DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

La capacidad de almacenamiento estar determinada por los niveles de inventario a almacenar; para
ello, debemos revisar los volmenes que se proyecta almacenar durante un periodo de tiempo
determinado.

Un punto importante al realizar el anlisis de los volmenes almacenados son las fluctuaciones. En
la figura 3.17 se presenta la proyeccin de volmenes con altas fluctuaciones durante el periodo de
un ao, mientras que, en la figura, 3.18 las fluctuaciones son mnimas.

Figura 3.17 Niveles de stock con altas fluctuaciones.

 Figura 3.18 Niveles de stock con bajas fluctuaciones.

Cuando se tienen altas fluctuaciones como en la figura 3.17la determinacin de la capacidad se

complica pues, si la capacidad es como C1 segn la siguiente figura --, tendremos periodos de alta
utilizacin, con los siguientes sobrecostos que esto significa.

Figura 3.19 Anlisis de las capacidades

Una alternativa es colocarlo en C2, con lo cual la subutilizacin es menor y podemos utilizar
almacenes de un operador logstico para los periodos de volmenes pico. El punto ptimo para C2
est determinado por la combinacin de almacenamiento propio y del operador logstico que menor
costo represente para la empresa. Si los volmenes a almacenar son constantes, como en la figura
3.17, entonces tener una capacidad de almacenamiento con una holgura de 10 a 15% por encima de
las necesidades es ptimo.

Otro punto igualmente importante son las tendencias en el mediano y largo plazo. Si los volmenes
a almacenar tienden a subir o bajar en el tiempo, entonces debemos considerar dos cuestiones
adicionales: Cundo hacer el cambio de capacidad?, y Cunto va a cambiar? Si la tendencia es a
subir, se deber planificar las ampliaciones y/o la utilizacin de un operador logstico. Si la
tendencia es a bajar se deber prever los posibles usos alternativos de los espacios y/o estanteras.

El mtodo de almacenamiento (fijo o aleatorio) juega tambin un papel importante, ya que, si el

mtodo de almacenamiento es fijo, entonces debemos tomar el nivel de stock mximo de cada
producto y estimar la capacidad de almacenamiento en base a este valor. Por el contario, si el
mtodo fuera aleatorio, basta con tomar el promedio, pues los niveles pico de stock de un producto
se cubren con los niveles valle de otro.

La capacidad de almacenamiento est determinada principalmente por los niveles de stock a

almacenar y por las fluctuaciones de dichos niveles. Si dichas fluctuaciones son altas, entonces la
capacidad optima de almacenamiento debe prever los periodos de sobreutilizacin y subutilizacin.
Una alternativa es usar un operador logstico.

SISTEMAS DE GESTION DE ALMACENES

Los sistemas de gestin de almacenes, llamados tambin Warehouse Management System (WMS),
permiten gestionar los recursos de un almacn de manera eficiente. La descripcin de las
principales funcionalidades de este sistema puede ser estudiadas a travs del ciclo de
almacenamiento, tal como se muestra a continuacin:

Gestin de las entradas de mercaderas

Un sistema de gestin de almacenes requiere el conocimiento anticipado de los ingresos de

productos para la planificacin adecuada de las operaciones del rea de recepcin, as como elimina
los problemas derivados de una deficiente identificacin de los productos.

El sistema va a asignando a los operadores, segn la disponibilidad de estos, las labores de

recepcin. Una vez que estas labores terminan, el sistema asigna una localizacin de
almacenamiento a la mercadera y, luego, se dispone el traslado del producto desde los muelles de
recepcin hasta la zona de almacenamiento. Este traslado debe ser realizado a la brevedad para
evitar las congestiones en los muelles de recepcin que, por lo general, tiene un espacio limitado.

Gestin de almacenamiento

La asignacin de las zonas de almacenamiento es una actividad critica en el almacn, pues

determina en gran parte la eficiencia en la preparacin del pedido.

Para la realizacin efectiva de esta actividad es requisito tener identificadas todas las zonas o
localizaciones de almacenamiento disponibles, as como tener actualizados los estados posibles de
cada locacin (que pueden variar entre ocupada y libre). El proceso de preparacin de pedidos
hace disminuir gradualmente los stocks hasta el punto de provocar la aparicin de pallets vacos. El
sistema debe controlar el retiro peridico de estos pallets, dejando lista la ubicacin para
almacenamientos futuros.

La realizacin de los conteos de inventarios, sean estos masivos o cclicos, es gestionada

eficientemente por el sistema y, por lo general, se llevan a cabo durante los momentos de baja
actividad. La exactitud de las cantidades de productos por localizacin es importante para la
ejecucin fluida de la preparacin de pedidos.

Gestin de preparacin de pedidos

La preparacin de pedidos es la actividad ms cara y la que ms recursos consume, en especial
mano de obra.

Para empezar, la priorizacin de los pedidos, antes de realizar su preparacin, es importante. no se

puede pretender preparar todos los pedidos a la vez, ni tampoco uno por uno conforme van
llegando. Lo ms conveniente es agrupar los pedidos en funcin a su urgencia o las rutas de
transporte diseadas. As, aquellos pedidos que van a ser trasladados en la misma unidad de
trasporte deben prepararse simultneamente para su embarque. Los pedidos urgentes forman un
grupo aparte, que debe ser preparado con la debida prioridad.

La ejecucin de un mismo pedido puede requerir distintos tratamientos. Por ejemplo, algunos
productos pueden ser pedidos en pallets completos mientras que otros pueden ser pedidos en
cantidades pequeas que obligan a su consolidacin en cajas o pallets. De igual manera, un mismo
pedido puede contener productos que se deban extraer de diversas zonas alejadas entre s; por lo
tanto, su ejecucin requiere de la participacin de varios operadores. Este tipo de consideraciones
obliga a dividir el pedido en varias partes. El sistema de gestin de almacenes debe realizar esta
divisin y coordinar entre los varios operarios que participan en la ejecucin del pedido para que las
operaciones se realicen simultneamente y en el momento correcto, de manera tal que el pedido se
encuentre totalmente preparado cuando la unidad de transporte llegue al almacn.

Gestin del despacho

El sistema WMS debe asegurar que todos los pedidos que sern cargados en la misma unidad de
transporte se encuentren agrupados en la correspondiente zona del muelle para su carga rpida. La
carga de la unidad requiere que las mercancas estn organizadas en el muelle, de manera que aquel
pedido que ser entregado al ltimo sea el primero en cargarse. Asimismo, la impresin de las guas
de remisin, facturas y/o otros documentos necesarios para la circulacin, deben ser realizada por el
sistema.

Por otro lado, la implementacin de un sistema de control de pesos puede ser til en algunos casos.
La unidad de transporte es pesada antes de realizar la carga y luego de estar cargada. La diferencia
de ambos pesos corresponde al peso real de la mercadera. El sistema tambin puede calcular el
peso terico a base de los datos del pedido. Las diferencias significativas entre ambos tipos de pesos
pueden ser indicativos de errores en la carga, lo cual obliga a una revisin minuciosa de los
productos cargados.

Cabe resaltar que el impacto de nuevas tecnologas de la informacin en la gestin de almacenes ha

sido decisivo y seguir sindolo, pero este apoyo tecnolgico deber esterar en concordancia con la
infraestructura y equipamientos existentes; en caso contrario la nueva tecnologa se convertir en
una traba.