PROSES PENGERJAAN PLASTIK

Hasna Fauziyah, 3MEC (214313008)

Teknik Mekanik Umum, Politeknik Manufaktur Negeri Bandung, 2017

ABSTRAK
Plastik dewasa kini telah menjadi kebutuhan primer manusia yang teraplikasikan penuh dalam
pekerjaan dan aktivitas sehari-hari. Hal ini menimbulkan tingkat kebutuhan industry akan plastic
semakin meningkat yang secara tidak langsung mempengaruhi sector pendidikan untuk mengenal
lebih jauh tentang plastic sehingga generasi muda bangsa yang dilahirkan memiliki kemampuan dan
pengetahuan khusus mengenai plastic guna menunjang permintaan ketenagakerjaan industry yang
berhubungan erat dengan plastic dan guna menciptakan inovasi-inovasi baru teknologi plastic.

PENDAHULUAN
Plastik adalah senyawa polimer yang terbentuk dari polimerisasi molekul-
molekul kecil(monomer) hidrokarbon yang membentuk rantai yang panjang
dengan struktur yang kaku.Plastik merupakan senyawa sintesis dari minyak bumi
(terutama hidrokarbon rantai pendek)yang dibuat dengan reaksi polimerisasi
molekul- molekul kecil (monomer) yang sama ,sehingga membentuk rantai
panjang dan kaku dan akan menjadi padat setelah temperatur pembentukannya.
Bahan plastik terdapat dari batu bara dan minyak bumi, melalui menara fraktioner dihasilkan
4% plastik (PE, dan PVC). Dimana cara pembentukan makromolekul melalui:
a. Polymerisasi yaitu menyatukan beberapa molekul yang serupa, diamana membentuk
molekul besar polymerisate contohnya PVC, PS, PMMA, PE.
b. Polykondensasi yaitu ikatan beberapa molekul membentuk makromolekul yang besar
melalui proses pemisahan salah satu atom untuk mengikat molekul kecil, contohnya
PA, PC

ISI
1. Polimer termoplastik maka akan menjadi lunak dan
Polimer termoplastik adalah didinginkan akan mengeras.
polimer yang mempunyai sifat Proses tersebut dapat terjadi
tidak tahan terhadap panas. Jika berulang kali, sehingga dapat
polimer jenis ini dipanaskan, dibentuk ulang dalam berbagai
bentuk melalui cetakan yang 1. Polietilena (PE) = Botol
berbeda untuk mendapatkan plastik, mainan, bahan
produk polimer yang baru. cetakan, ember, drum, pipa
Polimer yang termasuk polimer saluran, isolasi kawat dan
termoplastik adalah jenis polimer kabel, kantong plastik dan jas
plastik. Jenis plastik ini tidak hujan. Polivinilklorida
memiliki ikatan silang antar (PVC) = pipa air, pipa
rantai polimernya, melainkan plastik, pipa kabel listrik,
dengan struktur molekul linear kulit sintetis, ubin plastik,
atau bercabang. Bentuk struktur piringan hitam, bungkus
termoplastik sebagai berikut makanan, sol sepatu, sarung
Polimer termoplastik memiliki sifat tangan dan botol detergen.
sifat khusus sebagai berikut Polipropena (PP) = karung,
Berat molekul keci tali, botol minuman, serat,
Tidak tahan terhadap panas. bak air, insulator, kursi
Jika dipanaskan akan plastik, alat-alat rumah sakit,
melunak. komponen mesin cuci,

Jika didinginkan akan pembungkus tekstil, dan

mengeras. permadani. Polistirena =

Mudah untuk diregangkan. Insulator, sol sepatu,

Fleksibel. penggaris, gantungan baju.

Titik leleh rendah. 2. Polimer termoseting

Polimer termoseting adalah
Dapat dibentuk ulang (daur
polimer yang mempunyai
ulang).
sifat tahan terhadap panas.
Mudah larut dalam pelarut
Jika polimer ini dipanaskan,
yang sesuai.
maka tidak dapat meleleh.
Memiliki struktur molekul
Sehingga tidak dapat
linear/bercabang.
dibentuk ulang kembali.
Contoh plastik termoplastik
Susunan polimer ini bersifat
sebagai berikut.
permanen pada bentuk cetak
 pertama kali (pada saat
pembuatan). Bila polimer ini
rusak/pecah, maka tidak
dapat disambung atau
diperbaiki lagi. Plomer
termoseting memiliki ikatan
ikatan silang yang mudah
dibentuk pada waktu
dipanaskan. Hal ini membuat
polimer menjadi kaku dan
keras. Semakin banyak ikatan
silang pada polimer ini, maka
semakin kaku dan mudah
patah. Bila polimer ini
dipanaskan untuk kedua
kalinya, maka akan
menyebabkan rusak atau
lepasnya ikatan silang antar
rantai polimer.
Sifat polimer termoseting
sebagai berikut.
Keras dan kaku (tidak
fleksibel)
Jika dipanaskan akan
mengeras.
Tidak dapat dibentuk ulang
(sukar didaur ulang).
Tidak dapat larut dalam
pelarut apapun.
Jika dipanaskan akan
meleleh.
Tahan terhadap asam basa.
Mempunyai ikatan silang
antarrantai molekul.
Contoh plastik termoseting :
Bakelit = asbak, fitting
lampu listrik, steker listrik,
peralatan fotografi, radio,
perekatplywood.
3. Elastomer
Elastomer bersifat fleksibel yang
dapat ditarik sekitar dua kali panjang
awalnya pada temperatur kamar dan
dapat kembali pada panjang awal ketika
dilepaskan. Contoh dari plastic jenis
elastomer adalah karet. Selain itu juga
dapat digunakan sebagai additive
(penambah) untuk meningkatkan
kekuatan terhadap impact (benturan).
2.2 Proses Pengerjaan Pada
Thermoplastik
2.2.1 Injection molding
Injection molding adalah
metode pembentukan material
termoplastik di mana material yang
meleleh karena pemanasan diinjeksikan
oleh plunger ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air sehingga mengeras.
Meskipun banyak variasi dari proses
dasar ini, 90% injection molding adalah
memproses material termoplastik.
Ada 3 bagian utama dalam Mesin dapat dilihat pada gambar 1
Injection Molding :

1. Clamping Unit
Merupakan tempat untuk
menyatukan molding. Clamping system
sangat kompleks, dan di dalamnya
terdapat mesin molding (cetakan),
dwelling untuk memastikan molding
terisi penuh oleh resin, injection untuk Proses Injection Molding
memasukan resin melalui sprue
Proses Injeksi Plastik.
pendingin, ejection untuk mengeluarkan
hasil cetakan plastik dari molding.
2. Plasticizing Unit
Merupakan bagian untuk
memasukan pellet plastik (resin) dan
pemanasan. Bagian dari Plasticizing 1. Menutup Cetakan (Mold Close).
unit : Hopper untuk mamasukan resin; Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali
Screw untuk mencampurkan material oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold
supaya merata; Barrel; Heater dan dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan
Nozzle untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri
3. Drive Unit terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi Core
Unit untuk melakukan kontrol kerja dan sisi Cavity. Sisi Cavity diikat pada
dari Injection Molding, terdiri dari Stationery Platen Mesin Injeksi.
Motor untuk menggerakan screw; Sedangkan sisi Core diikat pada Moving
Injection Piston menggunakan Platen mesin, bagian inilah yang bergerak
Hydraulic system (sistem pompa) untuk membuka dan menutup. Pada proses
mengalirkan fluida dan menginjeksi menutup terbagi menjadi 4 urutan proses,
resin cair ke molding. yaitu :
1. Gerakan menutup pada kecepatan
Mesin injection molding (type screw)
perlahan dengan tekanan rendah.
Mesin Injection Molding type screw
(Low Mold Close Velocity & Low ini bertujuan untuk menghemat waktu
Mold Close Pressure). Tekanan yang proses secara keseluruhan.
dimaksud adalah tekanan hidrolik. 3. Gerakan menutup pada kecepatan
Posisi awal cetakan adalah terbuka perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold
penuh yang diatur sedemikian rupa Close Velocity & Low Mold Close
sehingga memungkinkan produk yang Pressure).
dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan Sebelum cetakan menutup dengan rapat,
atau diambil dengan mudah. Dari posisi maka cetakan harus bergerak perlahan
ini bergerak hingga posisi tertentu yang dengan tekanan yang rendah untuk
tidak terlalu jauh dari posisi terbuka menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan
penuh tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga
untuk mereduksi getaran mesin yang kondisi mesin agar selalu dalam performa
juga sekaligus merawat mesin itu yang baik dan dapat ber-produksi dengan
sendiri, terutama system hidroliknya lancar.
yang rentan terhadap tekanan hidrolik 4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan
yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang Tinggi (High Mold Clamp).
paling ringan adalah kebocoran oli Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit
hidrolik yang dikarenakan pecahnya mungkin pada posisi menutup rapat setelah
selang hidrolik, belum lagi kerusakan gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk
lain yang berupa kerusakan mekanis menghindari tumbukan karena tekanan
yang membutuhkan biaya lebih besar hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit
untuk memperbaikinya, sehingga biaya cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100
perawatan mesin akan tinggi. kg/cm) dibutuhkan untuk menahan proses
2. Gerakan menutup pada kecepatan injeksi atau apa yang disebut Cavity Force
tinggi dengan tekanan rendah. (High During Injection nantinya. (Perhitungannya
Mold Close Velocity & Low Mold dibahas terpisah).
Close Pressure).Memulai gerakan ini
pada posisi yang tidak jauh dari posisi
terbuka penuh, dimana untuk gerakan
lebih cepat sangat memungkinkan. Hal
2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).
Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan
tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri
dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan
seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga
Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga
dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm).
Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah
bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold
yang bersentuhan langsung dengan Nozzle
disebut Sprue Bush. Kemudian mesin
melakukan proses injeksi pengisian, yaitu
menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold.
Pada proses ini melibatkan beberapa
parameter yang bisa kita atur sedemikian
rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang
akan kita buat, yaitu :
1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure).
Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki
variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari
2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi
posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian
tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di
posisi manakah ketika plastik cair
membentuk produk membutuhkan besaran
Tekanan Pengisian sekian nilainya, dan di
posisi lain dengan masih produk yang sama
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian
sekian, dan seterusnya.Besarnya Tekanan
Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur
sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian
sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini
untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika
Proses Pengisian berlangsung dengan
memperhatikan Pressure Gauge (alat ukur
tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian
unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar
monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi
tekanan ini akibat adanya hambatan-
hambatan aliran plastik cair di saat mengalir
atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold,
dan Tekanan Pengisian tidak boleh
dikalahkan oleh hambatan ini.Misalkan pada
suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter
Tekanan Pengisian yaitu :
1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm pada
posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2 dengan
besaran 120 kg/cm pada posisi (PFS2) 150
mm. 3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm
pada posisi (PFS3) 70 mm. 2. Kecepatan
Pengisian (Fill Velocity).
Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa
kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari
adanya kondisi hasil produk yang tidak
diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan
inipun bisa kita atur disesuaikan dengan
posisi aliran plastik ketika membentuk
produk. Pada mesin sekarang, setidaknya
terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5
posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan :
1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi
Shot Size 200 mm. 2. PV2 dengan besaran
60% pada posisi (PVS1) 170 mm. 3. PV3
dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150
mm. 4. PV4 dengan besaran 50% pada
posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5 dengan
besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm. 6.
Berakhir pada posisi V-P Change Over 10
mm.
Hasil produk dari proses ini masih belum
sempurna dengan menyisakan sedikit, dan
akan disempurnakan pada proses selanjutnya.
Jaminan terhadap kestabilan proses
berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga
juga menentukan kestabilan hasil produk
yang dibuat.
Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya
menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian
dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian.
Hal ini tentu saja membatasi kemampuan
mesin ketika menghadapi produk dengan
tingkat kesulitan tertentu, walau proses
setting parameternya relatif mudah dan
cepat.
3. Injeksi Menahan (Holding Injection).
Penyempurnaan hasil produk berada pada
bagian proses ini. Sengaja harus dibuat
seperti itu agar pada proses penyempurnaan
nantinya hanya akan membutuhkan nilai
yang benar-benar efisien. Pada proses ini
tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam
setting parameternya, hanya besaran tekanan
yang kita atur beserta waktu yang kita
butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang
terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding
dengan 2 atau lebih setting waktu yang
disediakan. Misalkan :
1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm dengan
waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan
besaran 30 kg/cm dengan waktu (TPH2) 1
second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm
dengan waktu (TPH3) 2 second.
Ketepatan besaran Tekanan sangat
menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu
besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat
terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan
Holding harus berdasarkan pertimbangan
kebutuhan terhadap hasil produk. Bila
produknya relatif sederhana cukup kita
aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya,
dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup
untuk produk yang lain.
Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1
saja tingkat Tekanan Holding dengan 1
tingkat waktu yang dibutuhkan.
4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging
& Cooling).
Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap 5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada
disuntikkan pada siklus selanjutnya, proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :
bersamaan waktunya perhitungan waktu 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold
Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Clamp Release).
Parameter yang direkomendasikan adalah Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan
waktu Pendinginan (Cooling Time) harus normal pada system hidrolik yang bekerja
lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging untuk menghimpit cetakan. Yang
Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, sebelumnya bertekanan tinggi.
maka yang terjadi adalah tumpahan material 2. Gerakan membuka pada kecepatan
plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada perlahan dengan tekanan rendah. (Low
proses berikutnya. Mold Open Velocity & Low Mold
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Open Pressure). Dari keadaan rapat,
Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke membuka secara perlahan untuk
arah putaran yang telah ditentukan, sehingga menjaga kondisi cetakan yang rentan
plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling terhadap kerusakan akibat gesekan yang
oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity.
sudah dalam keadaan cair dan siap untuk 3. Gerakan membuka pada kecepatan
disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja tinggi. (High Mold Open Velocity).
dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita Membuka dengan cepat dengan posisi yang
atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan
digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk
Check Valve yang terbuka, seperti pada menghemat waktu proses.
gambar di atas. Dengan kondisi adanya aliran 4. Gerakan membuka pada kecepatan
dari belakang Torpedo menuju bagian depan rendah. (Low Mold Open Velocity).
Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka
plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. gerakan membuka cetakan harus perlahan
Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka
arah. yang kelebihan. Kecepatan rendah ini juga
dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah
stabil posisinya dari satu siklus ke siklus
kerja berikutnya. Hal ini untuk
mempermudah kerja Robot disaat 2.2.2 Blow Molding
mengambil produk dari dalam cetakan.
Blow molding merupakan suatu
5. Gerakan melepas produk dari dalam
metode mencetak benda kerja berongga
cetakan (Ejection).
dengan cara meniupkan atau
Ejector mendorong produk dari sisi Core agar
menghembuskan udara kedalam
mudah diambil, tentu saja produk harus
material/bahan yang menggunakan
menempel pada sisi Core ketika cetakan
cetakan yang terdiri dari dua belahan
terbuka, dan bukan menempel pada sisi
mold yang tidak menggunakan inti
Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk
(core) sebagai pembentuk rongga
nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja
tersebut.
dengan pertimbangan produk dan design
cetakan yang dirancang demikian.Proses Material plastik akan keluar secara
Ejection ini pun terdapat parameter yang perlahan secara perlahan akan turun dari
dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan sebuah Extruder Head kemudian setelah
hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali cukup panjang kedua belahan akan mold
mendorongnya. Parameter ini tentu saja akan di jepit dan menyatu sedangkan
tergantung kebutuhan dan bentuk begiah bawahnya akan dimasuki sebuah
produknya.Maka 1 siklus Proses Injeksi alat peniup (blow Pin) yang
Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut menghembuskan udara ke dalam pipa
1 Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto plastik yang masih lunak, sehingga
dengan menggunakan Robot sebagai plastik tersebut akan mengembang dan
pengambil produk, maka akan kembali ke membentuk seperti bentuk rongga
proses 1 yaitu menutup cetakan dan mould-nya. Material yang sudah
seterusnya berulang-ulang, atau terus terbentuk akan mengeras dan bisa
menerus hingga plastik pellet habis. Atau dikeluarkan dari mold hal ini
proses produksi telah dimulai untuk karena Mold dilengkapi dengan saluran
menghasilkan jumlah produk yang banyak, pendingin didalam kedua belahan mold.
tergantung pesanan. Untuk memperlancar proses peniupan
proses ini dilengkapi dengan pisau
pemotong pipa plastik yang baru keluar
dari extruder head.
Contoh hasil produksi yang dapat
dikerjakan dengan metode ini adalah
bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut
seperti gambar dibawah ini:
1. Proses Pengisian butiran Plastik
dari Hopper kedalam Heater. Oleh
motor Screw berputar sambil menarik
butiran plastik mengisi ruang Heater.
2. Proses pemanasan butiran plastik
kedalam heater. Setelah butiran plastik
meleleh dan membentuk seperti pasta
maka plastik diinjeksikan kedalam mold.
3. Proses peniupan udara. Saat plastik
menempel pada dinding mold seperti
pada tahap ke II maka udara dengan
tekanan tertentu ditiupkan kedalam
mold.
4. Proses pengeluaran produk. Produk
dikeluarkan setelah produk dingin.
dengan cara salah satu cavity plate
membuka.
5. 2.2.3 Ekstrusion
2.2.3 Ekstrusion
Ekstrusi adalah proses yang digunakan
untuk membuat objek dari profil
penampang tetap. Bahan A didorong
atau ditarik melalui mati dari yang
diinginkan penampang. Dua keuntungan
utama dari proses ini lebih dari proses
manufaktur lainnya yang
kemampuannya untuk membuat
penampang yang sangat kompleks, dan
bahan-bahan yang rapuh bekerja, karena
bahan-satunya pertemuan tegangan
tekan dan geser. Hal ini juga
membentuk bagian dengan permukaan
akhir yang sangat baik.
Ekstrusi mungkin terus menerus
(secara teoritis memproduksi bahan
tanpa batas panjang) atau semi-kontinyu
(memproduksi berbagai buah). Proses
ekstrusi dapat dilakukan dengan bahan
panas atau dingin.
Umumnya bahan diekstrusi termasuk
logam, polimer, keramik, beton,
bermain adonan, dan bahan makanan.
Produk ekstrusi umumnya disebut
"ekstrudat". Menggambar logam adalah
cara utama untuk menghasilkan kawat
dan lembar, dan bar dan tabung juga
sering dipakai. Proses ekstrusi logam
juga dapat meningkatkan kekuatan
material.
Proses dimulai dengan memanaskan
material saham (untuk ekstrusi panas
atau hangat). Hal ini kemudian dimuat
ke dalam kontainer di pers. Blok boneka
ditempatkan di balik itu di mana ram
kemudian menekan pada materi untuk
mendorong keluar dari mati. Setelah itu
ekstrusi ditarik untuk meluruskannya.
Jika sifat baik yang diperlukan maka
dapat dipanaskan atau dingin bekerja.
[2]
Rasio ekstrusi didefinisikan sebagai
luas penampang yang mulai dibagi
dengan luas penampang dari ekstrusi
akhir. Salah satu keuntungan utama dari
proses ekstrusi adalah bahwa rasio ini
bisa sangat besar sementara masih
memproduksi komponen berkualitas.
Prinsip kerja mesin ektruksi :
Termoplastik baik berupa
tepung atau granulat
dilelehkan pada
 ektruder. plastik dibuat menjadi gulungan antara
Diinjeksikan melalui dua rol yang membuatnya ke sebuah
cetakan sesuai profit yang yang kemudian lewat sekitar satu atau
diinginkan. lebih tambahan gulungan sebelum
Dimasking dalam alat melepas sebagai film berkelanjutan.
kalibrasi. Dimasukan Kain atau kertas dapat diberi umpan
kedalam tangki air, untuk melalui gulungan yang terakhir,
didinginkan. sehingga mereka menjadi diresapi
Dimasukan pada ban dengan plastik.
penarik. Dipotong sesuai
ukuran yang diminta pada Prinsip kerja mesin Roll
alat potong.
Thermoplastik dilelehkan pada
ekstruder kemudian di ekstruksi keluar.
2.2.4 Calendaring
Plastik dalam keadaan leleh
ditempatkan diantara bantalan rol dan
dirol untuk membentuk menjadi
lembaran. Plastik yang diektrusi ini
dipindahkan pada ban berjalan dan di
roll awal. Bantalan rol tersebut dalam
keadaan panas, dan menjaga keadaan
plastik dalam keadaan bentuk yang
Calendaring adalah sebuah proses
semi-leleh sehingga memungkinkan
dimana lembaran lembaran dari
untuk di rol dalam bentuk yang lebih
material thermoplastik dibuat dengan
tipis sebagaimana dihasilkan dari roller
cara melewatkan polimer halus yang
tersebut yang posisinya semakin dekat
dipanaskan diantara dua buah rol atau
dan semakin dekat satu sama lainnya.
lebih. Biasanya roll untuk pengerjaan
Dari roll ini dipindahkan pada ban
lembaran ini terdiri dari 4 5 roll
berjalan lagi, dibawa pada alat
utama. Susunan roll tersebut ada
pengaduk, keluar dari alat ini,
bermacam-macam yaitu susunan I,L,F,
dipindahkan lagi dengan ban berjalan ke
dan Z. Dalam proses calendering,
mesin rollnya. 2.2.5 Vacuum Forming

Di mesin ini thermoplastik di roll sesuai

dengan ukuran yang diinginkan dan
dilakukan pada roll penarik. . Apabila
ketebalan lembaran sudah sesuai dengan
kriteria, kemudian didinginkan pada roll
pendingin dan kemudian digulung.

Contoh Produk dengan proses

Calendering :

Pembuatan lembaran untuk jas hujan;

lembaran palstik untuk alas tidur bayi ;
lembaran plastic yang digunakan di
rumah-rumah; cover seat plastik.

Thermoforming adalah salah satu

metode dan banyak dipakai dalam
memproses material plastik. Produk dari
proses Vacuum Forming sangat banyak dan
memegang peranan penting dalam
kehidupan sehari-hari.

Thermoforming adalah pembentukan

lembaran plastik menjadi bagian-bagian
melalui aplikasi panas dan tekanan. Tooling
untuk proses ini adalah yang paling murah
dibandingkan dengan proses plastik lainnya.
Juga dapat menampung bagian lembaran
yang sangat besar serta bagian-bagian kecil.
 2.2.6 Rotational Casting
Prinsip kerja mesin Thermoforming

Dengan memanaskan plastik berbentuk

lembaran (sheet) hingga melunak / soft lalu
meletakannya diatas mold. Lalu Vacuum
mulai menyedot material tersebut ke dalam
mold / cetakan. Lalu material tadi
dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan
singkat ini, proses Vacuum Forming
memanfaatkan pneumatic, hydraulic dan
pengontrol panas yang memungkinkan lebih
singkatnya waktu produksi.
Rotational Molding Process adalah
salah satu proses pembentukan plastic.
Contoh Produk dengan proses
Biasa juga disebut rotomoulding
Thermoforming :
biasanya menggunakan temperature
Baths & Shower Trays
yang tinggi, tekanan rendah (low
Tempat minuman (Gelas plastik)
pressure) dalam metode
Tempat cetakan agar-agar
manufakturingnya yang
Plastik untuk mengepak mainan anak-anak
mengkombinasikan panas dan
Wadah tempat makanan.
perputaran bi-axial (bi-axial rotation).

Dalam proses ini, bubuk digilas

halus dan dipanaskan dalam cetakan
yang berputar sampai meleleh. Jika
bahan cair yang digunakan, proses ini
sering disebut lumpur salju molding.
Resin yang melebur akan seragam
dalam melapisi permukaan dalam
cetakan.
 Tujuan dari Rotational Molding 2.2.7 Foaming/ Expanding
Process adalah untuk mengurangi
Foaming adalah proses pembuatan
ongkos produksi dan membuat design
plastik yang dimana jenis plastik yang
possibilities yang lebih luas / tak
digunakan adalah foam plastik. Jenis
terbatas. Hal ini memberikan
plastik ini memiliki pori pori dan
kesempatan bagi seorang designer untuk
memiliki sifat isolator yang baik.
membuat parts dengan ketebalan
dinding yang sama dan bentuk yang Plastik dapat dibusakan/dileburkan
rumit. Proses ini dapat menjadi (Foaming) dalam beberapa cara. Plastik
alternative bagi proses blow molding, yang telah dibusakan merupakan selular
thermoforming dan plastic injection atau pelemuran plastik, memiliki banyak
molding. kegunaan yang sangat penting.
Langkah-langkah pembuatan plastik
Keuntungan dari proses pembuatan
dengan foaming pertama-tama adalah
plastic memakai Rotational Molding
udara dikocok dan dimasukan ke dalam
Process adalah :
dispersi plastik, yang kemudian akan
mengeras karena panas atau keadaan
- Lebih hemat ongkos produksi.
katalik dari keduanya. Kemudian cairan
- Memberikan flexibility yang lebih
dengan titik didih rendah dimasukan
baik dalam mendesain produk.
juga dan bercampur akibat panas. Gas
- Ketebalan dinding produk yang
karbon dioksida akan dihasilkan dalam
dihasilkan akan seragam.
plastik akibat reaksi kimia. Kemudian
- Produk tidak ada parting line .
gas nitrogen, dilarutkan juga dalam
plastik di bawah tekanan dan akan
Contoh produk dengan Rotating
meluas dengan pengurangan tekanan
Molding :
ketika peleburan terjadi. Maka
terbentuklah manik-manik berongga
Bola plastic dengan permukaan yang
kecil yang tertanam dalam matriks resin.
tidak keras / lunak.
Pompa pada alat deteksi tekanan darah
/ tensimeter.
 100 kali diameternya. Satu individu dari
panjang yang berkelanjutan disebut
filamen. Gulungan bersama-sama
beberapa filamen menjadi satu disebut
benang filamen.
Proses pabrikasi utama pembuatan
fiber adalah spinning. Dalam beberapa
kasus polimer akan meleleh atau larut
dalam larutan pelarut dan dihasilkan
bentuk filamen

2.2.8 Spinning

Spinning adalah proses

pembuatan produk plastik yang
berbentuk serat-serat atau benang. Contoh produk:
Spinning dapat menghasilkan serat 1. Benang layangan nenur
20-200 nm jadi, proses ini juga 2. gelasan
sering disebut nanofiber. 3. Jaring
Spinning, sebagaimana proses yang 4. Jala ikan
digunakan untuk fiber alami, dengan
cara menggulung fiber-fiber pendek
menjadi panjang secara berkelanjutan.
Dalam industri fiber modern, cara ini
digunakan untuk semua proses produk
yang berkelanjutan. Suatu fiber dapat
didefinisikan sebagai sebuah unit yang
memiliki panjang sekurang-kurangnya
2.2.9 Blown Film
Proses blown film adalah proses
pembentukan plastik berongga dengan
cara meniupkan udara bertekanan ke
material plastik hasil ekstrusi melalui
cincin udara (air ring). Material plastik
yang digunakan biasanya adalah PE
(LDPE & HDPE).

Gambar 11 Blown film machine

2.3 Proses Pengerjaan Pada berulang-ulang hingga ketebalan
Thermosetting yang diinginkan tercapai.
2.3.1 Hand Lay-Up Membiarkannya mengeras pada
Hand Lay Up adalah proses kondisi atmosfir standar. Aplikasi :
pengerjaan plastic secara manual pembuatan kapal, bodi kendaraan,
dengan mold sebagai cetakkan dibentuk bilah turbin angin.
sedemikian rupa, lalu dilapisi lapisan Proses pembuatan ini merupakan
pemisah (release agent) sehingga cairan teknik yang pertama sekali
resin dan cetakkan tidak menempel, lalu dipraktikkan dalam industri
dilapisi cairan resin. Setelah itu cairan pembuatan berasaskan bahan
resin ditambahkan bahan penguat polimer komposit. Kaedah ini masih
(reinforcement) seperti serat. Lalu digunakan sehingga kini
cairan resin tersebut diratakan dengan dikebanyakan industri pembuatan
menggunakan koas atau roller agar berdasarkan kepada faktor cost
permukaannya rata dan rapi. yang tidak begitu mahal.
Proses pembuatan ini biasanya
digunakan untuk menghasilkan
struktur produk seperti bot dan
tangki penyimpanan air. Proses ini
menghasilkan produk pada volume
rendah (low volume production),
proses ini merupakan yang paling
efektif. Pada asasnya, proses ini
tidak memerlukan peralatan atau
alat pertukangan yang canggih dan
Menuang resin dengan tangan mahal. Secara bandingan, acuan
kedalam serat berbentuk anyaman, (mould) yang diperlukan tidak
rajuan atau kain, kemudian mahal atau memerlukan cost yang
memberi takanan sekaligus tinggi dalam proses pembuatannya.
meratakannya menggunakan rol Biasanya, mould dibuat dari
atau kuas. Proses tersebut dilakukan bahan seperti kayu, plaster, atau
dari bahan komposit itu sendiri. Keuntungan yang didapatkan dengan
Dalam proses ini, hanya satu menggunakan proses ini adalah :
permukaan yang akan licin (luar) ,
sementara permukaan dalam kasar. Dapat memperkecil ongkos tool
Untuk menghasilkan mutu Memberi kebebasan dalam mendesain
produk yang berkualitas, Memperbaiki atau bahkan mengeliminasi
permukaan yang licin perlu dipoles opersai kedua
dengan baik dan ini hanya dapat Tidak meninggalkan tanda bekas
dicapai dengan menggunakan bahan penekanan
pemoles (abrasive) yang ada di Berat bisa menjadi lebih kecil
pasaran seperti penggilap logam Stabilitas pada dimensi produk
(metal polish) atau perekat Produk bersifat heat resistance
pemotong yang halus (fine cutting
paste). Parts yang dapat dibuat dengan teknologi
RIM antara lain adalah :
2.3.2 Reaction Injection Molding (RIM)
Proses ini mencampurkan beberapa Car bumpers
bahan plastik dan ditambah additive Dashboard mobil
agent di dalam mix head sebelum aliran Papan ski es
memasuki mold. Footwear
Alat-alat olahraga
Peralatan Medis
Furniture
Boneka Pajangan

2.3.3 Compression Molding

Proses ini diawali dengan
pengukuran jumlah resin
thermosetting plastik yang
dibutuhkan untuk ditempatkan pada
rongga cetakan. Kemudian mold
dipanaskan dan dikompresi sehingga
cairan resin akan mengisi rongga Contoh produk :
cetakan dan mengalami proses
Pembuatan gear plastik (Roda
pengerasan secara kimiawi sehingga
gigi)
bentuknya sesuai dengan mold.
Panel plastik Steker
Umumnya proses ini digunakan Stop kontak Panel
untuk resin phenolic, resin alkyd, Pembuatan obat (kapsul, tablet)
resin aldehyde, dan urea. Resin 2.3.4 Transfer Molding
yang digunakan bisa berbentuk
Seperti compression mold, dimana
powder, granular, serpih, rope, dan
pada proses ini jumlah material (pada
rod. Proses inin digukan untuk bahan
umumnya thermoset plastik) terukur
thermosetting
dan dimasukkan sebelum molding
Siklus kerja proses ini cukup beroprasi(saat cavity terbuka). Material
panjang, sekitar 3-20 menit. dipanaskan dulu kemudian disimpan
Temperatur cetakan harus pada pot. Kemudian material ditekan
dipertahankan sepanjang proses dan dan keluar melalui sprue dan
range temperatur 250-400 F runner,material mengisi Cavity. Pada
bergantung jenis maeterialnya. saat material(produk)
Umumnya cetakan terbuat dari baja dikeluarkan(ejector) scrap bekas sprue
perkakas dan dipolishing sehingga dan runner lepas dari produk.
finishing permukaan sangat baik.

Gambar 16 Sistem Kerja Contoh produk :

Compresion Moulding Machine
Gelas, sendok
 Setrika
Stop kontak
Rumah sikring (berhubungan
dengan elektrik)
Cabin kaca
Karburator
Rumah CDI (pada mobil)
2.3.5 Spraying
Proses spraying adalah proses
penyemprotan material plastik yang
biasanya pasa logam, agar material
logam dapat lebih tahan terhadap korosi
dan terlihat lebih bagus.
Kaedah semburan pada dasarnya,
mempunyai ciri-ciri pengendalian
yang sarna dengan Kaedah Hand Lay
Out, hanya yang membedakan adalah
material plastiknya. Kaedah
pembuatan ini adalah sesuai
digunakan untuk menghasilkan
volume produk yang besar dan
mementingkan faktor masa, ciri
produk nya adalah luas permukaan
yang besar. Jenis plastik digunakan
adalah berbentuk benang (continuous
roving). Dalam proses semburan,
bahan material akan keluar dari
muncung nozel masing-masing. Gel
perlu disembur terlebih dahulu pada
permukaan acuan seperti proses yang
terdapat pada kaedah Hand lay up.
Contoh produk yang diproses spraying
adalah rak piring yang sering kontak
dengan air dari piring basah.
2.3.6 Casting
Bahan termoset yang dicor antara lain
adalah phenol, polyester, epoksi dan
resin alyl. Yang terakhir ini sangat
cocok untuk lensa optik dan
penggunaan lainnya yang memerlukan
plastik yang sangat jernih. Resin ini
mudah dicor karena memiliki sifat
fluiditas yang baik. Akrilik digunakan
untuk mengecor benda yang tembus
cahaya dan lembaran
 Cetakan, baik untuk proses kompresi Cetakan ini terpasang kokoh pada
atau proses injeksi dibuat dari baja mesin press dan dipanaskan atau
yang telah mengalami perlakuan panas. didinginkan
Pembuatan cetakan memerlukan oleh pelat. Pada waktu cetakan
pemesinan dan presisi yang sama membuka, benda dikeluarkan secara
dengan cetakan untuk pengecoran otomatik
tekan pada logam terdapat perbedaaan dari cetakan jenis tunggal ataupun
dalam konstruksi karena ciri khas ganda.
bahan yang diproses, diantaranya :
a. Diperlukan tirus dan sudut-sudut
untuk memudahkan pengeluaran benda
dari cetakan.
b. Pen ejector hendaknya ditempatkan
di titik-titik dimana jejak pen tersebut
tidak
menggangu.
Plastik mengalami penyusutan antara
0,003 hingga 0,009 per milimeter (0,3-
0,9%), itupun tergantung pada jenis
bahan dan cara pemrosesan.

Ada dua jenis cetakan tekan, yaitu :

a. Cetakan Tangan
Cetakan ini diisi dan dibongkar di
atas bangku. Pada pres terdapat sarana
pemanasan dan pendinginan.
b. Cetakan Semi Otomatis
REFERENCES
http://cara-proses.blogspot.co.id/2014/12/cara-proses-pengerjaan-plastik.html
http://planetcopas.blogspot.co.id/2012/06/prinsip-kerja-mesin-plastik-injection.html
http://novri-ariyanto.blogspot.co.id/2009/12/prinsip-prinsip-extrusion.html