Proyecto APQP

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA
DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLAN
PLANEACION AVANZADA DE LA CALIDAD PARA

UN LANZAMIENTO EXITOSO
TRABAJO PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
PRESENTA:
JOSE LUIS BASILIO RUIZ
ASESOR: M.I. JUAN CARLOS AXOTLA GARCIA
CUAUTITLAN IZCALLI, EDO. DE MEX. 2013

Planeacin Avanzada da la Calidad del Producto
pg. 1 APQP (Advance Product Quality Planning)

Agradecimientos.
Antes que nada quiero agradecer a Dios que me dio la fuerza suficiente para
concluir este ciclo ms en mi vida, a la Universidad Nacional Autnoma de Mxico,
mxima casa de estudios y la Facultad de Estudios Superiores Cuautitln que me
acepto en sus aulas formndome como profesionista proporcionndome todos los
conocimientos necesarios as como las condiciones para mi desarrollo.
Por supuesto estoy agradecido con todos y cada uno de mis profesores que en
este largo perodo, me brindaron su experiencia aportando un poco de su vida en
cada ctedra impartida.
A mis padres y familia que estuvieron siempre presentes en cada una de mis
alegras, fracasos y xitos durante este perodo, brindndome siempre su apoyo
incondicional, lecciones y enseanzas.
Gracias
Por mi Raza Hablara el Espritu

ndice
Objetivo4
Introduccin5
Descripcin del desempeo profesional..32
Recomendaciones43
Conclusiones45
Apndice:...47
Bibliografa49

Objetivo
El objetivo de mi trabajo profesional es que el consultante de este trabajo obtenga

una visin ms clara, y tener un panorama ampliado de los requerimientos de
calidad para el desarrollo de un proceso o producto en una industria tan cambiante
y demandante como lo es la industria automotriz.
Detallar cada una de las fases de la metodologa que el sistema de calidad ISO-
TS-16949, normativa de calidad, dirigida a la industria automotriz.
Con este trabajo el consultante, podr conocer en qu consisten cada una de las
fases, del APQP, obtener algunas recomendaciones, tener un panorama de las
herramientas que conforman el APQP.
Como tal no es un instructivo, es una gua rpida objetiva, con conceptos

concretos y claros para un mejor entendimiento de esta metodologa. En el cual
busco explicar conceptos en el idioma espaol, ya que toda la informacin
disponible acerca de estos procedimientos, normalmente se encuentra en el
idioma ingls.
Por otro lado busco dar a conocer a los estudiantes de ingeniera recin
egresados o de los ltimos semestres de la carrera, lo atractivo que puede ser una
industria como la automotriz, como formacin profesional as como haciendo
carrera en este giro. Llevndoles algunos problemas reales, a los que me enfrente
durante mi experiencia profesional, la forma en la que los resolv y las acciones
correctivas que se implementaron

Introduccin:
Empezare con una pequea historia de la industria automotriz, como se desarrollo

as como la historia de la empresa en la que actualmente presto mis servicios.
Una introduccin de la Historia de la industria automotriz en Mxico, En 1921,

Buick fue la primera armadora oficialmente establecida en Mxico, no obstante la
ms grande era la Ford Motor Company, que se estableci en 1925.
Haca 1961, varias compaas automotrices operaban plantas armadoras o

importadoras en el pas cuando la primera crisis econmica hizo su aparicin en
Mxico. A principios de la dcada de los 1960 apareci un Decreto Automotriz
cuyas regulaciones dictaban que las empresas establecidas en Mxico deban
ensamblar todos los automviles comercializados en el pas, regulando tambin el
porcentaje de integracin nacional, as como el porcentaje de las autopartes
importadas. La idea era el desarrollar una industria automotriz nacional para
promover la creacin de empleos e impulsar el implemento de avances
tecnolgicos. Las empresas que no acataron este decreto tuvieron que abandonar
el pas, entre stas estaban Mercedes Benz, Fiat, Citron, y Volvo. Las tres
grandes empresas americanas permanecieron en el pas junto con American
Motors, Renault, Volkswagen y Datsun.
Federal Mogul Corporation es un proveedor global de autopartes con sede en

Southfield, Michigan, EEUU, sus principales productos son cojinetes de motor,
pistones, pernos de pistn, anillos para pistn, asientos de vlvulas, bujas,
productos de transmisin, bielas, balatas, sistemas de sellado esttico y dinmico.
Federal Mogul emplea a unas 45000 personas en 34 pases con 107 centros de
produccin, 25 centros de distribucin y 16 centros tcnicos.
La compaa comenz en 1899 como la Compaa Muzzy-Lyon, en Detroit,

cuando los fundadores de J. Howard Muzzy y Edward F. Lyon entraron en el
negocio en conjunto la produccin de suministros de fbricas y productos de
caucho. Tambin en 1899, los dos formaron una filial llamada metal Mogul
Compaa para producir rodamientos de hecho de las suyas de metal Babbitt , un
aleacin de estao , antimonio y cobre , bajo las marcas "Mogul" y "Duro". El
negocio de los rodamientos tuvo tanto xito y en el ao 1900 se convirti en la
principal preocupacin de la pareja, con el Buick como uno de sus primeros
clientes. Federal Rodamientos Bujes & Co. fue fundada en 1915 por un grupo de
hombres de negocios de Detroit y de manufactureros de rodamientos en bronce.
Mogul metal Federal y Rodamientos de rodillos Bower Co. se fusionaron en 1924
para formar Federal-Mogul-Rodamientos Bower, Inc.
En 1932 la compaa desarrollo una nueva aleacin llamada C-100, el primer

material desde el descubrimiento de Babbitt metal, que se perfeccion en 1934
como C-50. En 1955 la compaa adquiri el National Motor Bearing Co. y la ao
siguiente fue clasificada como la nmero 350 en la lista Fortune 500 , con unas
ventas totales de $ 100 millones USD . La compaa cambi su nombre de

Federal-Mogul Corporation a raz de una fusin con los productos de aluminio

esterlinas en abril de 1965
Figura 1. Federal Mogul Corporation estado financiero

Adentrados ya en el tema de la planeacin avanzada de la calidad, quisiera

presentar algunas definiciones de lo que se considera.
La planeacin avanzada de la calidad del producto es un mtodo

estructurado que sirve para definir y establecer los pasos necesarios para
asegurar que el producto cumplir con las expectativas del cliente.
Los beneficios de la planeacin de la calidad del producto son:
Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente.

Identifica oportunamente los cambios requeridos.
Evita cambios tardos.
Se obtiene un producto de calidad a bajo costo.
Puede ser que nos preguntemos a todo esto, que tiene que ver la planeacin
avanzada de la calidad con la industria automotriz, este se engloba en uno de los
requerimientos para poder ser productores certificados mediante un sistema de
calidad, ISO TS 16949 se aplica en las fases de diseo/desarrollo de un nuevo
producto, produccin y, cuando sea relevante, instalacin y servicio de productos
relacionados con el mundo automotriz. Est basado en el estndar ISO 9000.
Los requerimientos son aplicables a lo largo de toda la cadena de produccin.

Recientemente tambin las plantas de ensamblaje de vehculos se estn
confrontando con la certificacin ISO/TS 16949.
La ISO/TS 16949:2002 nace por la necesidad de evitar la dualidad entre

requerimientos de VDA 6.1 (Automotriz Alemana), EAFQ (Francia), AVQS (Italia)...
y QS-9000 (Automotriz Estadounidense). ISO/TS 16949 se considera favorable
ante los esquemas de gestin anteriores, a los que remplaza. La versin actual de
la especificacin es ISO/TS 16949:2009.
Esa es la principal razn de contar con el programa para desarrollar la planeacin

avanzada de la calidad es parte de los requerimientos de la certificacin en esa
norma de calidad.
A continuacin describir brevemente las actividades en cada uno de los puntos

de las 5 fases que se requieren para completar el programa.

Planeacin Avanzada de la calidad del Producto
Formacin del Equipo:

El primer paso de la planeacin avanzada de la calidad es asignar esta
responsabilidad en un equipo, ya que esta funcin requiere del compromiso de
diferentes departamentos. En este equipo debe de haber responsables de las
reas de ingeniera, manufactura, control de material, ventas, calidad, servicio,
proveedores y clientes, segn sea apropiado.
Definicin del Alcance:

Se deben identificar las necesidades, expectativas y requerimientos del
cliente. Para ello se debe:
Seleccionar un lder del proyecto.

Definir las responsabilidades de cada representante.
Identificar a los Clientes.
Definir los requerimientos del cliente.
Evaluar la facilidad del diseo.
Considerar costos, tiempos y restricciones.
Identificar mtodo o proceso de documentacin.
Planes de Control:
Un plan de control es la descripcin escrita de los sistemas para controlar
partes y procesos. Estos planes de control cubren las fases de:
Prototipos.
Pruebas de fabricacin de prototipos.
Produccin.
Plan de Plazos:
El xito de una compaa depende de su habilidad para satisfacer las
necesidades y expectativas del cliente. Es esencial que el equipo desarrolle un
plan de actividades (Timing) que en liste tareas, asignaciones u otros eventos para
dirigir los esfuerzos del equipo desde el comienzo del programa hasta el final.
Establece el tiempo para eventos o acciones claves.

Facilita el monitoreo del progreso del programa.
Ayuda a enfocar reas crticas.
Exhibe cuellos de botella.

En esta imagen se muestra el proceso de la Planeacin Avanzada de la calidad

del producto en sus 5 Fases.
Figura 2. Esquema de las Fases del APQP detallado
Aprobacin
Iniciacin y Aparobacin Prototipo Piloto Produccin
del Programa
del Concepto
Planeacin Planeacin
Diseo y Desarrollo
Producto
Diseo y Desarrollo del Proceso
Validacin del Producto y del Proceso
Produccin
Retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas
Validacin del
Verificar el Diseo y Verificar el Diseo y Retroalimentacin Evaluacin y
Planear Definir Programa Producto y del Acciones Correctivas
Desarrollo del Producto Desarrollo del Proceso
Proceso
1 2 3 4 5
Figura 3. Esquema de APQP englobando las fases en espaol

Fase 1 Plan y Definicin del Programa
Esta seccin describe como determinar las necesidades y expectativas de

los clientes con el propsito de planear y definir el programa de calidad. Esta
primera etapa est diseada para asegurar que las necesidades y expectativas del
cliente estn claramente definidas.
ENTRADAS SALIDAS
Voz del Cliente Metas de Diseo

1.- Planeacin y Definicin del Programa
Plan de negocios y Metas de Confiabilidad y
Estrategias de Mercado Calidad
Datos Comparativos del Flujograma Preliminar del

Producto-Proceso Proceso
En esta etapa se traducen las necesidades y xpectativas del cliente en
especificaciones y objetivos de calidad del producto.
Suposiciones del Producto- Caracterizticas Especiales
Proceso del Producto-Proceso
Estudios de Confiabilidad Plan de Aseguramiento del

del Producto Producto
En esta etapa debe asegurar que las necesidades y
Informacin del Cliente expectativas del cliente esten claramente definidas
Soporte de la Dirccin
Interno
Figura 4. Esquema Planeacin y Definicin del Programa
Entradas
1.- La Voz del Cliente

Incluye las preferencias, recomendaciones, datos e informacin del cliente
interno y externo. Se pueden obtener las siguientes fuentes:
Entrevistas
Cuestionarios
Reportes de Mercado
Estudios de Calidad de los Productos
Estudios de Competitividad del Producto
Reportes de Garantas
Indicadores de Capacidad
Reportes de Calidad de los Proveedores
Rechazos y Devoluciones de los clientes

Anlisis del Campo del Retorno del Producto

Datos Histricos de QFDs
Reportes de Revistas y Peridicos
Cartas de Sugerencias de los Clientes
Comentarios de los Vendedores
Reportes de Servicio
Evaluaciones Internas
Viajes de Campo
Comentarios de Direccin
Problemas Reportados por los Clientes Internos
Requisitos y Regulaciones del Gobierno
Revisin al Contrato
2.- Plan de Negocios y Estrategias de Mercado

El plan de negocios y las estrategias de mercado determinaran la
estructura para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede
identificar reas de mejora. Las estrategias de mercado definirn las metas,
puntos de venta claves y competidores clave.
3.- Datos Comparativos del Producto-Proceso

Se debe identificar el Beanchmark apropiado y comprender la razn de la
brecha entre el actual estado y el Beanchmark. Desarrolle un plan para cerrar la
brecha, competir con el Beanchmark, o superarlo.
4.- Suposiciones del Producto-Proceso

Se deben tener suposiciones sobre las caractersticas del producto, del
diseo y del proceso (Innovaciones tecnolgicas, materiales y caractersticas).
5.- Estudios de Confiabilidad del Producto

Estos datos consideran las frecuencias de reparacin o de reemplazos de
componentes con periodos asignados de tiempo y los resultados a largo plazo de
pruebas de confiabilidad-durabilidad.
6.- Informacin del Cliente Interno

Esta es informacin del usuario siguiente del producto y debe ser utilizada
para desarrollar las medidas de satisfaccin del cliente.
Salidas Iniciales
7.- Metas de Diseo

Estos traducen La Voz del Cliente, a metas de diseo medible.
8.- Metas de Confiabilidad y Calidad

Estos se establecen en base a los deseos y expectativas del cliente, los
objetivos programados y los de Beanchmark de confiabilidad. Las metas de
confiabilidad deben ser expresadas en trminos de probabilidad. Las metas de

calidad son objetivos basados en la mejora continua (Nivel cero defectos, partes
por milln, reduccin de desecho, etc.)
9.-Lista Preliminar de Materiales

Esta lista est basada en supuestos del Producto-Proceso e incluye una
lista de proveedores. Es necesario un proceso apropiado de diseo y manufactura
para identificar las caractersticas especiales del Producto-Proceso.
10.- Diagrama de Flujo Preliminar del Proceso

Este debe ser usado para describir el proceso de manufactura, sirve para
desarrollar la lista preliminar de materiales y los supuestos del Producto-Proceso.
11.- Lista Preliminar de Caractersticas Especiales del Producto-Proceso

Esta lista debe ser desarrollada a partir de:
Identificacin de las metas y requerimientos de

confiabilidad.
Identificacin de las caractersticas especiales de
procesos anteriores de manufactura.
AMEFs de partes similares.
12.- Plan de Aseguramiento del Producto

Este plan traduce los objetivos de diseo en requerimientos de diseo.
Puede incluir las siguientes acciones:
Bosquejo de requerimientos
Identificacin de la confiabilidad y durabilidad
Evaluaciones de nueva tecnologa, complejidad,
materiales, aplicaciones, media ambiente, empaque, servicio y
requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pueda
poner en riesgo el programa.
Desarrollo de AMEF
Desarrollo de requerimientos preliminares de
estndares de ingeniera
El plan de aseguramiento del producto es una parte importante del plan

de calidad del producto.
13.- Apoyo de la Administracin

La participacin, el compromiso y apoyo de la gerencia es vital para
asegurar el xito del programa.

Fase 2 Diseo y Desarrollo del Producto
En esta seccin se discuten los elementos del proceso de planeacin que

desarrollara las caractersticas de diseo a su forma final (de manera preliminar).
El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe de considerar todos los
factores de diseo. Las etapas incluyen la construccin de prototipos. Un diseo
factible debe permitir satisfacer:
Los volmenes y programas de produccin

La habilidad requerida por la ingeniera
La calidad, confiabilidad, costos, peso, costos unitarios y
tiempos
ENTRADAS SALIDAS
AMEFs de Diseo
Metas de Diseo
2.- Verificacin del Diseo y Desarrollo del Verificaciones de Diseo
Producto
Metas de Confiabilidad y Revisiones de Diseo
Calidad
Construccin de Prototipo
Lista Preliminar de
Materiales Dibujos de Ingenieria
En esta etapa se realiza una revisin critica de los requisitos del
diseo y de la informacin tecnica Especificaciones de
Flujograma Preliminar del
Ingenieria
Proceso
Especificaciones de
Materiales
Caracteristicas Especiales
Requisitos de Equipo,
del Producto-Proceso
Herramientas e
Instrumentos Nuevos
Plan de Aseguramiento del
Se desarrolla y verifica el diseo evaluando los Caracteristicas Clave del
Producto
problemas potnciales del diseo de la manufactura, se Proceso-Producto
definen los controles especiales del Producto-proceso Plan de Control del
Soporte de la Direccin Prototipo
Reqs. De Equipo de Prueba
y Gases
Figura 5. Esquema Verificacin del diseo y desarrollo del producto

1.- AMEFs de Diseo

El AMEF de diseo es una tcnica analtica que evala tanto la
probabilidad de falla como su efecto. El AMEF de diseo es un documento vivo
que debe ser actualizado de acuerdo a las necesidades y requerimientos del
cliente. El contar con un AMEF de diseo provee al equip de la oportunidad de
revisar previamente las caractersticas seleccionadas del Producto-Proceso para
hacer cambios necesarios.
2.- Diseo de Manufactura y Ensamble

Es un proceso de ingeniera simultanea diseado para optimizar las
relaciones entre la funcin de diseo, manufactura y ensamble. Las necesidades y
expectativas del cliente determinaran la extensin de esta actividad. Por lo menos
se deben considerar los siguientes aspectos:
Diseo, concepcin, funcin y sensibilidad de la variacin de

manufactura
El proceso de manufactura y ensamble
Tolerancias dimensinales
Requerimientos dimensinales
Requerimientos del desempeo
Nmero de componentes
Ajustes de proceso
Manejo de materiales
Con base al conocimiento el equipo de planeacin avanzada de la

calidad, experiencia, al Proceso-Producto, regulaciones de gobierno y servicio, se
podrn considerar otros factores.
3.- Verificaciones del Diseo

En esta etapa se verifica el producto diseado satisface los
requerimientos del cliente, establecidos en la primera etapa.
4.- Revisiones del Diseo

La revisin del diseo es un mtodo efectivo para prevenir problemas y
malos entendidos, tambin provee un mecanismo para monitorear el progreso y
reportarlo a la gerencia. Las revisiones al diseo son una serie de actividades de
verificacin que son ms de una inspeccin de ingeniera. Como mnimo, se
deben incluir evaluaciones de:
Los requerimientos funcionales del diseo

Metas de confiabilidad
Ciclos de componentes/subsistemas/sistemas obligatorios
Simulacin por computadora y resultados de pruebas comparativas
AMEF de diseo
Revisiones del diseo por manufactura y ensamble

Diseo de experimentos y resultados de variabilidad en el ensamble

Prueba de Fallas
Avances de la verificacin del diseo
La funcin de las revisiones del diseo es el seguimiento del avance de la

verificacin del diseo. El plan y reporte es un mtodo formal para asegurar:
La verificacin del diseo

La validacin de los componentes y ensamble del producto y proceso
a travs de la aplicacin de un razonable plan de prueba y reporte.
5.- Construccin del Prototipo-Plan Control

El plan para el control del prototipo es una descripcin de las medidas
dimensinales y pruebas funcionales y de materiales que se realizan durante la
construccin del prototipo. El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe
asegurar que el plan de control sea preparado y aplicado, y deber ser revidado
para:
Asegurar que el producto satisface las especificaciones y los reportes

requeridos
Asegurar que se le ha dado especial atencin a las caractersticas
especiales del producto proceso
Usar los datos y la experiencia para establecer parmetros
preliminares de proceso y requerimientos de empaque
Comunicar aspectos importantes para el cliente (Desviaciones,
costos etc).
6.- Dibujos de Ingeniera (Incluyendo Datos Matemticos)

Los diseos del cliente no eliminan la responsabilidad del equipo de
planeacin avanzada de la calidad de revisar los dibujos de ingeniera. Los dibujos
pueden incluir caractersticas especiales (regulaciones de gobierno y de
seguridad), que deben ser mostradas en el plan de control cuando no existan
dibujos del cliente, el equipo d planeacin avanzada de la calidad debe determinar
que caractersticas afectan el funcionamiento, durabilidad y los requerimientos del
gobierno y de seguridad. Los dibujos deben ser revisados para determinar si
existe suficiente informacin para dimensionar las partes individuales. Los datos
deben de ser claramente identificados para asegurar los dispositivos y equipos
diseados para el control sean apropiados.
Las dimensiones deben ser evaluadas para asegurar la factibilidad y

compatibilidad con la manufactura y los estndares de medicin. Si es apropiado
el equipo de planeacin avanzada de la calidad debe asegurar que los mtodos
matemticos son compatibles con el sistema del cliente para una efectiva
comunicacin.

7.- Especificaciones de Ingeniera

Una revisin detallada y un entendimiento de las especificaciones
ayudaran al equipo de planeacin avanzada de la calidad a identificar los
requerimientos de funcin habilidad, durabilidad y apariencia de los componentes
o de los ensambles. El tamao demuestra deber ser determinado por el
proveedor y listado en el plan de control. En cualquier caso, el proveedor debe
determinar que caractersticas afectan o controlan los resultados para cumplir con
los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia.
8.- Especificaciones de los Materiales

Adems de los dibujos y de las especificaciones de funcionamiento, las
especificaciones de los materiales deben ser revisadas para las caractersticas
especiales relacionadas con los requerimientos de las propiedades fsicas,
desempeo, medio ambiente, manejo y almacenamiento. Estas caractersticas
deben ser incluidas en el plan de control.
9.- Cambios en los Dibujos y en las Especificaciones

Cuando sea requerido, el equipo de planeacin avanzada de la calidad
debe asegurar que los cambios son oportunamente comunicados y documentados
apropiadamente a todas las reas afectadas.
10.- Requerimientos de Nuevo Equipo y Herramienta

El AMEF de diseo, el plan de aseguramiento del producto y las
revisiones al diseo puede identificar requerimientos de nuevo equipo. El equipo
de planeacin avanzada de la calidad debe ubicar estos requerimientos
incluyndolos en la grafica de tiempos.
11.- Caractersticas Especiales del Producto y Proceso

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe construir la lista de
caractersticas especiales bajo consenso durante las revisiones y desarrollo de las
caractersticas del diseo y documentarlas en el plan de control.
12.- Requerimientos de Equipo de Control y Prueba

Estos requerimientos deben de ser identificados en esta fase y el equipo
de planeacin avanzada de la calidad debe considerarlos en la grafica de tiempos
para asegurarse de su adquisicin oportuna.
13.- Compromiso de Factibilidad del Equipo de Planeacin Avanzada de

la Calidad y Apoyo de la Administracin
El equipo de planeacin avanzada dela calidad debe evaluar la factibilidad
del diseo propuesto en este momento. Cuando el diseo pertenece al cliente,
esto no elimina la obligacin del proveedor de evaluar la factibilidad del diseo. El
equipo de planeacin avanzada de la calidad debe estar convencido de qu el
diseo propuesto puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y
entregado con la calidad suficiente, con un costo aceptable para el cliente y dentro
del programa.

Fase 3 Diseo y Desarrollo del Proceso
En esta seccin se discuten las caractersticas mayores a desarrollar en el

sistema de manufactura y sus planes de control relacionados para lograr
productos de calidad. Las tareas a ser completadas en esta etapa de la planeacin
depende el xito logrado en las dos etapas anteriores. Esta etapa est diseada
para asegurar el desarrollo de un efectivo sistema de manufactura. El sistema de
manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del
cliente sern cumplidos.
ENTRADAS SALIDAS
Estandares de Empaque
AMEFs de Diseo Rev. Del Sistema de
Calidad
Verificaciones de Diseo
Flujograma del Proceso
Layout de Plan de Piso
Revisiones de Diseo
Matriz de Caracteristicas
3.- Diseo y Desarrollo del Proceso
Construccin de Prototipo
AEMFs de Proceso
Dibujos de Ingenieria
Instrucciones de Proceso
Espec. De Ingenieria
Plan de Analisis de los
Espec. De Materiales Sistemas de Medicin
Reqs. Equipo,
En esta etapa se asegura que el proceso de manufactura Estudio Preliminar de
Herramientas e Inst.
sera efectivo para cumplir con las necesidades y Capacidad de Proceso
Nuevos
expectativas del cliente
Caracterizticas Clave del Especificaciones de
Proceso-Producto Empaque
Plan de Control del

Plan de Control
Prototip
Reqs. De Equipo de Prueba
y Gases
Figura 6. Esquema Diseo y desarrollo del producto

Salidas Intermedias
1.- Estndares de Empaque

El cliente usualmente tiene estndares de empaque que deben ser
incorporados a las especificaciones del empaque del producto. Si no es as, el
diseo del empaque debe asegurar la integridad del producto hasta el punto de
uso.
2.- Revisin del Sistema de Calidad del Producto-Proceso

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe revisar el manual de
calidad la ubicacin de manufactura. Cualquier control adicional o cambio de
procedimiento requerido para producir el producto debe ser utilizado en el manual
del sistema de calidad y debe tambin ser incluido en el plan de control de
manufactura.
3.- Diagrama de Flujo del Proceso

El diagrama puede ser empleado para analizar las fuentes de variacin
de las maquinas y mtodos, desde el principio hasta el fin del proceso de
manufactura y ensamble. Es usado para enfatizar el impacto de las Fuentes de
variacin en el proceso. El diagrama ayuda al equipo de planeacin avanzada de
la calidad a enfocarse en el proceso cuando se conduce el AMEF de proceso y
durante el diseo del plan de control.
4.- Layout del Piso

Este debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de
los puntos de inspeccin, la localizacin de las graficas de control, la aplicacin de
las ayudas visuales, las estaciones de reparaciones y las reas de
almacenamiento de material defectuoso. Todo el flujo de material debe ser
considerado clave en el diagrama de flujo del proceso as como en el plan de
control.
5.- Matriz de Caractersticas

Una matriz de caractersticas es una tcnica analtica recomendada para
desplegar las relaciones entre los parmetros del proceso y las estaciones de
manufactura.
6.- AMEF de Proceso

Este debe ser efectuado durante la planeacin de la calidad del producto
y antes del inicio de produccin. Este es un documento vivo y necesita ser
revisado y actualizado en base al descubrimiento de nuevas formas de falla.

Figura 7. Diagrama AMEF de Proceso

Figura 8. Diagrama Procesos del AMEF
Figura 9: Formato de AMEF

Acontinuacin expongo unos estndares para evaluar ciertos puntos

dentro de un PFMEA
Figura 10. Valores de severidad AIAG

Figura 11. Valores de ocurrencia AIAG
Figura 12. Valores de Deteccin AIAG

7.- Plan de Control de la Prueba Piloto
Este plan debe incluir controles del producto-proceso que debern ser
implantados hasta que el proceso de produccin sea validado. El propsito de este
plan de control es evitar la ocurrencia de no conformidades potenciales durante las
corridas iniciales de produccin.
8.- Instrucciones de Proceso

El equipo d planeacin avanzada de la calidad debe asegurar que las
instrucciones de proceso provean el suficiente detalle para el personal que tiene
responsabilidad directa de la operacin del proceso. Estas instrucciones deben ser
desarrolladas considerando las siguientes fuentes:
AMEFs
Planes de Control
Dibujos de Ingeniera
Especificaciones
Estndares Industriales
Diagramas de flujo del Proceso
Layout de Piso
Matriz de Caractersticas
Estndares de Empaque
Parmetros de Proceso
Requerimientos de Manejo
Operadores del Proceso
Las instrucciones debe incluir los valores de los parmetros tales como:
velocidad de mquina, tiempos de ciclo, etc. Y deben ser accesibles para los
operadores y los supervisores.
9.- Plan de Anlisis de los Sistemas de Medicin

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe asegurar el
desarrollo de un plan para cumplir lo requerido para analizar los sistemas de
medicin este plan debe incluir como mnimo la responsabilidad de asegurar la
lineabilidad de los dispositivos, de seguridad, repetitividad, reproducibilidad y
correlacin de dispositivos duplicados.
10.- Plan de Estudio Preliminar de la Capacidad del Proceso

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe asegurar el
desarrollo de este plan. Las caractersticas identificadas en el plan de control
servirn como base para este plan.

11.- Especificaciones de Empaque

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe asegurar el diseo y
desarrollo del empaque de los productos individuales. Los estndares de
empacado del cliente o de los requerimientos genricos de empaque deben ser
usados como sea apropiado. En todos los casos el diseo del empaque debe
asegurar que el funcionamiento dl producto y sus caractersticas se mantendrn
sin cambio durante el empacado, transit y desempacado. El empacado debe
tener compatibilidad con todo el material manejado y el equipo, incluyendo a los
robots.
12.- Apoyo de la Administracin

Se requiere que el equipo d planeacin avanzada de la calidad programe
una revisin formal para reforzar el compromiso gerencial al incluir el proceso del
diseo y la fase del desarrollo.

Fase 4 Validacin del Proceso y del Producto (PPAP)
En esta seccin se discuten las caractersticas del proceso de validacin

de manufactura a travs de la evaluacin de la produccin de una corrida de
prueba. Durante la produccin de una corrida de prueba, el equipo de la
produccin avanzada de la calidad debe validar que el plan de control y el
diagrama de flujo han sido y que l producto satisface los requerimientos del
cliente. Aspectos adicionales deben ser identificados para su investigacin y
resolucin antes de las corridas regulares de produccin.
ENTRADAS SALIDAS
Corrida de Prueba para

Estandares de Empaque
4.- Validacin del Producto y del Proceso Produccin
Revsin del Sistema de Evaluacin del Sistema de
Calidad Medicin
Flujogramas del Proceso

Estudios de Capacidad de
En esta etapa el Proceso de manufactura es validado Proceso
Layout de Plan de Piso
por medio de la evaluacin de una corrida de prueba
Aprobacin de Partes de
Matriz de Caracteristicas
Produccin
Pruebas de Validacin de
AMEFs de Proceso
Produccin
Plan de Control Evaluacin de Empaque
El Equipo de planeacin avanzada de la calidad debe Plan de Control para
Plan de Analisis de los Produccin
verificar que el plan del control y el flujograma del
Sistemas de Medicin
proceso son seguidos y aseguran el cumplimiento de los
Estudio Preliminar de requisitos del cliente
Plan de Calidad y Control
Capacidad de Proceso
Especificaciones de
Empaque
Figura 13. Esquema validacin del producto y del proceso

Salidas Intermedias
1.- Corrida de Prueba de Produccin

Esta debe ser conducida usando la herramienta, equipo, operadores,
facilidades y el tiempo de ciclo de produccin. La validacin de la efectividad del
proceso de manufactura empieza con la corrida de prueba de produccin. La
cantidad mnima a ser producida en una corrida de prueba de produccin. La
cantidad mnima a ser producida en una corrida de prueba es generalmente
establecida por el cliente, pero puede ser excedida por el equipo de planeacin
avanzada de la calidad. Los resultados de la corrida de prueba de produccin son
usados para:
Estudios de Habilidad Del Proceso

Evaluacin de los Sistemas de Medicin
Factibilidad Final
Revisin del Proceso
Prueba de Validacin de Produccin
Aprobacin de Partes de Prueba
Evaluacin del Empaque
Capacidad de Primera Vez (FTC)
Planeacin de la Calidad
2.- Evaluacin de los Sistemas de Medicin

Los dispositivos y mtodos especificados de medicin deben ser usados
para verificar las caractersticas especificadas por ingeniera e identificados en el
plan de control y el sistema de medicin debe ser evaluado durante o antes de la
corrida de prueba de produccin.
3.- Estudio Preliminar de la Habilidad de Proceso

El estudio preliminar de la habilidad de proceso debe ser realizado en las
caractersticas identificadas en l plan de control
4.- Aprobacin de Partes de Produccin

La intencin de la aprobacin de las partes de produccin es validar que
los productos hechos son herramientas y procesos de produccin satisfacen los
requerimientos de ingeniera.
5.- Prueba de Validacin de Produccin

Se refiere a las pruebas de ingeniera que validan que los productos
hechos con las herramientas y procesos de produccin satisfacen los estndares
de ingeniera.
6.- Evaluacin del Empaque

Todas las pruebas de embarque y mtodos de prueba usados deben
evaluar la proteccin del producto contra dao durante la transportacin normal y
contra factores ambientales adversos. Las especificaciones de empaque del

cliente no liberan al equipo de planeacin avanzada de la calidad de la

responsabilidad de evaluar el mtodo de empaque.
7.- Plan de Control de Produccin

Esto es una descripcin escrita de los sistemas para controlar partes y
procesos. Es un documento vivo y debe ser actualizado para reflejar la eliminacin
o inclusin de controles basados en la experiencia ganada durante la produccin
de partes. Este plan es una extensin lgica del plan de control piloto. La
produccin en mesa proporciona al productor la oportunidad de evaluar los
resultados, de revisar el plan de control y de hacer cambios apropiados.
8.- Plan de Calidad y Apoyo de la Administracin

El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe asegurar que todos
los planes de control y Diagramas de flujo han sido seguidos. Se siguiere que el
equipo d planeacin avanzada de la calidad ejecute su revisin en la manufactura
y coordine d manera formal la seal de salida. Se requiere una revisin de los
siguientes aspectos antes del embarque de la primera produccin:
Planes de Control
Equipo de Medicin y Prueba
El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe ser capaz de Mostar

que todos los requerimientos de produccin han sido cumplidos o documentados
adecuadamente y se han programado revisiones gerenciales. El propsito de
estas revisiones es informar al a alta gerencia del estado del programa y ganar su
compromiso para apoyar en cualquier aspecto.

Fase 5 retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas
La planeacin de la calidad no termina con el proceso de validacin o

instalacin. En esta etapa de manufactura donde las salidas pueden ser
evaluadas, cuando todas las causas de variacin, las comunes y las especiales
estn presentes. Es tambin momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la
planeacin de la calidad del producto. El plan de control de produccin es la base
para evaluar el producto.
Corrida de Prueba Para

Produccin 5.- Retroalimentacin, Evaluaciones y
Reduccin de la
Acciones Correctivas Variabilidad
Evaluacin del Sistema de
Medicin
Estudios de Capacidad de
Proceso
Satisfaccin de los Clientes
Aprobacin de Partes de En esta etapa el proceso de manufactura es valido por
Produccin medio de la evaluacin de una corrida de prueba
Pruebas de Validacin de
Produccin
Evaluacin de Empaque
El equipo de planeacin avanzada de la calidad debe Envios y Servicios

Plan de Control Para
verificar que el plan de control y el flujpgrama del
Produccin
proceso son seguidos y aseguran el cumplimiento de los
requisitos del cliente
Plan de Calidad y Control
Figura 14. Esquema Retroalimentacion, evaluaciones y acciones

correctivas.

Salidas Finales
1.- Reduccin de Variacin

Las graficas de control y las otras tcnicas estadsticas deben ser usadas
como herramientas para identificar la variacin del proceso. El anlisis y las
acciones correctivas deben ser usados para reducir la variacin.
La mejora continua requiere atencin no solo hacia las causas especiales

de variacin si no tambin se requiere entendimiento de las causas comunes y
buscar caminos para reducir estas fuentes de variacin. Deben ser desarrolladas
propuestas que incluyan costos, tiempos y mejoras anticipadas a las revisiones del
cliente. Frecuentemente la eliminacin o reduccin de las causas comunes dan
como resultado costos ms bajos. Los proveedores no deben negarse a preparar
propuestas basadas en anlisis de valor, reduccin de variacin etc. La decisin
para implementar, negociar o avanzar al siguiente nivel de diseo del producto es
prerrogativa del cliente.
2.- Satisfaccin del Cliente

La planeacin detallada de las actividades y la demostracin de la
capacidad del proceso de un producto o servicio no siempre garantiza la
satisfaccin del cliente. El producto o servicio solo debe ser probado en el medio
ambiente del cliente. Es en esta etapa donde, tanto el cliente como el proveedor
pueden obtener mayor aprendizaje. En esta etapa es donde la efectividad de los
esfuerzos de la planeacin de la calidad del producto puede ser evaluada. El
proveedor y el cliente deben hacer equipo para realizar los cambios necesarios
para corregir las deficiencias que impiden alanzar la satisfaccin del cliente.
3.- Entrega y Servicio

Esta etapa de la planeacin de la calidad contina el compaerismo para
solucionar problemas y la mejora continua. Las partes reemplazadas al cliente y
las operaciones de servicio merecen la misma consideracin en calidad, costos y
entrega. Las fallas en corregir los problemas siempre daan la reputacin del
proveedor y la confianza del cliente. Es importante que tanto el proveedor como el
cliente escuchen la voz del consumidor. La experiencia ganada en esta etapa,
proporciona al proveedor y al cliente de conocimiento necesario para recomendar
reducciones de precios logradas por mejoras en el proceso, en inventarios, en
costo de calidad y para proporcionar el componente o sistema correcto para el
siguiente producto.
Fase 6 Planes de Calidad y Control
El propsito del plan es ayudar a manufacturar productos de calidad de

acuerdo a los requerimientos del cliente. Los planes de control proporcionan una
descripcin escrita de los sistemas usados para minimizar la variacin de los
productos y procesos. Esto no sustituye la informacin detallada que contienen las
instrucciones del operador. El plan de control es una parte integral del proceso de

calidad y debe ser usado como un documento vivo. Un plan de control puede ser
aplicado a un proceso o a una familia de productos que son fabricados en el
mismo proceso con los mismos recursos.
El plan de control describe las acciones requeridas en cada etapa de los

procesos para asegurar que sus salidas estarn en un estado de control. Durante
las corridas regulares de produccin el plan de control proporciona el proceso de
monitoreo y el mtodo de control que ser usado para controlar las caractersticas.
A partir de la expectativa de actualizacin y mejora continua de los procesos, el
plan de control refleja una estrategia para cambiar las condiciones de los
procesos. El plan de control debe ser mantenido y usado a travs del ciclo de vida
del producto. A principios del ciclo de vida del producto, el propsito primario del
plan de control es el de documentar y comunicar el plan inicial para controlar el
proceso y asegurar la calidad del producto.
Finalmente el plan de control permanece como documento vivo,

reflejando el mtodo actual de control y el sistema de medicin usado. Para que
sea afectivo como control y mejora del proceso, se debe contar con un
entendimiento bsico del proceso. Para desarrollar un plan de control, se debe
establecer un equipo multidisciplinario que utilic toda la informacin disponible
para ganar un mejor entendimiento del proceso, tal como:
Diagrama de flujo del Proceso

AMEFs de Diseo-Proceso
Caractersticas Especiales
Aprendizajes de Partes Similares
Experiencia de Proceso del Equipo de Planeacin Avanzada de la
Calidad
Revisiones de Diseo
Mtodos de Optimizacin (QFD, DOE etc.)

Figura 14. Diagrama Con APQP vs Sin APQP
En la tabla podemos observar la tendencia de una buena administracin basada

en el APQP, y la tendencia de lo opuesto, observamos que en el mismo tiempo
pero con menor esfuerzo, se alcanza el mismo objetivo.

Descripcin del Desempeo Profesional:
Durante mi experiencia profesional me desarrolle, en dos divisiones del grupo

Federal Mogul en dos plantas manufactureras de diferentes productos, donde
forme parte de dos departamentos distintos. De Agosto 2009 a Diciembre 2010,
forme parte del departamento de nuevos proyectos en la divisin de Powertrain
Sealyng and Bearings (PTSB), como practicante de APQP & New Launches
especficamente en sistemas de sellado automotriz, donde mis funciones
principales eran la administracin de los nuevos proyectos que se estaban
desarrollando en la planta.
Al decir nuevos proyectos me refiero a nuevas lneas de produccin, nueva

maquinaria, personal operativo de nuevo ingreso, desarrollo de parmetros de
manufactura, sistemas de calidad, sistemas kanban, Coordinacin de corridas
controladas, mediciones de las caractersticas especiales acotadas en los dibujos
de los clientes, generacin de instrucciones de trabajo, reportes de calidad,
mejoras al proceso entrega de reportes diarios de avances de proyecto.
Hablando de nuevas lneas de produccin, cuando la planta de Tepoztln ganaba

un nuevo concurso y los equipos actuales no satisfacan las necesidades para la
produccin de dicho producto, era necesario la compra de equipos en base a
ciertas necesidades, una de mis funciones era la de buscar dentro del corporativo
equipos en desuso y con la posibilidad de transferirse a nuestras instalaciones a
bajo costo, si los equipos requeran algunas modificaciones, adaptaciones o
reparaciones, era responsabilidad ma el contactar proveedores nacionales o
extranjeros para dichos trabajos. La contratacin de los transportes y medios de
traslado corresponda al departamento de logstica por lo que era necesario
trabajar en conjunto con dicho departamento.
Personal Operativo, durante la fase de planeacin y una vez definidos los

volmenes y requerimientos comerciales del cliente, se definan los tiempos y
cantidad de personas necesarias durante la fabricacin del producto, es decir
contratacin de personal operativo, se trabajaba en conjunto al departamento de
recursos humanos para lograr el objetivo de completar la plantilla.
Desarrollo de parmetros de manufactura. Debido a que en la mayora de las

ocasiones los productos desarrollados por el departamento de proyectos eran
productos nuevos y no fabricados con anterioridad, el proceso de manufactura no
estaba definido al 100% por lo que era necesario recurrir al departamento de
ingeniera Lean as como al departamento de manufactura, con ellos se revisaban
las caractersticas del producto, en base a experiencia o procesos de produccin
de productos similares al nuevo lanzamiento, se tomaban lecciones aprendidas o
recomendaciones para la planeacin del proceso, as como los parmetros de
proceso en cada estacin operativa, es decir si un producto de ciertas
caractersticas se le aplicaban adhesivos en un proceso de 120 min, y el nuevo
producto que lanzaramos tenia caractersticas similares en tamao, peso o
aplicacin, se comenzaban en parmetros iniciales con las caractersticas de

productos anteriores sobre eso se hacan pruebas de metrologa o fsicas para

valorar si estos parmetro funcionaban o era necesario realizar algunas otras
modificaciones.
Sistemas de calidad, al referirme a estos sistemas de calidad, nuestra funcin

como departamento y mis funciones eran la de disear mtodos de previsin de
fallas as como mtodos de control, a que me refiero, que debido a que un
producto defectuoso impacta directamente las operaciones, costos de produccin,
costos de materiales, costo de mano de obra, tiempo y credibilidad con nuestros
clientes, era de suma importancia generar controles, recalcar las caractersticas
criticas del producto, criterios de aceptacin y rechazo, procedimientos de revisin,
auditoras, controles estadsticos para el aseguramiento de calidad. Debido a que
por cuestiones de costos y tiempo los productos no pueden ser revisados de todas
sus caractersticas al 100% por lo que nos ayudbamos de las herramientas de
probabilidad y estadstica para lograr los controles necesarios, es decir
monitoreando el proceso durante una corrida controlada por un lapso de 24 o 48
horas registrando las caractersticas geomtricas, funcionales del producto as
como las criterios de aceptacin y rechazo podamos obtener un balance
ejemplificando si durante 24 horas a un rate de 100 pzas por hora, con un rechazo
de 2 pzas por hora, nos hablaba de la estabilidad de nuestro proceso y nos daba
la garanta de que el proceso era estable a lo largo de la jornada, podamos
conocer la tendencia y el desempeo de nuestra operacin, pero si en el dado
caso que el proceso nos arrojara datos variables en el rechazo, estaramos
hablando de un proceso no estable y poco confiable, si a esto le aunbamos el
desconocimiento de las causas races de lo que generaba la falla, estbamos
hablando que haba un problema de control, un problema de sistema y que no
podamos garantizar la calidad del producto. La misin del departamento era
realizar el anlisis por teora de paretos utilizando la experiencia de procesos
similares, trabajando en conjunto con los expertos de cada proceso, para
mediante estadstica y procedimiento de solucin de problemas de primer,
segundo y tercer nivel.
Si era necesario desarrollar algn dispositivo de control, pokayoke, dispositivo a

prueba de errores, tambin conocido como dispositivo a prueba de fallas o en su
defecto error proofing (dispositivo de control de fallas), la diferencia radica que un
dispositivo pokayoke nos ayudara a prevenir un error, es decir nos generara
ahorro, de qu manera, en la manera de lo posible que un dispositivo nos impida
generar una pieza mala, asegurara que en esa parte del proceso nosotros nunca
podremos generar una pieza errnea, cuales existen? Indeterminados, ya que
debido a la complejidad de operaciones en la industria es imposible comentar
todas, pero lo ejemplifico con un dispositivo que era utilizado en una celda de
ensamble de sellos dinmicos, este sello era de caractersticas circulares, con
unos labios externos y otros internos, asemejados a una dona, los labios internos
requera llevar un resorte el cual era colocado manualmente en un posicionador, el
sistema de pokayoke que tenamos era un sistema de deteccin de resorte en el
posicionador, mediante sensores de presencia, estos sensores no permitan dar
inicio al proceso si en el posicionador no detectaban el resorte que deba ser

colocado, este sistema lo que haca era asegurar que todas las piezas llevaban
resorte y prevena un error difcil de detectar y sobre todo, en partes ms
avanzadas de la operacin. A diferencia de un error proofing, por ejemplo un
sistema error proofing lo que hara pudiera ser que en una parte ms avanzada del
proceso detectara si la pieza tiene o no resorte, separando las malas, pero este
sistema garantizara el no mandar piezas malas a la siguiente estacin, pero
impactara al costo debido a que ya se fabrico una pieza mala, por lo que el costo
de operacin invertido ya no se recupera, a diferencia de lo que nos podra
generar un pokayoke.
Sistemas Kanban, los sistemas kanban, son una parte fundamental para una
produccin eficiente, segura y rentable, bsicamente consiste en sistemas de
identificacin visual sencillos y de fcil entendimiento para toda persona, los
tenamos en todos nuestros procesos, esencialmente consta de un sistema visual
que nos brinde informacin o el estatus de alguna operacin es decir en una celda
de ensamblaje es necesario tener componentes de entrada debido a que es un
ensamblaje, entrara un conjunto de componentes y/o materiales y a la salida
tendremos un producto diferente a los iniciales, un sistema Kanban dentro de esta
celda, podra los indicadores de reabastecimiento en cuanto a materia prima y
componentes se refiere as como la recoleccin del producto que se ensamblo,
Cmo tendramos un sistema kanban? Si los contenedores o las areas de
abastecimiento estuvieran identificadas las condiciones de cantidades mnimas y
mximas es decir niveles, si la planta contara con equipo de surtidores, este sera
el responsable de reabastecer por lo que al observar que el rea de componentes
y/o materias primas se encuentra en un nivel mnimo, este sera el indicador de
reabastecer nuevamente y as evitar paros de produccin por falta de
abastecimiento, por otro lado si ese mismo surtidor fuera el encargado de trasladar
el producto ensamblado a un siguiente proceso o al almacn del producto
terminado, esta rea debiera contar con un mximo de almacenamiento, por lo
que el sistema de identificacin nos mostrara que cuando el producto ensamblado
alcanza su mximo nivel de almacenamiento, este debe de ser retirado y
trasladado a la siguiente operacin o al almacn de producto terminado. Con esto
ejemplificamos la importancia de un sistema kanban y la utilizacin, existen miles
ms de ejemplos que pudiramos mencionar pero considero este uno de los ms
usuales en una celda de ensamblaje dentro de una planta manufacturera.
En 2010 cerro una planta hermana en Summerton, Carolina del Sur, de la cual
fueron transferidos varios nmeros de parte para la planta de sellos en Tepoztln,
en esa ocasin mi funcin fue la organizacin de la transferencia. Junto con la
gerencia se desarrollo un plan de inventario para cubrir la necesidad del cliente,
despus se paro produccin en Carolina del Sur, se trasladaron las mquinas y
moldes, para llegar a ser instaladas en Tepoztln con la infraestructura lista para
ser instalada como lo son instalacin elctrica, de gas y aire, todo esto utilizando
la metodologa APQP correspondiente al nivel de proceso en el que se encontraba
cada proyecto.

Como parte de conocimientos que necesite para la parte de infraestructura utilice

conocimientos previos de electricidad sobre todo de sistemas elctricos de
potencia, pues al ser equipos de gran consumo de energa elctrica requeramos
de instalaciones adecuadas para el correcto funcionamiento y as determinar la
distribucin de las cargas, as como poder solicitar a nuestros proveedores el tipo
de instalacin que necesitbamos, es decir instalacin de 440V, 220V o 110,
trifsica o monofsica, esto lo sabamos debido a las caractersticas de placa de
dichos equipos, lo mismo se haca para las instalaciones de gas, aire y agua, se
consideraban presiones, tipos de vlvulas, tipos de conexiones conceptos vistos
en algunas prcticas de los laboratorios de termodinmica y termo fluidos .Una
vez instalados los equipos se realizaban las pruebas de calidad para la validacin
del producto. Exactamente aqu es donde entraba otra de mis funciones, ya que el
producto era nuevo en la planta no se tenan controles ni referencias del producto,
por lo que tenamos que generar formatos y cuadernillos donde se registraran los
datos del producto, durante la corrida de validacin las piezas eran sometidas a
diferentes pruebas fsicas, qumicas y dimensionales para verificar la calidad del
producto as como el total cumplimiento de todas sus dimensiones. Los
requerimientos de calidad para la validacin de un producto, son en base al AIAG
o requerimientos especficos del cliente. La mayora de las pruebas o mediciones
se realizaban dentro de las instalaciones de la planta, ya que contbamos con un
laboratorio de metrologa equipado para realizar algunas de las ms complejas
mediciones, ms sin embargo algunas pruebas por requerimiento especifico de
cliente o normativa de ISO, era necesario contratar laboratorios externos,
homogenizar pruebas con lo que requeramos.
En este caso para estos dos productos especficamente, contenan varias

caractersticas de alto impacto por lo que adems de cumplir los requerimientos
dimensionales, se tena que demostrar habilidades de proceso, y controles
estadsticos de mediano y largo plazo. Por lo que mi funcin en este punto era
recabar toda la informacin de las mediciones realizadas a las piezas por el
laboratorio y tcnicos de calidad, para esto era necesario realizar una corrida de
produccin de tres horas continuas o 300 piezas lo primero, que ocurra, sobre esto
para que una prueba para un PPAP fuera valida tendra que ser de una muestra
mayor a 30 piezas y recomendada por Ford de 125 datos. Sobre esto mediante
software analizaba los resultados estadsticos como los son, media, promedio,
moda, desviacin estndar. Estos resultados nos arrojaban valores con los cuales
podamos determinar mediante estndares establecidos en la industria si nuestro
proceso era estable y confiable, que es bsicamente lo que se requiere en un
proceso de produccin en serie, pues en la mayora de las ocasiones por tiempo y
logstica no se puede inspeccionar el producto al 100% y se requieren realizar
estos estudios estadsticos. De estos datos obtenemos lo que se conoce como
Cpk y Ppk, estos valores son indispensables para el anlisis de un proceso.

Mi funcin como ingeniero APQP era analizar estas variables y poder prevenir
riesgos de calidad en el producto, mediante el anlisis de modo y efectos de fallas,
que era un documento multidisciplinario, en el cual por ser responsables del
proceso, requeramos de este documento, en el cual contemplbamos todas las
operaciones y que posibles fallas se podran generar durante la operacin, que
niveles de ocurrencia, deteccin y severidad tendra esta falla, ejemplo se
analizaba la colocacin de un tornillo el modo de falla podra haber sido torque
incorrecto, sobre esto analizbamos la severidad mediante tablas estandarizadas,
y le dbamos un valor, luego la posible ocurrencia de esta falla, y despus si era
posible detectarlo, mediante este anlisis a cada una de las operaciones del
proceso se lograba implementar, desarrollar y mejorar los controles de prevencin
y correccin durante el proceso. Con este anlisis podamos generar medidas de
control para cada operacin, es decir, si yo conoca las posibles causas de falla,
poda implementar acciones para disminuirlas inclusive eliminarlas, algunas fallas
constantes podan ser un manejo inadecuado del producto, y debido que algunas
partes del proceso correspondan a operaciones manuales, pudiera existir riesgo
en el manejo, entonces sabamos que en esa parte del proceso exista un riesgo
alto de falla, por lo que considerbamos importante el entrenamiento, capacitacin
y ayudas visuales de la operacin en sitio, esto con la finalidad de soportar a
nuestra parte operativo logrando menor nmero de fallas.
Para este anlisis requera de slidos conocimientos en reas como la fsica para
comprender cuestiones de fuerzas aplicadas a los materiales, una fuerza mnima,
mxima, condiciones de material respecto a las condiciones atmosfricas
presiones. Por eso que el perfil de esta posicin requiere no solo conocimientos en
el rea estadstica o administracin de proyectos, ya que en muchas ocasiones los
conocimientos obtenidos durante materias como dibujo tcnico, me facilito la
comprensin e interpretacin de los planos que se manejan en la industria
automotriz, adems de que la empresa me pago un curso de dimensiones y
tolerancias geomtricas en Chrysler Mxico, pues se hacen los cortes de las
vistas, sin un conocimiento previo slido, me hubiera sido muy complicado la
interpretacin de los mismos sobre todo porque el primer contacto con el producto
es el diseo el dibujo de ah partimos, as comienzan los anlisis, la fabricacin de
herramientas, equipos de medicin dispositivos de asentamiento, controles de
calidad.
Durante la fase de planeacin se consideraban varios factores y se consideraban

los riesgos, principalmente es esencial considerar los tiempos de transito de
materiales, procesos aduanales y sobre todo los procedimientos internos de
compras, ya que en ocasiones por este tipo de consideraciones se pueden llegar a
retrasar proyectos por 2 o 3 semanas, sobre todo cuando los materiales son
transportados por mar. Estos procesos aduanales varan de acuerdo a cada pas.

Otro factor muy importante que es indispensable considerar son las

herramientas y equipos necesarios auxiliares, como equipos de medicin, pruebas
de calidad, para esto es indispensable conocer los requerimientos de calidad, las
pruebas fsicas, funcionales y dimensionales del producto, ya que al no considerar
estas se puede caer en penalizaciones, multas, inclusive a prdidas sustanciales
de nuevos negocios. Este punto recalco es fundamental. En ocasiones se torna
muy complejo debido que los dibujos o especificaciones normalmente solo indican
un valor, margen o tolerancia y no indican precisamente la forma o el
procedimiento de cmo realizar la prueba o el equipo que debe de utilizarse, en
estas ocasiones se entra en negociaciones con el cliente, ya que es necesario
innovar, en tcnicas, desarrollar equipos. Para este caso cito tres ejemplos muy
marcados que me toco trabajar en su desarrollo.
Para un sello trmico que sera utilizado en el mltiple del sistema de

escape, este sello deba soportar 25 libras-fuerza, el dibujo solo deba soportar
estas 25 libras-fuerza en reposo por lo que se opto por desarrollar una prueba
destructiva en la que al inicio del turno 5 pzas eran pasadas por un pistn que
bajaba a una velocidad controlada, ejerca la fuerza sobre la pieza, si esta se
desprenda en su totalidad, esta era rechazada y el proceso tena que ser revisado
por el ingeniero de manufactura, si las piezas pasaban las pruebas
satisfactoriamente, el proceso continuaba. Con este dispositivo cumplamos la
parte de la aplicacin de la fuerza para corroborar la fuerza de sujecin que tena
nuestra soldadura. Para esto se necesito considerar el principio de la segunda ley
de newton para estimar la velocidad aceleracin y la fuerza que se aplicaba a
cada pieza. Este dispositivo se desarrollo en conjunto con un proveedor y fue un
dispositivo nuevo que no exista diseado en base a nuestras necesidades, por
eso comento la importancia de algunas cuestiones tericas, para poder resolver
problemas cotidianos o sencillos por as decirlo en la industria.
Otro ejemplo en el cual era necesario ocupar cierto ingenio, era para medir
el paralelismo de alineacin de remachado respecto a la zapata de un sensor, de
una balata, esta especificacin era fundamental para el aseguramiento de la
calidad para un buen desempeo de este dispositivo que censara el desgaste de
la balata y dara un mensaje oportuno para su reposicin, en esta ocasin se
desarrollo un dispositivo con palpadores parallelos que nos daran un resultado
variable de cada, indicador de caratula, para este dato se consideraban la
diferencia de medicin, por lo que tenamos un rango de aceptacin en la
diferencia que existan entre cada valor. Esta condicin nos llevo al desarrollo de
un dispositivo posicionador del sensor durante el proceso de remachado, logrando
con esto un control anticipado de la variacin, reduciendo fallas potenciales por
mal acomodamiento y sobre todo asegurando la calidad del producto.
Otro ejemplo que me gustara citar fue, un dispositivo que implementamos

debido a una habilidad baja del proceso, y una alta variacin generada por el
proceso de pintura de una balata, ya que la longitud de oreja a oreja en una balata
es considerada una caracterstica crtica de alto riesgo, es indispensable mantener
una habilidad de proceso buena, debido al proceso de pintura esta dimensin se

volva inestable por lo que fue necesario desarrollar un sistema de aseguramiento

automtico al 100%, mediante a un sistema de actuadores alineados con unos
dados de acero con tratado trmico, este dispositivo funcionaba, rasurando y
eliminando los excedentes de pintura acumulado en estas zonas, dejando esta
zona de la pieza dentro de especificacin. Adems que aseguraba la dimensin de
la longitud de oreja a oreja.
Durante Enero 2011, fui transferido al departamento de ingeniera en el

rea de manufactura, donde fui responsable de la lnea de sellado trmico,
teniendo 3 turnos a mi cargo y 18 operadoras, 6 maquinas embobinadoras, 1
cortadora de materiales, mica y grafito, y una mquina soldadora para los
nmeros de parte que requeran portadores.
Mis principales funciones como ingeniero de manufactura era controlar los

parmetros y condiciones de proceso para cada nmero de parte, otras funciones
era el control de desperdicio de materiales por ajustes y fallas en el proceso, uso
desmedido de estos, implementacin de mejoras.
Llevaba el control de parmetros de todos los nmeros de parte, registrados en

una base de datos para su consulta, debido a que la produccin era muy alta de
varios nmeros, los cambios de herramientas para cada numero de parte era
frecuente, por lo que los ajustes deban ser rpidos, eficientes, precisos por lo que
el registro y monitoreo de todos los nmeros de parte era una parte fundamental,
ya que el margen de ajuste era reducido, disminuamos el tiempo de cambio.
Durante mi estancia en manufactura, detecte una variacin muy alta en el proceso,

consista de un embobinado como producto terminado, era un espiral en forma de
dona, por lo que la redondez era fundamental para el ensamble de este producto,
me dedique a monitorear la redondez de las piezas, tomando lectura de diferentes
nmeros de parte, gracias a este estudio pudimos detectar inconsistencias en el
equipo, detecte cadas de presin en el sistema neumtico de los equipos,
inconsistencias en la aplicacin de la soldadura debido a variaciones en las
fuentes, considerando todos estos inconvenientes, detecte que en promedio
invertamos de 1 a 2 horas diarias en paros no programados debidos a ajustes de
manufactura o problemas relacionados con los equipos, esto ya que los equipos
eran controlados manualmente por un plc por parte del operador y
automticamente por el sistema de control, debido a la antigedad y al poco
control as como planes de mantenimiento en el rea, esta se encontraba muy
deteriorada, tuve que hacer un anlisis econmico, del volumen de ventas
respecto a las prdidas por paros no programados, solicitando una cotizacin de
diversos equipos y actualizaciones para mi rea, el precio era elevado pero los
paros por fallos eran muy puntuales, tenamos muchas horas muertas debido a
cadas de presin variaciones en los actuadores de los equipos y fallas constantes
en las electrovlvulas, bsicamente en todo el sistema neumtico, la suma de
estos paros, disminucin en la eficiencia de produccin y el volumen de ventas
requeridas mensuales de estos productos era suficientemente alta, fueron los
argumentos que presente para solicitar este presupuesto, expuse los problemas y

presente mi proyecto para la actualizacin de la infraestructura a todo el sistema

neumtico y de control, en este proyecto no solo mencionamos los problemas y de
qu forma solucionaramos estos problemas, tambin fue necesario, proyectar el
tiempo de recuperacin de la inversin, as como si se generaran mejoras al
proceso, las cuales fueron presentadas como aumento en la eficiencia de la
produccin logrando aumentar el volumen, alcanzando un promedio de 110
pzas/hora cuando antes de la mejora se tena un promedio de 90 pzas/hora
alrededor de un mes despus, nos otorgaron el presupuesto, y comenzamos con
la actualizacin de la infraestructura, procedimos a cambiar todas las
electrovlvulas, pistones pantallas, plc`s y servomotores , esta actualizacin redujo
en un 90% los paros por fallas de equipos, lo cual nos arrojo un rate de
produccin, como lo esperbamos, lo cual confirmo mis clculos, mi teora y el
motivo de mi inversin. Mi rea fue la nmero uno en ventas y por ende la ms
eficiente de la planta, esta rea tomo gran importancia ya que pudimos atraer ms
volumen de produccin pues ramos ms eficientes y nuestros nmeros crecieron
logrando nmero de ventas mayores al 100%.
Otro punto importante que desarrolle fue la reutilizacin de ciertos materiales,

debido a que la operacin era un embobinado, utilizbamos rollos de acero
inoxidable, mica y grafito, estos materiales eran enrollados conjuntamente,
dependiendo las caractersticas de cada producto, pero por proceso y algunos
fallas durante el proceso, en ocasiones se acumulaba desperdicio de acero,
debido a que el acero es un producto de gran valor para su reutilizacin, los
proveedores que compraban nuestros desperdicios, nos daban diferentes precios,
en base a la calidad de nuestro acero. Es decir que tan puro o que tan tratado
estaba nuestro acero, entre ms puro y menos contaminado estuviera, el acero
aumentaba su valor, por lo que a nosotros como empresa nos convena que en la
medida de lo posible nuestros desperdicios fueran lo ms puro o limpios posible.
A partir de eso, note que en mi rea el desperdicio era almacenado en un solo

contenedor, lo cual me genero la inquietud de conocer el precio que el proveedor
de recoleccin de desperdicios pagaba por el kilo, fue cuando me percate de la
cantidad de dinero que estbamos tirando, el proveedor pagaba $3.00 MXP por
kilo de desperdicio, cuando en su lista de precios pagaba $20.00 MXP por el kilo
de acero inoxidable, en promedio la lnea completa acumulaba por merma en un
da de operacin alrededor de 10 kg durante los 2 turnos lo que representaba un
promedio de $200.00 MXP diarios, por 6 das a la semana representaba un
margen de $1400.00, lo cual resulto bastante atractivo para los jefes de rea, pues
este presupuesto se utilizo para comprar refacciones y herramientas necesarias
en el rea.
El proyecto fue una implementacin muy sencilla, en la cual me vi en la tarea de

concientizar a mi personal, mostrndoles la importancia de la separacin y
reciclaje, se colocaron contenedores especiales en cada una de las unidades de
operacin identificados, para colocar el acero, el desperdicio de mica y grafito, as
como un contenedor para los productos no conformes, al final del turno un

operador, era el responsable de recolectar el acero de todas las celdas, pesarlo y

registrarlo en el cuadernillo correspondiente, esto con la finalidad de corroborar
con el proveedor la cantidad que se llevaba, y poder tener el registro de los
ingresos que tendramos por este rubro. Al principio no fue fcil desarrollar el
sistema, pero gracias a la buena disposicin de mi personal, la paciencia y el
tiempo invertido este proyecto logro salir a flote, adems de que se convirti en un
buen sistema logrando el reconocimiento del rea de recursos humanos, en el
rubro Como cuido el medio ambiente en mi trabajo.
Para Agosto de 2011 a Junio del 2012, di un giro importante en mi carrera

profesional, al ser transferido a la divisin de VSP (Vehicle Safety & Protection)
especficamente en el rea de frenado automotriz, esta aventura me llevo a
conocer procesos totalmente, nuevos, sistemas de calidad diferentes,
implementaciones, pero siempre basados en la metodologa de APQP, en esta
divisin volv al departamento de proyectos, especficamente como ingeniero
APQP
En esta divisin estbamos encargados de lanzar los nuevos productos,

especficamente balatas para equipo original y refaccin. En este ao trabaje con
clientes como lo son TRW, Continental y Ford. Desarrollando balatas, de
diferentes aplicaciones
A mi llegada, la planta de Frenos haba logrado ganar un concurso para fabricar la

nueva balata delantera para la Ford Ecosport 2013, para esto proyecto fue
necesario implementar una lnea de produccin totalmente nueva, es decir en la
planta no tenamos ningn equipo para esta realizacin.
El proceso consista en diversas operaciones, comenzando en la celda de

aplicacin de adhesivo, en esta celda la placa metlica pasaba por una serie de
qumicos y bandas secadoras, en las cuales se aplicaba adhesivo para el buen
desempeo de la balata, simultneamente se trabajaba con el mezclador, este
dispositivo mezclador se utilizaba para generar la frmula de la balata, esta
frmula es un conjunto de varios qumicos, en estado slido, o polvos, todo esto
se introduca dentro de unas tolvas donde eran mezcladas por alrededor de 10
minutos, ya con las placas listas y la formula mezclada, se tena lista la materia
prima para comenzar la produccin de la balata. La formula era vertida en unos
moldes, donde la placa con adhesivo era colocada, mediante presin y
temperatura, se comprima la frmula adhirindola a la placa metlica, despus
pasaba por un dispositivo de horneado, donde la mezcla alcanzaba sus
propiedades fsicas requeridas, para posteriormente pasar por un proceso en el
que se quemaban las impurezas de la superficie, a la salida pasaban por un
dispositivo de granallado en donde pequeas partculas golpeaban la superficie de
la placa reduciendo impurezas para lograr una adhesin de pintura de buen
desempeo, a la salida pasaban por la cabina de pintura electroesttica, luego
pasaban por el horno de pintura en donde la pintura mediante temperatura se
adhera de forma adecuada, despus pasaba por un dispositivo de flameado, el
cual eliminaba la humedad de la superficie, con esto unas lminas delgadas

conocidas como shims utilizadas para disminuir vibraciones y ruidos durante el

frenado eran adheridas a la balata mediante un pegamento, presin y
temperatura, finalizando con el proceso de ensamblaje en donde se agregaban
unos hardwares mediante de dispositivos de remachado, para la balata interior se
agregaba un clip que serva para facilitar el ensamble.
Para este proyecto fue necesario realizar todos los puntos del APQP previamente
explicados a detalle durante la introduccin, desde la formacin de los equipos,
anlisis comerciales, requerimientos, etc. Diseo del producto, diseo del proceso,
aprobacin del producto y proceso, mis funciones esencialmente en este proyecto
fue la participacin como representante de la planta de Tepotzotln en la
organizacin de las tareas correspondientes a nuestra planta, pero sin descuidar
todos los requerimientos plasmados en los primeros puntos del APQP, ya que este
proyecto, sera de gran escala a nivel mundial para Federal Mogul, pues Ford
aposto una buena inversin en el desarrollo de este vehiculo, los volmenes que
se tenan pronosticados, eran sumamente importantes, esta balata sera
distribuida a las plantas de ensamblaje de Calipers en las plantas de Continental,
China, India y Brasil.
Para la seleccin de los equipos fue necesario trabajar con los expertos de
manufactura del corporativo, asi como la gente de configuraciones e instalaciones
inclusive se compraron equipos y moldes con proveedores externos de gran
calidad. Este proyecto sin duda es el ms grande que participe hasta este
momento de mi desarrollo profesional.
Donde mis funciones principales fue la de monitoreo de los procesos, diseo y

compra de equipos para el aseguramiento de la calidad, actualizacin de las
herramientas del laboratorio, generacin de la documentacin requerida.
El proceso consista en diversas operaciones, comenzando en la celda de

aplicacin de adhesivo, en esta celda la placa metlica pasaba por una serie de
qumicos y bandas secadoras, en las cuales se aplicaba adhesivo para el buen
desempeo de la balata, simultneamente se trabajaba con el mezclador, este
dispositivo mezclador se utilizaba para generar la frmula de la balata, esta
frmula es un conjunto de varios qumicos, en estado slido, o polvos, todo esto
se introduca dentro de unas tolvas donde eran mezcladas por alrededor de 10
minutos, ya con las placas listas y la formula mezclada, se tena lista la materia
prima para comenzar la produccin de la balata. La formula era vertida en unos
moldes, donde la placa con adhesivo era colocada, mediante presin y
temperatura, se comprima la frmula adhirindola a la placa metlica, despus
pasaba por un dispositivo de horneado, donde la mezcla alcanzaba sus
propiedades fsicas requeridas, para posteriormente pasar por un proceso en el
que se quemaban las impurezas de la superficie, a la salida pasaban por un
dispositivo de granallado en donde pequeas partculas golpeaban la superficie de
la placa reduciendo impurezas para lograr una adhesin de pintura de buen
desempeo, a la salida pasaban por la cabina de pintura electroesttica, luego

pasaban por el horno de pintura en donde la pintura mediante temperatura se

adhera de forma adecuada, despus pasaba por un dispositivo de flameado, el
cual eliminaba la humedad de la superficie, con esto unas lminas delgadas
conocidas como shims utilizadas para disminuir vibraciones y ruidos durante el
frenado eran adheridas a la balata mediante un pegamento, presin y
temperatura, finalizando con el proceso de ensamblaje en donde se agregaban
unos hardwares mediante de dispositivos de remachado, para la balata interior se
agregaba un clip que serva para facilitar el ensamble.
Para este proyecto fue necesario realizar todos los puntos del APQP previamente
explicados a detalle durante la introduccin, desde la formacin de los equipos,
anlisis comerciales, requerimientos, etc. Diseo del producto, diseo del proceso,
aprobacin del producto y proceso, mis funciones esencialmente en este proyecto
fue la participacin como representante de la planta de Tepotzotln en la
organizacin de las tareas correspondientes a nuestra planta, pero sin descuidar
todos los requerimientos plasmados en los primeros puntos del APQP, ya que este
proyecto, sera de gran escala a nivel mundial para Federal Mogul, pues Ford
aposto una buena inversin en el desarrollo de este vehiculo, los volmenes que
se tenan pronosticados, eran sumamente importantes, esta balata sera
distribuida a las plantas de ensamblaje de Calipers en las plantas de Continental,
China, India y Brasil.
Para la seleccin de los equipos fue necesario trabajar con los expertos de
manufactura del corporativo, asi como la gente de configuraciones e instalaciones
inclusive se compraron equipos y moldes con proveedores externos de gran
calidad. Este proyecto sin duda es el ms grande que participe hasta este
momento de mi desarrollo profesional.
Donde mis funciones principales fue la de monitoreo de los procesos, diseo y

compra de equipos para el aseguramiento de la calidad, actualizacin de las
herramientas del laboratorio, generacin de la documentacin requerida.

Recomendaciones
La industria automotriz es una de las industrias con ms exigencia en cuanto a

sistemas de calidad y estandarizaciones se refiere, por el hecho de ser global
requiere de ingenieros comprometidos que busquen desarrollar sus habilidades en
esta industria, como lo vimos con anterioridad, la planeacin dentro de la
automotriz, puede ser implementada a cualquier industria as como a cualquier
plan o proyecto que nosotros podamos aplicar.
Esta herramienta puede ser utilizada para administrar, revisar e implementar
cualquier proyecto, sin duda el APQP cambio mi forma de analizar cualquier
evento en mi vida, ya que la metodologa y los procedimientos que se utilizan, son
de gran ayuda para minimizar los tiempos, minimizar los recursos y prevenir fallas,
esto no asegura que durante el proyecto no existan errores, contratiempos, o
problemas pero sin duda nos garantizara, tenerlos identificados, y estar
preparados para encararlos cuando se presenten.
Como se menciono anteriormente, la herramienta del Anlisis de modos y efectos

de fallas, sin duda es uno de los avances aportados a la industria automotriz
fundamentales para ser lo que actualmente es, esta herramienta que nos permite
valorar cada operacin durante cualquier proceso, e indicar que riesgos podemos
tener, cuales son las causas potenciales de los errores, su deteccin e incidencia,
sin duda hacen que esta herramienta sea muy benfica para
Podemos empezar las recomendaciones con la parte de que la experiencia laboral

debe de ir ligada a los conocimientos obtenidos en las aulas de clases, gracias al
tiempo que le invert a mis horas de clase as como a las horas en mi jornada
laboral, pude realizar este trabajo y realizar este proyecto de titulacin.
Estamos viviendo tiempos de cambios muy acelerados, la tecnologa avanza a

velocidades poco entendibles, por lo que la preparacin de todas las reas que
respecta a nosotros como ingenieros es vital, no podemos pensar o creer que con
los conocimientos que obtuvimos en la universidad, son bastas para enfrentarse al
campo laboral, nuestra rea requiere constante actualizacin, trabajo y dedicacin
por lo que es fundamental estar preparado para las oportunidades que pudiramos
tener. El campo laboral es inmenso siempre y cuando estemos calificados,
tengamos experiencia en alguna rama y sobre todo el dominio de 2 o ms
idiomas. El hablar y entender el idioma ingles es lo que nos permitir a nosotros
como ingenieros formar parte de las industrias o empresas ms importantes a
nivel mundial, como lo mencione, la globalizacin hace que cada vez el no tener el
idioma ingles sea una traba para integrarse al sector laboral.
En mi experiencia, no hubo un solo da que el idioma ingles no estuviera en mi

jornada de trabajo, ya que la administracin de proyectos no era un proceso
meramente interno, se realizaba trabajo en coordinacin con diferentes
departamentos en localidades diferentes a lo largo del mundo, ya que durante mi
participacin tuve la oportunidad de desarrollar proyectos para India, China, Brasil,

Estados Unidos, Gran Bretaa, Alemania. El desconocimiento del idioma me

hubiera hecho imposible lograr los proyectos a estas localidades.
Por mi parte la experiencia laboral que tengo, me genero panoramas distintos para
analizar problemas, determinar soluciones y encarar el da a da en una industria
tan demandante como lo es la automotriz, manejar el estrs, aprender a trabajar
bajo presin, debido a que es una industria que nunca descansa, es parte de las
industrias que sostienen la economa mundial, recalcando la gran participacin de
Mxico como uno de los pases manufactureros de la industria automotriz ms
importantes, y que esta industria es un soporte econmico fundamental para
nuestro pas. Al mencionar esto hago hincapi en la gran cantidad de
oportunidades laborares que esta industria genera, para los ingenieros que se
encuentran buscando oportunidades laborarles, no duden en ingresar, pues
genera conocimiento, genera desarrollo, crea sistemas y siempre se encuentra en
bastante cambio e innovacin.
Mis recomendaciones de preparacin y habilidades para desarrollar una carrera

exitosa en esta industria, es como lo mencione anteriormente, dominio del idioma
ingles, ingeniera industrial, electromecnica, mecnica, mecnica automotriz, y en
la medida de lo posible un posgrado en administracin de negocios o empresas,
esto debido a que actualmente, en ciertos procesos administrativos y operativos
como lo es el desarrollo de productos o procesos las industrias prefieren tener
ingenieros capacitados en el rea tcnica del rea de nuestros estudios, pero
adems requieren que tengan la habilidad para liderar los proyectos, administrar
actividades, toma decisiones en base a anlisis econmicos, rubros en los que la
mayora de nosotros como ingenieros no son muy tomadas en importancia durante
nuestra etapa como estudiantes, pero puede ser la diferencia entre ser un gerente
de rea, un director de departamento, inclusive gerente de operaciones.
Las posibilidades son inmensas, tuve la oportunidad de laborar con ingenieros

egresados de diferentes universidades, los cuales fueron promovidos a laborar en
el extranjero dentro del mismo corporativo, ya que los profesionistas mexicanos
son reconocidos a nivel mundial debido a nuestro gran compromiso, facilidad de
comunicacin, profesionalismo, etc. Sin duda no debemos conformarnos con los
conocimientos obtenidos en nuestra etapa de estudiantes, en la medida de lo
posible debemos de tratar profundizar en diversas reas y ser sumamente
flexibles al cambio y la innovacin.

Conclusiones
El APQP as como cualquier herramienta, aplicada nos sirve en la medida que la

conozcamos la entendamos y la sepamos aplicar, en la introduccin se describe
de manera muy terica lo que significa cada fase, como funciona, para que sirve y
que nos entrega, pero de nada servir si no se tiene perfectamente claro.
Esta herramienta ha sido utilizada desde principios de la industria automotriz, no

siempre llamndose as, ms sin embargo se encuentra siempre en mejora
continua, ya que en ocasiones esta herramienta no es suficiente para prevenir o
contemplar todas las posibles variantes que un proyecto pudiera tener.
Debido a mi experiencia puedo constatar que un proyecto sin planeacin estar

sin duda predestinado al fracaso, sino al fracaso tendr gastos fuera de lo
previsto, el tiempo considerado ser mayor, las metas no se cumplirn en objetivo
habr una desatencin en el enfoque, objetivos o tareas.
Tampoco garantizo que haciendo una buena planeacin, siguiendo al pie de la

letra el APQP sea cien por ciento factible que tu proyecto sea exitoso, pero por
estadstica, y el promedio de los casos, as como proyectos que tuve la
oportunidad de administrar puedo recomendar ampliamente esta herramienta.
Aunque en ocasiones no sea del todo clara o concreta, muchas veces la
herramienta no te cierra todas las dudas o es muy clara en cuanto a sus
requerimientos, en estas ocasiones debes de conocer los requerimientos
especficos de cada uno de los clientes pues hay varios puntos en los que la
herramienta recomienda, consultar los requerimientos especficos de los clientes
antes de tomar una decisin en cuanto al diseo del producto o proceso se refiera.
Por lo que pude vivir dentro de la industria automotriz, esta rea esta
exclusivamente ligada a gente capacitada consiente y comprometida con la
satisfaccin al cliente, pues bsicamente se trata de cumplir todos y cada uno de
los requerimientos, normas, especificaciones del cliente, en la medida que uno se
va familiarizando con estos requerimientos, el trabajo da a da es ms sencillo, ya
que muchos requerimientos son estandarizados para varias familias de productos,
es decir mismas especificaciones y requerimientos aplican para un gran nmero
de productos, lo que de cierta manera nos ayuda. Aunque en ocasiones caemos
en la confianza de que todos los productos son iguales y aplican los mismos
requerimientos, por eso siempre es necesario dedicar tiempo a revisar el dibujo
del producto a detalle, revisar actualizaciones de normas o especificaciones, etc.
Esta herramienta fue creada en la industria automotriz, pero no es utilizada

exclusivamente en esta industria, actualmente debido a la gran aceptacin que se
tiene, esta herramienta ha sido adoptada por otros sectores como los
metalrgicos, aeronutica, y sobre todo en la industria farmacutica, aunque no
tiene la misma nomenclatura, si es utilizada y aplicada en estos sectores, ya que
como en todas las industrias siempre habr proyectos por hacer, mejoras que
realizar, recurso que administrar, etc.

Sin duda una de las industrias que ms crecimiento ha tenido en los ltimos aos
es la industria farmacutica, con esto no quiero decir que sea gracias a la
herramienta, pero sin duda el conjunto de tcnicas en las que ayuda a organizar
actividades, administrar recursos, manejo de informacin, estabilidad de proceso,
etc.
Con este trabajo concluyo una gran etapa que viv en la industria automotriz
laborando para uno de los ms grandes corporativos de la industria, conociendo
los sistemas de clientes tan importantes a nivel comercial como Ford, Chrysler,
Toyota, GM, Magna, Hyundai, Volvo, TRW, Continental y muchas otras no tan
comerciales, este desarrollo as como las exigencias diarias que estos clientes
realizaban me llevo a desarrollar mi profesionalismo, actitud y pro actividad, siendo
estas herramientas fundamentales y valores necesarios para un buen desarrollo
profesional.
Actualmente la industria automotriz, se encuentra en situaciones complicadas

debida a la alza en precios como lo son combustibles, energa o mano de obra,
pero confa ciegamente que siempre estar dando de qu hablar, pues es una
industria que no para, que tiene consigo la mejora continua, manejndose en los
estndares de calidad y exigencias ms altas, hoy mejor ayer y maana mejor
que hoy sin duda con esta mentalidad nunca se detendr, y encontrara la forma
de seguir creciendo, innovando para mantenerse siempre en los sectores ms
altos de la economa mundial.
Concluyo que para m la industria automotriz es uno de los aprendizajes ms

importantes que he tenido en mi desarrollo profesional, pues me permiti
desarrollarme en todos los sentidos, as que sin duda para quienes se encuentran
actualmente en la bsqueda de oportunidades laborales, tengan por seguro que si
obtienen una oportunidad como la de pertenecer a la industria automotriz,
obtendrn conocimientos, habilidades, y experiencias que en muy pocos lados
podrn encontrar, as como trabajar con personal sumamente calificado y
experimentado, otra condicin que me gustara comentar es que en la mayor parte
de la industria los proyectos y los empleados tienen una duracin muy amplia, que
quiero decir con esto, que prcticamente la gente que inicia en la automotriz se
retira en ella, gracias a su estabilidad econmica y su baja volatilidad,
seguramente podrn lograr establecerse y hacer un plan de carrera profesional sin
lugar a dudas.

Apndice
APQP: Advance Product Quality Planning (Planeacin avanzada de la calidad de

un producto)
AIAG: Automotive Industry Action Group
Figura 15. El estndar del AMEF
Beanchmark: es una tcnica utilizada para medir el rendimiento de un sistema o

componente del mismo, frecuentemente en comparacin con el que se refiere
especficamente a la accin de ejecutar un benchmark. La palabra benchmark es
un anglicismo traducible al espaol como comparativa. Algunas funciones o
procesos en los negocios son las mismas con independencia en las disimilitudes
de las industrias, por ejemplo el despacho de pedidos. El beneficio de esta forma
de benchmarking, la ms pura, es que se pueden descubrir prcticas y mtodos
que no se implementan en la industria propia del investigador. Este tipo de
investigacin tiene la posibilidad de revelar la mejor de las mejores prcticas.
Cpk: El ndice de capacidad del proceso, Cpk, se estima la variacin (a corto plazo)
a partir de la variacin dentro de los subgrupos, tambin denominado ratio de
capacidad del proceso, es un clculo estadstico sobre la capacidad del proceso:
La capacidad de un proceso para producir un resultado dentro de unos lmites
predefinidos (TS, tolerancia superior y TI, tolerancia inferior). El concepto de
capacidad del proceso es solo vlido para procesos que estn sometidos a control

estadstico. Este ndice juega un papel fundamental en las plantas de produccin a

la hora de demostrar que un proceso (ej. de produccin de tornillos) es fiable y
est bajo control
Desviacin estndar: es una medida de centralizacin o dispersin para variables

de razn (ratio o cociente) y de intervalo, de gran utilidad en la estadstica
descriptiva. Se define como la raz cuadrada de la varianza. Junto con este valor,
la desviacin tpica es una medida (cuadrtica) que informa de la media de
distancias que tienen los datos respecto de su media aritmtica, expresada en las
mismas unidades que la variable.
FMEA: Failure Modes Effects Analysis (Analisis de Modos y Efectos de Fallas)
Media: En matemticas y estadstica, la media aritmtica (tambin llamada

promedio o simplemente media) de un conjunto finito de nmeros es el valor
caracterstico de una serie de datos cuantitativos objeto de estudio que parte del
principio de la esperanza matemtica o valor esperado, se obtiene a partir de la
suma de todos sus valores dividida entre el nmero de sumandos
Moda: es el valor con una mayor frecuencia en una distribucin de datos
PPAP: Production Part Approval Process ( aprobacin del proceso de produccin

de la parte)
Sistemas Kan Ban: El Kanban (del japons: kanban) es un sistema de informacin

que controla de modo armnico la fabricacin de los productos necesarios en la
cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto
en el interior de la fbrica como entre distintas empresas.
Ppk: estima la capacidad global o a largo plazo del proceso. Al calcular tales
estadsticos, se estima la variabilidad a largo plazo considerando para ello todo
tipo de variacin, tanto la que se produce dentro de los subgrupos como la que se
produce entre ellos.
La capacidad global o a largo plazo nos dice cmo se est comportando el
proceso respecto a las especificaciones prefijadas. La capacidad potencial o a
corto plazo nos dice cmo se comportara el proceso si
Consiguisemos eliminar la variabilidad entre los distintos subgrupos. La
existencia de diferencias entre ambas capacidades nos indica la oportunidad de
mejorar del proceso respecto a su estado actual.

Bibliografa
Manual APQP AIAG

http://www.aiag.org/staticcontent/education/trainingindex.cfm?classcode=APQP
Federal-Mogul APQP Training

Anan Alkhoury
Internal distribution
Manual PPAP AIAG

Fourth edition , March 2006 copyright DaimlerChrysler corporation, Ford Motor
Company, General Motors Corporation.
Manual PFMEA AIAG

Fourth edition , June 2008 copyright DaimlerChrysler corporation, Ford Motor
Company, General Motors Corporation.
Taller AMEF de Proceso Chrysler Corp. SQA-Mxico

Semana de capacitacin a proveedores, Marzo 2011
Chrysler Curso Bsico de dimensiones geomtricas y tolerancias GD&T

Grupo dimensional Laboratorio y validacin
Preparado Por Jos Ral Parra Rojas

Proyecto APQP

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Proyecto APQP

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

PLANEACION AVANZADA DE LA CALIDAD PARA

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA

ASESOR: M.I. JUAN CARLOS AXOTLA GARCIA

CUAUTITLAN IZCALLI, EDO. DE MEX. 2013

pg. 1 APQP (Advance Product Quality Planning)

Por mi Raza Hablara el Espritu

pg. 2 APQP (Advance Product Quality Planning)

Descripcin del desempeo profesional..32

pg. 3 APQP (Advance Product Quality Planning)

El objetivo de mi trabajo profesional es que el consultante de este trabajo obtenga

Como tal no es un instructivo, es una gua rpida objetiva, con conceptos

pg. 4 APQP (Advance Product Quality Planning)

Empezare con una pequea historia de la industria automotriz, como se desarrollo

Una introduccin de la Historia de la industria automotriz en Mxico, En 1921,

Haca 1961, varias compaas automotrices operaban plantas armadoras o

Federal Mogul Corporation es un proveedor global de autopartes con sede en

La compaa comenz en 1899 como la Compaa Muzzy-Lyon, en Detroit,

En 1932 la compaa desarrollo una nueva aleacin llamada C-100, el primer

pg. 5 APQP (Advance Product Quality Planning)

Federal-Mogul Corporation a raz de una fusin con los productos de aluminio

Figura 1. Federal Mogul Corporation estado financiero

pg. 6 APQP (Advance Product Quality Planning)

Adentrados ya en el tema de la planeacin avanzada de la calidad, quisiera

La planeacin avanzada de la calidad del producto es un mtodo

Los beneficios de la planeacin de la calidad del producto son:

Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente.

Los requerimientos son aplicables a lo largo de toda la cadena de produccin.

La ISO/TS 16949:2002 nace por la necesidad de evitar la dualidad entre

Esa es la principal razn de contar con el programa para desarrollar la planeacin

A continuacin describir brevemente las actividades en cada uno de los puntos

pg. 7 APQP (Advance Product Quality Planning)

Planeacin Avanzada de la calidad del Producto

Formacin del Equipo:

Definicin del Alcance:

Seleccionar un lder del proyecto.

Establece el tiempo para eventos o acciones claves.

pg. 8 APQP (Advance Product Quality Planning)

En esta imagen se muestra el proceso de la Planeacin Avanzada de la calidad

Figura 2. Esquema de las Fases del APQP detallado

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y del Proceso

Retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Figura 3. Esquema de APQP englobando las fases en espaol

pg. 9 APQP (Advance Product Quality Planning)

Fase 1 Plan y Definicin del Programa

Esta seccin describe como determinar las necesidades y expectativas de

Voz del Cliente Metas de Diseo

Datos Comparativos del Flujograma Preliminar del

Estudios de Confiabilidad Plan de Aseguramiento del

Figura 4. Esquema Planeacin y Definicin del Programa

1.- La Voz del Cliente

pg. 10 APQP (Advance Product Quality Planning)

Anlisis del Campo del Retorno del Producto

2.- Plan de Negocios y Estrategias de Mercado

3.- Datos Comparativos del Producto-Proceso

4.- Suposiciones del Producto-Proceso

5.- Estudios de Confiabilidad del Producto

6.- Informacin del Cliente Interno

7.- Metas de Diseo

8.- Metas de Confiabilidad y Calidad

pg. 11 APQP (Advance Product Quality Planning)