Universidade Federal do Esprito Santo

Centro Tecnolgico - CT
Departamento de Engenharia Mecnica DEM

SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS

2012
 CONTEDO

APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................ 3

SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS .................................................. 5
Medidas para se evitar a trinca a frio................................................................................... 5
Soldagem com eletrodos austenticos ................................................................................. 6
SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS FERRTICOS.......................................................... 8
Crescimento de Gros ......................................................................................................... 8
Formao de Martensita .................................................................................................... 10
Fase Sigma........................................................................................................................ 11
Precipitao de Carbonetos e carbonitretos de Cr ............................................................ 11
Pr-aquecimento e tratamento trmico ps-soldagem ...................................................... 11
Opes de metal de adio ............................................................................................... 12
SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS ................................................... 14
Trinca a Quente ................................................................................................................. 14
Influncia dos elementos de liga.................................................................................... 14
Ferrita delta.................................................................................................................... 15
Sensitizao e Corroso intergranular .............................................................................. 16
Regenerao de uma junta sensitizada......................................................................... 17
Evitando a sensitizao ................................................................................................. 17
Fase Sigma.................................................................................................................... 17
Corroso risco de faca................................................................................................... 18
Trinca de reaquecimento em aos estabilizados ao titnio e nibio ................................. 18
Metal de adio ................................................................................................................. 19
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER ............................................................................................. 21
Conceito de diluio .......................................................................................................... 21
Exemplos de utilizao do diagrama de Schaeffler ........................................................... 22
SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX ............................................................... 27
Relao ferrita/austenita .................................................................................................... 27
Soldagem com metal de adio mais rico em Ni........................................................... 28
Soldagem com gs de proteo contendo nitrognio.................................................... 28
Pr-aquecimento............................................................................................................ 28
Tratamento trmico ps-soldagem ................................................................................ 29
Seleo do Metal de Adio .............................................................................................. 29
REFERNCIAS ..................................................................................................................... 30

APLICABILIDADE DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

Praticamente todos os processos de soldagem por fuso podem ser aplicados aos
aos inoxidveis, desde que sejam tomadas algumas precaues, dependendo do material.
No caso da soldagem com proteo gasosa, as misturas base de gases inertes (argnio e
hlio) devem ser utilizadas. O processo MAG (metal active gs, com proteo base de
CO2) no deve ser utilizado, devido possibilidade de introduo de carbono na junta
soldada e oxidao dos elementos de liga. tambm para evitar a perda pr oxidao de
elementos de liga importantes como Cr e Ti, que o teor de oxignio deve ser limitado a 2%
na soldagem MIG (metal active gs). A utilizao de hlio em substituio ao argnio
aumenta a voltagem e a potncia do arco (Figura 1), mas pode ser economicamente
proibitiva. As adies de N2 e H2 ao gs de soldagem tambm aumentam a voltagem e a
potncia do arco e, dependendo do ao, podem ser usadas para aumentar a produtividade
do processo.
A adio de hidrognio, em geral, restrita soldagem dos aos austenticos. Nos
aos ferrticos e martensticos o hidrognio desaconselhado porque provoca porosidades
e o problema da trinca a frio. Em geral, os teores de hidrognio adicionados ao argnio
variam de 0,5% a 5%. Entretanto, Tusek e Suban [1] determinaram que misturas contendo
at 20% H2 podem ser usadas na soldagem TIG.
O nitrognio pode ser adicionado s misturas para soldagem de aos inoxidveis
austenticos e duplex. Nos aos duplex adiciona-se de 5% a 20%N2 na soldagem TIG, de
modo a se introduzir nitrognio no metal de solda e na ZTA. Conforme visto, este
elemento importante para as propriedades de resistncia mecnica e corroso dos aos
duplex e, na soldagem, pode ser utilizado como uma das formas de se atingir a composio
de fases ideal para o bom desempenho da junta.
No processo de soldagem a arco manual, os eletrodos revestidos com alma de ao
inoxidvel devem operar com correntes significativamente menores do que os eletrodos de
ao carbono e baixa liga de mesmo dimetro. Isto devido a mais alta resistividade eltrica
dos aos inoxidveis (veja comparao das propriedades fsicas na Tabela 1).
 Figura 1 Influncia do gs de proteo nas caractersticas estticas do arco voltaico

Alguns fabricantes produzem eletrodos com alma de ao ao carbono para

soldagem de aos inoxidveis. Os elementos de liga (Cr, Ni,...) so adicionados pelo
revestimento do eletrodo. Esses eletrodos podem at ser mais baratos devido a uma maior
versatilidade na sua produo e, alm disso, trabalham com correntes mais elevadas, o que
pode aumentar a produtividade. Porm, duas desvantagens so apontadas: o risco de micro
e macro heterogeneidades na composio qumica do cordo de solda e a grande
incidncia de respingos de ao carbono na chapa de ao inox soldada. Esses dois fatores
podem reduzir a resistncia corroso da junta soldada. Portanto, os eletrodos com alma
de ao ao carbono no so muito recomendados para soldagem de componentes sujeitos a
condies severas de corroso.

Tabela 1 - Comparao entre propriedades fsicas dos aos inoxidveis e ao carbono [2]

Propriedade Austenticos Ferrticos Martensticos Ao-C

Densidade (g/cm3) 7,8 -8,0 7,8 7,8 7,8

Mdulo de Elasticidade (GPa) 192 - 200 200 200 200

Exp. Trm. (0 a 540oC) (10-
6 17 19,2 11,2 12,1 11,6 12,1 11,7
m/moC)
Cond. Trmica (W/m.K) 18,7 22,8 24,4 26,3 28,7 60

Resistividade eltrica (10-8W.m) 69 108 59 -67 55 -72 12

SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS

O grande problema da soldagem dos aos inoxidveis martensticos a trinca a

frio. Este um tipo de defeito metalrgico tpico de aos de alta temperabilidade, uma vez
que a martensita uma microestrutura extremamente frgil e susceptvel fragilizao pelo
hidrognio. A trinca a frio sempre associada ao do hidrognio, que entra na junta
soldada atravs dos consumveis (gs e metal de adio) ou devido m limpeza do metal
de base. Alm da microestrutura susceptvel e do H2, a presena de tenses trativas
fundamental para a ocorrncia da trinca. Tenses trativas podem se desenvolver durante ou
logo aps a soldagem. Por isso a trinca a frio pode acontecer num perodo de at 48 aps a
soldagem.

Medidas para se evitar a trinca a frio

Evitar a contaminao da solda por hidrognio: So medidas que devem ser

tomadas na soldagem de aos de alta temperabilidade: limpeza do metal de base,
eliminando-se resduos de graxas e hidrocarbonetos; soldagem com gs de proteo isento
de hidrognio; utilizao de eletrodos revestidos de baixo hidrognio e secagem e
o
estocagem dos mesmos em estufa a cerca de 300 C, conforme instrues do fabricante.
Pr-aquecimento: Esta outra forma de se minimizar os riscos de trinca a quente
nos aos temperveis. O pr-aquecimento diminui a taxa de resfriamento da junta soldada
e, dessa forma pode contribuir para o escape de parte do hidrognio do material. Em boa
parte dos aos ao carbono e baixa liga pode-se evitar a microestrutura martenstica na ZTA
atravs do pr-aquecimento. Nos aos inox martensticos isto no possvel, devido alta
temperabilidade conferida pelos elementos de liga. Entretanto, uma considervel diminuio
da dureza pode ser obtida, o que bastante desejvel.
Revenido: Nos aos de mais alto carbono (C>0,20%), recomenda-se que o
revenido seja realizado logo aps a solda, e neste caso, tambm se emprega o termo
psaquecimento. O revenido deve cumprir as funes de modificao microestrutural para
aumento da tenacidade e alvio de tenses. A microestrutura resultante, que recebe muitas
vezes o nome de martensita revenida, deve ser constituda de ferrita + carbonetos
uniformemente distribudos. Para tal, a temperatura de pr-aquecimento deve ser pelo
o
menos 100 C abaixo de Ms e nunca superior a ela. Isso porque, caso o revenido seja
realizado a partir de uma estrutura austentica, os carbonetos se precipitam
preferencialmente nos contornos de gro, fragilizando o ao [3], ao passo que, se realizado
a paritir de uma estrutura martenstica a precipitao de carbonetos ser uniforme.
Soldagem com eletrodos austenticos

A soldagem com eletrodos de aos inoxidveis austenticos outra medida que se

toma para evitar a trinca a frio em aos de alta temperabilidade (inoxidveis ou no). Um
dos fatores que provoca a trinca a frio o fato de que o hidrognio que entra na junta fica
aprisionado na estrutura martenstica frgil. Geralmente, a regio mais propensa ao
trincamento aquela que se transforma por ltimo em martensita. O hidrognio, como tem
alta solubilidade na austenita, vai se difundindo no sentido de escapar da frente de
transformao, procurando as regies austenticas que restam, e acaba por se concentrar
em maior teor na ltima regio a se converter em martensita. Infelizmente, essa regio
costuma ser a ZTA de gros grosseiros, que j rene outros fatores agravantes como o
prprio tamanho de gro e a presena costumeira de entalhes (p. ex.: mordeduras).
Ao se utilizar um metal de solda austentico, este servir como um armazenador do
hidrognio sido introduzido na soldagem. Ao mesmo tempo que atrai e dissolve o hidrognio
da ZTA, a austenita no susceptvel fragilizao. Eletrodos de ao austentico (312,
309L, 309Mo) so, sobretudo, indicados para soldagem dos aos AISI 440 A, B e C, de
altssima temperabilidade, conforme mostra a Tabela 2.

Tabela 2 Opes de metal de adio para soldagem de aos inox martensticos

Tipo de consumvel
Tipo de ao (AISI)
1a opo 2a opo

410 410 309L / 309Mo

420 410 309L / 309Mo

431 431 308L / 308

440A 312 309L / 309Mo

440B 312 309L / 309Mo

440C 312 309L / 309Mo

Algumas ressalvas, entretanto, devem ser feitas quanto a utilizao de eletrodos

austenticos para soldagem de aos martensticos:

Metal de solda e metal de base possuem resistncias mecnicas muito diferentes.

Mesmo estando no estado recozido, o metal de base possuir maior limite de
escoamento do que o metal de solda.
o
O tratamento trmico ps-soldagem usual acima de 650 C no deve ser realizado,
pois pode provocar a sensitizao do metal de solda. Alm da sensitizao,
conforme veremos, os eletrodos austenticos devem fornecer depsitos contendo at
o
10% de ferrita delta. Um tratamento trmico a 650 C pode provocar a formao de
fase sigma a partir desta ferrita delta que muito rica em cromo.
 SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS FERRTICOS

A soldagem dos aos inoxidveis ferrticos uma das mais problemticas, devido a
diversos fenmenos de fragilizao que podem ocorrer na junta soldada.

Crescimento de Gros

A Figura 2 mostra o acentuado crescimento de gros que se observa numa

amostra de ao inoxidvel AISI 430, quando submetido a uma solda autgena TIG. A Figura
3 mostra o efeito do tamanho de gro na temperatura de transio dctil frgil. Quanto
menor o tamanho de gro ASTM, ou seja, quanto maiores os dimetros dos gros, maior a
temperatura de transio dctil-frgil. A partir do tamanho de gro ASTM 5 a temperatura de
transio se torna maior do que a temperatura ambiente.

Figura 2 Crescimento de gros em soldas autgenas de ao inoxidvel ferrtico

Para minimizar o crescimento de gros na ZTA e no metal de solda, podem ser

utilizados aos ao Ti ou ao Nb. Esses elementos formam carbonetos finos (TiC e NbC) que
retardam o crescimento de gros. inevitvel, porm, que regies aquecidas acima de
o
1200 C experimentem o crescimento de gros.

 Figura 3 - efeito do tamanho de gro na temperatura de transio dctil frgil

Algumas medidas de refino de gro podem ser adotadas no processo de soldagem,

como por exemplo:

Martelamento: Visa criar deformao plstica para propiciar a recristalizao do

metal de solda e da prpria ZTA. Serve tambm como mtodo para alvio de
tenses. Entretanto, devido ao difcil controle, esta tcnica pode surtir o efeito
contrrio ao desejado com a criao de trincas.

Oscilao do eletrodo de soldagem: Provoca variaes trmicas que podem refundir

braos dentrticos, aumentando a quantidade de ncleos e, dessa forma, refinando a
microestrutura do metal de solda.

Soldagem com poa de fuso com formato elptico (Figura 4). O formato do tipo
"gota elptica" fornece melhores propriedades do que o "formato alongado", pois os gros
so obrigados a se curvar de modo a acompanhar a variao do gradiente mximo de
temperaturas (direo de mxima extrao de calor). Assim tambm obtm-se um
crescimento mais competitivo, que produz gros mais finos e uma melhor distribuio das
impurezas. Esses efeitos no ocorrem com o formato alongado porque a direo do
gradiente de mxima extrao de calor no varia. A diferena entre o formato elptico e o
alongado obtida atravs dos controles dos parmetros de processo, especialmente da
velocidade de soldagem. A gota elptica obtida com velocidades menores do que a gota
alongada.
A direo de mxima extrao de calor dada pela normal superfcie da poa de
fuso. A soldagem com baixo aporte de calor, sempre que possvel, tambm
recomendada, pois diminui a regio super-aquecida.

Figura 4 Influncia do formato da gota na morfologia dos gros colunares: (a) gota alongada e (b)
gota elptica

Formao de Martensita

Muitos dos aos inoxidveis ferrticos comerciais, devido larga faixa de

composio qumica, podem apresentar pequenos teores de martensita, sendo por isso
chamados de semi-ferrticos. Estes teores tendem a aumentar numa operao de
soldagem devido a efeitos como segregao de elementos de liga nos contornos de gro,
tanto no metal de solda, como na ZTA.
A martensita formada preferenciamente nos contornos de gro da ZTA e do metal
de solda (Figura 5), contribui para a queda de tenacidade nessas regies. A converso
desta martensita em ferrita mais carbonetos pode ser feita em um tratamento trmico a
o
cerca de 800 C. Este tratamento promove um ganho de tenacidade e serve tambm como
alvio de tenses.
O controle da composio qumica tambm pode ser usado para se evitar a
transformao martenstica no ao ferrtico:

As adies de Nb e Ti reduzem a quantidade de martensita, seja quando estes

elementos ferritizantes esto em soluo slida, ou quando esto precipitados na
forma de carbonetos e carbonitretos, e dessa forma retiram carbono e nitrognio de
soluo slida.

Outros elementos ferritizantes, tais como Al, Mo e Si, tambm reduzem as chances
de se obter martensita na junta soldada.

A diminuio dos teores dos elementos intersticiais C e N reduz ou elimina a

martensita do ao.
 Figura 5 Microestrutura de um ao AISI 430, mostrando martensita intergranular na ZTA.

Fase Sigma

Em termos prticos, a precipitao de fase sigma pode ocorrer na soldagem de

aos ferrticos de mais alto Cr (25%). Nestes aos a cintica de precipitao da fase sigma
bem mais rpida do que nos aos com mais baixo cromo (17%). Devem ser evitados
procedimentos que favoream a permanncia prolongada na faixa de precipitao da fase
o o
sigma (entre 500 C e 800 C), tais como processos com alto aporte de calor, soldagem multi-
passe, pr-aquecimento ou tratamentos trmicos nessa faixa de temperaturas.

Precipitao de Carbonetos e carbonitretos de Cr

Os carbonetos e carbonitretos de cromo se formam nos aos inoxidveis ferrticos a

o
partir de 900 C. Estas fases fragilizam os contornos de gro e diminuem a resistncia
corroso nas regies logo adjacentes. Uma vez sensitizado o ao ferrtico pode ser tratado
o o
em temperaturas na faixa de 650 C a 850 C para eliminar os gradientes de composio de
cromo. Esse tratamento aumenta a resistncia corroso.
Outra soluo para se evitar a fragilizao e a perda de resistncia corroso pela
sensitizao a drstica reduo dos teores de C e N, atravs de processos de refino a
vcuo. Os chamados aos de teor extra-baixo de intersticiais (extra low intertitial) possuem
tambm baixssimos teores de impurezas como enxofre, oxignio hidrognio. Esses aos
foram desenvolvidos especialmente para componentes a serem soldados, uma vez que so
pouco susceptveis sensitizao e formao de martensita.

Pr-aquecimento e tratamento trmico ps-soldagem

Na soldagem dos aos inoxidveis ferrticos recomenda-se o pr-aquecimento da

 o o
junta em temperaturas que podem variar de 70 C a 300 C. Este procedimento permite:

aliviar tenses de soldagem;

promover o escape de hidrognio, o que particularmente importante quando o ao

apresentar martensita nos contornos de gro, devido a soldagem.
o o
Os tratamentos trmicos ps-soldagem so realizados na faixa de 650 C a 850 C e
podem ter, vrias utilidades:

decomposio da martensita em ferrita mais carbonetos (revenido em altas

temperaturas);

eliminao de gradientes de composio qumica de cromo criados com a

o
precipitao de carbonetos e carbonitretos em altas temperaturas (> 900 C);

alvio de tenses.

Nos aos de mais alto Cr (AISI 442, 446) o tratamento deve ser realizado em
o
temperaturas acima de 800 C para se evitar a faixa de precipitao de fase sigma. O
resfriamento deve ser rpido pelo mesmo motivo. Nos aos de mais baixo Cr (AISI 405, 409,
o o
430) o tratamento trmico pode ser realizado na faixa de 650 C a 760 C.

Opes de metal de adio

A Tabela 3 apresenta as opes de metal de adio recomendadas para soldagem

dos principais graus de aos ferrticos. interessante notar a sugesto de diversos graus
austenticos (srie 3XX). Face aos problemas de baixa tenacidade da junta soldada dos
aos inoxidveis ferrticos, a utilizao de metal de adio austentico passou a ser uma boa
opo. Este um material muito mais dctil, e sua solidificao no resulta em enormes
gros colunares, conforme se obtm com material ferrtico. Deve-se estar atento, porm, ao
fato de que o coeficiente de expanso trmica dos dois materiais bem diferente (ver
Tabela 3). O ao austentico se expande muito mais do que o ferrtico, fato que pode
provocar um nvel considervel de tenses residuais oriundas da soldagem ou da utilizao
em servios de grande variao de temperatura. As tenses desenvolvidas na soldagem
podem gerar trincas na ZTA ferrtica de gros grosseiros. Esse problema pode ocorrer
tambm nas juntas de ao martenstico soldadas com metal de adio austentico.
Outro fator a se considerar na escolha do consumvel que uma junta com metal
o o
de adio austentico no deve ser tratada na faixa 650 C a 850 C aps a soldagem, pois
nestas temperaturas o ao austentico do cordo pode ser sensitizado. Em se tratando de
um metal de solda com teor elevado de ferrita delta, o tratamento trmico ps-soldagem
tambm pode provocar a fragilizao por formao de fase sigma nas regies ferrticas.

Tabela 3 - Eletrodos recomendados para soldagem de aos inox ferrticos

Metal de base Metal de adio recomendado

AISI Classificao UNS 1a opo 2a opo 3a opo

405 S40500 430 309L / 309Mo 308

409 S40900 309L / 309Mo 312 (Weldall) 309L / 309Mo

430 S43000 430 308 / 308L 309L / 309Mo

442 S44200 316L 318 309L / 309Mo

444 S44400 316L 318 309L / 309Mo

446 S44600 308 / 308L 309L / 309Mo 310

SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

A Figura 6 apresenta a zona fundida e a ZTA de uma junta em ao inoxidvel

austentico. Nota-se uma grande diferena entre o metal de solda e o metal de base
(trabalhado). O metal de solda dos aos 18Cr-10Ni possui uma estrutura mista de ferrita e
austenita. O ao se solidifica como austenita e ferrita e as altas taxas de resfriamento tpicas
dos processos de soldagem causam a reteno de considerveis teores de ferrita no metal
de solda. Alm disso, a segregao de elementos de liga tambm contribui para a
ocorrncia de ferrita no metal de solda.

Figura 6 Junta soldada de ao inoxidvel austentico AISI 304

Trinca a Quente

Um dos grandes problemas da soldagem dos aos inxoxidveis austenticos a

alta susceptibilidade ocorrncia de trincas a quente. Este um tipo de defeito metalrgico
que ocorre devido segregao de elementos de liga ou impurezas, a qual cria regies
frgeis ou de baixo ponto de fuso. Essas regies, mesmo em altas temperaturas, no
resistem s tenses trativas que se desenvolvem durante a soldagem.
A trinca a quente que ocorre no metal de solda, devido segregaes
interdentrticas, recebe o nome de trinca de solidificao. A trinca que ocorre na ZTA, e
geralmente causada por segregao nos contornos de gro, recebe o nome de trinca de
liquao.

Influncia dos elementos de liga

Alguns elementos de liga e impurezas aumentam a trinca a quente. o caso dos

elementos Ni, Nb, Si, O, S e P.
O mangans, embora possa abaixar o ponto de fuso das regies dendrticas,
juntamente com o silcio e o nquel, considerado um elemento benfico pelo menos por
dois motivos:
 reduz o efeito deletrio do enxofre, porque forma um sulfeto de mais alto ponto de
fuso que o ferro e o nquel;

um elemento desoxidante e, como tal, utilizado para refinar o metal de solda.

Nos aos austenticos comuns (%C 0.08%) o aumento do teor de carbono

aumenta a susceptibilidade trinca a quente. Nos aos fundidos de alto carbono (ligas
fundidas para altas temperaturas), o alto teor de carbono (C 0.40%) garante uma boa
resistncia ao trincamento a quente.

Ferrita delta

A presena de 4 a 10% de ferrita delta no metal de solda, juntamente com o

controle dos elementos deletrios (%Si < 0,5%, %S < 0,03%, %P% < 0,03%), considerada
a melhor medida para se evitar a trinca a quente de soldidificao. A Figura 7 mostra em
detalhe a microestrutura ideal para o metal de solda, contendo cerca de 6% de ferrita delta.
Cadenet e Castro [3] apresentam duas explicaes para o efeito benfico da ferrita
delta:

ela tem maior capacidade de se deformar em altas temperaturas, o que seria

importante para aliviar as tenses geradas durante o processo;

mesmo em percentuais de 5 a 10%, h um efeito de refino de gro, impedindo que

se obtenha uma estrutura de gros colunares com alta concentrao de elementos
deletrios nos contornos.

Outros efeitos da ferrita delta no cordo de solda so o aumento da resistncia

mecnica e a diminuio da tenacidade. Ela tambm provoca o aumento da resistncia
corroso sob tenso por cloretos. Por outro lado, aos contendo Mo (AISI 316 e 317) sofrem
corroso seletiva da ferrita quando em contato com uria aquecida [4].

Figura 7 Metal de solda austentico contendo 6% de ferrita delta.

 Sensitizao e Corroso intergranular

Outro problema encontrado na soldagem de aos inoxidveis austenticos a

o o
sensitizao na faixa de 450 C a 900 C. As regies da ZTA que tenham experimentado
temperaturas nessa faixa estaro, portanto, sujeitas ao problema. A figura 40 mostra uma
regio
Figura 39: Metal sensitizada
de solda na ZTA
austentico, de um ao
contendo 6%AISI 304. delta.
de ferrita

o e Corroso intergranular

problema encontrado na soldagem de aos inoxidveis austenticos a

na faixa de 450oC a 900oC. As regies da ZTA que tenham experimentado

s nessa faixa estaro, portanto, sujeitas ao problema. A figura 40 mostra uma

izada na ZTA de um ao AISI 304.

il de temperaturas
Figuramximas
8 Regioasensitizada
partir da linha desolda
de uma fusodenuma solda de
ao inoxidvel topo
AISI 304 a

va de partio trmica,
O dada pela
perfil de equao II.1.
temperaturas A velocidade
mximas de linha
a partir da resfriamento
de fuso numa solda de topo a
chamada curva
tempo de permanncia de partio
da junta trmica,
na faixa dada pela Equao
de sensitizao (450oC 1. A900
velocidade
o
C) de resfriamento na
o o
ZTA e o tempo de permanncia da junta na faixa de sensitizao (450 C 900 C) podem
estimados pelas equaes II.2, II.3, II.4 e II.5, de acordo com o regime de
ser estimados pelas equaes 2, 3, 4 e 5, de acordo com o regime de escoamento do calor
do calor na junta (bi-dimensional
na junta ou tri-dimensional).
(bi-dimensional ou tri-dimensional).

1 4,13"CeX 1
=2 + 2 II.1 Eq. 1
2"TKm(T! !ToTo ) v RH=2 2"K (TT ! T )
f !oTo (chapa grossa, escoamento tri-dimensional) II.2
vR = 2"K (T ! T(chapa ) grossa, H escoamento tri-dimensional) II.2
v R =H 2"K (T ! To )2 (chapa grossa, escoamento tri-dimensional) II.2
vR = H o (chapa grossa, escoamento tri-dimensional) II.2 Eq. 2
2
2 H 97 & e#
& e#
3
v R =2 23"K#C $ ! (T ! To ) (chapa fina, escoamento bi-dimensional) II.3
v R = 2"K#C $ ! (T & e! T#o )2 (chapa %3 H fina,
" escoamento bi-dimensional) II.3
v R = 2%"K#" C $ & e!# (T ! To ) 3 (chapa fina, escoamento bi-dimensional)
H II.3 Eq. 3
v R = 2"K#C% $H "! (T ! To ) (chapa fina, escoamento bi-dimensional) II.3
% H " $t H & 1 1 #
H & 1 900! 450 = 1 $$# ! ! (chapa grossa) II.4
$t 900! 450 = $$ H & ! 1 2"k %!!450 1 900 ! To !"
! T#o grossa)
(chapa II.4 Eq. 4
k %=450 ! $To 900 !!To "
$t 9002!"450 !!# (chapa grossa) II.4
H $ & 1 1
$t 900! 450 =2"k %2 $$450 ! To !900 ! To "! (chapa grossa)
! II.4
1 2 & H2"k
# ,
% &
450 !
1 T #
2
900 & ! T 1 " #
2
)
2,
# $& !2 1*$$ # ) !! 2! $$
o o
1 & H $#t 900 &! 450 =21
2
! ' (chapa fina, escoamento bi-dimensional) II.5
Eq. 5
! 450 =
$ " k !
# C $
$ 1 ! *&$ H # ,& ! 1!%$ #" *+%& ! !1'To(chapa
4 e 450! " # )% 900 To !" '
fina,!escoamento bi-dimensional) II.5
k#=C % e " *$% 450 (
$t 9004!"450 1 + & H! # *$$,&o " 1 % !!# ! $$&o " '(1 !!# ') (chapa fina, escoamento bi-dimensional) II.5
!2 T 900 T2 2

$t 900! 450 =4"k#C % $e " ! *+%*$$450 ! To "!! !%$$900 ! To "!! '(' (chapa fina, escoamento bi-dimensional) II.5
4"k#C % e " *% 450 ! To " % 900 ! To " '
+
Conclui-se, portanto, que a( sensitizao estar mais propensa a ocorrer nos
Sendo:
processos H = Aporte
de alto aporte de calor
de calor, bem(J/mm)
como nas operaes de soldagem multipasse. Por
Sendo: H = Aporte de calor (J/mm)
Sendo: H = Aporte de X calor (J/mm)
= distncia linha de fuso (mm)
Sendo: H = Aporte de calor
X = distncia linha de fuso (J/mm)
(mm)
X = distnciaT=linha de fusode
Temperatura interesse (oC)
(mm)
X = distncia
T = Temperatura linha de (fuso
de interesse o
C) (mm)
T = Temperatura de interessede(oC)
To = temperatura pr-aquecimento (oC)
oo
outro lado, a soldagem dos aos inoxidveis austenticos dispensa qualquer tipo de pr-
aquecimento, uma vez estes aos no so susceptveis trinca a frio e o pr-aquecimento
s favoreceria a criao de uma extensa camada sensitizada na ZTA.

Regenerao de uma junta sensitizada

A regenerao de uma junta soldada sensitizada de ao austentico s pode se dar

o
mediante o tratamento trmico de senstizao (1100 C seguido de resfriamento rpido). A
realizao deste tratamento trmico nem sempre possvel, devido ao tamanho e/ou
localizao do componente. Tratamentos trmicos localizados realizados em campo com
mantas aquecedoras, embora possam regenerar a rea aquecida, podem tambm criar uma
regio sensitizada logo adjacente regio aquecida. Outro fator a considerar a criao de
tenses residuais devido ao tratamento trmico e o subseqente resfriamento rpido. Todos
esses fatores tornam complicada a tarefa de regenerar um ao inox austentico sensitizado
durante a soldagem.

Evitando a sensitizao

No que se refere ao processo de soldagem, deve-se especificar procedimentos

com aporte de calor no muito elevado e sem qualquer tipo de pr-aquecimento.
Entretanto, na escolha dos metais de base e de adio que se pode evitar a
sensitizao da junta. A escolha de aos de baixo carbono (%C<0,03%), como os graus
AISI 304L, 316L, uma excelente opo. Esses aos so praticamente imunes
sensitizao durante a solda, embora no devam ser tratados termicamente nem resfriados
lentamente na faixa de sensitizao.
Os aos estabilizados ao Ti ou Nb (AISI 321 e AISI 347) so igualmente
recomendados, principalmente em utilizaes onde o material v experimentar temperaturas
na faixa de sensitizao. So tambm recomendados quando se deseja realizar um
tratamento trmico ps-soldagem de alvio de tenses, procedimento que se exige em
alguns casos onde h risco de corroso sob tenso.

Fase Sigma

Teores de ferrita delta na faixa de 4% a 10% so objetivados para se evitar a trinca

a quente no metal de solda. Entretanto, teores superiores a 10% so indesejveis, pois
tornam o cordo muito susceptvel fragilizao pela formao de fase sigma. A ferrita
delta, que se forma nos espaos interdendrticos muito rica em Cr e outros elementos
ferritizantes que favorecem a precipitao de fase sigma. Mesmo cordes contendo teores
de ferrita delta na faixa de 4% a 10% podem ser fragilizados quando tratados na faixa de
precipitao da fase sigma. Este um fato a ser lembrado quando forem utilizados eletrodos
da srie 3XX na soldagem de aos martensticos e ferrticos. Nestes casos, no devem ser
 o o
especificados tratamentos trmicos ps-soldagem na faixa de 500 C a 800 C.

Corroso risco de faca

A corroso risco de faca, ou corroso incisiva, um problema que pode ocorrer

na ZTA das juntas soldadas dos aos estabilizados ao titnio e ao nibio (graus AISI 347 e
321). H pelo menos duas explicaes na literatura para este tipo de defeito. A primeira,
encontrada na referncia [3], relata que o problema ocorre quando a solda do ao
estabilizado utilizada em solues concentradas de cido ntrico. Durante o aquecimento
em altas temperaturas os contornos de gro comeam a se fundir. A fase lquida nessas
regies se enriquece de carbono e titnio (ou nibio). Com o resfriamento rpido forma-se
um precipitado de forma euttica (lamelar) altamente susceptvel ao ataque por cido ntrico.
O carboneto de TiC especialmente susceptvel a esse ataque. Segundo Cadenet [3],
portanto, o mecanismo desse tipo de corroso difere do mecanismo provocado pela
precipitao de carbonetos de cromo, e para tal problema no h tratamento regenerativo.
Entretanto, uma outra explicao pode ser encontrada em literatura mais recente
[4, 5]. Segundo estas referncias, a corroso risco de faca seria causada pela precipitao
de carbonetos M23C6 (M=Cr) na faixa de temperaturas onde esta precipitao mais rpida
o o
do que a dos carbonetos de Ti e Nb (entre 500 C a 850 C). Isto ocorre porque os
o
carbonetos de Ti e Nb so dissolvidos no aquecimento acima de 1150 C. Segundo Padillha
e Guedes [5], a adio de teores crescentes de Ti e Nb reduzem a susceptibilidade a esse
o
tipo de corroso. Alm disso, um tratamento trmico de solubilizao a 1060 C seguido de
o
resfriamento rpido e tratamento de estabilizao na faixa de 880 a 950 C realizados aps a
soldagem diminuem o risco de ocorrncia da corroso risco de faca.

Trinca de reaquecimento em aos estabilizados ao titnio e nibio

Outro problema que pode surgir em componentes soldados dos aos estabilizados
a trinca de reaquecimento durante o tratamento trmico de alvio de tenses ou de
estabilizao aps a soldagem. O problema pode ser tambm desencadeado durante o uso
em temperaturas elevadas aps a soldagem.
O mecanismo mais aceito para a fissurao no reaquecimento descrito por
Chainho e colaboradores [4]: durante a soldagem ocorre a solubilizao dos carbonetos e
crescimento de gros na ZTA. Durante o tratamento trmico ou servio em temperaturas na
o o
faixa de 550 C e 930 C as tenses residuais so relaxadas atravs de microdeformaes
por fluncia. Nesta faixa de temperaturas ocorre a precipitao no interior do gro de
carbonetos de Nb (ou Ti), induzida por tenso. Essa precipitao fina faz com que o interior
dos gros fique mais resistente do que os contornos. Como conseqncia, ocorre a
concentrao das deformaes por fluncia nos contornos de gro, onde no h
inicialmente precipitados finos de Nb e sim algumas partculas grosseiras de Cr23C6. Essa
deformao localizada pode levar formao de trincas intergranulares. Atribui-se este tipo
de trinca a uma baixa ductilidade fluncia, ou seja, uma incapacidade local do material
absorver as deformaes provocadas pelo reaquecimento.
A soluo para se evitar este tipo de trinca realizar o reaquecimento em
o
temperaturas mais elevadas (950 1000 C), onde a precipitao de carbonetos de Nb e Ti
ocorre de forma grosseira e, dessa forma, no causa endurecimento acentuado no interior
do gro.

Metal de adio

A Tabela 4 apresenta a composio qumica dos principais tipos de eletrodos de

ao inoxidvel austentico. A bem da verdade, excetuando os eletrodos do tipo E307 e
E310, os demais possuem microestrutura balanceada para fornecer um depsito com pelo
menos 4% de ferrita delta. Os eletrodos austenticos, conforme visto, podem ser tambm
utilizados para soldagem de aos ferrticos e martensticos, bem como na soldagem (de
reparo ou no) de aos ao carbono ou ligados.

Tabela 4 Faixas de composio dos eletrodos revestidos de ao inoxidvel austentico, AWS A5.4.

AWS C Cr Ni Mo Mn Si P S Cu

E307 0.13 18.0-20.5 9.0-10.5 0.5-1.5 3.30-4.75 0.90 0.04 0.03 0.50

E308 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E308L 0.03 18.0-21.0 9.0-12.0 0.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E308MoL 0.03 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E309 0.15 22.0-25.0 12.0-14.0 0.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E309L 0.03 22.0-25.0 12.0-14.0 0.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E309MoL 0.03 22.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E310 0.20 25.0-28.0 20.0-22.5 0.5 1.0-2.5 0.75 0.04 0.03 0.50

E312 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

E316 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-2.5 0.5-2.5 0.90 0.04 0.03 0.50

A Tabela 5 apresenta as opes de metal de adio recomendadas para soldagem

dos principais graus de aos inoxidveis austenticos.
Tabela 5 Eletrodos revestidos indicados para soldagem dos aos inox austenticos.

Metal de base Metal de adio recomendado

AISI UNS 1a opo 2a opo

201 S20100 308 / 308L 316L

202 S20200 308 / 308L 316L

301 S30100 308 / 308L 316L

302 S30200 308 / 308L 316L

304 / 304L S30400 / S30403 308 / 308L 316 / 316L
316 / 316L S31600 / S31603 316 / 316L 318

310 S31000 310 312

321 S32100 347 318
347 S34700 347 318
303Se * S30323 312 309Mo
(*) Ao de boa usinabilidade ligado ao selnio para soldar esse ao utiliza-se o eletrodo E312 que
apresenta alta resistncia trinca a quente.

DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

O diagrama de Schaeffler (Figura 9) um diagrama prtico, utilizado para

determinar a estrutura metalrgica final da junta soldada. A estrutura obtida estar em
funo do cromo equivalente (eixo das abscissas) e do nquel equivalente (eixo das
ordenadas), os quais so calculados em funo da composio qumica, atravs das
seguintes equaes:

Creq.=%Cr + %Mo + 1,5(%Si) + 0,5(%Nb)

Nieq.=%Ni + 30(%C) + 0,5(%Mn)

Figura 9 Diagrama de Schaeffler

A Figura 9 mostra o diagrama de Schaeffler dividido em 4 regies crticas. Em cada

uma dessas regies predomina um problema metalrgico que surge devido soldagem:
Regio I: Fragilizao devido ao crescimento de gros; Regio II: Fragilizao devido
formao de fase sigma; Regio III: Trinca a frio; Regio IV: Trinca a quente;
A regio aproximadamente triangular delimitada em vermelho considerada ideal
para o metal de solda, ou seja, uma estrutura austentica com cerca de 5 a 15% de ferrita
delta.

Conceito de diluio

Para se utilizar o diagrama de Schaeffler fundamental o conceito de diluio. Ela

representa o grau de contribuio da composio qumica do metal de base para a
composio final do metal de solda. Assim, num processo de soldagem autgena a diluio
maneira:
composio final do metal de solda. Assim, num processo de soldagem autgena a

Sendo: %( MA) " %( MS )

diluio seriaX100%,
= diluio
ao (%)
X =passo que num processo
!100% de brazagem a diluio de 0%.II.5
%( MA) " %( MB)
%(MA)prticos,
Em termos = % do a
elemento
diluio no
numametal de dissimilar
junta adio; pode ser calculada da seguinte
seria 100%, ao passo que num processo de brazagem a diluio de 0%. Em termos
maneira:
prticos, %(MS)
a diluio numa = %dissimilar
junta do elemento
pode no
sermetal de solda;
calculada da seguinte maneira:
Sendo: X = diluio (%)
%(MB) = % do elemento no
%( MA) "metal
%( MSde
) base.
X=
%(MA) = % do elemento !100% II.5
%( MA) " %( MB) adio;
no metal de

Sendo: X = diluio
%(MS) (%)elemento no metal de solda;
= % do
Exemplo 1: Clculo da diluio de um processo onde a soldagem com um metal de
%(MA) = % do elemento no metal de adio;
%(MB) = % do elemento no metal de base.
Sendo:%(MS) X=%= diluio
doduas (%) no metal de solda;
elemento
adio contendo 13%Ni unindo chapas contendo 12%Ni, resultou num metal de
%(MB) %(MA)
= % do elemento no metal no
= % do elemento de base.
metal de adio;
solda contendo 12,7%Ni.
Exemplo 1: Clculo da diluio de um processo onde a soldagem com um metal de
%(MS) = % do elemento no metal de solda;
Exemplo 1: Clculo da13diluio
" 12,7 de um processo
0,3 onde a soldagem com um metal de
X =
adio contendo 13%Ni unindo13duas ! 100%
chapas = ! 100% =12%Ni,
contendo 30% resultou num metal de
%(MB)
adio contendo 13%Ni unindo duas"=12% do elemento
chapas 1 no12%Ni,
contendo metal resultou
de base.num metal de solda
contendo
solda 12,7%Ni.
contendo 12,7%Ni.

Exemplo 2: Clculo
Exemplo 1: Xda= 13
Clculo " 12
da,7diluio
diluio !de um
100 de0,um
3 processo
% =processo onde
! 100% = 30a%onde
soldagem de reparo
a soldagem comdeum
ummetal de
13 " 12 1
ao ao adio
carbono (0,45%C)
contendo com unindo
13%Ni um metal dechapas
duas adio contendo
de ao inox E309L
12%Ni, (%C=0,03%)
resultou num metal de
Exemplo
resultousolda
num metal2:de
Clculo
soldada diluio
com de um(No
0,06%C. processo
caso deonde a soldagem
aos de reparo
ao carbono, de um
considera-se
contendo 12,7%Ni.
ao ao carbono 2:
Exemplo (0,45%C)
Clculocom um metalde
da diluio deum
adio de aoonde
processo inox aE309L (%C=0,03%)
soldagem resultou
de reparo de um
uma perda de 50% do carbono devido 13 descarbonetao
" 12 em altas temperaturas).
num metal de solda com 0,06%C. (No X = caso de,7aos ao 0,3
% =carbono, considera-se uma perda de
ao ao carbono (0,45%C) com um metal de!100 adio de! 100
ao%inox
= 30%
E309L (%C=0,03%)
13 " 12 1
50% do carbono devido descarbonetao em altas temperaturas).
resultou num metal de solda com 0,06%C. (No caso de aos ao carbono, considera-se
0,03 " 0,06 " 0,03
uma perda de Exemplo X=
50% do carbono devido ! 100
%=
descarbonetao !100em
% =altas
15% temperaturas).
0,03 " 0,225
2: Clculo " 0um
da diluio de ,195processo onde a soldagem de reparo de um
A diluio funo do tipo de processo de soldagem e, num mesmo processo, vai
ao ao carbono (0,45%C) com um108metal de adio de ao inox E309L (%C=0,03%)
ser influenciada pelos parmetros de soldagem. Por exemplo, a diluio aumenta com a
resultou 0,03 " 0,06 " 0,03
corrente e comnum metal
X = de de
a velocidade solda com
! 1000,06%C.
soldagem (No
%empregada.
= Acaso
!100% de%aos
Tabela
= 15 ao carbono,
6 apresenta faixas considera-se
de
0,03 " 0,225 " 0,195
valores tpicos de diluio obtidas nos processos mais usuais de soldagem.
uma perda de 50% do carbono devido descarbonetao em altas temperaturas).
108
Tabela 6 Valores tpicos de diluio de acordo com o processo de soldagem.
Processo Faixa de diluio (%)
0,03 " 0,06 " 0,03
TIG X(GTAW)
= ! 100% = 20 -40 !100% = 15%
0,03 " 0,225 " 0,195
MIG (GMAW) 20 40
Eletrodo Revestido (SMAW) 108 20 30
Arco submerso (SAW) 30 -40

Exemplos de utilizao do diagrama de Schaeffler

Exemplo 1: Soldagem dissimilar de um ao SAE 4340 (ao baixa liga de alta

temperabilidade) com eletrodo austentico. Selecionar o eletrodo mais apropriado entre os
tipos AWS 308L, 309L, 309MoL e 312, considerando um processo de soldagem com
diluio de 25%.
A soldagem de aos de alta temperabilidade com eletrodos austenticos um
prtica utilizada para se evitar a trinca a frio. A escolha do eletrodo deve ser feita de modo a
se obter no metal de solda uma microestrutura de austenita com 5 a 10% de ferrita delta.
Para tal deve-se levar em considerao a composio qumica dos materiais de adio a
serem analisados e do metal de solda e a diluio do processo.
A Tabela 7 apresenta o clculo do cromo equivalente a partir das composies
qumicas mdias do metal de base e dos materiais envolvidos. Os materiais so ento
posicionados no diagrama de Schaeffler na Figura 10, segundo a identificao sugerida na
Tabela 7.

Tabela 7 - Clculo do cromo equivalente e do nquel equivalente para o exemplo 1.

Material %Cr %Mo %Ni %C %Nb %Si %Mn Ni eq. Cr eq. Fig.42

SAE4340 1,85 0,25 0,80 0,40 - 0,03 0,40 7,0* 2,15 1

AWS308L 19,5 0,5 10,5 0.03 - 0,90 1,5 12,15 21,35 2

AWS309L 23,5 0,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 25,35 3

AWS309MoL 23,5 2,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 27.35 4

AWS312 29,0 0,5 9,25 0,10 - 0,90 1,5 13,00 30,85 5

(*) No caso de aos baixa liga, considera-se uma perda de 50% do %C durante a fuso.

Figura 10 Posicionamento das ligas Exemplo 1

Num passo seguinte, o leitor deve traar uma linha ligando o metal de base (ponto
1) a cada um dos materiais de adio (pontos 2, 3, 4 e 5). Feito isso, hora de levar em
conta a diluio. A linha que liga o metal de base a um determinado metal de adio deve
ser graduada de 0 a 100%. Dessa forma se determina a composio qumica do metal de
solda, no ponto correspondente a 25% de diluio.

Seguindo as instrues acima e determinando as microestruturas do metal de solda

na Figura 10, o leitor vai observar que com o eletrodo AWS 308L obtm-se uma
microestrutura de martensita e austenita, no recomendada por ser susceptvel trinca a
frio. Com o eletrodo AWS 309L obtm-se uma estrutura quase que totalmente austentica,
contendo menos que 5% de ferrita delta e, portanto, susceptvel a trinca a quente. O
eletrodo AWS 309MoL fornece uma estrutura de austenita com 10% de ferrita delta, que
considerada ideal. O eletrodo AWS 312 neste caso vai fornecer uma estrutura contendo
cerca de 15% de ferrita delta, teor j considerado elevado demais.
Exemplo 2: Soldagem dissimilar de um ao inox martenstico AISI 440A com
eletrodo austentico. Selecionar o eletrodo mais apropriado entre os tipos AWS 308L, 309L,
309MoL e 312, considerando um processo de soldagem com diluio de 30%.
A Tabela 8 apresenta a composio qumica mdia e os valores calculados de
nquel equivalente e cromo equivalente. Os materiais so, ento, posicionados no diagrama
de Schaeffler da Figura 11. Nota-se ento uma falha no diagrama de Schaeffler, que prev
uma estrutura 100% austentica para o ao AISI 440A. Isso provavelmente se deve ao fato
do diagrama superestimar o efeito do carbono em abaixar as temperaturas M i e Mf. Apesar
disso, o diagrama pode ser usado para se calcular a microestrutura predominante no metal
de solda, procedendo de modo similar ao exemplo 1, agora considerando uma diluio de
30%. O leitor vai ento constatar que os eletrodos AWS 308L e 309L fornecem valores
muito baixos de ferrita delta. Os eletrodos AWS 309MoL e 312 constituem ento as
melhores alternativas.
Deve-se mais uma vez lembrar, entretanto, que as juntas soldadas de ao inox
martenstico com metal de solda contendo cerca de 5 a 10% de ferrita no devem ser
o o
tratadas na faixa de 600 C a 850 C aps a soldagem, sobretudo quando se utilizar o
eletrodo AWS 312 de mais alto cromo equivalente.

Tabela 8 Clculo do cromo equivalente e do nquel equivalente para o exemplo 2

Material %Cr %Mo %Ni %C %Nb %Si %Mn Ni eq. Cr eq. Fig.35

AISI 440A 17 0,70 - 0,70 - 0,25 0,50 21,25 18,00 1

AWS308L 19,5 0,5 10,5 0.03 - 0,90 1,5 12,15 21,35 2

AWS309L 23,5 0,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 25,35 3

AWS309MoL 23,5 2,5 13,0 0,03 - 0,90 1,5 14,65 27.35 4

AWS312 29,0 0,5 9,25 0,10 - 0,90 1,5 13,00 30,85 5

Figura 11 Posicionamento das ligas Exemplo 2

Exemplo 3: Determinar a microestrutura no metal de solda resultante de uma

soldagem autgena de ao duplex UNS S31803 com a composio apresentada na Tabela
7. Considerar que, ao se utilizar argnio de alta pureza como gs de proteo, houve a
perda de 50% do nitrognio do ao no metal de solda.
A Tabela 9 apresenta os valores calculados do nquel e do cromo equivalente. Um
dos problemas encontrados no diagrama de Schaeffler que ele no leva em considerao
a influncia do nitrognio no clculo do nquel equivalente. Uma boa aproximao pode ser
feita considerando-se para o nitrognio o mesmo peso do carbono, ou seja 30x.

Tabela 9 - Clculo do cromo equivalente e do nquel equivalente para o exemplo 2.

Material %Cr %Mo %Ni %C %N %Si %Mn Ni eq. Cr eq.

UNS S31803 22 2,5 5,1 0,02 0,14 0,25 0,50 8,05* 24,87
(*) Considerando a perda de 50% do nitrognio no metal de solda.

 A Figura 12 mostra que o metal de solda apresentar uma microestrutura contendo
aproximadamente 80% de ferrita delta e 20% de austenita, ou seja, muito distante da
desejada para o ao duplex. Caso o teor de nitrognio permanecesse praticamente o
mesmo, pela soldagem com gs de proteo contendo nitrognio, a microestrutura obtida
estaria prxima da proporo ideal de 1:1 de cada fase.

Figura 12 Posicionamento da liga Exemplo 3

SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS DUPLEX

Relao ferrita/austenita

Os aos inoxidveis duplex possuem excelentes propriedades mecnicas e de

resistncia corroso graas estrutura fina de austenita e ferrita. Conforme visto, uma
microestrutura contendo cerca de (5010)% de cada fase considerada ideal tanto para as
propriedades mecnicas quanto para a resistncia corroso do ao. Uma das
preocupaes na soldagem dos aos duplex, portanto, manter essa proporo de fases no
metal de solda e na ZTA. O ao duplex se solidifica como ferrita e a formao de ilhas de
austenita se d durante o resfriamento. Como nas operaes de soldagem o resfriamento
costuma ser bem mais rpido do que o obtido no processo de fabricao das chapas
trabalhadas, nas siderrgicas, a tendncia que se obtenha uma quantidade bem menor de
austenita nas juntas soldadas. Somando-se ao efeito do resfriamento acelerado, existe
ainda a tendncia perda de parte do nitrognio do ao durante a fuso.
O metal de solda ou a ZTA com mais que 70% de ferrita so indesejveis devido
menor resistncia corroso e maior tendncia fragilizao por fases intermetlicas
(fase sigma, Cr2N,...). A precipitao de nitreto de cromo uma consequncia natural do
excesso de ferrita, pois h pouca austenita para dissolver o nitrognio presente no ao.
Como na ferrita o nitrognio possui baixa solubilidade, ele acaba precipitando-se na forma
de nitreto de cromo (Cr2N), que fragiliza e diminui a resistncia corroso do ao. A Figura
13 apresenta a microestrutura revelada pelo ataque eletroltico em cido oxlico da ZTA de
um ao UNS S31803 soldado e resfriado rapidamente. Observa-se uma estrutura de gros
grosseiros com pites de corroso concentrados na ferrita.

Figura 13 Precipitao de nitretos de cromo em um ao inoxidvel duplex

 O problema do excesso de ferrita no metal de solda tem sido combatido por uma
das seguintes abordagens, ou combinao delas:

Soldagem com metal de adio mais rico em Ni

Neste caso o teor de nquel do metal de adio pode ser cerca de 3,5 a 4%
superior ao do metal de solda. Para soldagem do ao 2205 (22%Cr-5%Ni-2,5%Mo), por
exemplo, pode-se utilizar eletrodos do tipo 2209 (22%Cr-9%Ni-2,5%Mo) [6]. Para a
soldagem do aos superduplex 2507 tem-se utilizado eletrodos com cerca de 10%Ni. O
teor de nquel mais elevado tende a contrabalanar o efeito do resfriamento rpido e, dessa
forma, produzir microestruturas com quantidade de austenita prxima do ideal. Por outro
lado, adverte-se que se a junta for tratada em altas temperaturas aps a soldagem, o teor de
austenita do metal de solda pode aumentar alm do desejado, pois a estrutura de equilbrio
para o mais elevado teor de nquel dever ser atingida.

Soldagem com gs de proteo contendo nitrognio

Teores de at 5%N2 podem ser adicionados ao gs de proteo nas soldagens TIG

e MIG, para balancear a microestrutura. Dessa forma o metal de solda pode ser levemente
enriquecido em nitrognio, fato que aumenta a cintica de precipitao da austenita no
resfriamento. O nitrognio tambm provoca um sensvel aumento na potncia do arco, o que
permite o aumento da velocidade de soldagem. Entretanto, o aumento do teor %N 2 no gs
de proteo acima de 5% pode provocar mordeduras em excesso, porosidade, e desgaste
acelerado do eletrodo de tungstnio na soldagem TIG [7]. Recomenda-se para a soldagem
de um ao superduplex 2507 pelo processo TIG um gs de proteo contendo cerca de
2,5%N2, utilizado em conjunto com varetas contendo 10%Ni.

Pr-aquecimento

As equaes 2 e 3 mostram que a velocidade de resfriamento na junta soldada

diminui com a temperatura de pr-aquecimento e com o aporte de calor. O uso de pr-
aquecimento nos aos duplex , ento recomendado para soldagem de chapas com
espessura superiores a 6 mm e quando o aporte de calor for inferior a 0,6KJ/mm. Quando
o o
necessrio, o pr-aquecimento realizado em temperaturas na faixa de 50 C a 150 C.
Adverte-se sempre que o pr-aquecimento no deve ser realizado quando desnecessrio,
ou seja, quando o aporte de calor for elevado e/ou quando a espessura for inferior a 6 mm,
pois velocidades de resfriamento muito baixas podem provocar a fragilizao e perda de
resistncia corroso do ao por formao de fase sigma e/ou carbonetos de cromo. Pelo
mesmo motivo, deve-se sempre controlar a temperatura interpasse nas operaes de
o
soldagem multipasse, mantendo-a sempre abaixo de 150 C.
Tratamento trmico ps-soldagem

Nos caso em que a estrutura de equilbrio no for atingida devido alta taxa de
o o
resfriamento na soldagem, um tratamento trmico na faixa de 1050 C a 1100 C seguido de
resfriamento rpido pode aumentar o teor de austenita, aproximando-o do ideal. Este pode
ser um mtodo eficiente para balancear a microestrutura no metal de solda e na ZTA, porm
algumas limitaes devem ser lembradas [7]:

o resfriamento rpido em gua imprescindvel para se evitar a precipitao de

fases frgeis, tais como a fase sigma ou carboneto de cromo;

o equipamento deve ser colocado inteiramente no forno. O tratamento localizado no

recomendado porque neste caso sempre haver regies adjacentes ao local
o
aquecido que sero tratadas na faixa de precipitao das deletrias (entre 600 C e
o
1000 C);

o ao se oxida durante o tratamento trmico;

o ao pode ser superplstico nas temperaturas elevadas do tratamento, o que pode

provocar grandes deformaes plsticas no componente.

Seleo do Metal de Adio

A Tabela 10 apresenta os consumveis mais indicados (arames e eletrodos) para

soldagem similar e dissimilar dos aos inoxidveis duplex e superduplex.

Tabela 10 - Metais de adio disponveis para soldagem de aos inox duplex

Duplex UNS S23304 Duplex UNS S31803 Duplex UNS S32750

Material
(2304) (2205) ou S32760 (2507)

2209 2209 25.10.4L

Duplex UNS S23304
(22%Cr-9%Ni- (22%Cr-9%Ni- (25%Cr-10%Ni-
(2304
3%Mo-N) 3%Mo-N) 4%Mo-N)
2209 2209 25.10.4L
Duplex UNS S31803
(22%Cr-9%Ni- (22%Cr-9%Ni- (25%Cr-10%Ni-
(2205)
3%Mo-N) 3%Mo-N) 4%Mo-N)
2209 25.10.4L 25.10.4L
Duplex UNS S32750
(22%Cr-9%Ni- (25%Cr-10%Ni- (25%Cr-10%Ni-
ou S32760 (2507)
3%Mo-N) 4%Mo-N) 4%Mo-N)
Austentico AISI 304 309LMo ou 2209 309LMo ou 2209 309LMo ou 2209

Austentico AISI 316 309LMo ou 2209 309LMo ou 2209 309LMo ou 2209

Ao ao carbono ou
309LMo 309LMo 309LMo
baixo liga
 Os arames e eletrodos de composio para soldagem dos aos superduplex do tipo
UNS S32750 podem conter adies de at 2% de cobre, elemento austenitizante que
confere melhor resistncia corroso ao cordo de solda. Por outro lado, os arames TIG
para soldagem do aos UNS S32760 devem conter adies de cerca de 0,7%W e 0,7%Cu,
tal como o metal de base.

REFERNCIAS

[1] J. Tusek, M. Suban, Int. J. of Hydrogen Energy 25 (2000) pp. 369-376.

[2] R. Torres, Soldagem e Inspeo, ano 1, no 2 (1995) pp. 28-32.
[3] J. J. de Cadenet, R. Castro. Welding Metallurgy of Stainless and Heat-reisiting
Steels, , Cambridge University Press, 1974
[4] J. A. P. Chainho, R. B. C. da Silva, H. Q. Jorge. Fissurao, relatrio interno
PETROBRAS.
[5] A. F. Padilha, L. C. Guedes. Aos Inoxidveis Austenticos, , Editora Hemus, 1994.
[6] A. J. Ramirez-Londono, S. D. Brandi, Soldagem & Inspeo, ano 3, vol. 4 (1996) pp.
1-16.
o
[7] S. D. Brandi, J. C. Lippold, Metalurgia & Materiais, vol. 53, n 463 (1997) pp. 141-146.