmeros de 1 a 50 que representam as propriedades de resistncia
ao desgaste e tenacidade. Os nmeros menores identificam as classes mais
resistentes ao desgaste enquanto os maiores as mais tenazes. A classe K, primeira
a ser desenvolvida, indicada para a usinagem de materiais como o ferro fundido
cinzento, maleveis e outros materiais de cavaco curto, tais como o ferro fundido
vermicular (DINIZ et al., 2006).
Alm disto, outro aspecto importante sobre o metal duro o tamanho dos gros
de carboneto de tungstnio. Esta caracterstica do metal tem efeito direto sobre a
tenacidade do material. Em princpio, quanto menor o tamanho do gro, mais
tenaz a ferramenta, fazendo possvel a sua aplicao em condies de
instabilidade do processo. Atualmente os fornecedores de ferramentas em metal
duro identificam como uma tendncia do mercado empregar tamanhos de gros
cada vez menores (GUHRING, 2008).
O tamanho dos gros no metal duro podem ser classificados em fino (0,8 a 1,3
m), submicromtrico (0,5 a 0,8 m), ultrafino (0,2 a 0,5 m) e nanomtrico (abaixo
de 0,2 m). A reduo do tamanho do gro resulta na melhoria das propriedades do
material, um aumento na dureza, resistncia ao desgaste e na tenacidade da
ferramenta (DINIZ et al, 2006).
A figura 2.19 mostra a influncia do tamanho do gro no desgaste da

ferramenta.
6%Co (1296 HV) 1,0 micron

Desgaste na Ponta da Ferramenta [mm]
2,0 microns
Tamanho de gro 8 m 3,5 microns
1,00
6%Co (1496 HV) 8,0 microns
Tamanho de gro 3,5 m
0,75
5,5 %Co (1555 HV)

0,50 Tamanho de gro 2 m
0,25 5%Co (1646 HV)

Tamanho de gro 1 m
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Tempo de Corte [min]
Figura 2.19 - Desgaste de flanco em ferramentas de metal duro com diferentes

tamanhos de gros (TRENT e WRIGHT, 2000).
Este fato justifica o desenvolvimento de gros cada vez mais finos como os
nanomtricos (abaixo de 0,2 m) para fabricao de ferramentas em metal duro.
2.5.6 Revestimentos Aplicados em Brocas
A tecnologia de revestimento das ferramentas de corte adquiriu fundamental

importncia no processo de usinagem pela sua caracterstica de aumentar a
produtividade pela melhoria das propriedades das ferramentas. Normalmente mais
duros que o material original da ferramenta, os revestimentos melhoram a
resistncia ao desgaste, reduzem o atrito na superfcie de sada do cavaco, servem
de isolante trmico e qumico, aumentando a vida da ferramenta e reduzindo os
esforos de usinagem (BORK, 1995). Alm destas vantagens, o uso de revestimento
nas ferramentas de corte possibilitou para alguns processos de fabricao, tais como
o torneamento e o fresamento, a usinagem sem o uso de lubri-refrigerantes, contudo
no processo de furao os fluidos lubri-refrigerantes tm outras funes que no
podem ser obtidas somente com a aplicao de revestimentos na superfcie da
ferramenta (DINIZ et al, 2006).
O processo de revestimento da ferramenta pode ser realizado pelo processo de

deposio qumica (CVD) ou atravs da deposio fsica (PVD). A diferena entre os
processos est no mecanismo de gerao e transporte do vapor (material de
revestimento) e na forma que este vapor depositado sobre o substrato (BERG et
al, 2002). Em brocas o mtodo de PVD o mais empregado devido a vantagem de
realizar a aplicao de uma nova camada aps a reafiao vrias vezes sem alterar
as dimenses e o formato da ferramenta (DINIZ et al, 2006).
Atualmente, os tipos de revestimentos mais usados no processo de furao

so: TiC, TiN, TiCN e o TiAlN. Cada um destes apresentam caractersticas prprias
como cor, dureza, espessura, aplicabilidade e desempenho (BERG et al, 2002). As
principais caractersticas de cada um deles so:
Carboneto de Titnio (TiC): Apresenta baixo coeficiente de dilatao trmica e

atrito, que levam a uma reduo da temperatura no gume da ferramenta, reduzindo,
assim, a ocorrncia de difuso. Quando comparado com o TiN, sua dureza mais
elevada, o que ocasiona maior resistncia a abraso (KNIG e KLOCKE, 1997).
Nitreto de Titnio (TiN): Possui uma ligao interna maior que o TiC em funo da
sua estabilidade qumica, tendo menor tendncia difuso na usinagem de aos
(STEMMER, 2001; KNIG e KLOCKE, 1997; DINIZ et al., 2006).
Carbonitreto de Titnio (TiCN): Apresenta boa resistncia ao desgaste de flanco

do TiC e estabilidade qumica do TiN, resistindo contra o desgaste de cratera e o de
oxidao. muito utilizado na usinagem dos ferros fundidos (BALZERS, 2008).
Nitreto de Titnio-alumnio (TiAlN): um processo no qual, durante a deposio,

alguns tomos de Ti so substitudos por tomos de Al. Isto proporciona uma maior
resistncia ao desgaste, oxidao e estabilidade qumica, dependendo da sua
aplicao. Possui uma elevada resistncia oxidao que pode ser atribuda
formao de uma camada externa de xido de alumnio e uma camada interna de
xido de titnio formada na interface entre o revestimento e o substrato. Estas
caractersticas tornam esse revestimento o mais indicado para a furao de ferro
fundido vermicular sendo este o revestimento aplicado no processo de fabricao de
blocos de motores da Tupy S.A e nas ferramentas empregadas neste estudo
(ANDRADE, 2005).
2.6 FORMAO DE CAVACO NA FURAO
Diniz et al. (2006) destacam que uma das principais dificuldades encontradas
no processo de furao a extrao dos cavacos de dentro do furo. Se os cavacos
no forem forados a sair do interior do furo, eles podem causar o entupimento do
mesmo, aumentando o momento torsor e por conseqncia a quebra da ferramenta.
O que resulta em perdas relacionadas a ferramenta, geralmente inutilizada pela
quebra, o retrabalho para retirar a ferramenta do furo e em muitas vezes a rejeio
da pea.
As caractersticas do material a ser usinado, tais como a estrutura e a

ductilidade, so decisivas na formao do cavaco, assim como a geometria da
ferramenta e as condies de corte. Os cavacos podem ser identificados pelo tipo
(contnuo, cisalhado e arrancado) e pelo formato (em fita, helicoidal, em formato de
vrgula e lascas ou pedaos) sendo os cavacos helicoidais ou em lascas os que mais

facilmente podem ser removidos dos furos (BORK, 1995 e DINIZ et al., 2006).
A remoo do cavaco pode ser ainda auxiliada pela utilizao de um ciclo

intermitente de furao onde a interrupo do avano da ferramenta e a sua retirada
de dentro do furo expulsam os cavacos e limpam os canais da broca, contudo esta
pratica gera um aumento nos tempos de usinagem. Alm desta, outra alternativa
aplicada para remoo dos cavacos a injeo de fluido de corte sob presso
atravs de canais na broca diretamente no fundo furo (STEMMER, 2005 e DINIZ et
al., 2006).
Na usinagem do ferro fundido o cavaco arrancado, caracterstica comum em

materiais frgeis ou de estrutura heterognea, nos quais fragmentos da pea so
arrancados em formato de lascas ou pedaos. O cisalhamento se d em relao
grafita, que possua a menor resistncia mecnica e pela descontinuidade na matriz.
Logo a formao de cavacos nos ferros fundidos diretamente afetada pelas
caractersticas da grafita e pelo mecanismo de propagao de trincas no material.
A figura 2.20 ilustra o mecanismo de formao de cavacos em ferros fundidos

cinzentos e nodulares.
Figura 2.20 - Etapas de formao do cavaco no ferro fundido (COHEN et al.,

2000).
Durante a usinagem, a ferramenta comprime o material abaixo do flanco

criando uma fratura que se propaga frente do gume (a). Com o movimento de corte
da ferramenta o fragmento de material se separa da pea (b). Como o cavaco foi
arrancado a frente da ferramenta, a mesma move-se livre sem contato com a pea
at encontrar a superfcie da pea (c). O ciclo tem incio novamente, criando uma
nova fratura no material, deixando para trs pequenas crateras na superfcie, o que
contribui para o aumento da rugosidade (d). Nos ferros fundidos nodulares a maior
deformao plstica e menor propagao de trincas deste material torna o cavaco
mais contnuo (COHEN et al., 2000). O ferro fundido vermicular por possuir
propriedades entre o nodular e o cinzento apresenta uma formao intermediria de
cavacos (REUTER et al., 2001).
2.7 FORAS DE CORTE NA FURAO
A medio dos esforos de corte presentes nos processos de usinagem so de

grande importncia na avaliao das condies de corte e no desenvolvimento de
mquinas-ferramentas. Alm disso, permitem tambm um melhor entendimento dos
fenmenos de formao de cavaco e dos mecanismos de desgaste envolvidos no
processo de usinagem (KNIG e KLOCKE, 1997; FERRARESI, 2006 e DINIZ et al.,
2006).
No processo de usinagem as foras de corte so influenciadas por uma srie

de fatores tais como, a resistncia do material da pea, a geometria de corte e o uso
de revestimentos na superfcie da ferramenta, os parmetros de corte empregados,
o tipo e presso do fluido de corte e as condies de corte da ferramenta (KNIG e
KLOCKE, 1997).
As foras que atuam sobre uma broca helicoidal durante o corte geram
esforos de toro (devido rotao da broca) e esforos de compresso (devido ao
avano da broca). Assim, pode-se estimar os esforos de corte no processo de
furao, atravs do momento torsor e a fora de avano (FERRARESI, 2006).
Na Tabela 2.4 Diniz et al. (2006) mostram que para o estudo das foras deve-
se considerar as foras aplicadas nas arestas principais de corte, na aresta
transversal e o atrito gerado nas guias e parede do furo. Os valores apresentados

mostram a parcela que cada elemento contribui no momento torsor e na fora de
avano.
Tabela 2.4 - Participao do momento torsor e fora de avano no processo de

furao (DINIZ et al., 2006).
ESFOROS Arestas Principais Aresta Transversal Atrito

Momento Torsor 77 a 90% 3 a 10% 3 a 13%
Fora de avano 39 a 59% 40 a 58% 2 a 5%
Percebe-se pela tabela apresentada a influncia da aresta transversal de

corte no valor da fora de avano. Fatores j citados no capitulo 2.4 como a baixa
velocidade de corte e ngulo de sada e de folga negativos na regio central da
broca so responsveis pelo esmagamento do cavaco nesta regio e o encruamento
do fundo do furo (DINIZ et al., 2006). Para evitar estes problemas, comum reduzir
o comprimento da aresta transversal atravs de afiaes especiais (ver item 2.4.5)
ou ainda realizando um pr-furo. importante notar que, quando as arestas
principais da broca no esto igualmente afiadas, o esforo de corte de uma aresta
diferente do esforo da outra aresta, podendo causar flexo da ferramenta
(FERRARESI, 2006; WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002).
As foras de usinagem, que atuam na aresta principal de corte durante a

furao com brocas helicoidais, podem ser dividida em trs componentes: fora de
corte (Fc), fora de avano (Ff) e fora passiva (Fp). A figura 2.21 mostra estas foras
(TEIXEIRA, 1995; STEMMER, 2005 e WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002).
Figura 2.21 - Foras atuantes nas arestas principais de corte

(STEMMER, 2005).
A fora de corte (Fc) est relacionada diretamente a resistncia do material

usinado ao corte. Esta fora no medida diretamente sendo esta calculada a partir
do momento torsor da broca na furao. O atrito das guias da broca e dos cavacos
na parede do furo, tambm contribuem para o aumento do momento torsor. Esta
contribuio funo da qualidade da afiao e do fluido de corte utilizado
(WEINGAERTNER e SCHROETER, 2002).
A fora de avano (Ff) decorrente da atuao da aresta transversal de corte e

da resistncia ao corte (penetrao do material usinado). Esta fora tambm recebe
pequenas contribuies do atrito do cavaco nos canais da broca (SANDVIK
COROMANT, 2005 e TEIXEIRA, 1995).
A fora passiva (Fp) atuante em uma aresta principal tem o sentido oposto
fora passiva atuante na outra. Presumindo-se que a geometria da ponta da broca
tenha sido corretamente construda, a resultante nula (TEIXEIRA, 1995).
2.8 MECANISMOS DE DESGASTE
Os mecanismos de desgaste da ferramenta constituem um importante estudo

no desenvolvimento de novas tecnologias. Estes representam uma forma de
aumentar a vida da ferramenta a medida em que se entende melhor o processo para
otimiz-lo. Define-se o desgaste em ferramentas de corte como uma perda gradual
de material do corpo pela ao de contato fsico da ferramenta com a pea e o
prprio cavaco em um meio seco ou mido, onde vrios so os fenmenos
causadores do desgaste (KNIG e KLOCKE, 1997).
Entre os principais agentes causadores do desgaste em ferramentas de corte

podem-se citar a abraso mecnica, a adeso, a difuso e a formao de xidos. A
figura 2.22 mostra os principais mecanismos de desgaste em funo da temperatura
de corte no processo de usinagem.
Figura 2.22 - Principais mecanismos de desgaste no processo de usinagem

(KNIG e KLOCKE, 1997).
Pode-se observar na figura 2.22 o comportamento e a alternncia entre os

mecanismos de desgaste predominantes a medida que a temperatura de corte
aumenta. Neste sistema tribolgico fatores tais como o material da ferramenta e da
pea, as condies de corte, a geometria da ferramenta e o meio lubri-refrigerante

afetam a temperatura e a presso na regio de corte fazendo com que alguns
mecanismos prevaleam sobre os outros (KNIG e KLOCKE, 1997).
a) Abraso
A abraso uma das principais causas de desgaste de ferramentas, tanto o

desgaste frontal quanto o de cratera podem ser gerados por abraso. O desgaste
gerado pela abraso intensificado pela presena de partculas duras no material
da pea e pela temperatura de corte que reduz a dureza da ferramenta. Assim
quanto maior a dureza a quente da ferramenta, maior sua resistncia ao material
abrasivo. s vezes, partculas duras arrancadas de outras regies da ferramenta por
aderncia ou mesmo por abraso e arrastadas pelo movimento da pea, causam o
desgaste abrasivo em uma rea adjacente da ferramenta (DINIZ et al., 2006).
b) Adeso
O fenmeno da adeso ocorre geralmente em baixas velocidades e

temperaturas de corte, condies ideais para formao de aresta postia, mas pode-
se ter desgaste por adeso mesmo sem a formao da mesma. Nas superfcies de
contato da ferramenta, o corte interrompido, a profundidade de usinagem irregular
ou a falta de rigidez promovem fluxos irregulares de cavaco, causando micro-
caldeamentos do cavaco superfcie de sada da ferramenta. O material, devido
solicitao intermitente, sofre a fadiga removendo parte da superfcie de contato da
ferramenta (TRENT e WRIGHT, 2000). Os autores explicam que o fator mais
significativo para ocorrncia deste mecanismo de desgaste em ferramentas de metal
duro o tamanho de gro.
c) Difuso
A difuso consiste na transferncia de tomos de um material para o outro, o

que causa variaes nas propriedades na camada superficial da ferramenta. Estas
reaes qumicas provocam a formao de compostos qumicos menos resistentes
abraso. Para que ocorra o desgaste por difuso so necessrios trs fatores
combinados: elevadas temperaturas na regio de contato, afinidade qumica entre a

ferramenta e o material da pea e o tempo de contato (KNIG e KLOCKE, 1997).
A difuso responsvel pelo desgaste de cratera em altas velocidades de

corte, pois na superfcie de sada da ferramenta que se tem a condio necessria
para a difuso dos materiais, isto , alta temperatura (devido a altas velocidades e a
zona de aderncia) e tempo de contato cavaco-ferramenta (DINIZ et al., 2006).
d) Oxidao
A oxidao ocorre na maioria dos metais em temperaturas elevadas na

presena de ar e gua. O desgaste gerado pela oxidao se forma nas reas
adjacentes de contato cavaco-ferramenta ou zona de escorregamento em forma de
pequenas bolhas de xido. No metal duro ocorre a formao de xido de tungstnio,
cobalto e ferro que levam ao lascamento da aresta de corte. A adio de carbonetos
de titnio, tntalo e vandio reduzem a oxidao do metal duro (TRENT e WRIGHT,
2000).
2.8.1 Mecanismos de desgaste de ferramentas na usinagem de ferros

fundidos vermiculares
Diferenas significativas entre os ferros fundidos vermicular e cinzento podem

ser explicadas pelos mecanismos de desgaste. O ferro fundido vermicular
aproximadamente 15% mais abrasivo que o cinzento. Esta constatao explica a
reduo de vida das ferramentas ao usinar a baixas velocidades, porm em altas
velocidades de corte os mecanismos de difuso e oxidao so predominantes
(REUTER et al., 2001).
Esta caracterstica tambm foi relatada por Andrade (2005) que comparando o
desempenho dos revestimentos aplicados a brocas na furao de ferro fundido
vermicular relata a predominncia do mecanismo de desgaste por adeso a
velocidades de corte de 80 m/min e a ocorrncia de difuso e oxidao a 150 m/min.
Em testes de usinabilidade a elevadas velocidades de corte comparando o
desempenho do ferro fundido vermicular com o cinzento foram observadas a
formao de xido de titnio e microtrincas prximas aos pontos de oxidao.
Analisando a superfcie da ferramenta notou-se a ausncia da formao da camada
protetora de sulfetos de mangans (MnS) comum na usinagem do ferro fundido

cinzento. Para o CGI, apenas uma deposio de Mn foi observada, na face da
ferramenta, porm em uma regio mais afastada do gume (REUTER et al., 2001).
Esta camada de MnS formada em altas velocidades (figura 2.23) reduz o

atrito e atua como uma barreira para os fenmenos de oxidao e difuso que
ocorrem principalmente em altas temperaturas. Estudos realizados com outros ferros
fundidos, tais como o ferro fundido cinzento e o malevel comprovam a melhora da
usinabilidade do material com o surgimento desta camada (BOEHS, 1979; KNIG e
KLOCKE, 1997).
Figura 2.23 - (a) Formao de camada protetora de MnS sobre inserto de PCBN
ao usinar ferro fundido cinzento; (b) ausncia de camada protetora ao usinar CGI
(Vc = 800 m/min) (REUTER et al., 2001).
As caractersticas do corte, contnuo ou intermitente, outro fator de

influncia significativa nos desgastes por oxidao e difuso. Nos processos que
apresentam corte contnuo (torneamento, mandrilamento, entre outros) a ferramenta
permanece mais tempo em contato com o material que est sendo usinado, criando
as condies necessrias para a ao destes tipos de mecanismos de desgaste.
Nos processos de corte intermitente, como o fresamento, a abraso e a adeso so
mais predominantes (DAWSON, 1999).
2.9 FORMAS DE DESGASTE E AVARIAS EM BROCAS
Na furao, a variao de velocidade de corte e a dificuldade em expulsar os

cavacos da regio de corte caracterizam geralmente como principal mecanismo de
desgaste a abraso mecnica. Contudo como relatado anteriormente, na furao do
ferro fundido vermicular esto presentes outros mecanismos de desgaste, tais como
a adeso, a difuso e a oxidao (ANDRADE, 2005). Este trs ltimos so difceis
de identificar e medir no processo de furao. A medio do desgaste por abraso
utilizada como um dos critrios para determinar o final da vida de uma ferramenta
devido ao comportamento gradual do desgaste. Conforme mostrado na figura 2.24,
o desgaste da ferramenta no processo de furao ocorre em diversas reas como os
flancos, as superfcies de sada do cavaco, aresta transversal, nas pontas e guias
laterais da broca. Conforme a regio onde ocorre, identifica-se cinco tipos diferentes
de desgaste (BORK, 1995).
Figura 2.24 - Tipos de desgaste por abraso em uma broca (BORK, 1995).
Uma das regies mais crticas na broca a aresta transversal que onde
ocorre o primeiro contato ferramenta/pea. Os esforos de compresso gerados pelo
movimento de avano associados a reduo da velocidade de corte nesse ponto da
ferramenta resultam em um desgaste progressivo pelo esmagamento do material

podendo causar lascamentos e conseqente destruio da aresta transversal
(CASTILLO, 2005).
As pontas da broca, onde se encontram a aresta principal de corte com a

secundria considerada outra regio crtica. Nesta regio, o desgaste ocorre com
maior intensidade devido as solicitaes trmicas relacionadas maior velocidade
de corte neste ponto da ferramenta e ao calor gerado pelo atrito dos cavacos e nas
guias da ferramenta contra a parede do furo (SCHROETER et al., 1999).
De Castro (2001) explica que o desgaste de guia pode aumentar o calor gerado
devido a um maior atrito entre pea e ferramenta. Isto leva dilatao trmica e a
um crescimento radial da broca gerando o efeito de Stick-slip, ou seja, a guia adere
e escorrega na parede do furo constantemente. Este fenmeno causa vibraes e
trepidaes no processo de corte podendo levar quebra catastrfica da
ferramenta.
O desgaste de cratera ocorre na superfcie de sada da broca devido ao atrito

gerado pela passagem do cavaco. A cratera formada pela ao abrasiva dos
cavacos (partculas duras) combinada as solicitaes trmicas provocadas pelo calor
gerado pelo atrito na superfcie de sada e a difuso entre cavaco e ferramenta. O
desgaste de cratera, assim como o desgaste de flanco, uma das formas mais
freqentes de desgaste e comumente utilizada como critrio de fim de vida de uma
ferramenta (TEIXEIRA, 1995).
O desgaste de flanco ocorre na superfcie de incidncia devido ao atrito das

arestas de corte da broca contra a superfcie da pea. Considerado o desgaste mais
comum em todos os processo de usinagem empregado no monitoramento das
operaes de usinagem para as condies de corte da ferramenta. O desgaste de
flanco (ver figura 2.25) representado por uma faixa de desgaste nos flancos da
broca (superfcies de incidncia) ao longo da aresta principal de corte com largura
varivel, geralmente mais larga na ponta de corte (VBbmx). O desgaste de flanco
VBbmx normalmente empregado para comparar o desempenho da ferramenta em
diferentes condies de trabalho, sendo que normalmente a equao 2.1 estabelece

um valor para determinar o final da vida da broca (BORK, 1995).
VBbmx = 0,1 x D Eq. 2.1
Onde: VBbmx = Desgaste de flanco [mm];
D = Dimetro da broca [mm].
O aumento do desgaste de flanco resulta em aumento dos esforos de corte,

piora a qualidade da superfcie do furo e aumenta os erros dimensionais e
geomtricos dos furos.
Figura 2.25 - Desgaste de flanco em brocas helicoidais (SCHROETER et al., 1999).
2.10 ESTADO DA ARTE NA USINAGEM DO FERRO FUNDIDO VERMICULAR
As recentes pesquisas tm demonstrado um significativo avano relacionado

aos resultados obtidos na usinagem do ferro fundido vermicular, especialmente no
que se refere ao entendimento dos fatores que o diferenciam da usinabilidade do
ferro fundido cinzento, bem como dos mecanismos de desgaste das ferramentas. A
cada contribuio nota-se a importncia de aprofundar os estudos para tornar vivel
a produo de blocos e cabeotes de motores em ferro fundido vermicular.
As parcerias entre as empresas e as universidades tem se mostrado um

modelo promissor de desenvolvimento tecnolgico e econmico para o pas,
demonstrando a preocupao com responsabilidade social e conscincia ecolgica
para os sistemas produtivos. No caso do ferro fundido vermicular pode-se listar
alguns trabalhos recentemente desenvolvidos e que demonstram a importncia da
pesquisa no cenrio nacional. Em 2002, Mocellin comparou a usinabilidade do ferro
fundido vermicular com o cinzento e atravs de ensaios de furao conseguiu
selecionar uma liga que atendesse os requisitos de projeto para o material e fosse
vivel para fabricao de blocos de motores. Xavier (2003) comparou o desempenho
de ferramentas de metal duro, cermica e CBN no processo de torneamento.
Andrade (2005) estudando os revestimento aplicados a ferramenta melhorou a
usinabilidade e reduziu os gastos com brocas em 25% na linha de produo.
Godinho (2006) comparou o desempenho de diferentes concepes de ferramentas
no processo de mandrilamento de blocos de motores. Dore (2007) estudou a
influncia da nodularidade na usinabilidade do ferro fundido vermicular e Bossardi
(2008) comparou diferentes fluidos lubri-refrigerantes aplicados na usinagem de
blocos de motores para reduzir os problemas com o uso destes produtos (BOEHS,
2007).
Alm destes h diversos trabalhos de pesquisa ainda em andamento,

mostrando que a usinagem do ferro fundido vermicular , portanto, um compromisso
das empresas e universidades com o desenvolvimento social, econmico e
ecolgico da humanidade.
Captulo 3 Metodologia, Materiais e Equipamentos 49
3 METODOLOGIA, MATERIAIS E EQUIPAMENTOS.
3.1 METODOLOGIA DO ESTUDO
A metodologia proposta neste projeto de pesquisa adaptada da norma ISO

3685 para ensaios sistemticos e normalmente empregada para avaliao da
usinabilidade em processos de furao (MOCELLIN, 2002 e ANDRADE, 2005) e da
norma para avaliao de fluidos refrigerantes no processo de furao (NORDTEST,
2008). O principal objetivo desta dissertao avaliar a influncia da geometria de
afiao em brocas helicoidais na furao de blocos motores de ferro fundido
vermicular em condies semelhantes a aplicada no processo de fabricao. Foram
testadas trs geometrias de afiao de brocas recomendadas por fornecedores de
ferramentas para o processo de furao em ferro fundido vermicular. Uma das
geometrias atualmente aplicada no processo de usinagem do CGI na Tupy S.A e
as outras duas desenvolvidas para este tipo de solicitao. Foram empregados
como critrios para comparao as caractersticas de sada do processo comuns na
avaliao da usinabilidade do material, tais como a vida da ferramenta, a formao
do cavaco, as foras de corte e de avano, as vibraes do sistema, a emisso
acstica e a qualidade dos furos.
Para que resultados fossem validados estatisticamente, apresentaram-se os

valores mdios dos parmetros de sada no processo de furao (MONTGOMERY e
RUNGER, 2003). A metodologia adotada nesta pesquisa para testes estatsticos de
hipteses foi a anlise de varincia, proposta por Montgomery e Runger (2003) para
investigar o efeito de determinadas variveis no processo.
Tratando-se de um processo caro e complexo com diversos fatores, nem todos

sob controle, para uma melhor anlise comparativa dos resultados justifica-se a
reduo do nmero de variveis envolvidas no processo. Esta reduo foi realizada
atravs de uma pesquisa de campo junto a fornecedores de ferramentas, das
condies de trabalho na linha de produo da empresa, Tupy S.A que usina o bloco
do motor Ford Lion V8, produzido em ferro fundido vermicular e dos resultados do
ensaio preliminar. Como sistemtica de estudo, estabeleceram-se dois fatores de
estudo, a geometria de afiao da ferramenta e a velocidade de corte. A geometria
de afiao foi sugerida devido a oportunidade de testar novas geometrias

desenvolvidas exclusivamente para o ferro fundido (GUHRING, 2008). J o outro, a
velocidade de corte, foi escolhida por ser apontado como fator de maior influncia na
vida da ferramenta, alm de ter relao com outras caractersticas do processo
como a temperatura, qualidade da superfcie, entre outras (DINIZ et al., 2006). Os
outros fatores tais como a taxa de avano, o material de revestimento da broca, o
uso de fludo de corte, a profundidade de furao e a forma de incremento da
profundidade de furao foram mantidos com valores constantes. Assim definiu-se
junto ao fornecedor de ferramentas, trs tipos de afiaes e trs velocidades de
corte para determinar a curva da vida das ferramentas.
O experimento com dois fatores e trs nveis resultou em nove ensaios. Para
avaliar a repetibilidade do sistema realizaram-se duas rplicas onde foram
analisadas as varincias para um nvel de significncia de 95%. O roteiro para a
definio dos procedimentos adotados para o ensaio pode ser observado na
representao grfica da figura 3.1.
Figura 3.1 - Representao grfica dos procedimentos para o ensaio.

Para identificar os intervalos de medio no processo foi realizado um ensaio

preliminar de furao. Como critrio para determinar o final da vida da ferramenta foi
estabelecido, a princpio, o valor do desgaste mximo do flanco (VBbmx) de 0,6 mm
e desgaste mdio (VBB) de 0,3 mm, sendo o primeiro o principal parmetro de
referncia para comparao da vida da ferramenta no processo de furao (BORK,

1995). Os demais desgastes como o das guias, da aresta transversal e de cratera
foram apenas observados para registro. O ensaio preliminar ajudou a definir o valor
mximo e o mecanismo de desgaste predominante para as condies de usinagem.
Alm dos intervalos entre as medies de desgastes. Foram tambm realizadas as
medies da corrente nos servos-motores do eixo Z e do eixo rvore da mquina.
Regularam-se os sensores para coleta das vibraes do sistema e da emisso
acstica. Tambm foram registradas a qualidade dos furos (dimensional e
geomtrico) e as caractersticas de formao do cavaco, entretanto estes fatores
foram monitorados apenas para melhor caracterizar o processo. A utilizao de
fludo de corte, apesar de no ser o objeto principal de estudo neste ensaio,
mostrou-se necessria para reduzir o problema de expulso dos cavacos relatados
em outros testes de usinagem no ferro fundido vermicular (DAWSON e
WRTEMBERG, 1994; REUTER et al., 2001; DAWSON, 1999; GUESSER, 2002;
MOCELLIN, 2002).
3.2 O CORPO DE PROVA
A empresa Tupy S.A forneceu o material para os corpos de prova empregados

no ensaio. A geometria dos corpos de prova foi definida em funo da maior parede
encontrada no bloco do motor, pois a velocidade de resfriamento afeta a
microestrutura ao longo da seco do material devido ao gradiente de resfriamento,
criando reas de tenses na estrutura do material transversal (GUESSER, 2002).
Alm disso, levou-se em considerao a facilidade e qualidade de fixao e a
maximizao do comprimento de furao. Os corpos de prova foram projetados para
duas condies. Uma placa maior de 250x40x400 milmetros conforme mostra a
figura 3.2 para os ensaios de vida da ferramenta e outra placa menor empregada
para avaliao dos erros geomtricos e a integridade da superfcie dos furos. O
formato e dimenses do primeiro corpo de prova so os mesmos j aplicados em

outros estudos sobre furao (MOCELLIN, 2002 e ANDRADE, 2005).
Figura 3.2 - Formato e dimenses do corpo de prova para ensaio de vida.
O layout do corpo de prova para ensaio de vida das ferramentas permitiu a

realizao de 880 furos com um dimetro de 6 milmetros distantes entre os centros
9 mm, ou seja, uma vez e meia o dimetro de furao (ANDRADE, 2005). As placas
foram fundidas em moldes permanentes (coquilha) com vazamento por gravidade
sendo estas identificadas conforme o lote e a data de fabricao. As placas, todas
pertencentes ao mesmo lote, foram fresadas na face superior, retirando-se 2mm de
sobremetal a fim de tornar plana a superfcie de contato da broca e eliminar a
camada mais externa, a qual poderia interferir na vida da ferramenta de corte, por se
tratar de camada de maior dureza. Os furos usinados foram cegos (no-passantes)
com uma profundidade de furao de 30mm, o que representa uma relao L/D de
cinco vezes o dimetro. A profundidade de furao foi considerada sem o
comprimento da ponta da broca.
O segundo corpo de prova de dimenses 100x40x100mm foi dimensionado em

funo da limitao do equipamento para medio de circularidade.
3.2.1 Propriedades mecnicas e composio do ferro fundido vermicular
Para caracterizar o material foram realizadas anlises qumicas e

metalogrficas no laboratrio da SOCIESC. Para a realizao da anlise foram
retiradas amostras dos corpos de prova. As amostras foram submetidas a um
polimento e, atravs de fotos, foram avaliados os tipos de grafita e a percentagem de
grafita nodular e vermicular. Estas mesmas amostras foram submetidas a ataque de
nital 2% para a quantificao da percentagem de perlita.
As imagens foram obtidas com uma cmara digital acoplada a um microscpio

ptico modelo Optiphot, marca Nikon, com aumento mximo de 1.000x. As imagens
adquiridas foram analisadas com o software Image-pro Plus verso 5.1, produzido
pela empresa Media Cybernetics. Os resultados das anlises de imagens so
apresentados na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Caracterizao da microestrutura do ferro fundido vermicular.
Amostras Perlita Ferrita No Grafitas No Ndulos No Grafitas Vermiculares

1 59% 41% 435 18 417
2 75% 25% 316 30 286
3 77% 23% 368 27 341
4 64% 36% 376 32 344
5 76% 24% 357 35 322
6 76% 24% 384 26 358
7 51% 49% 430 20 410
8 59% 41% 354 17 337
Mdia 67% 33% 378 26 352

Desvio
0,10 0,10 39,55 6,70 43,57
padro
Os valores representam a mdia de 8 imagens a meio raio obtidas pelo

microscpio ptico com aumento de 100x. A rea ocular foi de 129 mm2 e a rea
mdia ocupada pelas grafitas nodulares foi de 9 mm2 indicando assim o grau de
nodularizao de 7% para as amostras do ferro fundido vermicular.
As figuras 3.3 (a) e (b) mostram as micrografias do ferro fundido vermicular sem e
com ataque de nital 2%, respectivamente. A estrutura apresenta uma caracterstica
intermediria entre o ferro fundido cinzento e o nodular. Nota-se a formao de
alguns ndulos, contudo, a maior parte formada por grafitas alongadas em forma
de bastonetes. A perlita apresenta-se com lamelas mais largas e espessas,
tendendo a ter uma pior usinabilidade (MOCELLIN, 2002; DAWSON, 1999).
(a) (b)
Figura 3.3 - Micrografia do ferro fundido vermicular: a) sem ataque de nital 2%
100x e b) com ataque de nital 2% 100x.
A anlise qumica do material foi fornecida pelo fabricante dos blocos de

motores em CGI, a empresa Tupy S.A, sediada em Joinville, Santa Catarina. Os
resultados da anlise qumica so apresentados na tabela 3.2.
Tabela 3.2 - Composio qumica para nodularidade de 7% .
Estrutura da Matriz C Si Ce Mn S Mg P Cu Sn
67% Perlita 3,6 2,1 4,4 0,2 0,005 0,006 0,04 0,3 0,03
Outra caracterstica encontrada na micrografia foi a formao de steadita (ver

figura 3.4), um constituinte duro, formado pela presena de fsforo no ferro fundido.
Micro-rechupes
Steadita
Figura 3.4 - Micrografia do ferro fundido vermicular com ataque de nital 2% 1000x.
Na figura 3.4 nota-se a formao de steadita. O fsforo por apresentar um

ponto de fuso mais baixo que o ferro solidificou primeiro no contorno da clula
euttica. Alm da formao de steadita notou-se tambm a presena de micro-
rechupes na amostra.
Para verificar a variao na dureza do corpo de prova foi realizada uma

medio da dureza sobre a face usinada da placa em sete pontos conforme a figura
3.5. O objetivo deste teste foi verificar se havia variao da dureza ao longo do
material devido a velocidade de resfriamento. Tomou-se como referncia o ponto
central da placa (ponto 0) e afastaram-se os pontos de medio mantendo um
intervalo de 40 mm entre eles avanando em direo das laterais da placa.
Figura 3.5 - Distribuio dos pontos de medio de dureza.
Na regio de cada ponto da amostra, e para cada uma das amostras

analisadas, foi medida a dureza Brinell, com um durmetro universal da marca
Wolpert. As indentaes foram feitas com esfera de 10 mm de dimetro, carga de
300 Kg e tempo de permanncia de 20s. As medies foram realizadas atravs de
uma lupa, com a menor diviso de escala de 0,05 mm. Para o clculo da dureza
mediu-se a marca da impresso da esfera na superfcie e atravs de uma tabela foi
convertido o valor do dimetro de impresso na dureza Brinell.
A medio de dureza foi realizada em uma amostra do lote de placas, cinco

peas, escolhidas de forma aleatria e avaliada a variao dos resultados tanto na
placa quanto no lote designado para ensaio. Os valores da dureza so apresentados
na tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Variao da dureza Brinell nos corpos de prova de CGI, obtida com
carga de 300 Kg e tempo de permanncia de 20 s.
Pontos de Medio de Dureza [Brinell]

Ncleo Longitudinal Transversal Desvio
Amostras Mdia
0 1 2 1 2 1 2 1 2 Padro
No 1 163 167 167 163 167 170 165 167 193 169,1 9,2
No 2 179 182 179 170 179 182 179 170 182 178,0 4,7
No 3 170 179 179 182 170 170 179 182 179 176,7 5,1
No 4 179 182 179 170 179 170 170 165 170 173,8 5,9
No 5 167 170 180 167 195 175 179 182 189 178,2 9,6
Dureza Mdia 175,2 7,7
A figura 3.6 apresenta o comportamento da dureza em funo da posio

geogrfica do ponto de medio no corpo de prova para dois sentidos de medio, o
longitudinal e o transversal.
200
Longitudinal
Transversal
190
Dureza Brinell [HB]
180
170
160
150
0 20 40 60 80 100
Ncleo Superfcie
Distncia das paredes da placa [mm]
Figura 3.6 - Comportamento da dureza em funo da distncia da parede da

placa.
Observando a figura 3.6 nota-se que no h diferena significativa entre os

sentidos longitudinal e transversal na placa. Contudo h uma grande disperso nos
valores de dureza. Tambm se nota uma leve tendncia de aumento da dureza
medida que se aproxima a medio das superfcies mais externas da placa.
Para caracterizar as propriedades do material foram retirados trs corpos de

prova de cada placa e devidamente preparado para o ensaio de trao. A disposio
da amostra para fabricar o corpo de prova tambm obedeceu a dois sentidos para
avaliar se havia variao da resistncia mecnica conforme a direo de obteno
da amostra, longitudinal e transversal. Utilizou-se uma mquina de trao universal,
com capacidade para at 30 kN, fabricada pela empresa EMIC.
A figura 3.7 mostra o comportamento semelhante no ensaio de trao para os

corpos de provas nos sentidos longitudinal e transversal da placa de ferro fundido
vermicular.
50000 Ensaio de Trao - CGI
40000
Fora [N]
30000
20000
10000
Sentido
Longitudinal
Transv ersal
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Deformao [mm]
Figura 3.7 - Comparao entre os corpos de prova de ferro fundido vermicular nos
sentidos longitudinal e transversal.
O comportamento semelhante apresentado no grfico e a anlise estatstica

dos dados mostraram que independente do sentido do corpo de prova, longitudinal
ou transversal, encontram-se as mesmas propriedades mecnicas, aceitando a
hiptese h0 de que as mdias estatisticamente so idnticas para um nvel de
significncia de 95%. Os resultados da tenso de ruptura, fora mxima e outras
caractersticas do material so apresentadas no relatrio de ensaios mecnicos no
anexo A.
3.3 CARACTERIZAO DA MQUINA FERRAMENTA
O ensaio de furao foi realizado no laboratrio de processos de fabricao na

SOCIESC, Sociedade Educacional de Santa Catarina, em um centro de usinagem
CNC da marca Feeler, modelo FV600 com potncia instalada de 5,3 kW, rotao
mxima de 6.000 rpm. O equipamento possui um sistema de refrigerao com
capacidade de 120 litros. O fluido lubri-refrigerante empregado uma emulso de
leo em gua onde 8% da mistura um leo sinttico e 92% gua. O mtodo de
refrigerao aplicado foi o de inundao atravs de dutos direcionados regio de
contato entre a ferramenta e a pea. A mquina possui um comando Mitsubishi,
Meldas 520 e linguagem ISO. A programao da mquina foi elaborada de forma
manual para que em intervalos regulares de tempo fosse realizada a inspeo do
estado das arestas da broca, permitindo assim monitorar o desgaste da ferramenta
de forma gradativa e registrar, caso houvesse, avarias ou fenmenos como a
formao de arestas postias de corte.
Figura 3.8 - Centro de usinagem utilizado para a realizao do ensaio.
As ferramentas foram montadas em um mandril de fixao trmica com um

cone ISO BT-40 para garantir a fora de aperto e o menor erro de batimento. O
corpo de prova foi preso mesa do centro de usinagem atravs de grampos de
fixao lateral.
3.4 CARACTERIZAO DAS FERRAMENTAS DE CORTE
Para este estudo foram utilizadas brocas helicoidais inteirias de metal duro de
dimetro de 6 mm sem os canais de refrigerao, revestidas por TiAlN de camada
nica fornecidas pela empresa GUHRING do Brasil. Esta empresa foi selecionada
por ser um dos atuais fornecedores da Tupy S.A e responsvel pela afiao de
90% das ferramentas empregadas na linha de produo.
Foram adquiridas 32 brocas de 6 mm de dimetro e 103 mm de comprimento,

todas pertencentes a um mesmo lote de fabricao. As principais caractersticas
geomtricas das brocas empregadas no ensaio de usinagem so apresentadas na
tabela 3.4.
Tabela 3.4 - Geometria das brocas empregadas nos ensaios.
Comprimento [mm] ngulos [o]

Geometria Tipo de Afiao
Dimetro Canal Ponta Ponta Hlice
A Afiao em S 40 1,1 140
B Afiao em cruz 6 h8 40 1,1 140 30
C Ponta em raio 40 2,7 R 4,5
A principal varivel na ferramenta foi a geometria de afiao da ponta das

brocas helicoidais testadas nos experimentos. Trs geometrias de afiao da ponta
da broca foram testadas, classificadas em geometria A, B e C. O formato A
apresenta uma afiao em S. Este perfil atualmente aplicado para furao do ferro
fundido vermicular na linha de produo da Tupy e deste modo, foi estabelecido
como padro de referncia nos testes. O formato B apresenta uma afiao em cruz
com reduo da aresta transversal e um chanfro de 0,2 mm nas pontas de corte da
broca. Este foi desenvolvido para furao em materiais que apresentam baixa
usinabilidade como o ferro fundido vermicular. Finalmente o formato C, tem a afiao
da ponta em formato de um raio. Esta geometria foi desenvolvida especialmente
para furao em ferro fundido vermicular e nodular austemperado (GUHRING,
2008).
Na figura 3.9 apresenta-se uma viso geral dos detalhes geomtricos das trs
geometrias de afiao das brocas.
(a) (b) (c)

Figura 3.9 - Aspectos geomtricos das trs geometrias de afiao das brocas.
Vista de topo das brocas (ampliao de 20x).
a) Geometria A (afiao em S); b) Geometria B (afiao em cruz com chanfro
de proteo) e c) Geometria C (ponta em raio).
Todas as brocas foram antes medidas em relao s suas geometrias, a fim de

garantir que no haveria interferncia de outras variveis nos ensaios, que no o
tipo de afiao da ponta. Os detalhes da geometria como chanfros e
arredondamentos da aresta e ponta das brocas foram identificados para caracterizar
a ferramenta. Os resultados de medio das ferramentas encontram-se nos Anexos
B e C.
O material da ferramenta, o metal duro, foi identificado pelo fornecedor como

sendo a classe K40. Esta classe recomendada para materiais com cavacos curtos
e apresenta boa tenacidade. Para assegurar que o material da ferramenta no
afetasse os resultados dos ensaios todas as brocas foram produzidas pelo mesmo
fornecedor e provenientes do mesmo lote de fabricao. Outra caracterstica
influente na operao de furao a granulometria do material da ferramenta. Os
gros das brocas foram observados em microscopia eletrnica de varredura, com
aumento de 15000 vezes, no havendo, aparentemente, diferenas em seus
tamanhos. A figura 3.10 (a) apresenta o aspecto e o tamanho dos gros das brocas
de metal duro.
Revestimento
TiAlN
(a) (b)
Figura 3.10 - (a)Visualizao dos gros de metal duro. (MEV - 15000x).
(b) espessura da camada de revestimento TiAlN ( MEV - 5.000x)
Na figura 3.10 (b) nota-se a espessura do revestimento de TiAlN de

aproximadamente 4 m. As caractersticas gerais do revestimento das brocas
conforme as especificaes do fornecedor so apresentadas na tabela 3.5.
Tabela 3.5 - Propriedades do revestimento das brocas (GUHRING, 2008).
Propriedades TiAlN
Microdureza 3300 HV
Coeficiente de atrito [] 0,25
Tamanho do gro 1 m
Espessura da camada 4 m
Temperatura mxima de trabalho 900 oC
Cor da cobertura Cinza-violeta
3.5 CRITRIO DE FIM-DE-VIDA DAS BROCAS
Os intervalos de medies, assim como o critrio de fim de vida adotado neste

estudo, o desgaste mximo do flanco (VBbmx) de 0,3 mm, foram determinados no
ensaio preliminar. Para a medio do desgaste da ferramenta, foi utilizado um
microscpio ptico modelo Optiphot, marca Olympus, com aumento mximo de 80x.
As imagens e medies adquiridas foram obtidas com o software Image-pro Plus
verso 5.1, produzido pela empresa Media Cybernetics. A cada intervalo de medio
foram realizadas as inspees na ferramenta e o registro fotogrfico do desgaste de
flanco da broca. Conforme recomendao de Mocellin (2002), foi realizada a limpeza
ultra-snica para remover pequenas partculas que mascaravam o desgaste da
ferramenta.
A microscopia eletrnica de varredura (MEV) foi utilizada para identificar o

mecanismo de desgaste predominante em cinco estgios da vida da ferramenta. Ao
MEV estava acoplado o sistema de EDS (Energy Dispersive System), o qual
possibilitou a determinao da composio qualitativa e semiquantitativa das
amostras, a partir da emisso de raios X. Foi utilizado o microscpio da marca LEO
1450VP com detectores de eltrons secundrios HV e VP, detector de eltrons
retroespalhados HV/VP, sistema de microanlise semiquantitativa por EDS, detector
Gresham - cristal de Si (Li) e janela de Be, processador Q-500, multicanal e software
IXRF que fornece informaes de detalhe, com aumentos de at 300.000 vezes.
3.6 POTNCIA DE CORTE E VIBRAES DO SISTEMA MQUINA-

FERRAMENTA-PEA
Paralelamente ao monitoramento do desgaste das brocas foram

acompanhados os valores da potncia de corte, vibraes do sistema mquina-
ferramenta-pea e emisso acstica durante a vida das ferramentas.
A potncia foi estimada pelo monitoramento da corrente e tenso que

alimentavam as fases do motor principal do centro de usinagem CNC. Estes
sensores, de efeito Hall, enviavam sinais a uma placa de converso da National
Instruments e aquisio de sinais ligada a um computador com o software LabVIEW
6.5.
O sinal de vibraes do sistema mquina-ferramenta-pea e a emisso

acstica foram adquiridos simultaneamente com os sinais de corrente e tenso, ou
seja, a linguagem de programao iniciava a aquisio dos sinais recebidos pela
placa ao mesmo tempo. Desta forma a taxa de aquisio e o tempo de aquisio
foram os mesmos para os trs sinais (corrente, vibraes e emisso acstica).
O sinal de vibraes foi captado por meio de dois acelermetros colocados no

eixo-rvore da mquina-ferramenta, um na direo do eixo X e outro no eixo Z. Para
capturar o sinal da emisso acstica um sensor foi montado na frente do eixo rvore.
Os sinais coletados foram conduzidos at um amplificador e posteriormente placa
de converso e aquisio, que finalmente enviava o sinal de vibraes e os demais
sinais (corrente e tenso) para o software LabVIEW 6.5.
A figura 3.11 (a) mostra os acelermetros e o sensor de emisso acstica

enquanto ao lado nota-se o alicate ampermetro para medio da corrente do servo-
motor (eixo-rvore).
(a) (b)
Figura 3.11 - Sistema de monitoramento de vibraes, rudo e corrente.
Os sinais foram ajustados com a ferramenta apenas girando em vazio e na

seqncia com a ferramenta usinando, sendo a diferena entre estes dois valores
denominados de potncia efetiva de corte e vibraes efetivas de corte,
respectivamente. A potncia e vibraes em vazio foram adquiridas sempre no incio
dos testes, enquanto que a potncia e as vibraes efetivas de corte foram
adquiridas ao longo da vida das ferramentas.
Cada aquisio de sinal foi registrada em uma planilha eletrnica com colunas
para a corrente, tenso, potncia, vibraes e emisso acstica para posterior
anlise. O incio e o final da aquisio dos sinais foi feito manualmente, sendo este
processo acompanhado pelo operador no prprio centro de usinagem. Em funo do
nmero de pontos adquiridos foi necessrio identificar e separar a regio de corte
em vazio da efetiva. A figura 3.12 ilustra a interface com o usurio durante a
aquisio dos pontos na furao.
Figura 3.12 - Interface do monitoramento de vibraes, rudo e corrente.
Os pontos adquiridos foram representados em grficos separados para anlise

de cada uma das caractersticas de sada do processo (corrente eltrica consumida
durante a usinagem, as vibraes no eixo rvore e os sinais de emisso acstica).
A figura 3.13 apresenta um exemplo de como os dados foram agrupados para

representar as variaes ocorridas em cinco intervalos da vida da ferramenta (broca
nova, 25%, 50%, 75% e 100% desgastada).
0,6
Broca DIN338 6mm - Geometria A
Revestimento TiAlN
Velocidade de Corte 80m/min ltimo Furo
Avano 0,15 mm/rot
0,5 Refrigerao externa
Emulso 12%
V RMS
0,4
1 Furo
0,3
0% (nova) 25% vida 50% vida 75% vida Final da vida
0,2
0 4 8 12 16 20
Tempo [s]
Figura 3.13 - Grfico do comportamento do processo (emisso acstica) em

funo do nmero de furos produzidos.
3.7 AVALIAO DA QUALIDADE DOS FUROS
A avaliao da qualidade dos furos foi realizada no laboratrio de metrologia da

SOCIESC, sendo este credenciado pelo INMETRO. Avaliaram-se os erros
dimensionais, geomtricos, acabamento e integridade da superfcie dos furos
produzidos. O controle dimensional dos furos foi feito por amostragem empregando
o mesmo tamanho de amostra do monitoramento de corrente, vibraes e emisso
acstica. O equipamento utilizado para medio dos furos de dimetro 6 mm foi a
mquina de medio por coordenadas como pode ser observado na figura 3.14.
Figura 3.14 - Mquina de medio por coordenadas laboratrio da SOCIESC.
Em cada uma das trs condies de corte acompanhou-se a variao

dimensional do dimetro dos furos em cada amostra e verificou-se a capacidade e
desempenho do processo (Cp, Cpk, Pp e Ppk). Os dois primeiros so ndices de
capacidade do processo, enquanto os outros dois so de desempenho do processo.
Os erros geomtricos de circularidade foram medidos apenas no primeiro e

ltimo furo, devido a falta de disponibilidade de agenda deste equipamento na
instituio. As medies de rugosidade foram realizadas com um rugosmetro
porttil, modelo Surftest SJ201, fabricado pela empresa japonesa Mitutoyo, com
apalpador de diamante de raio 5 m, resoluo de 0,01 m e capacidade de leitura
entre 0,01 e 100 m. O instrumento apresenta vrias escalas de medio para o
acabamento superficial, sendo selecionado a escala de medio Ra e Rz por serem
parmetros empregados na indstria automobilstica para especificao de
acabamento em blocos de motores. O cut-off utilizado foi de 2,5 mm, com
comprimento avaliado de 15 mm. As medies de rugosidade dos furos foram
realizadas a 10 mm da borda do furo em 5 intervalos da vida da ferramenta. O corte
na placa foi orientado no sentido transversal passando o corte pelo centro

geomtrico da linha de furos. Cada furo gerou um valor de rugosidade mdia
resultando em dez leituras para cada intervalo de medio.
Tambm se procurou avaliar a existncia de uma zona afetada pelo calor ou

ainda outros tipos de influncias sobre a camada abaixo da superfcie dos furos, tais
como deformaes da microestrutura na direo de corte do material (movimento da
broca). Esta anlise foi realizada atravs da medio da microdureza Vickers (HV)
em um durmetro da marca Leitz Wetzlar, e atravs da anlise das imagens de
fotografias dos no incio e no final da vida da ferramenta. Para medio da dureza foi
empregada a norma ASTM E 384:99 e ASTM E 140:02 com um penetrador de
diamante em formato de pirmide (136) e carga de 200 gf.
Captulo 4 Procedimento Experimental 70
4 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
4.1 PR-ENSAIO DE FURAO
Nessa fase, procurou-se definir os tipos de desgaste predominantes nas

brocas, e quais seriam utilizados para quantificar a vida da ferramenta, ajustar os
parmetros de corte e calibrar o sistema de monitoramento da corrente, vibraes e
emisso acstica em ensaios preliminares de curta durao. Os testes iniciais foram
realizados apenas com as brocas de formato A, estabelecendo esta geometria de
afiao como padro de referncia para comparao com as outras, por ser esta
aplicada hoje no processo de furao dos blocos de motores em CGI produzidos
pela empresa Tupy S.A.
A figura 4.1 apresenta o bloco de motor da Ford Lion preso ao dispositivo de

fixao do centro de usinagem para realizao das operaes de fresamento,
furao, rosqueamento e madrilamento.
Figura 4.1 - Furao do bloco de motor Bloco Ford Lion V8 - 3,6 litros.
Para melhor compreender as dificuldades encontradas no processo de

furao do ferro fundido vermicular. Acompanhou-se em um dos postos de trabalho
da Tupy S.A a usinagem do bloco de motor da Ford. Este componente fabricado
em ferro fundido vermicular e passa por diversos processos de usinagem como
fresamento, furao, rosqueamento, madrilamento e brunimento. Os blocos tinham
uma dureza mdia de 260 HB e foram usinados no centro de usinagem HELLER
MC16 com comando CNC GE Fanuc-180i. A mquina possui um sistema de
refrigerao interna com 28 bar de presso e emprega o fludo de corte da Castrol,
Hysol 6545 (emulso semi-sinttica), na concentrao de 8%. Entre as ferramentas
observou-se a vida da broca escalonada 6,8 x 9,0mm que realiza 27 furos em
cada pea com 25 milmetros de profundidade. A vida desta ferramenta
estabelecida em 5400 furos, cerca de 200 blocos de motores. A partir deste
acompanhamento observaram-se os problemas de quebras de ferramenta, fato que
causa grande transtorno na produo e o valor do desgaste de flanco atingido no
final da vida da ferramenta. Os parmetros e outras informaes do processo so
apresentados na tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Condies de corte aplicados na operao 90 do Bloco de motor Ford

LION V8.
Condies de Corte Valores de Referncia

Broca escalonada 6,8 x 9 mm
Revestimento TiAlN
Velocidade de corte 80 m/min
Avano 0,25 mm/rot
Profundidade de furao 25 mm
Refrigerao (interna) Emulso (8% semi-sinttica)
Presso de Refrigerao 30 bar
Desgaste de flanco (VBbmx) 0,8 mm
Para a realizao dos ensaios preliminares de furao foram empregadas trs

brocas de metal com dimetro de 6 milmetros revestidas com uma cobertura de
TiAlN. Todas as brocas helicoidais possuam ngulos de hlice H (30), geralmente
recomendadas para materiais como o ferro fundido que possui cavacos curtos.
Definiram-se estes parmetros como referncia em conjunto com o fabricante

das ferramentas e a experincia de profissionais da empresa para realizar os testes
no laboratrio da SOCIESC. Consideraram-se como principais fatores de avaliao,
a velocidade de corte e a geometria de afiao das brocas e foi estabelecido o
nmero de furos para cada experimento na fase preliminar. Por recomendao da
norma ISO 3685 o comprimento de usinagem deveria estar entre um a dez metros
para que o ensaio seja representativo. Deste modo, como a profundidade de furao
era de 30 mm foram necessrios 330 furos para completar os dez metros de
comprimento de furao. As medies de desgaste foram realizadas a cada 3 furos
na fase inicial e aumentaram para um intervalo de 33 furos. Isto resultou em mais de
10 medies parciais para observar outras avarias que poderiam ocorrer durante o
processo e poder traar a curva de desgaste da ferramenta.
O ensaio preliminar de furao foi realizado a seco, em funo das

propriedades dos revestimentos, a princpio, permitiriam eliminar o uso de fluidos
lubri-refrigerantes. Entretanto a expulso dos cavacos configurou-se um problema.
As brocas empregadas nos testes apresentaram desgaste excessivo nas guias,
adeso de material na ponta da broca e lascamento da aresta de corte. A primeira
ferramenta testada produziu 309 furos, entretanto o final da vida da ferramenta foi
por falha catastrfica com um desgaste de flanco (VBbmx) de 0,37mm,
interrompendo o experimento. Para evitar a quebra da ferramenta optou-se em
realizar testes tambm com refrigerao por inundao para reduzir a temperatura
na regio de corte e expulsar os cavacos de dentro dos furos e aplicar como limite
de desgaste um valor menor de 0,3mm (VBbmx = 0,05xD) para evitar a falha
catastrfica da ferramenta. A aplicao de uma emulso tornou o desgaste menos
severo e com a reduo do limite de desgaste de flanco no houve mais a
ocorrncia de quebras. Contudo vale ressaltar que o meio lubri-refrigerante no foi o
objeto de estudo, sendo este apenas empregado para garantir a integridade da
ferramenta e um desgaste gradual no flanco da ferramenta.
Durante o ensaio preliminar a medio do desgaste da ferramenta foi o

principal fator para tomada de deciso sendo este medido em intervalos regulares,
neste caso o nmero de furos. Contudo o nmero de interrupes no processo
tornou o ensaio muito lento. Optou-se para ensaio final em aumentar o intervalo de
amostragem para 33 furos, cerca de um metro o que reduziu significativamente o

nmero de paradas. Para observar outras caractersticas relacionadas ao desgaste
gradual da ferramenta foram analisados os comportamentos da corrente dos servos-
motores (eixo-rvore e Z) na furao, as vibraes nos eixos X e Y e a emisso
acstica no sistema mquina-ferramenta. O sistema de monitoramento da corrente,
vibraes e emisso acstica foram ajustados para que os sensores montados no
eixo rvore da mquina indicassem mudanas significativas no comportamento de
desgaste da broca entre as fases: inicial, intermediria e final da vida da ferramenta.
O processamento dos sinais foi ajustado para cada um dos sensores em termos de
ganho de sinal, filtros de rudos e na seqncia enviados para uma planilha de
clculo sendo estes representados em grficos de disperso para mostrar a variao
da amplitude em funo do tempo.
4.2 ENSAIO FINAL DE FURAO
O objetivo destes ensaios foi determinar o nmero mximo de furos realizados

para cada geometria de afiao de broca testada. O critrio de fim de vida foi
definido no pr-ensaio, o desgaste de flanco, com um valor mximo de VBbmx de
0,3mm na mdia entre as duas arestas.
Os valores dos parmetros de corte foram determinados com base em outras

pesquisas que estudaram o processo de furao do ferro fundido vermicular, em
catlogos de ferramentas e em sugestes dos tcnicos das empresas parceiras
neste estudo. Com relao escolha dos valores de velocidade de corte, buscou-se
um escalonamento entre as velocidades com uma razo constante, visando obter
um espaamento adequado na curva de vida da ferramenta para os pontos
analisados.
A combinao dos parmetros de usinagem utilizada para cada tipo de

geometria de afiao da ferramenta descrita na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 - Condies de corte aplicados no ensaio final de furao.
Condies de Corte Geometria A Geometria B Geometria C

Velocidade de corte 80 - 90 - 100 m/min 80 - 90 - 100 m/min 80 - 90 - 100 m/min
4244 - 4775 - 5305 4244 - 4775 - 5305 4244 - 4775 - 5305
Rotao
rpm rpm rpm
Avano 0,15 mm/rot 0,15 mm/rot 0,15 mm/rot
637 - 716 - 796 637 - 716 - 796 637 - 716 - 796
Velocidade de Avano
mm/min mm/min mm/min
Profundidade de furao 30 mm (L/D= 5xD)
Intervalo de medio 33 furos (aprox. 1 metro)
Refrigerao (externa) Emulso (8% semi-sinttica)
Presso de Refrigerao 20 bar
A figura 4.2 mostra a forma de fixao da placa a mesa da mquina e a

posio dos quadrantes de furao para que as trs geometrias.
Quad. B
Quad. C
Quad. A
Figura 4.2 - Forma de fixao da placa sobre da mesa.
Para a fixao das brocas foi utilizado um suporte montagem trmica com cone
ISO 40. Conforme o fornecedor de ferramentas este sistema de fixao
recomendado para as condies de trabalho devido a garantia da fora de aperto e

da concentricidade resultante de uma montagem que considerada um corpo nico.
A relao entre o tipo de fixao de ferramentas rotativas com a vida da ferramenta
representada na figura 4.3.
200
Montagem Trmica
150 Mandril Hidrulico

Vida til Lf [%]
Pina Elstica ou Mandril Cilindrico DIN 1835 E
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Excentricidade [ m]
Figura 4.3 - Comportamento da vida da ferramenta em funo da excentricidade

no sistema de fixao (GUHRING, 2008).
A excentricidade total a soma dos erros da rvore da mquina, do suporte de

fixao e da prpria fabricao da ferramenta. O batimento do conjunto de fixao
da mquina, do suporte e da ferramenta foram verificados na mquina com um
relgio apalpador com resoluo de 0,001mm. A partir da recomendao do
fornecedor foi estabelecido como limite um batimento radial de 0,01mm conforme o
grfico na figura 4.3 (GUHRING, 2008).
No ensaio de furao o principal critrio para avaliao de desempenho entre

as ferramentas foi o monitoramento do desgaste determinando a vida das brocas
expressa em metros a partir do nmero de furos usinados. Durante os ensaios
algumas precaues foram tomadas como a verificao do direcionamento do jato
de fluido de corte para evitar que os cavacos ficassem na superfcie de entrada da
broca, o que poderia causar a quebra da ferramenta e verificar o batimento radial da

ferramenta montada. Na seqncia os furos foram realizados no corpo de prova. Os
valores de desgaste de flanco foram registrados em intervalos regulares para as trs
geometrias e trs velocidades de corte. A cada 33 furos, cerca de um metro de
comprimento de furao, o processo foi interrompido para medir o desgaste na
ferramenta. Registrou-se o valor de desgaste (VBb e VBbmx) no grfico de vida da
ferramenta em funo do nmero de furos. Ao atingir a marca de desgaste de VBbmx

0,3mm, critrio para determinar o final da vida da broca, foi realizado o ltimo furo na
placa menor. Para reduzir a influncia da variao do material as trs geometrias de
ponta (A, B e C) foram aplicadas para o mesmo corpo de prova. Dividiu-se o corpo
de prova em quatro quadrantes sendo testada a geometria A no primeiro, a B no
segundo e a C no terceiro. O quarto quadrante foi destinado para complementar a
vida de cada uma das geometrias de pontas testadas. Quando a placa estava
completa, esta era substituda por outro corpo de prova que seguia o mesmo
procedimento.
Para avaliar os erros geomtricos e a integridade da superfcie dos furos

produzidos com cada uma das geometrias, o primeiro e o ltimo furo da vida de cada
broca foram realizados em uma placa separada de 100x100x40mm devido s
limitaes do equipamento de medio.
Os testes com cada geometria foram replicados mais duas vezes, sendo
organizados de forma aleatria e identificados em corrida 1, 2 e 3. Apresentou-se
como resultado de medio os valores das mdias aritmticas dos desgastes de
flanco das duas arestas da broca e das corridas. Os resultados das amplitudes do
desgaste de flanco foram avaliados para determinar a necessidade de outras
repeties. Entretanto como os valores ficaram prximos, menos de 10% de
variao no houve necessidade de mais repeties em nenhum dos ensaios de
furao.
Captulo 5 Resultados e Discusses 77
5 RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo so apresentados os resultados dos ensaios de furao. Como

citado anteriormente sero abordadas as principais caractersticas do processo tais
como, o mecanismo de desgaste predominante, a vida obtida para cada ferramenta,
a potncia de corte e a fora de avano, as vibraes do sistema (mquina,
ferramenta e pea), a emisso acstica, a qualidade dos furos e a formao de
cavacos.
A apresentao dos dados dar-se- na forma de grficos, mostrando, tambm,

documentao fotogrfica e espectros das anlises qumicas do corpo de prova e
das ferramentas de corte obtidas por microscopia eletrnica de varredura (MEV) das
superfcies da ferramenta. No foram registradas neste trabalho todas as fotos do
flanco da ferramenta devido s semelhanas de resultados obtidos para as faces e
por tornarem o captulo exageradamente longo. Como suporte s fotografias obtidas
pelo MEV, realizaram-se anlises por EDS atravs das quais se buscou identificar a
formao de compostos, tais como sulfetos, carbonetos e xidos na superfcie da
ferramenta.
5.1 ANLISE DO MECANISMO DE DESGASTE
Para a condio de corte considerada como referncia, velocidade de corte de

80 m/min e avano de 0,15 mm/rot, os resultados da vida da ferramenta so
apresentados na tabela 5.1 onde se pode observar a repetibilidade dos resultados
do comportamento do desgaste da ferramenta para trs corridas em relao ao
nmero de furos produzidos e o respectivo comprimento de furao e tempo de corte
efetivo, correspondente ao tempo de vida obtido pela ferramenta at atingir a marca
de desgaste (VBbmx) de 0,3mm.
Tabela 5.1 - Resultados da vida ferramenta em furos e comprimento usinado para

as trs corridas com a geometria de afiao A.
Desgaste de flanco VBbmx

Furos Lf (m) Tv (min) Broca 1 Broca 2 Broca 3 Mdia Desvio Padro
33 1 2 0,065 0,055 0,080 0,067 0,013
66 2 3 0,080 0,083 0,100 0,088 0,011
99 3 5 0,099 0,100 0,100 0,100 0,001
132 4 6 0,108 0,105 0,110 0,108 0,002
165 5 8 0,115 0,119 0,119 0,118 0,002
198 6 9 0,128 0,125 0,130 0,128 0,002
231 7 11 0,155 0,140 0,140 0,145 0,009
264 8 12 0,180 0,145 0,148 0,158 0,020
297 9 14 0,200 0,150 0,155 0,168 0,028
330 10 16 0,220 0,180 0,160 0,187 0,031
363 11 17 0,225 0,250 0,175 0,217 0,038
396 12 19 0,245 0,270 0,210 0,242 0,030
429 13 20 0,270 0,275 0,255 0,267 0,010
462 14 22 0,280 0,310 0,285 0,292 0,016
495 15 23 0,305 0,313 0,309 0,006
O grfico de desgaste para a geometria de afiao A (afiao em S) na figura

5.1 mostra a repetibilidade do ensaio. O desgaste no flanco da broca acontece de
forma gradativa apresentando as marcas de abraso nas pontas e guias da broca.
Este comportamento muda ao atingir a marca de desgaste de flanco de 0,15 mm.
Nota-se que o desgaste apresenta uma maior variao entre as trs brocas testadas
neste intervalo, prximo aos 15 minutos. Neste perodo observou tambm o
surgimento de pequenos lascamentos na aresta e principalmente na ponta da broca.
Como o nmero de repeties pequeno para aplicao de um teste

estatstico de anlise de varincia foi observada a variao da amplitude entre os
valores de desgaste de flanco em cada intervalo de medio para avaliar a
estabilidade do processo.
0,35
Broca DIN338 6mm
Revestimento TiAlN Geometria A
0,30 Velocidade de Corte 80m/min
Avano 0,15 mm/rot
Refrigerao externa
0,25
Emulso 12%
VBb mx [mm]
0,20
0,15
0,10
Broca no1
0,05 Broca no2
Broca no3
0,00
0 5 10 15 20 25
Tempo de vida [min]
Figura 5.1 - Curvas de desgaste para trs corridas com a geometria de afiao A
(afiao em S).
Nota-se que h uma boa repetibilidade dos resultados entre as trs corridas.
Este fato, apesar do nmero de repeties ser reduzido, permitiu que se
considerasse o valor mdio de nmero de furos produzidos, no havendo a
necessidade de realizar mais repeties, o que tambm tornaria o processo longo e
caro. Contudo a maior disperso dos resultados da medio por volta de 15 minutos
despertou o interesse em entender o que acontece no processo neste determinado
momento.
Este mesmo procedimento foi realizado para as geometrias de afiao B e C

apresentando resultados semelhantes quanto a repetibilidade do processo. Os
resultados das medies de desgaste destas geometrias so apresentados nos
anexos D e E.
Para compreender melhor o comportamento do processo e identificar os

mecanismos de desgaste atuantes na ferramenta foi realizada a anlise no MEV
(microscpio eletrnico de varredura) de seis brocas em diferentes estgios de
desgaste. Optou-se por manter intervalos eqidistantes para o valor de desgaste de

flanco (VBb mx) como 0,05 - 0,10 - 0,15 - 0,20 - 0,25 e 0,30 mm. A anlise foi do tipo
destrutiva, sendo necessrio cortar as pontas de todas as brocas para o
posicionamento na cmara de vcuo do MEV. A figura 5.2 mostra uma viso geral
da broca, na qual se nota que o desgaste de flanco tem maior intensidade nas
extremidades das arestas principais de corte.
rea desgastada
Figura 5.2 - Geometria de afiao A no MEV (afiao em S).
A figura 5.3 mostra o comportamento do desgaste de flanco na broca. Nota-se

uma faixa de desgaste ao longo da aresta de corte. Esta marca de desgaste
acentua-se na extremidade da aresta de corte arredondando as pontas da broca. A
medio do desgaste foi realizada na ponta de corte da broca, na qual as marcas
atingem o maior valor. Contudo foi desconsiderada a regio do raio de ponta (r)
para que a medio considere apenas a superfcie principal de incidncia da broca.
(a) Desgaste de flanco VBbmx = 0,05mm (b) Desgaste de flanco VBbmx = 0,10mm
(c) Desgaste de flanco VBbmx = 0,15mm (d) Desgaste de flanco VBbmx = 0,20mm
(e) Desgaste de flanco VBbmx = 0,25mm (f) Desgaste de flanco VBbmx = 0,30mm
Figura 5.3 - Desgastes de flanco para a geometria A (afiao em S).
Em todas as imagens percebeu-se a existncia de material aderido superfcie

de incidncia da broca. Acima de 0,20 mm de desgaste de flanco notou-se o
lascamento e o arredondamento das arestas e pontas da broca. A partir desta
anlise foi possvel identificar os mecanismos de desgaste das ferramentas

predominantes no processo de furao do ferro fundido vermicular, a adeso e
abraso atuando de forma gradativa.
Na figura 5.4 apresenta-se uma imagem da ponta de corte da broca onde o

desgaste de flanco ocorre de forma mais acentuada. A ampliao da regio na ponta
da broca mostrou uma rea de interface de desgaste onde se percebe uma faixa
separando a rea j desgastada da superfcie de afiao ainda com revestimento.
(a)
Desgaste no
(b)
flanco da broca
Material
aderido a
Marcas de superfcie
abraso
(a) (b)
Figura 5.4 - Caracterizao da ponta da broca com geometria de afiao A
(a) ponta desgastada da broca (b) rea de interface desgaste-revestimento.
O desgaste por adeso pde ser melhor caracterizado na figura 5.4 (b) como
pequenas partculas de metal (ferro fundido) soldados a face da ferramenta. Esses
caldeamentos formam-se pela ao de foras elevadas ou devido interao das
superfcies do cavaco e face da ferramenta (TRENT e WRIGTH, 2000). J o
desgaste abrasivo ocorre quando uma superfcie dura, ou uma superfcie macia
contendo partculas duras, desliza sobre uma superfcie de menor dureza,
produzindo nela diversos sulcos como se observa na figura 5.4 (a). Os sulcos
formados no sentido do movimento de corte principalmente na ponta da ferramenta
resultaram do atrito entre a ferramenta a superfcie da pea e o prprio cavaco.
Nas imagens obtidas em diferentes estgios da vida da ferramenta notou-se

muito material aderido sobre a superfcie de sada e de incidncia, principalmente
junto a aresta transversal onde a baixa velocidade de corte e o pequeno ngulo de
folga so fatores que acentuam o mecanismo de adeso. Mocellin (2002) relatou o
mesmo fenmeno da adeso sobre os gumes da broca quando comparou a
usinabilidade do ferro fundido vermicular ao cinzento sendo em seu estudo este um
dos fatores de disperso dos resultados. Reuter et al (2001), em seu estudo para
determinar os mecanismos de desgaste em ferramentas de corte, afirmou que o
ferro fundido vermicular 33% mais abrasivo e 15% mais adesivo que o ferro
fundido cinzento. O efeito combinado da abrasividade com o atrito ajuda a explicar
porqu a vida das ferramentas de corte na usinagem do vermicular alcana 50% do
tempo de vida quando comparado ao ferro fundido cinzento.
A seqncia de imagens permite demonstrar que o desgaste acontece em

maior intensidade na ponta da ferramenta onde a velocidade de corte atinge seu
valor mximo e a concentrao de tenses em uma rea to pequena torna a
mesma susceptvel a quebras. Durante a usinagem, em funo das caractersticas
do ferro fundido vermicular (mais abrasivo, mais adesivo e produzindo cavacos com
comportamento plstico), ocorre um aumento da abraso, atrito e temperatura na
ferramenta, ocasionando uma perda progressiva de revestimento de TiAlN, o qual
deixa a ferramenta exposta solicitao trmica, tornando-a mais vulnervel ao
da abraso. Dessa forma, o revestimento proporciona baixo coeficiente de atrito,
protegendo-a por mais tempo da ao dos mecanismos de desgaste, e por
conseqncia, aumentando o seu tempo de vida (XAVIER, 2003). Neste ensaio
percebeu-se que tal qual Andrade (2005) que o revestimento de TiNAl removido de
forma prematura, expondo o substrato na superfcie de incidncia da broca e nota-se
um pequeno arredondamento da ponta e da aresta de corte. Parte de material da
pea passa a aderir superfcie de incidncia e de sada da ferramenta. O material
aderido altera a geometria da broca resultando em arestas desiguais afetando as
foras de corte e a qualidade dimensional e geomtrica dos furos.
A anlise qumica local realizada no microscpio eletrnico de varredura

identificou os elementos encontrados na superfcie da ferramenta. Na figura 5.5
mostram-se seis pontos avaliados na face da ferramenta atravs do espectro da
anlise qumica.
Figura 5.5 - Pontos de medio da espectometria na ponta da broca com

geometria de afiao A.
A anlise do espectro na figura 5.6 mostrou uma semelhana entre os

elementos qumicos encontrados nos pontos 1, 3 e 4 onde a presena de ferro (Fe),
carbono (C) e silcio (Si) na superfcie de incidncia da ferramenta indicam alguns

dos pontos de adeso do material da pea (CGI).

afiao A. Ponto 3
Na espectrometria do ponto nmero dois nota-se que no h mais

revestimento. Os altos valores de tungstnio (W), a presena de carbono (C) e de
cobalto (Co) indicam que neste ponto o substrato da ferramenta encontra-se
exposto.

afiao A. Ponto 2
No ponto 5 da figura 5.8 a anlise do espectro revela uma combinao entre os

elementos qumicos encontrados com a presena de alumnio (Al), titnio (Ti) e
nitrognio (N) do revestimento da ferramenta. Esta faixa de transio fica evidente

como uma faixa escura onde se percebe a presena do revestimento da broca.

afiao A. Ponto 5
Na figura 5.9 a anlise do espectro revela uma combinao entre os elementos

qumicos encontrados com a presena de alumnio (Al) e titnio (Ti) do revestimento,
de ferro (Fe), carbono (C) e silcio (Si) do material da pea (CGI) e a presena de
oxignio (O). Contudo a intensidade no suficiente para indicar a presena do
mecanismo de oxidao neste ponto.

afiao A. Ponto 6
5.2 ANLISE DA VIDA DAS FERRAMENTAS
Para comparar o desempenho das trs geometrias de afiao testadas os

resultados dos ensaios foram apresentados em grficos do desgaste em funo do
tempo de vida da ferramenta para trs velocidades de corte. Na figura 5.10 so
apresentados os resultados das mdias do desgaste de flanco na regio da ponta da
broca (VBbmx) em funo do tempo de vida para a velocidade de corte de 80 m/min.
Este valor foi definido como referncia para os testes pelo fato de ser empregado na
empresa para produo de furos em blocos de motores de ferro fundido vermicular.
0,35
Geometria A
Geometria B
0,30
Desgaste de flanco VBb mx [mm]
Geometria C
0,25
0,20
0,15
Broca DIN338 6mm

0,10 Revestimento TiAlN
Velocidade de Corte 80m/min
Avano 0,15 mm/rot
0,05
Refrigerao externa
Emulso 12%
0,00
0 10 20 30 40 50
Tempo de vida [min]
Figura 5.10 - Curvas de desgaste para as trs geometrias de afiao da ponta

na velocidade de corte de 80 m/min.
Comparando as curvas de vida de cada geometria na figura 5.10 nota-se um

comportamento semelhante entre as geometrias B e C sendo que a partir de 0,1 mm
de desgaste de flanco (VBbmx) a geometria C apresenta taxas de desgaste
menores, atingindo o final da vida com 47 minutos. A curva de vida para a geometria
A apresenta uma taxa de desgaste mais elevada quando comparada s outras

geometrias testadas. As condies de temperatura e a abrasividade do material
provocam o desgaste da ponta da broca removendo o revestimento e expondo o
substrato ao do atrito contra a superfcie da pea, acelerando a severidade do
desgaste.
Nas figuras 5.11 e 5.12 o aumento da velocidade de corte mostra ser um fator
significativo no tempo de vida da ferramenta. Entretanto o comportamento das
curvas de desgaste semelhante para as trs geometrias.
0,35
Geometria A
Geometria B
0,30
Geometria C
0,25
0,20
0,15
Broca DIN338 6mm

Avano 0,15 mm/rot
0,05
Refrigerao externa
Emulso 12%
0,00
0 5 10 15 20 25 30
Tempo de vida [min]

O aumento da velocidade de corte em 12,5% resultou em mudanas nas taxas

de desgaste reduzindo o tempo de vida das trs geometrias. Contudo a geometria C
obteve o melhor resultado como no grfico anterior. O momento onde ocorre a
mudana diferente para cada condio de corte, entretanto atribu-se este
fenmeno perda do revestimento na regio mais solicitada trmica e
mecanicamente como afirma Dore (2007) em seu estudo sobre a usinabilidade do

ferro fundido vermicular.
Na figura 5.12 observa-se o comportamento do desgaste das trs geometrias

na velocidade de corte de 100 m/min onde como nos casos anteriores a geometria A
apresenta um desgaste acentuado na ponta da broca atingindo a marca de desgaste
de 0,3 mm em apenas 11 minutos de tempo efetivo de corte.
0,35
Geometria A
Geometria B
0,30
Geometria C
0,25
0,20
0,15
Broca DIN338 6mm

Avano 0,15 mm/rot
0,05
Refrigerao externa
Emulso 12%
0,00
0 5 10 15 20 25
Tempo de vida [min]

A geometria B desgasta-se rapidamente at 0,1 mm, apresentando uma regio

com taxa de desgaste menos severa entre 0,1 e 0,2 mm e no final volta a crescer
rapidamente at o final da vida da ferramenta cerca de 16 minutos. No grfico da
figura 5.12 observou-se que para a geometria B o desgaste de flanco uniforme at
0,1 mm, numa faixa que acompanha a aresta de corte da broca. Acima de 0,2 mm
de desgaste de flanco acentua-se na ponta da ferramenta apresentando uma faixa
regular de desgaste at prximo a ponta da broca, onde se encontra o maior valor
de desgaste. A princpio o chanfro na ponta da broca perde o efeito e o
comportamento da geometria B torna-se semelhante geometria A, na qual os

mecanismos de desgaste por abraso e adeso so responsveis pelo desgaste
severo da ponta da broca. As imagens do desgaste de flanco so apresentadas na
figura 5.13.
(a) (b)
Figura 5.13 - Marcas de desgaste de flanco para a geometria de afiao B.
(a) VBbmx = 0,1 mm e (b) VBbmx = 0,2 mm.
A geometria C apresentou o melhor resultado em termos de vida da ferramenta

independente da velocidade de corte empregada. Outro fator importante a
distribuio mais uniforme da faixa de desgaste em torno da aresta. Vale relatar que
no houve registro de lascamento da aresta ou ponta da broca para esta geometria,
fenmeno este notado nas outras duas geometrias. A transio mais suave das
arestas de corte para as guias resultou em uma melhor distribuio da carga
aplicada na aresta sem gerar pontos de concentrao de tenses nas pontas da
broca.
A partir dos dados de desgaste obtidos neste trabalho, foi possvel construir as
curvas de vida para as ferramentas com geometrias A, B e C, nas condies
especficas do ensaio (condies de velocidade e avano, fluido de corte, geometria
da ferramenta, critrio de fim de vida, etc).
A figura 5.14 apresenta a curva de desgaste para a broca de geometria A. O

grfico foi construdo tomando como critrio para o final de vida da ferramenta o
desgaste de flanco.
0,35
Desgaste de Flanco - VBb mx [mm]
Vc = 100 m/min Vc = 90 m/min Vc = 80 m/min

0,30
0,25
0,20
0,15
Geometria A
Broca DIN338 6mm
0,10
Revestimento TiAlN
Velocidade de Corte 80, 90 e 100 m/min
0,05 Avano 0,15 mm/rot
Refrigerao externa
Emulso 8%
0,00
0 5 10 15 20 25
Tempo de Vida [min]
Figura 5.14 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria A

para as velocidades de corte de 80, 90 e 100 m/min.
Os tempos de vida obtidos para cada uma das velocidades de corte foram
registrados no grfico da figura 5.15 para determinar a equao da curva e as
constantes de Taylor para este material. O grfico bi-logartmico do tempo de vida
em funo da velocidade de corte mostra a influncia da velocidade de corte no
tempo de vida da ferramenta. O aumento da velocidade de corte resulta em um
menor tempo de vida da ferramenta. A regresso linear permitiu definir o coeficiente
angular da reta e determinar as constantes de Taylor para a equao de vida da
ferramenta. A equao da curva de vida da geometria apresentou como coeficiente
angular o valor de K = - 3,084 e v =107,965 . O valor de R-Sq indica que 95% dos
pontos so representados pela equao apresentada e a varincia de 0,0486 o
que apesar de poucos pontos torna aceitvel a regresso linear aplicada.
log10(Tv) = 7,229 - 3,084 log10(Vc)

24
S 0,0485643
22
R-Sq 95,0%
R-Sq(adj) 90,0%
20
Tempo de Vida [min]
18
16
14
12
10
60 70 80 90 100 110 120
Velocidade de Corte [m/min]
Figura 5.15 - Curva de desgaste em funo do tempo de para a geometria A.
A figura 5.16 apresenta a curva de desgaste para a geometria B com o mesmo

comportamento obtido para a geometria A. O aumento da velocidade de corte torna
o desgaste da ferramenta mais severo reduzindo o tempo de vida da ferramenta.
0,35
Vc = 100 m/min Vc = 90 m/min Vc = 80 m/min
0,30
0,25
0,20
0,15 Geometria B
Broca DIN338 6mm

Refrigerao externa
Emulso 8%
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tempo de Vida [min]
Figura 5.16 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria B

Contudo nota-se um aumento no tempo de vida da ferramenta. Este efeito

atribudo a melhor distribuio da carga sobre as arestas de corte da broca e a
diminuio das tenses na ponta da broca que foi reforada pelo chanframento.
O grfico de tempo de vida da ferramenta B em funo da velocidade de corte

na figura 5.17 apresentou quase o mesmo coeficiente angular da equao da curva
de vida da geometria A que apresentou como coeficiente angular o valor de K = -
3,762 e v = 104,886 indicando que a inclinao da reta praticamente a mesma.
O valor de R-Sq indica que 99,8% dos pontos so representados pela equao
apresentada e a varincia de 0,0117 o que representa uma tima regresso linear
da curva de vida desta geometria.
log10(Tv) = 8,724 - 3,762 log10(Vc)

40
S 0,0116688
R-Sq 99,8%
R-Sq(adj) 99,6%
30
Tempo de Vida [min]
20
15
10
60 70 80 90 100 110 120
Figura 5.17 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida para a geometria

B.
O grfico de desgaste da ferramenta C mostra o melhor desempenho desta

geometria que atingiu em mdia 47 minutos de tempo de vida na condio de mais
baixa velocidade de corte (80 m/min). Nas velocidades de corte de 90 e 100 m/min
esta geometria apresentou resultados muito semelhantes na fase inicial de desgaste

at aproximadamente 0,15 mm de desgaste de flanco (VBbmx).
0,35
Vc = 100 m/min Vc = 90 m/min

0,30
Vc = 80 m/min
0,25
0,20
0,15 Geometria C
Broca DIN338 6mm

Refrigerao externa
Emulso 12%
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tempo de Vida [min]
Figura 5.18 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida da geometria C

O grfico de tempo de vida da ferramenta C na figura 5.19 apresentou quase o

mesmo coeficiente angular das geometrias anteriores.
log10(Tv) = 7,979 - 3,329 log10(Vc)

50
S 0,0508495
R-Sq 95,3%
R-Sq(adj) 90,5%
40
Tempo de Vida [min]
30
20
15
60 70 80 90 100 110 120
Figura 5.19 - Curva de desgaste em funo do tempo de vida para a geometria

C.
A equao da curva de vida da geometria apresentou como coeficiente angular

o valor de K = - 3,329 e v = 106,72. O valor de R-Sq indica que 95,3% dos pontos
so representados pela equao e a varincia de 0,0508 o que representa uma
regresso linear aceitvel da curva de vida.
Atravs das curvas de vida das ferramentas, determinaram-se as constantes

da equao de Taylor. Os dados utilizados para calcular as constantes, bem como
os respectivos resultados, esto contidos na Tabela 5.2.
Tabela 5.2 - Dados da equao de vida de Taylor para as geometrias testadas.
Geometria Vc 1 Tv 1 Vc 2 Tv 2 Vc 3 Tv 3 k Ct Cv
A 80 22 90 17 100 11 -3,084 220,37 1,69 E+07
B 80 37 90 23 100 16 -3,762 208,33 5,29 E+08
C 80 46 90 27 100 22 -3,329 249,32 9,54 E+07
A figura 5.20 mostra o melhor resultado com a geometria C dentre as trs

condies de velocidade de corte testadas.
Brocas:
50 Geometria A
Geometria B
Geometria C
40
Tempo de Vida [min]
30
20
10
0
Vc 80 90 100 80 90 100 80 90 100
Figura 5.20 - Comparao de vida entre as trs geometrias de ponta testadas.

Depois dessa geometria, o melhor resultado foi obtido com a ferramenta de

geometria B. A ferramenta tomada como referncia, geometria A, apresentou o
menor tempo de vida no ensaio de usinagem. Os melhores resultados para todas as
geometrias foram constatados com a utilizao da velocidade de corte mais baixa,
onde os efeitos da temperatura so menos significativos, proporcionando um maior
tempo de vida para as ferramentas. Considerando a geometria de afiao A como
referncia para comparaes constatou-se uma influncia significativa da velocidade
de corte na vida da ferramenta. Um aumento de 12% na velocidade de corte resultou
na reduo da vida em 22% e com 25% a mais de velocidade de corte a vida fi
reduzida em 52%.
A mudana na geometria de ponta da broca produziu diferenas significativas
tanto para a geometria B quanto para a C. A geometria B resultou em um aumento
de 61% na vida da ferramenta, comparada a geometria A e a ferramenta C dobrou a
vida da ferramenta, 104% a mais que a ferramenta A na condio de velocidade de
corte de 80 m/min.
5.3 ANLISE DIMENSIONAL DOS FUROS
Na figura 5.21 observa-se o comportamento da variao dimensional dos furos

de 6 mm para a geometria A na condio de velocidade de corte de 80 m/min e
avano de 0,15 mm/rot. A anlise estatstica dos resultados de medio mostrou que
a distribuio normal com um dimetro mdio de 6,041mm e um desvio padro de
0,007 mm sendo o menor valor encontrado de 6,023 mm e o maior de 6,062mm. A
distribuio simtrica apresentando uma pequena inclinao direita (Skewness)
de 0,008 mm e um leve achatamento (Kurtosis) 0,038 mm. Considerando os limites
especificados em projeto o furo considerado adequado quando est dentro de uma
tolerncia H11, entre 0 e + 90 m. Observando os ndices de capacidade e de
desempenho do processo (Cp = 2,04, Cpk = 1,9, Pp = 2,08 e Ppk = 1,94) pode-se
afirmar que o processo est estvel e centralizado entre os limites de tolerncia.
Carta de Controle da Geometria A

U C L=6,06403
6,06
Individual V alue
6,05
_
X=6,04189
6,04
6,03 4
6,02 5
LC L=6,01975
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165
O bser vaes
0,03
U C L=0,02719
M oving Range
0,02
2
2
0,01 __
M R=0,00832
0,00 LC L=0
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165
O bser vaes
Teste de Normalidade Geometria A

Boxplot da Geometria A
A nderson-Darling N ormality Test
A -S quared 0,28
P -V alue 0,652
6,06
M ean 6,0419
S tDev 0,0072
V ariance 0,0001
S kew ness 0,0085647
Kurtosis -0,0388399
N 165 6,05
M inimum 6,0230
1st Q uartile 6,0370
M edian 6,0420
3rd Q uartile 6,0470
6,0225 6,0300 6,0375 6,0450 6,0525 6,0600 M aximum 6,0620 6,04
95% C onfidence Interv al for M ean
6,0408 6,0430
95% C onfidence Interv al for M edian
6,0400 6,0430 6,03
95% C onfidence Interv al for S tD ev
9 5 % C onfidence Inter vals
0,0065 0,0081
Mean
Median 6,02
6,0400 6,0405 6,0410 6,0415 6,0420 6,0425 6,0430
A-1 A-2 A-3 A-4 A-5
(a) (b)
Figura 5.21 - Controle dimensional dos furos de 6mm para a geometria de
broca A. a)Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das
cinco amostras analisadas.
Contudo na carta de controle observa-se que no final da vida da ferramenta os

dimetros dos furos apresentam uma maior amplitude nos resultados e a linha mdia
passa a ser arrastada para baixo. Este efeito conseqncia do prprio desgaste da
broca que apresenta marcas de desgaste junto a regio das guias da broca
diminuindo o dimetro efetivo da ferramenta. O valor mdio dos furos apresenta um
aumento na amplitude devido adeso de material e ao surgimento de pequenos
lascamentos na ponta da broca. O desgaste da ferramenta teve reflexos nos

resultados sendo necessrio um maior cuidado no processo de medio, pois a
conicidade dos furos ficou mais evidente com a ferramenta j desgastada.
Na figura 5.22, nas mesmas condies de trabalho do teste anterior, analisou-

se o comportamento da variao dimensional dos furos para a geometria B.
Carta de Controle da Geometria B

U C L=6,04792
6,045
Individual Value
6,040
_
X=6,03655
6,035 2
2 2 2
2 6 22 2
6,030
6 6 66
2
5 6
6,025 LC L=6,02519
1
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165
O bser vao
0,016
U C L=0,01397
0,012
M oving Range
0,008
__
0,004 M R=0,00427
0,000 LC L=0
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165
O bser vao
Teste de Normalidade da Geometria B

Boxplot da Geometria B
A nderson-Darling N ormality Test
A -S quared 0,92
P -V alue 0,019
6,045
M ean 6,0366
S tDev 0,0043
V ariance 0,0000
S kew ness -0,0021792
Kurtosis -0,0997859
6,040
N 165
M inimum 6,0250
M edian 6,0360
3rd Q uartile 6,0400 6,035
6,028 6,032 6,036 6,040 6,044 6,048 M aximum 6,0480
6,0359 6,0372
6,0360 6,0380
6,030
9 5 % C onfidence Inter vals
0,0039 0,0048
Mean
6,025
Median
6,0360 6,0365 6,0370 6,0375 6,0380

B- 1 B-2 B- 3 B-4 B- 5
(a) (b)
B. a)Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das cinco
amostras analisadas.
Constatou-se que a distribuio tambm normal, entretanto os resultados

mostram um processo mais estvel que a geometria A. O dimetro mdio dos furos
foi de 6,036mm e o desvio padro de 0,004 mm sendo o menor valor encontrado de
6,025 mm e o maior de 6,048mm. A distribuio simtrica apresentando uma
pequena inclinao esquerda (Skewness) de -0,002 mm e um pequeno
achatamento da curva (Kurtosis) 0,099 mm. Os ndices de capacidade e de
desempenho do processo (Cp = 3,96, Cpk = 3,22, Pp = 3,49 e Ppk = 2,83) indicam
que o processo est mais estvel e centralizado que o processo realizado com a
geometria A. Assim como na geometria A observa-se que o desgaste da ferramenta
afeta a variao dimensional dos furos. Da metade da vida da ferramenta em diante
notou-se uma tendncia a reduzir o valor mdio dos dimetros dos furos e aumentar
a amplitude dos resultados dentro da amostra devido a adeso de material e
desgaste acentuado na ponta da broca. Os pontos em vermelho na carta de controle
da figura 5.22 mostram que h uma mudana no processo e vrios pontos ficaram
abaixo da linha mdia, que neste caso apenas refora a tese de que o desgaste da
ferramenta afeta a dimenso dos furos.
Na figura 5.23 analisou-se o comportamento da variao dimensional dos furos

para a geometria C, onde a distribuio tambm normal. O dimetro mdio dos
furos obtidos foi de 6,041mm e o desvio padro de 0,005 mm. A distribuio
simtrica e sem achatamento da curva. Os ndices de capacidade e de desempenho
do processo (Cp = 2,68, Cpk = 2,44, Pp = 2,79 e Ppk = 2,54) indicam que o
processo est mais estvel e centralizado que o processo realizado com a geometria
A, entretanto, com um desempenho pior que a geometria B.
Carta de Controle da Geometria C

6,06
U C L=6,05782
Individual V alue
6,05
_
6,04 X=6,04101
6,03
LC L=6,02419
6,02
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165
O bser vao
0,020 U C L=0,02066
M oving Range
0,015
0,010
__
M R=0,00632
0,005
0,000 LC L=0
1 17 33 50 66 83 99 116 132 149 165

O bser vao
Teste de Normalidade para a Geometria C

Boxplot da Geometria C
A nderson-D arling Normality Test
A -S quared 0,59
6,055
P -V alue 0,124
M ean 6,0410
S tD ev 0,0054
V ariance 0,0000 6,050
S kew ness -0,0613711
Kurtosis -0,0567185
N 165
M inimum 6,0260 6,045
M edian 6,0410
3rd Q uartile 6,0450
6,025 6,030 6,035 6,040 6,045 6,050 6,055
M aximum 6,0550
6,040
6,0402 6,0418
6,0400 6,0420 6,035
9 5 % C onfidence Inter vals 0,0049 0,0060
Mean
6,030
Median
6,0400 6,0405 6,0410 6,0415 6,0420

C-1 C-2 C-3 C-4 C-5
(a) (b)
C. a) Teste de normalidade dos resultados de medio. b) Boxplot das cinco
amostras analisadas.
A geometria C apresentou uma variao dimensional dos furos uniforme entre

as amostras e atribui-se esta caracterstica ao fato do desgaste da ferramenta ser
mais uniforme, no se concentrando na ponta da broca como nas outras duas
geometrias. A dimenso mdia dos furos entre as amostras sofre uma pequena
queda a partir da metade da vida da ferramenta onde o desgaste nas guias torna-se
mais perceptvel.
A figura 5.24 mostra as curvas de distribuio dos resultados da anlise

dimensional para as trs geometrias de ponta das brocas. A geometria B apresentou
a menor disperso nos resultados e uma mdia menor que as outras duas
geometrias sendo o chanframento das pontas da broca o possvel responsvel pelo
melhor desempenho desta geometria.
Geometria A Mdia StDev N

90 Geometria B 6,042 0,007210 165
Geometria C 6,037 0,004299 165
80 6,041 0,005381 165
70
60
Densidade
50
40
30
20
10
0
6,024 6,030 6,036 6,042 6,048 6,054 6,060
Dimetro dos Furos
Figura 5.24 - Anlise dimensional dos furos para as trs geometrias de ponta
testadas.
Para verificar se havia diferena significativa entre as dimenses dos furos

realizou-se a anlise de varincia. A anlise foi baseada no teste F e no valor de
probabilidade (valor-p) do teste. Os resultados da anlise so apresentados na
tabela 5.3 para um nvel de significncia ( = 0,05), sendo considerada a hiptese
nula, na qual considera-se que no h diferena significativa entre as mdias e
varincias para as trs geometrias.
Os resultados da anlise de varincia demonstram que h diferena estatstica

entre as amostras, pois para o grupo o valor-p menor que o nvel de significncia
( = 0,05), sendo a hiptese nula rejeitada e aceita a hiptese alternativa aceita.
Analisando entre os grupos nota-se que a geometria B que apresenta diferena

estatstica entre as outras duas (A e C) para o nvel de significncia de 5%.
Tabela 5.3 - Resultados da anlise de varincia do controle dimensional para as

trs geometrias de afiao de broca testadas.
RESUMO
Grupo Contagem Soma Mdia Varincia
Geometria A 165 996,914 6,0419 5,2 E-05
Geometria B 165 996,031 6,0365 1,85 E-05
Geometria C 165 996,766 6,0410 2,9 E-05
ANOVA
Fonte da variao SQ gl MQ F obs valor-p F crtico
Entre grupos 0,002707 2 0,001354 40,848 3,87 E-17 3,014051
Dentro dos grupos 0,016305 492 3,31E-05
Total 0,318 494
ANOVA Geometrias A e B - Subtraindo C

Entre grupos 0,002707 1 0,00236 66,986 6,12 E-15 3,869957
Total 0,013916 329
ANOVA Geometrias A e C - Subtraindo B

Entre grupos 6,64E-05 1 6,64E-05 1,6402 0,201201 3,869957
Total 0,01334 329
ANOVA Geometrias B e C - Subtraindo A

Entre grupos 1,63E-03 1 1,63E-03 68,9185 2,72 E-15 3,869957
Total 0,009415 329
5.4 ANLISE GEOMTRICA DOS FUROS
Foram analisados o comportamento dos erros geomtricos de forma e

orientao dos furos, circularidade, cilindricidade e inclinao dos furos obtidos. As
medies foram realizadas no circularmetro da SOCIESC da marca Taylor Hobson
com resoluo de 0,001 mm. A figura 5.25 apresenta o corpo de prova para esta
avaliao que teve suas dimenses definidas em funo da limitao do
equipamento. A mesa do equipamento possui uma placa de 180 mm e recomenda-

se que as peas no ultrapassem o limite de peso de 5 Kg para no danificar o
equipamento.
Figura 5.25 - Anlise geomtrica dos furos realizada no circularmetro da

Metrologia da SOCIESC.
As medies foram realizadas a 6 e 18 mm de profundidade da furao, sendo

estes valores definidos em funo da limitao da ponteira para furos de dimetros
pequenos. Identificou-se como limitao a profundidade mxima de 20 mm para a
medio com o objetivo de garantir que a haste do apalpador no tocasse a parede
do furo.
A figura 5.26 apresenta o modelo de relatrio gerado pelo equipamento para a

medio de circularidade. No documento esto registradas as informaes de
identificao da atividade, dados de preparao, assim como os valores encontrados
de para o erro de forma, posio e orientao.
(a) (b)
Figura 5.26 - Relatrios de circularidade e cilindricidade do furo de 6mm
a) circularidade de furo no 8 na altura 1 e b) cilindricidade do furo no 12.
A partir das duas medies de circularidade em cada furo foram gerados os

resultados sobre a cilindricidade e inclinao do eixo do furo em relao a superfcie
superior empregada como referncia. A figura 5.25 b apresenta um exemplo do
relatrio de medio de cilindricidade. A geometria do furo representado na figura
meramente ilustrativa, pois foi gerada a partir da medio de circularidade em dois
planos (alturas 1 e 2). Os resultados da circularidade foram sempre prximos ao
maior valor obtido na circularidade e.g. na altura 2. Alm da circularidade o relatrio
apresenta os valores de batimento total e o ngulo do eixo do furo em relao a
base do equipamento.
Os resultados da medio so apresentados nos grficos de circularidade da

figura 5.27. Verificou-se que os maiores erros de circularidade foram encontrados
geralmente na altura 2 (profundidade de 18 mm). Esta caracterstica tambm foi
relatada por Andrade (2005) quanto estudou o efeito do revestimento da ferramenta
nos erros de forma na furao do ferro fundido vermicular. O autor encontrou em seu
estudo uma maior variao da circularidade na profundidade de furao de 30mm e

identificou como causa alguma anormalidade no conjunto ferramenta-fixao da
placa empregado em seu experimento. Contudo nos testes realizados no se
encontrou nenhuma evidncia de problemas de rigidez. As vibraes do sistema
mquina-ferramenta-pea mostraram que o sistema torna-se mais estvel com o
aumento da profundidade de furao. Contudo sugere-se uma investigao mais
aprofundada sobre o efeito das vibraes no sistema, principalmente por se tratar de
uma relao L/D maior que 3 vezes o dimetro.
Brocas:
60 Geometria A
Geometria B
Geometria C
Erro de Circularidade [ m]
50
40
30
20
Posio Altura 1 Altura 2 Altura 1 Altura 2 Altura 1 Altura 2
Figura 5.27 - Resultados da medio de circularidade em duas alturas. (6 e 18

milmetros de profundidade)
Comparando os resultados de circularidade para as trs geometrias de brocas

em trs velocidades de corte diferentes nota-se na figura 5.28 que a geometria A
apresentou um menor erro geomtrico com a ferramenta nova com sua geometria de
afiao sem desgaste. Os valores de circularidade oscilaram entre 15 a 75 m
sendo que h diferena significativa entre as amostras para as trs geometrias. A
medida que o desgaste da ferramenta aumenta o erro geomtrico eleva-se,
provavelmente devido ao aumento das vibraes do sistema mquina-ferramenta e

as deformaes do material geradas pela adeso de material na ponta da broca e o
desgaste da ferramenta. As vibraes decorrentes do aumento das foras de
usinagem em uma ferramenta longa com uma relao L/D superior a cinco vezes o
dimetro foram alguns dos fatores que possivelmente resultaram em um maior erro
de circularidade nos furos. As outras duas geometrias tambm apresentaram o
mesmo comportamento, entretanto a variao do erro geomtrico foi menor na
geometria B que apresentou uma maior estabilidade em todas as condies de corte
testadas.
80
Brocas:
Geometria A
70 Geometria B
Geometria C
60
50
40
30
20
10
0
Vc 80 90 100 80 90 100 80 90 100
Figura 5.28 - Resultados de circularidade dos furos de 6mm nas trs

condies de velocidade de corte para as trs geometrias.
Em geral, observa-se que no houve tendncia definida para a variao da

circularidade dos furos em funo das velocidades de corte aplicadas para nenhuma
das geometrias estudadas. O mesmo comportamento foi observado por Castillo
(2005) em seu estudo sobre a influncia da geometria da broca na furao de ferro
fundido cinzento. Embora os resultados dos erros de circularidade tenham sido
menores, entre 3 e 9 m estes tambm no apresentaram variaes significativas

em funo da velocidade de corte.
Castillo (2005) destaca que gumes afiados numa broca garantem uma
estabilidade na tolerncia de circularidade. Os resultados do grfico da figura 5.29
reforam a afirmao de Castillo (2005), mostrando que com o aumento do desgaste
da ferramenta alm de aumentar o valor mdio do erro de circularidade tambm se
nota uma maior disperso nos resultados. A geometria empregada neste teste
apresentou um comportamento estvel at atingir a marca de desgaste de 0,1mm
chegando a atingir um erro de circularidade mximo de 121m no final da vida da
ferramenta.
140
Broca DIN338 6mm
Revestimento TiAlN
120 Geometria A
Avano 0,15 mm/rot

Refrigerao externa
100
Emulso 8%
80
60
40
20
0
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Desgaste de flanco VB b mx [mm]
Figura 5.29 - Variao do erro de circularidade em funo do desgaste da broca

de geometria A na velocidade de corte de 80m/min.
Os demais resultados da medio encontram-se no Anexo F, permitindo a

comparao dos resultados.
5.5 ANLISE DA QUALIDADE DA SUPERFCIE DOS FUROS
As medies de rugosidade no interior do furo foram realizadas para as

geometrias de brocas testadas nas trs condies de corte. Em funo do pequeno
dimetro dos furos tornou-se necessrio cortar as placas nas linhas de furao. O
grfico da figura 5.30 ilustra os resultados mdios de rugosidade Ra para cada uma
das geometrias testadas.
4,0
Vc 80 m/min
Vc 90 m/min
Parmetro de Rugosidade Ra [ m]
3,5 Vc 100 m/min
3,0
2,5
2,0
Broca DIN318 6mm
Revestimento TiAlN
Avano 0,15 mm/rot
1,5
Refrigerao externa
Emulso 8%
Vc 80 90 100 80 90 100 80 90 100

Geometria A Geometria B Geometria C
Figura 5.30 - Parmetro de rugosidade (Ra) para as trs geometrias de corte.
Analisando os resultados de rugosidade obtidos, possvel observar que as

geometrias testadas geraram valores de Ra que variam na faixa de 1,8 a 3,4 m, os
quais esto dentro das qualidades de superfcies possveis de atingir no processo de
furao (2 a 12 m, de acordo com KNIG e KLOCKE, 1997). A geometria B
apresentou o melhor resultado para acabamento dos furos e os menores valores de
rugosidade em todas as condies de teste. Entretanto no foi possvel uma
concluso definitiva sobre qual das geometrias gerou melhores resultados de
rugosidade. A anlise de varincia mostrou no haver diferena estatstica entre as
geometrias B e C tanto para o parmetro Ra quanto para Rz. Tambm se notou a
ocorrncia de dados suspeitos, fora da distribuio normal para todas as geometrias

testadas. Uma nova medio da rugosidade foi realizada e observou-se a mudana
no resultado. Uma anlise mais cuidadosa na superfcie do furo revelou sulcos
gerados pelo arraste do cavaco ou mesmo de material aderidos guia da broca.
Contudo durante a medio do desgaste na ferramenta no foi registrada nenhuma
ocorrncia da adeso de material nas guias da broca.
Vc 80 m/min
Vc 90 m/min
24,0
Parmetro de Rugosidade Rz [ m]
Vc 100 m/min
21,5
19,0
16,5
Broca DIN318 6mm
Revestimento TiAlN
Refrigerao externa
Emulso 8%
Vc 80 90 100 80 90 100 80 90 100

Geometria A Geometria B Geometria C
Figura 5.31 - Parmetro de rugosidade (Rz) para as trs geometrias de corte.
Os resultados do parmetro de rugosidade Rz mostram um comportamento

semelhante ao parmetro Ra, oscilando entre 12 a 25 m. A geometria B apresentou
novamente os melhores resultados dentre as ferramentas. Observou-se tambm que
o desgaste da ferramenta reduz a rugosidade da superfcie do furo e as disperses
dos resultados so reduzidos no final da vida da ferramenta. Correlacionando o
desgaste da ferramenta com os parmetros de rugosidade percebe-se na figura 5.32
que h uma relao fraca entre os fatores. O desgaste nas pontas das brocas gerou
um chanfro que atuou como face alisadora reduzindo a rugosidade da parede do
furo. Este fato pode ser observado nas imagens que mostram o comportamento
gradativo do desgaste das ferramentas tratado no tpico 5.1 e nos resultados de

rugosidade da geometria B, figuras 5.30 e 5.31. Por apresentar um chanfro de
proteo a 45 como um segundo ngulo de ponta esta ferramenta apresentou os
melhores resultados em termos de acabamento da superfcie.
3,6
Broca DIN318 6mm
Geometria A Revestimento TiAlN
Geometria B Velocidade de Corte 80 m/min
3,2 Geometria C Avano 0,15 mm/rot
Refrigerao externa
Rugosidade - Ra [ m]
Emulso 8%
2,8
2,4
2,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
Desgaste de flanco - Vb mx [mm]
Figura 5.32 - Correlao entre o desgaste de flanco VBbmx e a rugosidade dos

furos.
O aumento do desgaste da ferramenta tende a reduzir a rugosidade, ou seja,

melhorar o acabamento da superfcie do furo. Contudo a perda do revestimento da
mesma resulta em aumento do coeficiente de atrito no contato cavaco-ferramenta.
Logo esta afirmao ir depender do estado da ferramenta, pois o aumento da
temperatura, dos esforos de corte e das vibraes do sistema mquina-ferramenta-
pea ir contribuir para um aumento da rugosidade na superfcie do furo obtido
(CASTILLO, 2005).
Outra constatao durante a avaliao dos resultados da rugosidade que a

qualidade da superfcie pior prxima a borda do furo. Os valores de rugosidade
nesta rea foram geralmente superiores aos da medio realizada no fundo do furo.
Acredita-se que as vibraes da ferramenta na entrada do furo seja o principal fator
para o aumento da rugosidade na entrada do furo. A figura 5.33 ilustra a textura da

parede na entrada e no fundo do furo.
(a) (b)
Figura 5.33 - Aspecto da superfcie do furo. a) entrada e b) fundo do furo.
Os parmetros de rugosidades Ra e Rz apresentaram uma maior disperso de

valores obtidos na furao sob velocidade de corte de 100 m/min no incio de vida. A
variao da velocidade de corte no afetou de forma significativa os resultados da
rugosidade, sendo que os valores e o comportamento do grfico foram semelhantes
nos trs casos.
5.6 ANLISE DAS FORAS DE CORTE
A medio de fora de corte no processo de furao um critrio importante

para avaliar o comportamento das geometrias testadas neste estudo. Como a
ferramenta sofre basicamente toro devido a rotao da ferramenta e compresso
pela fora de avano foram avaliados estas duas componentes.
5.6.1 Momento Torsor
Os valores do momento torsor das ferramentas em cada uma das condies de

corte foram obtidos de forma emprica a partir da corrente eltrica consumida
durante o processo de furao. A figura 5.34 mostra um exemplo de grfico

resultante da realizao de um furo. A mquina registra dois grandes picos de
corrente no acionamento e no momento em que o fuso desligado. Esta energia
consumida para retirar o motor da inrcia no sendo estas variaes interessantes
para este estudo. Aps estar na rotao de trabalho nota-se que o motor consome
uma certa energia, cerca de 2,5 A s para manter o giro da ferramenta e esta rea
foi denominada de corte em vazio.
30
Geometria A
25
Acionamentos do motor
Corrente do Motor [ A]
20
15 Broca DIN338 6mm

Revestimento TiAlN
Avano 0,15 mm/rot
10 Refrigerao externa
Emulso 8%
rea de corte
5
Movimento em vazio
0
0 2 4 6 8 10
Tempo [s]
Figura 5.34 - Comportamento da corrente consumida no processo de furao

com uma broca de 6mm na velocidade de corte de 80m/min.
Finalmente o intervalo de maior interesse encontra-se na rea onde h contato

entre a ferramenta e a pea, denominada de rea de corte. A medio de corrente
nesta rea permitiu determinar a potncia consumida em cada furo e por
conseqncia o momento torsor na ferramenta. Este mtodo no preciso desta
forma foi necessrio verificar a sensibilidade do sistema de aquisio para validao.
Testou-se o sistema realizando um furo em diferentes estgios de desgaste da
ferramenta. Os cinco estgios foram determinados em funo do desgaste de flanco
que foi empregado como critrio para final de vida da ferramenta. Na figura 5.35
pode-se observar o comportamento da broca de dimetro 6 mm na velocidade de
corte de 80 m/min, avano de 0,15mm/rot e empregando lubri-refrigerao externa
em cinco diferentes estgios da vida da ferramenta.
5,0
Broca DIN338 6mm - Geometria A
Revestimento TiAlN
Refrigerao externa
Emulso 8%
Corrente do motor [ A]
4,0
3,5
3,0
2,5
0% (nova) 25% 50% 75% 100%

2,0
Vida da Ferramenta
Figura 5.35 - Medio de corrente na rea de corte em cinco estgios de

desgaste da ferramenta.
Em todas condies de trabalho ensaiadas notou-se um aumento gradativo da

corrente consumida pelo motor medida que a ferramenta se aproximava do final da
vida. Este efeito comprovou a sensibilidade do sistema, mas este acaba servindo
apenas para anlise comparativa entre a fora de corte em funo do desgaste da
ferramenta. Para avaliar a preciso dos resultados empregou-se a equao 5.1 de
Kienzle.
Fc = Kc1.1.b.h1-mc Eq. 5.1
Onde: Fc = Fora de corte [N];

kc1.1 = fora especfica de corte para um cavaco de 1 mm2 [N/mm2].

b = Largura de corte [mm];
h = espessura de corte [mm];
1-mc = expoente que quantifica a influncia de h na fora de corte;
Na figura 5.36, apresenta-se os valores obtidos por Mocellin (2002) em seu

estudo sobre a usinabilidade do ferro fundido vermicular. A determinao do
momento torsor a partir da corrente consumida pelo motor durante a usinagem
mostrou-se um mtodo eficaz para comparar os resultados entre as geometrias,
entretanto os valores obtidos neste estudo foram inferiores aos apresentados por
Mocellin. Sugere-se que entre os fatores que causaram a reduo do momento
torsor em cerca de 9,4% esteja a diferena da matriz perltica do material. Citam-se
tambm como fatores que contriburam para a diferena entre os resultados a
formao de steadita responsvel pela reduo da resistncia ao cisalhamento do
material, comportamento tambm relatado por Bates (1996) e a prpria incerteza do
sistema de medio.
Vc 80 m/min
Material
1,034
Cinzento
1,00 0,964 Vermicular
0,877 0,866
0,75
0,50
0,25
0,00
Cinzento Vermicular Cinzento Vermicular
Kc 1.1 1-mc
Figura 5.36 - Constantes de Kienzle, determinadas empiricamente, para clculo da

fora de corte (Fc) em furao (MOCELLIN, 2002).
A figura 5.37 apresenta o comportamento do momento torsor para as trs
geometrias em estudo na velocidade de corte de 80m/min em funo do
comprimento usinado.
1,15 Ferramenta: broca DIN338 - 6,00 mm

Rev estimento: TiA lN
A v ano: 0,1 mm/rot
1,10 Profundidade do furo: 30 mm (5xd)
Momento Torsor [N.m]
Refrigerao externa: emulso 8%
1,05
1,00
0,95
Geometria A
Geometria B
Geometria C
0,90
0 5 10 15 20 25 30
Comprimento de furao [m]
Figura 5.37 - Momento torsor para as trs geometrias na velocidade de corte de 80

m/min.
As trs geometrias tiveram um comportamento semelhante aumentando o valor

do momento torsor com o aumento do comprimento usinado. Este efeito, j
esperado, mostra que o desgaste da ferramenta afeta a fora de corte. Conforme
Ferraresi (2006), o estado de afiao numa ferramenta tem uma influncia
considervel sobre os esforos de usinagem, podendo chegar a valores 25%
maiores para um desgaste da ferramenta dentro da faixa admissvel de desgaste.
Em todas as condies de usinagem testadas, as geometrias mostraram um
acrscimo nas foras de corte na ordem de 14 a 36% da ferramenta nova para a
condio de final de vida da ferramenta. A geometria C apresentou os maiores
esforos de corte nas trs condies de corte. Entretanto notou-se que as
geometrias A e B sofreram as maiores variaes no momento torsor. Sugere-se que
esta caracterstica esteja relacionada ao desgaste da ferramenta, que nas duas
geometrias (A e B) ocorreram de forma acentuada na ponta de corte das brocas. A
perda do revestimento e a caracterstica do material de formar a aresta postia so
alguns dos fatores responsveis pelo aumento do momento torsor. Mocellin (2002) e
Andrade (2005) tambm relatam em seus estudos a ocorrncia de adeso de

material na aresta de corte e o seu efeito na fora de corte. Ambos recomendam que
o material aderido fosse removido para minimizar a disperso nos resultados.
As figuras 5.38 e 5.39 apresentam o resultado do momento torsor para as

outras duas velocidades de corte sendo que o comportamento com o mesmo padro
foi mostrado para a velocidade de corte de 80 m/min.
1,4
Ferramenta: broca DIN338 - 6,00 mm
Rev estimento: TiA lN
A v ano: 0,1 mm/rot
1,3 Profundidade do furo: 30 mm (5xd)
1,2
1,1
Geometria A
Geometria B
Geometria C
1,0
0 5 10 15 20

furao para trs condies de velocidade de corte.
1,6
Ferramenta: broca DIN338 - 6,00 mm
Rev estimento: TiAlN
1,5 Av ano: 0,1 mm/rot
Profundidade do furo: 30 mm (5xd)
1,4
1,3
1,2
Geometria A
Geometria B
Geometria C
1,1
0 2 4 6 8 10 12 14 16

furao para trs condies de velocidade de corte.
Foi observada a mesma tendncia a um aumento nos resultados de momento

torsor com o aumento do comprimento de usinagem. Notou-se tambm que as
geometrias A e B tem um comportamento semelhante durante a vida da ferramenta.
Entretanto notou-se que na figura 5.39 o comportamento do aumento dos esforos
mudou na velocidade de corte de 100m/min. Notou-se tambm que a geometria B
apresentou um aumento gradativo do momento torsor, sendo esta a maior variao
dos esforos de corte. Esse resultado no pde ser explicado, entretanto sugere-se
que o aumento dos esforos de corte esteja relacionado a variao da dureza
naquele quadrante de usinagem.
A anlise de varincia revelou que as geometrias A e B no apresentam

diferena estatstica com um intervalo de confiana de 95%. Apenas a geometria C
apresentou diferena significativa. Em todas as condies de corte testadas esta
geometria apresentou os maiores momentos torsores. Este aumento dos esforos de
corte deve-se ao fato de que a geometria C possui a ponta da ferramenta em forma
de raio (4,5mm) apresentando uma seo de corte diferente das outras duas
geometrias. O maior comprimento da aresta e a espessura variada de corte, menor
na ponta de corte e maior no centro da broca resultaram em aumento no momento
torsor devido ao aumento da seo de corte.
5.6.2 Fora de avano
Foram comparadas as foras de avano para cada uma das geometrias nas
trs condies de corte. Na figura 5.40 observa-se para a velocidade de 80 m/min na
qual para o momento torsor h um comportamento comum para as trs geometrias.
O aumento do comprimento usinado resulta em um aumento gradativo da fora de
avano. Este resultado proveniente da condio de corte da ferramenta que a
medida que perde o revestimento e tem um desgaste mais evidente, apresenta um
maior atrito da ferramenta com a parede furo e com o prprio cavaco.
640
Ferramenta: broca DIN338 - 6,00 mm 0,030
Revestimento: TiAlN
Velocidade de corte: 80 m/min Geometria A
Geometria B
620 Avano: 0,1 mm/rot
Geometria C
Profundidade do furo: 30 mm (5xd)
Refrigerao externa: emulso 12% 0,025
Mean StDev N
600 538,0 14,57 140
538,8 14,18 230
For a de avano [ N]
571,6 21,95 906

0,020
580
Densidade
0,015
560
540 0,010
520 Geometria A
Geometria B 0,005
Geometria C
500
0 10 20 30 0,000
500 550 600 650
C ompr imento de fur ao [ m]
For a de avano [ N]

furao para a velocidade de corte de 80 m/min.
Os valores mdios da fora de avano e a disperso em cada condio testada

mostram que para um nvel de si

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PR

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

VALTER VANDER DE OLIVEIRA

INFLUNCIA DA GEOMETRIA DE BROCAS NA

Dissertao apresentada como requisito parcial

Orientador: Prof. Paulo Andr de Camargo

VALTER VANDER DE OLIVEIRA

INFLUNCIA DA GEOMETRIA DE BROCAS NA

Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia,

Curitiba, 31 de Outubro de 2008.

Aos meus pais, minha esposa e filho,

Ao meu co-orientador Adriano Fagali de Souza pela orientao, incentivo e

Universidade Tecnolgica Federal do Paran e a Sociedade Educacional de Santa

Aos colegas de trabalho da SOCIESC professores: Adilson Jos de Oliveira, Ulisses

A minha famlia que sempre acreditou em mim e me incentivou a alcanar meus

A Deus que me guiou durante todos os momentos da minha vida e me abenoou

A cada dia que vivo me conveno de

Carlos Drumonnd de Andrade

OLIVEIRA, Valter Vander de. Influncia da Geometria de Brocas na Furao do

A indstria automobilstica tem buscado maior eficincia de seus veculos e

Palavras-chave: Ferro fundido vermicular, Furao, Geometria de brocas.

Keywords: Compacted graphite iron, Drilling, Drill geometry.

4.2 ENSAIO FINAL DE FURAO ................................................................................................ 73

Figura 1.1 - Bloco e cabeote motor em CGI (TUPY S.A, 2008).................................3

Figura 1.2 - Operaes de usinagem em um cabeote (TUPY S.A, 2008). ................4

Figura 2.1 - Morfologia da grafita em ferros fundidos..................................................8

Figura 2.2 - Comparao entre usinabilidade do ferro fundido cinzento e vermicular

Figura 2.3 - Propagao de trincas no ferro fundido. a) na grafita lamelar do ferro

Figura 2.4 - Comportamento da vida da ferramenta com o aumento da quantidade de

Figura 2.5 - Vida da ferramenta em funo da perlita na usinagem do CGI: (a)

Figura 2.6 - Efeito do teor de silcio do CGI na vida da ferramenta de torneamento

Figura 2.7 - Vida da ferramenta no torneamento de CGI em funo do teor de titnio

Figura 2.8 - Variantes do processo de furao (KNIG e KLOCKE, 1997). .............20

Figura 2.9 - Broca helicoidal (STEMMER, 2005).......................................................23

Figura 2.11 - Afinao da aresta transversal de corte (STEMMER, 2005)...............26

Figura 2.12 - Comportamento do esforo axial em funo do dimetro do ncleo da

Figura 2.14 - Afiao com ngulo de ponta duplo (STEMMER, 2005).....................28

Figura 2.15 - Evoluo do emprego de novos materiais para ferramentas de corte

Figura 2.16 - Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados

Figura 2.17 - Microestrutura do metal duro (SANDVIK COROMANT, 2005). ...........32

Figura 2.18 - Influncia da porcentagem de cobalto e da temperatura na dureza do

Figura 2.19 - Desgaste de flanco em ferramentas de metal duro com diferentes

Figura 2.22 - Principais mecanismos de desgaste no processo de usinagem (KNIG

Figura 2.25 - Desgaste de flanco em brocas helicoidais (SCHROETER et al., 1999).

Figura 3.1 - Representao grfica dos procedimentos para o ensaio. ....................50

Figura 3.5 - Distribuio dos pontos de medio de dureza. ....................................56

Figura 3.6 - Comportamento da dureza em funo da distncia da parede da placa.

Figura 3.8 - Centro de usinagem utilizado para a realizao do ensaio....................60

Figura 3.11 - Sistema de monitoramento de vibraes, rudo e corrente..................65

Figura 3.12 - Interface do monitoramento de vibraes, rudo e corrente.................66

Figura 3.13 - Grfico do comportamento do processo (emisso acstica) em funo

Figura 3.14 - Mquina de medio por coordenadas laboratrio da SOCIESC. .......68

Figura 4.2 - Forma de fixao da placa sobre da mesa. ...........................................74

Figura 4.3 - Comportamento da vida da ferramenta em funo da excentricidade no

Figura 5.2 - Geometria de afiao A no MEV (afiao em S)....................................80

Figura 5.3 - Desgastes de flanco para a geometria A (afiao em S). .....................81

Figura 5.4 - Caracterizao da ponta da broca com geometria de afiao A...........82

Figura 5.5 - Pontos de medio da espectometria na ponta da broca com geometria

Figura 5.6 - Espectro da anlise qumica na ponta da broca com geometria de