FABRICACION DEL ACERO

Introduccin
El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
Arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones
dotadas de alto horno (proceso integral).
Chatarra tanto ferrosa como inoxidable (caso de aceros
inoxidables).
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Oxidacin. Empleo de oxgeno

La fabricacin de acero es un procedimiento de oxidacin que
utiliza primordialmente el oxgeno del aire.
Finalidad de este oxgeno es oxidar selectivamente ciertas
impurezas, como el silicio (Si), carbono (C) y fsforo (P) que
deben desaparecer del hierro para que se conviertan en acero.
Las materias oxidadas pasan a la escoria y el carbono a estado
gaseoso como CO y reducir al mnimo la oxidacin del hierro al
tiempo que eliminan las impurezas indeseables.
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El oxgeno solo es muy activo y reacciona con casi todos los

restantes elementos, generando elevadas temperaturas con
frecuencia muy convenientes.
Si se introduce nitrgeno, como cuando se emplea aire, se
reduce considerablemente el ndice de reaccin a causa de la
enorme cantidad de calor adsorbida por el nitrgeno al
calentarse
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Valoracin de procedimientos
Factores
1. Composicin del arrabio lquido disponible.
2. Porcentaje de chatarra que se considera econmico o
necesario utilizar.
3. Variedad de calidades de acero esenciales que se deben
producir.
4. Opiniones de los tcnicos sobre los mritos relativos de
ciertas alternativas tcnicas que se presentan en los
diferentes procedimientos.
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Procedimiento de fabricacin de acero ideal

a) ser capaz de una rpida operacin de carga, cuando sea
necesario;
b) poder alcanzar las especificaciones exigidas sin necesidad de
recarburacin, producir aceros de bajo contenido en
carbono, fsforo, azufre y nitrgeno y preparar toda clase de
aceros de aleacin que puedan producirse a partir de
escorias oxidantes;
c) ser un procedimiento de escoria mltiple que pueda producir
escoria fosfrica, adecuada para la venta siempre que se
emplee hierro de composicin apropiada;
d) ser sangrado a travs de una piquera para que la escoria
refinada pueda ser utilizada en la siguiente carga, si fuera
necesario;
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e) ser capaz de quemar combustible a un grado suficiente para

mantener la carga a temperatura adecuada durante su afino,
calentar la chatarra hasta un punto til y unir por fusin a la
solera los materiales de parcheado si fuera necesario;
f) poder utilizar el oxgeno en cantidad adecuada, tanto para el
alanceado del bao como para ayudar a la combustin;
g) poder consumir todo el monxido de carbono producido por
el bao en el mismo convertidor, de forma que el calor
generado pueda ayudar directamente al procedimiento;
h) poder recuperar parte del calor sensible de los gases que
salen y devolverlo al convertidor;
i) poseer un equilibrio trmico que pueda regularse mediante
adicin de chatarra o mineral;
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j) presentar grandes superficies de contacto metal-escoria y

gas-metal. Esto se consigue en la solera abierta utilizando un
bao poco profundo de gran rea superficial. En los
procedimientos neumticos
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Historia
Testimonios que datan por lo menos de hace 5.000 aos nos
muestran que el acero era ya conocido y empleado en aquel
entonces.
En la antigedad, el acero se produca martillando en aire el
hierro slido caliente.
Todas las pruebas nos permiten suponer que los antiguos
aceros nunca fueron licuados en su proceso de obtencin; slo
en 1740 se comenz a producir acero por fusin completa.
Esta innovacin fue obra de Huntsman, en Inglaterra, quien
fundi materiales para producir acero en un crisol refractario,
calentado a base de coque en un horno mantenido a gran
temperatura gracias a un fuerte tiro.
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Se produca tres coladas diarias de unos 26 kg cada una, y tras

este servicio era remplazado.
Este procedimiento proporcionaba aceros de alta calidad y su
prctica se extendi considerablemente durante ms de ciento
setenta y cinco aos.
Los procedimientos para obtencin de acero en estado lquido
comenzaron alrededor del ao 1850 con Bessemer, quien
proces el acero soplando aire por el fondo, a travs de un
bao de arrabio lquido contenido en un convertidor revestido
con materiales refractarios de silicio. Fueron stos los
procedimientos Bessemer y Martin-Siemens, ulteriormente
subdivididos en procedimientos cidos y bsicos.
Posteriormente (1949)se desarroll el procedimiento LD (Linz-
Donawitz, Austria).
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El procedimiento Bessemer cido (1856) slo poda utilizar

hierro fundido de bajo contenido en fsforo y azufre.
En 1879, Sydney Gilchrist Thomas introdujo el uso del
revestimiento bsico (dolomtico) y de un fundente bsico,
posibilitando as el uso del mtodo neumtico para el afino de
arrabios fundidos a partir de minerales de alto contenido de
fsforo comunes en muchos lugares de Europa.
En 1863 William Siemens fabric acero a partir de arrabio en
un horno de reverbero de su propio diseo. El mismo ao, el
fabricante francs Pierre-mile Martin us la idea de producir
acero fundiendo hierro forjado y chatarra de acero.
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Siemens us el calor residual despedido por el horno: dirigi

los gases del horno a travs de un emparrillado de ladrillos para
calentarlo a alta temperatura y luego introdujo aire en el horno
a travs del mismo emparrillado. El aire precalentado
aumentaba en forma significativa la temperatura de la llama. El
procedimiento desarrollado en 1863 por Martin y Siemens es
hoy conocido con el nombre de procedimiento de hogar
abierto, o de solera abierta.
En 1948 se ide y desarroll l procedimiento Kaldo a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia).
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En abril de 1952 en Oberhausen (Alemania) se realizaron las

primeras experiencias prcticas que desembocaron en la
introduccin del procedimiento Rotor, empleando un horno de
fusin cuyo quemador de aceite fue remplazado por una
boquilla de oxgeno.
En 1957 se desarroll el proceso AJAX por Apleby Frodingham
Steel Company, basado en una modificacin de los hornos
basculantes, aplicado a arrabio fosforoso y poca chatarra.
Otros procedimientos (corresponden a variaciones de procesos
anteriores):
El LDAC (siglas de Linz-Donawitz, ARBED y CNRM) es un tipo de
procedimiento similar al LD con la salvedad de que en el primero
se inyecta cal con el chorro de oxgeno al bao que contiene el
convertidor LD.
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El procedimiento OLP (Oxygne-Lance-Poudre) en el que

tambin se inyecta cal con el chorro de oxgeno fue puesto a punto
en Francia por el IRSID (Instituto de Recherches de la Sidrurgie)
por la misma poca en que se introduca el procedimiento LDAC.
En Rheinhausen (Alemania), se emplea el procedimiento LDK en
un convertidor Thomas modificado de 60 t y boca concntrica.
Tiene solera slida, una piquera y emplea lanza de oxgeno
insertada a travs de la boca cuando el convertidor est en
posicin vertical.
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Principales Reacciones de afino

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Calor de formacin
1 kg de silicio a slice (SiO2) desprende 6.91 termias
1 kg de fsforo a fosfato triclcico (3CaO.P2Os) desprende 7.26 termias
1 kg de manganeso a xido de manganeso (MnO) desprende 1.77 termias
1 kg de carbono a monxido de carbono (CO) desprende 3.22 termias
1 kg de carbono a dixido de carbono (C02) desprende 8.90 termias
1 kg de hierro a xido ferroso (FeO) desprende 1.15 termias
1 kg de hierro (Fe) a xido frrico (Fe203) desprende 1.77 termias
1 kg de hierro (Fe) a xido ferroso-frrico (Fe304) desprende 1.60 termias
1 kg de slice (Si02) a silicato diclcico en la escoria (2CaO.Si02) 1.00 termia
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Calor en termias e 1 kg 1.575C 1.600C 1.625C 1.650C

acero lquido 0,327 0,331 0,335
escoria 0,456 0,468
oxgeno 0,427
CO 0,467
CO2 0,479
La descomposicin de 1 kg de caliza
(CaC03) a cal (CaO) absorbe 0,428
termias.
1 termia = 1000 kcal
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Perfil medio ambiental

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Convertidores Bessemer y Thomas

En 1856 Henry Bessemer invent, en Inglaterra, el
procedimiento que lleva su nombre.
Fabric acero soplando una corriente de aire fro a travs del
hierro fundido durante un tiempo suficiente para reducir las
impurezas en la proporcin requerida.
Solo era til utilizando hierro bajo en fsforo.
El procedimiento Bessemer de revestimiento cido y escoria
acida, subsisti en muy pequea escala y an se lo utiliza.
Veinte aos despus, cuando Sidney Gilchrist Thomas
descubri el mtodo de usar cal y un convertidor con
revestimiento bsico, posibilitando su uso en todo tipo de
arrabio.
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Procedimiento
El procedimiento Bessemer se aplica en un convertidor
piriforme, de revestimiento refractario, que puede girar sobre
muones (soportes giratorios).
Su solera se encuentra perforada por mltiples agujeros o
toberas atravesados por el chorro de aire procedente de la
soplante situada debajo.
El arrabio lquido y algunos de los materiales que forman la
escoria se cargan con el convertidor en posicin horizontal.
Despus de soplar el aire a travs de las toberas se hace girar el
convertidor a una posicin casi vertical con objeto de que el
aire atraviese el hierro fundido.
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Se eliminan las impurezas y el silicio y manganeso (y fsforo si

es posible) se unen a los fundentes agregados para formar la
escoria.
El carbono se elimina como monxido de carbono y abandona
el convertidor a travs de la abertura superior para arder fuera
de ste formando una larga llama, cuyo aspecto es de suma
importancia para el control del procedimiento.
El soplado dura de 11 a 18 minutos; a continuacin se vuelca el
convertidor, se corta el soplado de aire y se examina el acero y
escoria para comprobar si responden a las especificaciones re-
queridas.
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Convertidor de Solera Abierta

Comnmente se acepta que los modernos procedimientos de
solera abierta proceden de los trabajos realizados por Siemens
y Martin y que el ao 1963 seala el centsimo aniversario del
primer acero de solera abierta producido por Martin en
Francia.
Durante muchos siglos se utilizaron hornos de hogar abierto,
pero no conseguan alcanzar una temperatura suficiente para
fundir acero y mantenerlo en estado lquido hasta el momento
de la sangra, solo producan acero pudelado que se retiraba
del horno en forma de esponja de hierro y que se conformaba
por batido y en ocasiones por laminacin.
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El mayor adelanto, a mediados del siglo xix, fue la introduccin

de recuperadores y gasgenos. Los primeros permitan
recuperar parte del calor que abandonaba el horno y lo
devolvan con el gas y el aire admitidos para la combustin. De
hecho, solamente el empleo del aire precalentado permita que
la temperatura de la llama de un gasgeno aumentara lo
suficiente para fundir el metal.
Los primeros hornos fundan hierro fro de alto horno cuyas
impurezas se eliminaban: a) oxidando los gases en la atmsfera
del horno; b) aadiendo a intervalos apropiados mineral de
hierro, que se descompone y suministra oxgeno al bao y c)
aadiendo chatarra de acero.
Capacidad de colada los hornos 350 a 400 ton, alcanzndose
capacidades de 800 a 1000 ton.
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Los principales cambios que motivaron el desarrollo del horno

de solera abierta son los siguientes:
1. Empleo de combustibles de calidad superior, como aceite,
gas natural o de horno de coque, en lugar del gas de
gasgeno.
2. Ms elevado precalentamiento del aire a fin de incrementar
la temperatura de la llama.
3. Mejores refractarios para resistir la superior temperatura de
llama que poda emplearse.
4. Dispositivos de carga ms rpidos para la adicin de
materiales fros.
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5. Empleo de arrabio lquido en lugar de lingote de hierro.

6. Utilizacin de hornos mayores.
7. Inyeccin en el horno de combustibles de clase superior a
gran velocidad. Esto hace ms ntima la unin de aire caliente
y combustible e incluso permite dirigir la llama muy cerca del
bao. Si se utiliza un gasgeno es muy difcil impedir que la
llama ataque la bveda y los revestimientos a medida que el
horno envejece, con lo que disminuye su duracin; esto no
supone problema alguno en los modernos hornos calentados
con combustible lquido o gaseoso de calidad superior.
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Alanceado del bao

El empleo ms eficaz del oxgeno en la produccin de acero
surge al ponerlo en contacto directo con el metal fundido que
ha de refinarse. En estas circunstancias todos los elementos
que se oxidan desprenden calor. El carbono se transforma en
monxido de carbono gaseoso (CO) dejando algo de calor en el
metal; podr recuperarse mayor cantidad de calor si se
consigue quemar este gas a dixido de carbono (CO2) encima
del bao.
Los primeros mtodos de alanceado del bao emplearon lanzas
consumibles, es decir, tubo de acero con un dimetro de 2 a
2,50 cm.
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La chatarra y el metal fundido se cargan lo ms rpidamente

posible; despus se insertan de 7 a 10 lanzas a travs de 5
lumbreras buscando espacios libres entre la chatarra .
A pesar de que este mtodo de alanceado sea aplicado en
pocas fbricas, el ms barato posible en lo que se refiere al
coste de inversin. Tambin presenta ventajas de operacin,
porque el oxgeno se distribuye sobre una gran superficie del
bao y a travs de mltiples conductos muy espaciados.
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Convertidor Ajax
El procedimiento y horno Ajax fueron introducidos por Appleby
Frodingham Steel Company en el otoo de 1957, el primer
horno empez a trabajaren 1958.
Se basaron en una modificacin de los grandes hornos
basculantes existentes, consiguiendo un aumento de
produccin del 70 al 100% con relacin stos a un coste de
inversin relativamente bajo por tonelada de aumento de
produccin.
Este proceso se aplica especialmente al empleo de arrabio
fosforoso con poca chatarra y el empleo de oxigeno, puede
producir la amplia diversidad de calidades de acero.
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El alanceado se realiza usando lanzas refrigeradas con agua

introducidas por un extremo del hogar en un ngulo de 30.
Procedimiento de operacin:
La operacin de carga de los materiales fros se realiza con una
mquina de carga en plano el horizontal.
Calentamiento y fusin, sangrado de escoria
Carga de arrabio
Cierre de combustible y alanceado del bao por un extremo, a
intervalo de 20 minutos, cambio de lanza por alanceado por el
extremo opuesto.
Extraccin de escoria fosfrica, formacin de nueva escoria y se
contina el afino si es necesario.
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Empleo del oxgeno en un horno Ajax:

1. Para alanceado del bao utilizando lanzas refrigeradas con agua.
2. Para combustin a travs de dos orificios en el quemador de
combustible.
3. En los recuperadores como aire caliente oxigenado. Esto puede
hacerse sin prdida de oxgeno ya que la estructura est libre de
infiltraciones.
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Procedimiento
La fabricacin de acero se realiza en el hogar de un horno
basculante; de esta forma se facilita la eliminacin de la escoria
en el instante requerido; mientras que en el momento del
sangrado se deja en el horno la escoria de acabado para
mejorar el rendimiento y ayudar al afino de la carga siguiente.
La operacin de carga de los materiales fros se realiza con una
mquina de carga en plano horizontal; durante esta fase se
utiliza el caldeado por combustible.
Luego se carga el metal fundido, cerrandose el paso de
combustible y se introduce por un extremo del hogar la lanza
de oxgeno refrigerada con agua a un ngulo de unos 30 con
relacin al bao.
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El monxido de carbono producido por la reaccin se quema

en el hogar con aire caliente, con la adicin de oxgeno si fuera
preciso.
Los productos resultantes de la combustin pasan a travs de
los recuperadores, caldera de recuperacin de gases y planta
de depuracin de humos.
A intervalos de unos 20 minutos, se retira de un extremo la
lanza de oxgeno para introducir otra por el extremo opuesto;
al mismo tiempo se invierte la direccin de la corriente de aire
y gases calientes.
Despus de haberse soplado una cantidad predeterminada de
oxgeno se extrae la escoria fosfrica.
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Se forma una nueva escoria y prosigue la refinacin, bien sea

continuando el alanceado por oxgeno o, si se quiere, mediante
caldeo por combustible sin oxgeno; se elegir una u otra
alternativa segn la calidad requerida del acero.
El afino, sangrado y tiempo de reparacin siguen la prctica
normal de solera abierta.
El arrabio lquido se almacena hasta el momento necesario en
un mezclador en lnea con los hornos Ajax.
Las materias primas, cal, piedra caliza, mineral, chatarra y
arrabio se vacan en las bateas de carga y pasan al horno desde
bancos situados en un plano superior.
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 44

Convertidor Kaldo
El procedimiento Kaldo se ide en 1948 y se desarroll a escala
comercial en los Talleres de Domnarfvets de la Stora
Kopparbergs Bergslags A.B., Dom-narfvets, Jernverk,
Domnarvet (Suecia). Su invencin ir siempre asociada al
profesor Bo Kalling y sus colaboradores.
En 1948 comenzaron los experimentos en un horno giratorio de
3 t de capacidad y continuaron luego en otro de 15 toneladas.
En 1960 entr en operacin en Francia un convertidor de 125 t
y en 1961 otro de capacidad similar en Suecia.
El procedimiento puede operar con arrabio de cualquier
contenido en fsforo; adems puede utilizar con igual facilidad
mineral de hierro o chatarra para el control de la temperatura.
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Procedimiento
El arrabio lquido est contenido en un convertidor cilndrico,
revestido de refractarios, que puede girar con rapidez sobre su
eje mayor.
Durante la operacin de aceracin este eje se inclina hasta
unos 17 sobre sobre la horizontal, pero vara de ngulo para
las operaciones de carga, extraccin de escoria y sangra.
El convertidor tiene en un extremo una abertura circular a
travs de la cual la lanza, refrigerada con agua, inyecta el
chorro de oxgeno sobre la superficie del metal y escoria.
Los productos de la combustin pasan a travs de una campana
mvil refrigerada con agua, que prcticamente obtura la boca
del convertidor cuando se efecta el alanceado por oxgeno.
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Convertidor Rotor
El procedimiento Rotor fue desarrollado en 1952 en
Oberhausen (Alemania), empleando un horno de fusin cuyo
quemador de aceite fue remplazado por una boquilla de
oxgeno. Cuyos resultados dieron origen a un convertidor
cilndrico Rotor de 20 ton. Pasando luego a 60 ton
Ms tarde se modific para dotarle de un ngulo de inclinacin
limitado que facilitara la extraccin de la escoria y las
operaciones de colada.
Se compona de un simple convertidor cilndrico que giraba
sobre su eje mayor. Ms tarde se modific para dotarle de un
ngulo de inclinacin limitado que facilitara la extraccin de la
escoria y las operaciones de colada.
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Los modernos convertidores reposan sobre plataformas

giratorias, de tal modo que pueden dar un giro completo en el
plano horizontal; para efectuar el cambio de convertidor, ste
puede inclinarse ahora hasta un ngulo de 90.
El procedimiento fue concebido tanto para suministrar metal
pre refinado destinado al proceso dplex como para producir el
propio acero. Hoy se le destina principalmente a la fabricacin
directa del acero.
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Procedimiento
El horno Rotor es un convertidor cilndrico de revestimiento
refractario con una abertura circular en cada extremo de
dimetro inferior al del propio convertidor.
En su posicin horizontal puede contener unas 100 t de metal
ms la escoria necesaria para la operacin.
El convertidor puede girar sobre un eje longitudinal a una
velocidad variable de 0,2 a 4 rpm; durante la operacin trabaja
con su eje mayor en posicin horizontal.
En uno de sus extremos tiene un carro mvil que transporta
dos lanzas refrigeradas con agua, primaria y secundaria, que se
desplazan hacia la abertura del convertidor durante la
operacin.
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En el extremo opuesto tiene un conducto de salida refrigerado

con agua que conduce los gases de escape caldeados a los
tubos de humos o cmaras refrigerantes, de donde pasan a la
planta depuradora de humos antes de se descargados en la
atmsfera.
Durante la operacin se trata de que la lanza primaria sople al
oxgeno por debajo de la superficie del metal, para oxidar
directamente las impurezas, una de las cuales es el carbono
que asciende a la superficie como monxido de carbono.
La finalidad de la segunda lanza es suministrar oxgeno, aire
oxigenado e incluso aire solo a fin de consumir una gran
proporcin de este gas combustible en el interior del horno,
liberando as una gran cantidad de calor que es devuelta a la
carga directamente por la llama o bien por contacto con el
revestimiento muy caldeado al efectuarse la rotacin.
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Caracterstica importante del control del procedimiento es la

regulacin del contenido en CO de los gases que escapan por el
extremo de salida del convertidor. Las variables ms empleadas
para regular la operacin son la composicin y volumen del
elemento inyectado a travs del chorro secundario y la
profundidad de inmersin del chorro primario.
El horno se inclina para la extraccin de la escoria y la sangra.
El tiempo real de alanceado de oxgeno es normalmente de 35
a 50 minutos segn el tipo de hierro empleado, la calidad de
acero que se produzca y el operario que maneje el horno.
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Convertidores LD
El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto
afinar el metal caliente - arrabio producido en el alto horno
en acero lquido bruto, que luego podr ser nuevamente
afinado por metalurgia secundaria.
Las principales funciones del convertidor LD son la
decarburacin y la eliminacin del fsforo del arrabio y la
optimizacin de la temperatura del acero, para que cualquier
otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el
mnimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
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Las reacciones exotrmicas de oxidacin que ocurren durante

el proceso en el convertidor LD generan gran cantidad de
energa trmica ms de la necesaria para lograr la
temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para
fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
Temperatura
%C %Mn %Si %P %S %O
C

Arrabio 4.7 0.2-0.3 0.2-1.5 0.06-0.12 0.02 0 1350-1400

Acero 0.05 0.1 0 0.01-0.02 0.01-0.02 0.06 1620-1720

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Convertidores de soplado mixto

En la dcada de los setenta fue desarrollado con gran xito un
proceso en el que el oxgeno es soplado por el fondo del
convertidor, usando toberas protegidas por un hidrocarburo
gaseoso (gas natural o propano) o por fuel-oil. La
descomposicin de este hidrocarburo enfra el material
refractario en la zona de las toberas. A estos procesos se los
conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una de sus ventajas es la
muy eficaz agitacin escoria- metal durante el soplado del
oxgeno.
El soplado mixto desarrollado hacia fines de la dcada de los
setenta constituye el avance ms reciente. Un soplado limitado
de un gas neutro (argn o nitrgeno) o de oxgeno a travs del
fondo en convertidores de soplado por arriba, brinda una
agitacin efectiva.
 60

A estos procesos se los conoce como LBE, LET, K-BOP, K-

OBM etc. En la actualidad la mayora de los convertidores de
soplado por arriba traen este equipamiento.
La defosforacin del arrabio fue desarrollada en Japn a
comienzos de los ochenta. En este tratamiento previo, se retira
la mayor parte del P mediante el uso de fundentes oxidantes
(mezclas de cal y mineral de hierro) en la cuchara de arrabio
antes de cargarlo en el convertidor. Hasta el momento, este
tratamiento no ha sido usado excepto en Japn.
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Termodinmica del proceso

Saturacin de carbono en el metal caliente
En general, no se analiza el C en el arrabio proveniente del Alto
Horno. En cambio, se supone el valor Csaturacin para el metal
caliente:
%Csaturacin = 1.3 + 0.00257 THM (C) 0.27 %Si 0.33 %P +
0.027 %Mn 0.36 %S
 63

Escoria
Sistemas comunes de escoria
Efecto de la temperatura sobre la extensin del dominio de
escorias lquidas en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-
1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650 y 1700 C.
Las escorias comnmente usadas en el convertidor LD se
encuentran, por lo general, cerca del sistema de xidos
ternarios CaO-SiO2-FeO.
Dado que las escorias reales constituidas por ms de 3
componentes no son estrictamente ternarias, algunas
propiedades pueden estimarse, en buena medida, utilizando
diagramas multifase de propiedades.
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A continuacin, presentamos un ejemplo de dicho diagrama

donde se muestran los cambios en la regin lquida con la
composicin de la escoria respecto de tres xidos; CaO, SiO2 y
FeO.
Efecto de la temperatura sobre la extensin del dominio de escorias lquidas
en el sistema CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1600, 1650
y 1700 C.
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Efecto de componentes secundarios en los lmites de solubilidad

de los silicatos 2CaO-SiO2 y 3CaO-SiO2:
1% MnO es equivalente a 1% FeO
1% Al2O3 es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO (para
C2S)
1% CaF2 (o Na2O) es equivalente a 1.5% FeO (para C3S) y 2.2% FeO
(para C2S)
Saturacin de MgO (escorias al final del soplado):
%MgO (sat) = 8.5 + 0.006(T-1650) + 0.25(%Fe) -
2(%CaO / (%SiO2 + %P2O5))
donde T es la temperatura en C.
 66

Relacin de particin del fsforo

Un aumento de la temperatura de 50 C lleva a una reduccin
de LP en una relacin de 1.6 (CaO/SiO2=3) a 1.4 (CaO/SiO2=10)
LP = (%P)escoria / [%P]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 C
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Relacin de particin del manganeso

Un aumento de temperatura de 50 C lleva a una reduccin
de LMn en una relacin ~ 1.25.
LMn = (%Mn)escoria / [%Mn]acero (en equilibrio)

CaO-SiO2-FeO-2%P2O5-1.5%Al2O3-3%MnO-5%MgO a 1650 C
 68

Descripcin del Convertidor

 69

El recipiente (reactor o convertidor) est compuesto por una

carcaza de acero, revestida internamente con ladrillos
refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto
anillo de acero equipado con muones, cuyo eje es accionado
por un sistema basculante o de volcado.
El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces mayor
que el volumen del acero a procesar, para que la mayor parte
de las proyecciones de metal generadas por la inyeccin de
oxgeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria
expandida durante los perodos de espumado.
 70

Esta geometra tpica de un convertidor muestra la nariz (N), la

lanza de oxgeno (L), el anillo de muones (B), el mun (T), el
mecanismo basculante (M), y la piquera (H).
La capacidad tpica es de 200 a 300 toneladas mtricas de
acero lquido y el ciclo entre colada y colada es de
aproximadamente 30 minutos, con un perodo de soplado de
oxgeno de 15 minutos.
 71

Diseo de la boquilla de los convertidores soplados por arriba

Una lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar una
corriente de oxgeno a gran velocidad en el bao lquido.
Los chorros supersnicos son producidos con boquillas
convergentes / divergentes y brindan caractersticas de
penetracin bien definidas y controladas, a fin de producir
eficientemente las reacciones metalrgicas deseadas y de
maximizar la vida til de la lanza (tpicamente de 200 a 400
coladas).
Por lo general, las puntas de lanza presentan de 3 a 5 orificios.
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Diseo de la tobera de los convertidores soplados por el fondo

El oxgeno es inyectado a travs del fondo del recipiente
utilizando una serie de 14 a 22 toberas.
stas estn formadas por dos tubos concntricos, donde el
oxgeno fluye a travs del conducto central y un hidrocarburo
fluido, usado como refrigerante, fluye a travs del espacio
anular entre ambos tubos.
Generalmente, el oxgeno es soplado a una tasa de
aproximadamente 4 a 4.5 m por minuto por tonelada de
acero. Mezclada con el oxgeno, la cal pulverizada es inyectada
usualmente a travs del bao lquido para mejorar la disolucin
de la cal y, por lo tanto, la formacin de escoria durante el
soplado.
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Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es

mezclado con el oxgeno puro en la punta de la tobera para
lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la
tobera.
El hidrocarburo fro no se quema cuando entra en contacto con
el chorro de oxgeno, slo se descompone a travs de
reacciones muy endotrmicas. Ms tarde, el C y el H liberados
se oxidarn, pero bien lejos de la zona sensible.
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Esquema de una tobera OBM (Q-BOP)

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Materias prima
"Metal caliente" lquido, arrabio proveniente del alto horno
despus de haberlo sometido a tratamientos especficos
previos, tales como la desulfuracin o la defosforacin
Otras adiciones que contienen hierro, en especial chatarra y
mineral, calculadas para ajustar el balance trmico y obtener la
temperatura de acero requerida
Las adiciones necesarias para formar una escoria de
composicin apropiada, que incluyen, principalmente, cal
(CaO) y cal dolomtica (CaO-MgO), generalmente en la forma
de trozos de 20 a 40 mm
Oxgeno puro inyectado ya sea a travs de una lanza con
mltiples orificios o a travs de toberas en el fondo del
convertidor
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Productos
Acero lquido
Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a travs
de la campana extractora cerrada o de combustin suprimida y
es frecuentemente usado en los quemadores de los hornos de
recalentamiento
Escoria, vaciada del recipiente despus del acero
Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-
productos, siempre y cuando sean adecuadamente
recuperados y almacenados.
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Secuencia de las operaciones

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Principales Parmetros de Control

Manejo del soplado de oxgeno (formacin de escoria para una
buena defosforacin, evitar derrames, salpicaduras, prdidas
de hierro, etc.)
Determinacin precisa del punto final (C,T)
Buen manejo de los procesos de carga y de colada y del equipo.
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Sensores Principales
Mediciones qumicas y de temperatura mediante el uso de
sublanza y/o termocuplas de inmersin
Velocidad de flujo, composicin y temperatura de los gases de
escape.
El anlisis de los gases de escape puede ser usado para estimar:
El contenido de carbono a partir de la velocidad instantnea de
decarburacin hacia el final del soplado (el balance acumulativo de
masa desde el principio no es lo suficientemente preciso, debido a
que no se conoce con exactitud el aporte de carbono)
La cantidad de FeO formado en cualquier momento durante el
soplado por balance de masa acumulado, calculando la cantidad
de oxgeno fijado en la escoria
Dispositivo snico o vibracin de la lanza para detectar el
espumado de la escoria
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Medicin de la altura de la lanza

Deteccin de la altura del metal y/o del nivel de escoria
Pesado preciso de los materiales de aporte y de salida
Control y regulacin de fluidos y slidos (O2, N2, mineral, cal,)
Sensor electromagntico de deteccin de escoria en la piquera
Velocidad de flujo y temperatura del agua de enfriamiento de
la campana, presin en la campana
Inspeccin del desgaste de refractarios con rayo lser
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Principales modelos de uso corriente

Modelo esttico de carga basada en un completo balance
trmico y de masa.
Modelos estadsticos y de redes neuronales usados
adicionalmente para llevar un mejor registro del estado del
convertidor y de sus diversos sensores
Modelos dinmicos de control que utilizan mediciones de
soplado para una puesta a punto ms fina:
Basados en el monitoreo de gas de escape
Basados en el muestreo de una sublanza (modelo con sublanza)
Modelo de "colada rpida" para calcular la composicin final
del metal (P, Mn) y comenzar la colada sin anlisis de muestras
que lo confirmen
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Convertidores de soplado mixto - Agitacin

por el fondo con nitrgeno y argn
Principales ventajas de los convertidores de soplado mixto:
Reduccin del contenido de FeO en la escoria con mejoras en el
desgaste del refractario y el rendimiento del hierro
Reduccin del oxgeno disuelto en el metal debido a una mayor
decarburacin al final del soplado y durante la agitacin post-
soplado. Esto induce a ahorros de aluminio en la cuchara
Incremento del contenido de Mn en el metal al momento del
volcado
Mayor eliminacin de P y S
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Reacciones qumicas
La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rpidas
de oxidacin al contacto con el oxgeno inyectado, en
condiciones alejadas del equilibrio termodinmico con los otros
elementos presentes:
C + O2 CO
El CO es parcialmente oxidado a CO2 por encima del metal
fundido (post-combustin).
Estos productos de reaccin gaseosa son evacuados a travs de
la campana extractora. La relacin CO2/(CO+CO2) es
denominada relacin de combustin secundaria (PCR).
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Otras reacciones de oxidacin que se producen durante el

proceso de afino incluyen:
Si + O2 SiO2
2P + (5/2)O2 P2O5
Mn + O2 MnO
Fe + O2 FeO
2Fe + (3/2)O2 Fe2O3
Estos xidos se combinan con los otros xidos cargados (cal, cal
dolomtica) para formar una escoria lquida que flota sobre la
superficie del bao de metal
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Reacciones al impacto del chorro de oxgeno en convertidores de

soplado por arriba
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Reacciones producidas por el impacto del chorro de

oxgeno en convertidores soplados por el fondo
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Reacciones escoria/metal
Eliminacin de Si. Esta reaccin es muy rpida y la cantidad
total de silicio es transferida a la escoria en el primer tercio del
soplado.
Eliminacin de P y S. Estas reacciones requieren un control
muy preciso de la formacin de escoria y de su composicin
final, a fin de poder garantizar los bajos contenidos buscados
para el acero lquido. La defosforacin es la ms importante y
para poder lograrla, en forma eficiente en funcin de los
costos, se debe considerar tanto los aspectos cinticos como
los termodinmicos.
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La defosforacin en el convertidor LD est regida por la siguiente

ecuacin:
%Pacero= %PE/ [1 + LP.Qescoria/ (1+Peq/ %Peq)]
donde:
%PE = 100 (Ptot, in / Macero)
Qescoria= Mescoria / Macero : consumo especfico de escoria
LP = %Pescoria / %Peq : relacin de particin en equilibrio
Peq = %Pacero - %Peq : desequilibrio escoria/metal
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Formacin y composicin de la escoria

La escoria contiene xidos que surgen de algunas reacciones de
oxidacin (SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes agregados
(CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO). Su evolucin
durante el soplado de oxgeno es la siguiente:
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1-2: Escoria cida formada a

partir del Si y el Fe (Mn)
oxidados. La cal es disuelta slo
parcialmente. La temperatura es
baja para que se oxide parte del
fsforo.
2-3: La cal se disuelve
progresivamente enriqueciendo
en CaO a la escoria lquida y
reduciendo su contenido de FeO
a causa de la dilucin y de la
reduccin del FeO durante la
decarburacin total (en especial,
si la lanza est demasiado baja).
La escoria es heterognea y no
reactiva respecto del fsforo.
3-4: Escoria reactiva, apropiada
para la defosforacin final.
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Cambios en la composicin del metal

fundido durante el soplado
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Cambios en la composicin de la escoria

durante el soplado
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Balances
Balance de carga

Arrabio Acero
Chatarra Escoria
Fundente Gases
Oxgeno Polvo en los gases
Combustible Agua en los gases
Agua de refrigeracin Agua de refrigeracin

Balance de Energa
Calor recibido
Poder calorfico y calor sensible del
combustible
Calor sensible de en el aire para la
combustin
Calor producido por las reacciones
qumicas
Calor en el aire infiltrado
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Calor distribuido
Absorbido por el acero
Absorbido por las reacciones qumicas
Calor latente en la vaporizacin del combustible
Absorbido por el agua de enfriamiento
Radiado del bao
Radiado de los refractarios de los
recuperadores
Radiado de los fluidos
Absorbido por los refractarios de los
recuperadores
Perdido en los gases en la chimenea