Vicente Tortoriello, MSc., PhD.

Ditor Corp QUALITY ASSURANCE, MECHANICAL FAILURE ANALYSIS. STRESS

ANALYSIS, FRACTURE MECHANICS & FATIGUE, PREDICTIVE
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DATE:Febrary 02, 2012

ANALISIS DE FALLAS:
GRIETAS EN LAS JUNTAS SOLDADAS DE LAS UNIDADES
FABRICADAS EN VHICOA. S11 Y S15.

AUTOR: ING. VICENTE TORTORIELLO,MSc,PhD.

1. ANTECEDENTES.

El proceso de fabricacin de las unidades inferiores en la empresa VHICOA ha

presentado una serie de problemas asociados con los procesos de soldaduras. En
particular el problema de la presencia de grietas en los cordones de soldadura, se
han venido evidenciando desde el mes de Enero del 2011, como se evidencia en el
informe de inspeccin de fecha 28 de Enero del 2011 (Ver Anexo I).
Fundamentalmente, los problemas de falta de cumplimiento de los procedimientos
de las soldaduras y la falta de control eran para ese momento los agentes
principales que intervinieron en los agrietamientos de los cordones de soldadura
( Tack Welds). El mecanismo de las fallas, las grietas, encontrados fueron grietas en
caliente y grietas en frio. Las causas de las grietas en las soldaduras son las que
estn contenidas en su totalidad en los Diagramas 1 y 2 del informe contenido en el
Anexo I. En ese momento se estaban fabricando los componentes de la unidad S11.
En el mes de Diciembre del 2011, se encontraron una gran cantidad de grietas en
las juntas soldadas de las unidades S11 y S12. Adicionalmente se informo que
aparecieron mas juntas soldadas agrietadas en las unidades S13, S14 y S15.
En vista que las juntas soldadas presentaban grietas longitudinales y transversales,
en este trabajo nos focalizamos en las unidades S11 y S15. Se evidencian en estas
unidades, zonas calentadas para corregir distorsiones dimensionales. En dichas
zonas se observan que se aplicaron temperaturas mayores a 600C y cargas
mecnicas que originaron lneas de flujo plstico.
A continuacin se muestran los registros fotogrficos tomados por la inspeccin de
Odebrecht:
1.1. Unidad S11.

Los resultados de la inspeccin por partculas magnticas, despus del

enderezado por calor, se presentan a continuacin:
 A) B)

C) D)

E) F)

Figura N1. Grieta longitudinal en la lnea central (A, B) y grietas transversales

indicadas con las flechas negras, en las soldaduras (A, B, C, D). Cordones no
conformes geomtricamente con exceso de soldaduras y solape pronunciado del
ltimo de pase de las soldaduras, con indicaciones de rechupes; indicadas con las
flechas rojas
 1.2. Unidad S12.

Los resultados de la inspeccin por partculas magnticas, despus del

enderezado por calor, se presentan a continuacin:

A) B)

C) D)

Figura N2. Se observan grietas transversales (indicadas por las flechas negras) en el ltimo
pase de soldadura con exceso de solape (A, B); indicadas con flechas rojas. Se observan
grietas longitudinales tanto en las soldaduras como en el material base adyacente a la
soldadura ( Toe Crack); indicadas con las flechas negras.
1.3. Unidad S13.

Los resultados de la inspeccin por partculas magnticas.

(a)

Figura N3. (a) Cordn de soldadura desbastado mecnicamente (esmerilados),

que presenta tres grietas (indicadas por las flechas negras) que se interceptan
en un mismo punto de origen (indicado por la flecha roja) caracterstico de
problemas de solidificacin (grietas en caliente, crters crack). La flecha
amarilla indica un rechupe indicando problemas de solidificacin. (b) foto
tomada de los manuales de ASM, grietas en caliente por problemas de
solidificacin.
1.4. Unidad S14.

Los resultados de la inspeccin por lquidos penetrantes.

Figura N4. Grieta longitudinal adyacente a la soldadura y desbastada, como lo

indica la flecha negra. Las flechas rojas indican dos grandes poros debido a la
presencia de gases durante la soldadura, los cuales quedaron atrapados en el
material de la soldadura.
1.5. Unidad S15.

Los resultados de la inspeccin por partculas magnticas.

A)

B)
Figura N5. Grietas longitudinales en el material base, adyacente a la soldadura
de unos 50 cms de largo (Toe Crack) en juntas tipo T, en dos vigas
transversales, indicadas por las flechas negras. A) Viga transversal sur y B) viga
transversal norte
2. INSPECION DE LAS UNIDADES S11 Y S15.

2.1. INSPECION DE LA UNIDAD S11.

Figura N6. Se observa, en la zona marcada en amarillo, la aplicacin de calor para

el enderezado de la viga transversal. As mismo se observa en el pase de ratn, una
grieta longitudinal ubicada donde indica el crculo rojo; detectado por partculas
magnticas.
 A

Figura N7. Se observa la aplicacin de calor en las juntas soldadas, zona enmarcada en
amarillo. En el crculo rojo se detecto una grieta y transversal detectada por partculas
magnticas. Ntese que la superficie fue desbastada y se observan socavaduras en el cordn
de soldadura.

Las grietas transversales ocurren cuando las soldaduras son restringidas longitudinalmente,
estas pueden ocurrir durante el enfriamiento asociadas a problemas de solidificacin o lo ms
comn estas estn asociadas al ataque por hidrogeno (Fragilizacin por Hidrogeno) durante el
proceso de soldadura. Esto debido a la difusin del hidrogeno proveniente de la contaminacin
de los electrodos y alambres con un porcentaje de masa de humedad superior al 0,6% o a la
contaminacin por aceites, polvos y la falta de esmerilado y limpieza de las juntas, cuyos
xidos retienen humedad y contaminantes
 B

B
2

Figura N8. La zona enmarcada en amarillo se aprecia la aplicacin de calor. En el crculo rojo
A, se aprecia una grieta transversal despus de esmerilado, en la plancha de refuerzo. En el
crculo rojo B, se observan varios defectos. El nmero 1 y 4, se aprecian una serie de
hoyuelos en donde se propagaron unas microgrietas (ampollamiento, blistering), en el material
base. En el nmero 3, se visualiza un poro cilndrico en la soldadura (piping porosity) un
rechupe durante el proceso de solidificacin del material de la soldadura. En el nmero 4, se
observan una serie de poros en el material base.

La fotografa tomada del manual ASM volumen 11 Failure Analisys and Prevention, muestra
una micro grieta causada por el hidrogeno molecular atrapado en los microhoyuelos e
inclusiones del material. Este hidrogeno molecular puede alcanzar un presin de 10.000 psi,
causando el agrietamiento y es caracterstico que se unan con las microhoyuelos e inclusiones
como se muestra.

Figura N9. La zona enmarcada con un triangulo amarillo, se aprecia la aplicacin de calor para
el enderezado de la viga transversal; en donde se detecto los problemas de la Figura N8. En
el recuadro negro se aprecian lineas de flujo plstico, debido a la sobre carga y exceso de
temperatura. La foto siguiente tomada del Presure Component Construction, design and
materials applications JOHN Harvey, Von Nostrand,1980., el cual muestra el patrn de flujo
plstico en dos chapas soldadas en T, sometidas a tensin.
2.2. INSPECION DE LA UNIDAD S15.

Figura N10. Se observa en la fotografa el exceso de sobre calentamiento para el

enderezado de la viga transversal. La flecha roja indica una grieta longitudinal en el
material base adyacente a la soldadura.

Figura N11. Un acercamiento de la zona donde se detecto la grieta longitudinal de

la figura anterior.
Figura N12. Detalles de la grieta longitudinal de la Figura anterior. Ntese que las
soldaduras presentan muchas irregularidades de solapamiento y exceso de
soldadura.
Figura N13. Ensayo con lquidos penetrantes de la grieta indicada en la figura
anterior. Se observa ms claramente lo irregular de los pases de soldaduras. El
exceso de penetrante, nos indica que la grieta tiene una profundidad considerable.
Figura N14. Esquema de la inspeccin por ultrasonido.

B A

Figura N15. Ensayo de ultrasonido.

Las fotografas subsiguientes en donde aparece un corte de una soldadura con una
grieta, es meramente indicativa y no pertenece a la estructura analizada. Las graficas
superpuestas si son datos reales de las mediciones de ultrasonido.
Figura N16. Resultado de la medicin lado A, arriba.

Figura N17. Resultado de la medicin lado A, abajo.

Figura N18. Resultado de la medicin lado B, arriba.

Figura N19. Resultado de la medicin lado B, abajo.

El resultado de la inspeccin por ultrasonidos nos indica que la grieta va desde la unin
de la soldadura y el material base en la superficie libre y creci hacia el interior por
debajo de la zona afectada por el calor en el material base, muy caracterstico a una
falla de fragilizacin por hidrogeno y posiblemente y con pocas probabilidades que sea
combinado con un desgarre laminar, aunque no es muy comn en este ltimo, que la
grieta comience en la superficie libre del material base.

Grieta en la zona afectada por el calor en una junta tipo T, debido al ataque del
hidrogeno durante la soldadura, fotografa tomada del manual de la ASM volumen 11
Failure analisys and Prevention.

Probetas de laboratorio, que presentan una falla de laminacin, causado por los
esfuerzos de contraccin de la soldadura durante el enfriamiento. Es caracterstico que
las grietas por laminacin se originan en el material base despus de la zona afectada
por el calor y paralela a la superficie de la plancha afectada. Fotografa tomada del
manual de la ASM volumen 11 Failure analisys and Prevention.
Figura N20. Viga transversal paralela a la viga de la Figura N10. Ntese el sobre
calentamiento aplicado para enderezarla. La flecha roja indica la localizacin de la
grieta longitudinal.

Figura N21. Grieta longitudinal en el material base adyacente a la soldadura,

indicada por las flechas rojas. Detectada por partculas magnticas.
Figura N22. Ensayo por lquidos penetrantes de la grieta indicada en la Figura N21.
Ntese lo irregular del cordones de soldadura

B
A

Figura N23. Ensayo de ultrasonido

Figura N24. Resultado de la medicin lado A, arriba.

Figura N25. . Resultado de la medicin lado A, abajo.

Figura N26. . Resultado de la medicin lado B, arriba.

Figura N27. Resultado de la medicin lado B, abajo.

El resultado de la inspeccin por ultrasonidos nos indica que la grieta va desde la unin
de la soldadura y el material base en la superficie libre y creci hacia el interior por
debajo de la zona afectada por el calor en el material base, muy caracterstico a una
falla de fragilizacin por hidrogeno y posiblemente y con pocas probabilidades que sea
combinado con un desgarre laminar, aunque no es muy comn en este ltimo, que la
grieta comience en la superficie libre del material base.

Grieta en la zona afectada por el calor en una junta tipo T, debido al ataque del
hidrogeno durante la soldadura, fotografa tomada del manual de la ASM volumen 11
Failure analisys and Prevention.

Probetas de laboratorio, que presentan una falla de laminacin, causado por los
esfuerzos de contraccin de la soldadura durante el enfriamiento. Es caracterstico que
las grietas por laminacin se originan en el material base despus de la zona afectada
por el calor y paralela a la superficie de la plancha afectada. Fotografa tomada del
manual de la ASM volumen 11 Failure analisys and Prevention.
2.3. CARBON EQUIVALENTE ASTM A709.

Uno de los aspectos importantes es la calidad del material base de conformidad con la
norma ASTM A709.

Nota: Calculo CE segn AWS D1.5 y CEA709 segn ASTM A709.

Segn AWS D1.5 ZONE III, es la ms susceptible al ataque por hidrogeno

0.4

Ci
0.3

yj

y1j 0.2

0.1

0 0.2 0.4 0.6 0.8

CEA709i , xj , x1j

Carbn equivalente segn ASTM A 709. CE0.47%

Carbn equivalente segn AWS D1.5

Los clculos indican que el CE es superior al establecido como mximo de 0.47%,

por lo tanto, estos aceros de son muy susceptibles al ataque por hidrogeno., de tal
manera que las temperaturas de precalentamiento deben estar por encima de las
establecidas en la AWS D1.5, y deben estar entre 230C y 260C, para evitar la
difusin del hidrogeno al metal base y al metal de la soldadura.
3. ANALISIS DE FALLAS.

Nuestro anlisis lo enfocaremos de acuerdo a la localizacin y orientacin de las

grietas, durante el lapso de la solidificacin del material de la soldadura, despus de
terminada la soldadura, durante y despus de las correcciones geomtricas de los
componentes estructurales.
Analizaremos las variables que pudieron intervenir en las fallas de conformidad con
los siguientes diagramas.

Diagrama N1. Agrietamiento en caliente en el material de la soldadura.

 Diagrama N. Agrietamiento en caliente en el material base.

Diagrama N3. Agrietamiento en frio en el material de la soldadura.

 Diagrama N4. Agrietamiento en frio en el material base.

Adicionalmente vamos a interrelacionar las evidencias obvias encontradas durante la

inspeccin, estas se enuncian sin importar el grado de incidencia en la ocurrencia de las
fallas:

I. Las grietas ocurrieron solamente en las juntas tipo T.

II. Las grietas fueron detectadas despus de la operacin de enderezado.
 III. Se evidencia exceso de temperatura y de carga mecnica durante el
enderezado.
IV. Las planchas de acero son de espesores entre 35 a 50 mm.
V. Carbn equivalente entre 0.57 y 0.6 %, microestructura susceptible a la
fragilizacin por hidrogeno.
VI. Medio ambiente de fabricacin con gran cantidad de contaminantes, aceites,
polvo, humedad, etc.
VII. Falta de control de Calidad, en especial en el control dimensional y de la calidad
de las juntas soldaduras.
VIII. Despus de la reparacin de las grietas en las soldaduras, aparecieron nuevas
grietas cercanas a la reparacin.
IX. Los procedimientos de reparacin de grietas en las soldaduras y material base,
no estn conforme a lo establecido en el cdigo AWS D1.5.
X. El proceso de pre montaje y ensamblaje, al igual que la secuencia de soldaduras
empleados en la fabricacin, est generando distorsiones dimensionales fuera
de tolerancias.
XI. Manejo inadecuado de los consumibles de las soldaduras, no conforme con lo
establecido en las normas AWS.

Viendo los resultados de las inspecciones, podemos afirmar que ms del 95% de las
causas de las grietas en las soldaduras y en el material base se confirman. En particular
y el de mayor peso es la difusin del hidrogeno hacia el material de la soldadura y hacia
el material base, originando grietas transversales y longitudinales en la soldadura y
longitudinales en el material base (Ver Figura N28). En un caso particular se observan
dos microgrietas por ampollamiento debido al hidrogeno atrapado. La aplicacin
excesiva y localizada de calor y carga mecnicas para el enderezado de las estructuras,
acelero la aparicin de dichas grietas.
Un solo caso de grieta en caliente se observ en un cordn de soldadura, tambin se
cumplen el 95% de las causas especificadas en el diagrama respectivo.
Figura N28. Formas tpicas de agrietamiento por hidrogeno.

Otro de los aspectos que incidieron en las fallas presentes, es el Carbn Equivalente
presente en las planchas de espesores mayores a 50 mm. Los valores sobre pasan
el lmite establecido por la norma ASTM A709 de 0.47% como mximo. De los
certificados de calidad del acero, y tomando los valores all contenidos estos varia de
0.52 a 0.61 %, los cuales los sitan en la regin III de mucha susceptibilidad al
ataque por hidrogeno. Lo anterior implica que se deben modificar los parmetros de
la temperatura de precalentamiento e interpases entre 230C y 260C, aumentar la
energa de calor aumentando voltajes y corriente y disminuir la velocidad de los
pases de soldadura, el ambiente debe estar libre de contaminantes y los
consumibles deben contener como mximo un 0,6% del contenido de humedad y es
fundamental limpiar las juntas antes de soldar con esmerilado o cepillo y modificar la
secuencia de los pases de soldadura y efectuar un post tratamiento trmico como se
establece en el cdigo AWS D1.5, en su captulo 12, punto 12.15.
En los diagramas 1, 2, 3 y 4 del captulo anterior sealan las curas para evitar este
tipo de fallas.
La aparicin de grietas despus de haber reparado alguna de ellas, significa un
procedimiento de reparacin incorrecto y no conforme con el cdigo AWS D1.5.
4. CONCLUSIONES.

4.1. Las grietas longitudinales y transversales en el material de las soldaduras

fueron como consecuencia de los siguientes factores:
Difusin del Hidrogeno en el material de la soldadura, creando
fragilizacin en el material.
Exceso de temperatura y cargas mecnicas en el enderezado de las
estructuras y componentes.
Medio ambiente de trabajo contaminado con polvo, juntas sucias y
contaminadas con aceite y xidos, consumibles con contenido de
humedad o expuestos por ms de 8 horas sin secado adecuado, fueron
las fuentes para la generacin de hidrogeno durante la soldadura.
Precalentamiento y temperaturas de interpases de la soldadura
deficientes, que permitieron la difusin del hidrogeno en el material de la
soldadura.
4.2. Las grietas Longitudinales y transversales en el material base fueron como
consecuencia de los siguientes factores:
Difusin del hidrogeno en la microestructura del material base generando
fragilizacin.
Acumulacin de hidrogeno molecular en los microhoyuelos e inclusiones
del material base originado micro grietas por ampollamiento.
Exceso de temperatura y cargas mecnicas en el enderezado de las
estructuras y componentes.
4.3. Grietas durante la solidificacin del material de la soldadura (Grietas en caliente)
del tipo crter. Este fue un solo caso detectado.
4.4. Perfil geomtrico de las soldaduras no conformes con el cdigo AWS D1.5.
4.5. Pre montaje y secuencia de soldaduras inadecuados, que permitieron introducir
distorsiones fuera de tolerancias, trayendo como consecuencia un exceso de
enderezados con la aplicacin de calor y cargas mecnicas excesivas.
4.6. Ausencia de Controle de calidad en el proceso de fabricacin.
5. RECOMENDACIONES.

5.1. Realizar una revisin de los procedimientos de fabricacin en los siguientes

puntos, para evitar futuros agrietamientos:
Pre calentamiento, temperatura de interpases y post calentamiento en fusin
de los espesores de planchas y del % de carbn equivalente.
Pre montaje y secuencia de soldaduras para minimizar las distorsiones.
Verificar los parmetros de la soldadura (Amperaje, Voltaje y velocidad de los
pases de soldadura).
Control del hidrogeno, verificando % humedad en los electrodos y alambres,
verificar que las temperaturas de los hornos sea la especificada en el cdigo
AWS D1.5. Esmerilar y mantener libres de contaminantes las juntas a soldar.
Controlar la rata de enfriamiento lento y aplicar el post calentamiento antes
que la temperatura este por debajo de la temperatura de interpases.

5.2. Para las reparaciones de las grietas existentes, se deber hacer nfasis en lo
siguiente:
Aplicar correctamente lo establecido en el cdigo AWS D1.5 en el punto
3.7.2.4, en lo referente al desbaste mecnico o por electroerosin como se
muestra en la grafica. Se debe desbastar primero un extremo de la grieta
(paso 1), seguidamente el segundo extremo (paso 2), para evitar que se
propague mas la grieta, y tercero terminar de desbastar la longitud de la
grieta.
 Precalentar entre 230C y 260C, la zona a reparar, abarcando la mayor
rea posible, como mnimo 100 mm alrededor de la zona a reparar.
Mantener la temperatura de interpases entre 230C y 260C.
Efectuar el tratamiento trmico posterior a la soldadura, antes que la
temperatura baje por debajo de los 200C y calentar uniformemente durante
el tiempo que se especifica a continuacin de conformidad con el cdigo
AWS D 1.5.
 Se puede aplicar un mtodo ms conservador para el post tratamiento
trmico, como se calcula en el HandBook of Structural Welding del Instituto
de Soldadura de Cambridge. El clculo se basa en la difusin del hidrogeno
del material base y de la soldadura hacia la atmosfera, con el fin de minimizar
los efectos del hidrogeno y evitar agrietamientos en frio. El resultado
establece el tiempo necesario que se deber mantener a la temperatura pre
establecida y permitir un enfriamiento lento.
 Revisar el plan de control de calidad a fin de establecer los puntos de control a
fin de evitar la recurrencia de la falla.
 ANEXO I

Informe 28 de Enero 2011

 Vicente Tortoriello, MSc., PhD.
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DATE: 28 Enero 2011

VISITA TECNICA A LA EMPRESA VHICOA

1. INTRODUCCION.

La visita de la empresa VHICOA, tuvo como objetivo constatar su calificacin para

la construccin de componentes estructurales para puentes metlicos de
conformidad con el proyecto del III Puente sobre el ro Orinoco y verificar el
progreso y la calidad de los componentes que actualmente estn en la etapa de
fabricacin.

2. REFERENCIAS.

La normativa empleada para la evaluacin fue la siguiente:

ISO 9000.
AASHTO (American Association of State Highway and Transportation
Officials),LRFD Bridge Design Specifications, 2004.
AREMA (American Railway Engineering Association): Manual for Railway
Engineering, Chapter 15, Steel Structures 2000.
DIN Fachbericht 103, 2003 (versin Alemana de Eurocdigo 3, parte 2).
AWS / American Welding Society, AWS DI.5M.
ASTM A-6.
ASTM A-709 M.
ASTM G-101.

Tipo de Acero:

Acero estructural tablero A-709 W F1 fy = 345 MPa

Es un acero resistente a la intemperie weathering steel que forma una capa de
oxido que protege el acero contra la corrosin. La diferencia de este acero de
baja aleacin es, que lleva elementos, sobre todo de Cobre (Cu=0,25-0,40%) y
de Cromo (Cr=0,40-0,65%).
3. CONTROL DE CALIDAD.

Se efectu solamente una revisin de los programas de control de calidad,

encontrndose conforme al proyecto.
No se ha desarrollado el mapa, diagrama o flujo grama de inspeccin, en donde
pueda identificarse los puntos de control obligatorios durante el proceso de
fabricacin.

4. LINEA DE PRODUCCION.

Se observo una lnea de produccin bien estructurada, desde el almacenamiento de

las planchas, limpieza, corte automtico, corte manual pre-armado en estructuras
auxiliares, armado y soldaduras y alineacin.
En la Figura 1 y 2 se presenta el almacenaje en patio y la identificacin de las
planchas de acero, en la forma adecuada como lo indican las normas tcnicas.
El remarcado de las planchas despus de la limpieza esta adecuado a los
procedimientos del proyecto. Limpieza es ejecutado mediante blasting con granallas,
y el acabado es bastante aceptable, se observa que se elimino la cascarilla de
laminacin y la corrosin superficial como se observa en la Figura 3.
El corte de la piezas se realiza con maquinas de oxicorte automticas programadas,
el acabado de las piezas en este punto estn conforme al proyecto.
El biselado de las planchas se efecta con oxicorte, pero se observan cortes
profundos en los biseles, por falta de control del operador, como se observa en la
Figura 4. Los defectos son evidentes, pero no se observa alguna indicacin de
reparacin en la pieza por parte de control calidad.
En las Figuras 5 y 6 se muestran los procedimientos que se encuentran en la lnea
de produccin en el rea de pre-armado y soldadura.
A pesar del gran esfuerzo realizado por la empresa, se observo la falta de limpieza y
contaminacin de las juntas durante el pre-armado y soldadura finales. Esto ha
trado como resultado una gran cantidad de soldaduras con defectos detectados por
ultrasonido, cuyas caractersticas evidencia la presencia de escorias y porosidades.
Esto se observ en las estructuras y componentes ensamblados en la fase de
alineacin. As mismo se detectaron una gran cantidad de soldaduras de punteo en
 la fase de pre-armado con grietas longitudinales, como se observan en las figuras 7,
8, 9 y 10.
En el rea de pre-armado y punteo se detecto demasiada suciedad y aceite en las
estructuras a ser soldadas, ver Figuras 15, 16 y 17.
Se evidencio socavaciones severas en ls soldaduras de filete finales, ver Figuras 11,
12, 13 y 14 es notorio la falta de dominio de la mquina de arco sumergido semi-
automtica, en especial en el arranque y fin del cordn de soldaduras.
En la Figura 18 se observa cmo no se efectu la limpieza por blasting, ni el
esmerilado de la junta de filete.

5. DISCUSION Y ANALISIS.

El primer punto que trataremos ser el de las soldaduras de punteo (Tack Welds).
Como vimos en las Figuras 7, 8, 9 y 10 las soldaduras presentan grietas
longitudinales. Estas grietas longitudinales pueden ser de dos tipos:
Agrietamiento en caliente (Hot Cracks).
Agrietamiento en frio (Cold Cracks).

En el Anexo I, se exponen las caractersticas de estos tipos de fallas, tomado de:

A continuacin se presentan dos diagramas en donde se exponen las causas y las

curas para estos tipos de fallas.
DIAGRAMA 1. Causas del agrietamiento en caliente de las soldaduras y sus respectivas curas.
DIAGRAMA 2. Causas del agrietamiento en frio de las soldaduras y sus respectivas
curas.

Como hemos mencionado anteriormente muchas de estas posibles causas estn

presentes en la fabricacin, por lo tanto se debern ir descartando aquellas que son
las ms obvias, como la limpieza, eliminacin del aceite, restricciones,
precalentamiento, fundente contaminado o con humedad y los procedimientos de
soldaduras por mencionar algunos, sin descartar las otras posibilidades.
 El segundo punto a tratar es el de las socavaciones severas encontradas. Es
indudable que existe un problema de operacin de las maquinas de arco sumergido
que debe ser corregido.
Las limitaciones de las socavaciones expresadas tanto en el EUROCODE No.2 , el
cual hace referencia a la norma EN25817 Gua de los niveles de las imperfecciones
en juntas soldadas y la norma ANSI/AWS D1.5M Bridge Welding Code (Ver Anexo
II), establecen que las socavaduras no debern ser mayores a 1 mm.
Como pudimos observar estas socavaciones en algunos casos son mayores a 6
mm, por lo tanto se deber preparar un procedimiento de reparacin por parte del
contratista y ser elevado a Ingeniera del proyecto para su aprobacin.

6. CONCLUSIONES.

6.1. Las anomalas encontradas en las soldaduras pudieron ser evitadas si el control
de calidad hubiera realizado sus actividades definidas en las normas.
6.2. Las grietas en las soldaduras de punteo (Tack Welds) tienen caractersticas de
Agrietamiento en caliente y Agrietamiento en frio.
6.3. Las socavaciones encontradas son debido a la manipulacin incorrecta del
equipo de arco sumergido semiautomtico.

7. RECOMENDACIONES.

7.1. Revisar los procedimientos de soldaduras (WPS) y verificar el precalentamiento,

la temperatura de interpases, rata de enfriamiento, etc.
7.2. Verificar el contenido de azufre en el acero del material base, electrodos,
fundentes y polvos depositados sobre las estructuras provenientes de la
contaminacin.
7.3. Verificar el contenido de humedad en el fundente.
FIGURA 1. Almacenamiento correcto de planchas en patio sobre durmientes.

FIGURA 2. Identificacin por colores de las planchas de acero del proyecto.

FIGURA 3. Identificacin y codificacin de las planchas del proyecto despus de la limpieza por
Blasting con granallas. Acabado de la limpieza conforme.

FIGURA 4. Biselado de las planchas con defectos pronunciados en la junta.

 FIGURA 5. Informacin de los procedimientos en la lnea de produccin

FIGURA 6. Detalles de las temperaturas de precalentamiento e interpases.

 FIGURA 7. Grieta longitudinal en el metal del cordn de soldadura (Tack Weld), durante
el premontaje.

FIGURA 8. Grieta longitudinal en el metal del cordn de soldadura (Tack Weld), durante el
premontaje.
FIGURA 9. Grieta longitudinal en el metal del cordn de soldadura (Tack Weld), durante el
premontaje.

FIGURA 10. Grieta longitudinal en el metal del cordn de soldadura (Tack Weld), durante el
premontaje.
FIGURA 11. Socavacin severa no conforme AWS D1.5M

FIGURA 12. Socavacin severa no conforme AWS D1.5M

FIGURA 13. Socavacin severa no conforme AWS D1.5M

FIGURA 14. Socavacin severa no conforme AWS D1.5M

FIGURA 15. Premontaje en los aparatos auxiliares de montaje (Jigs). Ntese la gran cantidad
de suciedad en la junta a filete

FIGURA 16. Premontaje en los aparatos auxiliares de montaje (Jigs). Ntese la gran cantidad
de suciedad y aceite en la junta a filete.
 FIGURA 17. Premontaje en los aparatos auxiliares de montaje (Jigs). Ntese lel aceite en la
junta a filete

FIGURA 18. Preparacin de junta a soldar no conforme AWS D1.5M. Se observa que la
plancha no fue limpiada, aun se observa la cascarilla de laminacin. La junta no fue esmerilada
ni limpiada para ejecutar las soldaduras
ANEXO I
ANEXO II
 ANSI/AWS D1.5M BRIDGE WELDING CODE.

9.21 Quality of Welds

Note: See Annex B for a description of discontinuities.

9.21.1 Visual Inspection. All welds shall be visually inspected. A weld shall be acceptable by visual
inspection if it shows the following requirements:
9.21.1.1 The weld shall have no cracks.
9.21.1.2 Thorough fusion shall exist between adjacent layers of weld metal and between weld metal and
base metal.
9.21.1.3 All craters are to be filled to the full cross section of the weld, except for the ends of intermittent
fillet welds outside of their effective length when such welds are permitted in the design.
9.21.1.4 Weld profiles are to be in accordance with 3.6.
9.21.1.5 In primary members, undercut shall be no more than 0.25 mm deep when the weld is transverse
to tensile stress under any design loading condition. Undercut shall be no more than 1 mm deep for all
other cases.
9.21.1.6 The frequency of piping porosity in the surface of fillet welds shall not exceed one in 100 mm or
six in 1200 mm of weld length and the maximum diameter shall not exceed 2.4 mm.
(1) A subsurface inspection for porosity shall be performed whenever piping porosity 2.4 mm or larger in
diameter extends to the surface at intervals of 300 mm or less over a distance of 1200 mm, or when the
condition of electrodes, flux, base metal, or the presence of weld cracking indicates that there may be a
problem with piping or gross porosity.
(2) This subsurface inspection shall be a visual inspection of 300 mm exposed lengths of the fillet weld
throat after it has been ground or removed by air carbon arc gouging to a depth of 1/2 the design throat.
When viewed at mid-throat of the weld, the sum of the diameters of all porosity shall not exceed 10 mm in
any 25 mm length of weld or 20 mm in any 300 mm length of weld.
9.21.1.7 A fillet weld in any single continuous weld shall be permitted to underrun the nominal fillet weld
size specified by 2 mm without correction, provided that the undersize portion of the weld does not exceed
10 percent of the length of the weld. On the web-to-flange welds on girders, no underrun is permitted at
the ends for a length equal to twice the width of the flange.
9.21.1.8 Complete joint penetration groove welds in butt joints transverse to the direction of computed
tensile stress shall have no piping porosity. For all other groove welds, the frequency of piping porosity
shall not exceed one in 100 mm of length, and the maximum diameter shall not exceed 2.4 mm.
9.21.1.9 Visual inspection of welds in all steels may begin immediately after the completed welds have
cooled to ambient temperature. Acceptance criteria for M270M Grades 690/690W (A709M Grades
690/690W) steels shall be based on visual inspection performed not less than 48 hours after completion of
the weld.