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INNOVACIONES EN LOS EQUIPOS DE CONMINUCIN:

TRITURADORAS, ROLOS DE MOLIENDA A ALTA PRESIN


(HPGRs), MOLIENDA SEMIAUTGENA, MOLINOS DE
BOLAS, Y MOLINOS DE REMOLIENDA

Mark T. Erickson

Newmont Mining Corporation, Denver, Colorado, USA

1. Introduccin

Durante los ltimos 10 aos sucedieron un nmero de innovaciones y de


avances en el diseo, tamao, servicio/mantenimiento, y aplicacin de
los equipos de conminucin. En general, los equipos de conminucin se
han vuelto ms grandes y con una potencia instalada superior,
resultando en una produccin ms grande y en una menor cantidad de
equipos.

Adems de haber habido un incremento en las dimensiones y en la


potencia instalada, tambin se han desarrollado innovaciones en las
mediciones y en el anlisis del desgaste en los equipos, las cuales
fueron incorporadas como herramientas para el operario para mejorar el
mantenimiento predictivo e incrementar el tiempo operativo.

2. Tecnologa de los equipos de conminucin


2.1. Trituracin: trituradoras giratorias

Por lo menos se produjeron tres reas de innovacin y desarrollo en el


diseo y operacin de las trituradoras giratorias. Estas reas de
innovacin incluyen:

1. Trituradoras giratorias con una mayor potencia instalada


2. Servicio/mantenimiento de los cojinetes y los componentes de la
transmisin de la trituradora
3. Medicin y anlisis del desgaste de componentes como el manto y
los cncavos
2.1.1. Dimensiones y potencia instalada

Las dimensiones generales de las trituradoras giratorias han


permanecido inalterables durante los ltimos 20 aos. Sin embargo, la
capacidad productiva de estas trituradoras giratorias se ha
incrementado debido a un aumento en la potencia instalada de estas
mquinas.

FLSmidth (FLS) desarroll su diseo UD (Ultra Duty) que incorpora una


transmisin mejorada, componentes estructurales y operativos. El
diseo ms grande FLS UD es la de la mquina de 60 x 113 cuya
potencia instalada es de 1 MW (1.000 KW).

2.1.2. Servicio/mantenimiento de los cojinetes y los


componentes de la transmisin de la trituradora

En el pasado, el servicio y mantenimiento de los cojinetes, los


componentes de la transmisin y otros componentes de la trituradora
giratoria tpicamente se desarrollaban desde debajo del equipo, en la
descarga de ste o en el rea del excntrico. Este mantenimiento
requera el uso de un carro excntrico y un acceso dentro de la tolva de
descarga de la trituradora con el objetivo de mantener al equipo.

El desarrollo por parte de FLSmidth de un servicio por la parte superior


de la trituradora giratoria (TS) permite que ste se efecte mediante la
remocin de las partes desde la parte superior de la misma, lo cual
elimina la necesidad de acceder a los sistemas de la mquina desde el
rea de descarga. Los usuarios han seleccionado a las trituradoras que
poseen un servicio desde la parte superior debido a que:

Es ms seguro su mantenimiento por parte de los operarios ya que


no se requiere un acceso por debajo de la mquina
El mantenimiento es mucho ms rpido
Los costos de construccin en la instalacin de la trituradora
giratoria son menores, o sea, la altura de la estacin de trituracin
puede reducirse debido a que no se requiere un acceso para el
mantenimiento del equipo por debajo de ste.
El uso de un servicio por la parte superior de la trituradora mejora la
seguridad en el mantenimiento de la mquina al eliminar los peligros
por cadas y el trabajo en espacios confinados (FLSmidth, 2010).

2.1.3. Medicin y anlisis del desgaste en los componentes


de la trituradora

El mantenimiento de las piezas que sufren desgaste en una trituradora


giratoria es uni de los costos operativos ms importantes del equipo.
Predecir el desgaste y la vida operativa de los componentes de la
trituradora, tales como los mantos y cncavos, es una de las tareas
principales para el personal de mantenimiento. Recientemente, se han
desarrollado tcnicas in-situ para medir el perfil del manto y los
cncavos.

Scanalyse (Scanalyse, 2012) ha desarrollado una herramienta de


escaneo con base, denominada CrusherMapper, la cual analiza las
dimensiones fsica de la cmara de trituracin produciendo un modelo
3D de la misma y tambin del manto.
El CrusherMapper es un servicio nico que permite al personal
encargado de las operaciones y del mantenimiento en planta efectuar
decisiones informadas sobre los programas para el cambio de forros en
los revestimientos, el diseo del manto y del cncavo, y la operacin de
la trituradora.

El CrusherMapper puede utilizarse para proveer un tiempo basado en la


observacin del desgaste en ls componentes de la trituradora (desde un
perfil nuevo hasta uno totalmente desgastado), para identificar a los
esquemas asimtricos de desgaste, para medir el CSS (set de lado
cerrado) y el OSS (set de lado abierto), y para optimizar el diseo de los
revestimientos del manto y del cncavo. Ms an, el uso del
CrusherMapper mejora la seguridad en el mantenimiento de la
trituradora al reducir o eliminar la necesidad de una entrada a un
espacio confinado (dentro de la cmara de trituracin) cuando se lo
compra con los programas tradicionales de testeo ultrasnico.

2.2. Trituracin de cono

Las innovaciones en las trituradoras de cono han sido en cuanto al


tamao y la potencia instalada de las unidades. Dos fabricantes han sido
los impulsores ms importantes en el desarrollo de las trituradoras de
cono cada vez ms grandes y potentes: Metso Minerals y FLSmidth.

El objetivo principal en el desarrollo y operacin de estas grandes


trituradoras de cono es el de incrementar la capacidad sin un
incremento significativo en los costos operativos (Metso, 2010),
reduciendo el mantenimiento e incrementando la fiabilidad.

2.3. Molienda
2.3.1. HPGR

Los rolos de molienda a alta presin (HPGR) fueron introducidos


inicialmente en la industria del cemento por Klaus Schnert en 1979
(Schnert, 1982, 1987). En dichos experimentos, Schnert cargaba
(comprima) un lecho de partculas utilizando presiones muy extremas
(50 a 300 N/mm2) resultando en la formacin de una torta compactada
con el material del producto (McIvor, 1997). Schnert indicaba que la
energa total necesaria para la compresin y desaglomeracin de la
piedra caliza y del cemento clnquer no era slo significativamente
menor que la de un molino de bolas, sino que tambin que el
fracturamiento inducido con las elevadas presiones resultaba en un
ahorro sustancial (aproximadamente del 25 %) en los requerimientos de
energa de una molienda subsecuente realizada con un molino de bolas
(Schnert, 1987).

A partir del desarrollo original de Schnert, diversos fabricantes de


equipos han desarrollado sistemas/equipos HPGR para su uso en la
industria del cemento y los minerales. Las compaas fabricantes de
estas mquinas son las siguientes:

KHD Humboldt Wedag AG (Alemania)


Krupp Polysius AG (Alemania)
FLSmidth (Dinamarca y USA)
Maschinenfabrik Koppern GmBH (Alemania)
Alpine AG (Alemania)

Adems de su uso inicial en la industria del cemento, los HPGR han sido
aplicados en las siguientes aplicaciones mineras:
Diamantes
Mena de hierro
Estao
Cobre
Cromo
Oro

Durante los ltimos 30 aos, ha habido numerosas aplicaciones e


instalaciones que han evaluado e instalado equipos HPGR en proyectos
para aprovechar las ventajas de las caractersticas de fractura de la
roca, el ahorro en energa, o de ambas (Klymowsky et al, 2006; Patzelt
et al, 2006; Rosario et al, 2010; Butchardt et al, 2011). En la actualidad,
el tamao de los equipos HPGR vara desde pequeas unidades con una
potencia mxima de 2 x 220 KW (440 KW) y una fuerza de molienda de
hasta 2.700 KN, hasta unidades de gran tamao con una potencia
mxima de 2 x 3.400 KW (6.800 KW) y una fuerza de molienda de
20.000 KN (Thyssenkrupp Polysius, 2010). Son posibles diversas
configuraciones de circuito en combinacin con molinos SAG, molinos de
bolas, o equipos HPGR como la mquina principal de conminucin.

Probablemente la aplicacin e instalacin ms importante de equipos


HPGR est representada por Freeport Indonesias Cerro Verde en Per
(Vanderbeek et al, 2006; Koski et al, 2011) y por Newmont Minings
Boddington Gold en Western Australia (Dunne et al, 2007; Hart et al,
2011). Basndose en los ensayos de trituracin y molienda
desarrollados en la fase de diseo de estos proyectos, tanto Cerro Verde
como Boddington Gold determinaron que el diseo ms efectivo en
costos era el de una trituracin gruesa en dos etapas (trituradoras
giratoria y de cono) seguido por una tercera etapa de trituracin
utilizando equipos HPGR, seguido de una etapa simple de molinos de
bolas.
Tal como sucede en todo proyecto, la seleccin de las mquinas de
conminucin depende de una cantidad de factores, incluyendo la dureza
y la moliendabilidad de la roca, los costos de energa, las implicaciones
metalrgicas, etc. Lo mismo se aplica a los sistemas HPGR. Este equipo
puede no ser la mejor unidad para todos los tipos de roca, pero cuando
se las aplica correctamente stas pueden ser muy beneficiosas para la
operacin y la economa en el desarrollo de un proyecto.

2.3.2. Molinos SAG y de bolas

Los molinos SAG y de bolas han visto el mismo aumento en tamao


potencia instalada que muchas de las otras mquinas de trituracin y
molienda. En la siguiente tabal se ilustran algunos de los incrementos en
tamao y potencia de los molinos SAG.
En conjunto con el primero en su clase de los desarrollos expresados
en la tabla anterior, ha habido un nmero de hitos en lo que se refiere al
desarrollo de las dimensiones, diseo, y potencia instalada de los
molinos durante la ltima dcada:

2010: Metso vendi el molino SAG ms grande a Newmont Mining


para su proyecto Conga en Per. El molino posee un dimetro de
12,8 m por una longitud de 7,62 m (6,86 m de longitud efectiva de
molienda, EGL); lo cual equivale a 42 ft de dimetro por 25 ft de
largo (22,5 ft de EGL). La potencia del molino es de 28 MW (37.520
Hp) y emplea una transmisin directa.
2010: FLSmidth vendi la transmisin con pin doble ms grande
a un proyecto en Canad. El molino posee un dimetro de 11,0 m,
y una transmisin de pin doble de 2 x 7,5 MW (2 x 10.055 Hp).
2007: FLSmidth vendi los molinos de bolas ms grandes para
continuar el proceso despus de un molino SAG a Antofagasta
Minerals para su proyecto Esperanza en Chile. Los dos molinos
poseen un dimetro de 8,53 m por una longitud de 13,6 m (28 ft x
44,5 ft), ambos abastecidos por una transmisin directa.
2007: CITIC vendi el molino AG ms grande a CP Mining, proyecto
Sino Iron en Australia. El pedido fue de 6 molinos con un dimetro
de 12,2 m por una longitud de 11,0 m (40 ft x 36 ft), con una
transmisin directa de 28 MW (37.500 Hp).
2006: Metso vendi los molinos AG y de pebbles ms grandes del
mundo para una expansin en la mina Boliden Aitik en el norte de
Suecia. Los molinos son dos AG con un dimetro de 11,6 m por
una longitud de 13,7 m (38 ft x 45 ft), con una potencia de 22,6
MW (30.300 Hp) abastecida por una transmisin directa; y dos de
pebbles con un dimetro de 9,14 m por una longitud de 11,6 m
(30 ft x 38 ft), con una potencia de 10 MW (13.400 Hp).

2.3.3. Molinos de rodillos

Los molinos de rodillos, fabricados por Loesche (Loesche, 2012),


Polysius, FLSmidth, Gebr, Pfeiffer, Raymond y otras, han visto un uso
amplio en las industrias del cemento y del carbn. En un molino de
rodillos, el material a ser molido es esencialmente triturado
(comprimido) entre una tabla horizontal rotatoria de molienda y los
rodillos individuales de molienda. Dependiendo del fabricante, la
aplicacin, y las dimensiones del equipo; el molino de rodillos puede
tener 2, 3, 4, o 6 rodillos de molienda.

Cuando se aplica este equipo a los minerales, existen varios tems que
deben ser considerados:
Tanto la molienda como la clasificacin se pueden llevar a cabo en
una sola unidad
Una mayor eficiencia en la reduccin de tamaos de los minerales
Dependiendo del fabricante y de la configuracin del rodillo, puede
ser posible llevar a cabo el mantenimiento sobre los rodillos
individuales mientras el molino se encuentra en operacin
Con unidades que poseen 4 o 6 rodillos, puede ser posible efectuar
el mantenimiento sobre 2 rodillos en una unidad de 4 rodillos, o
sobre 2 o 3 rodillos en una unidad de 6 rodillos, mientras el molino
permanece en operacin
2.3.4. Molinos de remolienda

Los molinos de remolienda tambin han visto un nmero de


innovaciones. Tal como sucede con muchos de los otros equipos de
conminucin, las innovaciones ms importantes han sido en un
incremento en las dimensiones y la potencia instalada. Las dos
principales protagonistas en los molinos de remolienda son el VertiMill
de Metso y el IsaMill de Xstrata.

2.3.4.1. VertiMills

Originalmente desarrollado en la dcada de 1950 para aplicaciones


industriales, los VertiMills han emergido como los molinos preferidos
para las aplicaciones de remolienda para muchas operaciones (Lichter y
Davey, 2006). Los VertiMills son una mquina muy simple con un
agitador helicoidal suspendido dentro de la cmara de molienda. Los
VertiMills han sido probados para moler ms eficientemente que los
molinos convencionales con alimentaciones tan gruesas como de 6 mm
hasta productos ms finos que 20 micrones. Ms all de la eficiencia de
molienda, los VertiMills ofrecen un consumo reducido de los medios de
molienda, menores costos de instalacin, un mantenimiento mnimo, y
un desgaste mnimo de los revestimientos.

Recientemente, Metso desarroll e instal su unidad ms grande, un


VTM-3000-WB (3.000 Hp (2.240 KW)) en Newcrest?s Cadia Valley,
Ridgeway Concentrator, en New South Wales (Australia).

La planta concentradora de Ridgeway ha sido modificada continuamente


para incrementar la produccin y la ley del concentrado (Allen et al,
2011) mediante:

La conversin del molino AG en uno SAG


La adicin de una trituracin de los pebbles
La adicin de un SMD (Stirred Media Detritor) y un VTM-1250-WB
VertiMill en la remolienda (Davey, 2002)
La adicin de un VTM-1250-WB Vertimill para la molienda
secundaria (en paralelo al molino de bolas existente)
La adicin de un VTM-3000-WB VertiMill para una molienda
terciaria

La siguiente figura ilustra el flowsheet simplificado actualmente utilizado


en las instalaciones de Newcrest?s Cadia/Ridgeway.
2.3.4.2. IsaMills

Para las aplicaciones de molienda que requieran un producto con un


tamao ms fino a 25 micrones, el uso de los molinos horizontales
convencionales y verticales de bolas ha demostrado ser no econmico
debido a una baja eficiencia de la energa, una baja inestabilidad, y un
elevado consumo de medios de molienda.

Las investigaciones en lo que se refiere a una molienda fina comenzaron


en Mount Isa en la dcada de 1970 utilizando tecnologas
convencionales de molienda para incrementar la liberacin del mineral
molindolo hasta tamaos ms finos. Estas investigaciones alcanzaron
resultados inaceptables con respecto a un elevado consumo de energa
y una pobre performance en la flotacin debido a la qumica de la pulpa
y una contaminacin con hierro en la superficie del mineral desde los
cuerpos moledores de acero.

Los ensayos de diversas tecnologas de molienda a partir de otras


industrias tuvieron como resultado una cantidad de mquinas
potenciales de conminucin con medios agitados, pero ninguno que
pueda satisfacer los requisitos de la industria minera.

A lo largo de un perodo de varios aos de desarrollo y ensayos en


prototipos, se desarroll el IsaMill para las operaciones en Mount Isa, en
donde se puso en operacin en 1994 el primer IsaMill a escala industrial
y cuya potencia era de 1,1 MW (Johnson et al, 1998; Nihill et al, 1998;
Gao et al, 2002).
Desde su primer instalacin en Mount Isa, los IsaMill totalizan 130 a 140
MW de potencia instalada en diversas instalaciones alrededor del mundo
(Ellis y Gao, 2002; Rule, 2008, 2011).

Se encuentran disponibles varios tamaos pero el M10000 IsaMill es la


unidad ms comnmente instalada. En 2009 se desarroll el M50000
IsaMill con una potencia de 8 MW. Las siguientes son las ventajas de
este equipo:

Eficiencia en la energa
Mejor recuperacin
Elevada intensidad
Configuracin en circuito abierto
Fcil mantenimiento
Construccin a gran escala
Layout horizontal
Bajos costos de instalacin
Puesta en escala precisa

3. Resumen

Las innovaciones y los avances en el diseo y el uso de los equipos de


conminucin han sido en tres reas importantes:

1. Un incremento en las dimensiones del equipo y la potencia


instalada
2. Servicio y mantenimiento de los equipos
3. Medicin y anlisis del desgaste de las piezas

Por lejos, la ms grande contribucin es en el rea del incremento de las


dimensiones y de la potencia instalada de los equipos. Las trituradoras,
tanto giratorias como de cono, han visto un aumento en su potencia
instalada y capacidad con el desarrollo de la trituradora giratoria Ultra
Duty de FLSmidth (1.000 KW de potencia instalada), la trituradora de
cono XL2000 de FLSmidth (2.000 Hp de potencia instalada), y la
trituradora de cono MP1250 de Metso (1250 Hp).

Los rolos de molienda a alta presin (HPGR) han sido instalados en


varias aplicaciones minerales, siendo las instalaciones ms notables el
proyecto FMI Cerro Verde en Per y el proyecto Newmonts Conga en
Per.
Los molinos SAG y de bolas han ido creciendo en tamao y en potencia
instalada, teniendo como ejemplo un molino SAG de 42 ft y 28 MW de
potencia, de la empresa Metso, instalado en el proyecto Newmonts
Conga en Per. Tambin se han instalado molinos de bolas y de pebbles
con un dimetro en el rango de 28 30 ft en varios proyectos.

Los molinos de remolienda tambin han visto un incremento en sus


dimensiones y su potencia instalada. Dos son las empresas fabricantes
que se encuentran en la vanguardia de los grandes molinos de
remolienda, o sea, Metso y Xstrata Technology con sus respectivos
VertiMill e IsaMill. Metso ha instalado un VertiMill modelo
VTM-3000-WB (3.000 Hp) en Newcrests Cadia Ridgeway, Australia.
Xstrata Technology desarroll unidades IsaMill M50000 de hasta 8 MW.