Tesis Jesus Martinez Patiño

vi
DPTO. DE INGENIERA MECNICA

Universidad de Zaragoza
D. Luis M Serra de Renobales, Profesor del Departamento de Ingeniera Mecnica de

la Universidad de Zaragoza, D. Martn Picn Nez, Profesor del Instituto de
Investigaciones Cientficas de la Universidad de Guanajuato y D. Vittorio Verda,
Profesor del Departamento de Energtica del Politecnico di Torino
Hacen constar
Que la memoria titulada Mtodo combinado para minimizacin de agua y energa en

procesos de pulpa para papel presentada por D. Jess Martnez Patio para optar al
grado de Doctor ha sido realizada bajo su direccin de acuerdo con los objetivos y
metodologa establecidos en su proyecto de tesis.
Zaragoza a 10 de Noviembre de 2008.
Fdo. Martn Picn Nez Fdo. Luis M Serra de Renobales Fdo. Vittorio Verda
Ed. Agustn de Betancourt Mara de Luna, s/n- 50018 Zaragoza (Espaa) Tlfno.: 976761913 Fax: 976762670
vi
A mis padres Angelina y Pedro
y a mi hermano Pedro
vi
INDICE
i
vi
ndice
Resumen vi
Introduccin 1
CAPITULO 1
1.- Estado del Arte. Diseo de redes de transferencia

simultnea de calor y masa 17
CAPITULO 2
2.- Nuevas consideraciones en el diseo de sistemas

simultneos de calor y masa 43
2.1 Introduccin 43
2.2 Diferente nivel de consumo de agua 44
2.3 Interconexin de flujos de agua dentro de la subred
de intercambio de calor y masa. 45
2.4 Distribucin de agua con flujos mayores al mnimo requerido. 53
2.5 Diferente nivel de recuperacin de calor 57
2.6 Transferencia de calor directa e indirecta 59
2.7 Anlisis de los resultados de la interacciones en el sistema
simultneo de calor y masa. 62
ii
CAPITULO 3
3.- Nueva metodologa para diseo de sistemas

integrados de transferencia simultnea de calor y
masa 67
3.1. Introduccin 67
3.2. Recopilacin de informacin. (Etapa 1) 68
3.2.1. Caso de estudio. Aplicacin Etapa 1. 68
3.3. Determinacin del flujo mnimo de agua fresca (Etapa 2) 70
3.4. Diseo de la red de transferencia de calor y masa (Etapa 3) 71
3.5. Red de recuperacin de calor (Etapa 4) 84
3.6. Unir las subredes del sistema (Etapa 5) 96
3.7. Comparacin con otras metodologas 97
CAPITULO 4
4.- Aplicacin de la metodologa 105

4.1. Introduccin 105
4.2. Proceso de produccin de Pulpa 105
4.2.1 Preparacin de la madera 107
4.2.2 Coccin 107
4.2.3 Filtrado y lavado 108
4.2.4 Blanqueo 108
4.2.5 Secado 110
iii
4.3 Recuperacin de energa 111
4.4. Aplicacin a caso de estudio en la industria de pulpa para
papel 112
CAPITULO 5
5.- Marco terico. Rediseo para ahorro de agua y energa en

la industria de pulpa para papel. 129
CAPITULO 6
6.- Procedimiento para la reduccin de agua y energa en

procesos de pulpa para papel 135
6.1 Introduccin 135
6.2 Reduccin de agua y energa en la produccin de pulpa
Mtodo jerarquizado 136
6.3 Reaccin 137
6.3.1. Anlisis de la ruta de reaccin 138
6.3.2. Sistema de reactores 139
6.4 Sistema de uso de agua 141
6.5 Regeneracin para reuso de agua 143
6.6 Sistema de recuperacin de calor 143
CAPITULO 7
7.- Aplicaciones y caso de estudio 147

7.1. Introduccin 147
iv
7.2. Descripcin del proceso 148
7.3. Aplicacin de la metodologa 148
7.3.1. Anlisis de la etapa de reaccin en el proceso de
Blanqueo 148
7.3.2. Sistema de uso de agua 154
7.3.3. Regeneracin para reuso de agua 166
7.3.4. Sistema de recuperacin de calor 167
Conclusiones 171
Referencia Bibliogrfica 187
APENDICES
Apndice A 199
Apndice B 203
Apndice C 207
Apndice D 211
Apndice E 220
Apndice F 236
v
Resumen
Esta tesis presenta una metodologa para el diseo de redes de transferencia

combinada de calor y masa que busca minimizar de forma conjunta el
consumo de agua y energa. Asimismo, se presenta un procedimiento y se
establece un protocolo de actuacin para disminuir el consumo de agua y
energa en procesos reales ya existentes. En ambos casos, el desarrollo de estas
tcnicas se enfoca a procesos de produccin de pulpa para papel.
Agua y energa estn profundamente interrelacionados entre s, puesto que la

obtencin, distribucin y tratamiento del agua requiere cantidades
significativas de energa. Y a la inversa, la obtencin de productos energticos
requiere, en general un consumo y suministro importante de agua. En este
trabajo se muestra cmo en los procesos industriales es de vital importancia
comprender la interaccin entre el agua y la energa para reducir el consumo
de estos dos factores.
La premisa central de esta tesis es mostrar cmo a travs de un anlisis

combinado de los procesos que requieren agua y energa se consigue una
mayor integracin de los mismos, con una reduccin mayor del consumo de
ambos recursos con respecto al anlisis separado de cada uno de ellos.
vii
Se realiza un anlisis detallado de una red de transferencia simultnea de calor
y masa sobre sus objetivos de eliminacin de contaminantes y de intercambio
de calor para llevar a la temperatura adecuada a los flujos que entran a cada
una de las operaciones. Esta particular red est integrada por: una subred de
intercambio de calor directo (que se realiza por medio de mezclas de
corrientes), una subred de intercambio de calor indirecto (red de
intercambiadores de calor) y una subred de transferencia de simultnea de
calor y masa. Se estudian diferentes escenarios en lo referente a: consumo de
agua, maneras de distribuir flujos de agua dentro de la subred de intercambio
de calor y masa, distribucin de agua fresca con un flujo superior al mnimo
requerido y por ltimo se analizan esquemas con diferente nivel de
recuperacin de calor. A partir del anlisis de las interacciones que se
presentan en una red de intercambio simultneo de masa y calor se ha
estructurado una nueva metodologa para el diseo de este tipo de sistemas.
Como resultado de la experiencia que el autor de esta tesis obtuvo en una

estancia industrial en una planta de pulpa para papel, se desarrollaron las
bases para plantear una metodologa integral prctica encaminada a la
reduccin tanto de agua como de energa en procesos reales, que en esta tesis
se denomina metodologa de readecuacin o retrofit. Esta tcnica se basa en el
concepto de la jerarquizacin de las etapas principales que deben considerarse
en un estudio de esta naturaleza. Se presenta la aplicacin de esta tcnica en un
caso real en una planta de pulpa para papel.
viii
Abstract
This thesis presents a methodology for the design of combined heat and mass
exchange networks in applications for the simultaneous minimization of water
and energy. The work also presents a procedure for the reduction of energy
and water consumption in existing processes; in this latter approach, a
protocol of action for the analysis of real life processes is established. Both, the
design and retrofit approaches presented here are developed for the case of
pulp and paper processes.
In industry, water and energy are deeply interrelated. For example, the
procurement, distribution and treatment of water require significant quantities
of energy. On the other hand, obtaining energy products requires, in general,
the consumption and significant amounts of water. Therefore, in an industrial
environment it is vitally important to understand the interaction between them
in order to maximize the reduction of both with the minimum investment.
The central premise of this thesis is that for maximum benefits to be achieved
either in design or retrofit, water and energy must be analyzed simultaneously
as opposed to the approach where these to factors are considered
independently.
ix
The simultaneous design of heat and mass exchange networks is based on
achieving two independent targets, namely: the elimination of certain amount
of given pollutants and the supply of the heat required to take the temperature
of the streams to the appropriate operating condition. A network that is
capable of achieving these targets consists of various components: a sub-
network where heat is exchanged by direct mixing of streams; a sub- network
where heat is exchanged indirectly through a network of heat exchangers, and
a sub- network where mass and heat are transferred simultaneously. A detail
analysis is carried out where various scenarios are explored. These include:
water consumption, ways to distribute water flow rate within the heat and
mass transfer sub-network, distribution of fresh water with a flow rate above
the minimum required, and schemes with different levels of heat recovery.
From the analysis of the interactions that take place in a simultaneous heat and
mass exchange network, a new methodology has been developed for the
design of this type of systems.
Following from the experience gained by the author of this thesis at a pulp and
paper plant, where real process data, equipment and flow diagrams were
thoroughly analysed, the basis for a practical methodology aimed at reducing
both water and energy was produced. This approach finds its basis on the
concept of a hierarchical structure where the various stages that make up the
technique are ordered in such a way that maximum water and energy
reduction is achieved. The implementation of this technique in a real pulp and
paper plant is demonstrated.
x
INTRODUCCION
1
2
Introduccin
El agua es uno de los compuestos ms abundantes en la naturaleza debido a

que cubre tres cuartas partes de la superficie total del planeta. A pesar de ello,
hay factores que limitan la cantidad de agua disponible para el consumo
humano. De los 1400 millones de kilmetros cbicos de agua en nuestro
planeta, slo el 2,5% es agua dulce (35 millones km3) y de esa cantidad, el
68,9% se encuentra concentrada en glaciares y en nieves perpetuas; mientras
que el agua subterrnea representa el 30,8% y el agua superficial (lagos,
embalses y sistemas fluviales) el 0,3 % restante (UNEP, 2002).
Aproximadamente cada ao a travs del ciclo hidrolgico se evaporan unos

500.000 km3 de agua (86% procedente de los ocanos y 14% de la superficie de
los continentes). De stos, aproximadamente 110000 km3 caen en forma de
precipitacin sobre los continentes, de los cuales se evaporan unos 70 000 km3.
El balance anual representa unos 40000 km3 de agua dulce que fluyen
anualmente hacia los mares y ocanos. Esta cantidad constituye los recursos
renovables de agua dulce disponibles anualmente. No obstante, se considera
que el mximo tcnicamente aprovechable por el hombre son
3
aproximadamente unos 10000 km3 (Shiklomanov, 1999). En la actualidad, cerca
de la mitad de esta cantidad, unos 4000 km3 es utilizada por el ser humano
para desarrollar sus actividades (World Water Council, 2000).
El agua es un elemento esencial para la vida y para el desarrollo

socioeconmico de los pueblos, por ello es una necesidad bsica encontrndose
impregnada en toda actividad humana. Actualmente a escala mundial, el 69%
de la extraccin anual de agua para uso humano se destina a la agricultura, el
23% a la industria y el consumo domstico (hogar, agua para beber,
saneamiento) representa el 8%. Estos porcentajes son promedios por lo que
pueden variar en diferentes regiones o pases (UNESCO, 2003).
Algunas de las principales circunstancias que afectan a los recursos hdricos

son:
El crecimiento de la poblacin, en especial en regiones con escasez de

agua.
Grandes cambios demogrficos a medida que la poblacin se desplaza

de entornos rurales a urbanos.
Mayores demandas de seguridad alimentaria y de bienestar

socioeconmico.
Mayor competencia entre usuarios y usos.
Efectos a corto, medio y largo plazo asociados al cambio climtico que

previsiblemente provocarn la modificacin del rgimen pluviomtrico
en intensidad y distribucin temporal y geogrfica.
Contaminacin de origen industrial, municipal y agrcola.
4
En la industria se emplea el agua de innumerables modos: para limpiar,
calentar y enfriar, para generar vapor, para transportar sustancias disueltas o
en partculas, como materia prima o como disolvente entre otros. El uso
industrial del agua suele medirse en trminos de extraccin de agua y no de
consumo de la misma. En cualquier caso, si la eficiencia en la utilizacin del
agua no se incrementa, en los prximos aos la disponibilidad de agua para
todos los habitantes del planeta se plantea como un problema preocupante.
Actualmente ya el 30% de la poblacin mundial est viviendo en condiciones

de estrs hdrico, 3000 millones de personas carecen de agua sanitaria y 1200
millones de personas no disponen de agua potable. Solamente el 12% de la
poblacin mundial utiliza aproximadamente el 85% del agua consumida por
toda la humanidad (Fresh Water Action Network, 2000). Si la tendencia actual
se mantiene, se estima que para el ao 2025 dos tercios de la poblacin
mundial pueden vivir en pases que enfrenten una seria escasez de agua, lo
que significa que miles de millones de personas vivirn con menos de 1000
metros cbicos de agua al ao, que segn los expertos es la cantidad mnima
de agua necesaria para que una sociedad pueda desarrollarse de forma plena
(Rogers, 2006).
Estas cifras ponen claramente de manifiesto que el agua dulce es un recurso

abundante cuya utilizacin y gestin debe ser eficiente.
Del mismo modo que la importancia del agua es indiscutible, en un plano

similar en importancia se encuentra la energa. El desarrollo de la humanidad
siempre ha dependido de la energa y de la disponibilidad de un suministro
abundante y fiable. Es bien conocido que el consumo de energa per cpita
tiene una fuerte correlacin con el producto interior bruto y con el desarrollo
socioeconmico de un pas. As en general, a mayor calidad de vida y
5
desarrollo econmico, mayor consumo de energa per cpita. Adems, toda
variacin en su precio y consumo tiene repercusiones significativas en el
crecimiento econmico.
Debido al crecimiento demogrfico y econmico, con el consiguiente

incremento de actividad industrial a nivel mundial, el consumo de energa ha
ido en aumento a la par que las emisiones de gases de efecto invernadero.
Actualmente la mayor parte de la energa consumida por la humanidad
procede de los combustibles fsiles, aproximadamente el 80% (IEA, 2007), un
valioso legado proporcionado por la naturaleza y que se est consumiendo a
un ritmo varios rdenes de magnitud superior al de su formacin. El uso
continuado de estas fuentes de energa no renovables al ritmo actual es
claramente insostenible.
Figura I.1.- Evolucin del consumo total de energa comercializada, 1990-2030. (No se
incluye la biomasa tradicional). Fuente: EIA, 2007
6
Segn las proyecciones, el consumo de energa alcanzar su ritmo de aumento
ms elevado en los pases en desarrollo con un crecimiento promedio anual del
3%, proyectando un aumento del 46 al 58% entre 2004 y 2030 (EIA, 2007) a
escala global, y en particular en el continente asitico concentrndose en el
consumo de combustibles fsiles. Sin embargo los niveles de consumo per
cpita seguirn siendo inferiores a los de pases industrializados que
registrarn un ritmo del aumento del consumo de energa ms bajo (0,9%
anual), en el mismo periodo (FAO 2008). La Figura 1.1 muestra estos
incrementos, mientras que la Figura 1.2 indica las proporciones de los
combustibles con respecto a la disponibilidad mundial de energa primaria en
el ao 2004.
Figura I.2.- Distribucin a escala mundial de los diferentes recursos

de energa primaria en 2004 (%). Fuente: IEA, 2007
Como se ha mostrado en la Figura 1.1, la demanda mundial de energa va en

aumento constante, y con ello, los problemas asociados con el medio ambiente
y las reservas de combustibles fsiles disminuyen. Debido a las limitadas
reservas de estos recursos y la imperiosa necesidad de mantener la calidad de
7
nuestro medio ambiente para las futuras generaciones, se tiene que buscar la
forma ms econmica y ecolgica de utilizacin de la energa.
El Consejo Mundial de la Energa en su declaracin de este ao 2008, expone

que las necesidades de energa primaria aumentarn hasta el ao 2020 y prev
que la demanda energtica mundial se duplicar en el ao 2050; expresando
que su principal objetivo es trabajar hacia un crecimiento responsable que
concilie el desarrollo econmico, la proteccin medioambiental y la reduccin
de las desigualdades globales (World Energy Council, 2008, WEC por sus
siglas en ingls). Para alcanzar estos objetivos es importante la participacin de
la industria, de los gobiernos, de las instituciones intergubernamentales y de la
sociedad civil.
En este sentido, un desarrollo sostenible debera proporcionar una estructura

para la integracin de polticas ambientales y estrategias de desarrollo que
permitan satisfacer las necesidades actuales de la humanidad sin comprometer
las necesidades de las generaciones futuras (ONU, 1987). En este contexto
tanto el agua como la energa son fundamentales para cumplir con este
objetivo y constituyen un elemento indispensable para la vida y el desarrollo
con innegables implicaciones sociales, econmicas y ambientales.
Sin lugar a dudas, el uso adecuado de los recursos naturales y el desarrollo de

tecnologas respetuosas con el medio ambiente son retos importantes a los que
se enfrenta la sociedad en el presente. El agua y la energa son recursos
primordiales, por lo que las industrias han asumido un compromiso
importante motivado por el beneficio econmico y por el impacto positivo
sobre el medio ambiente. Debido a la importancia de estos recursos como se ha
mencionado en los prrafos anteriores, es primordial se utilicen y aprovechen
en los procesos industriales de la mejor manera.
8
Agua y energa estn profundamente interrelacionados entre s, puesto que la
obtencin, distribucin y tratamiento del agua requiere cantidades
significativas de energa (Vince, 2008; Serra et al., 2007; Ortiz et al., 2007). Y a
la inversa, la obtencin de productos energticos requiere, en general un
consumo y suministro importante de agua, en particular en el caso de bio-
combustibles (Gerbens-Leenes et al., 2008).
En este trabajo se muestra cmo en los procesos industriales es de vital

importancia comprender la interaccin entre el agua y la energa para reducir
el consumo de estos dos factores. Se toma como caso de estudio una industria
de pulpa para papel puesto que en este tipo de industrias estos dos recursos
son fundamentales. Su uso impacta en diferentes mbitos entre los que
destacan el ambiental, econmico y productivo. Por ello, la industria de la
pulpa se ha preocupado por la reduccin en el consumo de ambos.
Habitualmente, a nivel industrial, las acciones para reducir el consumo de

agua se llevan a cabo de una manera independiente de las acciones para
reducir el consumo de energa, aplicando tcnicas y metodologas que buscan
la reduccin de estos elementos por separado.
La premisa central de esta tesis no es otra sino mostrar cmo a travs de un

anlisis combinado de los procesos que requieren agua y energa se consigue
una mayor integracin de los procesos con una reduccin mayor del consumo
de ambos recursos con respecto al anlisis separado de cada uno de ellos.
En este sentido, tal y como se muestra en esta investigacin, las tcnicas de

integracin de procesos se muestran muy eficaces en la consecucin del
objetivo de reducir de forma integrada y combinada el consumo de agua y
energa atendiendo al mismo tiempo a las restricciones econmicas.
9
El-Halwagi (1997) define la integracin de procesos como una tcnica
sistemtica que ayuda a distribuir energa y materia de una manera
optimizada en un proceso determinado alcanzando una mayor integracin de
los procesos involucrados. Cuando hablamos de integracin, hablamos de
utilizar de forma ptima todos los recursos disponibles en los procesos. La
integracin de procesos est orientada al diseo y mejora de los sistemas de
produccin, efectuando el anlisis termodinmico y econmico desde los
procesos individuales hasta la planta completa, y enfatizando el uso eficiente
de los recursos consumidos. Sus fundamentos cabe buscarlos en el anlisis
exergtico (Kotas, 1995), el mtodo pinch (Linnhoff et al., 1982) y las tcnicas
de optimizacin para sntesis de procesos capaces de manejar variables
discretas (Biegler et al., 1997).
Por todo lo explicado anteriormente, en este trabajo de tesis se proponen los

siguientes objetivos fundamentales:
1. Se presenta y desarrolla una metodologa para el diseo de redes

de transferencia combinada de calor y masa que busca minimizar
de forma conjunta el consumo de agua y energa.
2. Asimismo, se presenta un procedimiento y se establece un

protocolo de actuacin para disminuir el consumo de agua y
energa en procesos reales ya existentes.
En ambos casos, el desarrollo de estas tcnicas se enfoca a procesos de

produccin de pulpa para papel.
La fabricacin de celulosa es actualmente un sector industrial de gran

importancia en el mundo debido a que produce la materia prima o el recurso
10
ms importante para fabricacin de papel, cuya demanda presenta un
crecimiento constante a nivel internacional (World Watch Institute, 2004).
La fabricacin de pulpa (celulosa) consta de varios procesos que se

caracterizan por la gran cantidad de recursos entre los que destacan la madera,
el agua, la energa, entre otros. La interacciones entre el consumo de agua y
energa son muy fuertes e importantes dentro de este tipo de industria. La
identificacin y entendimiento de estas interacciones es de extrema
importancia para el desarrollo de mtodos prcticos que conlleven a reducir el
consumo de agua fresca, el consumo de energa y la generacin de efluentes,
ya sea de manera independiente o de manera simultnea.
En este aspecto, existen dos enfoques que se exponen en este trabajo para la
minimizacin de agua y energa, y que atienden a los dos objetivos
anteriormente referidos. Por este motivo, esta memoria de tesis est
estructurada en dos partes bien diferenciadas atendiendo a cada uno de los
enfoques.
En la parte 1 (Captulos 1-4) se desarrolla una metodologa para el diseo de

sistemas integrados de transferencia simultnea de calor y masa (objetivo 1),
para implementarse en una planta nueva. En la Parte 2 (Captulos 5-7) se
presenta un procedimiento para reduccin de agua y energa en procesos de
pulpa para papel que ya existen (objetivo 2).
En el Captulo 1 se presenta una revisin bibliogrfica del estado del arte de los
trabajos relacionados con el diseo de procesos para la minimizacin de agua y
los del mbito de energa, posteriormente se presentan los trabajos
relacionados con la minimizacin simultnea de ambos recursos.
11
En el Captulo 2 se hace un anlisis detallado de una red de transferencia
simultnea de calor y masa sobre sus objetivos de eliminacin de
contaminantes y de intercambio de calor para llevar a la temperatura adecuada
los flujos que entran a cada una de las operaciones. Esta particular red est
integrada por:
Una subred de intercambio de calor directo (que se realiza por

medio de mezclas de corrientes).
Una subred de intercambio de calor indirecto (red de

intercambiadores de calor).
Una subred de transferencia de simultnea de calor y masa.
En este Captulo 2 se estudian diferentes escenarios en lo referente a: consumo

de agua, maneras de distribuir flujos de agua dentro de la subred de
intercambio de calor y masa, distribucin de agua fresca con un flujo superior
al mnimo requerido y por ltimo se analizan esquemas con diferente nivel de
recuperacin de calor. Aqu resulta importante hacer notar que en este trabajo
los desarrollos se realizan considerando un slo contaminante en el agua.
A partir del anlisis de las interacciones que se presentan en una red de

intercambio simultneo de masa y calor se ha estructurado una nueva
metodologa para el diseo de este tipo de sistemas, la cual se presenta en el
Captulo 3. La naturaleza altamente combinatorial del problema hacen de ste
un buen candidato para la aplicacin de tcnicas de optimizacin matemtica
para su solucin. Sin embargo, en este trabajo se ha optado por resolver el
problema a travs de la aplicacin de reglas heursticas que permiten
identificar el diseo ptimo que minimiza el coste total de operacin. Para
12
facilitar la explicacin de la metodologa, se realiza y describe de forma
conjunta un caso de estudio mejorando resultados que han publicado otros
autores.
La aplicacin de esta metodologa concretamente a un caso de estudio con

datos reales de una planta de pulpa para papel se muestra en el Captulo 4
considerando las particularidades propias de ste tipo de industria; por ello,
en la primera parte se describe el proceso.
En la segunda parte de esta tesis, se presenta un procedimiento para la

reduccin de agua y energa en plantas ya existentes de pulpa para papel. Para
ello, en el Captulo 5 se presenta el estado del arte sobre los trabajos que hacen
referencia a la reduccin de agua y energa en procesos reales ya existentes.
Primeramente se hace referencia a aqullos trabajos que analizan slo la
minimizacin de agua. Se contina con los que introducen el concepto de
reduccin de energa a travs de la reduccin de agua en este tipo de procesos,
y por ltimo se analizan los trabajos que combinan la reduccin conjunta de
agua y energa a nivel industrial.
Como resultado de la experiencia que el autor de esta tesis obtuvo en una

estancia industrial en una planta de pulpa para papel, se desarrollaron las
bases para plantear una metodologa integral prctica encaminada a la
reduccin tanto de agua como de energa en procesos ya existentes, que en esta
tesis se denomina metodologa de readecuacin o retrofit (trmino en ingls).
Esta tcnica se basa en el concepto de la jerarquizacin de las etapas
principales que deben considerarse en un estudio de esta naturaleza. La
aplicacin de esta tcnica en un caso real en una planta de pulpa para papel se
presenta en el Captulo 7. Las etapas del modelo jerrquico de etapas son:
13
1. Reaccin (anlisis de ruta de reaccin qumica, sistema de
reaccin-reactores).
2. Sistema de uso de agua.
3. Regeneracin para reuso de agua.
4. Sistema de recuperacin de calor.
Finalmente se presentan las conclusiones y se menciona el trabajo futuro a

desarrollar que se propone a partir de los resultados de este trabajo de
investigacin.
En los apndices se recogen los clculos detallados y la informacin adicional

que soporta la investigacin desarrollada. As, el apndice A muestra los
clculos del consumo de agua fresca para el caso de estudio de los Captulos 2
y 3. Los apndices B y C contienen los datos para la generacin de las curvas
compuestas de los casos de estudio del Captulo 2. En el apndice D se muestra
la forma de cmo se construye la red de intercambio de calor con el menor
nmero de equipos en el caso de estudio del Captulo 3. En el apndice E se
presentan los clculos para determinar los costes relacionados con los casos de
estudio del Captulo 3. En el apndice F se muestra el modelo matemtico para
la solucin de la red de uso de agua del caso de estudio del Captulo 7.
14
CAPITULO 1
15
16
Capitulo 1
ESTADO DEL ARTE

DISEO DE REDES DE
TRANSFERENCIA SIMULTNEA
DE CALOR Y MASA
El agua y la energa son fundamentales en muchos y diferentes mbitos entre

los que destacan el ambiental, econmico y productivo, como se ha
mencionado previamente en la introduccin del presente trabajo. A nivel
industrial, las acciones para reducir el consumo de agua se llevan a cabo
habitualmente de una manera independiente a las acciones para reducir el
consumo de energa.
Las metodologas que se han desarrollado hasta la fecha para la minimizacin

conjunta de agua y energa, tienen su fundamento en las tcnicas del Anlisis
17
Pinch, que se han desarrollado tambin de manera independiente para cada
uno de estos objetivos. Desde que se populariz la metodologa Pinch en los
aos 80 (Linnhoff et al., 1982) se aplic para el ahorro de energa a diferentes
tipos de industrias. En la publicacin de Linnhoff et al. (1982) se presentan
ejemplos de la aplicacin de la metodologa Pinch a diferentes industrias, como
por ejemplo en la industria de los aromatizantes alcanzando un ahorro de
energa trmica del 12%. Ya en la segunda edicin, Kemp (2007) recopila otros
ejemplos de aplicacin de la metodologa a ms industrias, tales como la
industria del petrleo (Ahmad y Linnhoff, 1989), en la fabricacin de
productos qumicos orgnicos (Clayton, 1988), en hospitales (Kemp, 1990). El
porcentaje de ahorro en cada tipo de industria depende de varios factores entre
los que destacan el tipo de proceso, su tecnologa, la cantidad de inversin, etc.
En la mayora de las industrias donde se ha aplicado sta metodologa se ha
logrado reducir el consumo de energa en un promedio del 25% (Korner, 1998).
Comnmente la metodologa Pinch aplicada en el mbito trmico recibe el
nombre de Thermal Pinch Analysis (Linnhoff et al., 1982); en lo referente al
agua, recibe el nombre de Water Pinch Analysis (WPA) (Wang y Smith 1994).
El documento de referencia de Mejores Tcnicas Disponibles (BREF: BAT

Reference, Best Available Techniques, por sus siglas en ingls) recomienda
utilizar el Thermal Pinch Analysis para las industrias de productos Qumicos
Inorgnicos Finos (Comisin Europea, 2006), alimentaria, bebidas (Comisin
Europea, 2006), en la textil y en la industria de la pulpa y papel (Comisin
Europea, 2001), para aumentar la eficiencia productiva consiguiendo una
reduccin del uso directo de vapor mediante una cuidadosa integracin del
proceso. Adems menciona que este mtodo para la optimizacin de la
integracin trmica en las industrias puede ser un instrumento beneficioso
para realizar procesos energticamente optimizados. No obstante, no
menciona la tcnica del WPA para que de forma integrada los consumos de
18
agua y energa sean reducidos, alcanzando ahorros en ambos recursos tal y
como se demuestra en el presente trabajo de tesis.
El Thermal Pinch Analysis es un conjunto de mtodos termodinmicos que

garantizan un nivel de energa mnimo en el diseo de intercambiadores de
calor. Para el anlisis sistemtico del proceso industrial se apoya en la Primera
y Segunda ley de la Termodinmica. Con la ecuacin de energa de la Primera
ley de la Termodinmica se calculan los cambios de entalpa en las corrientes
que pasan por los intercambiadores de calor y gracias a la Segunda ley
establece las condiciones para que la transferencia de calor se lleve a cabo con
una alta eficiencia termodinmica.
En lo referente a los trabajos que se han desarrollado para la minimizacin de

agua, parten del concepto de punto Pinch, que representa el mnimo flujo de
agua fresca que un proceso requiere dada la cantidad de masa a retirar y los
requisitos de concentraciones mnimas y mximas de cada operacin del
proceso (Wang y Smith, 1994; Olesen y Polley, 1997; Tripathi, 1996). Wang y
Smith (1994) presentan una tcnica rigurosa para minimizar el consumo de
agua en procesos industriales. Esta tcnica se basa en aplicar mtodos grficos
para generar perfiles de concentracin de las diferentes corrientes de agua que
circulan por los procesos y considera tanto contaminantes nicos como casos
ms reales de contaminantes mltiples. Olesen y Polley (1997) observaron que
la metodologa desarrollada por Wang y Smith (1994) para el diseo de redes
de agua resultaba muy compleja y propusieron una metodologa ms simple
que se aplica a problemas con un solo contaminante. La caracterstica de este
trabajo es que otorga libertad a los lmites de concentracin a la entrada y a la
salida de la operacin, manteniendo slo como variable inamovible la cantidad
de masa (contaminante) a extraer. Sin embargo, el problema que no se analiza
19
es el impacto que diferentes concentraciones tendran sobre las dimensiones de
los equipos.
La Figura 1.1 muestra un diagrama de transferencia de masa desde una

corriente rica en contaminante a una corriente de agua fresca o agua con una
concentracin mnima del componente en cuestin, de tal manera que an
tiene capacidad para eliminar el contaminante de la corriente de proceso. En
este diagrama la pendiente de las curvas es inversamente proporcional al flujo
msico; esto es, a menor pendiente mayor flujo msico y viceversa. De tal
manera que si se fija la concentracin mxima permitida de contaminante en la
corriente de agua se podr determinar el flujo mnimo de agua para esa
operacin. Como la rapidez de transferencia de masa de la corriente rica a la
corriente pobre en contaminante es funcin de la diferencia de concentracin,
un sistema que opere con el flujo mnimo de agua tendr valores menores para
las diferencias de concentracin y por lo tanto requerir un equipo de mayores
dimensiones.
Figura 1.1.- Forma grfica del intercambio de masa en un proceso
20
Figura 1.2.- Diagrama Pinch para un proceso.
Figura 1.3.- Ejemplo de un proceso con reuso de agua con cuatro operaciones.
Si se realiza un ejercicio similar para cada una de las operaciones que usan
agua en un proceso y se determina el flujo mnimo de agua requerido dadas
las concentraciones lmite de entrada y salida, entonces es posible generar un
diagrama similar al mostrado en la Figura 1.2. La curva slida representa la
curva compuesta de la sumatoria de los flujos de agua que cada operacin
necesita para retirar la cantidad de contaminante en el rango especfico de
21
concentraciones. La lnea punteada representa el flujo mnimo total de agua
fresca que el proceso podra utilizar en un esquema de reuso de agua entre las
operaciones. En este sentido el reuso se expresa como la accin de reutilizar el
agua que sale de una operacin y poder utilizarla en otra con el mismo fin de
eliminacin de masa. Wang y Smith (1994) desarrollaron un mtodo para el
diseo de un sistema de agua donde se logra el objetivo de utilizar la cantidad
mnima de agua fresca. Un ejemplo de un proceso con cuatro operaciones y
concentraciones de entrada y salida mnimas se muestra en la Figura 1.3. A
este diagrama se le conoce como red de uso de agua.
El diagrama pinch se usa para determinar el flujo mnimo de agua requerida

en un proceso; mientras que El-Halwagi et al. (1996) desarroll el concepto de
diagrama path, el cual analiza paso a paso las etapas de eliminacin de
contaminante y el efecto de su acumulacin en las operaciones. En relacin al
diseo de las redes de uso de agua en procesos, Dunn y Wenzel (2001) y
Wenzel et al. (2002), desarrollaron metodologas grficas y diagramas para
identificar los puntos de recirculacin y reutilizacin de agua, lo que permite
identificar las diferentes opciones de diseo.
Los trabajos antes mencionados forman la base de lo que actualmente se

conoce como Water Pinch Analysis (WPA, por sus siglas en ingls), surgido en
los aos 90 como una extensin del concepto del Analysis Pinch que
populariz Linnhoff a principios de los aos 80. La analoga entre la
transferencia de calor y de masa hace posible generalizar el Analysis Pinch a
las redes de intercambio de masa (Wang y Smith, 1994).
La tecnologa del WPA presenta las siguientes caractersticas:
Capacidad para establecer objetivos de operacin antes de

cualquier diseo y de la operacin misma.
22
Facilita el diseo y reorganizacin de operaciones que consumen
agua, alcanzando objetivos de consumo mnimo.
De la integracin msica de procesos que involucra transferencia de masa de

un contaminante a una corriente de agua fresca, la fuente de masa del
contaminante puede ser cualquier operacin que requiera agua.
El primer paso para la aplicacin del WPA es analizar el sistema sin ningn
reuso de agua e identificar el flujo mnimo de agua fresca que es necesario
proveer a cada operacin unitaria. Esto se logra al encontrar el perfil lmite de
agua por medio de una grfica que muestra la carga de masa del contaminante
con respecto a la concentracin del mismo. Mediante esta grfica se determina
el flujo mnimo de agua fresca requerido para reducir la concentracin del
contaminante que entra a cada operacin con un nivel mnimo de agua fresca.
Para encontrar este flujo mnimo de agua fresca para cada operacin es
necesario tener los siguientes datos:
El nivel de contaminante en la corriente de entrada: C ilim

,entrada
El nivel de contaminante en la corriente de salida: C ilim

,salida
La carga total de masa de contaminante a ser transferido: mi ,total
Flujo lmite para cada una de las operaciones que participan en el
proceso: f i lim
m i ,total
f ilim = x10 3 (1.1)
[C ilim
,salida
C ilim
, entrada
]
23
Figura 1.4.- Grafica Carga de masa (masa retirada) vs Concentracin para calcular
el flujo mnimo de agua fresca para un proceso.
Considerando el valor del contaminante en la corriente de entrada C ilim

,entrada y 0
ppm con la ecuacin anterior se determina el flujo mnimo de agua fresca para
cada operacin. Su representacin grfica se muestra en un diagrama masa
retirada frente a concentracin como el que se muestra en la Figura 1.4.
Por ejemplo, para una operacin i con C ilim lim

, entrada = 50 ppm , C i ,salida = 250 ppm y
m i ,total = 10 g / s ; por medio de la ecuacin 1.1 se obtiene que la operacin i
requiere un flujo de agua de 50 kg/s; en cambio, al utilizarse agua fresca en la

operacin se requiere un flujo de 40 kg/s, como se muestra en la Figura 1.5.
10( g / s )
f 1lim = x 10 3 = 50( kg / s )
[ 250 50 ]( ppm)
10( g / s )
f 1lim = x10 3 = 40( kg / s )
[ 250 0 ]( ppm)
24
Figura 1.5.- Representacin grfica del consumo mnimo de agua fresca
en un proceso i.
Wang y Smith (1994) definen los conceptos de reuso, regeneracin y reciclaje

de agua residual (Figura 1.6), estas aplicaciones se basan concretamente en la
cantidad de contaminante a la salida y entrada de cada uno de los procesos.
Reuso: El agua residual de salida de un proceso puede reutilizarse

directamente en otros procesos que proporcionan el nivel de
contaminacin anterior e inferior no interfiriendo con el proceso. El
reuso podra mezclarse con otra agua residual o con agua dulce
para alcanzar el lmite de contaminante a la entrada del proceso.
Regeneracin: El agua residual puede regenerarse por medio de un

tratamiento parcial donde se quiten contaminantes y
posteriormente el fluido se pueda reusar en otro proceso.
Nuevamente el reuso podra requerir la mezcla de agua residual o
25
agua fresca para llegar al lmite de contaminante permitido a la
entrada del proceso. Cabe mencionar que el agua residual no
vuelve a entrar en el proceso previo donde fue utilizada.
Reciclado: El agua residual se somete a un tratamiento donde se

eliminan los contaminantes que ha acumulado durante el proceso.
El agua se recicla al inicio del mismo proceso de donde ha salido el
efluente que se ha tratado.
De forma anloga al Thermal Pinch Analysis, las curvas compuestas en las

que se representa la concentracin frente a la masa retirada son muy tiles en
el WPA en el momento de determinar el objetivo de consumo mnimo de agua.
A continuacin se explica cmo se construye una curva compuesta de
concentracin y cmo se utiliza para calcular la cantidad mnima de agua
necesaria:
1. Construir una grfica simple que represente la concentracin del

contaminante a transferir frente a la carga de masa (cantidad de
masa de contaminante a retirar).
2. Dividir las ordenadas en intervalos de concentracin, dibujando

lneas horizontales de tal forma que limiten la concentracin de
entrada ( C entrada ) y la concentracin de salida ( C salida ), (Figura 1.7).
3. Sumar las cantidades de masa de contaminante eliminado de

todas las operaciones que utilicen agua en cada intervalo y dibujar
una lnea que indique cada uno de ellos.
26
Figura 1.6.- Reuso, regeneracin y reciclado de agua residual.
27
4. Construir la curva compuesta de concentracin eliminando las
lneas de operacin originales y considerando slo las suma de las
cantidades de masa de contaminante eliminado en cada intervalo
de concentracin, (Figura 1.8).
5. El inverso de la pendiente mxima que se pueda lograr representa

el flujo mnimo de agua que el proceso requiere como se muestra
en la Figura 1.9. El flujo mnimo de agua fresca es:
m pinch
f min = x 10 3 ( 1.2 )
C pinch
Figura 1.7.- Intervalos de concentracin para cada operacin.
28
Figura 1.8.- Construccin de curva compuesta de concentracin.
Figura 1.9.- Determinacin grfica del flujo mnimo de agua fresca para un
proceso con i operaciones
29
Retomando la metodologa del Thermal Pinch Analysis, en sta se generan
Curvas Compuestas con la ayuda de un diagrama Temperatura frente al flujo
de Entalpa, que representan el balance de materia y energa de un proceso
(Figura 1.10). Por medio de las curvas compuestas se muestran la
disponibilidad de calor (Curva compuesta caliente) y la demanda de ste en el
proceso (Curva compuesta fra) en una sola representacin grfica.
Para su construccin, cualquier corriente con una capacidad calorfica (Cp) se

puede representar en ste tipo de grficos donde la pendiente de la lnea
(corriente) est determinada por el cambio de temperatura y de entalpa que
sufre la corriente. Las capacidades calorficas totales son el producto del flujo
msico por la capacidad calorfica de cada corriente. Para saber cmo se
comportan en conjunto se combinan en rangos dados de temperatura, estos
rangos de temperatura son aquellos en donde coinciden varias corrientes
calientes o varias corrientes fras. Para producir una curva compuesta caliente
se combinan las corrientes calientes con sus respectivos intervalos de
temperatura y para la curva fra se combinan las corrientes fras con sus
respectivos intervalos de temperatura. Las curvas compuestas muestran la
cantidad de energa trmica disponible junto con los niveles de temperatura en
los flujos de masa que ceden calor, junto con los niveles de temperatura a los
que es necesario calentar los flujos de masa fros y la energa trmica necesaria.
Estas curvas permiten identificar tres elementos importantes en el diseo de
redes de recuperacin de calor, que son: la diferencia de temperatura mnima
del proceso (punto pinch), los requisitos mnimos de calentamiento y
enfriamiento externos que el proceso precisa y la recuperacin de calor que se
puede lograr entre corrientes calientes y fras del mismo proceso (Linnhoff et
al., 1982). La aplicacin principal de esta metodologa est enfocada a
minimizar el consumo de energa trmica y la inversin de capital (equipo de
intercambio de calor) en procesos nuevos y en procesos existentes.
30
Figura 1.10.- Curvas compuestas en un diagrama Temperatura vs Flujo de Entalpa
Derivado de los conceptos de redes de recuperacin de calor, El-Halwagi y

Manousiouthakis (1989) desarrollaron el concepto de redes de intercambio de
masa para sistemas de separacin en aplicaciones isotrmicas. En aplicaciones
posteriores, Srinivas y El-Halwagi (1994) analizaron el efecto de la temperatura
en el funcionamiento de una red de intercambio de masa. Posteriormente,
Bagajewicz et al., (1998) observaron que era posible disear una red de
intercambio de masa considerando las diferentes temperaturas a las cuales las
operaciones se llevaban a cabo. Con estos antecedentes M. Sorin et al. (2004)
presentaron una metodologa para disear redes de intercambio de calor y
masa, enfocndose en la minimizacin del nmero de equipos de intercambio
de calor, introduciendo el concepto de la transferencia de calor directa e
indirecta que grficamente se muestran en la Figura 1.11. Ests redes se
definen como:
31
Red de intercambio directo de calor: Es una red de corrientes de
agua que logran transferirse calor a travs de la mezcla que se
realiza entre las corrientes para alcanzar temperaturas deseadas
para determinados flujos de agua.
Red de intercambio indirecto de calor: Es una red de corrientes de

agua que logran transferirse calor a travs de equipos
intercambiadores de calor para alcanzar las temperaturas deseadas
para determinados flujos de agua.
Red de transferencia simultnea de calor y masa: Es una red de

corrientes de agua que tiene por objetivos la transferencia
combinada de calor (energa trmica) y masa. As, a travs de las
operaciones en un proceso se pretende eliminar masa de
contaminante, intercambiando (transfiriendo) la masa de
contaminante por medio de diferentes mezclas, variando la
concentracin en los flujos e intercambiando al mismo tiempo calor
a travs de su mezcla, alcanzando de esta forma las temperaturas
deseadas para determinados flujos. As a travs de su mezcla se
logra transferir calor y contaminante (masa).
La Figura 1.11 es un grfico Temperatura vs Flujo de Entalpa que muestra las

curvas compuestas fras y calientes, la cantidad externa de calor utilizado, el
rea de transferencia indirecta de calor (red de intercambiadores) y muestra la
transferencia de calor directa (rea sombreada). En este grfico se conocen los
valores que tienen los flujos y sus temperaturas en cada una de las redes.
32
Figura 1.11.- Curva compuesta para el diseo de
redes de intercambio de calor directo e indirecto.
Una red de uso de agua en un proceso, es un caso especial dentro del concepto
de redes de intercambio de masa. El objeto de una red de uso de agua es
satisfacer las necesidades de eliminacin de ciertos contaminantes en las
diferentes operaciones que conforman un proceso y dentro de las limitaciones
operativas, tales como: concentracin de contaminante mnima permitida en el
agua de alimentacin a la operacin, masa de contaminante por retirar y
temperatura de operacin. Si la temperatura de operacin es uniforme en todo
el proceso, la solucin al problema de diseo de la red de agua consiste en
encontrar la interconexin de flujos de agua y agua usada (aqulla que ha sido
utilizada para retirar contaminantes en una operacin), de tal manera que se
satisfagan las condiciones mnimas aceptables de concentracin de
33
contaminante a la entrada de otras operaciones. Cuando la temperatura del
agua de alimentacin que se requiere es diferente para cada una de las
operaciones del proceso, entonces se incorpora una variable ms al diseo de
la red, y el problema se define como el diseo de un sistema simultneo de
transferencia de calor y masa. En tal tipo de sistema simultneo, los flujos de
transferencia de energa trmica se pueden llevar a cabo de una manera directa
e indirecta.
Figura 1.12.- Diseo del sistema total de transferencia de calor y masa. Caso especfico
de un sistema para el reuso y minimizacin del consumo de agua.
Un sistema para la transferencia simultnea de calor y masa contiene los

siguientes elementos: una red de intercambio de calor directo, una red de
34
intercambio de calor indirecto (red de mezclado) y una red de transferencia de
simultnea de calor y masa, tal y como fue observado por Bagajewicz et al.
(1998) y M. Sorin et al. (2004). Estos sistemas se representan de forma genrica
en la Figura 1.12 donde se muestran los tres tipos de redes diferentes. La
figura expone la forma en que las tres redes estn unidas donde de la red de
intercambiadores sale una cantidad j de flujos que entran a la red de
transferencia de calor y masa de donde a su vez, sale un nmero k de flujos
que se mezclan para conformar una cantidad i de flujos que entran a la red de
intercambiadores.
Un objetivo que habitualmente se persigue en el diseo de redes simultneas

de transferencia de calor y masa es que sus costes totales deben ser mnimos.
stos estn integrados por: costes de inversin en equipo de transferencia de
calor, costes derivados del consumo de energa trmica externa para
calentamiento, enfriamiento y costes derivados del consumo de agua fresca.
Savulescu et al. (2005a y 2005b) en su trabajo para minimizacin simultnea de

agua y energa presentan una metodologa heurstica derivada del mtodo de
diseo de redes intercambiadores de calor, HEN (Heat Exchanger Network,
por su siglas en ingls), donde intenta reducir el nmero de unidades de
intercambio de calor a travs de sistemas de separacin y mezcla de flujos no
isotrmicos. Aplica la metodologa del Water Pinch Analysis para determinar
el consumo mnimo de agua fresca y a partir de esta informacin, desarrolla un
diagrama bidimensional donde incluye las variables: temperatura,
concentracin y flujo, para generar la red de mezcla de flujos de agua que
satisfacen los requisitos de temperatura y concentracin de cada operacin.
Este diagrama tambin permite determinar el nmero de corrientes de entrada
y salida al proceso, las cuales requerirn calentamiento y enfriamiento
respectivamente. En una etapa posterior, se disea el sistema de
35
intercambiadores de calor para maximizar la recuperacin de energa dado por
la limitacin de la diferencia entre la temperatura de entrada del agua fresca y
la temperatura de descarga del efluente.
Las etapas de mezclado, donde existe transferencia de calor directa pueden ser
representadas en las curvas compuestas del proceso como se muestran en la
Figura 1.13. La Figura 1.13.a. muestra una red de mezclado que tiene lugar en
las corrientes fras, mientras que la Figura 1.13.b. muestra la red de mezclado
que tiene lugar en las corrientes calientes. El rea no sombreada representa el
proceso de transferencia de calor indirecta que da origen a la red de
intercambiadores de calor. De estas curvas se puede apreciar que cuanto
mayor sea el rea de mezclado directo, la diferencia de temperatura para
transferencia de calor indirecto se reduce originando un incremento en el rea
superficial de los equipos y necesitando por lo tanto mayor tamao de
superficie de intercambio.
Es importante hacer notar que en el trabajo de Savulescu et al. (2005a y 2005b)
no se proporcionan elementos para decidir cul de los dos posibles diseos
(transferencia de calor directa superior o transferencia de calor directa inferior)
se debe optar. Adems, no se presenta una gua sistemtica para definir la
manera ms adecuada de realizar la combinacin de flujos para lograr las
temperaturas de entrada a las operaciones.
En el siguiente captulo de esta tesis se hace un anlisis detallado para

responder a estos puntos. El diseo de la red de intercambio de calor que se
propone en la metodologa de estos autores incluye calentamiento y
enfriamiento externos.
Leewongtanawit et al. (2008) proponen un mtodo para la sntesis y

optimizacin de sistemas integrados para la transferencia de calor y masa. La
36
(a)
(b)
Figura 1.13.-..Red de mezclado que tiene lugar en las corrientes fras ( a ) y calientes ( b ).
37
transferencia de masa incluye el uso de agua para la eliminacin de mltiples
contaminantes. Su desarrollo se basa en la optimizacin matemtica y
considera dos posibles tipos de diseo: redes con sistemas no separados y
redes con sistemas separados. El problema global incluye variables enteras y
continuas adems de tener relaciones no lineales; por lo tanto la estrategia de
solucin emplea la descomposicin del problema original (MINLP, Mixed
Integer Non-Linear Programming, por sus siglas en ingls) en dos subsistemas:
uno de programacin mixta entera lineal (MILP, Mixed Integer Linear
Programming) y otro de programacin no lineal (NLP, Non-Linear
Programming). Los modelos MILP determinan la decisin de las variables
binarias, las cuales representan la conexin entre los flujos de agua (calientes y
fros) y los intercambiadores de calor, mientras que los modelos NLP
determinan las variables continuas en la superestructura de la red de agua y
recuperacin de calor.
Una caracterstica de la metodologa descrita anteriormente es que no le

permite al diseador comprender a fondo las interacciones que existen entre
los diferentes subsistemas que componen una red de agua y energa. Esto es,
no traen a la luz la relacin entre consumo de agua, calor y equipo para las
diferentes dimensiones en que se pueden presentar las interacciones. Estas
dimensiones se pueden apreciar ms claramente a travs de curvas
compuestas. Esto es, se pueden generar curvas compuestas para diferentes
escenarios:
1.- Diferentes consumos de agua.
2.- Diferentes maneras de distribuir flujos de agua dentro de la

subred de intercambio de calor y masa.
38
3.- Diferente distribucin de agua fresca con un flujo superior al
mnimo requerido.
4.- Diferente nivel de recuperacin de calor.
En el siguiente captulo se presenta un anlisis detallado de las interrelaciones

arriba mencionadas, lo que da origen al desarrollo de una nueva metodologa
para el diseo de sistemas integrados de transferencia simultnea de calor y
masa considerando un slo contaminante y que puede ser aplicado a cualquier
proceso industrial. En esta tesis la metodologa se aplica a un proceso de
elaboracin de pulpa para papel.
39
40
CAPITULO 2
41
42
Captulo 2
NUEVAS CONSIDERACIONES EN EL
DISEO DE SISTEMAS SIMULTANEOS DE
CALOR Y MASA
2.1 Introduccin
Como se ha mencionado en el captulo anterior un sistema para la

transferencia simultnea de calor y masa contiene los siguientes elementos:
una red de intercambio de calor directo, una red de intercambio de calor
indirecto (red de mezclado) y una red de transferencia simultnea de calor y
masa.
El diseo de tales sistemas requiere del anlisis de las interacciones que se

presentan entre tres de los elementos ms importantes que determinan sus
43
costes. Estos son: consumo de agua, consumo de energa y equipos de
transferencia indirecta de calor (intercambiadores de calor). Estas interacciones
se describen en los escenarios de las siguientes tres secciones.
2.2 Diferente nivel de consumo de agua.
La cantidad de agua que consume el proceso tiene un efecto directo en el

consumo de energa como se analiza a continuacin.
Para los datos de proceso que se presentan en la Tabla 2.1, el consumo de agua
vara entre un lmite mnimo y mximo de 90 kg/s a 112,5 kg/s respectivamente
(Apendice A). Si se considera que la temperatura mnima permitida de vertido
del efluente es de 30 C, las curvas compuestas para diferentes consumos de
agua fresca se presentan en la Figura 2.1 (Datos en el Apndice B). Estas
figuras muestran claramente la relacin directa que existe entre el consumo de
agua y el consumo de energa de un proceso. As, para un consumo total de 90
kg/s, que es el flujo mnimo de agua fresca y para un Tmn= 10 C el proceso
requiere 4165 kW de calentamiento y 385 kW de enfriamiento utilizando slo 5
equipos de intercambio de calor. Para un flujo mayor de agua fresca de 96,94
kg/s para un mismo Tmn= 10 C el proceso no requiere enfriamiento y
consume slo 4071 kW de energa. A partir de este punto a medida que se
incremente el consumo de agua fresca hasta 112,5 kg/s no se requiere
enfriamiento mientras el consumo de energa se incrementa. Este
comportamiento se muestra en la Figura 2.2, otorgando dos conceptos
importantes para el estudio en ste mbito del ahorro de agua y energa: existe
un mnimo de consumo de agua fresca donde se logra tener un mnimo
consumo de energa, pero ste consumo de energa no ser siempre el mnimo
global (o absoluto) del proceso, y existe un mnimo consumo de energa con un
44
consumo mnimo de agua, el cual no siempre es el consumo mnimo global (o
absoluto) de agua del proceso. Es decir, en general no siempre se llega a
reducir al mnimo los dos objetivos: agua y energa, por lo que siempre se debe
de optar por elegir cul de los dos se debe de llevar al mnimo global (o
absoluto) del proceso y partiendo de ello conseguir el mnimo consumo del
otro objetivo.
Tabla 2.1.- Informacin bsica para red de intercambio de calor y masa.
Temperatura de agua fresca a la entrada: T ent = 20 C

Temperatura de agua residual a la salida: T sal = 30 C
2.3 Interconexin de flujos de agua dentro de la subred de

intercambio de calor y masa.
Dependiendo de cmo se distribuyen los flujos de agua dentro de la subred de

transferencia directa de calor y masa, cambia el perfil de las curvas compuestas
afectando a las diferencias de temperatura para la recuperacin de calor y por
ende el consumo de energa.
45
(a)
(b) (c)
Figura 2.1.- Curvas compuestas para un Tmin= 10 C para diferentes consumos de

agua fresca: (a) 90 kg/s, (b) 100 kg/s y (c) 112,5 kg/s.
46
Figura 2.2.- Consumo de agua fresca en un proceso y su comportamiento
con respecto al consumo de energa y enfriamiento
para un Tmn constante de 10C.
Dado que el objetivo de una red de transferencia directa de calor y masa es

satisfacer los requisitos de temperatura y concentracin a la entrada de cada
una de las operaciones que componen un proceso y que este objetivo se puede
lograr a travs de una gran variedad de posibles combinaciones de corrientes
de alimentacin, entonces es de esperar que los efluentes a la salida dependan
de la combinacin seleccionada modificando los perfiles de las curvas
compuestas y afectando al consumo de energa. Por ejemplo, para el proceso
que se ilustra en la Figura 2.3 que tiene un consumo de agua fresca de 90 kg/s,
las operaciones 1 y 4 requieren agua fresca (0 ppm de contaminante) a 100 C y
40 C respectivamente. Por otro lado las operaciones 2 y 3 requieren agua con
una concentracin mxima permitida de contaminante de 50 ppm y 400 ppm a
una temperatura de 75 C y 50 C respectivamente.
47
Figura 2.3.- Configuracin de una red de agua en un proceso.
El sistema de ecuaciones cuya solucin nos permite resolver la combinacin de

flujos necesarios para alimentar a la operacin 2, est compuesto por el balance
total de masa (Ecuacin 2.3), el balance de masa con respecto al contaminante
dado considerando la ecuacin 1.1 del Capitulo 1 (Ecuacin 2.4) y el balance de
energa (Ecuacin 2.5) considerando despreciables las energas cintica y
potencial, operacin en estado estacionario y adiabtica sin prdida de calor.
Masa ent = Masa sal ( 2.1)
(masa sal,1 ) + (masa sal ,4 ) = (masa ent ,2 ) ( 2.2)
( f WF ,1 C Lim,sal ,1 ) + ( f WF ,4 C Lim,sal ,4 ) = ( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,4 ) C Lim ,ent ,2 ( 2.3)
De la ecuacin 1.1 se obtiene:

( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,4 ) = C m2
1000

( 2.4)
Lim , sal ,2 C Lim , ent ,2
48
Del balance de energa:
(f WF ,1 h1 ) + ( f WF , 2 h2 ) + ( f WF , 4 h4 ) = ( f WF ,1 + f WF , 2 + f WF , 4 ) h2 ( 2.5)
donde :
h = CdT ( 2.6)
En la Ecuacin 2.6 se considera despreciable en la variacin de entalpa de los

lquidos, el efecto de variacin de la presin.
Este sistema de ecuaciones est conformado por tres ecuaciones y tres

incgnitas (f WF,1, f WF,4 y CLim, ent ,2 ), y tiene una solucin nica. Donde el flujo
f WF,1, ser el efluente f 1,1 (ver Figura 2.3) y f WF,4 ser el efluente f 4,1 (ver Figura
2.3) que mezclados entran a la operacin 2. Para el caso bajo estudio, el
resultado es: f 4,1= 8,33 kg/s y f 1,1= 11,67 kg/s, por lo que el flujo total de
alimentacin para la operacin 2 es de 40 kg/s, sumando los 20 kg/s de agua
fresca.
En el caso de la operacin 3, la limitacin que el proceso impone es que la

concentracin de contaminante no debe ser mayor de 400 ppm; esto significa
que podra alimentarse agua con una concentracin comprendida en el rango
de 0 ppm a 400 ppm. La posible combinacin de flujos para satisfacer las
necesidades de la operacin 3 se puede determinar a travs de la solucin del
sistema de ecuaciones representado por el balance total de masa, el balance de
masa con respecto al contaminante y el balance de energa, dado por:
( f WF ,1 CLim,sal,1 ) + ( f WF ,2 CLim,sal,2 ) + ( f WF ,4 CLim,sal,4 ) = ( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,4 ) CLim, ent ,3 ( 2.7)
49

( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,4 ) = C m3
1000

( 2.8)
Lim , sal ,3 C Lim , ent ,3
( f WF ,1 h 1 ) + ( f WF ,2 h 2 ) + ( f WF ,4 h 4 ) = ( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,4 ) h 3 ( 2.9)
Este sistema consta de tres ecuaciones y cuatro incgnitas (f WF,1, f WF,2, f WF,4, y
CLim,sal,3) por lo que no tiene una solucin nica. Donde f WF,1, = f 1,2, f WF,2, = f 2,2,
y f WF,4, = f 4,2. La Figura 2.4 ilustra la zona factible de solucin para este sistema
en un diagrama masa de contaminante frente a concentracin. Para analizar
cmo afecta la seleccin de una posible solucin al perfil de las curvas
compuestas, se seleccionan tres combinaciones posibles, representadas por los
puntos donde las lneas verticales punteadas cortan las curvas de solucin
como se muestra en la Figura 2.4. La zona sombreada marcada como no
factible indica que alguno de los tres flujos necesarios que se mezclan tiene un
valor negativo dentro del rango de concentracin.
Figura 2.4 .-Zona factible de solucin para satisfacer las necesidades de la operacin 4.
50
En este diagrama (Figura 2.4) se puede apreciar que el intervalo posible de
soluciones se encuentra en un rango comprendido entre 100 ppm y 300 ppm.
Por ejemplo, una alimentacin de 100 ppm se logra con f1,2= 0,954 kg/s y f4,4=
4,762 kg/s. Para una alimentacin de concentracin de entrada de 200 ppm la
combinacin de flujos es f1,2= 0,5556 kg/s, f2,1= 0,9524 kg/s y f4,4= 5,159 kg/s. Por
ltimo para una concentracin de alimentacin de 300 ppm la combinacin de
flujos es f2,1= 2,286 kg/s y f4,4= 5,714 kg/s.
Considerando Tmnimo= 10 C, las curvas compuestas y sus correspondientes

consumos de energa para cada una de las combinaciones anteriores se
muestran en la Figura 2.5 (Los datos para la construccin de estas curvas se
presentan en el Apndice C). Se puede apreciar que el consumo de energa
vara en un rango de 4165 kW a 4265 kW, mientras que el enfriamiento vara
de 385 kW a 485 kW. Esta variacin en los consumos de energa es debido a la
modificacin de las curvas compuestas por la alteracin de los flujos msicos y
por ello, obtenindose diferentes perfiles. En general, cuanto ms cercanas
estn las curvas caliente y fra entre s se cubren mejor las necesidades de calor
y fro del sistema (reduciendo los aportes externos), y adems se tiene menor
irreversibilidad trmica y por tanto mayor eficiencia energtica. De ah la
importancia de saber qu efluentes elegir en las mezclas.
En los casos bajo consideracin, se puede observar que requieren tanto

calentamiento como enfriamiento; sin embargo, es posible seguir manejando el
proceso de tal manera que se logre an ms reducir el consumo de energa. Lo
anterior se logra mediante el desplazamiento de las curvas compuestas
buscando incrementar la recuperacin de calor. Esto conduce al caso lmite en
que se elimina completamente el consumo de enfriamiento como se ilustra en
la figura 2.6, donde el consumo de energa se reduce a 3780 kW, con un
Tmnimo = 8,69 C.
51
a)
b) c)
Figura 2.5.- Curvas compuestas correspondientes a diferentes combinaciones

de flujo y concentracin de alimentacin a la operacin 3.
52
Figura 2.6.- Desplazamiento de la curva compuesta de las corrientes fras.
2.4 Distribucin de agua con flujos mayores al mnimo requerido.
Dependiendo de la manera en que se distribuye el agua fresca a su entrada a la

subred de transferencia de calor y masa, cualquier incremento de sta con
respecto al mnimo tiene un efecto sobre el perfil de las curvas compuestas,
alterando el consumo de energa.
53
La Figura 2.7 muestra la forma en que el flujo mnimo de agua fresca se
distribuye a la entrada al proceso. En este caso de los 90 kg/s, 50 kg/s se
alimentan directamente a la operacin 1, 20 kg/s se alimentan a la operacin 4,
mientras que la cantidad restante de 20 kg/s se dirigen a la operacin 2. Se tiene
que tener en cuenta que el mnimo consumo de agua fresca para la operacin 2
es de 37,5 kg/s y por ello, para cumplir con el requisito de eliminacin de masa
se requiere la alimentacin adicional de los efluentes de las operaciones 1 y 4
para alcanzar el flujo necesario para cumplir con el objetivo de eliminacin de
masa. Si el flujo total de agua fresca se incrementara por encima de 90 kg/s,
habra varias opciones para distribuir este flujo. Por ejemplo, con un flujo de 95
kg/s, el excedente de 5 kg/s podra distribuirse de varias maneras entre las
operaciones 2 y 3. Una opcin sera enviar los 5 kg/s a la operacin 2 (Figura
2.8). En ste caso el correspondiente consumo de energa y enfriamiento para
un Tmn= 10C es de 4025 kW y 35 kW respectivamente; las curvas compuestas
se muestran en la Figura 2.9. Ahora bien, si los 5 kg/s se dirigieran a la
operacin 3 en lugar de a la operacin 2 como se observa en la Figura 2.10, el
correspondiente consumo de energa y enfriamiento es de 4125 kW y 165 kW
respectivamente (Figura 2.11).
Figura 2.7.- Distribucin del consumo mnimo de agua fresca (90 kg/s).
54
Figura 2.8.- Distribucin de agua fresca con un consumo de 95 kg/s.
Opcin 1: Operacin 2 recibe los 5 kg/s adicionales.
Figura 2.9.- Curvas compuestas para un consumo de 95 kg/s y un Tmn de 10C

55
Figura 2.10.- Distribucin de agua fresca con un consumo de 95 kg/s.
Figura 2.11.- Curvas compuestas para un consumo de 95 kg/s y un Tmn de 10C

56
De los resultados anteriores se observa que dependiendo de la distribucin del
flujo total de agua fresca en las operaciones del proceso, habr mayor o menor
consumo de energa.
La diferencia entre el anlisis presentado en el apartado 2.2 y el que se presenta
en este apartado 2.4, radica esencialmente que en este ltimo apartado (2.4) se
resalta la importancia de la eleccin en la forma de distribuir el incremento de
agua fresca dentro del proceso y que esta eleccin repercute en el consumo de
energa; es decir, no slo por s mismo el incremento de agua fresca aumenta el
consumo de energa como se presenta en el apartado 2.2, sino que adems su
distribucin dentro del proceso es importante para consumir mayor o menor
energa. Es importante mencionar que en este apartado se analiza la
distribucin del agua fresca a la entrada de la red de intercambio de calor y
masa, mientras que en el apartado 2.3 se analiza la distribucin de agua de los
efluentes de las operaciones, lo que representa un anlisis diferente con
resultados diferentes para el consumo de agua y energa para el sistema.
2.5 Diferente nivel de recuperacin de calor.
Para un flujo de agua fresca dado y una distribucin de flujos de agua dentro
de la subred de transferencia directa de calor y masa, el consumo de energa
vara con el nivel de recuperacin de calor (relacionado con el Tmn del
proceso). Lo anterior se puede representar grficamente en la Figura 2.12 de
forma general donde se presentan las curvas compuestas para varios niveles
de recuperacin de calor. Se observa que el nivel mximo de recuperacin de
calor es aquel donde el enfriamiento es cero; a medida que la curva compuesta
fra se desplaza paralelamente hacia la derecha, la diferencia de temperatura
media para la transferencia de calor indirecta se incrementa afectando
directamente el costo de los intercambiadores de calor (se reduce porque
57
disminuye la superficie de intercambio necesaria para la transferencia de calor)
pero a expensas del incremento en el consumo de energa.
El escenario en el cual se podra justificar sacrificar energa para reducir

inversin en equipo, sera aqul en el cual el coste de la tecnologa como del
material de construccin de los equipos fuera ms elevado que el coste del
consumo de energa. De otra manera la opcin ms viable sera la de reducir al
mximo el consumo de energa a costa de inversin en equipo.
Figura 2.12.- Variacin del consumo de energa y enfriamiento, con respecto al Tmn
del proceso. Flujo msico y distribucin de agua fresca en el
proceso se mantienen constantes.
58
La diferencia del anlisis que se realiza en este apartado en referencia a lo
expuesto en el apartado 2.3 es que, mientras el apartado 2.3 los flujos de agua
que se mezclan dentro de la subred de intercambio de calor y masa repercuten
en la construccin de las curvas compuestas incidiendo directamente en la
diferencia de temperatura entre ellas (Tmin), en este apartado 2.5 no se
modifican los flujos msicos de las corrientes ni su distribucin y se analiza
cmo al mover alguna de las curvas compuestas como consecuencia de la
variacin de la superficie de intercambio de calor, el incremento en el gasto de
calor o enfriamiento altera la diferencia de temperatura entre las curvas
(Tmin).
2.6 Transferencia de calor directa e indirecta
En los sistemas bajo estudio existe la necesidad de llevar a cabo un proceso de

mezclado entre corrientes para lograr los objetivos de temperatura y
concentracin a la entrada de las operaciones. En particular, el mezclado de
corrientes de diferente temperatura da origen a zonas dentro de las curvas
compuestas cuyo efecto neto consiste en reducir la diferencia de temperatura
media entre las curvas para la transferencia de calor indirecta, afectando por lo
tanto a las dimensiones y el coste de los intercambiadores de calor. El
intercambio de calor directo para satisfacer niveles de temperatura se puede
llevar a cabo en las corrientes fras del proceso (Figura 2.13), o en las corrientes
calientes (Figura 2.14). Estas dos posibilidades hacen ms complejo el proceso
de optimizacin y diseo del sistema agua-calor; sin embargo un simple
anlisis grfico nos permite discriminar entre ambas opciones.
Un posible criterio para decidir cul de las posibles opciones para la
transferencia directa debe considerarse como parte de un diseo podra ser el
efecto sobre el coste de los equipos.
59
Figura 2.13.- Intercambio de calor directo en las corrientes fras.
Figura 2.14.-Intercambio de calor directo en las corrientes calientes.
60
El rea sombreada de la Figura 2.13 representa la transferencia de calor directa
que se lleva a cabo en las corrientes fras. Esta zona tiende a reducir la
temperatura media para la transferencia de calor indirecta a todo lo largo de la
zona de recuperacin de calor del proceso (Zona A) y se extiende ms all,
afectando tambin a la zona de transferencia de calor entre corrientes de
servicios externos y proceso (Zona B). En contraste, cuando se realiza el
proceso de transferencia de calor directa en las corrientes calientes, las zonas
de mezcla afectan slo a la zona de recuperacin de calor proceso-proceso mas
no as a la zona calentamiento externo (Figura 2.14). En consecuencia, la
temperatura media en este segundo caso es ms favorable y esto se refleja en
las dimensiones de los equipos, los cuales sern de menor tamao y por lo
tanto, de menor coste.
Por ejemplo, si el calentamiento externo (Q) de 4725 kW se realiza con vapor de

120C, las Figuras 2.13 y 2.14 muestran las curvas y redes que se originan y a
continuacin se tienen resultados para los dos escenarios descritos
anteriormente:
Escenario 1: Calentamiento en corrientes calientes. De acuerdo a las curvas

compuestas, la corriente de enfriamiento se calienta desde una temperatura
de 77,5 C a 100 C. El intercambiador de calor que se requiere para
satisfacer esta carga trmica tendr un valor de UxA de 158,122 kW/C.
(rea U )int ercambiador = TQ (2.10)

log
(120 77 ,5) (120 100 )

Tlog = = 29 ,85
120 77 ,5
ln
120 100
(rea U )int ercambiador = 29

4725
,85
= 158,122 kW / C
61
Escenario 2: Calentamiento en corrientes fras. En este caso la corriente de
proceso se caliente de 90 C a 112,5 C. Esto es resultado de la mezcla de
corrientes y origina una reduccin en la diferencia de temperatura media.
El intercambiador de calor requerido para este caso es de un valor de UxA
de 291,122 kW/C.
(rea U )int ercambiador = TQ

log
(120 90 ) (120 112 ,5)

Tlog = = 16 ,23
120 90
ln
120 112 ,5
(rea U )int ercambiador = 164725

,23
= 291,122 kW / C
En base a lo anterior se puede establecer que el mezclado de corrientes para

transferencia de calor directa debe realizarse preferentemente en las corrientes
calientes del proceso. Esta consideracin se justifica adecuadamente
comparando las dos zonas de mezclado que se pueden dar: zona de las
corrientes calientes y zona de las corrientes fras. La zona de las corrientes fras
afecta a la zona de transferencia de calor entre corrientes de servicios externos
y el proceso, consiguiendo reducir la temperatura media que existe entre
ambas corrientes logrando incrementar las dimensiones del equipo necesario
para la transferencia de calor.
2.7 Anlisis de los resultados de las interacciones en el sistema

simultneo de calor y masa
Es importante mencionar que las interacciones (consumo de agua, consumo de

energa y equipo de transferencia indirecta de calor) que se han analizado en
62
este captulo son nuevos aportes para el diseo de este tipo de sistemas, lo cual
ha permitido llegar a la reduccin de consumos de energa en un sistema con
transferencia simultnea de calor y masa, lo cual se sustenta en el
desplazamiento de las curvas compuestas que se menciona a continuacin.
Figura 2.15.- Relacin de flujos de agua en la red de intercambio

de calor y masa con las curvas compuestas.
En la Figura 2.15 se muestra la relacin que tienen los flujos a la entrada y

salida de la red de intercambio simultneo de calor y masa con la construccin
de la curva compuesta. Esta relacin se resalta mucho ms cuando se
63
modifican los flujos a la entrada de la red y se observa que se altera la curva
compuesta fra, mientras si variamos los flujos a la salida de la red se modifica
la curva compuesta caliente. Estas modificaciones se pueden dar siempre y
cuando se cumplan los requisitos de concentracin y temperatura que
requieren cada una de las operaciones de la red. Es decir, existen
desplazamientos de la curva compuesta fra, de la curva compuesta caliente o
ambas curvas.
Por medio de las interacciones que se analizaron en este captulo se muestran

las posibles combinaciones que se dan para poder modificar las curvas
compuestas y lograr obtener una reduccin de consumo de energa en un
sistema de transferencia simultneo de calor y masa, lo cual hace que el
sistema sea ms eficiente en la recuperacin de energa al tratar de acercar las
curvas compuestas entre s obteniendo una menor irreversibilidad trmica, y
en consecuencia un menor aporte de energa externo al sistema
64
CAPITULO 3
65
66
Captulo 3
NUEVA METODOLOGIA PARA DISEO

DE SISTEMAS INTEGRADOS DE
TRANSFERENCIA SIMULTNEA DE
CALOR Y MASA
3.1 Introduccin
Las observaciones realizadas a los sistemas simultneos de transferencia de

calor y masa en el Captulo 2, dan origen a una nueva metodologa para el
diseo de estos sistemas. sta metodologa se basa en reglas heursticas, las
cuales se derivan de las diferentes interacciones que existen entre el consumo
de agua, de energa y el equipo para transferencia de calor. La metodologa
permite identificar el diseo ptimo que minimiza el coste total.
67
Si bien, las diferentes operaciones de eliminacin de contaminante que
conforman un proceso se pueden llevar a cabo a diferente temperatura, una
suposicin importante en este trabajo es que la operacin misma de
eliminacin de contaminante es isotrmica, esto es, se mantiene a temperatura
constante. La aplicacin de la metodologa a un proceso real, consta de la
implementacin de las cinco etapas que se describen en las siguientes
secciones:
1. Recopilacin de informacin.
2. Determinacin del flujo mnimo de agua fresca.
3. Diseo de la red de transferencia de calor y masa.
4. Redes de recuperacin de calor.
5. Unir las subredes del sistema.
Para comprender de mejor manera la metodologa que se detalla, sta se aplica

a un caso de estudio dando seguimiento a cada una de las etapas.
3.2 Recopilacin de informacin (Etapa 1).
En esta primera etapa se revisan y analizan los datos del proceso y sus
respectivas operaciones; se obtienen los datos relacionados con las condiciones
de operacin, por ejemplo: temperaturas, cantidad de masa de contaminante a
retirar, concentraciones mnimas y mximas permitidas y flujos mnimos de
agua fresca. Tambin en esta etapa se fijan las restricciones con respecto a la
temperatura de vertido de efluente de acuerdo a la normativa vigente.
Se identifican y enumeran las diferentes operaciones consumidoras de agua as
como las corrientes de agua de interconexin. Esta informacin se presenta en
forma tabular ordenando las corrientes de agua en forma decreciente con
68
respecto a la temperatura de operacin. La informacin se complementa con
las concentraciones mnimas de contaminante permitidas a la entrada de cada
operacin y la cantidad de masa a retirar. Un ejemplo de la manera en que se
presentan los datos se da en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1.- Datos de proceso para el diseo de un

sistema simultneo de calor y masa.
3.2.1Caso de estudio. Aplicacin Etapa 1.
Para el caso de estudio al cual se aplica la metodologa se considera el caso que

fue presentado originalmente por Wang y Smith (1994) para el diseo
exclusivo de redes de uso de agua. Posteriormente fue adaptado por Savulescu
et al. (2005), para incluir la variable temperatura. La informacin de proceso
para el diseo del sistema integrado de transferencia simultnea de calor y
masa se presenta en la Tabla 2.1 (Captulo 2). Con las operaciones enumeradas
de manera decreciente en relacin a su temperatura, de la Tabla 2.1 se
determina la cantidad de masa de contaminante a retirar en cada operacin;
donde la sumatoria de estas cantidades representa la cantidad total de masa
que se extrae en el proceso, que en este caso es 41 g/s.
69
El flujo de agua fresca entra al proceso a 20 C y ahora se tiene una
temperatura de salida de 40 C, que es la temperatura mxima de vertido de
efluentes que se ha considerado. La posibilidad de descargar el efluente a una
temperatura comprendida entre 20 C y 40 C otorga flexibilidad al diseo de
los subsistemas de recuperacin de calor, permitiendo encontrar opciones de
menor consumo de energa.
3.3 Determinacin del flujo mnimo de agua fresca (Etapa 2).
Una vez establecidos los datos de proceso se procede a determinar el flujo de

agua fresca mnimo que corresponde a un sistema en el que se logra el mximo
reuso; adicionalmente se determina el flujo de agua fresca que el proceso
consumira sin considerar reuso. Estos dos valores representan los valores
lmites correspondientes al rango de consumo de agua en el cual se puede
analizar la economa del diseo. Las determinaciones anteriores se llevan a
cabo a travs de la aplicacin de la tcnica del Water Pinch Analysis (WPA)
introducida por Wang y Smith (1994) descrita en el Captulo 1.
El diagrama de la Figura 1.2 del Captulo 1, muestra la manera en que se

determina grficamente el flujo mnimo de agua fresca con reuso dentro del
proceso. La manera de construir y obtener las curvas tambin se explica en el
mismo captulo.
3.3.1Caso de Estudio. Aplicacin Etapa 2.
De la Tabla 2.1 se aplica el WPA para obtener la cantidad mnima de agua

fresca para el proceso, que en este caso es de 90 kg/s con el mximo reuso. La
70
representacin a travs de la cual se obtiene el flujo mnimo de agua fresca se
muestra en la Figura 3.1 y las operaciones matemticas para la obtencin de
sus datos aplicando la metodologa WPA explicada en el Captulo 1 se detallan
en el Apndice A.
Figura 3.1.- Diagrama pinch para la curva compuesta del caso de estudio.
3.4 Diseo de la red de transferencia de calor y masa (Etapa 3).
El flujo mnimo de agua fresca que se obtiene a partir de la generacin de las

curvas compuestas (Figura 1.2), corresponde al caso en que existe reuso de
agua entre las diferentes operaciones que componen un proceso. En la
siguiente etapa, el problema que se intenta resolver es determinar cmo se
puede distribuir el agua fresca y cmo se puede reutilizar dentro del proceso
de tal manera que sean mnimos los costes totales: agua, energa e inversin en
71
equipos. En el caso de redes simultneas de calor y masa, el problema es ms
complejo debido a que cada operacin tendr sus propios requisitos de
temperatura y concentracin mnima permitida de contaminante a la entrada.
Estos requisitos se deben de satisfacer de forma simultnea para cada una de
las operaciones del proceso.
El problema es altamente combinatorial debido a las mltiples variables que se

dan por cada operacin; sin embargo, el mtodo que a continuacin se detalla
permite reducir la complejidad del proceso y disear un sistema ptimo de
una red de transferencia de calor y masa de una manera sencilla y con menor
consumo de agua, de energa y de equipos de intercambio de calor. Se explica
a continuacin en seis diferentes subapartados que describen de manera
grfica su diseo y donde se presentan los sistemas de ecuaciones
correspondientes.
a ) Primeramente se representa por medio de lneas horizontales en un

diagrama Temperatura vs Concentracin las necesidades de
eliminacin de masa de cada operacin. El diagrama se construye a
partir de los datos que tiene la Tabla 3.1 donde se indican los lmites
de concentracin de cada operacin. En el diagrama de la Figura
3.2, la lnea continua representa el rango en que vara la
concentracin de contaminante en la operacin con una
temperatura constante (Ti). Es decir, para una operacin i con un
lmite de concentracin a la entrada ( Clim,ent, i ) y salida ( Clim,sal, i ), se
dibuja una lnea recta continua con la longitud de la diferencia de
las concentraciones (Ci), esta lnea se ubica en la temperatura (Ti)
correspondiente a la operacin. La lnea punteada en la Figura 3.2
representa el rango de concentracin a partir de agua fresca (0 ppm)
hasta la concentracin lmite ( Clim,ent, i ) con la que puede entrar en la
operacin i.
72
Figura 3.2.- Representacin de las condiciones de operacin de un proceso
en un diagrama Temperatura-Concentracin.
b ) Se especifican temperaturas, concentraciones y flujos msicos de las

corrientes de alimentacin de agua fresca en aquellas operaciones
que as lo requieran, como se muestra en la Figura 3.3. Estos flujos
son los mnimos requeridos de acuerdo a los objetivos que se
determinan por el WPA. La Figura 3.3 muestra que la sumatoria de
los flujos j corresponde al mnimo de agua fresca que requiere el
proceso con el mximo reuso. Es importante situar estos flujos en el
diagrama Temperatura vs Concentracin porque con estos flujos se
comienza el diseo grfico de la red de intercambio simultneo de
calor y masa.
73
Figura 3.3.- Distribucin de flujos de agua fresca entre las operaciones.
c ) Una vez asignados los flujos de agua fresca, se satisface el

requisito de temperatura comenzando por las operaciones
localizadas en los extremos (menor y mayor temperatura). La
importancia de comenzar con estas operaciones de los extremos
(en funcin de la temperatura) se debe a que de esta forma se
podr utilizar el mximo potencial de calentamiento y
enfriamiento de las corrientes internas de la red de intercambio
simultaneo de calor y masa. De esta forma se reduce al mximo
la necesidad de utilizar aportes energticos de calentamiento y
enfriamiento externos al sistema. Si se escogen otras corrientes
no se podr alcanzar el nivel de temperatura de los flujos de las
operaciones en los extremos sin el aporte energtico externo de
la red. Lo antes explicado se muestra en la Figura 3.4 donde la
operacin 1 es la que requiere un flujo de mayor temperatura
mientras que la operacin n se corresponde con el flujo de
menor temperatura.
74
Una vez satisfechas las dos operaciones de los extremos se
procede a satisfacer los requisitos de concentracin y
temperatura de las dems operaciones representadas por las
lneas intermedias del diagrama Temperatura vs Concentracin.
Se considera la operacin que, en orden creciente, requiere el
siguiente nivel de concentracin. Esta consideracin es
importante debido a que cuanto menor sea la concentracin la
probabilidad de utilizar su efluente para reuso en otra operacin
se incrementa ya que habr otras operaciones que necesitarn
flujos con mayor concentracin. El correspondiente flujo de
agua podr ser satisfecho por una combinacin de los dos flujos
de salida de las operaciones extremas en relacin a la
temperatura y en caso de ser necesario, agregar agua fresca.
Figura 3.4.- Satisfacer los requisitos de temperatura

de las corrientes extremas.
75
d ) La mezcla de dos flujos de diferente temperatura y
concentracin deben satisfacer las necesidades de concentracin
y temperatura de la siguiente operacin. Sin embargo, estos dos
objetivos en general no se podrn satisfacer simultneamente.
En este caso se debe dar prioridad a lograr el objetivo de
temperatura. Esta prioridad de la temperatura es importante
para lograr disminuir el consumo de energa del sistema, que se
logra a partir de la construccin de las curvas compuestas que
se generan con los flujos de entrada y salida de sta red en
construccin. La diferencia entre la prioridad de los dos
objetivos se da en la medida en que la temperatura tiene una
relacin directa con el consumo de energa y viene dada por la
red con un valor nico. En cambio, la concentracin en cada
operacin viene dada por una concentracin lmite de entrada,
lo que da la oportunidad de tener un rango de concentracin de
0 ppm (agua fresca) y la concentracin lmite de la operacin,
permitiendo de esta manera tener variedad de opciones de
concentracin a la entrada de la operacin.
e ) Completar la asignacin de flujos de agua a las operaciones

restantes. Para tal fin siguiendo el orden creciente de
concentracin tal como se ha explicado en el subapartado c), se
considera la combinacin de flujos provenientes de las dos
operaciones prximas extremas ya satisfechas en sus requisitos
y se aade agua fresca de ser necesario. Como se explic en el
captulo anterior, existe una variedad de posibles combinaciones
de flujos para satisfacer las operaciones de mayor concentracin
y de temperaturas intermedias; dependiendo de tales
combinaciones se tiene un efecto sobre el consumo de energa
76
del proceso. La Figura 3.5 muestra en un grfico Temperatura vs
Concentracin la manera en que se representan las operaciones
1 y n, para posteriormente satisfacer los requisitos de las dems
operaciones intermedias. La forma de seleccionar la
combinacin ptima de los flujos de mezcla que minimizan el
consumo de energa se detall en la seccin 2.3 del captulo
anterior.
f ) Una vez satisfechos los requisitos de todas las operaciones, se

verifica que se cumplan los balances de masa y energa de todo
el proceso. En este punto se ha completado el diseo de la
subred de transferencia simultnea de calor y masa.
Figura 3.5.- Completar la asignacin de flujos a

las operaciones restantes.
77
Aplicando esta etapa al caso de estudio, se comienza con la representacin de

las cuatro operaciones que componen el proceso en un diagrama Temperatura
vs Concentracin como se muestra en la Figura 3.6. Este diagrama permite
visualizar los niveles de temperatura y concentracin de cada operacin.
Habr que recordar que en la Tabla 2.1 se han enumerado las operaciones en
forma decreciente considerando la temperatura de cada una de las
operaciones. El diagrama de la Figura 3.6 muestra las oportunidades de reuso
de agua de varios efluentes en relacin a su concentracin y de igual manera
muestra la oportunidad de que la combinacin de efluentes de las operaciones
satisfagan tambin el objetivo de temperatura. Por ejemplo se muestra que la
combinacin entre los efluentes de las operaciones 1 y 4 pueden satisfacer los
requisitos de las operaciones 2 y 3.
Figura 3.6.- Diagrama Temperatura-Concentracin de las cuatro operaciones

del caso estudio.
78
A continuacin se procede a distribuir el flujo mnimo de agua fresca entre las
diferentes operaciones. Para esto, se establece qu operaciones sern
alimentadas con agua fresca comenzando por las que menor concentracin
lmite de entrada tengan. Estas operaciones son la 1, 2 y 4, como lo muestra la
Figura 3.7, la cual nos indica la ubicacin de los flujos en relacin a su
temperatura. Esta decisin se toma dando preferencia a las necesidades de
aquellas operaciones ubicadas en los extremos en relacin a la temperatura de
acuerdo al diagrama Temperatura vs Concentracin. En el caso bajo estudio,
las operaciones de los extremos son la 1 y 4 (Figura 3.8). Estas operaciones
requieren 50 kg/s y 20 kg/s de agua fresca respectivamente como se ha
calculado por medio de la metodologa WPA en el Apndice A. Una vez
satisfechos estos requisitos, los 20 kg/s de agua fresca restantes se envan a la
operacin, que en orden creciente, tiene el prximo nivel permitido de
concentracin a la entrada, tal y como se explic en el subapartado c) del
apartado 3.4 que corresponde a la Etapa 3 de la presente metodologa. Esta
operacin es la nmero 2.
Figura 3.7.- Temperatura de las operaciones a las cuales se alimenta agua fresca.
79
Figura 3.8.- La alimentacin de agua fresca se realiza dando preferencia a
satisfacer los requisitos de las operaciones de mayor y menor
temperatura de alimentacin.
Figura 3.9.- Posibles combinaciones de flujos para satisfacer los requisitos de la

operacin 2.
80
La masa de contaminante a retirar de la operacin 2 es de 30 g/s, y esto se logra
con un flujo de 37,5 kg/s de agua fresca (Ecuacin 3.1). Sin embargo, dado que
slo se disponen de 20 kg/s de agua fresca, resulta necesario utilizar parte de
los efluentes provenientes de las operaciones 1 y 4 (f 1,1 y f 4,1) como se ilustra en
la Figura 3.9. La combinacin de los flujos f 1,1 y f 4,1 y agua fresca debern
satisfacer de forma simultnea los requisitos de eliminacin de masa y de
temperatura de la operacin 2. A continuacin se presenta el sistema de
ecuaciones que se resuelve para este fin, que se formula a partir de los datos de
la Tabla 2.1. El sistema de ecuaciones se basa fundamentalmente en balances
de masa y energa.
30 ( g / s)
f2 = x 10 3 = 37 ,5 kg / s (3.1)
[800 0] ( ppm)
Sistema de ecuaciones para encontrar las incgnitas para satisfacer los

requisitos de la operacin 2 :
( f sal ,1 CLim,sal ,1 ) + ( f sal ,4 CLim ,sal ,4 ) = ( f sal ,1 + f WF ,2 + f sal ,4 ) CLim, ent ,2 ( 3.2)

( f sal ,1 + f WF ,2 + f sal ,4 ) = m2
1000

( 3.3)
C Lim , sal ,2 C Lim , ent ,2
( f sal ,1 h1 ) + ( f WF ,2 h2 ) + ( f sal ,4 h4 ) = ( f sal,1 + f WF ,2 + f sal ,4 ) h2 ( 3.4)
El sistema de ecuaciones tiene tres incgnitas en tres ecuaciones. Las incgnitas

a encontrar son: la porcin de flujo proveniente de la operacin 1 y 2 ( f sal ,1 y
f sal ,2) y la concentracin a la entrada de la operacin 2 que resulta de la
combinacin de los tres efluentes a mezclar (Clim, ent,2).
81
Figura 3.10.- Posibles combinaciones de efluentes que pueden satisfacer
los objetivos de la operacin 3.
Los resultados indican que la alimentacin a la operacin 2 estar integrada de

la siguiente manera: 20 kg/s de agua fresca, f sal,1 = 11,67 kg/s y f sal,2 = 8,33 kg/s;
por lo tanto, el flujo que entra a la operacin 2 son 40 kg/s con una
concentracin de 50 ppm.
Una vez satisfechos los objetivos de la operacin 2 se procede a cumplir los

requisitos de la operacin 3 para lo que se aplica el mismo razonamiento. En la
Figura 3.10 se ilustran las posibles opciones de mezcla de efluentes que pueden
satisfacer la operacin 3. Como se observa, esto se puede lograr a travs de una
combinacin de fracciones del efluente de las operaciones 1, 2 y 4. Sin
embargo, como se ha mencionado en la metodologa, la primera opcin de
suministro de agua a una operacin consiste en verificar si una combinacin de
las dos corrientes prximas externas puede satisfacer estas necesidades. Por
ejemplo, si entre los efluentes de las corrientes 2 y 4 se lograran los objetivos,
82
entonces se dara preferencia a la combinacin de ambas antes de incluir al
efluente de la operacin 1.
La determinacin de los flujos de efluente que satisfacen la operacin 3 se

realiza a travs de la solucin del sistema de ecuaciones basado en la
consideracin de las ecuaciones de balance de masa y energa que se han
aplicado para realizar los clculos de la operacin anterior.
El sistema de ecuaciones queda de la siguiente manera:
( f sal ,2 CLim ,sal ,2 ) + ( f sal ,4 CLim ,sal ,4 ) = ( f WF ,2 + f sal ,4 ) C Lim , ent ,3 (3.5)

( f sal ,2 + f sal ,4 ) = C m3
1000

(3.6)
Lim , sal ,3 C Lim , ent , 3
( f sal ,2 h2 ) + ( f sal ,4 h4 ) = ( f sal ,2 + f sal ,4 ) h2 ( 3.7)
El sistema de ecuaciones queda con tres incgnitas en tres ecuaciones. Las

incgnitas a encontrar son: la porcin de flujo proveniente de la operacin 2 y
4 (f sal,2 y f sal,4) y la concentracin a la entrada de la operacin 3 que resulta de la
combinacin de los tres efluentes a mezclar (Clim, ent,3).
Los resultados indican que los flujos de efluente de las operaciones 2 y 4 que
pueden alimentar a la operacin 3 son: f sal,2= 2,286 kg/s y f sal,4= 5,714 kg/s,
respectivamente, por lo que no resulta necesario incluir al efluente de la
operacin 1. La diferencia entre la fraccin del flujo que se reusa en la
operacin 3 y el flujo total, representa el flujo que se enva a la zona de
recuperacin de calor para posteriormente ser vertido. Los remanentes de los
efluentes de las operaciones 2 y 4 que se vierten son: fR, 2 = 37,714 kg/s y f R, 4 =
5,853 kg/s, respectivamente.
83
La informacin que hasta el momento se ha generado, permite la construccin
de la subred de transferencia de calor y masa como se indica en la Figura 3.11,
en la que se observa la distribucin de flujos a travs del proceso. Esta figura se
construye basndose en el diagrama Temperatura vs Concentracin.
Figura 3.11.- Subred de transferencia de masa y calor.
3.5 Red de recuperacin de calor (Etapa 4).
La subred de transferencia de calor y masa consta de flujos de entrada, flujos

internos de interconexin y flujos de salida. De todos ellos, los que se
consideran directamente para el diseo de la red de intercambio de calor son
los de entrada y salida, como se muestra en la Figura 3.12.
Los diferentes flujos de agua de alimentacin se denominan corrientes fras
debido a que se deben calentar para lograr el nivel de temperatura necesario;
por otro lado, los flujos de salida de la subred de transferencia de calor y masa
se denominan corrientes calientes dado que deben eliminar calor para lograr
la temperatura final de descarga.
La red de intercambio de calor est conformada a su vez por dos subredes: una
de transferencia de calor indirecta y otra de transferencia de calor directa.
84
Figura 3.12.- Flujos de entrada y flujos de salida de la subred
de transferencia de calor y masa.
El diseo de la red de intercambio de calor indirecto consta de los siguientes

pasos:
a ) Informacin de proceso. Las Tablas 3.2 y 3.3 muestran la

informacin necesaria que debe obtenerse para cada una de las
corrientes que participan en el proceso de recuperacin de calor. La
temperatura lmite de salida (Temperatura de vertido) de los
caudales del proceso se especifica en la etapa 1. Esta temperatura
servir de referencia para la construccin de las curvas compuestas,
pues establece el diferencial de temperatura en su extremo fro.
Tabla 3.2.- Informacin de proceso para el diseo

de la red de recuperacin de calor. Corrientes fras.
85
Tabla 3.3.- Informacin de proceso para el diseo
de la red de recuperacin de calor. Corrientes calientes.
b ) Construccin de la curva compuesta. La construccin de las curvas

compuestas para el proceso de recuperacin de calor se realiza de la
forma tradicional a travs de un grfico Temperatura-Entalpa
(Linnhoff et al. 1982). La Figura 3.13 muestra las curvas compuestas
resaltando la temperatura de vertido del efluente y la temperatura
de alimentacin de agua fresca en el extremo fro de las curvas
compuestas.
Figura 3.13.- Curvas compuestas.
86
c ) Mnimo Tmin para la mxima recuperacin de calor. Cuando el
Tmin del proceso es cero se tiene la mxima recuperacin de calor.
La subred de recuperacin de calor de un sistema de transferencia
simultnea de calor y masa, representa un caso especial dentro del
mbito del diseo de redes de recuperacin de calor debido a dos
de sus caractersticas principales. Estas son: tanto las corrientes fras
como las calientes son bsicamente el mismo fluido (agua) y los
flujos msicos totales son iguales. La diferencia entre el perfil de la
curva compuesta caliente y la curva compuesta fra se debe
principalmente a que el nmero de corrientes de alimentacin al
proceso y el nmero de efluentes a la salida es diferente; sin
embargo, el perfil de las curvas compuestas tiende a ser casi
paralelo. Esta caracterstica hace que en este tipo de sistemas se
obtenga mayor recuperacin de calor cuando las curvas se han
aproximado hasta el punto en que deja de requerirse enfriamiento.
Este punto coincide con el T de salida, como se observa en la
Figura 3.14. Sin embargo, el Tmin del proceso para la transferencia
de calor indirecta a travs de intercambiadores de calor puede tener
un valor menor que el T de salida, debido a que las curvas se
aproximan ms una a la otra en la zona de recuperacin de calor.
Desde un punto de vista prctico, la seleccin de la tecnologa de
los intercambiadores de calor es importante para poder justificar la
operacin con una aproximacin de temperatura baja, incluso con
valores de Tmin inferiores a 10 C. En el presente trabajo se propone
el uso de intercambiadores de calor de tipo espiral que presentan
las caractersticas suficientes para proporcionar una operacin
aceptable en este tipo de aplicacin (S. Kakac, H. Liu 2002). Esto es
debido a que su construccin permite un arreglo contracorriente
que es deseable cuando se trata de aproximaciones de temperatura
87
pequeas y adems es adecuado para aplicaciones con fluidos que
tiene una cantidad importante de slidos en suspensin.
Figura 3.14.- Mxima recuperacin de calor.
d ) Diseo de la subred de transferencia indirecta de calor con la

mnima cantidad de equipos. Una caracterstica de la construccin
de las curvas compuestas es el cambio de pendiente que se
manifiesta como resultado de un cambio de flujo en alguna
corriente. Como el coste de una red de intercambio de calor
depende en gran medida del nmero de equipos de intercambio de
calor, resulta imprescindible reducir su nmero al mnimo. En el
tipo de sistema bajo anlisis, se puede observar que la curva
compuesta fra presenta menor nmero de puntos de cambio de
88
pendiente, dado que el nmero de corrientes de agua de entrada al
proceso tiende a ser menor al de salida (Figura 3.14). Esto se da
debido a que las corrientes que entran a las operaciones del sistema
ceden porciones de sus efluentes para mezclarse y crear nuevas
corrientes que entrarn a otras operaciones. Si se traza, a partir del
punto de menor aproximacin de temperatura (Tmin), pseudo
curvas compuestas calientes paralelas a la curva compuesta fra, se
tendr un perfil como el que se muestra en la Figura 3.15. En este
diagrama se observa que se generan tres zonas para la transferencia
de calor indirecta que tienen la misma pendiente. La recuperacin
de calor en cada una de estas zonas se puede realizar con un solo
equipo. Por lo tanto, el nmero de equipos de intercambio de calor
se reduce a tres en la zona de recuperacin de calor proceso-proceso
y uno en la zona de calentamiento externo, dando un total de
cuatro. La zona sombreada de la Figura 3.15 representa la
transferencia de calor que se lleva a cabo a travs de la mezcla
directa de corrientes de proceso. El resultado neto de esta
transferencia directa de calor es que reduce la diferencia de
temperatura disponible para transferencia indirecta afectando al
tamao de los equipos; sin embargo, este proceso es necesario para
poder reducir el nmero de intercambiadores de calor. La Figura
3.16 muestra la subred de transferencia de calor indirecta con
intercambiadores de calor que proporciona la curva compuesta de
la Figura 3.15. La forma de construir de esta subred se describe paso
a paso en el Apndice D. En la subred de transferencia de calor
indirecta de la Figura 3.16 los flujos fWF,j, son los que alimentarn a
la subred de transferencia simultnea de calor y masa, mientras
que los flujos fFR,i, son los flujos que provienen de la subred de
transferencia directa de calor.
89
Figura 3.15.- Generacin de pseudo curva compuesta caliente.
Figura 3.16.- Subred de transferencia de calor indirecta.
e ) Subred de transferencia de calor directa. Como se mencion

anteriormente, la subred de transferencia directa de calor es
necesaria para poder reducir el nmero de equipos, lo que reduce el
90
coste de la red de intercambiadores de calor. Por otro lado es
importante hacer notar que esta subred es diferente al proceso de
transferencia de calor directa que se lleva a cabo dentro de la
subred de uso de agua. En esta ltima, adems de la transferencia
de calor se lleva a cabo un proceso de transferencia de masa.
La generacin de la subred de transferencia de calor directa
obedece simplemente a la necesidad de mezclar flujos de agua de
tal manera que se logren las temperaturas a la entrada de los
intercambiadores de calor de acuerdo a lo que establecen las
pseudo curvas compuestas. Como se muestra en la Figura 3.17 la
determinacin de los flujos para el proceso de transferencia de calor
indirecto se logra a travs de simples balances de materia y energa.
Figura 3.17.- Red de transferencia de calor directo para la generacin de

los flujos en la red de calor de transferencia indirecta.
La Figura 3.18 muestra los flujos de entrada (f FW) y salida (f R) de la subred de

transferencia de calor y masa. Las diferentes fracciones de alimentacin de
agua fresca debern ser calentados de 20 C a la temperatura requerida por
91
cada operacin, mientras que los efluentes de vertido se tendrn que enfriar
por debajo de los 40 C.
Figura 3.18.- Flujos de alimentacin y salida de la subred de transferencia de

calor y masa.
Tabla 3.4.- Datos flujos para la construccin de la curva compuesta fra.
Tabla 3.5.- Datos para la construccin de la curva compuesta caliente.
92
Explicada la etapa 4 de la metodologa se contina con el caso de estudio
donde se aplica. La informacin tabular que se presenta en las Tablas 3.4 y 3.5
se utiliza para construir las curvas compuestas (Temperatura-Entalpa) que se
muestran en la Figura 3.19. En esta figura se observa que el consumo de
energa es de 7560 kW, donde la recuperacin de calor est representada por el
rea sombreada. En la Figura 3.19 se observa que como la temperatura de
vertido se ha fijado en 40 C, la mxima recuperacin de calor de 7560 kW se
logra con un Tmin = 21,5 C. Si la temperatura de vertido fuera ms baja,
entonces sera posible aumentar la cantidad de calor recuperable puesto que
se tendra una seccin de corriente caliente que, al incluirse en la curva
compuesta. tendera a desplazar la curva compuesta caliente hacia la derecha.
Por ejemplo, si el Tmin se redujera hasta 5 C, esto equivaldra a que la
temperatura de vertido fuera de 27,15 C y el consumo de energa de 2695 kW
(Figura 3.20). En este sentido habra varios beneficios: menor coste y menor
temperatura de vertido.
Con la nueva curva compuesta caliente (Tmin = 5 C), se procede a construir la
pseudo curva compuesta caliente como se muestra en la Figura 3.21 para
dividir las dos zonas de transferencia de calor: indirecta y directa. La zona
sombreada representa la zona de transferencia de calor directa, mientras que la
zona entre la pseudo curva caliente y la curva compuesta fra es la zona de
transferencia indirecta de calor. Los tres cambios de pendiente que presenta la
curva compuesta fra y que se repiten en la nueva pseudo curva compuesta
caliente, indican que se requieren slo tres equipos de transferencia de calor.
A partir de la informacin que proporciona la Figura 3.21, se construye la
subred de transferencia de calor indirecta. La Figura 3.22 muestra la subred de
transferencia de calor indirecta que logra el consumo de energa mnimo 2695
kW. Es importante resaltar que la temperatura del flujo de salida del ltimo
equipo intercambiador de calor es de 27,15 C debido a la mezcla resultante de
los ltimos efluentes.
93
Figura 3.19.- Curvas compuestas para el proceso de transferencia de calor indirecto.
Temperatura de vertido del efluente: 40 C.
Figura 3.20.- Curvas compuestas a mayor recuperacin de calor.
94
Figura 3.21.- Curvas compuestas y pseudo curva compuesta para las zonas de
transferencia de calor directa e indirecta.
95
La Figura 3.23 muestra que los cuatro flujos de efluentes que provienen de la
subred de intercambio de calor y masa deben combinarse para dar origen a los
tres flujos que intercambiarn calor en la subred de intercambio indirecto. Esto
es, que los flujos f R,1, f R,2, f R,3 y f R,4 se combinan para generar los flujos f FR,1,
f FR,2 yf FR,3 a las temperaturas requeridas. Esta combinacin se genera a travs
de simples balances de materia y energa. La construccin de la red de
intercambiadores se describe en el Apndice D.
Figura 3.23.- Subred de transferencia de calor directa.
3.6 Unir las subredes del sistema (Etapa 5).
Una vez diseadas todas las subredes que componen el sistema de

transferencia de calor y masa, se procede a unirlas por medio de los flujos de
entrada y de salida de cada una de sus respectivas operaciones. El diseo final
del sistema se representa esquemticamente como se ha mostrado en la Figura
1.15 del Captulo 1.
96
Descrita la Etapa 5 se contina con el caso de estudio al que se le ha dado

seguimiento con la aplicacin de la metodologa. Una vez que las tres subredes
han sido diseadas, se unen a travs de las corrientes correspondientes como
se muestra en la Figura 3.24. La unin de estas tres subredes es en suma, el
sistema integrado de transferencia simultneo de calor y masa. Para el caso de
estudio el consumo de agua se redujo de 112,5 kg/s a 90 kg/s, con un consumo
de energa de 2695 kW y con un total de 4 equipos de intercambio de calor.
3.7 Comparacin con otras metodologas
Como se mencion en la introduccin de este captulo, los datos del caso de

estudio se obtuvieron del trabajo publicado por Savulescu et al. (2005). La
Tabla 3.6 muestra los resultados comparativos entre la metodologa propuesta
por estos autores (Metodologa 1) y la nueva metodologa presentada en este
captulo (Metodologa 2). En el Apndice E se muestran los clculos que dieron
origen a los datos de la Tabla 3.6.
Tabla 3.6.- Resultados del caso de estudio con diferentes metodologas.
Como se observa, la nueva metodologa presentada en este trabajo, tiene

ventajas en el mbito energtico y en el nmero de unidades de intercambio de
calor reflejndose en el coste total.
97
Figura 3. 24.- Sistema integrado de transferencia simultneo de transferencia de calor y masa.
98
Si ambas metodologas se comparan considerando la misma diferencia de
temperatura con Tmn = 10 C para uso en los equipos de intercambio de calor,
los resultados indican que la nueva metodologa presenta todava ventajas
puesto que en este caso, el consumo de energa y de enfriamiento son
ambos menores en 100 kW. Los resultados se muestran en la Tabla 3.7. En el
Apndice E se muestra la manera en que se obtuvieron estos datos.
Tabla 3.7.- Comparacin de resultados para el escenario con Tmn = 10 C.
Otra manera de comparar las dos metodologas, a travs del diseo y coste del
sistema suponiendo que la temperatura de alimentacin de agua fresca es de
20 C y la temperatura de vertido se fija en 30 C. En la nueva metodologa, que
propone una mejor distribucin de flujos dentro de la subred de intercambio
de calor y masa, se obtiene un Tmn para la recuperacin de calor indirecta de
8,64 C (en contraste con los 10 C con los que se disea en la Metodologa 1).
El resultado de esto es que el consumo de energa se reduce y tambin se
reduce el nmero de intercambiadores de calor. En consecuencia el coste total
es menor, como se presenta en la Tabla 3.8 (En el Apndice E se muestran los
clculos para la obtencin de los datos).
Como se ha mostrado en las Tablas 3.6, 3.7 y 3.8, que presentan comparaciones
del diseo y coste total para diferentes escenarios, la nueva metodologa que se
desarrolla en este trabajo (Metodologa 2) demuestra ventajas sobre la
99
metodologa 1 (Savulescu et al. 2005). Estas ventajas se manifiestan en el
mbito del consumo de energa y en la cantidad de equipos de intercambio de
calor, resultando en una reduccin en el coste total del sistema.
Tabla 3.8.- Comparacin de resultados para el escenario con diferente Tmn y misma
temperatura de efluente de vertido.
Al caso de estudio descrito anteriormente considerando los datos de Savulescu

et al. (2005a) se le han aplicado tcnicas de programacin matemtica,
Bagajewicz et al. (2002), y recientemente Liao Zuwei et al. (2008). Liao aplica la
optimizacin matemtica basado en un modelo MINLP utilizando la
herramienta de software GAMS. Realiza una modificacin a los datos donde el
efluente de vertido de la operacin 4 cambia su temperatura de 30 C a 50 C.
Con esta modificacin el trabajo de Liao et al. (2008) obtiene resultados con
3850 kW de consumo de energa, con una cantidad de 9 intercambiadores de
calor y la misma cantidad de agua fresca (90 kg/s). La propuesta de Liao en
comparacin con la metodologa descrita en esta tesis, incrementa el nmero
de equipos de intercambio de calor. Es importante resaltar que cualquier
modificacin de temperatura en cualquiera de las corrientes, ya sean fras o
calientes dentro del sistema de red de intercambio de calor directo repercute
en los consumos de calor y agua.
Las diferencias comprendidas entre el caso presentado con la metodologa

descrita en este captulo con respecto a los trabajos de Savulescu et al. (2005a,
100
2005b) y Liao Z. et al. (2008) es que, stas dos ltimas metodologas no estudian
ni analizan lo que sucede en la subred de intercambio de calor y masa, sin ste
anlisis no es posible identificar la manera de poder modificar las curvas
compuestas que se construyen para la red de los equipos de intercambio de
calor lo cual permite reducir el consumo de energa del sistema. De igual
manera, Savulescu et al. (2005) y Liao Z. et al. (2008) no analizan ninguna de las
consideraciones en este tipo de sistemas que se han estudiado en el Captulo 2,
donde tambin se observa entre otras cosas que, no siempre con el mnimo
consumo de agua se logra el mnimo de energa para el sistema. Con lo antes
mencionado, la metodologa presentada en este Captulo 3 permite lograr
obtener mejores resultados en comparacin con las otras dos metodologas en
relacin al consumo de energa y a la utilizacin de equipos de intercambio de
calor, resultando en consecuencia ms eficiente y reduciendo el coste del
sistema.
101
102
CAPITULO 4
103
104
Capitulo 4
APLICACIN DE LA METODOLOGIA
4.1 Introduccin
En este captulo se presenta la aplicacin de la metodologa al diseo de

sistemas integrados de transferencia simultnea de calor y masa,
concretamente a un caso de estudio de una planta de produccin de pulpa
para papel. Para ello, primeramente se explica el proceso de produccin de
pulpa y los diferentes procesos unitarios que intervienen.
4.2 Proceso de produccin de Pulpa
La pulpa se obtiene a partir de varios tipos de fuentes de material celulsico,

por ejemplo la madera y otras plantas fibrosas. El procedimiento para la
obtencin de pulpa a partir de estos materiales se denomina pulpado y su
propsito es la liberacin de las fibras de celulosa.
105
El procedimiento para liberar la celulosa de la madera, se basa en la separacin
mecnica o qumica de aqullas fibras no deseables (lignina) cuya funcin
fundamental es mantener unida a la celulosa en la madera. En el proceso
qumico, la lignina se procesa hasta un punto en que se hace posible el
desfibrado sin tratamiento mecnico. Este proceso presenta un consumo
elevado de madera y presenta limitaciones en cuanto al grado de blancura del
producto. Dentro de los procesos qumicos, los dos mtodos principales son el
proceso Kraft (alcalino) y el proceso al sulfito (cido).
Del documento de referencia de Mejores Tcnicas Disponibles (BREF: BAT

Reference, Best Available Techniques, por sus siglas en ingls) en su
publicacin de la industria de la pulpa y papel (Comisin Europea, 2001) hace
una descripcin de los diferentes procesos de produccin de pulpa. A
continuacin se menciona lo ms importante de cada uno de ellos.
El proceso mecnico, presenta mayores rendimientos en lo referente a la

obtencin de pulpa que el proceso qumico, sin embargo, presenta como
inconveniente que el desfibrado provoca rupturas en las paredes celulares por
lo que las pulpas poseen caractersticas particulares y se utilizan para producir
slo algunos tipos de papel. Tambin existen procesos llamados semiqumicos o
quimimecnicos que involucran a ambos tratamientos. El tipo de proceso en que
este estudio se basa es el proceso Kraft, razn por la cual se presenta slo la
descripcin de ste.
Primeramente la madera es descortezada, despus convertida en chips y

posteriormente clasificada para comenzar el proceso de pulpeo (separacin de
la pulpa) en el digestor (coccin), continuando con la etapa de filtrado y lavado
de pulpa; seguidamente se somete la pulpa a proceso de blanqueo y por
106
ltimo a la etapa de prensado y secado. Estas etapas se muestran en la Figura
4.1 y se describen con ms detalle en los apartados siguientes.
Figura 4.1.- Procesos de produccin de pulpa para papel.
4.2.1 Preparacin de la madera
Para la fabricacin de pulpa se utilizan troncos de madera que son

descortezados por medio de tambores de grandes dimensiones que rotan a una
velocidad de 6 a 10 rev/min. Una vez descortezada la madera se procede a
trocearla o chipiarla (se hacen chips), envindose a la pila de acopio de astillas
para su homogeneizacin.
4.2.2 Coccin
Las astillas son conducidas hacia una tolva donde se inyectan con vapor de
agua para eliminar aire. Posteriormente son enviadas a un vaso impregnador
de alta presin. En esta etapa comienza a agregarse licor blanco a las astillas,
cuyos compuestos ms importantes son el hidrxido de sodio (sosa custica) y
el sulfito de sodio. Esta mezcla finalmente es enviada a un digestor continuo.
ste es como una gran olla a presin con forma de cilindro, dentro de la cual
las astillas son sometidas a coccin con el licor blanco a altas temperatura y
107
presiones. El rango de temperatura de coccin vara entre 130 C y 170 C
siendo ms alta en la parte superior del digestor (etapa inicial) La funcin de la
coccin consiste en liberar las fibras de celulosa contenidas en las astillas por
medio de la disolucin de la lignina, la cual se retira en forma de licor negro
que es el efluente que se obtiene del digestor.
4.2.3 Filtrado y lavado
El efluente que sale del digestor con la pulpa se limpia por medio de un flujo
de agua a contracorriente que elimina las impurezas (principalmente astillas)
que no alcanzaron la coccin completa y que son devueltas al digestor. Una
vez filtrada la pulpa, se continua su lavado de otras impurezas ms pequeas,
obtenindose finalmente la celulosa Kraft sin blanquear (pasta caf), que posee
todava altos niveles de lignina.
4.2.4 Blanqueo
Al salir de la etapa de lavado, la celulosa tiene un color caf que indica que
tiene impregnada lignina. Para eliminar esta lignina se contina con el proceso
de blanqueo. En este proceso se aumenta el brillo y la resistencia de la pulpa
retirando al mximo la lignina y abrillantando las fibras. En esta etapa existen
fases de lavado que van alternadas con los procesos qumicos de blanqueo que
utilizan dixido de cloro, oxgeno, perxido de oxigeno y sosa custica. Debido
a la aplicacin de estos compuestos qumicos, las fibras de celulosa se
degradan perdiendo entre un 5% y 9% de la pasta que ingresa al proceso,
alcanzando una blancura de 87% - 90% de acuerdo con la norma ISO 11475
(Internacional Standarization Organization) (ISO 11475:2004 Paper & Board
108
Determination of CIE Whiteness D65/10, CIE Commission Internationale de
lEclairage).
De los distintos mtodos para el blanqueo de la pulpa, el ms convencional

utiliza Cl2, ClO2 y NaOH en diferentes secuencias de tratamiento; en este tipo
de proceso se generan compuestos organoclorados. Para evitar la generacin
de estos compuestos, actualmente se ha introducido otra forma de blanqueo
utilizando ClO2 en lugar de Cl2 (BREF de la industria de la pulpa y papel,
Comision Europea, 2001). A este tipo de blanqueo se le llama Blanqueo Libre
de Cloro (ECF, Elemental Chlorine Free). Tambin existe un proceso que no
utiliza cloro en ninguna de sus formas llamado Blanqueo Libre Total de Cloro
(TCF, Total Chlorine Free) cuyos efluentes son totalmente libres de compuestos
organoclorados. Adems de estos procesos existen otros tratamientos para la
eliminacin de lignina entre los que se encuentran: tratamiento con ozono, con
perxido de oxigeno y la oxigenacin previa al blanqueo (BREF de la industria
de la pulpa y papel, Comisin Europea, 2001).
A continuacin se explicar el proceso ECF que es uno de los mtodos ms

empleados actualmente por las fbricas de celulosa, ya que produce efectos
menos dainos sobre las fibras, y tambin, desde el punto de vista ambiental,
genera menos residuos. Previo al blanqueo se realiza un proceso de
deslignificacin con oxgeno, que consiste en aplicar altas dosis de oxgeno a la
pasta caf para producir la oxidacin de la lignina. Con ello se reduce
sustancialmente el consumo de compuestos qumicos de blanqueo. Al
comenzar el blanqueo, se coloca dixido de cloro, el cual reacciona con la
lignina formando compuestos hidrosolubles o solubles en medio alcalino.
Posteriormente se realiza una extraccin de los compuestos con sosa custica
(NaOH).
109
El proceso suele acompaarse con sustancias como el oxgeno y/o perxido
de oxgeno, que se usan para reforzar la etapa de extraccin. A continuacin se
repite la etapa de reaccin con dixido de cloro hasta obtener una fibra
blanqueada lista para el secado. Se debe tener en cuenta que entre cada etapa
se lava la pulpa. El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo es
conducido a la planta de tratamiento primario para su neutralizacin y filtrado
antes de devolverlo a los ros. La pasta resultante, prcticamente libre de
lignina, se seca para obtener la celulosa blanca kraft.
4.2.5 Secado
La pasta ya blanqueada se prepara para su secado. El porcentaje de fibras

contenida en la pasta a la entrada de la mquina secadora (consistencia inicial)
es de aproximadamente 1% a 2%. La consistencia es el porcentaje en peso de
material fibroso seco (o absolutamente seco) en una pasta o suspensin de
pasta. Se distinguen pastas de consistencia baja (3% - 5%, LC), consistencia
media (10% 15%, MC) y alta consistencia (30% 50%, HC) (BREF de la
industria de la pulpa y papel, Comisin Europea, 2001).
Desde la caja de entrada, la pasta es distribuida uniformemente sobre la mesa

formadora de lmina, mquina que es accionada por varios rodillos que sacan
el agua de la pulpa, dndole forma a la lmina. Esta lmina, que posee una
consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores que son
grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego
pasa a los secadores principales, que por dentro estn equipados con diversos
rodillos calientes que conducen la lmina a travs de calentadores por
conveccin y radiacin. A la salida de esta rea, la lmina posee una
consistencia de 87% - 92%.
110
Finalmente, la lmina pasa por la cortadora, que la deja en forma de pliegos,
los que se apilan, se prensan, se embalan en forma de unidades y se pesan
antes de almacenarlos en las bodegas. Tambin existe la posibilidad de
embobinar la lmina de celulosa, en cuyo caso se prescinde de su paso por la
cortadora.
Figura 4.2.- Procesos de recuperacin de energa y subproductos

en la produccin de pulpa para papel.
4.3 Recuperacin de energa
En la mayora de las plantas de celulosa, el proceso de produccin est

diseado y programado para la recuperacin y reutilizacin de los distintos
componentes que intervienen en sus procesos, estructurndose as un sistema
111
de autoalimentacin para el funcionamiento de la planta industrial en su
conjunto. As, la fase de recuperacin de productos qumicos y energa, si bien
no se relaciona directamente con la celulosa en s, contribuye en el proceso de
produccin a travs de la generacin de energa y la recuperacin de los
productos qumicos que la planta requiere. En la Figura 4.2 se muestra el
proceso para la produccin de celulosa y sus diferentes secciones para
recuperacin de energa y subproductos.
4.4 Aplicacin a caso de estudio en la industria de pulpa para papel
De la experiencia en campo en una industria de produccin de pulpa, se ha

conocido de cerca el proceso, observando que las operaciones de Lavado y
Blanqueo tienen caractersticas por las cuales sus efluentes se pueden mezclar
y reusar en la misma operacin o entre estas dos operaciones. Como se ha
mencionado en apartados anteriores, la principal funcin de la operacin de
lavado es eliminar las impurezas de la pulpa, para ello se utilizan diferentes
mtodos y equipos que cumplen con ste objetivo de retirar elementos no
deseados. Comnmente los equipos que cumplen esta funcin estn diseados
para utilizar agua fresca a contracorriente para remover las impurezas de la
pulpa. Habitualmente la primera parte del proceso de lavado utiliza agua a
temperatura ambiente y en su ltimo filtro de lavado utiliza usualmente una
temperatura mayor para preparar el flujo de agua-pulpa al proceso de
blanqueo. La Figura 4.3 muestra un proceso representativo de lavado con dos
filtros que retiran diferentes cantidades de slidos no deseados del flujo-
pulpa. Estas dos operaciones (Filtros) del lavado son las que se consideran en
la Tabla 4.1
En el proceso de blanqueo se busca lograr eliminar la lignina residual de la
pulpa, logrando as una blancura. En esta operacin es importante la
112
temperatura para la reaccin qumica que logra retirar la lignina de la pulpa.
De la experiencia de una planta existente, se observa que la planta contiene
tres etapas de blanqueo en la cual se utiliza agua fresca a temperaturas altas
(60 C y 80 C) en tres diferentes filtros, conociendo las concentraciones que
normalmente manejan estos equipos (Figura 4.4). En base a lo antes expuesto y
con la experiencia del estudio de una planta ya existente, es como se ha
construido la Tabla 4.1. Debido a las caractersticas de los flujos de lavado y
blanqueo, stos se pueden mezclar y reusar, por lo tanto, se puede aplicar la
nueva metodologa para el diseo de un sistema integral de transferencia
simultnea de calor y masa explicada en Captulo 3. En la Tabla 4.1 las
operaciones se enumeran en forma descendente en relacin a su temperatura,
como lo recomienda la metodologa explicada en el captulo anterior.
Figura 4.3.- Esquema representativo de un proceso de lavado de pulpa

con dos operaciones (Filtros).
113
Figura 4.3.- Esquema representativo de un proceso de blanqueo de pulpa
con tres reactores.
Tabla 4.1.- Informacin de proceso correspondiente

a una planta de pulpa para papel.
Temperatura de agua fresca a la entrada: T lim,ent = 20 C

Temperatura de agua residual a la salida: T lim,sal = 40 C
Como se puede observar en la Tabla 4.1, las operaciones 2 y 3 tienen la misma

temperatura pero la concentracin mnima requerida a la entrada es diferente
y al presentar diferentes objetivos de eliminacin de contaminante, la
concentracin a la salida de cada operacin tambin es diferente. Se ha
114
considerado que la temperatura del efluente debe ser menor a 40 C para ser
vertido.
La aplicacin de la tcnica de WPA (Water Pinch Analysis) indica que la

cantidad de agua fresca sin reuso es de 207 kg/s y aplicando el reuso de
efluentes, el proceso requiere de 130 kg/s. Con lo que se logra un ahorro de 77
kg/s, representando un 37% de ahorro de agua fresca. La representacin grfica
del mtodo WPA con reuso, se muestra en la Figura 4.5. La lnea punteada
representa el flujo mnimo de agua fresca necesaria, para retirar o extraer una
cantidad total de contaminante de 91,805 g/s. El
Figura 4.5.- Determinacin grfica del flujo mnimo de agua fresca.
115
Las cinco operaciones del proceso se representan en un diagrama
Temperatura-Concentracin donde se puede observar los niveles de
temperatura y concentracin requeridos para cada operacin (Figura 4.6).
Figura 4.6.- Diagrama Temperatura-Concentracin.
Figura 4.7.- Suministro de flujo y nivel de temperatura

para las operaciones ubicadas a los niveles extremos.
116
Las operaciones 1 y 5 requieren una concentracin mnima de entrada de 0
ppm, lo que equivale a una alimentacin de agua fresca. Adems, stas son las
operaciones de mayor y menor temperatura de alimentacin al proceso (80 C
y 20 C, respectivamente). Por lo tanto, es a partir de estas dos operaciones que
se comienza a disear la subred de transferencia simultnea de masa y calor.
Esto es, ambas operaciones reciben la correspondiente cantidad de agua fresca
a la temperatura objetivo, como se ilustra en la Figura 4.5.
El consumo de agua fresca total del proceso es de 130 kg/s; este flujo se
distribuye de la siguiente manera: 50 kg/s para la operacin 1 y 80 kg/s para la
operacin 5. Lo anterior indica que los efluentes de estas dos operaciones sern
los encargados de satisfacer los requisitos de las operaciones restantes del
proceso.
Una vez satisfechos los requisitos de las operaciones 1 y 5, se procede a

cumplir con los objetivos de la operacin 2, ya que sta operacin es la que
menor concentracin lmite de entrada tiene en comparacin con las dems
operaciones por satisfacer sus objetivos. Los objetivos para la operacin 2 se
logran combinando los flujos f 1,1 = 6,654 kg/s y f 5,1 = 3,328 kg/s, como se ilustra
en la Figura 4.8. El sistema de ecuaciones que se resuelven para este caso son:
( f WF ,1 C Lim,sal,1 ) + ( f WF ,5 C Lim ,sal ,5 ) = ( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,5 ) C Lim ,ent ,2 (4.1)
m2
( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,5 ) = 1000

(4.2)
C Lim ,sal ,2 C Lim , ent ,2
( f WF ,1 h 1 ) + ( f WF ,2 h 2 ) + ( f WF ,5 h 5 ) = ( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,5 ) h 2 (4.3)
117
Continuando ahora con las necesidades de la operacin 3, se pueden lograr
tambin a travs de una combinacin de fracciones de los efluentes de las
operaciones 1, 2 y 5, como se observa en la Figura 4.9. Sin embargo, es
conveniente revisar que se cumplan los dos objetivos de concentracin y
temperatura para la operacin 3. Otra opcin para satisfacer los requisitos de la
operacin 3, es slo utilizando los efluentes de las operaciones 1 y 5, pero
desde el punto de vista del consumo de energa, la seleccin de los efluentes de
las operaciones 1 y 5 para satisfacer la operacin 3 resulta ser la menos
favorable como se muestra en el comparativo que se detalla en la Tabla 4.2.
Figura 4.8.- Combinacin de flujos para satisfacer los objetivos de la operacin 2.
Figura 4.9.- Posibles combinaciones de efluentes que pueden

satisfacer los objetivos de la operacin 3.
118
Tabla 4.2.- Consumos de energa para diferentes combinaciones de flujo
que satisfacen la operacin 3.
Los valores con menor consumo de energa de la red de intercambio de calor y

masa, considerando las posibles combinaciones que se dan para cumplir los
requisitos de la operacin 3, se obtienen a partir de la solucin del sistema de
ecuaciones siguiente:
( f WF ,1 CLim,sal,1 ) + ( f WF ,2 CLim,sal,2 ) + ( f WF ,5 CLim,sal,5 ) =

( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,3 + f WF ,5 ) CLim, ent ,3 (4.4)
m3
( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,3 + f WF ,5 ) = 1000

(4.5)
C Lim ,sal ,3 C Lim , ent ,3
( f WF ,1 h 1 ) + ( f WF ,2 h 2 ) + ( f WF ,3 h 3 ) + ( f WF ,5 h 5 ) =
( f WF ,1 + f WF ,2 + f WF ,3 + f WF ,5 ) h 3 (4.6)
Una vez satisfechos los objetivos de la operacin 3, slo falta atender las
necesidades de la operacin 4. Existe una infinidad de posibles soluciones
(Figura 4.10). Sin embargo, desde el punto de vista energtico, la mejor opcin
se determina de la siguiente manera: la fraccin del efluente de 3 (f 3,1 = 6,98
kg/s) que junto con la fraccin del efluente 5 (f 5,1 = 11,63 kg/s) lograrn la
119
temperatura requerida por 4. Con esta combinacin, se asegura que tambin
se cumpla con el requisito de concentracin a la entrada de la operacin 4.
( f WF ,3 CLim,sal ,3 ) + ( f WF ,5 CLim,sal ,5 ) = ( f WF ,3 + f WF ,4 + f WF ,5 ) CLim, ent ,4 (4.7)
m4
( f WF ,3 + f WF ,4 + f WF ,5 ) = 1000

(4.8)
C Lim ,sal , 4 C Lim , ent , 4
( f WF ,3 h3 ) + ( f WF , 4 h4 ) + ( f WF ,5 h5 ) = ( f WF ,3 + f WF ,4 + f WF ,5 ) h4 (4.9)
Figura 4.10.- Posible combinacin de flujos para satisfacer

los objetivos de la operacin 4.
El diseo final de la subred de transferencia simultnea de calor y masa se

muestra en la Figura 4.11, mientras que la Figura 4.12 muestra el detalle de los
flujos de entrada (f FW) y salida (f R). Ahora, para disear la subred de
transferencia de calor indirecta se tiene que las diferentes fracciones de
alimentacin de agua fresca deben ser calentadas de 20 C a la temperatura
120
requerida por cada operacin y por otro lado, los efluentes de vertido se deben
enfriar por debajo de los 40 C.
Figura 4.11.- Subred de transferencia de calor y masa.
Figura 4.12.- Flujos de alimentacin y salida de la

subred de transferencia de calor y masa.
121
Las curvas compuestas del proceso se generan a partir de los datos de las
Tablas 4.3 y 4.4. La Figura 4.13 muestra las zonas de transferencia de calor
directa (zona sombreada) e indirecta en las curvas compuestas. El consumo de
energa para un Tmn = 5 C, es de 2254 kW. En caso que no hubiera
recuperacin de calor, el consumo de energa sera de 12 600 kW, por lo que
hay un ahorro de energa de 10346 kW.
Tabla 4.3.- Datos para la construccin de la curva compuesta fra.
Tabla 4.4.- Datos para la construccin de la curva compuesta caliente.
Las curvas compuestas muestran que slo se requiere un intercambiador de

calor para la recuperacin de energa entre las corrientes de proceso.
Adicionalmente se requiere otro intercambiador en la zona de calentamiento
externo. Esta red se ilustra en la Figura 4.14.
La subred de transferencia de calor directa se genera a partir de la siguiente

informacin: por un lado, los flujos y temperaturas respectivas de los efluentes
provenientes de la subred de transferencia de calor y masa, y por otro, los
122
flujos de alimentacin a la subred de transferencia de calor indirecta (Figura
4.15).
Figura 4.13.- Curvas compuestas para el caso de estudio.
123
Figura 4.15.- Subred de transferencia de calor directa
El diseo integrado del sistema total de transferencia de calor y masa para el

caso del proceso de pulpa para papel, se realiza a travs de la unin de los
diferentes flujos y efluentes de cada subred, tal y como se muestra en la Figura
4.16.
124
Figura 4.16.- Sistema integral de transferencia simultnea de calor y masa
para el proceso de produccin de pulpa para papel.
125
126
CAPITULO 5
127
128
Capitulo 5
MARCO TEORICO
REDISEO PARA AHORRO DE AGUA Y
ENERGA EN LA INDUSTRIA DE
PULPA PARA PAPEL
En esta segunda parte, se describe una metodologa integral para la reduccin

de agua y energa en procesos industriales ya existentes. Esta tcnica se basa
en el concepto de readecuacin o retrofit (trmino en ingls). Un anlisis de
retrofit tiene la caracterstica de realizar de forma sistemtica, una serie de
etapas que guan a determinar oportunidades prcticas de ahorro de agua y
energa.
A nivel industrial, se han implementado metodologas y tcnicas para reducir

el consumo de agua y de manera independiente se han implementado otras
para reducir el consumo de energa. A continuacin se revisan trabajos
representativos sobre estudios en plantas reales de pulpa para papel.
129
La tecnologa Pinch se comenz a implementar en la industria de pulpa de
papel (Calloway et at. 1990) para optimizar el uso de la energa utilizando la
metodologa tradicional introducida por Linnhoff et al. (1982). Posteriormente,
ya utilizando el concepto de Anlisis Pinch, Berglin et al. (1997) incorporan a su
trabajo la programacin matemtica y mtodos de anlisis de exerga,
logrando reducir el consumo de energa en dos plantas de pulpa para papel
que presenta como casos de estudio. Koufus et al. (2001), utilizan de manera
secuencial el Analysis Pinch y posteriormente la metodologa de Water Pinch
Analysis (WPA) a este tipo de plantas, consiguiendo de la manera
independiente, la reduccin primeramente de energa y posteriormente de
agua. Una vez aplicada la metodologa WPA en la industria de pulpa para
papel para la reduccin de consumo de agua, Jacob et al. (2002) comparan la
aplicacin de WPA con la programacin lineal, concluyendo que la
programacin lineal tiene ventajas sobre el WPA debido a que puede ser
aplicada a industrias ms grandes y complejas. En el trabajo de Rouzinuo et al..
(2003) se presenta la tecnologa Pinch como una gran herramienta para la
integracin de nuevos equipos en procesos de la industria de pulpa para papel
de Albany (Oregon, USA) consiguiendo la reduccin de consumos de energa
importantes. Savulescu et al. (2005c), presenta la integracin de procesos
sustentada en la tecnologa Pinch para reducir agua (WPA) y energa (Analysis
Pinch) en una planta de pulpa de proceso Kraft; de igual manera Towers
(2007), aplica la tecnologa Pinch consiguiendo la reduccin de energa a travs
de la reduccin de agua .
El concepto de reduccin de energa a travs de la reduccin de agua en la

industria de pulpa para papel, lo aplica Wising et al. (2005). Con el mismo
concepto y en el mismo tipo de industria, Nordam et al. (2006), presentan un
diseo para los sistemas de agua y energa reduciendo el exceso de calor al
disminuir el consumo de agua.
130
Para la reduccin exclusivamente de agua, Parthasarathy et al. (2001) en un
proceso Kraft para produccin de pulpa para papel usa integracin de masa
para reutilizar efluentes y con ello reducir el consumo de agua. De la misma
manera Lovelady et. al (2007) reducen el consumo de agua en este tipo de
industria optimizando los efluentes de descarga al reutilizar el agua.
Como se observa de la revisin anterior, la aplicacin de tecnologas para la

reduccin de agua y energa se realiza de manera independiente en
aplicaciones a plantas ya existentes; sin embargo, se ha demostrado que tanto
agua como energa estn estrechamente relacionados. Los trabajos antes
presentados primeramente analizan el ahorro de agua, posteriormente realizan
un estudio de energa, de donde se concluye que al reducir el consumo de
agua tambin se reduce el consumo de energa.
En las aplicaciones mencionadas anteriores no se analizan en profundidad

aspectos importantes relativos a la operacin del proceso de pulpa para papel;
esto es, slo se utiliza la informacin externa (flujos, temperaturas,
concentraciones, etc.) de los procesos para establecer objetivos del uso mnimo
de agua y energa.
Recientemente Savulescu et al. (2008) han publicado un trabajo donde se

recupera calor a travs de los diferentes flujos de agua que se mezclan y las
diluciones que se realizan en el proceso de pulpa para papel. Sin embargo, no
contempla una metodologa integral para este tipo de sistemas en donde se
busca en conjunto reducir ambos recursos de agua y energa.
En este trabajo de tesis se sostiene que los aspectos internos del proceso deben
analizarse en busca de posibilidades de cambio en las condiciones de
operacin que resulten en un uso ms eficiente de los recursos de agua y
131
energa. Los aspectos internos del proceso que se deben analizar son:
operaciones y procesos unitarios y comportamiento de los equipos instalados.
Las operaciones unitarias estn relacionadas con procesos de transformacin
qumica. En particular, en el proceso de pulpa para papel, las reacciones
qumicas se utilizan para la separacin de material indeseable (lignina) que
acompaa al producto final (celulosa). Dependiendo del grado de conversin
en la reaccin, las operaciones unitarias posteriores (lavado) requerirn mayor
o menor cantidad de agua. Por lo tanto, al incrementar la conversin se espera
una reduccin en el consumo de agua. Al afectar los flujos de agua, los
requerimientos energticos para llevar a cabo las operaciones de lavado
tambin se reducen. Por otro lado, cualquier modificacin de las condiciones
de operacin, tendr un efecto sobre el comportamiento de los equipos que se
encuentran instalados, y esto se debe evaluar.
En el siguiente captulo se presenta una metodologa que se ha establecido

como resultado de las experiencias prcticas en campo en una planta de
produccin de pulpa para papel. Esta metodologa establece un orden
jerrquico a las diferentes etapas que se deben aplicar en un proceso real.
132
CAPITULO 6
133
134
Capitulo 6
PROCEDIMIENTO PARA LA REDUCCIN

DE AGUA Y ENERGA EN PROCESOS DE
PULPA PARA PAPEL
6.1 Introduccin
En este captulo se propone una metodologa que puede ser aplicada en

procesos ya existentes de pulpa para papel con el fin de reducir el consumo de
agua y energa. La caracterstica principal de sta, es que consta de una serie de
etapas organizadas de una manera jerrquica. Este tipo de estructuracin
obedece fundamentalmente a que se ha identificado que las acciones que se
tomen en niveles de un proceso relacionados con las condiciones de operacin,
tienen un efecto importante sobre el consumo de agua y energa. Por otro
135
lado, es necesario reconocer que la aplicacin de tcnicas probadas como el
Water Pinch Analysis y el Themal Pinch, parten de informacin relacionada
con condiciones de operacin que pueden ser o no las condiciones ptimas.
Por lo tanto, en este trabajo se sostiene que siguiendo el orden de acuerdo al
modelo jerrquico que se propone, se abre un abanico de mayores
posibilidades para reducir el consumo de agua y energa.
En la primera parte de este captulo se hace una breve descripcin de un

proceso concreto ya existente para la produccin de pulpa por medio del
proceso Kraft. A partir de esta descripcin se comentan los aspectos
fundamentales que soportan el planteamiento de la metodologa de
readecuacin de procesos reales.
6.2 Reduccin de agua y energa en la produccin de pulpa. Mtodo

jerarquizado.
Las pautas sealadas por Westerberg et al. (1979), tambin contemplados en la

llamada estrategia de la cebolla (Linnhoff y Towsen, 1982), (Shenoy, 1995) y el
enfoque heurstico de Douglas (1988), son ejemplos de procedimientos para el
diseo basados en la descomposicin del proceso en etapas. La filosofa que
soporta a cada uno de estos trabajos, es la base para implementar las
estrategias necesarias para la minimizacin de agua y de energa en un proceso
real de produccin de pulpa.
El establecimiento de un orden jerrquico para la toma de decisiones en el

proceso de diseo de procesos es heurstico en su naturaleza, esto es, el orden
en que se realizan los pasos o etapas se establece como resultado de la
acumulacin de una serie de experiencias. En este trabajo se adopta esta forma
136
de organizar las etapas que deben llevarse a cabo en el caso de la readecuacin
de procesos reales para la reduccin del consumo de agua y energa.
En el caso particular de una planta de produccin de pulpa para papel se

comienza por conocer el proceso, se contina con la extraccin de informacin
para posteriormente aplicar e implementar reglas heursticas y metodologas
de anlisis.
El anlisis de un proceso de pulpa para papel para la reduccin de agua y

energa (readecuacin o retrofit), se puede llevar a cabo atendiendo cada una
de las etapas que jerrquicamente se pueden representar en un diagrama de
tipo cebolla como el que se muestra en la Figura 6.1. Este diagrama consta
de las siguientes capas (o etapas) de jerarquizacin:
Reaccin:
anlisis de ruta de reaccin qumica
sistema de reaccin (reactores)
Sistema de uso de agua
Regeneracin para reuso de agua
Sistema de recuperacin de calor
6.3 Reaccin
La capa de reaccin se subdivide en dos niveles: uno que est relacionado con
el anlisis de la ruta de reaccin y otro relacionado con el sistema de reactores.
En estas etapas se analiza en profundidad el tipo de reaccin, la cintica de la
reaccin y el diseo del reactor que se utiliza en el proceso de pulpa y su
relacin con la reduccin de agua y energa.
137
Figura 6.1.- Diagrama cebolla de jerarquizacin de etapas para la reduccin de agua
y energa en procesos de pulpa para papel.
6.3.1 Anlisis de la ruta de reaccin
La etapa de blanqueo es una parte del proceso de produccin de pulpa donde

se llevan a cabo reacciones qumicas. Como se ha mencionado en prrafos
anteriores, el objetivo del proceso de blanqueo es retirar al mximo la cantidad
de lignina que se encuentra en la pulpa para lograr un blanqueo adecuado
dentro de los estndares internacionales de acuerdo al tipo de papel que se
producir.
En esta etapa se analiza el tipo de reaccin que se lleva a cabo en cada uno de
los diferentes tipos de proceso de blanqueo que se han explicado previamente.
138
Aqu se identifican los compuestos qumicos que se utilizan y sus etapas de
aplicacin en el blanqueo. Se realiza un anlisis de la ruta de reaccin de mejor
conversin y el equipo que se utiliza. Para el caso ya existente de una planta de
pulpa para papel, el anlisis de la ruta de reaccin puede desencadenar una
serie de acciones que permiten el ahorro de agua al implementar tecnologas
que permitan una mayor conversin en la reaccin.
6.3.2 Sistema de reactores
Una vez conocida la ruta de transformacin qumica del proceso, se analizan

las caractersticas del equipo donde se realiza la reaccin. En esta etapa se
estudia y analiza la relacin existente entre: Equipo-nivel de conversin-
reduccin del consumo de agua.
Como se muestra en la Figura 6.2, a la salida del reactor se encuentra un filtro

cuya funcin es separar la lignina disuelta en el efluente de la masa de pulpa.
La concentracin tpica de pulpa en las corrientes del proceso es
aproximadamente del 10%. Sin embargo, en la zona de filtros, la concentracin
requerida del efluente es del 1,2%. Para reducir la concentracin, el efluente
del reactor se diluye con agua fresca hasta llegar a la concentracin de 1,2%.
Bajo estas condiciones, se desprende que cuanto menor sea la cantidad de
slidos (masa de pulpa) a la salida del reactor, menor ser la cantidad de agua
que se necesita para alcanzar la concentracin requerida en la etapa de
filtracin.
Lo anterior se explica mejor si se analiza la ecuacin 6.1 (Walas 1988), donde se

observa que el volumen del reactor (V) incide directamente en la conversin
(Xe). De esta manera, si conocemos las caractersticas de reaccin para el
139
blanqueo e incrementamos el volumen del reactor, la reaccin podr retirar
mayor cantidad de lignina y con ello se reducir la masa total de slido a la
salida, resultando en una necesidad menor de agua fresca.
V x e xF
= (6.1)
F re
F = Flujo de masa
V = Volumen del reactor
xe = Conversin final
xF = Conversin inicial
re = Velocidad de conversin del reactante
Figura 6.2.- Zona de reaccin qumica y filtrado en la etapa de blanqueo
140
6.4 Sistema de uso de agua.
En esta etapa se analizan aquellas partes del proceso que son fuentes o
sumideros de agua y calor. Se toma, como ejemplo, la etapa de lavado, la cual
consiste en una serie de separaciones fsicas con el fin de dejar la pulpa que
sale del digestor libre de impurezas. Esta pulpa recibe el nombre de pulpa
cruda ya que an no se encuentra blanqueada. En esta etapa del proceso se
utiliza una gran cantidad de agua, por ello es importante la aplicacin de
tcnicas y metodologas que conlleven a la reduccin de agua. La Figura 6.3
muestra un proceso de lavado de pulpa comnmente utilizado.
Dado que este proceso es fsico y se utiliza una gran cantidad de agua, se
tienen entonces condiciones favorables para la aplicacin de la tcnica de
Water Pinch Analysis (WPS) que busca minimizar el consumo de agua. Esta
serie de condiciones tambin resulta adecuada para plantear un problema de
optimizacin, donde se busca reducir el coste de operacin a travs de la
reduccin del consumo de agua, por medio de programacin matemtica.
Ambas tcnicas son efectivas para el anlisis, sntesis y mejora para las redes
de agua, adems de que tienen en cuenta los conceptos de reuso y
regeneracin de agua que presentan un impacto sobre la generacin de aguas
residuales o efluentes.
6.5 Regeneracin para reuso de agua.
Una vez agotadas las opciones para reducir el consumo de agua a travs de las
acciones implementadas en el entorno de las dos primeras capas en el
diagrama cebolla, se puede seguir con la siguiente capa del diagrama donde
se busca la forma ms viable de regenerar efluentes para su reuso (Figura 6.4).
141
Figura 6.3.- Proceso de lavado de la pulpa.
Figura 6.4.- Sistema distribuido de regeneracin

de efluentes para el reuso de agua.
142
Entre las tecnologas de regeneracin de agua destacan las basadas en procesos
fsico-qumicos y biolgicos.
La seleccin del sistema de regeneracin se basa en una serie de
consideraciones como: coste del equipo, coste de operacin y la facilidad de su
implementacin, entre otros.
6.6 Sistema de recuperacin de calor.
La ltima etapa en el nivel jerrquico del diagrama cebolla, consiste en

identificar las opciones de reduccin del consumo de energa a travs de la
maximizacin de la recuperacin de calor (Anlisis Pinch) y de la
cuantificacin del ahorro directo que se genera por la simple reduccin en el
consumo de agua. Esto es consecuencia de que al reducir el consumo de agua,
el consumo de vapor de la planta se reduce de manera directa. En algunos
casos, cuando el escenario econmico es favorable, el ahorro de vapor puede
canalizarse hacia la produccin de potencia elctrica en aquellos casos en que
la planta cuente con un sistema de cogeneracin. La Figura 6.5 es una
representacin total de las principales entradas de materiales y de los flujos
energticos que se dan en una planta de pulpa para papel.
El diagrama empieza con la adquisicin de combustibles fsiles, los cuales son

utilizados para la primera etapa de generacin de calor y vapor. En cuanto al
resto de entrada de materiales se tiene: madera, papel reciclado, productos
qumicos y agua. Durante el proceso de produccin de pulpa se generan
residuos que son utilizados como combustibles y se queman dentro del mismo
proceso para la generacin de calor y potencia. La mayor parte de la potencia
que el proceso genera se vende a la red elctrica por razones de tarifas y
143
economa de la empresa, mientras que la energa elctrica que consume la
planta procede del autoconsumo y de la compra de energa elctrica externa.
Figura 6.5.- Principales entradas de materiales y flujos energticos

en una planta de pulpa para papel.
144
CAPITULO 7
145
146
Capitulo 7
APLICACIONES Y
CASO DE ESTUDIO
7.1 Introduccin
En este capitulo se desarrolla un caso de estudio para el cual se toman los

datos de una planta real de pulpa para papel. Se implementa la metodologa
descrita en el capitulo anterior, etapa por etapa, para lograr disminuir los
consumos de agua y energa.
El conocimiento de una planta ya construida y en operacin permite identificar

situaciones particulares del entorno y del proceso mismo que al contrastarse
con los desarrollos tericos, originan la necesidad de realizar adaptaciones
para que la aplicacin sea prctica. Por ejemplo, la ubicacin geogrfica de la
planta y la distribucin de los procesos y equipos en el sitio (layout), el entorno
econmico, el tiempo de entrega en proyectos que requieren modificacin de
instalaciones, el nivel de produccin de pulpa y sus variaciones durante el ao.
147
Considerando los aspectos anteriores, en este captulo se presenta la aplicacin
de los desarrollos tericos de esta tesis, a una planta real.
7.2 Descripcin del proceso
El tipo de madera que se utiliza para la produccin de pulpa es eucalipto, una

madera de fibra corta que llega a la planta en forma de rollo descortezado. La
produccin de pulpa se realiza mediante el proceso Kraft, que es el proceso
ms utilizado a nivel mundial. El proceso se divide en cuatro etapas
principales: coccin, filtrado y lavado, blanqueo, y secado (Ver Figura 4.1).
Estas etapas ya se han descrito en el Captulo 4.
7.3 Aplicacin de la metodologa
7.3.1 Anlisis de la etapa de reaccin en el proceso de blanqueo
Como se estableci en el captulo anterior, el primer paso consiste en analizar

la ruta de reaccin. En el caso en consideracin, las etapas donde se llevan a
cabo reacciones qumicas son en la coccin y en el blanqueo. Dado que a
diferencia de la etapa de coccin, la etapa de blanqueo el producto de la
reaccin est directamente relacionada con el consumo de agua fresca, la
atencin de este trabajo se centra en esta etapa.
El proceso de blanqueo que se utiliza es el llamado Blanqueo Libre de Cloro

(ECF, Elemental Chlorine Free) (Gullichsen et al., 1999). El proceso se realiza en
tres etapas que en total constan de tres reactores en serie. stas son: DO
(Dixido de Cloro reforzado con Oxigeno), EOP (Extraccin Alcalina reforzada
con Oxgeno y Perxido de Hidrgeno) y D1 (Dixido de Cloro).
148
Es importante resaltar que la planta bajo estudio no tiene proceso de Oxidacin
previo al blanqueo para retirar lignina, esto indica que la pulpa que llega al
proceso de blanqueo contiene un nmero Kappa (1) alto. En esta etapa se ha
identificado que cuanto mayor sea el de grado de conversin de lignina en la
serie de reactores, menor ser el consumo de agua fresca que se usa para diluir
el efluente que pasa a la etapa de filtracin.
A partir de la ecuacin 6.1, se deduce que es posible calcular la velocidad de

reaccin en el reactor (re ), ya que se conocen algunos parmetros de diseo de
los reactores instalados. En el caso del reactor DO, cuyo volumen instalado es
de 183,084 m3, el flujo msico de alimentacin (agua con pulpa) es de 216 m3/hr.
Para calcular la conversin de reaccin al pasar de un nmero de Kappa de 28
a uno de 8, es necesario calcular la densidad dentro del reactor, para ello se
conoce la concentracin de pulpa en el caudal que llega al reactor que es de
9,4%, donde la densidad de la pulpa es: 1250 kg/m3. La densidad ponderada de
la mezcla en el reactor DO se da en la ecuacin 7.1.
DO = (1250 0 ,094 ) + (1000 0 ,906 ) (kg/m3) ( 7.1 )
DO = 1023 ,5
kg

m3
Con el nmero Kappa conocido a la entrada y salida del reactor se calcula la

cantidad de lignina en estos dos puntos por medio de:
Lignina inicial = 0 ,15 no. Kappa inicial (%) ( 7.2 )

Lignina inicial = 0 ,15 28 = 4 ,2 %
Lignina final = 0 ,15 no. Kappa final (%) ( 7.3 )
Lignina final = 0 ,15 8 = 1,2 %
(1) Nmero que determina el porcentaje de lignina en la pulpa. % lignina en pulpa = 0,15 x Num. Kappa
149
Para conocer la concentracin de lignina inicial (Lo) y al final (Lf) de la reaccin
se aplican las siguientes ecuaciones:
(
L o = ( DO ) Concentracin flujo

) Lignina inicial
100 (7.4)
L o = 1023 ,5

kg

m3
(
(0 ,094 ) 4 ,2
100 )
kg
L o = 4 ,040778
m3
(
L f = ( DO ) Concentracin flujo )
Lignina final
100

(7.5)

L f = 1023 ,5

kg
m 3 (0 ,094 ) (1,2 100)
kg
L f = 1,154508
m3
Una vez conocidas las concentraciones de lignina es posible conocer el nivel de

conversin de la reaccin (XF) por medio de la siguiente ecuacin:
(L o LF )
XF = (7.6)
Lo
(4 ,040778 1,154508)
XF =
4 ,040778
X F = 0 ,7143
Con los datos anteriores es posible conocer la velocidad de la reaccin que se

lleva a cabo dentro del reactor DO. Por lo tanto a partir de la ecuacin 6.1 se
tiene que:
150
V x e xF
=
F re
183 ,084 0 ,7143
=
216 re
3600
re = 0 ,000234089s 1
Figura 7.2 Consumos de agua fresca para diferente volumen del reactor DO.
Conociendo la velocidad de reaccin es posible determinar cul sera el

volumen de reactor necesario para llevar el nmero de Kappa final de 8 a 4
(Gullichsen et al. 1999). Esto es, si se aumentara el nivel de conversin a costa
de mayor volumen instalado. Bajo estas condiciones, se determina que se
requiere de un volumen de 219,7 m3. La Figura 7.2 muestra la informacin de
proceso y los consumos de agua que se requieren para cada uno de los
151
escenarios: una conversin correspondiente a un nmero de Kappa de 8
(original) y una conversin correspondiente a un nmero de Kappa de 4
(nueva). De los resultados se desprende que si se aumenta el volumen del
reactor en 36,616 m3 es posible retirar ms lignina de la pulpa, teniendo como
consecuencia una disminucin de concentracin de la masa en el efluente y con
ello se tiene que aadir menor agua para lograr una concentracin de 1,2% que
es necesaria para una efectiva operacin del filtro. Tambin se logra que el
filtro consuma menor cantidad de agua fresca para lavar la pulpa gracias a la
disminucin de masa a lavar.
Si el volumen del reactor se incrementara en 40 m3, para obtener un volumen

total de 223,084 m3, se lograra una disminucin en el consumo de agua fresca
de 11,511 m3/hr. A continuacin se realiza un comparativo econmico entre la
inversin necesaria y el ahorro en costes de operacin. De la Figura 7.3 se
obtiene el coste del reactor forrado con fibra de vidrio en el ao de 1990 que es
de: 190 000 US$. Con este dato como base, se determina el factor de
actualizacin del coste al ao 2008 a partir de la relacin de ndices de costes
de equipos de acuerdo con la siguiente ecuacin:
Indice de costes (ao actual)

f = (7.7)
Indice de costes (ao referen cia)
Con los ndices de costes de Chemical Engineering Plant Cost Index-USA del
ao de 1990 y el actual de abril del ao 2008 (Economic Indicator, Chemical
Engineering Agosto 2008), para equipos correspondiente a tanques, se obtiene:
389
f = = 1,6967
660
152
Figura 7.3 Coste para reactor con diversas caractersticas. Plant Design and Economics
for Chemical Engineers, Peters and Timmerhaus, 1991.
Con el valor obtenido de la Figura 7.3, actualmente el tanque tiene un coste de:
190000 1,6967 = 322365 US $
Para determinar el ahorro de agua fresca, se supone que el precio de extraccin

por m3 de 1,2 US$ (Robin Smith, 2005); considerando que la planta opera 8000
hrs. al ao, el ahorro calculado es de:
Coste Agua = 1,2 US$ 3 11,511 m hr (8000 hrs )

3
m
Coste Agua = 110506 US $ /ao
153
Comparando los costes del equipo y el ahorro de agua fresca resulta que la
recuperacin de la inversin en equipo se realiza en aproximadamente en 3
aos.
Una vez revisado el primer reactor de la etapa de blanqueo y tras haber

realizado las modificaciones pertinentes, se puede pasar a los dos siguientes
reactores (EOP y D1). Si embargo, en las siguientes 2 etapas la cantidad de
lignina es tan baja (menor a No. Kappa 8) (Gullichsen et al., 1999), que el
incremento en el volumen del reactor no justificara el ahorro generado; por
ello, no es factible en trminos de coste, buscar aumentar la conversin en estos
dos reactores.
7.3.2. Sistema de uso de agua
Una vez cubierto el primer nivel jerrquico (etapa de reaccin), se contina con
la segunda etapa que corresponde al sistema de uso de agua. Aqu, se analiza
la seccin de lavado de pasta.
Como se ha explicado en el capitulo 4, el proceso de lavado se lleva a cabo

para: a) retirar las astillas del resto de las fibras de celulosa; b) eliminar slidos
solubles presentes en las fibras; c) eliminar partculas de madera no cocida e
impurezas no fibrosas. En la Figura 6.3 del Captulo 6, se muestra el proceso
de lavado de pulpa en el cual existen dos filtros que operan a contracorriente
adems de un filtro rotatorio continuo. De igual manera, en la Figura 7.5 se
muestra en detalle el caso de estudio con el mismo equipo. La Tabla 7.1
contiene los datos de operacin del proceso. La informacin que se muestra en
la Tabla 7.1 es la necesaria para la aplicacin de la metodologa para la
minimizacin de agua. Se analizan y se comparan las soluciones obtenidas con
tcnicas heursticas y con tcnicas matemticas de optimizacin.
154
Figura 7.5. Detalle de corrientes y equipos en el proceso de lavado.
155
Tabla 7.1. Datos del proceso de lavado.
Observando nuevamente la Figura 7.5, el primer filtro realiza la funcin de

retirar los slidos no deseados de mayor tamao y su efluente de vertido se
dirige al filtro 2. Este filtro vuelve a realizar la misma funcin que el primer
filtro de la operacin slo que removiendo a slidos ms pequeos. Los dos
efluentes de los filtros que contienen la pulpa se mezclan para entrar al filtro 3,
que es un filtro rotatorio continuo que cumple la funcin de lavar la pulpa de
una manera ms fina preparando a la pulpa para el blanqueo.
Si sumamos los flujos de agua fresca en este proceso se tiene un gasto de

759,348 ton / hr. Como se ha mencionado anteriormente, el agua residual del
primer filtro (62,97 ton / hr) nuevamente se vuelve a filtrar para recuperar
pulpa. Cada uno de los dos efluentes que llegan al Tanque 1 y 2, tiene
diferentes cantidades de concentracin y tipos de contaminante, por ello se
debe realizar un anlisis en cuanto a recirculacin y reutilizacin de agua por
separado. Como se observa en las corrientes 8 y 14, su concentracin es muy
diferente a su contenido en kilogramos de contaminante-pulpa.
La cantidad de agua que se debe de minimizar es la suma de los caudales 2, 4,

7, 11 y 13 (759,348 kg / hr). Los cuales 2 y 11 tienen la funcin de proporcionar
156
al flujo de pulpa la consistencia adecuada para el proceso, mientras que los
caudales 4, 7 y 11 son los que realizan la funcin de lavado de la pulpa.
Los flujos (ton / hr), concentraciones (%) y masa (kg) de cada una de las
corrientes aparecen en la Tabla 7.1. Esta informacin es la base para los
clculos que se realizarn posteriormente, cuyo modelo se ha programado en
EES (EES 2008, Engineering Equation Solver por sus siglas en ingls).
Esta parte del estudio, se da inicio con la aplicacin de la metodologa del

Water Pinch Analysis (WPA). A diferencia de otros estudios publicados en la
literatura como por ejemplo, Jacob et al. (2001), Koufus et al. (2001), donde se
habla de la aplicacin de esta metodologa a nivel global en una planta, en este
trabajo se realiza un proceso de aplicacin local. Lo anterior se desprende del
hecho de que es fundamental considerar la distribucin de su ubicacin de los
equipos consumidores de agua en la planta. En un estudio global, este aspecto
se ignora, sin embargo, en una aplicacin real debe de incorporarse. En el caso
del proceso de lavado tambin es importante considerar la recuperacin de
pulpa en el agua, el diseo de la red de tuberas y el diseo y funcionamiento
de los equipos.
A continuacin se proporcionan los datos de proceso necesarios para el anlisis

en la zona de filtros. En el caso del filtro 1 se tiene:
(
f 1 = 56 ,712 ton hr )
C 1, ent = 0 (ppm)
kg
m 1 = 1324 hr

157
El valor de la concentracin de salida lmite, C1,sal, se obtiene a partir de la
ecuacin 1.1 del Captulo 1, sustituyendo los datos se tiene la siguiente
ecuacin:
1324( kg / hr )
56 ,712(ton / hr ) = x10 3
[C ilim
, salida 0 ]( ppm)
C1,sal = 23346 (ppm)
Las concentraciones lmite de los flujos que retirarn el m de cada uno de los
procesos con la mnima cantidad de agua (56,712 ton/hr de agua fresca) se
puede observar en la Tabla 7.2.
Las concentraciones lmite de los contaminantes a la entrada y salida del

proceso en los filtros se presentan en la Tabla 7.3, donde se muestran los
valores mximos de concentracin de contaminante permitidos a la entrada de
cada uno de los filtros.
Realizando una comparacin entre las Tablas 7.2 y 7.3, se observa que el m de
cada uno de los filtros es el mismo, ya que la masa a retirar en el proceso no
vara. Tambin se observa que el flujo de agua que retira el contaminante vara
de acuerdo con la cantidad de contaminante que lleva la corriente.
Tabla 7. 2. Datos de los flujos de agua fresca de entrada a los filtros.
158
Tabla 7.3. Datos de proceso de los filtros: flujos msicos de las corrientes de entrada,
concentraciones lmite y masa a retirar.
Con los datos de la Tabla 7.3 se construye la curva compuesta donde se obtiene
el pinch point (424 ppm), el cual representa el lmite de contaminante que se
puede reutilizar sin alterar el proceso. Tambin define la cantidad mnima de
agua fresca (167,52 ton/hr) que se puede utilizar en todo el proceso de lavado
considerando reuso de agua.
La cantidad de masa de contaminante retirada en cada uno de los procesos se

puede apreciar en la Figura 7.6, donde tambin se observa la sumatoria de la
masa de todos los procesos y el total de masa a retirar (1871 tn/hr). Tambin se
determina el punto pinch y el flujo mnimo de agua para todo el proceso de
lavado.
Figura 7. 6 Curva compuesta del proceso de lavado.
159
Figura 7.7. Diagrama final del proceso de lavado al aplicar WPA.
Los resultados del WPA indican que el agua fresca se introduce en la

operacin 3 y una parte de su efluente se reusa en las operaciones 1 y 2. El
efluente sobrante sale del proceso de lavado como se observa en la Figura 7.7.
La optimizacin matemtica tambin es una opcin que gua en la

implementacin de medidas para mejorar el uso del agua en los procesos de
pulpa para papel. A continuacin se presenta un modelo matemtico de
optimizacin para el mismo caso de estudio. La solucin del modelo se realiz
a travs del software General Algebraic Modeling System (GAMS). El modelo
matemtico se presenta en el Apndice F y esta basado en el trabajo del mismo
modelo que presenta Mann y Liu (1999).
Los datos para el planteamiento del modelo son los presentados en la Tabla 7.3
y la solucin se muestra en la Figura 7.8. El flujo mnimo de agua fresca que se
obtiene por medio de esta tcnica es el mismo que se obtiene a travs de la
metodologa WPA. Sin embargo, la red de uso de agua es diferente.
160
Figura 7.8. Configuracin de la red de agua por medio de la optimizacin matemtica.
Realizando una comparacin entre las dos metodologas se pueden hacer

algunas observaciones. Por ejemplo, ambas predicen el mismo flujo mnimo
de agua fresca; sin embargo, el diseo de red de uso y reuso de agua es
diferente. Aqu es importante notar que estas redes corresponden a un diseo
nuevo, y serviran de base para identificar posibles modificaciones al sistema
real. Ahora bien, existen aspectos operativos que estos diseos no son capaces
de incorporar. Entre otros puntos se tiene que: ninguno de los diseos de red
considera el arranque y estabilizacin de la planta; por otro lado, en el proceso
de lavado existen caudales de agua que se utilizan para llevar el flujo principal
de pulpa a la concentracin adecuada de operacin en los filtros; adems no se
considera que el agua residual de las operaciones tambin puede ser
reutilizada para este fin. La operacin de los equipos tambin es un aspecto
que es difcil de incorporar en el diseo, en este caso los filtros y su eficiencia
en relacin a la carga de concentracin tanto del caudal principal como del
caudal que retirar el contaminante. Por otro lado, en este proceso un paso
161
importante consiste en retirar piedras, plsticos y otros slidos de la pulpa.
Tambin es cierto que la pulpa lleva consigo an chips que se pueden
recircular al reactor inicial para incrementar la recuperacin de pulpa. Por lo
anterior, a continuacin se hace una descripcin de las aplicaciones prcticas
que se han venido implementando al proceso de lavado y que han permitido
reducir el consumo de agua.
La Figura 7.9 muestra el proceso de lavado al cual se le han implementado dos

etapas de regeneracin de efluentes. El primer tratamiento separa los
contaminantes no tiles (piedras, plsticos, etc.) y el contaminante que se
puede reusar (pulpa y chips). El efluente de este primer tratamiento es
sometido a un segundo tratamiento para lavar los contaminantes tiles y
enviarlos de regreso al tanque de soplado donde comienza el lavado de pulpa.
Con el fin de enfatizar la necesidad de incorporar aspectos como el arranque

de una planta y cmo las condiciones de operacin cambian conforme se
alcanza el estado estable, en la Tabla 7.4 se muestra la informacin de proceso
en la etapa de arranque, mientras que la Figura 7.10 y la Tabla 7.5 muestran
los datos de operacin una vez estabilizado el proceso.
Al arrancar la planta, se requieren 760,56 ton/hr de agua fresca, de los cuales

168,78 ton/hr (que es muy similar al flujo mnimo determinado por medio de
WPA y optimizacin matemtica) entran al proceso de lavado, mientras que el
resto, 591,678 ton/hr se requieren en la etapa de dilucin previa a la entrada al
filtro 3. Una vez que los procesos de regeneracin entran en operacin, y se
establece el esquema de reuso del efluente 3, el consumo de agua fresca se
reduce a 176,772 ton/hr. De lo anterior se observa que la regeneracin y el
reuso, reducen considerablemente el consumo de agua fresca al eliminar la
necesidad de usar agua fresca para llevar el caudal que ingresa al filtro a una
concentracin de 1,2%, llegando a un ahorro de 582,626 ton/hr.
162
Figura 7.9 Proceso de lavado incorporando regeneracin-reuso.
163
Tabla 7.4 Condiciones de los flujos de lavado de pulpa
en el arranque de una planta
Tabla 7.5 Datos de operacin estabilizado el proceso.
En el caso de estudio que se presenta, se tienen varios tipos de efluentes con

contaminantes diferentes, por ello es importante la seleccin adecuada de el o
de los procesos de regeneracin para reuso o reciclado segn sea el caso. Los
procesos de regeneracin son de tipo distribuido a diferencia de los
tratamientos de final de tubera, que en la mayora de las empresas tiende a ser
centralizado. En la Figura 7.11 se muestran los efluentes de los procesos y las
entradas de agua fresca.
164
165
Figura 7.10 Representacin en EES del proceso de pulpa reduciendo el consumo de agua fresca
7.3.3. Regeneracin para reuso de agua
En la Figura 7.12 se incorpora el tratamiento especfico a cada uno de los

efluentes del proceso de produccin de pulpa. La seleccin adecuada de cada
uno de estos tratamientos es importante dado que cada efluente contiene
contaminantes diferentes.
Figura 7.11 Efluentes de los procesos unitarios en el proceso de pulpa para papel.
Sumathi S. y Hung Y. (2006) presentan las caractersticas de los efluentes del

proceso de coccin: alta Demanda Bioqumica de Oxigeno (BOD, en sus siglas
en ingles), color, puede contener compuestos reducidos de azufre y resinas.
Con respecto al proceso de lavado, el efluente contiene grandes volmenes de
Slidos Suspendidos (SS), BOD y color; mientras que el efluente del blanqueo
contiene organoclorados, BOD y resina. Ahora bien, el nivel de regeneracin
puede ser total o parcial. Los tipos principales de tratamiento para
regeneracin se dividen en fsico-qumicos y biolgicos. Entre los fsico-
qumicos se encuentran: tcnicas de separacin por membrana (smosis
inversa, ultrafiltracin, nanofiltracin, etc.), coagulacin qumica y
precipitacin, procesos de oxidacin avanzados. Entre los procesos biolgicos
166
se tienen: proceso de lodos activados, la estabilizacin, proceso de tratamiento
anaerbico, sistema secuencial de tratamiento anaerbico-aerbico y el sistema
de hongos para el color y los Compuestos Orgnicos Halogenados.
Figura 7.12. Proceso de tratamiento distribuido para los efluentes

de cada uno de los procesos de produccin de pulpa.
Hay que resaltar que en la mayora de los casos no se busca una regeneracin
al 100%, sin embargo lo que s se busca es reducir al mximo el consumo de
agua fresca y el efluente de vertido.
Para este caso no se presentan resultados numricos, porque un estudio y
anlisis detallado se escapa del alcance de esta tesis.
7.3.4 Sistema de recuperacin de calor.
Con la reduccin en el consumo de agua fresca de la planta se originan

cambios importantes en las necesidades de energa ya que el proceso de
produccin de pulpa requiere agua con diferentes temperaturas. En esta etapa
es necesario identificar claramente las situaciones en las cuales se reduce
167
energa como resultado de reducir el consumo de agua aplicando la tcnica del
anlisis Pinch.
La Figura 7.13 muestra el caso en que se reduce el consumo de agua al

incrementar el nivel de conversin en uno de los reactores de la etapa de
blanqueo. Si la temperatura del agua fresca es de 20 C y se tiene que elevar a
60 C antes de su entrada al filtro como se muestra en la Figura 7.13, la
cantidad de energa que se ahorra es de 52,1 KW . Mientras para llevar la
temperatura de 40 C a 60 C, el ahorro de agua es de 10,391 ton/hr y el ahorro
de energa es 242,45 kW.
Figura 7.13 Esquema ilustrativo para analizar el ahorro de energa en un proceso.
Otro tipo de situaciones que se pueden presentar son aqullas como la que se
ilustra en la Figura 7.14, donde la corriente No. 13 tiene que entrar a una
168
temperatura de 60 C y la corriente No. 12 tiene que llegar al filtro a una
temperatura mayor o igual a 35 C. Una vez que se implementa un esquema
de reuso de agua, la corriente No. 11, que se reintegra al proceso a una
temperatura superior a 35 C hace que comparado con el esquema en que se
usara agua fresca en esta corriente, se presente un ahorro de energa de 5504
kW.
Figura 7.14 Esquema ilustrativo para analizar el ahorro de energa en un proceso.
Resumiendo y conjuntando los resultados de las operaciones revisadas

anteriormente (lavado y blanqueo) para el caso de estudio presentado del
proceso de pulpa para papel, se obtiene un ahorro de agua fresca en el lavado
169
de 582,626 ton/hr y un ahorro de energa de 5504 kW. En el blanqueo se obtiene
un ahorro de agua fresca de 11,511 ton/hr y un ahorro de energa de 294,55 kW.
Es importante mencionar que los ahorros de agua y energa se han
desarrollado en forma conjunta aplicando la metodologa de forma particular
en operaciones unitarias, en este caso de lavado y blanqueo de pulpa.
170
CONCLUSIONES
171
172
Conclusiones
a. Sntesis
El agua y la energa son dos recursos limitados y esenciales para la vida y el

desarrollo socioeconmico de los pueblos cuya demanda creciente es
preocupante desde las perspectivas econmica, de disponibilidad y suministro,
y ambiental. Se impone un uso eficiente y responsable de estos recursos que
permita reducir el impacto ambiental de su utilizacin y garantizar su
disponibilidad.
En este trabajo se han desarrollado una serie de herramientas y procedimientos

para el anlisis y el diseo de sistemas integrados de transferencia de calor y
masa (agua), cuyo objetivo es minimizar el consumo de ambos recursos. La
metodologa desarrollada que se propone est orientada, en principio, a ser
utilizada en procesos industriales que son grandes consumidores de agua
173
dulce (aproximadamente 23% del consumo mundial) y de energa
(aproximadamente el 27% del consumo mundial). En concreto la metodologa
se aplica a procesos de fabricacin de pulpa para papel, que son intensivos en
el consumo de ambos recursos.
De forma ms especfica, la investigacin se centra en sistemas que involucran

la recuperacin de calor en forma directa e indirecta y las operaciones de uso y
reuso de agua para eliminacin de contaminantes.
La premisa central de esta tesis se basa en considerar que travs de un anlisis

combinado de los procesos que requieren agua y energa se consigue una
mayor integracin de los procesos con una reduccin mayor del consumo de
ambos recursos con respecto al anlisis separado de cada uno de ellos.
En este sentido, se investigan las tcnicas de integracin de procesos

desarrolladas hasta la fecha que se aplican al diseo de redes de transferencia
de calor y aquellas que se aplican al diseo de redes de transferencia de masa.
Como resultado se desarrolla un procedimiento de anlisis y diseo de

transferencia simultnea de calor y masa que busca minimizar de forma
conjunta el consumo de agua y energa, proporcionando ventajas y avances
con respecto a las metodologas desarrolladas hasta la fecha. Se hizo especial
nfasis en este trabajo en el desarrollo de metodologas prcticas cuya
aplicacin a un proceso real fuera factible. Como ya se ha indicado
anteriormente, el tipo de proceso al que en principio las metodologas que se
presentan en este trabajo estn dirigidas es al proceso de produccin de pulpa
para papel tipo Kraft.
174
Para lograr lo anterior, una parte importante del trabajo consisti en la
realizacin de una estancia industrial en una empresa del ramo, lo que
permiti conocer diversos aspectos del proceso que fueron integrados en las
metodologas para diseo y readecuacin.
As mismo, se ha desarrollado un procedimiento cuyo objetivo es la

disminucin del consumo de agua y energa en procesos reales ya existentes.
Cuando se analiza un proceso que ya se encuentra en operacin, al conjunto de
modificaciones que permiten reducir el consumo de agua y energa se
denominan readecuacin. Una vez implementadas estas medidas, surge la
pregunta: Cmo debi haber sido el diseo del proceso en primera instancia
para lograr la mxima recuperacin de energa y agua?. La respuesta a esta
pregunta lleva al desarrollo de una metodologa que puede ser aplicada solo
en situaciones de diseo a un proceso nuevo.
A continuacin se describen con ms detalle las contribuciones especficas

desarrolladas en este trabajo de investigacin.
b. Aportaciones
El trabajo presentado sobre los dos aspectos de readecuacin y diseo se

complementan en esta tesis de la siguiente manera: al establecer los objetivos
mnimos alcanzables que una metodologa de diseo proporciona, se tiene una
meta a la cual se intentara llegar en un proceso existente. El grado de alcance
de esta meta en condiciones reales depender del nivel de inversin y de los
tiempos de recuperacin que una empresa est dispuesta a aceptar.
175
La revisin presentada en el captulo 1, en la que se expone el marco terico y
el estado del arte referente al diseo de procesos para la minimizacin del
consumo de agua y de energa, pone de manifiesto la posibilidad de analizar y
disear una red de transferencia simultnea de calor y masa para cumplir con
sus dos objetivos de eliminacin de contaminantes y llevar a la temperatura
adecuada los flujos que entran a cada una de las operaciones.
Una de las contribuciones de este trabajo de tesis, son los escenarios que se han
revisado en el Captulo 2 referente a las redes de transferencia simultnea de
calor y masa.
Consumo de agua.
Diferentes posibilidades de distribuir flujos de agua dentro de la

subred de intercambio de calor y masa.
Distribucin de agua fresca con un flujo superior al mnimo requerido.
Por ltimo se analizan diferentes esquemas y alternativas con distinto

grado de recuperacin de calor.
Como consecuencia del anlisis detallado de estas interacciones, en el Captulo

3 se propone una nueva metodologa para el diseo redes de transferencia
simultnea de calor y masa (agua) que presenta las siguientes caractersticas:
Considera que los efluentes de las operaciones tienen un solo

contaminante.
176
Considera que las operaciones de eliminacin de contaminante son
isotrmicas.
Introduce el uso de un grfico Temperatura vs. Concentracin, como

herramienta para el diseo.
Permite lograr el consumo mnimo de energa y de agua

simultneamente.
Permite lograr la recuperacin de calor proceso-proceso con el nmero

mnimo de equipos (intercambiadores de calor).
Identifica las zonas para llevar a cabo la transferencia directa de calor

que minimizan las prdidas de potencial de transferencia de calor
indirecta.
Esta metodologa se puede extender fcilmente a operaciones no

isotrmicas a travs del uso del diagrama Temperatura vs.
Concentracin.
Esta nueva metodologa para el diseo redes de transferencia simultnea de

calor y masa (agua) consta de la implementacin de las cinco etapas siguientes.
Etapa 1 Recopilacin de informacin.
Etapa 2 Determinacin del flujo mnimo de agua fresca.
Etapa 3 Diseo de la red de transferencia de calor y masa.
177
Etapa 4 Redes de recuperacin de calor.
Etapa 5 Unir las subredes del sistema.
Una aportacin muy interesante de esta tesis es el diagrama Temperatura vs.

Concentracin que se realiza en la etapa 3. En este diagrama se representan las
operaciones con sus rangos de concentracin y temperatura de flujo. Este
diagrama es importante para el diseo grfico de la red de intercambio
simultneo de calor y masa porque facilita su diseo y permite observar el
comportamiento de la red en relacin a sus valores de concentracin y
temperatura, los cuales son importantes para cumplir con los objetivos de
eliminacin de masa y flujos de temperatura para cada operacin.
Asimismo merece la pena destacar la importancia de la utilizacin de las

pseudo-curvas compuestas, asociadas tanto a las corrientes calientes que ceden
calor como a los flujos msicos a baja temperatura (fros) que requieren energa
trmica, constituyendo una herramienta muy til para:
definir las zonas de transferencia de calor directa e indirecta que van a

determinar las red de recuperacin de calor y
optimizar el nmero de equipos de intercambio de calor.
Se destaca la facilidad de uso y validez de la metodologa, que se pone de

manifiesto cuando se aplica al caso de estudio que se presenta en el Captulo 3.
En este captulo se compara y valida con resultados de otras metodologas
recientemente propuestas en la literatura obteniendo ventajas tanto en la
178
sencillez de aplicacin, como en la reduccin de consumo de agua, energa y
en el nmero de equipos del sistema.
Asimismo, en el captulo 4 se aplica esta metodologa a un caso de estudio

concreto en el que se emplean datos de una planta de pulpa para papel,
considerando las particularidades propias de ste tipo de industria, como son:
su temperatura y las concentraciones lmite de los flujos. Logrando reducir el
consumo de agua fresca en un 37% y con la recuperacin de calor se logran
ahorros de energa de aproximadamente el 75%.
En la segunda parte de esta tesis se presenta un procedimiento para ser

aplicado en instalaciones ya existentes que permite reducir el consumo de agua
y energa. La revisin de los trabajos relacionados en ste mbito, ha permitido
desarrollar este nuevo procedimiento, presentado en esta tesis, que introduce
un esquema integral estructurado con diferentes niveles ordenados y
relacionados en forma jerrquica de la siguiente manera:
Nivel 1. Anlisis de los sistemas de reaccin
Nivel 2. Anlisis de la red de uso y reuso de agua
Nivel 3. Anlisis e implementacin de esquemas de regeneracin de

agua.
Nivel 4. Anlisis del sistema de recuperacin de calor.
Este nuevo enfoque para el anlisis de un proceso permite identificar cmo las
condiciones de operacin afectan a los requisitos de agua y energa. Adems
permite identificar las modificaciones viables desde el punto de vista
179
econmico para lograr el objetivo antes mencionado. Por ejemplo, en el
proceso de produccin de pulpa para papel del caso de estudio de una planta
existente que se mostr en el Captulo 7, la etapa de blanqueo consta de un
sistema de reaccin cuyo objeto es la oxidacin de lignina para facilitar su
separacin de la celulosa. Bajo las condiciones originales del diseo de este
proceso, se fij que el grado de conversin de lignina en la reaccin es de 71%.
En esta etapa se consume agua fresca para diluir el efluente del reactor hasta
una concentracin de 1,2% que es la requerida por el equipo de filtrado. De
esta manera se desprende que cuanto mayor sea la conversin de lignina,
menor ser el consumo de agua. En principio, el lmite mximo para la
eliminacin de lignina es el 100% de conversin. Esto implicara instalar un
reactor de dimensiones infinitas. Hasta dnde debera incrementarse el
volumen del reactor de tal manera que la reduccin del consumo de agua
justifique la inversin? La respuesta a esta pregunta est relacionada otra vez
con la inversin y el tiempo de recuperacin aceptados por la empresa. Para el
caso de estudio que se realiz en el Captulo 7 se aplic en el proceso de
blanqueo realizando los pasos que indica el primer nivel. La propuesta
presentada en este trabajo permite recuperar la inversin en aproximadamente
3 aos, logrando un ahorro considerable de agua de 92088 m3 anuales y de
energa 8483,04 GJ anuales.
Los siguientes niveles del diagrama jerrquico estn relacionados con el uso de
tcnicas conocidas para la determinacin del flujo mnimo de agua, del nivel
de regeneracin de agua para reuso y con el nivel de recuperacin de calor
ptimo. Estos niveles estn relacionados de la siguiente manera. Al minimizar
el consumo de agua (Nivel 2) existir un flujo menor hacia los procesos de
regeneracin (Nivel 3) y esto tiene un impacto directo en el ltimo nivel.
180
En la aplicacin del Nivel 2 al proceso de lavado en la produccin de pulpa
para papel, se obtuvo ahorro de agua aplicando la tecnologa del Water Pinch
Analysis. A partir de los datos de una planta existente permiti revisar el
comportamiento de los flujos y de los equipos observando detalles para un
mejor diseo para el proceso de lavado y obteniendo ahorros parecidos a los
obtenidos con otras metodologas de ahorro de agua como WPA. Adems se
determin y calcul la cantidad de ahorro de energa que de forma simultnea
al ahorro de agua se logr obtener: 582,626 ton/hr que para 8000 horas anuales
de operacin representa 4661008 ton de agua fresca y 5504 kW de energa que
para el mismo tiempo de operacin anual supone un ahorro de 158515 GJ
anuales.
c. Perspectivas
Del trabajo desarrollado en esta tesis se han identificado una serie de posibles
futuros desarrollos tanto en la metodologa de diseo como en la de readecuacin
que motivarn el trabajo de investigacin en esta lnea. A continuacin se
enumeran las principales ideas.
Con respecto al diseo de sistemas integrados de transferencia simultneo de

calor y masa:
Consideracin de aspectos de operabilidad. Las condiciones de operacin de

un proceso pueden variar debido a diversas causas: aumento o
reduccin en el nivel de produccin debido a las demandas de
mercado, cambio en las condiciones de la materia prima, etc. La
metodologa para el diseo de redes de transferencia de calor y masa se
basa en condiciones de operacin fijas, es decir, no considera que las
181
condiciones de operacin pueden variar en un cierto rango. En este
sentido sera posible y muy interesante desarrollar un mtodo que
permita el diseo de sistemas cuya operacin sea flexible, de tal manera
que pueda adaptarse a los diferentes escenarios de produccin.
Consideracin de sistemas de mltiples contaminantes. La metodologa que

se ha desarrollado en esta tesis considera que los efluentes en el proceso
slo contienen un contaminante. Como se sabe, en la industria es
posible encontrar efluentes con mltiples contaminantes y por ello, la
metodologa propuesta sienta las bases para desarrollar un nuevo
mtodo que incluya estas caractersticas.
Incorporacin de operaciones de dilucin. Los desarrollos que hasta la fecha

se han implementado en el diseo de redes de uso y reuso de agua
consideran que las operaciones slo realizan procesos de eliminacin
de contaminantes, sin embargo, hay ocasiones en las cuales el flujo de
agua se utiliza para propsitos diferentes como es el caso de la dilucin
para fines de acondicionamiento. Este tipo de operaciones representan
un alto consumo de agua fresca y por ello debe desarrollarse una
metodologa adecuada que permita su incorporacin en la etapa de
prediccin del flujo mnimo de agua. Los diagramas tradicionales
Concentracin vs. Masa retirada, no aplican en este tipo de casos.
Consideracin de aspectos operativos en el diseo. Las metodologas para

minimizacin de agua, como son el WPA y la optimizacin matemtica
no consideran aspectos importantes en la operacin de los procesos
como por ejemplo, el arranque de la planta. Este aspecto condiciona de
manera importante los consumos de agua por lo que se propone
realizar un anlisis para incorporar estas consideraciones.
182
Figura 8.1.- Representacin en el Diagrama Temperatura-Concentracin
de operaciones no isotrmicas.
Extensin del mtodo a operaciones no isotrmicas. Los procesos de

transferencia de masa considerados en este trabajo de investigacin,
son isotrmicos. Sera muy interesante ampliar la aplicabilidad de la
metodologa propuesta a situaciones en las que las operaciones fueran
no-isotrmicas. En este sentido, un elemento importante y esencial para
el diseo de la subred de intercambio de calor y masa, es el grfico
Temperatura-Concentracin. Este diagrama permite incorporar
operaciones que se llevan a cabo en condiciones no isotrmicas. En la
Figura 8.1 se muestra un ejemplo de cmo se analizara un caso con
stas caractersticas.
Aplicacin de tcnicas de Inteligencia Artificial. La metodologa de diseo

propuesta es susceptible de ser automatizada, lo que permitira
incorporarla a un software para diseo de redes de intercambio
simultneo de calor y masa. A su vez, este software podra
183
implementarse en sistemas expertos basados en las tcnicas de
Inteligencia Artificial.
Con respecto al procedimiento de reduccin de agua y energa en procesos de pulpa

para papel a continuacin se refieren los posibles trabajos futuros que se
desprenden de esta tesis.
Consideracin de aspectos operativos en la readecuacin. Las condiciones de

arranque de un proceso que ha sido sometido a reconfiguraciones o
modificaciones para minimizar el consumo de agua y energa son
diferentes a las condiciones en las cuales se realiz el estudio de
readecuacin. En el periodo en que el proceso logra las condiciones de
estado estable, los consumos de agua y energa son mayores a los que
requiere el proceso en las condiciones de estabilidad. Este aspecto debe
ser considerado para proveer los medios necesarios y para favorecer la
transicin del sistema.
Anlisis del comportamiento de los equipos ante variaciones en condiciones de

operacin. El cambio en las condiciones de operacin (flujo,
concentracin, temperatura, etc.) afectan el comportamiento de los
equipos; por tal razn es importante considerar el anlisis de su
operacin en situaciones de readecuacin.
Incorporacin de operaciones de dilucin. Las operaciones de dilucin, que

en muchas ocasiones pueden representar un alto consumo de agua
fresca, deben incorporarse en los estudios de readecuacin para
minimizar su consumo. Actualmente no existen en la literatura tcnicas
reportadas que incluyan estos casos.
184
A la vista de lo expuesto anteriormente, este trabajo ha propiciado un rea de
desarrollo a nivel de investigacin donde se puede destacar la importancia de
reconciliar la teora con la operacin real de los procesos en el mbito del agua
y la energa.
185
186
REFERENCIA
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APENDICES
197
198
Apndice A
WATER PINCH ANALYSIS.

Caso de estudio.
A continuacin se describen los clculos para la aplicacin del Water Pinch

Analysis (WPA) para el caso de estudio de la Tabla A.1
Tabla A.1. Datos de las operaciones del proceso del caso de estudio.
Considerando la siguiente ecuacin del WPA se calculan los consumos de

agua fresca en cada una de las operaciones del caso de estudio.
199
m i ,total
f ilim = x 10 3 (A.1)
[C ilim
,sal
C ilim
, ent ]
f i lim = Flujo de la operacin i
mi ,total = Masa transferida en la operacin i
C ilim
,sal = Concentracin de salida de la operacin i
C ilim
,ent = Concentracin de entrada de la operacin i
Consumo de Agua fresca sin reuso en el proceso.
5 ( g / s)
Operacin 1. f1 = x 10 3 = 50 kg / s
[100 0 ] ( ppm)
30 ( g / s)
Operacin 2. f2 = x 10 3 = 37 ,5 kg / s
[800 0] ( ppm)
4 ( g / s)
Operacin 3. f3 = x 10 3 = 5 kg / s
[800 0] ( ppm)
2 ( g / s)
Operacin 4. f4 = x 10 3 = 20 kg / s
[100 0 ] ( ppm)
Total agua fresca sin reuso= f 1 + f 2 + f 3 + f 4

= 112 ,5 kg / s
200
Para la construccin de la curva compuesta para obtencin del punto pinch es
necesario conocer los rangos de concentracin y la cantidad de masa a retirar
en cada una de las operaciones como se muestran en la Tabla A2 y en las
siguientes operaciones.
Tabla A.2. Rangos de concentracin
(20 kg / s ) (50 ppm )

m1 = =1 g /s
10 3
(160 kg / s ) (50 ppm )
m2 = = 8 g /s
10 3
(40 kg / s ) (300 ppm )

m3 = = 12 g /s
10 3
(50 kg / s ) (400 ppm )

m4 = = 20 g /s
10 3
Total masa a retirar = m 1 + m 2 + m 3 + m 4

= 41 g / s
201
Por medio del grfico (A.1) se obtiene el punto pinch para el consumo mnimo
de agua fresca para el proceso.
Figura A1.Curva compuesta de WPA para el mnimo consumo de agua fresca

por medio de reuso de agua
Con el grfico se obtiene el Punto pinch (100 ppm) y utilizando la ecuacin A.1
del WPA se obtiene la cantidad mnima de agua fresca del caso de estudio.
1+8 ( g / s)
Total agua fresca con mximo reuso = x10 3
100 ( ppm)
= 90 kg / s
202
Apndice B
Datos para la generacin de curvas compuestas

de la Figura 2.1
A continuacin se muestran los datos para los clculos para la construccin de

la Figura 2.1. Se han separado cada una de las tres figuras que la conforman.
B.1. Datos para la generacin de la Figura 2.1 a.
Figura B.1.1 Datos de la red de transferencia de calor y masa, con flujo de agua fresca
entrante de 90 kg/s.
203
Tabla. B.1.1. Datos para la generacin de la curva compuesta fra.
De la publicacin de Kemp (2005) se obtiene la siguiente ecuacin:
TT
Q = CPdT = CP(TT TS ) = H ( A.1 )
TS
Q 1 = CPFW 1 (TFW 1 Tlim, ent 1 ) = (210 ) (100 20 ) = 16 800Kw
Q 2 = CPFW 2 (TFW 2 Tlim, ent 2 ) = (84 ) (100 75) = 4 620Kw
Q 3 = CPFW 3 (TFW 3 Tlim, ent 3 ) = (84 ) (40 20 ) = 1 680Kw
Tabla. B.1.2. Datos para la generacin de la curva compuesta caliente.
Q 4 = CPR1 (TR1 Tlim,sal1 ) = (157 ) (100 30 ) = 10 990 kW
Q 5 = CPR 2 (TR 2 Tlim, sal 2 ) = (168) (75 30 ) = 7 560 kW
Q 6 = CPR 3 (TR 3 Tlim,sal 3 ) = (24 ) (50 30 ) = 480 kW
Q 3 = CPR 4 (TR 4 Tlim, sal 4 ) = (29 ) (40 30 ) = 290Kw
204
B.2. Datos para la generacin de la Figura 2.1 b.
Figura B.2.1 Datos de la red de transferencia de calor y masa, con flujo de agua fresca
entrante de 100 kg/s.
Tabla. B.2.2 Datos para la generacin de la curva compuesta caliente
205
B.3. Datos para la generacin de la Figura 2.1 c.
Figura B.3.1. Datos de la red de transferencia de calor y masa, con flujo de agua fresca
entrante de 112,5 kg/s.
Tabla. B.3.2. Datos para la generacin de la curva compuesta caliente.
206
Apndice C
Datos para la generacin de curvas compuestas

de la Figura 2.4
A continuacin se muestran los datos para los clculos para la construccin de

la Figura 2.4. Se han separado cada una de las tres figuras que la conforman.
C.1. Datos para la generacin de la Figura 2.4 a.
Figura C.1.1 Datos de la red de transferencia de calor y masa,

con flujo de agua fresca entrante de 90 kg/s.
207
Tabla. C.1.1. Datos para la generacin de la curva compuesta fra.
Tabla. C.1.2. Datos para la generacin de la curva compuesta caliente.
C.2. Datos para la generacin de la Figura 2.4 b.
Figura C.2.1 Datos de la red de transferencia de calor y masa,

con flujo de agua fresca entrante de 90 kg/s.
208
Tabla. C.2.2 Datos para la generacin de la curva compuesta caliente.
C.3. Datos para la generacin de la Figura 2.4 c.
Figura C.3.1 Datos de la red de transferencia de calor y masa, con flujo

de agua fresca entrante de 90 kg/s.
209
Tabla. C.3.2. Datos para la generacin de la curva compuesta caliente.
210
Apndice D
Construccin de
la red de intercambio de calor
D.1. Caso general.
Para construir la red de intercambio de calor con el nmero mnimo de

equipos como se ha realizado en los trabajos presentados en la presente tesis,
se comienza con la construccin de las curvas compuestas con los datos del
caso de estudio. En la Figura D.1. se muestran las curvas compuestas (fra y
caliente) y la cantidad de calor que se requiere con un Tmin.
Considerando el Tmin entre las dos curvas, se pueden construir subcurvas

compuestas paralelas a la curva compuesta fra o caliente, se opta por la zona
de la subcurva compuesta fra y se selecciona el rea donde se har el
211
mezclado de flujos como lo muestra la Figura D.2, es necesario recordar que el
Tmin se encuentra entre la subcurva y la curva fra. Con ello se obtienen dos
zonas: una zona de mezclado de flujos con intercambio directo de calor y otra
zona donde se realiza el intercambio indirecto de calor por medio de los
equipos de intercambio de calor.
Una vez que se tienen las dos zonas definidas como se ha mencionado
anteriormente, se contina con la construccin de la red de equipos
intercambiadores de calor, la zona de este tipo de intercambio comprende la
subcurva compuesta y la curva compuesta fra. Posteriormente, para definir el
nmero de equipos de intercambio de calor, se basa en el cambio de pendiente
de la curva compuesta fra, en donde en cada cambio de pendiente habr un
equipo de intercambio de calor tal y como se muestra en la Figura D.3.
Figura D.1. Curvas compuestas para el diseo de la red de intercambio de calor.
212
Figura D.2. Zona de mezclado de flujos y zona para diseo para
el diseo de la red de intercambio de calor.
Figura D.3. Separacin de la subcurva compuesta

y la curva compuesta fra.
213
A continuacin, el flujo msico que se tiene en cada uno de los niveles de
temperatura en donde existe el cambio de pendiente en la curva fra se
denotan como aparecen en la Figura D.4, correspondiendo a los flujos: f1, f2, f3 y
f4. Estos flujos son las corrientes fras que reciben calor de las corrientes
calientes. Los flujos fA, fB, fC y fD corresponden a las corrientes calientes del
sistema y con las cuales se ha construido la curva caliente, estos flujos se
mezclan para obtener la cantidad de flujos msicos que requiere el sistema de
intercambio de calor.
Los flujos msicos resultantes de la mezclan sern iguales a los flujos f1, f2, f3 y
f4 de las corrientes fras pero con diferente temperatura, la diferencia de
temperatura ser el Tmin como se muestra en la Figura D.5.
Figura D.4.Flujos de mezcla (fA, fB, fC y fD) y flujos de salida de la red de

intercambio de calor (f1, f2, f3 y f4).
214
Figura D.5.Flujos para los equipos de intercambio de calor.
Figura D.6. Red de intercambio de calor indirecto.
Conociendo los flujos que entran y salen de la red de intercambio de calor, se

contina con el diseo de red. En este caso en particular de sistemas
simultneos de transferencia de calor y masa existen dos tipos de flujos: flujos
de agua fresca ( fWF )y el agua de vertido( fFR ). En este caso las corrientes fras
son los flujos de agua fresca y las corrientes calientes son los flujos de vertido.
El diseo de esta red se muestra en la Figura D.6.
215
D.2. Caso de estudio
Con los datos de las Tablas 3.5 y 3.6 se construyen las curvas compuestas que
se muestran en la Figura D.7 con un Tmin de 5 C, necesitando un calor
externo de 2 695 kW. Con el Tmin de 5 C se construye de forma paralela una
subcurva compuesta igual en los cambios de pendiente que la curva
compuesta fra tal y como se muestra en la Figura D.8. La zona entre la curva
compuesta fra y la caliente se divide en dos zonas por la subcurva compuesta:
la zona de mezcla de flujos (en la Figura D.8 aparece la zona sombreada) y la
zona de transferencia de indirecta de calor. Se contina con la denotacin de
los cambios de pendiente de la curva compuesta fra que indica el nmero de
equipos de intercambio de calor. La zona de mezcla de flujos es la que otorga
las corrientes de flujos calientes que entran a la red intercambio de calor.
Figura D.7. Curvas compuestas del caso de estudio.
216
Figura D.8. Subcurva compuesta y zona de mezclado y del diseo
de la red de transferencia de calor indirecta.
En el caso de estudio, el consumo total de agua fresca es 90 kg/s el cual se

distribuye en toda la red de intercambio de calor para calentar los diferentes
flujos que necesita la red de intercambio simultnea de calor y masa. La Figura
D.9 muestra los flujos que intercambian calor entre la subcurva compuesta y la
curva fra, es importante mencionar que los flujos que intercambian calor a
travs de la red de intercambio de calor tienen el mismo flujo.
Se deben de revisar los balances de masa y energa en cada uno de los
intercambios de calor que se realiza, por ello, en este caso de estudio, la curva
compuesta caliente termina con una temperatura de 27,15 C y la subcurva
compuesta comienza con una temperatura de 25 C, revisando los balances de
masa y energa el ltimo equipo de intercambio de calor el flujo fro sale a
27,15 C como lo muestra la Figura D. 10, esto es debe a la mezcla de flujos que
se ha realizado previamente. Quedando la red de intercambio de calor como se
observa en la Figura D.11.
217
Figura D.9. Flujos de intercambio de calor en las curvas compuestas
Figura D.10. Final de la curva compuesta caliente y subcurva compuesta.
218
Figura D.11. Red de intercambio de calor indirecto para el caso de estudio.
219
Apndice E
Operaciones para costes de las Tablas 3.6, 3.7 y

3.8
La referencia de los datos de clculo para las siguientes operaciones de los

costes se basa en el libro publicado por Robin Smith (2005).
E.1.1 Datos generarles
Coeficientes individuales de transferencia de calor :
h int ercambiadores = 500W / m 2 C
h agua = 1000 W / m 2 C
h vapor = 1500 W / m 2 C
220
Clculo del coeficiente global de trasferencia de calor (U) :
De Robin Smith (2005) se obtiene la siguiente ecuacin:
1 1 do do 1
= + ln + + Rf ( E.1 )
U hs 2 k di h do
T
di
Quedando la expresin anterior para simplificar los clculos:
1 1 1
= +
U int ercambiador h int ercambiador h int ercambiador
1 1 1
= +
U int ercambiador 500 500
U int ercambiador = 250 W/m 2 C
1 1 1

= +
h
U calentador h
int ercambiador vapor

1 1 1
= +
U calentador 500 1500
Ucalentador = 375 W/m2 C
1 1 1

= +
h
U enfriador h int ercambiador agua

1 1 1
= +
U enfriador 500 1000
U enfriador = 333 ,334 W/m 2 C
221
Costes:
La referencia de los costes y para el clculo de la anualizacin del equipo se

basa en el libro publicado por Robin Smith (2005)
Energa = 15 US$ /MWh
Agua enfriamiento = 1,25 US$ /MWhr
Agua = 1,2 US$ / tonhr
Anualizacin del equipo:
i (1 + i ) n
Anualizacinint ercambiador _ de _ calor = Coste int ercambiador _ de _ calor (E.2)
(1 + i ) n 1

donde: i = fraccin de intereses por ao

n = nmero de aos
Para i = 0,1 ( 10 % de inters anual)

n = 10 aos
Tiempo de operacin anual= 8 000 hrs.
222
E.2.1 Operaciones para costes de la Tabla 3.7.
a. Calculo de los costes anualizados METODOLOGIA 1
Coste de la energa anual:
Energa = (consumo hora) ( horas ao) (cos te hora)
1MW
Energa = 4265( kW ) (8000hr / ao) (15 US$ MWhr )
1000 kW
Energa = 511 800 US$ / ao
Coste de agua para enfriamiento anual:
Agua enfriamiento = (consumo hora) ( horas ao) (cos te hora)
1 MW
Agua enfriamiento = 485( kW ) (8000hr / ao) (1,25 US$ MWhr )
1000 kW
Agua enfriamiento = 4 850 US$ / ao
Coste del agua fresca anual:
Agua = (consumo hora) ( horas ao) (cos te hora)
kg 3600s 1ton
Agua = (90 )( )( ) (8 000 hr / ao) (1,2 US$ ton)
s 1hr 1000 kg
Agua = 3 110 400 US$ / ao
223
Coste del equipo:
Datos intercambiador 1:
Q int ercambiador 1 = 7 560 kW
Tlog 1 = 10 C
rea int ercambiador 1 =

Q int ercambiador 1
U int ercambiador Tlog 1
( )
m2 ( E. 3 )

7 560000 2
250 10
m( )
rea int ercambiador 1 = 3024 m 2
Ecuacin para el coste de un intercambiador de carcasa y tubos (Taal et al.

2003)
Coste int ercambiador 1 = 7000 + 360 ( Area 1 0 ,8 ) (US$) ( E.4 )
Coste int ercambiador 1 = 7000 + 360 ( 3024 0 ,8 )
Coste int ercambiador 1 = 226 163 US$
Q int ercambiador 2 = 7 350 kW
Tlog 2 = 10 C
224
Qint ercambiador 3 = 3925 kW
Tlog 3 = 10 C
reaint ercambiador 3 = 1 570 m2
Datos enfriador:
Q enfriador = 485 kW
Tlog enfriador = 39 ,69C
rea enfriador = 36 ,67 m 2
Coste enfriador = 13423 US$
Datos calentador:
Q calentador = 4265 kW
Treferencia = 130 C
Tlog calentador = 23 ,89C
reacalentador = 476 m 2
Coste calentador = 56 933 US$
Coste Total equipo = Coste int ercambiador 1 + Coste int ercambiador 2 + Coste int ercambiador 3 + Coste enfirador + Costecalentador
Coste Total equipo = 226163 + 221279 + 136724 + 13423 + 56933
Coste Total equipo = 654523 US$
225
i (1 + i ) n
Anualizacin equipo = Coste equipo
(1 + i ) n 1

0 ,1 (1 + 0 ,1) 10
Anualizacin equipo = 654523
(1 + 0 ,1) 10 1

Anualizacin equipo = 106520 US$ / ao
Coste Total anualizado = Coste energa + Coste agua enfriamien to + Coste agua + Coste equipo
Coste Total anualizado = 511800 + 4850 + 3110400 + 106520
Coste Total anualizado = 3733570 US$ / ao
E.2.1. Calculo de los costes anualizados METODOLOGIA 2
1 MW
Energa = 2695( kW ) (8000hr ao) (15 US$ MWhr )
1000 kW
Energa = 323400 US$ / ao
226
kg 3600s 1ton
Agua = (90 ) ( ) ( ) (8 000 hr / ao) (1,2 US$ ton)
s 1hr 1000 kg
Agua = 3 110 400 US$ / ao
Coste del equipo:
Q int ercambiador 1 = 7560 kW
Tlog 1 = 5 C
reaint ercambiador 1 =
Qint ercambiador 1
Uint ercambiador Tlog 1
( )
m2

7560000 2
250 5
m( )
reaint ercambiador 1 = 6048 m2
Ecuacin para el coste de un intercambiador tipo espiral (Taal et al. 2003)
Coste int ercambiador 1 = 2681 ( Area 1 0 ,59 ) ( US$) ( E.5 )
Coste int ercambiador 1 = 2681 (6048 0 ,59 )
Coste int ercambiador 1 = 456507 US$
227
Tlog 2 = 5 C
Tlog 3 = 7 ,15 C
rea int ercambiador 3 = 1261,54 m 2
Datos calentador:
Treferencia = 130 C
reacalentador = 155 ,86 m 2
Coste int ercambiador 1 = 7000 + 360 ( Area 1 0 ,8 ) (US$)
Coste calentador = 27440 US$
228
Coste Totalequipo = Costeint ercambiador 1 + Costeint ercambiador 2 + Costeint ercambiador 3 + Costecalentador
Coste Total equipo = 456507 + 547576 + 181062 + 27440
i (1 + i )n
Anualizacinequipo = Costeequipo
(1 + i )n 1

0.1 (1 + 0.1) 10
(1 + 0.1) 10 1

Coste Total anualizado = Coste energa + Coste agua + Coste equipo
Coste Total anualizado = 323400 + 3110400 + 197341
1 MW
Energa = 4165( kW ) (8000hr / ao) (15 US$ MWhr )
1000 kW
229
Coste de agua para enfriamiento anual:
Agua enfriamiento = (consumo hora) ( horas ao ) (cos te hora)
1MW
Agua enfriamiento = 385( kW ) (8000 hr / ao) (1,25 US$ MWhr )
1000 kW
Agua enfriamiento = 3850 US$ / ao
kg 3600s 1ton
Agua = (90 )( )( ) (8 000 hr / ao) (1,2 US$ ton)
s 1hr 1000 kg
Agua = 3 110 400 US$ / ao
Coste del equipo:
Tlog 1 = 10 C

Q int ercambiador 1
( )
m2

7560000 2
250 10
m( )
230
Ecuacin para el coste de un intercambiador de tubo y coraza (Taal et al. 2003)
Coste int ercambiador 1 = 7000 + 360 ( Area 1 0 ,8 ) (US$)
Coste int ercambiador 1 = 7000 + 360 ( 3024 0 ,8 )
Tlog 2 = 10 C
rea int ercambiador 2 = 4 ,116 m 2
Tlog 3 = 10 C
rea int ercambiador 3 = 434 , 4 m 2
Datos enfriador:
Q enfriador = 385 kW
Tlog enfriador = 39 ,67 C
rea enfriador = 29 ,11 m 2
Coste enfriador = 12340 US$
231
Datos calentador:
Treferencia = 130 C
Tlog calentador = 38 , 44C
rea calentador = 288 ,9 m 2
Coste Total equipo = Coste int ercambiador 1 + Coste int ercambiador 2 + Coste int ercambiador 3 + Coste enfirador + Costecalentador
Costo Total equipo = 226163 + 287467 + 53410 + 12340 + 40492
i (1 + i ) n
Anualizacin equipo = Coste equipo
(1 + i ) n 1

0.1 (1 + 0.1) 10
(1 + 0.1) 10 1

Coste Total anualizado= Coste energa + Coste aguaenfriamiento + Coste agua + Coste equipo
Coste Total anualizado = 499800 + 3850 + 3110400 + 100881
232
1MW
Energa = 3780( kW ) (8000 hr / ao) (15 US$ MWhr )
1000 kW
kg 3600s 1ton
Agua = (90 )( )( ) (8 000 hr / ao) (1,2 US$ ton)
s 1hr 1000 kg
Agua = 3 110 400 US$ / ao
Coste del equipo:
Tlog 1 = 8 ,69 C

Q int ercambiador 1
( )
m2

7560000
( )
250 8 ,69
m2
233
Ecuacin para el coste de un intercambiador tipo espiral (Taal et. al 2003)
Coste int ercambiador 1 = 2681 ( Area 1 0 ,59 ) (US$)
Coste int ercambiador 1 = 2681 ( 3480 0 ,59 )
Tlog 2 = 8 ,69 C
reaint ercambiador 2 = 4736 m 2
Tlog 3 = 10 C
Datos calentador:
Treferencia = 130 C
reacalentador = 228 ,7 m 2
Coste calentador = 7000 + 360 ( Area 1 0 ,8 ) (US $)
234
Coste Totalequipo = Costeint ercambiador 1 + Costeint ercambiador 2 + Costeint ercambiador 3 + Costecalentador
Coste Total equipo = 329479 + 395175 + 115406 + 34778
i (1 + i )n
Anualizacinequipo = Costeequipo
(1 + i )n 1

0 ,1 (1 + 0 ,1) 10
(1 + 0 ,1) 10 1

Coste Total anualizado = Coste energa + Coste agua + Coste equipo
Coste Total anualizado= 453600 + 3110400 + 142376
235
Apndice F
Minimizacin de Agua con Optimizacin

matemtica aplicando General Algebraic
Modeling System (GAMS)
236
GAMS Rev 149 x86/MS Windows 09/15/08 14:36:10 Page 1
General Algebraic Modeling System
Compilation
1
2 SET
3
4 I operations / OPER1 , OPER2, OPER3 /
5 K concentrations limits / CIN, COUT/ ;
6
7 PARAMETER
8
9 M(I) mass load of operations
10 / OPER1 1323
11 OPER2 476
12 OPER3 71.00 /
13
14 CLIMIN(I) limiting the inlet concentration
15 / OPER1 18780
16 OPER2 18105
17 OPER3 311 /
18
19 CLIMOUT(I) limiting the outlet concentration
20 / OPER1 23346
21 OPER2 25666
22 OPER3 424 /
23 FLOSS(I) flowrate lost in operation i
24 / OPER1 0
25 OPER2 0.0
26 OPER3 0 /
27
28 VARIABLES
29 F(I) flowrate of freshwater to operation i in te per hr
30 X(I,I) flowrate to operation i from operation j in te per hr
31 COUT(I) outlet concentration from operation i in ppm
32 W(I) wastewater flowrate from operation i in te per hr
33 FLIM total freshwater flowrate in te per hr
34
35 POSITIVE VARIABLE F, X, COUT, W;
36 COUT.L(I)= CLIMOUT(I);
37 F.L(I)=M(I)*1000 / CLIMOUT(I);
38
39 EQUATIONS
40 SUPPLY define objetive function
237
41 CINLET1 constraint associated with the inlet to operation 1
44 MASS1 water mass balance over operation 1
47 SALT1 contaminant mass balance over operation 1
48 SALT2 contaminant mass balance over operation 2
49 SALT3 contaminant mass balance over operation 3;
50
51 SUPPLY.. FLIM =E= SUM (I, F(I)) ;
52
53 CINLET1.. (CLIMIN('OPER1')-CLIMOUT('OPER2'))*X('OPER1','OPER2')
54 + (CLIMIN('OPER1')-CLIMOUT('OPER3'))*X('OPER1','OPER3')
55 + CLIMIN('OPER1')*F('OPER1') =G= 0;
56
57
61
62
66
67 MASS1.. F('OPER1')+ X('OPER1','OPER2') + X('OPER1','OPER3')
68 =E= W('OPER1')+ X('OPER2','OPER1')+ X('OPER3','OPER1');
69
70 MASS2.. F('OPER2')+ X('OPER2','OPER1') + X('OPER2','OPER3')
72
73 MASS3.. F('OPER3')+ X('OPER3','OPER1') + X('OPER3','OPER2')-FLOSS('OPER3 ')
75
76 SALT1.. CLIMOUT('OPER2')*X('OPER1','OPER2')+ CLIMOUT('OPER3')*
77 X('OPER1','OPER3')+ M('OPER1')*1000 =E= CLIMOUT('OPER1')*(X('OPER1','OPER2')
78 + X('OPER1','OPER3') + F('OPER1'));
79
81 X('OPER2','OPER3')+ M('OPER2')*1000 =E= CLIMOUT('OPER2')*(X('OPER 2','OPER1')
82 + X('OPER2','OPER3') + F('OPER2'));
83
238
85 X('OPER3','OPER2')- CLIMIN('OPER3')*FLOSS('OPER3')+ M('OPER3')*1000
86 =E= CLIMOUT('OPER3')*(X('OPER3','OPER1')+ X('OPER3','OPER2')
87 + F('OPER3')- FLOSS('OPER3'));
88
89 MODEL SUPER / ALL / ;
90
91 SOLVE SUPER USING NLP MINIMIZING FLIM;
92
93 DISPLAY F.L, W.L,X.L, COUT.L;
COMPILATION TIME = 0.000 SECONDS 3 Mb WIN226-149 Dec 19, 2007
239
Equation Listing SOLVE SUPER Using NLP From line 91
---- SUPPLY =E= define objetive function
SUPPLY.. - F(OPER1) - F(OPER2) - F(OPER3) + FLIM =E= 0 ;
(LHS = -242.668003146841, INFES = 242.668003146841 ****)
---- CINLET1 =G= constraint associated with the inlet to operation 1
CINLET1.. 18780*F(OPER1) - 6886*X(OPER1,OPER2) + 18356*X(OPER1,OPER3) =G= 0 ;
(LHS = 1064248.26522745)
CINLET2.. 18105*F(OPER2) - 5241*X(OPER2,OPER1) + 17681*X(OPER2,OPER3) =G= 0 ;
(LHS = 335774.175952622)
CINLET3.. 311*F(OPER3) - 23035*X(OPER3,OPER1) - 25355*X(OPER3,OPER2) =G= 0 ;
(LHS = 52077.8301886792)
---- MASS1 =E= water mass balance over operation 1
MASS1.. F(OPER1) + X(OPER1,OPER2) + X(OPER1,OPER3) - X(OPER2,OPER1)
- X(OPER3,OPER1) - W(OPER1) =E= 0 ;
(LHS = 56.6692367000771, INFES = 56.6692367000771 ****)
240
MASS2.. F(OPER2) - X(OPER1,OPER2) + X(OPER2,OPER1) + X(OPER2,OPER3)
- X(OPER3,OPER2) - W(OPER2) =E= 0 ;
(LHS = 18.5459362580846, INFES = 18.5459362580846 ****)
MASS3.. F(OPER3) - X(OPER1,OPER3) - X(OPER2,OPER3) + X(OPER3,OPER1)
+ X(OPER3,OPER2) - W(OPER3) =E= 0 ;
(LHS = 167.452830188679, INFES = 167.452830188679 ****)
---- SALT1 =E= contaminant mass balance over operation 1
SALT1.. - 23346*F(OPER1) + 2320*X(OPER1,OPER2) - 22922*X(OPER1,OPER3) =E=

-1323000 ; (LHS = -1323000)
SALT2.. - 25666*F(OPER2) - 2320*X(OPER2,OPER1) - 25242*X(OPER2,OPER3) =E=

-476000 ; (LHS = -476000)
SALT3.. - 424*F(OPER3) + 22922*X(OPER3,OPER1) + 25242*X(OPER3,OPER2) =E= -71000

; (LHS = -71000)
241
Column Listing SOLVE SUPER Using NLP From line 91
---- F flowrate os freshwater to operation i in te per hr
F(OPER1)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 56.6692367000771, +INF, 0)
-1 SUPPLY
18780 CINLET1
1 MASS1
-23346 SALT1
F(OPER2)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 18.5459362580846, +INF, 0)
-1 SUPPLY
18105 CINLET2
1 MASS2
-25666 SALT2
F(OPER3)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 167.452830188679, +INF, 0)
-1 SUPPLY
311 CINLET3
1 MASS3
-424 SALT3
---- X flowrate to operation i from operation j in te per hr
X(OPER1,OPER2)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
-6886 CINLET1
1 MASS1
-1 MASS2
2320 SALT1
X(OPER1,OPER3)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
18356 CINLET1
1 MASS1
-1 MASS3
242
-22922 SALT1
X(OPER2,OPER1)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
-5241 CINLET2
-1 MASS1
1 MASS2
-2320 SALT2
REMAINING 3 ENTRIES SKIPPED
---- W wastewater flowrate from operation i in te per hr
W(OPER1)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
-1 MASS1
W(OPER2)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
-1 MASS2
W(OPER3)
(.LO, .L, .UP, .M = 0, 0, +INF, 0)
-1 MASS3
---- FLIM total freshwater flowrate in te per hr
FLIM
(.LO, .L, .UP, .M = -INF, 0, +INF, 0)
1 SUPPLY
243
Model Statistics SOLVE SUPER Using NLP From line 91
MODEL STATISTICS
BLOCKS OF EQUATIONS 10 SINGLE EQUATIONS 10

BLOCKS OF VARIABLES 4 SINGLE VARIABLES 13
NON ZERO ELEMENTS 40 NON LINEAR N-Z 0
DERIVATIVE POOL 6 CONSTANT POOL 16
CODE LENGTH 1
GENERATION TIME = 0.050 SECONDS 4 Mb WIN226-149 Dec 19, 2007
EXECUTION TIME = 0.050 SECONDS 4 Mb WIN226-149 Dec 19, 2007
244
Solution Report SOLVE SUPER Using NLP From line 91
SOLVE SUMMARY
MODEL SUPER OBJECTIVE FLIM

TYPE NLP DIRECTION MINIMIZE
SOLVER CONOPT FROM LINE 91
**** SOLVER STATUS 1 NORMAL COMPLETION

**** MODEL STATUS 1 OPTIMAL
**** OBJECTIVE VALUE 167.4528
RESOURCE USAGE, LIMIT 0.023 1000.000

ITERATION COUNT, LIMIT 3 10000
EVALUATION ERRORS 0 0
C O N O P T 3 x86/MS Windows version 3.14S-017-061

Copyright (C) ARKI Consulting and Development A/S
Bagsvaerdvej 246 A
DK-2880 Bagsvaerd, Denmark
Using default options.
** Optimal solution. There are no superbasic variables.
CONOPT time Total 0.010 seconds

of which: Function evaluations 0.000 = 0.0%
1st Derivative evaluations 0.000 = 0.0%
Workspace = 0.04 Mbytes

Estimate = 0.04 Mbytes
Max used = 0.01 Mbytes
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
---- EQU SUPPLY . . . 1.000

---- EQU CINLET1 . 1.0595E+6 +INF .
245
---- EQU CINLET2 . 3.3342E+5 +INF .
---- EQU CINLET3 . 52077.830 +INF .
---- EQU MASS1 . . . EPS
---- EQU SALT1 -1.323E+6 -1.323E+6 -1.323E+6 EPS
---- EQU SALT2 -4.760E+5 -4.760E+5 -4.760E+5 EPS
---- EQU SALT3 -7.100E+4 -7.100E+4 -7.100E+4 -0.002
SUPPLY define objetive function

CINLET1 constraint associated with the inlet to operation 1
MASS1 water mass balance over operation 1
SALT1 contaminant mass balance over operation 1
---- VAR F flowrate os freshwater to operation i in te per hr
OPER1 . . +INF 1.000

OPER2 . . +INF 1.000
OPER3 . 167.453 +INF .
---- VAR X flowrate to operation i from operation j in te per hr
OPER1.OPER2 . . +INF EPS

OPER1.OPER3 . 57.717 +INF .
OPER2.OPER1 . . +INF EPS
OPER2.OPER3 . 18.857 +INF .
OPER3.OPER1 . . +INF 54.061
OPER3.OPER2 . . +INF 59.533
---- VAR W wastewater flowrate from operation i in te per hr
246
OPER1 . 57.717 +INF .
OPER2 . 18.857 +INF .
OPER3 . 90.878 +INF .
---- VAR FLIM -INF 167.453 +INF .
FLIM total freshwater flowrate in te per hr
**** REPORT SUMMARY : 0 NONOPT

0 INFEASIBLE
0 UNBOUNDED
0 ERRORS
247
Execution
---- 93 VARIABLE F.L flowrate os freshwater to operation i in te per hr
OPER3 167.453
---- 93 VARIABLE W.L wastewater flowrate from operation i in te per hr
OPER1 57.717, OPER2 18.857, OPER3 90.878
---- 93 VARIABLE X.L flowrate to operation i from operation j in te per hr
OPER3
OPER1 57.717
OPER2 18.857
---- 93 VARIABLE COUT.L outlet concentration from operation i in ppm
OPER1 23346.000, OPER2 25666.000, OPER3 424.000
EXECUTION TIME = 0.020 SECONDS 3 Mb WIN226-149 Dec 19, 2007
USER: GAMS Development Corporation, Washington, DC G871201/0000CA-ANY

Free Demo, 202-342-0180, sales@gams.com, www.gams.com DC0000
248

Tesis Jesus Martinez Patiño

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vi

DPTO. DE INGENIERA MECNICA

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2.- Nuevas consideraciones en el diseo de sistemas

3.- Nueva metodologa para diseo de sistemas

4.- Aplicacin de la metodologa 105

5.- Marco terico. Rediseo para ahorro de agua y energa en

6.- Procedimiento para la reduccin de agua y energa en

7.- Aplicaciones y caso de estudio 147

Referencia Bibliogrfica 187

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