CMAT

Cincias dos Matrias

Imperfeies cristalinas

Prof.: Vander F. Rodrigues

 Imperfeies em Slidos

Todos os materiais contm um grande nmero de

defeitos ou imperfeies.

Defeito cristalino uma irregularidade na rede

cristalina com uma ou mais das suas dimenses na
ordem de um dimetro atmico.

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Imperfeies Cristalina

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 Imperfeies em Slidos

Os defeitos so classificados como:

I. Pontuais (associados com 1 ou 2 posies

atmicas) lacunas, impurezas intersticiais e
substitucionais;
II. Lineares (associados com vrias posies atmicas
em linha) discordncias: cunha, hlice e mista;
III. Planares (associados com planos ou superfcies)
superfcies externas, interfaces, contornos de gro,
contornos de maclas (tipo especial de contorno de
gro);
IV. Volumtricas (associados com volumes e espaos)
vazios; fraturas; incluses e outras fases.
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 Imperfeies em Slidos

Os nveis de grandeza dos defeitos so:

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 Imperfeies em Slidos
I. Defeitos Pontuais
I.1. Lacunas e Auto-Intersticiais
a) Lacuna ou Stio Vago:
o mais simples dos defeitos pontuais que nada
mais que um espao vazio dentro da rede
cristalina. Todos os slidos contm lacunas.

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 Imperfeies em Slidos

O nmero de lacunas em equilbrio, Nv , para uma

quantidade de material depende da temperatura de
acordo com a equao:
Qv

Nv N.e k .T

onde:
Nv = nmero total de stios atmicos vazios (lac/m);
N = nmero total de stios atmicos (tomo/m);
Qv= energia necessria para a formao de uma lacuna
(J/tomo ou eV/tomo);
T = temperatura em Kelvin (C + 273);
k = constante Boltzmann ou dos gases:
k = 1,38x10-23 J/tomo.K ou
k = 8,62x10-5 eV/tomo.K
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 Imperfeies em Slidos

O nmero total de stios atmicos, N , calculado

com a seguinte equao:

N A .
N
A
onde:
N = nmero total de stios atmicos (t/m);
A = peso atmico (kg/mol);
= densidade (kg/m);
NA= nmero de Avogadro:
NA= 6,023x1023 tomo/mol

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Exemplo 1

Calcule o nmero de lacunas em equilbrio

por metro cbico de cobre a uma
temperatura de 1000 C. A energia para a
formao de uma lacuna de 0,9
eV/tomo; o peso atmico e a densidade
(a 1000 C) para o cobre so 63,5 g/mol e
8,4 g/cm, respectivamente.

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 3
Cobre T 1000C 1.273 10 K at 1 eV 1

eV
Qv 0.9
at

gm kg 5 eV
A 63.5 0.064 K1 8.62 10
mol mol at K

gm 3 kg 23 at
8.4 8.4 10 Na 6.02310

3 3 mol
cm m

3 23 at
8400 m kg 6.02310

Na mol Na 28 1 at
N N 7.967 10
A 1 A 3

0.0635mol kg m
eV
0.9
at
Qv 5 eV 3 Qv
8.62 10 1.27310 K
Nv N e
K1 T 28 3 at K K1 T 25 1 at
7.967 10 m e Nv N e 2.187 10
3
m

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 Imperfeies em Slidos

b) Auto-intersticial:
um tomo do cristal que se encontra comprimido
no interior de um stio intersticial, um pequeno
espao vazio que sob circunstncias ordinrias
no ocupado.

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 Imperfeies em Slidos

I.2. Impurezas em Slidos:

Um metal puro com um nico tipo tomo no
existe.
Os metais mais puros pureza de 99,9999%;
tomos de impurezas 1022 a 1023 tomos/m3.

Ligas garantir alguma caracterstica especfica

ao material.
Ex: Prata de lei (92,5% de prata e 7,5% de cobre).

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 Imperfeies em Slidos

Adio de tomos de impurezas em um metal

soluo slida.

Uma soluo slida se forma quando a estrutura

cristalina da liga metlica mantida com a adio
do soluto, isto , no h formao de outra
estrutura cristalina.

Os defeitos pontuais em solues slidas so de

dois tipos:
Substitucional e Intersticial

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 Imperfeies em Slidos
I.2.a) Defeitos Substitucionais: os tomos de soluto ou de
impurezas tomam o lugar dos tomos de hospedeiros ou
os substituem.

a) Fator do tamanho atmico: iguais (diferena

entre os raios atmicos < 15%).
b) Estrutura cristalina: Devem ser a mesma.
c) Eletronegatividade: a diferena deve ser pequena.
d) Valncia: Um metal ter maior tendncia em
dissolver outro metal de valncia maior. 14
 Imperfeies em Slidos

Ex: Cobre pelo Nquel.

Raios atmicos: 0,128 e 0,125 nm.
Estrutura cristalina: CFC e CFC
Eletronegatividade: 1,9 e 1,8
Valncia: +1 e +2
Estes dois elementos so completamente solveis
um no outro.

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 Imperfeies em Slidos
I.2.b) Defeitos Intersticiais:
Os tomos preenchem os espaos vazios ou
interstcios que existem entre os tomos hospedeiros.
Dimetro dos tomos de impurezas deve ser menor
que os dos tomos hospedeiros.
A concentrao mxima para tomos de impurezas
intersticiais de 10%.

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 Imperfeies em Slidos

O carbono forma uma soluo slida intersticial

quando adicionado ao ferro.

A concentrao mxima de carbono de 2%.

O raio atmico do carbono 0,071nm (0,71) e

o do ferro 0,124nm (1,24).

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18
19
ENDURECIMENTO POR SOLUO SLIDA

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ENDURECIMENTO POR SOLUO SLIDA

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 Especificao da Composio da Liga

Porcentagem em peso (%p) com dois elementos

m1
C1 x100% p
m1 m2

onde:
C1 = concentrao em peso do elemento 1 (%p)
m1 = peso (ou massa) do elemento 1 (g ou kg)
m2 = peso (ou massa) do elemento 2 (g ou kg)

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 Especificao da Composio da Liga

Porcentagem atmica (%a) com dois elementos

C'1
nm1 m1'
x100%a nm1
nm1 nm2 A1

onde:
C1 = concentrao atmica do elemento 1 (%a)
nm1 = nmero de moles elemento 1 (mol)
nm2 = nmero de moles elemento 2 (mol)
m1 = massa elemento 1 (g ou kg)
A1 = peso atmico elemento 1 (g/mol ou kg/mol)
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 Especificao da Composio da Liga
Converses entre concentraes

C1 .A2 C'1 .A1 C1 C2 100% p

C'1 x100% a C1 x100% p
C1 .A2 C 2 .A1 C'1 .A1 C'2 .A2 C'1 C'2 100%a

onde:
C1 = concentrao em peso do elemento 1 (%p)
C2 = concentrao em peso do elemento 2 (%p)
C1 = concentrao atmica do elemento 1 (%a)
C2 = concentrao atmica do elemento 2 (%a)
A1 = peso atmico elemento 1 (g/mol ou kg/mol)
A2 = peso atmico elemento 2 (g/mol ou kg/mol)
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 Especificao da Composio da Liga
Massa especfica aproximada de uma liga
C 1' . A1 C '2 . A2
md 100% p
C1 C2 md
C 1' . A1 C '2 . A2
1 2
1 2
onde:
md = massa esp. da liga (g/cm ou kg/m)
C1 = concentrao em peso do elemento 1 (%p)
C2 = concentrao em peso do elemento 2 (%p)
C1 = concentrao atmica do elemento 1 (%a)
C2 = concentrao atmica do elemento 2 (%a)
A1 = peso atmico elemento 1 (g/mol ou kg/mol)
A2 = peso atmico elemento 2 (g/mol ou kg/mol)
1 = massa esp. do elemento 1 (g/cm ou kg/m)
2 = massa esp. do elemento 2 (g/cm ou kg/m)
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 Especificao da Composio da Liga
Peso atmico aproximado de uma liga

Amd C100%C C'1 .A1 C'2 .A2

1
2 Amd
A1 A2 100%

onde:
Amd = peso atmico da liga (g/mol ou kg/mol)
C1 = concentrao em peso do elemento 1 (%p)
C2 = concentrao em peso do elemento 2 (%p)
C1 = concentrao atmica do elemento 1 (%a)
C2 = concentrao atmica do elemento 2 (%a)
A1 = peso atmico elemento 1 (g/mol ou kg/mol)
A2 = peso atmico elemento 2 (g/mol ou kg/mol)
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Exemplo 2

Determine a composio, em porcentagem

atmica, de uma liga que consiste de 97%p
alumnio e 3%p cobre.

Dados: AAL = 26,98 g/mol

ACu = 63,55 g/mol

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 Imperfeies em Slidos
II. Defeitos Lineares:
Discordncia ou deslocaes:
um defeito linear ou unidimensional em
torno do qual alguns tomos esto
desalinhados.
As discordncias so classificadas em:
i) Aresta.
ii) Espiral.
iii) Mista.
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 Imperfeies em Slidos

i) Discordncia em aresta:

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 Discordncia em aresta

Na prtica observou-se que a fora para se fazer um plano

escorregar sobre outro era 20 X menor que o valor terico calculado
Isso se deve a presena de um defeito em linha que todos os
materiais cristalinos possuem chamado de discordncias
As discordncias so planos incompletos de tomos gerados no
momento da cristalizao devido a m formao dos planos vizinhos
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Discordncia em cunha ou de aresta:
Imperfeio em linha

(a) Um cristal perfeito;

(b) Um plano extra
inserido no cristal (a);
O vetor de Burgers
equivale distncia
necessria para fechar
o contorno formado
pelo mesmo nmero de
tomos ao redor da
discordncia de aresta.

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 Imperfeies em Slidos

ii) Discordncia espiral:

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Imperfeies Cristalinas em Linha -
Discordncias em Hlice

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34
 Imperfeies em Slidos

iii) Discordncia mista:

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 Imperfeies em Slidos

III. Defeitos Planares: (associados com planos ou

superfcies) superfcies externas, interfaces, contornos de gro,
contornos de maclas (tipo especial de contorno de gro)

Discordncias em liga de titnio

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37
 Efeito do contorno de gro na resistncia dos materiais
Quando uma discordncia
encontra um contorno de gro
ela tem que mudar de direo
j que o sistema de
escorregamento tambm
muda. Alm disso a regio do
contorno (de 2 a 10 )
conturbada onde os tomos
no tem uma organizao
definida.
Assim quanto menores os
tamanhos de gro mais
contornos estaro no caminho
das discordncias
necessitando de mais fora de
cisalhamento sobre os planos
para realizar a deformao
plstica. O material fica mais
resistente. 38
Deformao plstica em materiais policristalinos
O escorregamento mais complexo devido ao
grande nmero de gros com orientaes diferentes
Cada gro possuir planos e direes de
escorregamentos com ngulos distintos dos
vizinhos, mesmo se tratando do mesmo sistema de
escorregamento. (orientaes cristalinas diferentes
em cada gro)

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Deformao plstica em materiais policristalinos
Quando se supera a tenso de
escoamento inicia o movimento das
discordncias nos gros melhores
orientados com a tenso externa
aplicada em relao ao sistema de
escorregamento preferencial. Os
gros vizinhos, no to bem
orientados, terminam dificultando a
deformao do primeiro. Alm das
dificuldades das discordncias
passarem pelos contornos de gro.
Essas restries fazem dos materiais
policristalinos, materiais mais
resistentes que os monocristais.
A deformao generalizada causa
distores tambm nos gros
indicando o sentido da deformao.
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 Imperfeies em Slidos

Diagrama esquemtico mostrando

um plano ou contorno de macla e as
posies adjacentes (crculos)

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 Deformao por maclao
Maclas podem ser causadas por Ligas com memria de forma:
deformaes do material, por tenses
Esse defeito observado
trmicas ou mecnicas;
em materiais com memria
Maclas de deformao ocorrem em metais
de forma, que podem
que possuam estruturas cristalinas C.C.C.
ou HCp a baixas temperaturas e a taxas recuperar sua forma original
elevadas de carregamento (cargas de quando expostos a uma
impacto), quando existem poucos fonte de calor;
sistemas de escorregamento As maclas desaparecem
operacionais. A formao da macla pode quando estes materiais so
gerar novos sistemas operacionais.
deformados e ressurgem
quando so aquecidos a
altas temperaturas,
recuperando sua forma
original;
Correspondem a um
percentual pequeno da
deformao total;
Ao lado maclas em pea de
bronze.
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Falhas de Empilhamento

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 Imperfeies em Slidos
IV. Defeitos Volumtricos:

Defeitos introduzidos durante o processamento do material e/ou

fabricao do componente.

Incluses
Incluses de xido de cobre (Cu2O) em cobre de
alta pureza (99,26%), laminado a frio e recozido
a 800 oC.

Porosidade
Exemplo: compactado de p de ferro aps
sinterizao a 1150 C, por 120 min em
atmosfera de hidrognio
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Metais deformados plasticamente
A habilidade de um material se deformar
plasticamente est relacionado com a
habilidade das discordncias se movimentarem

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Trabalho a Quente e a Frio

Classificao das faixas de Temperatura de operao em Conformao

mecnica:

TA a temperatura ambiente
Tm a temperatura de fuso do metal.

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Trabalho a Frio
Ocorre abaixo da temperatura de recristalizao
(prximo da temperatura ambiente);

Ocorre o fenmeno do ENCRUAMENTO,

(strain hardening)

Os gros alongam-se na direo do esforo

mecnico aplicado (menos intensamente na
laminao a frio e mais intensamente quando
severamente estirado trefilao).

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Encruamento

Representao esquemtica do efeito do

encruamento na estrutura metlica

49
Encruamento
O fenmeno de encruamento para um
metal influenciado por diversos fatores,
tais como:
estrutura cristalina do metal;
natureza qumica do metal;
pureza do metal;
orientao do cristal metlico;
temperatura no processo de deformao;
forma e dimenso do cristal metlico;
condies superficiais do cristal metlico.
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Efeitos do encruamento nas
caractersticas mecnicas de metais

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Encruamento e
microestrutura
Antes da deformao Depois da deformao

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Trabalho a Frio
Expressa-se o grau de deformao plstica com um percentual de
trabalho a frio;
O percentual de trabalho a frio (%TF) definido como:

Em que,
Ao: rea original da seo reta;

AF: rea final, aps deformao;

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Variao das propriedades com a
deformao a frio

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Trabalho a Frio
Vantagens:
Melhor controle dimensional;
Melhor acabamento superficial;
Aumento da resistncia mecnica e dureza do material.

Desvantagens:
Maior energia para deformar;
Menor deformao;
O material aps a conformao apresenta elevado
estado de tenses (< ductilidade);
Exige ferramental que suportem maiores tenses.

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