Artigo Trabajos Completos Corende 2013

IX Congreso Regional de Ensayos No Destructivos y Estructurales y Jornadas de Soldadura IX CORENDE /
. - 1a ed. - Ciudad Autnoma de Buenos Aires : Asociacin Argentina de Ensayos no Destructivos y Estructurales -
AAENDE. . ; Asociacin Argentina de Ensayos no Destructivos y Estructurales - AAENDE, 2014.
E-Book.
ISBN 978-987-23957-5-9
1. Ingeniera. 2. Investigacin Cientifica.
CDD 620.07
Fecha de catalogacin: 23/10/2013
IX Congreso Regional de Ensayos No Destructivos y
Estructurales y Jornadas de Soldadura
TRABAJOS COMPLETOS CORENDE 2013
2 al 4 de octubre de 2013
Mar del Plata, Prov. de Buenos Aires. Argentina.
CORENDE 2013
TRABAJOS COMPLETOS
Trabajo 01 - De Petris, Lenzuni, Mennuti. The italian experience on the requalification of

underground LPG vessels based on acoustic emission technique.
Trabajo 02 - Demma, Galvagni. Implementation of new NDT approaches in the Italian
petrochemical.
Trabajo 03 - Porco, Romano, Valer Montero. Las tcnicas de ensayos no destructivos para
el control de materiales y estructuras de ingeniera civil.
Trabajo 04 - Belinco. Ensayos extensomtricos (strain gauge testing) Avances en la
certificacin de personas bajo la norma ISO 9712.
Trabajo 05 - Bobrow. Inspeccin no invasiva de tubos de intercambiadores de calor.
Trabajo 06 - Britto, Modolo. Aplicao de tomografia de alta resoluo na industria.
Trabajo 07 - Nashmias. YPF Nuevos desafos en el rea de inspeccin.
Trabajo 08 - Brizuela. Imgenes 3D para uso industrial.
Trabajo 09 - Asta, Rios, Cambiasso, Balderrama. Evaluacin de la integridad estructural en
compuestos hbridos.
Trabajo 10 - Cambiasso, Asta, Balderrama, Ros. Revisin de un programa de inspeccin
no destructiva para una hlice.
Trabajo 11 - Wissels, Britto. Uso de radiografa digital na industria de oil & gas.
Trabajo 14 - Iglesias Raggio, Argaaraz. Evaluacin del contenido macroinclusionario en
tubos de acero.
Trabajo 15 - Desimone, Schroeter, Karchadjian, Mastroleonardo, Garca, Tacchia.
Mtodo no destructivo de determinacin de crecimiento por creep de canales
combustibles en la central nuclear Embalse.
Trabajo 16 - Amaral. Inspecao automtica usando tcnica ultrassom.
Trabajo 17 Batagelj. Sistema acreditado de calificacin y certificacin de inspectores de
soldadura, norma IRAM-IAS U 500-169:2010.
Trabajo 19 - Nunez, Vozar. Talleres de actualizacin del personal certificado.
Trabajo 20 - Rodriguez, Barresi, Gimnez, Crdoba, Marzialetti. Dispositivo para
inspeccin de vstagos.
Trabajo 21 - Asta, Zalazar. Anlisis comparativo de mtodos para evaluar el riesgo de HAC
en metal de soldadura de aceros estructurales de alta resistencia.
Trabajo 22 - Bonifacio, Romero. Relevamiento geomtico y determinacin de las
frecuncias y modos naturales de vibracin de un laba de turbina de vapor.
Trabajo 23 - Luque, Hogert, Ruiz Gale. Efecto de la desalineacin en la triangulacin activa
con luz estructurada para la medicin de ovalidad de tubos.
Trabajo 27 - Lingeri, Sosa, Rozembaum, Bonifacio, Fiori, Villabrille. Ensayo Dinmico de
Fuente sellada de Cobalto 60, Calificacin de Placa electrnica de Sealizacin y Medicin
de Vibraciones de suelo.
Trabajo 28 - Salas, Villabrille. Medicin de deformaciones especificas sobre Caldera y
sobre una Prensa Hidrulica para extrudado de Aluminio
Trabajo 29 - Visconti, Cazal, Cazal. Inspeccin de pre-servicio de la Central Nuclear Atucha
Unidad II
Trabajo 30 - Bonifacio, Ghiselli, Fiori, Ibaez, Rozembaum. Caracterizacin Dinmica de
Prototipos de Elementos Combustibles
Trabajo 31 - Visconti, Cazal. Inspeccin en servicio de la vasija del reactor de la Central
Nuclear Atucha Unidad I, durante la parada programada 2013
Trabajo 32 - Gualco, Marini, Svodoba, Surian. Efecto del calor aportado sobre recargues
base hierro nanoestructurados soldados con proteccin gaseosa y sin ella
Trabajo 33 - Piccini, Vila, Bernal, Svodoba. Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin
(FSSW) en Polietileno de Alto Peso Molecular (PE-HMW)
Trabajo 34 - Piccini, Svoboda. Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin en chapas finas
de Aleaciones de Aluminio Dismiles
Trabajo 35 - Bonello, Svoboda. Efecto del modo de transferencia en el proceso GMAW
sobre la vida a la fatiga de uniones soldadas de aceros DP750
Trabajo 36 - Villca, Booman, Karkocki, Otegui, Gonzalez. Determinacin del error del
ensayo no-destructivo mediante ESY 10 en la estimacin de la tensin de rotura y fluencia
de aceros.
Trabajo 37 - Poliserpi, Zalazar. Caracterizacin de soldaduras de pasada simple sobre
distintas superficies de corte en diferentes aceros.
Trabajo 38 - Martn, Codega, Zalazar. Aplicacin de tratamientos isotrmicos post-
soldadura en acero AISISAE 4140.
Trabajo 39 - Zappa, Carln, Svodoba, Surian. Efecto del calor aportado en soldaduras de
acero inoxidable Sper Dplex.
Trabajo 40-Bianchi. I+D en la industria del petrleo.
Trabajo 41 - Lacerda, Vale. Impacto dos requisitos da NAS410 na certificao de pessoal
de END do setor aeroespacial.
Trabajo 42 - Torga, Gutierrez, Morel, Sambrano. Medicin de espesor y parmetros
dimensionales en envases de vidrio por tomografa ptica coherente.
Trabajo 43 - Marconi, Castillo, Ramini, Boccanera. Anlisis microestructural y propiedades
mecnicas de junta soldada de acero HSLA utilizado en la agroindustria.
Trabajo 44 - Katchadjian, Desimone, Garca, Antonaccio, Schroeter, Mastroleonardo.
Inspeccin automtica de los soportes del recipiente de presin de CNA I por el mtodo de
partculas magnticas.
Trabajo 45 - Obrutsky, Lopez Pumarega. Posgrado Especializacin en Ensayos No
Destructivos Formacin para gerenciar e implementar los END.
Trabajo 46 - Cosarinsky, Kopp, Rabung, Seiler, Petragalli, Vega, Sheikm-Amiri, Ruch,
Boller. Non destructive characterization of laser hardened steels Caracterizacin no
destructiva de aceros endurecidos con lser.
Trabajo 47 - Giorgetti, Ruch, Fava, Tacchia, Olivar. Cuadros de bicicleta de alta gama.
Propuesta de tcnicas de inspeccin.
Trabajo 48 - Zotto, Sanzi. Evaluacin de la integridad estructural en la unin entre el
cuerpo de una esfera de presin y su sistema de soportacin, ante cargas horizontales,
utilizando simulacin computacional.
Trabajo 49 - Cosarinsky, Fava, Ruch, Georgetti, Bonomi. Determinacin de
permeabilidades magnticas en mediciones de corrientes inducidas.
Trabajo 50 - Cazal, Devegili, Molina, Cazal. Programa de Control de Generadores de Vapor
- Experiencia Operativa NASA.
Trabajo 01
De Petris, Lenzuni, Mennuti.
The italian experience on the requalification of

underground LPG vessels based on acoustic
emission technique.
The Italian experience on the requalification of underground LPG
vessels based on Acoustic Emission technique.
Carlo De Petris, Canio Mennuti

Italian Workers' Compensation Authority
Department of Research, Certification and Compliance
Via Fontana Candida 1, 00040 Monteporzio Catone (Roma), Italy
Tel. +39 06 94181492
Fax +39 06 94181230
c.depetris@inail.it, c.mennuti@inail.it
Paolo Lenzuni
Italian Workers' Compensation Authority
Department of Research, Certification and Compliance
Via delle Porte Nuove 61, 50144 Firenze, Italy
p.lenzuni@inail.it
Abstract
About six hundred thousand small underground Liquefied Petroleum Gas (LPG) vessels
are currently operated in Italy. According to the existing legislation, their structural
integrity and stability shall be assessed every ten years (hereafter requalification). For
such vessels, requalification is complicated by the underground location, which
prevents the use of conventional NDT techniques requiring complete accessibility of
the external surface of the vessel itself. An innovative technique for requalification,
based on the Acoustic Emission (AE) method, has been developed in Italy in the last
decade. This technique allows requalification tests to be performed during service,
avoiding digging out. The technique has been codified into a comprehensive
requalification procedure, which is consistent with the requirements set by the European
standard EN 12817:2002 recently reviewed in 2010. The test is based on a interpretative
model of measured AE data, which links the vessel structural stability to compliance
with a specified threshold. The procedure was officially released as part of the Italian
national legislation in January 2005, and requalification tests were first carried out in
late 2005. At the end of June 2013, after more than seven years of extensive activity, the
number of tests successfully completed exceeds one hundred thousand.
This paper provides a summary of the technique developed for testing small
underground LPG vessels and the on-line signal processing of data recorded during
tests. A comparison of AE location to other conventional NDT approaches is also
presented and discussed. Finally, a synthesis of results obtained for all tested vessels is
shown.
1. Introduction
Several hundred thousand small Liquefied Petroleum Gas (LPG) vessels have been set
into operation in Italy during the last two decades, mostly underground. Inspection of
such vessels is mandated by Italian national legislation after ten years of operation,
leading, if successful, to the vessel requalification. Traditional NDT methods for
inspection (visual, ultrasonic, radiographic) require that the vessel is unearthed, and the
whole process is accordingly cumbersome, slow and expensive, i.e. not cost-effective.
A viable and attractive alternative is represented by AE-based techniques. On site AE-
based examination of underground LPG vessels has been common practice in Austria
and France for at least two decades, with a good record of reliability established over
many 100.000s of tests. However, some peculiarities of Italian LPG vessels (mostly
vertical geometrical configuration see Figure 1 and no internal visual testing
possible), as well as the legal obligation to perform requalification according to a
statistical approach based on random sampling of homogeneous manufacturing batches,
have created the need for a specific data analysis procedure.
Figure 1. Topology of vessels in Italy as determined by tests.
The resulting Italian procedure, based on the AE method, was developed by INAIL
(Italian National Workers Compensation Authority) is consistent with the European
standard EN 12817:2010 [1].
Its most attractive feature is the ability to determine both the structural integrity of
individual small underground LPG storage vessels and the compliance with existing
regulations of homogeneous batches.
2. Identification of homogeneous batches and associated samples

The European standard EN 12817:2010 allows vessel inspection to be performed not
only on an individual basis, but also through the sampling of homogeneous batches. Its
annex E specifies that the fractional sampled population is a steeply decreasing function
of the batch size. It also includes a lengthy list of parameters that can be used to better
discriminate strongly homogeneous batches.
Concerns were expressed that very low sampling fractions could lead to large
uncertainties in the final result, possibly undermining the methods credibility. The use
of many discriminating parameters also proved untenable, as it tended to produce a huge
number of very small, or even one-vessel batches, the final result being unacceptably
close to individual testing.
In the Italian procedure, homogeneous batches were accordingly assembled by using
just a few simple manufacturing and specification parameters: a) producer, b)
manufacturing year, c) vessel coating (epoxy resin or plastic), d) geometrical typology
IX Congreso Regional de ENDE y Jornadas de Soldadura Mar del Plata Octubre 2013 2
(horizontal or vertical), e) capacity. The sampling fraction was held constant at 33% for
batches with a size M greater than 20 vessels, with larger fractions for smaller batches,
reaching 100% for a batch size M 7.
The most common design characteristics of vessels operating in Italy are:
capacity: 1000 l, 1750 l, 3000 l, 5000 l(*);
diameter: from 800 mm to 1200 mm;
design pressure: 17.65 bar;
material: carbon steel, EN 10028:3 P 355NH; (equivalent to ASTM A 516 gr.
70);
thickness : from 4.5 to 8 mm.
(*)
exclusively horizontal typology.
Figure 2. Distribution of homogeneous batches according to their size.
Figure 2 shows how the vast majority of batches is of very small size, with only 1/5 of
them gathering more than 20 vessels.
3. AE test method
On site activity is performed using a mobile laboratory (Figure 3), equipped with
dedicated instrumentation for AE testing (Figure 4). Pressurization takes place through
a closed loop system in which liquid LPG is taken from the vessel, vaporized and
eventually re-injected into the vessel (Figure 5).
Sensor placing on an LPG underground vessel is strongly constrained by the limited
accessible area, and by the presence of valves, connecting pipes, accessories and
devices for protection, safety and control (see Figure 6). Only two sensors could be
therefore positioned on the vessel surface, with a mutual distance of 400 mm.
The following is a short synthesis of the AE tests main features:
pressurization starts at a pressure Pstart 9 bar, and stops at a pressure 13.5 Pstop
14.5 bar;
the pressurization gradient is 0.2 bar/minute;
hits with duration D 30 s are rejected, as they are known to be mostly due to
mechanisms having nothing to do with the vessels structural integrity.
Figure 3. The mobile laboratory for AE Figure 4. A view of the inside.

tests.
Sensore
PressurePressione
Sensor
Pressione
Pressure
p Inizio provaPressione [bar]p Fine prova
Connessione del serbatoio al Sconnessione del serbatoio al

sistema di pressurizzazione sistema di pressurizzazione
Pressione Fine
prova EA
Verifica funzionale
Pressione
one
zazi
/ min
suriz
bar
Pres
0,05

t Inizio prova 0,2 t Fine prova
tempo [min]
Pressione Inizio
Registrazione del
prova EA
Verifica funzionale
rumore di fondo
5 minuti
Inizio Fine Inizio Fine Inizio Tempo Fine Inizio Fine
SISTEMA DI
PRESSURIZING
AE signals
4
PRESSURIZZAZIONE
Amplitude [mV]
SYSTEM
-2
-4
A CICLO CHIUSO
-6
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
Time [s]
4
Amplitude [mV]
-2
-4
-6
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
Time [s]
Sensore
SensoreEA
EA
AE source
Figure 5. A layout of the technique based Figure 6. A view of the accessible area of
on AE method. the underground vessel.
4. Synthetic Quality Index and Evaluation Factor for classification

Evaluation of the vessels structural integrity relies on four quantities, all of them re-
calculated every time one AE burst is detected:
1. the number N1 of AE bursts (within the range of t values used to identify AE
events), above an upper threshold peak amplitude value A1;
2. the number N2 of AE bursts (within the range of t values used to identify AE
events), above a lower threshold peak amplitude value A2;
3. a synthetic quality index ICSE. Very general arguments, based on the mechanisms
leading to energy release in AE tests, indicate that the ideal synthetic quality index
should include elements related to:
the AE activity (e.g. number of significant AE bursts, their energy and/or
amplitude);
the time evolution of the AE activity;
the homogeneity of AE activity in space.
The former two are needed to explicit the link between structural integrity and
overall activity (i.e. more hits and more energy imply a higher chance of structural
damage). The latter should be used to incorporate the relation between sudden
energy bursts and/or strongly localized clusters of AE sources on one side, and the
hazardous potential of existing defects on the other.
Careful investigation of AE test outcomes has led to the original development of an
algorithm which calculates a synthetic quality index ICSE
EC
ICSE=f HC,K, ,AC (1)
p
In equation (1)
HC is the cumulative number of AE bursts that can be successfully located (the
time delay t between the two detections is consistent with the vessel geometry
and sensor location);
K is the number of the most energetic events needed to account for 50% of the
cumulative energy released. This quantity has a very similar meaning to the
parameter known as severity in some AE procedures;
EC is the cumulative energy of all HC bursts;
p is the pressure range spanned;
AC is the area factor, calculated as the (sign-independent) departure of the
Normalized Cumulative Hits-Energy (NCHE) area from the ideal value of 0.5.
The NCHE area is the area under the curve of normalized cumulative energy vs.
normalized cumulative hit number (see Figure 7). An area of 0.5 would result
from a time-independent average energy per hit, a situation usually associated to
minor structural damage. Deviations from 0.5 (typically created by a strong
release of energy in the latest test stages), would give a lower value of the
NCHE area, and a correspondingly large value of AC. It is seen therefore that
this quantity is a good indicator of a not ordinary time evolution of the energy
released during AE tests.
1,0
Normalized Cumulative Energy
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Normalized Cumulative Hits
Figure 7. An example of a typical curve of Normalized Cumulative Hit Energy

vs. Normalized Cumulative Hit Number.
Equation (1) lacks sensitivity to the spatial density of AE sources, which would be
expected to be correlated to the probability of structural damage. Furthermore,
amplitudes and energies should be corrected to take into account the signal
attenuation between source and detector. This in turn requires that a reliable location
algorithm is available. Unfortunately, the task of precisely locating the AE source
with just two very closely spaced detectors has proven extremely problematical,
much more so for vertical vessels. This has prevented the development of a more
complex index based on t clustering analysis or any other quantity linked to the
maximum surface density of events.
The synthetic quality index ICSE is usually characterized by moderate fluctuations
associated to the acquisition of low-energy hits. The occasional flaring of a very
strong hit determines a sudden drop of the number K of relevant hits, as well as a
shrinkage of the AC area. Both features contribute to a quick increase in ICSE.
4. a time-history index ISRE, also developed in this work
E j
ISRE= 1 (2)
E j
2
In equation (2) the sum E j is performed over the energies of the hits detected
1
during the recentmost 0.8 bar-wide pressure interval, and the sum E j is
2
performed over the energies of the hits detected during the recentmost 1.6 bar-wide
pressure interval. A large values of ISRE implies that most of the energy has been
released very recently, which in its turn is an indicator of possible structural
damage. Large and erratic fluctuations are the rule for ISRE. Again, energetic AE
events can be assumed to be responsible for observed sudden variations, as they
push this index to values of order 1 when they are recorded. ISRE then drops to
almost zero if no significant event is recorded in the ensuing 0.8 bar-wide pressure
interval.
Equations (1) and (2) are solved by the AE data processing system every time an AE
burst is detected.
4.1 Classification of individual vessels
From the two quantities ICSE and ISRE, the evaluation factor is computed by the AE
data processing system every time a burst is detected
=f ICSE,ISRE (3)
The classification of each individual vessel is carried out using the largest value (max)
reached by during the test. The identification of one or more action thresholds is an
essential step in building up a reliable assessment procedure. This task is complicated
the dearth of objective independent criteria which could be employed to calibrate the
AE-based method illustrated in this paper.
Classification of vessels takes place as follows:
CLASS 1: Vessels for which a no-significant AT activity has been detected. These
vessels are allowed to continue operation for a period determined in accordance with
existing Italian legislation (usually 10 years).
CLASS 2: Vessels for which a significant AT activity has been detected. This means
that the following criteria have been met:
1. max 0.95 or
2. more than N1 = 30 hits with amplitude above A1 = 75 dB, or
3. more than N2 = 15 hits with amplitude above A2 = 85 dB or
4. more than N3 = 1500 hits with amplitude above A3 = 40 dB
These criteria have been carried over from similar criteria which appear in several
international standard that deal with AE testing.
These vessels can no longer be operated and must be unearthed and dismissed.
CLASS 3: Vessels for which the test has been performed but the data analysis has not
been evaluable (e.g. AE equipment failure, meteo conditions, ecc.).
4.2 Compliance of homogeneous batches
Because requalification is mandated to be performed adopting a sampling approach, the

final judgement on the structural integrity of vessels requires that some kind of global
descriptor for the entire homogeneous batch is developed. The compliance of all vessels
in a homogeneous batch is assessed using a single value batch, which is calculated
assuming that the values of for individual vessels in the batch follow a normal
distribution. More in detail, batch represents an estimate of a size-dependent high
percentile of the distribution. By the mere definition of batch, it follows the existence of
a fraction of vessels with batch ; it is vital to have an accurate estimate of this
fraction, which in its turn requires that the distribution of values in the batch is well
known.
5. Validation
The validation of the procedure previously presented and discussed has been performed
by unearthing several vessels, which have been tested using a set of traditional NDT
techniques(3) (4). Following the initial phase of digging out the vessel, (Figure 8), the
internal cleaning took place (Figure 9). The direct accessibility of the shell allowed both
direct visual testing (VT) on the outer surface and assisted visual testing by endoscope
on the inner surface (Figure 10). Thickness measurements according to traditional mesh
approaches were also performed (Figure 11), as well as Ultrasonic Testing (UT) of
longitudinal and circumferential welding (Figure 12 and Figure 13).
Radiography Testing (RT) of all weld joints using the technique of double-wall single
image were also carried out. Figure 14 shows an example of some films, highlighting
material discontinuities generated during the vessel manufacturing.
Figure 8. Vessel digging out. Figure 9. Vessel Figure 10. Assisted direct
internal cleaning. VT by fibre-optic
endoscope.
Saldatura circonferenziale superiore

-150 -100 -50 0 50 100 150
17
18
19
7 8 9 12 3 4 5 6
10
20
Saldatura longitudinale
30
40
20
21 50
22
60
70
12 13 14
15 16 1011
80
-150 -100 -50 0 50 100 150
Saldatura circonferenziale inferiore
Figure 11. Thickness Figure 12. UT on Figure 13. UT mapping on the

measurement. weld joint. circumferential and
longitudinal weld joints.
Both UT and RT detections were carefully mapped in order to check their consistency
with analogous indications coming from the AT test. As previously discussed, with just
two sensors AT tests do not lead to a unique location of the AE source. However,
assuming that the source is located on one of the two circumferential weld joints, the
location can be performed with an ambiguity reduced to four symmetrical points (for
vessels with vertical axis) with respect to the straight line joining the sensors.
Consistency between AE source location as independently determined by AT, UT and
RT methods was checked by checking the observed distribution of distances against the
expected distribution for a case of randomly distributed sources.
Two quantities were used to quantify the difference between the observed experimental
distribution and the theoretical random distribution:
the Kolmogorov-Smirnov test statistic for the compatibility between distributions
the excess of probability at a small distance (indicated by the acronym EPPID).
The former can be used in the context of a statistically rigorous test, but it is unable to
provide an unambiguous evidence of spatial coincidence between the two sets.
The latter is not codified in standard statistical tests, but is able to provide a more
compelling indication of spatial coincidence between the two sets.
Figure 14. RT on weld joints.
Figure 15 shows a purposeful plot of the AE source locations (small dots), UT

indications (big dark dots, class 1) and UT + RT coincident indications (big red dots,
Class 3), in a reference system whose zero is placed at the intersection of the line
joining the sensors with the upper circumferential weld joints.
3
EA posizione 1
EA posizione 2
2,5
EA posizione 3
EA posizione 4
posizione (metri)
2 UT classe 1
UT classe 3 (con RX)
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
posizione (metri)
Figure 15. Comparison between UT and UT+RT detected indication positions and
AT source locations referred to a circumferential weld joint (**)
(**)
For graphic clarity the positions of the UT sources have been artificially
"raised".
Figure 16 shows the histograms of the two probability distributions: the minimum
distances expected for a random position of the indications UT + RT (in purple) and the
actual minimum distances as experimentally determined (in red). The maximum
probability density was found for dk = 1 cm, and a considerable excess of close sources
for dk < 3 cm was found. Figure 17 shows the results of the Kolmogorov Smirnov (KS)
analysis to assess the compatibility of the two distributions on a specific vessel. Without
going into details of interpretation of the tests, it was possible to demonstrate a
significant association between physical AE source locations and UT and RT indication
positions. Similar results were found on all vessels, leading to the validation of the
previously discussed AE-based procedure.
0,5 Kolmogorov - Smirnov Test

0,45 1
487548 attesa
0,9
0,4 sperim
0,35 0,8
cum fraction
0,7
Frequenza
0,3
0,6
0,25
0,5
0,2 0,4
0,15 0,3
0,1 0,2 cum teor
0,05 0,1 cum-exp
0
0
0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
Distanza (m)(cm)
Distanza d (m)
Figure 16. Histogram of minimum Figure 17. Kolmogorov Smirnov test

distance difference between UT + RT analysis.
detected indication positions and AT
source locations.
5. Summary of results
5.1 Classification of vessels
Table 1 summarizes the results available as of the end of June 2013.
Table 1. Results of classification of vessels according to this papers procedure
Number Percentage
Total number of tested vessels 107411
CLASS 1 (acceptable) 103476 96.34
CLASS 2 (rejected) 1795 1.67
CLASS 3 (not evaluable) 2140 1.99
The two most outstanding elements are:

the limited size of CLASS 3 (no decision possible, 1.99 %). This confirms that the
test procedure is well suited to be carried out in the field with only occasional
mishaps preventing its regular completion;
the limited size of CLASS 2 (1.67 %), which includes vessels that did not pass the
test. This figure is somewhat larger than similar figures provided by different test
methods. This discrepancy may be originated by differences in the tested vessels, in
terms of coating (plastic vs. epoxy resin) or geometry (horizontal vs. vertical). It
may also be due to the different testing strategies (individual vs. statistical) which
has forced a more conservative threshold in Italy in order to account for the large
fraction (about 2/3) of vessels not subjected to tests.
5.2 Distribution of the evaluation factor of individual vessels
The probability density function (pdf) of the evaluation factor for all tested 107411
vessels with a valid test is shown in Figure 18. Figure 19 shows that a normal
distribution provides an excellent approximation to the experimental probability density
function. The best fitting normal pdf has a mean of 0.50, and a standard deviation of
0.19. The small positive skewness indicates the existence of a slight positive asymmetry,
due to the presence of a very small high- tail in the distribution.
12000 12000
10000 10000
Number of vessels
Number of vessels
8000 8000
6000 6000
4000 4000
2000
2000
0
0
Evaluation factor Evaluation factor
Figure 18. Distribution function of Figure 19. Experimental (red dots) and
for all tested vessels. best-fitting normal (black line)
probability density functions.
5.3 Compliance of homogeneous batches
The departure from a normal distribution which shows up in the extreme high- tail is
statistically significant for individual bins. Because of the minimal size of these bins,
this is however inconsequential with respect to the estimate of the fraction of vessels
with lim. The integral of the experimental distribution for any 0.95 is within 5%
of the corresponding value calculated assuming a normal distribution.
As previously discussed, the precise knowledge of the fraction of vessels whose
exceeds the representative value of the batch batch is vital in order to have an accurate
estimate of the residual risk in the procedure. The fact that a normal distribution is an
excellent approximation to the experimental distribution of all values provides strong
support to the hypothesis that this is also the case inside each and every homogeneous
batch and as such, it provides a strong argument for the overall reliability of the method.
Given the very large number of tests (more than 100000), future tests are not expected
to introduce any significant change. Major deviations will only be possible if associated
to significant structural changes of vessels possibly unveiled as tests will proceed
through samples drawn from younger and younger populations. Therefore, despite the
limited fraction of vessels which have been tested, quantitative conclusions are firm.
6. Conclusions
An AE-based test procedure for requalification has been developed to perform a quick
and cost-effective inspection of small underground LPG vessels. The limited and
crowded accessible area on the vessel severely constrains the size of any reasonable
experimental set up. Despite the adoption of a very basic, two-sensors configuration,
this method still provides enough information to allow a reliable assessment of the
vessels structural integrity. As such, it represents an excellent alternative to traditional
inspection methods, which are a lengthy and costly affair, and whose internal
consistency is often very low.
Because of the stringent limitations on the experimental set-up, special emphasis has
been placed on waveform analysis. The resulting evaluation factor has been shown to
provide a solid tool for the assessment of structural integrity of vessels. In combination
with two additional alert criteria based on the number of detected AE bursts with a high
specified peak amplitude, it can be used to reliably assign individual vessels in one of
three different quality classes, which make up the adopted classification scheme.
References
1. EN 12817:2010 , Inspection and requalification of LPG vessels up to and
including 13 m3 underground
2. C De Petris, A Faragnoli, P Lenzuni, V Mazzocchi, P Quaresima: Il controllo di
piccoli serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul metodo di Emissioni
Acustica ai fini della verifica decennale, Conference Tecnologie di Sicurezza:
un valore integrato nella gestione dellinnovazione, Bologna 7 giugno 2007, pp
88-99 (in Italian)
3. G Augugliaro, C Brutti, M E Biancolini, C De Petris, A De Vivo, S Di Mambro,
Valutazione dell'integrit strutturale di piccoli serbatoi GPL basata
sull'interpretazione con tecnica frattale di dati di prova di Emissione Acustica,
Convegno SAFAP 2010, Venezia 13-14 maggio 2010 (in Italian)
4. C De Petris, M Marino, P Quaresima, PND integrate su piccoli serbatoi di GPL
interrati, 13th Italian Conference on non Destructive Tests, Roma 15-17 ottobre
2009 (in Italian)
Trabajo 02
Demma, Galvagni.
Implementation of new NDT approaches in the

Italian petrochemical.
Implementation of new NDT approaches in the Italian petrochemical
industry.
Alessandro Demma, Andrea Galvagni
A3 Monitoring
12a The Mall Ealing, London, W52PJ, United Kingdom
+44 7769293428
alex@a3monitoring.com
Abstract
In a rapidly changing and increasingly competitive petrochemical market in Italy, companies
operating in this industrial sector have to face several challenges: infrastructures are getting
older, operating margins for the refining sector are getting slimmer and the need for safety of
the installations is ever increasing. It is therefore of paramount importance to implement new
solutions that enable to optimize inspection and make it more reliable, effective and efficient.
In this scenario Italy has recently been very fast implementing screening methods such as
Acoustic Emission and Guided Waves that enable to quickly define if a large portion of the
part to be examined is affected by critical problems. Also great attention is now focused on
approaches that enable to reduce inspection effort by focusing on specific areas (Risk Based
Inspection or RBI, Non-Intrusive Inspection or NII). In this scenario could be inserted also a
new concept, the one of monitoring that building on the RBI and NII enables to have
continuous control of some areas identified as critical by using RBI or NII. This article will
briefly introduce these innovative approaches and explain how it is possible to conceive their
implementation to improve inspection efficiency.
1. Introduction
The natural evolution of the petrochemical business from an early stage development of the
market to a very mature market brings a variety of technical and commercial challenges. The
Italian petrochemical business (as most other European countries) is now at the stage where
local production is extremely low compared to national needs, the main sector locally is the
downstream and the infrastructure is getting older while the requirements for safe working
and living environment is ever increasing.
Critically, after decades of operation, piping and pressure equipment is in general need to be
verified and checked. The European Pressure Equipment Directive (PED) has been widely
applied and further regulations in Italy have required a census of the in-plant piping together
with a health check (Decr. Leg. 329,[1]). It should not come as a surprise that when the
regulation was approved, the means to apply it were not yet clearly defined. Therefore the
local Italian HSE government body (then called ISPESL, now part of INAIL) collaborated
with all industrial stakeholders to provide some guidance on how to inspect thousands of
kilometres of in-plant piping.
Classic NDT methods such as UT, RT provide very good information about the condition of
the structure inspected, however they could not be widely applied to tens of kilometres of
piping. Just as an example, if one was to inspect every single length of pipe between welds
(assuming in this case a 12m length) by testing 4 points (3,6,9,12 clock position) close to
each weld, we would have inspected less than 0.01% of the pipe. Looking at statistics, this
percentage could actually be sufficient under the assumption that corrosion develops evenly
on the pipe. Experience suggests that this is far from reality and UT spot check is in most
cases useless if not implemented within a much more effective integrity plan. Also not all
pressure equipment is the same in terms of the risk. Therefore a further evaluation may help
to concentrate the inspection effort where it is most needed.
The technical challenges were therefore identified:
1) TIME: Damage evolves over time and inspection plans need to identify critical
problems and damages that could developed into critical problems before the next
inspection
2) SPACE: it is currently impossible to inspect 100% of plant piping using classic NDT
tools. Other solutions are needed
3) RISK: where should we start from with inspection plans?
The next step was to identify possible general strategies that would suit the needs of both
large and small petrochemical companies.
2. Guidelines on inspection strategies

Keeping in mind that the needs of small and large players in the industry could be completely
different the guidelines for compliance with the Decree 329 (that was then published as a
standard in Italy UNI/TS 11325, [2]) suggested several possible approaches, all of them
clearly responding to the need and trying to overcome the abovementioned limitations.
Within the Italian guideline it was decided to introduce the possibility of using advanced
IX Congreso Regional de ENDE y Jornadas de Soldadura Mar del Plata Octubre 2013
screening technologies to solve the problem of space mentioned above. Amongst these, the
most used methods were:
a) Visual inspection
b) Acoustic Emission
c) Guided Waves
The three methods mentioned above enable a fast screening of a structure and they are all
used as an initial filter: instead of inspecting with classic methodologies in blind mode,
screening methods can help identifying areas of interest where to go and measure with other
techniques the actual damage in order to enable fitness for service evaluation.
The limitations of each screening approach were defined in international and national
standards and where needed a specific guideline was created. Some of the limitations are the
type of measurement (it does not measure wall thickness), the type of defects that could be
missed by the inspection and the high level of training required to operate the equipment.
Another important step allowed by the UNI/TS 11325 was to recognize Risk Based
Inspection (RBI) as a possible route to further reduce the inspection effort.
Combining the screening techniques and the RBI approach with the classic NDT methods it
was possible to comply with Italian regulations and rapidly obtaining an update of the health
condition of petrochemical infrastructure in Italy.
3. Guided waves screening

A Guided Wave system is composed of three primary components: the transducer ring, the
instrument and a laptop computer running the controlling software. In general very little
surface preparation is required because the operating frequency is low (below 100 kHz). The
transducer ring must be able to contact the pipe wall around the entire circumference of the
pipe. The results are displayed in two formats: A-scan and C-scan. The A-scan (see Figure 1,
lower plot) is the typical format used for Guided Wave Testing (GWT) data representation in
which the vertical axis is amplitude (linear or logarithmic scale) and the horizontal axis is
distance from the ring position. The colour contour plot above the A-scan plot in Figure 1 is a
C-scan map of the results, where the vertical axis is the angular position around the pipe
circumference and the horizontal axis is distance. Testing is done over a range of frequencies
as the sensitivity to defects varies with frequency according to their dimensions [3].
Advantages and limitations of the Guided Wave Testing method are reported in other
publications [4].
In the case reported here Guided Wave Testing was used to screen an above-ground 8 inch
schedule 40 (0.32 thick) pipeline supported by simple supports. This line was transporting a
mixture of gas, oil, sour water, sulphuric acid and sediments from a header to a separation
facility. Figure 1 shows the result of Guided Wave screening. The test was conducted using
standard GWT procedures and all of the peaks above detection threshold (in green in Figure
1) were identified, located and verified. Four welds, (W1, W2, W3 and W4) five supports
(S1, S2, S3, S4 and S5) and one bend (B5) were identified within the inspected area
highlighted in Figure 1 (note that inspection range on the positive side of the test was much
larger than the highlighted area). Some areas of major concern (identified in figure 1 with red
exclamation marks) were identified at support S2 and S4, at about 11m from the test position
in the negative side (I) and along the pipe length W2-W3.
These support locations were verified and the follow up confirmed the presence of large
patches of corrosion with between 30% and 50% wall loss at the support (see Figure 2.a and
2.b).
The reflection identified at -11m was also verified and there was no evidence of external
corrosion (see Figure 3.a). The presence of internal corrosion at this position was confirmed
using UT. This was further corroborated using RT inspection of which the result is reported
in Figure 3.b
Figure 1: Inspection result. Several areas of concern were identified.
Figure 2: (a) Support S2 visual inspection follow up. 30% wall loss was measured on
either sides of the support. (b) Support S4 visual inspection follow up. Up to 50% wall
loss was measured close to the support.
The pipe length between weld W2 and weld W3 was also verified and the GW result for this
region exhibited the typical behaviour expected from a generally corroded area. Visual
inspection of this area did not show any evidence of external corrosion. Hand scanning UT
was used to verify possible presence of internal corrosion at the positions in the pipe where
the GWT data showed indications above the detection threshold (green line in figure 1). The
presence of internal corrosion was confirmed and the position and extent of these corrosion
spots was identified and reported.
Figure 3: (a) Follow up area I at -11 m from ring. No external corrosion. Internal
corrosion verified using UT. Contour map of corrosion reported externally on pipe after
UT follow up. (b) Result of RT at follow up area I confirmed isolated internal corrosion.
4. Acoustic Emission Screening
AE testing is a passive method analysing the ultrasound pulses emitted by a defect at the
moment of its occurrence. In contrast to the ultrasound technique one does not measure the
response to an artificial and repeatable acoustic excitation of the test object. Instead, the
sound signals produced by defects are evaluated; every growth of a defect is a unique event
and cant be exactly reproduced again. The AE analysis is a dynamic technique. AE occurs
when a crack grows or when crack borders rub against each other, e.g. when a crack closes
after relaxation of the test object. Usually, the test object must be stressed exceeding the
operating level in order to have local defects grow and emit acoustic emission. Therefore AE
analysis is the appropriate technique especially in those cases, where test objects are anyway
stressed more than under normal conditions, e.g. the first proof test or re-qualification tests of
pressure vessels. Also corrosion, e.g. at the bottom of oil tanks, produce burst AE that
propagates through the liquid oil to the tank wall, where it can be detected. With leakages,
AE is produced by turbulent flow in the leak itself or by particles rebounding from the tank
support. Burst AE from leakages will occur mainly at high pressure.
A short, transient AE event is produced by a very fast release of elastic energy, actually a
local dislocation movement. This local dislocation is the source of an elastic wave that
propagates into all directions and cannot be stopped any more. It is similar to an earthquake,
with the epicentre at the defect, but with microscopic dimensions. On flat surfaces, the wave
propagates in terms of concentric circles around its source and can be detected by one or
more sensors. During propagation, the wave is attenuated. The maximum distance, where an
AE event still can be detected depends on various parameters, e.g. on the material properties,
the geometry of the test object, its content and environment, etc. On flat or cylindrical metal
surfaces, events can still be detected at a distance of several meters, which is one of the great
advantages of this technique. AE testing can cover areas which are not accessible by other
testing methods. Tank bottom testing preferably analyzes waves which propagate through the
liquid from the source to the tank wall. In liquid filled pipelines the maximum distance AE
events can be detected is usually longer than in gas filled tubes, because the AE signal
attenuates less in the liquid volume than in the thin tube wall. Depending on the position of
the AE source, the wave reaches the sensors with certain delays. The position of the source
can be calculated using the different arrival times. This is called location calculation .
Thanks to the high computing power of modern PCs, the location calculation can be done in
real-time, i.e. during the examination, and the results can be displayed immediately (see
Figure 4. Also triangulation of signals is possible therefore enabling definition of damage
location (see Figure 5)
Figure 4. Acoustic burst detected on one channel.
Figure 5. Triangulation of source to enable definition of damage location.

4.a Pressure vessels and spheres
Acoustic Emission testing of in-service vessels can detect service related cracking of several
kinds as well as some other selected damages. Although an acoustic emission test indicates
the presence and approximate location of a discontinuity, it alone does not identify its type,
size or orientation and damages identified with AE must be verified using alternative
techniques. Figure 6 shows the result of an AE inspection of a sphere.
Figure 6. Location and clustering charts
4.b Tanks
When inspecting a tank the largest cost for the petrochemical companies are the costs for
taking out of service, cleaning and preparation for entry. Therefore deciding which tanks to
test and when is therefore very important for efficient management of a tank farm.
Avoiding failure is important but operators also must avoid unnecessary downtime. The
condition of tanks is very unpredictable due to the variety of fluid stored overtime and this
makes AE an extremely useful tool to reduce cost and optimize efficiency. Figure 7 shows a
schematic of the inspection setup. Two rows of transducers are positioned around the tank
wall at an appropriate distance derived from information published on standards and direct
experience. The transducers are secured to the tank wall via a magnetic holder and generally
low frequencies are used to enable long propagation distance.
If the tank is insulated, the insulation will be removed to position the transducer as shown in
Figure 7. If the tank is operating at low or high temperatures, the inspection may still be
possible. However a waveguide may need to be used to avoid damage to the AE sensor.
Figure 8 shows a result of AE inspection. On the left side a result from a tank with little
activity. On the right side a result from a tank with general corrosion damage. This type of
result enables to prioritize inspection and plan maintenance required during shut down.
Figure 7. Tank screening with AE: sensor attachment
Figure 8. Tank screening example. Tank with very minor activity on the left. Tank with
active damage on the right. Using this information possible to prioritize and optimize
tank inspection plans.
5. Monitoring
Monitoring and screening are two very separate inspection concepts. Screening addresses one
of the critical points mentioned in the introduction that is SPACE. Screening enables to cover
in a fast manner a relatively large area. Monitoring addresses another of the issues mentioned,
TIME. Monitoring enables to verify the behaviour of some structure under examination over
time. The reasons why one may want to choose monitoring instead of screening or standard
inspection are linked again with evaluation of risk, cost of access, speed of damage.
When an asset could be defined as high risk (there is a high probability of failure) or high
consequence (there is a low probability of failure but a failure would be catastrophic, e.g.
large explosion causing the shutdown of the rest of the plant for months) screening may not
be sufficient to ensure the plant owner/operator that if damages where not detected it is safe
to operate. That conclusion is directly linked with the limitations of the screening approaches
(AE or GW do not measure wall thickness, the inspectors must be highly skilled and well
trained, some types of defects could be missed). In this case monitoring could be a very good
solution because the sensitivity to damage could increase if appropriately applied, the
performance could be clearly defined (not wall thickness but variables that could be linked to
the criticality of a defect) and the system could be used in an operator-independent mode.
In reality not every tool used in monitoring mode could achieve such result described above
because, as it has been widely experienced in the field of Structural Health Monitoring
(SHM), the monitoring sensors vary overtime and the structure analysed varies overtime
(temperature, pressure, attenuation due to variation of coating performance etc). Therefore
an important challenge is to distinguish between variations due to the system and variation
due to damage. This can be achieved using statistical sequential analysis as reported by
Galvagni [5].
5.a GW Monitoring
Guided Wave monitoring is used principally on assets were critically important points were
identified, examples are:
1. Areas of concern following ICDA (Internal Corrosion Direct Assessment) and ECDA
(External Corrosion Direct Assessment) as defined by NACE
2. Areas were a defect was identified but could not be immediately repaired. (for
example an ILI inspection identified a defect close to being critical but the pipeline
cannot be repaired or cannot be taken out of service for the next two years. GW
monitoring enables to verify the condition of the corrosion remotely to make sure that
it is not becoming critical)
3. Damaged areas under temporary repair
4. Areas where cost of access is well above the cost of the monitoring tool
5. If suspected defective area is at same location as a pipe feature (support, weld, clamp
etc..)
Figure 9 shows the definition of detection capability. The crosses refer to a measurement
taken overtime, in this case for simplicity this refers to a single point in the Guided Wave
trace at a weld location. The measurement varies overtime and the areas where there is
damage (yellow) and where there is no damage (blu) are clearly identified. In this case the
operator will not provide any input other than collecting the data and the system will define,
with a desired confidence level, when there is damage.
Figure 9. Example of GW monitoring result on a single feature. Measurements vary
overtime but statistical analysis (developed by A3 Monitoring) is able to distinguish
variations due to changes in the system (pipe and sensor) and variation due to damage.
5.b AE Monitoring
AE Monitoring is normally used in the following instances:
1. A crack already exists on a pressure vessel and AE is used to verify that such crack is
not growing overtime
2. There is no inspection history or there is inconclusive information about a pressure
equipment vessel and the client would like to keep operating the pressure equipment
for a fixed amount of time before the next shut down. AE is used to verify that even in
the event that defects are present, they are not active (no size increase)
3. Screening of tanks would not be satisfactory due to operating condition or there is a
need to increase sensitivity of the inspection. A monitoring system could be installed
for 2-3 months on a tank and rotate between tanks so that these are regularly
monitored.
4. A pipeline operator would like to have a leak monitoring system
Also AE is affected by similar effects as Guided Waves and the sequential analysis tool is
very useful to optimize the monitoring performance. Other sensors could be applied also in
monitoring mode depending on the specific target. In most cases the system is cabled to a
central unit and connect to Internet to enable remote access and interpretation of AE events if
necessary (see Figure 10).
As AE monitoring is mostly applied inside plants intrinsically safe transduction had to be
developed. Figure 11 shows an ATEX certified transducer and signal isolator developed by
Vallen Systeme (Germany).
Figure 10. Schematic diagram of typical AE Monitoring unit.
Figure 11. ATEX certified transducer (left) and signal isolator. Courtesy of Vallen
Systeme, Germany.
6. Conclusions
Following strict regulations in Italy for the inspection of pressure equipment new inspection
approaches have been implemented. Guided Wave and Acoustic Emission have for this
reason been widely implemented in Italy and the benefits have been greatly appreciated by
the industry. The reason for this success was the clear definition of the limitations of each
method and the definition of clear guidelines on how to implement the methods. Nowadays
newer developments have enabled the implementation of monitoring solutions based on the
GW and AE method.
Acknowledgements
The author would like to thank SMT and Pemex for the Guided Wave data reported in this
article (already published at Eurocorr 2011, Stockolm) and Vallen System for the pictures
and data provided on Acoustic Emission.
References
1. D.M. 1 Dicembre 2004, n.329,Regolamento recante norme per la messa in servizio

ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui allarticolo 19 del
decreto legislativo 25 feb 2000, n.93
2. UNI/TS 11325-1 Attrezzature a pressione - Messa in servizio ed utilizzazione delle
attrezzature e degli insiemi a pressione - Parte 1: Valutazione dello stato di
conservazione ed efficienza delle tubazioni in esercizio ai fini della riqualificazione
periodica d'integrit
3. Demma, A., P. Cawley, M.J.S. Lowe, A.G. Roosenbrand and B. Pavlakovic, "The
reflection of guided waves from notches in pipes: a guide for interpreting corrosion
measure-ments", NDT & E International, Vol. 37, 2004, pp.167-180.
4. Demma, A., Alleyne D. Guided Waves: opportunities and limitations, Cofrend
conference, 2011
5. A. Galvagni, P. Cawley, M. J. S. Lowe, Monitoring of Corrosion in Pipelines Using
Guided Waves and Permanently Installed Transducers, J. Acoust. Soc. Am., vol.
132, p. 1932, 2012.
Trabajo 03
Porco, Romano, Valer Montero.
Las tcnicas de ensayos no destructivos para el

control de materiales y estructuras de ingeniera
civil.
Las tcnicas de ensayos no destructivos para el control de materiales y
estructuras de ingeniera civil
Giacinto PORCO y Giulia Francesca VALER MONTERO

Universit della Calabria, Dipartimento di Ingegneria Civile
Rende, Cosenza, 87036, Italia,
0984-496909
a.porco@sismlab.it, giuliafvalerm@gmail.com
Dolores ROMANO
Sismlab s.r.l. Spin-off dellUniversit della Calabria
Rende, Cosenza, 87036, Italia,
0968-447093
d.romano@sismlab.it
Resumen
El problema de la verificacin de la fiabilidad de los edificios y de las estructuras en

Italia, ha sido hasta hace unos aos, un obstculo casi insuperable; una accin correctiva
muy decisa, se ha dado con la entrada en vigor de la nueva ley para las construcciones
en Italia, es decir la NTC 08. En esta ltima, se encuentran los conceptos de
mantenimiento, inspeccin de los materiales de construccin durante su fabricacin y de
pre-calificacin antes de empezar a construir. Esta nueva ley resuelve el problema de la
verificacin de los edificios existentes, y tambien introduce la obligacin de vigilancia
rutinaria de las estructuras de carcter geotcnico a traves del monitoreo, para atestiguar
la conservacin y el mantenimiento de las prerrogativas especificadas en el proyecto.
Adems, esta ley hace s que el uso de las tcnicas no destructivas sea legtimo, y es por
esta razn que estas se convierten en guias, como en el caso del campo industrial, para
alcanzar niveles apreciables de seguridad y fiabilidad, incluso en estructuras de
hormign armado.
Es en este campo, que ha sido ideado y asemblado el presente trabajo, con el cual se
desea dar una contribucin, en trminos de anlisis y discusin sobre las tcnicas de
ensayos no destructivos ms utilizados para el control de los materiales y durante las
fases de construccin de una obra, o para evaluar los edificios existentes. Otro tema
tratado en este trabajo, est relacionado con las tcnicas de ensayos no destructivos, que
se utilizan para el control de las estructuras, dando tambien en este caso, consejos sobre
tcnicas dedicadas para el control de las estructuras existentes y las de nueva
construccin. Es conveniente precisar que a fin de limitar la extensin de este trabajo, el
anlisis en las tcnicas de ensayos no destructivos se limitar nicamente a los
materiales utilizados en la construccin de edificios de hormign armado y
mampostera, mientras que con respecto a la parte relativa a la supervisin de obras, en
este trabajo se le proporcionar solo informacin general sobre las estructuras de
carcter geotecnico por lo cual, se aconseja visionar textos especficos para estudios
mas aprofundidos.
1. Introduccin
Las tcnicas de ensayos no destructivas para el control de estructuras y materiales
(END) representan, en ambito aeronautico, mecanico y de la locomocin, instrumentos
de referimento imprescindibles para la bsqueda de la fiabilidad y de la seguridad, tanto
como en las primeras etapas de la produccin, que durante la vida til de aviones,
helicpteros o incluso de un simple componente estructural o de un motor.
Muy diferente es en cambio la realidad que se vive en el mbito civil. La pregunta
comn que se siente formular, por quien proviene de la industria es la siguiente: en el
campo de la ingeniera civil, el nivel de revisin de las estructuras y la difusin de
tcnicas de END es igual o al menos comparable a el del mundo industrial?
Dado que el nivel de seguridad y fiabilidad que se requieren a los aviones a las
locomotoras o a los autos, necesariamente debe ser similar a la requerida para nuestras
casas, los puentes o viaductos que se utilizan de manera rutinaria, la respuesta deberia
ser afirmativa. En cambio, la situacin es muy diferente. La evidencia de esto se denota
en la continua insuficiencia demostrada por los edificios y las obras de infraestructura,
en presencia de condiciones de carga, como el terremoto, que sin piedad, muestra
coeficientes de seguridad inadecuados de obras las cuales no preservan las prerrogativas
de la vida inherentes a los planes originales. Todo, pone fuertemente nfasis en la falta,
por lo menos hasta hoy, de legislacin y de procedimientos de control adecuados y
reconocidos, que permitan de realizar obras no solo seguras pero tambien controlables
facilmente tanto en fase de realizacin como en el curso de la vida til.
Es en este campo, que ha sido diseado y construido el presente trabajo, con el que
desea hacer una contribucin, en trminos de anlisis y discusin sobre las principales
tcnicas de ensayos no destructivos utilizados para el control de los materiales de pre-
calificacin y durante las fases de construccin, o con el cual podremos conocer a
algunos pasos del procedimiento de verificacin de los edificios existentes. Otro tema
experimental que se tratar, ser relacionado con las tcnicas de ensayos no
destructivos, que se utilizan en las obras estructurales, dando tambin en este caso,
consejos sobre algunas tcnicas dedicadas al monitoreo de las estructuras de nueva
construccin. (1)(2)(7)
2. Tcnicas de ensayos no destructivos para el control de materiales

ediles
Los primeros problemas de carcter experimental con el que se enfrentan los operadores
del sector civil, tanto en las primeras etapas de un proceso de construccin de una obra,
que en las primeras etapas de un proceso de verificacin y control de un edificio
existente, estn relacionados casi todos con la caracterizacin mecnica de los
materiales de base. En la prctica, los problemas que afectan a los ingenieros siguen una
jerarqua clara, que empiezan con las cuestiones relativas a los materiales que lo
componen, es decir, concreto, acero(3), mampostera, pasando a los problemas
relacionados con el estudio y control de la resistencia de las partes estructurales, sin
duda intactas si resultan de reciente construccin, y probablemente agrietadas si
pertenecen a un edificio existente. Este segundo aspecto requiere un conocimiento
preciso sobre los temas de monitoreo y control experimental de las estructuras al pasar
del tiempo. (4)
En esta primera parte, se va a abordar el problema del control de los materiales en s
mismo y por lo tanto totalmente a parte del contexto estructural, discutiendo
principalmente de ensayos de hormign, y entrando por ltimo, en la discusin sobre la
caracterizacin mecnica de la mampostera, es decir, otro tipo de construccin comn,
sobre todo en los centros urbanos.
Teniendo cuenta que los materiales investigados con ensayos no destructivos requieren
superficies y volmenes homogneos, con ausencia total de elementos perturbadores
que pueden ser las instalaciones de agua o luz o en el caso de ensayos en estructuras en
hormign armado, las barras de refuerzo colocados en las zonas de inters experimental,
es necesario ejecutar una investigacin preparatoria END a la verificacin fsica, a
traves de un Pacmetro o detector de armaduras. Por lo tanto, es necesario hacer
hincapi en esta metodologa antes de iniciar el anlisis de las tcnicas experimentales
de control para los materiales.
2.1 Deteccin magntica de armaduras
La deteccin magntica de armaduras es una tcnica experimental que en la mayora de

los casos es una tcnica preliminar, para la realizacin de pruebas experimentales en
obras de hormign armado, para comprobar la consistencia entre aceros y para el
desarrollo de las investigaciones de mampostera. De hecho, con el fin de realizar las
investigaciones con martinetes planos (gatos planos) en mampostera, es til para
verificar la ausencia de cualquier elemento que pertenece a las instalaciones (agua, luz,
cableado en general), as como eventuales varillas de acero. Semejante, y tal vez de
mayor importancia, es la verificacin de la ausencia de varillas de acero cuando se
trabaja en obras de hormign armado; en relacin a los argumentos que sern tratados a
continuacin tanto el ensayo con esclermetro, que los ultrasonidos, pueden ser
altamente influenciados por las barras de refuerzo presentes en la estructura.
Figura 1. Pacmetro. Figura 2. Datos pacometricos.
La tcnica de ensayo no destructiva con mtodo magntico tiene como finalidad

principalmente la deteccin de la presencia, la direccin y el dimetro de las barras de
acero dentro de los elementos de hormign armado, propinando, el espesor de la capa de
hormign y la distancia entre las varillas de acero. Por supuesto, la tcnica permite
detectar elementos metlicos en general, y por lo tanto, puede ser aplicada sobre
elementos de mampostera, para detectar la presencia de instalaciones y circunscribir
reas libres para poder realizar las pruebas siguentes que requieren esta circunstancia.
Sin duda, para ambos tipos de construccin, este tipo de ensayo permite llevar a cabo el
importante objetivo de localizar partes de estructuras libres de interferencias y listas
para dar cabida a las pruebas de ensayos no destructivos. La herramienta que se utiliza
comnmente es el Pacmetro (Fig. 1), que utiliza los principios de la induccin
magntica. En una primera fase, la sonda de bsqueda, que contiene dos bobinas, recibe
un pulso de corriente que hace que un campo magntico magnetize el elemento metlico
presente sin corrientes parsitas (corrientes de Foucault). Agotado el pulso, las
corrientes de Foucault empiezan a disolver la creacin del campo magntico de
intensidad reducida como "eco" del pulso inicial (Fig. 2 ).
La tcnica de ensayo con pacmetro es regulamen tada con los estndars britnicos de la
BS 1881:2004, y a travs de las normas UNI 13860:2004 y UNI EN 1992-1-1:2005.
2.2 Tcnicas de ensayos del concreto
Con tcnicas de ensayos del concreto o hormign se indican comnmente

procedimientos experimentales que permiten la adquisicin de los parmetros
mecnicos, fsicos y qumicos tiles para verificar el material estructural que constituye,
en el caso de estructuras de hormign, las secciones resistentes junto con las barras de
acero, de vigas y columnas.
A continuacin, se tratarn las tcnicas que se utilizan para la caracterizacin mecnica
del hormign de edificios de nueva construccin y existentes:
- El mtodo escleromtrico;
- El mtodo de ultrasonidos.
2.2.1 Mtodo escleromtrico (Martillo de rebote).

El mtodo escleromtrico nace, as como todas las tcnicas de ensayos no destructivos,
como tcnica comparativa. En la prctica, se obtiene un ndice de rebote que, sin ningn
tratamiento del dato, permite la comparacin de los materiales in situ. La eficacia del
mtodo se basa en un valor de rebote que en las estructuras existentes, sin duda permite
reunir en familias los tipos de concreto y, como resultado, reconocer las partes
estructurales de la obra que fueron realizadas con el mismo tipo de hormign. Esta
caracterstica coloca, en ausencia de la carbonatacin, el mtodo escleromtrico como
una herramienta para su uso previo a la elaboracin de los planes para la manutencin
de cualquier obra.
Figura 3. Mtodo escleromtrico
En las estructuras existentes, adems, los ndices de rebote correctamente
correlacionados con los que se obtienen con la prueba a compresin de probetas de
hormign, proporcionan evaluaciones objetivas sobre la resistencia a la compresin del
concreto.(6) El mtodo escleromtrico hoy en da, es un tipo de ensayo muy comn,
debido tanto a su presencia y uso en el campo de la ingeniera civil desde hace varios
aos, tanto al costo del ensayo que es relativamente bajo. Sin embargo, en la literatura,
la metodologa no est incluida entre los ensayos fiables. La razn de esta
discriminacin est vinculada a su utilizacin no muy precisa y eficiente en el pasado.
De hecho, en los aos que precedieron a la divulgacin de los mtodos de ensayos no
destructivos en la ingeniera civil, era comn en contrarse con documentos tcnicos en
los que se evalu la resistencia mecnica del concreto in situ mediante el uso de
curvas de correlacin incluidas en el instrumento. Esta determinacin llev a obtener
valores de resistencia a veces significativamente diferentes del valor real de rotura del
hormign analizado, ya que las curvas utilizados habian sido relacionados con tipos de
concreto diferentes en composicin y en otras caractersticas respecto a las de los
investigados.
Este lmite aparente, de hecho, es una consecuencia banal de la finalidad de aplicacin
correcta de la tcnica de ensayo no destructivo, que surge principalmente como un
mtodo comparativo, y slo con la ayuda de curvas proprias de correlacin, permite
extraer los valores objetivos de resistencia. Una posible reduccin de las reservas
expresadas por la industria en el mtodo experimental, se puede alcanzar mediante la
propuesta, al menos por zonas geogrficas limitadas, de investigaciones experimentales
destinadas a la construccin de curvas de correlacin, obtenidas a partir de hormignes
con igual composicin, aglutinante y trabajabilidad. En este sentido, una accin se
comenz hace unos aos con el trabajo enumerado(8), donde en un rea geogrfica bien
definida, se llev a cabo un experimento con el objetivo final de la construccin de
curvas proprias de correlacin.
En ese caso, se ensayaron con la tcnica escleromtrica, hormigones preparados con
diferentes mezclas tales como para proporcionar una gama completa de los valores
caractersticos en la rotura. Para cada mezcla, se obtuvo una curva de correlacin ad
hoc, y posteriormente, con el uso de todos los valores experimentales, una curva de uso
general. Las curvas se obtuvieron mediante la correlacin de los parmetros no
destructivos con las resistencias reales, aplicando el mtodo de los mnimos cuadrados
(Fig. 4).
Figura 4. Curva general.
2.2.2 Mtodo de ultrasonidos
Este tipo de mtodo nace, como el escleromtrico, como estudio comparativo y provee
la velocidad de trnsito de un pulso dentro del hormign, que sin ningn tratamiento del
valor adquirido, permite la homogeneizacin del material in situ y la identificacin de
miembros de soporte hechos del mismo material. El mtodo ultrasnico, en
comparacin con el esclerometrico, ofrece la ventaja de investigar a fondo la parte de
estructura examinada. Tambien en este caso, la estimacin de la resistencia a la
compresin del hormign, se obtiene mediante el uso de curvas de correlacin, ya que el
parmetro proporcionado por la prueba, es decir, la velocidad de propagacin de los
ultrasonidos, no est directamente asociado con la resistencia.
En la muestra de concreto, los transductores pueden estar dispuestos en tres posiciones
diferentes (Fig. 5) y se definen asi los mtodos de lectura:
- mtodo de transmisin directa;
- mtodo de transmisin semi-directo;
- mtodo de transmisin indirecta.
Figura 5. Mtodos de lectura de la tecnica de ensayo con ultrasonidos.
2.3 Tcnicas de ensayos in situ de estructuras de mampostera
La caracterizacin mecnica de la mampostera es a menudo un problema difcil de

resolver debido a la heterogeneidad de los materiales in situ. La solucin a este
problema, podra ser proporcionada por las in vestigaciones llevadas a cabo en el
laboratorio en probetas tomadas en la estructura considerada. Esta solucin, sin
embargo, en general, parece ser prohibitiva en trminos de costos y poco fiable debido a
las perturbaciones causadas a la probeta durante la extraccin y el transporte al
laboratorio. Adems, este tipo de procedimiento es imposible de aplicar cuando se trata
de estructuras de valor histrico, una caracterstica que impide cualquier dao, aunque
de carcter diagnstico. En este contexto, asi esbozado, las tcnicas END o semi-
destructivas, emergen como las ms adecuadas para la caracterizacin de mampostera
in situ. (5)(6)
2.3.1 Medicin del eco producido por impacto
La investigacin se basa en el uso de un martillo instrumentado (Fig. 6) (es decir,
equipado con una celda de carga en la parte que impacta conectada a un sistema de
adquisicin, que permite el ajuste de la funcin de tiempo-amplitud de la fuerza ejercida
en el impacto) que es la fuente de la onda acstica, que generalmente ofrece una gama
de frecuencias por debajo de 10 kHz, generada por el impacto del martillo sobre la
superficie de ensayo.
Figura 6. Medicin del eco producido por impacto.
La energa mecnica se transforma en energa acstica y vibratoria y la onda se propaga

en la mamposteria investigada. Las ondas de compresin, por su mayor velocidad que la
de corte y por su mayor energa en la direccin del impacto, son las que generalmente se
miden en las pruebas snicas.
La propagacin de la onda en el material ser influenciada por la geometra de la
seccin y por las caractersticas fsico-mecnicas del material atravesado.
Cada prueba consiste, por lo tanto, en una lectura detallada y localizada alrededor de la
regin de material, donde se coloca la estacin transmisora y la estacin receptora. Para
superar esto, en materiales fuertemente no homogneos, tales como unidades de
mampostera, se predisponen ms estaciones de medicin dentro de las zonas
homogneas, dando el pulso en los nudos de redes con un tamao de malla adecuado
(Fig. 7).
Figura 7. Ejemplo de medicin del eco producido por impacto.
Dependiendo de la ubicacin del transmisor y el receptor se diferencian diversas

tcnicas de medicin del eco producido por impacto. Entre stos, los principales son:
por transmisin directa de la seal, es decir, por transparencia (cuando el transmisor y
estaciones receptoras se encuentran en las dos superficies opuestas de la pared); por
transmisin indirecta de la seal, es decir, por transmisin superficial, cuando se
colocan las estaciones transmisora y receptora en la misma superficie de ensayo, pero
separadas; por reflexin de la seal, cuando los dos transductores se aplican en los
puntos pertenecientes a dos caras adyacentes, generalmente ortogonales (Fig. 8).
Figura 8. Tcnicas de medicin del eco producido por impacto.
En cualquier caso, los parmetros extrados de esta prueba, son la atenuacin sufrida por
la seal a lo largo de la trayectoria de propagacin y el "tiempo de vuelo", es decir, el
tiempo que transcurre entre el comienzo de la seal transmitida y el comienzo de la
seal recibida. Los resultados obtenidos y expresados en forma de tabla, pueden
presentarse en formas grficas diferentes, incluso como mapas de velocidad snicas.(6)
2.3.2 Martinetes planos o gatos planos

La tcnica de los gatos planos, a diferencia de otros mtodos de ensayos no destructivos,
permite evaluar experimentalmente y directamente, algunos parmetros mecnicos de la
mampostera y establecer la carga esttica de los muros, en referencia al estado de
tensin vertical. En particular, el uso de un nico gato se utiliza para determinar el
estado de esfuerzo de ejercicio al que esta sometido la mampostera, mientras que el uso
de dos gatos planos permite, a travs de una prueba de compresin llevada a cabo in
situ, evaluar la tensin de ruptura y el mdulo elstico del sistema mortero elementos
de piedra o ladrillos.(5)
2.3.2.1 Ensayo de gato plano simple

Este mtodo permite solo la evaluacin de la tensin vertical presente en una pared de
mampostera. La tcnica del ensayo se basa de poner a cero las tensiones en la
superficie de un corte hecho en la mampostera: esto produce el cierre parcial de la
abertura, que se detecta a travs de medidas de convergencia entre los pares de puntos
puestos arriba y debajo de ella; la distancia entre estos puntos se mide antes de la
ejecucin del corte. Posteriormente, el gato se inserta en el corte hecho (Fig. 9, 10), a
travs del cual se aplica una presin a la mampostera para restaurar la distancia
original, con el fin de medir, a menos de dos constantes, la tensin en la mampostera.
Los factores de correccin, es decir, las constantes que deben tenerse en cuenta son: la
relacin entre la superficie del cilindro y la zona de corte identificada con Ka, y la
constante de rigidez intrnseca del gato plano Km, suministrado por el fabricante y
determinada con prueba de calibracin en laboratorio. En ltima instancia, la tensin
media de ejercicio e, en la zona del ensayo, est relacionada con la recuperacin de la
presin p del gato plano a partir de la relacin:
Figura 9. Ensayo de gato plano simple.
Figura 10. Ejemplo de medicin del corte con deformometro.
2.3.2.2 Ensayo de gatos planos dobles

La tcnica de los gatos planos permite trazar las caractersticas de deformacin de la
mampostera in situ, tales como el mdulo de elasticidad E, el coeficiente de Poisson,
la tensin primera y ltima de agrietamiento. Durante la prueba, se hacen dos cortes que
permiten identificar una porcin significativa de material a fin de someterla, con la
insercin de dos gatos idrulicos (Fig. 11), a una carga de compresin conocida. El
aumento gradual de la presin, causa una disminucin de la distancia entre los tres pares
de puntos de referencia, debido a la compresin de la porcin de mamposteria
investigada.
Figura 11. Ensayo de dos gatos hidrulicos.
Las lecturas de las distancias entre los puntos permiten obtener, junto con la presin de
los gatos adecuadamente correctas, las curvas de tensiones/deformaciones.
Con la ayuda de los diagramas es posible extraer los valores de los mdulos de
elasticidad, localizar, a la prdida de linealidad, la tensin de primera fisuracin y,
finalmente, con el crecimiento de las altas deformaciones correspondientes a
incrementos de baja tensin, evaluar las tensiones ultimas.
3. Control de estructuras de nueva construccin
Las tcnicas de ensayos no destructivos para estructuras de nueva construccin, tiene

prioridades diferentes de las necesarias para los edificios existentes. Sin duda, presentar
una metodologa para el control experimental de las partes resistentes, que an no se
han construido y de los cuales se conoce la futura geometra, los materiales
constituyentes y sus caractersticas de rendimiento, modifican significativamente las
condiciones de frontera en relacin con el problema del control de una estructura
existente, que en la gran mayora de los casos se encuentra en mal estado y se comporta
en manera diferente respecto a la poca de recin construccin.
Los sistemas de supervisin propuestos, actualmente, en los edificio de nueva
construccin, son principalmente sensores de deformacin de fibra ptica aplicados
sobre una base de medicin preestablecida. En la prctica, se solidariza el sensor en una
barra de acero, que posteriormente se incorporar en el hormign para formar las partes
resistentes cuales vigas y pilares. Los medidores de deformacin colocados en un pilar o
una viga pueden ser interrogados en cualquier momento porque la transmisin de los
datos es en remoto. Su versatilidad hace que sea posible contar con herramientas de
medicin en puntos de gua, que permiten la monitorizacin automtica y continua en
las primeras etapas de la construccin de la estructura de hormign armado, con todas
las innegables ventajas.(7)
Un sistema de control para la supervisin estructural esttica in situ esta constituido,
principalmente, por los elementos activos, representados por los sensores de fibra
ptica, es decir, detectores de desplazamiento y por lo tanto, deformacin, por
elementos pasivos, representados por los cables de conexin, de una caja de recojida de
los terminales de los sensores, por la unidad de lectura y por un sistema de transmisin
de datos en remoto, operado la mayora de las veces a partir de un PC (Fig. 12).
Figura 12. Esquema de un sistema de monitoreo con fibras opticas.
El esquema muestra el concepto de cmo esta formado un sistema de monitoreo, que, en
cada momento, puede ser interrogado para la recopilacin de informacin estructural
til en la verifica de fiabilidad estructural de una obra.
4. Conclusiones
En el presente trabajo se han presentado las tcnicas experimentales de ensayos no

destructivos dirigidos tanto para el trabajo de inspeccin de materiales, tanto a nivel
estructural, definido como el seguimiento de las estructuras de nueva construccin. En
cuanto al primer punto, las tcnicas de END ilustradas son actualmente las ms
extendidas en el campo de la ingeniera civil, ya que son fciles de usar, tienen un bajo
costo y proporcionan un soporte vlido a los tcnicos, tanto para la verificacin de las
estructuras existentes, tanto para el control en el curso de realizacin, verificando, en el
ltimo caso, que los materiales usados para la realizacin de una obra tengan
efectivamente los parmetros de resistencia especificados en el proyecto y que todava
se mantengan en el tiempo. En cambio, en cuanto a la segunda cuestin, con los
sistemas de supervisin in situ, el tcnico puede revisar peridicamente o aguas abajo de
los fenmenos extremos, la posibilidad de un uso seguro de las nuevas construcciones.
Referencias
1. Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti, 'Decreto Ministeriale 14 gennaio

2008 Norme tecniche per le costruzioni ',G.U. n. 29 del 4 febbraio 2008,
Supplemento Ordinario n. 30.
2. Porco G., Valer Montero G.F., 'Le strutture in c.a. e muratura per la produzione
di energia: manutenzione, controlli e valutazione della sicurezza secondo le
NTC08',Convegno Energia sostenibile e ambiente: Il ruolo delle Prove non
Distruttive nel Monitoraggio e nella Diagnostica Ceresole Reale (TO) 2012.
3. Associazione Italiana Calcestruzzo Armato e Precompresso, 'La corrosione nel
calcestruzzo. Fenomenologia, prevenzione, diagnosi, rimedi ', 2005.
4. F. Morrone, G. Porco, D. Romano, 'Controllo dei livelli di sicurezza di edifici
storici in stato di dissesto', La Stadia, Rassegna di informazione tecnica dei
geometri di Calabria. Anno XLI n.1-2/2006.
5. Porco G., Romano D., 'Tecniche sperimentali p er la caratterizzazione meccanica
delle murature in situ', Conferenza Nazionale sulle Prove non Distruttive
Monitoraggio Diagnostica. 11 Congresso Nazionale AIPnD, 13-15 ottobre 2005
Milano.
6. Cicchiello P., 'Diagnostica strutturale'. Progettazione Tecniche e Materiali,
Maggioli S.p.A. 2010.
7. G. Porco, D. Romano, 'Sistemi di monitoraggio residenti e nuove tecniche di
controllo nella realizzazione di edifici in calcestruzzo armato'. Stringhe,
Quadrimestrale di divulgazione scientifico culturale dellUniversit della
Calabria. Anno 1 n.3-Dicembre/2011.
8. Cetraro M., De Paola S., Massaccesi M., Menditto G., Porco G., 'Curve di
correlazione per il controllo della affidabilit dei calcestruzzi ordinari. Centro
Studi e Ricerche Sposato P&P s.r.l.: Calcestruzzi autocompattanti e calcestruzzi
ordinari: Progettazione, produzione e controlli sperimentali ', Convegno 13
Settembre 2003, Villapiana (CS).
Trabajo 04
Belinco.
Ensayos extensomtricos (strain gauge testing)

Avances en la certificacin de personas bajo la
norma ISO 9712.
ENSAYOS EXTENSOMTRICOS (strain gauge testing): avances en
la certificacin de personas bajo la norma ISO 9712
Csar Belinco
CNEA-AAENDE
San Martn/Pcia. de Buenos Aires/1650, Argentina
0054-11-6772-7998
0054-11-6772-7426
belinco@cnea.gov.ar
Resumen
En el presente trabajo se realiza una introduccin a las caractersticas principales del

mtodo de medicin de deformaciones mecnicas utilizando extensmetros (strain-
gauges), conocido como ensayo extensomtrico o strain gauge testing (ST) y se
define su campo de aplicacin. Tambin se analiza su incorporacin como mtodo de
ensayo no destructivo en la norma ISO 9712.
Se realiza un repaso del estado de avance de la certificacin de personas en el mtodo

conocido como ensayo extensomtrico, en aquellos pases de Europa y Asia que tienen
a este mtodo incorporado en sus sistemas de certificacin de personal. Dicho repaso se
nutre de las discusiones que se desarrollaron en la Conferencia Panamericana de END
en Cancn, Mxico, en 2011, en el marco de la reunin conjunta de los comits
CEN/TC 138/AHG 9, ISO/TC 135/SC 7/WG 2 e ISO/TC 135/WG 3.
Dicha revisin incluye el anlisis de las distintas perspectivas de cada pas, los
programas de entrenamiento y las condiciones de experiencia requeridas para el
examen. En algunos casos se detallan datos histricos de personas certificadas, este
detalle incluye la cantidad por nivel y su discriminacin por rea de trabajo. Tambin se
detalla la participacin de los extensmetros en la determinacin experimental de
tensiones frente a otros mtodos.
Finalmente se propone una discusin sobre la necesidad y/o conveniencia de desarrollar

el mtodo en la Repblica Argentina.
1. Introduccin
La extensometra es una tcnica experimental para la medicin de esfuerzos y
deformaciones, basndose en el cambio de la resistencia elctrica de un material al ser
sometido a tensiones. Esta tcnica se basa en el uso de galgas extensomtricas o rosetas
de deformacin.
Fig.1 Galgas extensomtricas o extensmetros
En sus mltiples variantes permite determinar estados de tensin unidireccionales o

completos (rosetas, arreglos a 90, etc..), medir deformaciones a alta temperatura con
extensmetros soldables y controlar obra civil (galgas para hormign). Su uso requiere
un puente extensomtrico (tipo puente de Wheatstone) que posea un amplificador
analgico, debido a que se generan seales dbiles.
Es extremadamente til en la medida de esfuerzos vibratorios, para determinar estados

de deformacin/tensin de componentes y para la construccin de mltiples sensores de
otras magnitudes (presin, fuerza, desplazamiento, aceleracin, etc.). En la actualidad es
tambin muy utilizado para verificar estimaciones realizadas por el mtodo de los
elementos finitos.
Para que el extensmetro mida en forma eficaz la deformacin del rea a la que est
adherido, es primordial que est siempre recibiendo los mismos esfuerzos que el
componente en estudio. Para esto resulta fundamental el pegado del extensmetro. El
pegamento a utilizar depender de la aplicacin que se requiera. Adems, deber
verificarse que el cableado del extensmetro hasta el amplificador, sea realizado con
sumo cuidado. Debe tenerse en cuenta que se trabaja con seales dbiles, y que
cualquier circunstancia que modifique sensiblemente las resistencias, puede alterar el
resultado de la medicin.
Todo lo expuesto en el prrafo anterior indica que una correcta medicin con
extensmetros, requiere de un acabado conocimiento terico-experimental de la persona
que realiza la instrumentacin y entrega datos de los esfuerzos. Por lo que, su
entrenamiento y dems conocimientos, deben ser evaluados convenientemente para
poder confiar en las determinaciones que se realicen. En todos los casos en que un
mtodo de medicin tenga estas caractersticas, es usual que su entrenamiento y proceso
de formacin sea regulado por normas certificacin de competencias personales. Estas
determinan las etapas y conocimientos mnimos que una persona debe demostrar, para
que la utilizacin que haga del mtodo sea confiable. Es por ello que la norma ISO
9712(1) (norma de certificacin de personal que aplica mtodos no destructivos)
introdujo, como nuevo mtodo, a la medicin de deformaciones con extensmetros,
desde su versin de 2005.
2. Utilizacin de la extensometra
Los extensmetros se utilizan para:
o Evaluacin de las tensiones actuantes en mquinas y estructuras:

Las tensiones son el parmetro ms importante para evaluar de una mquina o
estructura, incluso de aquellas que no tienen defectos.
La deteccin y/o evaluacin de defectos no es suficiente para garantizar la integridad
estructural si la tensin actuante en el equipo o estructura no es evaluada
convenientemente.
o Evaluar la rigidez de mquinas y estructuras:
La rigidez se puede utilizar para la evaluacin de daos tales como grietas, fluencia,
corrosin y delaminacin.
o Monitoreo de la condicin de mquinas y estructuras:
El monitoreo de deformacin y/o la tensin se puede utilizar para evaluar el estado de
las mquinas y las estructuras.
(2)
En pases como Japn , que tiene una larga tradicin en el uso de
extensmetros, la aplicacin comprende variados campos de la industria, con la
siguiente distribucin: produccin y distribucin de gas 20%, construccin de edificios
17%, agencias del gobierno 11%, maquinarias 10%, construccin residencial 10%,
construccin de autopistas 8%, servicios elctricos 7% y metalrgicas, ferroviarias,
qumicas y otras 17%.
Con respecto a las caractersticas de los objetos ensayados, el 51% han sido prototipos
y 49% mquinas reales y estructuras. Dentro de estas ltimas, el 26% fueron tuberas, el
18% puentes, el 16% mquinas, el 10% edificios residenciales, el 8% estructuras de
concreto y el 22% restante entre tanques de almacenamiento, estructuras civiles,
vehculos, rieles, patrimonio cultural, etc..
Con respecto a la utilizacin de otros mtodos de relevamiento de tensiones, la
extensometra es ampliamente dominante: extensmetros 97%, difraccin de rayos X
2%, magnetostriccin y fotoelasticidad 1%.
Fig. 2 Extensmetro para soldar Fig. 3 Extensmetro para aplicaciones civiles
Fig. 4: Modelado de tensiones en un Fig.5: Medicin de deformaciones en
diente de un engranaje un engranaje
3. Programas de entrenamiento y certificacin
Como en el resto de los mtodos no destructivos, las normas prevn niveles de

certificacin (en este caso tres niveles: 1, 2 y 3) con sus correspondientes programas de
curso terico-prctico, experiencia exigible y calificaciones mnimas en los exmenes
terico-prcticos de certificacin.
Diversos pases tienen programas de certificacin en este mtodo: Japn, Reino Unido,
Italia y Rusia.
En el Reino Unido se certifica en tres niveles en base a la norma EN 473:2005.
En Italia y Japn se realiza la certificacin en base a la norma ISO 9712. En Japn en

tres niveles y en Italia slo en niveles 1 y 2.
(3)
En Rusia la certificacin se realiza desde antes de 1996, en base a las normas EN 473,
ISO 9712 e ISO 17024.
Uno de los pases con ms experiencia es Japn, que certifica desde 1969 este mtodo y
tiene ms de 1.600 certificados emitidos a la fecha. En general, el 12% son de nivel 1, el
73% son de nivel 2 y el 15% restante son de nivel 3.
En general, en dichos sistemas, la certificacin en los distintos niveles los habilita para:
el nivel 1 proporciona entrenamiento como para que el especialista sepa adherir el
extensmetro, el nivel 2 prepara al especialista para supervisar el pegado y cableado y
realizar las mediciones y, el nivel 3, habilita al especialista a decidir el tipo de
extensmetro y su ubicacin, como tambin a realizar el anlisis de los datos
resultantes.
Como ejemplo, algunas de las ofertas de cursos en Italia, tienen las siguientes
caractersticas:
Nivel 1 (24 hs.)
- El estado de tensin
- Mecnica del continuo
- Principio de funcionamiento de un extensmetro de resistencia elctrica
- Diseo de un extensmetro
- Criterios de seleccin de un extensmetro
- Preparacin de la superficie
- Aplicacin de extensmetros
- Comprobacin de la instalacin de un extensmetro
- Proteccin de los extensmetros
- Armado de la cadena de medicin
- Aplicaciones prcticas
Nivel 2 (40 hs.)

- Diseo de un extensmetro de resistencia elctrica
- Criterios de seleccin de un extensmetro
- Establecimiento de las especificaciones de un extensmetro
- Preparacin, instalacin y verificacin de un extensmetro
- Instrumentos de medicin
- Circuitos de medicin
- Correccin y procesamiento de resultados
- Teora de medicin con un extensmetro
- Mecnica de materiales
- Mecnica del slido
- Procedimiento de calificacin y certificacin de especialistas en medicin de tensiones
con extensmetros
Por otro lado en Japn, segn la norma JIS Z 2305(4) los cursos de nivel 1 tienen 16 hs.
y, los de nivel 2, slo 24 hs..
4. Discusiones en el seno del Comit ISO-TC-135

EL Comit ISO TC-135, es el grupo de la organizacin internacional de estandarizacin
(ISO en su sigla en ingls), que trabaja en la normativa de los mtodos de inspeccin no
destructiva. La Asociacin Argentina de Ensayos No Destructivos y Estructurales
(AAENDE) acompaa al Instituto Argentino de Normalizacin y Certificacin (IRAM),
representante argentino ante ISO, en los encuentros que se realizan en el marco de
eventos de la especialidad.
En oportunidad de la Conferencia Panamericana de 2011 realizada en Cancn, Mxico,

uno de los temas considerados fue la certificacin de los especialistas en extensometra.
Se produjo un debate respecto a la caracterstica de este mtodo, de las diversas tcnicas

disponibles (extensmetros, difraccin de rayos, magnetostriccin, fotoelasticidad, etc.)
y la conveniencia de que siga incluido en la norma ISO 9712, como uno de los mtodos
disponibles.
Luego de un intercambio fue acordado que deba continuar en la norma. Adems, se
decidi que, aunque va a continuar siendo reconocido como ST (por la sigla inglesa
Strain Testing o Ensayo de Deformacin), su significado ser el de Strain Guage
Testing (por Ensayo de Deformacin con Extensmetros), para evitar confusiones
respecto a la tcnica utilizada para realizar la medicin de deformaciones.
5. Conclusiones
Se han descripto las aplicaciones ms importantes de este mtodo de ensayo, los
mbitos ms comunes de utilizacin, y se ha realizado una investigacin respecto a la
experiencia internacional en certificacin. De la informacin recopilada, surge una
importante conclusin: la medicin de deformaciones/tensiones con extensmetros,
representa un mtodo de evaluacin no destructivo eficaz en muchos mbitos
industriales.
Debido al particular entrenamiento que se requiere para realizar mediciones confiables

con extensmetros, es trascendental que la persona que realiza tanto la seleccin de este
mtodo, como su implementacin, registro y anlisis, tenga la formacin adecuada.
El sistema de certificacin de personas en base a las normas ISO 9712 e ISO 17024,
posee los programas de entrenamiento, calificacin y certificacin necesarios, para
garantizar los conocimientos terico-prcticos mnimos, que permiten realizar una
determinacin confiable de las deformaciones, mediante este mtodo.
Varios pases han comenzado hace muchos aos a certificar este mtodo con normas
propias, con orientaciones similares. Todas ellas hoy fueron subsumidas por las normas
ISO 9712 e ISO 17024, segn lo indicado en las reuniones del Comit ISO TC-135.
En nuestro pas, en el seno de AAENDE, hace ms de cinco aos se constituy el Grupo

de Estudio de Extensometra (GEE, http://gee-aaende.blogspot.com.ar/), con la finalidad
de difundir este mtodo tanto en el campo industrial como acadmico. Se cree que dicho
mbito puede servir tambin para discutir sobre la conveniencia y oportunidad de
trabajar en la certificacin de personas en este mtodo. El presente trabajo intenta ser
una contribucin para iniciar dicha discusin.
Referencias
1. International Organization for Standardization, ISO 9712: Non-Destructive

Testing Qualification and Certification of Personnel and Aligned Standards,
2005
2. Japanese Society for Non-Destructive Inspection, Presentacin ante el Comit
ISO TC-135, Conferencia Panamericana de END, Cancn, Mxico, 2 al 6 de
Octubre de 2011
3. Gerogy P. BATOV, NAdezhda P. BIRYUKOVA, NDT Personnel certification
in accordance with European and International Standards, 17th World
Conference on Nondestructive Testing, Shanghai, China, 25-28 Oct 2008
4. Japanese Society for Non-Destructive Inspection, JIS Z 2305: Non-Destructive
testing - Qualification and Certification of Personnel, 2001.
Trabajo 05
Bobrow.
Inspeccin no invasiva de tubos de

intercambiadores de calor.
Inspeccin no invasiva de tubos de intercambiadores de calor
Daniel Bobrow
AcousticEye Ltd.
Tel Aviv 67771, Israel
+972-506618718
daniel.bobrow@acousticeye.com
Noam Amir
AcousticEye Inc.
Santa Clara, CA 95054-1140, USA
Resumen
Los tubos de equipo estticos intercambiadores de calor, hornos, calderas,
aeroenfriadores, etc. estn expuestos a una variedad de entornos dainos que
deterioran la integridad debido a: (1) contaminacin por sedimentos e incrustaciones
mecnicas, qumicas, biolgicas y sus combinaciones; (2) degradacin de pared debido
a diferentes mecanismos de falla como oxidacin, corrosin, erosin, frotamiento
mecnico, termofluencia y fatiga.
La Reflectometra de Pulso Acstico (RPA) es una tcnica de inspeccin no invasiva, de
aplicacin simple y sumamente rpida para la evaluacin de variaciones en el dimetro
interno de tubos enviando pulsos acsticos a travs del aire encerrado en el interior del
tubo y analizando los reflejos originados por variaciones de volumen fsico, detectando
bloqueos, agujeros y prdida de pared interna.
En los ltimos aos, esta tecnologa ha sido aplicada con xito para la inspeccin de
tubos en equipos de refineras de petrleo, plantas qumicas, usinas elctricas, etc. con
enfoque en la deteccin de perforaciones y bloqueos; pero debido a sus limitaciones la
no deteccin de defectos en el dimetro externo as como la de fisuras cerradas su
aplicacin ha sido limitada y complementada por mtodos electromagnticos (corrientes
inducidas) y ultrasnicos (IRIS Internal Rotary Inspection System).
En esta ponencia presentamos un avance tecnolgico basado en la combinacin y
aplicacin al unsono de dos tipos de excitacin acstica por dentro del tubo y
ultrasnica (Ondas Guiadas) por la pared del tubo que manteniendo los atributos de no
invasividad, rapidez y simpleza de uso, permite la deteccin de todos los tipos de
defectos relevantes, en el dimetro interno y externo as como fisuras
multidireccionales.
1. Introduccin
La inspeccin de tubos de intercambiadores de calor ha sido siempre muy problemtica,
y a lo largo del tiempo las tecnologas de inspeccin han evolucionado
considerablemente. Sin embargo, incluso hoy en da, los mtodos convencionales
comparten un rasgo comn: todos ellos se basan en recorrer cada tubo con una sonda
fsica, con las siguientes desventajas:
a) Lentitud: empujar una sonda a lo largo del tubo lleva mucho tiempo, lo que limita la
tasa de inspeccin.
b) Desgaste: las sondas y sus cables, al ser arrastrados a travs de los tubos,
experimentan diversos grados de desgaste que depende principalmente de la
rugosidad de la superficie de los tubos.
c) Dificultades en curvas: muchos intercambiadores de calor se componen de tubos en
U, y la negociacin de una sonda a travs de ellos puede ser difcil o imposible. Las
sondas flexibles destinadas para dichos tubos son mucho ms caras y estn
limitadas con respecto a los radios por los que pueden pasar.
d) Susceptibilidad y sensibilidad a las restricciones: este es, de hecho, un problema
doble. Restricciones imprevistas, causadas por sarro, por ejemplo, pueden dificultar
el avance de la sonda, o incluso hacer que se atasque. Por otra parte, ninguno de los
mtodos que usan palpadores, incluso los que posibilitan superar restricciones, son
capaces de detectarlas y evaluarlas, por ejemplo para el control de calidad de
limpieza.
Las tcnicas ms usadas que emplean palpadores desplazantes se basan en principios

electromagnticos (corrientes parsitas, prdida de flujo magntico, campo remoto) o de
ultrasonido. Adems de los inconvenientes citados anteriormente, estos mtodos tienen
otras limitaciones. El mtodo de ultrasonido, por ejemplo, que se considera
comnmente el ms exacto, adems de ser el ms lento entre estas tcnicas no puede
detectar agujeros menores a 2 mm de dimetro.
1.1. Mtodos no invasivos
Cualquier intento de inspeccionar un tubo sin palpador fsico debe basarse

necesariamente en la propagacin a lo largo del tubo de una cierta forma de onda ya
sea sta mecnica o electromagntica. Cada vez que una onda se topa con cualquier
desigualdad en el tubo, esto genera una reflexin que se propaga hacia atrs a lo largo
del ltimo. Si esta reflexin se puede registrar e interpretar correctamente, la variacin
en el material o en la geometra del tubo que la causa, sea sta una caracterstica del
diseo o un defecto, puede ser caracterizada. En general, este mtodo se conoce como
reflectometra, y cuando la onda original es un pulso, se llama reflectometra de pulso
(RP).
En la literatura cientfica se conocen varios intentos de poner en prctica mtodos

basados en la reflectometra, algunos de ellos alcanzando la madurez necesaria para su
aplicacin comercial. A continuacin se presentar una breve resea al respecto.
La reflectometra basada en la propagacin de ondas ultrasnicas por la pared de tubos
es mejor conocida bajo el nombre de Ondas Guiadas (Guided Waves o GW). Este
mtodo ha tenido un xito comercial razonable en la inspeccin de tuberas de
transporte de fluidos de gran dimetro, y durante los ltimos aos se han desarrollado
algunos sistemas para la inspeccin de tubos de intercambiadores de calor. Existen
pocas publicaciones sobre este tema (1), y por lo tanto la informacin en cuanto a la
capacidad de dichos sistemas es limitada.
Por ltimo, el mtodo de reflectometra ms investigado, y el primero en ser

implementado, es el que se basa en la propagacin de ondas acsticas por el aire
encerrado dentro de los tubos. ste, el denominado Reflectometra de Pulso Acstico
(RPA), ha visto a lo largo de los ltimos aos varias aplicaciones desde la
caracterizacin de instrumentos musicales, control de calidad de limpieza de tubos y
hasta la deteccin de fugas (2-8).
Debido a su naturaleza, la RPA tiene limitaciones que la hacen difcil competir con
xito con mtodos ms convencionales. Aunque probablemente sta sea la tcnica ms
sensible para detectar agujeros pequeos (a partir de aproximadamente 0,5 mm de
dimetro), sufre de una limitacin importante al no detectar defectos en el dimetro
externo. El mtodo de Ondas Guiadas, por otra parte, no puede detectar restricciones y
bloqueos, y enfrenta dificultades para distinguir entre prdidas de pared parciales y
perforaciones de pared pasantes. Sin embargo, las capacidades de los dos ltimos
mtodos son en gran medida complementarias. Por consiguiente, se decidi estudiar el
desarrollo de un sistema de inspeccin conjunto, aplicando al unsono ambos mtodos,
de RPA y de Ondas Guiadas. A continuacin se describe este sistema.
2. Un repaso de la RPA
Como ya fue mencionado arriba, el mtodo ha sido presentado y tratado en varias
ocasiones; a continuacin se presentan sus conceptos principales.
2.1. Principios de la RPA
La RPA se centra en la generacin de un pulso acstico estrecho inyectado al aire

encerrado por las paredes del tubo bajo inspeccin, y en el registro de las ondas
originadas por cambios de impedancia acstica causados por defectos dentro del tubo.
Aunque esto puede parecer relativamente simple, muchos desafos surgen en la
aplicacin prctica. Para la deteccin de pequeos defectos, es necesario obtener un alto
nivel de relacin seal/ruido (SNR). Sin embargo, con el fin de obtener una buena
resolucin axial, es deseable que el pulso sea tambin muy corto. Estos dos requisitos
son contradictorios, ya que un pulso corto tiene menos energa que uno prolongado. Un
mtodo de aumentar el SNR es repetir la medicin de cada tubo muchas veces y
calcular el promedio de estas mediciones; sin embargo, esto aumentara
considerablemente el tiempo de medicin. Por ltimo, existen dos mtodos que
consiguen combinar lo mejor de ambos mundos: la medicin en base de un barrido de
frecuencia, o el uso de secuencias de mxima longitud (MLS). La ltima tcnica implica
la transmisin de una secuencia pseudoaleatoria de pulsos positivos y negativos a lo
largo de algunos segundos. En este caso, la respuesta obtenida al correlacionar reflejos
con pulsos de entrada, se caracteriza por un SNR mucho mayor que el obtenido con un
pulso nico.
Segn lo mencionado anteriormente, la resolucin axial mejora con el estrechamiento

del pulso de excitacin, lo que se traduce en el dominio de la frecuencia a extender el
ancho de banda. Sin embargo, el rango de ancho de banda prctico sufre de dos
limitaciones. La primera, y la menos restrictiva, es que el ancho de banda se debe
mantener por debajo de la frecuencia de corte de los modos de propagacin acstica de
orden superior. De lo contrario la onda en el interior del tubo deja de ser plana y medirla
se torna en una tarea extremamente compleja. La segunda limitacin sobre el ancho de
banda se debe a la atenuacin. A medida que el pulso acstico se propaga a lo largo del
tubo, ste se atena gradualmente debido a la friccin con las paredes del tubo, siendo la
atenuacin de las altas frecuencias ms rpida que la de las frecuencias bajas. Por lo
tanto, en el caso de defectos distantes, el SNR efectivo disminuye gradualmente, junto
con el ancho de banda. En cierta medida, este efecto puede ser contrarrestado
aumentando la ganancia global y por medio de tcnicas de conformacin de pulsos,
optimizando los resultados de acuerdo al dimetro y la longitud del tubo inspeccionado.
2.2. Interpretacin de la seal de RPA
La interpretacin de seales de RPA es relativamente sencilla, y por lo tanto se presta

fcilmente al anlisis automatizado. Esto en s mismo puede acelerar considerablemente
el proceso de inspeccin, en comparacin con otras tcnicas de END que a menudo se
basan en la interpretacin visual por un tcnico experto. Los distintos tipos de defectos
detectables por RPA, como restricciones (causadas por desechos, ensuciamiento,
incrustaciones, etc.), prdida de pared (corrosin, erosin, etc.) y agujeros pasantes,
pueden ser distinguidos mediante la polaridad de las reflexiones. Otras propiedades de
las reflexiones amplitud, extensin axial y detalles adicionales de su forma pueden ser
utilizadas para determinar su tamao. La Figura 1 muestra ejemplos de seales
esquemticas relacionadas con reflexiones causadas por diferentes tipos de defectos.
Figura 1. Ejemplo de indicaciones en RPA correspondientes a defectos tpicos
2.3 Caractersticas de la RPA
Pruebas de campo, ensayos de laboratorio controlados y estudios independientes han

establecido que la RPA posee las siguientes aptitudes:
Deteccin de agujeros pasantes, a partir de 0,5 mm de dimetro, siempre y cuando no
estn cubiertos de desechos o restos de agua. stos se pueden detectar incluso a
distancias de 1 cm. de cualquiera de los extremos del tubo.
Deteccin de obturaciones totales y parciales, a partir de un 5% de reduccin de rea
de seccin de tubo. stos pueden ser causados por diversos mecanismos, tales como
abolladuras o incrustaciones, costras de xido, ensuciamiento, etc. haciendo de la RPA
una herramienta til en la evaluacin cuantitativa de la limpieza de tubos.
Deteccin de diversos tipos de prdida de pared, tales como prdida de pared
circunferencial y picaduras de hasta aproximadamente 4 mm de dimetro.
Deteccin de fallas en el rolado de expansin de tubo durante la fabricacin de
intercambiadores de calor.
Las principales limitaciones del RPA son su incapacidad de detectar defectos en el

dimetro interno y tampoco grietas de labios cerrados, los cuales no representan
cambios de seccin.
3. Reflectometra de pulso ultrasnico (RPU)

Si bien la tcnica de Ondas Guiadas ha ido ganando recientemente reconocimiento, sta
es utilizada principalmente en la inspeccin de tubos de gran dimetro, en calidad de
herramienta de deteccin es decir que se utiliza para detectar defectos, pero no para
dimensionarlos. La extensin de esta tecnologa a la inspeccin de tubos de
intercambiadores de calor, proporcionando informacin relativa a la clasificacin y
dimensionamiento de defectos, plantea varios desafos tecnolgicos. El resultado final
del desarrollo de una variante de esta tcnica ha resultado en una propuesta muy
diferente de la conocida como Ondas Guiadas convencionales, y por lo tanto, se
denomina aqu Reflectometra de Pulso Ultrasnico (RPU).
3.1 Principios del RPU
La idea bsica detrs de la RPU es similar al de la RPA: una onda se propaga a lo largo
del tubo y se registran ondas reflejadas creadas por defectos. En contraste con la RPA,
en este caso la onda se propaga por la pared del tubo y no por el aire encerrado dentro
ste. Debido a la velocidad de propagacin de la ondas, la cual es mucho mayor en
slidos que en el aire, con el fin de obtener longitudes de onda similares a las usadas en
la RPA las frecuencias aplicadas tienen que ser mucho ms altas, y por lo tanto la
necesidad de aplicar frecuencias ultrasnicas.
Sin embargo, debido a la naturaleza de la propagacin de ondas en los slidos, la RPU

es en varios aspectos mucho ms compleja que la RPA. En un medio confinado, como
el de un tubo, tales ondas se pueden descomponer en modos discretos de varios tipos:
longitudinales, torsionales y flexionales, designados respectivamente: L, T y F. Hay
varios textos introductorios sobre este tema (9), por lo que no se abordar aqu en
detalle. En la aplicacin descrita en esta ponencia, no se emplean modos longitudinales
en absoluto, sino solamente el primer modo torsional, T (0,1) y sus modos flexionales
asociados, hasta el duodcimo: FT(1,1)-FT(1,12). Las propiedades de propagacin de
estos modos se pueden caracterizar por las curvas de dispersin en la Figura 2. Esta
figura muestra que T(0,1) puede propagarse a todas las frecuencias, sin dispersin. Los
modos flexionales sin embargo se pueden propagar solamente por encima de sendas
frecuencias lmite, a velocidades de propagacin que dependen de la frecuencia.
La implementacin actual diverge de lo acostumbrado en Ondas Guiadas por el uso de

un pulso de banda ancha en lugar de un pulso de banda estrecha centrado en torno a una
alta frecuencia. ste es muy similar al pulso utilizado en RPA, a pesar de abarcar un
rango de frecuencia diferente, de aproximadamente 50 kHz a 800 kHz. El uso de este
tipo de seal reduce considerablemente las reverberaciones y permite la interpretacin
basada en la polaridad de la seal, como se ha descrito anteriormente en el caso de la
RPA.
Otro punto de distincin entre las Ondas Guiadas y la RPA, es que las ondas que se
propagan en la pared del tubo en el primer caso no son planas, y por lo tanto su
excitacin y medicin requieren un enfoque totalmente diferente. Dos de estos mtodos
se encuentran actualmente en uso: el magnetostrictivo y el piezoelctrico. La
implementacin aqu descrita utiliza transductores piezoelctricos de los que se
describen algunos detalles a continuacin.
modos flexionales FT(1,1)-FT(1,12)

10000
9000
8000
7000
Phase velocity [m/s]
6000
5000
4000
3000
modo torsional T(01)

2000
1000
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Frequency [Hz] 5
x 10
Figura 2. Curvas de dispersin del modo torsional T(0,1) y los primeros 12 modos
flexionales asociados FT(1,1)-FT(1,12).
3.2 Implementacin de la RPU
La puesta en prctica de un sistema de RPU dedicado a la inspeccin de tubos de

intercambiadores de calor es un asunto complejo. Esto es debido en primer lugar a la
complejidad de la fsica implicada. Adems, estos transductores deben encajar en el
interior de un tubo de intercambiador de calor. Por ltimo, la necesidad de acortar el
ciclo de inspeccin requiere que los transductores se acoplen y desacoplen a la pared del
tubo lo ms rpidamente posible, sin recurrir a geles o lquidos de acoplamiento.
La implementacin aqu presentada emplea dos anillos de seis transductores

piezoelctricos entre s desplazados, resultando efectivamente en una resolucin
azimutal de 30 grados en toda su circunferencia. Estos transductores estn ensamblados
dentro de una sonda que es esencialmente un tubo de acero con ranuras que permiten
que los transductores sobresalgan y se retraigan a travs de ellas. Una vejiga flexible
dentro del tubo puede ser inflada para empujar los transductores fuera de las ranuras y
apretarlos contra el interior del tubo inspeccionado, acoplndolos a la pared. La Figura 3
muestra una foto de esta sonda, montada en una "pistola acstica" que facilita el uso
porttil.
El control sincronizado de los transductores permite la excitacin de una onda torsional

T(0,1) relativamente pura. Se puede conseguir un gran ancho de banda y un alto SNR
mediante el uso de seales de MLS, de manera similar a lo usado en la RPA. Sin
embargo, muy diferente a lo conocido en la RPA, todo reflejo originado por defectos o
caractersticas estructurales originar una multitud de modos. Los mismos transductores
utilizados para la excitacin se utilizan para registrar las ondas reflejadas, y la
informacin obtenida por la multitud de sensores debe ser combinada de manera de
aislar cada modo e interpretar los resultados. Una descripcin detallada de las tcnicas
utilizadas queda ms all del alcance de este artculo, sin embargo, existen en la
literatura abierta varios trabajos sobre este tema(10). A continuacin mostraremos seales
obtenidas aplicando esta tcnica.
Figura 3. Sonda combinada de RPA y RPU
3.3 Caractersticas del RPU
Las caractersticas de la RPU no estn tan bien documentadas como las de la RPA, ya
que es una tcnica relativamente nueva. Puesto que emplea ondas que se propagan por
el material del tubo en lugar de por el aire dentro del tubo, la RPU es ms sensible a la
prdida de pared que la RPA. Esto se debe simplemente al hecho de que un determinado
grado de prdida de pared presentar un cambio mucho ms pequeo en relacin al rea
interna del tubo (aire) que en relacin a la de la seccin de pared. La disposicin de
sensores piezoelctricos tambin proporciona un grado de resolucin circunferencial
completamente carente en el RPA. Por ltimo, sus principales ventajas con respecto a la
RPA, son que puede detectar grietas y defectos en el dimetro externo del tubo.
Actualmente se estn realizando ensayos de laboratorio controlados a fin de determinar
el nivel de precisin de esta tcnica. Cabe sealar, sin embargo, que la RPA es
probablemente ms sensible que la RPU a agujeros de pared pasantes. stos aparecen en
la RPU simplemente como indicaciones de prdida de la pared, mientras que, en la RPA
aparecen como un "cortocircuito" a la atmsfera externa y por lo tanto presentan una
indicacin completamente diferente de la obtenida por prdida de pared.
4. Combinando RPA y RPU en un sistema

En vista de las secciones anteriores, se hace evidente que las aptitudes de la RPA y de la
RPU son en gran parte complementarias. La Tabla 1 resume esta situacin poniendo de
relieve puntos fuertes (+) y dbiles (-)
Tabla 1. Comparacin de aptitudes de RPA y de RPU
DEFECTO RPA RPU

Perforacin de pared
+++ +
pasante
Bloqueos +++ -
Prdida de pared + +++
Fisuras - +++
Abolladuras +++ -
Por lo tanto, se desarroll un sistema que incorpora ambas tcnicas en la misma sonda
segn lo representado en la Figura 3 arriba. Ejemplos de mediciones tpicas se muestran
en la siguiente subseccin.
4.1 Ejemplos de mediciones
En esta seccin presentamos varias mediciones tomadas en una maqueta de un

intercambiador de calor con tubos que contienen defectos tpicos prefabricados. Los
tubos son de 3/4" de dimetro, de acero al carbono, con espesor de pared de 0,083" y
longitud de 1,2 metros. Algunos defectos aparecen tanto en la modalidad de RPA como
en la de RPU, aunque a menudo son ms acentuados en una que en la otra. Otros
defectos aparecen solamente en una de las dos modalidades.
A continuacin se presentan resultados de mediciones combinadas de RPA y RPU
realizadas en cada uno de los tubos de la Tabla 2, junto con una breve discusin.
Tabla 2. Mapeo de defectos en tubos de demostracin y modo de deteccin
Tubo # Distancia Prdida Tipo de defecto Modo de

de espesor deteccin
o seccin
A 70 cm 60% Picadura externa de 7/64" de dimetro RPU
100 cm 80% Picadura externa de 5/64" de dimetro RPU
110 cm 0.052" Agujero pasante RPU, RPA
B 65 cm 40% Picadura externa de 3/16" de dimetro RPU
debajo de bafle
70 cm 10% Bloqueo interno RPA
100 cm 40% Grieta externa circular de 0.01" de RPU
apertura, 1/2" de longitud
4.1.1 Tubo A
Las seales de RPA y RPU del tubo A aparecen en la figura 4. En este caso la seal de
RPA revela solamente el agujero pasante, situado a 110 cm y mostrando una indicacin
destacada que se prolonga hasta el extremo del tubo mientras que la seal de RPU
muestra los tres defectos a 70, 100 y 110 cm.
Figura 4. Seales del tubo A RPA (arriba) y RPU (abajo), con defectos resaltados
en azul claro.
4.1.2 Tubo B
Las seales de RPA y RPU de este tubo aparecen en la figura 5. Los resultados de las
mediciones en ambos tubos son idneas a las aptitudes de cada tcnica, como se
describe anteriormente. La seal de RPA indica la existencia de un bloqueo a 70 cm,
con una marcada indicacin. La seal de RPU muestra los otros defectos, a 65 cm y a
100 cm.
Figura 5. Seales del tubo B RPA (arriba) y RPU (abajo), con defectos resaltados
en azul claro.
5. Conclusiones
La Reflectometra de Pulso ofrece muchas ventajas para la inspeccin de tubos de
intercambiadores de calor en comparacin con los mtodos invasivos convencionales,
Mientras que esta tcnica, basada solamente en ondas acsticas o en ondas ultrasnicas,
no ofrece una solucin completa, su aplicacin combinada permite la deteccin de una
gama completa de defectos en tubos de intercambiadores de calor, a una alta tasa de
inspeccin. Por consiguiente, una herramienta de ste tipo es muy prometedora. En la
actualidad se est evaluando a travs de extensas pruebas de campo.
Referencias
1. I. Park, Y. Kim, S. Park, Y. Ahn, D. Gil, "Application of ultrasonic guided wave

to heat exchanger tubes inspection," 17th World Conference on Nondestructive
Testing, Shanghai, 2008.
2. E. S. Morgan, "Experience with the Acoustic Ranger a sound method for tube
inspection", Proceedings of ASNT/CSNDT conference, Niagara Falls, 1979.
3. N. Amir, U. Shimony, and G. Rosenhouse, A Discrete Model for Tubular
Acoustic Systems With Varying Cross SectionThe Direct and Inverse
Problems. Part 1: Theory, Acustica, 81, pp. 50462., 1995
4. Noam Amir, Daniel Bobrow, Tal Pechter, Inspeccin y Evaluacin de Tubos
por Reflectometra de Pulso Acstico, presentado al VII Congreso Regional de
ENDE, Rosario, Argentina, Noviembre 11-13, 2009.
5. N. Amir, O. Barzelay, A. Yefet, T. Pechter, Condenser Tube Examination
Using Acoustic Pulse Reflectometry, J. Eng. Gas Turbines Power , Volume
132, Issue 1, 014501, DOI:10.1115/1.3125302, 2010
6. Daniel Bobrow, Noam Amir, Aplicacin de la Reflectometra de Pulso

Acstico (RPA) al Control de Calidad de Limpieza de Intercambiadores de
Calor, presentado al XIII Congreso Internacional de Mantenimiento, Bogot,
Colombia, Abril 6-8, 2011.
7. Daniel Bobrow, Jayder Carrillo, Jorge Clemente, Aplicacin de la
Reflectometra de Pulso Acstico (RPA) para la Deteccin de Agujeros
Pequeos en Tubos de Intercambiadores de Calor, presentado a la V
Conferencia Panamericana de Ensayos No Destructivos (V COPAEND),
Cancn, Mxico, Octubre 2-6, 2011
8. Daniel Bobrow, Aplicaciones de la Reflectometra de Pulso Acstico para la
Inspeccin de Intercambiadores de Calor y Calderas, presentado a la XXXIII
Convencin Panamericana de Ingeniera (UPADI 2012), La Habana, Cuba,
Abril 9-13, 2012
9. J. L. Rose, A baseline and a vision of ultrasonic guided wave inspection
potential, J. Pressure Vessel Technology, 124, 273-282, 2002.
10. T. Hayashi, M. Murase, "Defect imaging with guided waves in a pipe", J.
Acoust. Soc. Am., 117(4), 2134-2140, 2005.
Trabajo 06
Britto, Modolo.
Aplicao de tomografia de alta resoluo na

industria.
Aplicao de tomografia de alta resoluo na indstria
Ivan Britto y Lilian Modolo
GE
So Paulo, SP, 05804-900, Brasil,
+55 (11) 98782-9674
+55 (11) 3614-1799
ivan.britto@ge.com
Resumo
A tomografia computadorizada de alta resoluo um mtodo usado para diversas

aplicaes na indstria e em reas de pesquisa. Na ltima dcada, a tomografia
computadorizada (Computed Tomography - CT) evoluiu para melhores resolues e
reconstrues mais velozes de volumes tridimensionais, permitindo navegao
tridimensional por dentro de uma amostra com resoluo micromtrica ou nanomtrica.
A criao de imagens tridimensionais de objetos a partir de exposies radiogrficas,
permite a realizao de cortes no destrutivos em qualquer direo para anlise
detalhada da amostra. Com o auxlio de software, efetua-se: anlise quantitativas de
vazios, poros, canais, trincas, anlise dimensional e anlise comparativa em relao ao
desenho da pea em CAD; medidas de preciso em superfcies internas inacessveis,
entre outras possibilidades que a tcnica permite.
Neste trabalho ser apresentado o processo de aquisio e reconstruo de imagens para
criao da representao tridimensional de um objeto, assim como o tubo de raio X com
nanofoco, destacando sua importncia na gerao de imagens tridimensionais em alta
resoluo. Aps a apresentao da tcnica, sero mostrados exemplos de aplicao em
testes de qualidade de componentes da industria automotiva, destacando localizao de
defeitos e poros, dimensionamento de incluses e comparao de uma pea tomografada
com o desenho 3D em CAD.
1. Introduo
Na ltima dcada, a Tomografia Computadorizada (Computed Tomography - CT)
evoluiu para melhores resolues e reconstrues mais velozes de volumes
tridimensionais, permitindo navegao tridimensional por dentro de peas com
resoluo micromtrica, assim como a execuo de medies externas e internas
(metrologia).
A reconstruo volumtrica de componentes na indstria automotiva pode levar as
anlises e pesquisas a novos patamares, ampliando o entendimento das propriedades dos
materiais - especialmente distribuio espacial de porosidades, conexes de poros,
incluses, rechupe, vazios e trincas, alm de permitir a comparo das peas produzidas
com o modelo de projeto tendo por objetivo corrigir desvios e melhorar o processo de
fabricao.
As tcnicas de gerao de imagens volumtricas sero discutidas, assim como algumas
aplicaes dentro da industria automobilstica.
2. Tomografia computadorizada
Por muitos anos, a nica forma de determinar a estrutura interior de uma amostra era
cortar e seccionar a amostra, processo demorado e que acaba por destruir a amostra.
Porm com o avano na tecnologia de raio X e detectores (flat panel) este mtodo no
mais necessrio. A tomografia computadorizada, utilizando fontes de raio X com micro
ou nanofoco permite ao pesquisador explorar as estruturas da amostra na faixa de
mcrons ou at nanometros.
A tomografia computadorizada feita com exposies radiogrficas sequenciais usando

fonte de raio X, com o detector posicionado atrs do objeto, que girado a cada
exposio at que toda a rea de interesse tenha sido radiografada. Aps a coleta de
todas as imagens, feita uma reconstruo volumtrica tridimensional da amostra que
permite a realizao de cortes virtuais no destrutivos em qualquer direo. A seguir
sero apresentadas estas etapas para realizar a tomografia completa de uma amostra.
2.1 Aquisio de imagens
O primeiro passo para reconstrues 3D de uma amostra aquisitar uma srie de

imagens de toda a amostra. Este processo feito com exposies radiogrficas
sequenciais usando fonte de raio X e um detector retangular posicionado atrs do objeto,
enquanto a amostra rotacionada at completar uma volta, em passos de menos de um
grau (Figura 1). Quanto mais imagens adquiridas ou menor o passo, melhor a qualidade
da tomografia pois contornos e bordas sero melhor resolvidos na reconstruo [2, p.
185].
Figura 1: Representao da aquisio de imagens bidimensionais [3].
Para obter uma reconstruo acurada dos dados, toda a profundidade e dimetro da
amostra atravs da rotao em 360 precisa permanecer no campo de viso do cone de
radiao, de forma que todo o dimetro da amostra seja completamente exibido em cada
imagem capturada durante a aquisio. Alm disso, toda a geometria da amostra,
considerando cada ngulo de aquisio, precisa ser completamente penetrada com o
nvel de energia em que a amostra est sendo escaneada. Visando obter uma melhor
resoluo, possvel realizar aquisies em apenas uma regio de interesse, desde que
observados os mesmos cuidados descritos acima. [3].
2
2.2 Reconstruo de volume
Cada imagem aquisitada contem informaes sobre a posio e diferentes caractersticas

de densidades e absoro da amostra. O conjunto destes dados (nveis de cinza) contidos
em cada projeo ser usado para reconstruo numrica do volume atravs de
algoritmos aplicados nos dados de cada imagens. Na figura 2 apresentado um exemplo
de 4 projees de 4x4 pixels, feitas para reconstruo de um modelo simplificado. A
reconstruo feita em camadas ou fatias, que vo sendo consolidadas e empilhadas
para gerar a representao tridimensional do objeto.
Para reconstruir este exemplo so usadas 4 fatias. Na figura 2 tambm mostrada a

reconstruo de uma das fatias (fatia 2), em que feita uma projeo (back-projection)
de cada imagem - o conjunto das quatro projees sobrepostas j ilustra a reconstruo
desta fatia, em que se pode distinguir as informaes de posio e densidade do modelo,
apesar de exibir alguns artefatos. Com um maior nmero de imagens, estes artefatos so
eliminados pelo algoritmo de reconstruo. Esta mesma operao seria ento repetida
para todas as fatias do objeto. A reconstruo das demais camadas vai gerar uma
representao 3D do objeto completo de 4x4x4 voxels, sendo o voxel o menor elemento
mensurvel na representao tridimensional, equivalente ao pixel na imagem 2D.
A figura 3 mostra as etapas do processo de reconstruo de imagem para uma fatia de

uma vela automotiva. O filtro logaritmico utilizado para linearizar o decaimento
exponencial do raio-x que ocorre devido densidade e ao comprimento longitudinal do
material.
Figura 2: Modelo simplificado com 4 projees de um objeto e reconstruo da

fatia 2[7].
3
projeo inverso log + filter back-projection
Figura 3: Exemplo de reconstruo de uma fatia de uma vela automotiva [7]
2.3 Visualizao de volume
Aps realizar a reconstruo da amostra, o volume pode ser visualizado, cortado, girado
e estudado de acordo com o objetivo. Podem ser atribuidas cores a diferentes superfcies
ou densidades, tambm podem ser feitos cortes virtuais para evidenciar uma regio de
interesse, efetuar medidas, anlises de falhas, entre outras opes que sero
apresentadas e detalhadas nos exemplos. A figura 4 mostra um comparitvo em uma
imagem 2D de raio-x e uma imagem 3D tomografada da mesma pea.
Figura 4 Comparao entre Raio-x 2 D e Tomografia 3D [7]
4
2.4 Tubos de raio x de micro e nanofoco
Em um sistema de CT (computed tomography) alguns fatores so essenciais para definir

o tamanho de voxel e permitir a detectabilidade, nesta ordem de grandeza: o tubo de
raio X (tamanho do ponto focal), a geometria da amostra e como ela pode ser
posicionada dentro do sistema de aquisio, a resoluo dos detectores e preciso de
manipuladores para posicionar e rotacionar a amostra.
A figura 5 mostra a comparao da nitidez obtida com diferentes tamanhos de ponto

focal. Quanto menor o ponto focal, menos penumbra na imagem e melhor qualidade na
reconstruo, que utiliza a somatria de todas as imagens.
Figura 5 : Imagens obtidas com tubos de diferentes tamanhos de ponto focal.

[2, p.181].
Nos resultados obtidos foram utilizados os equipamentos de tomografia industrial

nanotom e v|tome|x (Figura 6) da GE Inspection Technologies - phoenix x-ray.
Foram utilizados tubos de raio X com microfoco (ponto focal de 3 m) 240kV e
detectabilidade da ordem de 1 m e tubo de nanofoco (ponto focal abaixo de 1 m)
180kV, detectabilidade da ordem de 200 nm (0.2 m) e tamanho de voxel podendo
chegar at 500nm, dependendo da amostra. Dependendo do tamanho do ponto focal
do tubo de raio X, convencionou-se chamar de microfoco com ponto focal entre 1 e
10 m e nanofoco com ponto focal abaixo de 1 m [2].
5
Figura 6 : Equipamento de tomografia industrial
3. Tomografia computadorizada no processo de fundio

A tomografia computadorizada pode ser utilizada durante todo o ciclo de produo de
peas fundidas para a industria aumtomotiva. Sero apresentadas algumas aplicaes da
tomografia 3D em cada fase do processo de fundio conforme representao grfica do
ciclo de produo constante na figura 7 [4].
Figura 7 : Ciclo de produo de peas fundidas [4]
6
3.1. Aplicao nas fases de construo dos moldes e prototipagem
Aps a fase do projeto da pea e do molde, feito em ferramentas CAD (Computer Aided
Design) produzido o molde e a seguir inicia-se a fase de prototipagem, onde o objetivo
verificar se o molde est funcionando corretamente produzindo a pea conforme
projeto.
O prottipo produzido e ento inserido no tomgrafo para aquisio e reconstruo

volumtrica da pea. A partir do modelo 3D gerado possvel utilizar ferramentas de
software para fazer toda metrologia dimensional da pea usando como base o projeto
inicial em CAD.
A ferramenta de software consegue sobrepor o modelo obtido atravs da tomografia

com o modelo 3D do projeto original gerado no CAD. A figura 8 mostra uma pea
fundida comparada ao seu modelo, onde as cores representam a varincia em relao ao
projeto.
Figura 8 Pea fundida tomografada e em anlise de varincia [5]
Com essas informaes possvel saber com preciso que parte do molde precisa ser
corrigida, proporcionando uma reduo nos custos atravs da estratgia de correo
adotada.
A figura 9 mostra o molde depois da correo executada baseada nos resultados da

tomografia.
7
Figura 9 Desenho em CAD de molde para fundio [5]
3.2. Aplicao na fase de produo em srie
Terminada a fase de prototipagem, os moldes passam para produo em srie. Nessa

fase a tomografia computadorizada pode ser aplicada de duas formas, ou por
amostragem ou em 100 % da produo.
Ao se utilizar a tomografia por amostragem pode-se utilizar o mesmo tipo de

equipamento de carregamento manual utilizado na fase de prototipagem para anlise
(figura 6).
Optando-se por realizar a tomografia em 100 % da produo necessrio usar um

tomgrafo industrial in-line. Nesse caso, a qualidade e preciso do modelo 3D
reconstrudo deve ser equibrado com a velocidade de reconstruo. Em uma aplicao
tpica para 100 % da linha de produo, o tempo para reconstruo fica em torno de 60
segundos para um bloco de motor, podendo variar a depender do tamanho e
caractersticas da pea.
A figura 10 mostra um Equipamento de Tomografia Industrial in-line inspecionando

um bloco de motor em alumnio. Nesse tipo de aplicao, o funcionamento do
tomgrafo mais parecido com os tomgrafo da rea mdica, ou seja, o tubo de raio-x
e o detector que se movem em volta da pea, enquanto a pea se movimenta apenas no
sentido longitudinal.
Alm dos defeitos geomtricos como espessuras de parede fora da tolerncia,

excentricidades erradas, etc, tambm possvel detectar defeitos de fundio como
porosidade e rechupes.
8
Figura 10 Equipamento de tomografia industrial in-line
3.3. Aplicao na fase de anlise de falhas e variaes no processo
Durante o processo de fundio variaes ambientais como temperatura e umidade,

assim como fatores relativos ao processo, como variaes na velocidade de
derramamento podem causar uma srie de falhas nas peas produzidas.
A tomografia computadorizada uma excelente ferramenta na deteco desses tipos de

falhas. Na figura 11, pode-se ver um exemplo do resultado de uma anlise de
porosidade em um componente. A deteco e classificao dessas porosidade feita de
forma automtica pela ferramenta de software do sistema.
Com a tomografia computadorizada possvel distinguir entre os tipos de defeitos,

saber suas localizaes e tamanhos, assim como a densidade de defeitos em
determinada rea de interesse. Essas informaes permitem uma anlise precisa sobre
como ser o comportamento dessa pea ao ser submetida a esforo, movimento e
vibrao.
A figura 12 mostra um exemplo de medio de volume de defeitos encontrados em uma

determinada rea de interesse. Neste caso foi feito um corte virtual na pea [4].
9
Figura 11 Exemplo de deteco de porosidade [7]
Figura 12 Exemplo de medio de volume dos defeitos [4]
3.4. Aplicao na fase de otimizao de processo
Constantemente procura-se melhorar o processo de fundio com o objetivo de reduzir

custos, aumentar a produtividade ou qualidade das peas produzidas. Nesse cenrio, a
tomografia computadorizada uma grande ferramenta de suporte, pois permite uma
anlise precisa atrves de detalhes em escalas micromtricas da pea fundida.
A sequncia mostrada nas figuras 13, 14 e 15 ilustra as etapas de testes feitas para se
chegar a uma melhor posio e formato da rea de injeo de forma a garantir que o
rechupe que estava ocorrendo fique fora da rea de interesse aps a usinagem da pea
[6]
10
Figura 13 Localizao de um defeito atravs de um corte virtual [6]
Figura 14 Nova tomografia aps primeira correo [6]
11
Figura 15 Tomografia final [6]
4. Concluso
A tomografia industrial j uma realidade dentro do ambiente industrial com diversas
aplicaes tanto na rea de produo quanto na rea de pesquisa e desenvolvimento.
Sendo uma ferramenta de anlise de falhas e defeitos, tambm permite a medio de
diversas grandezas tais como: ngulos, distncias, espessuras, raios e dimetros com
resoluo micromtrica.
Na rea de componentes automotivos uma ferramenta preciosa no desenvolvimento de

produtos, na garantia da qualidade, melhoria de processo e reduo de custos. Em
algumas situaes possvel subsituir o ensaio de metalografia pela anlise
tomogrfica.
Em funo dos dados 3D serem digitais, as anlises quantitativas com diversas formas
de visualizao do objeto de estudo podem ser armazenadas em formato de relatrios,
imagens estticas ou videos, permitindo um compartilhamento das analises entre
montadores e fornecedores de forma rpida e eficaz.
Softwares especialmente desenvolvidos para esta aplicao permitem rapidez na

reconstruo e visualizao dos volumes, permitindo ao usurio extrair e visualizar
caractersticas internas de vistas e cortes. A resoluo da reconstruo 3D em voxel na
ordem de microns ou nanometros permite imagens de detalhes internos de um objeto em
praticamente qualquer ngulo podendo alavancar as mais diversas e complexas
aplicaes, com exemplos apresentados neste trabalho.
12
4. Referncias Bibliogrficas
1) Zacher G.; Santillan J.; Brunke O. e Mayer T., 3D MICROANALYSIS OF

GEOLOGI-CAL SAMPLES WITH HIGH-RESOLUTION COMPUTED
TOMOGRAPHY, GEOEx 2010, Estados Unidos, 2010.
2) de Raad J.A., Kuiper A., Industrial Radiography, Pases Baixos, edio 2009
3) phoenix x-ray, Computed tomography and 3D metrology in foundry, injection

moulding, sintering, welding., catlogo.
4) Rosc J., D. Habe, Prof. Dr. Schumacher P., Optimization of Porosity Analyses for
Extended Quality Assessment of Al-Castings, apresentado no 7th X-ray Forum Berlin,
2011
5) Hachtel S., Injection mould correction using CT Technology, apresentado no 7th X-

ray Forum Berlin, 2011
6) Dr. Hansen F., Butz F., Jeltsch F., Casting Production Process Control at
Volkswagen using X-ray Computed Tomography (CT) , apresentado no 7th X-ray
Forum Berlin, 2011
7) Informaes e figuras obtidas nos arquivos internos da GE Inspection Technologies
13
Trabajo 07
Nashmias.
YPF Nuevos desafos en el rea de inspeccin.

YPF
NUEVOS DESAFOS EN EL AREA DE INSPECCIN
Jos Luis Nashmias
Ensenada-La Plata, Provincia de Buenos Aires
Argentina
Jose.nashmias@ypf.com
Resumen
YPF tiene nuevos proyectos para la mejora en la calidad de sus combustibles a travs de
la reduccin del contenido de azufre. Esto origina que las instalaciones de los equipos
de procesos, que se encuentran en sus plantas de hidrotratamiento, necesiten de la
permanente actualizacin de las tcnicas de Ensayos No Destructivos (END), para
determinar la integridad de los mismos.
Estas plantas prestan un servicio de tipo especial, con la participacin de H+ a elevadas
temperaturas. Por ello sus equipos y tuberas, que forman parte del corazn de las
plantas, debern ser controlados y monitoreados muy cuidadosamente con el objeto de
determinar precozmente un posible ataque por hidrgeno a elevada temperatura
(HTHA), para garantizar la calidad y lograr la operacin segura de los mismos
Por lo expuesto, la determinacin del avance del ataque por hidrogeno a elevada
temperatura, es un elemento decisivo a la hora de evaluar la integridad en servicio de
estas plantas.
Para inspeccionar las instalaciones y evaluar el HTHA sern necesarias nuevas tcnicas
y equipos de Ensayos No Destructivos.
Como una forma de impulsar el desarrollo de tcnicas de inspeccin, que permitan
identificar tempranamente el HTHA, en el presente trabajo se describe el fenmeno que
se desea inspeccionar, se dan ejemplos de su ocurrencia y se presenta alguno de los
mtodos que se han propuesto para abordar esta temtica.
1. Introduccin
YPF en sus refineras y productos derivados, aplica lo mejor de su conocimiento
tecnolgico para la optimizacin operativa de las Plantas y la mejora en la calidad de
sus productos, con especial atencin a los avances en la eficiencia energtica y en los
aspectos ambientales.
Las actividades de desarrollo tecnolgico y soporte tcnico especializado se han
enfocado hacia la maximizacin del margen operativo, garantizando los elevados
estndares de calidad de producto y sostenibilidad que nuestra compaa exige,
asegurando el cumplimiento de los requerimientos medioambientales, promoviendo la
seguridad de sus instalaciones y el ahorro energtico.
Como ejemplo de este desarrollo, se puede citar el proyecto 50 ppm con la reduccin
del contenido de Azufre en los combustibles, tanto en las Naftas como en el Gas-Oil.
Proyectos que fueron y estn siendo terminados en las refineras de LUJAN DE CUYO
(Mendoza) y en la refinera de LA PLATA.
Estas nuevas plantas de Hidrotratamientos permiten elevar el nivel de la calidad de los
combustibles para dejarlos aptos de acuerdo con los requerimientos tecnolgicos de la
mecnica actual, y reducir el nivel de emisiones de gases contaminantes a la atmosfera.
Las lneas de trabajos actuales en las que YPF se encuentre trabajando son las de
Medio ambiente y eficiencia energtica
Evaluacin de crudos y procesos de destilacin
Procesos de conversin
Procesos de reformado e isomerizacin
Procesos de hidrotratamiento
Proceso de produccin de hidrgeno
Proceso de recuperacin de azufre
En este marco estratgico propuesto por YPF se encuentra tambin considerada en un
lugar de privilegio la seguridad de sus trabajadores y la de sus instalaciones.
Por esto YPF necesita de:
La optimizacin de los procesos de fabricacin de equipos y montaje de los mismos por
medio de especificaciones tcnicas propias generadas por YPF.
La optimizacin de, los procesos de destilacin, instalados en nuestras refineras para
producir combustibles con mayor eficiencia y menor impacto ambiental.
Dentro de los proyectos dirigidos a la mejora de nuestras refineras, se destaca la
dedicacin creciente a actividades encaminadas a la mejora de la eficiencia energtica,
el soporte tecnolgico en el seguimiento de la operacin y la seguridad mediante la
seleccin de los materiales ms adecuados de acuerdo con el servicio que prestaran cada
uno de ellos, mediante los procesos de mejora continua por medio de herramientas de
planificacin y de la control.
Actualmente se encuentra en la bsqueda y seleccin de procesos de Ensayos No
destructivos (END) de controles de calidad en servicio (On Line) avanzados para ser
utilizados en el desarrollo del mantenimiento preventivo de las instalaciones a travs del
desarrollo y actualizacin de modelos rigurosos de control.
De las lneas de trabajo sealadas con anterioridad, examinaremos particularmente la de
Procesos de hidrotratamiento
La principal ventaja de este proceso radica en su poca selectividad, de forma que se
desulfura un amplio rango de tipos de compuestos orgnicos azufrados, y el elevado
grado de conocimiento e implantacin de esta tcnica.
Actualmente, 20 millones de barriles de crudo de petrleo son tratados diariamente en el
mundo, usando temperaturas superiores a los 300C, y presiones que rondan las 100
atm.
Pero a medida que se intentan reducir los contenidos de azufre en las fracciones del
crudo, se hacen necesarias condiciones ms drsticas de temperaturas y presin en el
proceso de HDS, elevando por tanto los costos y los riesgos en las instalaciones.
Por otra parte, la presencia en el medio de metales, oxgeno y nitrgeno afecta a la
actividad del catalizador, y adems, segn el grado de aromaticidad de los compuestos
sulfurados, se incrementa la complejidad de los catalizadores.
Procesos de Hidrotratamiento
La calidad de los combustibles tiene una incidencia importante sobre las emisiones que
generan el parque automotor. En este sentido, es especialmente importante reducir el
contenido de azufre de un combustible para minimizar emisiones en vehculos de gases
contaminantes como SOx, NOx, CO, etc. Por esto YPF ha puesto en desarrollo una
serie de proyectos en sus centros de produccin (Refineras) con unidades de
hidrodesulfuracin (HDS) de Gasleos, y (HTN) Naftas.
En un proceso de hidrodesulfuracin, los hidrocarburos reaccionan con hidrgeno
dentro de un lecho cataltico y bajo unas condiciones moderadas de presin (entre 20 y
70 bar) y temperatura (entre 270 C y 400 C). Con ello, los tomos de azufre presentes
en las molculas de hidrocarburo se combinan con el H2 para dar lugar al sulfuro de
hidrgeno o acido Sulfhdrico (H2S).
Este gas H2S es tratado posteriormente en procesos de recuperacin de azufre que lo
transforman en azufre elemental.
El H2 presente en la reaccin es necesario para la formacin de H2S que a las elevadas
presiones y temperaturas a las que se encuentra en el reactor, se torna inestable y puede
presentarse como Hidrogeno atmico (H)
El hidrgeno degrada metales y aleaciones puede provocar el colapso de una estructura
para niveles de carga que son muy bajos cuando se los compara con los que pueden ser
soportados por materiales libres de hidrgeno.
El resultado generalmente es una fractura catastrfica de naturaleza frgil, que ocurre
inesperadamente en algunos casos luego de mucho tiempo en servicio. Esa es una de las
mayores causas de fallas en la industria del petrleo y del gas.
En metalurgia, los problemas del efecto del hidrgeno sobre las propiedades mecnicas
de los aceros implican fenmenos como la fragilizacin, la fractura retardada o la fatiga
esttica, la corrosin bajo tensin, el ampollamiento, el descascaramiento o la
exfoliacin.
La fragilizacin se produce por un proceso de adsorcin y difusin del hidrgeno
cuando este se incorpora a la red cristalina de forma permanente o temporal en la
superficie de los metales o aleaciones metlicas se presentan reacciones qumicas que
disocian la molcula de hidrgeno y posibilitan su penetracin en la estructura del
metal. Los tomos de hidrgeno se mueven hacia su interior por difusin en estado
slido.
Reacciones Qumicas
Los procesos de hidrotratamiento se componen fundamentalmente de los siguientes
tipos de reacciones:
Endulzamiento (eliminacin de mercaptanos)
RSH + H2 RH + SH2
Desulfuracin (eliminacin de disulfuros y tiofenos)
RSSR + 3 H2 RH + RHH + 2 SH2
RC-CR R R
HC CH + 4H2 CH3 - C - C - CH3 + SH2
S H H
Estabilizacin (eliminacin de dobles enlaces)
R = CH - CH = CRH + H2 R = CH - CH2 - CRH2
En los procesos de Endulzamiento y desulfuracin se verifica la liberacin de cido
Sulfhdrico H2S
Corrosin por H2S
La corrosin por cido sulfhdrico H2S puede ser de dos tipos:
a.- Con prdida de material.
b.- Con fisuracin sin prdida de material, designadas especficamente como SSC
(Stress Corrosion Cracking) y HIC. (Hydrogen Induced Cracking)
Las reacciones generales vinculadas a ambos tipos de corrosin son:
H2S + H2O ------- H+ - hidrgeno atmico + SH- + H2O
SH- + H2O -------- S=+ H2O + H+
Fe++ + S= + H2O ------- SFe + 2H+ + 2e-
Estas reacciones liberan H en todos los casos, el que se difunde en el material base y
este material puede ser ms o menos susceptible ante la presencia del H, a la
degradacin de sus propiedades mecnicas o a la fisuracin generada por este H.
Para esto ocurra es necesario que el H2S se encuentre hmedo y el pH del agua presente
juega un rol importante en la forma de corrosin generada.
Tambin son muy importante las propiedades metalrgicas del material base, que le
confieren determinadas caractersticas mecnicas al mismo, como son la tensin, la
dureza y la ductilidad, la variar estas propiedades, se pueden producir variaciones en la
son responsables de la susceptibilidad del material a varias formas de cracking
(fisuracin).
El Stress Corrosion Cracking inducido por la presencia de H es producida sobre los
materiales, que se encuentran bajo la accin de tensiones aplicadas sobre l o residual
generadas por los diferentes procesos de fabricacin, conformacin plstica, soldaduras,
etc.
Para que se produzca esta corrosin es necesario que estn presentes tres factores:
Presencia de H2S hmedo.
El metal debe estar bajo tensin aplicada o residual.
El metal debe tener una dureza superior a la mnima (> 22 HRc).
2. Ataque por H a Altas temperaturas HTAH
El ataque por hidrgeno a temperaturas elevadas se refiere a la reaccin entre el

hidrgeno con algn componente de la aleacin. La reaccin del hidrgeno con Fe3C
para formar metano (CH4) es probablemente la reaccin qumica ms importante que
ocurre en el ataque del H2 al acero.
La reaccin que tiene lugar es:
El metano (CH4) formado por la reaccin anterior se ubica en los bordes de grano y en
huecos ya que no difunde fuera del metal. Una vez que se ha acumulado en los
bordes de grano y huecos, se expande y forma ampollas, debilitando la resistencia
mecnica y creando fisuras.
2.1 Grfico de Nelson
De la norma API RP 941. SEVENTH EDITION, AUGUST 2008. Podemos recurrir al
grfico de Nelson para la determinacin de la aleacin de acero ms correcta en
funcin de las condiciones de servicio en cada caso
Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum
Refineries and Petrochemical Plants
.
2.2 Dao por Hidrgeno

El dao por hidrgeno es un trmino general que se refiere al dao mecnico de una
aleacin por la presencia o interaccin con el hidrgeno. Este dao puede clasificarse
en cuatro categoras:
a. Formacin de ampollas
b. Decarburacin
c. Inclusiones
d. Fragilizacin por Hidrgeno
2.2.1 Formacin De Ampollas.
Formacin de ampollas por hidrgeno puede ocurrir cuando el hidrgeno penetra al
acero como resultado de la reaccin de reduccin sobre un ctodo metlico.
El in H+ se difunde en la aleacin y cuando encuentra otro in similar reacciona
produciendo H2, esta molcula debido a su tamao no puede difundirse a travs de la
red cristalina de la aleacin y queda atrapada en alguna inclusin o grieta
desarrollando una presin tal que es capaz de romper los enlaces cristalinos y causar
la rotura del metal.
Una ilustracin esquemtica de la formacin de la ampollas y del aspecto del dao
producido se muestran en las siguientes figuras.
2.2.2 Decarburacin.
La decarburacin por H se refiere a la reaccin superficial de Hidrgeno con carburos

del acero a temperaturas elevadas formando hidruros los cuales deterioran las
propiedades mecnicas de la aleacin.
Por otra parte cuando el acero est expuesto a elevadas temperaturas en un ambiente de
gas durante el servicio y su superficie se puede oxidar, se puede provocar una
disminucin en sus propiedades mecnicas, debido la eliminacin de carbono y
carburos dejando slo una matriz de ferrita.
Bsicamente, se forma una capa de xido la cual crece produciendo CO segn
El efecto ms importante es la decarburacin interna del material que acta sobre las
propiedades mecnicas del material es disminuir la resistencia a la traccin que es la
causa principal de la fracturas.
Decarburacin interna y fisuras son causadas por el hidrgeno que penetra el acero y
reaccionar con el carbono para formar CH4. El metano formado no puede difundirse
fuera del acero y por lo general se acumula en los lmites de grano. Este
acumulamiento de CH4 genera altas tensiones localizadas que conducen a la
formacin de fisuras, grietas, o ampollas en el acero.
2.2.3 Inclusiones
Cuando existen inclusiones que reaccionan con el hidrgeno, la presin de los

componentes gaseosos liberados pueden causar rupturas del material, un ejemplo de
esto es una inclusin de Cu2O, que reacciona con el hidrgeno.
2.2.4 Fragilizacin Por Hidrgeno.
Cuando el hidrgeno entra en el acero y en otras aleaciones, por ejemplo aleaciones de

aluminio y titanio causa una prdida de ductilidad que pueden llevar a la fisuracin
del material (generalmente comenzando en forma de micro-grietas),
En el proceso de fisuracin al llegar el material a su tamao critico de fisura y al no
poder est fisura ser detenida o arrestada en su crecimiento por las propiedades
plsticas del material base, se produce una o fractura frgil catastrfica al aplicar un
esfuerzo muy por debajo del esfuerzo de fluencia normal.
La interaccin del hidrgeno con aceros de alta resistencia y especialmente aleaciones
de aluminio y titanio son causa de fallas prematuras en muchos sistemas, como por
ejemplo:
1. Depsitos de combustible agrios de refineras y plantas qumicas,
2. Turbinas de gas y vapor con la presencia de S2H ,
3. Tuberas y vlvulas para el transporte de combustibles lquidos agrios
4. Tuberas que transportan gases agrios, etc.
La fragilizacin por hidrgeno es especialmente catastrfica debido a la naturaleza de la

falla originada. Dicha fractura frgil sucede a tensiones muy pequeas (en
comparacin a las que seran necesarias en ausencia de hidrgeno) y tienen un
perodo de incubacin extremadamente variable que la hace muy difcil de
predecir.
El hidrgeno siendo el tomo ms pequeo de todos los elementos, puede ser
introducido con facilidad en la microestructura de un material durante un proceso de
manufactura, por ejemplo durante la colada, soldadura, limpieza de una superficie
con agentes qumicos, maquinado con electroerosin, tratamiento trmico,
galvanizado, etc., como tambin puede ser introducido por el medio ambiente
mediante un electrolito o por vapor de agua como es el caso de soldadura.
Una carga (esfuerzos) produce una redistribucin del hidrgeno disuelto cercano a la
punta de una grieta lo que promueve su crecimiento. Para explicar el dao por
hidrgeno segn la fuente de origen, se han propuesto varias teoras y parece existir
un gran consenso de que la fuente principal de hidrgeno son los ambientes
hmedos,
2.2.5 Ensayos
Hay dos normas ASTM para determinar la fragilizacin debida al hidrgeno.

La norma ASTM F1459-06 (Reaprobado 2012) Mtodo de Ensayo para la
determinacin de la susceptibilidad a la fragilizacin de los materiales metlicos. Los
ensayos de fragilizacin por hidrgeno por H utiliza un diafragma cargado con una
presin diferencial.
Otra norma de ensayo es la ASTM G142-98 (Reaprobado 2011) norma para la
determinacin de la susceptibilidad a la fragilizacin de los metales en ambientes que
contienen hidrgeno a alta presin, alta temperatura, o Ambos utiliza una muestra
cilndrica ensayada a la traccin en un recinto presurizado con hidrgeno o helio.
Existe otra forma basada en la norma ASTM para determinacin cuantitativa de la
fragilizacin por hidrgeno y del umbral de estrs para la aparicin de agrietamiento
inducido por hidrgeno, debido a recubrimientos y/o revestimientos, la fragilizacin
por hidrgeno interna y del medio ambiente, este es el Mtodo de ensayo de acuerdo
con la norma F1624-12 para la Medicin del Umbral de fragilizacin por hidrgeno
en aceros por la Tcnica del cargado secuencial
3 Conclusin
Deteccin temprana del dao por Hidrgeno
Frente a los nuevos emprendimientos de YPF plantas de hidrotratamientos de Gasoil y

Naftas en las refineras de Lujan de Cuyo y La Plata y ante la eventual degradacin
de las propiedades mecnicas de los materiales de sus equipos y tuberas que
conducen la reacciones necesarias para lograr la reduccin del Azufre de los
combustibles, YPF solicita el trabajo en conjunto de la comunidad de END de la
argentina y ella misma para el desarrollo de una tcnica que pueda detectar la
degradacin por Hidrogeno antes mencionada en su manifestacin ms temprana
posible, por medio de las tcnicas de Ultra sonido Phased Array by Backscatter wave
u otro ensayo que puedan determinar la disminucin de las propiedades mecnicas, el
dao por Hidrogeno o el inicio de las posibles fisuraciones que se origen en la matriz
del material como consecuencia de la acumulacin de H2 en sus ligares preferentes
Referencias:
API 941 -2008 Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants - Seventh Edition
ASTM F1940-2007 Rev. A Standard Test Method for Process Control Verification to
Prevent Hydrogen Embrittlement in Plated or Coated Fasteners
ASTM F519-2012 Rev. A Standard Test Method for Mechanical Hydrogen
Embrittlement Evaluation of Plating/Coating Processes and Service Environments
ASTM F 1624-2012 Standard Test Method for Measurement of Hydrogen
Embrittlement Threshold in Steel by the Incremental Step Loading Technique
ISO 11114-4:2005 Transportable gas cylinders - Compatibility of cylinder and valve
materials with gas contents - Part 4: Test methods for selecting metallic materials
resistant to Hydrogen embrittlement - First Edition
NACE TM0284-2011 Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance
to Hydrogen-Induced Cracking - Item No. 21215
Trabajo 08
Brizuela.
Imgenes 3D para uso industrial.

Imgenes 3D para uso industrial
Jose D. Brizuela
Consejo Nacional de Investigaciones Cientficas y Tcnicas (CONICET CNEA)
Centro Atmico Constituyentes, San Martn, Buenos Aires, 1650, Argentina.
Tel. +54 11 6772 7616
Fax +54 11 6772 7355
josebrizuela@conicet.gov.ar
Resumen
La utilizacin de imgenes ultrasnicas tridimensionales (3D) en los Ensayos No

Destructivos (END) industriales ofrece mayor probabilidad de deteccin de defectos y
facilita la interpretacin de los datos. Sin embargo, el empleo de esta modalidad de
imagen est muy condicionado por la complejidad y costo del equipamiento requerido.
El presente trabajo describe un novedoso mtodo para realizar la reconstruccin

volumtrica de la inspeccin a partir de un transductor phased array lineal (1D). La
propuesta se basa en combinar dos tcnicas de formacin de imgenes ultrasnicas: por
un lado, las de Phased Array (PA) y por otro, las de apertura sinttica (SAFT del
ingls Synthetic Aperture Focusing Technique).
La metodologa emplea una mscara de silicona montada sobre la direccin lateral del
transductor para producir un haz desenfocado en el plano de elevacin. El volumen de
inters (VOI) se explora en condiciones de inmersin mediante un barrido mecnico,
adquiriendo imgenes de corte con la tcnica de PA. Posteriormente, las imgenes son
combinadas de forma coherente por mtodos SAFT para componer nuevos planos de
corte con alta resolucin. El VOI se reconstruye progresivamente sobre una plataforma
de procesadores grficos (GPU) reduciendo los tiempos de procesamiento.
1. Introduccin
En la actualidad la tcnica de PA ofrecen grandes ventajas frente a los mtodos
convencionales de ultrasonidos (UT), resultando muy beneficiosas para los END en
diversos sectores de la industria. El PA se destaca por sus capacidades de orientacin
del haz ultrasnico que se logra a travs del control electrnico de la excitacin de cada
uno de los N elementos que componen el transductor o array. La activacin coordinada
de cada elemento resulta en un haz enfocado en la direccin deseada sobre el plano de
acimut (Figura 1a). Mediante PA se pueden lograr planos de corte (imgenes 2D o B-
Scans) focalizados en profundidad con alta resolucin y a una tasa sostenida para la
visualizacin en tiempo real. Sin embargo, las imgenes ultrasnicas muchas veces
quedan limitadas por las condiciones de deteccin debido a la orientacin aleatoria de
los defectos (1). Una adecuada alternativa para aumentar las probabilidades de
localizacin de fallas es utilizar imgenes volumtricas o de 3D.
a)- b)-
Figura 1. a)- Esquema utilizado para el muestreo del VOI. b)- Distribucin de los
elementos en un transductor de phased array lineal (1D).
La imagen ultrasnica 3D es una modalidad de visualizacin muy desarrollada y

utilizada para diagnstico en el sector mdico. La reconstruccin 3D ms simple se
realiza adquiriendo, mediante un barrido mecnico, sucesivos planos de corte del VOI
en precisas posiciones del array (2,3). Los planos son perpendiculares a la direccin de
elevacin (o eje y) y representan finos cortes del VOI (Figura 1b). En cada plano el haz
est enfocado electrnicamente a todas las profundidades mediante tcnicas de
focalizacin dinmica que facilitan una estrecha recepcin del haz. Por otro lado, para
lograr una buena resolucin en la direccin del barrido mecnico, se utilizan arrays de
1.5 o 1.75D que modifican de manera limitada el perfil del haz en el plano de elevacin
(4)
. Otras alternativas directamente emplean arrays 2D para conseguir la deflexin del
haz focalizado en todas las direcciones (5).
A diferencia de las aplicaciones mdicas, en el sector industrial se evita el uso de las

imgenes 3D por la alta complejidad y costo que representa su generacin. Por ejemplo;
utilizar un array con 8 filas de elementos en la direccin de elevacin y 128 en la de
acimut, requiere un sistema capaz de controlar 1.024 canales independientes de
adquisicin. No obstante, esta modalidad de imagen se est introduciendo mediante
diferentes soluciones. Una alternativa 3D industrial emplea tcnicas SAFT y
proporciona una buena resolucin (6). El desarrollo requiere que cada elemento del array
genere un haz omnidireccional en todas las direcciones para que las seales puedan ser
combinadas espacialmente. La exigencia se cumple, a pesar del deterioro en la relacin
seal ruido (SNR) de la informacin, empleando elementos muy pequeos. Por otra
parte, es necesario adquirir un conjunto completo de datos con todas las combinaciones
posibles entre los elementos de emisin y recepcin. Por tanto, la cantidad de datos que
se debe procesar es considerable y demanda un gran tiempo computacional.
El presente trabajo propone un mtodo que aprovecha dos modalidades imagen para
realizar la reconstruccin volumtrica. Por un lado se utilizan imgenes de PA, que
proporcionan cortes del VOI (imgenes B-Scans lineales o sectoriales) bien enfocados
en el plano de acimut pero desenfocados en el de elevacin. Esta caracterstica se logra
utilizando un conjunto compuesto de un array convencional y una mscara de silicona
que generan un haz omnidireccional en la direccin de elevacin. Luego, las imgenes
de PA son combinadas por tcnicas SAFT para obtener nuevos planos cortes enfocados
en todas las direcciones y con mayor resolucin. El volumen 3D se reconstruye a alta
velocidad, aprovechando la potencia de clculo y el bajo costo de las plataformas GPUs.
2. Formacin de la imagen 3D
2.1 Procedimiento de adquisicin
El VOI se muestrea capturando imgenes de corte a espacios regulares en la direccin

de elevacin mediante un barrido mecnico y con el montaje array-mscara (Figura 1b).
Las imgenes de PA son adquiridas en tiempo real, transferidas y almacenadas en un PC
de procesamiento mientras se ejecuta la exploracin mecnica.
2.2 Formacin de haces
Independientemente del modo de imagen B-Scan utilizado para generar el corte del
VOI, las resoluciones axial y lateral sobre el plano de acimut quedan establecidas por
las propiedades del array. En el primer caso, se determina en funcin de la frecuencia
central y el ancho de banda, mientras que en el segundo, se establece con el tamao de
la apertura activa y frecuencia de emisin. Sin embargo, en el plano de elevacin la
resolucin lateral est condicionada por la anchura W de los elementos del array (Figura
1a) que, por lo general, es del orden de 10 ( longitud de onda) para mantener buena
sensibilidad e intensidad de seal. Por tanto, un array convencional presenta una mala
resolucin en esta direccin e imposibilita obtener finos cortes del VOI (Figura 2a).
La resolucin en el plano de elevacin se puede mejorar utilizando una lente acstica

para enfocar el haz y hacerlo ms estrecho. Esta solucin, generalmente, la brinda el
fabricante de arrays; sin embargo, la posicin del foco es fija y solo se consigue una
regin muy acotada con buena resolucin. En consecuencia, si el rango de adquisicin
es considerable, no se podr lograr una imagen focalizada en todas las profundidades.
Por otra parte, el costo del array incrementa ampliamente.
2.2.1 Haz divergente

A diferencia de los mtodos 3D convencionales, que buscan obtener finos cortes del
VOI, se propone utilizar un haz ancho (divergente) en la direccin de elevacin a pesar
de empeorar la resolucin en cada imagen. El propsito es combinarlas posteriormente
para generar nuevos planos de corte del VOI con mejor calidad. De acuerdo con el
criterio de Rayleigh, el medio ngulo de divergencia se define como:

a sin 1 (1)
W
Evidentemente la apertura del haz ser mayor si la anchura del elemento es menor. En
base a este razonamiento, se fabric una mscara en caucho de silicona con forma de V
que se monta en contacto con el array. En el interior de la mscara se deja una fina
ranura libre de silicona que sirve para disminuir el rea activa de los elementos en la
direccin de elevacin. El caucho de silicona es un material de bajo costo, fcil de
modelar, posee elevada atenuacin acstica (14.0 dB.cm-1) y baja velocidad de
propagacin del sonido (cS 1.03 mm.us-1) en comparacin con el agua (cW 1.48
mm.us-1) (7). Estas propiedades son aprovechadas para emular un array estrecho y lograr
un haz divergente en la direccin de elevacin (Figura 2b). As, para un transductor de 5
MHz inmerso en agua y una ranura de ancho S = 1.5 mm, se tiene 0.3 mm y 12
(Figura 2c). Por otra parte, las paredes interiores de la mscara fueron diseadas para
obtener una reflexin total dentro de la silicona. Por ley de Snell se tiene:
cS
sin 1 44 (2)
cW
La mscara se construye rellenando un molde negativo con caucho de silicona industrial

(RTV Noviplast, Argentina) vulcanizada con un catalizador HS II. Las partes se
mezclan en una proporcin de 100:5 respectivamente, luego se deja reposar para el
curado y se desmolda. Las burbujas de aire se forman durante la preparacin del
polmero son aprovechadas para acten como dispersores internos.
Figura 2. Campo acstico del array en el plano de elevacin: a)-En condiciones

normales, b)- Anchura reducida con la mscara. c)- Perfil de la mscara.
2.2.2 Formacin de imagen SAFT

A consecuencia de disminuir el rea del elemento para modificar el perfil del haz se
tiene un deterioro en la SNR y se pierde ms resolucin. Sin embargo, la composicin
espacial y coherente de las imgenes sobre la direccin de elevacin por tcnicas SAFT
permitir abordar esos inconvenientes (Figura 3). Las imgenes de corte son capturadas
con una separacin dy < /2 para evitar la formacin de lbulos de rejilla en la imagen
que se compone (8-9). El proceso de formacin se describe considerando solo un
conjunto de 9 imgenes (naranja) almacenadas en memoria; cada imagen est formada
por L lneas de exploracin (A-Scans). A partir de las imgenes seleccionadas se
obtendr un nuevo plano de corte con alta resolucin (rojo) que estar espacialmente
ubicado en el centro del conjunto y almacenado en un bfer de salida. La explicacin se
simplifica ms tomando en cuenta la formacin de una lnea en la imagen de salida.
El valor de un pxel que forma parte de la lnea de salida se obtiene a partir de la suma
de 9 muestras, cada una correspondiente a cada lnea de entrada. Las 9 muestras se
seleccionan de manera tal que el tiempo de vuelo desde el pxel a las respectivas
posiciones en el array sea igual, esto es, las muestras corresponden al mismo punto en el
espacio. As, un eco generado por un defecto aumentar su amplitud en 9, mientras que
el ruido incoherente se reduce por 9 (efecto promedio). Una vez completadas todas las
lneas que componen el plano de alta resolucin, se introduce una nueva imagen de
corte al bfer de memoria (imagen en posicin 10 de Figura 3), descartando la ms
antigua (imagen 1). El proceso se repite con cada imagen de baja resolucin que se
adquiere para obtener un nuevo plano de corte del VOI.
El proceso de composicin SAFT (10), adems de mejorar la SNR en la imagen

resultante, aumenta la resolucin lateral del sistema, siendo casi equivalente a operar
con un array 2D. La resolucin en la direccin de elevacin es:

y z. sin 1 (3)
Mdy
donde M es la cantidad de imgenes distanciadas a dy que se van a procesar y z es la

profundidad a la que se mide la resolucin. De acuerdo con (3) la resolucin mejora con
un aumento en la cantidad M de imgenes, sin embargo el lmite prctico viene dado por
(1); ya que no se lograrn mejoras al incluir imgenes que no proporcionan informacin
til. Es decir, el valor de pxel que se compute debe ser estar contenido en todas las
posiciones utilizadas (ver Figura 3). El nmero mximo de imgenes de corte (Mmx)
que se deben considerar para obtener los pxeles a una profundidad z es:
2 z tan
M mx (4)
dy
Figura 3. Proceso de formacin de imgenes por SAFT.
De manera general, la amplitud de cada pxel de la imagen de salida se obtiene a partir
de la suma de M muestras de entrada. El caso ms simple se da en un medio homogneo
con una velocidad de propagacin c1 (Figura 4a); el tiempo de vuelo en ida y vuelta
desde una posicin del array yk a un pxel P(yp, zp) es:
2r 2 y y p (z p )2
2
k
k
t P ,k (5)
c1 c1
y en funcin del tiempo de vuelo se obtiene el ndice de la muestra correspondiente:
ix P,k f S t P ,k
(6)
Donde fS es la frecuencia de muestreo y la operacin || indica redondeo. Por tanto el

valor de amplitud del pixel en la imagen de salida es:
M
S P sk (ix P ,k ) (7)
k 1
Siendo sk(j) el A-Scan recibido por el array en la posicin yk. El proceso se repite para
todos los A-scan adquiridos en cada posicin del array, es decir, para todas las lneas de
la imagen. No obstante la complejidad del procedimiento aumenta cuando existe una
interfaz (Figura 4b). El sonido generado en la posicin yk llega a la interfaz entre los
materiales en el punto de entrada ek, luego se refracta antes de continuar hasta el pxel
P. El principio de Fermat afirma que el sonido seguir el camino marcado por el
mnimo tiempo. Por lo tanto, el punto de entrada se encuentra buscando la posicin ek
que minimiza el tiempo de vuelo determinado como:
r1,k r2,k
t P ,k (8)
c1 c2
El proceso se torna engorroso, ya que la interfaz debe ser finamente discretizada para
lograr una aceptable resolucin en el tiempo de vuelo y (8) debe ser evaluada muchas
veces. Una vez establecidos los tP,k, la imagen SAFT se forma evaluando las ecuaciones
(6) y (7). En la actualidad existen varios mtodos que aceleran el proceso de
determinacin de las leyes focales cuando existe una interfaz en la trayectoria (11).
a)- y1 y2 y3 y4 yM
b)- y1 y2 y3 y4 yM
y y
r1,1 r1,M
r1 rM Medio de
e1,1 e1,2 e1,3 e1,4 e1,M velocidad c1
P(yp,zp) r2,1 r2,M
P(yp,zp)
z z Medio de
Medio de velocidad c1 velocidad c2
Figura 4. Consideraciones geomtricas para determinar las leyes focales.
3. Resultados
La verificacin experimental de la tcnica se llev a cabo siguiendo el montaje de la

Figura 1b. La adquisicin de datos se realiz con un sistema PA SITAU-111 (DASEL
Sistemas, Espaa) de 128 canales, operando con un array lineal para inmersin de 5
MHz - 128 elementos (Imasonic, Francia) y con una separacin entre elementos de d =
0.5 mm (pitch). Las seales fueron adquiridas con una frecuencia de muestreo de 40
MHz en todos los ensayos. Los planos de corte del VOI fueron realizados con un
barrido lineal, almacenados en memoria y luego compuestos en una GPU estndar
(AMD Radeon 7770 Core Edition, 2GB DDR5 - 10 unidades de cmputo - 640
procesadores -) configurada con el lenguaje de programacin en paralelo OpenCL.
3.1 Patrn lateral del haz
La divergencia lateral del haz (PSF del ingls Point Spread Function) se determin
utilizando un reflector puntual ubicado a 40 mm del array en agua desgasificada. La
apertura activa Ax que se utiliza para generar el haz se form con Na = 32 elementos,
equivalente a un tamao de Ax = d Na = 16mm. El VOI ensayado tiene una dimensin
de 50x70x35 mm (x, y, z) y se muestre adquiriendo planos de corte separados a dy =
0.1 mm ( /3 para 5 MHz en inmersin).
Primero se realiz una exploracin del VOI con el array sin mscara. La imagen C-Scan
(vista superior) resultante demuestra la pobre resolucin en la direccin de elevacin
que se consigue con un array 1D (Figura 5a). En la funcin PSF correspondiente, se
observa que el perfil del haz tiene poca divergencia (Figura 5e) y por tanto, no es
posible realizar la composicin imgenes. Por otra parte, se puede determinar que la
longitud del reflector a -6 dB es 10mm; valor que coincide con la anchura del elemento.
En la imagen C-Scan obtenida al realizar un barrido con el conjunto array - mscara de

silicona se observa la perdida de resolucin espacial; en consecuencia, la longitud del
reflector es mayor en la direccin de elevacin (Figura 5b). De la funcin PSF se puede
determinar que el medio ngulo de apertura es 11.2 a -20dB; valor muy prximo al
terico (12 ). En efecto, la difraccin producida por el haz entre la mscara y el array se
interpreta como un transductor estrecho que emite ondas esfricas dentro de un intervalo
angular en el plano de elevacin (Figura 5c). Por otra lado, la cantidad mxima de
imgenes a utilizar para focalizar a una profundidad de 40 mm, segn (4), es Mmax =
171 planos de corte (valor equivalente a una apertura en elevacin de Ay = dy M = 17
mm). Al realizar la composicin coherente indicada en (7) se obtienen planos de corte
con alta resolucin que permiten generar un nuevo C-Scan (Figura 5d). Se observa un
notable incremento de resolucin en la direccin de elevacin, los lbulos laterales se
reducen a 30dB (Figura 2e); asimismo se aprecia la mejora en la SNR. En la funcin
PSF se puede determinar la longitud del reflector como 0.5 mm a -6 dB.
La generacin de los planos se realiza a una tasa sostenida de 6 imgenes/segundo. Esta

velocidad incluye la carga de datos en la memoria de la GPU, composicin y
almacenamiento de datos. La respuesta del algoritmo es muy satisfactoria si se tiene en
cuenta que las adquisiciones son en agua y que las imgenes contienen ms muestras
por A-Scan, condicin ms desfavorable en END.
a)- b)-
c)- d)-
e)-
Figura 5. a)- Imagen C-Scan obtenida al explorar el VOI sin mscara. b)-Imagen
C-Scan adquirida del mismo VOI con mscara. c)- Vista del VOI desde el plano de
elevacin (yz). d)- C-Scan resultante de realizar la composicin de imgenes por
SAFT. Se emplearon 171 imgenes de baja resolucin por cada plano de corte. e)-
Perfil del haz medido a 40mm para los ensayos a),b) y d).
a)- b)-
c)- d)-
Figura 6. a)- Bloque de aluminio utilizado en el ensayo. b)- Perfil lateral del haz
sobre el plano de elevacin medido a 20 mm de profundidad en el interior del
bloque. c)- Imagen C-Scan obtenida en un barrido con mscara. d)- C-Scan
resultante de realizar la composicin de imgenes por SAFT.
Otro ensayo se realiz sobre un bloque de aluminio con un taladro de fondo cnico en el
interior (Figura 6a). El experimento se realiz en inmersin, dejando un camino de agua
de 56 mm entre array y pieza. Se utiliz una apertura de emisin con Na = 64 elementos
(equivalente a Ax = d Na = 32 mm) para formar el haz y enfocado a 20 mm de
profundidad en el material. El VOI tiene una dimensin de 35x80x40 mm (x, y, z) y fue
explorado capturando planos de corte cada 0.5 mm (dy < /2 en Aluminio). De igual
modo que para un reflector puntual en agua, en la imagen C-Scan obtenida con mscara
la longitud del taladro en la direccin de elevacin se alarga mucho ms (Figura 6c). El
rayo en el interior del material tiene ms divergencia debido a la refraccin de sonido en
la interface agua-aluminio. Por tanto, el ngulo de apertura del haz que se determina en
la funcin PSF es 39 a -15 dB, valor correspondiente a haz incidente de 9 (Figura 6b).
La composicin de imgenes se realiz con una apertura en elevacin, determinada de
acuerdo a (4) y formada por M = 67 planos de corte (Ay = M.dy = 33 mm). Las leyes
focales se computaron aplicando un mtodo de clculo rpido (12). En la imagen C-Scan
resultante, se observa la considerable mejora de resolucin en la direccin de elevacin
(Figura 6d). Adems, en la funcin PSF se puede notar que los lbulos laterales se han
reducido hasta -20 dB y que el ancho del taladro a -6 dB es 1 mm. Los planos de alta
resolucin se componen a una tasa ms elevada que el caso anterior (190
imgenes/segundo) debido a que las imgenes de corte estn ms espaciadas y
contienen menos muestras por A-Scan (mayor velocidad de propagacin en aluminio).
Finalmente, se inspeccion un bloque de aluminio con 5 taladrados a diferentes

profundidades y ubicados muy prximos entre s (Figura 7a). Obsrvese que el taladro
en el centro no est alineado con los otros. Las condiciones de ensayo se mantienen
idnticas al anterior experimento y la reconstruccin del VOI se realiz conservando la
apertura de elevacin Ay = 33 mm (M = 67 imgenes de corte). Al no disponer de
suficiente resolucin para resolver defectos en la direccin de elevacin, en la imagen
C-Scan obtenida sin mscara, slo pueden distinguirse tres taladros sobre la direccin
de acimut (Figura 7b). En un nuevo barrido utilizando la mscara, se comprueba el
deterioro de la SNR y la prdida de resolucin espacial en la direccin de elevacin que
ocasiona que los defectos aparezcan ms confusos (Figura 7c). Luego de realizar la
composicin de mltiples imgenes se obtiene un C-Scan con una resolucin muy
superior, mejor rango dinmico y con alta relacin SNR (Figura 7d). En la vista lateral
del cubo de datos procesados se puede hacer una fcil evaluacin de los taladros,
determinando rpidamente sus respectivas profundidades (Figura 4e).
a)- b)-
c)- d)- e)-
Figura 7. a)- Esquema de la probeta en aluminio utilizada para el ensayo. b)- C-

Scan obtenido con un array lineal. c)- Imagen C-Scan obtenida al explorar el VOI
con el conjunto array-mscara. d)- C-Scan resultante de realizar la composicin de
imgenes por SAFT. Por cada plano de corte de alta resolucin se utilizaron 67
imgenes B-Scans. e)- Vista lateral (plano yz) del cubo de datos procesados donde
se puede efectuar la evaluacin en profundidad de los defectos.
Por ltimo, se realiz una aplicacin sobre Mayavi(13) para la representacin en 3D del
VOI (Figura 8). En esta ocasin se muestra el volumen reconstruido del bloque de
aluminio con 5 taladros. El conjunto total de planos de alta resolucin obtenidos por (7)
forma una matriz tridimensional que tiene una ubicacin en el espacio, donde cada pxel
del cubo de datos constituye un voxel (pixel volumtrico). La aplicacin se encarga de
asignar diferentes valores de opacidad a cada voxel para mostrar el interior del bloque
mediante la seleccin de capas, realizar cortes, rotar la imagen en 3D, ajustar
luminosidades, vistas, etc.
a)- b)-
Figura 8. Representacin en 3D del bloque de aluminio con 5 taladros con un corte

en su interior. a)- Entorno de la aplicacin desarrollada en Mayavi. b)- Destalle del
interior del bloque; la ubicacin de los defectos es claramente visible.
4. Conclusiones
La modalidad de imagen 3D presentada en este trabajo es una propuesta totalmente
innovadora que combina las dos principales tcnicas de imagen ultrasnica: la de PA y
la SAFT. La idea desarrollada es efectiva porque reduce considerablemente los costos y
complejidad en el equipamiento. Slo se requiere de un array convencional con el apoyo
de un barrido mecnico y una mscara de silicona. Esta ltima, puede ser reproducida y
modificada fcilmente para cambiar la apertura del haz en la direccin de elevacin de
acuerdo con las caractersticas del material a ensayar.
Las imgenes adquiridas se componen espacialmente por tcnicas SAFT para generar
nuevos planos de corte con alta resolucin y mejor SNR que forman el VOI. Toda la
composicin se realiza sobre una plataforma GPU para facilitar una rpida exploracin
mecnica del VOI. El nmero de imgenes que se utilizan en la composicin est en
funcin de la profundidad mxima de la adquisicin.
La metodologa tambin posibilita la ejecucin en paralelo de la reconstruccin
progresiva del VOI mientras los planos de corte son adquiridos y almacenados en
memoria (imagen en tiempo real).
La aplicacin para la representacin en 3D permite manipular y analizar fuera de lnea

el cubo de datos procesados, obteniendo la ubicacin precisa y cuantitativa de los
defectos en el interior de la pieza. La propuesta puede ser adaptada rpidamente e
incorporada en diversas aplicaciones.
Agradecimientos
El autor agradece al departamento ENDE del CAC- CNEA por ofrecer sus instalaciones
y extiende una gratificacin muy especial a C. Desimone, A. Garca, M. Tacchia, J. M.
Iriate, F. Gribaldo y A. Obrutsky por el apoyo y colaboracin.
Referencias
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12. C. Fritsch, J. F. Cruza, J. Camacho, J. Brizuela, et al., Controlador de enfoque
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13. P. Ramachandran and G. Varoquaux, Mayavi: 3D Visualization of Scientific
Data IEEE Computing in Science & Engineering, vol 13 (2), pp. 40-51, 2011.
Evaluacin de la integridad estructural en compuestos hbridos
laminados (FML) a partir de la deteccin de discontinuidades
aplicando inspeccin no destructiva
Juan C. Ros, Eduardo Asta, Francisco Cambiasso, Juan J. Balderrama
Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Haedo

Pars 532 (1706) Haedo, Buenos Aires
Tel. 4650 1085
asta.eduardo@gmail.com
Resumen
Los laminados de material compuesto consisten en el apilamiento de capas de

materiales diferentes vinculados entre s para combinar las propiedades de cada uno y
obtener un material que presente mejores propiedades, tales como rigidez, resistencia
mecnica y resistencia a la corrosin. Un caso particular de material compuesto son los
laminados conformados por capas de metal y de fibra unidireccional impregnados en
resina, orientadas a diferentes ngulos entre s para producir un elemento estructural que
sea capaz de soportar cargas en diferentes direcciones. En este trabajo se elabor un
modelo numrico de elementos finitos de una placa laminada hbrida tipo CARALL
(fibra de carbono reforzada con lminas de aluminio) sometida a un estado remoto de
carga, utilizando valiosas herramientas de sofware libre. Se determin el campo de
tensiones y de deformaciones en la placa para cada uno de los laminados que la
conforman, se simul con un criterio de vinculacin isosttica y una carga distribuida
para la aplicacin de la fuerza. Los resultados indican la existencia del fenmeno de
distorsin propia de este tipo de laminados con fibras cruzadas, debido a la anisotropa
propia de estos materiales, donde se observa acoplamiento flexin-torsin y traccin-
torsin. Finalmente, a partir de las tensiones calculadas para la zona central de la placa,
se calcula el tamao crtico correspondiente a los posibles defectos que pudiesen actuar
como iniciadores de fisura por fatiga, de donde se deduce que para el nivel de cargas
impuesto y suponiendo que el mismo fuese aplicado de forma cclica, los tamaos de
defecto crticos estn en un orden de magnitud superior a los posibles defectos que
pudieran generarse en el proceso de fabricacin de este tipo de laminados, y seran
perfectamente detectables mediante los END normalmente utilizados en estos
materiales compuestos hbridos.
1. Introduccin
Los materiales compuestos hbridos, laminados fibra-metal, FML1 (Fiber Metal

Laminates) , consisten en lminas delgadas de aluminio colaminadas en forma alternada
con capas de fibra unidireccionales embebidas en una matriz de resina epoxy, figura 1.
En caso de utilizar fibra de carbono, el compuesto se denomina CARALL (CArbon
Reinforced ALuminum Laminates). Los compuestos FML se utilizan en la industria
aeronutica por ser materiales livianos, con elevada resistencia a la propagacin de
fisuras, resistencia al dao acumulado y baja absorcin de humedad. Los mismos
demuestran, adems, un gran potencial de aplicacin en la industria naval y de otros
vehculos de transporte 2.
Figura 1. Esquema de un laminado hbrido formado por fibra de carbono y

aleacin de aluminio.
Estos materiales compuestos tienen como caracterstica que en ellos la propagacin de

fisuras tiene lugar mediante el mecanismo Puenteo de Fibra (Fiber-Bridging) 3.4.
Cuando el extremo de una fisura se propaga en forma perpendicular a la fibra, figura 2,
tal propagacin se realiza preferentemente a travs de las lminas de aluminio, y est
acompaada por una delaminacin controlada, entre las lminas metlicas y la matriz
polimrica. Esto causa poco dao en las fibras y trae como consecuencia que las fibras
permanezcan mayoritariamente intactas detrs del extremo de la fisura. Este mecanismo
es clave para reducir el factor de intensidad de tensiones en el extremo de la fisura,
disminuyendo su velocidad de propagacin.
Figura 2. Esquema del mecanismo de Puenteo de Fibra en la propagacin de

fisuras en un FML
Por su parte el control de calidad de materiales y estructuras realizadas con materiales

compuestos FML requieren de la aplicacin de ensayos no destructivos (END) tanto en
las etapas de fabricacin como de inspeccin en servicio para detectar y dimensionar
discontinuidades las cuales debern ser convenientemente evaluadas 5,6.
Los defectos ms relevantes detectados con los END son porosidad, delaminaciones as
como fisuras particularmente en las capas de aluminio.
Para la inspeccin de las estructuras con FML se aplican una combinacin de mtodos
de END, tales como: inspeccin visual, Eddy Current, ultrasonido y termografa.
Los defectos detectados y medidos, particularmente fisuras, en las estructuras de
compuestos laminados deben ser evaluados aplicando una metodologa de integridad
estructural o dao tolerable. Dicha metodologa incluye un anlisis de tensiones y
parmetros de tenacidad a la fractura y crecimiento de fisura por fatiga.
En este trabajo se presenta, a partir de los datos que se obtendran de la inspeccin con
diferentes mtodos END, los resultados correspondientes a un anlisis preliminar de
dao tolerable para un elemento estructural de material compuesto CARALL utilizando
un modelo de clculo por elementos finitos (FEM) que aplica el programa Code_Aster8,
en conjunto con determinaciones de crecimiento de fisura por fatiga obtenidas en
laminados hbridos tipo CARALL de aleaciones de aluminio 1050 y 6061T0 y fibras de
carbono NCT-301 unidireccionales impregnadas en resina epoxi, correspondientes al
material FML de la estructura evaluada.
2. Material y procedimiento de clculo
2.1 Descripcin
La geometra modelada corresponde a una placa plana cuadrada de 120 mm de lado,

constituida por 5 capas de aluminio cuya especificacin es 6061 T0, y 4 capas de fibra
de carbono NCT-301 unidireccional preimpegnado con arreglos de 0 y +90
sucesivamente.
El espesor de las capas de aluminio es de 0.4 mm y el de las capas de fibra es de 0.1
mm. Esta disposicin arroja un valor total de espesor de 2.4 mm.
La solicitacin corresponde a una fuerza equivalente a 100 KN/m, aplicada en caras
opuestas, tomando como recta de accin el eje X indicado en las figuras y distribuida
en cada lado, lo que iplicara una carga total de 1200 Kg.
El modelo contiene un total de 440 nodos. Se modela cada una de las lminas
individualmente considerando las condiciones de borde que genera cada una sobre sus
adyacentes y teniendo en cuenta las propiedades mecnicas y elsticas de cada caso.
2.2 Caractersticas del software libre utilizado Code_ Aster
Code_Aster es un software libre que aplica el mtodo de los elementos finitos para
resolver problemas de ingeniera en el rea de estructuras.
El programa permite resolver el sistema de ecuaciones que surgen de aplicar el mtodo
de los elementos finitos al problema que se est analizando.
El cdigo no cuenta con herramientas que permitan la creacin de una geometra y su
posterior mallado, ni permite un gran post-procesado de los resultados.
Como parte del pre-procesado del problema a resolver, se deben utilizar cdigos
generadores de malla tipo NETGEN que realizan diferentes tipos de mallado
estructurados y no estructurados, tanto en geometras planas como tridimensionales.
Todos los datos asociados a la malla (nodos, conectividad de los elementos, grupos de
nodos y de elementos, etc) se pasan al cdigo utilizando un archivo con formato MED.
MED es un formato de plataforma independiente para el intercambio de datos asociados
al mayado del modelo numrico.
Todos los dems ingredientes del modelo de elementos finitos, tales como materiales,
fuerzas, presiones y desplazamientos; se deben incluir en un archivo archivo de
comandos (command file) tipo texto.
La nica manera de acceder a todas las facilidades disponibles en el cdigo es
manipulando el archivo archivo de comandos en forma manual, con lo cual es imperioso
conocer previamente la sintaxis de comandos de Code_Aster y sus opciones.
Una vez que Code_Aster finaliz con la resolucin del problema, el cdigo genera al
menos dos tipos de archivos. Un archivo con extensin .mess en el cual contiene la
salida que genera el programa para cada sentencia que se encuentra en el archivo de
comandos y que fue ejecutada por el software. El cdigo genera un segundo archivo con
extensin .resu que contiene los resultados del problema resuelto en formato de tabla.
El programa Code_Aster genera adems un archivo en formato MED con todos los
resultados generados en tipo de problemas, como ser desplazamientos nodales, fuerzas
nodales equivalentes, tensiones en los elementos y tensiones equivalentes en los nodos,
etc. Para poder post-procesar los resultados se deber utilizar algn tipo de cdigo que
permita el manejo de los archivos de salida generados al finalizar la corrida de
Code_Aster, del tipo PARAVIEW.
Salome-Meca es un pre/post-procesador que permite visualizar la malla y los resultados
generados al finalizar el clculo numrico, a partir de los archivos creados en formato
MED durante el pre y post-procesado.
Respecto al modelado de problemas en el rea de los materiales compuestos
Code_Aster permite utilizar elementos estructurales multicapas tipo cscara utilizando
la teora clsica de laminacin y los criterios de falla de Tsai-Hill7 para la simulacin de
este tipo de laminados. El programa permite resolver problemas elsticos lineales de
tensiones y de autovalores del tipo de anlisis modal. En las ltimas versiones permite
resolver adems problemas con no linealidad del material y del tipo geomtrico8.
3. Resultados y discusin
3.1 Modelo de placa de laminado hbrido tipo Carall.
3.1.1 Desplazamientos
En las siguientes figuras 3 a 5 se observan los valores de los desplazamientos de la
placa luego de haber aplicado la carga para el modelo placa multicapas (multilayer).
Figura 3. Magnitud del desplazamiento en la placa deformada.
.
Figura 4. Desplazamiento direccin eje X en la placa deformada.
Figura 5. Desplazamiento direccin eje Y en la placa deformada.
3.1.2 Estado de tensiones en las diferentes capas del laminado
Los valores de las tensiones obtenidos en cada nodo y para cada capa se pueden
observar en la tabla 1, as como los correspondientes al nodo ubicado exactamente en el
centro geomtrico de la placa. Asimismo se obtuvieron las salidas graficas
correspondientes a todos los puntos.
Tabla 1. Tensiones correspondientes a cada capa de la placa CARALL
Placa CARALL tipo 5/4 (Al-0-Al-90-Al-90-Al-0-Al) de 2.4 mm de espesor
Tensin
xx yy xy
Capa Material [MPa] [MPa] [MPa]
1 Aluminio 47,4 7,57 0,4
2 Fibra C 88,7 -0,8 -0,08
3 Aluminio 51,3 6,1 -1,4
4 Fibra C 59,6 -19,7 -0,04
5 Aluminio 55,2 4,6 -3,33
6 Fibra C 6,4 -24,6 -0,07
7 Aluminio 59,1 3,2 -5,23
8 Fibra C 52,6 13,1 25,1
9 Aluminio 63,1 1,7 -7,13
Corresponde al nodo central
En las figuras 6 y 7 se observan los grficos con los campos de tensin en cada lmina.
Figura 6. Campo de tensin Sxx en la lamina de aluminio de una

de las caras.
Figura 7. Campo de tensin Syy en la lamina de aluminio de una de
las caras.
3.2 Estimacin de defectos de fabricacin crticos en carga cclica para el caso

modelado
Para el modelo hbrido aluminio-fibra de carbono utilizado, compuesto por 5 capas de

aluminio y 4 de fibra de carbono, se ha obtenido que para la zona central de la placa la
tensin mxima para las cargas aplicadas es de un valor de: = 88,71 MPa
Por lo que se podra asumir que si las cargas aplicadas fueran cclicas, con un valor
mnimo de cero y un mximo correspondiente al valor de carga de clculo, el valor de la
tensin que podra llevar a la fatiga sera de: = 88,71 MPa
Dado que se trata de una geometra con dos dimensiones dominantes se puede
considerar una chapa.
Se ha supuesto, para el clculo de una dimensin de fisura crtica correspondiente a la
aparicin del fenmeno de fatiga, una fisura central pasante, normal al eje de las cargas
y de las tensiones referidas, dnde el valor del coeficiente de intensidad de tensiones
cclico K, se calcul como:
K= ( .a ) F(g) (1)
Siendo:
K= coeficiente de intensidad de tensiones cclico
= valor de la amplitud de la tensin aplicada
a = longitud de la fisura
F(g) = funcin de la geometra que adapta la frmula a cada caso particular
Dado que se parte de la hiptesis de que la longitud de las posibles fisuras en estudio
son de magnitud muy inferior al ancho de la chapa, si se observan los bacos
ampliamente difundidos en bibliografa existente, correspondientes a esta geometra, se
deduce que el valor de la funcin geomtrica en este caso es F(g) = 1
Por lo tanto de la ecuacin 1 se obtuvo el valor de la longitud de fisura a, tal como se
expresa en la ecuacin 2.
a= ((K/)2) / (2)
Dnde se obtiene para la condicin crtica la expresin indicada en la ecuacin 3:
ac= ((KTH/)2) / (3)
Siendo:
KTH = valor umbral correspondiente al coeficiente de intensidad de tensiones cclico
para la iniciacin de fisura
= rango de la tensin aplicada
ac = longitud crtica de un defecto, correspondiente a la iniciacin de fisura por fatiga
Utilizando resultados de ensayos de crecimiento de fisura por fatiga de trabajos

anteriores, correspondientes a este mismo material compuesto laminado9, se aplic un
valor umbral KTH de 7 MPa m1/2
Por lo tanto la longitud crtica de defecto calculada, correspondiente a la iniciacin de
fisura por fatiga es: ac = 0,00198 m (1,98 mm).
La prediccin demuestra que para los niveles de carga puestos en juego, actuando
cclicamente sobre una geometra simple de placa de este compuesto, el valor de los
defectos crticos est muy por encima de las magnitudes de las discontinuidades que
debido al proceso de fabricacin se pueden encontrar en estos materiales.
4. Conclusiones
Se realiz un modelo numrico de elementos finitos de una placa laminada fibra-metal
tipo CARALL (fibra de carbono reforzada con lminas de aluminio) sometida a un
estado remoto de carga.
Se determin el campo de tensiones en la zona central de la placa para cada uno de los
laminados que la conforman, para evitar efectos de borde en la aplicacin de la carga y
en los puntos de vinculacin se simul con un criterio de vinculacin isosttica y una
carga distribuida para la aplicacin de la fuerza.
Los resultados respecto de las deformaciones indican la existencia del fenmeno de
distorsin propia de este tipo de laminados con fibras cruzadas, debido a la anisotropa
propia de estos materiales, donde se observa acoplamiento flexin-torsin y traccin-
torsin.
A partir de las tensiones calculadas para la zona central de la placa se calcula el tamao
crtico correspondiente a los posibles defectos que pudiesen actuar como iniciadores de
fisura por fatiga, bajo la hiptesis de defecto planar central pasante normal al eje de las
tensiones.
Se concluye por los resultados obtenidos de este ltimo clculo que para el nivel de
cargas impuesto y suponiendo que el mismo fuese aplicado de forma cclica, los
tamaos de defecto crticos estn en un orden de magnitud superior a los posibles
defectos que pudieran generarse en el proceso de fabricacin de este tipo de laminados.
Asimismo este orden de magnitud de tamaos de defecto crticos es perfectamente
detectable mediante los END normalmente utilizados para compuestos hbridos, segn
procedimientos ampliamente difundidos en la actividad aeronutica5.
Por ltimo, es importante destacar la capacidad de herramientas de software libre, como
el caso del Code_Aster8 utilizado, para el anlisis de tensiones y deformaciones,
aplicadas en las reas de investigacin y acadmica.
5. Referencias
1. L B Vogelesang, Development of a new hybrid material (ARALL) for aircraft

structure, Delft University of Technology, Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev., 22, pp
492-496, 1983.
2. H Palkowski, G Lange, Creation of tailored high-strength hybrid sandwich
structures, Advanced Materials Research, 22, pp 27-36, 2007.
3. C T Lin, P W Kao, Effect of fiber bridging on the fatigue crack propagation in
carbon fiber-reinforced aluminum laminates, Materials Science & Engineering A, 190,
pp 65-72, 1995.
4. Z- He Jin, G H Paulino, R H Dodds Jr, Cohesove fracture modeling of elestic-
plastic crack growth in functionally graded materials, Engineering Fracture Mechanics
70, pp 1885-1912, 2003.
5. K Dragan, J Bienias, A Leski, A Czulak, W Hufenbach, Inspection methods for
quality control of fibre metal laminates(FML) in aerospace components, Composites
Theory and Practice, 4, pp 272-278, 2012.
6. K Dragan, L Kornas, M Kosmatka, A Leski, M Salacinski, P Synaszko, Damage
detection and size quantification of FML with the use of NDE, Fatigue of Aircraft
Structures, Vol 1, pp 5-9, 2012.
7. Jones R. Mechanics of Composite Materials, Hemisphere. New York, 1975.
8. Code_ Aster Analyse des Structures et Thermo-mcanique pour des studes et
des Recherches, EDF, France, www.code-aster.org.
9. J Rios, G Kokubu, G Fernandez, G Porta, E Chomik, J Balderrama, A Cambiasso,
N Fuentes, E Asta, Promeros resultados del desarrollo de compuestos hbridos tipo
CARALL, Actas CONAMET/SAM -2008, Santiago de Chile, 28 al 30 de octubre,
2008.
Trabajo 09
Asta, Rios, Cambiasso, Balderrama.
Evaluacin de la integridad estructural en

compuestos hbridos.
Trabajo 10
Cambiasso, Asta, Balderrama, Ros.
Revisin de un programa de inspeccin no

destructiva para una hlice.
Revisin de un programa de inspeccin no destructiva para una hlice
de aleacin de aluminio en funcin de una falla en servicio
Francisco A. CAMBIASSO , Eduardo P. ASTA, Juan J. BALDERRAMA,

Juan C. RIOS
Afiliacin:
Grupo de Investigacin Mecnica de la Fractura (GIMF).
Universidad Tecnolgica Nacional.
Pars 532, Haedo, Provincia de Buenos Aires, Argentina.
Telfono: + 54 11 4650 1085
Correo electrnico: fcambiasso@frh.utn.edu.ar
Resumen
A partir de la falla en vuelo de una pala de hlice, correspondiente a un avin Cessna

A188, cuya inspeccin no destructiva por ultrasonido segn el correspondiente
programa de inspeccin, aprobada anteriormente, se encontraba vigente, mediando un
lapso de servicio relativamente corto, se pretende determinar si esa falla debera
implicar una modificacin en el mtodo o en el perodo entre inspecciones o si
contrariamente responde a un fenmeno particular.
A efectos de determinar las causas por las que se produjo la falla se analiza la
informacin disponible respecto al material y al sistema mecnico en relacin a las
condiciones de operacin. La observacin de la superficie de fractura por medio de
muestras preparadas para el anlisis en microscopio electrnico de barrido (S.E.M.)
permiti caracterizar la superficie de fractura y determinar las caractersticas de
propagacin de la fisura que llev a la fractura. Se determin, respecto del mecanismo
de falla, que se presenta una propagacin de fisura por fatiga del material. El iniciador
de la fisura por fatiga coincide con marcas o improntas en la pala sobre el borde de
ataque provocadas por el impacto fsico con partculas, tpicas de las condiciones de
operacin en pistas de tierra. La posterior propagacin en forma normal al borde de
ataque alcanz casi un 60% del rea del proceso de fractura. La superficie de rotura
final, de aspecto dctil se debe a la reduccin de la seccin resistente o a haberse
superado la condicin de carga lmite. Para evaluar el fenmeno de fatiga se
establecieron hiptesis de carga cclica sobre el componente. A partir de los datos
obtenidos y de los elevados parmetros de crecimiento de fisuras por fatiga propios de
estas aleaciones, ampliamente cuantificados en bibliografa, se concluye que el
fenmeno es coherente con la ausencia de discontinuidades indicada en la inspeccin no
destructiva anterior.
1. Introduccin
Se describe el anlisis de falla que se realiz sobre un hlice de velocidad constante,
bipala, de paso variable, que presento la falla en un avin aeroaplicador Cessna A188
Wagon, presentndose la fractura de la pala de la hlice durante el vuelo.
Esta aeronave opera en pistas semipreparadas de tierra, condicionada por el tipo de
operacin, la cual consiste en fumigacin de campos.
En la Figura 1 se observa una aeronave similar a la que sufri el accidente. Previo al
vuelo el piloto no habra observado nada anormal en la inspeccin visual que realiz.
Luego del despegue y durante el vuelo, al realizar un viraje sinti una vibracin en el
motor que lo obligo a realizar un aterrizaje de emergencia en un campo.
Lo ocurrido fue la fractura de la pala de la hlice y posterior desprendimiento de parte
de la misma cayendo a tierra y no pudiendo encontrarse la misma.
Luego de desmontada la pala fracturada se seccion el segmento contiguo a la
superficie de fractura y se tom tambin el resto de la pala para llevar adelante un
anlisis de falla y determinar cul fue el mecanismo que deriv en la fractura de la
misma.
Segn informacin relevada, la recorrida general de la hlice se hace cada 60 meses o
1200 horas de vuelo.
Figura 1. Cessna A 188 Wagon.
La ltima recorrida se realiz antes del episodio que est en evaluacin, llamando la
atencin el relativamente bajo nmero de horas hasta la falla. El procedimiento consiste
en el despintado, inspeccin mediante corrientes de Eddy y ultrasonido en bordes de
ataque, de fuga y superficie de la pala, remocin del anodizado de las palas mediante
pulido, anodizado y aplicacin de primer y pintura poliuretnica.
Durante la ltima recorrida no fue observada ninguna anomala luego de efectuada la
inspeccin por END y visual.
El objetivo de este trabajo es determinar las causas de la falla del elemento bajo anlisis,
empleando conceptos de mecnica de fractura sobre la base de observaciones a nivel
microscpico de las superficies de fractura, anlisis del material, estudio de cargas
aplicadas y del perfil del mecanizado y anlisis de posibles alteraciones geomtricas o
irregularidades.
Existen antecedentes de anlisis de falla sobre este tipo de componentes(1) pero estn
desarrollados sobre otros materiales diferentes a aleacin de aluminio.
2. Metodologa Experimetal
La metodologa empleada es una variante, adaptada al caso, de las tcnicas propuestas
en antecedentes bibliogrficos(2), y en esta caso consta de las siguientes etapas:
Observacin visual. Documentacin fotogrfica. Obtencin de Macrografas. Anlisis
de la superficie. Identificacin de posibles iniciadores de fisura.
Anlisis del sistema mecnico. Estudio de cargas y distribucin de las tensiones.
Corte y preparacin de probeta.
Obtencin de probeta para observacin de superficie. Metalizado de la misma.
Muestras de dureza Brinell.
Observacin de superficie de fractura mediante Microscopio Electrnico de Barrido
(S.E.M.). Documentacin fotogrfica. Obtencin de Fractografas. Identificacin,
observacin y documentacin de las diversas etapas de fractura. Caracterizacin de la
posible defectologa a nivel microscpico.
Anlisis de las superficies de fractura en funcin de los puntos anteriores(3).
Determinacin de las componentes de la fractura. Determinacin del mecanismo de
falla segn etapas de la propagacin y en funcin de las morfologas de la superficie de
fractura.
Observacin complementaria mediante microscopa ptica de improntas de impactos
mecnicos detectados en el borde de ataque.
Conclusiones. Determinacin del origen de la falla en funcin de las componentes de
fractura identificadas, de los iniciadores de fisura encontrados, del control de los
diversos aspectos establecidos respecto de caractersticas y estado del material, y de la
configuracin mecnica del sistema.
3. Resultados
3.1 Observacin visual
Se ha observado en forma visual la pala completa tal como fue extrada de luego del
accidente, sus caractersticas y superficie.
La pala bajo anlisis se muestra en la Figura 2, donde se ha fotografiado, observndose
el segmento que ha sido separado para su anlisis y para la obtencin de la probeta
adecuada al ingreso en el microscopio electrnico de barrido (S.E.M.), ubicados en el
lugar correspondiente.
Figura 2. Componente bajo anlisis.
Durante la inspeccin visual se observaron diferentes marcas producto de golpes en

bordes de fuga y ataque de probables piedras o elementos que impactaron en la hlice
debido al tipo de terrenos en los que opera la aeronave. Posteriormente se podrn ver en
detalle estas marcas.
Respecto de la falla en s, de acuerdo a la Figura 3, se pueden observar dos etapas bien
definidas de distintos mecanismos de fractura. El mecanismo al que responden cada uno
esos fenmenos puede analizarse nicamente mediante la observacin mediante
Microscopio Electrnico de Barrido (S.E.M.), con un aumento del orden del que se
observar ms adelante.
Un posible iniciador de fisura se observa en el borde de ataque, aparentemente producto
de in impacto, siendo necesario tambin analizarlo con las posibilidades que brinda el
S.E.M.
Figura 3. Superficie total de fractura. Etapas de la fractura.
3.2 Dureza
Segn se relev previamente, la dureza mnima para este material informado por el
fabricante es de HB= 100 (se trata de una aleacin de Aluminio, tipo Dural).
Se procedi a tomar dureza en la zona del extrads de la pala, dando como resultado
una dureza de HB= 136, acorde a los valores tpicos para el material con que se fabrican
estas hlices.
3.3 Cargas y Tensiones
Se analiz la informacin referente a la tpica distribucin de tensiones de estos

componentes, particularmente de cmo actan.
De acuerdo a este anlisis se determinaron las caractersticas de las tensiones actuantes
durante el servicio sobre la geometra del componente y su relacin con los planos de
fractura.
3.4 Microscopa Electrnica (S.E.M.)
Es necesario poder extraer una muestra de dimensiones reducidas que incluya todas las
superficies de fractura a analizar en el microscopio electrnico de barrido, pero sin
exceder las limitaciones de la cmara de vaco del propio microscopio.
Se procedi al corte de la pala para llevar adelante el anlisis. Se separ la superficie de
fractura para luego ser observada en un Microscopio Electrnico de Barrido (S.E.M.).
En las Figuras 3 y 4 se puede ver la superficie de fractura en su totalidad, observndose
a simple vista la propagacin de la fisura, a partir del borde de ataque, y la rotura final.
Como se dijo previamente se procedi a llevar la superficie de fractura para su
observacin en un S.E.M. a travs del cual se obtuvieron las imgenes que se detallan a
continuacin, las mismas fueron tomadas a diferentes aumentos que permitirn ver con
claridad las distintas zonas de la superficie de fractura y poder definir el mecanismo de
fractura y que inicio la propagacin de fisuras.
A continuacin se documentan las principales observaciones de las superficies de
fractura, indicndose en cada caso los detalles inherentes a cada una(4).
Figura 4. Probeta para acceso al microscopio electrnico de barrido S.E.M.
En la Figura 5 se observa el borde de ataque, un inicio de fisura por fatiga y su

iniciador, que es una entalla mecnica en un plano diferente al de avance de la fisura.
Posteriormente se observa en la Figura 6 en el borde de ataque una transicin entre el
iniciador y la fatiga, constituida por una pequea fisura de caractersticas frgiles
producto del un impacto que gener el iniciador mencionado en la imagen anterior.
Asimismo se confirma en la imagen de la Figura 7 la presencia de una deformacin
plstica en el borde de ataque por impacto. Adems del recalcado del material por
impacto de una partcula slida se observan lneas de abrasin en el sentido de giro de la
hlice .
En la Figura 8 se observan con ms aumento las lneas mencionadas, registrndose la
presencia de residuos de material extrao incrustados en el fondo de las marcas
mencionadas.
La Figura 9 presenta con mayor detalle la transicin frgil entre el iniciador y la fatiga,
de caractersticas frgiles. Esta microfisura sera la que permiti alcanzar la suficiente
concentracin de tensiones para que bajo un rgimen de cargas cclicas se pudiese
originar la fatiga.
Avanzando en el sentido de la fisura se observa un claro fenmeno de fatiga. Normal al
borde de ataque que lleg a avanzar aproximadamente hasta la mitad de la seccin, tal
como se ve en la Figura 10. Esta clara morfologa de fractura confirma con precisin el
fenmeno de fatiga.
Alcanzada una penetracin de fisura por fatiga importante, la seccin remanente es
insuficiente para resistir las tensiones y se produce la fractura final. Se observa
claramente una fractura final de tipo dctil. Esta caracterstica pone en evidencia la
buena calidad y buen estado del material, como se observa en la Figura 11.
Figura 5. Borde de ataque, un inicio de fisura por fatiga y su iniciador.
Figura 6. Detalle de una transicin entre el iniciador y la fatiga.
Figura 7. Deformacin plstica en el borde de ataque por impacto. Se observan

lneas de abrasin en el sentido de giro de la hlice .
Figura 8. Las lneas mencionadas en la imagen anterior observadas con mayor

aumento. Residuos de material extrao incrustados en el fondo de las marcas.
Figura 9. Mayor detalle de la transicin frgil entre el iniciador y la fatiga.
Figura 10. Avanzando en el sentido de la fisura se observa un claro fenmeno de

fatiga.
Figura 11. Fractura final de tipo dctil.
3.5 Microscopa Optica de Impactos sobre la Pala
Debido al hallazgo de una deformacin plstica importante en el borde de ataque de la

pala en las observaciones en el S.E.M., aparentemente producto de un impacto y con
signos de abrasin durante el instantneo contacto de la partcula sobre el metal, se
consider necesaria la observacin de todo el borde de ataque de la pala, donde
efectivamente se hallaron indicios de otros impactos. A efectos de caracterizarlos y
cuantificar su magnitud se realizan las siguientes observaciones mediante microscopa
ptica (Figuras 12 y 13).
Figura 12. Microscopa ptica de Impactos.
Figura 13. Microscopa ptica detallando uno de los Impactos.
4. Discusin
La pala ha sufrido en algn instante del servicio la agresin de partculas lo
suficientemente duras como para dejar improntas sobre el borde de ataque.
Existen mltiples impactos, de diversas magnitudes, pero en todos los casos se observa
que ms all del levantamiento de pintura circundante, en todos los casos existen
evidencias de impactos, con deformacin plstica del material.
El impacto que ha producido la fractura es de una dimensin mucho mayor, que se hizo
suficiente para originar los efectos mencionados. Asimismo el impacto mayor (que
origin la falla) habra sido de tal magnitud como para generar una microfisura frgil
que propici an ms el origen de fisura por fatiga.
Los impactos menores, documentados a continuacin son de carcter volumtrico, es
decir similares a la impronta que puede dejar una partcula esfrica, mientras que el
impacto mayor, que produce la fractura aparece como mas planar generando una entalla
de fondo agudo (Figuras 7,8 y 9).
5. Conclusiones
5.1 Etapas de la fractura
Fractura por fatiga, con un avance desde el borde de ataque de la pala, en forma normal
al mismo, alcanzando un 58% del rea.
Fractura final, de carcter dctil, por reduccin del rea de trabajo.
El iniciador de fisura por fatiga se describe en el punto siguiente.
5.2 Mecanismo de Falla
Segn etapas de la propagacin y en funcin de las morfologas de la superficie de

fractura, material y caractersticas superficiales encontradas:
Se ha determinado la presencia de impactos varios en el borde de ataque de la pala
analizada. En el caso particular de la zona de fractura se evidencia una impronta de
mayor magnitud y con un ngulo muy agudo, seguida de una microfisura frgil
producto del propio impacto.
Este fenmeno actu como iniciador del efecto de fatiga que deriva en la gradual
reduccin de la seccin y luego en la fractura dctil final indicada en el punto anterior.
Para la aparicin del fenmeno de fatiga es necesaria la existencia de un concentrador
de tensiones (iniciador), como el que se acaba de mencionar y un estado de cargas
cclico. Segn el modelo matemtico, la concentracin de tensiones y la magnitud de la
diferencia entre la tensin mxima y la tensin mnima determinan la magnitud de un
parmetro denominado K que cuantifica la gravedad de la situacin que es producto de
la carga cclica combinada con la concentracin de tensiones.
Aqu es donde interviene el material y sus propiedades mecnicas, dado que el inicio del
fenmeno de fatiga se produce slo en el caso de que ese parmetro supere un valor
crtico KTH, que es una propiedad del material.
En este caso se ha dado la conjuncin necesaria de alta concentracin de tensiones
(producto del dao producido por un impacto, similar a Figuras 12 y 13 pero ms
agudo) con una alta carga cclica, sobre cuyo origen se comenta ms adelante.
5.3 Origen de la falla. Validacin segn el modelo de falla aplicable
El presente anlisis se basa en la consideracin de las superficies de fractura en funcin

de los puntos anteriores, las componentes de fractura identificadas, el control de los
diversos aspectos establecidos respecto de caractersticas y estado del material, y la
configuracin mecnica del sistema.
Desde el punto de vista de la concentracin de tensiones, dada la introduccin de una
irregularidad importante en el borde de ataque, una condicin necesaria est dada.
Por otro lado para la existencia de un fenmeno de estas caractersticas es necesaria la
existencia de una carga actuante, en forma normal a la fisura, de tipo cclico de un alto
valor, que pudiera responder a vibraciones o caractersticas propias del motor, y/o
caractersticas aerodinmicas de la propia hlice.
Las hlices estn sometidas a tensiones variables, el nmero de ciclos de trabajo es
elevado y puede haber causas que provoquen la concentracin de tensin en algunos
sitios ya sea por problemas de diseo, estados de vibracin, defectos del material u otras
causas externas.
Todo lo mencionado las hace susceptibles al fenmeno de fatiga. En particular, en la
accin de un motor a explosin sobre una hlice hay excitaciones de naturaleza
mecnica debido a la intermitencia de los impulsos motrices. Tambin se producen
excitaciones externas de naturaleza aerodinmica producidas por los cambios en el
ngulo de ataque del viento relativo a la pala durante el vuelo. Estas solicitaciones
ejercen vibraciones forzadas en flexin en la pala de la hlice y es problema de diseo
que stas puedan acoplarse en resonancia con los modos fundamentales de la pala. La
existencia de concentradores de tensin no contemplados en el diseo puede generar la
aparicin de problemas de fatiga como se observ en este caso particular.
Un acople resonante de las excitaciones motrices agravara la situacin y puede deberse,
en general a:
- Una prdida de sintona por desgaste de los antivibradores. El control de los motores
permitira cuantificar este fenmeno.
- Al vuelo en un rgimen de r.p.m. desfavorable en presencia de una hlice susceptible
por los defectos encontrados. No se cuenta con informacin clara acerca del rgimen
habitual de revoluciones. Pero, a partir de los antecedentes, es claro que puede existir un
rango de revoluciones que favorezca la fatiga no ya en una hlice completamente sana
pero s en una que presente un concentrador de tensiones en una zona de la pala
desfavorable.
5.4 Revisin del Programa de Inspeccin
Llama la atencin que en tan bajo nmero de ciclos, la fisura por fatiga haya avanzado
de forma tan veloz, luego de haber aprobado la inspeccin no destructiva, lo cual lleva
buscar una explicacin del fenmeno, o en caso contrario implicara proponer replantear
el programa en su periodicidad y/o en su metodologa.
5.5 Justificacin de la Validez del Programa de E.N.D. Aplicado
El fenmeno de crecimiento de fisuras por fatiga se caracteriza en general por un

permanente incremento de la velocidad de crecimiento de la fisura a lo largo del
proceso.
Es decir que la fisura crece ms rpidamente cuanto mayor magnitud alcanza. Esto se
manifiesta de acuerdo a un modelo numrico en la llamada Recta de Paris, cuya
pendiente indica el comportamiento de la velocidad de crecimiento a lo largo de todo el
proceso de propagacin de la fisura.
Respecto de la velocidad de crecimiento de fisuras por fatiga, se da en este tipo de
aleaciones de aluminio, a partir de determinada profundidad de fisura (que gobierna el
parmetro K, en los grficos), un fenmeno de fuerte incremento de la pendiente de la
recta de Paris (quiebre de la recta), como se manifiesta en la Figura 14, segn ASM
Metals Handbook(5), que se observa a continuacin.
Figura 14. Evolucin de la velocidad de crecimiento de fisura por fatiga para la

serie de aluminio en estudio. ASM Metals Handbook.
Figura 15. Dispersin en la curva de velocidad de crecimiento de fisura por fatiga
para la serie de aluminio en estudio. ASM Metals Handbook.
Se observa claramente un apartamiento respecto de la recta inicial en el grfico ubicado

a continuacin, a partir de un K de unos 20 ksi.in1/2. Donde K indica una conjuncin
de la magnitud de la tensin cclica y la profundidad de la fisura.
Particularmente la observacin indica que para las presentes aleaciones de aluminio
existe un quiebre en la velocidad de crecimiento de fisuras en el proceso de fatiga,
alcanzndose un incremento de la velocidad de crecimiento muy alto respecto de otros
materiales (como el caso del acero cuyo crecimiento responde a una nica recta, con un
valor previsible, constante e inferior a los que se estn analizando).
Asimismo se observa, no solo el cambio de pendiente sino tambin una mucho mayor
dispersin de resultados (Figura 15), segn ASM Metals Handbook, lo que indica que
en algunos casos el material puede tomar velocidades de crecimiento extremadamente
altas si se dan las condiciones para el fenmeno de fatiga.
El plan y el mtodo de inspeccin no destructiva del componente quedan validados
dado que:
Los fenmenos descriptos en los puntos anteriores explican la aparicin del fenmeno
de fatiga. Particularmente la propiedad mencionada explica el corto lapso de tiempo que
fue desde el inicio de la fisura hasta alcanzar el valor crtico con la consecuente fractura
final. Consecuentemente resultara vlido el mtodo no destructivo aplicado en la
inspeccin y su frecuencia, dado que estadsticamente ha resultado eficiente en este
componente y se demuestra en este trabajo que la aparicin del fenmeno est asociada
a un evento particular, producido en servicio fuera de las condiciones normales de
diseo sumado a un estado vibratorio inusual, fenmeno que resulta compatible con
ausencia de discontinuidades verificada en el ensayo no destructivo previo, ms all del
relativamente corto lapso que media hasta la propagacin crtica y la fractura final.
Agradecimientos
Personal del Microscopio Electrnico de Barrido del Centro Atmico Constituyentes, de

la Comisin Nacional de Energa Atmica (C.N.E.A., Argentina) y autoridades del
Departamento.
Departamento Aeronutica de la Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional
Haedo. Prof. Juan Carlos Monsalvo, Laboratorio Ensayos no Destructivos.
Referencias
1. V.E. Fierro, P. Ratto, F.R. Agera, H.N. Alvarez Vllar, A.F. Ansaldi. Anlisis
de Falla de Hlices de Paso Fijo. Jornadas SAM/ CONAMET/ Simposio
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2. ASM Handbook, Failure Analysis and Prevention, Volume 11, ASM
International, Metals Park, Ohio, USA, 1995.
3. G. Jacoby, Observation of Crack Propagation on the Fracture Surface,
Current Aeronautic and Astronautics Fatigue Problems Simposio, Roma, 1965.
4. Metals Handbook, Fractography and Atlas of Fractographs, ASM
International, Volume 9, ASM. International, Metals Park, Ohio, USA, 1974.
5. Metals Handbook, Atlas of Microstructures of Industrial Alloys, Volume 7,
ASM. International, Metals Park, Ohio, USA, 1972.
Trabajo 11
Wissels, Britto.
Uso de radiografa digital na industria de oil & gas.

Uso de radiografia digital na indstria de Oil & Gas
Steven J.R. Wissels y Ivan Britto

GE
So Paulo, SP, 05804-900, Brasil,
+55 (11) 98782-9674
+55 (11) 3614-1799
ivan.britto@ge.com
Resumo
A pesquisa para a utilizao de tecnologia de radiografia digital em END comeou em

meados da dcada de noventa do sculo passado, mas a tecnologia j estava disponvel
mais cedo na rea de sade. Desde ento, os sistemas de radiografia digital tem
evoludo, na Europa e os EUA tm substitudo quase completamente o filme na rea
mdica. Para aplicaes de raios X industriais, os sistemas digitais ganharam
popularidade na comunidade de END, mas eles ainda no substituiram completamente o
filme de raio-X industrial.
Este trablaho pode dar uma viso geral e algumas respostas para a pergunta do porque
demorou tanto tempo. Detectores de radiografia digital precisam atender os requisitos
da aplicao END especfica onde eles sero utilizados. Isso expresso pelos
parmetros de qualidade de imagem, tais como: resoluo espacial bsica, relao sinal-
rudo, sensibilidade. Mas, a fim de ser qualificado como "apto para END" eles tambm
precisam resistir s vezes duras condies ambientais em que a radiografia industrial
ocorre, especialmente na indstria de Oil & Gas. E, a fim de ser comercialmente vivel,
o desempenho do fluxo de trabalho e o preo do sistema precisam estar em
conformidade.
Para cada tecnologia digital, vamos discutir o mecanismo, os principais prs e contras,
identificando as limitaes fundamentais de cada tecnologia para aplicaes de END.
1. Introduo
Quando, em 1973 , a tomografia computadorizada foi introduzido para aplicaes
mdicas, os benefcios da captura de imagens radiogrficas em formato digital tornou-se
bvia.
Os fundamentos da CR (Radiografia Computadorizada) moderna remontam a 1975,
quando uma patente nos EUA(1) foi concedida a G. Luckey da Eastman Kodak ,
descrevendo uma placa de fsforo com imagens re-utilizveis que podem ser expostos
da mesma forma que um filme. A imagem latente, armazenada na placa, pode ser lida
fornecendo uma imagem digital, utilizando-se de um equipamento chamado de
digitalizador.
Sistemas de raios- X digital instneos ou DR (Radiografia Direta) precisaram de um
tempo muito mais longo antes de serem introduzidos no mercado. O desenvolvimento
s aconteceu na dcada de 90 e foi baseado na tecnologia de silcio amorfo. Isso
permitiu a construo de detectores de tela plana ou DDA que combinava uma rea de
imagem grande, com uma construo compacta e leve.
2. Princpios da radiografia computadorizada (CR)
Em CR, o fsforo capaz de absorver quantidades substanciais de ftons de raios-X ou
raios-gama. Neste fsforo, uma parte dos pares de eltrons / lacuna no se recombinam
para transferir a sua energia para luminescncia. Uma frao considervel presa em
estados metaestveis. Um modelo geral simplificado do processo de armazenagem
mostrado na figura 1.
Figura 1. Diagrama de energia mostrando um eltron e uma lacuna presos no

fsforo
Contanto que o fsforo no seja exposto luz ou ao calor, a recombinao no
possvel e os eltrons e lacunas permanecem presos. Estes cargas presas na placa de
fsforo de imagem (IP) so o que chamamos de imagem latente no CR.
Estes eltrons presos so sensvel luz. Em um armazenamento eficiente de fsforo, um

fton vermelho ou infravermelho fornece energia suficiente para que o eltron escape.
Este processo realizado no digitalizador - ou o chamado digitalizador CR - por meio
de um laser vermelho. Subsequentemente, a recombinao com uma lacuna presa
possvel, seguido por uma liberao de energia iniciando uma luminescncia como na
figura 2.
Figura 2. Diagrama de energia mostrando PSL no fsforo.
Os ftons emitidos pelo fsforo tm energia maior do que os ftons que estimulam os
eltrons presos. Isto chamado de foto luminescncia estimulada (PSL).
2
No fluxo de trabalho CR mostrado na figura. 3, um IP flexvel e reutilizvel est
exposto em um cassete rgido prova de luz. Aps a exposio radiao, esta cassete
introduzido no leitor automtico externo (figura 4). Ao usar cassetes flexveis, o IP pode
ser introduzido manualmente no scanner.
Figura 3. O fluxo de trabalho da tecnoogia de CR
Um feixe de laser vermelho movido sobre a placa usando um galvanmetro de

digitalizao ou um espelho rotativo. Simultaneamente, o IP se move lentamente na
direo "slow-scan". Deste modo, os pixels da placa de fsforo so estimulados um por
um. A emisso de fsforo proporcional absoro da radiao local na placa. Um guia
de luz, ento, transfere a luz emitida a um tubo fotomultiplicador (PMT). Um filtro em
frente da PMT absorve a luz de laser refletido e transmite a luz de emisso do fsforo.
Na PMT, o sinal de luz transformado em um sinal eltrico, que amplificado,
digitalizado e finalmente armazenado em um arquivo de computador (de preferncia
formato DICONDE). Depois de um ciclo automtico de apagamento, o PI re-inserido
no cassete rgido para reutilizao. O interior de um digitalizador pode ser visto na
figura 4.
3
Figura 4. Partes internas de um digitalizador CR.
Devido ao uso de cassetes rgidos prova de luz, certos sistemas CR podem ser
operados em exposio a luz, sem a necessidade de uma cmara escura.
3. Princpio da radiografia direta (DR OR DDA)

A radiografia direta (DR) ou Matriz de Detector Digital (DDA) um tecnologia tudo
em um, onde a imagem est disponvel imediatamente aps a exposio, sem qualquer
necessidade de varredura ou revelao.
Figura 5. Camadas em um detector digital
O detector digital consiste em trs camadas (figuras 5 e 6).
A primeira camada capaz de converter ftons de raios X e de raios gama em luz

visvel. Esta camada pode ser um iodeto de csio (CSI) ou uma tela de cintilador
Oxysulfide gadolnio (GOS). O fsforo convencional - ao contrrio do fsforo do
4
CR descrito acima - vo recombinar imediatamente os pares de eltrons / lacunas
para transformar sua energia em luz.
A segunda camada converte a luz gerada na carga eltrica. Esta camada

composta de fotodiodos / transistores de silcio amorfo de baixo rudo. Cada
fotodiodo representa um elemento de imagem ou pixel.
A terceira camada a leitura eletrnica que traduz os eltrons em uma imagem

digital com uma qualidade de imagem melhor do que o filme e uma sensibilidade
(de at 1,3%) compatvel com todos as normas.
Figura 6. Um detector digital por dentro.

A tecnologia DR combina alta eficincia com baixo rudo de ftons. Para o usurio,
isso resulta em tempos de exposio muito curtos (segundos), maior resoluo de
imagem e imagens com alta SNR (relao sinal rudo).
Estes detectores digitais podem ser usados para aplicaes estticas de alta
resoluo (inspeo em bunker), mas tambm para aplicaes portteis de grande
sucesso na indstria de Oil & Gas tais como CUI, monitoramento de corroso, como
exemplo mostrado na figura 7, inspeo de solda, etc.
5
Figura 7. Inspeo de tubo com detector digital em refinaria
4. O padro DICONDE
O padro DICONDE (Digital Imaging & Communication in Nondestructive Evaluation)
uma noma de aceitao ASTM (2) para definir a interoperabilidade de imagem e
equipamentos de aquisio de dados de END. Essa norma representa uma harmonizao
das modalidades de imagem END com o uma norma publicada pela ex-NEMA (3)
seguido pela publicao da norma ISO (4) para a aquisio de dados de imagem, anlise,
armazenamento, transmisso e arquivamento.
A norma ASTM prope um formato de arquivo de dados de imagem de tal forma que
todos os parmetros da tcnica (como local de inspeo, data e hora, kV, mA,
identificao de componentes, etc), juntamente com o prprio arquivo de imagem, so
preservados. Tambm permite a visualizao de uma variedade de tipos de imagem,
resultantes de diversas tecnologias, como CT, CR, DDA, UT e EC, em uma nica
estao de trabalho. O DICONDE aborda a troca de informaes digitais entre
equipamentos de imagem END, idependente do fabricante.
Principais pontos da norma DICONDE so:
Formato de arquivo no-proprietria e protocolo de comunicao de dados de imagem

Uso de identificadores padronizados com tag de dados (protocolo de comunicao
mtua)
Claras definies de END(Componente, tcnica, material, espessura)
Armazenamento em uma instalao segura, preservando a integridade de dados (sem
eliminao e manipulao de dados)
6
Segurana de que os dados nunca se tornam obsoletos.
Uma declarao de conformidade, associado implementao desta norma DICONDE

deve estar disponvel para comprovar a conformidade do software de CR/DR.
5. Ferramentas de END
Desde a introduo de imagens digitais em END, software especficos esto sendo
desenvolvidos para o compartilhamento, reviso e arquivamento de imagens digitais. A
fim de responder s solicitaes especficas dos diversos segmentos-alvo, foram
introduzidas ferramentas de software tambm especficas.
O objetivo dessas ferramentas ajudar os operadores e os revisores finais a chegar ao

resultado da inspeo de maneira mais fcil, sem manipular os dados brutos, e
finalmente, a melhorar a inspeo geral e a produtividade.
Uma viso geral das possveis ferramentas de software:
Melhoria da imagem com efeito imediato (com apenas de clique) com exibio da
imagem da forma mais otimizada, sem mascarar ou fazer indicaes de defeitos. O
contraste e brilho so otimizados, dependendo do histograma especfico da imagem.
Sendo compatvel com DICONDE, os dados brutos no podem ser alterados e sero
preservados. Como um exemplo, uma imagem de contraste amplificado multi-escala
mostrado na figura 8.
Figura 8. Exemplo de imagem com realce de contraste
7
Ferramentas de medio totalmente automticas, para medir a espessura da parede do
tubo restante aps a corroso e dimensionamento de defeito. Algumas dessas
ferramentas disponveis usam algoritmos matemticos que trabalham com os nveis de
cinza da imagem em torno da parede do tubo, gerando resultados mais precisos e
consistentes do que o mtodo de medio manual sobre o filme industrial.
Os resultados dessas medies, como exemplo na figura 9, tambm pode ser exportado
para o sistema de dados da tubulao da refinaria para acompanhamento.
Figura 9. Imagem digital contendo medies de espessura de parede.
Ferramenta de relatrio avanada, com base em um modelo em MS Word ou Excel

definido pelo usurio. As tags de dados disponveis DICONDE - dando todas as
informaes detalhadas sobre a pea, a tcnica, o operador, a posio inspecionados -
podem ser facilmente includas no modelo de relatrio. Imagens e diagramas de
instalao tambm pode ser parte do relatrio, com os medies e observaes. Para
uma empresa de inspeo, isso resultar um relatrio consistente e profissional para o
proprietrio do ativo.
Ferramenta de arquivo e busca. Esta a possibilidade de que o software possui de

enviar as imagens DICONDE e os dados includos, aps a reviso final, para a mdia de
armazenamento tanto de curto prazo (DVD, USB, unidade externa) ou para a mdia de
armazenamento de longo prazo (> 50 anos) (fita ou servidor de disco). Imagens de
arquivo podem ser facilmente recuperadas em poucos segundos utilizando as funes de
consulta disponveis.
8
6. Normas internacionais
Desde a introduo da Radiografia Digital no mundo END, normas existentes para

tiveram que ser atualizadas e novas normas tiveram que ser criadas. O fato destas
normas terem sido lanadas alguns anos depois um dos principais motivos para o
atraso na aceitao da nova tecnologia no segmento de Oil & Gas.
No momento, a radiografia digital amplamente aceita e apoiada com vrios padres

mundiais, descrevendo no s as caractersticas dos novos equipamentos, mas tambm a
prtica de como us-los em vrios segmentos. ASTM, ISO, EN, ASME, MAI, Hois so
algumas das organizaes que disponibilizam estas normas e recomendaes (5)(6)(7)(8).
Concluso
Mesmo que a imagem digital seja, hoje, amplamente aceita e implantada no segmento
de Oil & Gas, algumas empresas locais ainda precisam ser convencidas de suas
vantagens em relao ao filme industrial tradicional. Mas, de forma muito clara, a
Radiografia Digital est mudando o modo como as inspees END esto sendo
realizadas a partir de agora.
Algumas vantagens significativas de imagem digital:
No h custos variveis (produtos qumicos, armazenamento de filmes, cmara escura,

etc)
Maior rendimento de produo (tempos de exposio mais curtos, sem revelao, etc)
Faixa dinmica alta: tolerncia para diferentes condies de exposio e espessura de

inspeo
9
Melhoria no fluxo de trabalho (comunicao simplificada e rpida, fcil arquivamento,
sem revelao, etc)
Aumento da probabilidade de deteco (POD)
Resultados consistentes de medio (independente do operador devido ao uso de

templates)
Nvel de inspeo de qualidade superior
Ferramentas de software: multi-modalidade e compartilhamento de dados em todo o

mundo de forma fcil, ferramentas de medio e otimizao de imagem.
7. Referncias Bibliogrficas
1) Luckey, G.W. Apparatus and method for producing images corresponding to

patterns of high energy radiation. United States Patent 1975, No. 3.859.527
2) ASTM E2339 04: Standard Practice for Digital Imaging and Communication
in Nondestructive Evaluation (DICONDE)
3) NEMA, DICOM V11: 2011, Digital Imaging and Communications in Medicine

(DICOM)
4) ISO 12052-2006: Health informatics - Digital imaging and communication in

medicine (DICOM) including workflow and data management
5) ISO/EN Standards:
ISO 17636-1: NDT testing of welds X- and Gamma-ray techniques with film.
ISO 17636-2: NDT testing of welds X- and Gamma-ray techniques with

digital detectors.
ISO 16371-1:2011 Industrial computed radiography with storage phosphor

imaging plates - Part 1: Classification of systems
EN 14784-2 : Industrial CR with storage phosphor imaging plates - Part 2 :

General principles for examination of metals using X-rays and gamma rays
6) ASTM standards:
ASTM 2007-08: Standard Guide for Computed Radiography
ASTM 2033-08: Standard Practice for Computed Radiography
10
ASTM 2339-04: Standard Practice for Digital Imaging and Communication in
Nondestructive Evaluation (DICONDE).
ASTM 2445-05 : Standard Practice for Qualification and Long-Term Stability of

CR systems
ASTM 2446-05: Standard Practice for Classification of CR systems
ASTM 2422-05: Standard Digital Reference Images for Inspection of

Aluminium Castings.
ASTM 2597-07: Standard Practice for Manufacturing Characterization of

Digital Detector Arrays.
7) ASME Standards:
ASME 2009b Section V, Article 2, Appendix VIII: Radiography Using

Phosphor Imaging Plate (CR)
ASME 2009b Section V, Article 2, Appendix IX: Application of Digital

Radiography (DR)
8) HOIS:
HOIS Recommended Practice for In-Service Computed Radiography of Pipes
HOIS Recommended Practice on Weld Corrosion Inspection
HOIS Recommended Practice for ISI of Offshore Composite Components
11
Trabajo 14
Iglesias Raggio, Argaaraz.
Evaluacin del contenido macroinclusionario en

tubos de acero.
Evaluacin del contenido macroinclusionario en tubos de acero
Leandro Iglesias Raggio y Martn Argaarz
R&D Tenaris Siderca
Campana, Buenos Aires, B2804MHA, Argentina,
54-03489-433100
Fax
lraggio@tenaris.com
Resumen
Durante las ltimas dcadas la industria metalrgica invirti un gran esfuerzo en

alcanzar nuevos estndares de calidad en las prcticas operativas de produccin de
aceros. Fruto de ese esfuerzo, se obtuvo una gran mejora en la calidad de los aceros
resultando en productos con un nivel de inclusiones no metlicas muy bajo. Esto gener
la necesidad de investigar en nuevas tcnicas para la evaluacin del contenido
inclusionario de aceros, ya que los mtodos tradicionales (ensayo escalonado, oxigeno
total, ASTM E45, etc) consumen mucho tiempo de preparacin y estn basados en
inspecciones visuales de pequeas superficies maquinadas que no suelen representar
estadsticamente el material, o ensayos qumicos que no proveen informacin sobre
tamao, ubicacin o distribucin de las inclusiones.
En los ltimos aos surgieron distintas tcnicas adecuadas a los diferentes productos
para medir el contenido inclusionario en aceros como MIDAS, Ultrasonic C-Scan
Analysis, C-Scan Microscope as como algunas normas como la SEP1927 o la ASTM
E588. En el centro de investigacin de Tenaris-Siderca se desarroll una tcnica de
evaluacin por ultrasonido del contenido macroinclusionario en tubos de acero. En el
presente trabajo mostramos el desarrollo e implementacin de dicha tcnica. Este
mtodo es rpido y puede evaluar grandes volmenes de material determinando el
tamao, posicin y distribucin de las macroinclusiones presentes.
1. Introduccin
La limpieza macroinclusionaria es un factor crtico para la integridad de los tubos de
acero. Las tcnicas tradicionales para medir el contenido de inclusiones no metlicas en
aceros como el Ensayo Escalonado, Oxigeno Total (OT) o la norma ASTM E45,
analizan pequeos volmenes de material obteniendo resultados que difcilmente
representan estadsticamente el contenido inclusionario(1) (2).
En los ltimos aos surgieron varias tcnicas de evaluacin del contenido inclusionario
por ultrasonido como MIDAS(3) (4), Ultrasonic C-Scan Analysis(5), C-Scan acoustic
microscope(6) y algunas normas como la ASTM E588(7) y la SEP 1927(8). En el
departamento de fsica aplicada del centro de investigacin y desarrollo de Tenaris
Siderca se desarroll un nuevo mtodo para monitorear el contenido macroinclusionario
en tubos de acero por ultrasonido. La tcnica se basa en el hecho de que las inclusiones
son sometidas a una deformacin plstica en el proceso de laminado y perforado de los
tubos cambiando su geometra, de esfrica a una estructura elongada que facilita la
reflexin de las ondas de ultrasonido emitidas con incidencia normal(3) (4). De esta forma
se desarroll un mtodo rpido para analizar el contenido inclusionario de los tubos de
acero producidos en Tenaris con un nico arreglo experimental.
En este trabajo se describe el mtodo y se lo compara con otras tcnicas existentes.
2. Descripcin del mtodo

2.1 Arreglo experimental
El arreglo experimental consiste en un equipo de ultrasonido de inmersin en modo

pulso-eco con un sistema de posicionamiento que permite alejar y acercar el sensor al
tubo (para ingresar el tubo), rotar el sensor alrededor del tubo y mover el sensor
verticalmente
El sistema utiliza un transductor plano de inmersin de 15Mhz y 1/8 de dimetro ya
que este tamao y frecuencia demostr tener la mejor relacin seal-ruido para nuestros
productos.
Para realizar la inspeccin el sistema realiza los siguientes pasos:
1. Ingreso de parmetros: Se ingresan los datos de la muestra a inspeccionar

(dimetro, espesor, colada, nmero de muestra, etc).
2. Deteccin del tubo: El sistema detecta la posicin del tubo.
3. Centrado: Se rota el sensor alrededor del tubo midiendo la distancia a la pared
externa, se calcula el centro de la muestra y se mueve el sensor para hacer
coincidir el centro de rotacin con el centro de la muestra.
4. Deteccin de altura de tubo: Se mueve verticalmente el sensor midiendo la
distancia a la pared externa del tubo hasta encontrar el fin del tubo.
5. Ajuste de ganancia: En funcin de los datos ingresados (dimetro y espesor) y
de la calibracin realizada se ajusta la ganancia utilizada en la inspeccin
corrigiendo por la curvatura del tubo y el espesor.
6. Ajuste de la ventana temporal de deteccin: El sensor gira alrededor de la
muestra midiendo el espesor real de la muestra en dos circunferencias distintas.
A partir de estas mediciones se ajusta la ventana temporal de medicin de
manera tal que el eco de la pared interior del tubo no ingrese en dicha ventana en
ningn punto de la inspeccin.
7. Inspeccin: Comienza la inspeccin propiamente dicha en la cual el sistema se
mueve axialmente y mide amplitud mxima y tiempo de vuelo cada 0.2mm y
rotando el sensor un paso angular que depende del dimetro del tubo.
3. Anlisis
Una vez que termina la inspeccin propiamente dicha, el sistema genera una matriz con
la amplitud mxima en cada punto de inspeccin (C-Scan) y una matriz con los
correspondientes tiempos de vuelo (TOF). Dichas matrices son procesadas por un
software de anlisis que procesa los datos de la siguiente manera:
a) Umbral de amplitud
Se genera una imagen binaria de la matriz de C-Scan utilizando un umbral de
amplitud. Si la amplitud de un punto es mayor a un umbral se lo considera como
positivo y si es inferior es negativo.
Figura 1: C-Scan binarizado con puntos pixeles

positivos en blanco y negativos en negro.
b) Candidatos a inclusiones
Se detectan los candidatos a inclusiones en la imagen binaria. Los pixeles
positivos vecinos cercanos se los considera como una nica inclusin. De esta
manera, un candidato a inclusin est formado por varios puntos.
c) Evaluacin de candidatos
Para cada candidato se evalan los siguientes parmetros:
Perfil de amplitud (en el C-Scan) tanto de la direccin axial como la
transversal.
Dimensiones transversales y axiales, calculadas a partir de los puntos
donde la amplitud mxima de cada inclusin cae un 50% (FWHM).
Ovalidad.
Tiempo de vuelo promedio.
Variacin estndar del tiempo de vuelo.
d) Datos de salida
El sistema genera un archivo con la cantidad de inclusiones detectadas,
densidad y severidad as como tambin un listado de la posicin de todas
las inclusiones con su tamao.
4. Validacin
Con el fin de validar el mtodo se realizaron distintas comparaciones con
otras mtodos.
4.1 Anlisis de probetas descartadas por las lneas de ultrasonido
Si bien los defectos descartados por las lneas de control de ultrasonido de la

planta son grandes comparado con las pequeas inclusiones que se detectan
con este mtodo un requerimiento de mnima del mtodo era detectar esos
defectos. Trece muestras con defectos internos fueron analizadas con el
mtodo pudiendo detectar los defectos en el 100% de los casos.
Defecto interno
Height (mm)
Angle (degrees)
Figura 2: C-Scan de una muestra con un defecto

detectado en las lneas de ultrasonido y otras
inclusiones de menor tamao.
4.2 Benchmark con la Universidad de Bristol
Se envi una muestra previamente analizada a la universidad de Bristol para

realizar un benchmark del mtodo. La gran diferencia entre nuestro mtodo y el
anlisis realizado en la universidad de Bristol es que ellos utilizaron un
transductor enfocado, ganando resolucin pero debiendo realizar dos
inspecciones de la misma muestra (enfocando en distintas posiciones). En la
Figura 3 se puede observar el C-Scan realizado en nuestro laboratorio donde se
observan nueve inclusiones marcadas en naranja.
Figura 3: Muestra rectangular analizada. Se pueden

observar 9 inclusiones (marcadas en naranja).
Las mismas 9 inclusiones se detectaron en la universidad de Bristol as como

algunas pequeas inclusiones ms (Figura 4 a) y b)). El uso de transductores
enfocados proporciona una mejor resolucin y relacin seal/ruido pero tiene la
desventaja que la misma inspeccin debe realizarse varias veces (dependiendo
del espesor de la muestra) a distintas profundidades de foco.
a) b)
Figura 4: Anlisis de la muestra por la universidad de Bristol a distintas

profundidades de foco.
4.3 Anlisis metalogrfico de las inclusiones detectadas.
Se realiz un anlisis EDAX y metalogrfico de distintas inclusiones detectadas. El

100% de las inclusiones seleccionadas fueron confirmadas por las imgenes
metalogrficas.
Varios planos de observacin transversales fueron analizados con el objetivo de estimar
el largo de las inclusiones y comparar con la respuesta de FWHM. Como criterio para
determinar la longitud de las inclusiones se utiliz la distancia entre el primer y ltimo
plano de observacin metalogrfico En la Figura 5 se puede observar la imagen
metalogrfica (a), C-Scan (b), EDAX anlisis (c) y el rea transversal para los distintos
planos de observacin para una inclusin seleccionada (d).
a) b)
2000
Elemento Wt %
c) OK 27.28 1800 d)
AlK 53.68
CaK 19.05 1600
Total 100
1400
Area Transversal (m )
2
1200
1000
800
600
400
200
0
0 150 300 450 600 750 900 1050 1200 1350 1500
Longitud (m)
Figura 5: Iimagen metalogrfica (a), C-Scan (b), EDAX anlisis (c) y rea
transversal para los distintos planos de observacin para una inclusin
seleccionada.
En la Figura 6 se muestra el tamao medido por las imgenes metalogrficas en funcin
del tamao medido por ultrasonido (FWHM) para inclusiones de distintos tamaos. Se
puede observar una alta correlacin entre ambas mediciones.
Tamao metalogrfico (mm)
Tamao ultrasnico (mm)
Figura 6: Tamao metalogrfico vs tamao ultrasnico (FWHM) (puntos

azules) y lnea de perfecta correlacin (lnea punteada verde).
3. Conclusiones
El mtodo permite detector y localizar macroinclusiones pequeas (hasta 0.5mm) y
diferenciar tamaos a partir de 1mm de largo. Debido al gran volumen inspeccionado, el
nmero de inclusiones detectados es unas 150 veces mayor que otros mtodos como el
ensayo escalonado, permitiendo una buena representacin estadstica del contenido
macroinclusionario en tubos de acero.
Con respecto a la validacin del mtodo, todas las macroinclusiones detectadas por los
sensores de ultrasonido de las lneas de inspeccin de la planta fueron detectadas con
este mtodo confirmando que el mtodo detecta fcilmente las grandes inclusiones. Por
otro lado, el 100% de las macroinclusiones pequeas detectadas por la tcnica que
fueron seleccionadas al azar para su estudio metalogrfico fueron confirmadas por dicha
tcnica mostrando el bajo nivel de posibles falsos positivos.
Con respecto a la determinacin del tamao de las inclusiones, la comparacin entre el
tamao medido por ultrasonido y el medido metalogrficamente muestra una muy
buena correlacin. Para longitudes de inclusiones menores a 1mm no es posible
determinar dicha longitud con precisin y las inclusiones detectados son caracterizadas
con una longitud similar. Si se desea obtener una mejor resolucin, el mtodo puede ser
mejorado utilizando transductores enfocados pero con un aumento del tiempo de
inspeccin, la cantidad de informacin y la necesidad de trabajar con distintos
transductores para los distintos productos.
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Trabajo 15
Desimone, Schroeter, Karchadjian,

Mastroleonardo, Garca, Tacchia.
Mtodo no destructivo de determinacin de

crecimiento por creep de canales combustibles en
la central nuclear Embalse.
Mtodo no destructivo de determinacin de crecimiento por creep de
canales combustibles en la Central Nuclear Embalse
Pablo Mastroleonardo y Fernando Schroeter
Nucleoelctrica Argentina S.A.
Buenos Aires, Argentina
fschroeter@na-sa.com.ar, pmastroleonardo@na-sa.com.ar
Carlos Desimone, Pablo Katchadjian, Alejandro Garcia y Mauricio Tacchia

Comisin Nacional de Energa Atmica
carlos.desimone@cnea.gov.ar, katcha@cnea.gov.ar, aldarcia@cnea.gov.ar,
tacchia@cnea.gov.ar
Resumen
Uno de los temas a estudiar en el comportamiento de los tubos de presin (TP) en

reactores CANDU, es el creep (deformacin permanente del material bajo la influencia
de tensiones mecnicas) acelerado por el flujo neutrnico. El mismo afecta tanto las
propiedades de la seccin (dimetro y espesor), como tambin la longitud de los
mismos. Ante el conocimiento de este fenmeno, durante el diseo se dispusieron en los
extremos de los canales combustibles, un conjunto gorrn-cojinete que permite el
desplazamiento de los mismos manteniendo la condicin de apoyo.
El manual de diseo de este componente estipula un crecimiento mximo del TP a cada
lado del reactor, tomando conservativamente todas las tolerancias de fabricacin en
contra. Esto provoca una disminucin en el espacio disponible de 12 mm, como
mnimo, limitando la vida til del conjunto (figura 1).
Frente a este inconveniente se desarroll un mtodo de inspeccin utilizando los
transductores instalados en la herramienta MARK III (empleada en la inspeccin de
canales combustible) a fin de determinar el espacio disponible real.
Placa tubo
Figura 1 - Sector de anlisis accesorio terminal/placa tubo

1. Introduccin
Durante muchos aos se realizaron campaas de reposicionado de anillos espaciadores
en los canales combustibles de la Central Nuclear Embalse (CNE), operacin que
implica realizar inspecciones mediante corrientes inducidas y ultrasonido desde el
interior del TP, utilizando la herramienta MARK III. A partir de los registros digitales
de estas inspecciones se verific que al final y al principio del canal combustible exista
una seal caracterstica que se relacionaba al paso de la bobina detectora de anillos
espaciadores por la zona denominada Placa tubo interna (CTS).
2. Desarrollo
A partir de la seal caracterstica citada anteriormente y el estudio previo del problema
en cuestin, se desarroll un mock-up de la zona de inters que reproduce la geometra
y materiales que se encuentran en el reactor.
Figura 2 - Herramienta SLARette MARK III sola (arriba) y dentro del tubo de
presin (abajo)
Ubicando la herramienta de reposicionado MARK III (Figura 2) dentro del TP del
mock-up, se realizaron varias experiencias con las distintas configuraciones de bobinas
disponibles en la misma. De todas las experiencias realizadas, se encontr que el
conjunto denominado Middle GAP tiene una respuesta adecuada y una buena
precisin para detectar la CTS. Este conjunto de bobinas est conformada por una
bobina emisora circunferencial, y una bobina de superficie tipo palpador (de pequeo
dimetro) orientada a 45 y ubicada aproximadamente a 140 mm delante de la emisora
(cada herramienta tiene su manual donde constan las caractersticas constructivas de la
misma, y en la cual se indican las distancias exactas de cada paquete de bobinas). La
frecuencia utilizada para el ensayo fue de 6 kHz.
Este conjunto se desarroll originalmente para la determinacin del huelgo entre tubo de
calandria (TC) y TP (figura 3). Esto implica inspeccionar desde el interior del TP
atravesando 4 mm de Zircalloy, 9,5 mm de huelgo donde circula CO2 y finalmente
detectar el TC con un espesor de 1,3 mm aproximadamente. Para realizar esta
inspeccin se calibra el software del sistema SLAR con la finalidad de poder observar la
pequea distorsin que provoca la variacin del huelgo TP-TC.
Figura 3 - Configuracin tpica TP-TC
En este trabajo se plantea la utilizacin del conjunto de bobinas anteriormente citadas

para observar la posicin de la pieza denominada Manguito de rolado del tubo de
calandria (MRTC), que se encuentra a ms de 8 mm del TP, y permite, durante el
montaje, rolar el TC a la placa tubo (figura 4).
Figura 4 - MRTC, Placa tubo y TP
Una vez identificada la seal que se produce al pasar el conjunto de bobinas por el
sector de inters, se realizaron los ajustes de ganancia y ngulo con la finalidad de
precisar de mejor manera la posicin del MRTC (figura 5).
Figura 5 - Seal Caracterstica del MRTC
Como parte de la inspeccin tambin se desarroll una pieza patrn para poder realizar
la verificacin de la calibracin dentro del reactor. El patrn se realiz con una
planchuela de hierro de 38 x 6 mm que sigue la curvatura del tubo de presin a 8 mm
del mismo (figura 6). Para separar el patrn del TP, se utiliz una plancha de goma
adherida al mismo.
Figura 6 - Patrn de calibracin
Por otro lado, se necesitaba conocer tambin la posicin de la parte mvil del conjunto
canal combustible, para de esta forma poder determinar el espacio disponible para
crecimiento.
Para realizar esta medicin se utiliz un mtodo desarrollado anteriormente (1)

empleando los transductores de ultrasonido ubicados en el cabezal ultrasnico de la
misma herramienta SLAR, diseados especialmente para detectar ampollas de hidruros
en la cara externa del tubo de presin (figura 7). Para poder cumplir con esta funcin
estos transductores se focalizan en una lnea de la superficie externa del TP.
Figura 7 Cabezal ultrasnico de 6 transductores montado en la herramienta

MARK III
Con estos transductores se realizaron barridos en un mock-up de junta rolada, con el

objetivo de identificar los ecos producidos por los bordes del material del TP que fluy
dentro de las ranuras del accesorio terminal. Los resultados obtenidos fueron
satisfactorios, observndose un eco bien definido que permite determinar la posicin de
cada JR (fig. 8).
Figura 8 - Seales de la Junta Rolada tomadas con los transductores 3 y 4 del
cabezal ultrasnico
La junta rolada del TP con el accesorio terminal consta de 3 ranuras, que generan a su
vez 3 seales ultrasnicas bien definidas a partir delas cuales se puede determinar su
posicin. Estas seales son recibidas por los 6 transductores, lo que permite minimizar
el error de la posicin al tener 6 medidas del mismo reflector.
Una vez determinada la posicin de la junta rolada se la resta a la posicin de la CTS

medida anteriormente y se obtiene la elongacin real del TP, a partir de la cual se puede
determinar la vida remanente del canal desde el punto de vista de la elongacin (2). La
incertidumbre de la elongacin medida es de +1mm, -2mm.
2. Resultados
De acuerdo a lo descripto anteriormente, se obtuvo una medicin confiable de la
distancia que existe entre el comienzo de MRTC cara interna (parte fija), y las ranuras
de rolado del tubo de presin en el accesorio terminal (parte mvil), permitiendo de esta
forma obtener la posicin relativa entre estos componentes.
Esta posicin relativa se puede utilizar para precisar el desplazamiento remanente del
que todava dispone el canal combustible para poder absorber el crecimiento debido al
creep del tubo de presin, extendiendo la vida til de los canales en ms de 3 aos (3).
3. Conclusiones
Esta inspeccin, permiti comprobar que los clculos y acciones tomadas para
aprovechar todo el espacio disponible sobre los cojinetes de desplazamiento axial en los
canales combustibles fueron conservativos, ya que existen al menos 6mm de margen
entre los clculos y las inspecciones realizadas mediante este mtodo.
Agradecimientos
Agradecemos al personal tcnico de la Divisin Equipos Especiales de NA-SA por su

asistencia durante las pruebas realizadas en el mock-up, y la operacin del equipo
durante las inspecciones en el reactor.
Referencias
1. IT-MC 07/2010 - Medicin de la posicin de la cara interna de la placa tubo

(CTS) respecto de las ranuras de rolado en los tubos de presin del reactor de la
CNE, 2010
2. PR-13-E-015-IN/10 - Determinacin de la elongacin de los tubos de presin de

la CNE utilizando el Sistema SLARette, 2010.
3. IT-MC 13/2011 - Desplazamiento por creep remanente para los canales

combustibles de CNE medido con la herramienta SLAR, 2011.
Trabajo 16
Amaral.
Inspecao automtica usando tcnica ultrassom.

Trabajo 17
Batagelj.
Sistema acreditado de calificacin y certificacin de

inspectores de soldadura, norma IRAM-IAS U 500-
169:2010.
ORGANISMO DE
CALIFICACIN DE
INSPECTORES DE
SOLDADURA
IX CORENDE Jornada de Soldadura
Sistema Acreditado de Calificacin y Certificacin

de Inspectores de Soldadura
Autor: Guillermo Batagelj

Calificacin y Certificacin de Inspectores de Soldadura Sistema Acreditado
Situacin previa a la emisin de normas de soldadura
Necesidad de la industria de disponer de inspectores de soldadura

calificados.
Idoneidad, confiabilidad y transparencia del sistema para atender a los

intereses nacionales.
Reconocimiento y aceptacin de certificaciones a nivel empresarial,

nacional y regional.
Minimizar costos en la disponibilidad de soldadores e inspectores de

soldadura calificados.
Instituto Argentino de Siderurgia

Primeros pasos - Obstculos y Objetivos
NECESIDADES
USUARIO
NORMA

Consenso de ideas
INTERESES GENERALES
USUARIOS
NORMALIZACIN
EMPRESAS ENTIDADES
PRODUCTORAS RELACIONADAS

Primera emisin de la norma
IRAM-IAS U 500-169
SOLDADURA - CALIFICACIN Y
CERTIFICACIN DE INSPECTORES
1989

1989
IRAM-IAS U 500-169
Primera emisin de la norma.
Difusin y aplicacin de la Norma para la calificacin y certificacin de

inspectores de soldadura en el mbito de la industria y la construccin.

1998
Se inician las reuniones para discutir el proyecto de norma comn

del MERCOSUR.
Argentina es elegida como Secretara Tcnica del Comit Sectorial

Mercosur CSM 14 (Soldadura).
Proyecto de normas comunes de Soldadura para su aplicacin en el

MERCOSUR.

2001 / 2002
Brasil acredita su sistema de calificacin y certificacin de inspectores

de soldadura con el Organismo de Acreditacin Brasilero, INMETRO,
cumpliendo con los requisitos de la Norma EN 45013.

2002 / 2003
Reuniones del Comit Sectorial Mercosur CSM 14 suspendidas.
Norma EN 45013, (Criterios generales relativos a los organismos de

certificacin que realizan la certificacin de personas), comienza a
requerirse como requisito contractual para proyectos en la regin.
Condicionamiento de certificaciones de inspectores de soldadura en

la regin.
INICIO DE GESTIONES PARA LA

ACREDITACIN ANTE EL OAA
SEGN LA NORMA EN 45013

2003
Inversiones, nuevos proyectos.
Mejora la actividad industrial.
Mayor participacin de las empresas.
ADAPTACIN DEL SISTEMA PARA

CUMPLIR REQUISITOS
INTERNACIONALES

2003
OAA IRAM IAS
1 emisin ISO/IEC 17024:2003
Evaluacin de la conformidad Requisitos generales

para los organismos que realizan la certificacin de
personas

Demanda del mercado
A partir del ao 2003 comienza a recuperarse la actividad

econmica industrial en Argentina.
Aumenta la demanda de inspectores de soldadura calificados y

certificados.

2006
IRAM IAS
Organismo de Organismo de
Certificacin Calificacin
(Firma del acuerdo IRAM IAS)

2007
El IRAM es auditado por el OAA (Organismo Argentino de Acreditacin)

para ampliar su acreditacin.
El IAS-OCIS es auditado por IRAM con la testificacin del Organismo

Argentino de Acreditacin.
El OAA ampla el alcance de la acreditacin del IRAM incluyendo la

calificacin y certificacin de inspectores de soldadura cumpliendo los
requisitos de la Norma IRAM-ISO/IEC 17024 para la certificacin de
competencias de personas.

Sistema de calificacin y certificacin

de inspectores de soldadura acreditado por el
Organismo Argentino de Acreditacin
SISTEMA ACREDITADO
(Febrero de 2007)

A PARTIR DE 2007 EL SISTEMA CUMPLE CON LOS REQUISITOS DE

ESTNDARES INTERNACIONALES
Represent un beneficio para todos los inspectores de soldadura al

certificar sus competencias por parte de una entidad acreditada.
Beneficia a todas las entidades y empresas que requieren servicios

de inspeccin de soldadura, asegura las competencias de los
inspectores.
Actualmente hay 568 inspectores de soldadura calificados y

certificados bajo los requisitos de la norma IRAM-IAS U 500-169,
incluyendo inspectores certificados de varios pases latinoamericanos.

Desde junio de 2007 los inspectores calificados por el

IAS-OCIS (Organismo de Calificacin de Inspectores de
Soldadura), son certificados por el IRAM bajo el sistema
acreditado por el OAA.

RECONOCIMIENTOS EN LA REGIN
Brasil, Petrobras ha incluido en su procedimiento E-QP-SEQ-073,

Calificacin y Certificacin de Personal y Procedimientos en el Exterior
Orientaciones, los inspectores de soldadura IRAM-IAS U 500-169
Uruguay, UNIT ha adoptado la norma Argentina, en el ao 2009.
Bolivia, desde 2012 se califican Inspectores de Soldadura en Santa Cruz

de la Sierra bajo nuestro sistema, organizado IBNORCA. Tiene como
objetivo adoptar la norma IRAM-IAS para uso obligatorio en
construcciones soldadas.

Integracin del Consejo Permanente de Certificacin
Por norma se define la integracin del Consejo Permanente de

Certificacin, con el objeto de asegurar la representacin de todos los
intereses vinculados a las actividades de soldadura:
Consejo Permanente de Certificacin (IRAM-IAS U 500-169)

Integracin de los Consejos - Reunin de Representantes

Participan de la reunin todos los intereses vinculados a las actividades de soldadura, Las
empresas o entidades se clasifican en 4 grupos:
Grupo 1: Empresas constructoras, tales como metalmecnica, astilleros, armamentos,

automotriz y aeronutica.
Grupo 2: Empresas productoras, tales como siderrgica, petroqumica, petrolera,

fabricantes de consumibles y equipos.
Grupo 3: Empresas de servicios, tales como transporte y distribuidores de fluidos (gas,

petrleo, agua, electricidad, etc.), empresas de laboratorios y ensayos, empresas de
ingeniera, empresas de inspeccin.
Grupo 4: Entidades tales como universidades y escuelas tcnicas, secretaras del

Estado afines a la soldadura, fundaciones y centros de capacitacin, entidades de
investigacin y desarrollo.

Consejos - Reunin de Representantes
El principal objetivo de la Reunin de Representantes es elegir los miembros

del Consejo para su integracin por un perodo de dos aos.
Durante la reunin se tratan los siguientes temas:
Informacin de lo actuado en el periodo y los objetivos para los prximos dos

aos.
Presentacin de los resultados econmicos correspondientes a la

administracin del sistema.
Eleccin por votacin secreta de los nuevos miembros de los Consejos para un
perodo de dos aos. (Tres miembros por cada grupo, 1 Titular, Suplente 1 y
Suplente 2)

Consejo Permanente de Certificacin
El Consejo est integrado por:
12 miembros representando a los 4 grupos de entidades.
1 miembro en representacin de IRAM
1 miembro en representacin del IAS (Cumple tambin las funciones

de Secretara Tcnica)

Las principales funciones del Consejo son:
Desarrollar y mantener el esquema de certificacin.
Dar conformidad a la integracin de los juntas calificadoras.
Dar conformidad a la organizacin y programacin de exmenes.
Participar en la definicin de aranceles de calificacin y certificacin.

Atender los reclamos relacionados con el funcionamiento del sistema
de calificacin y certificacin.

Las principales funciones del Consejo son:
Evaluar las posibles transgresiones al Cdigo de tica, las denuncias u

objeciones relacionadas con las actividades de los inspectores y los
descargos correspondientes.
Elevar las conclusiones al Organismo de Certificacin (IRAM), para

que se tomen las medidas que correspondan.





Muchas gracias
Av. Roque Senz Pea 885

Buenos Aires, Argentina www.siderurgia.org.ar
Tel. 54 4328 3365/3367

Trabajo 19
Nunez, Vozar.
Talleres de actualizacin del personal certificado.

Talleres de actualizacin del personal certificado

en Ensayos no Destructivos
Fernando Nuez- Claudio Vozar

TenarisSiderca
Campana, Buenos Aires, cdigo postal 2804,Argentina,
Telfono: 03489-433100, mail fnuez@tenaris.com
Telfono: 03489-433100, mail cvozar@tenaris.com
1-Resumen
El objetivo de este documento es compartir la experiencia desarrollado en estos talleres,

trabajando en conjunto entre gerencia, mandos medios y operarios
2-Desarrollo
La forma de gestionar las personas en las organizaciones, la situacin laboral, las relaciones
con los empleados y las exigencias del entorno han variado en los ltimos aos. La
aceleracin de los cambios y la falta de respuesta de muchas organizaciones para adaptarse a
estas transformaciones han dado lugar a que cada vez ms se reclamen nuevas herramientas
de gestin de los recursos humanos.
Los factores principales que han ido favoreciendo la evolucin de las teoras de gestin de los
recursos humanos hasta el enfoque actual son:
-Los cambios que se han producido y que se siguen produciendo (globalizacin del mercado,
desarrollo tecnolgico y volumen de informacin disponible)
-El aumento de las exigencias de calidad de servicio por parte de los clientes y usuarios.
-El aumento de la competencia, que ha obligado a las organizaciones a adoptar innovaciones
tecnolgicas.
-La necesidad de innovar para diferenciarse en el mercado y mantener ventajas competitivas.
-El mayor dinamismo e intervencin del factor humano en todo proceso productivo.
Cada factor productivo debe trabajar de manera eficaz en el logro de los objetivos.
Desarrollar la capacidad de adaptacin de los RRHH a los cambios debe considerarse de real
importancia por las implicancias que tiene sus conocimientos, habilidades en el logro de los
objetivos de las empresas.
# La clave de una gestin acertada estn en las personas que ellas participan #.

Una herramienta para afrontar este desafo est basado en las competencias. Se trata de
disponer las competencias adecuadas en el momento deseado para responder a los
compromisos adquiridos por la organizacin.
Adems trabajar por competencias contribuye a:
- Lineamiento de las personas con la cultura, valores y estrategias de la organizacin.
- Aprovechamiento de todo el potencial de los RRHH.
- Motivacin de las personas.
Esto implica alcanzar altos niveles de competitividad y ofrecer mayor grado de bienestar y
estabilidad a los trabajadores.
2.1-Concepto de Competencias
De acuerdo a ISO 9001 define competencias como: la capacidad de realizar una accin
concreta, al disponer simultneamente del conjunto de conocimientos necesarios para su
desarrollo, habilidades destreza requerida para realizarla y la actitud orientada a su
realizacin y la obtencin de un resultado.
Las competencias tienen las siguientes caractersticas:
- Son inherentes a las personas y no a la actividad.
- Preven una relacin entre las caractersticas de las personas y sus actos.
Las certificaciones se componen de tcnicas y niveles. Estos niveles son escalonados
comenzando desde un nivel 1, nivel 2 y nivel 3.
Para cumplir con el requerimiento de competencias se debe:
Conocimientos se logra a travs de la asistencia a un curso presencial cuyo contenido

contempla temas generales y especficos cuya duracin depende de la tcnica y nivel. Para la
evaluacin de los conocimientos se utilizan exmenes escritos tipo mltiple choice .
De acuerdo a los niveles de efectividad de la capacitacin realizada por Kirparick este tipo de
evaluacin corresponde a una evaluacin de nivel 2 ( medicin delos conocimientos
aprendidos a travs de un test escrito).
Habilidades durante el curso se realizan prcticas. Adems una vez terminada la actividad en
aula , el candidato va su puesto de trabajo y ,dependiendo de la tcnica y nivel, desarrolla
tareas de sombra .
Una vez cumplido el tiempo establecido el candidato rinde el examen prctico con probetas
certificadas y equipos, pudindola realizar en aula, en planta o una combinacin de ambas.
Para la evaluacin de los conocimientos se utilizan exmenes prcticos con probetas que han
previamente evaluadas por un nivel 2 y aprobadas por un nivel 3.
Estas probetas tienen un master report, contra el cual se corrigen los mismos.
evaluacin corresponde a una evaluacin de nivel 2 (medicin de los conocimientos
aprendidos a travs de un test, es este caso prctico).
Actitud: toda certificacin no implica permiso de trabajo, el mismo lo da el nivel 3 y para el
mismo se basa en los antecedentes del candidato.
IXCongresoRegionaldeENDEyJornadasdeSoldadura MardelPlataOctubre2013 2
evaluacin corresponde a una evaluacin de nivel 3 (medicin de aptitudes a travs de la
aplicacin de los conocimientos aprendidos).
3-Conclusin
Las actitudes de los empleados pueden ayudar o afectar la rentabilidad y sustentabilidad. A

pesar de que puede ser difcil cambiar la atmsfera en un ambiente laboral txico, es posible
lograrlo con acciones y pensamientos positivos. Escuchar a tus empleados y a sus quejas y
brindarles devoluciones constructivas y resoluciones favorece a los pensamientos positivos.
Aprender cmo apaciguar y cmo motivar a tus empleados puede salvar el talento incluso en
los ambientes de trabajo ms negativos. Una vez que hayas logrado cambiar las actitudes de
tus empleados, tu negocio comenzar a dirigirse a una direccin positiva.
4- Modelo Talleres de Competencias
Antecedentes
A. Problemas de Calidad recurrentes

B. Anlisis de los problemas y sus resultados errores humanos asociados
C. Aplicar siempre las mismas herramientas para solucionarlos
D. Recurrencia de los errores.
Debido a lo poco efectivas de las acciones tomadas se analizar en como se vena respondiendo
a los hallazgos.
A- De manera reactivas.
B- abordan un evento.
C- dirigidas a una persona.
D- al resto de la poblacin la bajada de lnea es tipo lluvia.
E- en el puesto de trabajo/comedor.
F- las personas no tienen un espacio donde poder dejar expresar sus ideas. Rol pasivo.
G- las acciones no se mantienen en el tiempo.
H- Involucracin solo al autor del evento, y falta de compromiso al resto.
En funcin de este listado se define realizar lo opuesto
A- Proactivas.
B- Abordan una temtica.
C- Dirigidas a un grupo.
D- Grupal.
E- Sala de aula-taller.
F- Intercambio de ideas, basada en procedimientos de calidad. Rol activo.
G- Plan de accin con seguimiento y responsables.
H- Involucracin de empleados, mandos medios y jefatura
En funcin de esta definicin se decide comenzar con el desarrollo de los talleres por
Competencias.
A-Definicin equipo de trabajo: referentes de produccin, calidad y TU.

B- Definicin de temas: errores de traceabilidad, manejo de documentacin, defectologa,
capacidad de los equipos automticos de CND, amolado, otros. Nota: se utiliza
procedimientos de calidad como base.
C-Aprobacin del material: jefatura de produccin y referente de calidad. ( Compromiso)
D- Metodologa: definicin de la poblacin que participa y expositores, armado de los grupos,
cantidad de ediciones, mandos medios directos no participan, espacio donde expresen que
impide hoy hacer la tarea, qu hacer con los temas que surgen.
Instrucciones para una buena prctica de los talleres

Dialogue permanentemente con tus empleados para monitorear sus actitudes en el ambiente
de trabajo. Inicia evaluaciones regulares y espontneas acerca de la satisfaccin con respecto
al lugar del trabajo en reuniones y encuestas. Anima a los empleados para que compartan sus
ideas para mejorar las relaciones en el mbito de trabajo y el rendimiento. Establece polticas
de puertas abiertas para que los empleados sientan que sus opiniones son valoradas y
apreciadas.
Informe a los empleados acerca de los cambios y estrategias en el trabajo. Los empleados que
sienten que los mantienen al tanto de las cuestiones suelen tener y mantener actitudes
positivas. Haz reuniones regulares para brindar actualizaciones acerca de asuntos como
administracin y cambios en las polticas como tambin acerca de las decisiones de
estructuracin. Permteles a los empleados que hagan preguntas y respondan a la informacin
brindada.
Demuestra que eres un lder responsable a travs de tus cualidades y acciones. Da un ejemplo
positivo completando tus tareas por encima de lo esperado. Responde a las preguntas de tus
empleados y a sus quejas de manera eficiente. Asegrate de que los empleados tengan todo el
equipamiento y suministro necesario para poder realizar sus tareas. Evita perder el control
delante de los empleados y no te involucres en comportamientos negativos, como por ejemplo
correr rumores. Observa tu lenguaje corporal y actitudes y supervisa a quienes demuestren
una actitud negativa.

Trabajo 20
Rodriguez, Barresi, Gimnez, Crdoba, Marzialetti.
Dispositivo para inspeccin de vstagos.

Dispositivo para inspeccin de vstagos
F. Rodrguez; F. Quiones;G. Gimnez; J.Marzialetti; M. Barresi; M. Crdoba
Facultad de Ingeniera. Universidad Nacional del Comahue, Neuqun,Argentina.

ide.patagonia@gmail.com
Resumen
Para garantizar la seguridad de las represas hidroelctricas, dentro del plan de

mantenimiento programado se deben realizar ensayos no destructivos (END) en los
vstagos de las compuertas de emergencia y de las compuertas radiales de
vertederos.Entre las distintas tcnicas, una de las ms empleadas para realizar esta tarea
consiste en el uso de ultrasonido. El proceso requiere que un operario desplace un
transductor (tambin conocido como palpador), a lo largo de toda la superficie en busca
de irregularidades. Cabe destacar que toda la inspeccin debe realizarse in situ dado que
no es posible retirar el vstago de su lugar de operacin.
En este trabajo se plantea automatizar el proceso de inspeccin mediante el diseo y
desarrollo de un prototipo mecnico que permita trasladar el sensor a lo largo de la
superficie a efectos de simplificar la tarea para el operario.
El proyecto surge a partir de una necesidad del Ing. Ricardo Echevarra, profesor del
Laboratorio de ensayos no destructivos (LEND) del Departamento de Mecnica
Aplicada de la UNCO. El mismo fue realizado como trabajo final en la materia Diseo
con Microcontroladores de la carrera Ingeniera Electrnica.
1. Introduccin
En esta seccin se describe el mtodo utilizado para realizar la inspeccin en los
vstagos, el lugar de aplicacin y las soluciones existentes en el mercado.
1.1 Mtodo utilizado y lugar de aplicacin
El ultrasonido es un mtodo de END que ha sido exitosamente utilizado para la

deteccin de defectos en las etapas de produccin y en servicio de muchos
componentes.
Este mtodo es el ms seguro en la localizacin y posterior evaluacin de
discontinuidades como porosidad, rechupes, inclusiones internas y fisuras superficiales
en elementos forjados, rolados o extruidos tales como chapas o barras. As, se pueden
inspeccionar materiales metlicos como aleaciones ligeras de aluminio, magnesio,
titanio, zirconio como tambin aceros al carbono e inoxidables, teniendo como
restriccin la alta atenuacin snica del componente.
Una aplicacin de este mtodo, entre tantos, se da en la inspeccin de vstagos de
compuertas de emergencia y de compuertas radiales de vertederos en todas las centrales
hidroelctricas en las provincias de Ro Negro, La Pampa y Neuqun. En la Figura 1 se
puede apreciar la ubicacin de las principales represas en estas provincias.
Estas inspecciones en servicio se orientan a la deteccin de fisuras ocasionadas por
fatiga en vstagos de aceros inoxidables martensticos, que pueden tener hasta diez
metros de largo y dimetros entre 100 y 250mm.
Los vstagos a inspeccionar estn sometidos a fuerzas de traccin y compresin debido
a que son solidarios a la compuerta que debe subir y bajar, regulando as el ingreso y
egreso de agua en la tubera de presin y los vertederos, respectivamente. El
sometimiento a este tipo de esfuerzos puede provocar microfisuras perpendiculares
respecto al eje del vstago, las cuales siempre se dan de la superficie externa hacia
adentro. Si no se detectasen a tiempo, estas podran agrandarse y llegar al punto de la
ruptura del vstago.
Figura 1: Principales represas de Neuqun, Rio Negro y La Pampa.
1.2 Soluciones existentes
En la actualidad, existen varias soluciones comerciales para llevar a cabo el ensayo. En

general, consisten en dispositivos mecnicos que permiten acoplar un transductor y
realizar el recorrido a lo largo de la superficie de manera precisa. Estos dispositivos se
clasifican en dos tipos: manuales o motorizados. A continuacin se exponen algunos y
se cita la bibliografa para que el lector interesado pueda hacer su propia bsqueda.
Un ejemplo del tipo manual para la deteccin de indicios de corrosin, es el que ofrece
la empresa Olympus(1)bajo el nombre CHAIN Scanner. Consta bsicamente de un aro
que rodea a la superficie cilndrica permitindole rotar entorno a sta, y de un eje
longitudinal adosado al anillo para desplazar el transductor a lo largo del cilindro. El
modo de trabajo con este dispositivo se describe a continuacin: se instala el equipo en
la superficie, se coloca el transductor en la posicin inicial y se lo desplaza de manera
circular. Una vez recorrido todo el permetro radial, se reajusta la ubicacin longitudinal
del transductor para recorrer una nueva seccin circular. Se procede de la misma manera
hasta cubrir el rea a ensayar (ver Figura 2a).
Figura 2a. Figura 2b.
Un dispositivo del tipo automtico que ofrece la marca britnica Phoenix es el

MagScan(2) (Figura 2b) que puede ser operado por una sola persona y permite la
instalacin de seis transductores ultrasnicos para la operacin conjunta. Tambin es
flexible con el tipo de sensor pudindose usar este equipo para ensayos de soldaduras y
mapeo de la integridad de tuberas que no superen las cuatro pulgadas.
Se opera colocndolo en la superficie a ensayar y activndolo. El dispositivo realiza en
forma automtica un movimiento circular y luego procede a desplegar el eje mvil para
alcanzar una mayor superficie. Posteriormente, el eje se contrae y se produce un nuevo
movimiento circular.
Por ltimo, una solucin novedosa para realizar un ensayo similar a la hora de verificar
soldaduras, la ofrece Phoenix con su dispositivo Bracelet(3). ste tiene la forma de un
brazalete y debe montarse a la altura donde se quiere realizar la inspeccin. Al
accionarlo recorre la totalidad de la superficie cilndrica de manera circular. Una vez
completado el ciclo se debe retirar el dispositivo y colocarlo nuevamente a la altura
deseada.
En los primeros dos casos, el alcance del ensayo est limitado por el largo del eje
longitudinal, teniendo que retirarlo y reposicionarlo para continuar con el mismo.
En las represas ubicadas en la zona de la confluencia neuquina, la inspeccin se realiza
sin la ayuda de los dispositivos mencionados anteriormente. La operacin se lleva a
cabo por un operario que se encarga al mismo tiempo de desplazar el transductor a lo
largo de la superficie y observar los pulsos de eco en el instrumento adecuado. El
cansancio del operador que ocasiona la posicin incmoda de los vstagos, y el error
humano que puede producirse cuando se realiza el ensayo manualmente, han sido
algunos de los motivos para desarrollar un prototipo de sistema automatizado para
aplicacin del mtodo de ultrasonido u otro mtodo que pueda adaptarse a l.
2. Desarrollo
En esta seccin, se determinan los aspectos tenidos en cuenta para realizar el diseo y la
seleccin de materiales en funcin de las condiciones y del ambiente de trabajo.
Adems, se muestra el diseo del prototipo implementado y se describe el
funcionamiento de todos los bloques que componen el dispositivo.
2.1 Consideraciones para el desarrollo
El desarrollo del prototipo, la eleccin de materiales y la precisin de los movimientos,

se realizaron teniendo en cuenta la automatizacin del proceso de inspeccin de un
vstago de compuerta de represa hidroelctrica a travs de un sensor de ultrasonido. Se
decidi realizar un dispositivo mvil comandado a distancia en forma almbrica, lo cual
le permite al usuario concentrar toda su atencin en el visor del instrumento de
medicin. Asimismo, frente a los dispositivos comerciales mencionados en la seccin
1.2, presenta la ventaja de que una vez instalado es posible inspeccionar una gran
superficie sin tener que reposicionarlo manualmente.
Este primer prototipo se dise para ser utilizado en vstagos con un dimetro de 100
mm. El mismo deber recorrer toda la superficie del cilindro metlico en forma precisa
a travs de dos movimientos: uno de ascenso y descenso (traslacin longitudinal), y otro
de rotacin con un paso de 10 grados. En la Figura 3 se muestra un esquema
simplificado del recorrido y su representacin en dos ejes.
Dado que la inspeccin se realiza in situ, en un ambiente hmedo, se seleccionaron
materiales y componentes elctricos aptos para trabajar en un entorno de estas
caractersticas.
Figura 3: Esquema de recorrido realizado.
2.2 Prototipo actual
En funcin de las consideraciones anteriores, se desarroll el dispositivo que se observa

en la Figura 4a. Cada una de las piezas con la que se llev a cabo la implementacin del
prototipo se dise con el software Autodesk Inventor 2012. El prototipo est formado
por un cuerpo cilndrico de polipropileno y un cabezal del mismo material en el cual se
coloca el sensor. Para realizar el movimiento de ascenso y descenso, se instalaron tres
brazos de traccin con un motor de corriente continua en cada uno. Los motores,
cuentan con una caja reductora metlica, la cual genera un torque de 17 Kg.cm. Se
instal un cuarto motor sobre el cabezal, de las mismas caractersticas de los anteriores,
que se encarga de generar el movimiento de rotacin. Mediante un panel tctil es
posible controlar el movimiento del dispositivo y al mismo tiempo llevar un registro de
las coordenadas (altura y ngulo respecto del punto de inicio), de las posibles
irregularidades del vstago. En la Figura 4b se muestra una imagen del panel de control.
VER FOTO PANTALLA
Figura 4a. Figura 4b.
En el diagrama en bloques de la Figura 5se observan las etapas que componen el

sistema desarrollado y luego se describe brevemente las funciones de cada uno.
PUENTE H DE MOTOR DE ENCODER DE

ROTACIN ROTACIN TRASLACIN
PANEL DE MICROCONTROLADOR MICROCONTROLADOR

CONTROL 1 2
PUENTE H DE MOTORES DE ENCODER DE

TRASLACIN TRASLACIN ROTACIN
Figura 5: Diagrama en bloques del sistema de control.
Panel de Control: permite al usuario comandar el movimiento, visualizar en tiempo

real las coordenadas del dispositivo y almacenar las coordenadas de las fisuras
encontradas, todo esto utilizando una pantalla tctil color de 4.3. Esta etapa se
comunica con el microcontrolador 1 bajo protocolo SPI.
Microcontrolador 1: se encarga de generar y configurar las pantallas del panel de
control. Adems, funciona como intermediario en el envo y recepcin de datos entre
el panel tctil y el microcontrolador 2.
Microcontrolador 2: se comunica con microcontrolador 1 bajo protocolo SPI. Esta
etapa se encarga del control de los motores de traccin y rotacin a travs de una
seal de PWM, la cual acciona los puentes H. Por otro lado, el microcontrolador 2
recibe informacin de lose ncoders para conocer en todo momento la ubicacin
relativa del transductor.
Puente H de rotacin y traccin: se encargan de excitar los motores de corriente
continua permitiendo controlar la velocidad y sentido de giro de los mismos. La
tensin de operacin de este bloque es de 12 Vdc, minimizando el riesgo de
accidentes elctricos.
Encoders: esta etapa est formada por dos encoders pticos en cuadratura, uno
colocado dentro del motor de rotacin y otro dentro de uno de los motores de
traccin. Estos sensores realimentan la posicin del dispositivo, enviando la
informacin en tiempo real al microcontrolador 2.
El nico vnculo entre el dispositivo y el panel de control es un cable troncal que

transporta la informacin de los encoders y las seales de potencia para energizar los
motores.
El prototipo actual presenta algunas limitaciones asociadas al diseo como ser:
Necesidad de acceder a un extremo del vstago para instalar el equipo.

Imposibilidad de utilizarlo en vstagos de dimetros mayores a 110 mm.
Deslizamiento entre las ruedas y la superficie cilndrica en fase inicial del ascenso.
Falencias en la construccin del cabezal y sistema de rotacin.
3. Prototipo mejorado
En esta seccin se describe el diseo de un nuevo prototipo que pretende resolver los
inconvenientes antes mencionados.
La principal diferencia frente a su antecesor radica en la forma del cuerpo central del
dispositivo. El diseo consta de una pieza de aluminio mecanizada en forma de gua
circular, que a su vez sirve como soporte a los tres brazos de traccin vertical y de gua
para el carro mvil que transporta el sensor. El dimetro de sta gua es de 350 mm,
caracterstica que permite adaptar el dispositivo rpidamente para ser utilizado en
vstagos de diferentes medidas. En la Figura 6 se muestra una vista superior de este
nuevo prototipo.
Figura 6: Vista superior del prototipo mejorado.
sta gua circular est conformada por dos arcos semicirculares que encastran
perfectamente, los cuales permiten que el dispositivo tenga una apertura completa para
poder rodear al vstago en el momento de instalarlo, quitando la necesidad de tener que
acceder a un extremo del mismo. En su cara interna posee un dentado que permite el
desplazamiento de un carro mvil a travs de un pin solidario al eje del servomotor
montado en el mismo. Este carro est formado por una plataforma de aluminio que en
su parte inferior cuenta con cuatro rodamientos que deslizan suavemente sobre la gua.
Para una mejor comprensin de este sistema, se puede apreciar el detalle en la Figura 7.
Sobre el carro mvil descansa un sistema que permite adecuar la proximidad del sensor
al vstago a inspeccionar.
Figura 7: vista inferior donde se puede apreciar el anillo dentado y los brazos
de traccin regulables.
El sistema de traccin del dispositivo est conformado por tres brazos regulables que
permiten adaptar al mismo a diferentes dimetros de vstagos. En sus extremos cada
brazo posee cuatro ruedas magnticas que se adhieren a la superficie, reduciendo la
probabilidad de deslizamiento. A travs de un servomotor montado en cada brazo se
transmite por medio de correas el movimiento necesario hacia las ruedas para generar el
desplazamiento vertical.
Algunas de las mejoras que posee este diseo frente al prototipo anterior son las
siguientes:
Permite el montaje del dispositivo de manera lateral sobre el vstago (sin necesidad
de acceder a un extremo).
Capacidad de adaptarse a diferentes dimetros de vstagos.
Reduccin del deslizamiento de las ruedas con el vstago y en consecuencia se
mejora la precisin del movimiento.
La utilizacin de un carro mvil sobre una gua mejora considerablemente el
movimiento rotacional con respecto al mtodo utilizado anteriormente.
3. Conclusiones
El objetivo del trabajo fue realizar un prototipo para resolver una problemtica puntual,
en este caso la automatizacin de la inspeccin de vstagos con el mtodo de
ultrasonido. Si bien an no se han realizado pruebas de campo que arrojen resultados
concretos, se han llevado a cabo pruebas sobre un cilindro metlico de 100 mm de
dimetro. Estas pruebas permitieron comprobar el funcionamiento y determinar las
limitaciones del diseo actual mencionadas en la seccin 2.2.
Consideramos que, dado que el proyecto fue realizado por estudiantes de Ing.
Electrnica en carcter de trabajo final de materia, el diseo puede mejorarse an ms
trabajando en colaboracin con profesionales especializados en el rea.
Finalmente concluimos que el prototipo tiene una potencialidad de uso significativa,
teniendo en cuenta que en la zona existe una gran cantidad de represas hidroelctricas
que requieren peridicamente este tipo de ensayos. Adems, creemos que este proyecto
puede tener un alcance mayor al de las represas en otras industrias que requieran la
inspeccin de superficies cilndricas, utilizando ultrasonido u otros tipos de tcnicas.
Referencias
1. Catlogo Olympus 920-240A- EN: OmniscanSolution. CorrosionInspeccion.

2. http://www.phoenixisl.co.uk/automated-scanners
3. http://www.phoenixisl.co.uk/manual-scanners
Anlisis comparativo de mtodos para evaluar el riesgo de HAC en
metal de soldadura de aceros estructurales de alta resistencia
Eduardo Asta
ESAB-CONARCO/ Univ. Tecnolgica Nacional- FRH
Calle 18 n 4079, (CP 1672), Villa Lynch, Buenos Aires
Tel.47547009
asta@esab.com.ar
Mnica Zalazar
Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue,
Buenos Aires 1400, 8300 Neuquen, Argentina.
Resumen
La soldadura de aceros estructurales de alta resistencia plantea problemas vinculados

con la susceptibilidad a la aparicin del proceso de fisuracin asistido por hidrgeno
(HAC). Particularmente este problema se pone de manifiesto en el metal de
soldadura(MS) debido a la necesidad de utilizar aportes de alta resistencia que generan
un incremento de elementos de aleacin en la composicin qumica del MS y
consecuentemente una microestructura con un elevado porcentaje de zonas locales
frgiles(LBZ) Contrariamente los modernos aceros estructurales presentan una
soldabilidad tal que permiten minimizar el riesgo a fisuras en fro en la ZAC, tanto por
el bajo porcentaje de LBZ como por el importante nivel de tenacidad. En relacin con el
metal de soldadura se pueden aplicar tcnicas similares a la evaluacin de la ZAC para
definir un precalentamiento adecuado en la especificacin del procedimiento. En
consecuencia para la determinacin de tal temperatura se recurrir a bien conocidos
mtodos de prediccin que aplican frmulas, grficos y tablas en funcin del material
base, aporte trmico, carbono equivalente, grado de restriccin de la junta y nivel de
hidrgeno. Sin embargo, la mayora de estos mtodos han sido desarrollados para el
problema de fisuras en la ZAC pero, en determinados casos, no funcionan
adecuadamente para el metal de soldadura. Frente a este problema se pueden recurrir a
un anlisis experimental mediante ensayos del tipo Tekken, WIC, CTS, GBOP, BBT,
entre otros, a fin de establecer la temperatura de precalentamiento, el aporte trmico
ms adecuado y la mnima tenacidad requerida para evitar la aparicin de fisuras y de
esta forma asegurar la integridad estructural de la unin soldada. En este trabajo se
presenta un anlisis comparativo y crtico entre alguno de estos mtodos experimentales
y analticos utilizados en la evaluacin de la soldadura de aceros estructurales tpicos de
alta resistencia. Dicho anlisis ha permitido establecer el nivel de riesgo potencial para
la integridad estructural de este tipo de uniones en funcin de la problemtica especfica
del metal de soldadura en relacin directa con la HAC y con la mnima tenacidad
requerida.
1. Introduccin
La fisuracin en fro asistida por hidrgeno (HAC) es un mecanismo que ocurre cuando
existen conjuntamente, presencia de hidrgeno disuelto, tensiones de traccin actuando
sobre el material soldado, microestructuras susceptibles o de baja ductilidad y
temperaturas cercanas a la ambiente (1). Esta forma de fisuracin suele presentarse tanto
en la zona afectada por el calor (ZAC) como en el metal de soldadura (MS) y puede ser
transgranular, intergranular o mixta y estar orientada longitudinal o transversal al
cordn de soldadura.
En la soldadura de aceros estructurales de alta resistencia se plantean problemas
vinculados con la susceptibilidad a la aparicin del proceso asistido por hidrgeno que
provoca las denominadas fisuras en fro. Particularmente este problema se pone de
manifiesto en el MS debido a la necesidad de utilizar aportes de alta resistencia que
generan un incremento de elementos de aleacin en la composicin qumica de ste y
consecuentemente una microestructura con un elevado porcentaje de zonas locales
frgiles(LBZ). Contrariamente los modernos aceros estructurales presentan una
soldabilidad tal que permiten minimizar el riesgo a fisuras en fro en la ZAC, tanto por
el bajo porcentaje de LBZ como por el importante nivel de tenacidad.
En relacin con el metal de soldadura se pueden aplicar tcnicas similares a la
evaluacin de la ZAC para definir una temperatura precalentamiento (TP) adecuada en
la especificacin del procedimiento de soldadura (EPS) que permita minimizar la
aparicin de fisuras por HAC. En consecuencia para la determinacin de tal temperatura
se recurrir a mtodos de prediccin que aplican frmulas, grficos y tablas en funcin
del material base, aporte trmico, carbono equivalente, grado de restriccin de la junta y
nivel de hidrgeno. Sin embargo, la mayora de estos mtodos han sido desarrollados
para el problema de fisuras en la ZAC pero, en determinados casos, no funcionan
adecuadamente para el metal de soldadura. Este problema es de tal importancia prctica
que se han desarrollado numerosos ensayos tales como: Tekken, WIC, CTS, GBOP,
BBT, entre otros, permitiendo determinar la aparicin de fisuras por el mecanismo de
HAC y consecuentemente una TP mnima adecuada que garantice una soldadura libre
de fisuras (2-7) y de esta forma asegurar la integridad estructural de la unin soldada.
La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante
la operacin de soldadura, de acuerdo al tipo de acero y en funcin de las propiedades
requeridas para la junta. Esta modifica la velocidad de enfriamiento con lo que permite
obtener microestructuras en la ZAC y en el MS de menores durezas; incrementa la
velocidad de difusin del hidrogeno y tiene adems un efecto secundario que es el de
reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la
soldadura.
En general, la temperatura de precalentamiento que es requerida en soldadura con
mltiples pasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura con
mltiples pasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que
gener la primera pasada y acelera la migracin de hidrgeno. Esto reduce
notablemente la posibilidad de fisuracin en fro en aceros soldados. En la prctica
generalmente, las temperaturas de precalentamiento pueden variar desde temperatura
ambiente hasta los 450 C; en casos especficos puede ser an mayor. Hay que evitar
todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y energa. Las temperaturas
de precalentamiento excesivas no justifican el costo y podran degradar las propiedades
y la calidad de la unin. La incomodidad del soldador aumenta, si el precalentamiento
es muy alto, y la calidad del trabajo tiende a ser menor.
En este trabajo se presenta un anlisis comparativo entre mtodos de prediccin y
resultados experimentales de ensayos Tekken y bead bend test (BBT), compilados de
trabajos anteriores de los autores, tanto en relacin con la prevencin de fisuras en la
ZAC como en el MS.
2. Material y procedimiento experimental
La tabla 1 muestra la composicin qumica, propiedades mecnicas, espesores y valores

de carbono equivalente (CEQ) de los materiales utilizados en el trabajo.
Tabla 1. Composicin qumica y propiedades mecnicas de los aceros evaluados
Acero 2: Acero 3: Acero 4-

Acero 1: API API 5:ASTM Acero 6: API Acero 7: API
AISI 4140 5LX60 5LX65 A514 Gr. B 5LX70-H 5L X70-N
Composicin qumica (%)
C 0,41 0,11 0,13 0,17 0,05 0,12
Mn 0,88 1,33 1,21 0,86 1,00 1,27
Si 0,26 0,14 0,16 0,28 0,21 0,18
P 0,024 0,025 0,011 0,022 0,013 0,008
S 0,012 0,003 0,003 0,004 0,002 0,003
Al 0,01 0,02 0,0038 0,035 0,036 0,045
Nb 0,05 0,029 0,0003 0,042 0,037
V 0,068 0,041 0,003 0,075
Ti 0,001 0,01 0,0028 0,022 0,019 0,024
Cr 1,1 0,05 0,53 0,021 0,021
Cu 0,06 0,01 0,016 0,18 0,018
Mo 0,18 0,01 0,21 0,006 0,01
Ni 0,03 0,04 0,02 0,16 0,019
CEIIW 0,82 0,35 0,35 0,47 0,25 0,36
Pcm 0,53 0,19 0,20 0,27 0,12 0,20
CEN 0,82 0,29 0,31 0,46 0,15 0,31
CET 0,57 0,25 0,25 0,30 0,16 0,25
Propiedades mecnicas
RT (MPa) 1052 517 530 837 582 664
LF (MPa) 734 413 448 773 537 564
A (%) 11 25 18 20 40 37
Espesor (mm)
12,7 6,4 4,8 25 y 19 6,35 8,7
Se han utilizado resultados previos de trabajos anteriores de los autores(8-11)

correspondientes a diferentes grupos de aceros, un acero para elementos mecnicos
bonificable por tratamiento trmico de templado y revenido, acero AISI 4140, cuatro
aceros microaleados que responden a la norma API 5L y un acero de uso estructural de
alta resistencia mecnica templado y revenido, acero ASTM A 514 Gr.B. Los procesos
de soldadura y parmetros utilizados en los ensayos de fisuracin en fro han permitido
realizar correlaciones con los datos de entrada utilizados en los mtodos analticos
predictivos.
Los ensayos de fisuracin Tekken(12), tambin denominado Y groove, y BBT(13) han
sido aplicados para la obtencin de los resultados experimentales que sirven a este
estudio comparativo.
El ensayo de Tekken, consiste en preparar una junta de soldadura y realizar sobre la
misma una pasada simple de soldadura a la temperatura de precalentamiento
seleccionada y verificar la presencia de fisuras, la restriccin se logra soldando los
extremos de la probeta preparada, la figura 1 muestra la misma. El ensayo BBT se
realiza de acuerdo al procedimiento propuesto por el Instituto Internacional de
Soldadura que indica una soldadura de penetracin completa con el diseo de junta y
temperatura de precalentamiento a eleccin, la restriccin se logra sujetando
externamente la probeta preparada. En este ensayo se obtienen probetas transversales y
una longitudinal del metal de soldadura que se somete a un ensayo de plegado. Es por
ello que el mismo se emplea cuando se necesita evaluar la resistencia a la fisuracin del
metal de soldadura, la figura 2 muestra la configuracin completa del ensayo.
Los mtodos predictivos utilizados son:
los mtodos A y B de la norma EN1011-2(14),
el mtodo de Control de Hidrogeno del Cdigo AWS D1.1(15),
el mtodo denominado CEN (16).
El mtodo A de la EN 1011-2 tiene su origen en la norma BS 5135 y predice la
necesidad de precalentamiento seleccionando de un grfico que relaciona el carbono
equivalente del acero, determinado por la conocida frmula del Instituto Internacional
de Soldadura, CEIIW de acuerdo con la ecuacin 1, el nivel de hidrogeno difusible y los
espesores involucrados en la unin.
El mtodo del control de hidrogeno correspondiente al anexo I del cdigo para
soldadura de estructuras en acero AWS D1.1 es el aplicado en este trabajo. En este
mtodo se utiliza un ndice de sensibilidad, SI, de acuerdo con la ecuacin 2 que
incorpora el efecto de la composicin qumica determinado mediante el carbono
equivalente Pcm dado en la ecuacin 3, permitiendo, mediante el uso de tablas
determinar la temperatura de precalentamiento. Este mtodo no considera la influencia
del aporte trmico.
El mtodo B de la norma EN 1011-2 predice la temperatura de precalentamiento
mediante la ecuacin 4, en funcin del carbono equivalente CET dado por la ecuacin 5,
el espesor, el nivel de hidrgeno en el metal de soldadura y el aporte trmico.
El mtodo CEN ha sido propuesto a partir de los resultados de datos experimentales y
ensayos de fisuracin en fro y permite hacer correcciones del valor de CEN, ecuacin 6,
en funcin del nivel de hidrogeno difusible y del aporte trmico.
Se utilizaron adems, para el anlisis comparativo, las tablas dadas por los cdigos
ASME B31.3(17) para la construccin de caeras de planta y ASME VIII Divisin I(18)
para recipientes a presin.
Mn Cu + Ni Cr + Mo + V
CEIIW = C + + + (1)
6 15 5
SI = 12 PCM + log10 (H D ) (2)
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
Pcm = C + + + + + + + + 5B (3)
30 20 20 60 20 15 10
To(C ) = 700CET + 160 tan d (d 35) + 62 H D0,35 (32 53CET )Q 330 (4)
Mn Cu Ni Cr Mo
CET = C + + + + + (5)
10 20 40 20 10
Siendo:
HD nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura (ml/100gr),
d espesor (mm),
Q aporte trmico o calor aportado (KJ/mm).
Si Mn Cu Ni Cr + Mo + Nb + V
CEn = C + f (C ) + + + +
(6)
24 6 15 20 5
Figura 1. Esquema de la probeta utilizada para el ensayo de Tekken.
(a) (b)
Superficie a examinar
(c
))
Figura 2. Ensayo BBP, (a) dispositivo de fijacin, (b) sector de extraccin de

la probeta y (c) probeta ensayada.
Los resultados obtenidos se muestran en forma grfica. Los valores de hidrgeno difusible en el
metal de soldadura considerados para los clculos predictivos fueron: 7 y 30 ml/100g en
proceso de soldadura manual con electrodo revestido, SMAW, aplicando electrodo bsico y
celulsico respectivamente, 2 ml/100g para el proceso semiautomtico con alambre slido,
GMAW, y 7 ml/100g para el proceso con alambre tubular, FCAW. En tanto el aporte trmico
utilizado para dichos clculos han sido seleccionados en base a los parmetros experimentales,
compilados de trabajos anteriores, tomando un valor promedio de 1,5 KJ/mm.
La figura 3 muestra los resultados de la temperatura de precalentamiento en funcin del nivel de
hidrogeno difusible en el metal de soldadura comparando los resultados de los mtodos
analticos prodictivos y el ensayo Tekken tomando la valoracin del carbono equivalente segn
la composicin qumica de los aceros utilizados, indicada en la tabla 1.
Para el acero AISI 4140, como se observa en la figura 3a, el mtodo EN 1011-2 B (mtodo
CET) ha presentado los valores ms conservativos de prediccin de la temperatura de
precalentamiento en comparacin con el ensayo Tekken, los otros mtodos ha establecido
valores mnimos y la composicin qumica result fuera de la escala de los mismos.
Para los aceros microaleados API 5LX, figuras 3b, 3c, 3f y 3g, el cdigo ASME B31.3
recomienda una temperatura de precalentamiento de 79C que permitira una soldadura
libre de fisuras, independientemente del nivel de hidrogeno difusible. El cdigo ASME
B31.3 establece tal temperatura cuando la resistencia a la traccin del acero es mayor
que 490 MPa, independientemente del espesor a soldar.
El ensayo Tekken, por su parte, ha permitido determinar en estos aceros que la
temperatura de precalentamiento se incrementa conforme aumenta el nivel de hidrgeno
difusible, siendo esto coherente con las caractersticas de soldabilidad de estos aceros.
El mtodo alternativo del cdigo AWS D1.1 (mtodo Pcm) ha indicado la necesidad de
precalentamiento para espesores mayores que 10 mm e ndices SI mayores que 4,1. Para
todos los otros casos la temperatura de precalentamiento es menor que 20 C. En estos
aceros el cdigo ASME VIII determina la temperatura de precalentamiento en funcin
del carbono equivalente CEIIW y del espesor. Cuando el CEIIW es mayor que 0,30 y el
espesor mayor que 25 mm la temperatura de precalentamiento es 79 C, para los otros
casos es 10 C.
El acero estructural ASTM A514Gr.B ha mostrado, para los dos espesores
considerados, que el mtodo CEN predice valores de precalentamiento ms
conservativos, los cuales pudieron ser demostrados mediante los ensayos de fisuracin
en fro Tekken.
El ensayo de BBP ha sido aplicado en particular en las soldaduras donde se observaron
fisuras en el metal de soldadura, tal es el caso de los aceros 4, 6 y 7. Para los mismos el
valor de CEQ se calcul con la composicin qumica del metal de soldadura medida
sobre la probeta soldada.
El ensayo BBT permite calcular, para los electrodos celulsicos, la mnima temperatura
inicial y entre pasadas (IPT) de acuerdo con la ecuacin 7.
La tabla 2 muestra la composicin qumica de los metales de soldadura y la IPT
calculada.
31413
IPT = 58 + 42 ln(wt ) (7)
RMS
Siendo: wt espesor del metal de soldadura (mm) y RMS tensin de fluencia del metal de
soldadura (MPa).
Para el clculo predictivo de la temperatura de precalentamiento se han aplicado los
mtodos AWS D1.1 (mtodo Pcm), EN 1011-2 B (mtodo CET) y CEN. considerando
la composicin del MS.
La tabla 3 permite observar los resultados obtenidos. Para cada metal base se presentan
los resultados predictivos de la mnima temperatura de precalentamiento en funcin del
metal de aporte utilizado y se indica la temperatura determinada mediante el ensayo
BBT. Vemos que el mtodo EN 1011-2 B (mtodo CET) predice valores de
temperatura de precalentamiento que muestran una aceptable correlacin con los datos
experimentales principalmente en el acero estructural ASTM A514 Gr.B.
En los aceros microaleados API 5LX70 se ha apreciado que los resultados predictivos
calculados son inferiores a los que se obtuvieron por el ensayo BBT. Sin embargo dicha
correlacin mejora cuando el MS corresponde al aporte con alambre tubular E91T8-G.
Figura 3. Determinacin de la temperatura de precalentamiento en funcin del
nivel de hidrogeno difusible en el metal de soldadura
Tabla 2. Composicin qumica del metal de soldadura y temperatura entre
pasadas IPT
MS- Acero
MS- Acero 4- 4- AWS MS- Acero 6- MS- Acero MS- Acero 6- MS- Acero 7-
AWS A5.5 A5.29 AWS A5.5 7- AWS 5.5 AWS A5.29 AWS A5.29
E11018M E110T5-K4 E8010-G E8010-G E91T8-G E91T8-G
Composicin qumica del metal de soldadura (%)
C 0,064 0,12 0,13 0,13 0,04 0,06
Mn 1,72 1,74 0,74 0,76 1,98 2,13
Si 0,46 0,56 0,14 0,14 0,29 0,31
P 0,001 0,018 0,006 0,009 0,009 0,008
S 0,009 0,006 0,009 0,006 0,006 0,006
Al 0,004 0,01 0,01 0,31 0,31
Nb 0,003
V 0,014 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Ti 0,009 0,01 0,01 0,01 0,01
Cr 0,3 0,42 0,09 0,1 0,05 0,05
Cu 0,04 0,05 0,03 0,08 0,04
Mo 0,27 0,44 0,006 0,06 0,01 0,02
Ni 1,63 0,62 0,63 0,65 0,69
CEIIW 0,58 0,58 0,32 0,33 0,43 0,48
Pcm 0,23 0,28 0,19 0,19 0,17 0,20
CEN 0,34 0,49 0,27 0,29 0,24 0,29
CET 0,32 0,36 0,23 0,23 0,26 0,30
Espesor (mm) 25 25 6,35 8,7 6,35 8,7
RMS (MPa) 750 780 630 630 550 550
IPT (C) 75 76 42 48 35 40
Tabla 3. Resultados obtenidos en la determinacin de la temperatura de

precalentamiento para el metal de soldadura
MS- Acero 4- ASTM A 514 Gr. B

Pcm CEN CET BBP
AWS A 5.5 E11018M 0,23 0,34 0,32
TP (C) 75 25 92 90
AWS 5.29 E110T5-K4 0,28 0,49 0,36
TP (C) 110 125 125 150
MS- Acero 6- API 5LX70-H
Pcm CEN CET BBP
AWS A5.5. E8010-G 0,19 0,27 0,23
TP (C) 20 20 42 75
AWS A5.29 E91T8-G 0,17 0,24 0,26
TP (C) 20 20 20 25
MS- Acero 7- API 5LX70-N
Pcm CEN CET BBP
AWS A5.5. E8010-G 0,19 0,29 0,23
TP (C) 20 20 52 100
AWS A5.29 E91T8-G 0,20 0,29 0,30
TP (C) 20 20 20 25
4. Conclusiones
Para la eleccin de la temperatura de precalentamiento en aceros de alta resistencia se

debern considerar distintos mtodos analticos y de ser posible aplicar mtodos
experimentales que involucren ensayos de fisuracin en fro.
Los MS obtenidos con metales de aporte de elevada resistencia tienen una composicin
qumica y microestructura que los hace ms susceptibles al riesgo de HAC que al metal
base aun con espesores delgados de soldadura.
Los mtodos experimentales como el ensayo Tekken, en aceros estructurales de alta
resistencia con microestructura de bainita o martensita revenida, permiten establecer
una temperatura mnima de precalentamiento adecuada tanto para evitar la fisuracin en
ZAC como en el MS.
Para los aceros microaleados se evidencia que el ensayo BBT permite determinar una
temperatura de precalentamiento ms realista que los mtodos analticos predictivos en
relacin a minimizar el riesgo de fisuracin en fro, particularmente en el metal de
soldadura.
REFERENCIAS
1. H Quesada y M Zalazar, Mtodos para calcular el precalentamiento en uniones soldadas

Cuaderno de Facultad de Ingeniera, 2002.
2. N G Alcantara and J H Rogerson, A prediction diagram for hydrogen-assisted cracking in
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3. N Yurioka,Comparision of preheat predictive methods, IIW Doc. 2135-04, 2004.
4. R Stout, Weldability of steels, WRC, fourth edition, pp. 205-236, 1987.
5. J. Vuik. An update of the state-of-theart of weld metal hydrogen cracking, Welding in
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1993.
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9. E Asta, M Zalazar, H Quesada, Efecto de la temperatura de precalentamiento en la
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10. R Del Negro, M Zalazar y E Asta, Caracterizacin de juntas soldadas en acero de uso
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11. D Codega. Anlisis de la soldabilidad en chapas de aceros API 5LX70 y API 5L X70
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12. Method of Y-groove weld cracking test, JIS Z 3158, 1993.
13. M Fiedler, H Knigshofer, J Fischer, G Posch, W Berger, Investigation of HAC-
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examples, Doc. IIW N II-1566, 2005.
14. DIN EN 1011-2:2001-05, Im DIN-Anzeiger fr technische Regeln 3/2004 wurden
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15. AWS D1.1. Structural Welding Code, 2010.
16. N Yurioka, http://homepage3.nifty.com/yurioka/exp..html, 2007
17. ASME Section VIII, Division 1, Rules for Construction of Pressure Vessels, 2007.
18. ASME B 31.3,Process Piping, 2006.
Trabajo 21
Asta, Zalazar.
Anlisis comparativo de mtodos para evaluar el

riesgo de HAC en metal de soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia.
Trabajo 22
Bonifacio, Romero.
Relevamiento geomtico y determinacin de las

frecuncias y modos naturales de vibracin de un
laba de turbina de vapor.
Relevamiento geomtrico y determinacin de las frecuencias y modos
naturales de vibracin de un labe de turbina de vapor
C. Rodrigo Romero Rosero, Karim R. Bonifacio*, M. Fernanda Ruiz Gale, Marta C. Ruch
Investigacin Aplicada en Mtodos de Ensayos No Destructivos
Estudio y Ensayo de Componentes Estructurales*
Departamento de Ensayos No destructivos, Comisin Nacional de Energa Atmica
Universidad Nacional de San Martn
San Martn, Buenos Aires, CP1650, Argentina
Tel: +54(11)6772-7401
rromero@cnea.gov.ar, bonifaci@cnea.gov.ar
Resumen
Los labes rotatorios de una turbina de vapor son considerados componentes crticos en las
centrales de generacin elctrica, no solo por la importancia econmica que representan
sino tambin por los riesgos existentes, como la ruptura catastrfica. Estos componentes de
la turbina a menudo presentan problemas de fatiga, corrosin bajo tensin, corrosin por
fatiga, erosin, vibraciones, debido a diversos factores como la qumica del agua, seleccin
de materiales, condiciones de operacin, entre otros.
En el presente trabajo se busca caracterizar labes de turbina de vapor mediante un mtodo
numrico-experimental. Como primer paso, se realiz un relevamiento geomtrico del
labe haciendo uso de un escner lser tridimensional. Esta informacin, procesada y
adaptada a los formatos compatibles con el software de elementos finitos disponible en el
laboratorio, se utiliz como base para un modelo en tres dimensiones. Mediante el mtodo
de elementos finitos y la geometra relevada por escaneo lser, se calcularon las frecuencias
naturales y las deformaciones mximas asociadas a cada modo de vibracin. Con el fin de
validar los resultados de los modelos de elementos finitos se realizaron ensayos de
caracterizacin dinmica haciendo uso de acelermetros piezoelctricos, obtenindose la
respuesta dinmica del labe en las condiciones de sujecin del dispositivo de montaje. Se
compararon los modos y las frecuencias naturales de vibracin experimentales y calculadas,
obtenindose un buen acuerdo.
1. Introduccin
Debido al rol que cumplen las turbinas en la generacin de energa, se las considera como
uno de los componentes crticos de las centrales de generacin elctrica. En los programas
de extensin de vida de componentes se analizan y consideran los factores tales como:
corrosin, erosin, condiciones inapropiadas de operacin y cargas dinmicas que originan
vibraciones, con el objetivo de prolongar el tiempo estimado de todos sus componentes.
All radica la importancia del presente estudio. Adems la confiabilidad y vida en servicio
de estos componentes es de gran importancia econmica (1,2).
El anlisis del comportamiento de labes de turbina de vapor involucra un estudio
interdisciplinario. Se debe tener en cuenta vibraciones en componentes estructurales,
mtodos computacionales de clculo y sistemas de medicin que combinados permitan
realizar un anlisis modal del componente (3).
El objetivo del presente trabajo es realizar un anlisis modal y de frecuencias naturales de
vibracin en labes de turbina de vapor mediante un mtodo numrico-experimental. A la
vez se busca incorporar la tcnica de escaneo lser tridimensional como un mtodo rpido
para obtener la geometra de superficies complejas, emplear herramientas de clculo
computacional como mtodo complementario a la tcnica convencional de ensayos no
destructivos aplicada en este estudio - que es la medicin y anlisis de vibraciones - y
comparar los resultados que se obtienen con ambos mtodos.
Para realizar el anlisis modal del labe es necesario conocer su geometra. Existen
diferentes tcnicas para ello (4-7); aqu se eligi el escaneo lser 3D basado en triangulacin
activa con luz estructurada debido a su rapidez, precisin y adaptacin del sistema al
tamao de la pieza a medir. Para realizar las mediciones de vibraciones se utilizaron
transductores piezoelctricos (acelermetros de contacto), que es una tcnica ampliamente
conocida y empleada en este tipo de estudios (3). Por ltimo se emplearon mtodos
computacionales y de clculo para elaborar un modelo de vibracin del componente.
Como antecedentes en el estudio de labes de turbinas de vapor, se muestran los resultados

de la aplicacin de mtodos de ensayos no destructivos y estudios metalogrficos en labes
retirados de servicio realizados por C. Spinosa (8). En ese estudio se emple la tcnica de
partculas magnticas fluorescentes para obtener las indicaciones que revelaron la presencia
de fisuras, que luego fueron dimensionadas por metalografa no destructiva. Los resultados
detallados se encuentran en la bibliografa (8,9) y una parte de ellos se muestra a
continuacin en las figura 1. La imagen fue adquirida durante el ensayo de partculas
magnticas. Las fisuras se presentan en el borde de ataque y son pasantes. Las mismas se
orientan en funcin del estado de tensiones en el borde de ataque del componente. La
longitud de las fisuras vara entre 4 y 7 mm aproximadamente.
Figura 1. Fisuras en el labe. Imagen tomada durante el ensayo de partculas

magnticas fluorescentes con iluminacin blanca y de lmpara UV (8).
2. Metodologa
2.1 Escaneo lser tridimensional
La tcnica de escaneo lser basada en triangulacin activa y franjas de luz estructurada, se
emplea para medir sin contacto superficies en tres dimensiones (3D). En trminos
generales, un escner 3D digitaliza el mapa de la superficie de un objeto tridimensional, es
decir, de una superficie no plana. Obtiene lo que se denomina una nube de puntos (point
cloud), que es un conjunto de puntos que conforman la superficie del objeto escaneado. Es
decir, es el conjunto de las coordenadas (x,y,z) de una cantidad discreta de puntos de la
superficie de un objeto. Uniendo estos puntos de manera adecuada, se obtiene la forma del
objeto escaneado, en un proceso que se llama reedificacin o reconstruccin.
Figura 2. Sistema de autocalibracin.
La reconstruccin de la superficie 3D se basa en el principio de triangulacin, es decir, la

utilizacin de la trigonometra para interpretar la interseccin del plano lser con el objeto,
vista desde la cmara, ver figura 2. La nica condicin previa que requiere el sistema es una
geometra de fondo que sea conocida: tablero de calibracin (6). La lnea lser proyectada
debe intersecar al mismo tiempo la superficie desconocida y la referencia geomtrica
previamente calibrada, ver figura 3. A partir de esto se pueden triangular puntos
coordenados 3D de la lnea lser visible en la superficie del objeto, visto desde la cmara.
Figura 3. Triangulacin laser: escena 3D e imagen de la cmara 2D. La interseccin

de una proyeccin de rayos r con el plano E lser resulta en un nuevo punto p en 3D
(6)
.
2.2 Vibraciones.
Este trabajo plantea el estudio del labe como una viga curvada de seccin variable
asimtrica empotrada en un extremo y libre en el otro, la cual se perturba y se deja vibrar
libremente en condiciones de laboratorio. Desde el punto de vista matemtico se tratar
como un caso ideal de vibraciones libres no amortiguadas (10-13).
El movimiento de cualquier sistema estructural se puede expresar mediante una ecuacin
diferencial de segundo orden con mltiples grados de libertad. La ecuacin del labe
tratado como una viga en voladizo empotrada en la raz, bajo las condiciones de no rotacin
y despreciando el amortiguamiento del material queda balanceada de la siguiente manera:
[ M ]{} + [ K ]{u} = {0} (1)
[M]: Matriz de masas;

[K]: Matriz de rigidez;
{}: Vector aceleracin;
{u}: Vector desplazamiento
{X}: Vector amplitud de la respuesta
Si asumimos que la solucin a la ecuacin es armnica, se podra expresar de la forma

{u (t )} = { X } sen t .
Substituyendo esta ltima en la ecuacin 1 se tiene:
([ K ] [ M ]) { X } = 0
2
(2)
La ecuacin 2 nos lleva a un problema de autovalores. Considerando el "Principio de

superposicin" y haciendo la suposicin de que todas las partes del sistema vibran
sinusoidalmente con la misma frecuencia, la solucin de la ecuacin se obtiene mediante un
problema de clculo de autovalores y autovectores.
2.3 Mtodos computacionales. Mtodo de Elementos Finitos (MEF)

Este mtodo se basa en la construccin de un modelo geomtrico-matemtico de una
estructura, discretizndola con un nmero finito de nodos y elementos individuales. Una
vez que se ha creado el modelo con elementos discretos, se utilizan tcnicas matemticas
para obtener un conjunto de ecuaciones de equilibrio para cada elemento del modelo.
Mediante la aplicacin de diversas condiciones de contorno y cargas, la solucin del
conjunto simultneo de ecuaciones proporciona las deformaciones y tensiones resultantes
en cualquier parte del modelo sin dejar de ofrecer continuidad y equilibrio (14).
El programa empleado, resuelve el sistema de ecuaciones de elementos finitos para un

sistema dinmico correspondiente a una estructura lineal elstica empotrada en un extremo
y libre en el otro, la cual se perturba inicialmente, obtenindose las frecuencias naturales y
modos de vibracin asociados.
3. Desarrollo Experimental y Resultados

3.1 Obtencin de la geometra del labe y modelado por MEF
Para obtener la geometra del labe, se utiliz el escner lser 3D presentado en la seccin
2, con un Lser He-Ne de 5 mW de potencia; una lmina de lentes cilndricas para expandir
el haz lser en una sola direccin; una cmara digital CMOS; el programa DAVID
Laserscanner; la esquina o tablero de calibracin (que forma un ngulo diedro recto y sirve
como sistema de referencia) y un gonimetro (ver figura 4).
Figura4. Esquema del equipamiento empleado para realizar el escaneo lser del labe.
Para unificar los datos tomados en diferentes posiciones angulares del labe, se utiliza el
mismo programa que para el escaneo. Una vez terminado el proceso de reconstruccin del
objeto, se obtiene una gran cantidad de puntos de la superficie del labe, que se representan
en la figura 5. Para llevar esta informacin a un formato compatible para generar un slido
macizo con el software, se seleccionaron distintos cortes a diferentes alturas (Figura 6).
Para el mallado de la geometra en 3D se emplearon elementos de volumen tetradricos de

4 nodos a lo largo de todo el volumen del labe y las propiedades del material son las
correspondientes al acero inoxidable martenstico AISI 420.
Figura 5. Resultado del escaneo Figura 6. Cortes obtenidos del escaneo a las
del labe rotatorio de turbina alturas indicadas.
de vapor de tercera etapa.
Para definir las condiciones de contorno de acuerdo al vnculo del labe sobre el eje de la
turbina de vapor, se lo consider como empotrado en el tramo comprendido entre las
alturas 0 a 67,3 mm, ver figura 6, correspondientes a la raz (15,16). El modelo consta de
3465 nodos y 13120 elementos distribuidos a lo largo de la viga.
3.2 Resultados
La Tabla 1 muestra los resultados obtenidos por MEF para los cuatro primeros modos de
vibracin del labe.
Tabla 1. Frecuencias naturales de vibracin del labe.
MEF
Modo Frecuencia [Hz]
Flexin 74
Flexin 191
Torsin 347
Torsin 452
En la figura 7 se presenta en detalle los modos normales correspondientes a las cuatro

primeras frecuencias. En la figura 8 se presentan las deformaciones asociadas a cada modo.
a b
c d
Figura 7. Modos normales. a) flexin-74Hz. b) flexin-191Hz. c) torsin-347 Hz. d)

torsin-452 Hz.
a b
c d
Figura 8. Diagrama de deformaciones a) flexin-74Hz. b) flexin-191Hz. c) torsin-

347 Hz. d) torsin-452 Hz.
3.3. Determinacin experimental de las frecuencias naturales
Las frecuencias naturales de vibracin y los modos asociados se determinaron tambin en

forma experimental. Se utiliz el mtodo de ensayos de impacto; la respuesta en frecuencia
fue medida con acelermetros piezoelctricos miniatura. Mediante el ensayo de impacto se
estudiaron cuatro labes denominados A, B, C y D. Se emple un dispositivo de ensayo
para reproducir las condiciones de empotramiento de la raz del labe al eje de la turbina de
vapor.
El dispositivo de ensayo se coloc sobre una mesa antivibratoria para garantizar la

estabilidad de los equipos situados sobre ella y aislarlo de golpes y vibraciones externas.
Los resultados del clculo por MEF sirvieron para definir la distribucin de los
acelermetros sobre la estructura del labe. En la primera configuracin los acelermetros
se encuentran ubicados en los extremos de la punta del labe, uno sobre el borde de ataque
y otro sobre el de fuga como se muestra esquemticamente en la figura 9. En la segunda
configuracin ambos acelermetros fueron ubicados sobre el borde de fuga, uno en extremo
de la punta y el otro ubicado a la altura de la mitad del labe.
Figura 9. Esquema de la cadena de medicin empleada para la determinacin de

frecuencias del labe con acelermetros.
El mtodo de excitacin utilizado fue el de impacto. Para la adquisicin digital de datos, se

utiliz una ventana rectangular o uniforme, una frecuencia mxima de anlisis de 400 Hz,
un nmero de lneas espectrales de 3200 y una resolucin en frecuencia de 0,125 Hz.
La Tabla 2 muestra un resumen de todas las mediciones realizadas, con el correspondiente
anlisis estadstico y el tipo de respuesta observado (flexin o torsin).
Tabla 2. Frecuencias de resonancia para los distintos labes y sus respectivos errores.
Medicin con acelermetros de contacto.
Modo Frecuencias [Hz]

observado labe A labe B labe C labe D
Flexin 591 581 581 591
Flexin 1072 1111 1081 1121
Flexin 2122 2202 2212
Torsin 2772 2731 2781 2791
Torsin 3262 3221 3271 3351
4. Discusin
El relevamiento tridimensional logrado por el escaneo lser es una buena representacin
geomtrica y estructural del perfil del labe. Los resultados del modelado por MEF
utilizando los datos de este relevamiento muestran que las mximas deformaciones se
encuentran en el extremo libre del labe, en los bordes de ataque y fuga del mismo.
El anlisis de los resultados del modelado fue un paso importante previo al desarrollo
experimental, ya que de acuerdo a las zonas de mxima deformacin y a la ubicacin de
vientres y nodos fue posible determinar la ubicacin de los acelermetros sobre el labe.
Con las mediciones de los acelermetros se identificaron las cinco primeras frecuencias y
los modos naturales de vibracin correspondientes de acuerdo al ngulo de fase entre las
seales de los acelermetros.
La comparacin entre los resultados obtenidos por MEF que se observan en la tabla 1
muestra que las frecuencias naturales calculadas son del orden de las medidas
experimentalmente (Tabla 2) para los cuatro labes en el rango de 0 a 400 Hz. Sin embargo,
en los cuatro labes se observa experimentalmente la existencia de otras frecuencias no
determinadas por el modelo 3D. Estas diferencias se deben a que el dispositivo
experimental de sujecin del labe no ofrece la condicin ideal de empotramiento en la raz
que se plante en el modelo.
4.1 Retroalimentacin del modelo 3D Simulacin de las condiciones de ensayo
En base a las diferencias anteriormente mencionadas entre los resultados experimentales y

los del modelo, se modificaron las condiciones de contorno en el modelo 3D. Dado que la
condicin ideal de empotramiento se puede construir a partir de resortes con constante de
rigidez infinita, la variacin de la condicin de sujecin en el modelo consiste en fijar a la
raz resortes con constante de rigidez finita.
Se probaron varias condiciones de sujecin en la raz empleando elementos de resorte y de

apoyo simple, a fin de determinar las que representaran mejor el dispositivo de montaje
utilizado. En la tabla 3 se muestran los mejores resultados obtenidos, a criterio de los
autores. Tal como era de esperar, conforme disminuye la rigidez en la sujecin aparecen
ms frecuencias en el sistema y los valores de frecuencia tienden a disminuir.
Tabla 3. Comparacin del modelo modificado por MEF con los resultados
experimentales para el labe B.
MEF Medicin
Modelo 3D Modificado Acelermetros
62 Hz 57 Hz
99 Hz 111 Hz
181 Hz 220 Hz
200 Hz 273 Hz
346 Hz 322 Hz
Cabe recalcar que los cambios realizados en la condicin de sujecin del modelo no son
representativos de la condicin de sujecin durante la operacin del labe en la turbina.
5. Conclusiones
Se realiz un escaneo lser tridimensional para obtener la geometra de un labe de turbina
de vapor. Los datos obtenidos del relevamiento geomtrico sirven para determinar la
geometra tridimensional para realizar un modelado con MEF y determinar las frecuencias
naturales del alabe y sus modos de vibracin.
Las frecuencias naturales estimadas por el modelo de MEF fueron contrastadas con
mediciones experimentales por ensayo de impacto. Las diferencias encontradas sugirieron
la retroalimentacin del modelo cambiando las condiciones de sujecin tericas.
Si en el laboratorio se contara con un sistema de sujecin que reproduzca la condicin de

vinculo entre el labe y su insercin en el eje de la turbina, la tcnica de impacto aqu
aplicada permitira conocer las frecuencias naturales del alabe en las condiciones de
trabajo.
La tcnica ptica aqu aplicada se puede utilizar para relevar la geometra de cualquier
estructura que se desee modelar con MEF.
6. Agradecimientos
A Alberto Martn Ghiselli, Alberto Pastorini, Adrian Bonomi y Mauricio Sacchi por su
colaboracin en el desarrollo de las distintas etapas de este trabajo.
7. Referencias
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in steam turbine, Engineering Failure Analysis, Volume 14, Issue 4, June 2007, pp.
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Loughborough University, The Wolfson School of Mechanical and Manufacturing
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8 Spinosa, C., Estudio No destructivo de Fallas en labes de Turbina. (V CORENDE),
ISBN: 987-1154-66-6, pp. 355359, Neuqun, Argentina, 2-4 de Noviembre de 2005.
9 Informe tcnico, Nota 165000 n 104/05.

10 Xu, Zi-Li; Park, Jong-Po; Ryu, Seok-Ju, Failure analysis and retrofit design of low
pressure 1st stage blades for a steam turbine, Engineering Failure Analysis, Vol. 14,
Issue 4, June 2007, pp. 694-701.
11 Chen, Shun-zhang and LI, Lu-ping, 3D Modeling and Finite Element analysis of
Dynamic Characteristics for Blades of Wind Turbine, 978-1-4244-4813-
5/102010IEEE.
12 Saqib Hameed, M., Manarvi, Irfan A. Using FEM and CFD for Engine Turbine
Blades to Localize Critical Areas for Non Destructive Inspections, International
Journal of Multidisciplinary Sciences and Engineering, UK, Vol. 2 Issue 3, page 29-
37, June 2011.
13 Sanjuan, X., Anlisis de las frecuencias naturales de un labe de turbina
Westinghouse W101-5ta etapa, Segunda reunin latinoamericana de usuarios de
ABAQUS, Universidad de Los Andes. Mrida. Caracas, Venezuela. 18-19 de
Septiembre de 2000.
14 Service, T., Principles and Practice of Failure Analysis, Finite Element Modeling in
Failure Analysis, Failure Analysis and Prevention, Vol. 11, ASM Handbook, ASM
International, 1992, pp. 802-811.
15 Bonifacio, K., Romero, R., Determinacin de las frecuencias naturales de un labe de
turbina de vapor, IN-13-E-052-EE/11. EECE - ENDE
16 Bonifacio, K., Romero, R., Caracterizacin dinmica de labes de turbina de vapor.
IN-13-E-074-EE/11. EECE - ENDE
Trabajo 23
Luque, Hogert, Ruiz Gale.
Efecto de la desalineacin en la triangulacin activa

con luz estructurada para la medicin de ovalidad
de tubos.
Efecto de la desalineacin en la triangulacin activa con luz
estructurada para la medicin de ovalidad de tubos.
Nelson Luque, M. Fernanda Ruiz Gale, Elsa Hogert
IAMEND-ENDE-CAC-CNEA
Bs. As. Argentina.
Telfono: 011 - 67727401
hogert@cnea.gov.ar
Resumen
En la Divisin IAMEND de la CNEA se est desarrollando un dispositivo de inspeccin
no destructiva para analizar y caracterizar la pared interna de tubos de aleaciones
estructurales y dimetro mayor a 100 mm (1). Este dispositivo permitir adems evaluar
la ovalidad del ducto y detectar defectos superficiales.
La tcnica empleada se basa en proyectar un aro de luz monocromtica sobre la
superficie interna del ducto de manera que delinee su perfil. Una cmara digital (CD)
ubicada de frente al proyector captura esta imagen y la almacena en una PC para su
posterior anlisis. Se toman varias imgenes a lo largo del tubo de manera de poder
reconstruir la superficie interna del mismo.
Es importante conocer los posibles errores producidos por la desalineacin del sistema
proyector-ducto- CD y determinar la tolerancia mxima a la hora de disear el equipo
de operacin in-situ. En este trabajo se estudia esta desalineacin considerando la
proyeccin del crculo como un cono de luz cuyo vrtice est en la salida del proyector.
Este cono intercepta al tubo en su interior formando un crculo de luz si los ejes del
cono y del cilindro (tubo) coinciden. De no ser as, es decir, si ambos ejes forman un
ngulo, el crculo deja de ser tal para convertirse en una elipse. Aqu se estudia la
excentricidad de la proyeccin sobre la pared interna en funcin del ngulo que forman
los ejes del cono y el cilindro; se indican los rangos mximos de desviacin permitidos
para que no afecten los resultados de la determinacin de excentricidad.
1. Introduccin
Frente a las necesidades planteadas por diferentes industrias nacionales, en la Divisin
IAMEND del Departamento ENDE de la CNEA, se est desarrollando un equipo de
inspeccin no destructiva que permita detectar in-situ diversas discontinuidades y
anomalas en las paredes internas de tubos de dimetro mayor a 100 mm(1,2).
La tcnica ptica utilizada es triangulacin activa con luz estructurada, la cual consiste
en la proyeccin de un patrn de luz sobre la superficie a evaluar. Teniendo en cuenta
esta tcnica, se dise un cabezal robtico provisto de un proyector de luz estructurada
cnica coherente (PLE) y una cmara digital (CD). Este cabezal recorre interna y
longitudinalmente los tubos a evaluar, proyectando un aro de luz monocromtica sobre
la superficie interna del ducto. Una CD captura esta imagen y la almacena en una PC
para su posterior anlisis.
En este prototipo, una de las principales fuentes de error es la desalineacin del
cabezal respecto del eje del tubo. Por ello, se estudian tericamente las imgenes del
aro de luz capturada por la CD para diferentes errores de posicionamiento del sistema.
Si el PLE proyecta un cono luminoso alineado con el eje del tubo cilndrico de seccin
circular, la CD captar la imagen de un aro luminoso circular. De no ser as, es decir, si
ambos ejes forman un ngulo entre s, el crculo deja de ser tal para convertirse en una
elipse. Aqu se estudia la excentricidad del aro luminoso proyectado sobre la pared
interna del ducto en funcin del ngulo que forman los ejes del cono y el cilindro. Se
indican los rangos mximos de desviacin permitidos para que no afecten los resultados
en la determinacin de ovalidad en un tubo deformado.
2. Teora
Los mtodos tradicionales(3) de luz estructurada para la determinacin de formas
tridimensionales proyectan patrones conocidos de luz modulada sobre la pieza en
estudio y observan la luz reflejada.
La ms sencilla de estas tcnicas consiste en intersecar un plano de luz con la superficie
a estudiar. Si sta fuera plana, el resultado sera una lnea recta. Si la superficie no es
plana, la interseccin entre ella y el plano tiene una forma ms compleja, Figura 1. Esta
imagen es registrada con una cmara digital y almacenada en una computadora.
Figura 1: Triangulacin lser Figura 2. Proyector de luz cnica
Debido a la geometra cilndrica a evaluar, el PLE utilizado es un elemento ptico

difractivo que genera un cono circular recto luminoso, cuya recta generatriz forma un
ngulo de 14,8 con su eje, figura 2. El eje del cono debe coincidir con el eje del
tubo cilndrico circular, de modo tal que, al incidir el cono de luz en la pared interna del
tubo, se observe una distribucin luminosa con simetra circular. Si el tubo no est
deformado, la CD capturar la imagen de un aro circular de radio constante, igual al radio R
del ducto, figura 3. Si el ducto est ovalado, la imagen capturada y observada en la pantalla
de la PC se aproximar una elipse, figura 4.
Si el cabezal ptico est desalineado respecto al eje longitudinal del ducto, para un cao
de seccin circular, la DC captar la imagen de un aro elptico introduciendo un error en
la evaluacin de la deformacin del mismo.
En este trabajo se analizan tericamente los efectos de un alineamiento incorrecto del
cabezal.
a) Vista lateral b) vista superior un aro circular en color rojo..
Figura 3: Proyeccin del cono de luz sobre un ducto cilndrico de seccin circular de radio R=54 mm,
=14,8, donde el tubo es de color negro, la luz proyectada en rojo.
a) Vista lateral b) vista superior un aro circular en color rojo..

Figura 4: Proyeccin del cono de luz sobre un ducto cilndrico de seccin elptica, donde el radio mayor
RM= 56mm y el radio menor Rm=52mm, =14,8donde se muestra el tubo en negro, la luz proyectada en
rojo.
2.1 Anlisis terico del error en el posicionamiento entre CD y PLE en el cabezal

ptico
La figura 5 muestra un diagrama esquemtico del cabezal ptico, que bsicamente, est
compuesto por la CD, un diodo lser y un proyector de luz estructurada (PLE). Estos
elementos estn montados sobre un carrito que se desliza en el interior del tubo de
forma longitudinal.
Para disear y realizar el primer montaje del carro, se estudi el error que introduce un mal
posicionamiento del proyector respecto de la CD, suponiendo que la cmara est alineada
respecto del eje longitudinal del ducto mientras el cono de luz forma un ngulo con dicho
eje, figura 6.
Figura 5: Diagrama esquemtico del cabezal ptico. CD es una cmara digital, PLE es un
proyector de luz estructurada. La CD, PLE y el diodo lser, se mueven solidaria y
longitudinalmente al tubo
Figura 6: Diagrama esquemtico del cabezal ptico. Donde el eje del cono luminoso de ngulo
, forma un ngulo con el eje de un cilindro circular de radio R. D es la distancia entre el
vrtice del cono y el sistema ptico de la CD.
Para determinar la interseccin del cono inclinado con el tubo, las ecuaciones cannicas
de ambas figuras geomtricas en las coordenadas (x,y,z) son:
x 2 y 2 R 2 z para un cilindro circular 1
x2 2 1 2 A2
y 2 sen z 2
2
sen 2 2 zy cos sen
A 1
2
A 1 A 1
para un cono inclinado 2
Donde A=tan .
Las ecuaciones (1) y (2) representan respectivamente: la de un cilndrico circular de

radio R, y la de un cono que forma un ngulo con el eje z, segn los ejes x,y,z, figura
6.
Para determinar la cudrica de la interseccin del cono y el cilindro, se despeja x en (1)
y se la reemplaza en (2). Teniendo en cuenta, por la geometra utilizada, que
z>0 y <, (3)
se obtienen las ecuaciones (4) que describen las coordenadas (xint, yint, zint) de la
interseccin del cono luminoso con el tubo cilndrico.
z int

yint A 2 1 sen 2 R 2 A 2 cos 2 sen 2
2

A cos sen
2 2 2
(4)

yint cos sen A 2 1
A 2 cos 2 sen 2
xint R 2 yint R yint R
2
,
Para analizar los efectos de un incorrecto alineamiento del proyector de luz, se analiz
la ecuacin (4) para distintos valores de y suponiendo que: el tubo es un cilindro
circular de radio R=54mm, la abertura del cono de luz es =14,8, la distancia entre el
proyector y la lente de enfoque es D=640mm y la profundidad de campo del sistema de
enfoque es P=40mm(4), figura 7.
a)vista lateral =0 b) vista superior =0,
c) vista lateral =0,5 d) vista superior =0,5
e)vista lateral =4 f) superior=4
Figura 7: Proyeccin del cono de luz sobre el ducto, para R=54 mm, =14,8 La columna izquierda
muestra el tubo en negro, la luz proyectada en rojo y en color verde la imagen registrada en la CD. La
lente que proyecta la imagen sobre la CD est ubicada en D=640 mm. El sensor CD est a una distancia
e=30mm de la lente. Se muestran los resultados obtenidos para: a) y b)=0, c) y d)=0,5 e)y f) =4
Se calcul la proyeccin de la elipse sobre el rea sensible del CD, suponiendo que el
detector est a un distancia e=30mm de D. Se determin el Radio mximo y mnimo
(Rmax, Rmin) y el centro de la elipse (C(x;y)) registrada por la cmara, figura 7f.
La figura 7a muestra que si =0, la corona luminosa est en Z=216 mm. Cuando 0,
dicha corona esta inclinada respecto del eje z. Se considera que dicha aureola luminosa
est bien enfocada cuando su contorno se observa ntidamente, o sea cuando la
distancia entre Zmax y Zmin, definidos en la figura 7e, es tal que Z= Zmaz - Zmin P.
La tabla 1 muestra los resultados obtenidos. Se puede concluir que si 1 la aureola
detectada es una circunferencia (Rmax Rmin) y est bien enfocada.
[] Rmin Rmaz C[mm] Zmin Zmaz R Z

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
0,0 3.82 3.82 (0 ; 0,00) 216 216 0,00 0

0.5 3.82 3.82 (0 ; -0,07) 224 208 0,00 16
2,0 3.85 3.89 (0 ;-0,30) 253 188 0,04 65
4,0 3.96 4.12 (0 ;-0,70) 305 166 0,16 139
Tabla1: Parmetros que caracterizan la aureola luminosa detectada por CD, para distintos valores de
Si el eje del cono de luz es >1 la CD detectar un aro elptico luminoso desenfocado,
infirindose errneamente que el tubo inspeccionado est ovalado o deformado. Luego,
el sistema PLE- CD debe alinearse con un error menor a 1.
2.2 Anlisis del error que introduce una desalineacin del cabezal ptico respecto
del eje longitudinal del tubo a inspeccionar.
En este pargrafo se estudia cmo puede perturbar las mediciones realizadas el
posicionado incorrecto del cabezal ptico respecto del eje longitudinal del ducto. Se
supone que el sistema PLE-CD, que conforman el cabezal, est perfectamente alineado.
La figura 8a muestra la geometra utilizada.
a) b)
Figura 8: Diagrama esquemtico del eje del cilindro inclinado en ngulo respecto del
eje del cabezal ptico. El tubo es un cilindro circular de radio R. D es la distancia entre el
vrtice del cono y el sistema ptico de la CD. a) pequeo se observa una elipse. b) Para
mayores se observa una elipse incompleta.
Segn el sistema de coordenadas elegido, las ecuaciones que describen un tubo

cilndrico elptico y el cono de luz respectivamente son:
x 2 y cos z sen
2
1 cilndro liptico (5)
a2 b2
x 2 z 2 A2 y 2 cono (6)
Donde: a es el radio menor del cilindro elptico
b es el radio menor del cilindro elptico
es el ngulo de inclinacin del cilindro
A=tan , abertura del cono luminoso
Suponiendo que es un ngulo pequeo y < y z >0, reemplazando (6) en (5) se

obtiene las coordenadas de la interseccin del cono luminoso con el tubo en funcin de
, ecuacin (7), que corresponde a una elipse inclinada.
zint
y a 2
yint A2b 2 A2 a 2 2 a 2 a 2 A2b 2 2 a 2
2

A2b 2 2 a 2 (7)
b b
xint A2 Z int yint yint
2 2
,
cos cos
Si el tubo no est ovalado a=b=R.
Para analizar los efectos de un error de alineacin del cabezal respecto del eje
longitudinal del tubo, se analiz la ecuacin (7) para tubo cilndrico circular (sin
deformar a=b=R) y distintos valores de , bajo las mismas suposiciones realizadas en el
pargrafo anterior. La tabla 2 y la figura 9 muestran algunos de los resultados
obtenidos.
[] Rx Ry C[mm] Zmin Zmax R Z

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
0,0 3,8 3,82 (0 ; 0,0) 216 216 0,00 0
0,1 3,8 3,82 (0 ; 0,0) 217 216 0,00 1
0,5 3,8 3,75 (0 ; 0,1) 223 209 0,05 14
1,0 3.8 3.70 (0 ; 0,3) 231 202 0,10 29
1,5 3,8 3,65 (0 ; 0,3) 238 196 0,15 42
2,0 3,8 3,60 (0 ; 0,5) 246 190 0,20 56
3,0 3,9 3,60 (0 ; 0,7) 259 179 0,30 80
Tabla 2: Parmetros que caracterizan la elipse luminosa detectada por CD, para distintos valores de
para un tubo cilndrico circular de radio R=54mm, =14,8 D=640 mm y e=30mm.
Como el ngulo de abertura del cono de luz es pequeo, al estar el sistema desalineado
los rayos de luz interceptan el cilindro en distintos valores de z, obtenindose una elipse
inclinada, figura 8a. A mediad que aumenta, figura 8b, zmax es mayor que D, y la
CD registra una aureola incompleta. Del anlisis terico realizado se observa que para
>0,5, la CD captura una aureola luminosa incompleta, produciendo una zona ciega no
evaluada en el tubo, figura 7d. Adems, para >1, la variacin Z > P=40 mm,
obteniendo una imagen desenfocada e incompleta del aro luminoso.
De la comparacin de los resultados obtenidos en las tablas 1 y 2, se puede concluir que
este sistema de medicin es ms sensible a un error de posicionamiento de todo el
cabezal respecto del eje del cilindro, que a una mala alineacin del proyector de luz.
Para comprobar los resultados tericos obtenidos, se mont el cabezal ptico segn el
esquema de la figura 8. La figura 10 muestra dos imgenes capturadas por la CD, de
un ducto cilndrico circular R=54 mm, iluminado con una luz estructurada cnica de
=14,8.El sistema de deteccin est ubicado en D=640mm.
Comparando las figuras 9 y 10, se observa una buena concordancia entre los resultados
tericos y experimentales. En la figura 10 b) se observa una elipse incompleta, con su
centro desplazado respecto del vrtice del cono luminoso.
a)Vista lateral para =0 b)Imagen adquirida por CD para =0
c)Vista lateral para =0,5 d)Imagen adquirida por CD para =0,5
f)Imagen adquirida por CD para =2

e)Vista lateral para =2
Figura 9: Proyeccin del cono de luz sobre el ducto, para R=54 mm, =14,8 La columna izquierda
muestra el tubo en azul, la luz proyectada en rojo y en color verde la imagen registrada en la CD. La lente
que proyecta la imagen sobre la CD est ubicada en z=D=640 mm. El sensor CD est a una distancia
e=30mm de la lente. Se muestran los resultados obtenidos para: a)=0, b) =0,5 c) =2.
a) para =0 b) para =2
Figura 10: Imagen capturada por el sistema de deteccin ubicado en D=640mm de un tubo de R=54mm
iluminado con una luz estructurada cnica de =14,8, para =0 y 2.
2.3Anlisis terico de la variacin Z para un cilndrico elptico.

Suponiendo que el cabezal est perfectamente alineados respecto del eje del tubo
cilndrico, se estudia tericamente la imagen capturada por la CD para un cao
cilndrico elptico de radio mayor igual R+c y radio menor igual R-c, ecuacin (7), con
las mismas suposiciones realizadas anteriormente, para distintos valores de c. La figura
11 muestra alguno de los resultados obtenidos.
a)
Figura 11: Proyeccin del cono de luz sobre el ducto elptico para, =14,8 La columna izquierda muestra
el tubo en azul, la luz proyectada en rojo y en color verde la imagen registrada en la CD. a) Vista lateral
b) Imagen registrada por la CD para c=1. c) ) Imagen registrada por la CD para c=4.
Si el cabezal est bien alineado, la imagen detectada por la CD es una elipse que copia
la forma del tubo. Pero dado que el ngulo de abertura del cono de luz utilizado
(=14,8) es pequeo, los rayos de luz interceptan primero, en z=Zmin, la zona del
cilindro de menor dimetro, para luego iluminar la superficie de mayor dimetro en
z=Zmax, produciendo una elipse inclinada, figuras 11a. Si Z > P, la aureola capturada
por la CD presentar zonas fuera de foco, por lo tanto la imagen carecer de la nitidez
requerida, figura 12. Para mejorar estas imgenes se debera trabajar con un proyector
cnico de mayor abertura angular (60)
3. Conclusin
En este trabajo se han analizado los posibles errores de alineacin en un cabezal ptico
utilizado para relevar las paredes internas de un ducto cilndrico elptico. Este cabezal
est compuesto de un diodo lser, un proyector de luz estructurada y una cmara digital.
Se demostr que si los elementos que componen el cabezal estn alineados con un error
menor o igual a 1, no introduce errores significativos en la determinacin del perfil del
tubo. Sin embargo, un error en la posicin del cabezal respecto de su desplazamiento
longitudinal 0,5 produce imgenes de aureolas luminosas incompletas o
desenfocadas.
Con los datos obtenidos se concluye que el proyector de luz estructurada utilizado debe
generar un cono de abertura 60.
Para aumentar la profundidad de campo del sistema ptico de enfoque se deber
cambiar la lente de la CD por otra de menor focal, esta distancia focal deber estar
relacionada con la mxima ovalidad que se pretenda determinar.
4. Referencia
1.cabezal optico para determinar anomalias en pared interna de tubos o ductos., M.
Fernanda Ruiz Gal, Elsa Hogert. 8 CORENDE, Campana, Bs.As. 2011.
2. Anlisis de vida de Tuberas o Ductos. Nelson LuqueP. Tesis de maestria em Cs.
Tec. de Materiales, Inst. Sbato. UNSAM. 2011.
3. Applications of laser profilometry for tube inspection Richard D. Roberts 6 EPRI
Balance of Plant Heat Exchanger NDE Symposium. Scottsdale, Arizona, (2000).
4. Laser Profilometry Applied to Catalyst Tubes in Reformers for Ongoing Condition
Monitoring of Creep Damage. Richard D. Roberts. The 44th Annual Safety in
Ammonia Plants and Related Facilities Symposium. (1999).
5.Optica E. Hecht and A Zajac. Ed Addison Wesley Longman.ISBN 9684443269.
Trabajo 27
Lingeri, Sosa, Rozembaum, Bonifacio, Fiori,

Villabrille.
Ensayo Dinmico de Fuente sellada de Cobalto 60,

Calificacin de Placa electrnica de Sealizacin y
Medicin de Vibraciones de suelo.
IX Congreso Regional de Ensayos
No Destructivos y Estructurales
y Jornadas de Soldadura
Ensayo Dinmico de Fuente sellada de Cobalto 60, Calificacin de

Placa electrnica de Sealizacin y Medicin de Vibraciones de suelo
Sergio D. Lingeri, Hugo E. Sosa, Itai J. Rozenbaum,
Karim P. Bonifacio, Jos M. Fiori, Giselle J. Villabrille
San Martn, Buenos Aires, 1650, Argentina,
Tel +54 11 6772-7439
Fax +54 11 6772-7426
lingeri@cnea.gov.ar, hsosa@cnea.gov.ar, rozenbaum@cnea.gov.ar
Resumen
En el presente trabajo se exponen los siguientes tres estudios:
1. Calificacin de fuentes radiactivas selladas para el cual se requieren condiciones,

caractersticas, pruebas y ensayos.
2. Calificacin de una placa electrnica de control de sealizacin en el cual se

requieren ensayos de impactos.
3. Caracterizacin de desplazamientos mximos de vibraciones sobre el piso de

laboratorios pertenecientes al Centro Atmico Constituyentes (CAC).
En el primer estudio, se realizaron barridos de vibraciones sobre un dummy de la fuente

sellada, de acero inoxidable y sobre dos fuentes selladas conteniendo pastillas de Co59,
mientras que en el segundo, la placa de control se someti a solicitaciones ambientales
de impacto en el eje Z y vibraciones sinusoidales en los tres ejes X, Y, Z del sistema de
coordenadas adoptado. Si bien estas tcnicas son esencialmente distintas, para ambos
ensayos se utiliz un Excitador Electrodinmico de Vibraciones (EEV) de 11 KN de
capacidad, que consta de un dispositivo para generar el movimiento vibratorio
requerido, de forma de disponer tanto de vibraciones en sentido vertical (capacidad
mxima de 150 kg) como en sentido horizontal (capacidad mxima 450 kg). Dicho
dispositivo se encuentra dentro de las facilidades de la Divisin de Estudio y Ensayo de
Componentes Estructurales, dependiente del departamento de Ensayos No Destructivos
y Estructurales (ENDE); CAC.
Nota: En ambos casos, las condiciones de ensayos se encuentran especificados bajo

Norma ISO 2919:1999 Radiation Protection Sealed Radioactive Sources General
Requirements and Classification (1) y segn Norma DIN 40046 seccin 7 y ensayos de
vibraciones sinusoidales (2), respectivamente.
En el tercer estudio, se llevo a cabo la caracterizacin de vibracin en desplazamiento

mediante la utilizacin de acelermetros triaxiales para verificar que, en condiciones
normales, los desplazamientos no superen los 10 micrmetros en amplitud de
desplazamiento en la banda de 0,1 a 60,0 Hz.
Las mediciones se realizaron asegurando que no existiera movimiento de personas tanto
dentro como en las inmediaciones fuera de los recintos evaluados.
Asimismo se estudia la respuesta dinmica mediante la identificacin de valores

globales pico a pico (Pk-Pk) en los diferentes puntos de medicin, relevando el mximo
desplazamiento en cada caso.
1. Solicitacin vibracional para la calificacin de fuentes selladas de

cobalto 60 (1).
Karim P. Bonifacio, Sergio D. Lingeri, Itai J. Rozenbaum, Jos M. Fiori. Contacto:
lingeri@cnea.gov.ar
1.1 Resumen
Para la calificacin de fuentes radioactivas selladas, se requieren condiciones,

caractersticas, pruebas y ensayos especficas (1).
Se realizaron barridos de vibraciones sobre un dummy de la fuente sellada, de acero

inoxidable y sobre dos fuentes selladas conteniendo pastillas de Co59, identificadas con
las letras E y F respectivamente.
De estos ensayos se concluye que:
Las fuentes selladas tanto en posicin vertical como en posicin horizontal no

tienen resonancias en el rango de ensayos.
Ambas fuentes respondieron, desde el punto de vista mecnico, en forma
adecuada a las solicitaciones requeridas.
De un examen visual realizado a ojo desnudo sobre las probetas, no se pudieron
apreciar marcas que indicaran posibles roturas o alteraciones superficiales.
1.2 Introduccin
La Norma especificada (1), en su Punto 7.5 Vibration Test y Tabla 2. Classification

of sealed source performance (5 digits) establece, que las fuentes selladas a probar se
sometern a las siguientes solicitaciones:
Clase 2: 3 veces de 10 min cada una a 49 m/s2 (5 g)

Clase 3: 3 veces de 10 min de 25 a 50 Hz a 49 m/s2 (5 g), 50 a 90 Hz a 0,635
mm Pk-Pk y de 90 a 500 Hz a 98 m/s2 (10 g).
Si se encontrara alguna resonancia el ensayo se continuar 30 en cada una de
ellas.
Estas condiciones de ensayo se practicaron con las probetas en posicin vertical y

luego en posicin horizontal.
IX Congreso Regional de ENDE Mar del Plata Octubre 2013 2

Esto signific que el ensayo se dividiera en 8 configuraciones distintas:
1. Probeta E, posicin vertical, solicitaciones Clase 2.

2. Probeta F, posicin vertical, solicitaciones Clase 2.
3. Probeta E, posicin horizontal, solicitaciones Clase 2.
4. Probeta F, posicin horizontal, solicitaciones Clase 2.
5. Probeta E, posicin vertical, solicitaciones Clase 3.
7. Probeta E, posicin horizontal, solicitaciones Clase 3.
1.3 Equipamiento
Para este trabajo se us un EEV, de 11 KN de capacidad. Este equipo se program

mediante un software de adquisicin de datos. Para el seguimiento de los barridos se
usaron 3 acelermetros piezoelctricos y para acondicionar y amplificar las seales se
us un amplificador de 4 canales.
1.4 Ensayo Efectuado
En la figura 1, se muestra la disposicin del Dispositivo de Montaje (DM), con una

fuente sellada en posicin vertical, los acelermetros y su ubicacin, usada durante todo
el trabajo, los que fueron:
1. Acelermetro de control del EEV, registra el comportamiento del EEV para

realimentar el driver del Shaker que, de esta forma, se ajuste al programa. Se
coloca sobre el DM
2. Acelermetro de control de la fuente sellada, se us para determinar si haba

resonancias en rango de frecuencias de ensayo, y luego para controlar el
comportamiento de las fuentes.
3. Acelermetro del DM, se us para controlar el comportamiento del DM.
Todos los instrumentos fueron contrastados contra una cadena de medicin de

vibraciones, calibrada que se usa en la Divisin Estudio y Ensayos de Componentes
Estructurales (EECE) como patrn secundario.

Figura 1. Fuente sellada dispuesta para solicitacin vertical
Previo al comienzo de los barridos se debe verificar que el DM no presenta resonancias

(frecuencias naturales) en el rango de ensayo. Para ello se aplica una solicitacin
sinusoidal de 5 m/s2 y se registra el autoespectro de su respuesta. En el grfico de la
figura 2 se aprecia que el DM no presenta resonancias en el rango de ensayo.
Figura 2. Respuesta del DM
En el autoespectro del DM de la figura 2 se ven dos lneas, una de color azul y otra roja,
pertenecientes al canal 1 y al canal 2 respectivamente del equipo de adquisicin de
datos. El acelermetro del canal 1 estaba sobre la parte superior del DM donde se
ubican las fuentes, y el acelermetro del canal 2 sobre la base del DM. Se debe recordar
que si bien los espectros se grafican desde 0 a 500 Hz, el rango vlido se extiende entre
25 y 500 Hz. Se realizaron barridos de vibraciones sobre dos probetas de fuentes
radioactivas selladas conteniendo Co59 identificadas como E y F (1).

Luego de la realizacin de los ensayos identificados como configuraciones 1, 2, 3, 4, 5,
6, 7, y 8 se efectuaron los ensayos de prdida de He.
1.5 Conclusiones
De lo solicitado por el por el cliente se satisfizo todo, demostrando que dicha fuente
cumple con la parte de la norma solicitada.
Fundamentalmente era necesario no excitar ninguna frecuencia dentro del rango de
frecuencia seleccionado, y as se cumpli.
2. Ensayos de calificacin del mdulo de control de sealizacin y

porta mdulo correspondiente
Karim P. Bonifacio, Sergio D. Lingeri, Itai J. Rozenbaum, Jos M. Fiori
Rozenbaum@cnea.gov.ar
2.1 Resumen
Para la calificacin de una placa electrnica de sealizacin y su porta mdulo

correspondiente, se requieren ensayos de impacto de acuerdo a la Norma especificada
(2)
.
Se solicit la realizacin de los ensayos de vibraciones y ensayo ambiental de impacto

sobre el mdulo de control de acuerdo al protocolo de ensayo.
Los ensayos realizados sometieron al mdulo de control de sealizacin a solicitaciones

ambientales de impacto en el eje Z y vibraciones sinusoidales en los tres ejes X, Y, Z
del sistema de coordenadas adoptado.
2.2 Introduccin
Luego de someter al ensamble a las solicitaciones previstas, se observ, a simple vista,

que sobre la parte ensayada, no se haban producido daos tales como roturas ni fisuras
visibles. Asimismo, el dispositivo electrnico se mantuvo fijo a su porta mdulo (PM)
sin desplazamientos.
Luego de los ensayos de barrido en los tres ejes y del ensayo de shock en el eje Z, se
realiz la verificacin electrnica funcional del dispositivo ensayado.
2.3 Equipamiento
El equipamiento (Hardware y Software) utilizado en la realizacin de los ensayos

ambientales fue el siguiente:
1. Excitador Electromagntico de Vibraciones (EEV)

2. Software de adquisicin de seales

3. Software de control del EEV
4. Amplificador del EEV
5. Acelermetro piezoelctrico
6. Amplificador de 4 canales para acelermetros
2.4 Ensayos Realizados
Primeramente se ensay en el eje Z, como se puede apreciar en la figura 3, en la que se

ve la placa electrnica sujeta al PM (marcada con el eje Y), sujeto mediante tornillos al
plato del EEV, y el acelermetro de control tambin en el plato del EEV.
Figura 3. Modulo Control de Sealizacin, para ensayos en el eje Z
Se program, mediante el software de control del EEV, el ensayo sinusoidal con los
siguientes parmetros:
Rango de frecuencia: 10 a 55 hz
Amplitud de Desplazamiento: 0,00015 m, pico a pico
Velocidad de barrido: 1 octava/min
Duracin de la solicitacin: 30 minutos
Esta programacin se mantuvo para los 3 ejes, usando la placa horizontal, Slip Table,
que puede apreciarse en la figura 4 del EEV.
Luego de haberse realizado el ensayo de solicitacin ambiental sinusoidal en el eje X,

se program el EEV, para el ensayo de Shock, de acuerdo a la Norma (2):
Duracin: 18 ms
Aceleracin: 30 g

Figura 4. Configuracin del EEV utilizado para este ensayo
2.5 Conclusiones
De acuerdo a lo solicitado por el cliente, se sometieron a diferentes ensayos dichos

componentes y se confirm que los mismos se ajustan a la norma.
Se concluy que su diseo es apropiado para satisfacer tales exigencias.
3. Medicin de Vibraciones sobre piso de Laboratorios del Centro

Atmico Constituyentes.
Sergio D. Lingeri, Hugo E. Sosa, Giselle J. Villabrill. Contacto: hsosa@cnea.gov.ar
3.1 Resumen
El objetivo general de este ensayo es determinar el valor mximo de vibraciones en el

suelo de dos laboratorios contiguos del CAC.
En el laboratorio A se requiere instalar un Espectrmetro de Masas.
El laboratorio B cuenta en su interior con un equipo purificador.
Se debe verificar que, en condiciones normales y como consecuencia de las vibraciones
transmitidas por el equipo purificador, los desplazamientos dentro del laboratorio A no
superen los 10 micrmetros en amplitud de desplazamiento, en la banda de 0,1 a 60,0
hz.
Dichas condiciones fueron especificadas por el fabricante del equipo a instalar en el
laboratorio A. Para esto se realizaron mediciones de aceleracin en varios puntos de los
laboratorios con diferentes condiciones de perturbacin del suelo de los mismos.

Analizando los espectros de dichas mediciones se consigui mostrar que,
efectivamente, el nivel de amplitud de vibracin especificado no es superado en
condiciones normales de perturbacin.
3.2 Introduccin
Se realiza una caracterizacin de desplazamientos mximos de vibraciones sobre el

suelo de los laboratorios A y B del CAC. Para esto se tomaron mediciones alternadas
en diferentes ubicaciones utilizando un sistema de adquisicin de datos, un
amplificador de carga y un acelermetro triaxial. Debido a que los datos medidos son
en aceleracin, se integr dos veces la informacin para obtener valores de
desplazamientos y as analizar espectros de amplitudes.
3.3 Ensayos realizados
Las mediciones se realizaron tomando muestras individuales en las ubicacin

identificadas en la figura 5, con un ancho de banda de hasta 71 Hz y 32 promedios.
La identificacin de los canales de adquisicin de datos corresponde a los ejes

coordenados del sistema de referencia elegido, es decir, el canal 1 (ch1) para el eje X,
el canal 2 (ch2) para el eje Y, y el canal 3 (ch3) para el eje Z, orientados de acuerdo a
como se muestra en las figura 1.
Las mediciones se realizaron impidiendo que existiera movimiento de personas tanto

dentro como inmediatamente fuera de los recintos evaluados. Se repitieron mediciones
en las ubicaciones 2 y 1 con condiciones de personas caminando fuera y dentro de la
habitacin respectivamente.
3.4 Descripcin de los laboratorios
Las caractersticas de construccin del suelo de los laboratorios mencionados dentro

de las instalaciones del CAC donde se tomaron las muestras, son aproximadamente 12
metros cuadrados de losa de hormign con carpeta.
En la figura 5 se muestra el plano de vista area del laboratorio A y B respectivamente,

aprecindose la ubicacin de los puntos elegidos para la medicin y el sistema de
referencia utilizado en todos los casos.

Figura 5. Ubicacin de puntos de medicin con sistema de referencia
en laboratorios A y B.
Por razones de sntesis, en cuanto a la cantidad de hojas de esta presentacin, solo se

exponen las figuras de los grficos de espectros y consideraciones ms relevantes de las
mediciones.
3.5 Resultados obtenidos
3.5.1 Espectro de frecuencias y resultados en la ubicacin 1 (uno)
Figura 6. Desplazamientos triaxiales en ubicacin 1

Tabla 1. Valores de desplazamientos en picos de frecuencia obtenidos del grfico de la
figura 6.
Eje X 1centro_aps(ch1) Eje Y 1centro_aps(ch2) Eje Z 1centro_aps(ch3)

Frecuencia (hz) Mag m (rms) Frecuencia (hz) Mag m (rms) Frecuencia (hz) Mag m (rms)
P1 10,93 0,0028 P1 14,06 0,0014 P1 10,93 0,0032
P2 14,84 0,0014 P2 48,43 0,0003 P2 28,12 0,0018
P3 18,75 0,0008 P3 25,78 0,0002 P3 16,40 0,0012
P4 21,87 0,0005 P4 28,12 0,0002 P4 48,43 0,0011
P5 24,21 0,0003 P5 39,84 0,0002 P5 39,84 0,0010
Se debe sealar que los espectros de los grficos de las figuras 6 y 7 y los valores que se
presentan en la tabla 1 y tabla 2, corresponden a la evaluacin realizada en el ancho de
banda de 1,7 Hz a 60,0 Hz. Dado que las mediciones se realizaron empleando
acelermetros y la obtencin de los desplazamientos es el resultado de la integracin de
los espectros de aceleracin obtenidos, se tiene un importante error en los resultados
para frecuencias inferiores a 2,0 Hz, por lo que se tom ese lmite inferior para la
determinacin del ancho de banda del anlisis.
3.5.2 Espectro de frecuencias y resultados en la ubicacin 1 (uno) con

personas caminando dentro de la habitacin
Figura 7. Desplazamientos triaxiales en ubicacin 1

(5 personas caminando en la habitacin)

Tabla 2. Valores de desplazamientos en picos de frecuencia obtenidos del grfico de la
figura 7.
Eje X 1cam_aps(ch1) Eje Y 1cam_aps(ch2) Eje Z 1cam_aps(ch3)

Frecuencia (hz) Mag m (rms) Frecuencia (hz) Mag m (rms) Frecuencia (hz) Mag m (rms)
P1 10,93 0,0031 P1 10,93 0,0030 P1 28,12 0,0215
P2 28,12 0,0010 P2 16,40 0,0010 P2 14,06 0,0098
P3 17,96 0,0008 P3 28,12 0,0009 P3 15,62 0,0098
P4 21,87 0,0006 P4 18,75 0,0007 P4 18,75 0,0083
P5 24,21 0,0006 P5 32,03 0,0005 P5 35,93 0,0040
Tabla 3. Valores de desplazamientos en picos mximos y valores globales obtenidos en

las mediciones.
Los valores Pk-Pk globales de la tabla 3 fueron obtenidos, a partir de los valores RMS
globales de los espectros de cada ubicacin, empleando el criterio de 3.
La transmisin de las vibraciones debidas al motor del equipo purificador ubicado junto
a la mesa en el laboratorio B, presentadas en la tabla 3, provocan valores globales
superiores a 10 m en la ubicacin 8 y 9, pero las mismas ocurren solamente en los ejes
X e Y, no siendo as en el eje Z.
De lo dicho anteriormente y de acuerdo a la tabla 3, se entiende que la transmisin de

las vibraciones del piso del laboratorio B al piso del laboratorio A resulta despreciable
ya que el mximo valor global alcanzado es de 4 m Pk-Pk en el eje Z.
3.6 Conclusiones
Los resultados obtenidos en ambos laboratorios no superan los 10 m de

amplitud de desplazamiento tanto en valores RMS como en valores Pk-Pk.
La transmisin de las vibraciones debidas al motor del equipo purificador

ubicado junto a la mesa en el laboratorio B provocan valores superiores a 10 m,
solamente en los ejes X e Y, de dicho laboratorio.

De lo dicho anteriormente, se concluye que la transmisin de las vibraciones del
piso del laboratorio B al piso del laboratorio A resulta despreciable ya que el
mximo valor alcanzado es de 4 m en el eje Y.
4. Referencias
1. Norma ISO 2919:1999 Radiation Protection Sealed Radioactive Sources
General Requirements and Classification.
2. Norma DIN 40046 seccin 7 y ensayos de vibraciones sinusoidales.

Trabajo 28
Salas, Villabrille.
Medicin de deformaciones especficas sobre

Caldera y sobre una Prensa Hidrulica para
extrudado de Aluminio
Medicin de deformaciones especificas sobre Caldera y sobre una
Prensa Hidrulica para extrudado de Aluminio
Giselle Villabrille, David Salas
San Martn, Buenos Aires, 1650, Argentina,
Tel +54 11 6772-7439
Fax +54 11 6772-7426
villabrille@cnea.gov.ar , david.salas@cab.cnea.gov.ar
Resumen
En el presente trabajo se expone el estudio de deformaciones especficas sobre la
envuelta y el hogar de una caldera (en adelante caso 1), con extensmetros elctricos
(SG) durante la prueba hidrulica y el estudio de deformaciones de una Prensa
Hidrulica (en adelante caso 2), tambin con SG, producidas en las columnas de seccin
constante durante la operacin normal de la misma.
Para ambos casos, las mediciones fueron realizadas correctamente y son confiables.
Esta conclusin se basa en que se verific el correcto pegado de los SG, se comprob la
estabilidad de las mediciones y se realizaron las correspondientes correcciones por el
valor inicial medido (error de cero).
En el caso 1:
Se verifica la semejanza de las mediciones 1 y 2 durante los ensayos y se

consideran a los valores de deformacin representativos de la prueba hidrulica
realizada.
En el caso 2:
Se verific que de la suma de las cargas producidas por los esfuerzos de traccin
en las tres columnas, considerados distribuidos uniformemente en la seccin,
resulta en la fuerza total a la que trabaja la prensa.
Dada la posicin en que fueron ubicados los SG, segn las posibilidades
existentes de acceso a las columnas del equipo, no se pueden obtener los valores
mximos de esfuerzos de flexin. De cualquier manera, de los resultados
obtenidos surge que dos de las columnas, las identificadas como 2 y 3,
presentan claramente esfuerzos de flexin, mientras que la columna 1 no los
presenta.
1. Introduccin
caso 1: Con la caldera parada, sin presin y a temperatura ambiente, se procedi a la
instrumentacin con SG en 6 puntos previamente establecidos. Los mismos se
encuentran situados en la envolvente en 4 puntos externos, distribuidos ortogonalmente
en los 360 de su circunferencia y en 2 puntos sobre la pared interior del hogar, a 90
aproximadamente uno respecto del otro. Todos los SG fueron instalados para medir en
direccin circunferencial.
caso 2: Se montaron los SG en las tres columnas que componen la estructura de la

prensa hidrulica. Las mediciones se realizaron simultneamente. Para determinar el
estado de cargas durante la operacin de la prensa, las mediciones fueron realizadas
mientras la mquina se encontraba en funcionamiento. Y para verificar la instalacin
extensomtrica se realizaron mediciones con la mquina detenida y sin carga.
2. Desarrollo
caso 1: Para la realizacin de este ensayo fue necesario quitar la proteccin trmica de
la envolvente de la caldera y la tapa del hogar, dejando la superficie accesible para la
instalacin de los SG y el acceso del personal. Las mediciones se realizaron con la
caldera a temperatura ambiente, 20 C aproximadamente, y durante la operacin de
prueba hidrulica, la cual alcanz un mximo de presin de 26 kg/cm2, indicada por
instrumentos propios de la caldera.
En la figura 1 se indica la seccin A-A donde se ubicaron los seis SG y en la figura 2

se muestra un croquis de la seccin A-A y el sistema de ejes de referencia adoptado.
Figura 1. Vista lateral de la caldera. Seccin de instalacin de los seis SG.

y
SG3
Envolvente
Hogar
SG4
SG2 x
SG6
SG5
SG1
Figura 2. Seccin A-A de instalacin de los seis SG.
La envolvente est construida con el material SA 515 Gr 70(1). y el hogar est
construido con un material IRAM 503 F30(1).
Se procedi a realizar la limpieza superficial, el pegado y prensado de los SG y el

pegado de los terminales de conexin entre los SG y cables transportadores de las
seales. Luego se realiz, la soldadura y la verificacin de las seales de todos los SG.
Para las mediciones se configur el software de adquisicin para un cuarto de puente

de Wheatstone con una frecuencia de 1 Hz.
caso 2: Para la realizacin de este ensayo fue necesario instalar los SG en cada
columna de manera de poder determinar los mximos esfuerzos axiales. Como se
considera que las tensiones axiales son uniformes en toda la periferia y en la seccin
de las columnas, se podra decir que la ubicacin es correcta y que las deformaciones
asociadas a esos esfuerzos son las mximas (2).
Para el caso de medicin de esfuerzos de flexin no se puede decir lo mismo debido a la

dificultad de colocar los extensmetros en otras posiciones en la periferia de las
columnas, (ver figuras 3 y 4 a continuacin) y a que no se puede determinar a priori el
plano en donde se produce la mxima flexin. Por lo tanto las mediciones de esfuerzos
de flexin no necesariamente corresponden a los valores mximos existentes sino que
dan una indicacin de la presencia o no de este tipo de esfuerzos (2).
3360
1000
Figura 3. Ubicacin de los extensmetros en la longitud de las columnas
SG SG SG SG
SG SG
Figura 4. Identificacin de los SG instalados
2.1 Ensayo de verificacin de la instrumentacin
Una vez completada la instalacin de los SG, se realiz una verificacin de cero de los
sensores y de la estabilidad en el tiempo para corroborar su correcto funcionamiento.
Vale aclarar que tanto en el caso 1 como en caso 2, al tomar los ceros de los sensores se
elimina la influencia del peso propio de la caldera, llena de agua, y el peso de las
columnas, respectivamente, en las mediciones debido a que se establece un nuevo valor
de referencia sobre la zona de respuesta lineal del material.
Caso 1: Durante el tiempo en que transcurri la medicin, las indicaciones no

presentaron variaciones superiores a 14 , como se muestra en el grfico de la figura 5.
Los valores positivos corresponden al estado de tensin de traccin y los negativos a
compresin.
Caso 2: Durante el tiempo en que transcurri la medicin, las indicaciones no

presentaron variaciones superiores a 2 , como se muestra en el grfico de la figura 6.
Figura 5. Medicin de verificacin Figura 6. Verificacin de estabilidad de

de ceros caso 1. los SG caso 2.
2.2 Mediciones realizadas
Caso 1: En la medicin 1, grfico de la figura 7, se procedi a llevar la presin dentro de

la caldera a 26 kg/cm2, progresivamente. El tiempo de adquisicin es el transcurrido
desde una presin relativa cercana a 0 kg/cm2, hasta el valor indicado, y se mantuvo en
esta condicin por unos segundos para verificar la estabilidad de la presin.
En el grfico de la figura 8 se presenta una segunda prueba hidrulica, medicin 2,

realizada a partir de la condicin final de la medicin 1, con el objeto de visualizar el
comportamiento de la envolvente y el hogar a medida que disminuye la presin hasta
cero, relativa.
Luego se continu con un ciclo de carga hasta la presin de 26 kg/cm2 y se mantuvo

durante varios segundos en esta condicin.
Figura 7. Medicin 1 Prueba Figura 8. Medicin 2 Prueba
hidrulica. hidrulica.
Si consideramos a la envolvente como un recipiente de paredes delgadas sometido a

presin interna (3), se tienen dos direcciones principales de deformacin, la longitudinal
(direccin 1) y la circunferencial (direccin 2). Siendo las ecuaciones respectivas:
PxR PxR
1 = ; 2 = Ec. (1)
2 h h
Donde:
1: Tensin longitudinal.
2: Tensin circunferencial.
: Tensin en el punto segn las hiptesis consideradas.
P: Presin del interior del recipiente.
R: Radio de curvatura interno donde se pegaron los SG.
h: Espesor de la pared del recipiente en la cercanas del SG.
Al someter la envolvente a una presin interna de 26 kg/cm2, debera esperarse una

tensin longitudinal y circunferencial de:
PxR 26kg / cm 2 x85cm

1 = = = 493,3kg / cm 2 = 48,37 MPa
2h 2 * 2,24cm
PxR 26kg / cm 2 x85cm

2 = = = 986,6kg / cm 2 = 96,75MPa
h 2,24cm
Estas tensiones deberan coincidir con las resultantes de un estado biaxial de tensin.
Mediante el uso de las siguientes ecuaciones:
( 1 + 2 ) E ( 2 + 1 ) E
1 = ; 2 = Ec. (2)
1 2 1 2
expresado en deformaciones unitaria:
1 2 2 1
1 = ; 2 = Ec. (3)
E E E E
Por lo tanto, utilizando la ecuacin 3, se podra calcular la deformacin unitaria en la
direccin circunferencial para las condiciones de prueba hidrulica mencionadas.
96,75 MPa 48,37 MPa

2 = 0,29 = 0,000393
210000 MPa 210000 MPa
2 = 393 m/m (calculado analticamente).
Caso 2: Se midieron las deformaciones debidas a los esfuerzos axiales y de flexin. Para
ello, se montaron dos extensmetros elctricos en cada una de las columnas de la
prensa, ubicados a 180 uno de otro sobre la periferia de la pieza y aproximadamente a
1/3 de la longitud de la pieza (ver figuras 3 y 4).
Se tomaron datos de tres mediciones realizadas durante respectivos ciclos de operacin

del equipo y con dos matrices diferentes; medicin 1 - Matriz NL806, medicin 2 y 3 -
Matriz MT5261. Los cdigos de identificacin de las matrices empleadas fueron
suministrados oportunamente por personal de la empresa.
Se registraron las deformaciones en funcin del tiempo para cada una de las
solicitaciones indicadas anteriormente. Con los valores de deformacin, se calcularon
las tensiones correspondientes como se presenta a continuacin (3).
Clculo del estado de tensin:
trab = E [ MPa ] Ec. (4)
Clculo de los esfuerzos axiales (traccin):
trab = Traccion + Flexion

total = i + j = iTr + iFl + jTr jFl = 2 Tr Ec. (5)
total
Tr =
2
Donde:
trab: Tensin de trabajo total o estado de tensiones del punto de medicin
Tr: Tensin debida a la traccin
Fl: Tensin debida a la flexin
total: Suma de las deformaciones medidas en la seccin
(i,j): Deformacin mayor (i) y menor (j) medida por los SG en una misma columna
(i,j)Tr: Deformacin mayor (i) y menor (j) medida por los SG debida a la traccin
(i,j)Fl: Deformacin mayor (i) y menor (j) medida por los SG debida a la flexin
Tr: Deformacin medida por los SG debida a la traccin
Luego:
F
Tr = = Tr E F = Tr E A [ N ] Ec. (6)
A
Donde:
F: Carga aplicada en la seccin de la columna
A: rea de la seccin de la columna
Clculo de los esfuerzos de flexin:
total = i j = iTr + iFl ( jTr jFl ) = 2 Fl

total Ec. (7)
Fl =
2
Fl: Deformacin medida por los SG debida a la flexin
Luego:
Fl = Fl E Ec. (8)
2.2.1 Propiedades Mecnicas
Mdulo de elasticidad adoptado: = 2,0x105 MPa

Mdulo de elasticidad transversal: G = 80x105 Mpa
Coeficiente de Poisson: = 0,29
Caso 1:
Tensin admisible (*): 133,75 MPa
(*): Tensin admisible segn: Cdigo ASME Section II Part D Properties

Materials; Part 1 Stress Tables Table 1A. SA 515 Gr.70 a 600F (315 C).
Caso 2:
Tensin de Fluencia: 415 MPa

Tensin de Rotura: 655 MPa
Limites de deformacin calculados (**)
Deformacin de Rotura: 3275
Deformacin de Fluencia : 2075
Condiciones de operacin calculadas (***)
Tensin de trabajo de una columna: 83,88 MPa
Deformacin de trabajo de una columna: 419
(**) Estos valores lmite fueron calculados considerando los valores de tensin de
falla y Mdulo de elasticidad indicados anteriormente.
(***) Estas condiciones de operacin fueron calculadas considerando que la fuerza

nominal de 1250 tn ejercida por la prensa se distribuye uniformemente como
esfuerzo axial en las tres columnas que forman la estructura del equipo.
3. Resultados
Caso 1: De las mediciones 1 y 2 se puede ver que en todos los SG la solicitacin result
del mismo orden de magnitud, por lo que es conservativo considerar a los valores del
SG2, durante la medicin 1, como los mayores valores de deformacin y por
consiguiente de tensin.
De la Medicin 1, se puede ver que el mximo valor medido lo registr el SG2. Siendo
ste 379 m/m para una presin cercana a 26 kg/cm2.
Comparando los dos SG instalados en la seccin A-A dentro del hogar, el SG6 registr
el valor mximo siendo ste de -301 m/m de deformacin especfica en compresin,
durante la medicin 2.
Caso 2: El grfico de la figura 9 presenta los resultados de las mediciones de

deformacin en funcin del tiempo obtenidos durante la medicin 1 con los seis SG
instalados. Para la obtencin de dicho grfico se han corregido los valores obtenidos
considerando el valor medido en los instantes iniciales de la medicin cuando la
mquina se encontraba sin carga (correccin de cero).
Figura 9. Deformaciones Medicin 1.
3.1 Anlisis de las etapas del grfico de deformacin del caso 2.
En el grfico de la figura 9 se pueden observar las distintas etapas de un ciclo de

extrudado. El perodo que va de 20 s a 35 s corresponde al momento en que el pistn
empuja el cilindro de material y lo inserta en el crisol para su calentamiento, en donde
se observa un valor medio para las mediciones de los SG de aproximadamente 400 .
Se debe notar que el comportamiento de todos los SG result similar con una dispersin
entre los distintos SG no mayor a los 60 .
Durante el perodo de tiempo de medicin entre 40 s y 110 s aproximadamente, el

material permanece dentro del crisol donde se lleva a alta temperatura para luego ser
extrudado. Se observa que las mediciones de los distintos SG son estables y
prcticamente de valor cero.
Finalmente, el perodo entre los 115 s y los 180 s aproximadamente; corresponde al
momento en que el material es extrudado, en donde se observa un valor medio para las
mediciones de los SG de aproximadamente 410 . Se debe notar que el
comportamiento de todos los SG result similar y que la dispersin de los valores
medidos entre los distintos SG no supera los 70 .
Estos valores mximos de deformacin son los esperados ya que se encuentran en el

rango de valores calculado en el punto 2.2.1 (419 ) para la operacin normal del
equipo en el caso 2.
Los grficos de las figuras 10 y 11 presentan los resultados correspondientes a las

mediciones 2 y 3. La medicin 1 corresponde a un ciclo de extrusin de
aproximadamente 200 s, el ciclo de la medicin 2 result de aproximadamente de 145 s
y el de la medicin 3 de aproximadamente 90 s.
Figura 10. Deformaciones Medicin 2. Figura 11. Deformaciones Medicin 3.
De los grficos correspondientes a las mediciones 2 y 3 (grficos de las figuras 10 y 11),

se observa que presentan caractersticas similares a las de la primera medicin descripta.
Para el anlisis de los esfuerzos en las columnas, se presentan a continuacin los

resultados obtenidos a partir de los datos de la medicin 1, atendiendo a que el anlisis
realizado sobre las restantes mediciones result similar a ste.
3.2 Estado de tensiones
Para el clculo del valor del estado de tensiones en los puntos de medicin, se
utilizaron los datos obtenidos de deformacin de cada medicin (mostrados en los
grficos de las figuras 9, 10 y 11), a los cuales se les aplic la ecuacin 1 presentada
anteriormente.
En el grfico de la figura 12, se puede observar que el comportamiento de todos los

SG result similar y que las tensiones mximas obtenidas se encuentran en un valor
medio de 80 MPa, con una dispersin de alrededor de 10 MPa. Estas tensiones se
encuentran dentro del valor calculado para la tensin nominal de trabajo de una
columna en el punto 2.2.1 (83,88 MPa) y muy por debajo de la tensin de rotura del
material de 400 MPa.
Figura 12. Estado de tensin de las columnas Medicin 1.
3.3 Traccin y flexin
Los grficos de las figuras 13 a 16 presentan los valores calculados de tensiones de

traccin y flexin en las columnas a partir de los resultados de deformacin obtenidos
en la medicin 1 a los cuales se les aplicaron previamente las ecuaciones 2 y 4,
respectivamente.
Las etapas en que se puede dividir el ciclo de operacin para los distintos esfuerzos, se
corresponden a las etapas ya detalladas en el anlisis de las deformaciones medidas.
En el grfico de la figura 13 se observa que con respecto a los esfuerzos de traccin, las
tres columnas se comportan de manera similar y los valores alcanzados se corresponden
con los calculados considerando la operacin normal del equipo y una distribucin
uniforme de las cargas.
En el grfico de la figura 14 se muestra un detalle de los resultados presentados en la

grfico de la figura 13. En la misma se observa una diferencia de aproximadamente 1.0
MPa en la tensin de traccin de la columna 2 con respecto a las columnas 1 y 3.
Figura 13. Tensiones de traccin de las Figura 14. Detalle de la figura 13 -

columnas. Niveles mximos de tensiones de
traccin de las columnas.
En la grfico de la figura 15 se presentan las tensiones de flexin calculadas para las tres
columnas. Los resultados muestran una diferencia de comportamiento de la columna 1
con respecto a las columnas 2 y 3. Mientras que la columna 1 llega a alcanzar valores
aproximados de 1 MPa, las otras dos columnas alcanzan un valor 4 veces ms grande y
presentan variaciones que se corresponden claramente con las distintas etapas
identificadas en el proceso de extrusin.
Figura 15. Tensiones de flexin de las Figura 16. Comparacin de tensiones

columnas. de flexin y traccin de las columnas
Debido a la ubicacin de los SG, no se puede decir si estas tensiones de flexin son las
mximas existentes en las columnas, porque se desconoce la ubicacin del plano donde
se producen los momentos de flexin en cada columna, pero si se puede afirmar la
presencia de esfuerzos de flexin en las columnas 2 y 3. Estos esfuerzos de flexin
pueden ser producidos debido a que la rigidez de los puntos de apoyo de las columnas 2
y 3 resulta mayor al correspondiente de la columna 1.
De acuerdo a la informacin suministrada por personal de la empresa, se entiende que

en condiciones normales de operacin del equipo no deberan aparecer esfuerzos de
flexin en ninguna de las tres columnas, debiendo registrarse solamente esfuerzos de
traccin.
De la comparacin de los esfuerzos de flexin y traccin que se presentan en el grfico

de la figura 16, si bien no se puede afirmar que los esfuerzos de flexin sean los
mximos existentes en las columnas debido a que estos esfuerzos pueden variar segn el
plano considerado de la seccin y la posicin axial que se considere, se puede afirmar
que las columnas 2 y 3 no se comportan de acuerdo a lo esperado.
4. Conclusiones
Del anlisis de los resultados obtenidos para ambos casos se concluye que:
Caso 1:
1. Las mediciones fueron realizadas correctamente y son confiables. Esta

conclusin se basa en que se verific el correcto pegado de los SG, se comprob
la estabilidad de las mediciones en los datos obtenidos durante la medicin de
cero. Y se verific la configuracin del sistema adquisidor de datos.
2. Se verifica la semejanza de las mediciones 1 y 2 durante los ensayos y se
consideran a los valores de deformacin representativos de la prueba hidrulica
realizada.
3. Los valores mximos para la envolvente se registraron en el SG2, siendo ste
379 m/m a una presin cercana a 26 kg/cm2, segn el manmetro de la
caldera. Y para el hogar de -301 m/m de compresin.
4. No se debe considerar a estas mediciones como mximas en el equipo, ya que
solo representan los puntos donde se instalaron los SG.
Caso 2:
5. Las mediciones fueron realizadas correctamente y son confiables. Esta

conclusin se basa en que se verific el correcto pegado de los SG, se comprob
la estabilidad de las mediciones y se realizaron las correspondientes correcciones
por el valor inicial medido (error de cero).
6. Si bien los resultados obtenidos para el esfuerzo de traccin muestran una
diferencia de 1 MPa entre la columna 2 y las restantes, esa diferencia se
encuentra en el orden del error de medicin del equipamiento utilizado, por lo
tanto no se puede confirmar que esa diferencia exista efectivamente.
7. Se verific que de la suma de las cargas producidas por los esfuerzos de traccin
en las tres columnas, considerados distribuidos uniformemente en la seccin,
resulta en la fuerza total a la que trabaja la prensa, siendo este valor calculado a
partir de las mediciones realizadas del orden de 11.700.000 N (1.194 tn).
8. Dada la posicin en que fueron ubicados los SG, segn las posibilidades
existentes de acceso a las columnas del equipo, no se pueden obtener los valores
mximos de esfuerzos de flexin. De cualquier manera, de los resultados
obtenidos surge que dos de las columnas, las identificadas como 2 y 3, presentan
claramente esfuerzos de flexin, mientras que la columna 1 no los presenta.
9. En funcin de los resultados obtenidos, se puede decir que la restriccin que
presentan los puntos de soporte de las columnas 2 y 3 es mayor que la presente
en la columna 1, lo que obliga a las mismas a flectarse.
5. Referencias
1. 5-Memoria de Clculo Salcor. Memoria de clculo de la caldera provista por la
empresa interesada en el ensayo
2. Fundamentos de las Tcnicas de Extensometra.
3. Resistencia de Materiales. S. Timoshenko.
Trabajo 29
Visconti, Cazal, Cazal.
Inspeccin de pre-servicio de la Central Nuclear

Atucha Unidad II
Inspeccin de pre-servicio de la Central Nuclear Atucha Unidad II
Laura B. Cazal, Leonardo J. Visconti, Miguel A. Cazal

Nucleoelctrica Argentina S.A (NA-SA) Gcia. Servicios Para Centrales (GSPC)
Cno. A La Cruz s/n (5856) Embalse Pcia. De Crdoba - Argentina
Tel.: 54 3571 486007 Fax: 54 3571 485108
email: mcazal@na-sa.com.ar; lcazal@na-sa.com.ar
Ruta 9 km 100 Con. A CNAII C. C 37 (2806) Lima, Buenos Aires Argentina

Tel/Fax.: 54 3487 482000 int. 5884
e-mail: lvisconti-cna2@na-sa.com.ar
Resumen
El objeto de este trabajo es presentar la tecnologa de los equipos de inspeccin
necesarios para la verificacin estructural de los componentes ms relevantes de una
Central Nuclear; en virtud de cumplir con los requerimientos fijados en los estndares
internacionales de aplicacin en la materia.
Para ello se comenzar con una descripcin de las principales reas inspeccionadas en
los componentes de mayor trascendencia de la Central Nuclear Atucha Unidad II, tales
como los tubos de los generadores de vapor, la vasija del reactor y las caeras del
sistema de refrigeracin principal de dicha Central, para finalmente realizar una
descripcin del equipamiento utilizado para la adquisicin de las seales obtenidas
mediante mtodos de ensayos no destructivos con equipos de adquisicin automatizada
tanto de Corrientes Inducidas como de Ultrasonidos, durante la etapa de pre-servicio.
1. Introduccin
Como condicin necesaria para el proceso de licenciamiento, de puesta en marcha, y
posterior operacin comercial, y con el objeto de cumplimentar los requerimientos
internacionales en la materia, y verificados por la Autoridad Regulatoria Nuclear en
cuanto a alcance y normativas de aplicacin; Se realizaron durante la etapa de pre-
servicio de la Central Nuclear Atucha Unidad II diversos ensayos no destructivos
usando sistemas de adquisicin automatizada de seales (robotizada), las que una vez
analizadas permitieron evaluar la integridad estructural de los componentes y sistemas.
La tabla 1, permite observar claramente los dos mtodos principales de ensayos no
destructivos (ENDs) utilizados y el mbito de aplicacin de cada uno de ellos.
Tabla 1
Mtodo de END mbito de aplicacin
Recipiente de presin del reactor
Caeras del sistema de refrigeracin principal
Ultrasonidos
Caeras del sistema moderador
Caeras de sistemas secundarios
Tubos de Generadores de Vapor
Corrientes Inducidas
Tubos de otros Intercambiadores de calor
Las caeras de sistemas secundarios mencionados en la tabla 1 corresponden a las
inspecciones llevadas a cabo en las lneas de vapor vivo, de agua de alimentacin y de
extraccin de calor residual.
2. Desarrollo de Inspecciones por Ultrasonidos
El punto de partida para lograr la inspeccin de los componentes mencionados

anteriormente, consisti en estudiar las caractersticas de su composicin estructural, la
geometra, los procesos de fabricacin y la accesibilidad a los mismos, lo cual permiti
el desarrollo de los manipuladores automatizados y sus accesorios, la fabricacin y
prueba de los mismos, la elaboracin de procedimientos y la seleccin de las tcnicas de
inspeccin y finalmente las pruebas en maquetas (mock ups) y el entrenamiento del
personal involucrado.
El desarrollo del equipamiento fue pensado para ser aplicado tambin durante las
posteriores Inspecciones en Servicio de la Central, y por las caractersticas de su
automatismo permitir reducir las exposiciones del personal intervinientes dentro de la
zona radiolgicamente controlada.
Vinculado al mtodo de ultrasonidos, se describe las principales caractersticas de los
equipos utilizados en algunas de las regiones del recipiente de presin del reactor.
2.1 Caractersticas de los componentes inspeccionados
2.1.1 Recipiente de presin del reactor (RPV: Reactor Pressure Vessel)

Al momento de su diseo, el RPV de la Central Nuclear Atucha Unidad II fue el ms
grande en el mundo.
- Dimetro del recipiente, 8,43 metros
- Altura del recipiente: 14,26 metros
- Espesor de pared: 290mm + 6 mm de cladding (revestimiento interior)
- Material: Acero forjado de baja aleacin, similar a ASME SA508 clase III
2.1.1.1 Caractersticas operativas de la Central respecto a la inspeccin del RPV

- Todas las inspecciones deban ser realizadas desde la cara externa del RPV
- En este tipo de plantas, los esprragos deben inspeccionarse colocados, ya que el
diseo de la Central no considera la remocin de la tapa del reactor.
- Por lo antedicho, no se dispona de acceso a la superficie interior del recipiente de
presin
2.1.1.2 reas inspeccionadas durante la etapa de pre-servicio

Por razones de diseo de la inspeccin, se ha separado al RPV en dos regiones que son:
a) Recipiente superior: comprende las reas de inspeccin cerca de las toberas
superiores y laterales, donde el acceso es por la regin de la tapa superior del
RPV. Ver figura 1
b) Recipiente inferior: comprende las reas inspeccionables situadas debajo de las

toberas laterales y cuyo acceso es por un tnel situado en la vecindad del domo
inferior. Ver figura 2
Recipiente superior:
Soldadura circunferencial de la tapa superior (1)
Toberas de salida del sistema de refrigeracin principal (2)
Toberas de entrada del sistema de refrigeracin principal (3)
Toberas de salida del sistema moderador (8)
Toberas del sistema de inyeccin de seguridad (9)
Toberas del sistema de deteccin de combustible (10)
Toberas de entrada del sistema moderador (12)
Esprragos de la tapa (domo) superior (13)
Secciones roscadas de la brida del RPV (14)
Soportes del RPV (16)
Recipiente inferior:
Soldaduras cilndricas del cuerpo del RPV (4,5,6,7)
Soldaduras de los soportes internos del RPV (11,15)
Figura 1. reas del recipiente Superior Figura 2. reas del recipiente Inferior
2.1.1.3 Equipamiento de inspeccin utilizado

Se puede observar a continuacin una descripcin del principal equipo automatizado
utilizado para la adquisicin de las seales de ultrasonidos, habiendo seleccionado para
ello una serie de reas especficas.
Existen ciertos equipos utilizados que son comunes tanto a las reas correspondientes a
la zona superior como inferior del RPV, tales como el software de adquisicin,
compuesto por una computadora de control con software MIPS (desarrollado por la
British Energy) que adems permiti gestionar el control de movimientos por su
interconexin con un sistema inteligente de control de movimientos motorizados
(IMCS) para el caso de las reas superiores y un software especfico para el control de
movimiento del manipulador del rea inferior (LVM) que se describir ms adelante.
Tambin se utilizaron sistemas de cmaras panormicas marca American Dinamics con
control de zoom y foco automtico y sistemas de intercomunicacin entre el puesto de
adquisicin y el personal de montaje mecnico en el rea de ensamble de los
manipuladores.
a) Recipiente superior
- Soldadura circunferencial de la tapa superior:
Dicha soldadura efecta la unin entre el domo superior y la brida del recipiente, el
volumen de examinacin rene los requerimientos de la tabla IWB 2500-1 y la figura
IWB 2500-5 de ASME XI, y el estndar de aceptacin est definido en el pargrafo
IWB-3510 y la tabla IWB-3510-1 de ASME XI 1989; debido a sus caractersticas
geomtricas (ver figura 3) y la disposicin para el montaje mecnico del equipamiento
(ver figura 4), dicha inspeccin debi realizarse tanto con el manipulador tomando los
datos desde el domo semiesfrico, como as tambin desde la cara cilndrica externa de
la brida, para ello se utilizaron manipuladores con 2 movimientos tal como se observa
en las tabla 2, para el posicionado sobre las reas a inspeccionar.
Figura 3 Figura 4
En la siguiente tabla (2) pueden apreciarse las caractersticas del equipo mecnico para
el montaje desde el domo y desde la brida, en las figuras 5 y 6 puede verse las
posiciones de montaje desde el domo y desde la brida respectivamente.
Tabla 2
Montaje desde el domo
Manipulador Movimiento primario Movimiento secundario
Force AWS-6 Unidad tractora con 4 ruedas magnticas Modulo telescpico
Montaje desde la brida
Modulo sobre marco metlico
Force AWS-6 Unidad tractora con 4 ruedas magnticas
con 1 movimiento
Figura 5 Figura 6
- Esprragos de la tapa de cierre:
Se efectu la inspeccin volumtrica de los 76 esprragos de la tapa de cierre.
El volumen de examinacin rene los requerimientos de la figura IWB 2500-12, y el
estndar de aceptacin est definido en el pargrafo IWB-3515 de ASME XI. La
longitud til de inspeccin es de 1,8m y considerando que la tapa de cierre no se retira
durante la vida de la Central, los mismos deban ser inspeccionados in situ (ver figura
7); para ello se dise un manipulador (ver figura 8) cuya sonda de ultrasonidos pudiera
moverse radial y axialmente por toda la longitud del agujero central (desarrollado para
el montaje de los esprragos en la tapa del reactor) de 30mm.
Este manipulador posee ruedas gua para el centrado de la sonda, la transmisin del haz
ultrasnico al material usa tcnica por contacto (ya que se inunda el agujero central con
agua desmineralizada) y la inspeccin se realiz en un solo escaneo con un transductor
multi-elemento. Tanto la adquisicin como los movimientos del manipulador fueron
controlados usando el equipo descripto en 2.1.1.3
Conjuntamente con el manipulador y el bloque de calibracin se construy una pieza de
pruebas (testpiece) para verificacin de la deteccin y caracterizacin de los defectos
inducidos mediante reflectores artificiales, prevaleciendo la detectabilidad en las zonas
roscadas, tal como se aprecia en la figura N 9.
Figura 7. Disposicin de esprragos en la tapa del RPV
Figura 8 Figura 9
b) Recipiente inferior
Para las reas a inspeccionar correspondientes a las zonas inferiores del RPV (ver
2.1.1.2 b)), fue diseado y construido un manipulador especfico cuyos soportes y
estructura principal fueron pensados para ser instalados permanentemente dentro del
recinto del reactor, se lo denomin Lower Vessel Manipulator (LVM), dicho
manipulador posee 2 anillos de soporte del movimiento axial (marco J o J-Frame) y
traslacin lo que permite que el manipulador gire 360 alrededor del RPV, estos anillos
(circunferential rails) estn ubicados entre la cara externa del reactor y la pared de
aislacin del recinto, ver figura 10. Este sistema fue instalado durante la construccin de
la Central y posterior a la colocacin del RPV.
La base porta-transductores (probe carriage), los motores de movimiento y el cableado
son removidos y se instalan cuando es necesario utilizar el manipulador. Ver figuras 10
y 11.
Figura 10 Figura 11
El diseo de inspeccin de ultrasonidos debi considerar el espesor de pared mximo y

revestimiento interno definido en 2.1; para ello se aplicaron tcnicas con haces
convencionales de acuerdo a los requerimientos de ASME XI, tanto en direccin axial
como circunferencial y tcnicas adicionales como tndem para asegurar la deteccin de
defectos orientados a travs de la pared en la regin media del espesor.
Un ejemplo de los datos adquiridos y posteriormente procesados para su anlisis se
puede observar en la figura 12.
Figura 12
3. Desarrollo de Inspecciones por Corrientes Inducidas
3.1 Tubos de los Generadores de Vapor
Como consecuencia de realizarse la Inspeccin de pre-servicio de la Central Nuclear

Atucha Unidad II , se solicit a la Gerencia de Servicios Para Centrales, la inspeccin
de los tubos de los Generadores de Vapor JEA 10 y JEA 20, empleando la tcnica de
corrientes inducidas.
Para la preparacin de la inspeccin debi tenerse en cuenta las caractersticas fsicas de
los componentes, construir mock ups y disear los patrones de calibracin de acuerdo
al tipo de sondas que seran implementadas, definir el criterio de evaluacin de los datos
considerando la defectologa encontrada en los Generadores de Vapor QW01/02 W01
de la Central Nuclear Atucha Unidad I (CNA I), por la similitud en el diseo de los
mismos, y dado que es el nico antecedente histrico disponible hasta el momento.
3.1.1 Caractersticas fsicas de los tubos de los Generadores de Vapor

a) Material: Incoloy 800 (DIN 1.4558).
b) Dimetro Externo: 18 mm.
c) Dimetro Interno: 16 mm.
d) Espesor de Pared: 1 mm.
e) Cantidad: 6524.
f) Configuracin: Tubos en U verticales.
g) Long. Tramo Recto Mx: 9477,5 mm
h) Long. Tramo Recto Min: 8824,6 mm.
i) Radio Mx: 1488 mm.
j) Radio Min: 84 mm.
3.1.2 .Patrn de Calibracin

Los patrones de calibracin son tramos de tubos correspondientes a la partida de tubos
colocada en el componente a inspeccionar al cual se le realizan diferentes improntas que
se utilizan como referencia a la hora de evaluar la indicaciones encontradas en las
muestras testeadas. A continuacin se presentan a modo de ejemplo dos de los
estndares que fueron utilizados para la inspeccin de pre servicio de los generadores de
vapor:
UBICACION DEL DEFECTO A B C D E F G H I J K

UBICACION DEL DEFECTO A B C D E F G H I J K L
AGUJ.FONDO AGUJ.FONDO AGUJ.FONDO GRILLA PLACA
TIPO DE DEFECTO RANURA INT. AGUJERO AGUJERO AGUJERO AGUJERO AGUJERO
PLANO PLANO PLANO SOPORTE SOPORTE FISURA FISURA FISURA FISURA FISURA FISURA FISURA FISURA PLACA FISURA FISURA
TIPO DE DEFECTO AGUJERO
CIRC. EXT. AXIAL EXT. AXIAL EXT. CIRC. EXT. CIRC. EXT. AXIAL EXT. AXIAL EXT. CIRC. EXT. SOPORTE CIRC. INT. AXIAL INT.
ORIENTACION DEL DEFECTO 360 4 c/90 0 0 4 c/90 0 90 180 270 0 - 180 360
ORIENTACION DEL DEFECTO 0 180 0 180 0 180 0 180 0 360 0 180
PROF.% ESP.DE PARED 10% 100% 55% 41% 19% 100% 100% 100% 100% N/A N/A
PROF.% ESP.DE PARED 100% 100% 50% 56% 38% 35% 19% 18% 100% N/A 40% 40%
PROFUNDIDAD MEDIDA 0.105 PASANTE 0.581 0.432 0.200 PASANTE PASANTE PASANTE PASANTE N/A N/A
PROFUNDIDAD MEDIDA PASANTE PASANTE 0.521 0.585 0.400 0.370 0.201 0.190 PASANTE N/A 0.4 0.4
DIAMETRO/ANCHO DEL DEFECTO 1.5 0.65 2.7 5 5 1.3 1.3 1.3 1.3 2 (20x45x2.5) 30/20
DIAM./ANCHO DEL DEFECTO 0.127 0.127 0.127 0.127 0.127 0.127 0.127 0.127 1.3 30/20 0.127 0.127
NOTAS: 1 - Todas las dimensiones en mm de acuerdo a la Seccin V - Artculo 8 - Apndice II del Cdigo ASME, Edicin 2004
2 - Material del Tubo: DIN 1.4558 Incolloy 800 LONGITUD DEL DEFECTO 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 N/A N/A 9.525 9.525
3 - Material Placas Soporte: Acero Inoxidable DIN 1.4541
4 - Mtodo utilizado para improntas B,C,D,E,F,G,H,I: Electroerosin NOTAS: 1 - Todas las dimensiones en mm de acuerdo a la Seccin V - Artculo 8 - Apndice II del Cdigo ASME, Edicin 2004
5 - Mtodo utilizado para impronta A: Electroerosin 2 - Material del Tubo: Incolloy 800
6 - Grilla Soporte (2 placas opuestas a 180 de 20 x 45 x 2.2 de espesor) 3 - Material Placa Soporte: Acero Inoxidable
7 - Placa Soporte (Anillo Int. 18 mm x Ext. 30 mm x 20 mm de espesor) 4 - Mtodo utilizado para improntas A,B,C,D,E,F,G,H,I,K,L: Electroerosin
DIMENSIONES DEL TUBO: 1 - Dimetro Exterior Nominal: 18 5 - Revisin 1: Se cambi Grilla por Placa Soporte.
2 - Dimetro Exterior Medido: 18.04
DIMENSIONES DEL TUBO: 1 - Dimetro Exterior Nominal: 18
3 - Espesor de Pared Nominal: 1
2 - Dimetro Exterior Medido: 18.03 A
4 - Espesor de Pared Medido: 1.05 B
5 - Longitud: 400
A 3 - Espesor de Pared Nominal: 1
4 - Espesor de Pared Medido: 1.05
5 - Longitud: 260
50 25 25 25 25 25 25 25 25 50 50
35 30 30 30 30 35 35
A B C D E F G H I J K
A C E G I J K
B D F H L
0 0 20 0
20
20
Patrn N 140 - Rev.1.DWG
Patrn N 149 A.DWG
2.2 Tip.
A
CORTE B-B B A
CORTE A-A CORTE A-A
180 180 180
Figura 13. Croquis del Patrn de Calibracin Bobbin Figura 14. Croquis del Patrn de Calibracin Rotativas
3.1.3 Evaluacin de Datos
A efectos de obtener los resultados finales de la inspeccin, se realiza un anlisis
Primario (Primary) y otro Secundario (Secondary) de todos los datos adquiridos, en
forma independiente.
En caso de existir discrepancias entre los anlisis, se resolver en un tercer grupo de
anlisis de Resolucin (Resolution).
Los tubos son inspeccionados con distintos tipos de sonda. La sonda circunferencial es
utilizada para la deteccin y evaluacin de posibles prdidas de espesor que afecten al
tubo, as como seales benignas y depsitos adheridos sobre la superficie exterior de
ste. La sonda rotativa es utilizada para la caracterizacin de degradaciones
volumtricas de prdidas de espesor que afecten al tubo y toda seal que se considere
relevante, tambin la deteccin de indicaciones con orientacin axial y
circunferencial. El mismo criterio se aplica para la evaluacin con sonda X-Probe.
Los analistas deben considerar parmetros tales como seleccin de frecuencias, curvas
de calibracin, canales de medicin y deteccin.
3.1.4 Defectologa
La posible defectologa que se espera encontrar en estos Generadores est basada en la
experiencia operativa de los Generadores de Vapor QW01/02 W01 de la Central
Nuclear Atucha Unidad I, la cual se clasifica de la siguiente manera:
3.1.4.1- Indicaciones Volumtricas con prdida de espesor (Cdigo %).

Estas indicaciones se podran encontrar en los tubos, se evaluar con el canal 1 y/o la
mezcla P1 si esta bajo placa, confirmndose con el resto de los canales.
Figura 15. Seal con % en Bobbin Figura 16. Seal volumtrica con XP
3.1.4.2- Indicaciones con prdida de espesor en freespan (Cdigo DFI / DFS).

Las DFI y/o DFS son indicaciones que presentan bajo porcentaje en el freespan, que
rotan como defecto y de bajo voltaje. Estas indicaciones se evaluarn con el canal 1,
confirmndose con el resto de los canales. En el Util 1 colocar ID o OD si corresponde a
una indicacin interna o externa.
3.1.4.3- Indicaciones de variacin del canal absoluto (Cdigo ADI / ADS).
Las ADI y/o ADS son indicaciones que presentan una variacin en el strip chart de un
canal de absoluta, sin una respuesta discernible en los canales diferenciales.
3.1.4.4- Indicaciones con prdida de espesor (Cdigos DSI / DSS).
Las DSI y/o DSS son indicaciones que presentan bajo porcentaje, que rotan como
defecto y se encuentran bajo placa. Estas indicaciones se evaluarn con el canal P1,
confirmndose con el resto de los canales.
3.1.4.5- Indicaciones de Golpes (Cdigos DNG).
Las indicaciones DNG se evaluarn en la zona Free-Span con el canal 1 y se las que
encuentran bajo placa se evaluarn con el canal P1, confirmndose con el resto de los
canales. Se reportarn los que sean iguales o mayores a 2 voltios.
3.1.4.6- Indicaciones de Posible Partes Sueltas (Cdigo PLP).
Son partes sueltas en contacto con la pared exterior de los tubos sin prdidas de espesor.
Estas indicaciones se evaluarn en el canal 8.
3.1.4.7- Indicaciones de externas debidas a Esmerilado (Cdigo MBM).
Marcas de fabricacin o montaje con posible esmerilado y por la superficie exterior, se
evaluarn en la zona Free-Span con el canal 6, confirmndose con el canal 4. Se
reportarn los que sean iguales o mayores a 1 voltio y se medirn en el modo vertical
mxima (Vmx).
3.1.4.8- Cambio de Permeabilidad (Cdigo PVN).
Estas indicaciones se evaluarn en el canal 1. Se medirn con el modo Vpp.
3.1.4.9- Tubo Sin Expansionado (Cdigo NTE).
Estas indicaciones se evaluarn en el canal 8. Se medirn con el modo Vpp.
Figura 17. Tubo Con Expansionado Figura 18. Tubo Sin Expansionado
3.1.4.10- Tubo Ruidoso (Cdigo NSY)

Los tubos que presenten ruido o Pilgering excesivo sern informados con el cdigo
NSY.
3.1.3 Planes de Inspeccin y Adquisicin de Datos

Los planes de inspeccin tienen por objetivo organizar la toma de datos en funcin de la
defectologa que puede encontrarse y considerando los distintos tipos de sondas que
deben utilizarse.
Estos planes surgen a partir de bases de datos que adems llevan el control del progreso
de la inspeccin. Para ello se utiliza el sistema Eddynet de Zetec, que consiste en un
entorno integrado de adquisicin, anlisis y base de datos.
Figura 19. Plan Inspeccin High Bar con XP

El grupo de base de datos desarrolla los planes de inspeccin los cuales son tomados por
el software de adquisicin para indicarle al grupo de adquisicin las diferentes zonas
que deben ser inspeccionadas con los equipos telemanipuladores, los cuales tienen la
funcin de desplazarse sobre la placa tubo del generador de vapor y posicionar la sonda
de inspeccin en la boca de cada tubo.
Los telemanipuladores que se utilizaron para el pre-servicio fueron los ZR-100 de
Zetec, los cuales son comandados remotamente por los operadores de adquisicin, (ver
figura 20).
Figura 20. Telemanipulador ZR100 montado en JEA10 de CNA2
El diseo del ZR-100 proporciona una configuracin eficiente para el reposicionamiento

dentro del generador de vapor. Su prctico diseo de movimiento y tamao pequeo
proporcionan la mxima flexibilidad para llegar a todos los tubos dentro de la placa
tubular sin complejos movimientos de rotacin, lo que le otorga una velocidad tubo a
tubo de hasta 10 cm por segundo. El ZR-100 tiene incorporada visin artificial por
cmara para la verificacin y chequeo del operador.
Cuenta con avanzadas pinzas que le permiten sujetarse a la placa tubo sin causar dao a
los tubos, es a prueba de fallos durante interrupciones del servicio de energa y fcil de
desmontar durante situaciones de emergencia.
Los 13048 tubos correspondientes a los dos generadores de vapor fueron adquiridos y
evaluados con sonda circunferencial en 13 das con jornadas de diez horas.
3.2 Intercambiador del Moderador y Condensador Principal de Turbina
Los 4 intercambiadores del moderador fueron inspeccionados durante el 2008, 2009 y

2012, mientras que en el condensador fueron inspeccionadas sus 4 semicajas durante el
2010.
De los intercambiadores del moderador, la inspeccin del EM-10 se realiz a travs de
la caera principal, alcanzando solamente a los tubos centrales de la placa tubo, por lo
tanto fueron inspeccionados alrededor del 30% del total de los tubos en toda su
longitud, los otros 3 intercambiadores (EM-20, 30 y 40) fueron inspeccionados
completamente, llegando as a un total de 3519 tubos.
Para el condensador, se defini un plan de inspeccin que incluya los tubos perifricos y
de la zona inferior y central que son los ms susceptibles a golpes y los que en el futuro
pueden llegar a tener mayor degradacin. Se inspeccionaron las semicajas MAG-10A,
MAG-10B, MAG-20Ay MAG-20B llegando a un total de 14650 tubos del condensador.
4. Conclusin
Como resultado de las inspecciones de pre servicio se pudo brindar a la planta

informacin importante sobre el estado de las diferentes reas inspeccionadas as como
tambin recomendaciones que sirvieron para adoptar medidas que aseguren el buen
funcionamiento de los distintos componentes.
Tambin se pudo concretar el desarrollo de nuevas tecnologas en materia de inspeccin
teniendo la ventaja no solo de hacer mejoras en el equipamiento utilizado, sino tambin
de perfeccionar los sistemas de inspeccin y la posibilidad de sumarle experiencia al
personal interviniente de modo de poder aplicar todos estos avances en la Central
Nuclear Atucha Unidad I, donde varias de las zonas presentan adems la caracterstica
de estar en reas con exposicin radiolgica.
Como resultado de las inspecciones llevadas a cabo tanto por la aplicacin de tcnicas
de ultrasonidos como as tambin de corrientes inducidas, se pudo obtener un registro
completo del estado actual de todos los tubos de los generadores de vapor (en el caso de
las corrientes inducidas) y de las soldaduras de los principales componentes y sistemas
de caeras (en el caso de los ultrasonidos), esta informacin tambin ser utilizada
como punto base y permitir el anlisis comparativo de las evolucin del estado de estos
componentes para las futuras inspecciones en servicio.
En el caso de los ultrasonidos, todas las indicaciones registrables encontradas son de
caractersticas no relevantes para los estndares de aceptacin/ rechazo y como accin
para las futuras inspecciones se proceder a su seguimiento.
En el caso de las corrientes inducidas, debido a indicaciones relevantes encontradas, se
procedi al taponamiento de 2 tubos en el JEA10 y 3 tubos en el JEA20.
5. Agradecimientos
A todo el personal de la Divisin Inspeccin de Componentes Atucha (D.I.C.A) y la
Divisin Inspeccin de Componentes Embalse (D.I.C.E.), ambas pertenecientes a la
Gerencia Servicios para Centrales (GSPC) de Nucleoelctrica Argentina S.A, por su
predisposicin, colaboracin y esmero a lo largo de todas las etapas del pre-servicio.
6. Referencias
1. Norma IRAM-NM-ISO 9712.
2. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section XI, Rules for In Service Inspection
of Nuclear Power Plant Components.
3. ASME Boilers and Pressure Vessel Code, Section V, Article 8, Appendix I.
4. American Society for Nondestructive Testing. Recommended Practice Personnel

Qualification and Certification in Nondestructive Testing. SNT-TC-1A, 2006 Edition.
5. PWR Steam Generator Examination Guidelines: Rev. 7. Volumen1: Requirements

(EPRI).
6. Steam Generator Management Program: Alloy 800 Steam Generator Tubing

Experience (EPRI).
7. SPC-PR-DICE-367- Para la Adquisicin de Tubos de los Generadores de Vapor Jea

10/20 de la CNA II.
8. SPC-PR-DICE-368- Procedimiento de Evaluacin de Datos de Corrientes Inducidas

para los Tubos de los Generadores de Vapor Jea 10/20 de la CNA II.
9. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for closure head seam
weld dome inspection area 1D issue 1 Nov.2012
weld inspection area 1F issue 1 Nov.2012
11. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for closure head stud
inspection area 13 issue 1 Nov.2012
12. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for RPV circumferential
welds areas 4, 5 & 6 issue 1 Nov.2012
13. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for RPV lower dome
circumferential weld area 7 issue 1 Nov.2012
weld dome inspection area 11 & 15 issue 1 Nov.2012
Trabajo 30
Bonifacio, Ghiselli, Fiori, Ibaez, Rozembaum.
Caracterizacin Dinmica de Prototipos de

Elementos Combustibles
Caracterizacin Dinmica de Prototipos de Elementos Combustibles
Karim Bonifacio Pulido, A. Martn Ghiselli, Jos M. Fiori, L. Ibaez, I. Rozenbaum

Buenos Aires, Provincia / 1650, Argentina
6772-7439
Fax 6772-7426
bonifaci@cnea.gov.ar, ghiselli@cnea.gov.ar, fiori@cnea.gov.ar,
Resumen
Un paso previo a la evaluacin de la respuesta hidrodinmica de las partes estructurales

de los elementos combustibles prototipos de un reactor nuclear conlleva realizar
ensayos de caracterizacin dinmica del elemento combustible en aire y en agua
estanca, a fin de determinar parmetros caractersticos como las frecuencias y modos
naturales de vibracin. El presente trabajo muestra los ensayos realizados en el Circuito
Experimental de Baja Presin sobre diferentes diseos de Prototipos de Elementos
Combustibles para un reactor potencia. Los resultados obtenidos permiten conocer las
caractersticas vibratorias y los coeficientes de amortiguamiento y masa asociada de las
barras combustibles y elemento combustible para los diferentes diseos. Finalmente,
adems de la descripcin de los ensayos, se hace una comparacin de las respuestas
dinmicas de los diferentes diseos, las que estn asociadas con los diferencias
existentes entre cada prototipo de Elemento Combustible.
1. Introduccin
Los prototipos de Elemento Combustible (EC) para reactores nucleares en general estn
compuestos de un manojo de Barras Combustibles (BC) soportadas mediante piezas
intermedias denominadas separadores, ubicados a determinada distancia uno de otro.
Los ensayos de caracterizacin dinmica son de importancia para validar las
caractersticas de diseo propias de cada prototipo.
Para la caracterizacin dinmica de prototipos de EC se realizan ensayos en aire y en

agua estanca respetando las condiciones de soporte que tendr el mismo en el reactor.
Los objetivos generales de los ensayos para caracterizar los componentes estructurales
del prototipo de EC son:
Determinar las frecuencias naturales de vibracin de las barras combustibles y su

coeficiente de amortiguamiento aire en aire.
Determinar la frecuencia natural de vibracin de la barra combustible en agua
estanca, su masa asociada y coeficiente de masa asociada.
Determinar las frecuencias naturales de vibracin del conjunto de elemento
combustible en aire.
Cabe aclarar que las condiciones normales de operacin de un EC en un reactor nuclear
corresponden al mismo sumergido en agua en circulacin que acta como refrigerante
para extraer el calor que se produce en los EC como consecuencia de la reaccin
nuclear. En estas condiciones, las caractersticas de la respuesta dinmica de los EC y de
sus partes componentes resultan similares a las que se obtienen en estos ensayos de
caracterizacin previos realizados en agua estanca. As, la disponibilidad de los
resultados de estos ensayos previos permite una mejor identificacin del origen de los
picos de frecuencia que se tienen en la respuesta vibratoria que se obtiene luego, en los
ensayos de verificacin de diseo que se realizan en condiciones de agua en circulacin.
2. Dispositivo de Ensayos
Los dispositivos empleados para cada ensayo de caracterizacin dinmica respetan las
condiciones de soporte y vnculos que tendr el prototipo de EC en el reactor, dado que
estos parmetros son determinantes de las caractersticas dinmicas.
La Figura 1 muestra un esquema de un dispositivo de ensayo preparado para un diseo

de elemento combustible, con el prototipo a ensayar montado en el mismo. El conjunto
se encuentra fijo a una estructura de soporte de elevada rigidez y muy baja frecuencia
natural de vibracin y cuenta con dos piezas de soporte en los extremos del EC que
reproducen las condiciones de fijacin del elemento combustible en el reactor. El
dispositivo tiene previsiones para instalar un excitador electrodinmico de vibraciones
sobre cualquiera de las dos piezas de soporte del EC, a fin de poder generar vibraciones
controladas sobre el prototipo. Por otra parte, tambin es posible instalar en el mismo un
recipiente que lo contiene y que permite, llenndolo con agua, realizar los ensayos en
condiciones de agua estanca.
Figura 1. Dispositivo de ensayo para la caracterizacin del EC
3. Instrumentacin Utilizada
Para la realizacin de los ensayos de caracterizacin dinmica se utilizaron:
Acelermetros miniatura piezoelctricos con cables de bajo ruido.

Amplificadores de carga para el acondicionamiento de las seales de los
acelermetros.
Computadora porttil equipada con sistema de adquisicin de datos que opera
como analizador dinmico de seales.
Calibrador de acelermetros.
Excitador electrodinmico de vibraciones con un generador de seales y
amplificador de potencia.
4. Ensayos de Caracterizacin
Teniendo en cuenta las distintas pruebas realizadas, los ensayos se agrupan de la

siguiente manera:
Ensayos de caracterizacin dinmica de los componentes del prototipo de EC en

aire. El mtodo de excitacin utilizado es por impacto y por barrido de
frecuencia.
Ensayo de caracterizacin dinmica del prototipo de EC en aire. El mtodo de
excitacin es por barrido de frecuencia.
Ensayo de caracterizacin dinmica de las BC en agua estanca. El mtodo de
excitacin es por barrido de frecuencia.
5. Frecuencia Natural y Coeficiente de Amortiguamiento de la BC en

aire.
Se identifica la BC a ensayar y con la informacin del comportamiento modal obtenido
de los modelos de simulacin realizados mediante el Mtodo de elementos Finitos
(MEF), se instrumenta la BC con 2 acelermetros piezoelctricos miniatura, orientados
en la misma direccin de medicin transversal al eje de la barra. Para facilitar el ensayo
se instrumenta una BC de la periferia del manojo de BC en el conjunto completo de EC.
Previamente a cada ensayo se realiza una verificacin de la respuesta en frecuencia de

los acelermetros haciendo uso de un calibrador excitador electrodinmico.
Para verificar que la respuesta de los acelermetros corresponde a una frecuencia

natural de vibracin se colocan un mnimo de dos acelermetros por estructura a
evaluar, debiendo ser la condicin de fase en esa frecuencia entre las dos seales, de 00
o 1800 sexagesimales correspondientes a una condicin denominada en fase o
contrafase respectivamente.
Frecuencia Natural de Vibracin
Las frecuencias naturales de vibracin de una BC van a depender de las condiciones de

vnculo que pueda tener la misma en los separadores y de la distribucin de los mismos
en la longitud del EC. Las frecuencias naturales de vibracin de una barra pueden
expresarse generalmente de acuerdo a la siguiente ecuacin:
2
EI
f 2
.................................(1)
2 L M
donde f es la frecuencia natural en Hertz, es un parmetro adimensional que resulta

funcin de las condiciones de contorno (en este caso, del tipo de las condiciones de
soporte de la barra combustible en los apoyos de la misma), L es la longitud entre
apoyos, M es la masa por unidad de longitud de la barra incluyendo la masa de fludo
exterior a la barra que se considera masa asociada a la misma, E es el mdulo de
elasticidad del material de la barra, e I es el momento de inercia de la seccin de la
barra.
De la expresin anterior surge que longitudes mayores entre apoyos implican

frecuencias naturales de vibracin de las barras combustibles ms bajas, dado que stas
son inversamente proporcionales al cuadrado de la longitud entre apoyos.
Vibraciones en frecuencias ms bajas requieren menor energa para alcanzar iguales

amplitudes mximas de vibracin, por lo tanto el agregado de puntos de soporte
adicionales resulta en frecuencias naturales de vibracin de las barras ms altas y en una
menor susceptibilidad para excitar vibraciones de gran amplitud. Dado que en estas
barras la excitacin de vibraciones es consecuencia de la energa que el fluido entrega a
la barra al fluir a su alrededor, para las mismas condiciones de operacin del
componente se tendrn amplitudes de vibracin menores en presencia de esos apoyos
adicionales que estando el tubo en su condicin original.
Como ejemplo, se muestran en la Figura 2 dos diferentes diseos de separadores para un

mismo prototipo de EC. Ambos separadores presentan diferentes caractersticas
geomtricas, diferentes condiciones de vnculo para las barras combustibles y diferentes
procesos de fabricacin. El diseo que se presenta a la derecha de la figura, es un
separador fabricado a partir de chapa conformada y soldada, en el cual en cada celda,
los vnculos para las barras combustibles se realizan a travs de tetones semiesfricos
conformados en la chapa y mediante un fleje elstico, tambin conformado en la misma
chapa, que genera la fuerza de ajuste necesaria para mantener la barra combustible en su
posicin. Por otra parte, el separador que se presenta a la izquierda de la figura est
fabricado a partir de una rodaja de material y el conformado se realiza por
electroerosin o por corte mediante chorro de agua. En este caso, el soporte de las
barras combustibles est dado por superficies cilndricas conformadas en el mismo
separador.
Figura 2. Dos diferentes diseos de separadores para un mismo prototipo de EC
Como se puede ver de la figura 2, las diferencias geomtricas y de conformado de las

condiciones de vnculo que se tienen en los separadores, afectarn las caractersticas
dinmicas de las barras combustibles, dado que se traducen en variaciones de la
longitud efectiva entre puntos de apoyo y en cambios en las condiciones de contorno.
Como ejemplo de una BC, se considera una con cuatro separadores, como se representa
esquemticamente en la Figura 3, en la cual las lneas circunferenciales indican la
ubicacin de los separadores.
Figura 3. Representacin de BC con cuatro separadores
Las figuras 4, 5 y 6 muestran la forma modal correspondiente a la primera frecuencia

natural de vibracin de una BC como la presentada en la figura 1, vinculada a tres
diferentes tipos de diseo de separadores y obtenidas por simulacin empleando MEF.
Figura 4. Primer Modo de vibracin para BC vinculada a separador Tipo I
Figura 5. Primer modo de vibracin para BC vinculada a separador Tipo II
Figura 6. Primer Modo de vibracin para BC vinculada a separador Tipo III
Para obtener la respuesta dinmica de la barra en estas condiciones, se emplea el

mtodo de respuesta al impacto. Teniendo en cuenta el comportamiento modal de la BC
vinculada al tipo de separador se le aplica al componente a evaluar un impacto
empleando un martillo apropiado. La aplicacin de un impacto resulta equivalente a
producir una excitacin de nivel relativamente uniforme en un ancho de banda de
frecuencias amplio para el ancho de banda donde se busca encontrar la respuesta del
componente. As, la BC presentar picos de respuesta de mayor amplitud en las
frecuencias correspondientes a las naturales de vibracin.
La Figura 7 muestra una comparacin de la respuesta de una BC a un ensayo de impacto
de una misma BC vinculada a tres diferentes tipos de separadores. De este ensayo se
determina la frecuencia natural de la BC en aire faire. La comparacion se realiza en la
misma banda de frecuencia, los valores de frecuencia no se incluyen por pertenecer a
caracteristicas de diseo de prototipos.
Separador Tipo I
Separador Tipo II
Separador III
Figura 7. Comparacin del Autoespectro de respuesta de una BC con distinto

diseo de separadores
Los espectros de la Figura 7 muestran como el cambio de diseo de los puntos de apoyo
de la BC, afecta el comportamiento dinmico de la barra. Se puede ver que el primer
diseo genera una menor frecuencia natural de vibracin que los otros evaluados y con
picos de respuesta relativamente espaciados en un ancho de banda importante. Por otra
parte, independientemente de las caractersticas particulares de los diseos, los
presentados como Tipo II y Tipo III producen una respuesta en aproximadamente el
mismo ancho de banda, aunque la diferencia entre las frecuencias correspondientes a los
modos naturales de vibracin resulte diferente.
Una respuesta tpica de la seal temporal obtenida en un acelermetro durante el ensayo

de impacto se muestra en la figura 8.
Figura 8. Respuesta temporal de la BC al ensayo de impacto
La respuesta temporal al ensayo de impacto de una BC permite calcular el coeficiente

de amortiguamiento de la BC a partir de la expresin:
1 An
ln ........................( 2 )
2 n A0
siendo:
n : es el nmero de ciclos de la seal temporal de aceleracin considerado.

A0: es la amplitud del pico del ciclo inicial considerado para la evaluacin.
An: es la amplitud del pico del ciclo n.
6 .Frecuencia Natural de Vibracin de BC y EC por Barrido de

Frecuencia
Otro mtodo para determinar las frecuencias naturales de vibracin de las BC y EC es

instrumentando los mismos con acelermetros miniatura y acoplando al conjunto
completo del EC un excitador electrodinmico de vibraciones que transfiera energa con
una velocidad de variacin de frecuencia de 0.1 Hz/s. Previamente se programa el
generador de seales que alimenta el excitador con una aceleracin de magnitud
aproximadamente constante para la banda de frecuencias que se pretende evaluar.
Para la instrumentacin del prototipo de EC completo se colocan los acelermetros en
puntos sobre componentes del mismo que se muevan, en el modo de vibracin previsto,
con todo el conjunto de EC, como por ejemplo separadores y partes estructurales que
tengan mximos de amplitud en los primeros modos de vibracin. La instrumentacin
de las BC es similar a la empleada en el ensayo de impacto. Para la determinacin de la
ubicacin de los acelermetros se emplean nuevamente los resultados de los modelos de
simulacin por MEF que permiten tener una primera aproximacin al problema de
obtener las caractersticas dinmicas de un componente estructural.
Con el sistema configurado como se describi, se hace un barrido en frecuencia en la

banda de inters, como por ejemplo de 0 a 100 Hz, con una resolucin en frecuencia
determinada por el nmero de lneas del espectro y un promediado lineal de los bloques
de datos que generan los espectros. La figura 9 muestra el Autoespectro de respuesta
obtenido en un barrido en frecuencia para una BC en aire.
Figura 9. Autoespectro de respuesta de una BC en aire al ensayo de barrido en

frecuencia
A partir del Autoespectro de la respuesta, se encuentra la faire, frecuencia en aire de la BC,

y de la misma forma se obtienen los resultados para el EC completo.
El clculo del coeficiente de amortiguamiento se hace a partir de la expresin:
1 f
................................. ( 3 )
2 f0 3 dB
Siendo f0 la frecuencia natural determinada en el espectro de respuesta de la BC y f es

el ancho de banda del pico de la frecuencia natural de la BC donde la amplitud se
reduce en 3 dB.
7. Frecuencia Natural de BC en agua. Masa asociada y coeficiente de
masa asociada.
Para la caracterizacin del EC en agua, se coloca el mismo en condiciones de agua

estanca modificando el dispositivo de ensayo para inundar el conjunto completo del EC
y poder excitarlo. Las BC instrumentadas con acelermetros servirn para determinar el
comportamiento de las mismas en el agua. Las condiciones de soporte del ensayo en
agua estanca deben ser las mismas que en el aire para que los valores sean comparables
y la excitacin se vuelve a realizar empleando la tcnica de barrido de frecuencia con un
excitador electrodinmico de vibraciones, dado que con el conjunto inundado no es
posible emplear la tcnica de impacto en forma directa sobre las BC.
El autoespectro de respuesta de la BC en agua estanca servir para determinar la

frecuencia natural de la BC en agua fagua y a partir de la expresin (2) calcular el
coeficiente de amortiguamiento en el agua agua.
Cuando un componente estructural inmerso en un fluido estanco, vibra como resultado

de una excitacin externa, la fuerza de excitacin del fluido es nula y las fuerzas del
fluido dependientes del movimiento son la inercia y el amortiguamiento. En un fluido
incompresible y no viscoso, considerado como un fluido perfecto, el amortiguamiento
es nulo y la nica componente de la fuerza dependiente del fluido esta asociada con su
inercia y se denomina masa asociada.
El fluido real es viscoso y compresible, aunque en muchos casos tanto el efecto de la

viscosidad como el de la variacin de la densidad son tan pequeos que se pueden
despreciar, por ello solamente se consideran las fuerzas de inercia. En el caso ms
sencillo, el de un cilindro en agua estanca, las fuerzas de inercia debidas al fluido estn
relacionadas con la masa y la aceleracin. La masa asociada consiste entonces en un
volumen del fluido desplazado por el cilindro de radio Rc y longitud lc. La masa
asociada(1) tambin suele denominarse masa hidrodinmica. En muchos casos se
introduce un coeficiente, Cm llamado coeficiente de masa asociada, de modo tal que la
masa asociada sea la masa desplazada multiplicada por este coeficiente.
Conociendo la faire y fagua se calcul la masa de agua asociada a la BC a partir de la

expresin:
m BC aire
m agua 2
m BC aire .......................( 4 )
f agua
f aire
Siendo:
mBC aire : masa de la barra combustible en aire.

mBC agua : masa asociada a la barra combustible en el arreglo.
As mismo, el coeficiente de masa asociada se calcul a partir de la expresin:
m BC agua
C ma .......................( 5 )
R2 LBC agua
Siendo:
R: radio externo de la barra combustible.

LBC: longitud de la Barra combustible.
agua : densidad del agua a la temperatura del ensayo.
La Figura 10 muestra una comparacin del Autoespectro de respuesta de una misma BC

en el aire y sumergida en agua estanca. En la figura se puede observar como se modifica el
Autoespectro en las diferentes condiciones tenindose la misma escala en ambos espectros
de respuesta.
En aire
En agua
Figura 10. Autoespectro de respuesta de una BC en aire y en agua estanca
En los espectros de la Figura 10 se observa claramente el efecto de sumergir la
estructura en agua y por lo tanto de la masa agregada al componente, que se traduce en
una reduccin de la primera frecuencia natural de vibracin.
8. Conclusiones
Con los ensayos descriptos en este trabajo es posible caracterizar dinmicamente los
prototipos de EC, conocer la frecuencia natural de la BC y del EC en aire y en agua
estanca, sus respectivos coeficientes de amortiguamiento y su coeficiente de masa
asociada, a fin de facilitar la interpretacin de los resultados de los ensayos de
verificacin de diseo que se realizan posteriormente en condiciones de agua en
circulacin.
Los resultados obtenidos muestran tanto la validez como la factibilidad de implementar

ensayos de caracterizacin dinmica de componentes estructurales empleando tanto el
mtodo de excitacin de la respuesta por impacto como el mtodo de excitacin de la
respuesta mediante barrido de frecuencias.
Los resultados obtenidos en estos ensayos permiten realimentar los modelos de

simulacin del comportamiento dinmico de componentes estructurales que se realizan
empleando MEF y adems contribuyen a evaluar los cambios que se producen como
consecuencia del empleo de distintos diseos en partes del conjunto del EC.
Los resultados de los ensayos de caracterizacin dinmica de las BC resultan en datos

de importancia para validar el diseo del tipo de separador que acta como vnculo de la
BC.
9. Referencias
1. Chen, S.S. Flow-Induced Vibration of Circular Cylindrical Structures,

Hemisphere Publishing Co. 1987.
2. Blevins Robert D. Flow-induced Vibration, Van Nostrand Reinhold Company.

1977.
Trabajo 31
Visconti, Cazal.
Inspeccin en servicio de la vasija del reactor de la

Central Nuclear Atucha Unidad I, durante la
parada programada 2013
Inspeccin en servicio de la vasija del reactor de la Central Nuclear
Atucha Unidad I, durante la parada programada 2013
Leonardo J. Visconti, Miguel A. Cazal

Nucleoelctrica Argentina S.A (NA-SA) Gcia. Servicios Para Centrales (GSPC)
Cno. A La Cruz s/n (5856) Embalse Pcia. De Crdoba - Argentina
Tel.: 54 3571 486007 Fax: 54 3571 485108
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Ruta 9 km 100 Cno. a CNAII C.C 37 (2806) Lima, Buenos Aires Argentina
Tel/Fax.: 54 3487 482000 int. 5884
e-mail: lvisconti-cna2@na-sa.com.ar
Resumen
Las inspecciones en servicio (o ISI por la sigla en ingls de In Service Inspection) son
un pilar fundamental de los programas de defensa en profundidad llevados a cabo en las
centrales nucleares (CC.NN) de todo el mundo; se considera a dichas inspecciones una
de las principales herramientas en cuanto a su contribucin con la seguridad, tanto
nuclear como convencional de las centrales en operacin.
Para el caso de las centrales Argentinas, en las cuales se han seguido los lineamientos
del cdigo ASME seccin XI, se han establecido estrictos programas de inspeccin, de
acuerdo a la clase y categora de los distintos componentes y sistemas.
Dentro de estos componentes, uno de los de mayor relevancia, es sin duda, el recipiente
de presin del reactor (RPV: Reactor Pressure Vessel), considerado como clase 1 de
acuerdo a la clasificacin de ASME.
En este trabajo se presentan tanto el alcance de las inspecciones automticas ejecutadas
durante la parada programada de marzo/abril del corriente ao, 2013, como as tambin
la tecnologa de inspeccin y la normativa aplicada.
1. Introduccin
Las ISI se desarrollan habitualmente en las CC.NN del mundo. En nuestro pas, el
alcance de las mismas es definido por los sectores de Ingeniera de las CC.NN y
entregado con suficiente antelacin a las reas de inspecciones para su conocimiento,
puesta a punto y entrenamiento especfico del personal involucrado. Durante la ltima
parada programada de la central, se realizaron inspecciones de ultrasonidos, usando
diversas tcnicas de inspeccin con manipuladores mecanizados en diversas regiones
del reactor PHWR (reactor de agua pesada presurizada) de la Central Nuclear Atucha
Unidad I (CNA I), las seales adquiridas fueron procesadas, posteriormente evaluadas
por distintos especialistas mediante el uso de software especfico y permitieron evaluar
la integridad estructural de dicho componente.
Una de las grandes ventajas que tienen estas metodologas de inspeccin es que los
datos capturados son almacenados y sirven como datos histricos de consulta
permanente para que los analistas puedan tener bases de comparacin con los datos
obtenidos en diferentes inspecciones en servicio.
A lo largo del presente trabajo se mostrar el alcance del requerimiento de inspeccin,
los volmenes de examinacin requeridos, los estndares de aceptacin, la tecnologa
disponible para su desarrollo, y las conclusiones a las que se arrib.
2. Desarrollo
2.1 Caractersticas del RPV de CNA I
- Dimetro interior del recipiente (zona cilndrica): 5,36 metros
- Altura del recipiente: 12,16 metros
- Espesor de pared: 220mm + 5 mm de cladding (revestimiento interior)
- Material: Acero de baja aleacin, similar a ASME II SA533 clase B
2.2 Alcance de la ISI 2013

La tabla 1 que se muestra a continuacin permite observar las caractersticas generales
de las reas del manual de inspeccin en servicio que se inspeccionaron.
Tabla 1
Recipiente de Presin Soldaduras longitudinales
exterior /
Denominacin Tipo Material
espesor (mm)
V1 Soldadura longitudinal --- / 220+5 AC de baja
V5 Soldadura longitudinal --- / 220+5 aleacin
Recipiente de Presin Soldadura brida-recipiente
exterior /
espesor (mm)
AC de baja
C1 Soldadura circunferencial 5810 / 220+5
aleacin
Recipiente de Presin Soldaduras tobera-recipiente
exterior /
espesor (mm)
A I Alta
M1 350 / 50
aleacin
R2 Soldadura circunferencial 810 / 100+5
AC de baja
R3 810 / 100+5
aleacin
R4 810 / 100+5
Caeras de refrigeracin principal Soldaduras circunferenciales
exterior /
espesor (mm)
36 660 / 25+5 AC de baja
Soldadura circunferencial
42 660 / 25+5 aleacin
En la figura 1 puede observarse el detalle de la ubicacin de las soldaduras de la carcasa

V1, V5 y C1, adems de las soldaduras de unin entre toberas y caeras del sistema de
refrigeracin principal denominadas 36 y 42.
En la figura 2 se encuentra la ubicacin de las soldaduras tobera-recipiente M1 (salida
del sistema moderador) y R2, R3 y R4 (conexiones del sistema de refrigeracin
principal).
Figura 1 Figura 2
Tambin se solicit, y fueron inspeccionadas, el 100% del espesor del material base
(220mm de AC + 5mm de revestimiento austentico interno) de 6 zonas situadas sobre
las 2 virolas circunferenciales de la vasija del reactor de la CNAI (ver figura 3), se
tomaron como referencia las posiciones de las soldaduras verticales (longitudinales) de
los tramos de unin de las virolas superior e inferior de la carcasa.
Zonas inspeccionadas
- 3 zonas de 700mm de ancho x 2,885m de altura cada una
- 3 zonas de 700mm de ancho x 2,822m de altura cada una
Figura 3
2.3 Normativa aplicada
2.3.1 Soldaduras de la carcasa del RPV

El volumen de examinacin se encuentra definido en la figura IWB-2500-1 del cdigo
ASME XI, en las figuras 4 y 5 se puede observar los perfiles de soldadura sujetos a
inspeccin, la que cubre la deteccin y caracterizacin de defectos planares, orientados
a travs de la pared, tanto de manera transversal como longitudinal respecto a la lnea
central de la soldadura.
Los estndares de aceptacin, de aplicacin para estas reas, se encuentran definidos en
el pargrafo IWB-3510 de ASME XI.
Figura 4 Perfil de soldadura V1-V5 Figura 5 Perfil de soldadura C1
2.3.2 Soldaduras tobera - recipiente

El volumen de examinacin se encuentra definido en la figura IWB-2500-7 (c) del
cdigo ASME XI, en las figuras 6 y 7 se puede observar los perfiles de soldadura
sujetos a inspeccin.
Figura 6 Perfil de soldadura M1 Figura 7 Perfil de soldadura R2-R3-R4
2.3.3 Soldaduras circunferenciales de la caera del sistema de refrigeracin principal
El volumen de examinacin se encuentra definido en la figura IWB-2500-8 (c) del
cdigo ASME XI, como se muestra en las figura 8, la inspeccin cubre la deteccin y
caracterizacin de defectos longitudinales y transversales.
Figura 8
2.4 Tecnologa aplicada a las inspecciones
2.4.1 Soldaduras de la carcasa del RPV

En el punto 2.3.1 se pudieron observar los perfiles de las soldaduras involucradas, en
cuanto a la tecnologa aplicada a estas reas se utiliza un equipo de generacin de pulsos
de ultrasonido Micropulse (fabricado por la British Energy) controlado por un software
(MIPS NT) de adquisicin y control de movimientos del manipulador, desde la
superficie externa del RPV se posiciona, y adquiere las seales de ultrasonidos, un
manipulador doble formado por dos manipuladores simples de la familia Force AWS-6.
Una de las principales ventajas de este equipo es que por ser articulado y disponer de 8
ruedas magnticas se puede adaptar a la geometra del recipiente al efectuar sus
maniobras de traslacin y rotacin para desplazarse hacia las zonas de inters; los
movimientos mencionados son controlados por un sistema electrnico de control de
motores, dispone tambin de un inclinmetro mediante el cual puede visualizarse en el
software la inclinacin del equipamiento y efectuar las correcciones necesarias para su
conduccin sobre el recipiente.
En el caso particular de la inspeccin de las soldaduras de la carcasa del RPV y de las

caractersticas del acceso, el manipulador se dispone manualmente en una rampa (ver
figura 9) cercana al punto de acceso (ver figuras 10 y 11) hacia la zona baja del RPV
por el personal de montaje mecnico quienes se encuentran comunicados con el sitio de
operacin remota y a partir de aqu es conducido a distancia observando la operacin
mediante el uso de cmaras panormicas
Una vez que desciende a la zona baja del RPV se puede seguir el correcto posicionado
mediante el uso de dos cmaras fijas que posee el manipulador.
Con esta misma configuracin mecnica, sumado a la fabricacin de un bloque de

calibracin / caracterizacin, y habindose elaborado un procedimiento especfico de
inspeccin se llevaron a cabo las inspecciones de material base del RPV descriptas en
2.2.
La tabla 2 permite visualizar las tcnicas de ultrasonidos aplicadas a las inspecciones de
las soldaduras de la carcasa del RPV.
Tabla 2
Volumen de examinacin Tcnica Transductores
Efecto de borde, usando pulso
Superficie interior T45
eco
Zona interna de la pared del TLL (usando auto tandem y
2 x L55
RPV pulso eco)
Zona externa de la pared del
Tcnica LLT 2 x T61 + 1 x L28
RPV
Figura 9 Manipulador sobre rampa de montaje Figura 10 Acceso a zona baja del RPV
Figura 11 Personal realizando montaje en zona controlada
En la figura 12 puede observarse la visualizacin obtenida luego del procesamiento que
realiza el personal calificado con el software de anlisis de seales.
Figura 12 Seal procesada para anlisis
2.4.2 Soldaduras tobera recipiente

En el punto 2.3.2 se pudieron observar los perfiles de las soldaduras involucradas, en
cuanto a la tecnologa aplicada a estas reas se utiliza un equipo de generacin de pulsos
de ultrasonido Micropulse 5 (fabricado por la British Energy) controlado por un
software (MIPS NT) de adquisicin y control de movimientos del manipulador, los
datos adquiridos son procesados y analizados utilizando software GUIDE. Una
modificacin realizada recientemente y aplicada a la inspeccin de stas reas es el
cambio de tcnicas de ultrasonido convencional por modernas tcnicas de phased array,
lo cual permiti tener un mejor acceso a la compleja geometra de estas soldaduras y
reducir la cantidad de barridos, ya que ahora se generaron haces multi-ngulo y esto
adems favorece a la reduccin de la exposicin del personal a las zonas con radiacin
ya que minimiza la cantidad de intervenciones de los mismos en el sitio de inspeccin.
En cuanto al manipulador se utiliza un escner Force AWS-6 que se coloca en la cara
externa de la tobera, en cual se adhiere a la misma mediante las 4 ruedas magnticas que
posee el mismo y se utiliza como gua de centrado axial una cadena de acero adherida a
dicha tobera, ver figura 13. La adquisicin de las seales se realiza a distancia en una
zona de baja exposicin a las radiaciones.
Figura 13 Montaje mecnico en simulador (mock up)
Las figuras 14 y 15 permiten observar las seales obtenidas y procesadas tanto en la
caera de salida del sistema moderador, como as tambin una correspondiente al
sistema de refrigeracin principal.
Figura 14
Figura 15
2.4.3 Soldaduras circunferenciales de la caera del sistema de refrigeracin principal

En el punto 2.3.3 se pudieron observar los perfiles de las soldaduras involucradas. En
cuanto a la tecnologa aplicada a estas reas, al igual que en las reas mencionadas en
2.4.1, se utiliza un equipo de generacin de pulsos de ultrasonido Micropulse (fabricado
por la British Energy) controlado por un software (MIPS NT) de adquisicin y control
de movimientos, el manipulador (equipo Force AWS-6) se posiciona en la superficie
externa de la tobera, cercano a la soldadura a inspeccionar.
Se utilizan tcnicas de ultrasonido convencional pulso-eco, incluyendo el uso de
transductores de haz angulados operando como emisor-receptor (pitch and catch).
Pueden detectarse y caracterizarse tanto defectos de orientacin longitudinal como as
tambin transversal.
Las figuras 16 y 17 permiten observar configuraciones mecnicas tpicas para la
inspeccin de estas reas.
Figura 16 Prctica de montaje en mock up para escaneo circunferencial
Figura 17 Prctica de montaje en mock up para escaneo axial
La figura 18 permite observar una seal obtenida y procesada para las soldaduras de
unin tobera caera de conexin al RPV.
Figura 18
3. Conclusin
Como resultado de las inspecciones se concluye que:

- Se cumpli con el objetivo de realizar el 100% de las inspecciones solicitadas
durante la parada programada 2013 en la vasija del reactor de la Central Nuclear
Atucha Unidad I, habiendo invertido una importante tarea de planificacin
previa en cuanto a revisin de procedimientos por actualizacin de tcnicas de
inspeccin, entrenamientos del personal propio y contratista para las tareas de
montaje, revisin de experiencias previas.
- En cuanto a la inspeccin del material base, desarrollada por primera vez, la

tarea demand la construccin de bloque de calibracin / caracterizacin, ajuste
de tcnica y desarrollo de procedimiento para dicha inspeccin, habiendo
obtenido una excelente caracterizacin del estado estructural de las reas
mencionadas en 2.2.
- Las nuevas tcnicas de ultrasonido phased array en la inspeccin de las

soldaduras de unin tobera-recipiente, efectivamente se logr reducir los
tiempos de exposicin del personal, dado la disminucin en la cantidad de
escaneos que se realizaba con el uso de tcnicas convencionales.
- La informacin adquirida de la actividad permiti notificar a la planta acerca de

la integridad estructural de las regiones inspeccionadas, habindose notificado
de todas las seales registrables no relevantes encontradas.
Finalmente, a modo informativo, se expone que el tiempo de toda la actividad demand

2 semanas de entrenamiento del personal externo (40 personas), desarrollo de la
actividad de inspeccin y anlisis durante 5 semanas de trabajo continuo (24hs al da, 7
das a la semana), y 1 semana adicional para la descontaminacin y revisin del
equipamiento utilizado.
4. Agradecimientos
A todo el personal de la Divisin Inspeccin de Componentes Atucha (D.I.C.A)

perteneciente a la Gerencia Servicios para Centrales (GSPC) de Nucleoelctrica
Argentina S.A, por su predisposicin, colaboracin y esmero a lo largo de todas las
etapas del pre-servicio.
5. Referencias
1. Norma IRAM-NM-ISO 9712.
2. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section XI, Rules for In Service Inspection
of Nuclear Power Plant Components.
3. ASME Boilers and Pressure Vessel Code, Section V.
4. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for RPV nozzle-pipe

welds issue 4, March 2013
5. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for main coolant and
moderator nozzles areas R (1 to 4) and M (1-3) nozzle to shell welds issue 4,
March 2013
6. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for parent material issue
1, march 2013
7. Inspection Technique Document of Doosan Power Systems for RPV seam welds
issue 6, september 2012
Trabajo 32
Gualco, Marini, Svodoba, Surian.
Efecto del calor aportado sobre recargues base

hierro nanoestructurados soldados con proteccin
gaseosa y sin ella
Efecto del calor aportado sobre recargues base hierro
nanoestructurados soldados con proteccin gaseosa y sin ella
Agustn Gualco y Cristian Marini

Universidad Nacional de Lomas de Zamora, Facultad de Ingeniera, Secretara de
Investigacin, Buenos Aires, Argentina. agustingualco@yahoo.com.ar
Hernn Svoboda
Universidad de Buenos Aires, Facultad de Ingeniera, Laboratorio de Materiales y
Estructuras y Departamento de Ingeniera Mecnica, Laboratorio de Materiales y
Estructuras, INTECIN, Argentina. CONICET, Argentina.
Estela Surian
Universidad Nacional de Lomas de Zamora, Facultad de Ingeniera, Secretara de
Investigacin, Buenos Aires, Argentina. Universidad Tecnolgica Nacional,
Facultad Regional San Nicols, DEYTEMA, San Nicols, Argentina.
Resumen
En los ltimos aos se han desarrollado consumibles de soldadura que depositan

recubrimientos duros de aleaciones base hierro nanoestructuradas de gran resistencia al
desgaste abrasivo. Las resistencias al desgaste erosivo y abrasivo estn controladas
principalmente por la composicin qumica y la microestructura. A su vez, la
microestructura del metal depositado puede presentar variaciones con el procedimiento
de soldadura empleado, especialmente en relacin al aporte trmico utilizado al soldar.
Los parmetros operativos que definen el aporte trmico (tensin, corriente y velocidad
de soldadura) afectan aspectos como la geometra del cordn (ancho, penetracin y
sobremonta) y la dilucin con el material base. El propsito de este trabajo fue
comparar el efecto del calor aportado sobre las caractersticas geomtricas del cordn, la
dilucin y la evolucin microestructural de una aleacin base hierro nanoestructurada,
depositada por FCAW con gas de proteccin y sin l, con aportes trmicos de entre 0,5
y 3,5 kJ/mm. Sobre cada cupn soldado se realiz un relevamiento dimensional, se
analiz la composicin qumica y se caracteriz la microestructura usando microscopas
ptica y electrnica de barrido y difraccin de rayos X. Tambin se midieron la
microdureza del depsito, el tamao de cristalito y el grado de dilucin. Se observ una
gran influencia de las condiciones de proceso sobre la geometra del cordn. Las
probetas soldadas sin gas de proteccin presentaron el mayor aporte de material. La
dilucin vari entre un 25 y un 40% y fue mayor para las muestras soldadas bajo
proteccin gaseosa. La microestructura estuvo formada principalmente por -Fe,
detectndose tambin la presencia de una baja fraccin de -Fe y carboboruros
metlicos (M7(BC)3, M23(BC)6). La microdureza del depsito fue de 800 y 890 HV1 y
el tamao de cristalita oscil entre 105 y 130 nm.
Palabras claves: nanoestructurados, recargue, calor aportado, open arc.

1. Introduccin
La tecnologa de materiales ha experimentado sensibles avances en los ltimos aos,
especialmente en lo que se refiere a recubrimientos superficiales, disponindose en la
actualidad de recubrimientos con propiedades especficas adecuadas a aplicaciones
concretas, resistentes a diversos tipos de solicitaciones. En este sentido, el estudio
sistemtico de diversos consumibles y procesos de soldadura aplicados a recargues
duros es de gran inters para la optimizacin del diseo de los consumibles y para la
evaluacin y puesta a punto de procedimientos de soldadura. En este contexto, el aporte
trmico, la proteccin gaseosa utilizada, la temperatura de precalentamiento o el
tratamiento trmico post-soldadura son algunas de las variables del procedimiento de
soldadura de mayor relevancia (1).
A partir de recientes avances en el rea de soldadura se han desarrollado alambres

tubulares que permiten depositar aleaciones de hierro nanoestructuradas (2, 3, 4). Estos
materiales poseen una elevada dureza debido a su extremadamente pequeo tamao de
cristalita, del orden de 30 a 50 nm. Adems pueden formar precipitados ultra duros,
como carburos de niobio, boro o tungsteno que mejoran la resistencia al desgate
abrasivo. Se aplican sobre superficies nuevas o sobre piezas desgastadas de equipos,
proporcionando propiedades especficas como pueden ser resistencias al desgaste
abrasivo y adhesivo, a la erosin, a la corrosin, al calor y sus combinaciones (1). En
base a recientes estadsticas se estima que el 50-60% de los elementos de equipos se
desgastan debido a erosin y/o abrasin (1, 2, 5).
La resistencia al desgaste abrasivo de depsitos obtenidos por soldadura semiautomtica

con alambres tubulares (FCAW) depende de muchos factores, pero principalmente son
la composicin qumica y la microestructura los que definen sus propiedades (2, 4). A su
vez, el calor aportado, que depende de la velocidad de soldadura, la corriente y la
tensin de arco y que define el ciclo trmico, influye fuertemente sobre la estructura de
solidificacin del material depositado y adems controla la forma de la lnea de fusin,
la profundidad de penetracin y la dilucin del depsito. Trabajos previos (6-8) han
mostrado que el aumento del calor aportado produce cambios en la composicin
qumica del metal depositado, en su microestructura y un aumento del efecto trmico
entrepasadas y por ende variaciones en sus propiedades finales. En depsitos de
aleaciones nanoestructuradas se ha observado que la dilucin es quien presenta un
mayor efecto sobre las caractersticas estructurales de estos materiales, debido a que la
composicin qumica es quien define principalmente el tamao de cristalita de la matriz
(9)
. Sin embargo, la informacin disponible sobre la soldadura de los nuevos sistemas
multicomponentes base Fe es escasa, por lo que resulta relevante conocer cmo
diferentes aportes trmicos modifican la composicin qumica y otros aspectos del
metal depositado. El propsito del presente trabajo fue estudiar la influencia de los
parmetros de soldadura sobre la dilucin, la microestructura, el tamao de cristalita y
la microdureza de depsitos de aleaciones base Fe nanoestructuradas.
2. Materiales y mtodos
2.1 Soldaduras
El consumible empleado fue un alambre tubular de dimetro 1,6 mm, depositado
mediante el proceso semiautomtico de soldadura con proteccin gaseosa y sin ella, una
longitud libre del alambre de 18 mm y 25 mm respectivamente. El gas utilizado fue Ar-
20%CO2 y se sold en forma mecanizada, empleando un dispositivo Miggytrac.
A fin de poder evaluar el efecto del calor aportado sobre las propiedades del cordn se
soldaron 8 cupones con 2 niveles de potencia elctrica y 4 velocidades de soldadura con
gas de proteccin y sin l.
Se deposit un cordn de soldadura en posicin plana, sobre 16 chapas base de
150x75x12,5 mm de acero al carbono tipo SAE 1010. Los parmetros de soldadura
empleados se pueden ver en la tabla 1, as como la identificacin empleada y el calor
aportado calculado en cada caso. Las distintas probetas se agruparon en dos series
denominadas con las letras L (Low) y H (High), asociadas a la potencia elctrica
empleada; el nmero agregado a la letra corresponde a la velocidad de soldadura.
Tabla 1. Parmetros de soldadura
Tensin Intensidad Velocidad de
Potencia Calor aportado
Identificacin de arco de corriente soldadura
elctrica (kW) (kJ/mm)
(V) (A) (mm/s)
L3 25 200 5,0 3 1,7
L5 25 200 5,0 5 1,0
L7 25 200 5,0 7 0,7
L10 25 200 5,0 10 0,5
H3 35 300 10,5 3 3,5
H5 35 300 10,5 5 2,1
H7 35 300 10,5 7 1,5
H10 35 300 10,5 10 1,0
Luego de soldadas las distintas probetas se realiz una inspeccin visual analizndose el
aspecto superficial y la presencia de defectos macroscpicos superficiales.
Por otro lado, a fin de determinar la composicin qumica del depsito libre de dilucin,
se sold un cupn de aporte puro para anlisis qumico. La secuencia del mismo fue de
3 capas con 4, 3 y 2 cordones en posicin plana. Los parmetros de soldadura utilizados
fueron de 300 A, 35 V y 5 mm/s de velocidad de avance.
2.2 Anlisis qumico y caracterizacin microestructural
De cada una de las probetas soldadas se extrajeron cortes transversales que se
prepararon para observacin metalogrfica. Sobre ellos se realizaron mediciones de
composicin qumica mediante espectrometra de energa dispersiva de rayos X (EDS).
El Boro fue medido mediante la tcnica de va hmeda. Las dimensiones de los
cordones, ancho, penetracin y sobremonta, se midieron mediante software de anlisis
de imgenes. Se caracteriz la microestructura mediante microscopa electrnica de
barrido (SEM). Sobre los cortes transversales se midi la microdureza Vickers (HV1) a
1 mm de la superficie.
Sobre la superficie de cada cordn se realiz difraccin de rayos X (DRX), en la zona
rayada de la figura 1. El equipo empleado fue un RIGAKU, con radiacin de Cu K-
, entre 35 y 95, con una velocidad de 1/min. A partir de los espectros obtenidos se
analizaron las fases presentes y se determin el tamao de cristalita, utilizando la
frmula de Scherrer (10).
Figura 1. Esquema de la zona donde se realiz DRX.
3.1 Inspeccin visual
En las figuras 2 y 3 se pueden ver las fotos del aspecto superficial de los cordones
depositados mediante las distintas configuraciones operativas estudiadas.
L3 1,7 kJ/mm L5 1,0 kJ/mm L7 0,7 kJ/mm L10 0,5 kJ/mm
H3 3,5 kJ/mm H5 2,1 kJ/mm H7 1,5 kJ/mm H10 1,0 kJ/mm
Figura 2. Vista superior de los cordones soldados bajo gas (1x).
Figura 3. Vista superior de los cordones soldados sin proteccin gaseosa (1x).
Se observ que en todas las probetas los niveles de salpicaduras y de generacin de
escoria fueron bajos. Adems, los cordones presentaron una buena terminacin
superficial. En la mayora de ellos se encontraron fisuras, que se generaron durante el
enfriamiento del cordn, producidas por el alivio de tensiones, tpico en estos
materiales.
3.2 Macrografa y anlisis dimensional de los cordones
En las figuras 4 y 5 se muestran las macrografas de los diferentes cortes transversales

de los cupones. Se puede ver tanto el metal base como el depsito, observndose la
ausencia de defectos macroscpicos, como poros e inclusiones.
Fisuras
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
L3 1,7 kJ/mm L5 1,0 kJ/mm L7 0,7 kJ/mm H10 1,0 kJ/mm
Fisuras
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
3,5 kJ/mm H5 2,1 kJ/mm H7 1,5 kJ/mm L10 0,5 kJ/mm
Figura 4. Macroestructura de las probetas soldadas con Ar-20CO2.
1 cm 1 cm 1 cm
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
Figura 5. Macroestructura de las probetas soldadas sin proteccin gaseosa.
Puede verse que la geometra del cordn se vio fuertemente afectada por los parmetros
de proceso empleados. Se observ que las probetas soldadas sin proteccin gaseosa
presentaron un mayor aporte de material, debido al mayor stick out (11). En la figuras 6
se grafica la evolucin del ancho, la penetracin y la sobremonta del cordn con la
velocidad de soldadura, con cada serie L y H por separado, a fin de ver el efecto de la
potencia empleada.
H3
20
H5 4
H3
16 H7 H5
Ancho cordn [mm]
L3
3 H7
H10
Penetracin [mm]
L5 H10
12 L7
L3
L5 2 L10
8 L7
L-Sin Gas
L10 H-Sin gas
4 1 L-Bajo gas
L-Sin gas H-Sin gas
H-Bajo gas
L-Bajo gas H-Bajo gas
0
0
0 2 4 6 8 10 12
0 2 4 6 8 10 12
Velocidad [mm/s] Velocidad [mm/s]
5
H3 H5 H7
4 H10
Sobremonta [mm]
L3 L5
L7
3 L10
H3 H7
H5
2 L-Sin gas
H-Sin gas H10
1 L-Bajo gas
H-Bajo gas
0
0 2 4 6 8 10 12
Velocidad [mm/s]
Figura 6. Ancho de cordn y penetracin de todas las muestras soldadas.
Se observa que el aumento de la velocidad de soldadura produjo una disminucin del

ancho del cordn y de la penetracin, para todas las series. Adems, al disminuir la
potencia elctrica el ancho del cordn tambin disminuy, consistentemente con lo
esperado. Respecto de la penetracin se observ que fue mayor para las probetas
soldadas bajo gas y con alta potencia elctrica. Esto podra estar asociado a la mayor
corriente empleada y al efecto del CO2 del gas de proteccin. La sobremonta fue menor
para las probetas soldadas con alta potencia elctrica y bajo gas. Esto estara relacionado
a que un aumento de la tensin produjo un aplanamiento del cordn y por ende una
disminucin en la sobremonta. Las probetas soldadas con alta potencia elctrica y sin
gas de proteccin presentaron una mayor sobremonta debido a la mayor tasa de
deposicin de material. La velocidad modific levemente la altura del cordn. Estas
consideraciones ponen de manifiesto que las probetas soldadas con alto calor aportado y
sin proteccin gaseosa son ideales para recargue debido a que presentaron un cordn
con el mayor ancho y sobremonta y con baja penetracin, obteniendo un cordn con
gran aporte de material y baja dilucin.
En base a las geometras de los cordones se calcul la dilucin volumtrica (2) de cada
muestra mediante software de anlisis de imgenes. En la tabla 2 se presentan los
resultados.
Tabla 2. Dilucin volumtrica para las distintas condiciones de soldadura
Probeta L3 L5 L10 L7 H3 H5 H7 H10

Calor aportado
1,7 1,0 0,5 0,7 3,5 2,1 1,5 1,0
[kJ/mm]
Dilucin (%) Sin gas 32 28 37 38 28 25 32 33
Dilucin (%) Bajo gas 35 34 30 32 38 36 36 35
El porcentaje de dilucin vari entre 25 y 38 % para las distintas condiciones de

soldadura. Considerando que el aporte trmico fue variado en un factor 7, el efecto de
dicho aporte trmico sobre la dilucin puede considerarse bajo. Si bien las variaciones
son pequeas, las muestras soldadas con mayor potencia elctrica y sin gas mostraron
los menores valores de dilucin. Esto estara relacionado al mayor aporte de material y
la baja penetracin, como puede observarse en las figuras 3 y 5. Respecto de las
probetas soldadas con gas se observa un efecto inverso y es que al aumentar el calor
aportado aumenta la dilucin. En este caso el fenmeno se explicara por su mayor
penetracin y menor sobremonta. Adems se observ que la forma de la lnea de fusin
en las probetas soldadas con gas produjo una mayor rea de penetracin.
3.3 Composicin qumica
En la tabla 3 se muestra el resultado del anlisis qumico obtenido sobre el metal de

aporte puro.
Tabla 3. Composicin qumica del metal de aporte puro (% en peso)
C Mn Si Cr Nb B Fe
0,99 0,22 1,02 16,8 4,6 4,6 resto
El material depositado present una alta concentracin de elementos de aleacin, dentro

del sistema Fe-(Nb,Cr)-(C,B). La composicin qumica cumple con las reglas para la
formacin de nanoestructuras las cuales son: una diferencia de radio atmico mayor al
12%, que el sistema sea multicomponente, con al menos tres elementos de aleacin y
que el calor de mezcla entre sus elementos sea negativo (12-13).Se realizaron mediciones
de Cr con EDS sobre cortes transversales a 1 mm desde la superficie libre del cordn.
Los resultados obtenidos se presentan en la tabla 4.
Tabla 4. Concentracin de Cr en los distintos cordones depositados (% en peso)
Probeta L3 L5 L7 L10 H3 H5 H7 H10

Calor aportado
1,7 1,0 0,7 0,5 3,5 2,1 1,5 1,0
[kJ/mm]
Cr (Sin gas) 10,2 10,9 9,8 10,3 12,4 12,7 11,5 11,6
Cr (Bajo gas) 10,7 10,8 11,3 11,5 10 10,4 10,6 10,9
Para las probetas soldadas bajo gas se observ que el aumento de la velocidad de
soldadura gener un incremento en la concentracin de Cr en el depsito; el mismo
efecto se detect al disminuir el aporte trmico. Esto estara relacionado con el nivel de
dilucin del aporte con el metal base, el cual present mayor penetracin y menor
sobremonta al aumentar el calor aportado (2). Adems la mayor oxidacin de elementos
en el arco a mayor aporte trmico, pudo haber reducido levemente la cantidad de Cr.
Sin proteccin gaseosa se observ que las probetas realizadas con alta potencia elctrica
presentaron mayores contenidos de Cr. Esto podra explicarse por la menor dilucin
debido al mayor aporte de material y a una menor penetracin. No se observaron
grandes diferencias respecto de la variacin de la velocidad.
A partir de los datos obtenidos de la composicin del metal de aporte puro, del material
base y de los cordones depositados se calcularon los valores promedio de dilucin de
cada probeta. En la figura 7 se muestran los resultados obtenidos junto con los valores
de dilucin volumtrica determinados en la tabla 2.
Como se mencion anteriormente, se observ que en las probetas soldadas bajo gas al
aumentar el calor aportado aument la dilucin, relacionado con la mayor penetracin y
menor sobremonta. No obstante, tambin se encontr que la dilucin en las probetas
soldadas sin gas de proteccin disminuy para las condiciones de mayor calor aportado,
debido al mayor aporte de material y baja penetracin. Esto es consistente con lo
observado en los grficos de penetracin y sobremonta y en los cortes macro.
Asimismo, el hecho de que la dilucin se haya encontrado entre 25 y 40% para

variaciones tan amplias de aporte trmico es tambin un dato relevante, dada la
importancia de la composicin qumica en la formacin de nanoestructuras.
50
40
Dilucin [%]
30
20
Dilucin qumica-Bajo gas
Dilucin geomtrica-Bajo gas
10
Dilucin qumica-Sin gas
Dilucin geomtrica-Sin gas
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Calor aportado [kJ/mm]
Figura 7. Relacin entre las diluciones qumica y volumtrica y el calor aportado
de todos los cordones.
3.4 Caracterizacin microestructural
En las figuras 8 y 9 se muestran los espectros de DRX obtenidos para todas las
condiciones.
L10
L7
L5
Intensidad relativa [%]
L3
H10
H7
H5
H3
35 45 55 65 75 85 95
2
Figura 8. Espectros de DRX de todas las condiciones soldadas bajo gas.
L10
L7
L5
Intensidad relativa [%]
L3
H10
H7
H5
H3
35 45 55 65 75 85 95
2
Figura 9. Espectros de DRX de todas las condiciones soldadas sin gas.
Puede verse que la estructura estuvo formada principalmente por -Fe, detectndose
tambin la presencia de una baja fraccin de -Fe, carboboruros metlicos (M7(BC)3,
M23(BC)6) y carburos de niobio (NbC). No se observaron variaciones significativas de
las fases presentes con el aporte trmico para las probetas soldadas bajo gas, pero s se
encontr una mayor cantidad de precipitados para las probetas soldadas con alto calor
aportado y sin gas. Esto estara relacionado con el mayor contenido de elementos de
aleacin producto de la menor dilucin que se obtuvo en estas ltimas probetas.
Asimismo, a partir de estos espectros se determin el tamao de cristalita, que vari de

105 nm para L10 (0,5 kJ/mm) hasta 130 nm para H3 (3,5 kJ/mm), mnimo y mximo de
los calores aportados utilizados.
En cuanto a la observacin microscpica, en las figuras 10 y 11 se pueden ver imgenes

SEM de las microestructuras obtenidas para distintas condiciones de soldadura.
Se observa un patrn de segregacin dendrtico, el cual se vuelve ms fino a medida que

disminuye el aporte trmico. Asimismo, en la zona interdendrtica se ve una estructura
laminar/globular, que tambin se afina al disminuir el aporte trmico. En las probetas
soldadas con mayor aporte trmico y sin gas se proteccin se encontraron grandes
precipitados del tipo M23(BC)6. Esto es consistente con lo observado en los DRX.
H3 3,5 kJ/mm 20 m L10 0,5 kJ/mm 20 m
Figura 10. Micrografas SEM de las probetas H3 y L10 (bajo gas).
M23(BC)6
H3 3,5 kJ/mm 20 m L10 0,5 kJ/mm 20 m
Figura 11. Micrografas SEM de las probetas H3 y L10 (Sin gas).
3.5 Microdureza
En la figura 12 se observan los resultados de la medicin de microdureza, promedio de

por lo menos tres mediciones. Puede verse que los valores variaron entre 806 y 890 HV,
siendo consistentes con lo esperado para este material (14,15). Estas variaciones estaran
relacionadas con el cambio del tamao de cristalita y la cantidad de fases presentes (16,
17)
. Este resultado es interesante debido a que al modificar significativamente el calor
aportado y el modo de proteccin del arco elctrico la microdureza no vari
sensiblemente.
950
900
850
800
Dureza [HV]
750
700
Bajo Gas
650
Sin Gas
600
550
500
0 1 2 3 4
Calor aportado [kJ/mm]
Figura 12. Grfico de dureza en funcin al calor aportado.
4. Conclusiones
En el presente trabajo se evalu el efecto de los parmetros de soldadura sobre las
caractersticas de los depsitos obtenidos de una aleacin nanoestructurada base Fe,
depositada mediante un alambre tubular bajo proteccin gaseosa y sin gas con aportes
trmicos entre 0,5 y 3,5 kJ/mm. Se encontr que las probetas soldadas sin gas de
proteccin presentaron un mayor aporte de material para los mismos parmetros.
Adems las mismas mostraron la mayor sobremonta con baja penetracin obteniendo
una baja dilucin. En consecuencia, la microestructura se vio favorecida para la
formacin de precipitados del tipo M23(BC)6 que en general benefician la resistencia al
desgaste. La microdureza no se modific significativamente ante los cambios de
parmetros de soldadura. Por lo tanto, se concluye que soldar con altos parmetros
(tensin y corriente) y sin gas de proteccin optimiza la microestructura y las
propiedades mecnicas adems de generar un mayor aporte de material.
Agradecimientos
Los autores agradecen a EUTECTIC-CONARCO Argentina por la provisin del

consumible utilizado, a AIR LIQUIDE Argentina por la donacin de los gases de
soldadura, a EUTECTIC-USA por la realizacin de los anlisis qumicos, al
LABORATORIO DE MICROSCOPA ELECTRNICA DE INTI - MECNICA por
la realizacin de la microscopa electrnica de barrido.
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Trabajo 33
Piccini, Vila, Bernal, Svodoba.
Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin (FSSW)

en Polietileno de Alto Peso Molecular (PE-HMW)
Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin (FSSW) en Polietileno de
Alto Peso Molecular (PE-HMW)
Joaqun M PICCINI
PSA Peugeot Citron, Pern 1001, Villa Bosch (1684), Provincia de Buenos Aires,
Argentina.joaquinmaria.piccini@mpsa.com
Blandine VILA
ICAM, Toulouse, Francia
Celina BERNAL y Hernn G SVOBODA

INTECIN (UBA-CONICET), Facultad de Ingeniera, Universidad de Buenos Aires, Av.
Las Heras 2214 (C1127AAQ), Ciudad Autnoma de Buenos Aires, Argentina.
Resumen
La Soldadura por Friccin Agitacin (FSW) en los ltimos aos ha producido un gran
impacto en diversas industrias debido a las ventajas que dicho proceso presenta. En
particular la industria automotriz ha desarrollado una variante del proceso original
denominado Soldadura de Punto por Friccin Agitacin (FSSW, Friction Stir Spot
Welding), el cual presenta un fuerte inters asociado a la soldadura de aleaciones de
aluminio y de materiales dismiles en chapas finas. En el ltimo tiempo se ha
comenzado a evaluar su aplicabilidad a materiales polimricos. Es sin embargo escasa,
la informacin disponible respecto de la influencia de los parmetros de proceso sobre
las caractersticas de la unin. El objetivo de este trabajo fue estudiar el efecto de la
profundidad de indentacin de la herramienta durante la soldadura de punto por friccin
agitacin de polietileno de alto peso molecular (PE-HMW), en juntas de placas
superpuestas de 3 mm de espesor. Se realizaron soldaduras de punto con indentaciones
variables desde 0,6 hasta 1,6 mm. Sobre cortes transversales de los puntos de soladura
se realizaron anlisis dimensionales y ensayos calorimtricos sobre el material extrado
de la zona fundida, para distintas condiciones de soldadura. Asimismo, se realizaron
ensayos de arrancamiento (Peel Test) de los que se obtuvo la curva carga-
desplazamiento y se caracteriz el modo de fractura. Se observ cmo, la carga de
rotura y el modo de fractura evolucionan con la indentacin de la herramienta. La carga
mxima alcanzada en el ensayo de Peel test alcanz un mximo de 750 N para 1,1 mm
de indentacin. Asimismo, el modo de falla pasa de ser interfacial (I) a mixto (M) y
finalmente a circunferencial (C).
1. Introduccin
Existe un marcado inters en la industria del transporte (terrestre y aeronutica
fundamentalmente) por aumentar la eficiencia en el uso de combustibles y as disminuir
la emisin de contaminantes a la atmsfera. Para ello, entre otras cosas, se busca
reemplazar en la fabricacin de los vehculos, componentes de aleaciones ferrosas por
aceros avanzados de alta resistencia, aleaciones livianas de aluminio o magnesio, o
materiales plsticos, con un comportamiento mecnico semejante, a fin de disminuir el
peso de los mismos, aumentar su seguridad y disminuir su valor (1). Dentro de lo que se
consideran materiales livianos polimricos se encuentra el Polipropileno, Polietileno de
alto peso molecular (PE-HMW), polmeros compuestos, etc. Debido a la alta relacin
entre el peso y las propiedades mecnicas que estos materiales presentan, los polmeros
estn siendo cada vez ms utilizados en aplicaciones ingenieriles e industriales (2). En
este contexto, toma un papel preponderante el estudio y desarrollo de distintas
tecnologas de unin para aplicarse sobre diversos componentes fabricados con dichos
materiales. La soldadura de materiales polimricos es utilizada en la industria
automotriz donde las aplicaciones ms comunes de estos materiales son paragolpes,
soportes de pticas, guardabarros, etc. De acuerdo al modo en el que se aporta calor a la
unin, la soldadura de polmeros puede ser dividida en tres grupos: mtodos basados en
la conduccin del calor, por ejemplo Hot gas o Hot plate Welding, mtodos basados en
la radiacin, como la soldadura laser, y mtodos en los cuales el calor se aporta
mediante el trabajo mecnico, por ejemplo soldadura por friccin (3).
Uno de los procesos ms ampliamente difundidos para la soldadura de aceros, de

especial importancia en la industria automotriz, es la soldadura de punto por resistencia
(Resistance Spot Welding, RSW). Sin embargo, la soldadura por resistencia de
materiales livianos presenta grandes limitaciones (1-3). En respuesta a estos problemas,
en el ao 2003 Mazda Motor Corporation desarroll un nuevo proceso de soldadura en
estado slido denominado soldadura de punto por friccin agitacin (FSSW). Este
proceso surgi como una variante de aquel creado en 1991 por TWI, denominado
soldadura por friccin agitacin (FSW) (1).
La Soldadura de punto por friccin agitacin (FSSW) consiste en una herramienta

rotante, con una geometra particular, que se inserta en una junta solapada,
permaneciendo un dado perodo de tiempo, con una cierta carga axial, siendo finalmente
extrada. La herramienta est compuesta por un hombro y un cuerpo saliente
denominado pin. La soldadura de punto por friccin agitacin consta de bsicamente
tres pasos. En el primer paso, la herramienta rotante es introducida en la junta solapada
hasta alcanzar un cierto nivel de profundidad. Luego, la herramienta permanece girando
dentro de la junta un periodo de tiempo determinado. Finalmente, la herramienta es
extrada de la junta como puede apreciarse en la figura 1.
Figura 1. Representacin esquemtica de la soldadura por FSSW (1).
Durante la insercin de la herramienta rotante, el hombro de la misma genera el
calentamiento del material por friccin, mientras que el pin produce la agitacin del
material plastificado, produciendo la soldadura en fase slida de ambas chapas (1).
En la soldadura de punto por friccin agitacin de materiales polimricos, el proceso se

da en fase lquida, produciendo la fusin de los mismos, siendo las temperaturas
alcanzadas menores (150-250C). De esta manera, las herramientas a utilizar no debern
presentar propiedades especiales y se podrn utilizar mquinas herramientas
convencionales, ya que las cargas involucradas no sern elevadas (1).
La zona de la unin soldada mediante FSSW puede ser apreciada en el esquema de la

figura 2. En la seccin transversal de un punto de soldadura realizado mediante FSSW,
se pueden definir dos longitudes caractersticas. La primera, denominada X, es la
longitud efectiva de unin, mientras que Y es la longitud desde la superficie libre del
punto hasta la interfase entre ambas placas (3).
a b
Figura 2. a- Esquema de la seccin transversal de un punto de soldadura de PE-
HMW por FSSW, b- Esquema de la seccin resistente del punto soldado (3).
De acuerdo a la bibliografa, sern estas dos dimensiones las que determinarn el rea
efectiva de soldadura o unin, y por lo tanto, definirn las propiedades mecnicas de las
uniones soldadas, como as tambin su modo de fractura. Una unin soldada donde
dichas cotas son pequeas, presentar bajas cargas de rotura y una fractura tipo
interfacial, mientras que si la longitud efectiva de unin es elevada, la carga de rotura
ser alta y el modo de fractura circunferencial (3).
A lo largo de la ltima dcada, se ha trabajado en el estudio de la soldadura por friccin

agitacin, tratando de explicar la relacin entre los parmetros del proceso y la
microestructura resultante en materiales metlicos. Sin embargo, es escasa la
informacin sistemtica disponible respecto de la soldadura FSSW de materiales
plsticos, su evolucin con los parmetros de soldadura y las propiedades mecnicas
resultantes.
El objetivo del presente trabajo fue analizar la influencia de la profundidad de

penetracin de la herramienta sobre Polietileno de alto peso molecular (PE-HMW) en
las caractersticas macroestructurales y propiedades mecnicas de uniones soldadas por
FSSW.
2. Procedimiento Experimental
2.1Caracterizacin del material base
Para el estudio de la soldadura de punto por friccin agitacin de materiales
polimricos, en el presente trabajo se emplearon placas de Polietileno de Alto Peso
molecular (PE-HMW) de 3 mm de espesor. Para evaluar sus caractersticas mecnicas,
se realizaron ensayos de traccin uniaxial empleando probetas halterio tipo IV (ASTM
D 638-03) en una mquina de ensayos universales INSTRON 5985 a una velocidad de
desplazamiento de 5 mm/min. A partir de las curvas tensin-deformacin se calcul el
mdulo elstico, la resistencia a la traccin y la deformacin mxima del material.
Cinco probetas fueron ensayadas, y as pudieron ser reportados los valores medios y la
desviacin correspondiente.
2.2 Soldadura FSSW de PE-HMW
Para lograr el alcance de los objetivos propuestos, fueron realizadas soldaduras a solape
por FSSW de Polietileno de Alto Peso Molecular (PE-HMW). Se evalu la profundidad
de indentacin de la herramienta (H) desde 0,6 hasta 1,6mm. La herramienta utilizada
para la soldadura por FSSW fue construida en un acero para herramientas (H13) con un
hombro cncavo de 12mm de dimetro. El pin de la herramienta tiene un perfil cnico
liso de 3,8 mm de largo y 3,5 mm de dimetro en el extremo, como se aprecia en la
figura 3. Todos los puntos soldados mediante FSSW fueron realizados con una
velocidad de rotacin de 1200RPM, una velocidad de penetracin de 19mm/s y un
tiempo de permanencia (Dwell Time) de 45 s.
Figura 3. Herramienta de soldadura empleada.
Ha sido reportado previamente, que si la herramienta es retirada inmediatamente luego

de cumplirse el tiempo de permanencia, los materiales en estado lquido son arrastrados
hacia arriba durante la extraccin de la herramienta. De esta manera, el clsico Key Hole
de la herramienta no se observa y las propiedades mecnicas no son ptimas (2). Por lo
tanto, se opta por mantener la herramienta en posicin pero sin velocidad de rotacin
durante 60 s, tiempo que se denomina Delay Time.
En la figura 4 puede verse el sistema utilizado para la fijacin de las placas y la

disposicin de las mismas. Para cada condicin de soldadura se realizaron dos tipos de
probetas. En la figura 5 se pueden apreciar los esquemas de la disposicin de las chapas
y los puntos soldados para el anlisis macroestructural (probeta tipo M), como as
tambin para el ensayo de Peel Test (probeta tipo P).
Las condiciones de soldadura empleadas y la identificacin de las muestras se ven en la

tabla 1. La identificacin de la muestra se asocia al valor de indentacin empleado.
Figura 4. Disposivos empleados para la soldadura por FSSW.
a b
Figura 5. a. Probeta tipo M, b. Probeta tipo P.
Tabla 1. Parametros de soldadura e identificacion de las probetas.
Probeta Tipo de Probeta Indentacin H (mm)

6 P 0,6
8 P, M 0,8
9 P 0,9
10 P, M 1
11 P, M 1,1
13 P, M 1,3
16 P, M 1,6
2.3 Anlisis dimensional
Las muestras soldadas tipo M fueron seccionados al tamao necesario de modo de

contener a la zona fundida y al material base y se prepararon para observacin
macrogrfica. Sobre cada muestra se realiz un anlisis dimensional de modo de
determinar las caractersticas principales de los puntos de soldadura. En la figura 6 se
pueden apreciar las dimensiones relevadas sobre cada punto. A pesar de que la
bibliografa solo reporta lo que puede observarse en la figura 2(2,3), en el presente trabajo
se ampliaron tales mediciones a fin de profundizar dicho anlisis. El dimetro del
hombro de la herramienta se denomin (Dh), mientras que la longitud efectiva de la
unin (A) es la distancia comprendida entre la superficie de la pared del pin y el hook o
comienzo de la unin. La indentacin de la herramienta (H), es la distancia entre la
superficie de la placa superior y el punto ms bajo alcanzado por el hombro de la
herramienta. El espesor remanente de la placa inferior debido a la accin del pin se
denomin (P). La distancia entre el punto inferior del hombro y la interfase entre las
placas es (IH).
Figura 6. Dimensiones
imensiones relevadas sobre los puntos soldados.
2.4 Calorimetra Diferencial

erencial de Barrido (DSC)
A fin de caracterizar la evolucin del polmero con la soldadura,

soldadura, se realiz un anlisis
trmico de material extrado de la zona fundida (MZ) de probetas soldadas con
diferentes indentaciones y del material base. Dichas muestras contaron con una mas masa de
7a 11 mg. Se utiliz un n calormetro Mettler 822e/500/1473 y se siguieron los
lineamientos de la norma ASTM D 3418-12.
3418 Las muestras extradas fueron expuestas a
un ciclo trmico de calentamiento desde 30C hasta 200C, 200C con una rampa de
10C/min. Se determin
ermin la temperatura de fusin y la entalpa de fusin a partir del pico
de la curva y del rea bajo la misma, respectivamente. Finalmente, ell porcentaje de
cristalinidad fue calculado mediante la siguiente ecuacin:
H
XC = .................................................................................................................
................................ .................(1)
H 0
Donde H es la entalpa aparente de fusin por gramo y Ho es el calor de fusin del

polietileno 100% cristalino que es de 298 J/g (4).
2.5 Ensayos de Peel Test (PT)
Las propiedades mecnicas de los puntos de soldadura fueron caracterizadas mediante

la realizacin de ensayos tipo PPeel Test (PT). Estoss ensayos fueron realizados en una
maquina universal Interactive Instruments 1000, con una velocidad de desplazamiento
constante
nstante de 1 mm/min. Las curvas carga-
carga desplazamiento fueron obtenidas de dichos
ensayos, determinndose la carga mxima para cada condicin de soldadura. Las
superficies de fractura fueron observadas mediante una lupa de campo profundo.
3. Resultados y Discusin
iscusin
3.1 Material Base
El material analizado exhibi un comportamiento en traccin dctil caracterizado por la

presencia de fluencia, seguida de ablandamiento por deformacin, una zona de plateau y
finalmente, la cada gradual de la carga hasta la fractura final, como puede ser apreciado
en la figura 7.
Figura 7. Curva Tensin-Deformacin del material base.
La tabla 2 lista las propiedades de traccin del material base. Las mismas, se encuentran
dentro del rango de valores reportados en la literatura para el polietileno de alta
densidad (5).
Tabla 2. Propiedades mecanicas del PE-HMW.
Caracterstica Valor Desviacin

Mdulo de Elasticidad (MPa) 999,67 172,17
Resistencia a la Traccin (MPa) 26,82 1,56
Deformacin a la rotura (mm/mm) 6,06 0,69
3.2 Soldaduras FSSW
En las figuras 8a a 8f se observan imgenes del aspecto superficial de los puntos de

soldadura obtenidos.
a b c
d e f
Figura 8. Aspecto superficial de los puntos de soldadura: a-8, b-9, c-10, d-11, e-13 y
f-16.
Un excelente aspecto superficial se apreci en todos los puntos de soldadura obtenidos
bajo las condiciones estudiadas. Las uniones son realizadas sin producir la deformacin
de las placas superior o inferior, pudiendo observarse, que para todos los parmetros de
soldadura estudiados, el perfil de la herramienta es transferido a las placas una vez que
finaliza su soldadura.
En la soldadura de punto por friccin agitacin de aleaciones de aluminio, a medida que

aumenta la profundidad de penetracin de la herramienta, tambin lo hace la cantidad de
material que fluye fuera de la misma quedando finalmente una rebaba (6). Esto no se
observa en los puntos soldados en el presente trabajo, ya que durante el Dwell Time, la
misma herramienta elimina el sobre material que fluye por fuera del hombro. La probeta
8, que puede observarse en la figura 8a, presenta una baja indentacin, mientras que la
probeta 16 de la figura 8f presenta la mayor indentacin estudiada en el presente
trabajo. No se observan diferencias significativas desde un punto de vista superficial.
En las figuras 9a a 9e, pueden apreciarse las macrografas a lo largo del plano de
simetra de las secciones transversales de los puntos de soldadura. Es claro como a
medida que aumenta la indentacin de la herramienta, el espesor remanente de la placa
inferior (P) disminuye.
a. Probeta 8. b. Probeta 10.
c. Probeta 11. d. Probeta 13.
e. Probeta 16.
Figura 9. Secciones transversales de los puntos soldados.
Puede observarse en las macrografas de las secciones transversales de los puntos de
soldadura que no existen defectos. El perfil de la indentacin sobre la junta solapada
revela la forma de la herramienta de soldadura utilizada. En todas las macrografas se
observa un excelente flujo de material (7). Cabe destacarse que dicho flujo de material
no se produce en estado slido como en la soldadura FSSW de aleaciones de aluminio,
sino los materiales de ambas placas se mezclan al producirse su fusin. Debido a la alta
presin y al calor generado por friccin entre la herramienta y las placas a unir, las
placas superior e inferior son comprimidas entre s formando as una junta efectiva en
los alrededores del pin (1,7,8). La seccin transversal de un punto de soldadura puede
dividirse en dos regiones desde el orificio o keyhole de la herramienta hasta el material
base pasando por la zona fundida (Melted Zone MZ). Durante la penetracin del pin
rotante, una cierta cantidad de material de la chapa superior fluye hacia la chapa inferior
en las adyacencias del pin. Al mismo tiempo, el material de la chapa inferior, calentado
y en estado lquido, fluye hacia arriba y hacia las afueras del perfil de la herramienta
gracias a la accin del pin. A medida que la penetracin aumenta, el volumen de
material fundido aumenta, debido a un mayor aporte trmico gracias a la accin del
hombro de la herramienta (1). La longitud efectiva de unin a la altura (A) de la interfase
entre las placas queda definida por el ltimo punto visible de interfase (7). En la tabla 3
pueden ser observados los resultados de las mediciones realizadas sobre los cortes
transversales de los puntos soldados.
Tabla 3. Dimensiones principales de los puntos soldados.
Probeta H (mm) P (mm) A1 (mm) A2 (mm) IH (mm)

8 1,24 1,73 2,88 2,83 1,73
10 1,37 1,53 2,90 2,95 1,61
11 1,55 1,33 2,96 3,07 1,54
13 1,72 1,24 3,33 3,41 1,37
16 1,85 1,15 3,64 3,64 1,11
Puede verse que existe una diferencia entre los valores de indentacin de la herramienta
nominales y los efectivamente medidos, siendo siempre mayores los reales. Esto podra
estar asociado a la contraccin sufrida por el polmero durante la solidificacin.
Por otro lado se aprecian ciertas tendencias entre la variacin de las dimensiones del
punto de soldadura y la profundidad de indentacin de la herramienta. La longitud
efectiva de la unin medida a ambos lados (A1 y A2) aumenta con la indentacin H, el
espesor remanente P disminuye, as como la distancia del hombro a la interfase (IH). En
el grfico de la figura 10 pueden ser apreciados dichos comportamientos.
Dentro de las caractersticas dimensionales del punto de soldadura los valores A e IH

sern los que mayor influencia tendrn sobre la carga de rotura esperada en el ensayo
PT (6). El valor de A estar asociado a la seccin resistente al modo de fractura tipo
interfacial (I), mientras que IH ser una medida de la seccin resistente al modo de
fractura circunferencial (C). Sin embargo, en la figura 10 se aprecia como a medida que
aumenta A disminuye IH. En este sentido, un adecuado balance entre A e IH permitir
maximizar las propiedades mecnicas de la unin soldada.
4
3,5
P
Dimensin (mm)
3
A1
2,5
A2
2
IH
1,5
1
0,5
0
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Indentacin H (mm)
Figura 10. Evolucin de las dimensiones caractersticas con H.
3.4 Calorimetra Diferencial de Barrido (DSC)
A partir de los ensayos de calorimetra se obtuvieron los valores presentados en la tabla

4. En la misma pueden ser apreciados los valores de temperatura de fusin, entalpa de
fusin y porcentaje de cristalinidad para el material base y las zonas fundidas de las
uniones soldadas.
Tabla 4. Parmetros de soldadura e identifiacin de las probetas.
Probeta TF (C) Hf (J/g) Xc (%)

MB 131,6 145,6 50,4
8 132,2 137,1 47,4
11 130,6 143,0 49,5
13 130,5 139,5 46,3
16 131,7 162,9 56,4
No se observan diferencias significativas en los valores de la temperatura de fusin. Sin

embargo, se ve un leve aumento del porcentaje de cristalinidad en la MZ de la probeta
soldada con la mxima indentacin (H = 1,6 mm), lo que tendra asociado un cambio en
el comportamiento mecnico del material.
3.5 Ensayos Peel Test (PT)
En la figura 11 puede ser muestra la evolucin de la carga de rotura en el ensayo PT de

las uniones soldadas en funcin del espesor del ligamento remanente (P). En este tipo de
probetas la indentacin real H se estima a partir de la dimensin de P, ya que las
mismas son inversamente proporcionales. A medida que aumenta la indentacin de la
herramienta, disminuye el valor de P, observndose un aumento de la carga de rotura en
los ensayos de PT, hasta alcanzar un mximo de 750 N, para una indentacin nominal
de 1,2 mm. Para indentaciones mayores, la carga de rotura baja con el aumento de H.
1000
900
Carga de Rotura (N)

800
700
600
500
400
300
200
100
0
0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2
P (mm)
Figura 11. Carga de rotura en funcin del ligamenteo remanente P.
Este efecto estara asociado a la competencia entre las dimensiones caractersticas A e

IH. Como se observ previamente, a medida que aumenta H, tambin lo hace A,
mientras que IH presenta el efecto contrario. En la figura 12 pueden ser apreciadas las
superficies de rotura que caracterizan a los tres modos de fractura observados en los
ensayos de Peel Test.
a b
c
Figura 12. Superficies de fractura, a. Probeta 6, b. Probeta 11, c. Probeta 16.
Para bajos y medios niveles de indentacin, la seccin resistente est controlada por el
valor de A, siendo el modo de rotura prevaleciente el interfacial (I), como se ve en la
figura 12a. Por el contrario, para mayores niveles de indentacin, la reduccin excesiva
de IH, hace que cambie el modo de falla ya que la seccin asociada a IH es la que
controla la carga mxima de rotura, asocindose a un modo de rotura circunferencial
(C), como se ve en la figura 12c.
Segn la bibliografa, los modos de fractura tipo C tienen asociadas las mximas cargas
de rotura (9).Esto no fue evidenciado en el presente trabajo. Para menores indentaciones,
se alcanza el balance optimo entre A e IH y la fractura se produce de un modo mixto
(M), como se aprecia en la figura 12b. Las fracturas tipo M tienen asociadas las
mximas cargas de rotura. Es posible que una carga mayor a la mxima obtenida se
consiga cuando la indentacin est entre 1,1 y 1,3 mm. El balance entre A e IH lleva a
maximizar la resistencia mecnica de las juntas cuando se incrementa la indentacin,
por lo tanto, la indentacin que optimice la carga de rotura ser aquella que produzca el
balance entre A e IH.
4. Conclusiones
Se realizaron uniones soldadas mediante soldadura de punto por friccin agitacin
(FSSW) en juntas de Polietileno de alto peso molecular, con distintas profundidades de
indentacin de la herramienta. Los puntos obtenidos presentaron un excelente aspecto
superficial y no presentaron defectos, para todas las condiciones de soldadura
estudiadas. El volumen de material fundido aumenta con la profundidad de penetracin
de la herramienta. La posicin del comienzo de la zona fundida en la interfase entre
placas determina el espesor efectivo de la junta (A). Al mismo tiempo, pudo ser
apreciado que A aumenta con la indentacin mientras que IH disminuye. El anlisis
trmico de la zona fundida para cada condicin de soldadura pone de manifiesto un
cambio en el porcentaje de cristalinidad con la indentacin de la herramienta. Las cargas
de rotura aumentan con la indentacin siempre y cuando IH no sea disminuido en
exceso. En dicho rango de indentaciones, las fracturas son del tipo interfacial (I). Las
mximas cargas de rotura, para las cuales se alcanza el balance entre A e IH, presentan
una fractura tipo mixto. Finalmente, las mximas profundidades de la herramienta
producen la reduccin excesiva de IH, siendo el modo de fractura circunferencial (C).
Este tipo de rotura tiene asociadas menores cargas de rotura que las fracturas tipo M.
Referencias
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2. M K Bilici and A I Ykler, 'Influence of tool geometry and process parameters
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3. S H Dashatan, T Azdast, S R Ahmadi and A Bagheri, 'Friction Stir Spot
Welding of Dissimilar Polymethyl Methacrylate and Acrylonitrile Butadiene
Styrene Sheets', Materials and Design, Vol 40, pp 160-174, 2012.
4. J G Fatou and R Gascue, 'Polymer Bull', Vol44, pp285, 2000.
5. J J Cheng, Mechanical and Chemical Properties of High Density Polyethylene:
Effects of Microstructure on Creep Characteristics, PhD Thesis, University of
Waterloo, Waterloo, Canada, 2008.
6. J M Piccini and H G Svoboda, 'Efecto de la indentacin en soldadura de punto
por friccin agitacin de aleaciones de aluminio disimiles', 13er Congreso
internacional en ciencia y tecnologa de metalurgia y materiales, Agosto 2013.
7. Q Yang, S Mironov, Y S Sato and K Okamoto, 'Material flow during friction stir
spot welding', Materials Science and Engineering A, Vol 527, pp 43894398,
2010.
8. Y Tozaki, Y Uematsu and K Tokaji, 'Effect of tool geometry on microstructure
and static strength in friction stir spot welded aluminium alloys', International
Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol 47, pp 22302236, 2007.
9. M K Bilici and A I Ykler, 'Effects of welding parameters on friction stir spot
welding of high density polyethylene sheets', Materials and Design, Vol 33, pp
545550, 2012.
Trabajo 34
Piccini, Svoboda.
Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin en

chapas finas de Aleaciones de Aluminio Dismiles
Soldadura de Punto por Friccin-Agitacin en chapas finas de
Aleaciones de Aluminio Dismiles
Joaqun M. PICCINI
PSA Peugeot Citron Argentina
Presidente Pern 1001, Villa Bosch (1684), Provincia de Buenos Aires, Argentina.
joaquinmaria.piccini@mpsa.com
Hernn G. SVOBODA
Laboratorio de Materiales y Estructuras, Facultad de Ingeniera, INTECIN, Universidad
de Buenos Aires
Av. Las Heras 2214, Ciudad Autnoma de Buenos Aires, Argentina.
Consejo Nacional de Investigaciones Cientficas y Tcnicas (CONICET)
Av. Rivadavia 1917, Ciudad Autnoma de Buenos Aires, Argentina.
5411-4514-3009
hsvobod@fi.uba.ar
Resumen
La soldadura por friccin agitacin (FSW) en los ltimos aos ha producido un gran
impacto en diversas industrias debido a las ventajas que dicho proceso presenta. En
particular, la industria automotriz ha desarrollado una variante del proceso original
denominado soldadura de punto por friccin agitacin (FSSW), el cual presenta un
fuerte inters asociado a la soldadura de aleaciones de aluminio y de materiales
dismiles en chapas finas. Es sin embargo escasa la informacin disponible sobre la
influencia de los parmetros de proceso sobre las caractersticas de la unin, en
particular para juntas de materiales dismiles. El objetivo de este trabajo fue estudiar el
efecto de la profundidad de indentacin de la herramienta durante la soldadura de punto
por friccin agitacin de AA5052 con AA6063, en juntas de chapas superpuestas de 1 y
2 mm de espesor, respectivamente. Se realizaron soldaduras de punto con indentaciones
variables desde 0,1 hasta 0,6 mm. Sobre los puntos de soladura se realiz la
caracterizacin macro y microestructural, se determinaron perfiles de microdureza
Vickers y se realizaron ensayos de arrancamiento (Peel Test). La carga mxima
alcanzada en el ensayo de Peel test aument con la indentacin, hasta que esta alcanz
un valor de 0,3 mm. El modo de falla fue inicialmente interfasial y a partir de 0,3 mm
de indentacin cambi a circunferencial. Los perfiles de microdureza Vickers muestran
una disminucin de la dureza desde el material base (MB) hasta el lmite entre la zona
afectada por el calor (HAZ) y la zona termomecnicamente afectada (TMAZ).
Finalmente la dureza aumenta en la zona agitada (SZ).
1. Introduccin
Existe un marcado inters en la industria del transporte (terrestre y aeronutica,
fundamentalmente) por aumentar la eficiencia en el uso de combustibles y as disminuir
la emisin de contaminantes a la atmsfera. Para ello, entre otras cosas, se busca
reemplazar en la fabricacin de los vehculos, componentes de aleaciones ferrosas por
aleaciones livianas de aluminio o magnesio, con un comportamiento mecnico
semejante, a fin de disminuir el peso de los mismos.En este contexto, toma un papel
preponderante el estudio y desarrollo de distintas tecnologas de unin para aplicarse
sobre los diversos componentes fabricados con dichas aleaciones.
Uno de los procesos ms ampliamente difundidos, de especial importancia en la

industria automotriz, es la Soldadura de Punto por Resistencia (Resistance Spot
Welding, RSW). Sin embargo, la soldadura por resistencia de aleaciones de aluminio
presenta ciertas limitaciones. En primer lugar, la vida del electrodo disminuye
significativamente en relacin a la soldadura de acero, la cantidad de energa
involucrada es muy elevada y la generacin de defectos (porosidad) en la regin de la
unin se ve incrementada (1-3). En respuesta a stos problemas, en el ao 2003 Mazda
Motor Corporation desarroll un nuevo proceso de soldadura en estado slido
denominado Soldadura de Punto por FriccinAgitacin (FSSW, segn lo indican las
siglas en ingls). Este proceso surgi como una variante de aquel creado en el ao 1991
por TWI, denominado Soldadura por FriccinAgitacin (FSW) (1).
La Soldadura de Punto por Friccin Agitacin (FSSW) consiste en una

herramientarotante, con una geometra particular, que se inserta en una junta solapada,
permaneciendo un dado perodo de tiempo y siendo finalmente extrada. Durante la
insercin de la herramienta, el hombro de la misma genera el calentamiento del material
por friccin, mientras que el pin produce la agitacin del material plastificado,
produciendo la soldadura en fase slida de ambas chapas. En la figura 1 se observa un
esquema del mencionado proceso de soldadura y de la zona agitada asociada a este
proceso (1).
Figura 1. Representacin esquemtica de la soldadura por FSSW.
Mazda report un ahorro de capital invertido de alrededor del 40%. Por tratarse de una
soldadura en estado slido, la energa que se le entrega al material en forma de calor es
mucho menor que la correspondiente a cualquier proceso de soldadura en estado
lquido. Por lo tanto el tamao de la Zona Afectada por el Calor (HAZ, si se toman las
siglas en ingls) es menor, y como consecuencia de ello, es de esperar que tambin lo
sean las tensiones residuales y las distorsiones inducidas en el material producto de la
soldadura. De igual manera, al disminuir el aporte trmico sobre las chapas, se reduce
en cierto grado la degradacin de los materiales base obtenidos previamente por
tratamientos trmicos (4).
Los parmetros del proceso presentan un efecto significativo en la conformacin del

punto de soldadura por FSSW. Entre ellos, la geometra de la herramienta, la velocidad
de rotacin de la herramienta, el tiempo de permanencia, la profundidad de la
penetracin de la herramienta, la preparacin superficial de la junta y los tratamientos
trmicos post-soldadura son algunos de los ms significativos (1,5). Uniones soldadas
libres de defectos y con una buena conformacin del punto presentarn una alta carga de
arrancamiento en ensayos del tipo Peel Test (PT), con un modode fractura
circunferencial. Por el contrario, puntos de soldadura de bajo rendimiento fallarn de un
modo interfasial, asociado a menores cargas de rotura (5,6).
En el ltimo tiempo la incorporacin de diversas aleaciones de aluminio para la

fabricacin de autopartes se ha incrementado fuertemente, surgiendo la necesidad de
uniones soldadas en materiales disimilares. A lo largo de la ltima dcada, se ha
trabajado en el estudio de la soldadura por friccin agitacin, tratando de explicar la
relacin entre los parmetros del proceso y la microestructura resultante en aleaciones
de aluminio. Sin embargo, es escasa la informacin sistemtica disponible respecto de la
soldadura FSSW de materiales dismiles.
El objetivo del presente trabajo fue analizar la influencia de la profundidad de la

indentacin de la herramienta en juntas FSSW de aleaciones de aluminio disimiles
(5052-H34/6063-T6) sobre las caractersticas deuniones obtenidas y sus propiedades
mecnicas resultantes.
2. Procedimiento experimental
Para lograr el alcance de los objetivos propuestos, fueron realizadas soldaduras
disimiles de solape por FSSW de aleaciones aluminio 5052-H32 y 6063-T6, con
espesores de 1 mm y 2 mm, respectivamente. Se evalu la influencia de la profundidad
de indentacin de la herramienta entre 0,1 y 0,6 mm, soldando con una velocidad de
rotacin de 680 RPM. La herramienta utilizada para la soldadura por FSSW fue
construida en un acero para herramientas (H13) con un hombro cncavo de 12 mm de
dimetro. El pin de la herramienta tiene un perfil cnico, 1,5 mm de largo y 4,1 mm de
dimetro en el extremo. Todos los puntos soldados mediante FSSW fueron realizados
con una velocidad de penetracin de 19 mm/min y con untiempo de permanencia de 1 s.
En la Figura 2a puede verse el sistema utilizado para la fijacin de las chapas.
a b c
Figura 2. a. Sistema de fijacin, esquemas de probetas: b. Tipo M, c. Tipo P.
Para cada condicin de soldadura se realizaron dos tipos de probetas. Una de ellas
(Figura 2b) se utiliz para la caracterizacin dimensional y macroestructural del punto
soldado (probeta tipo M), como as tambin para la realizacin del perfil de microdureza
Vickers. Por otro lado, la segunda probeta (tipo P) se utiliz para los ensayos de PT
(Figura 2c). En la Tabla 1 se muestran las distintas condiciones de soldadura analizadas
junto con la identificacin empleadas para las muestras soldadas.
Tabla 1. Parmetros de soldadura e identificacin de los puntos soldados.
Vel. de avance Vel. de Rotacin Indentacin T. perm.

Probeta
(mm/min) (RPM) (mm) (s)
5-6-1 19 680 0,1 1
5-6-2 19 680 0,2 1
5-6-3 19 680 0,3 1
5-6-4 19 680 0,4 1
5-6-5 19 680 0,5 1
5-6-6 19 680 0,6 1
Los especmenes para el anlisis metalogrfico fueron seccionados al tamao necesario

de modo de contener a la zona agitada, la zona termo mecnicamente afectada, la zona
afectada por el calor y el material base. Luego fueron incluidos en fro y preparados
para observacin metalogrfica. Finalmente, las probetas fueron atacadas utilizando el
reactivo Keller para poder revelar la macroestructura (7).
Sobre las macrografas se realiz un anlisis dimensional de modo de determinar las

caractersticas principales de los puntos de soldadura. En la figura 3 se pueden apreciar
las dimensiones relevadas sobre cada punto.
Figura 3. Seccin transversal de un punto de soldadura y dimensiones relevadas.
El dimetro del hombro de la herramienta se denomin como (Dh). La posicin vertical

del hook (Kr) se define como la distancia entre el hook y la superficie de la chapa
superior, mientras que el espesor ms pequeo de la chapa superior dentro de la zona
agitada debido a la indentacin del perfil cncavo del hombro de la herramienta, se
denomina como (K). La longitud efectiva de la unin (A) es la distancia comprendida
entre la superficie de la pared del pin y el hook o comienzo de la unin metalrgica. La
indentacin de la herramienta (H), es la distancia entre la superficie de la chapa superior
y el punto ms bajo alcanzado por el hombro de la herramienta. El espesor remanente de
la chapa inferior debido a la accin del pin se denomin (P). La distancia entre el punto
inferior del hombro y la interfase entre las chapas es (IH).
Las propiedades mecnicas de los puntos de soldadura fueron caracterizadas mediante

la realizacin de perfiles de microdureza Vickers y ensayos tipo PT. Las mediciones de
microdureza fueron realizadas a la altura de la posicin del hook con una carga de 0,1
Kg y un tiempo de permanencia de 10 segundos, de acuerdo a lo establecido en la
norma ASTM E384 (8). Los ensayos de PT fueron realizados en una mquina universal
Instron TT10-DM con una velocidad de desplazamiento constante de 1 mm/min. Sobre
estas probetas antes ensayarlas se midi el valor del ligamento remanente (P) con un
dispositivo especialmente diseado a este fin. Las curvas carga - desplazamiento fueron
obtenidas de dichos ensayos, determinndose la carga mxima para cada condicin de
soldadura. Las superficies de fractura fueron observadas mediante una lupa de campo
profundo.
3. Resultados Obtenidos
3.1 Materiales
En la Tabla 2 muestra las composiciones qumicas de ambas aleaciones utilizadas.
Tabla 2. Composicin qumica de las aleaciones utilizadas (wt%).
Aleacin Si Fe Cu Mn Mg Zn Ni Cr Pb Sn Ti
AA6063 0,41 0,85 0,81 0,11 0,41 0,52 0,02 0,02 0,3 <0,02 <0,02
AA5052 0,09 0,38 --- 0,02 0.41 --- --- 0,02 --- --- ---
Cmo puede verse el AA6063 corresponde a una aleacin del tipo Al-Mg-Si con
presencia de Cu y Fe termotratable, empleada en condicin T6. Su microdureza Vickers
fue de 90 HV. El AA5052 corresponde a una aleacin Al-Mg, con presencia de Fe. La
condicin del material es H32 lo que implica un grado de deformacin en fro. La
microdureza Vickers de este material fue de 70 HV.
3.2 Aspecto superficial de los puntos de soldadura
En las figuras 4a a 4f se observa el aspecto superficial de como la conformacin del

punto varia con la indentacin de la herramienta.
a b c
d e f
Figura 4. Aspecto superficial de los puntos de soldadura FSSW: a. 5-6-1, b. 5-6-2,
c. 5-6-3, d. 5-6-4, e. 5-6-5 y f. 5-6-6.
Un excelente aspecto superficial se apreci en todos los puntos de soldadura obtenidos
bajo todas las condiciones estudiadas. La penetracin de la herramienta afecta a la
generacin de calor y el flujo de material. La probeta 5-6-1 (figura 4a) presenta las ms
baja indentacin, mientras que la probeta 5-6-6 (figura 4f) posee la mayor indentacin.
Se ve como el material que fluye en los alrededores de la herramienta aumenta cuando
se incrementa la indentacin, para ambas configuraciones de las aleaciones.Cuando las
indentaciones son incrementadas, se produce una deformacin de la chapa superior (e=1
mm), como se aprecia en las muestras 5-6-5 y 5-6-6.
3.3 Macrografas
En las figuras 5a a 5f, pueden apreciarse las macrografas a lo largo del plano de
simetra de las secciones transversales de los puntos de soldadura. Se observan las
caractersticas de los puntos realizados cuando se modifica la indentacin de la
herramienta.En las macrografas de las secciones transversales de los puntos de
soldadurano se observan defectos.
a b
c d
e f
Figura 5. Macrografas de los puntos de soldadura FSSW: a. 5-6-1, b. 5-6-2, c. 5-6-
3, d. 5-6-4, e. 5-6-5 y f. 5-6-6.
El perfil de la indentacin sobre la junta solapada revela la forma de la herramienta de

soldadura utilizada. Puede verse la concavidad del hombro como as tambin el perfil
cnico que presenta el pin de la herramienta empleada. En todas las macrografas se
observaun excelente flujo de material (9). Se puede notar que la indentacin del hombro
en la junta produce una expansin radial de la chapa superior alrededor de la
circunferencia externa de la herramienta. Sin embargo, debido a la restriccin que
impone la herramienta, la chapa no puede fluir libremente y se produce una ligera
flexin de la misma en las afueras del contorno del hombro de la herramienta. Este
efecto se maximiza a medida que aumenta la indentacin (figuras 5e y 5f).
Debido a la alta presin y la alta tasa de deformacin plstica, las chapas superior e
inferior son comprimidas entre s formando as una junta efectiva en los alrededores del
pin (1,9,10). La seccin transversal de un punto de soldadura por FSSW puede dividirse en
cuatro regiones desde el orificio o keyhole de la herramienta hasta el material base
pasando por la zona agitada (Stir Zone, SZ), la zona termo mecnicamente afectada
(Thermomechanically Affected Zone, TMAZ), la zona afectada por el calor (Heat
Affected Zone, HAZ) y el material base (BM) (1). Puede observase un rea cercana a la
pared lateral del pin y al fondo del hombro donde la estructura de las chapas presenta un
tamao de grano muy fino, denominada zona agitada (SZ). Durante la penetracin del
pin rotante, una cierta cantidad de material de la chapa superior fluye hacia la chapa
inferior en las adyacencias del pin. Al mismo tiempo, el material de la chapa inferior,
calentado y en estado plstico, fluye hacia arriba y hacia las afueras del perfil de la
herramienta gracias a la accin del pin (9).
Sobre las macrografas observadas se relevaron ciertas dimensiones caractersticas de

los puntos de soldadura. Dichas dimensiones se pueden asociar con las propiedades
mecnicas de las uniones soldadas (1,2,6). En la tabla 3 se presentan las medidas
relevadas en cada muestra soldada.
Tablas 3. Medidas principales de las uniones soldadas.
Probeta P (mm) H (mm) A (mm) Kr (mm) IH (mm)

5--6--1 1,73 0,17 2,93 1,08 0,98
5--6--2 1,6 0,29 4,02 0,71 0,81
5--6--3 1,45 0,35 4,1 0,55 0,76
5--6--4 1,35 0,42 3,99 0,62 0,68
5--6--5 1,18 0,57 4,48 0,43
5--6--6 1,1 0,82 5,06 0,18
Puede verse como todas las dimensiones medidas varan con la profundidad de
indentacin de la herramienta H. De acuerdo a la bibliografa A eIH son las
longitudes que controlan la resistencia de la junta como as tambin el modo de fractura
(6)
. En este sentido, la optimizacin del procedimiento de soldadura implica maximizar
ambos valores. Generalmente aumentar A implica reducir IH, por lo tanto la solucin
ser de compromiso. A pesar de este efecto, las fracturas que se producen de un modo
circunferencial, es decir, a travs de la seccin caracterizada por la medida Kr, son las
que presentan una mayor carga de rotura (5,8,10). Cabe aclarar que para valores de
indentacin mayores a 0,4 mm la medicin de Kr pierde sentido debido a una excesiva
deformacin de la chapa superior, como puede apreciarse en las figuras 5 e y f. En este
sentido la dimensin IH se constituye en un valor ms apropiado para evaluar la
seccin remanente alrededor del punto de soldadura.
En la figura 6a se observa la evolucin de la longitud efectiva de junta (A) en funcin

de la profundidad de indentacin de la herramienta (H). Se puede ver que la longitud
efectiva de la junta aumenta al incrementar la profundidad de la herramienta, por lo que
debera verse reflejado en un aumento de la resistencia de la unin. Si bien se aprecia
que a medida que aumenta la indentacin de la herramienta, tambin lo hace la
dimensin A, podemos ver en la figura 6b que el aumentar la indentacin implica la
reduccin de la dimensin IH.
a b
Figura 6. a. Evolucin dela longitud efectiva de la junta (A) y b. IH, en funcin de
la indentacin de la herramienta (H).
3.5 Micrografas
A fin de lograr una mejor comprensin de los fenmenos que tienen lugar dentro de la
unin soldada cuando se modifica la indentacin de la herramienta, se analiz la
microestructura en la zona agitada asociada a la interfase entre ambas chapas. En
particular, se centr el anlisis sobre la agitacin de ambos materiales, la formacin del
hook y la evolucin de la junta hasta la pared lateral del pin de la herramienta. En la
figura 7 a y b se aprecian micrografas de dicha zona de las uniones 5-6-1 y 5-6-2.
b
Figura 7. Micrografas de la interfase de los puntos soldados: a. 5-6-1, b. 5-6-2.
A medida que la penetracin aumenta, el flujo de material de la chapa inferior dentro de

la chapa superior aumenta. El hook queda definido por el ltimo punto visible de
interfase entre ambas chapas, antes del inicio del flujo ascendente de material desde la
chapa inferior, debido a la penetracin de la herramienta (9). La fina capa de xido que
separa a las chapas se dispersa dentro de la soldadura en forma de partculas, lo que
implica la formacin de la unin metalrgica, parcial o total.
Puede verse que el hook se ubica por arriba de la lnea de la interfase entre ambas
chapas y luego comienza la agitacin de ambos materiales, discontinuando la lnea de
xido original de dicha interfase y producindose la agitacin y mezcla de los
materiales analizados. Se observa que la longitud de unin efectiva (A) es mucho mayor
en el caso de la muestrea 5-6-2, asociado a una mayor indentacin de la herramienta. El
hook se encuentra dentro de la zona agitada y se convierte en un defecto geomtrico que
afecta a la calidad del punto de soldadura, ya que la fractura se iniciar en dicho punto
cuando la junta es solicitada por una carga externa (10).
3.6 Microdureza
La aleacin AA-6063-T6 es termo-envejecible y luego de la soldadura las propiedades

mecnicas evolucionan en el tiempo debido a un envejecimiento artificial (3,4). En este
sentido, a fin de realizar comparaciones, los ensayos de microdureza se realizaron luego
de 30 das de haber realizado las uniones soldadas, para todos los casos. La zona ms
interesante desde el punto de vista microestructural es la asociada al hook, dado que
por all se espera que se propague el frente de fractura interfasial, por lo tanto, el perfil
de microdureza se realiz sobre un lnea a la altura del mismo, cada 0,35 mm entre cada
impronta. Los resultados obtenidos se aprecian en las figuras 8a a 8f. La lnea amarilla
indica la zona de medicin.
a b
c d
e f
Figura 8. Perfiles de microdureza Vickers: a- 5-6-1, b. 5-6-2, c- 5-6-3, d- 5-6-4, e- 5-
6-5 y f- 5-6-6.
Dado que el hook se desplaza hacia la chapa superior los puntos de medicin se
ubicaron sobre la misma. Puede verse que existe una ligera reduccin de la dureza en
relacin al valor del material base del AA5052-H32 (70 HV), alcanzando los 42 HV
dentro de la HAZ para las mayores indentaciones. Este efecto puede estar relacionado
con la ocurrencia de algn grado de recristalizacin debido al ciclo trmico
experimentado en dicha zona durante la soldadura, dado que el material original
presentaba deformacin en fro (H32) (4). En las cercanas del perfil del pin la estructura
presenta granos finos y equiaxiales lo que produce un aumento de la dureza, alcanzando
los 85 HV. Asimismo, debe considerarse que en dicha zona puede presentarse una
mezcla con el material de la chapa inferior (AA6063-T6), de mayor dureza,
contribuyendo al aumento de dureza registrado (figura 8).
Se aprecia una gran diferencia en los perfiles de microdureza a medida que aumenta la
indentacin. No solo la dureza mnima disminuye al aumentar la indentacin sino que
tambin aumenta el tamao de la HAZ, definido por la distancia a la cual se alcanza la
dureza del material base. En la figura 9 se grafica cmo evoluciona el tamao de la
HAZ en funcin de la indentacin de la herramienta H.
Figura 9. Evolucin de la HAZ en funcin de la indentacin (H).
A medida que aumenta la profundidad de la indentacin herramienta (H), el tamao de

la HAZ tambin aumenta. Resultados similares han sido reportados previamente (4).
Esto estara asociado al mayor ciclo trmico sufrido en la zona de la interfase al
aumentar la indentacin de la herramienta, asociado a la cercana del hombro a la
interfase, lo cual produce un crecimiento de precipitados (4).
3.7 Peel Test
En la tabla 4 se aprecian los resultados obtenidos en los ensayos de Peel Test, as como
los modos de fractura observados en cada caso.
Tabla 4. Resultados del ensayo de Peel Test.
Probeta P (mm) Carga rotura (N) Modo de fractura

5--6--1 1,75 4931 I
5--6--2 1,58 5232 CD
5--6--3 1,4 4078 C
5--6--4 1,32 4178 C
5--6--5 1,21 4078 C
5--6--6 1,15 2922 C
En la figura 10 se aprecia la evolucin de la carga de rotura con longitud del ligamento

remanente (P). Este parmetro es inversamente proporcional a la indentacin de la
herramienta (H), solo que en el caso de las probetas para PT no puede medirse la
magnitud H, refirindose a P los valores de carga de rotura obtenidos.
Figura 10. Carga de rotura en funcin del ligamento remanente (P).
Puede apreciarse que tanto la carga de rotura como el modo en el que se produce la
fractura varan con la longitud del ligamento remanente (P). Para el menor valor de
indentacin (P=1,75 mm) la fractura es del tipo interfacial (I), con una carga de rotura
elevada, asociado al menor valor de la longitud A, que es quien controla la carga de
rotura. Al aumentar la indentacin (P=1,58 mm) el modo de fractura pasa a ser
circunferencial con desgarramiento (CD), obtenindose la carga de rotura mxima
(5200 N), alcanzndose un ptimo entre los valores de A e IH. Si se sigue aumentando
la indentacin, el modo de rotura pasa a ser circunferencial puro (C), con cargas de
rotura menores, del orden de los 4100 N, sin mayor influencia de la indentacin
empleada. Esto est asociado a que A aumenta e IH disminuye lo que favorece la rotura
circunferencial, controlada por la dimensin IH. Para la mayor indentacin (P=1,15
mm) la carga de rotura cae an ms hasta valores cercanos a los 3000 N, relacionado a
un bajo valor de IH. Por lo tanto, las dimensiones A e IH determinan la carga mxima
que podr soportar la unin soldada. A medida que aumenta la profundidad de la
herramienta, si bien A aumenta (figura 6a), IH disminuye (figura 6b). De esta manera,
se puede concluir que es IH quien gobierna la resistencia de los puntos soldados para
medias y altas indentaciones (fractura circunferencial), mientras que A lo hace para
bajas indentaciones (fractura interfacial). En la figura 11 se muestran las superficies de
fractura de los puntos de soldadura 5-6-1, 5-6-2 y 5-6-3, luego del ensayo de Peel Test,
correspondientes a la chapa superior e inferior, respectivamente.
a b
c
Figura 11. Superficies de Fractura: a. 5-6-1 (I), b. 5-6-2 (CD) y c. 5-6-3 (C).
Dichas muestras son representativas de los distintos modos de fractura y de las
transiciones observadas. Como mencionamos previamente, para indentaciones bajas la
fractura es del tipo interfacial (I) con cargas de rotura intermedias. Cuando la
indentacin de la herramienta aumenta, la carga de rotura tambin lo hace y el modo de
falla asociado es circunferencial con desgarramiento (CD). Finalmente, para mayores
niveles de indentacin, la carga comienza a disminuir y el modo de fractura que se
apreci fue circunferencial puro (C).
4. Conclusiones
Al analizar la influencia de la indentacin de la herramienta en las caractersticas de
uniones de AA5052-AA6063, de 1 y 2 mm de espesor, respectivamente, realizadas
mediante FSSW, se observ que se tiene una indentacin ptima de alrededor de 0,2
mm que optimiza el balance de las dimensiones de las secciones resistentes (A e IH), lo
que maximiza la carga de rotura en el ensayo Peel Test, alcanzado los 5200 N. Esta
condicin de soldadura produce un modo de rotura circunferencial con desgarramiento.
Este valor de indentacin bajo favorece asimismo la calidad superficial del punto de
soldadura y disminuye los tiempos operativos del proceso.
Referencias
1. R S Mishra and M W Mahoney, 'Friction Stir Welding and Processing', ASM

International, 2007.
2. W Lee, 'Microstructures and failure mechanisms of frictions stir spot welds of
aluminum 6061-T6 sheets', Journal of Materials Processing Technology, Vol
186, pp 291-297, 2006.
3. S Kou, 'Welding Metallurgy', Wiley Interscience, 2003.
4. 'ASM HandBook Volume 06, Welding Brazing and Soldering', ASM
International, 1990.
5.L Francesco and H Svoboda, 'Efecto de las variables de proceso de Soldadura de
Punto por Friccin Agitacin (FSSW) de aluminio en las propiedades
mecnicas', FIUBA, 2013.
6. Y Tozaki, Y Uematsu and K Tokaji, 'Effect of tool geometry on microstructure
and static strength in friction stir spot welded aluminium alloys', International
Journal of Machine Tools & Manufacture, Vol 47, pp 22302236, 2007.
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ASMInternational, 2004.
8.'ASTM E 384, Standard Test Method for Microindentation Hardness of Materials',
2009.
9. Q Yang, S Mironov, Y S Sato and K Okamoto, 'Material flow during friction stir
spot welding', Materials Science and Engineering A, Vol 527, pp 43894398,
2010.
10. V Tran, J Pan and T Pan, 'Effects of processing time on strengths and failure
modes of dissimilar spot friction welds between aluminum 5754-O and 7075-T6
sheets', Journal of Materials Processing Technology, Vol 209, pp 3724-3739,
2009.
Trabajo 35
Bonello, Svoboda.
Efecto del modo de transferencia en el proceso

GMAW sobre la vida a la fatiga de uniones soldadas
de aceros DP750
Efecto del modo de transferencia en el proceso GMAW sobre la vida a
la fatiga de uniones soldadas de aceros DP750
Toms BONELLO y Hernn G SVOBODA

Laboratorio de Materiales y Estructuras, Facultad de Ingeniera, INTECIN, Universidad
de Buenos Aires
Av. Las Heras 2214, Ciudad Autnoma de Buenos Aires, Argentina.
hsvobod@fi.uba.ar
Hernn G SVOBODA
Consejo Nacional de Investigaciones Cientficas y Tcnicas (CONICET)
Av. Rivadavia 1917, Ciudad Autnoma de Buenos Aires, Argentina.
Resumen
En el ltimo tiempo se ha incrementado fuertemente el uso de aceros dual-phase (DP)

en aplicaciones estructurales, particularmente en la industria automotriz. Estos aceros
presentan una excelente combinacin de resistencia y alargamiento a rotura, as como
una mayor capacidad de absorcin de energa. Las aplicaciones de estos materiales
usualmente implica la necesidad de realizar soldaduras, por lo que la optimizacin de
los procedimientos de soldadura es un aspecto de relevancia actual, particularmente en
relacin con su resistencia a la fatiga. En este sentido, los procesos de soldadura
GMAW son ampliamente utilizados en la industria automotriz, por su versatilidad,
capacidad de automatizacin y elevada productividad. Usualmente se emplea en el
modo de transferencia por corto circuito, debido al bajo aporte trmico requerido para la
soldadura de espesores finos. El modo de transferencia de corto circuito controlado ha
tenido un fuerte impacto en este sector industrial debido a la disminucin de las
salpicaduras, entre otros aspectos. Es escasa la informacin sistemtica disponible
respecto de la vida a la fatiga de uniones soldadas en aceros DP obtenidas mediante el
proceso GMAW en sus diferentes modos operativos. El objetivo del presente trabajo fue
estudiar el comportamiento a la fatiga de uniones soldadas de aceros DP750 empleando
las variantes corto circuito (SC) y corto circuito controlado (CSC). A este fin se
soldaron probetas mediante ambos procesos, las cuales fueron caracterizadas
microestructural y mecnicamente a travs microscopa ptica y electrnica de barrido,
ensayos de traccin y perfiles de microdureza Vickers. Asimismo se analiz
dimensionalmente el concentrador de tensiones que constituye el refuerzo del cordn de
soldadura, para cada proceso analizado. Se obtuvieron las curvas de fatiga de las
uniones soldadas mediante ambos procesos y se obtuvieron las expresiones de Basquin.
El proceso GMAW-SC present una mayor resistencia a la fatiga que el GMAW-CSC.
Estos resultados estaran asociados a la geometra de los cordones obtenidos en cada
caso, siendo el mojado ms pobre en el segundo caso.
1. Introduccin
En los ltimos aos han tenido lugar numerosos desarrollos relacionados con la
tecnologa y fabricacin de nuevos aceros vinculados con la disminucin de peso y
aumento de la seguridad de vehculos. En este sentido los Aceros Avanzados de Alta
Resistencia (AHSS) han capturado la mayor atencin (1,2). Sin embargo junto con las
ventajas que proveen estos nuevos aceros surge la necesidad de generar conocimiento
sobre su conformabilidad y soldabilidad (1,2). Dentro de los AHSS se encuentran los
aceros denominados Dual Phase (DP) de alta resistencia con una mayor
conformabillidad para diseos que involucren partes ms complejas.
Dichos aceros, consisten en una matriz ferrtica que contiene una fraccin variable de
fase martenstica de alta dureza. La fraccin de segunda fase martenstica, aumenta con
el aumento de la resistencia deseada del acero. La matriz ferrtica blanda es
generalmente continua, proveyendo una excelente ductilidad. Cuando estos aceros se
conforman, la deformacin se concentra en la fase ferrtica blanda, rodeando las islas
de martensita, generando un alto coeficiente de endurecimiento por deformacin para
estos materiales (1,3,4). Esto, sumando a un excelente alargamiento a rotura, provee a
estos aceros de una mayor resistencia a la traccin que los aceros convencionales con
similar tensin de fluencia. Estos aceros de ltima generacin, se aplican en partes
estructurales, especialmente en la industria automotriz, presentando una alta resistencia
mecnica del orden de 500 a 1000 MPa, manteniendo una muy buena conformabilidad y
alargamiento a rotura.
Por otro lado, la soldabilidad de estos materiales es un aspecto clave en cuanto a sus
aplicaciones, por lo que el estudio de la evolucin microestructural y de las propiedades
de la unin soldada, es un tpico de gran inters, especialmente en relacin a los
procesos de soldadura por arco elctrico con proteccin gaseosa y alambre macizo
(GMAW), soldadura Lser (LW) y soldadura por resistencia de punto (RSW), de gran
aplicacin en la industria automotriz. Los procesos de soldadura GMAW son
ampliamente utilizados en dicha industria, por su versatilidad, capacidad de
automatizacin y elevada productividad. Usualmente se emplea en el modo de
transferencia por corto circuito, debido al bajo aporte trmico requerido para la
soldadura de espesores finos. El ciclo trmico introducido por la soldadura, modifica la
estructura ferrtico-martenstica original, generando variaciones de las propiedades en la
Zona Afectada por el Calor (ZAC) (5,6). En este sentido, en la zona que alcanza
temperaturas algo menores a la temperatura crtica inferior (AC1) se produce el
revenido de la martensita generndose una microestructura consistente en ferrita y
carburos de baja dureza (7), por lo que las propiedades en traccin de las uniones
soldadas de aceros DP se ven disminuidas (8).
La vida a la fatiga de uniones soldadas es un aspecto de gran relevancia en elementos

estructurales, en particular asociados a la industria automotriz. Aspectos geomtricos
como la concentracin de tensiones asociada a la presencia del cordn o defectos de
soldadura, as como la existencia de tensiones residuales de soldadura y aspectos de
origen metalrgico, definirn la vida a la fatiga de las uniones soldadas. En este sentido,
es escasa la informacin sistemtica disponible respecto de la influencia de dicha zona
blanda en uniones soldadas de aceros DP sobre la vida a la fatiga de uniones soldadas de
aceros DP, particularmente en relacin al proceso GMAW y sus variantes operativas,
donde la existencia de aporte de material, generar un refuerzo y con ello
concentradores de tensin en los talones de dicho refuerzo.
En el ltimo tiempo se han desarrollado variantes del proceso GMAW, como el modo
corto circuito controlado (CSC), que optimizan algunos aspectos operativos como el
nivel de salpicaduras, afectando tambin el mojado del cordn y el aporte trmico. Este
modo operativo es ampliamente empleado en la industria automotriz, siendo de inters
la evaluacin de la influencia de su implementacin sobre la vida a la fatiga de las
uniones soldadas resultantes.
El objetivo del presente trabajo fue estudiar la vida a la fatiga de uniones soldadas de
aceros DP750 en chapa fina, obtenidas mediante GMAW en los modos operativos corto
circuito convencional y corto circuito controlado.
2.1 Obtencin de acero Dual Phase (DP)
A fin de obtener un acero DP en el presente trabajo se emple una chapa de 1,6 mm de

espesor de acero microaleado al Ti-Nb. En la tabla 1 se muestra la composicin qumica
determinada sobre el material empleado.
Tabla 1. Composicin qumica del acero empleado.
C Mn P S Si Cr Ni Mo Cu Al Ti V Nb
0,1 1,16 0,015 0,002 0,1 0,02 0,03 <0,001 <0,001 0,046 0,021 0,002 0,043
Para la obtencin del acero DP a partir del material base mencionado se realizaron,
sobre muestras de 100x50 mm, tratamientos trmicos intercrticos a 820C durante 5
minutos, seguidos de un enfriamiento al agua, de acuerdo a lo mostrado en la figura 1.
Figura 1. Esquema de los tratamientos intercrticos realizados para la obtencin

del acero DP.
Los parmetros del tratamiento trmico fueron seleccionados a fin de obtener una
fraccin de martensita del 50%, ya que se reporta que para dicha fraccin se obtiene la
mejor combinacin de propiedades (1). Dichos parmetros surgen de trabajos anteriores
de los autores (7).
Sobre cortes longitudinales de las muestras tratadas se realiz la caracterizacin
microestructural mediante microscopa ptica (LM) y electrnica de barrido (SEM), se
cuantific la fraccin de fase martenstica mediante anlisis de imgenes, se determin
la microdureza Vickers y se realiz un ensayo de traccin empleando una probeta del
tipo ASTM E8M. Asimismo se mecanizaron probetas para ensayos de fatiga del
material base, como referencia comparativa.
2.2 Soldadura GMAW SC y CSC
Con las muestras de aceros DP obtenidas se realizaron juntas soldadas a tope de

100x100 mm, mediante el proceso GMAW en los modos operativos de corto circuito
convencional (SC) y corto circuito controlado (CSC). Para el proceso GMAW-SC se
emple una fuente ESAB LAI 440P y un dispositivo MiggyTrac 1001 para la
mecanizacin de las mismas (figura 2a). Para la soldadura GMAW-CSC se emple una
fuente de soldadura multiproceso marca MILLER Pipe Pro 450 RFC. En la figura 2 se
observa el montaje experimental empleado y en la tabla 2 los parmetros empleados en
cada caso.
b
Figura 2. Montaje experimental empleado para las soldaduras mediante el mtodo
GMAW en los modos (a) SC y (b) CSC.
Tabla 2. Parmetros de soldadura empleados para GMAW-SC y GMAW-CSC.
Tensin Corriente Vel. Sold. Dist. pp Ang. Caudal HI

Modo
[V] [A] [cm/min] [mm] [] [l/min] [KJ/mm]
SC 19,6 92 30 10 27 15 0,36
CSC 19.8 90 49.3 12 16 18 0,22
Como consumible se utiliz en ambos casos un electrodo ER70S6 de 0,9 mm de
dimetro. Como gas de proteccin se emple la mezcla Ar-25%CO2. Se busc emplear
condiciones de soldadura similares para ambos procesos, priorizando una buena
condicin operativa.
2.3 Caracterizacin de uniones soldadas
Sobre las uniones soldadas obtenidas mediante ambos modos operativos se extrajeron
muestras que se prepararon metalogrficamente para la caracterizacin macro y
microestructural, y perfiles de microdureza Vickers sobre la lnea media del espesor. Se
analiz la evolucin microestructural mediante microscopa ptica y electrnica de
barrido. Asimismo, se mecanizaron y ensayaron probetas de traccin transversales.
Sobre las macrografas se realiz un anlisis dimensional del cordn. Por ltimo se
mecanizaron probetas para el ensayo de fatiga transversales, sobre cada una de las
cuales se determin el radio y el ngulo de los cuatro talones a partir de los que se
calcul el Kt para cada una de las probetas ensayadas.
2.4 Vida a la fatiga de uniones soldadas
A fin de analizar la vida a la fatiga de las uniones soldadas de aceros DP 750 obtenidas
mediante ambos modos operativos, se efectuaron ensayos de fatiga del tipo flexin
pulsante (R = 0,1) utilizando una mquina controlada por desplazamiento mostrada en
la figura 3.
Figura 3. Mquina para ensayos de fatiga en cuatro puntos empleada.
La configuracin del ensayo fue del tipo flexin en 4 puntos. Los ensayos fueron
realizados a una frecuencia de 25 Hz. El criterio de vida infinita adoptado fue de 107
ciclos. Las diferentes probetas fueron ensayadas con un valor de relacin de amplitud R
constante, a diferentes niveles de carga, colocando la probeta de cara en el lado de
traccin. La mxima tensin aplicada fue aquella que luego de la descarga, la variacin
de la tensin mnima no super los -10,5 MPa. Asimismo, para el nivel de tensin
mximo alcanzado, no se observo de formacin plstica a escala macroscpica. En la
figura 4 se muestra la extraccin de probetas de fatiga de las muestras soldadas y las
dimensiones de las mismas.
a b
Figura 4. a-Extraccin de probetas para ensayos de fatiga, b- dimensiones.
La longitud entre los apoyos superiores fue de 45 mm y entre los apoyos inferiores fue
de 80 mm. Se determinaron cuatro niveles de tensin a partir de las cuales se calcularon
las cargas requeridas en cada caso. En las tablas 3 y 4 se muestran las condiciones de los
ensayos realizados.
Tabla 3. Ensayos de fatiga realizados para GMAW-SC.
Probeta mn.[MPa] mx. [MPa] a = /2 [MPa] m[MPa] R=mn. /mx.

SC 1 40 400 180 220 0,10
SC 2 50 431 191 241 0,12
SC 3 39 482 222 261 0,08
SC 4 56 486 215 271 0,12
SC 5 70 574 252 322 0,12
SC 6 50 523 236 287 0,10
SC 7 42 609 284 325 0,07
SC 8 62 627 283 345 0,10
SC 9 73 673 300 373 0,11
Tabla 4. Ensayos de fatiga realizados para GMAW-CSC.
Probeta mn.[MPa] mx. [MPa] a = /2 [MPa] m[MPa] R=mn. /mx.

CSC 12 25 254 114 140 0,10
CSC 11 32 321 144 176 0,10
CSC 10 37 372 167 204 0,10
CSC 9 37 369 166 203 0,10
CSC 8 42 423 191 233 0,10
CSC 7 42 423 191 233 0,10
CSC 5 49 487 219 268 0,10
CSC 6 49 487 219 268 0,10
CSC 3 57 566 255 311 0,10
CSC 4 57 566 255 311 0,10
CSC 1 64 638 287 351 0,10
A partir de los resultados obtenidos de los ensayos de fatiga se construyeron las curvas
de fatiga para ambas condiciones de soldadura las cuales se ajustaron a fin de obtener
las expresiones de Basquin para cada caso.
2.5 Superficies de Fractura
Sobre las muestras ensayadas se realiz una observacin de las superficies de fractura
mediante lupa estereoscpica y microscopa electrnica de barrido. Asimismo se
realizaron cortes metalogrficos para observar los caminos de propagacin del frente de
fractura mediante microscopa electrnica de barrido.
3.1 Obtencin de acero Dual Phase (DP)
En la figura 5 se observan imgenes de la microestructura obtenida del acero DP.
a b
Figura 5. Microestructura del acero DP700: (a)-MO, (b)-SEM de un corte
longitudinal.
Como puede verse la estructura est compuesta por ferrita y martensita, con un tamao
de grano ferrtico de alrededor de 10 micrones. En la tabla 5 se presentan los resultados
obtenidos de la cuantificacin de martensita y de las propiedades mecnicas
determinadas.
Tabla 5. Fraccin de martensita y propiedades mecnicas del acero DP obtenido.
Material %M HV (1kg) 0,2 (MPa) UTS (MPa) A (%) RET

DP700 52+/-5 256+/-4 500 773 16 1,55
Como puede verse la fraccin de martensita obtenida sobre el corte longitudinal es de

aproximadamente 50% de acuerdo a lo buscado, as como la resistencia a la traccin
supera los 700 MPa, habindose obtenido un DP750. Asimismo, se obtuvo un buen
alargamiento y una elevada relacin entre tensiones, caractersticas de los aceros DP (1).
3.2 Soldadura GMAW SC y CSC
En la figura 7 se observan imgenes de probetas soldadas mediante ambos modos

operativos.
En ambos casos se observa un buen acabado superficial con un excelente aspecto, sin
detectarse defectos superficiales apreciables. Puede apreciarse que el cordn depositado
para el caso de la condicin CSC fue ms angosto que en el modo SC.
a b
Figura 6. Probetas de acero DP750 soldadas por: a-GMAW-SC, b-GMAW CSC.
3.3 Caracterizacin de uniones soldadas
En la figura 6 se muestran imgenes de la macrografas de probetas soldadas en el modo

SC. Asimismo, se muestran las microestructuras obtenidas en las distintas zonas de una
probeta soldada en el modo SC, siendo similar lo observado para las probetas CSC.
MBR ZSC (MBR) ZRF ZRG MS

Figura 7. Macro y microestructuras de una probeta de acero DP750 soldada en el
modo SC.
En ambos casos, puede verse la ausencia de defectos internos as como las distintas
zonas de la unin. En este sentido, desde el metal base hacia el cordn de soldadura
puede verse la evolucin microestructural de acuerdo a las temperaturas mximas
alcanzadas, sin observarse diferencias significativas entre ambas condiciones operativas.
Inicialmente se tiene para la zona ms alejada del cordn el Metal Base Revenido
(MBR), donde se aprecia el revenido de la martensita original del DP. Luego se observa
una Zona Subcrtica (ZSC) donde se tiene un revenido a alta temperatura lo que produce
una estructura de ferrita con carburos. Ms cerca de la lnea de fusin se observa la
Zona Recristalizada Fina (ZRF) donde se tiene un refinamiento del tamao de grano
ferrtico y carburos precipitados. Posteriormente se observa una transicin hacia la Zona
Recristalizada Gruesa, observndose el crecimiento de grano y la presencia de fases
ferrticas con segundas fases. Finalmente se observa la estructura de granos columnares
propia del Metal de Soldadura (MS) con fases ferrticas en su interior.
En la tabla 6 se muestran los resultados obtenidos para el ngulo y radio en los talones
de las probetas de fatiga, medidos sobre los cuatro puntos de cada probeta. Asimismo se
presentan los Kt promedio calculados a partir de los valores medidos, para ambos
operativos. En la figura 8 se muestran dos ejemplos de los radios y ngulos medidos
para ambas condiciones SC y CSC.
Tabla 6. Medicin del taln y Kt calculado para las probetas de fatiga SC y CSC.
Lado Izq. Lado Der.

Modo Frontal Anterior Frontal Anterior Ktm
Kt_A
Rad ng Rad ng Rad ng Rad ng Kt_B
[mm] [] [mm] [] [mm] [] [mm] []
SC 1.28 33 1.09 29 1.36 1.31 35 1.19 32 1.30 1.33
CSC 0.24 40 0.47 38 1.64 0.64 36 0.36 38 1.53 1.59
Figura 8. ngulo y radio en el taln de probetas soldadas: a- SC y b-CSC.
Se observa que las probetas soldadas en modo SC presentan un radio significativamente

menor que las probetas CSC, mientras que los ngulos son levemente menores, dando
como resultado un Kt menor para las probetas SC respecto de las CSC.
En la figura 9 se observan perfiles de microdureza Vickers obtenidos para probetas

soldadas en el modo SC y CSC.
Figura 9. Perfil de microdureza de probetas soldadas en los modos SC y CSC.
En probetas soldadas en ambos modos se observa la disminucin de la microdureza en

la zona intercrtica, consistentemente con lo observado en las micrografas. En dicha
zona la dureza mnima alcanzada es de 152 HV para la probeta soldada en modo SC y
174 HV para la probeta soldada en modo CSC. En la probeta soldada en SC, la dureza
en el MS es de alrededor de 240 HV, similar a la del acero DP, mientras que para la
CSC la dureza mxima alcanzada fue algo superior (280 HV). Asimismo, el tamao de
la ZAC fue menor para la probeta CSC. Todos estos aspectos son consistentes con el
menor aporte de calor introducido en la condicin CSC. En la tabla 7 se muestran los
resultados del ensayo de traccin, as como las eficiencias en traccin y dureza, para
ambos modos operativos. En ambos casos las fracturas se ubicaron en la zona subcrtica
donde se detect la menor dureza. Puede verse que las probetas soldadas mediante el
modo CSC presentaron una mayor resistencia a la traccin que las SC, consistentemente
con lo medido por microdureza.
Tabla 7. Dureza mnima y Resistencia a la traccin de las uniones soldadas con SC

y CSC.
Modo HVmin UTS [Mpa] I IH

SC 152 560 0,72 0,71
CSC 176 601 0,78 0,73
Consistentemente, las eficiencias de la junta CSC en cuanto a traccin y dureza fueron

algo superiores a las de la junta SC. En ambos casos la eficiencia en traccin present
valores razonables, similares a los reportados en la literatura (6).
3.4 Vida a la fatiga de uniones soldadas
En la figura 10 se ven las curvas de fatiga obtenidas para las uniones soldadas con
ambos modos operativos, as como valores obtenidos para el acero DP.
350
-0,068
300 y = 577,360x
2
R = 0,496
250
200
/2
[Mpa]
150
-0,166
y = 1.726,115x
2
100 R = 0,876
Acero DP 750
GMAW-SC
50 GMAW-CSC
0
10.000 100.000 1.000.000 10.000.000
Nf
Figura 10. Curvas de fatiga de probetas de acero DP750 soldadas con SC y CSC.
Puede verse que las probetas soldadas con el modo CSC presentan una resistencia a la
fatiga menor que aquellas soldadas empleando el modo SC, de acuerdo al ajuste
realizado de los puntos obtenidos, particularmente en la regin de alto nmero de ciclos.
Este hecho podra asociarse al mayor Kt determinado para las probetas soldadas con
CSC, debido a un menor radio y ngulo de taln. Por otro lado, para el acero DP750
ninguna probeta lleg a fracturarse hasta los 10 millones de ciclos, an con tensiones
elevadas. En la tabla 8 se presentan los valores obtenidos de las constantes de la
ecuacin de Basquin para ambos casos. El lmite de fatiga se determin como la
resistencia a la fatiga para 10 millones de ciclos, siendo mayor para el caso de la
condicin SC, representando un 32% de la resistencia a la traccin de la probeta
soldada.
Tabla 8. Constantes de la ecuacin de Basquin y lmite de fatiga de las probetas
soldadas con SC y CSC.
Ecuacin de Basquin Lmite de fatiga Relacin

Modo
f[MPa] b L[MPa] L/UTS
SC 605,1 -0,068 180 0,32
CSC 1936,7 -0,17 114 0,19
Las constantes de la ecuacin de Basquin determinadas se encuentran dentro de los

valores previstos para materiales metlicos (10), y permiten modelar el comportamiento a
la fatiga de ambas condiciones.
3.5 Superficies de Fractura
En todos los casos la fisura por fatiga se inici en el taln del cordn (figura 11a) y se
propag en forma perpendicular a la direccin de aplicacin de la tensin, siguiendo un
frente macroscpicamente recto (figura 11b). Sobre el frente de propagacin puede
verse la formacin de fisuras secundarias.
a b
Figura 11. a- Ubicacin de la fractura por fatiga, b- Propagacin del frente de
fractura sobre corte longitudinal.
En la figura 12 se observan imgenes de las superficies de fractura obtenidas mediante

SEM, correspondientes a la zona del inicio (figura 12a) y a la de propagacin (figura
12b).
a b
Figura 11. Imgenes SEM de las superficies de fractura de probetas CSC,
ensayadas en fatiga.
Estas imgenes mostradas son representativas de lo observado para ambos modos.
Pueden verse las estras tpicas del proceso de propagacin en estado II, con una
morfologa caracterstica de este tipo de materiales (10).
4. Conclusiones
La soldadura GMAW en uniones soldadas a tope de un acero DP750 genera una
evolucin microestructural asociada al ciclo trmico sufrido por el material base. Como
consecuencia se produce un ablandamiento, que alcanza mximo valor en la zona
subcrtica. Dicho ablandamiento fue mayor para el modo SC, as como menor la
eficiencia de la junta. Asimismo, el modo operativo empleado (SC o CSC) produce
variaciones en la geometra de los talones del cordn de soldadura, afectando al valor de
Kt en dicha zona. El modo SCS present un mayor Kt que el modo SC, asociado a un
menor radio y mayor ngulo del taln. La vida a la fatiga de dichas uniones soldadas fue
mayor para la condicin SC, de acuerdo con el menor valor de Kt determinado.
Referencias
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Advanced High Strenght Steels (AHSS): Application Guidelines, Versin 3,
Bruselas, IISI, 2006.
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joining, Science and Technology of Welding and Joining, Vol. 11, N 2, pp. 135-
142, Sept. 2005.
3. M Delince, Y Brechet, J Embury, M Geers, P Jacques and T Pardo, Structure
property optimization of ultrafine-grained dual-phase steels using a
microstructure-based strain hardening model, Acta Materialia, Vol. 55, pp. 2337-
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4. A Kumar, S Singh and K Ray, Influence of bainite/martensite-content on the
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Seminar, www.autosteel.com.
7. H N Lorusso, Soldadura de Aceros Dual Phase en chapa fina: Obtencin,
procesos, microestructura y propiedades mecnicas, Tesis de Ingeniera
Mecnica, Universidad de Buenos Aires, 2009.
8. N Farabi, D Chen and Y Shou, Fatigue properties of laser welded dual-phase steel
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9. N Farabi, D L Chen, J Li, Y Zhou and S J Dong, Microstructure and mechanical
properties of laser welded DP600 steel joints. Materials Science and Engineering
A Vol. 527, pp. 12151222, 2010.
10. G Dieter, Mechanical Metallurgy, 2 Ed. Mc Graw-Hill, New York, 1986.
Trabajo 36
Villca, Booman, Karkocki, Otegui, Gonzalez.
Determinacin del error del ensayo no-destructivo

mediante ESY 10 en la estimacin de la tensin de
rotura y fluencia de aceros.
Determinacin del error del ensayo no-destructivo mediante ESY 10 en la
estimacin de la tensin de rotura y fluencia de aceros
J. Villca 1, P. Fazzini1,2, J. Booman2,M. Gonzalez2, J.L. Otegui1, 3

1
Universidad Nacional de Mar del Plata, Facultad de Ingeniera
Correo electrnico: jotegui@fi.mdp.edu.ar
2
Gie S.A., Integridad de Instalaciones, Galicia 52, Mar del Plata (7600), Buenos Aires,
Argentina, Te: +54223-482-2308,
correo electrnico: fazzini@giemdp.com.ar
3
Conicet, Intema. Mar del Plata, Buenos Aires, Argentina
Palabras clave: aceros, propiedades mecnicas, indentacin instrumentada, calibracin.
Resumen
Definir las propiedades mecnicas de componentes, sin daarlos, y obtener al cabo de pocos
minutos estimaciones confiables de resistencia a la fluencia y rotura, supone ventajas
considerables desde el punto de vista econmico, y por sobre todo en cuanto a la seguridad de
operacin de las instalaciones. Se describe el funcionamiento, calibracin y aplicaciones
prcticas recientes de un Indentador instrumentado (automated ball indenter, ABI) que
permite determinar las propiedades mecnicas en materiales metlicos, desarrollado en
colaboracin entre una institucin acadmica (UNMdP) y una empresa de servicios de
ingeniera (Gie S.A.).
El indentador, denominado Esys10, es una mquina de indentacin porttil. El equipo est

compuesto por la mquina de indentacin, una unidad de control y adquisicin de datos y un
software para el procesamiento en PC. Se describe su funcionamiento, los resultados de las
actividades de calibracin y contrastacin experimental para diversos materiales, y la
identificacin de las causas de posible error. Se presentan los anlisis de sensibilidad de las
constantes de importancia que utiliza el algoritmo, y de la geometra de la impronta.
Desde hace un par de aos, Gie S.A. ha utilizado el equipo Esys 10 como parte de sus
proyectos de aseguramiento de integridad para empresas del rea petrleo y gas de la regin.
Se exponen las experiencias recogidas en algunos casos de inters particular. Finalmente, se
describen los nuevos desarrollos para extender la aplicabilidad del dispositivo para la
medicin de propiedades de tenacidad a la fractura. Esta capacidad permitir medir
tenacidades en elementos muy pequeos como para obtener probetas, en zonas de alto
gradiente de propiedades (como en el caso de la zona afectada por el calor de la soldadura) y
en materiales para los cuales la construccin de probetas es dificultosa (como en el caso de
ensayos de tenacidad de rocas en campos de shale oil y gas).
1.- Introduccin
Asegurar la integridad de recipientes y caeras depende en gran parte de conocer las
propiedades reales de los materiales que los componen. En muchos casos, el traspaso de los
activos de una firma a otra o cuestiones de procesos administrativos incompletos u errneos
han llevado a que los operadores no tengan toda la informacin relevante respecto del
material de los equipos a su cargo. Esto los obliga a realizar suposiciones, normalmente
conservativas, que incrementan los costos de operacin.
En la mayora de las ocasiones, los costos de sacar de servicio los equipos, la interrupcin de
los procesos, el lucro cesante generado y las operaciones que implican sacar una muestra de
material para ensayo en laboratorio, suelen ser mayores que continuar operando dentro de los
parmetros de seguridad a bajas presiones.
Definir las propiedades mecnicas de componentes, sin daarlos, y obtener al cabo de pocos
minutos estimaciones confiables de resistencia a la fluencia y rotura, supone ventajas
considerables desde el punto de vista econmico, y por sobre todo en cuanto a la seguridad de
operacin de las instalaciones. En este artculo se describe el funcionamiento, calibracin y
aplicaciones prcticas recientes de un Indentador instrumentado (automated ball indenter,
ABI) que permite determinar las propiedades mecnicas en materiales metlicos, desarrollado
en colaboracin entre una institucin acadmica (UNMdP) y una empresa de servicios de
ingeniera (Gie S.A.).
El indentador, denominado Esys10, es una mquina de indentacin porttil. El mtodo

consiste en la medicin del desplazamiento y fuerza realizados a medida que se realiza en
varios ciclos una impronta en el componente, con una punta esfrica de carburo de tungsteno,
de dimetro 1,5 mm. Se basa en los trabajos iniciados por Fahmy Haggag et Al(1), y
continuados por varios investigadores (2). El equipo est compuesto por la mquina de
indentacin, una unidad de control y adquisicin de datos y un software especficamente
desarrollado para el procesamiento en PC.
La combinacin de esta tcnica con la de rplicas metalogrficas y la revisin de

antecedentes (tecnologa y fecha de fabricacin del ducto) permite verificar la precisin de
las mediciones, teniendo en cuenta el cociente entre la tensin de fluencia y la tensin de
rotura particular para cada proceso de fabricacin.
2.- Principio de funcionamiento y dispositivos

El equipo de indentacin cuenta con un motor paso a paso y con una caja reductora para
permitir un control fino de la velocidad (3). Esta caja est vinculada mediante un embrague a
un tornillo de potencia de bolas recirculantes para evitar juegos. Mediante este ltimo, se
convierte el movimiento de giro del motor en un desplazamiento lineal, que permite la
introduccin de la punta de indentacin en el material a ensayar. Se prest especial cuidado
en el aspecto estructural de la mquina por el hecho de la generacin de tensiones excesivas
por la naturaleza propia del ensayo, para lo cual se agreg un sensor de proximidad, dos
sensores de fin de carrera y un sensor de posicin de inicio (o home).
Tambin se dise la unidad de control y adquisicin de datos y la unidad de procesamiento

de los datos extrados, la cual incluye un software especialmente desarrollado por Gie S.A.
Las funciones fundamentales de estas unidades son el control del avance del elemento de
indentacin en funcin de los parmetros establecidos por el operador, el cual permite
realizar el ensayo con distintas velocidades de carga, en distinto nmero de ciclos y bajo
distintas cargas mximas e intermedias. Las lecturas realizadas son almacenadas y luego
procesadas para obtener los puntos de la curva de traccin, sobre la cual se determinan
finalmente los parmetros de Tensin de Fluencia, Tensin de Rotura y Coeficiente de
Endurecimiento por Deformacin.
Se dise adems un sistema de adquisicin de datos que asegura la estabilidad de la

medicin, as como su repetitividad. La seccin electrnica de control y adquisicin est
constituida por una computadora, una placa de adquisicin de las seales y control de
motores, un mdulo para acondicionamiento de las seales y los mencionados sensores de
fuerza y desplazamiento. Las seales provistas por los sensores analgicos son
acondicionadas para poder ser interpretadas por el equipo de adquisicin, para ello se
introdujo un mdulo intermedio entre los sensores y la placa de adquisicin. La Fig. 1muestra
los aspectos ms salientes del diseo y construccin del indentador. La Fig. 2 muestra los dos
mdulos del equipo, en su versin operativa para trabajo en campo. En la Fig. 3 se muestra,
como ejemplo, las curvas carga profundidad de la impronta, obtenidas en ensayos en campo
sobre tubera API, de 5 ciclos.
Fig. 1: Plano descriptivo del indentador
Fig.2 : Equipo de Ensayo ESYS 10. Indentador (izquierda) y conjunto adquisidor y
controlador (derecha)
Fig.3: Curva carga-profundidad de la impronta, 5 ciclos.
3.- Calibracin y contrastacin experimental
Se presentan los anlisis de sensibilidad de las constantes de importancia que utiliza el
algoritmo, y de la geometra de la impronta. La contrastacin de los resultados del Esys 10
con las propiedades a la traccin de diversos materiales fue objeto de dos tesinas de grado de
ingenieramecnica4. En estos trabajos se cuantificaron la/s causa/s de error en la obtencin
de las propiedades fsicas del material ensayado con el Esys 10, respecto de los valores
reales, y se analizaron las condiciones de ensayo (operario, Sistema de ensayo, etc.) que
pudieran contribuir en magnitud a esos errores.
El objetivo fue acotar (disminuir) el error en la obtencin de datos a un rango admisible, el

cual proporciona confiablidad en la determinacin de las propiedades mecnicas del material.
Para esto se realizaron anlisis de sensibilidad de las constantes de importancia que utiliza el
algoritmo ya instalado en el indentador instrumentado, y que realiza el clculo de
propiedades. Se estudi adems la influencia de la geometra de la impronta y de las
caractersticas de la probeta a ensayar sobre las propiedades fsicas halladas.
Los errores fueron analizados para las variables operativas en dos condiciones:
En campo, cuando el Esys10 es adosado con mordazas a un componente rgido (en

general de gran tamao).
En laboratorio, cuando se realizan indentaciones sobre piezas pequeas, al estilo de un

ensayo de dureza de banco convencional.
Como resultado de la cuantificacin experimental de la geometra de las indentaciones

mediante proyector de perfiles, se realiz un anlisis de la influencia del pile-up1, o
amontonamiento, en el clculo de la tensin de fluencia y rotura (ver Fig. 4). Esta influencia
puede ser clasificada como fuente de error no considerada en el ensayo (el mtodo ABI no
considera el efecto del amontonamiento o hundimiento), porque afecta el valor del dimetro
plstico de impronta y de los que dependen de sta, principalmente de la tensin de rotura.
Fig. 4: Geometra de indentacin esfrica
En la realizacin de improntas sobre una misma probeta, cada impronta otorga valores
distintos de tensin de fluencia, de rotura y de coeficiente de endurecimiento por
1
En materiales con bajo endurecimiento por deformacin, el material desplazado plsticamente tiende a subir
por las caras del Indentador debido a la incompresibilidad de la deformacin plstica. Al abultamiento as
producido se lo denomima pile-up.
deformacin. Esto es un error que no depende ni de la preparacin de la probeta ni de las
constantes de ensayo utilizadas por el algoritmo de clculo para obtencin de propiedades de
importancia. Este error aleatorio no depende de los parmetros del algoritmo (m, m y Di).
Dejando de lado inhomogeneidades propias del material, la evidencia obtenida durante los
ensayos y las caracterizaciones de las improntas es que la fuente principal de estos errores
radica en una mala preparacin de la superficie, asociada a falta de lijado o suavizado
inhomogneo de la superficie donde se realizan las mediciones.
Los errores aumentan cuando no hay paralelismo entre caras de la probeta, y hay falta de
ortogonalidad entre la superficie de la muestra y la direccin de apoyo del indentador. Esto
puede deberse a la inclinacin de la superficie de la probeta o al apoyo inclinado del
indentador instrumentado Esys 10 sobre la muestra. Los resultados experimentales muestran
que el error que se agrega por dicha inclinacin no es significativo y solo cambia el valor de
dp (dimetro plstico de impronta) en unos pocos m.
Para cada ciclo de carga, la profundidad de impronta elstica (he) sobre la muestra no es
constante (tericamente la recuperacin debera ser total), lo cual conlleva a un error
numrico. La profundidad total de impronta (ht) se obtiene directamente del sensor inductivo
de desplazamiento (LVDT) [9]. La profundidad plstica de impronta (hp) se estima por
medio de una regresin lineal de datos carga-desplazamiento. Entonces he se obtiene de la
diferencia entre ht y hp. Suponiendo que ht es exacta, el error se concentra en hp, es decir en
la regresin lineal que estima su valor.
Se concluye que para disminuir el error en la determinacin de las propiedades caractersticas

del material halladas con el Esys 10, respecto de las propiedades reales obtenidas por medio
del ensayo de traccin, se debe homogenizar la preparacin de las superficies y de las
muestras (si son pequeas). Se propone adems la determinacin de las constantes ptimas de
ensayo. Las ms importantes son el factor de restriccin (m), la pendiente de fluencia del
material (m) y el dimetro del indentador de bola de carburo de tungsteno (Di). En
particular:
m: Como la relacin entre la tensin de rotura y m es aproximadamente lineal se

puede hallar el valor del factor de restriccin correcto por medio de una relacin
lineal.
m: La pendiente de fluencia del material afecta la determinacin de la tensin de

fluencia de forma lineal, entonces tambin se puede modificar este valor para hallar la
tensin de fluencia definida por el indentador instrumentado que sea coincidente con
la tensin de fluencia real.
Di: Para dimetros pequeos (menores a 0,75 mm) de la bola de carburo de tungsteno,
la variacin de la tensin de rotura y de fluencia es muy grande, pero para dimetros
mayores las tensiones convergen o se estabilizan en un valor constante. Se elimina as
la influencia del dimetro de la bola del indentador en la determinacin de las
propiedades fsicas de importancia. Esto evidencia la preferencia en la utilizacin de
dimetros mayores de bola para aumentar la precisin en la obtencin de propiedades
del material.
La variacin de la constante m vara la tensin de rotura. La variacin de la constante m

vara la tensin de fluencia y la tensin de rotura (la primera en mayor medida que la
segunda), luego esta influye ms en la variacin de la fluencia. Que m influya tanto en la
determinacin de la fluencia como de la rotura es evidencia de que hay un factor ms que est
operando ah, se sabe que el comportamiento del pile-up se manifiesta en la zona de fluencia.
Si bien el indentador instrumentado tiene errores en el clculo de las tensiones de fluencia y

de rotura, en promedio estos sern del 10 % y 5 % respectivamente. Por este motivo,
simplemente tomando un margen de seguridad que compense tales errores, se podra obtener
una caracterizacin confiable del material.
4.- Utilizacin de la metodologa en tuberas de difcil acceso

Desde hace un par de aos, Gie S.A. ha utilizado el equipo Esys 10 como parte de sus
proyectos de aseguramiento de integridad para empresas del rea petrleo y gas de la regin.
Se exponen las experiencias recogidas en algunos casos de inters particular5 . El objetivo
del proyecto fue determinar las propiedades mecnicas y metalrgicas del material de tubos
de un oleoducto de 6, que recorre aprox. 35 Km de selva amaznica.
El oleoducto transporta fluido de produccin (upstream) a una presin de 250 psi. De acuerdo
a diseo, est construido con tubera API 5LX42 de dimetro 6 y 7.1 mm de espesor.
Debido a dificultades de trazabilidad la empresa operadora requiri la verificacin del grado

de los tubos. Los costos de ensayar cada uno de los tubos 2.500 tubos son muy grandes, por
lo que se utiliz una metodologa de clasificacin previa. Para seleccionar los tubos a
ensayar, se estableci un valor mnimo de dureza. Este valor, surge del Apndice F de la
norma API 579 6 , que correlaciona durezas con los valores de UTS (tensin de rotura).
Segn la especificacin de API 5 L para un X42, la mnima UTS es de 414 MPa, que
corresponde a una dureza de 120 HB. Los ensayos de dureza Brinell fueron realizados con
durmetros porttiles que operan con el principio de medicin de rebote Leeb7. En el cada
sitio de medicin de dureza se midi el espesor, mediante ultrasonido8.
Todos los tubos con valores de dureza menor a 120 HB fueron verificados utilizando en
Indentador Instrumentado. Se realizaron indentaciones, rplicas metalogrficas y
verificaciones de espesor y dureza en un total de 39 puntos. Se efectuaron 3 determinaciones
en cada punto mediante el ESYS 10. Se verific la seguridad de los tramos en que se estaban
realizando las mediciones, se verific que ninguna singularidad estuviera a menos de 100
metros de cada medicin9. La Fig. 5 (a,b) muestra ejemplos de las dificultades superadas para
el acceso con el equipamiento a la tubera para las mediciones de resistencia.
Fig. 5. Transporte del equipamiento
Las superficies se prepararon puliendo las mismas con amoladora recta, efectuando desbastes
sucesivos hasta lija grano 600. El equipo se sujet a la caera mediante una base y un juego
de cadenas, que permiten la sujecin del indentador sobre tuberas de dimetros reducidos.La
Fig. 6 muestra el equipo montado sobre el ducto. La Fig. 7 muestra el ESYS 10 conectado al
adquisidor y al operador realizando el ensayo. La Fig. 8 muestra la pantalla del equipo
adquisidor.
Fig. 6: Equipo montado sobre el ducto.
Fig. 7: Realizacin de ensayo con equipo ESYS 10.
Fig. 8: Pantalla del equipo adquisidor.
Adicionalmente, en cada sitio ensayado se obtuvieron rplicas metalogrficas siguiendo los

procedimientos recomendados por ASTM10, para verificar la estructura metalogrfica y
tamao de grano. En los primeros 10 km recorridos, la alta temperatura del ducto dificult la
obtencin de las muestras, lo que pudo subsanarse fotografiando in situ la microestructura
revelada. La Fig. 9 muestra la microestructura tpica observada en el ducto. Se observan
granos de Ferrita y Perlita, mayoritariamente ferrita, no bandeada. Microestructura normal
para el grado X42.
Fig. 9: Microestructura tpica del material de los tubos que forman el ducto.
Existen criterios basados en el seguimiento de la evolucin de la microestructura, con los

cuales se intenta evaluar la evolucin de las mismas a lo largo del tiempo, sobre todo en los
casos en que se cuenta con degradacin microestructural del tipo trmico mecnico. Las
microestructuras observadas en el ducto no presentan seales de dao por creep, y no se
observan carburos en borde de grano. Por la temperatura de operacin del ducto, no se espera
una degradacin del material en el tiempo.
Los resultados de los ensayos se resumen en la Fig.10. Puede apreciarse una dispersin baja.
En el grfico, se traza adems el lmite de SMYS fijado por la API 5L para un X42, de 290
MPa. Se concluye que los tubos analizados cumplen con los requerimientos mnimos de un
acero X42.
Fig. 10: Resultados obtenidos con el ESYS
5.- Nuevos desarrollos para determinacin de la tenacidad a la fractura

Los nuevos desarrollos buscan extender la aplicabilidad del dispositivo para la medicin de
propiedades de tenacidad a la fractura. Esta capacidad permitir medir tenacidades en
elementos muy pequeos como para obtener probetas, en zonas de alto gradiente de
propiedades (como en el caso de la zona afectada por el calor de la soldadura) y en materiales
para los cuales la construccin de probetas es dificultosa (como en el caso de ensayos de
tenacidad de rocas en campos de shaleoil y gas).
Para este proyecto se evalan y seleccionan algoritmos que permitan transformar, mediante
un nmero finito de iteraciones, los datos Desplazamiento-Carga en estimaciones de energa
absorbida, y tenacidad a la fractura. Los datos obtenidos para un nmero representativo de
muestras de aceros sern comparados con valores obtenidos de ensayos de Charpy o KIC. La
determinacin del algoritmo que optimice el error con el que opera esta mquina sobre
distintos aceros, permitir desarrollar a futuro una metodologa confiable para la medicin de
tenacidad en situaciones en las que no es viable la verificacin experimental en probetas de
laboratorio.
Referencias
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Evaluation of Mechanical Properties of Materials," Nondestructive Evaluation (NDE)
and Materials Properties Ill, ed. P.K. Liaw et al. (Warrendale, PA: TMS, 1997), pp.
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2. F. Haggag, Nanstad, R. K., Hutton, J. T., Thomas, D. L., and Swain, R. L., Use of
Automated Ball Indentation Testing to Measure Flow Properties and Estimate
Fracture Toughness in Metallic Materials. Applications of Automation Technology
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M. Smith, Eds., American Society for Testing and Materials, Philadelphia, 1990, pp.
188-208. (1990)
3. Desarrollo nacional para la caracterizacin mecnica no destructiva de componentes

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4. J.C VillcaTorrez, Caracterizacin mecnica de componentes metlicos en servicio.

Ing. Mecanica, Universidad Nac. Mar del Plata, Argentina, abril 2013.
5. Informe GieP 2102-03-12 Determinacin De Propiedades Mecnicas En Tuberas de

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2012.
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Gie S.A. integridad de instalaciones, www.giemdp.com.ar
8. Procedimiento GIE-PAL-313, Medicin de Espesores de Pared Remanente en

Materiales que Transmiten Ondas de Ultrasonido. Gie S.A. integridad de
instalaciones, www.giemdp.com.ar
9. Procedimiento, GIE-PAL-400, Ubicacin de sitios a intervenir en campo. Gie S.A.

integridad de instalaciones, www.giemdp.com.ar
10. ASTM E407 - 07e1 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
Trabajo 37
Poliserpi, Zalazar.
Caracterizacin de soldaduras de pasada simple

sobre distintas superficies de corte en diferentes
aceros.
CARACTERIZACIN DE SOLDADURAS DE PASADA SIMPLE
SOBRE DISTINTAS SUPERFICIES DE CORTE EN DIFERENTES
ACEROS
Mariana Poliserpi (1), Mnica Zalazar (2)
(1) Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue,
Neuqun, Neuqun, 8300, ARGENTINA.
1
E-mail: poliserpi@gmail.com
2
E-mail: monica.zalazar@fain.uncoma.edu.ar
Resumen
Los distintos tipos de corte y preparacin de bisel involucran modificaciones en el metal

base que afectan su terminacin, dureza, composicin y microestructura. Estos cambios
deben ser analizados previos al proceso de soldadura ya que de otra forma se podran
obtener superficies con condiciones inadecuadas para la puesta en servicio del
componente soldado. Los cdigos de construcciones soldadas para la mayora de los
aceros no muestran limitaciones que relacionen el mtodo de preparacin de bisel en
funcin del metal base y proceso de soldadura. En este trabajo se analizan los cambios
que genera en distintos aceros el corte por chorro de agua, por plasma y oxicorte. En
una primera etapa se analiza la superficie de corte puro y luego se realiza sobre la
misma una pasada simple de soldadura mediante el proceso de soldadura por arco
elctrico con alambre tubular (FCAW- Flux Cored Arc Welding) y gas de proteccin.
Los aceros analizados fueron: AISI 4140, ASTM A335 GrP91, ASTM A514 GrB,
ASTM A516 Gr70. Se obtuvieron 11 probetas de corte puro y 11 probetas de soldaduras
de pasada simple que fueron preparadas para su anlisis por microscopa ptica. Se
realizaron adems barridos de microdureza Vickers en sentido transversal.
En los cortes puros, para los distintos aceros analizados, se detectaron aumentos de
dureza en las superficies afectadas por oxicorte y plasma, no siendo as en los cortes
realizados por chorro de agua. En los estudios realizados en las probetas soldadas las
microdurezas finales fueron variables de acuerdo al tipo de acero tanto en la regin
fundida como en la zona afectada por calor (ZAC) de la soldadura.
1. Introduccin
Los procesos de corte se utilizan en la industria metalmecnica para preparar superficies
que posteriormente son sometidas a la unin metalrgica mediante arco elctrico.
Se han desarrollado a lo largo de los aos distintos mtodos para llevar a cabo tanto el
corte de materiales, como la remocin de los mismos. En numerosos casos los cortes
optimizan costos y tiempo de procesamiento de los materiales, sin embargo cada corte
presenta caractersticas propias que deben ser analizadas para asegurar calidad y para
anticipar posibles cambios que perjudiquen el estado o funcionamiento del componente
soldado en servicio.
Es conocido el cambio superficial que generan los mismos en cuanto a terminacin
superficial y la zona afectada por calor, sin embargo un anlisis ms exhaustivo debe ser
realizado en cuanto a cambios microestructurales generados.
El corte por chorro de agua se realiza a travs de un chorro de agua de pocos milmetros
de dimetro a presiones que superan los 4000 bar. La aceleracin del chorro agua puede
desbastar, ranurar o cortar cualquier tipo de material. El chorro se acelera hasta
velocidades supersnicas (Mach: 2-3) y se dirige hacia la zona en donde se desea
realizar el corte.
Existen dos tipos de corte que pueden realizarse mediante este mtodo segn el tipo y
espesor de material que se quiera cortar: el que se realiza con un chorro de agua sola
(WA) o el que contiene partculas abrasivas del orden de los 100 m dentro del chorro
(WAS), de esa forma el mecanizado de la pieza se realiza como consecuencia de una
combinacin de efectos: abrasin, erosin y velocidad del chorro (2,6).
Bsicamente, el equipo consta de una bomba intensificadora de presin que se encarga
de llevar el agua hasta la presin indicada y un conducto encargado de transportar el
agua a alta presin hasta una tobera en donde finalmente el chorro es despresurizado y
acelerado.
El mtodo de corte por Oxicorte, o tambin procesos de corte por oxgeno, (OFH) (2),
estn basados en la habilidad que tiene el oxgeno de alta pureza para combinarse
rpidamente con el hierro cuando ste es calentado a una temperatura por sobre su
temperatura de ignicin (870C). El hierro es rpidamente oxidado por el oxgeno puro
y el calor es liberado por una reaccin qumica. El oxicorte no consiste en fundir el
metal, sino que el corte se realiza mediante la reaccin qumica que se lleva cabo entre
el oxgeno y el metal base (que contiene hierro) a elevadas temperaturas. En este tipo de
corte, el combustible es el hierro, el comburente es el oxgeno y el agente iniciador es la
llama del soplete que se enciende con gas propano o acetileno. La llama de
precalentamiento se acerca al material a cortar hasta que el mismo alcanza la
temperatura de ignicin, una vez que se genera el calor necesario, se utiliza un chorro de
oxigeno de alta pureza para oxidar rpidamente al hierro en una zona estrecha en donde
se lleva a cabo el corte. Los xidos o escorias son desplazados por la energa cintica
del chorro de alta pureza. Desplazando el soplete transversalmente por la pieza de
trabajo a una velocidad adecuada se obtiene un corte continuo. Este tipo de corte se
realiza preferentemente en aceros que tiene una considerable cantidad de hierro. En los
materiales cortados por este mtodo, se observa una zona afectada por el calor y por la
reaccin de combustin, que modifican las propiedades qumicas y mecnicas del metal
base. Los materiales que poseen elementos que los vuelven inoxidables no pueden ser
cortados mediante este proceso debido a que los xidos funden a temperaturas mucho
mayores que su metales base. Aceros que tengan cantidades considerables de:
Aluminio, Magnesio o Cromo no puedes ser cortados por este proceso, por lo cul, y
como veremos, en este trabajo el corte por oxicorte se limit a tres de los cuatro aceros
estudiados.
El corte por plasma se basa en la accin trmica de un chorro de gas calentado mediante
un arco elctrico de corriente continua hasta alcanzar su ionizacin. Cuanto se le
suministra energa trmica a un gas, las molculas del mismo se separan generando
electrones libres y cargas positivas, que en este estado se vuelven elctricamente
conductores. El arco de plasma se forma entre un electrodo cargado negativamente
dentro de la torcha y la pieza a cortar que est cargada positivamente. El chorro de gas
acelerado por una tobera de reducido dimetro, alcanza temperaturas de 15.000 a 20.000
C (gas ionizado) y logra una alta concentracin de energa. El calor de dicho arco
funde rpidamente el metal y la alta velocidad del chorro de gas, expele al mismo
tiempo la zona de corte. Por su caracterstica, este corte puede ser llevado a cabo en
todos los aceros a analizar, ya que el nico requerimiento es que el material sea
conductor de la corriente. Los equipos ms sencillos utilizados para cortar por plasma
constan de: una fuente de poder que suministra la energa necesaria para ionizar al gas,
un gas capaz de conducir corriente a altas temperaturas, una boquilla o tobera que
acelere al gas y un electrodo negativo (1,2). El gas a utilizar depende del material a cortar,
en ste trabajo el gas utilizado fue aire comprimido.
El objetivo del trabajo es realizar un anlisis cualitativo de las modificaciones
introducidas por los cortes en la realizacin de biseles y en su posterior soldadura, para
ello se analiz en distintos aceros, las superficies originales afectadas por el corte puro y
posteriormente se realiz sobre dichas superficies una pasada simple de soldadura
mediante el proceso FCAW (flux cored arc welding) con alambre tubular y gas de
proteccin.
2.1 Material base a analizar
Se eligieron cuatro aceros que cubren el campo de aceros de baja y alta aleacin:
AISI 4140 ste tipo de acero es muy utilizado como acero de herramienta. Es un
acero de alta resistencia, tratable trmicamente que presenta una microestructura
baintica con martensita revenida.
ASTM A516 Gr70 ste es un acero al carbono de baja aleacin, con buena
tenacidad, utilizado en la fabricacin de recipientes a presin, cuando las temperaturas
de servicio son moderadas o menores a la temperatura ambiente. La microestructura del
metal base sin afectar por el corte, presenta un arreglo de ferrita y perlita orientado en
bandas en sentido longitudinal debido al proceso de fabricacin: laminado en caliente.
ASTM A514 Gr B corresponde a un acero estructural de alta resistencia y baja
aleacin, templado y revenido con una microestructura baintica (4), la aplicacin tpica
es en la construccin de puentes y estructuras.
ASTM A335 GrP91 ste un acero de alta aleacin resistente al creep adecuado
para servicios a alta temperatura y presin, como por ejemplo turbinas de vapor y
evaporadores industriales. Debido a que estos aceros fueron modificados con niobio,
vanadio, nquel, aluminio y nitrgeno, desarrollan una microdureza elevada. La
condicin de suministro de acero es Normalizado: 10min a 1050C y revenido: 45min a
785C. La microestructura es de un matriz martenstica con carburos precipitados.
La tabla 1 muestra la composicin qumica y las propiedades mecnicas de los aceros
analizados.
Tabla 1. Composicin y propiedades mecnicas de los aceros analizados
ASTM ASTM ASTM
Acero AISI A516 A514 Gr A335 Gr
4140 Gr 70 B P91
Identificacin 4 70 B P91
C (%w) 0,41 0,25 0,17 0,107
Mn (%w) 0,88 1,19 0,86 0,439
P (%w) 0,024 - 0,022 0,03
S (%w) 0,012 - 0,004 0,009
Si (%w) 0,26 0,284 0,28 0,318
Ni (%w) 0,03 0,008 0,02 0,173
Cr (%w) 1,00 0,028 0,53 9,26
Mo (%w) 0,18 0,002 0,21 0,86
Al (%w) 0,01 0,035 0,035 0,004
V (%w) - 0,002 0,041 0,21
Nb (%w) - 0,001 3,00E-04 0,088
B (%w) - 0 0,002
Ti (%w) <0,001 0,009 0,002 0,002
Cu (%w) - 0,006 - 0,036
Tensin de
fluencia 1052 465 773 533
(MPa)
Tensin de 734 607,1 837 705
rotura (MPa)
Dureza metal 295 160 264 210
base (HV0,3)
2.2 Realizacin del corte
Excepto el acero AISI 335 GrP91, al que solo se lo analiz mediante corte por chorro
de agua y plasma, el resto de los aceros fueron sometidos al proceso de oxicorte, esto
gener once probetas de corte puro de dimensiones similares.
2.3 Caracterizacin del corte puro: inspeccin visual, anlisis metalogrfico y barrido
de microdureza
Posterior al corte se realiza una inspeccin visual de la superficie cortada.

Luego, de cada probeta se extraen muestras en sentido transversal, las que se incluyen
en una resina acrlica para su preparacin metalogrfica. La obtencin de las muestras
se realiza utilizando cortadora metalogrfica bien refrigerada.
La preparacin metalogrfica incluy el desbaste, pulido con lijas al agua y pasta de
diamante de 1m. Para el ataque qumico se utilizaron diferentes reactivos. Nital al 5%
para los aceros al carbono y Villela para el acero de alta aleacin.
La observacin de la microestructura se realiz mediante un microscopio ptico
OLYMPUS PME con cmara digital anexada.
Posteriormente en cada probeta de realiz un barrido de microdureza Vickers,
comenzando por la zona afectada por el corte y siguiendo hacia el metal base sin
afectar. La carga utilizada fue de 300g con un tiempo de aplicacin de 10s y una
separacin entre improntas de 0,25mm. El ensayo fue realizado con un microdurmetro
digital marca FUTURETECH FM-700.
2.4 Realizacin de la soldadura de pasada simple
Las pasadas simples de soldadura se realizan sobre la superficie afectada por los cortes
utilizando el proceso FCAW-G automatizado mediante un equipo Railtrac F1000.
La eleccin del metal de aporte y los parmetros de soldadura se realiz de acuerdo al
metal base a estudiar. La tabla 2 muestra los parmetros de soldadura y el tipo de metal
de aporte seleccionado, la tabla tambin muestra la identificacin utilizada. Se designa
con H el corte por agua, con O el corte por oxicorte y con P el corte por plasma. El
acero AISI 4140 se designa con 4; el ASTM A514 GrB con B; el ASTM A516
Gr70 con 70 y el ASTM A335 Gr P91 con P91.
Tabla 2. Parmetros de soldadura, metal de aporte

Metal de
Metal Voltaje Corriente Stick up aporte
Base (V) (A) (mm) Norma
AWS A5.29
Acero 4 - AISI 4140
4-H 30,5 240 25
E110T5-K4
4-P 30 245 25
M-H4
4-O 30 230 25
Acero B - ASTM-A514-GrB
B-H 31 225 25
E110T5-K4
B-P 30 245 25
M-H4
B-O 31 220 25
Acero 70 ASTM-A516-Gr70
70-H 26 160 20
E-111T1-K3
70-P 25,5 160 20
MJ-H4
70-O 26 180 20
Acero P91 ASTM-A335-GrP91
P91-H 26 150-160 20
E91T1-B9 M
P91-P 31,5 165-170 15
2.5 Caracterizacin de las soldaduras
De cada una de las muestras soldadas se prepararon cortes transversales al cordn los
que se incluyen en una resina acrlica, la caracterizacin metalogrfica y medicin de
dureza se realiz de acuerdo a lo indicado en 2.3.
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
3.1 Inspeccin visual
La figura 1 muestra la superficie obtenida mediante el corte por chorro de agua, se pudo
observar una superficie homognea en cuanto a rugosidad, mostrando surcos o crestas y
valles (del orden de las dcimas de milmetros), orientados en direccin de penetracin
del chorro de agua. Es de esperar que el nivel de valles y crestas no afecte la tensin de
arco. Este tipo de corte al ser mecnico no deja una zona afectada por calor ni
deformacin plstica a nivel macroscpico, sin embargo existen estudios realizados
sobre zircalloy (1) que muestran una deformacin plstica debida a la separacin de los
planos atmicos mediante este corte que no resulta en cambios microestructurales en la
muestra. En todos los materiales analizados se presentaron las mismas caractersticas
descriptas.
Figura 1. Imagen del corte por chorro de agua. Acero: ASTM 516 Gr70
La inspeccin visual de las probetas cortadas por oxicorte mostr crestas y valles que
varan entre 0,5 y 1 mm, las mismas se encuentran orientadas en la direccin en la que
acta la torcha de corte. Este tipo de corte present distintas caractersticas dependiendo
del tipo de acero. En los aceros ASTM A516Gr70 y A514 GrB, el corte fue homogneo
presentando una superficie de crestas y valles regular. Esto se debe a que el nico xido
que contribuye a la oxidacin es el FeO, ya que los dems son inestables
termodinmicamente a las temperaturas de trabajo. Los xidos de Fe (FeO) tienen un
punto de fusin ms bajo que el metal base que est siendo cortado. La formacin de
otros xidos, impedira que el proceso de oxicorte sea favorable, ya que interferira en la
separacin atmica del metal (son estables a ms alta temperatura). El oxgeno de alta
pureza crea una capa de xido con una viscosidad menor, por lo que la misma es de
fcil remocin (5). En el acero AISI 4140 el corte gener una superficie ms irregular
asociada a los elementos de aleacin presente en el mismo (2).
La figura 2 muestra la diferencia en al superficie obtenida por el oxicorte en dos de los
aceros analizados.
Figura 2. Imagen, corte por oxicorte: a) Acero: ASTM 516 Gr 70, b) Acero AISI
4140
Las superficies obtenidas por corte por plasma mostraron en todas las probetas, una
zona afectada por el calor y crestas y valles de profundidades del orden de 0,5 mm. En
este tipo de corte los parmetros deben ser determinados adecuadamente para obtener
una superficie aceptable. En este trabajo los cortes realizados fueron severos por lo que
consideraremos la situacin de corte ms desfavorable. Los equipos desarrollados en la
actualidad disminuyen notablemente la zona afectada por el calor propio que involucra
el chorro de plasma y la profundidad de los surcos. Se observ adems que para
espesores mayores de 25mm, el corte pierde eficiencia dejando una superficie muy
daada, en donde los surcos ya no presentan una orientacin correspondiente al avance
de la torcha, sino que se ve un arreglo aleatorio como consecuencia de la falta de calor
necesario para fundir el metal. En todos los materiales analizados se presentaron las
mismas caractersticas descriptas.
Figura 3. Macrografa corte por plasma. ASTM 335 GrP91
3.2 Medicin microdureza
3.2.1 Medicin microdureza en los cortes puros

La figura 4 muestra los resultados del barrido de microdureza en la superficie de los
distintos aceros afectada por el corte puro.
Figura 4. Durezas en probetas de corte puro: a) Chorro por agua b) Oxicorte c)

Plasma.
En la figura 4 a), que corresponde al corte por agua, las mediciones dieron valores
prcticamente constantes, lo que podra indicar que este tipo de corte no provoca
modificaciones en el metal base que puedan afectar su microestructura. En este trabajo
no se analizaron posibles cambios en la composicin qumica de acero. Este se debe a
que el abrasivo presente en el chorro de agua, podra adherirse a la superficie del metal
base (1) modificndola, por lo que un estudio ms riguroso que permita medir elementos
qumicos debe ser realizado.
Las figuras 4 b) y c) muestran los valores de microdurezas obtenidos sobre las
superficies cortadas con oxicorte y plasma respectivamente. A diferencia del corte por
chorro de agua, el comportamiento deja de tener una tendencia homognea y
dependiendo del tipo de acero, se observan aumentos de dureza en la zona afectada por
el corte.
En el acero ASTM A514 GrB cortado por oxicorte y plasma, las microdurezas muestran
un valor de hasta HV0,3=400 aproximadamente en la superficie afectada. En el ASTM
A516 Gr70 si bien existe un cambio en la microdureza, desde HV0,3=150 en el metal
base sin afectar hasta HV0,3=250 en la superficie afectada, el mismo es de menor
magnitud que para los aceros aleados.
En el acero AISI 4140 la microdureza en la superficie sin afectar es de HV0,3=300 y se
duplica en las superficies afectadas con los cortes por plasma y oxicorte.
En el acero ASTM A335 GrP91, se observa un incremento notable de microdureza, en
el caso del corte por plasma. Durante este tipo de corte, el material es calentado hasta su
punto de fusin y enfriado rpidamente, lo que introduce tensiones internas por cambio
de fase en un tiempo considerablemente corto. Este comportamiento podra verse
disminuido en los aceros al carbono en donde la formacin de xido de hierro favorece
la separacin de los planos atmicos antes de llegar a la fusin el material.
La tendencia que presentan los aceros aleados en el cambio de dureza, puede ser
atribuida a la alta templabilidad de los mismos.
3.2.2 Medicin de microdurezas en las probetas soldadas

Los resultados obtenidos resultaron interesantes, los mismos se presentan en la figura 5
y se ordenan de acuerdo al mtodo de corte. Las mediciones se realizan desde el metal
de soldadura (distancia 0 del grfico), hacia el metal base descendiendo verticalmente.
Figura 5. Medicin de microdureza en probetas soldadas. a) Chorro por agua b)

Oxicorte c) Plasma
Se observa que el metal de soldadura del acero ASTM A514 GrB (lnea azul en el
grfico) presenta valores similares para el corte por oxicorte y plasma y valores mayores
para el corte por agua.
En el acero ASTM A516 Gr70 (lnea verde en el grfico) se observan valores similares
para el corte por plasma y agua y menores para el oxicorte.
En el acero AISI 4140 (lnea roja en el grfico) se observan valores similares para el
corte por oxicorte y agua y menores para el plasma.
En el acero ASTM A335 GrP91, se observan valores de microdureza similares en las
dos probetas soldadas (lnea violeta de los grficos).
En una primera etapa se caracteriza el corte puro y luego con la pasada simple de
soldadura, las observaciones obtenidas se correlacionan con las microdurezas medidas.
3.3.1 Caracterizacin de la microestructura del corte puro

En el acero ASTM A516 Gr70 el corte por agua mostr la misma microestructura en
toda la probeta consistente en ferrita y perlita, figura 6 a), esto se condice con las
mediciones de microdurezas. A pesar de que existe deformacin en la cara del corte, no
es significante para cambiar la microestructura superficial. En la figura 6 b) se muestra
la presencia de martensita de placas groseras con ferrita rodeando el antiguo borde de
grano austentico en la superficie obtenida por oxicorte para este acero. En el proceso
del oxicorte, la capa superficial se empobrece de hierro que reacciona con el oxgeno
del soplete y queda un contenido de carbono localizado mayor que hace que el material
en esa zona sea ms templable. Por esta razn, durante el proceso de enfriamiento, se
obtiene martensita en la zona superficial. Esto se relaciona con el aumento de
microdureza observado en la figura 4 b).
La figura 6 c) muestra la superficie afectada por el corte por plasma, se observa un
ncleo ferrita acicular con carburos y ferrita Widmanstatten en borde de grano, esto
genera un leve incremento en la microdureza superficial del acero, figura 4 c).
Figura 6. a) Corte por chorro de agua b) Oxicorte c) Corte por plasma. Acero
ASTM 516 Gr 70. Aumento x400.
En la figura 7 se observan los distintos corte sobre el acero ASTM A514 GrB. En la
figura 7 a) se observa que el corte por chorro de agua no afecta microestructuralmente al
acero y se observa la bainita revenida propia del metal base (4).
En la figura 7 b) se observa la micrografa obtenida por oxicorte, en este caso se
obtiene una estructura martenstica y un importante incremento de la microdureza en la
superficie, figura 4 b). El corte por plasma produce una microestructura similar pero con
menor valor en la microdureza obtenida, probablemente por un menor porcentaje de
carbono en la misma, figura 7 c) y 4 c).
Figura 7. a) Corte por chorro de agua b) Oxicorte c) Corte por plasma. Acero
ASTM 514 GrB. Aumento x400.
En figura 8 se observan los cambios microestructurales en el acero AISI 4140. La

microestructura original de este acero es martensita revenida y la misma se conserva
durante el corte por agua, figura 8 a). Tanto el oxicorte como el corte por plasma,
producen un aumento en la microdureza y microestructuras de martensta sin revenir,
siendo esto ms notable en el oxicorte debido, probablemente, al enriquecimiento en
carbono que produce este mtodo de corte. Las figuras 4 b) y 8 b) y c) muestran estos
resultados.
Figura 8. Acero AISI 4140 a) Corte por chorro de agua. Aumento x100 b)
Oxicorte. Aumento x400. c) Corte por plasma. Aumento x400.
En el acero ASTM A335 GrP91 la microestructura del metal base no es afectada por el
corte por chorro de agua figura 9 a). Debido a que este acero es templable al aire, el
corte por plasma produce un elevado incremento en la microdureza, figura 4 c) y figura
9 b) con una microestructura de martensita con islas de ferrita delta.
Figura 9. a) Corte por chorro de agua b) Corte por plasma. Acero ASTM 335
GrP91. Aumento x400.
3.3.2 Caracterizacin de la microestructura en las probetas con soldadura.

Se caracteriza principalmente la microestructura observada en la ZAC, teniendo en
cuanta los valores de microdureza obtenidos en las figuras 5.
En el acero AISI A516 Gr70 el anlisis de microdureza, mostr que la ZAC presenta
valores similares en los cortes por agua y por plasma, y una reduccin de microdureza
en el corte por oxicorte. La microestructura observada en la figura 10, muestra la
presencia de martensita. En los cortes por agua y plasma se ve martensita con poco
porcentaje de ferrita en borde de gano, figura 10 a) y c); y en los obtenidas mediante
oxicorte se observa ferrita acicular con perlita, figura 10 b). Estas microestructuras se
corresponden con los valores de microdureza obtenidos.
La disminucin de la microdureza en el MS en este acero an no pudo ser justificada. Si
bien el metal de aporte utilizado es el mismo para soldar los tres tipos de corte (tabla 2),
la dilucin con el metal base afectado por el corte produce las propiedades mecnicas
finales en la regin fundida.
Figura 10. ZAC soldadura realizada sobre a) Corte por chorro de agua b) Oxicorte
c) Corte por plasma. Acero ASTM 516 Gr 70.Aumento x400.
En el anlisis de microdureza del acero AISI A514 GrB, se puede observar que la ZAC
presenta un comportamiento similar independiente del tipo de corte. A nivel
microscpico, no se observan cambios significativos, excepto una reduccin de islas de
ferrita en las muestras soldadas sobre oxicorte y plasma. La microestructura
predominante en la ZAC es del tipo martensita con bainita como muestra la figura 11.
Figura 11. ZAC soldadura realizada sobre a) Corte por chorro de agua b) Oxicorte
c) Corte por plasma. Acero ASTM 514 GrB. Aumento x400.
La figura 12 muestra la ZAC de las probetas soldadas del acero AISI 4140. La
microscopa ptica muestra la misma microestructura en la ZAC de las probetas
soldadas sobre las distintas superficies. Este tipo de acero es templable, por lo que en
los tres casos la microestructura en la ZAC es martenstica con una mayor microdureza
que el metal de soldadura.
Figura 12. ZAC soldadura realizada sobre a) Corte por chorro de agua b)
Oxicorte c) Corte por plasma. Acero AISI 4140.Aumento x400.
En el acero ASTM A335 GrP91 de acuerdo al anlisis de microdureza obtenido, la zona

afectada por el calor presenta valores similares en los dos tipos de corte realizados. A
pesar del aumento significativo de microdureza presentado en la probeta de corte puro
afectada por plasma, figura 4 c), despus de soldar se obtiene la misma microestructura
que la probeta soldada sobre una superficie cortada por chorro de agua, figuras 13 a) y
13 b). Esto puede atribuirse a que la probeta afectada por plasma, fue precalentada a
220 C, previo al proceso de soldadura.
Figura 13. ZAC soldadura realizada sobre a) Corte por chorro de agua b) Corte
por plasma. Acero ASTM 335 GrP91. Aumento x400.
4. CONCLUSIONES
De los mtodos de corte analizados, se observ que el corte por chorro de agua logra
una superficie ms homognea en cuanto a rugosidad, no provoca cambios de la
microdureza en la zona afectada por el corte, con respecto al metal base, y no genera
cambios microestructurales en los aceros analizados. Se observ que el OFH fue el
corte que present peor calidad en cuanto a rugosidad superficial, acompaada de un
incremento de la microdureza en la zona afectada por el corte y una probable
modificacin de la composicin qumica. El corte por plasma si bien presenta una
rugosidad superficial aceptable en algunos aceros, provoca un aumento de la
microdureza en la zona afectada por el corte.
En el acero ASTM 514 Gr B, se observa el mismo comportamiento en la zona
afectada por el calor del proceso de soldadura, independientemente del mtodo de
corte que se utilice. La mayor microdureza en el MS se observ para el corte por
chorro de agua, lo que podra indicar un mejor desempeo de los elementos de
aleacin del metal de aporte sobre las superficies afectadas por dicho corte.
En el acero ASTM 516 Gr 70, la microdureza de la ZAC depende del mtodo de
preparacin de bisel utilizado, disminuyendo la misma en las superficies afectadas por
oxicorte, debido a la presencia de microestructuras aciculares. Tambin se observ una
disminucin de la microdureza en el metal de soldadura en la probeta afectada
previamente por OFH. Esto podra deberse a la necesidad de utilizar un metal de
aporte con elementos de aleacin adecuados que permitan eliminar la contaminacin
superficial que deja el oxicorte sobre el acero.
En el acero AISI 4140, las microdurezas en la ZAC presentan un comportamiento
similar, debido a la alta templabilidad de este tipo de acero, que no dependen
significativamente del mtodo de corte. La microdureza en el metal de soldadura
present un comportamiento similar en las probetas afectadas por los tres tipos de
corte.
En el acero ASTM 335 GrP91, se encuentra que la microdureza en la ZAC presenta
caractersticas similares para los distintos tipos de corte, pero se debe tener en cuenta
un precalentamiento previo en el caso de superficies cortadas con plasma, ya que la
microdureza obtenida sobre la superficie de corte puro excede la permitida por la
norma. En este caso, con una temperatura de precalentamiento de 220 C se alcanzan
las mismas microdurezas en la ZAC que las que presenta un metal cortado
previamente por chorro de agua. Es probable que en el caso de que no se pueda
precalentar, la zona afectada por el corte debe ser removida mediante mecanizado.
Un anlisis qumico debe proporcionarse para correlacionar el cambio de la
composicin qumica, con el cambio de microdurezas en las zonas de inters afectada
por los cortes, tanto en la ZAC como en el metal de soldadura.
El trabajo permiti resaltar la importancia de conocer el mtodo de elaboracin del
bisel y la necesidad de elaborar un procedimiento que indique condiciones mnimas
aceptables previas al proceso de soldadura.
5. AGRADECIMIENTOS
Los autores de este trabajo desean agradecer a la Fundacin Hermanos Agustn y

Enrique Rocca por la donacin del sistema de automatizacin de soldaduras, a Lincoln
Electric por la donacin del material de aporte y a la Secretara de investigacin de la
UNCO por la financiacin del proyecto FI-04-I150.
6. REFERENCIAS
1. Luciano Avila Gray, Edgardo D. Cabanillas. Caracterizacin de defectos

introducidos en Zircalloy 4 por el corte por agua con abrasivo, pasanta 2008.
2. Arcos villacs Pablo Antonio, Fiallos Ortiz Jorge David, Homero Barragn. Anlisis
comparativo de los procesos de corte por plasma, oxicorte y arc air aplicado a metales,
tesis de grado, Febrero 2010.
3. ASM Handbook, vol. 1, novena edicin.
4. Asta Eduardo, Zalazar Mnica, Quesada Hctor. Efecto de la temperatura de
precalentamiento en a soldabilidad de un acero ASTM 514 Gr B, SAM-CONAMET/
Noviembre 2003. Bariloche, Ro Negro, Argentina.
5. J Powell, D Petring, R. Kumar, S. O. Al- Mashikhi, A.F.H. Kaplan. Laser-oxygen
cutting of mild steel: The thermodynamics of the oxidation reaction, journal of
Physics, 2009.
6. Soldar Conarco N 115, bolentn tcnico 2001.
7. Poliserpi Mariana, Zalazar Mnica. Efecto metalrgico de los mtodos de
preparacin de bisel en la soldadura. SAM-CONAMET/ Agosto 2013. Puerto Iguaz,
Misiones, Argentina.
Trabajo 38
Martn, Codega, Zalazar.
Aplicacin de tratamientos isotrmicos post-

soldadura en acero AISISAE 4140.
Aplicacin de tratamientos isotrmicos post-soldadura en acero
AISISAE 4140
Martn, Guillermo Maximiliano1, Codega, Dario2, Zalazar, Mnica3

Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue,
Buenos Aires 1400, 8300 Neuqun, ARGENTINA.
Direccin de correo electrnico (E-mail). 1guille_ma@hotmail.com
2
. E-mail: dario.codega@fain.uncoma.edu.ar
3
E-mail: monica.zalazar@fain.uncoma.edu.ar
Resumen
Los aceros de alta resistencia y baja aleacin son ampliamente utilizados en la
construccin de elementos de mquinas y herramientas en la industria del petrleo en
aplicaciones que requieren el uso de las mayores propiedades mecnicas obtenidas por
tratamiento trmico, las cuales deben conservarse despus del proceso de soldadura.
Debido a la composicin qumica de estos aceros, el desarrollo del procedimiento de
soldadura requiere de la necesidad de precalentamiento, tratamiento trmico post
soldadura y procesos de bajo hidrgeno. En algunas aplicaciones no es posible realizar
tratamiento trmico post soldadura o el mismo disminuye las propiedades mecnicas en
el metal base cercano a la zona afectada por calor de la soldadura, en funcin de ello se
requiere del desarrollo de procedimientos de soldadura que permitan evitar los mismos
para lo cual el control de la velocidad de enfriamiento post soldadura es la herramienta
utilizada.
En este trabajo se presentan los resultados obtenidos en soldaduras de pasada simple
realizadas en un acero AISI-SAE 4140 templado y revenido utilizando procesos por
arco elctrico con alambre continuo macizo (GMAW) y tubular con gas de proteccin
(FCAW-G).
Una vez terminada la soldadura se realizaron tratamientos isotrmicos a una
temperatura superior a la de inicio de transformacin martenstica (en la regin
baintica) encontrndose que un tiempo de tratamiento de 20 min evita la formacin de
martensita en la ZAC.
1. Introduccin
En los aceros AISISAE 4140 (aceros cromo molibdeno) el incremento en las
propiedades mecnicas se logra mediante tratamientos trmicos de temple y revenido
que permiten lograr tensiones de fluencia superiores a 750 MPa. Desde el punto de vista
de la soldabilidad se agrupan dentro de los aceros de baja aleacin tratables
trmicamente (HTLA- High treatable low-alloy steels) y el hecho de poseer un elevado
porcentaje de carbono equivalente (debido al porcentaje de carbono y la adicin de
elementos de aleacin tales como cromo y molibdeno) hace que la soldabilidad se vea
perjudicada (1,2).
Uno de los mayores riesgos durante la soldadura es el de fisuracin en fro, esto ocurre
cuando existen conjuntamente, presencia de hidrgeno difusible, microestructura
susceptible, tensiones residuales y temperatura cercana a la ambiente (1).
Durante la realizacin de un procedimiento de soldadura, podemos disminuir el nivel de
hidrgeno difusible, mediante la seleccin de un proceso de bajo hidrgeno, pero el
resto de los factores siempre est presente.
Es por ello que la soldadura de este acero generalmente requiere de precalentamiento y
tratamientos trmicos post soldadura.
Una aplicacin tpica del acero AISI SAE 4140, es en la construccin de herramientas
de la industria del petrleo y gas, en donde en muchos casos, la soldadura se utiliza
como mtodo de unin.
Una manera clsica de evitar las fisuracin por hidrgeno es a travs del
precalentamiento de la junta a soldar. El precalentamiento disminuye la velocidad de
enfriamiento de la soldadura y reduce la probabilidad de formacin de microestructuras
susceptibles a fisuras en la zona afectada por el calor (ZAC) y en el metal de soldadura,
a su vez la temperatura de precalentamiento acta sobre la velocidad de difusin del
hidrgeno y adems, en algunos aceros de baja aleacin, puede prevenir la formacin
de martensita, como efecto secundario reduce adems las tensiones residuales
disminuyendo los gradientes trmicos asociados a la soldadura. Una forma de
determinar la temperatura de precalentamiento es mediante ensayos de fisuracin en
fro, los cuales se han realizado para este acero, obtenindose una temperatura de
precalentamiento de alrededor de 250 C que, en funcin del espesor garantice un
tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 C superior a 16s (3).
Si bien se puede evitar la fisuracin en fro, la ZAC del acero AISISAE 4140 en
condiciones normales de soldadura es martenstica y el desafo en el diseo de la
soldadura es lograr un enfriamiento isotrmico de la ZAC en la regin de temperaturas
bainticas del acero.
Para estudiar el efecto del tratamiento isotrmico en este trabajo se realizaron ensayos
de soldadura de pasada simple (Bead on plate, BOP) en procesos de bajo hidrgeno con
distintos metales de aporte.
2.1 Material base analizado
Las soldaduras se realizaron en un acero AISI SAE 4140 de 12,7 mm de espesor, la

tabla 1 muestra la composicin qumica y el porcentaje de carbono equivalente
calculado mediante las ecuaciones 1 y 2.
Previo a la soldadura se realiz en el metal base un tratamiento trmico de
austenizacin, durante 30min a 850 C seguido de un temple en aceite con un revenido
final a 560 C durante 2h. La microestructura obtenida fue de martensita revenida y
bainita con una dureza promedio fue de 350 HV medida con 500 gr de carga.
Tabla 1: Composicin qumica del metal base

Composicin qumica (%) CEQ(%)
C Mn P S Si Cr Ni Mo Cu Al Ti CEN CEIIW
0,41 0,88 0,024 0,012 0,26 1 0,03 0,18 0,06 0,01 <0,001 0,809 0,799
CEIIW= C+Mn/6+(Ni+Cu)/15+(Cr+Mo+V)/5.(1)
CEN=C+[0,75+0,25tanh20(C-0,12)][Mn/6+Si/24+Ni/20+Cu/15+(Cr+Mo+Cb+V)/5+5B]---(2)
2.2 Determinacin del tratamiento isotrmico post-soldadura
Para llevar a cabo el tratamiento isotrmico se realizo el clculo de la temperatura de

inicio de transformacin martensitica (TMs) mediante ecuaciones propuestas por
distintos autores. La tabla 2 muestra los resultados obtenidos; el tratamiento isotrmico
post soldadura se realiz en todos los casos a 330 C.
Tabla 2. Calculo de temperatura Ms

Calculo de TMs
Autor Ecuacin propuesta (C)
(4)
Steven y Haynes Ms=561-474C-33Mn-17Ni-17Cr-21Mo 316,33
(5)
Andrews Ms=539-423C-30,4Mn-17,7Ni-12,1Cr-7,5Mo 324,83
(6)
Rowland y Lile Ms=500-333C-34Mn-17Ni-20Cr-11Mo 311,06
(7)
Experimental Experimental ensayo de dilatometra 300
Para determinar el tiempo del tratamiento se utiliz el diagrama temperatura tiempo

transformacin mostrado en la figura 1(8), el cual permite estimar un tiempo de
aproximadamente 16 min para que se complete la transformacin baintica, evitando as
la formacin de martensita.
Figura 1. Diagrama TTT AISI-SAE 4140
2.3 Realizacin de la soldadura de pasada simple
Las soldaduras BOP se efectuaron mediante el proceso GMAW y FCAW-G.

En el proceso GMAW se utiliz el metal de aporte E110C-GH4 de 1,1mm y ER80S-D2
de 1,2 mm de dimetro; en el proceso FCAW-G se utiliz el aporte AWS 5.29 E110T5-
K4 de 1,6 mm. En todos los casos se utilizo el gas de proteccin 80% Ar-20%CO2. La
soldadura se realiz en forma automtica mediante el equipo Railtrac FW100.
En todas las soldaduras se midi el ciclo trmico mediante la colocacin de termocuplas
tipo K sobre la lnea de fusin y tanto el precalentamiento como el tratamiento
isotrmico post soldadura se realiz con mantas trmica, como se muestra en las figuras
2 y 3.
A fin de determinar el tiempo del tratamiento isotrmico, en la soldadura realizada con
el aporte E110C-GH4 se modific el tiempo en: 10, 20 y 40 min.
Figura 2. Etapas de realizacin de la soldadura
41-G-11
1400
1200
Temperatura (C)
1000
800 STT
600 20 min
400
200
0
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
Tiempo (min)
Figura 3. Ciclos trmicos registrados
La tabla 3 muestra los parmetros de soldadura que fueron utilizados.

Electrodo I V V Heat V Stick Polaridad Caudal
(A) (V) avance input alimen. out (+/-) Ar-CO2
(mm/s) (kJ/mm) mm/ (mm) (lt/min)
E110C-GH4 185 25 4,16 0,87 120,65 19 + 20
GMAW
D=1,1mm
ER80S-D2 210 22 4,66 0,99 84,6 15 + 18
D=1.2mm
E110T5-K4 230 23 4,66 1,13 84,6 15 + 18
FCAW
D=1,6mm
La denominacin asignada a las probetas es para el proceso GMAW: 41-G-11 y 41-G-8

para los metales de aporte ER110C-GH4 y ET80S-D2 respectivamente y 41-F-11 para
el proceso FCAW.
2.4 Caracterizacin de las soldaduras: preparacin metalogrfica y barrido de
microdureza
De cada una de las soldaduras se extrajeron las probetas a analizar realizando cortes en
sentido transversal al cordn de soldadura. Estos cortes fueron efectuados por cortadora
metalogrfica con refrigeracin continua.
Las muestras fueron preparadas metalogrficamente y fueron atacadas con el reactivo
qumico Nital al 5% .
La observacin de la microestructura se realiz mediante un microscopio ptico
OLYMPUS PME con cmara digital anexada.
La medicin microdureza Vickers se realiz con un microdurmetro digital marca
FUTURETECH FM-700, utilizando 500 gr de carga y realizando un barrido vertical
desde el metal de soldadura hasta el metal base sin afectar.
3. Resultados
3.1 Medicin de microdureza
La figura 4 muestra las mediciones de microdurezas obtenidas en la probeta 41-G-11 sin

tratamiento posterior y mantenida a distintos tiempos de tratamiento isotrmico, se
observa que un tiempo de 20min resulta adecuado en la disminucin de dureza en la
ZAC.
500
MS ZAC MB
450
Dureza HV0.5
400 10min
20min
350
40min
300 STT
250
200
0 2 4 6 8 10 12 14
Distancia (mm)
Figura 4. Microdurezas de las probetas soldadas con proceso GMAW con aporte
E110C-GH4.
En la figura 5 se muestran las microdurezas en todas las probetas soldadas, sin

tratamiento posterior y con el tratamiento isotrmico durante 20min, la soldadura
realizada con el proceso FCAW-G muestra los valores mayores en el metal de
soldadura, pero no en la ZAC donde despus del tratamiento isotrmico se observa una
disminucin localizada en la dureza la cual puede asociarse a la presencia de una
inclusin de SMn durante la medicin, alcanzando luego los valores del metal base.
450
MS ZAC MB
400
Dureza HV0,5
41-G-11-20
350
41-G-8-20
300 41-F-11-20
250
200
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)
500
MS ZAC MB
450
400
41-G-8-STT
HV0.5
350 41-F-11-STT
41-G-11-STT
300
250
200
0 2 4 6 8 10 12
Distancia (mm)
Figura 5. Microdurezas de las probetas con tratamiento isotrmico de 20 min y sin

tratamiento.
En la figura 6 se muestran las probetas obtenidas, el perfil de las mismas cambia de

acuerdo al proceso y/o consumible utilizado. Se analiza principalmente la
microestructura obtenida en la ZAC cercana a la lnea de fusin, ZAC de grano grueso
(CGHAZ). En todos los casos, en las probetas sin tratamiento trmico, se observ
martensita en la ZAC, con bainita y presencia de inclusiones no metlicas de SMn.
P-41-G11 - 10 P41-G-11 -STT

P-41-G- 8 -STT P-41-G- 8 -20
P-41-F- 11 -STT P-41-F- 11 -20

P-41-G-11 - 20 P41-G-11 - 40
Figura 6. Probetas obtenidas
La figura 7 muestra la microestructura en la probeta con distintos tiempos de

tratamientos isotrmicos, en 10min se observan lagunas de martensita, en 20 min no se
observan las mismas y en 40 min se observa una ZAC ms homognea
microestructuralmente.
Las figuras 8 y 9 comparan las microestructuras en la condicin sin tratamiento trmico
y con el tratamiento isotrmico de 20 min; en ambos casos se observa martensita en la
condicin sin tratamiento trmico y bainita luego del tratamiento.
4. Anlisis de los resultados y conclusiones
El estudio realizado permiti establecer una condicin de tratamiento isotrmico post

soldadura que, para las condiciones analizadas, evit la presencia de fisuras y de
martensita en la ZAC logrando una microestructura de grano grueso de bainita.
Despus del tratamiento isotrmico se observa una disminucin de dureza en la ZAC
por debajo de la dureza en el metal base. Es esperable que esta disminucin no afecte la
resistencia mecnica del conjunto.
El metal de soldadura, presenta los menores valores de dureza medidos, a pesar de haber
utilizado un metal de aporte de alta resistencia mecnica.
Las tareas futuras consistirn en realizar uniones a tope con el fin de evaluar la
resistencia mecnica y ductilidad de la unin soldada y soldaduras por punto en
espesores dismiles para representar las condiciones reales de unin.
5. Agradecimientos.
Los autores agradecen a la Secretaria de Investigacin de la UNCo por el soporte

financiero del proyecto 04-I194 y a la Fundacin Hermanos Agustn y Enrique Rocca
por la donacin del sistema de automatizacin de soldaduras.
a) b)
c) d)
e) f)
g)
h)
Figura 7. Probetas 41-G-11- a) b) STT; c)d) 10 mn , e)f) 20 mn y g) h) 40min.
a) b)
c) d)
Figura 8. Probetas a) b) 41-G-8-STT; c) d) P41-G-8-20
a) b)
c)
d)
Figura 9. Probetas 41-F-11- a) b) STT; c)d) 20 mn.
6. Referencias
1. Welding Handbook (1998) 8va. Ed Vm 4. Materials and applications Part
2.- Editorial AWS - .
2. Metals Handbook (2011) Vm 6A. 6 p.
3. Yurioka N. (2004). Comparison of Preheat Predictive Methods. IIW-Doc.IX-
2135-04. Nippon Steel Corporation, Technical Development Bureau 20-1,
Shintomi, Futtsu-City, Japn. 17 p.
4. W Steven & A.J.Haynes: J. Iron Steel Institute, August 1956, p.183
5. K.W Andrews: J. Iron Steel Inst., July 1965, p.203
6. E.J. Rowland and J.R. Lyle: Trans. ASM, 1946, p.37.
7. A. M. Dueas Perez. Analisis de la evolucion microestructural de los aceros de
grado maquinaria (AISI 4140 y AISI 9840) durante el temple en un lecho
fluidizado almina-aire Mexico (2007)
8. H.E. Boyer, A.G. Gray; Atlas of Isothermal Transformacion and Cooling
Transformation Diagrams. ASM International, Metal Park, OH (1977)
9. Martn G. M; Codega D.; Zalazar M. Anlisis de la soldabilidad de aceros de
alta resistencia y alta aleacin AISI-SAE 4140. (congreso) III CAIM 2012
Trabajo J035.
10. Norma API 6A Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment
Trabajo 39
Zappa, Carln, Svodoba, Surian.
Efecto del calor aportado en soldaduras de acero

inoxidable Sper Dplex.
Efecto del calor aportado en soldaduras de
acero inoxidable Sper Dplex
Sebastin Zappa y Jeremas Carln

Facultad de Ingeniera. Universidad Nacional de Lomas de Zamora
Lomas de Zamora, Buenos Aires, 1832, Argentina.
zappasebastian@hotmail.com
Hernn Svoboda
INTECIN, Facultad de Ingeniera. Universidad de Buenos Aires
CABA, Buenos Aires, 1063, Argentina.
Estela Surian
Facultad de Ingeniera. Universidad Nacional de Lomas de Zamora
Lomas de Zamora, Buenos Aires, 1832, Argentina.
DEYTEMA, Facultad Regional San Nicols. Universidad Tecnolgica Nacional,
San Nicols, Buenos Aires, 2900, Argentina.
Resumen
El grupo de los aceros inoxidables dplex (DSS) se caracteriza por tener una
microestructura constituida por dos fases: austenita y ferrita, con fracciones
aproximadamente semejantes. Estos aceros van desde los Lean Dplex (LDSS),
grados de menor aleacin, hasta los Dplex (DSS), los Super Dplex (SDSS) de
mayor nivel de aleacin y ms clsicos y los Hyper Dplex (HDSS) para las
aplicaciones ms exigentes. Todos estos aceros ofrecen una atractiva combinacin entre
resistencia mecnica y resistencia a la corrosin debido a su microestructura dual y son
ampliamente utilizados en las industrias qumicas y petroqumicas en general. Los
parmetros de soldadura, especialmente el calor aportado, a travs de la velocidad de
enfriamiento, pueden influir en la microestructura resultante, generando un
desequilibrio entre las fases, que perjudique las propiedades del depsito. Asimismo, los
parmetros operativos que definen el aporte trmico (tensin, corriente y velocidad de
soldadura) afectan aspectos tales como la geometra del cordn (ancho, penetracin y
sobremonta) y la dilucin con el material base. El objetivo de este trabajo fue estudiar
el efecto del calor aportado sobre las caractersticas geomtricas del cordn, la dilucin
con el metal base y la evolucin microestructural de dos aceros inoxidables, dplex y
sper dplex, depositados mediante el proceso de soldadura semiautomtico con
proteccin gaseosa. Con los dos consumibles empleados, se soldaron muestras con
calores aportados que oscilaron entre 0,2 y 1,3 kJ/mm. Sobre cada cordn soldado se
determin el peso del material aportado por unidad de longitud, se realiz un
relevamiento dimensional del cordn, se determin el porcentaje de dilucin, se
caracteriz la microestructura y se midi la microdureza. Se observ una gran influencia
de las condiciones de proceso sobre el aporte de material y la geometra del cordn. En
trminos generales, un mayor calor aportado gener un aumento de la dilucin y una
disminucin de la dureza.
1. Introduccin
Los aceros inoxidables dplex (DSS) poseen una estructura dual de ferrita y austenita.
La relacin entre ambas fases puede variar, pero se busca un 50% de cada una ya que,
en estas condiciones, se obtienen las mayores resistencias mecnica y a la corrosin (1).
Los altos contenidos de Cr, Mo y N generan, en estos aceros, una alta resistencia a la
corrosin por picado en soluciones con grandes concentraciones de cloruros (2).
Esta microestructura dual le provee al acero una combinacin de las propiedades de los
aceros inoxidables ferrticos (BCC) y austenticos (FCC). Los DSS estn caracterizados
por su alta resistencia mecnica y a la fatiga, buena tenacidad y excelente resistencia a
la corrosin generalizada y a la corrosin bajo tensiones (3). Debido a estas
caractersticas su utilizacin se encuentra en crecimiento, fundamentalmente en las
industrias del papel, qumicas, del gas y del petrleo, entre otras (3, 4).
El contenido de ferrita presente en el material depositado por soldadura elctrica, es

funcin de las composiciones qumicas del material de aporte, del metal base y del
procedimiento de soldadura utilizado: tipo de gas de proteccin, seleccin de los
parmetros operacionales (tensin, corriente y velocidad de soldadura), etc. El calor
aportado durante el procedimiento de soldadura afecta el contenido de ferrita ya que
ste aumenta con la disminucin del mismo (5). Generalmente, al aumentar la velocidad
de enfriamiento, el tiempo durante el cual se produce la transformacin de ferrita a
austenita en estado slido, se reduce y aumenta el contenido de ferrita en la
microestructura (3). Si este ltimo es excesivo se puede provocar disminucin de la
ductilidad, de la tenacidad y de la resistencia a la corrosin. Del mismo modo,
insuficiente contenido de ferrita tambin puede producir propiedades mecnicas y una
resistencia a la corrosin no deseadas. Por lo tanto, en la soldadura de los aceros
inoxidables dplex, el control de las fases presentes en la microestructura es esencial
para garantizar las propiedades requeridas.
El objetivo de este trabajo fue estudiar el efecto del calor aportado sobre las
caractersticas geomtricas, la dilucin con el metal base, la evolucin microestructural
y la dureza en cordones de aceros inoxidables dplex y sper dplex depositados
mediante el proceso FCAW y GMAW, respectivamente.
2.1 Soldaduras
Se utiliz el proceso de soldadura semiautomtico con proteccin gaseosa con un

alambre tubular (FCAW) y uno macizo (GMAW) para depositar materiales dplex
(DSS) y sper dplex (SDSS), respectivamente. El dimetro de los alambres fue de 1,2
mm y se sold en posicin plana. Las mezclas de gases de proteccin utilizados fueron
Ar+20%CO2 y Ar+2%CO2 para FCAW y GMAW, respectivamente, con un caudal de
18 L/min. La distancia entre el pico de contacto y la pieza, en todos los casos, fue de 20
mm y las soldaduras fueron realizadas por medio de un dispositivo automatizado. Las
chapas utilizadas como base fueron de acero comercial de bajo contenido de carbono de
70 x 120 x 19 mm. En la figura 1 se muestran imgenes de la mquina de soldadura y el
equipo de automatizacin utilizado.
Se soldaron 6 cupones con 2 niveles de potencia elctrica y 3 velocidades de soldadura

para cada consumible utilizado (DSS y SDSS). Los parmetros se eligieron con el
propsito de poder comparar situaciones diferentes de aporte trmico y otras que
tuvieran igual o similar calor aportado, pero obtenidas a partir de distintas potencias
elctricas y velocidades de avance.
Figura 1. Mquina y equipo de automatizacin de la soldadura.
La tabla 1 muestra la identificacin empleada, los parmetros de soldadura y el calor

aportado en cada caso. Las distintas probetas se identificaron de la siguiente manera: el
primer dgito corresponde al consumible utilizado (D: consumible dplex y SD:
consumible sper dplex). El segundo dgito corresponde a la potencia de soldadura (L:
baja potencia y H: alta potencia) y el ltimo dgito corresponde a la velocidad de
soldadura (12, 6 y 3 mm/seg).

Intensidad DDP Longitud Tiempo Vel. sold. Calor aportado
Identificacin
[A] [V] [mm] [seg] [mm/seg] [kJ/mm]
DL12 108 20,4 117 10,0 11,7 0,2
DL6 108 20,4 117 20,9 5,6 0,4
DL3 112 20,4 117 36,4 3,2 0,7
DH12 160 25,0 121 10,3 11,8 0,3
DH6 164 24,8 117 19,7 5,9 0,7
DH3 164 24,8 122 39,0 3,1 1,3
SDL12 108 20,4 119 10,6 11,2 0,2
SDL6 108 20,4 117 21,0 5,6 0,4
SDL3 108 20,4 117 36,7 3,2 0,7
SDH12 160 24,8 117 10,9 10,7 0,4
SDH6 160 24,8 120 21,8 5,5 0,7
SDH3 160 24,8 118 37,8 3,1 1,3
Donde el calor aportado [kJ/mm]= Tensin [V] x Corriente [A] / Vel. Soldadura [mm/seg]
En la tabla 2 se muestra la composicin qumica del aporte del consumible reportado

por el fabricante (6, 7).
Tabla 2. Composicin qumica del metal de aporte puro de la partida del consumible,
reportada por el fabricante [%wt]
Consumible C Si Mn Cr Ni Mo N Fe
Chapa base 0,10 0,20 0,58 - - - - Bal.
DSS 0,023 0,62 0,97 23,2 9,09 3,07 0,129 Bal.
SDSS 0,015 0,28 0,78 24,9 9,06 3,53 0,228 Bal.
2.2 Caracterizaciones macro y microestructurales
Se pesaron las chapas base antes y despus de soldarlas para determinar el contenido de
material depositado por unidad de longitud. De cada una de las probetas se extrajeron
cortes transversales para las caracterizaciones macro y microestructurales. Se estudi la
geometra del cordn por medio de la medicin del ancho, de la penetracin y de la
sobremonta, para cada caso. La figura 2 muestra los aspectos geomtricos mencionados.
Se midi la dilucin por medio de la geometra del cordn. Esto es, la cantidad de metal
base fundido (B) dividido por la suma del material aportado y el metal base fundido (A
+ B) (8, 9) como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Geometra del cordn y dilucin geomtrica.
A fin de evaluar la homogeneidad qumica dentro del cordn, se realizaron mediciones

de Cr, Ni y Mo con espectrometra de rayos X dispersiva en energa (EDS) sobre los
cortes transversales a 1 mm desde la superficie superior del cordn, en el centro del
cordn y a 1 mm de la lnea de fusin. Promediando estos valores, se determin la
dilucin qumica. Esto es, la diferencia entre la composicin qumica reportada por el
fabricante y lo promediado experimentalmente.
Se caracteriz la microestructura mediante microscopas ptica (LM) y se realiz la

cuantificacin de las fases presentes por medio de metalografa color (10) a 500x con un
software de anlisis de imgenes (11). Se analizaron 10 campos, en la zona central del
cordn, para cada condicin. Sobre los cortes transversales se midi la microdureza
Vickers [HV1], reportndose el valor promedio.
3. Resultados obtenidos
3.1 Macroestructura: aspecto superficial y cortes transversales
La figura 3 muestra imgenes del aspecto superficial de algunas configuraciones

operativas estudiadas. Se observ que en todas las probetas los niveles de salpicaduras y
de generacin de escoria fueron bajos. Adems, en general, los cordones presentaron
una buena terminacin superficial.
En la figura 4 se muestran imgenes de algunos cortes transversales de los cordones. Se
puede observar el metal base, la zona afectada por el calor y el metal de soldadura.
Figura 3. Imgenes del aspecto de los cordones.
Figura 4. Imgenes de cortes transversales de los cordones.
3.2 Macroestructura: anlisis dimensional
En la tabla 3 se presentan los valores del peso del material depositado por unidad de
longitud y de las dimensiones del cordn: ancho, penetracin y sobremonta, medidos
sobre cada uno de los cordones depositados.
Tabla 3. Depsito por unidad de longitud y dimensiones del cordn

Depsito por unidad de longitud Ancho Penetracin Sobremonta
Identificacin
[g/mm] [mm] [mm] [mm]
DL12 0,049 3,6 0,17 1,86
DL6 0,097 5,4 0,34 2,35
DL3 0,176 5,9 0,45 3,30
DH12 0,080 6,3 0,69 1,62
DH6 0,159 8,0 0,67 2,73
DH3 0,293 10,5 0,67 3,64
SDL12 0,038 4,0 0,31 1,47
SDL6 0,081 4,9 0,73 2,24
SDL3 0,140 6,2 1,00 3,23
SDH12 0,057 5,9 0,81 1,68
SDH6 0,119 8,2 1,02 2,46
SDH3 0,218 9,5 1,89 3,46
Puede verse que la geometra del cordn se vio fuertemente afectada por los parmetros
de proceso empleados. En la figuras 5 se grafica la evolucin del material depositado y
el ancho, la penetracin y la sobremonta del cordn con la velocidad de soldadura para
la ambos consumibles.
La figura 5.a muestra la evolucin del material depositado en funcin a la velocidad de

soldadura. En esta grfica se puede observar que al aumentar la velocidad de soldadura
disminuye la cantidad de material depositado por unidad de longitud para ambos
consumibles. El aumento de la velocidad de soldadura produjo una disminucin del
ancho del cordn y de la penetracin, para ambas series, como se observa en las figuras
5.b y 5.c respectivamente. Adems, al disminuir la potencia elctrica, el ancho y la
penetracin del cordn tambin disminuyeron, como era esperado (12). Respecto de la
sobremonta, se observ que fue mayor para las probetas soldadas con mayor potencia
elctrica y bajas velocidades de soldadura (12).
Figura 5. Material depositado, ancho, penetracin y sobremonta.
A su vez, se pudo observar que para igual aporte trmico (DL3 = DH6 = SDL3 = SDH6
= 0,7 kJ/mm) la geometra del cordn present variaciones. En primer lugar, la cantidad
de material depositado fue menor para los cordones soldados con mayor potencia
elctrica. Adems, el ancho y la penetracin fueron mayores para los cordones DH6 y
SDH6 mientras que la sobremonta fue menor, respecto a los cordones DL3 y SDL3,
respectivamente. Esto es un dato interesante ya que siempre, en soldaduras por arco
elctrico, se caracteriza un cordn o cupn por el calor aportado. Sin embargo, se puede
observar que el calor aportado agrupa varias variables y es posible obtener cordones con
diferentes geometras y rendimientos (en trminos de material depositado) con igual
calor aportado. Cada una de dichas variables debe ser considerada de manera
independiente. Este aspecto es especialmente relevante en el caso de soldadura de
recargue dado que las dimensiones del depsito pueden afectar la dilucin y la
superficie cubierta, cuestiones que definen la cantidad de capas requeridas y en
definitiva aspectos de la calidad y los costos de un dado recubrimiento.
3.3 Macroestructura: dilucin geomtrica y qumica
Los resultados obtenidos de las diluciones geomtrica y qumica se presentan en la tabla

4. La figura 6 muestra la relacin entre la dilucin geomtrica y la qumica y la
corriente de soldadura empleada.
El porcentaje de dilucin vari entre un 7 y 30 % para las distintas condiciones de

soldadura. Puede verse que los valores de dilucin obtenidos por las dos tcnicas son
similares mostrando, en trminos generales, la misma tendencia. Los cordones soldados
con mayores potencias elctricas mostraron los mayores valores de dilucin (geomtrica
y qumica). Esto est relacionado con la mayor corriente aplicada que produjo mayor
penetracin (8). Por otro lado, en ambas figuras (6.a y 6.b) se puede observar que tanto la
dilucin geomtrica y como la qumica fueron mayores para los consumibles sper
dplex (GMAW). Esto est asociado a las mayores penetraciones medidas en estos
consumibles, reportado en la tabla 3. Asimismo, el hecho de que la dilucin se haya
encontrado entre 7 y 30 % para las variaciones de aporte trmico utilizadas es tambin
un dato relevante, dada la importancia de la composicin qumica en la formacin de las
fases microestructurales (8).
Tabla 4. Dilucin geomtrica y qumica

Dilucin geomtrica Dilucin qumica
Identificacin
[%] [%]
DL12 6,9 10,2
DL6 9,5 13,3
DL3 7,7 8,5
DH12 28,8 29,3
DH6 17,4 19,3
DH3 10,1 8,7
SDL12 11,4 7,7
SDL6 18,3 14,7
SDL3 16,4 8,8
SDH12 26,6 26,4
SDH6 25,5 21,2
SDH3 28,0 22,3
Figura 6. Diluciones geomtrica y qumica.
La figura 7 muestra la relacin entre la dilucin geomtrica y la qumica para ambos

consumibles. Es interesante la validacin hallada de la tcnica de medicin de la
dilucin geomtrica respecto de la dilucin qumica, ya que la primera es ms sencilla y
rpida.
Figura 7. Relacin entre diluciones geomtrica y qumica.
3.4 Microestructura: Microestructura ptica
La figura 8 muestra la microestructura ptica obtenida para los diferentes cordones

soldados. El aumento en todos los casos fue a 500x.
En todos los casos la microestructura estuvo constituida por las dos fases (austenita y
ferrita). No se encontraron variaciones observables mediante esta tcnica para los
diferentes cupones soldados.
Figura 8. Microscopa ptica (ataque Beraha (9), durante 1 minuto).
3.5 Microestructura: Cuantificacin microestructural y dureza
Para identificar a la ferrita y a la austenita, se midi composicin qumica puntual

(EDS) tanto en la fase oscura como en la clara. La fase oscura estuvo enriquecida en
elementos que estabilizan la ferrita (Cr, Mo) y empobrecida en elementos que
estabilizan la austenita (Ni), mientras que lo medido en la fase clara fue lo opuesto. En
este sentido, la fase oscura era ferrita y la clara era austenita. La figura 9 muestra los
espectros EDS con las mediciones de Cr, Mo y Ni de la muestra DL12 (con menor
dilucin), tanto para la fase oscura como para la fase clara. Otras mediciones de otros
cordones mostraron resultados similares.
Fase oscura Fase clara

Cr: 23,67 % Cr: 21,44 %
Mo: 3,35 % Mo: 1,95 %
Ni: 6,69 % Ni: 10,13 %
Figura 9. Espectros EDS para la fase oscura y clara (ferrita y austenita,

respectivamente).
La tabla 5 presenta los contenidos de ferrita, de austenita y los valores de microdureza

[HV1] de las diferentes condiciones. El desvo estndar de la cuantificacin
microestructural, en todos los casos, fue del 5%, aproximadamente. La figura 10
muestra la relacin entre el contenido de ferrita y la microdureza en funcin de la
velocidad de soldadura.
Tabla 5. Contenido de ferrita, austenita y dureza

Contenido de ferrita Contenido de austenita Microdureza
Identificacin
[%] [%] [HV1]
DL12 48 52 259
DL6 38 62 242
DL3 29 71 237
DH12 32 68 262
DH6 21 79 241
DH3 30 70 264
SDL12 36 64 288
SDL6 32 68 262
SDL3 41 59 257
SDH12 27 73 260
SDH6 22 78 247
SDH3 20 80 241
Figura 10. Contenido de ferrita y dureza en funcin de la velocidad de
soldadura.
Se puede observar que la microestructura no estuvo balanceada (50 % ferrita y 50 %

austenita) y hubo mayor contenido de austenita en todos los casos de estudio. El calor
aportado, modificado por medio de la potencia elctrica (tensin x corriente) o de la
velocidad de soldadura, influy en la microestructura de los depsitos. En trminos
generales: a menor potencia elctrica, mayores contenidos de ferrita. Adems, a mayor
velocidad de soldadura mayores contenidos de ferrita en la microestructura. Ambas
situaciones podran estar asociadas a la velocidad de enfriamiento. Es decir, al disminuir
la potencia elctrica y al aumentar la velocidad de soldadura, la energa trmica
entregada es menor y las velocidades de enfriamiento son mayores. A altas velocidades
de enfriamiento la transformacin de ferrita en austenita es disminuida, dando como
resultado un alto contenido de ferrita en el depsito soldado (8, 13, 14). Adems, con
mayor aporte trmico y/o menor velocidad de soldadura, la pileta lquida permanece
ms tiempo en este estado, posibilitndose una mayor oxidacin de los elementos de
bajo potencial de oxidacin, que pasan como xidos a la escoria o al medio,
disminuyendo as su contenido en el metal depositado, entre ellos el Cr, uno de los ms
oxidables y el principal elemento ferritizante (15). Por otro lado, la dilucin con el metal
base tambin participa en la microestructura resultante. Los cambios en la dilucin
gobiernan la composicin qumica del depsito. Un aumento en la dilucin reduce el
contenido de elementos estabilizadores de la ferrita (alfgenos) y reduce, pero de
manera moderada, los elementos estabilizadores de la austenita (gammgenos), dando
como resultado una disminucin del contenido de ferrita (8, 16). En la figura 10.b,
adems, se observan los valores de dureza para las distintas condiciones de soldadura.
Si bien no se encontraron grandes variaciones, se observaron tendencias definidas. Para
altas velocidades de soldadura la dureza medida fue mayor. Esto podra estas asociado,
entre otras cosas, a los mayores contenidos de ferrita medidos en la microestructura (17)
y al fenmeno de dilucin con el metal base, ya que una mayor dilucin genera una
menor dureza.
4. Conclusiones
El efecto del calor aportado sobre los depsitos de soldadura de aceros inoxidables
dplex y sper dplex fue el siguiente:
Al aumentar la potencia elctrica:
.- Aument la cantidad de material depositado.
.- Aumentaron el ancho, la penetracin y la sobremonta del cordn soldado.
.- Aument la dilucin con el metal base.
.- Disminuy el contenido de ferrita en la microestructura.
.- Disminuy la dureza.
Al aumentar la velocidad de soldadura:
.- Disminuy el contenido de material depositado.
.- Disminuyeron el ancho, la penetracin y la sobremonta del cordn soldado.
.- Disminuy la dilucin con el metal base.
.- Aument el contenido de ferrita en la microestructura.
.- Aument la dureza.
El calor aportado es funcin de varias variables y es posible obtener cordones con
diferentes geometras y rendimientos (en trminos de material depositado) con igual
calor aportado generado. Cada una de dichas variables debe ser considerada de manera
independiente. Este aspecto es especialmente relevante en el caso de soldadura de
recargue dado que las caractersticas geomtricas del depsito pueden afectar la
dilucin, y de esta manera, la composicin qumica, la microestructura y las
propiedades del recargue, cuestiones que definen la cantidad de capas requeridas y, en
definitiva, aspectos relacionados con los costos del recubrimiento.
Agradecimientos
Los autores agradecen a BOHELER Argentina por la provisin del consumible

utilizado, a AIR LIQUIDE Argentina por la donacin de los gases de soldadura, al
LABORATORIO DE MICROSCOPA ELECTRNICA DE INTI - MECNICA por
la realizacin de la microscopa electrnica de barrido y los anlisis EDS y a APUENFI
(Asociacin de Profesores Empresarios rea Mecnica de la Facultad de Ingeniera-
Universidad Nacional de Lomas de Zamora) por el apoyo econmico al presente
proyecto.
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properties of ASTM A 890 Gr6A super duplex stainless steel; Journal of ASTM
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Trabajo 40
Bianchi.
I+D en la industria del petrleo.

I +D
Desafos para articular la Ciencia y la Tcnica
Ttulo
Por Dr. Gustavo Luis Bianchi
UNIVERSIDAD
- En 1905 Joaqun Vctor Gonzlez fund la UNLP y fue

su primer Rector
- JVG en 1909 trajo al pas a Emilio Bose, doctorado en

Berln bajo la direccin de Walther Nernst, uno de los
CIENCIA padres de la fco-qca.
- Bose instala un laboratorio de fsica experimental y en

1912 el mismo Nernst visita la Argentina y dicta un curso
de termodinmica en La Plata.
-1919 Julio Rey Pastor, matemtico espaol formado en
Alemania, llega a Argentina
- Aos ms tarde Luis Santal consigue una ctedra en
TECNOLOGIA Rosario al igual que Beppo Levi (ambos matemticos)
UNIVERSIDAD
- 1930 regresa a la UNLP Enrique Gaviola (Argentino) luego

de haber sido formado por Von Laue, Planck, Einstein,
Hilbert, Born, entre otros.
- 1943 llega Guido Beck, Germano, se dedica a formar

CIENCIA fsicos nucleares.
- 1947 Bernardo Houssay (Argentino) Premio Novel en
Medicina (The Role of the Hipophysis in Carbohydrate Metabolism and Diabetes)
- 1950 se crea la CNEA y en 1956 el CONICET

- 1970 Luis Federico Leloir (Argentino) Premio Novel en
Qumica (Biosynthesis of Saccharides)
- 1984 Cesar Milstein (Argentino), Premio Novel en

TECNOLOGIA Medicina y Farmacologa ( Anticuerpos Monoclonales)
UNIVERSIDAD
CIENCIA INDUSTRIA
NEGOCIO
TECNOLOGIA
Cmoreaccionabalacomunidadcientfica,cuandocolegas
incursionabanenlaresolucindeproblemasIndustriales?
Cmoresolvaelsectorindustrialyproductivosusfalenciasencalidady
competitividad?
YelEstadoquehaca?
UNIVERSIDAD
AO
CIENCIA 1990
TECNOLOGIA
Octubre1990 CongresoSobreLegislacinporunSistema
NacionaldeCienciayTecnologa
Recomendacionesdelgrupode Algunosfragmentosdelosdiscursos
trabajosobreInvestigacinCientfica pronunciadosenelCongresoOctubre
TecnolgicaySectorProductivo 1990
Advertiralgobiernosobreelestadodeextrema Reconocerquelacienciaylatecnologatienenuna
gravedadenqueseencuentraelsectorcientficoy dimensinestratgicaparalaNacin,esdecir,son
tcniconacional,quevieneproduciendounaprdidade sinnimodesoberana.
susposibilidadesdetrabajoquesetraduceen:
Queelsectorproductivo,osealademanda,eslaclave
1. Nivelessalariales:Bajos delareconversindelsector
2. Imposibilidaddecaptacindepersonaljoven Desorganizacindelsector,dispersindeesfuerzos,
calificado. faltadecoordinacin
3. xododelpersonalcalificado Faltadepresupuesto,faltadefinanciamiento
4. Elsectorproductivoindicalosobstculosybarreras Faltadeunplannacionaldedesarrollocientfico
deactitudquehandificultadolavinculacin tecnolgico
Algunosfragmentosdelosdiscursospronunciadosenel
CongresoOctubre1990
........Tal vez el ejemplo mas trillado de cmo una sabia poltica de ciencia y tecnologa puede
transformar en poco tiempo un pas, es el Japn. Podramos sumarle asimismo los nuevos
pases industrializados del Lejano Oriente. Pero me gustara tomar un ejemplo que por algunas
razones es mas cercano a nosotros, quiz por razones cronolgicas; es la India.........
........El conocimiento y el capital humano son las bases para incrementar la

productividad en un patrn relativamente uniforme en toda la economa.
En esta lnea de razonamiento Corea del Sur es un ejemplo paradigmtico........
LasParadojasArgentinas
1. MencionamosaCoreadelSurcomounejemploaseguirendesarrollotecnolgico
En1990,INVAPledisea,fabricaeinstalaunrobot parainspeccinyensayoalafabricamasgrandedel
mundodelavarropas,instaladaen....
......CoreadelSur.
2. LaCONAEfabricaelprimersatlitedelaregin,elSACC.SedescartaelproyectodelVEG(lanzador)
porconsiderarlodemasiadoambicioso.
Brasil,conunamayorvisinestratgica,llevaadelanteunproyectointegradorqueincluyesatlitesy
vectores.
3. LaCNEA,estudia,diseayfabricaunaplantapilotode2Taoparaproduciraguapesadaa
baseH2SH2O. .SecompraunallaveenmanoNH H O.
4 2
4. LafabricamilitardeavionesjuntoconEmbraer (Brasil)desarrollanunavindecortoalcance,una
vezalcanzadoungradoimportantedeavance,elproyectosecierraporrazonesfinancieras.
Brasilretomaelproyectoyconstruyeunavinregionalsobrelabasedelanteriorytieneungranxito
comercial.(UA,AAtienenmasde60aviones)
2003
13 aos despus
Seenciendelaluzverde.
empieza el cambio
Polticas para el Financiamiento de las Actividades de Investigacin Cientfica,

Desarrollo Tecnolgico e Innovacin Productiva
Comienzan las polticas pblicas de largo plazo en Ciencia, Tecnologa e

Innovacin hacia una sociedad del conocimiento
Diciembredel2007
MinisteriodeCienciayTecnologa
MejorassalarialesalosInvestigadores
Provisindeinfraestructuras
Solucionarlabrechaentrelasgrandes
ciudadesyelinteriordelpas
UNIVERSIDAD ElNexo
INDUSTRIA
CIENCIA Gerente de
YTEC
Tecnologa
NEGOCIO
TECNOLOGIA
Fuerte liderazgo Lenguaje en comn
Ao2013
NACEYPFTECNOLOGA
YPF TECNOLOGA S.A.
YPF en sociedad con el CONICET, cre una

nueva compaa de desarrollos tecnolgicos
orientados a contribuir con el crecimiento
sostenido de la industria energtica nacional.
Con la misin de investigar, desarrollar, producir y comercializar

tecnologas, conocimientos, bienes y servicios en el rea de petrleo, gas
y energas alternativas como biogs, biocombustibles o geotermia,
entre otras.
Futura sede YPF TECNOLOGA S.A.
Un edificio vanguardista
e innovador
Inversin Atributos
+150 millones
de pesos
Impacto visual
Singularidad
arquitectnica
Superficie Sostenibilidad
11.000 m 2 Ahorro de energa

Funcionalidad
Capacidad Flexibilidad espacial
Calidad de los
250 Personas espacios de trabajo Inauguracin: aproximadamente diciembre 2014
YPF CONICET
Ministerio de Ciencia, Tecnologa e innovacin productiva
Liderazgo en la industria Recursos humanos de alta calidad: ms

energtica nacional. de 8.000 investigadores expertos, 2.500
tcnicos y 9.000 becarios de posdoctorado
Capital de trabajo.
y doctorado.
Equipos de investigacin (lneas tcnicas) Ms de 180 institutos de investigacin
vinculados a las tecnologas de la industria y centros tecnolgicos en todo el pas
de la energa. con equipamiento de punta.
Lneas estratgicas de investigacin Acceso a financiamiento externo.
y desarrollo para YPF S.A. Desarrollo de lneas de investigacin
Integracin de un grupo de aplicacin aplicada y activa vinculacin
de nuevas tecnologas a corto plazo y transferencia de conocimientos.
(Product Champions). Articulacin con universidades
y organismos del Sistema Cientfico-
Tecnolgico.
Principales lneas de desarrollo
Campos no Campos
convencionales maduros
Refino y Energas
petroqumica
Primeros pasos
Los primeros proyectos estarn enfocados en el desarrollo

de recursos no convencionales y en la produccin
de yacimientos maduros del sector de hidrocarburos.
Los mejores investigadores del pas trabajando

Ventajas para potenciar al sector.
competitivas La mejor red de cooperacin con universidades.
Laboratorios con tecnologa de punta y plantas pilotos.
Financiamiento internacional de proyectos destacados.
Impulso al suministro de productos y servicios nacionales.
Prioridad No convencional
Argentina es uno de los tres pases

con mayor potencial para el desarrollo
del no convencional en el mundo.
YPF quiere ser lder mundial en innovacin,

desarrollo tecnolgico y produccin
de campos no convencionales.
Geofisicomecnica
Proyecto MIT (simulados de fracturas naturales e inducidas)
Trabajo que se est realizando con el YTEC, MIT, Simytec, Giol y el Grupo Shale Oil de YPF.
1) Simulacin de fracturas naturales y modelo de ssmica sinttica para comparar con ssmica real.
2) Simulacin de fracturas hidrulicas en los pozos a los efectos hacer mas eficiente el nmero de fracturas
respecto a la produccin y costos.
ElMtodonoConvencionalparaExtraerHidrocarburoconocidocomo
Fracking oFracturaHidrulica!!!
FracturarHidrulica:Inyeccinhidrulicaaaltapresin,ltimopasode
preparacindelpozoantesdecomenzarlaproduccin,emplea
aproximadamenteun99.5%deaguayarena,yun0.5%deProductos
Qumicos
- Polmero soluble en agua como la goma Guar. Tambin se usan poliacrilamidas que
son igualmente utilizadas en el tratamiento de las aguas de consumo, cloacales, y
efluentes industriales.
- Bactericida. Se utilizan para que no degraden por ejemplo la goma Guar. Son los
mismos bactericidas que usamos en las piletas de natacin, para evitar que se ponga
verde.
- Buffer. Se usan para aceleran o baja poco a poco la hidratacin de ciertos polmeros,
el buffer tpicos es el bicarbonato de sodio. El mismo bicarbonato de sodio que tiene las
pastas dentales.
- Surfactantes. Se los utiliza para que no daen la formacin (zona donde sale el
petrleo o gas) por no dejar residuo. Son los mismos que se utilizan diariamente en
nuestros hogares como el alquilbenceno sulfonato (detergente), fenoles o alcoholes
etoxilados (lavaplatos, champs).
Piloto de medicin de respuesta acstica en los pozos con Fibra ptica (Quick Win)
Este proyecto se est desarrollando con YTEC, Shale Oil Reservorios de YPF.
1) Utilizar fibra ptica para realizar mediciones de presin y temperatura en los pozos
2) Verificar el aporte de fluidos de produccin de fracturas hidrulicas ya realizadas.
3) Analizar si existe alguna relacin entre el dato obtenido con fibra ptica y el obtenido con Microssmica.
4) Extrapolar la respuesta acstica proveniente de la FO al cubo ssmico.
Computational FluidDynamics
Three-dimensional modeling of FCC (gas-solid flows) industrial riser using CDF
Top view
Trabajo conjunto. YPF y el sistema Cientfico-Tecnolgico
(Conicet y las Universidades)
Proyectos FONARSEC
35 Proyectos de I+D
Convenios marco En ejecucin Yacimientos maduros

vigentes No convencionales
Productos downstream
En ejecucin
Procesos downstream
26 e implementacin
En estudio de Upstream
Convenios tcnico viabilidad tcnico Procesos downstream
especficos vigentes econmico
Productos downstream + analtica
Resultado de Proyectos
2013 PA 2013 Real 2013 % Cump. Detalle
Transferido a los Negocios 18.619.849,46 979.369,45 5,26%
Tecnologa 4.303.338,21 506.893,00 11,78%

TOTAL 22.923.187,67 1.486.262,45 6,48%
Informe Econmico
Concurso Anual de Nuevas Ideas
La compaa impulsa
Premio YPF a la la innovacin y el
desarrollo tecnolgico
Tecnologa Aplicada en la industria
energtica de la Argentina,
as como la substitucin,
con calidad, de las
importaciones de
Programa de estmulo a la investigacin productos y servicios
aplicada y a la sustitucin de importaciones que necesita YPF.
Muchas gracias
Trabajo 41
Lacerda, Vale.
Impacto dos requisitos da NAS410 na certificao

de pessoal de END do setor aeroespacial.
Impacto dos requisitos da NAS410 na certificao
de pessoal de END do setor aeroespacial
Nlson V Lacerda
Compoende Aeronutica Ltda
Trememb, So Paulo, 12062-040, Brasil
+55 12 36 72 19 11
compoende@compoende.com.br
Vilmar S Vale
Embraer S.A.
So Jos dos Campos, So Paulo, 12227-901, Brasil
Resumo
O sistema de certificao de pessoal de ensaios no destrutivos (END) estabelecido pela

norma internacional ISO9712 alcanou ampla aceitao mundial. O sistema definido,
contm requisitos e instrues para certificao nos variados setores industriais, e
flexvel o suficiente para ser adaptado s condies especficas de um setor ou mesmo
espao geogrfico. Entretanto, na indstria aeroespacial o sistema ISO9712 no logrou
aceitao, tendo sido adotado o sistema NAS410-EN4179 (NAS410). Os dois sistemas
possuem numerosas similaridades, entretanto, algumas das diferenas constituem
impacto significativo no sistema ISO9712 para atendimento aos requisitos do sistema
NAS410. Este trabalho aborda as especificidades mais importantes do sistema NAS410
em relao ao sistema ISO 9712, e indica as aes a serem tomadas pelas empresas com
planos de ingressar no rol de fornecedores do setor aeronutico.
1. Introduo
praticamente impossvel exagerar a importncia da qualificao do pessoal, para a

obteno de resultados confiveis dos END realizados. Por conta desta importncia, o
tema certificao da qualificao tem sido estudado pelas associaes profissionais de
END de todo mundo. Os diversos sistemas de certificao que foram desenvolvidos
estabeleceram requisitos de qualificao conceitualmente similares, o que estimulou a
busca pela harmonizao e unificao.
Um dos mais expressivos resultados destes esforos de harmonizao o sistema de
certificao estabelecido pela ISO 9712. Esse sistema alcanou grande sucesso em
reunir sob requisitos comuns de certificao uma grande variedade de setores
industriais, processos de fabricao e produtos. Tal fato se comprova pela ampla
aceitao do sistema ISO por diversos pases.
Entretanto, para o setor aeroespacial, a certificao conforme a ISO 9712 no logrou
aceitao das principais empresas do ramo, as quais empreenderam um importante
esforo e obtiveram outro dos mais significativos resultados: a harmonizao entre as
normas NAS410 e EN4179. Este posicionamento das empresas do setor aeroespacial,
tendo sido corroborado pelas autoridades aeronuticas, consolidou o sistema NAS410
globalmente. (1)
O fato de existir um sistema de certificao especfico para o setor aeroespacial levanta
importantes consideraes, principalmente para as empresas que planejam participar dos
grandes projetos de fabricao aeronutica em andamento.
O sistema NAS410, embora compartilhe conceitos com o sistema ISO9712, estabelece
requisitos especficos, que precisam ser adequadamente compreendidos e abordados.
Falhar no entendimento destas diferenas pode comprometer o processo de qualificao
de um fornecedor aeronutico e limitar as oportunidades de negcios num setor de
importncia estratgica.
2. Similaridades entre os sistemas NAS410 e ISO9712
Os dois sistemas concordam quanto aos aspectos fundamentais da qualificao dos

profissionais de END, e a entendem como composta basicamente de conhecimento e
habilidades que devem ser tanto adquiridos como verificados por um processo formal
padronizado e documentado de certificao. A aquisio do conhecimento e habilidades
requeridos deve ser efetuada por meio de treinamento e experincia de trabalho
supervisionada. Para a verificao da eficcia desta formao, so administrados os
exames de qualificao.(2)(3)(4)
Estes tpicos da qualificao so conceitualmente idnticos em ambos os sistemas,
divergindo em detalhes de extenso e administrao, que no apresentam impactos
significativos para uma potencial harmonizao ou reconhecimento mtuo.
2.1 Treinamento
A carga horria mnima de treinamento requerida para os mtodos de ensaio comuns

aos dois sistemas superior no sistema ISO 9712, ou seja, o impacto dos requisitos da
NAS 410 neste caso nulo. A Tabela 1 compara os requisitos de treinamento dos dois
sistemas. A carga horria para o Nvel 2 inclui aquela especificada para o Nvel 1. A
NAS410 no estabelece carga horria de treinamento para Nvel 3.(2)(3)(4)
Tabela 1. Carga horria mnima de treinamento
Mtodo NAS410 ISO9712

Nvel 1 Nvel 2 Nvel 1 Nvel 2
Lquido Penetrante (LP) 16 32 16 40
Partculas Magnticas (PM) 16 32 16 40
Correntes Parasitas (CP) 40 80 40 104
Radiografia (ER) 40 80 40 120
Ultrassom (US) 40 80 40 120
Termogrfico Infravermelho (TI) 20 60 40 120
2.2 Experincia de trabalho
Os requisitos de experincia de trabalho para os Nveis 1 e 2, quando normalizados em

horas segundo o critrio estabelecido na ISO9712, mostram que, semelhana do
treinamento, no h impacto por conta dos requisitos da NAS410.
Para o Nvel 3, entretanto, as exigncias da ISO9712 atendem a NAS410 somente no
caso dos profissionais com curso superior completo de no mnimo 3 anos em engenharia
ou cincias. (2)(3)(4) A Tabela 2 lista os requisitos de experincia para os Nveis 1 e 2 e a
Tabela 3 os requisitos para Nvel 3.
Tabela 2. Experincia de trabalho mnima em horas para os Nveis 1 e 2

Nvel 1 Nvel 2 Nvel 1 Nvel 2
LP 130 400 160 640
PM 130 530 160 640
CP 400 1600 480 1920
ER 400 1600 480 1920
US 400 1600 480 1920
TI 200 800 480 1920
Tabela 3. Experincia de trabalho mnima em meses para o Nvel 3

[a] [b] [c]
LP 48 24 12 12
PM 48 24 12 12
CP 48 24 12 18
ER 48 24 12 18
US 48 24 12 18
TI 48 24 12 18
[a] Sem formao de nvel superior
[b] Com 2 anos de estudo em curso tcnico ou superior em engenharia ou cincias
[c] Com graduao em curso superior de no mnimo 3 anos em engenharia ou cincias
2.3 Exames de qualificao
O contedo bsico dos exames de qualificao coincide nos dois sistemas, variando
principalmente quanto ao nmero de questes e forma de administrao.
2.3.1 Exame visual
O exame visual visa atestar a acuidade para perto e a capacidade de distinguir cores. No
caso da ISO9712 requerida a leitura de caracteres de um tipo e tamanho especfico,
enquanto a NAS410 requer um exame usando a escala Snellen. A adoo da escala
Snellen para o exame prtico muito simples. (2)(3)(4)
2.3.2 Exames tericos e prtico

Os exames tericos geral e especfico e o exame prtico diferem nos dois sistemas pelo
nmero de questes, corpos de prova (CDP) e documentos a elaborar, conforme ilustra
a Tabela 4. (2)(3)(4)
Tabela 4. Nmero mnimo de questes, corpos de prova e documentos

a elaborar nos exames Geral, Especfico e Prtico
Exame NAS410 ISO9712

Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3 Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3
Geral 40 40 40 30 [a] 30 [a] 125 [b]
Especfico 30 30 30 20 20 20
Prtico CDP [c] 2 [d] 2 [d] 2 [d] 2 2 2
Instruo 1 [e] 1 [e] 1 [e] 1 1 1
Procedimento 1 1 1 1 1 1
[a] 30 questes para LP e PM; 40 questes para CP, ER, US e TI
[b] O contedo dos exames Bsico e do Mtodo Principal corresponde ao exame geral
da NAS410
[c] Amostras, radiografias ou conjuntos de dados
[d] Um CDP por tcnica do mtodo e no mnimo 2 CDP
[e] Quando requerido pelo programa de certificao do empregador
3. Diferenas significativas entre os sistemas NAS410 e ISO9712
3.1 Diferenas estruturais
O sistema NAS410 estabelece requisitos mnimos para certificao (3), enquanto o

sistema ISO9712 define uma sistemtica (2), principalmente endereada s entidades
responsveis por sua implementao, ou seja, os Organismos de Certificao. Esta
diferena, necessariamente conduz a uma maior flexibilidade do sistema ISO9712 em
relao NAS410.
A sistemtica definida, permite a aplicao dos requisitos e recomendaes da norma
ISO9712 a diversos setores industriais em qualquer parte do mundo. Como resultado
desta flexibildade, embora seguindo uma normativa comum, os distintos Organismos de
Certificao necessitam de empreender esforos de harmonizao e reconhecimento
mtuo de suas prticas de qualificao e certificao. (1)
Por seu lado, o sistema NAS410, sendo j fruto de um esforo de harmonizao e
reconhecimento mtuo entre os principais contratantes, e tendo tambm recebido
aceitao por parte das autoridades aeronuticas, tem a preferncia no setor
aeroespacial. (1)(5)
3.2 Responsabilidade
A certificao, conforme estabelecida no sistema NAS410, de primeira parte. O

empregador responsvel por todos os aspectos da qualificao e certificao, e no
apenas pela autorizao para trabalho, como ocorre no sistema ISO9712, que de
terceira parte. Na superfcie, tal diferena parece de menor importncia, uma vez que,
com a exigncia da autorizao para trabalho garantido o envolvimento do
empregador no sistema ISO9712. Entretanto, esta responsabilidade tem implicaes
prticas, no somente quanto ao processo de certificao propriamente dito, mas
tambm em relao ao uso dos END no empregador.
Quando existe um National Aerospace NDT Board (NANDTB) no pas, a
responsabilidade por diversas atividades da certificao, tais como a aprovao de
programas de treinamento e o reconhecimento de treinamento ou experincia anterior
compartilhada entre o NANDTB e o empregador. Entretanto, permanece sobre o
empregador a responsabilidade final pela adequao da certificao s suas condies
especficas de aplicao dos END.
As condies tcnicas para que o empregador possa assumir a responsabilidade pela
certificao garantida, essencialmente, pela designao de um Nvel 3 Responsvel e
pelo estabelecimento de uma Prtica Documentada de certificao. (2)(3)
3.3 Nvel 3 Responsvel
Segundo a NAS410 todo empregador deve designar por escrito um Nvel 3 Responsvel
para represent-lo, com responsabilidade e autoridade para garantir que sejam atendidos
os requisitos da norma. O Nvel 3 Responsvel deve ser um profissional certificado
Nvel 3 em pelo menos um mtodo e conhecer os mtodos, tcnicas e regulamentos de
END usados pelo empregador. Essa designao mandatria, independentemente de
haver ou no um NANDTB no pas.
O Nvel 3 Responsvel tem autoridade para:
aprovar a Prtica Documentada do empregador;
verificar a adequao do treinamento;
implementar os requisitos da norma;
administrar o programa de certificao do empregador;
autorizar que profissionais Nvel 1 supervisionem trainees;
definir os limites de atuao dos profissionais Nvel 1 Limitado, quando
aplicvel;
autorizar profissionais Nvel 1 a avaliar produtos para aceitao ou rejeio;
definir o treinamento e a experincia requeridos dos profissionais Nvel 1
Limitado;
designar pessoal para administrar o exame visual;
avaliar e aprovar limitaes na percepo de cores;
determinar equivalncia entre exames de acuidade visual. (2)
A disponibilidade de profissionais Nvel 3 para receber a designao como Nvel 3
Responsvel provavelmente o obstculo mais importante para a implantao do
sistema NAS410, onde a indstria aeroespacial no tenha tradio de certificao em
END.
O sistema ISO9712 no requer a designao de Nvel 3 Responsvel. Todas as decises
tcnicas so tomadas no mbito do Organismo de Certificao. (3)
3.4 Prtica Documentada
O outro instrumento importante de suporte ao empregador para assegurar o atendimento

aos requisitos da NAS410 a Prtica Documentada, documento que descreve o
programa de certificao estabelecido pelo empregador. Na Prtica Documentada, o
empregador define:
os nveis de qualificao e certificao adotados;
deveres e responsabilidade;
requisitos de treinamento e experincia;
requisitos de certificao e recertificao;
requisitos de registro e arquivo;
requisitos para vencimento, suspenso, cancelamento e revalidao da
certificao.
semelhana do Nvel 3 Responsvel, a NAS410 requer que todo empregador
estabelea uma Prtica documentada, independentemente de haver ou no um
NANDTB no pas. (2)
A ISO9712 no requer a emisso de uma Prtica Documentada. (3)
3.5 Examinadores
Para a introduo de um novo setor ou mtodo de END a ISO9712 permite que o

Organismo de Certificao, por um perodo mximo de 3 anos, designe profissionais
devidamente qualificados para atuar como examinadores. (3)
A norma NAS410, tendo sido adotada em lugar da norma militar MIL-STD-410, herdou
um sistema j consagrado na indstria americana, com um nmero considervel de
profissionais certificados. Por isso, a designao pura e simples de examinadores no
contemplada, e toda qualificao deve ser conduzida por profissionais j certificados. (2)
Novamente a disponibilidade de profissionais certificados Nvel 3 crucial para a
implantao do sistema NAS410.
4. Concluses
Apesar das semelhanas entre os sistemas ISO9712 e NAS410, existem diferenas

significativas que causam impacto importante, quando se pretende estabelecer um
programa de certificao em END no setor aeroespacial. Antes de tudo, a certificao
no setor aeroespacial deve atender aos requisitos do sistema NAS410, que
reconhecido pelos principais fabricantes e autoridades aeronuticas. Deve-se tambm
atingir um grau adequado de compreenso da responsabilidade do empregador quanto
ao processo completo da certificao que, diferente do sistema ISO9712, no se
restringe autorizao de trabalho. Nos pases onde a indstria aeroespacial no tem
tradio de certificao em END, o maior obstculo a falta de profissionais
certificados Nvel 3 e, eventualmente, deve-se recorrer aos profissionais de pases com
maior tradio de certificao para dar incio ao processo.
Referncias
1. R Marini and P Ranos, 'Current Issues in Qualification and Certification of Non-

Destructive Testing Personnel in the Aerospace Industry', ECNDT 2006 - Th 3.6.5
2. (AIA) NAS 410:2008. NAS Certification & Qualification of Non-Destructive Test
Personnel.
3. (CEN) prEN 4179 Qualification and approval of personnel for non-destructive
testing, Ed. P4, Jun.2008.
4. NM ISO 9712:2007 Ensaio no destrutivo - Qualificao e certificao de pessoal
(ISO 9712:2005, IDT).
5. (ANAC) IS N 43.13-003 Ensaios No Destrutivos na Manuteno de Produtos
Aeronuticos, Reviso A, 15/09/2011.
Trabajo 42
Torga, Gutierrez, Morel, Sambrano.
Medicin de espesor y parmetros dimensionales

en envases de vidrio por tomografa ptica
coherente.
Medicin de espesor y parmetros dimensionales en envases de vidrio
por tomografa ptica coherente.
Eneas N. Morel*, Marina V. Gutierrez, y Jorge R. Torga
Laboratorio de Optoelectrnica y Metrologa Aplicada, Facultad Regional Delta,

Universidad Tecnolgica Nacional, San Martn 1171.
Campana (2804), Bs. As., Argentina.
*nmorel@frd.utn.edu.ar
Edgardo L. Sambrano
rea VidriosCidemat -SEGEMAR, Av. Gral. Paz 5445 E14.
San Martin, Buenos Aires B1650KNA, Argentina.
Resumen
En este trabajo se presenta una tcnica basada en la tomografa ptica coherente para
inspeccin del interior de paredes y parmetros dimensionales en envases de vidrio. La
tcnica propuesta fue desarrollada en base a un sistema de medicin por interferometra
de baja coherencia que puede ser implementado en fibra ptica y de forma autnoma.
De esta manera puede ser instalado en una lnea de produccin. Se presenta en un
diseo experimental que permite medir distancias en un rango de varios centmetros,
haciendo un barrido con una superficie de referencia. Esto permite realizar mediciones
del dimetro interior y exterior de un envase de vidrio o plstico y simultneamente
hacer un anlisis de fallas del interior de la pared. La tcnica permite tener resolucin
espacial cercana al micrn y muestrear en frecuencias cercanas al KHz..
1. Introduccin
La tomografa ptica coherente (1) es una tcnica que permite la obtencin de imgenes
3D, en el interior de materiales, con alta resolucin (en el orden del micrn) y alta
frecuencia de muestreo (hasta 1000 puntos por segundo). Las imgenes son obtenidas
haciendo un barrido en la regin de inters con un haz de luz, en nuestro caso infrarrojo
(=840 nm.). La longitud de penetracin en el material vara desde el milmetro para
medios altamente dispersivos (tejidos biolgicos, fibras, plsticos) hasta varios
centmetros en casos de medios transparentes (vidrios, lquidos).
La tcnica se basa en la interferometra de baja coherencia y ha evolucionado
notablemente en los ltimos aos, debido fundamentalmente a los excelentes resultados
obtenidos en aplicaciones mdicas y ms recientemente en aplicaciones en la
caracterizacin de materiales (2). En este trabajo presentamos resultados obtenidos en
envases de vidrio donde se muestra que es posible obtener un mapeo del dimetro
exterior e interior y el espesor de pared de la muestra. Tambin es posible detectar la
presencia de defectos (burbujas, inclusiones, microfisuras) en la pared del envase (3). Se
ha probado que la tcnica es aplicable en distintos materiales como vidrio, polmeros y
plsticos.
2. Esquema experimental
2.1 Interfermetro combinado con un sistema de barrido
El sistema experimental utilizado est basado en un esquema similar al presentado en

trabajos anteriores (3,4,5) pero con modificaciones que permiten mejorar las prestaciones
del sistema. El objetivo principal de estas mejoras es el de extender los valores de
distancia mxima que permite medir el equipo de manera de poder monitorear espesor,
dimetro interior y exterior de envases de vidrio y plsticos sin modificar el punto
muestra. Para eso se propone un esquema experimental como el que se indica en la
figura 1.
Al detector
Fuente de luz
4 3 2 1
Muestra
Divisor
de haz
Superficie de
referencia e1
e3
Sistema de e2
translacin
Rama de referencia
Figura 1: Esquema experimental
El haz utilizado en la rama de muestra no se enfoca sobre el envase de manera de poder

colectar con el sistema de deteccin (en este caso un espectrmetro) las reflexiones
provenientes de las distintas interfases de inters (en la figura 1 indicadas como 1-2-3-4)
A medida que se realiza el barrido de la superficie de referencia se va detectando la
seal de interferencia cuando la diferencia de caminos con la interfase de inters se
acerca a la igualdad. Para el caso en que se mida sin barrido de la referencia, los
esquemas experimentales tpicos en este tipo de interfermetros admite un valor
mximo en la diferencia de caminos en el orden del milmetro.
Al hacer un barrido con la superficie de referencia es posible extender el rango de
distancias a un valor cercano A 10 cm. Como desventaja del esquema propuesto se debe
mencionar que el hecho de no enfocar el haz de muestra limita su aplicacin en
superficies de baja reflectividad y disminuye la resolucin axial ya que la zona
iluminada en la muestra es del orden del mm2.
La seal de interferencia obtenida para distintas posiciones de la superficie de referencia
(en nuestro caso un espejo de primera superficie) permite obtener informacin sobre las
dimensiones del envase y el interior de su pared.
2.2 Proceso de medicin y resultados
Se muestra en la figura 2, a modo de ejemplo, el proceso de medicin para el espesor

de pared. Las reflexiones intervinientes en la seal de interferencia provenientes de las
interfases de una de las paredes del envase (4 y 3 en la figura 1) y de la superficie de
referencia (Ref).
x1
x2
4 3
e1
Posicin a Posicin b
xa
xb
Ref
Direccin de movimiento de la referencia
Figura 2 Esquema que representa la idea de la medicin para obtener espesor de

pared del envase
Las distancias x1, x2 representan los caminos pticos de la luz desde el divisor de haz
hasta cada una de estas interfases. xa y xb representan los caminos pticos del haz de
referencia cuando la superficie se encuentra respectivamente en la posicin a y b (figura
2). El espesor de la pared (e1) se puede obtener de la seal de interferencia a travs de la
medicin de la diferencia de caminos d1 y d2 de acuerdo a las relaciones indicadas:
d1 = x1 xa d 2 = x2 xb (1)
( xb + d 2 ) ( xa + d1 )
e1 = * cal (2)
nv
Donde nv es el ndice de refraccin del vidrio.

Con este mismo esquema de medicin es posible determinar los valores de e1 (espesor
de la pared), e2 (dimetro interno) y e3 (espesor de la pared), y con estos resultados el
dimetro exterior (D).
En la siguiente tabla se realiza una comparacin de los valores obtenidos en mediciones
para distintos puntos (A,B,C,D) de la muestra, que en este caso es un envase de vidrio
utilizados en la industria farmacutica. En esta muestra fue posible realizar una medida
de espesor de pared, dimetro exterior e interior para los distintos puntos seleccionados.
El error para estas medidas ha sido estimado en un valor inferior a 100 micrones.
Tabla 1. Medidas de espesor y dimetro para distintos puntos de la muestra
Medidas (mm) e1 e2 e3 D
A 1.21 27.44 1.16 29.82
B 1.21 27.36 1.17 29.76
C 1.21 26.05 1.17 28.45
D 1.23 27.28 1.20 29.72
Algo destacable de este sistema de medicin es la posibilidad adicional que ofrece la

tcnica de detectar fallas internas en la pared de la botella. En el proceso de fabricacin
del envase se generan en algunos casos, burbujas, zonas de fragilidad, y otras
imperfecciones que pueden ser detectadas con el mtodo propuesto en este trabajo. En
trabajos realizados recientemente hemos demostrado que para sistemas que no realizan
barrido de la referencia es posible alcanzar una resolucin espacial en el orden del
micrn.
3. Conclusiones
Se ha demostrado en este trabajo una tcnica basada en la tomografa ptica coherente
para inspeccin del interior de paredes y parmetros dimensionales en envases de
vidrio. Se diseo y construy un sistema de medicin por interferometra de baja
coherencia que se implement en fibra ptica con la idea de poder transformarlo en un
equipo autnomo. Se demostr que el sistema armado permite medir distancias de hasta
30 mm haciendo un barrido con una superficie ubicada en la rama de referencia del
equipo. Se pudieron obtener valores de espesor de pared y dimetros interior y exterior
en envases de vidrio.
El trabajo a futuro estar orientado hacia aplicaciones industriales donde este tipo de
mediciones tenga inters. En ese sentido se est trabajando en colaboracin con un
equipo de vinculacin perteneciente a la Facultad Regional Delta UTN para difundir
la tcnica y establecer acuerdos con las empresas interesadas.
Referencias
1. W. Drexler J. Fujimoto Optical Coherence Tomography: Technology and

applications, Springer, Springer (2008), ISBN-13: 978-3540775492.
2. http://www.octnews.org/
3. E. Morel, M. Gutierrez, H. Miranda, E. Sambrano, J. Torga, "Optical coherence
tomography-based scanning system for shape determination, wall thickness
mapping, and inner inspection of glass containers," Appl. Opt. 52, 1793-1798
(2013)
4. E. Morel, H. Martinez Reina, M. Gutierrez, N. Legarreta, J. Torga. Procc
CORENDE 2011 (http://www.aaende.org.ar/CORENDE2011/trabajos)
5. D. Stiffer, Beyond biomedicine: a review of alternative applications and
developments for optical coherence tomography. Applied Physics B, 2007,
337-357.
Trabajo 43
Marconi, Castillo, Ramini, Boccanera.
Anlisis microestructural y propiedades mecnicas

de junta soldada de acero HSLA utilizado en la
agroindustria.
Anlisis microestructural y propiedades mecnicas de junta
soldada de acero HSLA utilizado en la agroindustria
Csar D. Marconi, Mara Jos Castillo, Noem Mabel Ramini y Leonardo Boccanera
DEYTEMA-Centro de Desarrollo y Tecnologa de Materiales, Facultad Regional San
Nicols, Universidad Tecnolgica Nacional
San Nicols, Buenos Aires, 2900 / Argentina.
0336-4425266
mcastillo@frsn.utn.edu.ar
Mara Jos Castillo
Escuela de Tecnologa, Universidad Nacional del Noroeste de la Pcia. de Bs. As.
Junn, Buenos Aires, 6000, Argentina
Resumen
Actualmente, en la agroindustria se est reemplazando los aceros al C por los HSLA

(High Strength Low Alloy) por sus ventajas en cuanto a propiedades mecnicas,
resistencia a la corrosin y soldabilidad, permitiendo una reduccin de peso de los
vehculos y estructuras sin detrimento de su resistencia. Cuando estos aceros son
soldados, el ciclo trmico de la soldadura provoca cambios microestructurales que
modifican sus propiedades originales. El calor aportado (HI: heat input) es una de las
principales variables a tener en cuenta cuando se evalan estas modificaciones. Las
propiedades finales de la unin soldada tambin se definen por el tipo de consumible
utilizado.
El objetivo de este trabajo es analizar las propiedades mecnicas y la microestructura de
juntas soldadas a tope de un acero HSLA con dos grados de metal de aporte y diferentes
HI.
Se soldaron cupones con el proceso Flux Cored Arc Welding (FCAW) con alambres
tubulares de menor e igual resistencia a la del metal base. Para cada condicin se
utilizaron dos niveles de HI. Las juntas soldadas fueron caracterizadas mediante anlisis
qumico, microscopa ptica y electrnica, medicin de tamao de grano en la zona
afectada por el calor (ZAC), cuantificacin de constituyentes M-A (martensita y
austenita retenida), ensayos de microdureza y traccin.
Como resultado del trabajo se observ un aumento considerable de tamao de grano en
la ZAC adyacente a la lnea de fusin para todas las condiciones, siendo este efecto ms
marcado cuando se sold con una sola pasada. El metal de soldadura mostr mayor
dureza cuando se sold con consumibles de resistencia similar al metal base y no se
observaron cambios significativos con la variacin del HI. En la ZAC se observ un
ablandamiento del metal base ms pronunciado cuando se sold con 1 pasada.
Prcticamente se mantuvieron los valores de resistencia a la traccin al soldar con
ambos consumibles, con una mejor performance cuando se sold con 3 pasadas.
1. Introduccin
Los aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA) han reemplazado a los aceros al
carbono tradicionales en aplicaciones de la industria automotriz y de la construccin por
sus ventajas en cuanto a propiedades mecnicas, resistencia a la corrosin y
soldabilidad. Estos aceros logran sus propiedades mecnicas, especialmente altos
niveles de resistencia, mediante el agregado de microaleantes y procesos
termomecnicamente controlados (Thermo-Mechanically Controlled Processed -
TMCP). Este proceso permite controlar la recristalizacin de la austenita, el crecimiento
de grano y la transformacin de austenita a ferrita mediante un enfriamiento
programado y la adicin de pequeas cantidades de elementos microaleantes, tales
como Ti, Nb y V, generalmente en proporciones inferiores a 0,1 % para cada elemento y
no excediendo el 0,2 % en el total de aleantes adicionados. De este modo se logra
incrementar la resistencia por efecto del refinamiento de grano y el endurecimiento por
precipitacin.
Cuando estos aceros son soldados, el ciclo trmico de la soldadura causa alteraciones en
la composicin, distribucin, tamao y fraccin volumtrica de los precipitados
mediante la disolucin, crecimiento y reprecipitacin de los mismos. Estas
transformaciones dan lugar a cambios microestructurales, tensiones residuales y
modificaciones de resistencia y tenacidad a la fractura siendo la variable de mayor peso
el HI (1). Algunos productos de esta transformacin pueden fragilizar la ZAC reduciendo
sus propiedades mecnicas sobre todo cuando la estructura es sometida a cargas
cclicas. En estas zonas se suelen iniciar y propagar microgrietas que podran llevar a un
colapso de la estructura soldada en unos instantes (2).
Debido al ciclo trmico de la soldadura, en algunas regiones de la ZAC se alcanzan
temperaturas que promueven la transformacin de la estructura ferrtico/perltica del
metal base en austenita. Los elementos estabilizadores de austenita como carbono o
manganeso pueden ser segregados en ciertas zonas en las que, durante el enfriamiento,
precipiten constituyentes M-A (3). Estos constituyentes consisten en austenita retenida y
austenita de alto carbono transformada en martensita (4). La presencia de los mismos es
afectada por el HI, que influye especialmente en el tiempo de enfriamiento desde 500 a
800C (t8/5).
En la seleccin del consumible para realizar una junta soldada existen diferentes
opciones que el especialista en soldadura debe analizar. Una teora muy difundida es la
que propone que el metal de soldadura debe tener una resistencia igual o mayor al metal
base, de manera que cuando se ensaye la junta a la traccin la fractura ocurra fuera de la
soldadura. En la actualidad se analizan otros conceptos y las opciones que se presentan
a la hora de seleccionar un consumible a partir de sus propiedades mecnicas son tres:
matching: cuando la resistencia a la traccin del metal de aporte es igual a la del metal
base; undermatching: cuando es menor y overmatching: cuando es mayor. Cuando
el acero tiene una resistencia a la traccin del orden de los 350 MPa, el uso de
consumibles de la familia E7XXX provee una situacin de overmatching, si la
resistencia del metal base aumenta hasta el orden de los 400 MPa, este mismo
consumible se utiliza como matching. Con el advenimiento de aceros de alta
resistencia y la permanente evolucin de los mismos no siempre se dispone de
consumibles de igual o mayor resistencia y la opcin de usar un metal de aporte de
menor resistencia que la del metal base se vuelve ms atractiva (5).
En este trabajo se intenta analizar la influencia del HI y de la seleccin del consumible
sobre las propiedades mecnicas y la microestructura de juntas soldadas a tope de un
acero HSLA.
2. Materiales y mtodos
2.1 Caracterizacin del metal base
En este trabajo se utiliz un acero HSLA de 6 mm de espesor, de origen nacional como

metal base de las juntas soldadas. Este material fue caracterizado mediante anlisis
qumico, medicin de tamao de grano, ensayos de dureza y de traccin.
Las Tablas 1 y 2 muestran la composicin qumica, as como tambin el carbono
equivalente (Ceq IIW) y las propiedades mecnicas del acero base utilizado.
Tabla 1. Composicin qumica del metal base
C Mn Si S P Cr Ni Mo
0,082 1,223 0,132 0,006 0,019 0,029 0,028 0,010
V Nb Al Ti Cu N* B* Ceq
0,003 0,043 0,058 0,037 0,04 40 2 0,32
* ppm
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
Ceq = C + + + ...(1)
6 5 15
Tabla 2. Propiedades mecnicas del MB
R (MPa) Rf (Mpa) A (%) HV1 (promedio)

610 516 27 197
R: resistencia a la traccin. Rf: tensin de fluencia. A: alargamiento. HV1: microdureza (1000 g)
En la Figura 1 se muestra la microestructura del acero base correspondiente a un corte

longitudinal (a) y otro transversal (b). Se observa una estructura ferrtica con algo de
perlita y tamao de grano uniforme de 5,4 m de dimetro en todo el espesor de la
chapa.
Ferrita
Ferrita
Perlita
Perlita
(a) (b)
Figura 1. Microestructura del acero base, (a) corte longitudinal y (b) corte
transversal
2.2 Soldadura de cupones
Para la soldadura de las probetas se realizaron cupones de junta soldada a tope biselados
en V de 30, segn la norma AWS D1.1/D1.1M: 2010 (6). El diseo de junta utilizado
puede ser observado en la Figura 2.
El proceso de soldadura empleado fue FCAW-G. El material de aporte utilizado fue del
tipo tubular con dos grados de resistencia menor e igual (U y M) que el metal base. La
Tabla 3 muestra la composicin qumica de metal de aporte puro para los consumibles
U y M utilizados.
Tabla 3. Composicin qumica de metal de porte puro
METAL DE
C Si Mn S P V Cr Ni Mo
APORTE
U 0,044 0,53 1,29 0,007 0,011
M 0,031 0,47 1,10 0,005 0,026 0,023 0,04 0,84 0,013
Como proteccin gaseosa se emple la mezcla activa Ar - 20% CO2. Se obtuvieron dos
condiciones de HI mediante la modificacin del nmero de pasadas, la condicin de alto
HI fue obtenida por realizacin de cordones de soldadura de una pasada (1) y la
condicin de bajo HI fue obtenida mediante la realizacin de cordones de soldadura de
tres pasadas (3).
Figura 2. Diseo de junta utilizado
La identificacin de cada cupn, el metal de aporte empleado, los parmetros de

soldadura utilizados y el HI resultante se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4. Parmetros de soldadura e identificacin de los cupones
VEL. DE
N DE METAL DE INTENSIDAD TENSIN HI
PROBETA SOLDADURA
PASADAS APORTE (A) (V) (kJ/mm)
(mm/s)
1U 1 (U) E71T1C 256 29,2 3,5 2,12
3U 3 (U) E71T1C 170 25,2 4,6 0,95
1M 1 (M)E81T1Ni1C 260 30,0 3,1 2,48
3M 3 (M)E81T1Ni1C 170 25,2 4,7 0,93
2.3 Anlisis microestructural
Se realizaron cortes transversales al cordn soldado y se analiz la macro y
microestructura. Todas las muestras se desbastaron con papeles abrasivos de carburo de
silicio hasta grado 600, el pulido final se realiz utilizando pasta diamantada de 6 y 1
m. La microestructura de soldadura se revel con Nital 2 % y se evalu por
microscopa ptica y electrnica de barrido.
Se definieron las diferentes zonas de la junta soldada: metal de soldadura (MS), zona
afectada por el calor de grano grueso (ZAC GG), zona afectada por el calor de grano
fino (ZAC GF) y metal base (MB).
Se realizaron mediciones de tamao de grano a travs del mtodo de las intersecciones,
segn la norma ASTM E 112-96 (7), en la adyacencia de la lnea de fusin (LF), dentro
de la ZAC GG y en la ZAC GF. En la ZAC GG se cuantific el porcentaje de partculas
MA presentes en la estructura mediante la norma ASTM E 512-02 (8).
2.4 Ensayos mecnicos
Se realizaron mediciones de microdureza mediante barridos desde el MS hasta el MB

con 1000 gf de carga, las improntas fueron realizadas cada 0,5 mm. Se efectuaron dos
barridos por muestra, el primero en la regin superior del cordn de soldadura y el
segundo en la raz del mismo. Los resultados obtenidos fueron promediados. El
esquema de la Figura 3 muestra el barrido realizado.
Figura 3. Barrido de microdureza realizado en las probetas de anlisis
Para el ensayo de traccin se maquinaron probetas transversales segn la Figura 5. Las

mismas fueron ensayadas siguiendo la norma ASME E8-04 (9).
Figura 4. Esquema del cupn con la ubicacin de la probeta de traccin
3.1 Anlisis microestructural
La Figura 5 muestra, a modo de ejemplo, una macrografa de las probetas soldadas con
1 pasada de soldadura y otra realizada con 3 pasadas.
En las mismas se identifican las zonas caractersticas de una junta soldada.
ZAC
MB ZAC GG MS
GF
Figura 5 (a). Macrografa de una probeta soldada con 1 pasada
MS
ZAC ZAC
MB GF GG
Figura 5 (b). Macrografa de una probeta soldada con 3 pasadas
En la Figura 6 se muestra la microestructura correspondiente al MS para cada una de las

condiciones estudiadas.
PF(G) FS(A)
1U 3U
AF AF
1M 3M
Figura 6. Microestructura del MS
En las probetas soldadas con el consumible U se observa una estructura de ferrita
primaria en borde de grano (PF(G)), ferrita con segundas fases alineadas (FS(A)) y algo
de ferrita acicular (AF). Este ltimo constituyente se observa en mayor proporcin en
las probetas soldadas con el consumible M junto con ferrita con segundas fases no
alineadas (FS(NA)). Al comparar las composiciones qumicas de los aportes utilizados
(Tabla 3) se observa un importante contenido de Ni en el consumible M, este elemento
disminuye la temperatura de transformacin del acero favoreciendo la formacin de
estructuras aciculares (10).
En las Figuras 7 y 8 se observan microfotografas obtenidas por microscopia ptica
correspondientes a la ZAC GG y ZAC GF de las probetas soldadas. En ambas zonas se
observa un refinamiento de grano en las probetas soldadas con 3 pasadas
1U 3U
1M 3M
Figura 7. Microestructura de la ZAC GG de las diferentes probetas de estudio
1U 3U
1M 3M
Figura 8. Microestructura de la ZAC GF de las diferentes probetas de estudio
Los resultados de la medicin de tamao de grano en la ZAC GG y ZAC GF se

muestran en la Tabla 5.
Tabla 5. Tamao de grano en las diferentes zonas de la junta soldada
Tamao de grano (um)

PROBETA Metal base ZAC GF ZAC GG *
1U 5,8 148
3U 4,3 48
5,4
1M 5,9 145
3M 4,1 60
*Adyacente a la lnea de fusin
Comparando los tamaos de grano de la ZAC GF se observa un refinamiento de la

estructura cuando se suelda con tres pasadas, la mayor velocidad de enfriamiento
asociada a un menor HI podra determinar este comportamiento, el cual tambin es
evidenciado en las micrografas de la Figura 8.
En las probetas soldadas con una sola pasada se observa un aumento considerable del
tamao de grano de la ZAC GG en la zona aledaa a la LF. En esta zona es de esperar
una completa disolucin de los carburos por lo cual, cuando se suelda con alto HI, el
mayor tiempo de permanencia a temperaturas de austenizacin y la ausencia de
precipitados que anclen el borde de grano resulta en un tamao de grano grosero (11).
La cuantificacin de partculas M-A se realiz sobre microfotografas obtenidas
mediante SEM. La Figura 9 muestra las partculas M-A cuantificadas, mientras la Tabla
6 permite observar los resultados obtenidos.
M-A
M-A
Figura 9. Partculas M-A cuantificadas (a) Probeta 1M y (b) Probeta 3M
Tabla 6. Resultados de la cuantificacin de partculas M-A
PROBETA HI (kJ/mm) % M-A Dt8/5

1U 2,12 5 28 s
3U 0,95 3,2 11 s
1M 2,48 5,1 33 s
3M 0,93 2,3 11 s
Segn puede observarse en la Tabla 6, el porcentaje de constituyente M-A aumenta con

el HI, la bibliografa consultada reporta que para aceros de alta resistencia la cantidad de
constituyente M-A se incrementa rpidamente cuando Dt8/5 aumenta por encima de los
10 - 20 s, alcanzando un mximo y luego disminuyendo debido a la descomposicin de
carburos en ferrita (11,12).
3.2 Ensayos mecnicos
3.2.1 Microdureza
En la Figura 10 se observan los valores de microdureza correspondientes al MS.
Figura 10. Microdureza del MS
Los resultados obtenidos muestran un endurecimiento de la estructura cuando se suelda
con consumibles de resistencia similar al MB (probetas M). No se observa un efecto
trascendente del HI, si bien es de esperar una disminucin de dureza al soldar con bajo
HI (3 pasadas), el efecto producido por pasadas subsiguientes neutralizara el impacto
directo de la variacin en el HI sobre la microestructura.
En la Figura 11 se muestran los resultados de microdureza correspondientes a la ZAC
GG y ZAC GF, as como tambin el valor obtenido para el MB. En esta zona no se
espera influencia del consumible sino del nmero de pasadas. Tanto en la ZAC GG
como en la ZAC GF se observa un ablandamiento del MB ms pronunciado en la ZAC
GF y cuando se suelda con 1 pasada. El aumento de tamao de grano sufrido en la ZAC
para cordones de 1 pasada se corresponde al mayor ablandamiento (Tabla 5).
Figura 11. Microdureza promedio de las diferentes zonas de la junta
3.2.2 Ensayo de traccin
En la Tabla 7 se presentan los resultados del ensayo de traccin para las juntas soldadas
en diferentes condiciones. Adems, se indican los valores de resistencia obtenida para el
MB, como as tambin para los metales de aporte empleados. Por otro lado, en la ltima
columna de la tabla se muestra la regin de la junta donde ocurri la fractura.
Tabla 7. Resultados del ensayo de traccin
Metal Base Consumible Junta Soldada

Zona de
Cupn Rf R A Rf R A Rf R A
Fractura
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) MPa) (MPa) (%)
1U 479 587 17 ZAC-GG
550 590 32
3U 490 605 20 MS
516 610 27
1M 494 600 14 ZAC-GF
570 610 30
3M 511 627 20 MB*
*Defecto de laminacin
Prcticamente se mantienen los valores de resistencia a la traccin al soldar con ambos

consumibles (U y M), con una mejor performance cuando se suelda con 3 pasadas. En
general se observ una tendencia a la disminucin de la resistencia con el aumento del
HI. Este resultado puede ser atribuido a la variacin del tamao de grano en la ZAC y a
la evolucin de la cintica de disolucin - reprecipitacin de carbonitruros.
El aumento del HI provoc una prdida de resistencia comparable para ambos
consumibles (U y M).
La Figura 12 muestra las macrografas de la zona de fractura de cada una de las probetas
ensayadas.
1U 3U
1M 3M
Figura 12. Macrografas de la zona de fractura
Al comparar las zonas de fractura de las probetas soldadas con el consumible U, se

observa que la muestra 1U falla en la ZAC GG, mientras que en la 3U la fractura ocurre
en el MS. En la probeta 1U este comportamiento se corresponde con la presencia de un
tamao de grano basto y baja dureza en la regin de la fractura. En cambio, en la
probeta 3U el comportamiento es opuesto, la dureza es mayor a la obtenida en el MS y
el tamao de grano inferior al de la probeta 1U. Este anlisis indica que los diferentes
cambios microestructurales observados en la ZAC GG para cada una de las condiciones
de HI se correlacionan con los resultados obtenidos.
Cuando se suelda con el consumible M la fractura se ubica en la ZAC GF, siendo sta la
zona de la ZAC de menor dureza. El hecho de que la fractura no ocurra en la ZAC GG
podra deberse a la difusin de elementos de aleacin desde el MS hacia dicha zona,
aumentando su resistencia por solucin slida.
4. Conclusiones
En las uniones soldadas se observ un aumento considerable de tamao de grano en la
ZAC GG para todas las condiciones, siendo este efecto ms marcado cuando se sold
con una sola pasada. Los resultados obtenidos mostraron mayor dureza en el MS cuando
se sold con consumibles de resistencia similar al MB y no se observ un efecto
significativo del HI. Tanto en la ZAC GG como en la ZAC GF se observ un
ablandamiento del MB ms pronunciado en la ZAC GF y cuando se sold con 1 pasada.
Prcticamente se mantuvieron los valores de resistencia a la traccin al soldar con
ambos consumibles (U y M), con una mejor performance cuando se sold con 3
pasadas.
5. Referencias
1. R. Gonzlez-Palma, Tesis Doctoral, Facultad de Ciencias, Universidad de Cdiz,
1994.
2. R. Gonzlez-Palma, A. Muoz, F. Caamao y J. Portela, Ciclo trmico de aceros
microaleados de alta resistencia 450 EMZ tipo II en el simulador de soldadura,
XVIII Congreso Nacional de Ingeniera Mecnica, Ciudad Real, Espaa, 2010.
3. Y. Li, D. Crowther, M. Green, P. Mitchell and T. Baker, The effect of Vanadium
and Niobium on the Properties and Microstructure of the Intercritically Reheated
Coarse Grained Heat Affected Zone in Low Carbon, ISIJ International, Vol 41,
No 1, pp 46-55, 2001.
4. H. Ikawa, H. Oshige, T. Tanoue, Effect of Martensite-Austenite Constituent on
HAZ Toughness of a High Strength Steel, IIW Doc. IX-1156-80, July 1980.
5. D. K. Miller, Use Undermatching Weld Metal Where Advantageous, Welding
Innovation, Vol XIV, No 1, 1997.
6. ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2010, Structural Welding Code Steel, American
Welding Society, USA, 2010.
7. ASTM E 112 96, Standard Test Methods for Determining Average Grain Size,
USA, 1996.
8. ASTM E 562 02, Standard Test Method for Determining Volume Fraction by
Systematic Manual Point Count
9. ASTM E 8 04, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials, USA, 2004.
10. X. Yue, J. C. Lippold, B.T. Alexandrov and S.S. Babu, Continuous cooling
transformation behavior in the CGHAZ of naval steels, Welding Journal, Vol 88
No 3,. pp 67s 75s, 2012.
11. R. Laitinen, Improvement of weld haz toughness at low heat input by controlling
the distribution of M-A constituents, Faculty of Technology, Department of
Mechanical Engineering, University of Oulu, March 4th, 2006.
12. E. Amer, Y. Koo, H. Lee, H. Him and H. Hong, Effect of welding heat input on
microstructure and mechanical properties of simulated HAZ in Cu containing
microalloyed steel; J Mater Sci, pp 1248-1254, 2010.
Trabajo 44
Katchadjian, Desimone, Garca, Antonaccio,

Schroeter, Mastroleonardo.
Inspeccin automtica de los soportes del

recipiente de presin de CNA I por el mtodo de
partculas magnticas.
Inspeccin automtica de los soportes del recipiente de presin de CNA I
por el mtodo de partculas magnticas
Pablo Katchadjian, Carlos Desimone, y Alejandro Garca

desimon@cnea.gov.ar, katcha@cnea.gov.ar, aldarcia@cnea.gov.ar
Carlos Antonaccio, Pablo Mastroleonardo y Fernando Schroeter

Nucleoelctrica Argentina S.A.
cantonaccio@na-sa.com.ar, pmastroleonardo@na-sa.com.ar, fschroeter@na-sa.com.ar
Resumen
El presente trabajo se refiere a la inspeccin de soldaduras de los soportes del Recipiente

de Presin (RPV) de la Central Nuclear Atucha I (CNA I) utilizando la tcnica hmeda
fluorescente de partculas magnticas (PM).
Debido al reducido acceso y los elevados niveles de radiacin en la zona de inspeccin fue
necesario automatizar el ensayo y emplear tcnicas de magnetizacin no convencionales
para incrementar los valores de campo magntico en la zona de inters.
En el presente trabajo se describe el diseo e implementacin del dispositivo de inspeccin
automtica y las pruebas realizadas en el mock-up para poner a punto el sistema. Adems
se presentan las tcnicas de magnetizacin utilizadas, detallando y explicando la tcnica de
magnetizacin por placas de corriente y el uso de concentradores de campo magntico.
Por ltimo se muestra el dispositivo montado en el RPV para inspeccionar las soldaduras
de los soportes y los resultados obtenidos.
1. Introduccin
Uno de los requerimientos de inspeccin peridica de CNA I es la inspeccin de la
soldadura de los soportes pertenecientes al recipiente de presin (RPV) del reactor (fig. 1).
En el Cdigo ASME, seccin XI, se acepta el uso de tcnicas de inspeccin superficiales
para estos soportes (1). El mtodo elegido fue el de partculas magnticas con la tcnica de
partculas hmedas fluorescentes, dado que se buscaban posibles fisuras de fatiga.
Debido a la configuracin de la caja de aislacin biolgica que reduce el acceso a la
soldadura y los altos niveles de radiacin en el rea de inspeccin (Dosis: >5mSv/h
ambiente, >50mSv/h en contacto; Contaminacin: >1,85Bq/cm2), fue necesario
automatizar el ensayo y usar tcnicas de magnetizacin no convencionales.
RPV
(a) (b)
(c)
Figura 1. a) Vista general del RPV, b) Detalle del soporte y c) Plano del soporte que
muestra la soldadura inspeccionada.
2. Tcnicas de magnetizacin estudiadas

Para cubrir todas las orientaciones de discontinuidades posibles es necesario realizar dos
magnetizaciones con direcciones perpendiculares entre s (transversal y longitudinal al eje
de la soldadura).
Adems de la magnetizacin circular con conductor no centrado, fueron estudiadas y
probadas algunas tcnicas no convencionales de magnetizacin longitudinal que podran
ser utilizadas en espacios reducidos, como los conductores paralelos o la magnetizacin
con placa (2) (3).
2.1 Magnetizacin circular con conductor no centrado:
Esta es una configuracin tradicional para magnetizacin circular en piezas cilndricas

huecas. La distribucin del flujo magntico alrededor del conductor fue simulada (4), tanto
en aire como en la cercana de un elemento ferromagntico similar a la soldadura del
soporte (fig.2)
2.2 Magnetizacin longitudinal con conductores paralelos
Aunque esta tcnica (5) es usada en algunos casos especiales y es recomendada por algunas
normas (6), no se encuentra muy difundida. Consiste en hacer pasar dos corrientes iguales
con el mismo sentido a travs de dos conductores paralelos.
Para determinar la influencia de los diferentes parmetros sobre el campo magntico, se
realizaron distintos estudios en el laboratorio. Para la configuracin mostrada en la figura
3-a, se obtuvieron las curvas de induccin magntica (B) en funcin de la distancia al
centro de los conductores, como se muestra en la figura 3-b.
(c)
Figura 2. Simulacin de la distribucin del flujo magntico: a) barra conductora y b)
barra conductora en la cercana de una superficie ferromagntica. c) Representacin
de las lneas de campo magntico.
(a) (b)
Figura 3. a) Configuracin de los conductores paralelos para mediciones en el
laboratorio y b) Comparacin entre la representacin terica y prctica de la
induccin magntica en funcin de la distancia al centro del espacio entre los
conductores.
Se realiz una comparacin entre los resultados prcticos y los tericos (7) obtenidos a
travs de la aplicacin de la frmula (1), logrndose una buena correspondencia en los
resultados. La caracterstica principal de esta configuracin es que se obtiene una
distribucin de lneas paralelas de induccin magntica (B), cuyo mximo valor se
encuentra a una distancia d=2a desde el centro de los conductores.
0 I d
B
a 2 d 2
(1)
B[G]: densidad de flujo magntico

0: 4..10-7 [G.mm/A]
I[A]: corriente elctrica
d[mm]: distancia al centro de las barras
a[mm]: distancia entre centros de las barras dividido dos
Adems, se simularon los campos magnticos generados por esta configuracin con los
parmetros usados en laboratorio (Fig. 4).
(c)
Figura 4. Simulacin de la distribucin de la densidad de flujo magntico: a) barras
conductoras paralelas con el mismo sentido de circulacin de corriente en aire y b)
cerca de una superficie ferromagntica. c) Representacin de las lneas de campo
magntico.
2.3 Magnetizacin longitudinal con placa:
Este caso es equivalente a tener infinitos conductores paralelos. El campo magntico es

similar al de los conductores paralelos, pero el valor mximo se encuentra en el centro de
la superficie de la placa. Este tipo de magnetizacin no es muy usada en la prctica, pero
debido a los resultados obtenidos puede resultar til en determinadas aplicaciones.
Adems, se realizaron mediciones en laboratorio empleando la configuracin mostrada en
la figura 5-a y se obtuvieron las curvas de induccin magntica (B) en funcin de la
distancia al centro de la placa (fig. 5-b).
(a) (b)
Figura 5. a) Configuracin de la placa para las mediciones de laboratorio y b)
Comparacin entre la representacin terica y prctica de la induccin magntica en
funcin de la distancia al centro de la placa.
Se realiz una comparacin entre los resultados prcticos y los tericos (7) obtenidos a
travs de la aplicacin de la frmula (2), logrndose una buena correspondencia en los
resultados.
Adems, se simularon los campos magnticos generados por esta configuracin con los
parmetros usados en laboratorio (Fig. 6).
0 I b
B arctan (2)
b 2d
B[G]: densidad de flujo magntico
0: 4..10-7 [G.mm/A]
I[A]: corriente elctrica
d[mm]: distancia al centro de la placa
b[mm]: ancho de la placa
(c)
Figura 6. Simulacin de la distribucin del flujo magntico: a) placa conductora en

aire y b) cerca de una superficie ferromagntica. c) Representacin de las lneas de
campo magntico.
3. Tcnicas de magnetizacin empleadas

Para la magnetizacin de la soldadura de los soportes se emplearon las siguientes tcnicas:
3.1 Magnetizacin circular con conductor no centrado:
Se utiliz un conductor de aluminio de 50mm de dimetro y 350mm de longitud a una

distancia de 10mm de la soldadura (fig. 7-a).
(a) (b)
Figura 7. a) Configuracin utilizada para la magnetizacin circular: conductor,
separadores y rociadores. b) placa utilizada para magnetizacin longitudinal.
3.2 Magnetizacin longitudinal con placa:
Se utiliz una placa de aluminio de 270mm de largo, 75mm de ancho y 14mm de espesor,
a una distancia de 10mm de la soldadura (fig. 7-b). La tcnica de conductores paralelos se
dej de lado debido a que al doblar las barras para copiar la forma de la soldadura, el
campo magntico resultante en la regin curva termin siendo menor al necesario para la
sensibilidad requerida.
3.3 Concentradores de campo
Los concentradores de campo se utilizaron para aumentar la densidad de flujo magntico

sobre la superficie de la soldadura inspeccionada, debido a la limitacin de corriente
mxima que el sistema era capaz de entregar. Esta limitacin estaba dada, principalmente,
por la longitud de los cables (17m entre el componente bajo inspeccin y el lugar de
operacin) y las condiciones de ensayo (piso ferromagntico y accesos ferromagnticos y
estrechos a travs de la aislacin biolgica, por lo que los cables se encontraban muy cerca
uno de otro).
La idea de los concentradores es sacar ventaja del campo magntico que se pierde fuera del
rea de inspeccin concentrndolo hacia la zona de ensayo.
Los estudios de laboratorio fueron realizados con la configuracin de la figura 8, para
determinar la influencia de la distancia entre el concentrador y el componente y el aumento
de la induccin conseguido sobre la superficie bajo ensayo. Los resultados se muestran en
la figura 9.
B A
C
A: Pieza ensayada, B: barra y C: concentrador de campo

Figura 8. Configuracin del conductor no centrado con concentrador de campo para
pruebas de laboratorio.
(a) (b)
Figura 9. Resultado de las mediciones con concentrador y curvas de referencia sin
concentrador: a) Induccin magntica vs. Dimetro del concentrador de campo y b)
Induccin magntica vs. Distancia del concentrador de campo a la pieza ensayada
Los concentradores de campo estn hechos de acero al carbono de alta permeabilidad y
permiten que la induccin magntica sobre la pieza aumente considerablemente. Pero su
efectividad decrece rpidamente a medida que aumenta su separacin con la pieza bajo
ensayo. La sensibilidad del ensayo aument notablemente con esta implementacin. La
longitud de la zona til de inspeccin est sujeta a las dimensiones de los concentradores.
(a) (b)
Figura 10. a) Foto y b) simulacin del conductor no centrado con el concentrador de
campo.
(a) (b)
Figura 11. a) Foto y b) Simulacin de la placa con el concentrador de campo.
En las figuras 10-a y 11-a se pueden ver los concentradores de campo usados para el
conductor no centrado y para la placa. Adems, se muestran las simulaciones del efecto de
los concentradores de campo en la distribucin del flujo de campo magntico (fig. 10-b y
11-b)
4. Sistema de inspeccin
4.1 Dispositivo remoto
El sistema automtico consiste en dos mdulos motorizados, mviles controlados en forma

remota:
El primer mdulo es el responsable de la magnetizacin y de la aplicacin de las partculas
y consta de las siguientes partes (fig.12-a)
1. Elemento magnetizador con concentrador de campo (conductor o placa) que puede
ser cambiado dependiendo de la direccin de magnetizacin requerida (fig.12-b).
2. Depsito de partculas en suspensin con inyeccin de aire comprimido para
agitacin continua de las partculas.
3. Rociador de partculas que consiste en 2 boquillas que cubre el ancho del rea bajo
ensayo y una vlvula elctrica para aplicacin remota del medio detector (fig.12-b).
4. Mdulo de desplazamiento del rociador y del elemento magnetizador. Este mdulo
produce un desplazamiento vertical que permite cubrir toda la longitud de la
soldadura. Adems permite retirar hacia atrs estos elementos para facilitar el
acceso al mdulo de observacin
(a) (b)
Figura 12. a) Dispositivo remoto completo y b) Mdulo de magnetizacin circular con
el rociador en la parte superior.
El segundo mdulo toma las imgenes del rea inspeccionada a travs de una cmara de
alta resolucin y de una fuente de radiacin ultravioleta (fig. 13-a). Consiste en:
1. Lmpara LED de UV-A (20,000 W/cm a 15 cm) con filtro de WOOD.
2. Cmara CCD de alta definicin con filtro UV.
3. Mdulo de desplazamiento de la cmara y la lmpara UV. Este mdulo se mueve
hacia arriba y hacia abajo para mostrar toda el rea de inspeccin, y hacia adelante
para obtener una imagen ms detallada.
4.2 Control Remoto
Se encuentra en un lugar seguro, desde el punto de vista radiolgico. Desde aqu se puede
controlar todo el sistema, realizar el ensayo y evaluar la inspeccin (fig. 14-b). Est
compuesto por:
1. Control del mdulo de movimiento de la cmara y la fuente de UV-A.
2. Control del mdulo de desplazamiento del elemento magnetizador.
3. Apertura y cerrado de la vlvula electromagntica del rociador.
4. Control del equipo de mezclado de partculas, presurizado a un mximo de 2 PSI.
5. Control de encendido de la lmpara de UV-A.
6. Control de encendido y apagado de la cmara.
7. Monitor de alta definicin.
(a) (b)
Figura 13. a) Mdulo con Fuente de UV-A y cmara CCD, y b) Sistema de control
remoto.
4.3 Equipo de partculas magnticas
Se utilizaron los siguientes componentes:

1. Equipo: M-530 MAGNAFLUX
Salida: Corriente alterna (AC) o corriente continua rectificada media (HWDC).
Corriente mxima: 6000A.
2. Cables: 3 cables paralelos de 17m de longitud y una seccin de 120mm2, ms un
cable de 1,5m de longitud y una seccin de 100mm2 para conectar el elemento
magnetizador.
3. Medio indicador: partculas magnticas fluorescentes hmedas, de 6m de tamao
mximo (Magnaflux 14A), suspendidas en agua con una concentracin de
0.25ml/100ml.
Figura 14. Sistema montado en el RPV
5. Resultados
Se utiliz HWDC para evitar los efectos inductivos debidos al piso metlico y a la
proximidad de los cables, que reducen el valor de la corriente. La corriente mxima de
magnetizacin conseguida fue de 2300A, debido a las condiciones de ensayo.
Por las limitaciones de espacio, el rea de inspeccin se dividi en partes: para la placa se
realizaron 8 magnetizaciones, cubriendo 60mm de soldadura cada una; para la barra se
realizaron 5 magnetizaciones, cubriendo 110mm de soldadura cada una. En ambos casos se
consider un 10% de solape entre magnetizaciones para asegurar una cobertura del 100%
del rea de inspeccin. (fig.14)
Para la verificacin de sensibilidad (fig.15-a y 15-c) se utilizaron indicadores tipo lmina

CX-430, especificados en la Norma ASTM-E-709, con un espesor de 100m y 30m de
profundidad de ranura (8) (fig. 15-b). La verificacin fue llevada a cabo antes del ensayo y
para cada una de las direcciones de magnetizacin descriptas anteriormente.
De acuerdo al criterio de aceptacin de ASME XI (1), prrafo IWA-3400-1, respecto a la
longitud de las indicaciones, este dice: es aceptable cualquier indicacin menor a 10,4mm
de longitud. De acuerdo a este criterio, no se encontraron indicaciones relevantes durante
la inspeccin.
(a) (b) (c)

Figura 15. a) Evaluacin de sensibilidad para la magnetizacin longitudinal, b)
indicador de sensibilidad CX-430 y c) Evaluacin de la sensibilidad circunferencial.
6. Conclusiones
Fue posible inspeccionar satisfactoriamente la soldadura de los soportes del recipiente de
presin de la Central Nuclear Atucha I, de acuerdo al plan de inspeccin.
Debido a la interferencia con aislaciones fijas, no fue posible inspeccionar el 100% de la
longitud de la soldadura (900mm)
El uso de concentradores de campo para incrementar la sensibilidad del ensayo, y la
magnetizacin con placa fueron factores fundamentales para llevar a cabo la inspeccin.
El plan de inspeccin prev control continuo de los soportes restantes en los prximos
aos. Para cada caso individual se debe adaptar el sistema al espacio disponible en cada
soporte.
Agradecimientos
Los autores agradecen a Emilio Olivar, Emilio Olivar Godaz, Andrs Fitipaldi, Hctor
Molina, Alfredo Cumar y Alfredo Klink por su colaboracin.
Referencias
1. ASME Code, Section XI - Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plants
Components, Subsection IWA, articles IWA 2221, IWA 3400, IWA 3400-1,
Subsection IWB, articles IWB 2500-1, IWB 2500-13, IWB 3516, IWB 3510-3
(2004).
2. E.A.W.Mller, Prcis de Magntoscopie, Dunod, Paris, 1957.
3. J.Blitz, W.G.King, D.G.Rogers, Elecrical, Magnetic and Visual Methods of testing
Materials, Butterworths, London, 1969.
4. Maxwell SV Electrical Engineering Simulation Software, Ver. 3.1.04, Ansoft
Corporation, 2002.
5. P.I.Nippes, Principles of Magnetism and Stray Currents in Rotating Machinery,
Magnetic Products and Services Inc.
6. Australian Standard AS 1171, Non-destructive testing - Magnetic particle testing of
ferromagnetic products, components and structures,1998
7. S.Liao, P.Dourmashkin, J.W. Belcher, Physics 8.02 Electricity and Magnetism ,
MIT, 2004, Chapter 9 Source of magnetic fields.
8. ASTM Standard, E 709, Volume 03-03, 2008.
Trabajo 45
Obrutsky, Lopez Pumarega.
Posgrado Especializacin en Ensayos No

Destructivos Formacin para gerenciar e
implementar los END.
Posgrado Especializacin en Ensayos No Destructivos: formacin
para gerenciar e implementar los END
A. Obrutsky, M. I. Lpez Pumarega

Instituto Sbato, Unidad de Actividad Ensayos No Destructivos y Estructurales
ENDE (UNSAM CNEA), Av Gral Paz 1499 San Martin, Pcia de Buenos
Aires, CP 1650 Argentina TE541167727491
Fax 541167727355
Email :obrutsky@cnea.gov.ar
Palabras clave: Ensayos No Destructivos, Especializacin, Posgrado, Gerenciar,
Resumen
Debido a la creciente demanda de mejores estndares de calidad y seguridad, se vio la
necesidad de formar profesionales que profundicen sus conocimientos en los distintos
mtodos de Ensayos No Destructivos (END) y sus aplicaciones. En los pases con gran
desarrollo industrial y mercado competitivo, se imponen requisitos que encaran
profesionales especializados. El intercambio comercial de este nuevo siglo exige cada
vez ms altos estndares de calidad en todas las actividades productivas y de servicios.
La Especializacin en END, es un posgrado nico en Sudamrica y est dirigido a
graduados universitarios en Ingeniera, Licenciaturas en Ciencias Fsicas o Qumicas y
carreras afines. Tiene por objeto ahondar en la comprensin y aplicacin de los END,
mediante la modalidad de cursada presencial intensiva, una semana completa por mes,
durante un ao. En este trabajo se muestra el proceso llevado a cabo entre la CNEA y la
UNSAM, a travs de la Unidad de Actividad ENDE y el Instituto Sabato, para la
concrecin y el desarrollo del Posgrado que cuentan con prestigiosos profesionales, con
amplia experiencia en la aplicacin de mtodos no destructivos, ya que en las centrales
nucleares se deben cumplir estrictos programas de vigilancia, que son llevados a cabo
por los especialistas del ENDE. La incumbencia planteada para el egresado es gerenciar
todas las actividades relacionadas con la aplicacin de los END en la industria y ser un
referente nacional e internacional en la formacin de profesionales y tcnicos altamente
calificados en reas de ciencia e ingeniera en temas relacionadas con actividades
estratgicas. El alumno que complete la carrera obtendr el ttulo de posgrado:
Especialista en END.
Este posgrado permite profundizar en el tema de los END, a fin de desarrollar nuevas
aplicaciones tecnolgicas de los mtodos tradicionales o nuevos mtodos a implementar
y contribuir con sus conocimientos en el rea de la normalizacin de los mtodos de
END, participando en la elaboracin de documentos y Normas para la actividad
industrial. En febrero de 2012, la Comisin Nacional de Evaluacin y Acreditacin
Universitaria (CONEAU) de Argentina, se expidi sobre la Acreditacin y Evaluacin
del Posgrado, otorgndole la mxima calificacin: categora A, por el trmino de tres
aos. Actualmente se est llevando adelante este Posgrado con un total de 10 alumnos,
pertenecientes a diversas instituciones y empresas nacionales y extranjeras: CNEA,
Tenaris S.A, YPF S.E, UBA Facultad de Ingeniera, y la empresa ADEMINSA S.C.A
de Per.
1. Introduccin
Los Ensayos No Destructivos (END), empleados en la deteccin y evaluacin de
discontinuidades y defectos en los componentes de una estructura, aportan su
imprescindible contribucin para el control de la calidad, la seguridad de operacin de
instalaciones industriales de todo tipo y para la caracterizacin de los materiales. En los
pases con gran desarrollo industrial y mercado competitivo, se imponen requisitos de
excelencia que encaran profesionales especializados. El intercambio comercial de este
nuevo siglo exige cada vez ms altos estndares de calidad y seguridad en todas las
actividades productivas y de servicio.
Tanto en las industrias relacionadas con el campo de la tecnologa aeronutica, como las
del sector nuclear, los END rpidamente fueron implementados y desarrollados debido a
fundamentales razones de seguridad. Por otra parte, en los ltimos aos, las entidades de
control exigen cada vez ms, una adecuacin a los estndares internacionales de calidad
y de seguridad en todas las actividades productivas y de servicios.
En la Argentina durante los estudios de las carreras de grado de Ciencias y Tecnologa,
en especial en las Ingenieras, el tema de los END no se llega a abarcar con profundidad
ya que se cursa con una extensin mxima de un cuatrimestre.
En la Argentina, durante 1968 se inici la construccin de la primera central nuclear de
potencia Atucha I (CNAI), ubicada en Lima provincia de Buenos Aires, esta central
es de tecnologa alemana y funciona desde 1974. En 1983 se inaugur Central Nuclear
Embalse, (CNE) en la provincia de Crdoba, con tecnologa canadiense.
Debido a los exigentes niveles de seguridad y calidad que imponen las normativas
internacionales, los END juegan un papel importantsimo para el montaje, puesta en
marcha e inspeccin en servicio de estas complejas instalaciones. Con ese espritu en
1969, la (CNEA) se designaron profesionales y tcnicos para poner en marcha un
proyecto de cooperacin tcnica con el Organismo Internacional de Energa Atmica
(OIEA) a travs del Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo (PNUD). Este
proyecto ha permitido formar a su personal profesional y tcnico en instituciones en el
exterior del pas, y recibir la visita de expertos internacionales especializados, para la
formacin necesaria de profesiones en funcin de la demanda de END generada en estas
plantas nucleares.
A partir de 1971 se crea en la CNEA el Instituto de Ensayos No Destructivos (INEND).
Desde sus inicios, el aseguramiento de la calidad de las instalaciones nucleares, el
estudio de su vida til y de la integridad de los componentes, son materia de estudio,
investigacin y aplicacin de las distintas tcnicas de END.
La CNEA contribuye con toda la infraestructura para la construccin de los
laboratorios de los distintos mtodos de END y el montaje de equipos en el Centro
Atmico Constituyentes (CAC).
A partir de 1980 el INEND ampla su objetivo nacional, creando un nuevo Proyecto
Regional de END para Amrica Latina y el Caribe, con la direccin y el aporte del
OIEA. Su objetivo fue la difusin y formacin de distintos centros de entrenamiento,
con el propsito de que cada pas participante tuviera su normativa nacional de
calificacin y certificacin de personal en END.
En 1995 la reestructuracin interna de la CNEA transforma el Departamento INEND
en la actual Unidad de Actividad Ensayos No Destructivos y Estructurales (ENDE), que
funciona como entidad de Calificacin y Certificacin de Personal de END, segn la
Norma IRAM-ISO 9712, participando en la elaboracin de las normas de END en el
Instituto Nacional de Normalizacin y Certificacin IRAM.
El ENDE presta servicios de asistencia tcnica a: centrales hidroelctricas, trmicas, y
plantas de procesos industriales. Es miembro de la Federacin Mundial de Centros de
Evaluacin No Destructiva (WFNDEC) y es socio fundador de la Asociacin
Argentina de Ensayos No Destructivos y Estructurales (AAENDE), que forma parte
del Comit Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT).
En el ao 2001, el ENDE fue denominado por el OIEA, como Centro Designado
ARCAL mediante el Acuerdo Regional de Cooperacin para la Promocin de la
Ciencia y la Tecnologa Nucleares en Amrica Latina y el Caribe.
Con todos estos antecedentes, la infraestructura de la CNEA en cuanto a laboratorios,
biblioteca, aulas y dems instalaciones y con el objetivo fundamental de profundizar la
formacin profesional en el rea de los END, los profesionales del ENDE comenzaron
en el ao 2002 a plantearse la necesidad de volcar toda su experiencia en un posgrado
en END en la Argentina, para transferir su experiencia propia en toda la regin.
2. Organizacin del posgrado

A fines del ao 2002, los profesionales del ENDE comienzan a darle forma al proyecto
de creacin del posgrado. Como primer paso se realiza una bsqueda de referencias a
carreras similares, a nivel nacional e internacional. En la Argentina no existen
antecedentes de un posgrado con la orientacin requerida. En el mbito internacional
slo existe el caso de una Maestra en Fsica de los Ensayos No Destructivos, que se
dicta en la Universidad Central de Venezuela (2). La existencia del Instituto de
Tecnologa Profesor A. Sabato, creado entre la CNEA y la Universidad Nacional de
General San Martn en 1993, otorga el marco acadmico adecuado para encuadrar el
posgrado a crear. En su convenio de creacin, ambas partes declaran que su espritu y
finalidad es un contenido esencialmente universitario, concurriendo el esfuerzo de las
dos instituciones contratantes a colaborar en la formacin de especialistas en ciencia y
tecnologa. Este posgrado Especializacin en END tiene por objeto profundizar los
conocimientos en el dominio de los END y su campo de aplicacin, ampliando la
capacitacin profesional a travs de un entrenamiento intensivo.
2.1 Reglamentos, resoluciones y leyes para la formacin de Posgrado

En el nivel de los estudios de Posgrado est vigente en la Argentina, la Ley de
Educacin Superior No 24.521 de 1995 (4), que establece las disposiciones preliminares
para los estudios no universitarios y universitarios de postgrado, y la Ley No
25.754:.Formacin de Posgrado. Modificacin de la Ley N 24.521, sancionada en el
ao 2003 (5). En esta ltima, se establece que las carreras de posgrado, sean de
Especializacin, Maestra o Doctorado, debern ser acreditadas por la Comisin
Nacional de Evaluacin y Acreditacin Universitaria (CONEAU) (6), o por entidades
privadas que se constituyan con ese fin y que estn debidamente reconocidas, por el
entonces, Ministerio de Educacin, Ciencia y Tecnologa.
Otra Reglamentacin a considerar fue la Resolucin del Ministerio de Educacin y
Cultura No1168/97 (7), que establece como objetivo para una Especializacin:
profundizar en el dominio de un tema o rea determinada dentro de una profesin, o de
un campo de aplicacin de varias profesiones, ampliando la capacitacin profesional a
travs de un entrenamiento intensivo. Este concepto fue luego ampliado por la
Resolucin del actual Ministerio de Educacin No 160 del 2011 (8).
2.2 Incumbencias para el Especialista en END
Gerenciar todas las actividades relacionadas con la aplicacin de los END en la
industria
Disear mediante los END el sistema de seguridad y de control, comprobando
su efectividad, aplicando los mtodos ms apropiados en cada caso
Asegurar la calidad y poder garantizar la confiabilidad de bienes y productos
Prevenir accidentes
Producir beneficios econmicos, a travs de la adecuada implementacin y
desarrollo de los componentes de produccin
Controlar los procesos de fabricacin
Realizar seguimientos predictivos en procesos de conservacin
Ser un referente nacional e internacional en la formacin de profesionales y
tcnicos altamente calificados en reas de ciencia e ingeniera en las temticas
relacionadas con actividades estratgicas
Profundizar en el tema de los END a fin de desarrollar nuevas aplicaciones
tecnolgicas de los mtodos tradicionales o nuevos mtodos a implementar
Contribuir con sus conocimientos en el rea de la normalizacin de los
mtodos de END
Participar en la elaboracin de documentos y normas que proporcionan reglas o
directrices para la actividad industrial, su seguridad y el control de la calidad y
de los procesos de fabricacin.
2.3 Modalidad y duracin

Inicialmente, la Especializacin en END se propuso organizarla con una modalidad de
clases tericas vespertinas fuera del horario laboral habitual y actividades
experimentales en los laboratorios del ENDE, algunos viernes durante todo el da.
Luego de una consulta realizada a diferentes profesionales interesados, se decidi que
era ms conveniente organizar el dictado de las clases en forma intensiva, ocupando
toda una jornada durante una semana completa al mes, facilitando la participacin de
alumnos del interior del pas que tuvieran que viajar desde su lugar de residencia.
Para el ao 2004 se lanza la convocatoria a la inscripcin en una modalidad semi-
intensiva, con actividades durante una semana completa por mes, incluyendo las partes
tericas y experimentales. El plan de estudios, de tipo estructurado, fue aprobado en el
ao 2002 por resolucin 99/02 (Anexo1SA) del Consejo Superior de la Universidad
Nacional San Martn. La duracin total de la carrera es de 9 meses, con un total de 388
horas obligatorias, 298 h tericas (incluyen 10h de seminarios) y 90 h prcticas en
laboratorio, estipuladas en el plan de estudios.
2.4 Condiciones de admisin

Permiten la inscripcin de graduados en Ingeniera, Ciencias Exactas y carreras afines.
La Especializacin en END es un posgrado arancelado, con descuentos especiales para
profesionales miembros de la Asociacin Argentina de Ensayos No Destructivos y
Estructurales (AAENDE), y para profesionales de la CNEA y es gratuito para los
profesionales de la Unidad de Actividad ENDE de la CNEA. Se debe reunir un cupo
mnimo de 6 alumnos en cada cohorte para poder cubrir los costos de su dictado. As
mismo, el cupo mximo es de 15 alumnos, favoreciendo la interaccin permanente y
dinmica de los docentes con los alumnos.
3. Plan de estudio
Teniendo como base este requerimiento de la sociedad, la Especializacin en Ensayos
No Destructivos tiene como objetivo formar Especialistas con slidos conocimientos
bsicos en el rea de evaluacin de integridad de los materiales y con el mximo nivel
acadmico, para atender las necesidades regionales en cuanto a, desarrollo y aplicacin
industrial. En este sentido, el Centro Atmico Constituyentes, sede del Instituto Sabato,
es un mbito propicio para la formacin integral del profesional, dada la experiencia
acumulada tras las actividades de investigacin, desarrollo y transferencia tecnolgica
que se realizan en l desde su creacin. La organizacin de las actividades curriculares,
la carga horaria de las mismas, la calidad y revisin de los contenidos de las materias y
la bibliografa, las modalidades previstas para las evaluaciones de las actividades
curriculares, la formacin prctica lograda en los laboratorios del CAC, y las
condiciones exigidas para el ingreso, permiten cumplir con los objetivos planteados para
la carrera y el perfil de graduado propuesto.
3.1 Divisin en tres Mdulos correlativos
A. MDULOS BSICOS (84 H):

1. Introduccin a los END (8 h)
2. Introduccin Ciencia de los Materiales, Procesos y Defectologa (32 h)
3. Introduccin a la Teora de las Ondas
a. Ondas Elsticas (16 h)
b. Ondas Electromagnticas (16 h)
4. Electricidad y Magnetismo (12 h)
B. MDULOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (254 H)

1. Inspeccin Visual (16 h )
2. Lquidos Penetrantes (16 h)
3. Partculas Magnticas (16 h)
4. Ultrasonido (30 h)
5. Radiografa Industrial (30 h)
6. Corrientes Inducidas (30 h)
7. Ensayos de Prdidas (24 h)
8. Emisin Acstica (24 h)
9. Mtodos pticos (24 h)
10. Anlisis y Medicin de Vibraciones (24 h)
11. Termografa (8 h)
12. Extensometra y Tensiones Residuales (12 h)
C. MDULOS DE GESTIN Y APLICACIN DE LOS END (50 H)
1. Garanta de Calidad, Entrenamiento, Certificacin y Organizacin de los END
(16 h)
2. Estrategias de Mantenimiento de Extensin de Vida y Aplicacin de los END en
la Industria (24 h)
3. Seminarios dictados por expertos invitados(10 h)
3.2 Plan de correlatividad y rgimen de evaluacin

El plan de correlatividades se establece con los siguientes requisitos: para poder cursar
los Mdulos de END (B) es necesario haber aprobado todos los Mdulos Bsicos (A).
Para poder cursar los Mdulos de Gestin y Aplicacin de los END (C), es necesario
haber aprobado los Mdulos de END (B).
Los Mdulos de la Especializacin son evaluados mediante cada uno de los Informes de
las Prcticas de Laboratorio y con un Examen escrito al final de su dictado y cada
Mdulo es rendido el primer da hbil de la prxima semana de dictado de clases.
Al final del posgrado se rinde un Examen Final Integrador donde el alumno debe
seleccionar y programar qu mtodos de END son los ms apropiados para resolver los
distintos problemas planteados, justificando adecuadamente su eleccin.
Las clases se dictan en el Instituto Sabato, del cual tambin forma parte el Centro de
Informacin del CAC, que cuenta con la biblioteca Dr. Eduardo J. Savino, que
cumple la funcin de proveer la informacin necesaria a sus docentes y especialmente a
becarios y alumnos, con acceso libre a la Biblioteca Electrnica de Ciencia y
Tecnologa del Ministerio de Ciencia Tecnologa e Innovacin Productiva (10).
Las clases comprenden fundamentos tericos, la resolucin de problemas en el aula y
prcticas intensivas en los distintos Laboratorios. El posgrado articula aspectos tericos
con actividades prcticas de resolucin de problemas de aplicacin en el aula y prcticas
de laboratorio vinculadas con el tema estudiado. Lo terico y lo prctico se dictan en
forma interrelacionada. La organizacin en mdulos permite el cursado de los mismos
en forma independiente.
Para aprobar cada mdulo, se requiere un 80 % de asistencia a clase, la realizacin
satisfactoria de los Trabajos Prcticos de Laboratorio, la aprobacin de los exmenes
escritos, con calificacin mnima de 6 puntos sobre 10. En el Examen Final Integrador
se propone el anlisis de distintas estructuras y componentes, debiendo el alumno
seleccionar y justificar el mtodo y procedimiento de END ms apropiado en cada caso,
as, se ponen en juego los conceptos fundamentales aprendidos durante todo el ao.
El propsito es que el especialista conozca las tcnicas admitidas para el anlisis y
evaluacin no destructiva y pueda seleccionar la ms adecuada para un determinado fin.
Para armar la gua de temas bsicos a considerar se emplea el Documento Tcnico de la
Organizacin Internacional de Energa Atmica IAEA-TECDOC-628/Rev. 1, 2002:
Guas de Entrenamiento en Tcnicas de Ensayos No Destructivos (10).
Se incluyen tambin visitas a la empresa TENARIS SIDERCA (Campana, Buenos
Aires).y la Central Nuclear Atucha I (Lima, Buenos Aires).
4. Perfil del egresado

El egresado puede participar en un grupo, y conformar o dirigir un equipo responsable
de evaluar condiciones de calidad y de seguridad, entendiendo correctamente el alcance
de un mtodo e intervenir en la interpretacin de resultados.
La aplicacin de los distintos mtodos de END en las diferentes industrias, se realiza
solamente por personal certificado por el IRAM, de acuerdo a normas nacionales e
internacionales, en particular por la Norma IRAM ISO 9712 (1), en sus
correspondientes Niveles 1, 2 y 3, con competencias especficas en cada uno de ellos,
debiendo ser previamente calificado por alguno de los Centros de Calificacin de
Personas en END existentes en la Argentina.
Para residentes en el exterior o interior del pas, esta diseado un Programa de
Especializacin y Entrenamiento en END, que ofrece al participante la posibilidad de
realizar la Carrera de Posgrado y complementar la estada anual en el Centro Atmico
Constituyentes, con una actividad intensiva de capacitacin y entrenamiento, aplicando
una o varias tcnicas de END bajo la supervisin de expertos en el rea. Los residentes
en el exterior, pueden solicitar en sus pases becas de tiempo completo, al Organismo
Internacional de Energa Atmica (OIEA), y a la Organizacin de Estados Americanos
(OEA). Un ingeniero de Ecuador que realiz la especializacin complet este Programa
5. Plantel docente
Est formado por profesionales y tcnicos del Departamento ENDE de la CNEA. Su
experiencia fundamental en la aplicacin de los END, proviene de cumplir estrictos
programas de vigilancia en las centrales nucleares. Cuenta adems con la colaboracin
de profesionales del rea industrial y de otros organismos de ciencia y tecnologa.
La direccin de la Especializacin en END es ejercida por profesionales elegidos por el
Decano del Instituto Sabato entre los docentes de la carrera. La responsabilidad de los
Directores es la de ejecutar la poltica fijada para llevar adelante la carrera; proponer
docentes para el dictado de asignaturas; coordinar con los docentes las obligaciones
acadmicas; organizar el dictado de los cursos correspondientes; supervisar las tareas de
gestin econmica y administrativa relacionadas con la carrera.
Segn establece el Reglamento Acadmico de Posgrado de la UNSAM toda carrera
contar con un Comit Acadmico. En particular para la Especializacin en END, se
form un Comit Asesor que est constituido por los Directores de la Especializacin,
dos profesionales del cuerpo docente, con amplia experiencia en docencia universitaria,
el Jefe de la Unidad de Actividad ENDE de la CNEA, el Coordinador de Posgrado y el
Secretario Acadmico del Instituto Sabato.
El Consejo Asesor tiene como funcin: asesorar a la Direccin de la carrera ante temas
particulares y/o puntuales, en lo atinente al dictado de la carrera y para hacer el
seguimiento de su desarrollo; aconsejar las acciones a tomar en casos particulares y
especiales; supervisar el desarrollo y la evolucin de cada cohorte, hacer sugerencias
para el mejor funcionamiento de la carrera y considerar cualquier situacin excepcional,
velar por el cumplimiento del Reglamento para el otorgamiento del ttulo de
Especialista en END de la Universidad Nacional de San Martn y supervisar el
desarrollo del ao lectivo. La Direccin del Instituto y su Consejo Acadmico, mxima
autoridad del Instituto, ejercen la supervisin general de la carrera. La estructura de
gestin para la carrera Especializacin en Ensayos No Destructivos son los Directores
de la Especializacin, su Consejo Asesor, cada uno con las funciones descriptas
anteriormente, ms la supervisin del Director del Instituto y su Consejo Acadmico.
Esto constituye un andamiaje adecuado para el correcto desarrollo de las actividades de
la carrera. En el correspondiente Reglamento Acadmico de Posgrado de la Universidad
estn explicitadas las funciones que deben desempear. Los directores junto con el
Consejo Asesor son responsables de evaluar y proponer la aceptacin de alumnos a la
carrera; supervisar el desempeo de cada cursante y generar la documentacin necesaria
que permita la evaluacin de las actividades acadmicas.
6. Desarrollo del posgrado

El posgrado se dict por primera vez en el en las instalaciones del Instiuto Sabato y los
laboratorios de la Unidad de Actividad ENDE de la CNEA entre abril y diciembre del
ao 2004, contando con un total de 21 alumnos provenientes de distintos mbitos
industriales y acadmicos, argentinos e internacionales: Empresa EMASEO (Ecuador);
Central Hidroelctrica El Chocn; Autoridad Regulatoria Nuclear; Universidad
Tecnolgica Nacional Regional Campana; Empresa TENARIS SIDERCA; y 6 agentes
de la Unidad de Actividad del ENDE (CNEA) que cursaron mdulos individuales.
Los graduados han sido 38: cuatro en 2005, ocho en 2007, diez en 2008, y siete en
2010. Este ao 2013 se est dictando la especializacin con un cohorte de 10 alumnos
En las figuras se pueden ver fotografas de las actividades de distintos grupos de
alumnos desde el primer grupo de Especialistas en 2004.
AO 2004
AO 2005
AO 2007

AO2008

AO 2010
AO 2013
DOCENTES DE LA ESPECIALIZACIN
6.1 Situacin Actual
A lo largo de todos estos aos se ha verificado en general, que los alumnos son
profesionales que trabajan en diversos campos de la industria nacional o del exterior,
otros organismos de Ciencia y Tecnologa del pas, distintas universidades, o realizan
actividades laborales en la propia CNEA. Tres Ingenieros latinoamericanos vinieron a la
Argentina especialmente para cursar el posgrado y ya como graduados regresaron a sus
pases. La variacin numrica entre las distintas cohortes no tiene relacin con cambios
en el Plan de Estudios sino con los vaivenes econmicos del pas y de los pases
latinoamericanos. Fundamentalmente se estima que la oferta laboral abundante en las
empresas privadas hace disminuir sensiblemente el nmero de ingresantes a la
Especializacin si bien la poltica de Ciencia y Tcnica del pas puede ir revirtiendo esta
tendencia.
En el ao 2010, la UNSAM present ante la CONEAU el posgrado Especializacin en
END para su Evaluacin y su Acreditacin.
En funcin de las Encuestas, las Reuniones peridicas del Consejo Asesor, se fueron
ajustando algunos detalles durante la cursada de los aos posteriores al 2004. Por
ejemplo, se incorporaron pequeas modificaciones en la distribucin horaria de las
materias, agregando algunas horas ms en algunos mdulos cubriendo en la actualidad
408 horas de clase y se agreg a las anteriores, una visitas guiada al Centro Atmico
Constituyentes y a la Central Nuclear Atucha II (Lima, Buenos Aires).
En febrero de 2012, por Resolucin CONEAU No 072/12 se expidi sobre la
Acreditacin y Evaluacin del Posgrado, otorgndole la mxima calificacin: categora
A, por el trmino de tres aos.
Actualmente se est llevando adelante este Posgrado con un total de 10 alumnos,
pertenecientes a diversas instituciones y empresas nacionales y extranjeras: CNEA,
Tenaris S.A, YPF S.E, UBA Facultad de Ingeniera, y la empresa ADEMINSA S.C.A
de Per.
7. CONCLUSIONES
La diversidad de ttulos de grado en el ingreso a la Especializacin en END constituye
una fortaleza de este posgrado, ya que permite que los temas tratados en los distintos
mdulos sean considerados desde distintos puntos de vista segn la formacin inicial,
enriqueciendo la discusin de los mismos. No obstante, los mdulos introductorios
logran nivelar los conocimientos generales bsicos para el dictado de los mdulos
posteriores. Si bien actualmente ya se han incorporado en algunas carreras de grado
cocimientos de los END, en general las relacionadas con las distintas ramas de las
ingenieras, de la fsica y de la qumica, tienen aqu un rea de vacancia. Por otra parte,
la integracin de Ciencia y Tecnologa para el caso del estudio de la degradacin de los
materiales es una creciente demanda de la sociedad. Es necesario, entonces, para
satisfacerla, iniciar a los jvenes profesionales en actividades especficas, brindndoles
una formacin de posgrado en esa rea que no est cubierta en la formacin de grado.
Teniendo como base este requerimiento de la sociedad, esta Especializacin tiene como
objetivo formar Especialistas con slidos conocimientos bsicos en el rea de
evaluacin de integridad de los materiales y con el mximo nivel acadmico, para
atender las necesidades regionales en cuanto a desarrollo y aplicacin industrial.
Todos los docentes del posgrado son investigadores y/o tecnlogos que tienen una
dedicacin exclusiva a sus actividades y la mayora de ellos las desarrollan dentro de los
distintos grupos de los Departamento ENDE y de Materiales del CAC, sede de la
Unidad Acadmica Instituto Sabato.
As, esta Carrera de posgrado, Especializacin en Ensayos No Destructivos, que se dicta
en el Instituto Sabato, de la UNSAM y la CNEA, cubre un rea de vacancia en el
mbito nacional y regional, con el nivel de superior excelencia acreditado por la
CONEAU.
En estos momentos est en estudio modificar la modalidad del dictado de las clases,
analizndose la posibilidad de emplear las tecnologas virtuales, con clases a distancia
por medio del uso de internet para las clases tericas, requirindose slo la presencia
fsica de los alumnos para las clases prcticas en los Laboratorios. Esta modalidad
facilitara la participacin de muchos profesionales, sin interferir con sus actividades
normales en las pocas de mayor ocupacin laboral.
8. Agradecimientos
A las autoridades, personal tcnico, profesional y administrativo de la Unidad de
Actividad Ensayos No Destructivos y Estructurales de la Comisin Nacional de
Energa Atmica.
A las autoridades y todo el personal del Instituto de Tecnologa Sabato
(UNSAM-CNEA).
A las autoridades de la Universidad Nacional de General San Martn.
A los profesionales de empresas privadas que contribuyen en el dictado del
Posgrado.
9. Referencias
1. Norma IRAM-ISO 9712: Calificacin y Certificacin del Personal de Ensayos
No Destructivos.
2. IAEA-TECDOC-628/Rev. 1:Training Guidelines in Non-Destructive Testing
Techniques, 2002 Edition, IAEA, Vienna, 2002, ISSN 10114289; http://www-
pub.iaea.org/MTCD/Publications/PDF/te_628rev1_prn.pdf
3. (http://www.postgrado.ucv.ve/curso/curso.asp?id=ing2014
4. https://www.rcnde.ac.uk/public/eng_doctorate.aspx
5. http://infoleg.mecon.gov.ar/infolegInternet/anexos/25000-
29999/25394/texact.htm
89999/87488/norma.htm
7. http://www.coneau.gov.ar/coneau/index.html#
49999/45895/norma.htm
194999/192733/norma.htm
10.http://www.isabato.edu.ar/institucionalF.asp
Trabajo 46
Cosarinsky, Kopp, Rabung, Seiler, Petragalli, Vega,

Sheikm-Amiri, Ruch, Boller.
Non destructive characterization of laser hardened

steels Caracterizacin no destructiva de aceros
endurecidos con lser.
Non destructive characterization of laser hardened steels
Caracterizacin no destructiva de aceros endurecidos con lser
G. Cosarinsky(1), M. Kopp(2), M. Rabung(2), G. Seiler(3), A. Petragalli(1), D. Vega(1),
M. Sheikh-Amiri(3), M. Ruch(1), C. Boller(3)
(1)
CNEA Buenos Aires, Argentina
(2)
IZFP, Saarbrcken, Alemania
(3)
Universitt Saarland, Saarbrcken, Alemania
cosarinsky@cnea.gov.ar
Abstract
Surface laser hardening of steels is a well established industrial technology. The surface
of the specimen is scanned with a high power laser beam. Hereby a localized heat
treatment is made on the piece, which produces a hardened strip. The non destructive
evaluation of some mechanical properties (hardness, residual stresses) of the
hardened region and the heat affected zone is of technological importance.
In the present work, non destructive electromagnetic tests were performed on sets of
samples of SAE 1045 (C45) and AISI 4150 (50CrMo4) steels which had been submitted
to laser hardening.
The NDT experiments were made with the 3MA II (Multiparameter Micromagnetic
Microstructure and Stress Analysis) equipment developed by the Fraunhofer Institute
for Non Destructive Testing (IZFP), Saarbrcken. The examined specimens were laser
treated at different beam power and speeds. The hardened areas are 10 mm broad strips;
depth and hardness of the layer were varying with lser treatment parameters.
Results derived from the 3MA II scans of the specimens will be presented in the full
paper. The variation of the measured parameters along a line perpendicular to the
hardened strip can be observed. Changes in the lattice parameter and the presence of
precipitates were studied by X-ray diffraction.
1. Introduccin
El endurecimiento por lser de componentes de aceros es una tcnica de ingeniera de
superficies que utiliza un haz de energa focalizado, con el cual se logra un
calentamiento controlado seguido por un auto-templado. Se obtiene as un
endurecimiento superficial por transformacin martenstica hasta una profundidad
limitada, sin afectar toda la pieza (1). Esta tcnica permite mejorar la resistencia al
desgaste superficial de aceros bainticos, por ejemplo.
El ciclo trmico del endurecimiento por lser es tan corto que las microestructuras
resultantes en la zona tratada con lser pueden ser diferentes de las que se obtienen por
tratamientos tradicionales.
En estas muestras se distingue una zona tratada por lser, una zona de transicin y el
material base (Figura 1). Las microestructuras de las tres zonas difieren
considerablemente. Shiue y Chen mencionan que la zona endurecida, sobre la cual ha
pasado el haz de lser, se austeniza totalmente y al enfriarse se transforma en
martensita, quedando algo de austenita retenida. En la zona de transicin, la
austenizacin no es completa, por lo cual las microestructuras son ms complicadas,
observndose la presencia de martensita maclada, austenita retenida, perlita y ferrita
proeutectoide, en proporciones que varan segn la profundidad desde la superficie y la
distancia a la zona tratada (2). La diferencia de volumen entre la austenita y la martensita
dara origen a tensiones residuales en las piezas tratadas.
Figura 1. Muestras endurecidas con lser. (a) Acero C45 (SAE 1045); (b) acero
50CrMo4 (AISI 4150). Se observa una banda central de unos 10 mm de ancho
(zona tratada), con dos angostas zonas adyacentes (zonas afectadas por el calor) y
el material base.
En el presente trabajo, se estudian muestras de acero al carbono tipo AISI SAE 1045 y
de acero de baja aleacin tipo AISI 4150 (C45 y 50CrMo4 respectivamente en la
nomenclatura alemana) que haban sido endurecidos por lser, con tratamientos a
diferentes velocidades de barrido y diferentes temperaturas mximas. La zona
endurecida tiene unos 10 mm de ancho, con un espesor y una dureza que dependen de
los parmetros del tratamiento. En la Figura 1 se presentan dos de tales muestras,
indicndose su tamao. Se observa una banda central de unos 10 mm de ancho (zona
tratada - ZT), con dos angostas zonas adyacentes (zonas afectadas por el calor - ZAC) y
el material base.
El objetivo es caracterizar en forma no destructiva las tres zonas y evaluar las tensiones
residuales producidas por el tratamiento, comparando los resultados de varias tcnicas.
1.1 Tcnicas de caracterizacin
Se aplicaron las siguientes tcnicas de caracterizacin:

Medicin de microdureza, metalografa, difraccin de rayos X y mediciones
micromagnticas con el equipo 3MA II (Anlisis Micromagntico Multiparamtrico de
Microestructura y Tensiones).
Los estudios de difraccin de rayos X se hicieron con un difractmetro PANanalytical
Empyrean con monocromador y detector Pixcel con radiacin Cu K. Se identificaron
las fases presentes, se estim el parmetro de red y se evaluaron las tensiones residuales.
Las mediciones de dureza Vickers se hicieron con un equipo Krautkrmer TIV
(Through Indenter Viewer). Este equipo cuenta con una cmara ccd que mira a travs
de la punta de diamante, saca foto de la impronta y evala automticamente la dureza.
El equipo 3MA II, desarrollado por el Instituto Fraunhofer de Ensayos No Destructivos
Testing (IZFP), Saarbrcken, usa un elemento de medicin que contiene un yugo para
magnetizar la muestra bajo ensayo y un sensor que recibe los parmetros magnticos.
Durante las mediciones, la muestra est sometida a un campo magntico. Se aplican
cuatro mtodos magnticos: campo magntico tangencial, amplitud del ruido magntico
Barkhausen, corrientes inducidas y permeabilidad incremental. Estas magnitudes se
miden en funcin del campo aplicado, mientras se somete a las muestras a repetidos
ciclos de histresis. El software incluido en el equipo extrae 41 parmetros, los combina
y los correlaciona con propiedades mecnicas. Si se dispone de un conjunto adecuado
de patrones, es posible construir una funcin de calibracin con la cual determinar
propiedades mecnicas a partir de mediciones electromagnticas. En el presente caso, se
estudi la variacin de los parmetros medidos a lo largo de lneas perpendiculares a la
banda endurecida.
2. Resultados
2.1 Materiales
Las muestras utilizadas en el presente trabajo haban sido preparadas en Alemania. En la

Tabla 1 se indica las caractersticas del tratamiento lser recibido por cada de una de
ellas (temperatura mxima alcanzada en la columna 1 y velocidad de barrido en la fila
2) y su correspondiente identificacin. Todas estas muestras fueron ensayadas en IZFP
con el equipo 3MA II. Por razones de tiempo disponible en Buenos Aires para los
experimentos, y del peso del material a trasladar, slo se ensayaron en Buenos Aires las
muestras de C45 y la de 50CrMo4 tratadas a 2 dm/min.
Tabla 1. Muestras utilizadas. Identificacin y tratamientos trmicos
Material 50 CrMo4 42CrMo4 C45

V (dm/min) 2 3 5 7 7 10 20 3 5
T tratamiento
(C)
1000 17 1007 11 8.3 8.4
1050 7.3 7.4
1100 1 2 3 4 1120 6.3 6.4
1150 5.3 5.4
1200 5 6 7 1210 4.3 4.4
1300 9 1307
1400 13
1420 15
En la Tabla 2 se presentan las composiciones qumicas nominales de los aceros

utilizados, tomadas de tablas (3-5).
Tabla 2. Composicin nominal de los aceros utilizados
C Si Mn Cr Mo Fe
C45 (3) 0,42- 0,17- 0,50-
<0,40 <0,10 Balance
AISI 1045 0,50 0,37 0,80
42CrMo4 (4) 0,38- 0,60- 0,90- 0,15-
<0,40 Balance
AISI 4140 0,45 0,90 1,20 0,30
50CrMo4 (5)
0,50 <0,40 0,65 1,05 0,23 Balance
AISI 4150
2.2 Mediciones de dureza
Como ya se mencion, las mediciones de dureza Vickers se hicieron con un equipo

Krautkrmer TIV (Through Indenter Viewer). Las muestras de C45 que se ensayaron en
ambos laboratorios y las muestras 13 y 17 de 50CrMo4 fueron pulidas en una pequea
regin de la cara tratada, a fin de hacer mediciones de dureza en el material base y en
distintos puntos del cordn. Los resultados de la Tabla 3 corresponden a tres series de
mediciones hechas en IZFP en 2012, sobre puntos ubicados al azar ya sea en el material
base o en el cordn. Cada valor tabulado es el promedio de ocho mediciones en la
regin de inters. Las dos ltimas columnas presentan los promedios de las durezas de
muestras de C45 tratadas a 5 dm/min medidas en barridos tomados en las diferentes
zonas, Figuras 2, 3 y 4, a lo largo de dos lneas en cada muestra, con un paso de (1,0
0,2) mm.
Tabla 3: Valores de dureza Hv en las muestras. Promedio de 8 mediciones y su

desviacin standard
50CrMo4 V = 2 C45 V = 3 dm/min C 45 V = 5 dm/min C45 V=5 dm/min
dm/min Barridos
Ttrat C Base ZT Base ZT Base ZT Base ZT
1400 3278 72241
1200 25618 66219 31416 69921 31015 69020
1150 28010 66910
1100 31422 70315 29019 45533 28030 45040
1000 3278 71719 26214 41620 26510 2358
Para el acero 50CrMo4 slo se cuenta con mediciones para una sola velocidad de
tratamiento, la menor. El incremento en la dureza es muy importante, no se observa
diferencia de durezas medidas que se pueda asociar a la temperatura del tratamiento.
En el caso del C45, a mayor temperatura de tratamiento, mayor es la dureza medida. El
efecto de la velocidad del tratamiento parece ser ms importante a las temperaturas ms
bajas. Se observa buen acuerdo entre las medidas tomadas en puntos elegidos en forma
aleatoria y con los barridos. Cada punto de las figuras corresponde a una sola
determinacin.
En los grficos se observa que la dureza disminuye ligeramente cerca de la ZAC y luego
aumenta bruscamente en la ZT.
Muestra641100oC5dm/min
900
Dureza(HV)
700
500
300
100
1 6 11 16 21 26
Posicin(mm)
Figura 2. C45; 1100C. Dureza Vickers Hv, a lo largo de dos lneas

perpendiculares al cordn.
900
Dureza(HV)
700
500
300
100
1 6 11 16 21 26
Posicin(mm)

900
Dureza(HV)
700
500
300
100
1 6 11 16 21
Posicin(mm)

2.3 Metalografa
Se cort una seccin transversal de la muestra 44 (1200C, 5 dm/min) y se la incluy en

epoxi para prepararla para la observacin metalogrfica. Se hizo pulido mecnico y
ataque con Nital-4. Se utiliz microscopa ptica y electrnica de barrido (MEB). La
Figura 5 muestra la forma y profundidad de las diferentes zonas detectadas. En las
Figuras 6 a 8 se presentan imgenes MEB: dos fotos a distintas profundidades en la ZT,
dos en la ZAC y otras dos en el material base.
Figura 5: C45, 1200C, 5 dm/min. Micrografa ptica. Corte transversal. De abajo

hacia arriba, se observa el epoxi (negro), la zona tratada (ocre) y el material base.
Entre ambos, una difusa zona de transicin (ZAC)
Figura 6. C45, 1200C, 0,5 m/min. Zona tratada con lser. (izq) Superficie de la
muestra: martensita acicular. (der) Interior de la ZT: Martensita acicular y
pequeos granos de austenita retenida.
Figura 7. C45, 1200C, 5 dm/min. ZAC. (izq) Superficie de la muestra; (der)
Debajo de la ZT. Mezcla de fases: ferrita y martensita.
Figura 8: C45, 1200C, 5 dm/min. Material base. Perlita y ferrita.
La ZT transform a austenita y luego enfri rpidamente, dando origen a la martensita

en la superficie y manteniendo algo de austenita retenida en el interior del cordn. En la
ZAC, se observa la presencia de martensita y ferrita, y en el material base, la estructura
tpica de perlita y ferrita proeutectoide.
Se prepar tambin la cara tratada de la muestra 17 para observacin metalogrfica. El
material base presenta una estructura baintica y la ZT, martensita.
2.4 Difraccin de Rayos X
Todos los difractogramas en el rango 30 a 120 en 2 se hicieron con radiacin Cu K

alfa (Cu-K1 = 0.154060 nm, Cu-K2 = 0.154439 nm) con un PANanalytical Empyrean
Diffractometer con un detector Pixcel con monocromador, a una velocidad de 1,5
(2)/min (3427 puntos de datos). Se tomaron dos difractogramas por muestra, uno sobre
el cordn y otro sobre el material base. En el caso de las muestras que haban sido
pulidas para medicin de dureza, se tomaron dos difractogramas ms, sobre las regiones
correspondientes de la parte pulida.
Se identificaron las fases presentes y se calcul el parmetro de red usando software
especfico.
2.4.1. Acero C45
Todos los difractogramas del material base de las muestras de C45 presentan reflexiones
intensas de Fe alfa y algunos picos de baja intensidad correspondientes a la cementita
(Fe3C), tanto en el material como se recibi (as-received) y en las zonas pulidas.
Con excepcin de la muestra 84, en la ZT se detectan picos de Fe alfa ensanchados y de
menor intensidad que en el material base; el parmetro de red es mayor que en el
material base. Esto constituye una posible indicacin de la presencia de martensita. Con
excepcin de la muestra 84, en la zona endurecida en la condicin as-received se
observan picos de baja intensidad pertenecientes a Fe gamma; estos picos son de menor
intensidad o directamente no se detectan en las zonas pulidas. La ausencia de Fe gamma
en la zona pulida indicara que la austenita retenida pertenece a una delgada capa
superficial.
La muestra 84 recibi el tratamiento a mnima temperatura y mxima velocidad. Los
picos de Fe alfa detectados estn corridos hacia ngulos mayores, indicacin de un
menor parmetro de red.
2.4.2. Acero 50CrMo4
Los difractogramas del material base en las muestras de aleacin 50CrMo4 presentan
picos intensos de Fe alfa, y, con excepcin de la muestra 17, tambin picos de hematite
(Fe2O3). La muestra 17 es la nica en la que se observan picos de cementita en el
material base y de Fe gamma en la ZT. Esta muestra recibi el tratamiento de menor
temperatura.
En las ZT de todas las muestras, en la condicin as-received, se detectaron picos de
Fe alfa, xido de cromo y distintos xidos de hierro. No se los detecta en la zona pulida.
2.4.3. Tensiones residuales. Acero C45
Dado lo laborioso de esta tcnica, slo se estudiaron tres muestras de C45, y se repiti el
ensayo en una de ellas a fin de evaluar repetibilidad.
Para estimar las tensiones residuales en las tres zonas de las muestras, se estudi el
corrimiento del pico de 116 (hkl = 310) en funcin del ngulo psi y se calcularon las
tensiones (6-8). En la figura 9 se muestran los resultados. Cabe aclarar que no se
determinaron las constantes elsticas microcristalinas y las condiciones de deteccin no
eran las ptimas, as que los valores que presentamos son ilustrativos. Se observa que el
material base y la ZT estn en estado de compresin y la ZAC, en traccin. La primera
condicin es favorable para los aceros estructurales, porque dificulta la propagacin de
fisuras. Por lo tanto, la ZAC es una parte dbil del material.
Tensiones residuales d (psi=0)
0,909
600
0,9085
400 0,908
Tensin (MPa)
200 0,9075 44 1
44 1
0,907
d ()
0 44 2
44 2
0,9065
-200 54 54
0,906
-400 64 0,9055 64
-600 0,905
0,9045
-800
0,904
-1000
base haz laser
base haz laser
zona
zona
Figura 9. Evaluacin de tensiones residuales por DRX. Base, ZAC (haz en el

grfico), ZT (lser en el grfico); d = distancia interplanar.
2.5 Mediciones micromagnticas
Los experimentos con el equipo 3MA II se hicieron para dos valores de campo
magntico alterno aplicado diferentes (MagAmp): 30 y 80 A/cm, y 150 Hz. Se
presentan aqu los resultados correspondientes a MagAmp = 30 A/cm. Estos
experimentos se hicieron en IZFP y se ensayaron todas las muestras presentadas en la
Tabla 1.
En los tres materiales, mediante un sistema posicionador controlado por PC, se
escanearon tres lneas perpendiculares a la franja endurecida, siendo la distancia entre
las lneas 3 mm. La longitud de las lneas depende del material, dado que las probetas
tienen dimensiones distintas y el escaneo cubri el ancho de la probeta, comenzando y
terminando sobre material base. En todos los casos: Nmero de puntos =
(Longitud*4)+1, para un paso nominal de 0,25 mm.
Si bien en los experimentos se registraron muchos parmetros de la respuesta magntica
de las muestras, en lo que sigue se presentan los dos que caracterizan al ruido
Barkhausen: Mmax y Hcm, donde Mmax es la mxima amplitud de la seal de Barkhausen
y Hcm es el valor del campo tangencial aplicado para el cual se obtiene Mmax. Sus
definiciones se presentan en la Figura 10. En la Figura 11 se observa un
comportamiento tpico de estos parmetros bajo la influencia de tensiones en el
material (9): si el material est en compresin Mmax disminuye, y aumenta en el caso de
traccin, mientras que el valor Hcm sufre el efecto contrario. Estas propiedades se
emplearn para describir el estado de tensiones de las muestras tratadas con lser.
Figura 10: Curva tpica de ruido Figura 11: Relacin tpica entre el
Barkhausen en funcin del campo ruido Barkhausen y la tensin en el
magntico aplicado (9) material (9)
Las curvas que se presentan en las Figuras 12 a 17 corresponden al valor de la ordenada

en funcin de la posicin sobre la probeta. Cada color representa una muestra diferente,
identificada por la temperatura del tratamiento [C] y la velocidad del lser en [dm/min].
2.5.1. Acero C45
Figura 12. Acero C45. Amplitud mxima de la seal de Barkhausen Mmax [V] en
funcin de la posicin sobre la probeta. Ttrat en [C], v en [dm/min].
Figura 13. Acero C45. Campo magntico aplicado Hcm [A/cm] para el cual es
mxima la amplitud mxima de la seal de Barkhausen, en funcin de la posicin
sobre la probeta. Ttrat en [C], v en [dm/min].
Las series de muestras de C45 fueron tratadas a 5 temperaturas y dos velocidades
diferentes. Las curvas de la izquierda en las Figuras 12 y 13 corresponden a la menor
velocidad. Se observa que Mmax(y) aumenta desde el borde hasta la ZAC, donde
muestra un mximo, luego desciende bruscamente en la ZT y vuelve a aumentar,
registrndose una curva prcticamente simtrica. La posicin de los mximos se
desplaza hacia los bordes de la probeta al aumentar la Ttrat. El mnimo es menos
profundo para la muestra tratada a menor temperatura. Las curvas de Hcm(y) muestran
un comportamiento inverso, descendiendo hacia la ZAC, aumentando bruscamente en la
ZT y ofreciendo una curva simtrica. En este caso, los mximos para Ttrat = 1000C y
1050C son mucho menores que los dems.
Las curvas Mmax(y) de la derecha (muestras tratadas a mayor velocidad) muestran un
comportamiento anlogo a lo descripto, excepto para la muestra con Ttrat = 1000C. En
ella, Mmax aumenta hacia la ZAC y la ZT para disminuir nuevamente al volver al
material base. Las variaciones en Hcm son mucho menores que en las curvas de la
izquierda, si bien la tendencia es igual a la ya descripta.
Figura 14. Acero 50CrMo4. Amplitud mxima de la seal de Barkhausen Mmax

[V] en funcin de la posicin sobre la probeta. Ttrat en [C], v en [dm/min].
Figura 15. Acero 50CrMo4. Campo magntico aplicado Hcm [A/cm] para el cual
es mxima la amplitud mxima de la seal de Barkhausen, en funcin de la
posicin sobre la probeta. Ttrat en [C], v en [dm/min].
Las series de muestras de 50CrMo4 fueron tratadas a 6 temperaturas y 4 velocidades
diferentes. Las curvas de la izquierda en las Figuras 14 y 15 corresponden a la menor
velocidad. Se observa que Mmax(y) aumenta desde el borde hasta la ZAC, donde
muestra un mximo, luego desciende bruscamente en la ZT y vuelve a aumentar,
registrndose una curva prcticamente simtrica. La posicin de los mximos se
desplaza hacia los bordes de la probeta al aumentar la Ttrat. El mnimo es levemente
menos profundo para la muestra tratada a menor temperatura. Las curvas de Hcm(y)
muestran un comportamiento inverso, descendiendo hacia la ZAC, aumentando
bruscamente en la ZT y ofreciendo una curva simtrica. Se observan unas agujas que
podran atribuirse a imperfecciones en el posicionamiento de la sonda sobre la
superficie de la muestra. En algunas posiciones del barrido, el mecanismo que posiciona
la sonda puede fallar.
Las curvas Mmax(y) de la derecha (muestras tratadas a mayor velocidad) muestran un
comportamiento anlogo a lo descripto. Los mnimos son prcticamente iguales y el
mximo en la ZAC es mayor para la muestra Ttrat = 1200C, v=3 dm/min. Las
variaciones en Hcm son mucho menores que en las curvas de la izquierda, si bien la
tendencia es igual a la ya descripta.
Figura 16. Acero 42CrMo4. Figura 17. Acero 42CrMo4. Campo

Amplitud mxima de la seal de magntico aplicado Hcm [A/cm] para
Barkhausen Mmax [V] en funcin de el cual es mxima la amplitud
la posicin sobre la probeta. Ttrat en mxima de la seal de Barkhausen,
[C], v en [dm/min]. en funcin de la posicin sobre la
probeta. Ttrat en [C], v en [dm/min].
Las series de muestras de 42CrMo4 fueron tratadas a 5 temperaturas y 3 velocidades

diferentes, estas ltimas bastante mayores que para los otros materiales. Igual que en los
casos anteriores, en las curvas de la Figura 16 se observa que Mmax(y) aumenta desde el
borde hasta la ZAC, donde muestra un mximo, luego desciende bruscamente en la ZT
y vuelve a aumentar, registrndose una curva prcticamente simtrica. La posicin de
los mximos se desplaza hacia los bordes de la probeta al aumentar la Ttrat. El mnimo
menos profundo corresponde a la muestra tratada a mayor velocidad. Las curvas de
Hcm(y) muestran un comportamiento inverso, descendiendo hacia la ZAC, aumentando
bruscamente en la ZT y ofreciendo una curva simtrica. Para ambos parmetros, los
picos o valles son ms agudos que en los casos anteriores.
3. Discusin
El objetivo del proyecto cuyos resultados se han presentado aqu era comparar la
performance de distintas tcnicas de caracterizacin de materiales para evaluar
propiedades de aceros tratados con lser.
Al mismo tiempo, estos resultados serviran para interpretar el efecto de velocidad y
temperatura del tratamiento sobre la estructura final.
Desde el punto de vista metalrgico, para todas las temperaturas de tratamiento, la ZT
transforma totalmente en austenita y luego sufre un autotemplado. La temperatura
mxima alcanzada debera estar relacionada con la morfologa de la martensita (1,2) y la
cantidad de austenita retenida mientras que la velocidad del tratamiento gobierna la
profundidad de la ZT (1).
En las dos metalografas se vio una secuencia de microestructuras desde martensita con
austenita retenida en la ZT, mezcla de fases martensita y ferrita en la ZAC y ferrita ms
perlita en el material base.
En las probetas de C45 1100C se obtuvo el mayor valor de dureza para la velocidad
menor, 3 dm/min. Como para medir Hv las muestras fueron pulidas, esta diferencia en
la dureza se puede atribuir a que la ZT de la muestra en cuestin era ms profunda que
la de la muestra de 5 dm/min. Las curvas de dureza Hv ponen de manifiesto el carcter
localizado del endurecimiento producido por el tratamiento.
Las fases identificadas en los difractogramas corroboraron estas observaciones. Las
tensiones residuales determinadas por DRX seran de compresin en el material base y
la ZT y de traccin en la ZAC. Al no haber podido determinarse las constantes elsticas
radiocristalinas, los valores medidos deben considerarse de ndole cualitativa.
Las mediciones de ruido Barkhausen (Mmax y Hcm) muestran claramente la ubicacin de
la ZT y la ZAC, e indican que la primera est en un estado de compresin y la segunda
en traccin. Asimismo, se observ que en el material 42CrMo4, que recibi
tratamientos a mayores velocidades que las otras, la ZT result ms angosta, y los
extremos ms agudos, independientemente de la temperatura, que lo obtenido para el
50CrMo4. Dado que la composicin qumica de ambos aceros es muy similar, parece
razonable atribuir este fenmeno a la velocidad de tratamiento, que lleg a 20 dm/min.
En definitiva, las curvas efectuadas con el equipo 3MA-II presentan buen acuerdo con
los resultados de las dems tcnicas aplicadas, y constituye una tcnica no destructiva
que podra ser utilizada para este tipo de determinaciones, por lo menos desde un punto
de vista semicualitativo.
4. Conclusiones
Las muestras de aceros tratadas con lser sufren un endurecimiento localizado

por transformacin de fases.
Las fases presentes son ferrita proeutectoide y perlita o bainita en el material
base, martensita y pequeas cantidades de austenita retenida en la ZT, mezcla de
ferrita y martensita en la ZAC.
Por DRX se determinaron tensiones residuales de traccin en la ZAC y de
compresin en la ZT y el material base.
Con 3MA-II se pudo determinar en los tres materiales la ubicacin de ZAC y
ZT. En C45 se pudo discriminar claramente entre materiales tratados a distintas
temperaturas y velocidades.
Los resultados de todas las tcnicas empleadas presentan buen acuerdo.
Agradecimientos
Las mediciones de microdureza y con el equipo 3MA II se hicieron en IZFP; los

experimentos de difraccin de rayos X y las metalografas se hicieron en el Centro
Atmico Constituyentes de la Comisin Nacional de Energa Atmica, en el marco del
proyecto AL-1109 BMBF-MINCyT. Agradecemos especialmente a R. Castillo Guerra,
R. Montero y G. Arnaldo por su colaboracin para la preparacin de las probetas
metalogrficas y facilitarnos los microscopios pticos; a P. Bozzano y A. Domnguez
por la microscopa electrnica (Gerencia de Materiales, CAC, CNEA).
Referencias
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Sundararajam, J. Dutta Majumdar and I. Manna, Laser surface hardening of
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4.http://www.metalravne.com/selector/steels/vcmo150.html, 09-09-2013.
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http://www.ndt.net/article/ecndt2010/reports/1_01_01.pdf
Trabajo 47
Giorgetti, Ruch, Fava, Tacchia, Olivar.
Cuadros de bicicleta de alta gama. Propuesta de

tcnicas de inspeccin.
Cuadros de bicicleta de alta gama. Propuesta de tcnicas de inspeccin
Matas Giorgetti1,2, Marta Ruch1, Javier Fava1, Mauricio Tacchia1,
Emilio N. Olivar Godaz1
1
UA Ensayos no Destructivos y Estructurales, 2Instituto de Tecnologa Jorge Sabato
San Martn, Buenos Aires, B1650KNA, Argentina
(54) 11 6772-7739 - Fax: (54) 11 6772-7233
magiorgetti@gmail.com
ruch@cnea.gov.ar
Resumen
En este trabajo se presenta el desarrollo de sensores para corrientes inducidas para el
ensayo de cuadros de bicicleta de montaa construidos con tubos de aleacin Al-7005,
con el objeto de poner a punto una tcnica especfica para ensayar estos cuadros en
bicicletas de alta gama, en distintas etapas de montaje y/o comercializacin.
Los cuadros ensayados haban sido descartados tras seis meses de uso (no se conoce la
distancia recorrida) debido a la aparicin de fisuras en el tubo de direccin donde se
insertan el soporte del manubrio (stem) y horquilla. Ambos tienen nmero de serie y
uno de ellos, adems, el sello de conformidad con la norma europea EN 14766.
En el examen visual previo a la aplicacin del mtodo de corrientes inducidas, se
observ que uno de los cuadros presentaba una fisura en el tubo de direccin en la zona
donde calza la horquilla, en una regin de cambio de dimetro. El otro presenta varias
fisuras en la zona superior del tubo de direccin y en una regin entre dos cordones de
soldadura donde calza el silln. En la primera zona, se observa un cambio de dimetro,
una parte cnica y dos cordones de soldadura.
Se presentan las indicaciones obtenidas con estos sensores y con bobinas tipo palpador
diseadas especialmente. El anlisis se complementa con estudios de fluoroscopa en las
zonas mencionadas.
1. Introduccin
En el ao 2007 se tuvo la oportunidad de ensayar por corrientes inducidas un cuadro de
bicicleta de montaa (mountain bike) que presentaba una fisura por fatiga en la zona
del tubo de direccin donde se inserta el stem (1). Esta fisura haba aparecido luego de
un tiempo de uso y, ante el reclamo presentado al vendedor por su dueo, el cuadro fue
cambiado por el importador, quien a su vez otorg garanta sobre el nuevo. Ambos
cuadros estaban construidos con tubos de aluminio de aleacin 7005. El nuevo lleva ya
ms de 6 aos en uso.
Como no se trataba de un caso aislado, se propuso estudiar otros cuadros de bicicletas
de montaa que presentaran el mismo tipo de fisuracin por fatiga, y, hasta el momento,
se ensayaron otros dos, de marcas diferentes, tambin de aluminio 7005, usados, que
haban sido descartados debido a la aparicin de fisuras en el tubo de direccin del
cuadro, donde se insertan stem y horquilla (2,3). Se analiz tambin la normativa de
aplicacin para estas bicicletas (4). En general las normas exigen la realizacin de
ensayos de fatiga, de resistencia esttica, de impacto, de fatiga en flexin, etc, de los
diversos componentes y/o sistemas, as como ensayos de frenado en diferentes
condiciones de rozamiento.
Algunos autores han encarado recientemente el estudio de fallas de cuadros de bicicleta.
En (5) se presenta el anlisis de falla de cuadros de aluminio fracturados. Hacen estudios
metalogrficos, de fatiga y modelado. Otros autores estudian una falla del sistema de
amortiguacin (6), o el torque ptimo y el comportamiento mecnico de los tornillos de
sujecin del portamanubrios (7). Otros buscan un diseo ptimo en cuanto a materiales y
a geometra (8), y tambin hay un estudio de la soldadura de aleaciones de aluminio de la
serie 7000 (Al-Mg-Zn) (9). Como no todo es aluminio, en otra publicacin se proponen
tcnicas de termografa para el estudio de la integridad estructural de cuadros de fibra de
carbono (10).
El presente trabajo describe la aplicacin de distintos ensayos no destructivos para el
estudio de estos cuadros, cuyo objetivo ltimo fue proponer una tcnica para la
inspeccin de cuadros de bicicletas de alta gama, en distintas etapas de montaje,
comercializacin o uso. Se hizo ensayo visual, se desarroll una tcnica de corrientes
inducidas (CI) y finalmente para una evaluacin ms completa, se tomaron radiografas
de distintos cordones de soldadura (11).
1.1. Normativa
Los requisitos de seguridad que la Unin Europea aplica a este tipo de bicicletas estn
reunidos en la Norma EN 14766 (4), que especifica los mtodos de ensayo y los
requisitos de seguridad y prestaciones a observar durante el diseo, el montaje y los
ensayos de estas bicicletas. Esta norma tiene por objetivo garantizar que las bicicletas
producidas de conformidad con ella sern tan seguras como sea posible. Los ensayos
han sido concebidos para garantizar la resistencia y la durabilidad de los diferentes
componentes y de la bicicleta en su conjunto, exigiendo una calidad elevada a todos los
niveles y teniendo en cuenta los aspectos relacionados con la seguridad desde la etapa
del diseo. En el captulo 5, Instrucciones del fabricante, la norma propone los temas
a incluir en un Manual de Uso de la bicicleta, entre otros una advertencia para atraer
la atencin del ciclista sobre los daos eventuales debidos a un uso intensivo y para
recomendar inspecciones peridicas de las uniones soldadas de los tubos del cuadro.
Asimismo, las bicicletas que cumplen con esta normativa deben tener dos marcados de
forma visible y permanente: un nmero de serie en un lugar fcilmente visible y el
nombre del fabricante o del representante del fabricante y el nmero de esta norma
europea, es decir EN 14766.
En este contexto, para citar dos fabricantes de bicicletas de alta gama, en la pgina
oficial de Cannondale hay una seccin dedicada a los manuales de usuario de los
diferentes modelos de bicicletas (12), donde recomiendan las diferentes operaciones de
inspeccin y mantenimiento en pos de la mxima seguridad y la prevencin de roturas
catastrficas. Ese fabricante dice ajustarse a ASTM F-2043 y a normativa de la
comunidad europea. En la pgina oficial de Scott Sports (13) tambin puede verse este
tipo de informacin.
No slo las bicicletas de montaa estn contempladas en la normativa europea o

americana. Existen cuatro normas que contemplan la totalidad de los diferentes tipos de
bicicletas:
EN 14764: Bicicletas de Paseo. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
EN 14765: Bicicletas de Nios. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
EN 14766: Bicicletas de Montaa. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
EN 14781: Bicicletas de Carrera. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
Por su parte, Argentina tiene dos normas:
IRAM 40020: Bicicletas de Paseo. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
NM 301: Bicicletas de Nios. Requisitos de seguridad y mtodos de ensayo.
1.2. Materiales y antecedentes
Para el trabajo en laboratorio se utilizaron dos cuadros de aleacin 7005 (Al-Zn-Mg),

que denominamos cuadro 2 y cuadro 3. El cuadro 2 es de aleacin 7005 O8 (14,15),
fue fabricado por la tcnica de hidroformado y tiene el sello de conformidad con la
norma EN 14766 (4). Los tubos que conforman el tringulo delantero no son de
seccin circular (16). El cuadro 3 es de tubo de aluminio 7005 y no tiene el sello de
conformidad con la norma EN 14766.
En (2) se presentaron resultados de ensayos de corrientes inducidas (CI) efectuados con

un equipo para CI modelo MAD8D de la firma Eddy Current Technology, Inc, con una
bobina tipo palpador (Zetec), posicionada manualmente sobre las zonas anteriormente
citadas. En (3) se present el desarrollo de sensores y dispositivos de posicionamiento
especiales para los ensayos, y las seales obtenidas con bobinas planas en el ensayo del
cuadro 3, con el equipo MAD8D. En lo que sigue, se mostrarn los sensores y se
describirn los resultados de las tcnicas aplicadas (11).
2. Ensayos no destructivos
2.1. Ensayo visual
Ambos cuadros presentan fisuras en los extremos del tubo de direccin, en las zonas
donde calzan la horquilla y el stem y se observa un cambio de dimetro. Las fotos de la
Figura 1 muestran las fisuras en esa zona del cuadro 2.
Figura 1. Fisuras en el tubo frontal del cuadro 2.

a) insercin de la horquilla, b) insercin del manubrio.
El cuadro 3 presenta varias fisuras en la zona donde calza el stem (Figura 2a) y en una
regin entre dos cordones de soldadura donde calza el silln (Figura 2b). En la primera
regin con fisuras, se observa un cambio de dimetro, una parte cnica y cercana con
cordones de soldadura.
Figura 2. Cuadro 3. a) Zona del tubo frontal, insercin del manubrio.
b) Zona del tubo soporte del silln
Las fisuras y su identificacin se muestran en la Figura 3. La fisura 1 es la de mayor

longitud. Las fisuras 2 y 3 son ms cortas y sus races estn en la zona afectada por el
calor (ZAC) del cordn de soldadura en la unin con el tubo superior.
Figura 3. Fisuras en el tubo de direccin del cuadro 3. Hacia la derecha se observa

el tubo superior.
La inspeccin visual de los cordones de soldadura permite observar como principal

diferencia entre las dos muestras que las soldaduras del cuadro 2 fueron pulidas.
2.2. Ensayos de corrientes inducidas
Los ensayos de CI se hicieron con el equipo MAD8D. Los primeros se hicieron en

forma manual con un palpador Zetec (1,2) y luego con un sistema de posicionamiento de
los sensores, especialmente diseado y construido para el tubo de direccin del cuadro 3
(3,11)
. Se utilizaron bobinas planas desarrolladas en el grupo (17), y bobinas tipo palpador
(pancake coils) construidas especialmente, como las que se muestran en la Figura 4.
Figura 4. (a) Bobina plana montada en su soporte. (b) Bobina palpador.
El sistema de posicionamiento se inserta en el tubo de direccin y puede ser rotado en

forma manual, de manera que permite inspeccionar la pared manteniendo un lift-off
uniforme entre las bobinas y la superficie bajo ensayo.
El dispositivo, construido en acrlico, se puede observar en la Figura 5, colocado dentro
del tubo de direccin (a), el soporte para la bobina externa de referencia (b) y el soporte
para la bobina interna de inspeccin (c). Se construyeron soportes para los dos tipos de
bobinas utilizadas.
Figura 5. Dispositivo de ensayo por CI. Bobinas planas. (a) Colocado dentro del
tubo de direccin. (b) Soporte para bobina externa de referencia. (c) Soporte para
bobina interna de inspeccin (11).
La Figura 6 es una foto del dispositivo montado en el tubo de direccin. Se pueden

observar los sensores y soportes. La Figura 7 muestra un detalle del soporte de la bobina
de medicin, para los dos tipos de sensores utilizados.
Figura 6: Dispositivo de acrlico montado en el tubo de direccin.
Se observan los cables, el soporte de la bobina de referencia y un accesorio para
girar todo el conjunto.
Figura 7. Dispositivo de inspeccin insertado en el tubo de direccin. a) Bobina

plana; b) palpador
2.2.1 Indicaciones
Se inspeccion la pared del tubo de direccin del cuadro 3 con las tres bobinas
disponibles, a fin de determinar la sensibilidad de cada una frente a las distintas fisuras
observables, que se presentan en la Figura 3.
Con los tres tipos de bobinas se hicieron ensayos a frecuencias de 90, 100, 180 y 200
kHz, Con las bobinas planas se repitieron las mediciones a frecuencias de 360, 400, 720
y 800 kHz. Todos los ensayos se hicieron moviendo el sensor en sentido antihorario,
comenzando a la izquierda de la fisura 1. La Figura 8 muestra las indicaciones obtenidas
desde la cara externa del tubo, con el palpador aplicado en forma manual; la Figura 9,
las indicaciones obtenidas desde la cara interna utilizando el sistema de posicionamiento
con bobina plana (Figura 9 izq) y bobina palpador (Figura 9 der)

Figura 8. Indicaciones de CI de las fisuras 1 y 3. Palpador Zetec, 90 kHz.
Posicionamiento manual. Desde pared externa.
Figura 9. Indicaciones de CI de las tres fisuras, utilizando el sistema posicionador.

(izq) Bobina plana. (der) Palpador. Desde pared interna.
Se observa una diferencia en la apertura de las indicaciones de la sonda plana en la

Figura 9, izquierda. La indicacin de la fisura 1 es delgada y limpia, mientras que la de
la fisura 2, con su raz cerca del cordn de soldadura, y la de la fisura 3, claramente
ubicada sobre la ZAC, son ms anchas y el punto de inicio se ha corrido
(desplazamiento del punto de balance del sistema). Este desplazamiento se puede
asociar con un problema de acople, la presencia del tubo superior o con una diferencia
en las condiciones metalrgicas de la ZAC respecto del resto del tubo de direccin. Las
indicaciones de la Figura 9, derecha, se tomaron desde el interior con la sonda palpador.
Son delgadas y limpias; las indicaciones de las fisuras 2 y 3 son paralelas. Se observa un
desplazamiento del punto de inicio de las seales, aunque menores que las tomadas con
la sonda plana. Esto podra estar relacionado con el hecho de que el palpador presenta
un rea considerablemente menor que la bobina plana.
2.3. Radiografa y fluoroscopa
En el Laboratorio de Radiografa Industrial del ENDE se tomaron radiografas de ambas

muestras para estudiar la calidad de los cordones de soldadura en las distintas uniones
de los tubos.
Las dos primeras (Figuras 10 y 11) pertenecen a la seccin delantera del cuadro 2 y las
dos siguientes (Figuras 12 y 13), al cuadro 3. La primera radiografa, figura 10, se tom
con un equipo Andrex 200 kV y placa tipo D7. Para las otras tres se aplic la tcnica de
fluoroscopa por rayos X, que no utiliza placas, sino que procesa directamente imgenes
digitales. En la tabla 1 se pueden ver las condiciones de ensayo para cada caso. Las
imgenes fluoroscpicas fueron procesadas con software para anlisis de radiografa
computarizada, en uso en el laboratorio.
Tabla 1 Condiciones de ensayo Radiografa y fluoroscopa
Distancia
Voltaje Amperaje fuente- Cantidad de
Equipo de Rx Tcnica
[kV] [mA] muestra imgenes
[cm]
Andrex 200 Rx con placa
Cuadro 2 70 2,5 70 Placa
kV D7
Philips 160
Cuadro 2 Fluoroscopa 68 30 30 100
kV
Philips 160
Cuadro 3 Fluoroscopa 70 26 80 100
kV
Figura 10. Seccin delantera del Figura 11. Seccin delantera del cuadro
cuadro 2. Tcnica: radiografa con 2. Tcnica: fluoroscopa; imagen digital
placa, digitalizada para su procesada para su presentacin.
presentacin.
Para su presentacin, la placa de la Figura 10 se digitaliz con un scanner General

Electric FS50 para radiografa industrial. La figura 11 muestra la imagen por
fluoroscopa de la misma zona. En ambas figuras se observan variaciones en la densidad
radiogrfica en la zona de insercin del tubo superior.
En la figura 12, seccin delantera del cuadro 3, se puede ver el dispositivo desarrollado
en este trabajo montado en el tubo de direccin. Adems, se observan varias zonas con
diferencias de densidad radiogrfica. La imagen en la Figura 12a tuvo un procesado
normal, mientras que la de la Figura 12b fue filtrada digitalmente. La fisura 1 (Figura 3)
se distingue con mayor claridad en la Figura 12b.
Figura 12 (a) Figura 12 (b)
Tubo de direccin del cuadro 3. Fluoroscopa, procesado con software para anlisis
de radiografa computarizada. (a) Normal; (b) Filtrado. Se observa en el interior el
dispositivo para CI. En el extremo derecho hay una fisura, que se distingue con
mayor contraste en la imagen filtrada.
En la figura 13, seccin trasera del cuadro 3, puede verse claramente una fisura en el
tubo del silln, que posiblemente comenz en la ZAC de la soldadura del tubo superior y
luego creci bordeando el cordn y llegando hasta la ZAC de los tirantes. Esta fisura
haba sido parcialmente detectada por inspeccin visual. La indicacin en la parte
inferior de la ZAC de ese mismo cordn podra deberse a otra fisura o a la proyeccin
del cordn soldadura del lado opuesto del tubo. Tambin puede verse falta de contacto
entre el tubo del asiento y los tirantes. En la imagen filtrada estas indicaciones se ven
con mayor claridad.
Figura 13 a Figura 13 b
Cuadro 3. Tubo del silln (vertical), tubo superior a la derecha, tirantes a la
izquierda. Cordones de soldadura. Tcnica: Fluoroscopa, procesado con software
para anlisis de radiografa computarizada. (a) Normal; (b) Filtrado. Se observa una
fisura entre ambos cordones, una zona donde parece no haber contacto entre el tubo
del silln y el tirante.
Las imgenes tomadas por ambas tcnicas radiogrficas permiten observar los cordones
de soldadura y detectar fisuras. Para poder realizar una evaluacin radiogrfica
completa de estas zonas, sera necesario tomar imgenes desde distintos ngulos, dado
lo complejo de la geometra en las zonas soldadas. Por otro lado, sera necesario
conocer las especificaciones de las diferentes uniones, a fin de poder decidir si algunas
indicaciones constituyen defectos, por ejemplo, la zona de no-contacto en la soldadura
entre el tubo del silln y el tirante en la Figura 13.
3. Conclusiones
La calidad de las seales detectadas muestra que es posible inspeccionar con CI cuadros
de bicicleta de aleaciones aluminio
Las indicaciones tomadas con las diferentes sondas son similares.
El sistema de posicionamiento presentado aqu fue diseado y construido a medida para
el cuadro 3. Sera recomendable disear un dispositivo ms verstil, que se adapte a
diferentes tubos de direccin.
La tcnica de fluoroscopa y posterior procesamiento brinda mucha informacin sobre
los cordones de soldadura.
La norma EN 14764 recomienda utilizar lquidos penetrantes para detectar fisuracin
durante los ensayos de fatiga. El uso de CI permitira detectar fisuras cerradas a la
superficie y la radiografa permitira estudiar en detalle los cordones de soldadura.
Sera interesante estudiar las razones de la fisuracin temprana de cuadros de bicicleta
de Al-7005.
Agradecimientos
A la CNEA y al Instituto Sabato por su apoyo a este trabajo. A Santiago y Pablo, que
nos dieron los cuadros estudiados aqu. A Esteban Bisignano, que construy el
dispositivo de posicionamiento.
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11. M. Georgetti, Deteccin y estudios no destructivos de la fisuracin de cuadros de
bicicleta, Tesis de Maestra en Ciencia y Tecnologa de Materiales, IT Jorge Sabato,
UNSAM, 2013.
12. http://www.cannondale.com/manuals/
13. http://assets.scott-sports.com.s3.amazonaws.com/manuals/
14. Registration Record of international alloy designations and chemical composition
limits for wrought aluminum and wrought aluminum alloys. (The Aluminum
Association)
15. M. Glassel. Tratamientos trmicos de aleaciones de aluminio. Aluvi Mayo 2001
16. Easton Technology Reports. R/D 1, Aluminum alloys; R/D 11, Tube shapes.
17. J. Fava, M. Ruch, Design, construction and characterization of ECT sensors with
rectangular planar coils. Insight, Vol. 46, No. 5, mayo 2004.
Trabajo 48
Zotto, Sanzi.
Evaluacin de la integridad estructural en la unin

entre el cuerpo de una esfera de presin y su
sistema de soportacin, ante cargas horizontales,
utilizando simulacin computacional.
Evaluacin de la integridad estructural en la unin entre el cuerpo de
una esfera de presin y su sistema de soportacin, ante cargas
horizontales, utilizando simulacin computacional.
Juan Manuel Zotto (1) y Hctor Sanzi (1,2)

(1) Grupo GIIE Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional Haedo
Pars 532 Haedo (1706) Buenos Aires Argentina
(2) Tecsa Ingeniera
Mxico 1468 Piso 4to Dto A CABA - (1097) Buenos Aires Argentina
E-mail tecsaing@tecsaing.com.ar
Resumen
Los recipientes contenedores de presin, en particular las esferas de grandes

dimensiones, son utilizados para almacenamiento de butano y propano, entre otros.
Las normas de diseo, el cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1(1), entre otras,
establece el mnimo espesor del cuerpo, ante la carga de presin. Posteriormente se
dimensiona su sistema de soportacin.
En este camino, es de uso habitual como herramienta alternativa para el diseo del
sistema de soportacin, la utilizacin de la simulacin computacional a travs del
planteo de un modelo simplificado de vigas de elementos finitos.
En el presente trabajo se presenta un estudio comparativo, donde se plantea un modelo
detallado del cuerpo de la esfera y de sus columnas soportes, mediante elementos de
cscaras tridimensional, con el objeto de presentar las diferencias encontradas en el
planteo entre ambos modelos, especialmente cuando se incorporan las cargas de viento
y sismo.
1. Introduccin
Una variante de los equipos contenedores de presin, utilizados en la industria
petroqumica o refinera, son los tanques esfricos de grandes dimensiones, Figura 1.
Figura 1: Recipiente Contenedor Esfrico

El diseo tiene en cuenta el dimensionamiento de los espesores del cuerpo de presin,
de acuerdo con las normas de aplicacin, en este caso, el cdigo ASME Seccin VIII
Divisin 1 (1), donde se establecen las expresiones para la determinacin del espesor
requerido, teniendo en cuenta los efectos membranales.
Por lo tanto, este tipo de componente tiene una ventaja estructural respecto de los
cilndricos y est relacionado con su dimensionamiento, es decir los contenedores
esfricos, para el estado de carga por presin, tienen un menor espesor.
Una vez diseado el cuerpo del contenedor, se debe verificar su sistema de soportacin,
en acuerdo con la norma de aplicacin para elementos estructurales, AISC(2).
Para este caso y como herramienta alternativa para el anlisis, es de uso habitual para el
dimensionamiento de las columnas soporte, la utilizacin de la simulacin
computacional, a travs de un sencillo modelo de vigas de elementos finitos.
El modelo propuesto es suficiente para dimensionar adecuadamente su sistema de

soportacin, clasificando las tensiones en axiales (traccin y compresin) y de flexin y
sus combinaciones, de acuerdo a la norma ya citada.
Es importante sealar, que el modelo adoptado no es adecuado para determinar la real

distribucin del estado tensional localizado en la zona de unin entre la columna y el
cuerpo de la esfera, especialmente cuando el componente est sometido a cargas de
sismo o viento.
En este caso, la zona de vinculacin es crtica y el modelo propuesto no es capaz de

demostrar la necesidad de incorporar el refuerzo adecuado.
Durante el servicio, la prdida de espesor interior, sumada a posible erosin o corrosin

externa, caso de plantas instaladas en el sur de nuestro pas, y dependiendo de su
sistema de soportacin, se puede conducir al colapso global de la estructura, Figura 2.
Figura 2: Colapso Global de la estructura Soporte del Contenedor Esfrico
2. Verificacin de la integridad estructural de la esfera de presin
sometida a cargas horizontales
En la actualidad la utilizacin de la Simulacin Computacional, es una herramienta de
uso alternativo en la ingeniera, que permite dimensionar un componente ya sea en la
etapa de diseo o cuando se encuentran en servicio. En este ltimo caso, para verificar
su estado general, sometido a cualquier tipo de estados de carga.
El Cdigo de aplicacin, en esta caso ASME Seccin VIII Divisin 1 (1) Mandatorio,
provee las expresiones necesarias para la determinacin del espesor requerido ante la
presin de diseo.
Los Cdigos permiten, al diseador, la seleccin de las herramientas de clculo

adecuadas, de acuerdo a su experiencia, para verificar el cuerpo de presin para los
otros estados de carga, caso del viento y sismo.
Como ya fue mencionado, es de prctica habitual, el uso de la simulacin

computacional para verificar el sistema de soportacin, las columnas soportes y
eventualmente su arriostramiento, ante estas cargas horizontales.
A continuacin y a los efectos ilustrativos, se presenta la comparacin de resultados

obtenidos de la evaluacin de la integridad estructural de una esfera, donde se utilizaron
dos modelos de elementos finitos, el primero a travs de un modelo simplificado de
elementos de viga, para representar el sistema de soportacin, y otro ms detallado,
mediante elementos de cscara, permitiendo modelar exactamente el encuentro entre la
columna y el cuerpo de la esfera.
Es importante en el desarrollo de este procedimiento computacional, contar con un

adecuado conocimiento del tema, en el uso de esta herramienta de clculo, como as
tambin, de los alcances del cdigo, para interpretar correctamente y asegurar un
planteo adecuado.
A los fines prcticos y con el objeto de visualizar en forma directa, los resultados
obtenidos entre ambos modelos, no se incorporan los arriostramientos.
El criterio de aceptacin, utilizado en el anlisis, se basa en los lineamientos dados en el

Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 2(3), donde se aplica el Criterio de Clasificacin
de Tensiones, identificando y clasificando las tensiones por su origen de carga y
ubicacin, en el cuerpo del componente, es decir Primarias y Primarias ms
Secundarias.
Es de destacar que la aplicacin de la Simulacin Computacional, a travs del Mtodo

de Elementos Finitos, y utilizada adecuadamente por un especialista en el clculo o
Stress Analysis, segn los requerimientos de los Cdigos de aplicacin, durante el
diseo y el servicio, permite anticipar en buen grado, el comportamiento estructural del
equipo.
3. Simulacin Computacional de la esfera y su sistema de soportacin
Los datos necesarios para el clculo, fueron tomados de informacin suministrada por la
planta, considerando en todos los casos, las situaciones ms desfavorables, para encarar
el estudio de integridad.
Los materiales utilizados en la construccin del equipo, son del tipo acero al carbono
ASTM A516 Gr 70 o equivalente y dependiendo de las dimensiones de las columnas
soporte, ASTM A106 Gr B o ASTM A36.
Las propiedades de ambos materiales se detallan en la Tabla 1.
Tabla 1. Datos de los materiales
Mdulo
Rotura Fluencia
Material Grado Elasticidad Elongacin
(MPa) (MPa)
(MPa)
ASTM A516 Gr.70 483 262 210000 17%
ASTM A106 Gr.B 380 240 210000 21%
Se considera, adems de la presin operativa o de diseo, una carga horizontal debida al

sismo cuasi-esttico de 0.4g, cuyo valor se corresponde con la magnitud encontrada en
un equipo instalado en la zona de Cuyo, Mendoza.
En la Figura 3 se presentan las principales dimensiones de la esfera.
Figura 3. Dimensiones Principales de la Esfera
3.1. Modelo Simplificado, utilizando elementos de vigas
El anlisis se llev a cabo a partir de un modelo de clculo de elementos finitos

tridimensional, utilizando vigas para los soportes y cscara para el cuerpo de la esfera.
Teniendo en cuenta la simetra geomtrica y de las cargas, solo se model la mitad del
componente, colocando las condiciones de borde adecuadas. En la zona de unin entre
la esfera y las patas, se ha distribuido la rigidez del encuentro a travs de vigas del tipo
Rigid Link.
En la Figura 4 se presenta el modelo de clculo utilizado, conformado por 35200

elementos de cscara y vigas.
Figura 4: Modelo de la esfera, utilizando elementos de viga en su soportacin
En la Figura 5, se presentan las tensiones de Von Mises, alcanzadas en el cuerpo de la

esfera. Se observa que las mximas tensiones alcanzadas en la zona de vinculacin entre
el cuerpo de la esfera y las columnas soportes, estn en el orden de los 321 MPa.
Figura 5: Tensiones de Von Mises, sobre el cuerpo de la esfera (MPa)
3.2. Modelo Detallado, utilizando elementos de cscara
Bajo las mismas hiptesis adoptadas en el modelo anterior, se plantea un nuevo modelo
donde se utilizaron elementos de cscara para las columnas soportes, incorporando un
mayor detalle en la zona de vinculacin, con el cuerpo de la esfera.
En la Figura 6 se presenta el modelo de clculo utilizado, conformado por 52500

elementos de cscara.
Figura 6: Modelo de la esfera, utilizando elementos de cscara en su soportacin
En la Figura 7, se presentan las tensiones de Von Mises, alcanzadas en el cuerpo de la

esfera. Se observa que las mximas tensiones alcanzadas en la zona de vinculacin entre
el cuerpo de la esfera y las columnas soportes, estn en el orden de los 406 MPa.
Figura 7: Tensiones de Von Mises, sobre el cuerpo de la esfera (MPa)
4. Discusin de los resultados y conclusiones
De los dos modelos de elementos finitos planteados, utilizados para la verificacin

estructural de la esfera y su sistema de soportacin, se observa que, habiendo
considerado superficies de contacto de dimensiones compatibles entre ambos planteos,
resulta:
El modelo que utiliza elementos de viga, si bien resulta prctico para la

verificacin mediante la norma AISC(2), ya que nos proporciona directamente
los resultados de tensiones axiales (compresin y traccin), de flexin y sus
combinaciones en las columnas, no resulta accesible para verificar la zona de
vinculacin entre las columnas y el cuerpo de la esfera. Dependiendo del tipo de
unin y la magnitud de las cargas, el resultado puede ser conservativo o por el
contrario, encontrarse con tensiones sub-dimensionadas.
Para el caso del modelo completo que considera la vinculacin entre las
columnas y cuerpo de la esfera, si bien no facilita un acceso directo para
verificar las columnas, de acuerdo a AISC(2), ofrece resultados confiables en la
zona de vinculacin, sobre el cuerpo de la esfera, permitiendo determinar la
necesidad de colocar o no, el refuerzo adecuado. En este ltimo caso un estudio
de Stress Analysis, utilizando el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 2 (3),
debe ser encarado.
De acuerdo a los resultados obtenidos y en ambos casos, las tensiones alcanzadas sobre
el cuerpo de la esfera, superan los valores de fluencia del material.
Como fue mencionado una adecuada verificacin se debe llevar a cabo a travs del uso
del Criterio de Clasificacin de Tensiones del Cdigo ASME Seccin VIII Divisin
2(3), identificando y calificando las tensiones por su origen de carga y ubicacin en el
cuerpo del componente, Primarias y Primarias ms Secundarias. Esto es solo posible a
partir del planteo de un modelo completo como el presentado en el estudio.
A partir de los resultados obtenidos, se presenta la siguiente propuesta:
1. Planteo de un modelo simplificado, para determinar la integridad del sistema

soporte de la esfera, en acuerdo con los requerimientos del cdigo de aplicacin,
AISC(2), obviamente incluyendo el sistema de arriostramiento.
2. Determinacin de la integridad estructural del cuerpo de la esfera, a travs de un

modelo completo, utilizando el Criterio de Clasificacin de Tensiones del
Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 2(3).
En base a lo expresado en este trabajo, es importante en la evaluacin de un componente

como el presentado, ya sea en la etapa de diseo o durante el servicio, contar con un
adecuado conocimiento del tema en el uso de esta herramienta de clculo, como as
tambin, de los alcances e interpretacin del cdigo de aplicacin, con el objeto de
asegurar un resultado seguro y satisfactorio, seleccionando en cada caso la herramienta
de ingeniera que mejor se adapte al anlisis.
En ste trabajo, se ha presentado un procedimiento de evaluacin para una esfera de
presin, sometida a presin interior y cargas horizontales, viento y/o sismo, utilizando
tcnicas computacionales por elementos finitos. Esta tcnica de clculo permite
encontrar una solucin estructural a este tipo de componente y su sistema de
soportacin.
5. Referencias
1. ASME Seccin VIII Divisin 1, Edicin 2010 Add. 2012
2. AISC Specification for Structural Steel Buildings, ANSI-AISC 360-10, 2010
3. ASME Seccin VIII Divisin 2, Edicin 2010 Add. 2012
Trabajo 49
Cosarinsky, Fava, Ruch, Georgetti, Bonomi.
Determinacin de permeabilidades magnticas en

mediciones de corrientes inducidas.
Determinacin de permeabilidades magnticas en mediciones de
corrientes inducidas
Guillermo Cosarinsky1, Javier Fava1,3, Marta Ruch1, Matias Georgetti2, Adrin Bonomi1
1
UA Ensayos no Destructivos y Estructurales, Comisin Nacional de Energa Atmica
2
Instituto de Tecnologa Jorge Sabato, UNSAM-CNEA
San Martn, Buenos Aires, 1650, Argentina
3
Universidad Tecnolgica Nacional, Facultad Regional Haedo
Haedo, Buenos Aires, 1706, Argentina
+541167727235
fava@cnea.gov.ar
Resumen
Se analiz la validez de las expresiones tericas derivadas de los trabajos de Cheng (1) y
Dodd y Deeds (2) aplicadas a materiales ferromagnticos Las mediciones cuantitativas
de Z (cambio de la impedancia) de una bobina cilndrica apoyada sobre una placa
conductora de espesor finito y sobre un bloque, ambos de acero al carbono, se
interpretaron en el marco de los modelos mencionados. Las conductividades elctricas
de todos los sustratos eran conocidas; se conoca tambin la permeabilidad magntica
inicial del bloque. Los datos experimentales se ajustaron con los correspondientes
clculos tericos basados en los desarrollos de (2), determinndose los valores de las
permeabilidades magnticas relativas, r . Se analizaron los valores obtenidos de r :
en el caso del bloque, se lo compar con el de referencia de la permeabilidad inicial;
para ste y para la placa se analiz la variacin de r con la frecuencia. Los ajustes
determinaron que los valores de r disminuyen al considerar intervalos de frecuencias
ms altas. Por otro lado, se verific que el modelo terico aplicado describe mejor a los
materiales ferromagnticos para las frecuencias ms altas: mayores a 50 kHz (dentro del
rango de trabajo de la bobina utilizada (250 Hz-1 MHz)).
1. Introduccin
El clculo de la impedancia de una bobina sobre un sustrato metlico plano, de
conductividad elctrica ( ) y permeabilidad magntica ( ) es un problema cannico
de la inspeccin por corrientes inducidas (CI). Cheng (1) y Dodd y Deeds (2) propusieron
la muy conocida solucin para una bobina cilndrica sobre un conductor semi-infinito.
En esos trabajos, y en la mayora de las soluciones analticas, se propone que tanto
como son independientes de la frecuencia del ensayo, uniformes e istropas. Las
frmulas del tipo de las presentadas en (1) y (2) acuerdan correctamente con las
mediciones cuantitativas de la impedancia de una gran variedad de materiales no
ferromagnticos. Sin embargo existen referencias (3), (4) y (5) (para tomar slo tres) donde
se reportan discrepancias entre los valores de Z experimentales y calculados en
materiales ferromagnticos. Cuando se aplican los modelos mencionados a ese tipo de
materiales, generalmente se considera igual a la permeabilidad magntica inicial.
Las propiedades de los materiales ferromagnticos comnmente se introducen a travs
de la conductividad elctrica independiente de la frecuencia y de la relacin no lineal
entre la induccin magntica y el campo magntico: B = B ( H ) . Los campos
magnticos presentes en las aplicaciones de corrientes inducidas son generalmente lo
suficientemente dbiles como para suponer una relacin lineal entre B y H va la
permeabilidad magntica inicial, . En esta relacin lineal es un tensor
(posiblemente complejo), que en general depender de la posicin en el material y de la
frecuencia (3). Si se supone que es istropo, localmente constante e independiente de
la frecuencia se llega a la relacin simple: B = H . Las discrepancias entre las
predicciones de los modelos tericos del tipo (1) y (2) y los experimentos sobre materiales
ferromagnticos hacen pensar en remover algunas de las simplificaciones pensadas para
. En este trabajo se mantienen las hiptesis de isotropa y uniformidad espacial
hechas sobre ; pero se analiza de una manera simple la variacin de con la
frecuencia del ensayo.
El trabajo se estructura de la siguiente manera: Primero, se introduce el modelo terico
utilizado. Luego, se describe la parte experimental y el ajuste de las mediciones
experimentales con el modelo terico: la bobina utilizada, las muestras, las mediciones
realizadas, el ajuste de datos y el anlisis correspondiente. Por ltimo se presentan las
conclusiones.
2. Expresin analtica para Z
Para determinar la variacin de la impedancia compleja: Z ( ) = Z ( ) Z 0 ( )

cuando la bobina est sobre una placa conductora ( Z ( ) ) y cuando la bobina est en el
espacio libre ( Z 0 ( ) ), se utiliz la frmula desarrollada en (6) para una bobina cilndrica
sobre un conductor de dos capas; pero especificada para una placa conductora. Es decir
considerando la segunda capa (que es semi-infinita en el desarrollo de (6)) como el
vaco, ver Figura 1, quedando la siguiente expresin:

j0 N 2 2 ( r1 , r2 ) z1
Z = ( e e )
z2 2
(r2 r1 ) 2 ( z2 z1 ) 2 0 6
(1),
( 2 2 r 2 )(e2 d 1)
d
( + r ) 2 e2 d ( r ) 2
donde Z = R + j X , = 2 + k 2 y k 2 = jr 0 . El factor 2 ( r1 , r2 ) se
define como:
r2
( r1 , r2 ) = xJ1 ( x)dx
2
(2)
r1
La Figura 1 muestra la situacin de ensayo que se model: Se tiene una bobina
cilndrica de seccin rectangular sobre un sustrato metlico de conductividad elctrica
, permeabilidad magntica relativa r y espesor d. La bobina est construida por N
vueltas de alambre, tiene radio interno r1 , radio externo r2 y altura z2 z1 . Aqu z1 es
la separacin entre la placa conductora y la bobina, es decir el lift-off. Por la bobina
circula una corriente de frecuencia f, con = 2 f .
La expresin (1) se puede considerar como otra forma de escribir la frmula de Dodd y
Deeds (2). En la deduccin de la misma y r se consideran como uniformes, reales e
independientes de la frecuencia.
Figura 1. Bobina cilndrica de altura z2 z1 sobre una placa conductora de

espesor d.
3. Experimental
3.1 Bobina
Para los experimentos, se utiliz un analizador de impedancia Solartron SI 1260 y una

bobina cilndrica con los siguientes parmetros nominales: r1 = (1,0 0,1) mm ,
r2 = (2,95 0,06) mm , z2 z1 = (2,5 0,1) mm , lift off = (0,87 0,05) mm y
N = 387 . La inductancia en aire de la bobina, L0 , se determin a partir de mediciones
a baja frecuencia de la impedancia de la misma en aire, obtenindose para L0 el valor
de (373,8 0, 6) 106 H . La frecuencia de resonancia de esta bobina result ser
aproximadamente 3,84 MHz. El valor de la impedancia Z de la bobina sobre los
sustratos se midi en funcin de la frecuencia y se calcul el cambio de impedancia
experimental Z .
De los valores nominales de las dimensiones de la bobina, Figura 1, slo se consider el
valor de r2 para los clculos tericos de Z . Tomando el valor medido de L0 como
referencia se ajustaron los valores de r1 y de z2 z1 considerndolos como parmetros
variables en la formula analtica para L0 (para la expresin analtica de L0 puede
consultarse (6)). De esta manera se obtuvieron los siguientes valores efectivos:
r1, ef = 1,14 mm y ( z2 z1 )ef = 2,48 mm . Estos valores se utilizaron para los clculos
de Z . En lo que resta del trabajo, se llamarn valores efectivos a los valores
obtenidos a travs del ajuste de los datos experimentales con alguna expresin terica.
3.2 Mediciones, muestras y ajuste de datos
Las determinaciones de Z se realizaron en el intervalo de frecuencias (250 Hz 1

MHz) con el analizador de impedancias Solartron SI 1260. Para poder comparar y
ajustar las mediciones experimentales con el modelo terico presentado en la expresin
(1), es necesario corregir los datos experimentales por el comportamiento no ideal de la
bobina. Este comportamiento no ideal se debe a la capacidad propia de la bobina y a la
resistencia de los alambres que la forman, fenmenos que incrementan su importancia al
aumentar la frecuencia del ensayo.
Para la correccin de los valores de Z por esos efectos no ideales se sigui (7). A los
valores medidos y corregidos de Z se los identificar como ZCORR (estos son los
valores que se deben ajustar con el modelo terico); mientras que a los valores
calculados se los llamar ZTEO .
Para ajustar los datos experimentales con los valores predichos por el modelo (1) se
utiliz un ajuste por cuadrados mnimos, (8), en el cual se minimizan funciones
arbitrarias 2 . Estas funciones dependen de uno o ms parmetros, los cuales se busca
estimar como resultado del ajuste. 2 est determinada por la variacin de impedancia
de la bobina Z . Como surge de (1), Z es funcin de , y r . En el presente
trabajo los parmetros que se buscaron estimar fueron: primero el lift-off ( loff ) y luego
la permeabilidad magntica relativa ( r ). Las funciones en cuestin fueron: 2 (loff ) y
2 ( r ) . En (7) se propone una funcin 2 que involucra las partes real e imaginaria de
Z . Aqu se utiliza una funcin anloga; pero que contiene slo la parte imaginaria de
Z . Por lo tanto la expresin para 2 (loff ) es:
n
[ X CORR X TEO ]2
2
( loff ) = (3).
j =1 ( Im )2
Una expresin anloga a (3) corresponde para 2 ( r ) . En (3) Im es el error en la

medicin de la parte imaginaria de Z o algn otro factor de peso adecuado, (9), y cada
trmino de la sumatoria corresponde a una frecuencia del barrido en frecuencia en el
que se midi Z .
El objetivo del trabajo fue analizar la variacin de r con la frecuencia, por lo tanto el
nico parmetro que se ajust al aplicar 2 ( r ) fue precisamente r . Para lograr esto
primero se tuvo que refinar el valor del lift-off para obtener un valor efectivo ms
representativo de la bobina acoplada sobre un conductor, (10). Este ajuste del lift-off se
realiz en el intervalo (10 kHz 1 MHz) sobre dos patrones de conductividad de la
firma ZETEC, estos patrones son no-ferromagnticos. Los patrones se identificaron
como: Patrn 1 de 6,27 mm de espesor con 1 = 5,8331 107 S/m y Patrn 5 de 6,18
mm de espesor con 5 = 5,5309 105 S/m . Estos ajustes determinaron el valor del lift-
off efectivo buscado: loff ,ef = 1, 07 mm . Este loff , ef es el que se utiliz luego para las
estimaciones de las permeabilidades magnticas relativas efectivas, r ,ef . En la Figura
2 se grafican la parte imaginaria de los valores medidos y corregidos de Z ( X CORR )
y la parte imaginaria de ZTEO , normalizados con la inductancia en aire de la bobina,
X 0 = 2 f L0 , para las mediciones hechas sobre el Patrn 5. Como puede observarse
el modelo propuesto describe muy bien a materiales no-ferromagnticos.
Figura 2. Parte imaginaria normalizada del cambio en la impedancia para las

mediciones sobre el Patrn 5. Puntos: X CORR /X 0 , lnea llena: X TEO /X 0 .
f (10 kHz, 1 MHz).
Para analizar la influencia de la frecuencia sobre la permeabilidad magntica se

midieron las variaciones de la impedancia Z sobre dos muestras de acero al carbono:
1) Un bloque de 25,45 mm de espesor, Bl = 1,388 106 S/m y r , Bl = 206 , este valor
de r corresponde a la permeabilidad magntica inicial. 2) Una placa de 0,791 mm de
espesor, Pl = 0,587 106 S/m y de permeabilidad magntica inicial desconocida.
Las mediciones de las impedancias para determinar las permeabilidades se realizaron
para frecuencias pertenecientes a un intervalo ms amplio que el usado para determinar
el loff , ef : (250 Hz 1 MHz) y en 15 sub-intervalos de frecuencia dentro de ese rango,
que se presentan en la Tabla 1.
En el rango (250 Hz 1 MHz), se minimiz 2 ( r ) para obtener valores efectivos de

la permeabilidad relativa, r ,ef , correspondientes al bloque y a la placa, obtenindose:
r ,ef Bloque = 21, 4 y r , ef Placa = 26, 0 , tercera fila de la Tabla 1.
Se repiti la operacin para los 15 sub-intervalos. Los valores r , ef calculados se
presentan en la Tabla 1. La Figura 3 muestra la comparacin entre los valores
experimentales-corregidos ( X CORR ) y los valores calculados ( X TEO ) para estas
mediciones. A frecuencias por debajo de los 50 kHz se observa una discrepancia entre
los valores predichos con (1) y las mediciones experimentales, muy alta para la placa y
considerablemente menor para el bloque.
Figura 3. Parte imaginaria normalizada del cambio en la impedancia. Bloque (a),
Placa (b). Puntos: X CORR /X 0 , lnea llena: X TEO /X 0 . f (250 Hz, 1 MHz)
Tabla 1. Valores de r ,ef para el bloque y la placa
Bloque Placa
Intervalo r ,ef r ,ef
250 Hz 1 MHz 21,4 26,0
1) 250 Hz 500 Hz 94,3 148,3
2) 500 Hz 750 Hz 73,0 149,0
3) 750 Hz 1 kHz 62,9 146,5
4) 1 kHz 2,5 kHz 47,2 145,0
5) 2,5 kHz 5 kHz 36,4 136,4
6) 5 kHz 7,5 kHz 31,5 119,0
7) 7,5 kHz 10 kHz 28,9 103,2
8) 10 kHz 25 kHz 26,6 65,0
9) 25 kHz 50 kHz 24,8 40,8
10) 50 kHz 75 kHz 23,6 31,4
11) 75 kHz 100 kHz 23,0 28,2
12) 100 kHz 250 kHz 21,9 26,5
13) 250 kHz 500 kHz 21,4 27,2
14) 500 kHz 750 kHz 21,2 24,4
15) 750 kHz 1 MHz 20,8 21,3
3.3 Anlisis y discusin
Como se mencion en 3.2 y se observa en la Figura 3, el modelo falla a frecuencias

bajas, principalmente para la placa. A bajas frecuencias, la profundidad de penetracin
estndar es mayor que el espesor de la placa, d. Un anlisis de d / en los intervalos
de frecuencia y con los valores r , ef determinados con el modelo, mencionados en la
Tabla 1, muestra que d / 1 para frecuencias mayores que 10 kHz y que recin a 150
kHz se estara en las condiciones de material semi-infinito (11). El modelo de placa
utilizado es vlido para d / 1, se podra cuestionar la validez del mismo en el caso
d / < 1 . Para analizar esta validez, sera necesario repetir los experimentos con alguna
placa metlica no ferromagntica, y tal vez proponer una modificacin al modelo. Hay
que recordar tambin que la inspeccin por CI de tubos de intercambiadores de calor se
efecta a frecuencias tales que t / 1, donde t es el espesor de pared del tubo, (12).
Por otro lado, en el caso del bloque, resulta d / 1 para todo el rango de frecuencias.
Para analizar la diferencia entre el modelo y el experimento en la Figura 3(a) habra que
tener en cuenta que a bajas frecuencias la intensidad de la CI en el material es dbil, y
por otra parte, los efectos de histresis son ms marcados. Este fenmeno es usado por
otros autores para la caracterizacin de materiales ferromagnticos, mediante ensayos
en los que combinan mediciones de ruido Barkhausen, campo coercitivo, CI y otros
parmetros (13). Estos ensayos se hacen a frecuencias por debajo de los 500 Hz. Estos
fenmenos tambin deberan estar presentes en la placa, pero antes de discutir su
influencia, habra que analizar el modelo empleado aqu para d / < 1 .
Otra particularidad que se observa para el bloque es que el valor obtenido para
r ,ef Bloque , en todo el rango frecuencia, es mucho menor que el valor de la
permeabilidad inicial que se tena como referencia; esto se reporta en la bibliografa
para el Fe, Ni y aleaciones Fe-Ni, (3).
En (5) tambin se prueba el modelo de un conductor uniforme ( istropo, localmente

constante e independiente de la frecuencia) para muestras de aceros al carbono, Ni puro
y Fe puro, consideradas espacios semi-infinitos. Para el caso de los aceros al carbono,
los autores realizan ajustes entre datos experimentales y tericos de Z utilizando
como parmetro de ajuste al cociente / en el rango de frecuencias (1 kHz 1 MHz).
Encuentran un excelente ajuste entre los datos experimentales y los calculados para
las 13 muestras de aceros que estudian. No obstante, sealan que los datos no son
suficientes para determinar y independientemente.
En (4) se hace un anlisis del cambio Z con la frecuencia para bobinas cilndricas
colocadas sobre una placa ferromagntica uniforme en el rango (1 kHz 1 MHz). En
esta referencia se establece una relacin de escala dependiente de dos parmetros y
funcin de la frecuencia que permite ajustar datos para diferentes bobinas cilndricas y
diferentes materiales ferromagnticos. Dicha relacin de escala se prueba
experimentalmente con mediciones de Z hechas sobre un conjunto de muestras de
aceros al carbono. No obstante los autores de (4) indican que esa relacin de escala es
incorrecta para frecuencias muy bajas (menores a 100 Hz).
Al analizar la Tabla 1 se observa que los valores de r , ef disminuyen al aumentar las

frecuencias del intervalo que se tom para el ajuste. Se encuentra una relacin de 4,5
veces en r ,ef entre los intervalos 1) y 15) para el bloque y de 6,1 veces para la placa,
Tabla 1. Los r ,ef calculados para cada intervalo se representan en la Figura 4, en la
parte (a) para el bloque y en la parte (b) para la barra. En abscisas se indica el nmero
del intervalo de frecuencia correspondiente segn la Tabla 1. Como puede verse, la
disminucin en los valores r ,ef no es uniforme en el rango medido, sino que se va
suavizando a partir del intervalo 7 (de 7,5 a 10 kHz) para el bloque y del 10 (de 50 a 75
kHz) para la placa. En la placa, se observa una notable variacin en r ,ef entre los
intervalos 5 y 8 (desde 2,5 hasta 25 kHz). Esta sera otra posible manifestacin del
efecto de la magnetizacin del material ferromagntico sobre las CI, que habra que
estudiar en ms detalle. Como se resume en (3), podemos concluir tambin que los
valores de la permeabilidad magntica inicial (esttica o medida a muy baja frecuencia),
que generalmente se encuentran en manuales y libros, son inapropiados para el
modelado cuantitativo de la inspeccin por CI de materiales ferromagnticos.
Figura 3. Representacin en diagrama de barras de la Tabla 1.
Tambin segn la Tabla 1, se podran establecer rangos de frecuencias (por ejemplo los
15 intervalos de dicha tabla) en los cuales el modelo de la expresin (1) describa
correctamente un ensayo por CI sobre un acero al carbono particular. Esta afirmacin no
se puede generalizar a Fe, Ni y aleaciones Ni-Fe, ya que en estos materiales para lograr
que la teora est de acuerdo con los experimentos hay que introducir algn otro cambio
en el modelo como ser la existencia de un capa delgada superficial de permeabilidad
menor a la del resto de la muestra (5) y (14).
4. Conclusiones
Los modelos tericos de un material uniforme y de r independiente de la frecuencia

no se pueden aplicar para modelar un ensayo de CI en un intervalo amplio de
frecuencias. Slo se podran lograr aproximaciones en intervalos reducidos de
frecuencias. Estos intervalos se deben determinar a travs de comparar mediciones
experimentales con el modelo terico y dependen de la bobina utilizada y del material.
Para determinar estos intervalos de frecuencia tambin es necesario estudiar la validez
del modelo de placa de espesor finito a frecuencias bajas.
Los valores de permeabilidades magnticas iniciales estticas o medidas a muy baja
frecuencia (que son los que comnmente se encuentran en tablas) no son los que se
deben utilizar para describir un ensayo de CI. Esos valores tampoco se deberan usar
para calcular la profundidad de penetracin estndar.
Las discrepancias encontradas en el presente trabajo entre los experimentos y la teora,
para aceros el carbono, son mayores que las reportadas en (4) y (5); quizs esto se deba a
que en esos trabajos comienzan el anlisis a una frecuencia mayor (1 kHz) en
combinacin con las caractersticas de las bobinas utilizadas y que utilizan muestras que
pueden considerarse semi-infinitas.
Referencias
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Semi-Infinite Medium', Instrumentation and Measurement, IEEE Transactions
on, Vol 14, No 3, pp 107-116, 1965.
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Problems', Journal of Applied Physics, Vol 39, No 6, pp 2829-2838, 1968.
3. J H Rose, E Uzal, and J C Moulder, 'Magnetic Permeability and Eddy-Current
Measurements', Review of Progress in Quantitative Nondestructive Evaluation,
Vol 14, pp 315-322, 1995.
4. J H Rose, C-C Tai, and J C Moulder, 'Scaling Relation for the Inductance of a
Coil on a Ferromagnetic Half-Space', Journal of Applied Physics, Vol 82, No 9,
pp 4604-4610, 1997.
5. J C Moulder, et al., 'Inductance of a Coil on a Thick Ferromagnetic Metal Plate',
Magnetics, IEEE Transactions on, Vol 34, No 2, pp 505-514, 1998.
6. T P Theodoulidis and E E Kriezis, 'Eddy Current Canonical Problems (with
Applications to Nondestructive Evaluation)', Forsyth: Tech Science Press, 2006.
7. D J Harrisson, L D Jones, and S K Burke, 'Benchmark Problems for Defect Size
and Shape Determination in Eddy-Current Nondestructive Evaluation', Journal
of Nondestructive Evaluation, Vol 15, No 1, pp 21-34, 1995.
8. P R Bevington and D K Robinson, 'Data Reduction and Error Analysis for the
Physical Sciences', 3th ed: McGraw-Hill Higher Education, 2003.
9. S Gil and E Rodriguez, 'Fsica Re-Creativa', 1st ed, Buenos Aires: Pearson
Education S. A., pp 330-338, 2001.
10. R J Ditchburn, S K Burke, and M Posada, 'Eddy-Current Nondestructive
Inspection with Thin Spiral Coils: Long Cracks in Steel', Journal of
Nondestructive Evaluation, Vol 22, No 2, pp 63-77, 2003.
11. ASTM, 'E - 1004 - 09, Standard Test for Determining Electrical Conductivity
Using the Electromagnetic (Eddy-Current) Method', 03.03, 2009.
12. S S Cecco, G Van Drunen, and F L Sharp, 'Eddy Current Manual', Vol. 1,
Ontario: Chalk River Nuclear Laboratories, Atomic Energy of Canada Limited,
1981.
13. G Dobmann, 'Physical Basics and Industrial Applications of 3ma -
Micromagnetic Multiparameter Microstructure and Stress Analysis', in European
Conference on Non-Destructive Testing (ECNDT), Moscow, June 7-11, 2010.
14. J H Rose, T Cheng-Chi, and J C Moulder, 'Extreme Sensitivity of Eddy-Current
to the Surface Conditions of Nickel', Review of Progress in Quantitative
Nondestructive Evaluation, Vol 16, pp 249-255, 1997.
Trabajo 50
Cazal, Devegili, Molina, Cazal.
Programa de Control de Generadores de Vapor -

Experiencia Operativa NASA.
Programa de Control de Generadores de Vapor - Experiencia
Operativa - NASA
Ing. Laura B. Cazal, Ing. Miguel A. Cazal, Ing. Juan C. Devegili e Ing. Martn J. Molina
Nucleoelctrica Argentina S.A. (NASA) - Gcia. Servicios Para Centrales (GSPC)
Cno. A La Cruz s/n (5856) Embalse - Pcia. De Crdoba - Argentina
Tel.: 54 3571 486007
Fax: 54 3571 485108
Email: mcazal@na-sa.com.ar
Resumen
Uno de los componentes ms importantes de las centrales nucleares del tipo reactor de
agua pesada presurizada (PHWR Pressurized Heavy Water Reactor) es el Generador de
Vapor.
El generador de vapor es un intercambiador de calor que transmite calor desde el
circuito primario, por el que circula el agua pesada que se calienta en el reactor, al
circuito secundario, transformando el agua en vapor de agua que posteriormente se
expande en las turbinas, produciendo el movimiento de stas que a la vez hacen girar los
generadores, produciendo energa elctrica.
Cualquier degradacin en los generadores de vapor, puede comprometer la
disponibilidad de los mismos y como consecuencia la de planta. Es imperativo que las
condiciones de los generadores de vapor se conozcan y estudien para llevar un correcto
y seguro mantenimiento de los mismos as como tambin para realizar su operacin
dentro de las pautas de diseo de los mismos.
Es por eso que NASA ha llevado a cabo a lo largo de los aos un Programa de Control
de Generadores de Vapor de acuerdo a los estndares y normas exigidos a nivel mundial
en la industria nuclear el cual comprende el estudio de los mecanismos de degradacin
de los generadores de vapor y las medidas que se aplicaron para la mitigacin de los
mismos para lo cual fueron de vital importancia los programas de inspeccin aplicando
diferentes mtodos de ensayos no destructivos (corrientes inducidas, ultrasonidos,
visuales, etc.) a partir de los cuales no solo se pudo obtener la informacin necesaria
para conocer el estado de los generadores de vapor y los mecanismos de degradacin
que se estaban produciendo, sino tambin que son la base fundamental para determinar
las acciones a seguir para detener dichos mecanismos de degradacin y a su vez
controlar que esas acciones efectivamente haya tenido el resultado esperado.
Este trabajo describir la experiencia operativa de NASA a lo largo de la
implementacin del Programa de Control de Generadores de Vapor.
1.- Introduccin
El propsito de un programa de generador de vapor es garantizar la integridad de los
tubos. El programa contiene un equilibrio de prevencin, inspeccin, evaluacin y
reparacin, as como medidas de control de fugas.
En este trabajo tcnico se realizar una descripcin de los Generadores de Vapor de las
centrales nucleares en operacin de nuestro pas, la Central Nuclear Embalse (CNE) y la
Central Nuclear Atucha I (CNA I), las cuales son de diseo CANDU 6 - B&W y KWU
respectivamente.
Adems se realizar una descripcin de los mecanismos de degradacin que han sido
detectados en los GV, as como su posible causa raz, tanto en el haz de tubos, como en
otras partes que los conforman; una descripcin de los programas de inspeccin,
actuales y previos y las medidas de mitigacin que han sido tomadas.
2.- Desarrollo
Los Generadores de Vapor (GV), tanto de CNE como de CNA I, son intercambiadores
de calor verticales del tipo de recirculacin con tubos en U invertidos. El material de
los tubos de los GV en ambas plantas es el Incoloy 800. En la Tabla 1 se detallan los
datos principales de estos.
Tabla 1. Datos de los Generadores de Vapor

Planta Unidad GV por Total Pre-calentador Material
Modelo
(En Servicio) (Potencia) Unidad Tubos Separado de Tubos
Embalse 1 Candu 6 4 14,200 No I-800
(1984) (648 MW)
Atucha I 1
KWU 2 7,888 No I-800
(1974) (357 MW)
Los tubos estn soportados a travs placas soporte cuyas caractersticas se detallan a
continuacin en la tabla 2.
Tabla 2. Datos de los Soportes de los Generadores de Vapor

Planta CNE CNA I
Tipo (Placas Soporte) Broached-Trefoil y Drilled-Hole Baffle Grid-Bar
Material (Placas Soporte) Acero al Carbono (SA-515-70) Acero Inox. (ASTM 347)
Espesor (Placas Soporte) 31,75 mm, 15,87 mm (Baffle) 100 mm
Tipo (Soportes U-bend) Staggered Scallop Bars (AVB) Anti-Vibration Bars
Material (Soportes U-bend) Acero al Carbono (AISI 1018) Acero Inox. (ASTM 347)
A continuacin ser descripta la situacin de los GV de CNE y CNA I respectivamente.
2.1 - Central Nuclear Embalse (CNE).
2.1.1 - Mecanismos de Degradacin detectados en los GV; posible causa-raz

relacionada.
a) Desgaste por rozamiento de los tubos en la U-Bend de la pierna fra.
IX Congreso Regional de ENDE y Jornadas de Soldadura Mar del Plata - Octubre 2013 2
La mayora del desgaste est presente principalmente en la periferia del haz de
tubos en las Scallop Bars (AVB), particularmente en la rama fra de la U-Bend.
La mayora de las prdidas son atribuidas a la degradacin de los AVB en la U-
Bend de la rama fra.
Desgaste superficial fue observado en la cercana del nuevo set de tres AVB
adicionales instalados en 2004 en la U-Bend, y son monitoreados continuamente.
Un deterioro de las AVB resulta en una continua degradacin de los tubos
(desgaste por rozamiento y partes sueltas).
El dao por desgaste presente en los SG de Embalse no es considerado
significativo en trminos de seguridad debido a que este produce defectos
localizados limitados en extensin circunferencial, que podr perder antes de que
el defecto sea suficientemente largo para poner el tubo en riesgo de ruptura
(Leak Before Break).
b) Deterioro de las placas soporte (TSP).
Material susceptible - Acero al carbono (A C).
La qumica del agua condujo a corrosin asistida por flujo (FAC) (Baja
concentracin de morfolina en los controles del pH).
Relativamente alta velocidad del flujo en la rama fra debido a un bloqueo
parcial de los huecos de las placas brochadas por suciedad depositadas en las
placas soportes de la rama caliente.
La degradacin de las placas soporte fueron observadas en las placas superiores
de la rama fra.
c) Suciedad de los lados primario y secundario.
Degradacin por FAC de los componentes de A C en el sistema de transporte
de calor ha llevado a un crecimiento gradual de los depsitos en las superficies
interna y externa de los tubos.
El impacto ms significativo operacional y econmico de la suciedad es la
transferencia trmica, las alteraciones del flujo y el aumento de la temperatura de
los cabezales de entrada.
Tambin proporcionan una fuente de radiacin que compromete las actividades
de inspeccin y mantenimiento.
El espesor de la suciedad del lado primario, interfiere con el funcionamiento de
las sondas), y tambin compromete las seales y por lo tanto, las incertidumbres
para deteccin y dimensionamiento de defectos. Una degradacin de la relacin
seal/ruido.
Los depsitos del lado secundario ocurren principalmente en la rama caliente
sobre la placa tubo, y contribuye a una degradacin de la performance trmica
reflejada en un aumento en la temperatura en los cabezales de entrada del reactor
(RIHT).
Adems la suciedad del lado secundario en las intersecciones entre tubos y los
soportes del lado caliente ha conducido a cambios en el rgimen del flujo,
relacionndose con vibraciones inducidas por flujo que ha inducido FAC en las
TSP de la rama fra.
d) Sujetadores mecnicos y placas erosionados en la placa divisoria.
En las inspecciones visuales de la placa divisoria (1998-2002) fueron detectadas:
Un nmero significativo de sujetadores mecnicos erosionados, corrodos y
otros perdidos.
Espacios libres entre placas (derivacin entre canales del primario).
e) Grietas lineales superficiales en Soportes Laterales.
La recomendacin de AECL para varias indicaciones de grietas, que fueron
encontradas en los cordones de soldaduras y la zona afectada por el calor de los
soportes laterales, inspeccionado en 1995, condujo inmediatamente a una
inspeccin similar exhaustiva en todos los soportes laterales de los generadores
de vapor, como parte de un programa extendido de inspecciones.
2.1.2 - Programas de Inspeccin de los Generadores de Vapor de CNE.
a) rea de riesgo (AAR).

Para mecanismos de degradacin conocidos y postulados las AAR definidas son:
El AAR definida como regin perifrica de desgaste por rozamiento en AVB
(Observada).
El AAR definida como tramo recto de la rama fra por degradacin de las
TSP (Observada).
El AAR definida como la transicin de la placa tubo de la rama caliente por
indicaciones volumtricas y corrosin bajo tensin (SCC) (Postulado).
b) Intervalos de inspeccin.
Intervalos de inspeccin son evaluados por operadores, diseadores y la planta
basados en los resultados de las inspecciones en Servicio (ISI).
Evaluado en base a unidad por unidad con consideraciones de los resultados de
las inspecciones ms recientes y las histricas.
Las consideraciones estn dadas por:
Mecanismos de degradacin.
Las tasas de crecimientos observados.
Capacidades de las herramientas de inspeccin.
La inspeccin de los tubos de los GV se realiza cada 12 meses desde 2011.
c) Alcance de la inspeccin.
El alcance de las inspecciones desde 2004 incluye todos los GV (SG01 a 04).
La inspeccin de todos los tubos en las AAR en cada GV inspeccionado.
Degradaciones conocidas y postuladas (U-Bend, TSP de la rama fra,
transicin de TSH).
Todas las indicaciones previamente identificadas son re-inspeccionadas para
determinar las tasas de crecimiento (DSS, DSI, NQI, degradacin de TSP).
Identificacin de nuevos defectos y potenciales nuevos mecanismos de
degradacin.
Inspeccin de todos los tubos en las reas sin riesgos (NAR).
Identificacin de degradaciones no anticipadas.
Resultados posibles pueden conducir a una expansin de las AAR.
Este proceso conduce a la inspeccin de todos los tubos en cada GV.
d) Herramientas para inspeccin de tubos.
Evaluacin de datos.
Para defectos volumtricos:
La sonda circunferencial es usada en la inspeccin del 100% de los tubos.
Altos rangos de escaneo.
Fiable para deteccin y dimensionamiento de defectos volumtricos
significativos.
Capaz de detectar fisuras axiales.
La sonda array (X-Probe) es usada para seguimiento en las inspecciones de
defectos detectados.
Asiste en la caracterizacin de defectos y la deteccin de fisuras.
Alcanza una velocidad de inspeccin similar a la sonda circunferencial y
es menos sensible a cambios de geometra del tubo y al Lift-Off.
La sonda rotativa es usada opcional y ocasionalmente.
Para degradacin de placas (TSP).
Se inspecciona el 100% de las TSP de la rama fra con sonda circunferencial
para evaluar la degradacin de los ligamentos y confeccionar un mapa de
degradacin usado en los clculos del anlisis termo-hidrulico y de estrs.
La X-Probe es usada para el seguimiento de la inspeccin de ligamentos
crticamente degradados y testeo de los contactos de las placas soporte.
Deteccin de fisuras.
Con sondas circunferenciales: Fisuras Axiales.
Con sondas X-Probe: Fisuras en cualquier orientacin.
Con sondas RPC: Fisuras en cualquier orientacin.
Proceso de anlisis.
A efectos de obtener los resultados finales de la inspeccin, se realizar un
anlisis Primario (Primary) y otro Secundario (Secondary) de todos los datos
adquiridos, en forma independiente. En caso de existir discrepancias entre los
anlisis, se resolver en un tercer grupo de anlisis de Resolucin (Resolution).
Procedimiento de anlisis de los registros de CI.
Establecer y definir los parmetros especficos, requerimientos para
calibracin y evaluacin de seales obtenidas con corrientes inducidas.
Bases de datos de la inspeccin actual y la base de datos histrica.
Las bases de datos histricas proveen:
Grabado permanente de los resultados de las inspecciones que describe
las condiciones de los GV.
Capacidad para planificar las prximas inspecciones.
Capacidad para comparar toda la historia de los tubos con la inspeccin
actual.
Las bases de datos actuales proveen:
Toda la informacin asociada a la inspeccin (Planes de inspeccin,
resultados de la inspeccin, cdigos de indicacin, grupos de
calibracin).
Capacidad para controlar el progreso de la inspeccin.
Entrenamiento del personal anlisis.
Previo al comienzo de la inspeccin, el personal que componen todos los
grupos de anlisis recibe un training especfico en evaluacin. Este training
debera consistir en una serie de actividades de anlisis dirigido a reducir la
probabilidad de errores humanos en interpretar las seales durante el proceso
de evaluacin y en incrementar la probabilidad de deteccin de las
indicaciones asociadas con la degradacin.
El programa SSPD del EPRI es usado para entrenar y examinar al personal.
e) Performance Demonstration.
Los operadores son los responsables en la demostracin las capacidades de las
herramientas de inspeccin y de la calificacin del personal, segn la norma
canadiense CSA N285.4:
Clause 3.6 (e) - Licensees Responsibility: performance demonstrations of
the adequacy of the procedures and the proficiency of the personnel.
Clause 5.1(a) Inspection Personnel Qualifications :
The licensee shall ensure that inspection personnel are trained and
qualified in accordance with CAN/CGSB 48.9712 for the nondestructive
examination method(s) to be employed.
A travs del COG los operadores canadienses han establecido un cuerpo de
calificacin en END - CANDU Inspection Qualification Bureau (CIQB).
Tcnicas de inspeccin y personal de inspeccin.
Calificacin basada en los procesos de la European Network for Inspection
Qualification (ENIQ).
Actualmente varios procedimientos estn en proceso de calificacin.
La justificacin tcnica ha sido desarrollada para deteccin y dimensionamiento de
defectos de desgaste por rozamiento en las intersecciones de las AVB.
2.1.3 - Historial del programa de inspeccin - Haz de tubos y otras inspecciones.
a) Inspeccin de las juntas soldadas de la carcaza, de los soportes y las toberas.

El programa de inspeccin peridico (18-PIP) comenz en el ao 1984, cuyo
perodo es de 10 aos, segn el criterio de la norma CSA 285.4. Actualmente se
esta ejecutando el cuarto perodo de inspeccin.
El programa de inspeccin peridico (PIP) se extienden a inspecciones por
ultrasonido y visual de las carcazas, primaria y secundaria, en los cruces y juntas
principales de las reas soldadas, e inspecciones por partculas magnticas y
visual de las columnas y los soportes ssmicos laterales, superiores e inferiores.
Criterio de seleccin aleatoria de acuerdo a la norma CSA 285.4 (Risk-ISI).
Inspecciones por ultrasonido y visual de las juntas soldadas de carcaza a tobera y
de tobera a caera, primaria y secundaria (seleccin aleatoria).
No se han encontrado indicaciones relevantes en las soldaduras.
Varias fisuras lineales fueron encontradas en los soportes laterales en 1995. Las
fisuras mas largas fueron removidas mediante amolado. Se continua con la
inspeccin de monitoreo hasta la actualidad.
b) Otras inspecciones realizadas.
Remocin de tres tramos de tubos (Uno de la zona perifrica de la U-Bend del
haz de tubos y dos de la zona inferior del mazo) para inspeccin visual y anlisis
metalogrfico en laboratorio.
Inspecciones visuales del lado secundario del haz de tubos en las placas de los
lados frio y caliente, en el tramo recto de los tubos.
Inspeccin de las placas soporte 14C, 13C, 12C, 11C, 10C, 9C, 22H, 23H,
24H, 25H, 26H and 27H a travs de los puertos de inspeccin realizados en
la parada programada del ao 2005.
Fue encontrado dao severo en varias placas soporte.
Estos hallazgos son correlativos a los resultados de las inspecciones de
CI.
Inspeccin de la placa trmica (01C) y la placa soporte 29 H.
A travs de estas inspecciones fue hecho un estudio del estado degradacin
de las placas soporte del lado fro y el grado de bloqueo de los huecos
brochados por depsitos del lado caliente.
c) Resumen histrico del programa de inspecciones en servicio.
El siguiente cuadro muestra un resumen de las inspecciones realizadas en los
generadores de vapor de CNE.
Programa de inspeccin en servicio para los GVs
1984-1992 1984 hasta la actualidad 1984-2006 1998-2002

CI del 10% de Inspeccin visual y de Remocin de tubos Inspeccin visual
los tubos de un ultrasonido de las juntas para un estudio de la placa
GV cada 5 aos soldadas de la carcaza y metalogrfico cada divisoria.
de los soportes 5 aos.
externos.
1992-2006 2005 hasta la actualidad

2006 hasta la actualidad
CI del 100% Inspeccin visual del lado
CI del 100% de los
de los tubos de primario de la placa tubo.
tubos de los 4 GV cada
2 de los 4 GV Inspeccin visual del lado
18/12 meses.
cada 18 meses. secundario del haz de
tubos.
2.1.4 - Medidas de mitigacin.
a) Dispositivos anti-vibratorios instalados en la U-Bend.

Instalacin de barras anti-vibratorias (AVB) adicionales en la U-Bend de los 4
GV durante la parada programada del ao 2004.
234 barras soportes de tubos agregadas en cada GV.
Material de las barras anti-vibratorias: SA-240 Typ.410/410S.
Instalacin de acelermetros en la carcaza de los GV en la parada programada
del ao 2004, para la medicin de vibraciones.
Las condiciones de vibracin mejoraron en alrededor del 40%.
Disminuyo la tasa de aparicin de defectos en tubos.
b) Limpieza del lado primario y secundario.
Limpieza de la superficie interna de los tubos de los 4 GV por parte de
SIEMENS-NASA durante la parada programada del ao 2000.
Mejoramiento en la eficiencia de la transferencia de calor.
Remocin de depsitos sobre la placa tubo del lado caliente con el mtodo de
Water-Lancing en los 4 GV por parte de B&W-NASA durante la parada
programada del ao 2002.
Remocin de depsitos sobre las placas soporte del lado caliente con el mtodo
de Water-Lancing en los 4 GV por parte de B&W-NASA durante la parada
Reduccin de tres veces de la tasa de corrosin asistida por flujo del lado frio.
c) Placa divisoria del primario.
Material de la placa vieja: SA-516-Gr70 (Acero al Carbono).
Nuevo diseo de 4 segmentos soldados.
Material de las placas: SA-516-Gr70.
Material del marco soporte: SB168 (Inconel 690).
Remplazo de las Placas Divisorias en los 4 GV por parte de B&W-NASA
durante la parada programada del ao 2002.
Mejoramiento en la eficiencia de la transferencia de calor.
d) Acciones tomadas en la qumica del agua de los GV.
Acciones tomadas cronolgicamente en el acondicionamiento de la qumica del
agua del secundario:
Ao 1998 - Na >> Reduccin del umbral de 70 a 20 ppb.
Ao 1998 - Morfolina >> Adicin al agua de alimentacin (FW) incrementada a
9-10 ppm, para alcanzar pH=9.2 en Boiler's Blow down. Recomendacin del
WANO.
Ao 2004 - Morfolina >> Adicin al FW incrementada a 12-14 ppm, para
alcanzar un pH=9.5 a 9.6 en el FW.
Dic. 2007 - Etanolamina en lugar de morfolina. Los valores de pH en alrededor
de 10.2 son obtenidos con una concentracin de Etanolamina de 7 ppm.
e) Adopcin del alcance de la inspeccin ms agresivo.
CI del 100% de los tubos de los 4 GV cada 12 meses.
f) Adopcin de un criterio de taponamiento ms agresivo.
Tubos con la primera deteccin de marcas de desgaste en la U-Bend (AAR).
Tubos con degradacin de las TSP determinadas como L5 and L6 por CI.
En la siguiente tabla se muestra un resumen de los tubos taponados en los GV de
Embalse, sin distincin del criterio de taponamiento.
Tabla 3. Resumen de tubos taponados en los Generadores de Vapor de CNE.

Tapones en Tapones por Tapones Tubos Taponados Total % Total
GV
pre-servicio prdidas preventivos removidos por Error Tapones Tapones
GV#1 1 3 120 0 3 127 3,6
GV#2 0 3 121 0 1 125 3,5
GV#3 2 6 98 2 1 109 3,1
GV#4 0 1 116 1 0 118 3,3
Total 3 13 455 3 5
Total de tubos taponados en los 4 GV de CNE a la actualidad 479 3,37
g) Retiro de las barras soporte rotas en cada parada programada.

En cada parada se retiran las partes sueltas de las AVB degradadas y rotas.
2.2 - Central Nuclear Atucha I (CNA I).
2.2.1 - Mecanismos de Degradacin detectados en los GV; posible causa-raz

relacionada.
a) Desgaste por rozamiento de los tubos en la U-Bend; Vibraciones de los tubos.

La mayora de los desgastes en los GV de CNA I fueron observados en los tubos
entre las filas 30 y 40.
Limitadores de vibraciones fueron instaladas in 1999 in CNA I, con lo que fue
detenido este mecanismo de degradacin.
b) Wastage; Tratamiento de la qumica del agua.
Es una prdida volumtrica de material del tubo.
Interaccin de la qumica del agua del secundario y condiciones trmicas-
mecnicas en la zona comprendida entre los tubos y las placas soporte y/o entre
los tubos y la placa tubo.
Ocurre principalmente en las placas soporte inferiores y sobre la placa tubo
donde se acumulan los depsitos, en ambos casos en la rama caliente.
La localizacin de las seales de tubos taponados fue visto principalmente:
Entre dos HIGH BAR.
Una HIGH BAR y una LOW BAR.
Adems, generalmente, dentro de la longitud en elevacin de los soportes, se
encuentran donde se da por geometra de los mismos, la existencia de tres de
los cuatro soportes (dos HIGH BAR y una LOW BAR una HIGH
BAR y dos LOW BAR).
c) Depsitos del lado secundario.
Acumulacin de depsitos sobre la placa tubo, lo que provee un ambiente propicio
para la aparicin de indicaciones volumtricas.
2.2.2 - Programas de Inspeccin de los Generadores de Vapor de CNA I.
a) rea de riesgo (AAR).

Para mecanismos de degradacin conocidos y postulados las AAR definidas son:
El AAR definida entre las filas 30 y 40 por desgaste por rozamiento en las
AVB (Observado).
El AAR definida en la porcin recta de los tubos de la rama caliente por
Wastage (Observado).
El AAR definida como transicin de la placa tubo de la rama caliente por
indicaciones volumtricas (Observado) y SCC (Postulado).
b) Intervalos de inspeccin.
Intervalos de inspeccin son evaluados por operadores, diseadores y la planta
basados en los resultados de las inspecciones en Servicio (ISI).
Evaluado en base a unidad por unidad con consideraciones de los resultados de
las inspecciones ms recientes y las histricas.
Las consideraciones estn dadas por:
Mecanismos de degradacin.
Las tasas de crecimientos observados.
Capacidades de las herramientas de inspeccin.
La inspeccin de los tubos de los GV se realiza cada 18 meses.
c) Alcance de la inspeccin.
El alcance de la inspeccin desde 2009 incluye ambos GV (QW01 y QW02).
La inspeccin de todos los tubos en las AAR en cada GV inspeccionado.
Degradaciones conocidas y postuladas (U-Bend, grillas de la rama caliente,
transicin de TSH).
Todas las indicaciones previamente identificadas son re-inspeccionadas para
determinar las tasas de crecimiento (DSS, DSI, NQI, degradacin de TSP).
Identificacin de nuevos defectos y potenciales nuevos mecanismos de
degradacin.
Inspeccin de todos los tubos en las reas sin riesgos (NAR).
Identificacin de degradaciones no anticipadas.
Resultados posibles pueden conducir a una expansin de las AAR.
Este proceso conduce a la inspeccin de todos los tubos en cada GV.
d) Herramientas para inspeccin de tubos.
Evaluacin de datos.
Para defectos volumtricos:
La sonda circunferencial es usada en la inspeccin del 100% de los tubos.
Altos rangos de escaneo.
Fiable para deteccin y dimensionamiento de defectos volumtricos
significativos.
Capaz de detectar fisuras axiales.
La sonda X-Probe es usada para seguimiento en las inspecciones de defectos
detectados.
Asiste en la caracterizacin de defectos y la deteccin de fisuras.
Alcanza una velocidad de inspeccin similar a la sonda circunferencial y
es menos sensible a cambios de geometra del tubo y al Lift-Off.
La sonda rotativa es usada opcional y ocasionalmente.
Deteccin de fisuras.
Con sondas circunferenciales: Fisuras Axiales.
Con sondas X-Probe: Fisuras en cualquier orientacin.
Con sondas RPC: Fisuras en cualquier orientacin.
Proceso de anlisis.
A efectos de obtener los resultados finales de la inspeccin, se realizar un
anlisis Primario (Primary) y otro Secundario (Secondary) de todos los datos
adquiridos, en forma independiente. En caso de existir discrepancias entre los
anlisis, se resolver en un tercer grupo de anlisis de Resolucin (Resolution).
Procedimiento de anlisis de los registros de CI.
Establecer y definir los parmetros especficos, requerimientos para
calibracin y evaluacin de seales obtenidas con corrientes inducidas.
Bases de datos de la inspeccin actual y la base de datos histrica.
Las bases de datos histricas proveen:
Grabado permanente de los resultados de las inspecciones que describe
las condiciones de los GV.
Capacidad para planificar las prximas inspecciones.
Capacidad para comparar toda la historia de los tubos con la inspeccin
actual.
Las bases de datos actuales proveen:
Toda la informacin asociada a la inspeccin (Planes de inspeccin,
resultados de la inspeccin, cdigos de indicacin, grupos de
calibracin).
Capacidad para controlar el progreso de la inspeccin.
Entrenamiento del personal anlisis.
Previo al comienzo de la inspeccin, el personal que componen todos los
grupos de anlisis recibe un training especfico en evaluacin. Este training
debera consistir en una serie de actividades de anlisis dirigido a reducir la
probabilidad de errores humanos en interpretar las seales durante el proceso
de evaluacin y en incrementar la probabilidad de deteccin de las
indicaciones asociadas con la degradacin.
El programa SSPD del EPRI es usado para entrenar y examinar al personal.
2.2.3 - Medidas de mitigacin.
a) Dispositivos limitadores de vibraciones instalados en la U-Bend.

Fueron instalados limitadores de vibraciones en la U-Bend durante la parada
Fueron instalados 274 limitadores en el QW01 y 292 limitadores en el QW02.
Detuvo la aparicin de defectos en los tubos.
b) Limpieza del lado secundario.
Limpieza qumica en 1982 - La cantidad total de depsitos removidos a travs de
la Limpieza qumica fue de 12 kg para QW01 y de 5 kg para QW02 (Barro
blando).
Limpieza qumica en 1996 (Sin detalles de esta intervencin).
Limpieza qumica en 2009 - Wastage bajo depsitos en los soportes hizo
necesario una limpieza qumica usando el proceso removedor de magnetita
(HTCC) seguido por remocin de cobre. La cantidad total de depsitos
removidos en ambos GV fue de 1335 kg (Magnetita, Cobre, otros metales,
Sales).
Mejoramiento de la eficiencia en la transferencia de calor.
c) Acciones tomadas en la qumica del agua de los GV.
Acciones tomadas cronolgicamente en el acondicionamiento de la qumica del
agua del secundario:
Ao 2000 >> Dosificacin continua de hidrazina y morfolina al sistema RM y
fosfato a los GV para alcanzar un pH entre 9.3 y 9.6.
Ao 2009 >> Supresin del fosfato en los GV para alcanzar un pH mayor que
9.6 (AVT).
d) Adopcin de un criterio de taponamiento ms agresivo.
En la siguiente tabla se muestra un resumen de los tubos taponados en los GV, sin
distincin del criterio de taponamiento.
Tabla 4. Resumen de tubos taponados en los Generadores de Vapor de CNA I.

Tapones Tapones Total Total % Total % Total
Tapones Taponados
GV en pre- por Tapones Tapones Tapones Tapones en
preventivos por Error
servicio prdidas en HL en CL en HL CL
QW#1 5 2 123 4 131 134 3,32 3,4
QW#2 3 2 123 7 134 129 3,4 3,27
Total 8 4 246 11
Total de tubos taponados en los 2 GV de CNA I a la actualidad 265 263 3,36 3,33
3.- Conclusiones
El Programa de Control de Generadores de Vapor que NASA ha llevado a cabo a lo
largo de los aos de acuerdo a los estndares y normas exigidos a nivel mundial en la
industria nuclear, ha permitido llevar un correcto y seguro mantenimiento de los
mismos as como tambin para realizar su operacin dentro de las pautas de diseo.
El Programa de Control de Generadores de Vapor comprendi el estudio de los
mecanismos de degradacin y la mitigacin de los mismos para lo cual fueron de vital
importancia los programas de inspeccin aplicando diferentes mtodos de ensayos no
destructivos (corrientes inducidas, ultrasonidos, visuales, etc.) a partir de los cuales, se
pudo obtener la informacin necesaria para conocer el estado de los generadores de
vapor y los mecanismos de degradacin que se estaban produciendo, sino tambin que
son la base fundamental para determinar las acciones a seguir para detener dichos
mecanismos de degradacin y a su vez controlar que esas acciones efectivamente hayan
tenido los resultados esperados.
A travs de estos programas se logr aprovechar al mximo el rendimiento de los
generadores, operando estos en condiciones seguras.
Cabe destacar que solo se reportaron salidas de servicio no programadas por casos
puntuales que debido a los planes de inspeccin que se vienen implementando
permitieron detectar rpidamente el problema y solucionarlo convenientemente.
La implementacin de nuevas tecnologas en las tareas de inspeccin permiti, no solo
mejorar el control y diagnstico de los generadores de vapor de nuestras plantas, sino
que el personal involucrado en las tareas de inspeccin haya adquirido una experiencia
que actualmente es solicitada por otras plantas nucleares del exterior (por ejemplo
Angra Dos Reis en Brasil y Vandells, Trillo, Almaraz y Asco en Espaa).
La experiencia operativa del personal afectado a las tareas de inspeccin fue
fundamental para las tareas de pre-servicio en la Central Nuclear Atucha II, y para el
control de calidad de la poblacin tubular de los futuros generadores de vapor de
Central Nuclear Embalse que sern colocados durante la Extensin de Vida.
4.- Agradecimientos
A todo el personal de la Divisin Inspeccin de Componentes Embalse (D.I.C.E.) y a
todas las personas que han colaborado con los datos necesarios para este trabajo por su
predisposicin y colaboracin en las diferentes etapas de este proyecto, en especial a:
1. CNE.
2. DPEV - Ing. LUNA, Pablo.
3. CNA I - Ing. LEN, Jorge; Ing. MANIOTTI, Jorge.
4. GSPC - Ing. PEREYRA, Luis; Sr. MARGARITTINI, Luis; Sr. KREIKER, Diego.
5. CNEA - Dra. RUCH, Marta.
5.- Referencias
Para el desarrollo de este Trabajo Tcnico se utilizaron como referencia los siguientes
documentos:
1. SGMP: Pressurized Water Reactor Steam Generator Examination Guidelines,
Revision 7, year 2007.
2. SG Eddy Current Data Analysis Performance Demonstration Review Material,
PDD/QDA, Version 4.0, year 2007.
3. COG Inspection Qualification Joint Program Steam Generator Tube Inspection
Specification, Revision 1, year 2010.
4. Technical Evaluation XP Performance Demonstration for Detection and Sizing of
Fretting-Wear Scars at Tube Support Plate Locations, year 2010.
5. 18-PIPD-Rev. 2/82 - Periodic Inspection Program Document.
6. CSA N285.4-M1978 Periodic Inspection of Candu Nuclear Power Plant -
Components-.

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IX Congreso Regional de Ensayos No Destructivos y Estructurales y Jornadas de Soldadura IX CORENDE /

TRABAJOS COMPLETOS CORENDE 2013

Trabajo 01 - De Petris, Lenzuni, Mennuti. The italian experience on the requalification of

De Petris, Lenzuni, Mennuti.

The italian experience on the requalification of

Carlo De Petris, Canio Mennuti

Figure 1. Topology of vessels in Italy as determined by tests.

2. Identification of homogeneous batches and associated samples

Figure 2. Distribution of homogeneous batches according to their size.

Figure 3. The mobile laboratory for AE Figure 4. A view of the inside.

Connessione del serbatoio al Sconnessione del serbatoio al

Inizio Fine Inizio Fine Inizio Tempo Fine Inizio Fine

4. Synthetic Quality Index and Evaluation Factor for classification

Normalized Cumulative Hits

Figure 7. An example of a typical curve of Normalized Cumulative Hit Energy

4. a time-history index ISRE, also developed in this work

4.1 Classification of individual vessels

Classification of vessels takes place as follows:

4.2 Compliance of homogeneous batches

Because requalification is mandated to be performed adopting a sampling approach, the

Saldatura circonferenziale superiore

Figure 11. Thickness Figure 12. UT on Figure 13. UT mapping on the

Figure 14. RT on weld joints.

Figure 15 shows a purposeful plot of the AE source locations (small dots), UT

0,5 Kolmogorov - Smirnov Test

Figure 16. Histogram of minimum Figure 17. Kolmogorov Smirnov test

Table 1 summarizes the results available as of the end of June 2013.

Table 1. Results of classification of vessels according to this papers procedure

The two most outstanding elements are:

5.2 Distribution of the evaluation factor of individual vessels

Evaluation factor Evaluation factor

5.3 Compliance of homogeneous batches

Implementation of new NDT approaches in the

12a The Mall Ealing, London, W52PJ, United Kingdom

The technical challenges were therefore identified:

2. Guidelines on inspection strategies

3. Guided waves screening

Figure 1: Inspection result. Several areas of concern were identified.

4. Acoustic Emission Screening

Figure 4. Acoustic burst detected on one channel.

Figure 5. Triangulation of source to enable definition of damage location.

Figure 6. Location and clustering charts

AE Monitoring is normally used in the following instances:

Figure 10. Schematic diagram of typical AE Monitoring unit.

1. D.M. 1 Dicembre 2004, n.329,Regolamento recante norme per la messa in servizio

Porco, Romano, Valer Montero.

Las tcnicas de ensayos no destructivos para el

Giacinto PORCO y Giulia Francesca VALER MONTERO

El problema de la verificacin de la fiabilidad de los edificios y de las estructuras en

2. Tcnicas de ensayos no destructivos para el control de materiales

2.1 Deteccin magntica de armaduras

La deteccin magntica de armaduras es una tcnica experimental que en la mayora de

Figura 1. Pacmetro. Figura 2. Datos pacometricos.

La tcnica de ensayo no destructiva con mtodo magntico tiene como finalidad

2.2 Tcnicas de ensayos del concreto

Con tcnicas de ensayos del concreto o hormign se indican comnmente

2.2.1 Mtodo escleromtrico (Martillo de rebote).

Figura 3. Mtodo escleromtrico

Figura 4. Curva general.

Figura 5. Mtodos de lectura de la tecnica de ensayo con ultrasonidos.

2.3 Tcnicas de ensayos in situ de estructuras de mampostera

La caracterizacin mecnica de la mampostera es a menudo un problema difcil de

Figura 6. Medicin del eco producido por impacto.

La energa mecnica se transforma en energa acstica y vibratoria y la onda se propaga