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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Electrnica.

Modernizacin de equipos de procesamiento de materiales plsticos travs del uso de

controladores lgicos programables (PLC).

Por
Gustavo Alberto Martins Da Silva

Sartenejas, Febrero del 2007

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera electrnica.

Modernizacin de equipos de procesamiento de materiales plsticos a travs del uso de

controladores lgicos programables (PLC)

Por
Gustavo Albero Martins Da Silva

Realizado con la Asesora de

Ing. Roberto Rosa e Ing. Ernesto Granado.

PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico.
Sartenejas, Febrero del 2007
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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios Profesionales
Coordinacin de Ingeniera Electrnica

Modernizacin de equipos de procesamiento de materiales plsticos a travs del uso de

controladores lgicos programables.

PROYECTO DE GRADO presentado por

Gustavo Alberto Martins Da Silva

Realizado Con La Asesora Del Ing. Roberto Rosa e Ing. Ernesto Granado.

RESUMEN
El presente trabajo describe la actualizacin de un sistema de control basado en
controladores lgicos programables aplicado a una mquina termo-formadora modelo
ILLIG 410701A/1A, con el fin de disminuir el tiempo de mantenimiento del equipo y la
calibracin de las variables asociadas al proceso. Para ello se estudi el proceso de termo-
formado y se determinaron los componentes y dispositivos a controlar (seales de salida).
Una vez estudiado el proceso, se identificaron las variables de inters (seales de entrada)
y se estudiaron los medidores ms adecuados para la adquisicin de las mismas.

PALABRAS CLAVES
TERMOFORMADO, CONTROL, MODERNIZACIN, ADAPTACIN,
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE, MEDIDORES, ACTUADORES.

Aprobado con mencin:_______

Postulado para el premio:_______
Sartenejas, Febrero de 2007
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DEDICATORIA

La presencia de mi madre, su apoyo incondicional, los valores que he adquirido de

ella, su deseo de ayudarme en todo momento y sus palabras de aliento son motivos, ms
que suficientes, para dedicarle este documento y el esfuerzo requerido para la realizacin
del mismo. Durante el desarrollo de este proyecto record que el amor de una madre no
tiene precio y me he dado cuenta de lo valiosa que puede ser una sonrisa en su rostro.
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AGRADECIMIENTOS Y/O RECONOCIMIENTOS

Es un deber y una necesidad para m agradecer ante todo a Dios por brindarme la
oportunidad de compartir este tiempo con personas de gran valor humano dispuestas a
guiarme en mi transformacin en un profesional.

No existe palabra en idioma conocido que pueda representar la gratitud y afecto

que siento por aquellas personas que me han brindado su apoyo en los momentos difciles.

Al Ing. Ernesto Granado, quien ha estado monitoreando con atencin el desarrollo

de este proyecto y por su importante labor como tutor acadmico.

Al Ing. Roberto Rosa por dedicar parte de su valioso tiempo a la enseanza y

asesora de un candidato a Ingeniero. Por ser un modelo a seguir y brindarme la
oportunidad de desarrollar este proyecto en la empresa a la que representa.

Al Ing. Jos Morales, quien ha tenido paciencia y disposicin en ensearme

tcnicas y conocimientos tiles en la vida de un profesional. Por hacerme saber, mediante
la dedicacin, esfuerzo e ingenio invertido en su trabajo la meta que debo alcanzar para ser
un profesional valioso en el campo laboral.
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NDICE GENERAL
RESUMEN ............................................................................................................................ i
DEDICATORIA................................................................................................................... ii
AGRADECIMIENTOS Y/O RECONOCIMIENTOS........................................................ iii
NDICE DE FIGURAS Y TABLAS................................................................................. viii
LISTAS DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................................................. x
1.INTRODUCCIN............................................................................................................. 1
2.OBJETIVOS...................................................................................................................... 3
2.1 Objetivo General ........................................................................................................ 3
2.2 Objetivos Especficos..................................................................................................3
3. ESTUDIO DEL PROCESO (TERMO-FORMACIN) .................................................. 4
4. MODOS DE OPERACIN ........................................................................................... 13
4.1 Modo de Operacin Automtico ............................................................................. 13
4.2 Modos de Operacin Manual .................................................................................. 14
4.2.1 Modo de Operacin Semiautomtico ............................................................... 14
4.2.2 Modo de Operacin Jog: ............................................................................... 14
2.2.3 Desplazamiento de material............................................................................... 15
5. VARIABLES DE INTERS .......................................................................................... 16
5.1 Medidores para la Adquisicin de Seales............................................................... 17
5.1.1. Detectores de Proximidad Inductivos............................................................... 17
5.1.1.1 Detectores de Proximidad Inductivos DC-2hilos ....................................... 18
5.1.1.2 Detectores de Proximidad Inductivos DC- 3 hilos ................................. 18
5.1.1.3 Detectores de Proximidad Inductivos AC de 2 Hilos................................ 18
5.1.2 Detectores de Proximidad Capacitivos............................................................. 19
5.1.3 Sensores Fotoelctricos ..................................................................................... 20
5.1.3.1 Barrerra...................................................................................................... 20
5.1.3.2 Retro-reflexin (Reflex............................................................................... 20
5.1.3.3 Reflexin Directa........................................................................................ 20
5.1.4 Encoder............................................................................................................. 21
5.1.5 Microswitch....................................................................................................... 22
5.1.5.1 Caractersticas elctricas ............................................................................ 23
5.1.5.2 Caractersticas Mecnicas.......................................................................... 23
5.2 Definicin de las Seales de Entrada ...................................................................... 23
5.2.1 Posicin del Horno ........................................................................................... 23
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5.2.2 Seal del Encoder .............................................................................................. 24

5.2.3 Posicin de los Punzones.................................................................................. 24
5.2.4 Prensa Abierta................................................................................................... 24
5.2.5 Presin de Aire ................................................................................................. 24
5.2.6 Emergencia ....................................................................................................... 24
5.2.7 Seleccin de Modo de Operacin (automtico o manual)................................ 25
5.2.8 Activar modo Semiautomtico .......................................................................... 25
5.2.9 Habilitar Modo de Operacin Automtico ...................................................... 25
5.2.10 Jog Reversa..................................................................................................... 25
5.2.11 Jog Marcha Adelante ...................................................................................... 26
5.2.12 Encendido ....................................................................................................... 26
5.2.13 Desplazar Lmina ........................................................................................... 26
5.2.14 Seleccin de Modo de Operacin del Horno (encendido manual o automtico)
.................................................................................................................................... 26
5.2.15 Encendido Manual del Horno......................................................................... 27
5.2.16 Acumulacin de Material ............................................................................... 27
5.2.17 Abrir el Horno de Forma Manual ................................................................... 27
6. ELEMENTOS A CONTROLAR ................................................................................... 28
6.1 Motor Elctrico........................................................................................................ 28
6.1.1 Motores de Corriente Continua ........................................................................ 29
6.1.2 Motores de Corriente Alterna ........................................................................... 29
6.1.2.1 Motor Sncrono.......................................................................................... 30
6.1.2.2 Motor Asncrono o de Induccin............................................................... 31
6.1.2.2.1 Motor Jaula de ardilla ................................................................. 31
6.1.2.2.1.1 Motor Reductor ........................................................................... 32
6.1.2.2.1.2 Seleccin de un Motor-Reductor................................................. 33
6.2 Convertidor De Velocidad Para Motores Asncronos (Inversor Variador de
Frecuencia) ..................................................................................................................... 37
6.2.1 Convertidores Para Control De Velocidad De Motores De Induccin Mediante
Relacin v/f ................................................................................................................ 37
6.2.1.1 Convertidor monofsico modulado por PWM .......................................... 38
6.2.1.2 Modulacin por ancho de pulso (PWM) cuadrado y puente inversor
trifsico ................................................................................................................... 39
6.2.1.3 Relacin v/f constante ................................................................................ 42
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6.2.1.4 PWM Senoidal........................................................................................... 43

6.2.1.5 Control digital de un inversor PWM ......................................................... 45
6.2.1.6 PWM por muestreo regular ....................................................................... 45
6.3 Vlvulas ................................................................................................................... 47
6.3.1 Vlvula de Tres Vas ........................................................................................ 47
6.3.2 Vlvulas de Cinco Vas .................................................................................... 48
7. DISEO Y SELECCIN DE DISPOSITIVOS DE CONTROL .................................. 50
7.1 Convertidor de velocidad (MICROMASTER 440) ................................................ 50
7.2 Pistn de control de posicin del horno .................................................................. 52
7.3 Vlvula de cinco vas............................................................................................... 54
7.4 Sistema de control de temperatura........................................................................... 55
7.5 Medidor Inductivo ................................................................................................... 59
7.6 Medidor Fotoelctrico (Fotoclula)......................................................................... 60
7.7 Medidor de Presin................................................................................................... 61
7.8 Encoder..................................................................................................................... 61
7.7 Fuente de voltaje....................................................................................................... 61
7.8 Motor Reductor ....................................................................................................... 62
8. DEFINICIN DE LAS SEALES DE SALIDA.......................................................... 64
8.1 Encender y apagar motor principal.......................................................................... 64
8.2 Encender y apagar horno ......................................................................................... 64
8.3 Cerrar y Abrir Horno ............................................................................................... 64
8.4 Descenso y Ascenso de Punzones ........................................................................... 65
8.5 Soplado y Liberacin............................................................................................... 65
8.6 Desplazar Material (modo manual) ......................................................................... 65
8.7 Sentido de Giro del motor en Reversa..................................................................... 65
8.8 Sentido de Giro del Motor Hacia Delante ............................................................... 65
8.9 Emergencia ............................................................................................................... 66
9. CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE........................................................... 67
9.1 El procesador de memoria ........................................................................................ 69
9.2 La Memoria ............................................................................................................. 69
9.3 Fuente de alimentacin............................................................................................ 70
10. PLC Y SOFTWARE SELECCIONADO..................................................................... 76
10.1 Controlador Lgico Programable (PLC) Seleccionado......................................... 76
10.2 Software Seleccionado ........................................................................................... 79
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10.2.1 Requisitos del software empleado ................................................................... 82

11. DESCRIPCIN DEL PROGRAMA ........................................................................... 83
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 103
 viii

NDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Figura 3.1 Termo-formadora ILLIG 410701/1a ............................................................... 4

Figura 3.2 Dispositivo mecnico para el avance de material............................................ 5
Figura 3.3 Vista inferior del horno.................................................................................... 6
Figura 3.4 Vlvula de 5 vas ............................................................................................ 7
Figura 3.5 Vlvula de 3 vas ............................................................................................. 8
Figura 3.6 Uso de microswitchs en el rbol de levas .................................................... 10
Figura 3.7 Diagrama de flujo de termo-formacin (sistema actual) ............................... 11
Figura 3.8 Diagrama de flujo de termo-formacin (sistema propuesto)......................... 12
Figura 4.1 Modos de operacin....................................................................................... 13
Figura 5.1 Estructura y funcionamiento de un encoder rotatorio incremental................ 22
Figura 6.1 Puente inversor monofsico........................................................................... 38
Figura 6.2 Voltajes de salida para el puente inversor monofsico.................................. 39
Figura 6.3 Onda de salida PWM cuadrado del inversor: (a) voltajes de entrada del
comparador, (b) salidas del comparador y voltaje en los terminales................................ 40
Figura 6.5 Voltajes de salida para un inversor trifsico controlado por PWM cuadrado:
(a), (b), (c) voltajes de entrada del comparador; (d) (e) (f) voltajes de polo; (g) voltaje de
lnea; (h) voltaje lnea-neutro............................................................................................ 42
Figura 6.6 Ondas de voltaje para un inversor trifsico controlado por PWM senoidal: (a)
voltaje del comparador; (b), (c), (d) voltajes polares; voltaje de lnea. ............................ 44
Figura 6.7 PWM por muestreo regular: (a) seal senoidal modulante y versin sample
and hold; (b) voltajes de entrada del comparador; (c) voltaje de salida del comparador o
voltaje de polo................................................................................................................... 46
Figura 6.8. Funcionamiento de una vlvula de tres vas (soplado)................................. 47
Figura 6.9. Funcionamiento de una vlvula de tres vas (liberacin) ............................. 48
Figura 6.10. Control de Pistn (seal desactivada)........................................................ 48
Figura 6.11. Control de Pistn (seal activada) ............................................................. 49
Figura 7.1 MICROMASTER 440................................................................................... 50
Figura 7.2 Controlador de temperatura ........................................................................... 57
Figura 7.3 Diagrama de control de temperatura del horno ............................................ 57
Figura 7.4 Medidores inductivos PNP ............................................................................ 59
Figura 7.5 Medidor Fotoelctrico Reflexivo .................................................................. 60
Figura 9.1 Diagrama de la estructura de la memoria del PLC...................................... 70
 ix

Figura 10.1 Controladores EASY ................................................................................... 76

Figura 10.2 Diagrama de interconexin entre el controlador y perifricos .................... 77
Figura 10.3 Caractersticas fsicas del controlador ......................................................... 78
Figura 10.4 Representacin simplificada (easy) ............................................................ 80
Figura 10.5 Representacin IEC ..................................................................................... 81
Figura 10.6 Representacin ANSI .................................................................................. 81
Figura 11.1 Diagrama de flujo del programa de control................................................. 84
Figura 11.2 Diagrama de flujo del programa de control (modo automtico). ................ 85
Figura 11.3 Diagrama de flujo del programa de control (modo semiautomtico).......... 86
Figura 11.4 Diagrama de flujo de programa de control (modo manual). ....................... 87

Tabla 6.1. Factor de servicio en funcin de las horas de trabajo y el tipo de carga........ 35
Tabla 6.2. Nmero de revoluciones por minuto en funcin de la frecuencia y el nmero
de polos ............................................................................................................................. 35
Tabla 6.3 velocidades de motor de CA para frecuencias de 60 Hz ................................ 36
Tabla 7.1 Relacin entre caudal y dimetro de la vlvula .............................................. 55
Tabla 7.2 velocidades de motor de CA para frecuencias de 60 Hz ................................ 56
Tabla 9.1 Caractersticas vs Beneficios ......................................................................... 68
Tabla 9.2. clasificacin en funcin de la capacidad de entradas y salidas...................... 73
Tabla 9.3. Clasificacin en funcin del procesamiento y memoria ............................... 74
Tabla 9.4. Clasificacin en funcin del lenguaje e interfase .......................................... 75
Tabla 10.1 Equipos necesarios para el uso eficiente del software .................................. 82
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LISTAS DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

C: Centgrados.
A: Amperio
Ac:rea del cilndro.
AC: Corriente Alterna.
C:Caudal
C.S.I.: Current Source Input.
d: Dstancia.
D :Dimetro
DC: Corriente Directa.
f : Frecuencia.
GaAs: Arsianuro de Galio.
HP: Caballos de Fuerza (Horse Power).
Hz: Hertz.
Kg: Kilogramos.
m: Metro.
mA: Miliamper ( 1 * 10 3 A).
mm: Milmetro ( 1 * 10 3 metros).
N : Nmero de revoluciones por minuto.
: Eficiencia.
N.A.: Normalmente Abierto.
NAMUR: Norma De La Comunidad De Trabajo Para La Medida Y Regulacin En
La Industria Qumica.
N.C.: Normalmente Cerrado.
p : Nmero de pares de polos
Pe: Potencia de Entrada
PET: Polietinel tereftalato.
PLC: Controlador Lgico programable
Pn: Potencia de Seleccin.
PWM: Pulse Width Modulation.
Rpm: Revoluciones por minuto.
t: Tiempo
T: Perodo.
v: Voltaje.
V :Volumen.
V.S.I.: Voltage Source Input.
 1

1.INTRODUCCIN

La necesidad de solucionar la gestin de los residuos slidos urbanos est

impulsando el desarrollo de sistemas alternativos de reciclado y valorizacin de los
envases usados.

El PET (polietinel tereftalato) es uno de los materiales de envasado que ms ha

incrementado su consumo en los ltimos aos, sus caractersticas lo convierten en un
material especialmente interesante de reciclar y existe una importante demanda del
producto reciclado para diversas aplicaciones.

El reciclado del envase de PET post-consumo es una realidad viable, tanto tcnica
como medio ambientalmente, ya que da lugar a un producto con un importante valor
aadido y contribuye a disminuir la generacin de residuos.

El PET es un polmero que habitualmente se transforma mediante procesos de

inyeccin, estirado y/o soplado. Durante este proceso las molculas del polmero se
orientan en dos direcciones distintas. En el caso de los envases, la orientacin tiene lugar
segn una direccin longitudinal, paralela al eje del envase, y segn una direccin
transversal al mismo. Es precisamente esta propiedad, conocida como biorientacin, la que
confiere al PET una elevada resistencia mecnica, lo que unido a su transparencia, hace
que resulte un material idneo para la retencin de productos lquidos.

El abaratamiento en los costes de fabricacin y el desarrollo de tecnologas que

mejoran sustancialmente las propiedades de los recipientes de PET, han permitido un
crecimiento notable del nmero de sus aplicaciones. Estas razones han permitido que el
uso de este material se incremente notablemente en los ltimos aos.

Dentro de las propiedades de cualquier material de envasado, hoy en da resulta

fundamental considerar sus atributos medio ambientales. En este sentido se fomentan las
medidas para reducir los residuos de envases, as como para favorecer los sistemas de
reutilizacin, reciclado y valorizacin [1].
 2

Con respecto a la reutilizacin, los envases de PET se vienen comercializando con

notable xito en distintos pases europeos y latinoamericanos. Estos envases pueden
reutilizarse un mnimo de 20 veces. Esto lo convierte en un material relativamente
econmico, adems de aportar cierta autonoma a las empresas que posean la capacidad de
reciclar los productos los defectuosos.

FANDEC C.A, una compaa con ms de 40 aos en el mercado dedicada a la

elaboracin de productos plsticos y ubicada en la ciudad de Guatire, Edo. Miranda ha
decidido reactivar las mquinas termo-formadoras que emplean poliestireno como materia
prima motivado a la creciente demanda de productos hechos a base de PET.

El cambio de materia prima y la vida til consumida (30 aos aprox.) de estos
equipos, hacen necesaria la modificacin o sustitucin de algunos elementos, entre los
cuales se destaca el motor principal.

Por otra parte, el tiempo empleado en calibracin y ajustes mecnicos de las

variables del proceso de termo-formacin, crean la necesidad de sustituir el sistema de
control por uno ms verstil, flexible y confiable, siendo el controlador lgico
programable la mejor opcin.

Por las razones antes mencionadas la empresa atraviesa una etapa de

reestructuracin, en la cual se contempla la reincorporacin y adaptacin de las
maquinarias en desuso.

En este proyecto, se desea hacer la actualizacin de la mquina ILLIG, modelo

410701/1a, que es una termo-formadora por soplado, diseada para la elaboracin de
vasos plsticos desechables, a base de poliestireno, ya troquelados. Este equipo con ms
de 30 aos de uso, que no se le ha realizado ninguna actualizacin y actualmente se desea
reactivar, no con equipos e instrumentos de control necesario para producir vasos a base
de PET con la calidad que el mercado demanda.
 3

2.OBJETIVOS

Para la realizacin del proyecto es estrictamente necesario la definicin de

objetivos, tanto generales como especficos. De esta forma se tiene claro las metas a
alcanzar y los procedimientos necesarios para ello. Estos objetivos son presentados a
continuacin.

2.1 Objetivo General:

Diseo e implementacin de un sistema de control programable (basado en PLC)

en equipos de procesamiento de materiales plsticos.

2.2 Objetivos Especficos:

Estudios de los procesos industriales en los cuales los equipos se ven vinculados.
Seleccionar, especificar y utilizar los elementos principales de control y
comunicaciones que mejor se adapten al sistema de produccin actual.
Realizar programas para automatizar sistemas de produccin.
 4

3. ESTUDIO DEL PROCESO (TERMO-FORMACIN)

Termo-formacin es un trmino empleado para hacer referencia al proceso de

produccin de partes a partir lminas planas de materiales plsticos sometidos a altas
temperatura y presin.

En la actualidad es posible realizar el proceso de termo-formacin, mediante dos

tcnicas distintas, formacin por soplado y formacin por vaco. En algunos casos
intervienen las dos tcnicas.

La mquina marca ILLIG, modelo 410701/1a, correspondiente a este proyecto, se

muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1 Termo-formadora ILLIG 410701/1a

 5

El proceso de formacin de los vasos se puede resumir en seis etapas:

1 Avance de Material: ste consiste en lminas de plstico (poli-estireno) en un

carrete. Este material se desplaza por la parte inferior del horno, a una temperatura de
300C aproximadamente, para luego pasar entre los moldes por medio de un sistema
mecnico acoplado al motor principal. Este sistema mecnico consta de una leva
acanalada acoplada por medio de una cadena al eje del motor principal Una barra con
soporte ajustable se encuentra unida por medio de una rolinera a la leva acanalada y
permite transformar el movimiento rotacional del motor en movimiento lineal. El soporte
ajustable, al que se encuentra unido una cadena, permite regular la cantidad de material a
desplazar. Esta ltima cadena se acopla a un mecanismo de rache el cual permite el
desplazamiento del material en un nico sentido, haca la prensa. Este sistema mecnico
puede apreciarse por medio de la figura 3.2.

Figura 3.2 Dispositivo mecnico para el avance de material

 6

En la actualidad la empresa desea sustituir el producto final y la materia prima a

utilizar. Los nuevos productos elaborados por esta mquina sern a base de PET, el cual se
dispone en forma de lminas de 0,8 a 0,9mm de espesor.

Es importante mencionar que los productos realizados con las lminas de PET no
pueden ser troquelados inmediatamente despus de la etapa de termo-formacin, es
necesario que transcurra cierto perodo de tiempo para que la temperatura del producto
disminuya y pueda ser troquelado sin presencia de deformaciones.

2 Estiramiento Mecnico: una vez que el material ha pasado por el horno, el cual
consta de un arreglo de resistencias elctricas apreciables en la figura 3.3, se ubica entre
las placas de formacin. Estas placas se encuentran una sobre la otra, siendo la placa
superior fija (macho) y la inferior mvil (hembra).

Figura 3.3 Vista inferior del horno

 7

Cuando se haya desplazado la cantidad correcta de material se acoplan los moldes

(asciende la placa inferior) y se activa una vlvula de cinco vas que controla el
movimiento de los punzones de formacin, este dispositivo es apreciable por medio de la
figura 3.4. Al activarse la vlvula permite el paso de aire a la cavidad superior y la
liberacin de aire en la cavidad inferior en un pistn de doble accin, consiguiendo de esta
forma el descenso del mismo y de los punzones asociados. Al bajar estos ltimos se
imprime una fuerza sobre la lmina caliente de PET y se produce un estiramiento inicial
del material. Esto facilita la formacin en la etapa de soplado.

Figura 3.4 Vlvula de 5 vas

3 Soplado: una vez que el material ha sido estirado por los vstagos, stos ltimos
deben subir liberando el aire de la cavidad superior e introducir aire en la parte inferior del
pistn. El proceso de soplado de aire en las cavidades de los moldes acoplados, se logra
mediante el control de una vlvula de tres vas. Cuando la seal vinculada a sta vlvula se
activa, se introduce aire en los moldes y en caso contrario se libera (retorno).
 8

La vlvula de tres vas usada para controlar los procesos de soplado y liberacin se
muestra en la figura 3.5

Figura 3.5 Vlvula de 3 vas

4 Liberacin de Aire y Troquelado: es importante que la liberacin de aire ocurra

cuando el material alcance la forma deseada y antes de que ocurra la apertura del molde.
En caso de que los moldes se abran antes de que ocurra la liberacin se observar una
descompresin que puede alterar la calidad del producto final adems de generar
contaminacin ambiental (ruido), y la liberacin anticipada o un perodo de soplado muy
corto puede dar origen a deformaciones en el producto.

Junto a la liberacin se realiza el proceso de troquelado el cual consiste en la

separacin del producto formado del resto de la lmina de poli-estireno. Como resultado
 9

de este proceso se obtiene una lmina de material perforado que es acumulado en un

carrete al final del proceso.

Como se mencion anteriormente, la empresa desea emplear un nuevo material

(PET) para la elaboracin de otros productos. Por este motivo se ha decidido eliminar la
etapa de troquelado.

5 Apertura de Molde y Separacin del Producto: una vez finalizada la liberacin

de aire se abre la prensa y se extrae el producto depositado en el molde inferior por medio
de unos punzones ubicados en la placa mvil (inferior).

Los punzones usados para retirar el producto de los moldes no son de utilidad para
las nuevas aplicaciones de la mquina; ya que al descender la placa inferior (mvil), el
producto final unido a la lmina, se mantendr suspendido y se desplazar como se
describe en la primera etapa.

6 Expulsin del Producto: una vez que se ha separado el producto final y mientras
los punzones del molde inferior se encuentren arriba, se retira el producto mediante la
expulsin de aire por unas boquillas ubicadas entre los moldes.

En el sistema propuesto, esta etapa no se contempla, pues en ausencia de la fase de

troquelado, al final del proceso el material termo-formado se encuentra unido a la lmina
de materia prima. La lmina termo-formada pasar luego por una troqueladora.

Cada una de las etapas de termo-formacin antes mencionadas es controlada por

medio de microswitchs y el rbol de levas acoplado al eje principal del motor, como se
puede apreciar en la figura 3.6
 10

Figura 3.6 Uso de microswitchs en el rbol de levas

El proceso de termo-formacin para los sistemas de control actual y propuesto

puede ser apreciado con claridad por medio de las figuras 3.7 y 3.8.
 11

Inicio
Arranque

Desplazamiento de material

Cierre de molde

Descenso de
punzones

Inicio de soplado

Ascenso de
punzones

Fin de soplado y liberacin

Troquelado

Apertura de la prensa

Expulsin del producto

Figura 3.7 Diagrama de flujo de termo-formacin (sistema actual)

 12

Inicio
Arranque

Desplazamiento de material

Cierre de molde

Descenso de
punzones

Inicio de soplado

Ascenso de
punzones

Fin de soplado e inicio

de la liberacin

Apertura de la prensa

Figura 3.8 Diagrama de flujo de termo-formacin (sistema propuesto)

 13

4. MODOS DE OPERACIN

Para poder definir un sistema de control se deben estudiar las formas de operacin
y las funciones especiales que el cliente y/o el operador desean incluir en el proceso. En el
caso de la mquina termo-formadora antes mencionada, los modos de operacin pueden
dividirse en dos grupos (automtico y manual) y su clasificacin se muestra en la figura
4.1

Modos de
operacin

Automtico Manual

Semi-automtico Jog Desplazamiento

de material

Marcha adelante

Marcha atrs

Figura 4.1 Modos de operacin

4.1 Modo de Operacin Automtico:

Por medio de la seleccin de este modo de operacin se le indica al sistema de

control que el proceso de termo-formacin debe realizarse de forma continua y repetitiva,
hasta que el usuario as lo desee o se dejen de cumplir las condiciones seguras del sistema.
De esta forma se puede realizar el proceso durante un nmero de ciclos indefinidos sin la
intervencin del operador.
 14

4.2 Modos de Operacin Manual:

Las funciones especiales (semiautomtico, Jog y desplazar material) permiten

realizar el proceso a intervalos de tiempos definidos. De esta forma es posible evaluar el
funcionamiento de la mquina, detectar fallas y realizar ajustes. El funcionamiento de
estos modos de operacin se explica a continuacin.

4.2.1 Modo de Operacin Semiautomtico:

Este modo de operacin permite el desarrollo del proceso durante un ciclo

completo. Para ello se considera como punto de inicio y final el momento en el que la
prensa alcanza su apertura mxima. Tanto el proceso automtico como el semiautomtico
tienen como condicin de parada la apertura mxima de la prensa. Por lo tanto, si el modo
de operacin se activa (inicia) en otro punto del proceso, se realizar una fraccin del
ciclo.

4.2.2 Modo de Operacin Jog:

Por medio de esta funcin especial es posible poner en marcha el motor principal
por perodos de tiempo muy cortos sin que intervengan las etapas de estiramientos
mecnico, soplado y liberacin. Por lo tanto, al usar la funcin Jog se puede apreciar
con mayor detalle el comportamiento mecnico del equipo.

Es importante destacar que el motor principal interviene directamente en el

movimiento de la placa mvil y en el desplazamiento de material.

El modo de operacin Jog se manifiesta de dos formas, marcha adelante y

marcha atrs. Estas son capaces de colocar en marcha el motor principal; pero lo hacen
en sentidos distintos, siendo esto ltimo la nica diferencia entre ellos. Esto permite
evaluar, de forma repetitiva, el desempeo de la mquina en un punto determinado sin
necesidad de completar un ciclo. Por ejemplo, se pueden acoplar los moldes una y otra vez
sin necesidad de alcanzar la apertura mxima de la prensa.

Dada las caractersticas mecnicas del sistema no es posible realizar el jog

durante un ciclo sin que ocurra desplazamiento de material.
 15

4.2.3 Desplazamiento de material:

La finalidad de este modo de operacin, como su nombre lo indica, es la de

desplazar material. Esto se logra por medio de un motor elctrico acoplado a la cadena
dentada (cadena de desplazamiento), a diferencia de los otros modos de operacin que
dependen del motor principal para cumplir con el mismo objetivo.

El uso de esta funcin le permite al operador introducir materia prima para el inicio
del proceso o retirar material deteriorado sin que se realice la termo-formacin sobre ellos.

Es importante destacar que el desplazamiento de material de forma manual slo

puede hacerse cuando la prensa ha alcanzado apertura mxima, en caso contrario se puede
causar daos severos a la produccin o a los elementos de la mquina.
 16

5. VARIABLES DE INTERS

Para el desarrollo, diseo y seleccin de equipos es necesario poder monitorear,

con la mayor fidelidad posible, cada etapa del proceso de termo-formacin. Por medio de
stas es posible comprobar que el proceso se est realizando como se desea. Estas
variables del proceso tambin son conocidas como seales de entrada del controlador,
entre las cuales se destacan:

Posicin del horno.

Posicin de las levas.
Posicin de los punzones.
Apertura mxima de la prensa.
Presin de aire.
Acumulacin de material.

Seales provenientes del panel del operador:

Emergencia.
Seleccin del modo de operacin (automtico o semiautomtico).
Modo Semiautomtico.
Modo Automtico.
Jog reversa.
Jog marcha adelante.
Encendido
Desplazar lmina de forma manual.
Seleccin de modo de operacin del horno (encendido manual o automtico).
Encendido manual del horno.
Abrir y cerrar horno de forma manual.

Para la adquisicin de los valores de estas variables se considera el uso de

interruptores, pulsadores y medidores que se adapten al controlador seleccionado.
 17

5.1 Medidores para la Adquisicin de Seales:

La gran variedad de medidores existente actualmente en el mercado, es motivo

suficiente para hacer un estudio de sus principales caractersticas:

Principio de funcionamiento.
Tipo de alimentacin.
Alcance (en algunos casos).
Tipo de salida.

5.1.1. Detectores de Proximidad Inductivos:

Son interruptores electrnicos de caractersticas estticas que actan sin elemento

electromecnico. Su funcionamiento se basa en un circuito oscilante L.C., de alta
frecuencia, que deja de oscilar ante la proximidad de un objeto metlico.

El circuito inductivo del oscilador se encuentra abierto por la cara sensible del
detector, cerrndose sus lneas de fuerza a travs del aire.

La proximidad de un objeto metlico produce variaciones en el circuito oscilante

que provocan la amortiguacin y cese de las oscilaciones.

Estas variaciones proporcionan en el circuito de salida del detector la

correspondiente seal para controlar a su vez el circuito de utilizacin.

Tomando como base la Norma de la Comunidad de Trabajo para la Medida y

Regulacin en la Industria Qumica (Namur), se puede clasificar los medidores inductivos
en tres grupos:

Corriente continua a 2 hilos.

Corriente continua a 3 hilos.
Corriente alterna a 2 hilos.

Los detectores Namur inductivos con salida a dos hilos actan como una
impedancia variable modificando su consumo de corriente al acercarse un metal a la cara
sensible. Estos estn formados por un detector y un amplificador.
 18

5.1.1.1 Detectores de Proximidad Inductivos DC-2hilos: la alimentacin del

detector se realiza por dos hilos intercambindose la carga a controlar en serie con uno de
ellos.

Por esta razn existe una intensidad residual o corriente de fuga cuando el detector
est desactivado y una tensin residual cuando est activado. Cuando la salida est
activada existe una tensin residual de 7 a 80 voltios a travs del detector.

En consecuencia la tensin en la carga ser de 7 o 8 voltios inferior a la tensin de

alimentacin por lo que la carga deber ser la adecuada.

Dado que estos detectores carecen de proteccin contra cortocircuitos, se

recomienda intercalar un fusible de accin rpida es serie con el detector.

5.1.1.2 Detectores de proximidad inductivos DC- 3 hilos: estos detectores constan

del circuito oscilador acoplado, en el propio detector, con un circuito de disparo y una
etapa amplificadora con salida digital.

El detector tiene dos hilos de alimentacin y un hilo para la transmisin de la seal

de salida.

El detector est interiormente protegido contra cortocircuitos y error de conexin.

La salida puede ser negativa ( transistor NPN ) o positiva ( transistor PNP ).

Al igual que los detectores de 2 hilos de corriente continua pueden conectarse en

serie y en paralelo.

5.1.1.3 Detectores de Proximidad Inductivos AC de 2 Hilos: el detector consta del

circuito oscilador acoplado, en el propio detector, con un circuito de disparo y una etapa
de potencia en AC con salida por Thyristor. La salida se realiza por 2 hilos
intercambindose la carga en serie con uno de ellos. La salida puede ser N.A. o N.C.
Cuando la salida est activada existe una tensin residual de 8 voltios mxima a travs del
detector.

La intensidad residual que circula por la carga cuando el detector est desactivado
es de 2,5 mA mximo.
 19

5.1.2 Detectores de Proximidad Capacitivos:

Los detectores capacitivos son interruptores electrotcnicos, de caractersticas

estticas que actan sin elementos electromagnticos. Su funcionamiento se basa en un
circuito oscilante RC, ajustado a un punto crtico prximo al de oscilacin, que se inicia al
modificarse algunas de las constantes del circuito.

Las lneas del campo elctrico del condensador del circuito oscilante, cuyas placas
forman parte de la carta sensible del detector, se cierran a travs del aire.

Al aproximarse a este condensador un objeto con una constante dielctrica superior

a la del aire, se provoca una variacin de su capacidad que ocasiona el desequilibrio del
circuito y el inicio de las oscilaciones.

Esta variacin de la capacidad es funcin no slo de la constante dielctrica, sino

tambin del volumen y densidad del objeto o sustancia a detectar.

Es por esta razn por lo que la mayor parte de detectores capacitivos llevan
incorporados un ajuste de sensibilidad para adaptarlo a cada uno de los elementos a
detectar de acuerdo con sus propias caractersticas y constitucin.

Para regular la sensibilidad es preciso retirar el tornillo de proteccin y actuar

seguidamente sobre el potencimetro interior.

Existen dos tipos de campo de accin de estos detectores:

Tipo A: alta concentracin del campo, logrando una gran sensibilidad, pero poco
alcance. Permitiendo su montaje empotrado.

Tipo B: poca concentracin de campo, logrando un buen alcance pero una

sensibilidad pequea. No permite su montaje empotrado.

Es recomendable en el caso de controlar materiales en polvo o granulados montar

los detectores en posicin vertical o inclinada para evitar que pueda depositarse la
sustancia a detectar en la zona activa.
 20

Tambin es recomendable en todos los casos trabajar con la menor sensibilidad

posible, para as minimizar los problemas antes mencionados y lograr un mximo en la
velocidad, ya que, a mayor sensibilidad, corresponde una menor velocidad de respuestas
del detector.

5.1.3 Sensores Fotoelctricos:

Su funcionamiento se basa en el aprovechamiento del efecto producido por una

radiacin luminosa, emisor, al incidir sobre un elemento fotosensible, receptor, dando
lugar a una circulacin de corriente.

La interrupcin total o parcial de la citada radiacin modifica la cantidad de

corriente circulante, siendo estas variaciones las que, convenientemente amplificadas
permite controlar el circuito de salida del amplificador.

La emisin se efecta por un diodo electro-luminiscente ( GaAs IRED ) que emite

una radiacin invisible modulada lo que garantiza una alta inmunidad a otras fuentes
luminosas as como una vida prcticamente ilimitada.

Su bajo consumo, nulo calentamiento y ausencia de filamento garantizan una

duracin muy superior en este tipo de medidores (fotoelctricos) frente a los que utilizan
lmparas de incandescencia.

Los sistemas ms utilizados son:

5.1.3.1 Barrerra: el emisor y el receptor estn contenidos en cabezales separados.

Se utilizan, en general para alcances grandes, ambientes polvorientos o deteccin de
objetos reflectantes.

5.1.3.2 Retro-reflexin (Reflex): tanto el emisor como el receptor estn contenidos

en la misma caja reflejndose el haz de rayos en un reflector situado enfrente. Se utilizan
para alcances medianos, siendo muy fcil su instalacin.

5.1.3.3 Reflexin Directa: emisor y receptor estn contenidos en la misma caja

reflejndose el haz de rayos en el propio objeto a detectar. Se utilizan para alcances cortos.
 21

El funcionamiento de los diferentes medidores fotoelctricos descritos con

anterioridad puede ser con luz o en oscuridad. En el funcionamiento con luz, la salida
conduce o la carga es activada cuando el fotoelctrico detecta ausencia de luz.

Se debe tener presente siempre el alcance de deteccin de estos medidores, que es

la distancia mxima aconsejada entre emisor y receptor.

El rea de deteccin o zona donde es posible la deteccin ptica de un objeto, ser

diferente segn qu mtodo utilicemos.

Si se usan los sistemas de barrera y reflex, el objeto a detectar debe ocupar al

menos el 90 % del rea de deteccin para ser detectado.

En el sistema de barrera el rea es la zona comprendida entre los extremos de las

lentes de cada cabezal. Al emplear el sistema de retro-reflexin el rea de deteccin ser la
zona comprendida entre los extremos de las lentes y los extremos del reflector. En cambio
en el sistema de reflexin directa es la zona comprendida por el solape de los campos de
emisin y recepcin.

5.1.4 Encoder:

El movimiento rotatorio del eje de un motor se procesa en el encoder y es

transformado en una seal elctrica, que puede ser representada y transmitida por medio
de un protocolo de comunicacin o codificacin. Entre estos mecanismos de transmisin
de datos encontramos el protocolo PROFIBUS, Devicenet, cdigo Gray, cdigo binario,
BCD, trenes de pulsos, etc.

En el caso de un encoder con salida de trenes de impulsos, los incrementos

angulares se registran mediante un disco de trenes de impulsos que contiene un nmero
especfico de incrementos por revolucin La unidad de medicin con la opto-electrnica
produce seales elctricas, transmitiendo pulsos (incrementos de medida) los cuales son
procesados por su estado. Esto puede apreciarse al observar la figura 5.1.
 22

Figura 5.1 Estructura y funcionamiento de un encoder rotatorio incremental

La resolucin del sistema de medida est definida por el nmero de segmento luz-
oscuridad (nmeros de pulsos por revolucin) en el disco. Por ejemplo, se produce una
secuencia de 1000 pulsos de salida cuando un encoder de 1000 pulsos de resolucin
realiza una revolucin.

Para el sistema de control se dispone de una segunda seal desfasada 90 con la

que se evala la direccin de giro. El contador de un sistema de control externo se puede
reiniciar mediante una seal adicional de pulso cero, con lo que se define un punto de
referencia en un sistema de control mecnico.

5.1.5 Microswitch:

Son los denominados interruptores de posicin, finales de carrera o interruptores de

fin de curso. Transmiten al sistema de control parmetros como presencia y ausencia de
objetos, paso, posicionamiento y fin de carrera.

Con el avance en la tecnologa de otro tipo de medidores, se ha restringido su

campo de aplicacin, sin embargo hay muchos que por sus caractersticas, compromiso
tcnico-econmico y seguridad lo han adoptado como un elemento de deteccin
insustituible.
 23

Son elementos de instalacin sencilla que ofrecen las siguientes caractersticas:

5.1.5.1 Caractersticas elctricas:

Separacin galvnica de los circuitos.

Buena conmutacin de corrientes dbiles y gran robustez elctrica.
Buena resistencia a los cortocircuitos si estn bien coordinados con los
disyuntores adecuados.
Inmunidad a los parsitos electrnicos.
Tensin de empleo elevada.
Ms de diez millones de ciclos de maniobras.

5.1.5.2 Caractersticas Mecnicas:

Apertura positiva de contactos.

Gran resistencia a los diversos ambientes industriales.
Buena fidelidad y repetitividad de la seal.
Grado de proteccin elevado.

5.2 Definicin de las Seales de Entrada.

Una vez estudiado el proceso a controlar y los medidores disponibles, se

seleccionan los ms adecuados considerando la posicin de los mismos en la termo-
formadora. A continuacin se describen las seales de entrada de inters de la red de
control y la forma de adquisicin de las mismas.

5.2.1 Posicin del Horno:

Por medio de esta seal de entrada proveniente de un microswitch, ubicado en la

parte superior del horno, es posible determinar si ste no se encuentra en la posicin
adecuada. Esta seal de entrada es usada como indicador de seguridad para realizar el
termo-formado. En caso de que el horno no se encuentre en la posicin adecuada, el paso
 24

de material fro por la prensa puede causar daos severos a los punzones, adems de la
prdida de material.

5.2.2 Seal del Encoder:

Como su nombre lo indica, esta seal de entrada proviene directamente de un

encoder rotacional del tipo incremental, el mismo se encuentra acoplado al eje del motor
principal.

Este tipo de perifrico es capaz de aportar trenes de pulsos a la entrada del

controlador. Por medio del conteo de pulsos es posible determinar el arco recorrido por el
eje del motor.

5.2.3 Posicin de los Punzones:

Esta seal de entrada est directamente relacionada con la salida de un medidor

inductivo PNP de tres hilos ubicado en la parte superior de la placa fija de la prensa. La
seal se activa cuando descienden los punzones.

5.2.4 Prensa Abierta:

Un microswitch, asociado a una de las levas del sistema de control original, es

capaz de determinar en qu momento ocurre la apertura mxima de la prensa. La
activacin de esta entrada sirve como punto de referencia para que se inicie el conteo del
tren de pulsos y como punto inicial y final de los ciclos del proceso.

5.2.5 Presin de Aire:

La funcin principal de esta seal de entrada proveniente de un presostato, es la de

evitar que se realice el termo-formado cuando la presin de aire no sea suficiente. Este
presostato debe estar ubicado a la salida del medidor hidroneumtico.

5.2.6 Emergencia:

Esta seal de entrada proviene de un pulsador con retn normalmente cerrado

ubicado en el panel del operador. Al desactivarse la seal, se interrumpe el proceso de
forma inmediata y se activa un mensaje en la pantalla del controlador.
 25

La razn por la cual se ha decidido emplear un pulsador normalmente cerrado es la

de garantizar la activacin de la emergencia en caso de que se interrumpa la alimentacin
del pulsador. De esta forma se cumple una estricta norma de seguridad y se garantiza el
perfecto funcionamiento del sistema de interrupcin de emergencia.

5.2.7 Seleccin de Modo de Operacin (automtico o manual):

Por medio de un selector de dos posiciones, ubicado en el panel del operador, es

posible determinar el modo de operacin (automtico o manual). Se debe recordar que el
modo de operacin manual comprende las modalidades semiautomtico y Jog marcha
adelante y atrs.

Es importante mencionar que el modo de operacin automtico ser seleccionado

cuando esta seal se active, en caso contrario se selecciona el modo de operacin manual.

5.2.8 Activar modo Semiautomtico:

El estado de esta seal de entrada depende exclusivamente de un pulsador

normalmente abierto ubicado en el panel del operador. Por medio de este pulsador y el
correspondiente a la seal de entrada encendido es posible poner en funcionamiento a la
mquina durante un ciclo del proceso. Esto slo puede ser posible si el usuario ha
seleccionado el modo de operacin manual.

5.2.9 Habilitar Modo de Operacin Automtico:

La activacin de esta seal de entrada, por medio de un pulsador normalmente

abierto ubicado en el panel del operador, permite al usuario activar el modo de operacin
automtico. Para esto es necesaria la intervencin de la seal encendido y activar la
opcin automtica (seal activada) por medio del selector.

5.2.10 Jog Reversa:

Por medio de un pulsador normalmente abierto ubicado en el panel del operador es

posible activar esta seal de entrada. Mediante la puesta en 1 de la seal Jog reversa y la
 26

seleccin adecuada del modo de operacin se le indica al controlador que el Jog reversa
debe ser activado.

5.2.11 Jog Marcha Adelante:

Al igual que en el caso anterior, el estado de esta seal de entrada depende

nicamente de un pulsador normalmente abierto ubicado en el panel del operador. La
activacin de esta seal junto a la desactivacin de la seal seleccin de modo de
operacin le indica al controlador que debe realizarse el Jog marcha adelante.

5.2.12 Encendido:

Esta seal de entrada surge como necesidad de satisfacer una de las normas
internacionales de seguridad industrial, la cual enuncia que los procesos vinculados a este
tipo de maquinaria deben ser habilitados por medio de dos pulsadores normalmente
cerrados que garanticen que las dos manos del operador se encuentren en el panel del
operador en el momento que las prensas se acoplan.

5.2.13 Desplazar Lmina:

Por medio de esta seal de entrada, proveniente de un pulsador normalmente

abierto, y la seal seleccin de modo de operacin (desactivada para modo manual) se le
indica al controlador que se debe activar el motor para desplazamiento de material.

5.2.14 Seleccin de Modo de Operacin del Horno (encendido manual o

automtico):

Por medio de un selector de dos posiciones es posible determinar si el horno debe

encenderse de forma manual o automtico. El modo automtico es seleccionado cuando
esta seal de entrada se activa y permite al controlador encender y apagar el horno en das
y horas determinadas.
 27

5.2.15 Encendido Manual del Horno:

Un selector de dos posiciones ubicado en el panel del operador, permite encender

y apagar el horno de forma manual. Esta seal slo tiene efecto cuando la seal Seleccin
de modo de operacin del horno se encuentre desactivada (modo manual).

5.2.16 Acumulacin de Material:

Por medio de un medidor Fotoelctrico, del tipo retro-reflexivo con salida PNP de
tres hilos y normalmente abierto, es posible determinar cundo se produce acumulacin de
material o detectar cualquier objeto que pueda estar presente en el recorrido de la placa
mvil.

5.2.17 Abrir el Horno de Forma Manual:

Un selector de dos posiciones ubicado en el panel de control permite al usuario

abrir y cerrar el horno cuando lo desee. Cuando el estado de esta seal es activo el horno
se cierra, en caso contrario se abre.
 28

6. ELEMENTOS A CONTROLAR

Para el desarrollo de la red de control es necesario identificar y estudiar los

elementos vinculados a las variables de inters. Entre estos se encuentran:

Encendido y apagado del motor principal.

Velocidad del motor.
Sentido de giro del motor.
Encendido y apagado del horno.
Posicin del horno.
Ascenso y descenso de punzones.
Soplado y liberacin.
Encendido y apagado del motor de desplazamiento de material.

Para la definicin de las seales de salidas que debe tener el controlador a

emplear es necesario estudiar los elementos de control presentes en la mquina y los
necesarios para el nuevo sistema de control. Entre estos elementos se cuentan motores
elctricos, inversor-convertidor de frecuencia, vlvulas de tres y cinco vas.

6.1 Motor Elctrico

Un motor elctrico es una mquina elctrica rotativa que transforma energa

elctrica en energa mecnica. En diversas circunstancias presenta muchas ventajas
respecto a los motores de combustin:

A igual potencia su tamao y peso son ms reducidos.

Se pueden construir de cualquier tamao.
Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor,
prcticamente constante.
Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 80%,
aumentando el mismo a medida que se incrementa la potencia de la mquina).
La gran mayora de los motores elctricos son mquinas reversibles
pudiendo operar como generadores, convirtiendo energa mecnica en elctrica.
 29

Por estos motivos son ampliamente utilizados en instalaciones industriales y dems

aplicaciones que no requieran autonoma respecto de la fuente de energa, dado que la
energa elctrica es difcil de almacenar.

La primera gran divisin de motores obedece al tipo de corriente que los energiza.

Motores de corriente continua.

Motores de corriente alterna.

6.1.1 Motores de Corriente Continua:

Por las dificultades que presentan la distribucin y manejo de la corriente continua,

es poco el uso de este tipo de motores a pesar de que son muy tiles cuando es necesario
variar la velocidad o cambiar el sentido de giro.

ste basa su comportamiento en la reversibilidad de un generador de corriente

continua (Dnamo). El movimiento de un conductor o espira dentro de un campo
magntico engendra en l una corriente inducida, cuyo sentido depende del que rija el
movimiento de la espira. Esto se consigue haciendo girar mecnicamente un campo
magntico. Si por el contrario, se provee de una corriente continua a un conductor o espira
inmersa en un campo magntico, se origina en l un movimiento cuyo sentido depende
tambin del sentido del campo y del sentido de la corriente que atraviesa el conductor.

De este principio bsico se deduce que si a un generador de corriente continua, se

le aplica una fuerza mecnica (Rotatoria), se obtiene energa elctrica. Si por el contrario,
se le aplica al mismo generador una corriente continua, se obtiene energa mecnica.

6.1.2 Motores de Corriente Alterna:

Por el fcil manejo de transmisin, distribucin y transformacin de la corriente

alterna, se ha constituido en la corriente con ms uso en la sociedad moderna.

Es por ello que los motores alimentados por este tipo de corriente, son los ms
comunes y con el desarrollo tecnolgico se ha conseguido un rendimiento altsimo que
hace que ms del 90 % de los motores instalados sea de corriente alterna.
 30

Los motores de corriente alterna estn formados por dos partes principales:

El Estator: es la parte externa del motor que no gira. sta consta de embobinados,
que al ser alimentados por corriente alterna, generan un campo magntico rotativo.

El Rotor: es la parte del motor que gira, debido a la accin del campo magntico
rotativo del estator.

Los motores de corriente alterna, se dividen por sus caractersticas en motores

sncronos y asncronos o de induccin.

6.1.2.1 Motor Sncrono:

La velocidad de giro de un motor sncrono es constante y viene determinada por la

frecuencia de la tensin de la red a la que este conectada y el nmero de pares de polos del
motor, siendo conocida esa velocidad como "velocidad de sincronismo". La expresin
matemtica que relaciona la velocidad de la mquina con los parmetros mencionados
anteriormente es:

60 * f [ Hz ]
N [rpm] = (6.1)
p
Donde:

f representa la frecuencia de la red a la que esta conectada el motor.

p equivale al nmero de pares de polos que tiene la mquina (valor

adimensional)

N es conocida como la velocidad de sincronismo del motor.

El principal inconveniente que presenta los motores sncronos, es que necesitan

una corriente continua para la excitacin de las bobinas del rotor; sin embargo, en grandes
instalaciones, el avance de corriente que produce el motor sncrono compensa
parcialmente el retraso que determinan los motores asncronos, mejorando con ello el
factor de potencia general de la instalacin, es decir, el motor produce sobre la red el
mismo efecto que un banco de condensadores, el mismo aprovechamiento de esta
propiedad, es la mayor ventaja del motor sncrono. [2]
 31

La velocidad constante de un motor sncrono es ventajosa en ciertos aparatos. Sin

embargo, no puede utilizarse este tipo de motores en aplicaciones en las que la carga
mecnica sobre el motor llega a ser muy grande, ya que si el motor reduce su velocidad
cuando est bajo carga puede quedar fuera de fase con la frecuencia de la corriente y llegar
a pararse. Los motores sncronos pueden funcionar con una fuente de potencia monofsica
mediante la inclusin de los elementos de circuito adecuados para conseguir un campo
magntico rotatorio.

6.1.2.2 Motor Asncrono o de Induccin:

Cuando se aplica una corriente alterna a un estator, se produce un campo

magntico giratorio, este campo de acuerdo a las leyes de induccin electromagnticas,
induce corriente en las bobinas del rotor y stas producen otro campo magntico opuesto,
segn la ley de Lenz, y que por lo mismo tiende a seguirlo en su rotacin de tal forma que
el rotor empieza a girar con tendencia a igualar la velocidad del campo magntico
giratorio, sin que ello llegue a producirse. Si sucediera, dejara de producirse la variacin
de flujo indispensable para la induccin de corriente en la bobina del inducido.

A medida que se vaya incrementando la diferencia entre la velocidad de giro del

campo y la del rotor, las corrientes inducidas en l y por lo tanto su propio campo, irn en
aumento. Gracias a la composicin de ambos campos se consigue una velocidad
estacionaria. En los motores asncronos nunca se alcanza la velocidad del sincronismo, los
bobinados del rotor cortan siempre el flujo giratorio del campo inductor. La diferencia
entre la velocidad de sincronismo y la real de la mquina es relativamente pequea incluso
con cargas elevadas. Esta diferencia de velocidad se llama "deslizamiento".

6.1.2.2.1 Motor Jaula de ardilla:

El motor asncrono ms conocido es el motor denominado jaula de ardilla. Su

nombre se debe al parecido del rotor con una jaula, donde acostumbran a correr los
roedores que se mantienen como mascotas.
 32

La armadura (estator) de este tipo de motor consiste en tres bobinas fijas y es

similar a la del motor sncrono; mientras que el devanado en el rotor o inducido se
elimina. Las planchas magnticas colocadas en crculo alrededor del rbol y paralelos a
l, forman el ncleo del rotor, una vez ensambladas dejan unos espacios cilndricos que
sustituyen a las ranuras de los rotores bobinados, por estas ranuras pasan unas barras de
cobre (o aluminio) que sobresalen ligeramente del ncleo, estas barras o conductores estn
unidos en ambos lados por unos anillos de cobre.

Las ranuras o barras pueden tener diferentes formas y lo que se pretende con ello
es mejorar el rendimiento del motor, especialmente reducir las corrientes elevadas que
producen los motores de jaula en el momento de arranque.

Cuando el inducido est parado y se conecta el estator, stos tienen la misma

frecuencia que la que podemos medir en la lnea, por lo tanto, la autoinduccin en el rotor
ser muy elevada, lo que motiva una reactancia inductiva que es mayor donde mayor es el
campo. De la manipulacin de las ranuras y en consecuencia las barras dependern que las
corrientes sean ms o menos elevadas, lo que en definitiva es el mayor problema de los
motores de jaula. Si el rotor da vueltas exactamente a la misma velocidad que el campo
magntico, no habr en l corrientes inducidas, y, por tanto, el rotor no debera girar a una
velocidad sincrnica. En funcionamiento, la velocidad de rotacin del rotor y la del campo
difieren entre s de un 2 a un 5%.

6.1.2.2.1.1 Motor Reductor:

En todo tipo de industria siempre se requiere de equipos, cuya funcin es variar las
rpm de entrada, que por lo general son mayores de 1200, entregando a la salida un menor
nmero de rpm., sin sacrificar de manera notoria la potencia. Esto se logra por medio de
los reductores y motor-reductores de velocidad.

Los Reductores y Motor-reductores son apropiados para el accionamiento de toda

clase de mquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una
forma segura y eficiente.

Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que an se

usan para la reduccin de velocidad presentan ciertos inconvenientes. Al emplear
 33

reductores o motor-reductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas
de reduccin. Algunos de estos beneficios son:

Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor.
Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el mantenimiento.
Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
Menor tiempo requerido para su instalacin.

Los motor-reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora

un motor elctrico normalizado asncrono tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifsicas de 220/440 voltios y 60Hz.

Para proteger elctricamente el motor es indispensable colocar en la instalacin de

todo motor-reductor un guarda-motor que limite la intensidad y un rel trmico de
sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales estn grabados en las placas de
identificacin del motor.

Normalmente los motores empleados responden a la clase de proteccin IP-44

(Segn DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de proteccin en los motores y
unidades de reduccin.

6.1.2.2.1.2 Seleccin de un Motor-Reductor:

Para seleccionar adecuadamente una unidad de reduccin debe tenerse en cuenta la

siguiente informacin bsica:

Caractersticas de operacin:

Potencia (HP tanto de entrada como de salida)

Velocidad (rpm de entrada como de salida)
Torque (par) mximo a la salida en kg*m.
Relacin de reduccin.

Caractersticas del trabajo a realizar:

Tipo de mquina motriz (motor elctrico, a gasolina, etc.)

 34

Tipo de acople entre mquina motriz y reductor.

Tipo de carga uniforme, con choque, continua, discontinua etc.
Duracin de servicio horas/da.
Arranques por hora, inversin de marcha.

Condiciones ambientales:

Humedad
Temperatura

Ejecucin del equipo:

Ejes a 180, , 90.

Eje de salida horizontal, vertical, etc.
Potencia de seleccin (Pn).

Es difcil encontrar en la prctica, que una unidad de reduccin realice su trabajo

en condiciones ideales, por tanto, la potencia requerida por la mquina accionada, debe
multiplicarse por un factor de servicio Fs, factor que tiene en cuenta las caractersticas
especficas del trabajo a realizar y el resultado, llamado Potencia de seleccin, es el que se
emplea para determinar el tamao del reductor en las tablas de seleccin.

Potencia de seleccin (Pn) = Potencia requerida (Pr) X Fs.

Pn = Pr* Fs (6.2)

El valor del factor de servicio Fs se determina en funcin del tipo de carga y de

las horas al da de servicio. Este valor se muestra en la tabla 6.1.
 35

Tabla 6.1. Factor de servicio en funcin de las horas de trabajo y el tipo de carga
Tipo de motor que acciona el reductor Horas/Da Tipo de carga
Uniforme Media Con choques
Motor elctrico (entrada constante) 2 0,90 1,10 1,50
10 1,00 1,25 1,75
24 1,25 1,50 2,00
Motor de combustin de varios cilindros 2 1,00 1,35 1,75
10 1,25 1,50 2,00
24 1,50 1,75 2,50

En algunos casos los reductores se determinan no por la potencia sino por el torque
de seleccin. El torque y la potencia estn relacionados mediante la siguiente ecuacin:

716,2 * Pn[ HP]

Torque{Kg .m] = (6.3)
N [rpm]

Para hallar el valor de N, es necesario emplear la ecuacin (6.1):

120 * f [ Hz ]
N [rpm] =
p

Siendo f la frecuencia de la red (60Hz) y p el nmero de polos del motor

A partir de esta ltima relacin se puede construir la tabla 6.2:

Tabla 6.2. Nmero de revoluciones por minuto en funcin de la frecuencia y el nmero de polos
Velocidad del motor [rpm]
Nmero de polos f = 50 Hz f = 60 Hz
2 3000 3600
4 1500 1800
6 1000 1200
8 750 900
10 600 720
12 500 600
 36

Es importante recordar que los motores sncronos se acoplan con la frecuencia de

lnea de la corriente alterna y funcionan a velocidad sincrnica exacta. Mientras que los
motores de CA no sncronos tienen una pequea cantidad de resbalamiento que los hace
retrasarse con respecto a la frecuencia de lnea en aproximadamente 3 a 10%. Los valores
para estas velocidades se ven reflejados en la tabla 6.3 [2].

Tabla 6.3 velocidades de motor de CA para frecuencias de 60 Hz

Velocidad del motor
Nmero de polos Sncrona [rpm] Asncrona [rpm]
2 3600 3450
4 1800 1725
6 1200 1140
8 900 850
10 720 690
12 600 575

El valor de la potencia de salida o seleccin puede ser hallado por medio de la

siguiente relacin:

Pn = Pe[HP] * (6.4)

Siendo la eficiencia del reductor y Pe la potencia de entrada del motor:

El par o torque del motor es una magnitud decisiva hasta el punto de determinar las
dimensiones de un motor. Motores de igual par tienen aproximadamente las mismas
dimensiones aunque tengan diferentes velocidades. En el arranque de un motor, es decir,
en el intervalo de tiempo que pasa de la velocidad 0 a la nominal, el par toma distintos
valores independientemente de la carga. La potencia nominal debe ser lo ms parecida
posible a la potencia requerida por la mquina a accionar. Un motor de potencia excesiva
da lugar a una mayor intensidad de corriente durante el arranque.
 37

6.2 Convertidor De Velocidad Para Motores Asncronos (Inversor Variador

de Frecuencia):

Un variador o convertidor de velocidad es un dispositivo electrnico que permite

variar la velocidad, el torque y el par de los motores asncronos trifsicos, convirtiendo las
magnitudes fijas de frecuencia y tensin de red en magnitudes variables.

Estos equipos se emplean cuando las necesidades de aplicacin sean:

Dominio de par y velocidad

Regulacin sin golpes mecnicos.
Movimientos complejos.
Mecnica delicada.

6.2.1 Convertidores Para Control De Velocidad De Motores De Induccin

Mediante Relacin v/f:

La frecuencia de salida de un convertidor est determinada por la velocidad de

conmutacin on-off de los dispositivos semiconductores que lo conforman, por lo que se
tiene una salida de frecuencia ajustable intrnseca a esta caracterstica. Sin embargo,
normalmente la salida del convertidor resulta en una onda no senoidal de voltaje y
corriente que puede afectar severamente el funcionamiento del motor. El filtrado de los
armnicos no es factible cuando la frecuencia de salida vara en un rango amplio y la
generacin de ondas AC con un bajo contenido de armnicos es importante.

Los convertidores pueden clasificarse segn estn alimentados por una fuente de
voltaje (VSI) o de corriente (CSI). Los primeros estn alimentados por una fuente de DC
de baja impedancia como puede ser una batera o un rectificador, en el que a la salida
tendr un filtro LC. El filtro capacitivo en paralelo con las terminales del convertidor
mantiene un voltaje de DC constante. Por lo tanto, el convertidor es una fuente de voltaje
con frecuencia ajustable en donde la salida de voltaje es esencialmente independiente de la
corriente de carga.
 38

Por otro lado, el inversor de corriente est alimentado por una corriente controlada
desde una fuente de DC de alta impedancia. Tpicamente un rectificador de tiristores
controlados por fase alimenta este convertidor con una corriente regulada a travs de un
inductor en serie; por lo tanto, la corriente de carga es controlada y el voltaje de salida del
convertidor es dependiente de la impedancia de la carga.

A continuacin se presentarn los convertidores monofsicos y trifsicos

modulados por PWM, siendo stos del tipo fuente de voltaje, ya que son los que sern de
utilidad para obtener la relacin voltaje/frecuencia variable para controlar la velocidad de
un motor de induccin.

6.2.1.1 Convertidor monofsico modulado por PWM:

Un puente inversor monofsico (figura 6.1) entrega como salida de voltaje una
onda cuadrada de amplitud Vd mediante la conmutacin de los transistores en pares
diagonales; sin embargo, si se introduce un desplazamiento de fase de 120 entre la
conmutacin de cada rama como se muestra en la figura 6.2, el voltaje de salida VAB
(igual VA0 - VB0) es una onda casi cuadrada con intervalos de cero voltaje de 120 de
duracin en cada medio ciclo.

Estos intervalos corresponden a las veces en que las terminales A y B estn

conectadas simultneamente al suministro de DC y la corriente de carga circula a travs
del transistor y el diodo de marcha libre.

Figura 6.1 Puente inversor monofsico

 39

Figura 6.2 Voltajes de salida para el puente inversor monofsico

La importancia de esta tcnica es que el voltaje fundamental de salida puede

variarse desde el valor mximo hasta cero mediante el avance de los ngulos de
conduccin de TR3 y TR4 desde 0 hasta 180. Este mtodo general de control de voltaje
es llamado Modulacin por ancho de pulso (PWM) y esta tcnica en particular se
denomina Modulacin de ancho de un pulso por semiperodo.

En general, el proceso de PWM modifica el contenido armnico del voltaje de

salida y puede usarse para minimizar efectos armnicos en la carga.

6.2.1.2 Modulacin por ancho de pulso (PWM) cuadrado y puente inversor

trifsico:

Una forma alternativa de PWM, conocida como modulacin en anchura de varios

pulsos por semiperodo o PWM de onda cuadrada, implica obtener una serie de igual
anchura en cada medio ciclo, como se puede apreciar en la figura 6.3. Esto se lleva a cabo
conmutando la mitad del puente a la frecuencia fundamental requerida y la otra mitad a un
mltiplo de la misma. La relacin T1/(T1+T2), es denominada el ciclo de trabajo de la
onda PWM; y la magnitud del voltaje fundamental de salida se controla al variarse ste. A
 40

voltajes reducidos de salida se obtiene un contenido armnico de orden menor mediante

esta tcnica.

Para el efecto, se requieren circuitos de control en el que una onda portadora

triangular es comparada con una onda cuadrada de referencia con la frecuencia de salida
deseada. Estas ondas se muestran en la figura 6.3 para una rama del inversor y los
instantes de conmutacin de los transistores se determinan por las intersecciones de las
dos ondas.

Figura 6.3 Onda de salida PWM cuadrado del inversor: (a) voltajes de entrada del comparador, (b)
salidas del comparador y voltaje en los terminales

Cuando el voltaje de referencia vr (onda cuadrada), excede al voltaje de la

portadora vc, la salida del comparador es alto y el transistor de arriba se prende. Cuando
vr es menor que vc, la salida del comparador es bajo y el transistor de abajo se prende. La
salida del comparador de voltaje es una PWM como se muestra en la figura 6.3b y ser
tambin el voltaje polar del inversor. El nmero de pulsos por cada medio ciclo (p) est
determinado por la relacin entre la portadora y la frecuencia de referencia. Para la figura
6.3b, p tiene un valor de nueve.

En un inversor trifsico (figura 6.4) cada medio ciclo tiene un comparador

separado, el cual es alimentado por la misma portadora triangular. Sin embargo, las tres
ondas de regencia tienen un desfasaje de 120, una con respecto a la otra, formando un
sistema balanceado de tres fases. Si la relacin con la portadora es un mltiplo de tres, la
 41

onda triangular tiene una relacin de fase idntica con cada una de las tres seales
cuadradas moduladas, lo que se refleja en cada voltaje polar. La figura 6.5 muestra las
ondas cuadradas de referencia para las fases A, B y C, y portadora triangular comn a
ellas, para una relacin de seis. Los voltajes de polo VA0, VB0 y VC0 tambin se muestran.

Figura 6.4 Puente inversor trifsico

Como es usual el voltaje de lnea VAB=VA0 VB0, dando una serie de pulsos de
igual ancho uniformemente separados, de amplitud Vd en cada medio ciclo, con un pulso
de medio ancho a los extremos.

El ndice de modulacin M est definido como la relacin existente entre la

amplitud de a onda de referencia ( Vr ) y la amplitud de la portadora ( Vc ). En la figura
6.5, M es igual a 0,6. Al observar estas ondas, se puede ver que el valor de M determina el
ancho de cada pulso en el voltaje del polo, por lo que controla el voltaje del inversor.

Generalmente, la amplitud de la portadora es fija; y es la onda de referencia la que

controla el ndice de modulacin y el voltaje de salida. Cuando M es cero, los voltajes de
polo de la figura 6.5 son ondas cuadradas simtricas sin modular, y el voltaje instantneo
VAB, siempre es cero.
 42

Figura 6.5 Voltajes de salida para un inversor trifsico controlado por PWM cuadrado: (a), (b), (c)
voltajes de entrada del comparador; (d) (e) (f) voltajes de polo; (g) voltaje de lnea; (h) voltaje lnea-neutro

Para valores pequeos de M los pulsos de voltaje de salida son muy delgados, pero
al incrementarse M, el ancho del pulso se incrementa proporcionalmente, incrementndose
el rea volts-segundos por medio ciclo y la amplitud del voltaje fundamental. Al
aproximarse M a la unidad, la salida es como sera sin la tcnica PWM.

6.2.1.3 Relacin v/f constante

El ajuste de la frecuencia del inversor se hace simultneamente variando la

frecuencia de las portadoras y las ondas de referencia con su relacin de fase. Estas
condiciones se satisfacen cuando las dos ondas son generadas por el mismo oscilador
comn. Al examinar la figura 6.5 se puede ver que la duracin de cada pulso en el voltaje
de salida es proporcional al ndice de modulacin, M, y al perodo de la onda de referencia
T. Entonces, la duracin del pulso, Tp, es proporcional a MT o M/f, en donde f es la
frecuencia de la onda de referencia. Si la amplitud de la onda de referencia es variada
 43

linealmente con la frecuencia, entonces la relacin M/f es constante, y la duracin del

pulso, Tp, es independiente de la frecuencia. En consecuencia el rea volts-segundos por
medio ciclo es la misma a todas las frecuencias, lo que implica una operacin con relacin
volts/Hertz constante. O desde otro punto de vista, ya que la amplitud del voltaje
fundamental es funcin lineal de M, una relacin constante de M/f implica v/f constante.

6.2.1.4 PWM Senoidal

En la tcnica de PWM cuadrado explicada anteriormente, la onda de referencia es

una cuadrada trifsica. La frecuencia, amplitud y contenido armnico de esta seal de
referencia son reproducidas a la salida del inversor, en consecuencia; los armnicos de
orden menor de la onda de referencia aparecen en la onda de salida. Sin embargo, la
mayora de los motores de corriente alterna estn diseados para operar con una fuente
senoidal, por lo que la salida del inversor debe ser lo ms senoidal posible. Para el efecto
la onda de referencia cuadrada debe ser reemplazada por una senoidal, para lograr una
salida PWM en la que el ancho del pulso sea modulado senoidalmente en cada medio
ciclo. Esta tcnica se denomina PWM senoidal o PWM subarmnico.

Como antes, cada fase del inversor est alimentada por un comparador para las dos
ondas. La senoidal de referencia y la portadora triangular, que es comn a todas las fases.

De nuevo, p debe ser mltiplo de tres para asegurar el desfase de 120 en los
voltajes de salida. La portadora triangular tiene una amplitud fija, y la relacin de
amplitudes entre la onda senoidal y triangular de referencia se denomina ndice de
modulacin M.

El control de voltaje de salida se realiza variando el valor de la amplitud de la onda

senoidal. Esta variacin altera el ancho del pulso en los voltajes de salida, pero preserva el
patrn de la modulacin senoidal.

En la figura 6.6 p es igual a nueve; y el ndice de modulacin es casi la unidad. Los

correspondientes voltajes polares VA0, VB0, VC0, y el voltaje de lnea a lnea resultante,
VAB, se muestran en la figura 6.6b, c, d y e.
 44

Figura 6.6 Ondas de voltaje para un inversor trifsico controlado por PWM senoidal: (a) voltaje
del comparador; (b), (c), (d) voltajes polares; voltaje de lnea.

La operacin mediante frecuencia ajustable de una onda modulada senoidalmente a

la salida del inversor para el control de velocidad de un motor de corriente alterna,
requiere la generacin de las tres ondas trifsicas con amplitud y frecuencias variables. Si
el motor opera a velocidades muy bajas, el oscilador de referencia debe tener capacidad de
baja frecuencia hasta cero hertz. Con circuitos analgicos tradicionales, es muy difcil
generar una onda de referencia senoidal sin encontrar problemas de offset de corriente
directa y desviacin de parmetros. En consecuencia, muchos de los inversores PWM
adoptan PWM cuadrado; sin embargo, la implementacin de PWM senoidal ha sido
facilitada por modernas tcnicas digitales utilizando memoria programada o circuitos
integrados a gran escala.
 45

Para relaciones de portadoras grandes, el inversor entrega una onda de salida de

alta calidad en la que los armnicos dominantes son de orden mayor. Por lo tanto, se
obtiene una rotacin suave y uniforme incluso a velocidades muy bajas, ya que los
armnicos indeseables de orden menor y las perturbaciones de torque, caractersticas de
una onda cuadrada, son eliminadas.

6.2.1.5 Control digital de un inversor PWM

En los ltimos aos, se ha hecho nfasis en el uso de tcnicas digitales para la

generacin de ondas PWM. La tcnica de PWM senoidal emplea una onda senoidal
modulante, la cual es comparada con una portadora triangular para determinar los
instantes de conmutacin del inversor. Esta tcnica es conocida como PWM por muestreo
natural, y ha sido adoptada ampliamente por su fcil implementacin analgica. Mediante
tcnicas digitales, la onda senoidal de referencia puede ser almacenada como una tabla en
memoria ROM, y los valores de una onda senoidal son accedidos a una velocidad
correspondiente a la frecuencia fundamental requerida. Una onda portadora triangular es
generada usando un contador, y las dos ondas se comparan digitalmente. Sin embargo, el
muestreo natural es esencialmente una tcnica analgica; y esta forma de implementacin
digital no es muy efectiva; en un inversor PWM controlado por un microprocesador, es
difcil calcular los anchos de pulso de la seal por muestreo natural porque no estn
definidos por alguna expresin analtica.

6.2.1.6 PWM por muestreo regular

Una forma alternativa similar, de naturaleza digital, se muestra en la figura 6.7 La

onda modulante senoidal es ahora muestreada a intervalos regulares correspondiendo a los
picos positivos de la portadora. El circuito sample and hold (toma la muestra y la
retiene) mantiene un nivel constante hasta que se realiza la siguiente muestra. Este proceso
resulta en una versin escalonada, o modulada en amplitud; de la onda de referencia. Esta
onda escalonada, es comparada con la portadora triangular, y los puntos de interseccin
determinan los instantes de conmutacin del inversor.
 46

Figura 6.7 PWM por muestreo regular: (a) seal senoidal modulante y versin sample and hold;
(b) voltajes de entrada del comparador; (c) voltaje de salida del comparador o voltaje de polo.

La versin sample-and-hold de la onda modulante tiene una magnitud constante

para cada pulso. Por lo tanto, el ancho del pulso es proporcional a la altura del escaln, y
el centro de cada pulso ocurre a intervalos uniformemente espaciados. De ah que se le
llame muestreo regular o uniforme.

En un sistema implementado mediante una memoria ROM, hay una reduccin

sustancial de memoria requerida, comparado con la tcnica de muestreo natural. La figura
6.7 muestra que el nmero de valores senoidales requeridos para definir un ciclo completo
de la versin sample-and-hold de la onda modulante, es igual a la relacin de portadora
utilizada; mientras que en un muestreo natural, se requiere de una onda senoidal y de la
definicin de un ciclo completo en intervalos de 0,5 grados, lo que requiere 720 valores.
 47

6.3 Vlvulas:

Son dispositivos mecnicos que permiten el control del caudal y del sentido de un
fluido a travs de una red de tuberas. Con el uso de vlvulas electromecnicas es posible
seleccionar el sentido o habilitar el paso de un fluido por medio de seales elctricas. En la
actualidad existe una gran variedad de estos dispositivos, entre los que destacan los
siguientes:

6.3.1 Vlvula de Tres Vas:

El uso de este dispositivo en el sistema de control actual y propuesto permite la

realizacin de las etapas de soplado y liberacin, en el proceso de termo-formacin. Para
la mejor comprensin de este mecanismo se hace uso de la figura 6.8 y 6.9. En la primera
se puede apreciar que al activarse la seal de control el aire pasa de la va 1 a la va 2
para realizar el soplado. Mientras que en la figura 6.9, ante un nivel bajo de la seal de
control el aire pasa de la va 2 a la 3 para realizar el proceso de liberacin. En el
proceso de control propuesto la va 1 representa la entrada de aire del sistema, la va 2
est directamente conectada a los moldes y la va de 3 permite que el aire sea expulsado
al exterior.

Figura 6.8. Funcionamiento de una vlvula de tres vas (soplado)

 48

Figura 6.9. Funcionamiento de una vlvula de tres vas (liberacin)

6.3.2 Vlvulas de Cinco Vas:

Este tipo de dispositivo es ampliamente usado en el control de actuadores lineales

de doble efecto (pistn). Para explicar con detalle el principio de funcionamiento de este
tipo de vlvula se recurre a las figuras 6.10 y 6.11. En la primera se puede apreciar que el
fluido (aire) entra por la va 1 y se dirige al conector del pistn por medio de la va 2;
mientras que el aire contenido en el pistn es liberado por las vas 4 y 5. Al accionarse
la seal de control, representada por la figura 6.11, se observa que el aire, que en el paso
anterior ingreso al pistn, es liberado por medio de las vas 2 y 3; mientras entra aire
hacia el pistn por medio de las 1 y 4.

Figura 6.10. Control de Pistn (seal desactivada)

 49

Figura 6.11. Control de Pistn (seal activada)

 50

7. DISEO Y SELECCIN DE DISPOSITIVOS DE CONTROL

Una vez estudiado el proceso y definido los elementos a controlar se deben

determinar los dispositivos de control que nos permitan alcanzar los resultados esperados

7.1 Convertidor de velocidad (MICROMASTER 440)

A la hora de seleccionar los dispositivos de control de velocidad del motor (jaula

de ardilla), es importante considerar la potencia del mismo. Es por ello que se recomienda
el uso del convertidor MICROMASTER 440, que a diferencia de otros modelos de la
misma serie (420 y 430), es capaz de controlar motores de potencia igual o superior a
7,5Kw.

El convertidor MICROMASTER 440 (serial de referencia 6SE6440-2UC27-

5DA1), apreciable en la figura 7.1, se puede usar en numerosas aplicaciones de
accionamiento con velocidades variables. Su flexibilidad permite utilizarlo para una
amplia gama de aplicaciones en las que se requiere una funcionalidad y una dinmica
superiores a lo normal.

Figura 7.1 MICROMASTER 440

 51

Se caracteriza principalmente por su gran funcionalidad, ajustada a los deseos del

cliente, y su gran facilidad en el manejo. El gran margen de las tensiones de alimentacin
permite su aplicacin en todo el mundo.

El convertidor MICROMASTER 440 tiene estructura modular. Los paneles de

operacin y los mdulos de comunicacin se pueden sustituir sin herramientas. Entre sus
caractersticas principales se puede mencionar [3]:

Puesta en servicio simple, mediante mens rpido.

Configuracin particularmente flexible gracias a la estructura modular.
Seis entradas digitales libremente parametrizables y aisladas galvnicamente.
Dos entradas Analgicas (0V a 10V, 0 4 mA a 20 mA, escalable); a eleccin
utilizable como sptima u octava entrada digital.
Una salida analgica parametrizable (0mA a 20mA).
Frecuencia de salida de 0 Hz a 650 Hz.
Tres salidas por rel parametrizable (DC 30V/5A de carga hmica; AC 250V/2A
de carga inductiva).
Funcionamiento silencioso del motor gracias a las frecuencias de pulsacin
elevadas y ajustables.
Proteccin para motor y convertidor.
Tecnologa IGBT de la ltima generacin.
Control por microprocesador digital.
Regulacin vectorial de alta calidad Vector Control.
Regulacin corriente-flujo (FCC) para un mejor comportamiento dinmico y un
control optimizado del motor.
Caracterstica v/f lineal.
Caracterstica v/f cuadrtica.
Caracterstica multipunto (caracterstica v/f parametrizable).
Regulacin/Control de par.
Rearranque al vuelo.
Compensacin de deslizamiento.
Rearranque automtico despus de un corte de corriente o una anomala en la red.
Mdulos funcionales libres para operaciones lgicas y aritmticas.
 52

Respaldo Cintico
Regulacin simple del proceso por medio del controlador PID interno.
Tiempo de aceleracin y desaceleracin parametrizables de 0 a 650 segundos.
Redondeo de rampas.
Rpida limitacin de la corriente (FCL) para un funcionamiento sin anomalas.
Actuacin rpida y reproducible de las entradas digitales.
Especificacin precisa de los valores de consigna gracias a dos entradas analgicas
de 10 bits de alta resolucin.
Frenado combinado para la parada rpida controlada.
Chopper de frenado integrado (slo para convertidores 0,12 kW a 75 kW).
Cuatro bandas de frecuencias inhibibles.
Condensador Y desmontable para la utilizacin con redes IT (en las redes sin
puesta a tierra, el condensador Y deber retirarse y deber instalarse una bobina
de salida).
Corriente de sobrecarga de 1,5 veces la corriente de salida asignada (es decir, el
150% de la capacidad de sobrecarga) durante 60s, tiempo de ciclo 300s.
Proteccin de sobretensin/tensin mnima.
Proteccin de sobretemperatura para el convertidor.
Proteccin del motor por termistor PTC o KTY.
Proteccin de defecto a tierra.
Proteccin contra cortocircuitos.
Proteccin trmica del motor.
Proteccin de contra el bloqueo del motor.
Proteccin contra el vuelco del motor.
Bloqueo de parmetros.

7.2 Pistn de control de posicin del horno:

Como parte del proceso de modernizacin de la maquina termo-formadora, se

contempla controlar la posicin del horno por medio de un pistn de doble accin y una
vlvula de cinco vas, para le seleccin de estos elementos se realizan los siguientes
clculos:
 53

Al disear el pistn se consideran parmetros como la fuerza de oposicin al

desplazamiento (inercia del horno) F, presin disponible P y la distancia de
desplazamiento del objeto d.

Se considera la fuerza necesaria para mover el horno, aquella equivalente para

mover un objeto de 6 Kg, se debe recordar que el horno se encuentra suspendido de unos
rieles. El desplazamiento necesario para que el horno alcance apertura mxima sin afectar
las propiedades del material es de 80 cm. Por lo tanto el vstago del pistn debe tener un
largo igual a superior a esta medida (0,8 m).

d = 0,8m = 80cm = 800mm

Es importante que la presin de aire con le que se dispone en el sistema

hidroneumtico es de 7 bar, este valor es equivalente a 100 psi 7,03Kg/cm.

Para el clculo del rea interna del pistn se consideran la siguiente relacin:

F
A= (7.1)
P

6 Kg
A= = 0,8534cm 2
7,03Kg / cm 2

A partir del rea calculada y considerando la forma circular de la misma, es posible

determinar el radio r, y por lo tanto, el dimetro D del rea de inters. Para esto se
emplea la siguiente ecuacin:

A
A = *r2 r =
(7.2)

0,8534cm 2
r= = 0,5212cm = 5,2119mm

D = 10,4239 mm
 54

7.3 Vlvula de cinco vas:

Para la seleccin de la vlvula de 5 vas es necesario conocer el caudal C

presente en la misma, siendo el caudal el volumen de fluido que debe pasar en un tiempo
determinado. Para hallar este valor es necesario seleccionar un tiempo adecuado de cierre
y apertura del horno, que en este caso es de 2 segundos.

El volumen de fluido V a emplear (aire) para desplazar el horno la distancia

deseada d se calcula por medio de la siguiente relacin:

V = A*d (7.3)

V = 0,5212cm 2 * 80cm = 41,6960cm 3

Siendo el valor del caudal, el calculado por medio de la siguiente ecuacin:

V
C= (7.4)
t

41,6960cm 3 cm 3 l
C= = 20,8480 = 1,2509
2s s min

Para obtener el control deseado del horno se debe contar con una vlvula de cinco
vas capaz de permitir un caudal aproximado a 1,2509 l/min. Es recomendable usar un
regulador de caudal a las salidas y/o entradas de la vlvula, de esta forma se puede
controlar el tiempo de apertura y cerrado del horno, siendo el tiempo mnimo aqul
obtenido cuando el caudal es el mximo permitido (2 s).

En la tabla 7.1 se muestra los caudales recomendados para vlvulas en lnea y para
vlvulas en ngulo o escuadra. Estos caudales se han dado para no superar prdidas de
carga mayores a 0,4 Kg/cm.
 55

Tabla 7.1 Relacin entre caudal y dimetro de la vlvula

Dimetro de la vlvula [pulgadas] Caudal recomendado
Con vlvula en lnea Con vlvula en ngulo
3 m/h 4 m/h
1 6 m/h 8 m/h
1 12 m/h 16 m/h
2 24 m/h 32 m/h

El caudal calculado sobre la vlvula es de 1,2509 l/min, al realizar la siguiente

operacin se convierte las unidades a m/h

l cm 3 m3 60 min
1,2509 = 1250,8800 * 6 3*
min min 10 cm h

l m3
1,0241 = 0,0751
min h

A partir de la tabla 7.1 y del valor obtenido se puede asegurar que una vlvula de
dimetro igual a 3/4 de pulgada permite el paso del caudal necesario. Es muy posible usar
una vlvula de dimetro menor (1/2 3/8). Es necesario hallar una tabla ms completa.

7.4 Sistema de control de temperatura:

Para el control de la temperatura del horno se consider conveniente dividirlo en

cuatro zonas, las cuales cuentan con dos hileras formadas por 11 resistencias en cada una.
Es importante mencionar que los valores de la potencia consumida por cada resistencia no
son homogneos, es posible encontrar resistencias de 200w (72), 125w (11), 325w (4) y
150w (1). Por lo tanto, el valor de la potencia y corriente necesaria en cada zona vara,
como se muestra en la tabla 7.2:
 56

Tabla 7.2 velocidades de motor de CA para frecuencias de 60 Hz

Potencia (W) Corriente (A)
Zona 1 4400 20
Zona 2 4325 19,65
Zona 3 4275 19,43
Zona 4 4225 19,20

En funcin de estos valores de consumo de corriente se deben seleccionar los

mecanismos de proteccin y actuadores ms adecuados, como rels de estado slidos
(SSR) con tolerancia superior a 20A.

Se propone usar un controlador de temperatura digital para cada zona del horno.
Estos controladores pueden presentar dos niveles de voltaje a sus salidas, que actan como
seales on/off, de esta forma se controla el paso de corriente a las resistencias. Los
controladores digitales pueden manipularse con facilidad y la termocupla, de la cual
disponen les permite ajustar la temperatura con mucha precisin.

Es posible apagar o encender las cuatro zonas del motor por medio de una de las
salidas del controlador, esto se logra usando slo un rel en la etapa de alimentacin de los
controladores. Al apagarse los controladores se interrumpe el paso de corriente hacia las
resistencias del horno. Es importante mencionar que cada controlador de temperatura
acta por medio de un rel de estado slido y este ltimo se presenta como intermediario
en la relacin controlador-horno. Esta configuracin puede apreciarse por medio de las
figuras 7.2 y 7.3, para una mejor observacin se presentan dos de las cuatro zonas del
horno.
 57

Figura 7.2 Controlador de temperatura

Controlador Rle de
PLC de Estado Slido
Temperatura (SSR)

Termocupla Horno

Figura 7.3 Diagrama de control de temperatura del horno

 58

Entre los controladores de temperatura ofrecidos en el mercado se destacan los de

marca Brainchild, distribuidos por Comercial A a Z C.A., en especial los siguientes
modelos: BTC-9090, BTC-9200, BTC-2220 y BTC-405 (de menor costo) [5].

A continuacin se presentan sus principales caractersticas:

BTC-405
Voltaje de alimentacin: 12-36VAC, 50/60Hz/ 16-48VDC.
Seal de entrada: termocupla tipo J, K, PT100 ohm DIN PT100 ohm JIS.
Modo de control: ON-OFF proporcional.
Salidas: Relay, rated 5A/240VAC resistive.
Pulse voltage to drive SSR, rated 20mA/24V.

BTC-9090
Voltaje de alimentacin: 20-32VAC/VDC.
Seal de entrada: Universal (configurable).
Modo de control: PID / ON-OFF.
Salidas: Relay, rated 3A/240VAC resistive.
SSR Drive rated 20mA/24V.
4-20mA linear, max .load 500 ohms (Module OM93-1)
0-20mA linear, max. load 500 ohms (Module OM93-2)
0-10V linear, min. impedance 500 K ohms (Module OM93-3)

BTC- 9200
Voltaje de alimentacin: 20-32VAC/VDC.
Seal de entrada: Universal (configurable).
Modo de control: PID + Fuzzy / ON-OFF.
Salida: Relay, rated 3A/240VAC resistive.
SSR Drive rated 20mA/24V.
4-20mA linear, max .load 500 ohms (Module OM93-1)
0-20mA linear, max. load 500 ohms (Module OM93-2)
0-10V linear, min. impedance 500 K ohms (Module OM93-3)
 59

Este ltimo se encuentra agotado y la proveedora slo importa una cantidad

superior a 10 artculos por un precio de bs. 680000 + IVA. c/u

Actualmente la empresa posee un nico modelo en stock con las caractersticas

deseadas (BTC-2220). Cuenta con 4 dispositivos para entrega inmediata. por un monto de
bs. 480000 ms IVA c/u. A diferencia del controlador BTC9090, este cuenta con un solo
indicador de valor (Un slo arreglo de displays 7 segmentos).

7.5 Medidor Inductivo:

En el mercado actual los medidores inductivos recomendados, para determinar el

momento en el que los punzones descienden, son clasificados por su alcance, cantidad de
hilos y tipo de salida (PNP NPN). En esta aplicacin se considera apropiado usar un
medidor de alcance igual a 10mm, de tres hilos y salida PNP (positiva). Los medidores de
alcance menor (1, 2 5mm) pueden ser tiles y de menor costo; pero propensos al
contacto con el objeto a detectar. La conexin de estos tipos de medidores (PNP) puede
observarse en la figura 7.4.

Figura 7.4 Medidores inductivos PNP

La empresa Schneider Electric [4] ofrece entre sus productos los medidores
inductivos (XS1-M30PA370) con alcance igual a 10mm, salida de PNP, tres hilos de
conexin, un rango de alimentacin de 10v a 58v DC y consumo de corriente mxima
igual a 400mA, el medidor (XS1-M18PA370) con alcance de 5mm y corriente mxima
 60

de consumo de 200mA y el medidor (XS1-M12PA370D) con alcance de 2mm y salida de

tres hilos PNP.

El proveedor INTRAVEN es capaz de ofrecer un medidor inductivo (Omron

E2F-X5F1-N) con alcance de deteccin de 5mm, salida PNP de tres hilos por un monto de
bs. 324300 ms IVA [6].

7.6 Medidor Fotoelctrico (Fotoclula)

Para determinar el valor de la entrada Acumulacin de material, es necesario el

uso de un medidor fotoelctrico; ya que por medio de ste es posible determinar la
presencia de objetos sin importar el material con el que este hecho. Para este proyecto se
recomienda el uso de un medidor fotoelctrico reflectivo, figura 7.5, con un alcance mayor
o igual a cuatro metros. Este tipo de medidor necesita de un espejo capaz de reflejar la luz
proveniente del emisor. La ubicacin correcta del espejo debe hacer que ste refleje la luz
hasta el receptor del medidor.

Figura 7.5 Medidor Fotoelctrico Reflexivo

La empresa Schneider Electric ofrece en su catlogo de productos dos dispositivos

de inters, cuyas caractersticas se presentan a continuacin:

El medidor fotoelctrico reflectivo XUL H06353 tiene un alcance mximo de 6

metros, conexin de tres hilos, salida PNP y voltaje de alimentacin de 12 v 24 v [4].

Espejo XUZ - C80 con dimetro de 80mm [4]

 61

Por otra parte la empresa INTRAVE, ofrece un medidor fotoelctrico de inters. El

modelo (Omron E3A2-R3M4D) tipo bloque con espejo y pieza de montaje, con alcance
de 3m y salida a rel de 3A. Este medidor puede ser adquirido por bs. 943000 + IVA [6].

7.7 Medidor de Presin

Al seleccionar el presostato (medidor de presin) ms adecuado se debe considerar

la presin de aire necesaria para realizar el termoformado, la cual es de 7 bar
aproximadamente. A partir de esta condicin se recomienda el uso de presostatos
electromecnicos de umbral simple. Entre los productos ofrecidos por la empresa
Schneider destaca el modelo NAUTILUS XML - A010A2512 con rango de operacin
de 0,6 a 10 bar. Otra opcin, de mayor valor econmico, es el presostato electrnico
XML E010U1C42, con salida esttica PNP, alimentacin de 11-33VDC y rango de
operacin de 0,5 a 10 bar [7].

7.8 Encoder

Para conseguir la una perfecta sincrona entre cada uno de los procesos de termo-
formado se sugiere remplazar los microswitchs acoplados al rbol de levas por un
encoder incremental multivuelta, de la marca ELAP y modelo 520 100012RSLD, del
cual dispone la empresa. De esta forma se aprovechan recursos existentes y se disminuyen
los costos.

7.7 Fuente de voltaje

Para el uso de estos dispositivos, es necesario la seleccin de la fuente de

alimentacin ms adecuada. Para esto se toma en cuenta el consumo de potencia y el
voltaje de alimentacin de los elementos de control antes propuestos.

Entre las fuentes de voltaje a seleccionar se mencionan las ofrecidas por la empresa
Schneider Electric (Fuentes reguladas monofsicas):

El modelo PHASEO ABL7RE2402, cuenta con un rango para voltaje de entrada

igual a 85 a 264VAC, voltaje de salida igual a 24V, potencia entregada igual a 48W y
 62

corriente de salida de 2 A. Mientras que el modelo PHASEO ABL7RE2403 ofrece una

corriente de 3A y potencia igual a 72W [8].

7.8 Motor Reductor

Para la seleccin del motor reductor se decide emplear un motor asncrono del tipo
jaula de ardilla de 1800 revoluciones por minuto, con potencia igual a 10 HP (7,5 Kw) y
nmero de polos igual a cuatro. Para hallar el torque de este motor es necesario emplear la
ecuacin (6.3.
716,2 * P[ HP]
Torque1[ Kg * m] = (6.3)
N [rpm]

716.2 * 10 HP
Torque1 = = 3,9788Kg * m
1800rpm

Se debe conocer el torque necesario para que el motor soporte el peso de la prensa
cuando se realiza el soplado. Es importante recordar que en determinado momento el
motor debe soportar el peso de la prensa y la presin de 7 Kg/cm ejercida sobre la
superficie de las cavidades. Esta fuerza resultante se calcula conociendo el tamao de la
prensa mvil, la cual es de 30 cm de ancho y 90 cm de largo.
Ap = ancho * l arg o (7.5)

Ap = 30cm * 90cm = 2700cm 2

Considerando la siguiente relacin es posible calcular la fuerza necesaria en el

motor para soportar las fuerzas producidas en la etapa de soplado.

Kg
F = Ap * P = 2700cm 2 * 7 (7.6)
cm 2
F = 18900 Kg
 63

El torque puede ser definido como la cantidad de fuerza F aplicada sobre una
palanca a una distancia b de su punto de apoyo. A partir de esa definicin, es posible
usar la siguiente relacin para determinar el torque requerido para mover la prensa.

Torque2[ Kg * m] = F [ Kg ] * b[m] (7.7)

Siendo b la distancia radial de las levas (0,15m) y F la fuerza mxima aplicada

(20000Kg)

Torque2[ Kg * m] = 20000 Kg * 0,15m

Torque2[ Kg * m] = 3000 Kg * m

La relacin del reductor se encuentra directamente vinculada a la relacin existente

entre los valores de Torque1 y Torque2 . Por lo tanto:

Torque 2 3000 Kg * m
= = 753,9962
Torque1 3,9788Kg * m

La relacin de reduccin se representa de la siguiente forma 753,9962:1

 64

8. DEFINICIN DE LAS SEALES DE SALIDA

Una vez seleccionado y diseados los equipos a controlar se procede a definir las
seales de control de los mismos de tal forma que se pueda aprovechar al mximo las
caractersticas de stos. A continuacin se presenta las seales de control (salidas del
PLC).

8.1 Encender y apagar motor principal

Por medio de esta seal de salida es posible encender y apagar el motor principal
para dar inicio y fin a los modos de operacin seleccionados (automtico, semiautomtico
y jog). Para ello se hace uso del inversor variador (micromaster 440) mencionado y
explicado con anterioridad. El estado activo de esta seal le indica al inversor, por medio
de una de sus entradas digitales, que el motor debe ser encendido. Al desactivarse esta
seal de salida se le indicar al inversor variador que el motor debe apagarse.

8.2 Encender y apagar horno

Esta seal de salida se relaciona directamente con un interruptor electro-mecnico

(rel) que permite la alimentacin de los controladores de temperatura. La salida de estos
controladores regula el paso de corriente a las resistencias del horno, esto se logra
haciendo uso de rels de estado slido (SSR). Por lo tanto, un nivel bajo en la seal de
salida encender y apagar horno interrumpe la alimentacin de los controladores de
temperatura y desactiva la seal de salida de los mismos, impidiendo de esta forma el paso
de energa a las resistencia del horno.

8.3 Cerrar y Abrir Horno

Un nivel alto de esta seal de salida permite cerrar el horno (posicin adecuada
para el termo-formado) haciendo uso de un pistn de doble accin controlado por medio
de una vlvula de cinco vas. Mientras que un nivel bajo de la seal impulsa el vstago del
pistn en sentido contrario para as abrir el horno. De esta forma se garantiza que el horno
se abrir ante fallas en la alimentacin de la vlvula.
 65

8.4 Descenso y Ascenso de Punzones

Por medio de esta seal de salida es posible controlar la posicin de los punzones
haciendo uso de una vlvula de cinco vas. El valor activo de la seal determina el
momento en el que los punzones deben descender; mientras que un nivel bajo de la misma
habilita el ascenso de los punzones. Con esto se garantiza que los punzones se ubiquen en
una posicin segura en caso de que ocurra una falla de alimentacin en el sistema.

8.5 Soplado y Liberacin

Esta seal de salida se encuentra directamente relacionada a una vlvula de tres

vas que regula el paso de aire hacia la placa fija de la prensa. Cuando el estado de la seal
sea activo se permite el paso del aire hacia los moldes (soplado); mientras que un nivel
bajo de la seal interrumpe el soplado y expulsa el aire contenido en los moldes hacia el
exterior (liberacin)

8.6 Desplazar Material (modo manual)

Por medio de esta seal de salida se acciona un contactor que habilita la

alimentacin del motor asociado al desplazamiento de material.

8.7 Sentido de Giro del motor en Reversa

Esta seal de salida del controlador se encuentra directamente relacionada con una
de las entradas digitales del inversor variador. Por medio de la configuracin adecuada de
este ltimo dispositivo se puede dar inicio al modo de operacin Jog marcha atrs al
activar la entrada digital correspondiente en el inversor. El motor slo podr estar en
reversa cuando se activa el modo de operacin Jog marcha atrs.

8.8 Sentido de Giro del Motor Hacia Delante

Por medio de esta seal de salida del controlador es posible indicarle al inversor
variador que el modo de operacin Jog marcha adelante ha sido seleccionado. Esto se
 66

logra por medio de la configuracin adecuada de una de las entradas digitales del inversor
convertidor.

8.9 Emergencia

Un nivel bajo en esta seal de salida del controlador permite activar un indicador
luminoso, por medio del cual el operador podr conocer cuando se dejan de cumplir las
condiciones seguras del proceso. Como medida de seguridad, el indicador luminoso se
activa ante valores bajos de la seal antes mencionada, de esta forma se pueden detectar
fallas en la alimentacin del indicador.
 67

9. CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE

A pesar de que existen algunas alternativas para ejecutar el proceso de control, la

tecnologa ms difundida es la basada en los controladores lgicos programables. Estos
brindan la posibilidad de realizar tareas de control simples y repetitivas, como el
encendido y apagado de elementos de una mquina sencilla, hasta ejecutar tareas se
control sofisticadas y a gran escala en una planta.

Los controladores lgicos programables son dispositivos de estado slido que

tienen la capacidad de almacenar instrucciones para implementar funciones de control,
tales como:

Control de eventos secuenciales.

Control temporizado.
Funciones de contador.
Funciones aritmticas.
Manipulacin de datos
Comunicacin.

Las principales caractersticas de los PLC y los beneficios que estos aportan al
sistema de control se pueden observar en la tabla 9.1
 68

Tabla 9.1 Caractersticas vs Beneficios

Caracterstica
Componentes de estado slido
Memoria programable
Tamao pequeo
Basado en microcomputador
Temporizadores y contadores por
software
Control de rel por software
Arquitectura modular
Estaciones I/O remotas
Indicadores de diagnstico
Interfaces I/O modulares
Desconexin I/O rpida
Todas las variables del sistema se
almacena en la memoria
Interface I/O variables
Beneficios
Larga duracin
Simplifica los cambios y flexibiliza el control
Minimiza el requerimiento de espacio
Permite la comunicacin y la multiplicidad de
funciones
Elimina hardware
Permite cambios fciles de funciones
Reduce hardware, costo de cableado y
requerimiento de espacio
Flexibilidad y facilidad en la instalacin
Expandibilidad
Elimina el cableado y el ruido
Reduce el tiempo de falla y de reparacin
Fcil mantenimiento y cableado
Facilita el servicio de conexin
Hace ms til el manejo del sistema y permite
generacin de reportes
Permite controlar ms dispositivos

El controlador lgico programable est constituido fundamentalmente por una

unidad central de procesamiento (CPU), una serie de circuitos de interfases para los
elementos de campo (conexin entrada / salida con el mundo real) y dispositivos para la
programacin.

La unidad central de procesamiento (CPU) est formada principalmente por tres

componentes, los cuales son:
 69

9.1 El procesador de memoria

Por medio de este componente es posible realizar las siguientes tareas:

Realizar operaciones matemticas.

Manejo de datos.
Rutinas de diagnstico del sistema.
Ejecucin cclica del programa (scanning).
Coordinacin de las tareas de comunicacin con los dispositivos
perifricos,
Interpretacin y ejecucin de las rutinas del sistema.

9.2 La Memoria

La funcin de este elemento del controlador es la de almacenar los programas,

datos y funciones del PLC.

La memoria de un PLC est dividida en memoria ejecutiva y memoria de

aplicacin.

En el diagrama mostrado en la Figura 9.1 se pueden apreciar con claridad la

estructura de la memoria.
 70

Memoria

Memoria Memoria
Ejecutiva de aplicacin

Perifricos Comunicacin Funciones rea de rea de

especiales datos usuario

Tabla de Programa de
entradas aplicacin

Tabla de
salidas

Registros
internos

Figura 9.1 Diagrama de la estructura de la memoria del PLC

Entre las caractersticas ms importantes que deben tener las memorias de los
PLCs se encuentran las siguientes:

La capacidad con que se pueda hacer los cambios en las instrucciones.

La capacidad de mantener la informacin ante fallas en el suministro de
energa.
La inmunidad ante el ruido elctrico.
La sensibilidad ante los cambios de los factores ambientales.
La posibilidad de incrementar su capacidad.

9.3 Fuente de alimentacin:

Sus funciones principales son las siguientes:

Proveer voltajes DC al resto de los componentes (procesador, memoria,
mdulos de entrada y salidas, etc).
Monitorear y regular los voltajes de alimentacin.
 71

Los circuitos de interfases para los elementos de campo (mdulos de entrada y

salidas): A travs de estos, el controlador obtiene informacin sobre el estado o los
valores de las variables del proceso o enviar al proceso las acciones de comando que son
generadas al ejecutar las rutinas de control programadas en la memoria.

Los mdulos de entrada y salidas se clasifican en tres grupos (digital, analgico y

especial). A continuacin se describen las funciones de cada uno de estos grupos:

El mdulo digital se emplea para el cumplimiento de las siguientes funciones:

Permitir la conexin entre los elementos de campo, que utilicen o generen seales
digitales, y la unidad central de procesamiento.
Permitir al controlador medir presiones, posiciones, proximidad, temperatura,
movimiento o cualquier elemento que utilice dos estados como seal de
informacin.
Enviar comandos a diferentes dispositivos que tengan comportamiento digital.

La funcin principal del mdulo analgico es la de realizar la transformacin de

las seales (temperatura de un lquido, presin en un tanque, voltaje de un dispositivo,
etc.) continuas del proceso, en variables numricas manejadas por el controlador y
viceversa.

El mdulo especial permite ejecutar funciones particulares o sofisticadas, a fin de

garantizar el manejo de un gran nmero de situaciones, tales como los mdulos de
comunicacin, termocuplas, arrancadores de motor, contadores de velocidad, entre otros.

Dispositivos de programacin: la introduccin del programa de control en la

memoria del PLC se logra por medio de una unidad programadora manual, una
computadora porttil o personal. La utilizacin de estos dispositivos depende de factores
tales como disponibilidad y ubicacin del PLC.

Hoy en da, es posible escoger entre una gran variedad de controladores

disponibles en mltiples tamaos y caractersticas, que permiten cubrir un amplio rango de
 72

posibilidades para su utilizacin en los procesos de control. Desde controladores muy

pequeos que permiten sustituir la lgica de control por rel de una mquina simple hasta
PLC muy grandes que son el soporte de complejos sistemas de control para procesos
industriales.

En las tablas 9.2, 9.3 y 9.4 se muestran el criterio de clasificacin y seleccin de

los controladores.
 73

Tabla 9.2. clasificacin en funcin de la capacidad de entradas y salidas

Capa Micros Pequeo Mediano Grandes
cidad de
Entradas salidas
Nmero de
entradas 16 a 24 24 a 256 256 a 1023 Ms de 1024
y salidas discretas
Capacidad de 64 a 128 64 a 256 256 a 2048 Ms de 8192
expansin
Nmero de
entrada y 2 a 32 8 a 128 56 a 1023 128 a 2048
Salidas analgicas
En su mayora
Nmero de no usan chasis Ms de 24 6 a 48 14 a 128 o ms
Chasis remotos remotos
Velocidad de 9,6 a 128 19,2 a 115 115 Kb a 1M
comunicacin 9600 baudios Kbaudios Kbaudios baudios
entre remotas
ETHERNET,
Puerto Interfase de video grfico,
Pueden tener: paralelo, comunicacin, generacin de
Generador de redes, control de pulsos,
pulsos, control de motores, posicionamiento
Mdulo de multiplexado de motores, ASCII, emulado de
propsito especial entrada y lgica I/O, interfase CAD,
salidas, fuente radiofrecuencia coprocesadores,
posicionamiento AC/CD, (RF), bitcora lazo de control,
y/o modulacin interfaz con de eventos, control de
por ancho de red local despliegue vlvulas,
pulsos (LAN), numrico y comunicacin
Basic, PID alfanumrico por fibra ptica
y auto
diagnstico
 74

Tabla 9.3. Clasificacin en funcin del procesamiento y memoria

Procesamiento Micros Pequeos Medianos Grandes
y memoria
Capacidad
mxima 2K a 32K 4K a 64K 16K a 64K Igual o
de memoria mayor a 128K
(bytes)
Memoria de Igual o
aplicacin Hasta 16K Hasta 32K Hasta 32K mayor a 64K
(bytes)
Tiempo de
barrido por Menor que 5 ms 4 ms 0,75 ms
1KB de 10ms
memoria
Control PID No No Si Si
Matemticas, Matemticas, Adems de las
Operaciones Matemticas, trigonomtricas, punto flotante anteriores,
matemticas lgicas lgicas, matrices y/o operaciones de
trigonomtricas doble precisin.
PID de relacin, Control a lazo
integracin, cerrado,
Entrada de Direccionamiento filtro, diagnstico de
Instrucciones pulsos, saltos indirecto, saltos, funciones, carga archivos,
de alto nivel secuenciales, corrimiento de y descarga almacenamiento
incorporados rampa, entre bits, transmisin FIFO, de banderas,
otros. de data. generador de resta doble
funciones. palabra o dos
palabras
 75

Tabla 9.4. Clasificacin en funcin del lenguaje e interfase

Programa e Micro Pequeo Mediano Grande
interfase
Listado de
Diagrama estado, Los anteriores C, assembler y
Lenguaje de lgicos, diagrama y fortram, los manejados
alto nivel diagrama lgico, lotus, basic por los PLC
escalera diagrama medianos
escalera
Puerto serial RS232, RS422 RS232, RS423 RS232, RS422, RS232, RS422,
RS423 RS423
Programado
por:
Programador HH, PC, CRT,
HH, Unidad HH, PC HH, PC, CTR HH, VAX, PC VAX
especial CRT,
Computador
PC
Carga de
programa: FD TL, FD TL, FD, TL, FD,
EEPROM EEPROM
 76

10. PLC Y SOFTWARE SELECCIONADO

Al definirse cada una de las seales de control (seales de entrada) y elementos a

controlar (seales de salida) se determina el controlador ms adecuado en funcin a las
caractersticas descritas en las tablas anteriores.

10.1 Controlador Lgico Programable (PLC) Seleccionado

Dada la cantidad de seales de entrada (17) y salidas (9), todas ellas discretas, se
considera el uso de un controlador pequeo o un micro-controlador con un mdulo de
expansin. Al tomar en cuenta la experiencia de la empresa y de sus operadores en el uso
de controladores, se decide estudiar como primera opcin los controladores EASY
desarrollados por la empresa Klckner Moeller, mostrado en la figura 10.1. Ms adelante
se mostrar que este dispositivo rene las funciones bsicas y necesarias para el control de
los elementos mencionados con anterioridad y mostrados en la figura 10.2.

Figura 10.1 Controladores EASY

 77

Figura 10.2 Diagrama de interconexin entre el controlador y perifricos

El mdulo de control EASY es un mdulo electrnico que dispone de funciones

lgicas, de tiempo, de contador y de reloj programable. Las aplicaciones bsicas de EASY
se resumen en:
 78

Cableado de los contactos de cierre y apertura en serie o en paralelo

Conexin de rels de salida y rels auxiliares.
Establecimiento de salidas de bobinas, telerruptores o rels con funciones de auto-
enclavamiento.
Seleccin de rels temporizadores con diferentes funciones.
Definicin de ocho contadores incrementales y/o decrementales.
Visualizacin de textos con variables.
Control de flujo de corriente en el esquema de contacto.
Cargar y guardar el esquema de contactos y protegerlo con contrasea.
Retardo de las seales de entrada para compensar los rebotes de contacto de
interruptores y pulsadores.

Las referencias de dispositivos con el reloj de tiempo real disponen, adems, de

cuatro relojes programadores semanales, dotados de cuatro tiempos diferentes de conexin
y desconexin cada uno.

Las referencias de aparatos DC disponen de dos entradas en las que podr incluir
seales analgicas de entre 0 y 10V, as como evaluarlas con ocho comparadores de
valores analgicos.

Las principales caractersticas fsicas de este controlador se destacan a

continuacin y son mostradas en la figura 10.3.

Figura 10.3 Caractersticas fsicas del controlador

 79

En el frontal se encuentra la pantalla LCD para la escritura del programa y las ocho
teclas de programacin.
La alimentacin a 24Vcc se realiza en los dos bornes situados en el lado superior
izquierdo.
En la parte superior, al lado derecho de los bornes de alimentacin se ubican los
conectores de las seales de entrada (I).
El conjunto de conectores ubicados en la parte inferior corresponden a las seales
de salida (Q).
El Interface de conexin para la tarjeta de memoria o el cable de transmisin de
datos para PC, est situado en el escaln superior a los conectores de las seales de
salidas.
Ocho teclas de funcin que permiten intervenir en la programacin, el acceso a las
diferentes pantallas de men y el cambio de parmetros.

Las funciones de las teclas son las siguientes:

DEL: Eliminar del esquema de contacto.
ALT: Funciones especiales en el esquema de contacto.
Teclas del cursor < > ^: Mover cursor, seleccionar opciones de men
y establecer nmeros, valores y contactos.
OK: Seguir y/o guardar.
ESC: Ir atrs y/o cancelar.

10.2 Software Seleccionado

Para la etapa de programacin del controlador EASY de la marca Klckner

Moeller se emplea el software EASY-SOFT 3.1, el cual se puede definir como un
programa que permite elaborar, guardar, simular y documentar esquemas de contactos, as
como transmitirlo al controlador mencionado. Adems, permite visualizar el estado de los
componentes del esquema de contacto en condiciones de funcionamiento del controlador.
 80

Para la transmisin de los esquemas de contacto entre el controlador y el

computador (PC) es necesario utilizar el cable de transmisin de datos EASY-PC-CAB.
Este proceso se puede realizar tantas veces como se desee.

Para visualizar, editar e imprimir el programa de control es posible elegir los

siguientes tipos de representaciones:

Representacin simplificada: Corresponde a la representacin observable en el

visualizador del aparato. Esta representacin se puede apreciar por medio de la figura
10.4

Figura 10.4 Representacin simplificada (easy)

Representacin IEC: Los elementos son representados por medio de smbolos de

contactos y bobinas con el fin de cumplir con la normativa internacional. Tal y como se
muestra en la figura 10.5.
 81

Figura 10.5 Representacin IEC

Representacin ANSI: Por medio de esta representacin se cumple con el

estndar americano para la visualizacin de esquemas de contacto. Este tipo de
representacin se puede observar con claridad por medio de la figura 10.6.

Figura 10.6 Representacin ANSI

Los comentarios relativos a las bobinas y contactos proporcionan una visin rpida
y general de la aplicacin de los mismos. Los campos de texto y la lista de referencia
cruzadas permiten obtener impresiones bien documentada del programa.
 82

El software se puede emplear para controlar y monitorear la puesta en servicio del

controlador. Para ello cuenta con el modo de operacin offline, as como el registro de
estado online relacionado con el controlador conectado en condiciones de funcionamiento.

Por medio de la simulacin es posible probar el controlador y el esquema de

contacto asociado al mismo. Los esquemas de contactos pueden ser simulados de forma
modular (por partes) o en su totalidad, para esto se cuenta con la ayuda de simulacin de
entradas (interruptores o pulsadores, normalmente abierto o cerrados), salidas puntos de
interrupcin, adems de poder forzar estados y visualizarlos.

Entre las funciones especiales de las cuales dispone este software, se destaca la de
determinar el tiempo estimado de cada ciclo. Esto permite determinar la frecuencia
mxima de muestreo de las seales de entrada, como por ejemplo un tren de impulsos
proveniente de un encoder incremental.

10.2.1 Requisitos del software empleado

Para el correcto funcionamiento y el mximo aprovechamiento de las

caractersticas del software seleccionado (EASY SOFT 3.1) es necesario contar con los
equipos necesarios, para ello se debe consultar con la tabla 10.1:

Tabla 10.1 Equipos necesarios para el uso eficiente del software

Procesador Superior o igual a Pentium 200
Memoria de trabajo (RAM) Superior o igual a 32MB
Memoria disponible en el 55 MB (aproximado)
disco duro
Sistemas Operativos Win 95, Win 98, Win NT 4.0 desde Service Pack 3,
Windows 200, Millenium y XP
Navegador Microsoft Internet Explorer 4.0 y superiores Netscape
Navigator 4.0 y superiores
 83

11. DESCRIPCIN DEL PROGRAMA

Antes de desarrollar el programa de control del controlador (PLC) es necesario

desarrollar un diagrama de flujo que contemple las condiciones de inters del proceso y las
situaciones crticas del mismo. Para mostrar este diagrama con la mayor claridad posible,
es necesario dividirlo en cuatro figuras 11.1, 11.2, 11.3 y 11.4.
 84

Inicio Verificar cumplimiento de

condiciones de seguridad No

Si
Interrupcin
del proceso

Determinar seleccin de
modo de operacin Activar
Alarma

Automtico Manual
Inicio

Semiautomtico?

Si
No

Horno
No
cerrado?
3

Cerrar
horno
Si

Si Automtico? No

2
1

Figura 11.1 Diagrama de flujo del programa de control.

 85

Desplazar
1 material

Cerrar
prensa

Primer
ciclo?

No

Descenso de
punzones

Punzones
abajo?

Si
Si

Inicio de
soplado
No

Fin de soplado e inicio

de liberacin

Fin de liberacin

Apertura
de prensa

Inicio

Figura 11.2 Diagrama de flujo del programa de control (modo automtico).

 86

2 Primer
ciclo?
No

Si

Desplazar
material

Cerrar
prensa

Interrupcin
del proceso Descenso
de
punzones

Punzones
abajo?

Si

Inicio de
soplado

Fin de soplado e
inicio de
liberacin

Fin de liberacin

Apertura
de prensa

Inicio

Figura 11.3 Diagrama de flujo del programa de control (modo semiautomtico).

 87

Jog Desplazar
No No
activado? material?

Si

Activar motor
Si (material)

Desactivar motor Inicio

(material)

Adelante? No Atrs? No

Si Si

Activar motor Activar motor

principal (Atrs) principal (Adelante)

Desactivar motor
principal

Inicio

Figura 11.4 Diagrama de flujo de programa de control (modo manual).

 88

Segmento 1: Se verifican las condiciones de seguridad del sistema, para esto la

seal de alarma R4 Acumulacin de material debe estar desactivada; mientras que la
seal I6 Parada de emergencia permanezca activa. Esta ltima slo se desactiva si se
presiona el pulsador correspondiente, causando de esta forma la interrupcin instantnea
del proceso.

El cumplimiento o no de las condiciones antes mencionadas se refleja en el valor

de la marca M1. En caso de que M1 se encuentre desactivado, se interrumpir el proceso
de forma instantnea hasta que la marca cambie de valor.

Segmento 2-3: Por medio de la seal de entrada I1 Posicin del horno se

verifica que el horno se encuentre en la posicin adecuada (cerrado). El valor de las
marcas M2 y M4 permiten conocer si se ha seleccionado el modo de operacin
automtico o manual de 1 ciclo. Cuando el horno se encuentre cerrado y se haya habilitado
alguno de los modos de operacin antes mencionados se activa la marca M10.

Segmento 4: Por medio de la combinacin de las marcas M10 horno cerrado y

M11 horno encendido se habilita la marca M6 vinculada al correcto funcionamiento del
horno.
 89

Segmento 5-6: La seal de entrada R4 Acumulacin de material activa un

mensaje D1 Material Acumulado en la pantalla del PLC y un indicador luminoso. Esto
permite que el operador identifique la causa de interrupcin del proceso.

Segmento 7-8: Por medio de un mensaje (D2) en la pantalla del controlador y la

activacin de un indicador luminoso, es posible saber que el proceso de termoformado se
ha interrumpido por la activacin de la seal de entrada I5 Presin de aire. Esta ltima
se activa, por medio de un presostato, cuando el valor de la presin es menor al
recomendado para el proceso de termo-formado (7 bar).

Segmento 9-10: Al desactivarse la seal de I6 Parada de emergencia se habilita

un mensaje de alarma (D3) en el visualizador del controlador y se activa un indicador
luminoso por medio de la seal de salida S4 Emergencia.
 90

Segmento 11-15: Por medio de la tecla de funcin P1 se puede desactivar los

mensajes de alarma D1 Acumulacin de material, D2 Presin de aire insuficiente, D3
Alarma de emergencia y D4 Los punzones no suben, adems de deshabilitar la seal
S1 Emergencia correspondiente.

Segmento 16: Por medio de la seal de entrada I4 Prensa abierta, se activa el

marcador de habilitacin M13.
 91

Segmento 17-21: La combinacin de el nivel alto de las marcas M4 Habilitacin

del modo de operacin semi-automtico o M5 Habilitacin de termo-formado en modo
de operacin automtico, y la marca M13 sirve como referencia para que se inicie el
conteo de los pulsos presentes en la seal de entrada I2 Seal del encoder. Este conteo
de pulsos ser realizado, bajo esta condicin, por los contadores vinculados directamente
al proceso de termo-formado (CC2, CC3, CC4, CC5, CC6).

Segmento 22-23: El contador C1 se habilita en este segmento por medio de la

combinacin de las marcas de habilitacin M2 (modo de operacin automtico) o M4
(modo de operacin semiautomtico) y la marca M13. De esta forma se garantiza que el
contador C1, a diferencia de los otros contadores, har el conteo durante todos los ciclos
del modo automtico, incluyendo el primero.
 92

Segmento 24-26: La activacin de las seales I7 modo de operacin, I9

Operacin automtica e I12 Encendido, provenientes del panel de control, activan la
marca de habilitacin M2 correspondiente al modo de operacin automtico. Adems, la
combinacin de estas entradas fija el valor inicial de la marca M5 en cero.

Es importante mencionar que la activacin de la marca, antes mencionada, es una

condicin para la habilitacin del proceso del termo-formado en el modo de operacin
automtico. Con la intervencin de la marca M5 se evita la termo-formacin en modo
automtico durante el primer ciclo del proceso.

La combinacin de las seales de entrada I7 y Prensa abierta (apertura mxima)

resetean la marca de habilitacin M4 para el modo de operacin semiautomtico. Esto
garantiza que slo la operacin en modo automtico estar habilitada.
 93

Se debe destacar que las seales de entrada I9 operacin automtica e I12

encendido son activadas mediante pulsadores sin retn. Por este motivo es necesario
setear y resetar las marcas mencionadas.

Segmento 27-28: La combinacin de las seales de entrada I7 Seleccin del

modo de operacin, en modo semiautomtico (I7 = 0), I8 Modo de operacin
semiautomtico e I12 Encendido, activan la marca de habilitacin M4 del modo de
operacin semiautomtico. Mientras, que la entrada I7 desactivada y la activacin de la
entrada I4 Prensa abierta, interrumpen el proceso en modo de operacin automtico, es
decir, que si se desea interrumpir el modo de operacin automtico, se debe seleccionar el
modo de operacin manual de un ciclo y esperar que la prensa alcance su apertura
mxima. La interrupcin del modo de operacin automtico se logra mediante la
desactivacin de la marca M2.

Segmento 29: Al activarse la seal I4 Prensa abierta (apertura mxima) se

habilita el contador C7, cuyo valor lmite de conteo es uno. Esto permite determinar
cuando se ha completado 1 ciclo del proceso. Es importante recordar que los modos de
operacin automtico y semiautomtico inician y se detienen cuando la prensa ha
alcanzado su mxima apertura.
 94

Segmento 30-32: Cuando el contador C7 alcanza su valor mximo, ste activa la

marca M5 habilitacin de termo-formado en modo de operacin automtico, resetea el
valor de la marca M4 y el del contador mismo.

Por medio del contador se garantiza que el termo-formado, en el modo de

operacin automtico, se realice despus de completarse el primer ciclo; ya que es posible
que para el primer ciclo el material no se encuentre a la temperatura apropiada.

Con el uso del contador C7 es posible determinar cuando se ha completado el

ciclo en el modo de operacin semiautomtico. Al completarse el ciclo se desactiva la
marca M4 y se resetea el contador.

Segmento 33-37: Al activarse el contador C1 se resetean cada uno de los

contadores de deshabilitacin de procesos (C3, C5 y C6) incluyendo el contador C1.
Adems se resetea la marca de habilitacin de conteo M13.
 95

Segmento 38: Cuando se ha seleccionado el modo de operacin manual (I7

desactivado) y se encuentre activa la entrada I11 Jog adelante, por medio de un pulsador
sin retn, se activa la marca M8 correspondiente a Jog marcha adelante.

Segmento 39: Al desactivarse la seal I7 (modo manual seleccionado) y al

activarse la entrada I10 Jog marcha atrs, se activa la marca de habilitacin M7.

Segmento 40-42: Un nivel alto en el valor de C6 y el estado activo de la seal I3

Posicin de los punzones deshabilita la marca de condicin segura M1, activa un
 96

mensaje de alarma D4 Punzones abajo en el visualizador del controlador y activa el

indicador luminoso de emergencia.

Segmento 43: Al activarse la marca M7, correspondiente al Jog marcha atrs y la

marca M1 que garantiza las condiciones seguras del sistema, es posible cambiar el sentido
de giro del motor (atrs).

Segmento 44: En este segmento se considera la condicin necesaria para la puesta

en marcha del motor hacia delante en modo Jog, por medio de la seal de salida Q8. Para
esto se debe cumplir la siguiente condicin

La marca M1 se encuentra activada y el modo de operacin Jog marcha adelante se

encuentra habilitado por medio de la marca M8.
 97

Segmento 45-46: Para el encendido del motor se debe activar la seal de salida
Q1, esto se logra por medio de la combinacin de la marca de condicin segura M1 y un
valor alto en las marcas M2 (operacin automtica) M4 (operacin manual).

Segmento 47-48: Al habilitarse los modos de operacin automtico

semiautomtico y activarse las marcas de condicin segura M1 y M6 se habilita la marca
de inicio de termo-formado M3.

Segmento 49: Al activar la seal de entrada R5 abrir y cerrar horno de forma

manual mientras el modo de operacin se encuentre seleccionado en manual (I7
desactivado), se activa el marcador de habilitacin M12.
 98

Segmento 50-52: La seal de salida Q3 cerrar horno slo se activa cuando las
marcas de habilitacin del modo de operacin manual de un ciclo M4, automtico M2 o
cierre manual M12 se activan junto a la marca de condicin segura M1.

Segmento 53-55: El contador de habilitacin de descenso de punzones C2 se

resetea cuando se cumplen las siguientes condiciones:

1.- La marca M5 habilitacin de termo-formado en operacin automtica se

encuentra activada y el contador de deshabilitacin C3 ha llegado a su valor mximo de
conteo.

2.- La marca de habilitacin M4 (modo de operacin semiautomtico) se encuentra

activada y, al igual que en el caso anterior, el contador C3 ha alcanzado su mximo valor
de conteo.

3.- Cuando la marca de condicin segura de termo-formado se encuentra

deshabilitada.
 99

Segmento 56-57: Los punzones de termo-formacin descienden cuando el

contador de habilitacin C2 ha alcanzado su valor mximo de conteo y la marca de
habilitacin M4 Operacin semiautomtica o la combinacin de las marcas de M5
Habilitacin de termo-formado en operacin automtica y M2 Operacin automtica.
Al cumplirse estas condiciones se activa la seal de salida Q4 Descenso y ascenso de
punzones

Segmento 58: Al desactivarse la marca de condicin segura de termo-formado M6

se resetea la marca de habilitacin del mismo proceso M3.
 100

Segmento 59: La seal de entrada I3 activa la marca de habilitacin M14. Por

medio del valor de esta marca es posible determinar si los punzones han descendido de
forma adecuada.

Segmento 60: Cuando el contador C4 alcanza el valor definido, la presin de aire

es la adecuada (I5 negado) y los punzones han descendido, se inicia el proceso de soplado,
por medio de la activacin de la marca Q5.

Segmento 61-62: El contador C4 y la marca M14 se resetean cuando el contador

C5 alcanza la marca fijada.
 101

Segmento 63: La marca de habilitacin M9 se activa cuando se presenta un valor

alto en la entrada R1 Desplazamiento de material y se ha seleccionado el modo de
operacin manual (I7 desactivado).

Segmento 64-66: Al presentarse apertura mxima de la prensa (I4 en valor alto),

mientras la marca M9 se encuentre activada, se enciende el motor de desplazamiento de
material. Esto se logra al activar la seal de salida Q6 Desplazamiento de material.

Segmento 67-68: En estos segmentos se controla el encendido del horno (seal de

salida Q2), para ello debe cumplirse una de estas condiciones.

1 Se activa la seal R2 para seleccionar el encendido automtico y la salida del

reloj temporizador se encuentra activada.
 102

2- Se desactiva la seal Q2 para seleccionar el encendido manual y se coloca en

alto la seal Q3 (encendido y apagado del horno).

El estado del horno se ve directamente reflejado en la marca de habilitacin M11.

 103

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El uso del Controlador Lgico Programable propuesto como pieza central en el

sistema de control del proceso de termo-formacin, simplifica las modificaciones en el
valor de los tiempos de accin de cada etapa, impidiendo interrupciones en la produccin;
a diferencia del sistema actual, en el cual los valores son modificados por medio del ajuste
mecnico de las posiciones de las levas de control.

El tamao reducido de este dispositivo de control y las funciones especiales

ofrecidas por el mismo, entre las cuales destacan temporizadores, contadores,
comparadores analgicos y reloj temporizador, permiten emplear un sistema elctrico y
panel de control ms reducido. La reduccin del cableado y del nmero de elementos de
control (actuadores) empleados, como consecuencia del uso del PLC, minimiza el ruido, el
tiempo de mantenimiento y la frecuencia de las fallas.

La flexibilidad y expandibilidad de este tipo de controlador permite realizar

futuras modificaciones al sistema de control a un costo mucho menor.

La capacidad que tiene este tipo de controlador para generar reportes de daos
(mensajes de alarma), permite detectar con facilidad y mayor rapidez las fallas que pueden
presentarse en el proceso de termo-formacin.

Al emplear trenes de pulsos, como seales de entrada, se debe tener presenta que
estos deben tener una frecuencia menor que la de actualizacin de entradas y salidas del
PLC. En caso contrario es posible que algunos pulsos, incrementos de valor, no sean
detectado se extienda la duracin de una o ms de las etapas del proceso.
 104

BIBLIOGRAFA

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PET, Espaa, pp. 14 (2003).

[2] Norton, Robert, Diseo de Maquinaria, Mc Graw Hill, Mxico D.F., pp. 61
(2005).

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410/420/430/440 (DA51.2-2003/2004), Erlangen, Alemania, pp 4/2- 4/16.

[4] Schneider electric, Manual y Catlogo del Electricista 2002,pp. 3/135, 6/5,
6/28, 6/35, 6/38.

[5] Comercializadora A a Z (2006). [en lnea]. Disponible:

http://www.caaz.com.ve/links.html. [citado: 16 de Septiembre de 2006 ].

[6] Intrave C.A. (2006). [en lnea]. Disponible: http://www.intrave.com/stock.asp.

[citado: 16 de Septiembre de 2006].
 105

Apndice A