IV Seminrio da Ps-Graduao em

Engenharia Mecnica Unesp - Bauru

ESTUDO DA SOLDAGEM GMAW CONVENCIONAL E PULSADA DE AO

ESTRUTURAL TEMPERADO E REVENIDO UTILIZANDO ELETRODO DE ALMA
METLICA

Mrian Isabel Junqueira Sarni

Aluno do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica Unesp Bauru

Prof. Dr. Yukio Kobayashi

Orientador Depto de Engenharia Mecnica Unesp Bauru

RESUMO
Este trabalho avaliou as ocorrncias mecnicas, macro e microestrurtural
em metal de solda de juntas de ao estrutural temperado e revenido, soldadas pelo
processo a arco eltrico com proteo gasosa (GMAW) de 80%Ar-20%CO2, em
modo convencional e pulsado, utilizando eletrodo de alma metlica (metal cored),
designao AWS E70C-6M. As soldas foram realizadas em dois passes, um por
lado de juntas preparadas com chanfro duplo V 60. Para uma mesma energia
terica de soldagem, comparativamente verificou-se aumentos nas eficincias de
deposio e trmica do processo para a soldagem com arco pulsado, alm de uma
maior influncia na diluio do metal de base e nas caractersticas geomtricas dos
cordes. Entretanto, foi constatada maior resistncia mecnica para os metais de
solda obtidos em modo convencional, atribudo ocorrncia de um refinamento
microestrutural mais intenso nesta condio de soldagem. A expectativa desta
contribuio de que disponibilize maiores informaes em metalurgia da soldagem
para atender principalmente o segmento de fabricao de equipamentos e sistemas
mecnicos aplicados a servios abrasivos.

PALAVRAS-CHAVE: Ao temperado e revenido; Eletrodo de alma metlica; Arco

pulsado.
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1. INTRODUO
O desafio de reduzir custos pelo aumento na produtividade na soldagem
tem sido enfrentado por meio da aplicao de tcnicas e consumveis que permitam
aumentar principalmente a taxa de deposio do metal de solda e ciclo de trabalho.
Na soldagem arco eltrico com proteo gasosa (GMAW) uma potencial alternativa
consiste na utilizao de arco pulsado com eletrodo consumvel do tipo tubular
composto com p metlico no ncleo, tambm conhecido como de alma metlica ou
metal cored. De acordo com LUCAS (1997), o aumento na taxa de deposio uma
caracterstica deste eletrodo e decorre da maior taxa de fuso do mesmo produzida
pelo efeito da elevada densidade de corrente dos consumveis tubulares.
O metal cored apresenta outros benefcios que incidem diretamente no ciclo
de trabalho e BARHORST (2000) lista, por exemplo, a ocorrncia de mnima escria
pouco respingo e a soldagem com elevada velocidade. Conforme observa MYERS
(2002), o uso do arco pulsado amplia em muito a utilidade desse consumvel ao
facilitar a soldagem em todas as posies, sem perda na eficincia de deposio.
Em sistemas robotizados, CORTINA (2005) constata a excelente contribuio do
metal cored na reduo do custo total de soldagem, diante do alto investimento que
normalmente feito nestes casos.
Quanto ao arco pulsado, desde sua origem, meados dos anos sessenta, o
desenvolvimento da tcnica marcado por inovaes tecnolgicas oriundas
fundamentalmente da evoluo na eletrnica de potencia. JOHNSEN e CULLISON
(2002), e mais recentemente UEYAMA et al. (2005), reportaram a continua
modernizao dessas mquinas de solda, providas de microprocessadores e
sensores, objetivando cada vez mais conjugar miniaturizao, aumento de
desempenho, flexibilidade e simplicidade operacional.

As consideraes precedentes evidenciam que tanto a soldagem com metal

cored, quanto a utilizao do arco pulsado, juntos ou em separados, despertam
grande interesse industrial e motivam muitos dos trabalhos em controle e
produtividade do processo. No entanto, mesmo que a correta escolha do consumvel
seja importante para atender esses interesses, h limitaes evidentemente,
impostas pela qualidade final da solda.
Na utilizao do arco pulsado, PRAVEEN et al. (2005) mostra a importncia
da seleo dos parmetros de pulso (tempo e intensidade da corrente de pico e da
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corrente de base, freqncia e durao da pulsao), uma vez que os mesmos

controlam, alm dos efeitos na conformao geomtrica do cordo e no aporte de
calor, as caractersticas da transferncia metlica do consumvel (temperatura e
tamanho das gotas e a quantidade destacada por pulso) e certamente as
propriedades da solda.
De fato, uma vez que a conformao geomtrica da regio soldada e a
intensidade do aporte de calor interferem no desenvolvimento macro e
microestrutural no metal de solda e zona termicamente afetada surgem restries no
projeto da junta e nas condies de soldagem adotadas. Igualmente, para uma dada
combinao de consumveis e procedimentos de soldagem, torna-se fundamental
entender tambm a insero do metal de base na formao dessas duas regies,
em prol do melhor comportamento das propriedades mecnicas.
No metal de solda, por exemplo, DOLBY (1979) recomenda ajustar a
contribuio da diluio do metal de base para a gerao de uma microestrutura
mais refinada e com predomnio do constituinte ferrita acicular e, assim, melhorar
simultaneamente a tenacidade e a resistncia mecnica. Na zona termicamente
afetada a recorrente ateno incide na influncia da prpria composio qumica do
metal de base na formao de constituintes microestruturais de baixa tenacidade,
especialmente na faixa de gros grosseiros.

1.1. OBJETIVO
O objetivo deste trabalho foi avaliar as ocorrncias em metal de solda
utilizando a soldagem GMAW em condies de arco pulsado e convencional, com
consumvel de alma metlica depositado em ao estrutural temperado e revenido de
elevada resistncia ao desgaste. Apresentam-se tambm os resultados
comparativos da eficincia de deposio estimadas. A expectativa desta
contribuio que se disponibilizem maiores informaes no mbito da soldagem
para o segmento industrial voltado fabricao de equipamentos e sistemas
mecnicos que operam em servios abrasivos.
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2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1- AOS ESTRUTURAIS TEMPERADOS E REVENIDOS

So aos que foram desenvolvidos na dcada de 50 a partir de aos para

aplicao militar (blindagem). Estes aos so usados aps tratamento trmico de
tmpera e revenido e apresentam elevada resistncia mecnica, com limite de
escoamento da ordem de 700 MPa, associado com uma boa soldabilidade.
Possuem boa ductilidade, boa tenacidade e boa resistncia fadiga. Tm como
principal propriedade a resistncia ao desgaste por abraso. Procedimentos de
soldagem relativamente simples podem ser usados, sem pr-aquecimento ou com
pr-aquecimento a temperaturas baixas. Aos temperados e revenidos so muito
utilizados na fabricao de estruturas soldadas nas quais uma elevada razo
peso/resistncia importante.
Para a soldagem de aos temperados e revenidos da classe
ASTMA514/A517, um baixo aporte trmico utilizado para se conseguir uma
resistncia mecnica adequada da junta. (MODENESI, 2008).

2.2- PROCESSO DE SOLDAGEM

O desafio de atender aos requisitos de produtividade, aliando qualidade com

menores custos de produo justifica a escolha de um processo de soldagem. Ao se
analisar os processos de soldagem, WAINER (1995) expe dois pontos principais a
serem tomados com muita ateno:
Os processos de soldagem baseiam-se em dados empricos e so
dependentes de um grande nmero de parmetros, o que dificulta
sua formulao matemtica;
So dependentes quase que totalmente da habilidade e
conhecimento do homem sobre o processo e suas anlises so
extremamente difceis, tornando complicado o controle do
processo.
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Existe um enorme interesse em avaliar tais fatores, cujo conhecimento seria

de grande importncia e utilidade para o aprimoramento dos processos de
soldagem, tanto em aspectos produtivos quanto pela reduo de custos de tais
processos.
Atualmente, existe uma forte tendncia na utilizao de processos de
soldagem e consumveis que ofeream vantagens tais como: taxas de deposio
mais altas, menor perda de material de aporte e ciclos de trabalho maiores (no h
troca de eletrodos), significando economia tanto no custo da mo-de-obra, quanto
no uso de consumveis. Este o caso de se optar pelo processo por fuso a arco
eltrico com proteo gasosa (GMAW) usando arco pulsado com eletrodo
consumvel do tipo tubular composto com p metlico no ncleo, tambm conhecido
como metal cored (FRENCH e BOSWORTH, 1995).
O arco e a regio de solda so protegidos contra contaminaes da
atmosfera por um gs ou mistura de gases, que podem ser inertes ou ativos
(MARQUES, 2005). O gs de proteo desempenha outras funes importantes,
tais como estabilidade e direcionamento do arco.
No processo GMAW h a necessidade de selecionar as variveis
adequadamente para cada tipo de aplicao. Estas variveis so definidas pela
AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel como variveis essenciais, tais como
voltagem, amperagem, tipo de eletrodo e gs de proteo, entre outros (ZAWODNY,
2001).
Neste processo, a fonte de energia fornece tenso (voltagem) constante e
corrente (amperagem) retificada. O ajuste de amperagem feito variando-se a
velocidade de alimentao do arame. Quanto maior esta velocidade, maior a
corrente que a fonte fornece para fundir o arame de solda.
O ajuste de tenso feito na fonte, e esta varivel que vai fornecer a
energia necessria para gerar uma quantidade de corrente compatvel com a
velocidade de arame selecionada.
Para uma tenso de trabalho definida, existe uma velocidade de arame que
torna o arco e a transferncia metlica mais estvel, com pouca gerao de
respingos.
No processo GMAW trabalha-se com polaridade reversa, isto , o arame de
soldagem est ligado na polaridade positiva e a pea-obra ligada na polaridade
negativa (BRANDI, 1995).
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A Figura 2.1 mostra esquematicamente o processo de soldagem GMAW.

2.2.1- EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA SOLDAGEM GMAW

Os principais equipamentos do sistema de soldagem GMAW so a fonte de

energia, a unidade de alimentao do arame de soldagem com seus controles, a
tocha de soldagem com sua unidade de refrigerao e o sistema de alimentao de
gs de proteo, como mostrados na Figura 2.2.
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2.2.1.1- FONTES DE ENERGIA

Existem dois tipos bsicos de fontes de energia para o processo GMAW: as fontes
convencionais e as fontes pulsadas.
As fontes convencionais fornecem corrente contnua cujo valor praticamente
constante no decorrer do tempo. Sua principal caracterstica a auto regulagem do
arco eltrico com a variao de distancia entre o bico de contato e a pea, existindo
estudos que usam algoritmos para detectar a variao do arco e corrigir possveis
defeitos (QUINN et al., 1999).
As fontes pulsadas fornecem corrente contnua ou retificada, mas sua intensidade
varia no decorrer do tempo entre uma corrente de pico e uma corrente de base, e a
transferncia da gota feita quando a corrente atinge o valor de pico. Essas fontes
propiciam soldas de alta qualidade e acabamento, sendo indicadas para soldagem
de alumnio, ao inox e aos carbono, principalmente em aplicaes de
responsabilidade como, por exemplo, na soldagem de vasos de presso.
Ao escolher uma fonte de soldagem, um dos fatores mais importantes a considerar
o ciclo de trabalho. Por exemplo, uma fonte que tem ciclo de trabalho de 300A a
60%, em perodo de 10 minutos pode operar com arco aberto por 6 minutos
(GRIST, FARREL e LAWRENCE, 1993).
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Uma das formas adotadas de classificao das fontes pela sua curva
caracterstica de sada: fontes de corrente constante e fontes de tenso constante
(MARQUES, MODENESI e BRACARENSE, 2005).
A principal vantagem da fonte de tenso constante a preveno de queimas no
bico de contato, a manuteno de um comprimento de arco aproximadamente
constante e uma fcil abertura do arco.
A principal vantagem da fonte de corrente que, mantendo-se a corrente em torno
de um valor, mesmo havendo flutuaes na velocidade de alimentao do arame,
produz-se uma penetrao uniforme.
O incio do processo se caracteriza pela abertura do arco, que diferente para os
dois tipos de fonte. Nas fontes de tenso constante, a abertura do arco simples e
segura, j que a sua corrente de curto circuito muito elevada. Mesmo quando o
arame toca a pea com velocidade de soldagem plena, o arco se inicia sem grandes
dificuldades, enquanto que nas fontes de corrente constante, como no h um
aumento da corrente durante o curto, o arame no pode avanar velocidade plena
e, conseqentemente, o alimentador deve possuir um controle eletrnico capaz de
fornecer uma velocidade de arame lenta no incio para facilitar a abertura do arco e,
depois, passar rapidamente para a velocidade de arame plena, to logo o arco
tenha sido estabelecido (ALCAN,1993).

2.2.1.2- UNIDADE DE ALIMENTAO DE ARAME

A unidade de alimentao de arame ou cabeote leva o arame de soldagem ou

metal de adio desde o carretel ou barrica at o arco de soldagem atravs da tocha
de soldagem e seus cabos. Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade
de arame e da passagem do gs de proteo. Diferentes tipos de roldanas de
trao podem ser montadas de acordo com o dimetro e o tipo de arame usado,
sendo as mais comuns as com canais recartilhados usados para arame tubular, as
com canais em U para arame de alumnio e as com canal em V para a soldagem de
arame slido.
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2.2.1.3- TOCHA DE SOLDAGEM E COMPONENTES

A tocha de soldagem tem como funo manter o arco-eltrico e levar o arame de

soldagem continuamente at a poa de fuso. composta de vrios itens como
observado na Figura 2.3. Algumas tochas podem conter em seu corpo sua prpria
unidade de assistncia ao tracionamento de arame (HOLLIDAY, 1993).

Segundo MARQUES et al. (2005), a tocha de soldagem consiste basicamente de

punho ou suporte, que sustenta um bico de contato (onde se energiza o arame), de
um bocal que orienta o fluxo de gs e de um gatilho de acionamento do sistema,
que quando acionado movimenta um contactor ligado ao primrio do transformador
da mquina de solda, energizando o circuito de soldagem, alm de acionar o
alimentador de arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs
protetor.
Uma vez que o arco tenha sido iniciado, a tocha deve ser conduzida mantendo-se
uma distncia entre o bico de contato e a pea de 12 a 15 mm, devendo ser
inclinada no sentido do deslocamento (soldagem empurrando) num ngulo de 5 a
15 com a vertical, de forma a promover a ao de limpeza da camada de xido
frente da poa, melhorando a molhabilidade e reduzindo a oxidao do metal de
base. O valor do ngulo deve ser ajustado de acordo com a velocidade de
soldagem, posio da junta, tamanho do cordo e corrente de soldagem empregada
(AWS, 1996).
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3- MATERIAIS E MTODOS

3.1- MATERIAIS

Para realizar experimentalmente a proposta do trabalho, utilizou-se como

metal de base um ao estrutural temperado-revenido, sob a designao
USI AR 360 VOQ, fornecido na forma de chapas com 12,7 mm de espessura, cuja
composio qumica encontra-se descrita na tabela 3.2.
Como metal de adio usou-se um arame tubular metal cored com a
especificao AWS E70C-6M marca ESAB OK TURBROD 70MC, com dimetro de
1,6mm.
O arame consumvel utilizado requer um gs auxiliar para melhor
proteo ao arco voltaico e ao metal fundido. Aplicou-se uma mistura balanceada do
gs de proteo contendo 80% Ar 20% CO2 com vazo de 320cm3/s.

3.2- MTODOS

3.2.1- PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM

A partir do recebimento das chapas, procedeu-se o corte de tiras com

dimenses de 127mm de largura e 400mm de comprimento, preparadas para
formarem chanfro duplo V com abertura de 60, como ilustra a Figura 3.1.
60
12,7

3,0

Cobre Junta
257,4

Figura 3.1- Geometria e principais dimenses da junta utilizada.

Para caracterizao das condies de soldagem e definio dos

parmetros de pulso, realizou-se testes preliminares, com o objetivo de garantir a
estabilidade do arco eltrico durante a soldagem, bem como evitar a incidncia de
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defeitos nos cordes, dentre os quais se destacam: falta de fuso, falta de

penetrao, poros, entre outros.
Realizou-se a soldagem na posio plana, com as chapas alinhadas e
presas por grampos na bancada, conforme a Figura 3.2.

Figura 3.2- Bancada utilizada nas operaes de soldagem.

As soldas foram confeccionadas em dois passes, um por lado da junta,
nos modos de pulsao do arco eltrico e convencional, sem tratamento trmico de
pr-aquecimento ou ps-aquecimento.
Utilizou-se uma fonte inversora MILLER MAXITRON 450 (a) e um
cabeote de alimentao do arame, fabricado pela MILLER, modelo S-64M (b),
como ilustrado na Figura 3.3.

Figura 3.3- (a) Fonte utilizada para os ensaios. (b) Cabeote de alimentao do
arame.
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Tanto no modo pulsado quanto no convencional, realizou-se repetio da

operao de soldagem em trs juntas. Para o propsito comparativo, procuro-se
manter constante o aporte de calor terico no valor mdio de 2,0KJ/mm.
Os valores dos parmetros de soldagem utilizados esto disponibilizados
na tabela 3.1.
As intensidades da tenso e corrente de soldagem foram obtidas com o
auxlio de uma placa de aquisio de dados, denominada INTER DATA 2, com
interface para microcomputador e analisados com o software denominado
MIG/MAG, desenvolvidos pela Universidade Federal de Santa Catarina, com os
valores mdios informados concernentes a freqncia de aquisio de 1000Hz.
A velocidade de soldagem foi aplicada por um aparelho usado na
translao de maarico no corte oxi-gs, da WHITE MARTINS, modelo MC-46,
devidamente adaptado para fazer o avano controlado da tocha.
Cobre junta foi empregado no primeiro passe, delimitando a folga na raiz
em torno de 3,4mm e a penetrao do cordo em meia espessura.
Executou-se o segundo passe com a junta temperatura ambiente e
aps a limpeza mecnica da mesma.
A seguir encontra-se a tabela 3.1 mostrando as condies de soldagem
adotadas.
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Tabela 3.1- Condies de soldagem adotadas.

1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2)
Parmetros Pulsado Convencional Pulsado Convencional
de P1 P2 P3 C1 C2 C3 P1 P2 P3 C1 C2 C3
Soldagem
Ve (mm/s) 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3 63,3

Vs (mm/s) 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9

3
Q (cm /s) 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320

dp (mm) 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23

Im (A) 209 209 210 243 243 234 210 210 211 241 247 234

Um (V) 30,4 30,4 29,2 23,1 23,1 23,1 28,6 29,3 28,1 23,3 23,1 22,8

F (Hz) 120 120 120 ---- ---- ---- 120 120 120 ---- ---- ----

tp (ms) 2,4 2,4 2,4 ---- ---- ---- 2,4 2,4 2,4 ---- ---- ----

Ip (A) 500 500 500 ---- ---- ---- 500 500 500 ---- ---- ----

Ib (A) 120 120 120 ---- ---- ---- 120 120 120 ---- ---- ----

Ht (kJ/mm) 2,2 2,2 2,1 1,9 1,9 1,8 2,1 2,1 2,0 1,9 1,9 1,8

Ve = velocidade de alimentao do eletrodo;

Vs = velocidade de soldagem;
Q = vazo do gs de proteo;
dp = distncia bico de contato-pea;
Im = valor mdio da intensidade da corrente de soldagem;
Um = valor mdio da tenso de soldagem;
F = frequncia do pulso;
tp = tempo de pulso;
Ip = intensidade da corrente de pico;
Ib = intensidade da corrente de base;
Ht = aporte de calor terico; e P1, P2, P3 e C1, C2, C3 so as repeties em modo
pulsado (P) e convencional (C).
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3.2.2- ANLISES QUMICAS

As anlises qumicas do metal de base e dos metais de solda foram

realizadas em um espectrmetro de emisso tica ARL 3400. Como documentao
de referncia utilizou-se a norma ASTM E2055-99- Standard practice for
referencing test methods for chemical analysis of metals and related metals. Lixou-
se as amostras com uma lixa nova de 80 mesh para se obter uma superfcie plana e
regular. A seguir a amostra foi limpa com algodo embebido em lcool 97% e seca
com um jato de ar quente. Antes de iniciarem-se as anlises a cmara do
espectrmetro foi limpa e o mesmo foi aferido atravs de padres para ao baixo
carbono (SUS-A7) e ao baixa liga (SUS-H5). Teve-se incio a anlise das amostras
efetuando-se um total de trs queimas na superfcie inferior e trs queimas na
superfcie superior.
Calculou-se a mdia dos valores obtidos para cada elemento qumico,
como ilustra a Tabela 3.2.
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Tabela 3.2- Teores dos elementos qumicos analisados no metal de base e metais
de solda.
Metal Metal de solda
Elementos Eletrodo de 1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2)
base Pulsado Convencional Pulsado Convencional
C 0,06 0,16 0,09 0,07 0,08 0,06

Mn 1,41 1,12 1,11 1,37 1,12 1,38

Si 0,56 0,18 0,35 0,61 0,38 0,56

P 0,010 0,018 0,013 0,013 0,012 0,013

S 0,019 0,008 0,009 0,014 0,010 0,013

Cu ---- 0,017 0,012 0,017 0,012 0,016

Al ---- 0,069 0,023 0,031 0,024 0,028

Nb ---- 0,034 0,008 0,015 0,007 0,010

Cr ---- 0,034 0,027 0,028 0,027 0,027

V ---- 0,007 0,006 0,011 0,006 0,009

Ni ---- 0,032 0,024 0,026 0,023 0,025

Mo ---- 0,005 ---- 0,005 ---- ----

Ti ---- 0,030 0,010 0,011 0,010 0,011

B ---- 0,002 0,001 0,002 0,001 0,002

Nota: teores referidos em % em peso.

3.2.3- METALOGRAFIA

As anlises metalogrficas envolveram a realizao de exames macro e

microgrfico. Retirou-se amostras de cada junta soldada mediante um corte
transversal em relao ao cordo de solda.
A preparao das amostras utilizadas nos exames macro e microgrfico
foi aquela convencional em prtica metalogrfica, diferenciando-se apenas na parte
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concernente ao polimento final e na revelao microestrutural por ataque qumico.

Nas macrografias o polimento final foi realizado com alumina de granulao 1m e o
ataque qumico feito com a soluo aquosa composta de 15ml de cido clordrico,
10ml de cido actico, 10ml de cido ntrico e 3 gotas de glicerina. Para as
micrografias, o polimento final foi alcanado com o uso de pasta de diamante de
1m. O ataque qumico foi realizado com nital 2%.
Para a anlise de quantificao dos constituintes microestruturais aplicou-
se um aumento de 400 vezes em microscpio tico LEICA, modelo
METALLOVERT. A contagem dos pontos foi feita nos encontros de cada quadrado
de uma malha quadriculada, com quadros de 10x10mm, colocadas em cima das
micrografias imprimidas. Analisou-se cinco regies da zona fundida dos metais de
solda, procurando-se identificar aspectos de refinamento e a incidncia dos
principais microconstituintes de acordo com a terminologia de padronizao
proposta pelo IIW- Instituto Internacional de soldagem, DOC.999 88.
Sobre a caracterizao macroestrutural das soldas, utilizando-se o
software AutoCad e fotomacrografias digitalizadas de cinco seces transversais de
cada um dos modos de soldagem, foram determinadas a largura dos cordes nos
dois passes e a penetrao apenas para aquele correspondente ao segundo passe.
A Figura 3.4 define as variveis macroestruturais consideradas.
1 Passe
L1
(lado 1)

2 Passe
(lado 2) L2

Figura 3.4- Posicionamento e significado das variveis macroestruturais

consideradas.

3.2.4- ENSAIO DE DUREZA

Realizou-se medida de dureza Vickers na regio central dos metais de

solda utilizando-se um medidor de dureza da marca LEICA, modelos VM HTMOT,
com carga de 2 kgf.
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Como se observa na figura 3.5, tirou-se 12 medidas, sendo que o valor

final obtido foi a mdia aritmtica das mesmas.

Figura 3.5- Disposio das impresses para a realizao do ensaio de dureza.

3.2.5- ENSAIOS MECNICOS

As verificaes mecnicas incluram a realizao dos ensaios de trao e

impacto Charpy V nos metais de solda, de acordo com a norma BS 709. Como
mostra a Figura 3.6, na trao retirou-se os corpos-de-prova da regio central da
zona fundida de cada passe e na direo paralela ao eixo longitudinal da solda, com
os ensaios feitos a temperatura ambiente. Nos corpos-de-prova de impacto Charpy
a orientao do entalhe foi perpendicular ao referido eixo e os ensaios praticados a
temperatura de -30C.
Para os ensaios de trao utilizou-se uma mquina universal KRATOSK-
15000 e para a realizao dos ensaios de impacto foi utilizado um equipamento
LBM 018- Pndulo de impacto 300J (IGW-RM-204).

(a) (b)
Figura 3.6- Localizao da retirada dos corpos-de-prova para os ensaios (a)- trao
e (b)- impacto.
3.2.6- DETERMINAO DAS EFICINCIAS

O conhecimento dos rendimentos, ou eficincias, de deposio e trmica,

na comparao dos modos pulsado e convencional foi de extrema importncia.
Segundo WIDGERY (1986), a eficincia de deposio ( d) comumente definida
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como a razo entre os pesos do eletrodo depositado (P ed) e do eletrodo consumido

(Pec), durante o perodo de soldagem:

P
d (% ) ed 100
Pec

A quantidade (Ped) foi determinada pela diferena de peso da junta antes

e aps cada solda, ao passo que (Pec) pde ser obtido pelo produto entre o peso
linear do eletrodo utilizado, correspondente ao valor de 14,1 g/m, e o consumo linear
de eletrodo, esta ltima grandeza adquirida por um sistema eletrnico, MVA-2/IMC,
com sensor acoplado ao mecanismo de alimentao do eletrodo da mquina de
solda (Figura 3.7).

Figura 3.7- Equipamento de medio e monitorao da produtividade do processo

de soldagem.

Citando DUPONT (1995), a eficincia trmica (t) expressa a relao

entre o aporte de calor efetivo na formao da solda (H e) e o aporte de calor terico
(Ht), ou a energia total disponvel para a soldagem:

He
t (% ) 100
Ht
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com Ht calculado por:

Ht
I m U m
Vs
Entretanto, verifica-se prontamente que a maior dificuldade reside na
determinao de (He), de maneira que uma alternativa experimental foi usar o
mtodo desenvolvido por NILES e JACKSON (1975) e que consiste em determinar a
potncia mxima disponvel Pd, em W, em um ponto superficial da junta, remoto
zona de fuso, a partir da resoluo da equao de Rosenthal para fluxo de calor
em regime permanente, considerando o ciclo trmico de soldagem a que est
submetido o referido ponto, ou seja:
V
Pd 2s xr
Tmx T0 e
2 r k
, onde Tmx (C) a temperatura mxima do ponto superficial de coordenadas x e y
(mm) em relao a fonte pontual de energia, T 0 (C) a temperatura inicial desse
ponto, Vs (mm/s) a velocidade da fonte, ou a prpria velocidade de soldagem, e (r)
igual a (x2+y2)1/2. As propriedades trmicas do ao em questo, difusividade () e a
condutividade (k), so admitidas constantes e assumem os valores de 0,0043
W/mmC e 9,0 mm2/s, respectivamente.
A converso da potncia disponvel no ponto em energia por unidade
de comprimento (J/mm), ou equivalentemente o aporte de calor efetivo (H), feita
em seguida pelo imediato acerto dimensional:

Pd
He
Vs
Os valores de temperatura em funo do tempo foram registrados
utilizando-se um multmetro (termmetro) digital, equipado com interface
computacional, e os dados coletados por um termopar Cromel-Alumel (tipo K) fixado
na superfcie da junta no incio do comprimento de soldagem. O procedimento para
realizao dessas medidas est esquematizado na figura 3.8.
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Fonte pontual de energia

40 mm

r Vs
y = 20 mm

Termopar x
Y Junta
T(t)

Figura 3.8- Montagem do termopar para medida do ciclo trmico de soldagem.

4- RESULTADOS E DISCUSSO

4.1- ANLISES QUMICAS

Os resultados da anlise qumica dos metais de soldas e do metal de

base foram mostrados na tabela 3.2 e so referentes mdia dos valores de trs
amostras para cada metal de solda. A composio qumica do eletrodo reporta
informao do fabricante para a condio de anlise em metal de solda no diludo
e executado sob proteo gasosa de 75%Ar-25%CO2. Nota-se nesta tabela a
proximidade dos teores dos elementos presentes nos metais de solda para passes
executados em um mesmo modo, evidenciando, de certa maneira, a
reprodutibilidade nos procedimentos de soldagem adotados. Todavia, na
comparao entre os modos pulsado e convencional as pequenas diferenas nos
teores de Mn, Si e C, podem indicar efeitos diferenciados na diluio do metal de
base, no caso maior para o modo pulsado, visto a similaridade de composio
qumica entre os metais de solda assim obtidos e aquela do metal de base.
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4.2- METALOGRAFIA

A Figura 4.1 mostra as fotomacrografias das juntas soldadas e a Tabela

4.1 fornece os valores mdios das medidas lineares consideradas na caracterizao
da forma dos cordes. O aspecto geral dos cordes pode ser visto na Figura 4.2.
A pronta visualizao da configurao macroestrutural apresentada permite
observar a maior largura e penetrao dos cordes no modo pulsado, como
verificado numericamente. Em princpio, isto pode estar associado aos maiores
valores da tenso mdia conferida ao modo pulsado.

(a) (b)

Figura 4.1- Fotomacrografias dos cordes de soldas: (a)- modo pulsado e

(b)- modo convencional.
Ampliao de 2,2x. reagente: soluo aquosa com 15 ml de cido
clordrico, 10 ml de cido actico e 10 ml de cido ntrico.

Tabela 4.1- Valores das medidas lineares da largura e penetrao dos

cordes.
Variveis 1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2)
Macroestruturais Pulsado Convencional Pulsado Convencional
L1 (mm) 14,8 10,8 ---- ----
L2 (mm) ---- ---- 16,1 10,6
P (mm) ---- ---- 6,1 5,7
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(a)- Pulsado (b)- Convencional (c)- Pulsado (d)- Convencional

1 Passe (lado 1) 1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2) 2 Passe (lado 2)

Figura 4.2. Aspecto visual dos cordes de solda confeccionados.

A microestrutura do metal de solda existente nas amostras analisadas foi

observada sob uma ampliao da imagem de 400 vezes, em microscpio tico,
aps ataque qumico feito com nital 2%. Seguindo as recomendaes estabelecidas
pelo Instituto Internacional de Soldagem (IIW), foram definidos os diferentes
microconstituintes presentes nos cordes da junta soldada.
A quantificao das microestruturas foi feita utilizando-se a tcnica de
contagem de pontos, onde determinou-se a porcentagem das diversas morfologias
da ferrita observadas na microestrutura do metal de solda, como a ferrita acicular
(FA), a ferrita primria (FP), a ferrita com segunda fase (FS), alm do agregado
ferrita-carboneto (FC). Na quantificao obteve-se tambm a porcentagem de
morfologias incapazes de serem determinadas.
A Tabela 4.2 representa a quantificao dos microconstituintes da solda nos
dois passes da junta, nos modos pulsado e convencional e a mdia referente a
esses passes.
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Tabela 4.2- Quantificao dos microconstituintes da solda.

Metal de solda
1 Passe (lado 1)
Pulsado Convencional
FP FA FS FC ND FP FA FS FC ND
22,4 49,9 23,1 0,7 3,9 18,4 59,1 19,6 0,4 2,5
2 Passe (lado 2)
Pulsado Convencional
FP FA FS FC ND FP FA FS FC ND
23,8 46,8 25,2 0,5 3,7 19 55,6 22,4 0,3 2,7
Mdia (1 e 2 Passes)
Pulsado Convencional
FP FA FS FC ND FP FA FS FC ND
23,1 48,4 24,2 0,6 3,8 18,7 57,4 21 0,4 2,6
(ND) = No determinado

Observa-se, pelos resultados, a predominncia de ferrita acicular (FA), onde

considera-se o efeito da composio qumica. MODENESI (2004) relata que o
mangans promove um refinamento da microestrutura. A elevao do seu teor leva
formao da ferrita acicular em detrimento de ferrita primria. Vrios
pesquisadores como EVANS (1981), KOBAYASHI (1994), BHADESHIA (2001),
TAYLOR (1982) e NOVAES GOMES (1994), partilham da mesma observao.

4.3- ENSAIO DE DUREZA

De acordo com os valores obtidos das medidas de dureza Vicker, as

diferenas so bem poucas tanto nos modos pulsado e convencional como entre
passes de um mesmo modo.

4.4- ENSAIOS MECNICOS

Comparativamente, destaca-se a maior resistncia mecnica alcanada nos

metais de solda confeccionados no modo convencional, pois as fotomicrografias
contidas na Figura 4.3 sugerem a ocorrncia de um refinamento microestrutural
pouco maior nesta condio, e as diferenas nos parmetros de ductilidade e
tenacidade ao impacto so insignificantes. Entre passes de um mesmo modo o
comportamento mecnico pode ser assumido como idnticos.
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(a)- Pulsado (b)- Convencional

1 Passe (lado 1) 1 Passe (lado 1)

(c)- Pulsado (d)- Convencional

2 Passe (lado 2) 2 Passe (lado 2)

Figura 4.3- Fotomicrografias ilustrando as microestruturas desenvolvidas na

zona de fuso dos metais de solda.
Ampliao 400x reagente: nital 2%.
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A Tabela 4.3 ilustra os resultados das verificaes mecnicas dos metais de

solda.
Tabela 4.3- Resultados das verificaes mecnicas dos metais de solda.
Parmetros 1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2)
Mecnicos Pulsado Convencional Pulsado Convencional
t (MPa) 574 639 531 642
e (MPa) 472 544 460 568
Af (%) 21,2 17,9 20,4 19,81
HV (kgf/mm2) 220 223 198 214
EA (J) 32,7 33
t = limite de resistncia trao;
e = limite de escoamento;
Af = alongamento de fartura em 25 mm;
HV = dureza Vickers utilizando carga de 2kgf;
EA = energia absorvida.

4.5- DETERMINAO DAS EFICINCIAS

As estimativas das eficincias de deposio e trmica esto expostas na

tabela 4.4 e apontam para o modo pulsado a conjuno de um desempenho pouco
melhor tanto no aproveitamento da energia efetiva de soldagem, como na
quantidade de eletrodo depositado, consoante ao que tm sido reportado na
literatura como um marco da combinao arco pulsado e eletrodo do tipo metal
cored.

Tabela 4.4- Valores das eficincias de deposio e trmica.

Eficincias 1 Passe (lado 1) 2 Passe (lado 2)
(%) Pulsado Convencional Pulsado Convencional
d 96,8 91,9 92,8 95,9

t 69,5 69,5 83,8 74,9

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5- CONCLUSES

Para o procedimento experimental utilizado neste trabalho, conclui-se que:

A opo entre os modos pulsado e convencional na soldagem GMAW
influenciou na diluio do metal de base;
O modo pulsado alterou mais as caractersticas geomtricas de largura e
penetrao dos cordes;
Os metais de soldas obtidos em modo convencional mostraram uma maior
propenso ao refinamento microestrutural, com equivalente aumento de resistncia
mecnica;
As eficincias de deposio e trmica estimadas apresentaram, de maneira
geral, valores mais elevados para soldagem em modo pulsado.

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