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Universidade Federal do Espírito Santo Centro Tecnológico - CT Departamento de Engenharia Mecânica – DEM

Universidade Federal do Espírito Santo Centro Tecnológico - CT Departamento de Engenharia Mecânica – DEM

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

2012

CONTEÚDO

APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

3

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS

5

Medidas para se evitar a trinca a frio

5

Soldagem com eletrodos austeníticos

6

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS

8

Crescimento de Grãos

8

Formação de Martensita

10

Fase Sigma

11

Precipitação de Carbonetos e carbonitretos de Cr

11

Pré-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem

11

Opções de metal de adição

12

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS

14

Trinca a Quente

14

Influência dos elementos de liga

14

Ferrita delta

15

Sensitização e Corrosão intergranular

16

Regeneração de uma junta sensitizada

17

Evitando a sensitização

17

Fase Sigma

17

Corrosão risco de faca

18

Trinca de reaquecimento em aços estabilizados ao titânio e nióbio

18

Metal de adição

19

DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

21

Conceito de diluição

21

Exemplos de utilização do diagrama de Schaeffler

22

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX

27

Relação ferrita/austenita

27

Soldagem com metal de adição mais rico em Ni

28

Soldagem com gás de proteção contendo nitrogênio

28

Pré-aquecimento

28

Tratamento térmico pós-soldagem

29

Seleção do Metal de Adição

29

REFERÊNCIAS

30

APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Praticamente todos os processos de soldagem por fusão podem ser aplicados aos aços inoxidáveis, desde que sejam tomadas algumas precauções, dependendo do material. No caso da soldagem com proteção gasosa, as misturas à base de gases inertes (argônio e hélio) devem ser utilizadas. O processo MAG (“metal active gás”, com proteção à base de CO2) não deve ser utilizado, devido à possibilidade de introdução de carbono na junta soldada e à oxidação dos elementos de liga. É também para evitar a perda pór oxidação de elementos de liga importantes como Cr e Ti, que o teor de oxigênio deve ser limitado a 2% na soldagem MIG (‘metal active gás”). A utilização de hélio em substituição ao argônio aumenta a voltagem e a potência do arco (Figura 1), mas pode ser economicamente proibitiva. As adições de N2 e H2 ao gás de soldagem também aumentam a voltagem e a potência do arco e, dependendo do aço, podem ser usadas para aumentar a produtividade do processo. A adição de hidrogênio, em geral, é restrita à soldagem dos aços austeníticos. Nos aços ferríticos e martensíticos o hidrogênio é desaconselhado porque provoca porosidades e o problema da trinca a frio. Em geral, os teores de hidrogênio adicionados ao argônio variam de 0,5% a 5%. Entretanto, Tusek e Suban [1] determinaram que misturas contendo até 20% H2 podem ser usadas na soldagem TIG. O nitrogênio pode ser adicionado às misturas para soldagem de aços inoxidáveis austeníticos e duplex. Nos aços duplex adiciona-se de 5% a 20%N2 na soldagem TIG, de modo a se introduzir nitrogênio no metal de solda e na ZTA. Conforme visto, este é elemento importante para as propriedades de resistência mecânica e à corrosão dos aços duplex e, na soldagem, pode ser utilizado como uma das formas de se atingir a composição de fases ideal para o bom desempenho da junta. No processo de soldagem a arco manual, os eletrodos revestidos com alma de aço inoxidável devem operar com correntes significativamente menores do que os eletrodos de aço carbono e baixa liga de mesmo diâmetro. Isto é devido a mais alta resistividade elétrica dos aços inoxidáveis (veja comparação das propriedades físicas na Tabela 1).

Figura 1 – Influência do gás de proteção nas características estáticas do arco voltaico Alguns

Figura 1 – Influência do gás de proteção nas características estáticas do arco voltaico

Alguns fabricantes produzem eletrodos com alma de aço ao carbono para

são adicionados pelo

revestimento do eletrodo. Esses eletrodos podem até ser mais baratos devido a uma maior

soldagem de aços inoxidáveis. Os elementos de liga (Cr, Ni,

)

versatilidade na sua produção e, além disso, trabalham com correntes mais elevadas, o que

pode aumentar a produtividade. Porém, duas desvantagens são apontadas: o risco de micro

e macro heterogeneidades na composição química do cordão de solda e a grande

incidência de respingos de aço carbono na chapa de aço inox soldada. Esses dois fatores

podem reduzir a resistência à corrosão da junta soldada. Portanto, os eletrodos com alma

de aço ao carbono não são muito recomendados para soldagem de componentes sujeitos a

condições severas de corrosão.

Tabela 1 - Comparação entre propriedades físicas dos aços inoxidáveis e ao carbono [2]

Propriedade

Austeníticos

Ferríticos

Martensíticos

Aço-C

Densidade (g/cm 3 )

7,8 -8,0

7,8

7,8

7,8

Módulo de Elasticidade (GPa)

192 - 200

200

200

200

Exp. Térm. (0 a 540 o C) (10 -

17

– 19,2

11,2 – 12,1

11,6 – 12,1

11,7

6

m/m o C)

Cond. Térmica (W/m.K)

18,7 – 22,8

24,4 – 26,3

28,7

60

Resistividade elétrica (10-8W.m)

69

– 108

59 -67

55 -72

12

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS

O grande problema da soldagem dos aços inoxidáveis martensíticos é a trinca a frio. Este é um tipo de defeito metalúrgico típico de aços de alta temperabilidade, uma vez que a martensita é uma microestrutura extremamente frágil e susceptível à fragilização pelo hidrogênio. A trinca a frio é sempre associada à ação do hidrogênio, que entra na junta soldada através dos consumíveis (gás e metal de adição) ou devido à má limpeza do metal de base. Além da microestrutura susceptível e do H2, a presença de tensões trativas é fundamental para a ocorrência da trinca. Tensões trativas podem se desenvolver durante ou logo após a soldagem. Por isso a trinca a frio pode acontecer num período de até 48 após a soldagem.

Medidas para se evitar a trinca a frio

Evitar a contaminação da solda por hidrogênio: São medidas que devem ser tomadas na soldagem de aços de alta temperabilidade: limpeza do metal de base, eliminando-se resíduos de graxas e hidrocarbonetos; soldagem com gás de proteção isento de hidrogênio; utilização de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio e secagem e

estocagem dos mesmos em estufa a cerca de 300 o C, conforme instruções do fabricante. Pré-aquecimento: Esta é outra forma de se minimizar os riscos de trinca a quente nos aços temperáveis. O pré-aquecimento diminui a taxa de resfriamento da junta soldada e, dessa forma pode contribuir para o escape de parte do hidrogênio do material. Em boa parte dos aços ao carbono e baixa liga pode-se evitar a microestrutura martensítica na ZTA através do pré-aquecimento. Nos aços inox martensíticos isto não é possível, devido à alta temperabilidade conferida pelos elementos de liga. Entretanto, uma considerável diminuição da dureza pode ser obtida, o que é bastante desejável. Revenido: Nos aços de mais alto carbono (C>0,20%), recomenda-se que o revenido seja realizado logo após a solda, e neste caso, também se emprega o termo pósaquecimento. O revenido deve cumprir as funções de modificação microestrutural para aumento da tenacidade e alívio de tensões. A microestrutura resultante, que recebe muitas vezes o nome de martensita revenida, deve ser constituída de ferrita + carbonetos uniformemente distribuídos. Para tal, a temperatura de pré-aquecimento deve ser pelo

menos 100 o C abaixo de Ms e nunca superior a ela. Isso porque, caso o revenido seja realizado a partir de uma estrutura austenítica, os carbonetos se precipitam preferencialmente nos contornos de grão, fragilizando o aço [3], ao passo que, se realizado a paritir de uma estrutura martensítica a precipitação de carbonetos será uniforme.

Soldagem com eletrodos austeníticos

A soldagem com eletrodos de aços inoxidáveis austeníticos é outra medida que se toma para evitar a trinca a frio em aços de alta temperabilidade (inoxidáveis ou não). Um dos fatores que provoca a trinca a frio é o fato de que o hidrogênio que entra na junta fica aprisionado na estrutura martensítica frágil. Geralmente, a região mais propensa ao trincamento é aquela que se transforma por último em martensita. O hidrogênio, como tem alta solubilidade na austenita, vai se difundindo no sentido de escapar da frente de transformação, procurando as regiões austeníticas que restam, e acaba por se concentrar em maior teor na última região a se converter em martensita. Infelizmente, essa região costuma ser a ZTA de grãos grosseiros, que já reúne outros fatores agravantes como o próprio tamanho de grão e a presença costumeira de entalhes (p. ex.: mordeduras). Ao se utilizar um metal de solda austenítico, este servirá como um armazenador do hidrogênio sido introduzido na soldagem. Ao mesmo tempo que atrai e dissolve o hidrogênio da ZTA, a austenita não é susceptível à fragilização. Eletrodos de aço austenítico (312, 309L, 309Mo) são, sobretudo, indicados para soldagem dos aços AISI 440 A, B e C, de altíssima temperabilidade, conforme mostra a Tabela 2.

Tabela 2 – Opções de metal de adição para soldagem de aços inox martensíticos

Tipo de aço (AISI)

Tipo de consumível

1a opção

2a opção

410

410

309L / 309Mo

420

410

309L / 309Mo

431

431

308L / 308

440A

312

309L / 309Mo

440B

312

309L / 309Mo

440C

312

309L / 309Mo

Algumas ressalvas, entretanto, devem ser feitas quanto a utilização de eletrodos austeníticos para soldagem de aços martensíticos:

Metal de solda e metal de base possuem resistências mecânicas muito diferentes. Mesmo estando no estado recozido, o metal de base possuirá maior limite de escoamento do que o metal de solda.

O tratamento térmico pós-soldagem usual acima de 650 o C não deve ser realizado,

pois pode provocar a sensitização do metal de solda. Além da sensitização, conforme veremos, os eletrodos austeníticos devem fornecer depósitos contendo até

10% de ferrita delta. Um tratamento térmico a 650 o C pode provocar a formação de fase sigma a partir desta ferrita delta que é muito rica em cromo.

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTICOS

A soldagem dos aços inoxidáveis ferríticos é uma das mais problemáticas, devido a diversos fenômenos de fragilização que podem ocorrer na junta soldada.

Crescimento de Grãos

A Figura 2 mostra o acentuado crescimento de grãos que se observa numa amostra de aço inoxidável AISI 430, quando submetido a uma solda autógena TIG. A Figura 3 mostra o efeito do tamanho de grão na temperatura de transição dúctil frágil. Quanto menor o tamanho de grão ASTM, ou seja, quanto maiores os diâmetros dos grãos, maior a temperatura de transição dúctil-frágil. A partir do tamanho de grão ASTM 5 a temperatura de transição se torna maior do que a temperatura ambiente.

de transição se torna maior do que a temperatura ambiente. Figura 2 – Crescimento de grãos

Figura 2 – Crescimento de grãos em soldas autógenas de aço inoxidável ferrítico

Para minimizar o crescimento de grãos na ZTA e no metal de solda, podem ser utilizados aços ao Ti ou ao Nb. Esses elementos formam carbonetos finos (TiC e NbC) que retardam o crescimento de grãos. É inevitável, porém, que regiões aquecidas acima de

1200 o C experimentem o crescimento de grãos.

Figura 3 - efeito do tamanho de grão na temperatura de transição dúctil frágil Algumas

Figura 3 - efeito do tamanho de grão na temperatura de transição dúctil frágil

Algumas medidas de refino de grão podem ser adotadas no processo de soldagem, como por exemplo:

Martelamento: Visa criar deformação plástica para propiciar a recristalização do metal de solda e da própria ZTA. Serve também como método para alívio de tensões. Entretanto, devido ao difícil controle, esta técnica pode surtir o efeito contrário ao desejado com a criação de trincas.

Oscilação do eletrodo de soldagem: Provoca variações térmicas que podem refundir braços dentríticos, aumentando a quantidade de núcleos e, dessa forma, refinando a microestrutura do metal de solda.

Soldagem com poça de fusão com formato elíptico (Figura 4). O formato do tipo "gota elíptica" fornece melhores propriedades do que o "formato alongado", pois os grãos são obrigados a se curvar de modo a acompanhar a variação do gradiente máximo de temperaturas (direção de máxima extração de calor). Assim também obtém-se um crescimento mais competitivo, que produz grãos mais finos e uma melhor distribuição das impurezas. Esses efeitos não ocorrem com o formato alongado porque a direção do gradiente de máxima extração de calor não varia. A diferença entre o formato elíptico e o alongado é obtida através dos controles dos parâmetros de processo, especialmente da velocidade de soldagem. A gota elíptica é obtida com velocidades menores do que a gota alongada. A direção de máxima extração de calor é dada pela normal à superfície da poça de fusão. A soldagem com baixo aporte de calor, sempre que possível, é também recomendada, pois diminui a região super-aquecida.

Figura 4 – Influência do formato da gota na morfologia dos grãos colunares: (a) gota

Figura 4 – Influência do formato da gota na morfologia dos grãos colunares: (a) gota alongada e (b) gota elíptica

Formação de Martensita

Muitos dos aços inoxidáveis ferríticos comerciais, devido à larga faixa de composição química, podem apresentar pequenos teores de martensita, sendo por isso chamados de “semi-ferríticos”. Estes teores tendem a aumentar numa operação de soldagem devido a efeitos como segregação de elementos de liga nos contornos de grão, tanto no metal de solda, como na ZTA. A martensita formada preferenciamente nos contornos de grão da ZTA e do metal de solda (Figura 5), contribui para a queda de tenacidade nessas regiões. A conversão desta martensita em ferrita mais carbonetos pode ser feita em um tratamento térmico a

cerca de 800 o C. Este tratamento promove um ganho de tenacidade e serve também como alívio de tensões. O controle da composição química também pode ser usado para se evitar a transformação martensítica no aço ferrítico:

As adições de Nb e Ti reduzem a quantidade de martensita, seja quando estes elementos ferritizantes estão em solução sólida, ou quando estão precipitados na forma de carbonetos e carbonitretos, e dessa forma retiram carbono e nitrogênio de solução sólida.

Outros elementos ferritizantes, tais como Al, Mo e Si, também reduzem as chances de se obter martensita na junta soldada.

A diminuição dos teores dos elementos intersticiais C e N reduz ou elimina a martensita do aço.

Figura 5 – Microestrutura de um aço AISI 430, mostrando martensita intergranular na ZTA. Fase

Figura 5 – Microestrutura de um aço AISI 430, mostrando martensita intergranular na ZTA.

Fase Sigma

Em termos práticos, a precipitação de fase sigma pode ocorrer na soldagem de aços ferríticos de mais alto Cr ( 25%). Nestes aços a cinética de precipitação da fase sigma é bem mais rápida do que nos aços com mais baixo cromo ( 17%). Devem ser evitados procedimentos que favoreçam a permanência prolongada na faixa de precipitação da fase

sigma (entre 500 o C e 800 o C), tais como processos com alto aporte de calor, soldagem multi- passe, pré-aquecimento ou tratamentos térmicos nessa faixa de temperaturas.

Precipitação de Carbonetos e carbonitretos de Cr

Os carbonetos e carbonitretos de cromo se formam nos aços inoxidáveis ferríticos a

partir de 900 o C. Estas fases fragilizam os contornos de grão e diminuem a resistência à corrosão nas regiões logo adjacentes. Uma vez sensitizado o aço ferrítico pode ser tratado

em temperaturas na faixa de 650 o C a 850 o C para eliminar os gradientes de composição de cromo. Esse tratamento aumenta a resistência à corrosão. Outra solução para se evitar a fragilização e a perda de resistência à corrosão pela sensitização é a drástica redução dos teores de C e N, através de processos de refino a vácuo. Os chamados aços de teor extra-baixo de intersticiais (“extra low intertitial”) possuem também baixíssimos teores de impurezas como enxofre, oxigênio hidrogênio. Esses aços foram desenvolvidos especialmente para componentes a serem soldados, uma vez que são pouco susceptíveis à sensitização e à formação de martensita.

Pré-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem

Na soldagem dos aços inoxidáveis ferríticos recomenda-se o pré-aquecimento da

junta em temperaturas que podem variar de 70 o C a 300 o C. Este procedimento permite:

aliviar tensões de soldagem;

promover o escape de hidrogênio, o que é particularmente importante quando o aço apresentar martensita nos contornos de grão, devido a soldagem.

Os tratamentos térmicos pós-soldagem são realizados na faixa de 650 o C a 850 o C e podem ter, várias utilidades:

decomposição

temperaturas);

eliminação

de

da

martensita

gradientes

de

em

ferrita

composição

mais

carbonetos

(revenido

em

altas

química

de

cromo

criados

com

a

precipitação de carbonetos e carbonitretos em altas temperaturas (> 900 o C);

alívio de tensões.

Nos aços de mais alto Cr (AISI 442, 446) o tratamento deve ser realizado em

temperaturas acima de 800 o C para se evitar a faixa de precipitação de fase sigma. O resfriamento deve ser rápido pelo mesmo motivo. Nos aços de mais baixo Cr (AISI 405, 409,

430) o tratamento térmico pode ser realizado na faixa de 650 o C a 760 o C.

Opções de metal de adição

A Tabela 3 apresenta as opções de metal de adição recomendadas para soldagem dos principais graus de aços ferríticos. É interessante notar a sugestão de diversos graus austeníticos (série 3XX). Face aos problemas de baixa tenacidade da junta soldada dos aços inoxidáveis ferríticos, a utilização de metal de adição austenítico passou a ser uma boa opção. Este é um material muito mais dúctil, e sua solidificação não resulta em enormes grãos colunares, conforme se obtém com material ferrítico. Deve-se estar atento, porém, ao fato de que o coeficiente de expansão térmica dos dois materiais é bem diferente (ver Tabela 3). O aço austenítico se expande muito mais do que o ferrítico, fato que pode provocar um nível considerável de tensões residuais oriundas da soldagem ou da utilização em serviços de grande variação de temperatura. As tensões desenvolvidas na soldagem podem gerar trincas na ZTA ferrítica de grãos grosseiros. Esse problema pode ocorrer também nas juntas de aço martensítico soldadas com metal de adição austenítico. Outro fator a se considerar na escolha do consumível é que uma junta com metal

de adição austenítico não deve ser tratada na faixa 650 o C a 850 o C após a soldagem, pois nestas temperaturas o aço austenítico do cordão pode ser sensitizado. Em se tratando de um metal de solda com teor elevado de ferrita delta, o tratamento térmico pós-soldagem

também pode provocar a fragilização por formação de fase sigma nas regiões ferríticas.

Tabela 3 - Eletrodos recomendados para soldagem de aços inox ferríticos

Metal de base

Metal de adição recomendado

AISI

Classificação UNS

1 a opção

2 a opção

3 a opção

405

S40500

430

309L / 309Mo

308

409

S40900

309L / 309Mo

312 (Weldall)

309L / 309Mo

430

S43000

430

308 / 308L

309L / 309Mo

442

S44200

316L

318

309L / 309Mo

444

S44400

316L

318

309L / 309Mo

446

S44600

308 / 308L

309L / 309Mo

310

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS

A Figura 6 apresenta a zona fundida e a ZTA de uma junta em aço inoxidável

austenítico. Nota-se uma grande diferença entre o metal de solda e o metal de base (trabalhado). O metal de solda dos aços 18Cr-10Ni possui uma estrutura mista de ferrita e austenita. O aço se solidifica como austenita e ferrita e as altas taxas de resfriamento típicas dos processos de soldagem causam a retenção de consideráveis teores de ferrita no metal de solda. Além disso, a segregação de elementos de liga também contribui para a ocorrência de ferrita no metal de solda.

contribui para a ocorrência de ferrita no metal de solda. Figura 6 – Junta soldada de

Figura 6 – Junta soldada de aço inoxidável austenítico AISI 304

Trinca a Quente

Um dos grandes problemas da soldagem dos aços inxoxidáveis austeníticos é a alta susceptibilidade à ocorrência de trincas a quente. Este é um tipo de defeito metalúrgico que ocorre devido à segregação de elementos de liga ou impurezas, a qual cria regiões frágeis ou de baixo ponto de fusão. Essas regiões, mesmo em altas temperaturas, não resistem às tensões trativas que se desenvolvem durante a soldagem. A trinca a quente que ocorre no metal de solda, devido à segregações interdentríticas, recebe o nome de trinca de solidificação. A trinca que ocorre na ZTA, e é geralmente causada por segregação nos contornos de grão, recebe o nome de trinca de liquação.

Influência dos elementos de liga

Alguns elementos de liga e impurezas aumentam a trinca a quente. É o caso dos elementos Ni, Nb, Si, O, S e P.

O manganês, embora possa abaixar o ponto de fusão das regiões dendríticas,

juntamente com o silício e o níquel, é considerado um elemento benéfico pelo menos por

dois motivos:

reduz o efeito deletério do enxofre, porque forma um sulfeto de mais alto ponto de fusão que o ferro e o níquel;

é um elemento desoxidante e, como tal, é utilizado para refinar o metal de solda.

Nos aços austeníticos comuns (%C 0.08%) o aumento do teor de carbono aumenta a susceptibilidade à trinca a quente. Nos aços fundidos de alto carbono (ligas fundidas para altas temperaturas), o alto teor de carbono (C 0.40%) garante uma boa resistência ao trincamento a quente.

Ferrita delta

A presença de 4 a 10% de ferrita delta no metal de solda, juntamente com o controle dos elementos deletérios (%Si < 0,5%, %S < 0,03%, %P% < 0,03%), é considerada a melhor medida para se evitar a trinca a quente de soldidificação. A Figura 7 mostra em detalhe a microestrutura ideal para o metal de solda, contendo cerca de 6% de ferrita delta. Cadenet e Castro [3] apresentam duas explicações para o efeito benéfico da ferrita

delta:

ela tem maior capacidade de se deformar em altas temperaturas, o que seria importante para aliviar as tensões geradas durante o processo;

mesmo em percentuais de 5 a 10%, há um efeito de refino de grão, impedindo que se obtenha uma estrutura de grãos colunares com alta concentração de elementos deletérios nos contornos.

Outros efeitos da ferrita delta no cordão de solda são o aumento da resistência mecânica e a diminuição da tenacidade. Ela também provoca o aumento da resistência à corrosão sob tensão por cloretos. Por outro lado, aços contendo Mo (AISI 316 e 317) sofrem corrosão seletiva da ferrita quando em contato com uréia aquecida [4].

da ferrita quando em contato com uréia aquecida [4]. Figura 7 – Metal de solda austenítico

Figura 7 – Metal de solda austenítico contendo 6% de ferrita delta.

Sensitização e Corrosão intergranular

Outro problema encontrado na soldagem de aços inoxidáveis austeníticos é a

sensitização na faixa de 450 o C a 900 o C. As regiões da ZTA que tenham experimentado

temperaturas nessa faixa estarão, portanto, sujeitas ao problema. A figura 40 mostra uma

região sensitizada na ZTA de um aço AISI 304.

mostra uma região sensitizada na ZTA de um aço AISI 304. Figura 8 – Região sensitizada

Figura 8 – Região sensitizada de uma solda de aço inoxidável AISI 304

O perfil de temperaturas máximas a partir da linha de fusão numa solda de topo é a

chamada curva de partição térmica, dada pela Equação 1. A velocidade de resfriamento na

ZTA e o tempo de permanência da junta na faixa de sensitização (450 o C – 900 o C) podem

ser estimados pelas equações 2, 3, 4 e 5, de acordo com o regime de escoamento do calor

na junta (bi-dimensional ou tri-dimensional).

 

1

4,13 " CeX

1

T

m

 

T

o

=

H

+

T

f

 

T

o

!

!

v

=

2

K T T

"

!

o

(

)

2

R H

(chapa grossa, escoamento tri-dimensional)

v

R

$ t

& e #

!

"

%

H

= " #

2

K C $

2

(

!

T T

o

) 3

(chapa fina, escoamento bi-dimensional)

900

!

450

=

H &

$

$

%

k

1

1

!

2

"

450 !

T

o

900 !

T

o

#

!

!

"

(chapa grossa)

$ t

900

!

450

=

1

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$

%

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"

!

k C

4

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2

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*

*

+

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$

%

1

450 !

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o

#

!

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"

2

&

! $

$

%

1

900 !

T

o

#

!

!

"

2

)

'

'

(

(chapa fina, escoamento bi-dimensional)

Eq. 1

Eq. 2

Eq. 3

Eq. 4

Eq. 5

Conclui-se, portanto, que a sensitização estará mais propensa a ocorrer nos

processos de alto aporte de calor, bem como nas operações de soldagem multipasse. Por

outro lado, a soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos dispensa qualquer tipo de pré- aquecimento, uma vez estes aços não são susceptíveis à trinca a frio e o pré-aquecimento só favoreceria a criação de uma extensa camada sensitizada na ZTA.

Regeneração de uma junta sensitizada

A regeneração de uma junta soldada sensitizada de aço austenítico só pode se dar

mediante o tratamento térmico de senstização (1100 o C seguido de resfriamento rápido). A realização deste tratamento térmico nem sempre é possível, devido ao tamanho e/ou localização do componente. Tratamentos térmicos localizados realizados em campo com mantas aquecedoras, embora possam regenerar a área aquecida, podem também criar uma região sensitizada logo adjacente à região aquecida. Outro fator a considerar é a criação de tensões residuais devido ao tratamento térmico e o subseqüente resfriamento rápido. Todos esses fatores tornam complicada a tarefa de regenerar um aço inox austenítico sensitizado durante a soldagem.

Evitando a sensitização

No que se refere ao processo de soldagem, deve-se especificar procedimentos com aporte de calor não muito elevado e sem qualquer tipo de pré-aquecimento. Entretanto, é na escolha dos metais de base e de adição que se pode evitar a sensitização da junta. A escolha de aços de baixo carbono (%C<0,03%), como os graus AISI 304L, 316L, é uma excelente opção. Esses aços são praticamente imunes à sensitização durante a solda, embora não devam ser tratados termicamente nem resfriados lentamente na faixa de sensitizaçâo. Os aços estabilizados ao Ti ou Nb (AISI 321 e AISI 347) são igualmente recomendados, principalmente em utilizações onde o material vá experimentar temperaturas na faixa de sensitização. São também recomendados quando se deseja realizar um tratamento térmico pós-soldagem de alívio de tensões, procedimento que se exige em alguns casos onde há risco de corrosão sob tensão.

Fase Sigma

Teores de ferrita delta na faixa de 4% a 10% são objetivados para se evitar a trinca a quente no metal de solda. Entretanto, teores superiores a 10% são indesejáveis, pois tornam o cordão muito susceptível à fragilização pela formação de fase sigma. A ferrita delta, que se forma nos espaços interdendríticos é muito rica em Cr e outros elementos ferritizantes que favorecem a precipitação de fase sigma. Mesmo cordões contendo teores de ferrita delta na faixa de 4% a 10% podem ser fragilizados quando tratados na faixa de precipitação da fase sigma. Este é um fato a ser lembrado quando forem utilizados eletrodos da série 3XX na soldagem de aços martensíticos e ferríticos. Nestes casos, não devem ser

especificados tratamentos térmicos pós-soldagem na faixa de 500 o C a 800 o C.

Corrosão risco de faca

A corrosão risco de faca, ou “corrosão incisiva”, é um problema que pode ocorrer

na ZTA das juntas soldadas dos aços estabilizados ao titânio e ao nióbio (graus AISI 347 e

321). Há pelo menos duas explicações na literatura para este tipo de defeito. A primeira,

encontrada na referência [3], relata que o problema ocorre quando a solda do aço estabilizado é utilizada em soluções concentradas de ácido nítrico. Durante o aquecimento em altas temperaturas os contornos de grão começam a se fundir. A fase líquida nessas

regiões se enriquece de carbono e titânio (ou nióbio). Com o resfriamento rápido forma-se um precipitado de forma eutética (lamelar) altamente susceptível ao ataque por ácido nítrico.

O carboneto de TiC é especialmente susceptível a esse ataque. Segundo Cadenet [3],

portanto, o mecanismo desse tipo de corrosão difere do mecanismo provocado pela precipitação de carbonetos de cromo, e para tal problema não há tratamento regenerativo.

Entretanto, uma outra explicação pode ser encontrada em literatura mais recente [4, 5]. Segundo estas referências, a corrosão risco de faca seria causada pela precipitação

de

carbonetos M23C6 (M=Cr) na faixa de temperaturas onde esta precipitação é mais rápida

do

que

a

dos carbonetos de Ti e

Nb

(entre 500 o C

a 850 o C). Isto ocorre porque os

carbonetos de Ti e Nb são dissolvidos no aquecimento acima de 1150 o C. Segundo Padillha e Guedes [5], a adição de teores crescentes de Ti e Nb reduzem a susceptibilidade a esse

tipo de corrosão. Além disso, um tratamento térmico de solubilização a 1060 o C seguido de

resfriamento rápido e tratamento de estabilização na faixa de 880 a 950 o C realizados após a soldagem diminuem o risco de ocorrência da corrosão risco de faca.

Trinca de reaquecimento em aços estabilizados ao titânio e nióbio

Outro problema que pode surgir em componentes soldados dos aços estabilizados é a trinca de reaquecimento durante o tratamento térmico de alívio de tensões ou de estabilização após a soldagem. O problema pode ser também desencadeado durante o uso em temperaturas elevadas após a soldagem. O mecanismo mais aceito para a fissuração no reaquecimento é descrito por Chainho e colaboradores [4]: durante a soldagem ocorre a solubilização dos carbonetos e crescimento de grãos na ZTA. Durante o tratamento térmico ou serviço em temperaturas na

faixa de 550 o C e 930 o C as tensões residuais são relaxadas através de microdeformações por fluência. Nesta faixa de temperaturas ocorre a precipitação no interior do grão de carbonetos de Nb (ou Ti), induzida por tensão. Essa precipitação fina faz com que o interior

dos grãos fique mais resistente do que os contornos. Como conseqüência, ocorre a concentração das deformações por fluência nos contornos de grão, onde não há inicialmente precipitados finos de Nb e sim algumas partículas grosseiras de Cr23C6. Essa deformação localizada pode levar à formação de trincas intergranulares. Atribui-se este tipo de trinca a uma baixa ductilidade à fluência, ou seja, uma incapacidade local do material absorver as deformações provocadas pelo reaquecimento. A solução para se evitar este tipo de trinca é realizar o reaquecimento em

temperaturas mais elevadas (950 – 1000 o C), onde a precipitação de carbonetos de Nb e Ti ocorre de forma grosseira e, dessa forma, não causa endurecimento acentuado no interior do grão.

Metal de adição

A Tabela 4 apresenta a composição química dos principais tipos de eletrodos de

aço inoxidável austenítico. A bem da verdade, excetuando os eletrodos do tipo E307 e E310, os demais possuem microestrutura balanceada para fornecer um depósito com pelo menos 4% de ferrita delta. Os eletrodos austeníticos, conforme visto, podem ser também utilizados para soldagem de aços ferríticos e martensíticos, bem como na soldagem (de reparo ou não) de aços ao carbono ou ligados.

Tabela 4 – Faixas de composição dos eletrodos revestidos de aço inoxidável austenítico, AWS A5.4.

AWS

C

Cr

Ni

Mo

Mn

Si

P

S

Cu

E307

0.13

18.0-20.5

9.0-10.5

0.5-1.5

3.30-4.75

0.90

0.04

0.03

0.50

E308

0.08

18.0-21.0

9.0-11.0

0.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E308L

0.03

18.0-21.0

9.0-12.0

0.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E308MoL

0.03

18.0-21.0

9.0-12.0

2.0-3.0

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E309

0.15

22.0-25.0

12.0-14.0

0.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E309L

0.03

22.0-25.0

12.0-14.0

0.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E309MoL

0.03

22.0-25.0

12.0-14.0

2.0-3.0

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E310

0.20

25.0-28.0

20.0-22.5

0.5

1.0-2.5

0.75

0.04

0.03

0.50

E312

0.15

28.0-32.0

8.0-10.5

0.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

E316

0.08

17.0-20.0

11.0-14.0

2.0-2.5

0.5-2.5

0.90

0.04

0.03

0.50

A Tabela 5 apresenta as opções de metal de adição recomendadas para soldagem

dos principais graus de aços inoxidáveis austeníticos.

Tabela 5 – Eletrodos revestidos indicados para soldagem dos aços inox austeníticos.

Metal de base

Metal de adição recomendado

AISI

UNS

1 a opção

2 a opção

 

201

S20100

308

/ 308L

316L

 

202

S20200

308

/ 308L

316L

 

301

S30100

308

/ 308L

316L

 

302

S30200

308

/ 308L

316L

304

/ 304L

S30400 / S30403

308

/ 308L

316 / 316L

316

/ 316L

S31600 / S31603

316

/ 316L

318

 

310

S31000

 

310

312

 

321

S32100

 

347

318

 

347

S34700

 

347

318

303Se *

S30323

 

312

309Mo

(*) Aço de boa usinabilidade ligado ao selênio – para soldar esse aço utiliza-se o eletrodo E312 que apresenta alta resistência à trinca a quente.

DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

O diagrama de Schaeffler (Figura 9) é um diagrama prático, utilizado para determinar a estrutura metalúrgica final da junta soldada. A estrutura obtida estará em função do cromo equivalente (eixo das abscissas) e do níquel equivalente (eixo das ordenadas), os quais são calculados em função da composição química, através das seguintes equações:

Creq.=%Cr + %Mo + 1,5(%Si) + 0,5(%Nb)

Nieq.=%Ni + 30(%C) + 0,5(%Mn)

+ 1,5(%Si) + 0,5(%Nb) • Ni eq. =%Ni + 30(%C) + 0,5(%Mn) Figura 9 – Diagrama

Figura 9 – Diagrama de Schaeffler

A Figura 9 mostra o diagrama de Schaeffler dividido em 4 regiões críticas. Em cada

uma dessas regiões predomina um problema metalúrgico que surge devido à soldagem:

Região I: Fragilização devido ao crescimento de grãos; Região II: Fragilização devido à formação de fase sigma; Região III: Trinca a frio; Região IV: Trinca a quente;

A região aproximadamente triangular delimitada em vermelho é considerada ideal

para o metal de solda, ou seja, uma estrutura austenítica com cerca de 5 a 15% de ferrita delta.

Conceito de diluição

Para se utilizar o diagrama de Schaeffler é fundamental o conceito de diluição. Ela representa o grau de contribuição da composição química do metal de base para a composição final do metal de solda. Assim, num processo de soldagem autógena a diluição

seria 100%, ao passo que num processo de brazagem a diluição é de 0%. Em termos práticos, a diluição numa junta dissimilar pode ser calculada da seguinte maneira:

Sendo:

X =

%(

MA

)

"

%(

MS

)

%(

MA

)

"

%(

MB

)

! 100%

X = diluição (%) %(MA) = % do elemento no metal de adição; %(MS) = % do elemento no metal de solda; %(MB) = % do elemento no metal de base.

Exemplo 1: Cálculo da diluição de um processo onde a soldagem com um metal de adição contendo 13%Ni unindo duas chapas contendo 12%Ni, resultou num metal de solda contendo 12,7%Ni.

X =

13 "

12,7 !

13

"

12

100%

=

0,3

1

!

100%

=

30%

Exemplo 2: Cálculo da diluição de um processo onde a soldagem de reparo de um aço ao carbono (0,45%C) com um metal de adição de aço inox E309L (%C=0,03%) resultou num metal de solda com 0,06%C. (No caso de aços ao carbono, considera-se uma perda de 50% do carbono devido à descarbonetação em altas temperaturas).

X =

0,03

"

0,06

0,03

"

0,225

!

100%

=

" 0,03

!

" 0,195

100%

=

15%

A diluição é função do tipo de processo de soldagem e, num mesmo processo, vai ser influenciada pelos parâmetros de soldagem. Por exemplo, a diluição aumenta com a corrente e com a velocidade de soldagem empregada. A Tabela 6 apresenta faixas de valores típicos de diluição obtidas nos processos mais usuais de soldagem.

Tabela 6 – Valores típicos de diluição de acordo com o processo de soldagem.

Processo

Faixa de diluição (%)

TIG (GTAW)

20

-40

MIG (GMAW)

20

– 40

Eletrodo Revestido (SMAW)

20

– 30

Arco submerso (SAW)

30

-40

Exemplos de utilização do diagrama de Schaeffler

Exemplo 1: Soldagem dissimilar de um aço SAE 4340 (aço baixa liga de alta

temperabilidade) com eletrodo austenítico. Selecionar o eletrodo mais apropriado entre os tipos AWS 308L, 309L, 309MoL e 312, considerando um processo de soldagem com diluição de 25%.

A soldagem de aços de alta temperabilidade com eletrodos austeníticos é um

prática utilizada para se evitar a trinca a frio. A escolha do eletrodo deve ser feita de modo a se obter no metal de solda uma microestrutura de austenita com 5 a 10% de ferrita delta. Para tal deve-se levar em consideração a composição química dos materiais de adição a serem analisados e do metal de solda e a diluição do processo.

A Tabela 7 apresenta o cálculo do cromo equivalente a partir das composições

químicas médias do metal de base e dos materiais envolvidos. Os materiais são então posicionados no diagrama de Schaeffler na Figura 10, segundo a identificação sugerida na Tabela 7.

Tabela 7 - Cálculo do cromo equivalente e do níquel equivalente para o exemplo 1.

Material

%Cr

%Mo

%Ni

%C

%Nb

%Si

%Mn

Ni eq.

Cr eq.

Fig.42

SAE4340

1,85

0,25

0,80

0,40

-

0,03

0,40

7,0*

2,15

1

AWS308L

19,5

0,5

10,5

0.03

-

0,90

1,5

12,15

21,35

2

AWS309L

23,5

0,5

13,0

0,03

-

0,90

1,5

14,65

25,35

3

AWS309MoL

23,5

2,5

13,0

0,03

-

0,90

1,5

14,65

27.35

4

AWS312

29,0

0,5

9,25

0,10

-

0,90

1,5

13,00

30,85

5

(*) No caso de aços baixa liga, considera-se uma perda de 50% do %C durante a fusão.

liga, considera-se uma perda de 50% do %C durante a fusão. Figura 10 – Posicionamento das

Figura 10 – Posicionamento das ligas Exemplo 1

Num passo seguinte, o leitor deve traçar uma linha ligando o metal de base (ponto 1) a cada um dos materiais de adição (pontos 2, 3, 4 e 5). Feito isso, é hora de levar em conta a diluição. A linha que liga o metal de base a um determinado metal de adição deve

ser graduada de 0 a 100%. Dessa forma se determina a composição química do metal de solda, no ponto correspondente a 25% de diluição.

metal de solda, no ponto correspondente a 25% de diluição. Seguindo as instruções acima e determinando

Seguindo as instruções acima e determinando as microestruturas do metal de solda na Figura 10, o leitor vai observar que com o eletrodo AWS 308L obtém-se uma microestrutura de martensita e austenita, não recomendada por ser susceptível à trinca a frio. Com o eletrodo AWS 309L obtém-se uma estrutura quase que totalmente austenítica, contendo menos que 5% de ferrita delta e, portanto, susceptível a trinca a quente. O eletrodo AWS 309MoL fornece uma estrutura de austenita com 10% de ferrita delta, que é considerada ideal. O eletrodo AWS 312 neste caso vai fornecer uma estrutura contendo cerca de 15% de ferrita delta, teor já considerado elevado demais. Exemplo 2: Soldagem dissimilar de um aço inox martensítico AISI 440A com eletrodo austenítico. Selecionar o eletrodo mais apropriado entre os tipos AWS 308L, 309L, 309MoL e 312, considerando um processo de soldagem com diluição de 30%. A Tabela 8 apresenta a composição química média e os valores calculados de níquel equivalente e cromo equivalente. Os materiais são, então, posicionados no diagrama de Schaeffler da Figura 11. Nota-se então uma falha no diagrama de Schaeffler, que prevê uma estrutura 100% austenítica para o aço AISI 440A. Isso provavelmente se deve ao fato do diagrama superestimar o efeito do carbono em abaixar as temperaturas Mi e Mf. Apesar disso, o diagrama pode ser usado para se calcular a microestrutura predominante no metal de solda, procedendo de modo similar ao exemplo 1, agora considerando uma diluição de 30%. O leitor vai então constatar que os eletrodos AWS 308L e 309L fornecem valores muito baixos de ferrita delta. Os eletrodos AWS 309MoL e 312 constituem então as melhores alternativas. Deve-se mais uma vez lembrar, entretanto, que as juntas soldadas de aço inox martensítico com metal de solda contendo cerca de 5 a 10% de ferrita não devem ser

tratadas na faixa de 600 o C a 850 o C após a soldagem, sobretudo quando se utilizar o eletrodo AWS 312 de mais alto cromo equivalente.

Tabela 8 – Cálculo do cromo equivalente e do níquel equivalente para o exemplo 2

Material

%Cr

%Mo

%Ni

%C

%Nb

%Si

%Mn

Ni eq.

Cr eq.

Fig.35

AISI 440A

17

0,70

-

0,70

 

- 0,25

0,50

21,25

18,00

1

AWS308L

19,5

0,5

10,5

0.03

 

- 0,90

1,5

12,15

21,35

2

AWS309L

23,5

0,5

13,0

0,03

 

- 0,90

1,5

14,65

25,35

3

AWS309MoL

23,5

2,5

13,0

0,03

 

- 0,90

1,5

14,65

27.35

4

AWS312

29,0

0,5

9,25

0,10

 

- 0,90

1,5

13,00

30,85

5

9,25 0,10   - 0,90 1,5 13,00 30,85 5 Figura 11 – Posicionamento das ligas Exemplo

Figura 11 – Posicionamento das ligas Exemplo 2

Exemplo 3: Determinar a microestrutura no metal de solda resultante de uma soldagem autógena de aço duplex UNS S31803 com a composição apresentada na Tabela 7. Considerar que, ao se utilizar argônio de alta pureza como gás de proteção, houve a perda de 50% do nitrogênio do aço no metal de solda. A Tabela 9 apresenta os valores calculados do níquel e do cromo equivalente. Um dos problemas encontrados no diagrama de Schaeffler é que ele não leva em consideração a influência do nitrogênio no cálculo do níquel equivalente. Uma boa aproximação pode ser feita considerando-se para o nitrogênio o mesmo peso do carbono, ou seja 30x.

Tabela 9 - Cálculo do cromo equivalente e do níquel equivalente para o exemplo 2.

Material

%Cr

%Mo

%Ni

%C

%N

%Si

%Mn

Ni eq.

Cr eq.

UNS S31803

22

2,5

5,1

0,02

0,14

0,25

0,50

8,05*

24,87

(*) Considerando a perda de 50% do nitrogênio no metal de solda.

A Figura 12 mostra que o metal de solda apresentará uma microestrutura contendo aproximadamente 80% de ferrita delta e 20% de austenita, ou seja, muito distante da desejada para o aço duplex. Caso o teor de nitrogênio permanecesse praticamente o mesmo, pela soldagem com gás de proteção contendo nitrogênio, a microestrutura obtida estaria próxima da proporção ideal de 1:1 de cada fase.

obtida estaria próxima da proporção ideal de 1:1 de cada fase. Figura 12 – Posicionamento da

Figura 12 – Posicionamento da liga Exemplo 3

SOLDAGEM DOS AÇOS INOXIDÁVEIS DUPLEX

Relação ferrita/austenita

Os aços inoxidáveis duplex possuem excelentes propriedades mecânicas e de resistência à corrosão graças à estrutura fina de austenita e ferrita. Conforme visto, uma microestrutura contendo cerca de (50±10)% de cada fase é considerada ideal tanto para as propriedades mecânicas quanto para a resistência à corrosão do aço. Uma das preocupações na soldagem dos aços duplex, portanto, é manter essa proporção de fases no metal de solda e na ZTA. O aço duplex se solidifica como ferrita e a formação de ilhas de austenita se dá durante o resfriamento. Como nas operações de soldagem o resfriamento costuma ser bem mais rápido do que o obtido no processo de fabricação das chapas trabalhadas, nas siderúrgicas, a tendência é que se obtenha uma quantidade bem menor de austenita nas juntas soldadas. Somando-se ao efeito do resfriamento acelerado, existe ainda a tendência à perda de parte do nitrogênio do aço durante a fusão. O metal de solda ou a ZTA com mais que 70% de ferrita são indesejáveis devido à menor resistência à corrosão e à maior tendência à fragilização por fases intermetálicas

A precipitação de nitreto de cromo é uma consequência natural do

(fase sigma, Cr2N,

excesso de ferrita, pois há pouca austenita para dissolver o nitrogênio presente no aço. Como na ferrita o nitrogênio possui baixa solubilidade, ele acaba precipitando-se na forma de nitreto de cromo (Cr2N), que fragiliza e diminui a resistência à corrosão do aço. A Figura 13 apresenta a microestrutura revelada pelo ataque eletrolítico em ácido oxálico da ZTA de um aço UNS S31803 soldado e resfriado rapidamente. Observa-se uma estrutura de grãos grosseiros com pites de corrosão concentrados na ferrita.

).

com pites de corrosão concentrados na ferrita. ). Figura 13 – Precipitação de nitretos de cromo

Figura 13 – Precipitação de nitretos de cromo em um aço inoxidável duplex

O problema do excesso de ferrita no metal de solda tem sido combatido por uma das seguintes abordagens, ou combinação delas:

Soldagem com metal de adição mais rico em Ni

Neste caso o teor de níquel do metal de adição pode ser cerca de 3,5 a 4% superior ao do metal de solda. Para soldagem do aço “2205” (22%Cr-5%Ni-2,5%Mo), por exemplo, pode-se utilizar eletrodos do tipo 2209 (22%Cr-9%Ni-2,5%Mo) [6]. Para a soldagem do aços superduplex “2507” tem-se utilizado eletrodos com cerca de 10%Ni. O teor de níquel mais elevado tende a contrabalançar o efeito do resfriamento rápido e, dessa forma, produzir microestruturas com quantidade de austenita próxima do ideal. Por outro lado, adverte-se que se a junta for tratada em altas temperaturas após a soldagem, o teor de austenita do metal de solda pode aumentar além do desejado, pois a estrutura de equilíbrio para o mais elevado teor de níquel deverá ser atingida.

Soldagem com gás de proteção contendo nitrogênio

Teores de até 5%N2 podem ser adicionados ao gás de proteção nas soldagens TIG e MIG, para balancear a microestrutura. Dessa forma o metal de solda pode ser levemente enriquecido em nitrogênio, fato que aumenta a cinética de precipitação da austenita no resfriamento. O nitrogênio também provoca um sensível aumento na potência do arco, o que permite o aumento da velocidade de soldagem. Entretanto, o aumento do teor %N2 no gás de proteção acima de 5% pode provocar mordeduras em excesso, porosidade, e desgaste acelerado do eletrodo de tungstênio na soldagem TIG [7]. Recomenda-se para a soldagem de um aço superduplex 2507 pelo processo TIG um gás de proteção contendo cerca de 2,5%N2, utilizado em conjunto com varetas contendo 10%Ni.

Pré-aquecimento

As equações 2 e 3 mostram que a velocidade de resfriamento na junta soldada diminui com a temperatura de pré-aquecimento e com o aporte de calor. O uso de pré- aquecimento nos aços duplex é, então recomendado para soldagem de chapas com espessura superiores a 6 mm e quando o aporte de calor for inferior a 0,6KJ/mm. Quando

necessário, o pré-aquecimento é realizado em temperaturas na faixa de 50 o C a 150 o C. Adverte-se sempre que o pré-aquecimento não deve ser realizado quando desnecessário, ou seja, quando o aporte de calor for elevado e/ou quando a espessura for inferior a 6 mm, pois velocidades de resfriamento muito baixas podem provocar a fragilização e perda de resistência à corrosão do aço por formação de fase sigma e/ou carbonetos de cromo. Pelo mesmo motivo, deve-se sempre controlar a temperatura interpasse nas operações de

Tratamento térmico pós-soldagem

Nos caso em que a estrutura de equilíbrio não for atingida devido à alta taxa de

resfriamento na soldagem, um tratamento térmico na faixa de 1050 o C a 1100 o C seguido de

resfriamento rápido pode aumentar o teor de austenita, aproximando-o do ideal. Este pode

ser um método eficiente para balancear a microestrutura no metal de solda e na ZTA, porém

algumas limitações devem ser lembradas [7]:

o resfriamento rápido em água é imprescindível para se evitar a precipitação de

fases frágeis, tais como a fase sigma ou carboneto de cromo;

o equipamento deve ser colocado inteiramente no forno. O tratamento localizado não

é recomendado porque neste caso sempre haverá regiões adjacentes ao local

aquecido que serão tratadas na faixa de precipitação das deletérias (entre 600 o C e

1000 o C);

o aço se oxida durante o tratamento térmico;

o aço pode ser superplástico nas temperaturas elevadas do tratamento, o que pode

provocar grandes deformações plásticas no componente.

Seleção do Metal de Adição

A Tabela 10 apresenta os consumíveis mais indicados (arames e eletrodos) para

soldagem similar e dissimilar dos aços inoxidáveis duplex e superduplex.

Tabela 10 - Metais de adição disponíveis para soldagem de aços inox duplex

 

Duplex UNS S23304

Duplex UNS S31803

Duplex UNS S32750 ou S32760 (2507)

Material

(2304)

(2205)

 

2209

2209

25.10.4L

Duplex UNS S23304

(2304

(22%Cr-9%Ni-

3%Mo-N)

(22%Cr-9%Ni-

3%Mo-N)

(25%Cr-10%Ni-

4%Mo-N)

 

2209

2209

25.10.4L

Duplex UNS S31803

(2205)

(22%Cr-9%Ni-

3%Mo-N)

(22%Cr-9%Ni-

3%Mo-N)

(25%Cr-10%Ni-

4%Mo-N)

 

2209

25.10.4L

25.10.4L

Duplex UNS S32750 ou S32760 (2507)

(22%Cr-9%Ni-

(25%Cr-10%Ni-

(25%Cr-10%Ni-

3%Mo-N)

4%Mo-N)

4%Mo-N)

Austenítico AISI 304

309LMo ou 2209

309LMo ou 2209

309LMo ou 2209

Austenítico AISI 316

309LMo ou 2209

309LMo ou 2209

309LMo ou 2209

Aço ao carbono ou baixo liga

309LMo

309LMo

309LMo

Os arames e eletrodos de composição para soldagem dos aços superduplex do tipo

UNS S32750 podem conter adições de até 2% de cobre, elemento austenitizante que

confere melhor resistência à corrosão ao cordão de solda. Por outro lado, os arames TIG

para soldagem do aços UNS S32760 devem conter adições de cerca de 0,7%W e 0,7%Cu,

tal como o metal de base.

REFERÊNCIAS

[1]

J. Tusek, M. Suban, Int. J. of Hydrogen Energy 25 (2000) pp. 369-376.

[2]

R. Torres, Soldagem e Inspeção, ano 1, n o 2 (1995) pp. 28-32.

[3]

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