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NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
Realizado por:
INGENIERO QUMICO
ASESORES
JURADO
Ing. Qumico Arturo Rodulfo M. Sc. Ing. Qumico Alexis Cova M. Sc.
iv
DEDICATORIA
v
A mis hermanos Mary, Flix, Gustavo y a mi comadre Narmely, quienes
me tendieron una mano de ayuda cuando ms lo necesitaba. Para ustedes
mis mejores deseos, adelante!!
vi
AGRADECIMIENTOS
vii
A los Ingenieros Sergio Quiroz y Jhonny Morales, expertos en el campo
de la responsabilidad y constancia, quienes estuvieron siempre al pendiente
de mi a lo largo de mis pasantas.
viii
RESUMEN
Pg.
RESOLUCIN ................................................................................................ iv
DEDICATORIA ................................................................................................v
AGRADECIMIENTOS.................................................................................... vii
RESUMEN ...................................................................................................... ix
CONTENIDO ...................................................................................................x
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................... xiv
LISTA DE TABLAS ........................................................................................ xv
CAPITULO 1: INTRODUCCIN ..................................................................... 1
1.1 Planteamiento del problema................................................................. 2
1.2 Objetivos .............................................................................................. 3
1.2.1 Objetivo general ............................................................................ 3
1.2.2 Objetivos especficos .................................................................... 4
CAPITULO 2: MARCO TERICO .................................................................. 5
2.1 Antecedentes ....................................................................................... 5
2.2 Presentacin de la empresa................................................................. 6
2.3 Descripcin del proceso de tratamiento de crudo y equipos principales
en el Campo Morichal ..................................................................................... 7
2.3.1 Estacin de flujo MPE-3................................................................ 7
2.3.2 Planta de deshidratacin y desalacin.........................................10
2.4 Principios de separacin de fluidos .....................................................17
2.4.1 Momentum (cantidad de movimiento) ..........................................17
2.4.2 Fuerza de gravedad .....................................................................17
2.4.3 Coalescencia ...............................................................................17
2.5 Sistema de separacin primaria..........................................................18
x
2.5.1 Separadores lquido-vapor...........................................................18
2.6 Sistema de separacin secundaria .....................................................22
2.7 Procesos de deshidratacin/desalacin ..............................................23
2.7.1 Tratamientos trmicos..................................................................24
2.7.2 Tratamientos qumicos.................................................................32
2.7.3 Tratamientos mecnicos ..............................................................32
2.7.4 Tratamiento electroesttico..........................................................32
2.8 Almacenamiento de crudo...................................................................36
2.8.1 Consideraciones especiales ........................................................37
2.9 Programas de simulacin....................................................................37
CAPTULO 3: DESARROLLO DEL PROYECTO...........................................41
3.1 Identificacin de las condiciones actuales de operacin de la estacin
de flujo y la planta de deshidratacin/desalacin frente a la variabilidad de
fluidos procesados y calidad del producto obtenido.......................................41
3.2 Obtencin de los balances de materia y energa en los diferentes
equipos a condiciones operacionales a partir de modelos de simulacin de
procesos ........................................................................................................44
3.3 Clculo de la mxima capacidad de las instalaciones existentes .......50
3.3.1 Separadores de produccin .........................................................50
3.3.2 Depurador de gas ........................................................................56
3.3.3 Bota desgasificadora....................................................................58
3.3.4 Tanques de crudo ........................................................................59
3.3.5 Bombas de crudo .........................................................................59
3.3.6 Intercambiadores de calor de CDH/CDS .....................................60
3.3.7 Hornos de CDH............................................................................64
3.3.8 Deshidratadores electroestticos .................................................65
3.3.9 Enfriadores de aire de CDS .........................................................67
3.4 Estimacin de la flexibilidad del sistema de tratamiento de crudo en
cuanto al manejo de caudales .......................................................................68
xi
CAPITULO 4: DISCUSIN DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES..................................................................................76
4.1 Identificacin de las condiciones actuales de operacin de la estacin
de flujo y la planta de deshidratacin/desalacin frente a la variabilidad de
fluidos procesados y calidad del producto obtenido.......................................76
4.2 Obtencin de los balances de materia y energa en los diferentes
equipos a condiciones operacionales a partir de modelos de simulacin de
procesos ........................................................................................................77
4.3 Clculo de la mxima capacidad de las instalaciones existentes .......78
4.4 Estimacin de la flexibilidad del sistema de tratamiento de crudo en
cuanto al manejo de caudales .......................................................................82
4.5 Conclusiones.......................................................................................88
4.6 Recomendaciones ..............................................................................89
BIBLIOGRAFA ..............................................................................................90
ANEXO A DIAGRAMAS DE FLUJO
A.1 Diagrama de flujo del proceso en la estacin de flujo MPE-3
A.2 Diagrama de flujo del proceso en la planta de
deshidratacin/desalacin
ANEXO B TABLAS Y FIGURAS REFERENCIALES PARA SEPARADORES
B.1 Longitudes de cuerdas y reas de las secciones circulares vs. alturas
de cuerdas
B.2 Valores de K para separadores verticales
B.3 Condiciones de carga optima para tratadores electroestticos
B.4 Factor de disipacin de la velocidad del chorro
B.5 Detalles de la boquilla de entrada del depurador de gas
ANEXO C PROPIEDADES DE FLUIDOS
C.1 Propiedades del fluido caliente y fro en los intercambiadores de calor
de CDH/CDS
C.2 Propiedades del fluido caliente en los enfriadores de aire de CDS
xii
ANEXO D REPORTES DEL SIMULADOR HTRI
D.1 Reportes de los intercambiadores de calor de CDH/CDS
D.2 Reportes de los enfriadores de aire de CDS
ANEXO E HOJAS DE DATOS
E.1 Hoja de datos de los separadores de produccin
E.2 Hoja de datos del depurador de gas
E.3 Hoja de datos de la bota desgasificadora
E.4 Hoja de datos del tanque de compensacin de CDH
E.5 Hoja de datos de las bombas de transferencia de CDH
E.6 Hoja de datos de los tanques de alimentacin de CDH
E.7 Hoja de datos de las bombas de alimentacin de CDH
E.8 Hoja de datos de los intercambiadores de calor de CDH/CDS
E.9 Hoja de datos de los hornos de CDH
E.10 Hoja de datos de los deshidratadores electroestticos
E.11 Hoja de datos de las bombas de transferencia de CDS
E.12 Hoja de datos de los enfriadores de aire de CDS
E.13 Hoja de datos de los tanques de almacenamiento de CDS
xiii
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 2.1 Separadores de produccin.......................................................... 8
Figura 2.2 Depurador de gas ......................................................................... 8
Figura 2.3 Tanque de compensacin de CDH y bota desgasificadora .......... 9
Figura 2.4 Bombas de transferencia de CDH .............................................. 10
Figura 2.5 Tanque de alimentacin de CDH ................................................ 10
Figura 2.6 Bombas de alimentacin de CDH ............................................... 11
Figura 2.7 Tren de intercambiadores de calor de CDH/CDS ....................... 12
Figura 2.8 Hornos de CDH .......................................................................... 13
Figura 2.9 Tren de deshidratacin/desalacin ............................................. 14
Figura 2.10 Bombas de transferencia de CDS............................................. 15
Figura 2.11 Tanque de almacenamiento de CDS ........................................ 16
Figura 2.12 Diagrama del proceso de tratamiento de crudo de Petrolera
Sinovensa ..................................................................................................... 16
Figura 2.13 Separadores lquido-gas........................................................... 20
Figura 2.14 Bota desgasificadora y tanque de estabilizacin ...................... 23
Figura 2.15 Elementos de los intercambiadores de tubo y carcasa............. 25
Figura 2.16 Composicin de un horno tpico ............................................... 28
Figura 2.17 Deshidratador electroesttico ................................................... 33
Figura 2.18 Esquema de sistema de deshidratacin con separadores
electroestticos ............................................................................................. 34
Figura 3.1 Diagrama de flujo de la corriente de alimentacin a la estacin de
flujo ............................................................................................................... 45
xiv
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 3.1 Produccin y caractersticas de crudo en la estacin de flujo...... 42
Tabla 3.2 Produccin y caractersticas de crudo en la planta de
deshidratacin/desalacin ............................................................................ 42
Tabla 3.3 Temperaturas y presiones de los separadores crudo/gas y
gas/crudo ...................................................................................................... 42
Tabla 3.4 Presin de descarga de las bombas de crudo ............................. 43
Tabla 3.5 Temperaturas y presiones de los sistemas de precalentamiento y
calentamiento de CDH y enfriamiento de CDS ............................................. 43
Tabla 3.6 Temperaturas, presiones y caudales de operacin de los
deshidratadores electroestticos .................................................................. 43
Tabla 3.7 Temperaturas de operacin de los tanques de crudo .................. 44
Tabla 3.8 Curva TBP del lquido de flash de una muestra de
lquido de los separadores de produccin .................................................... 45
Tabla 3.9 Composicin del gas de flash de una muestra de lquido de los
separadores de produccin .......................................................................... 46
Tabla 3.10 Composicin de una muestra de gas de los
separadores de produccin .......................................................................... 47
Tabla 3.11 Caractersticas de la corriente de alimentacin a la estacin de
flujo ............................................................................................................... 48
Tabla 3.12 Datos para el clculo de las capacidades de un
separador de produccin .............................................................................. 51
Tabla 3.13 Datos para el clculo de las capacidades del depurador de gas 56
Tabla 3.14 Datos para el clculo de las capacidades de la bota
desgasificadora............................................................................................. 58
xv
Tabla 3.15 Datos para el clculo de los flujos msicos en los
deshidratadores electroestticos .................................................................. 63
Tabla 3.16 Datos para el clculo de la capacidad trmica de los hornos .... 65
Tabla 3.17 Datos para el clculo de la capacidad de un
deshidratador electroesttico ........................................................................ 66
Tabla 3.18 Datos para el clculo del tiempo de contingencia
de los tanques de crudo................................................................................ 69
Tabla 3.19 Datos adicionales para el clculo de la velocidad real y mxima
de la mezcla en la boquilla de entrada de los separadores de produccin... 73
Tabla 4.1 Variables calculadas para un separador de produccin............... 78
Tabla 4.2 Variables calculadas para el depurador de gas ........................... 79
Tabla 4.3 Variables calculadas para la bota desgasificadora ...................... 80
Tabla 4.4 Variables calculadas para los intercambiadores
de calor de CDH/CDS................................................................................... 80
Tabla 4.5 Variables calculadas para un deshidratador electroesttico ........ 80
Tabla 4.6 Capacidad mxima de los equipos de la estacin de flujo........... 81
Tabla 4.7 Capacidad mxima de los equipos de la planta de
deshidratacin/desalacin ............................................................................ 81
Tabla 4.8 Capacidad nominal de los equipos de la estacin de flujo con 10%
de sobrediseo ............................................................................................. 82
Tabla 4.9 Capacidad nominal de los equipos de la planta de
deshidratacin/desalacin con 12% de sobrediseo .................................... 83
Tabla 4.10 Capacidad nominal, capacidad mxima y flexibilidad de
procesamiento de los equipos de la estacin de flujo................................... 84
Tabla 4.11 Velocidad real y mxima permisible de la mezcla en las boquillas
de entrada de los separadores en estacin de flujo...................................... 85
Tabla 4.12 Capacidad nominal, capacidad mxima y flexibilidad de
procesamiento de los equipos de la planta de deshidratacin/desalacin.... 85
xvi
Tabla 4.13 Capacidades trmicas a condiciones operacionales de los
intercambiadores de calor de CDH/CDS y enfriadores de aire de CDS ....... 86
Tabla 4.14 Tiempos de contingencia de los tanques de crudo .................... 87
Tabla 4.15 Capacidad nominal, capacidad actual y flexibilidad de las bombas
de crudo ........................................................................................................ 88
xvii
CAPITULO I
INTRODUCCIN
2
Sin embargo, en la bsqueda constante del aumento de produccin y
calidad del crudo procesado, la filosofa de operacin en las instalaciones de
Petrolera Sinovensa ha sufrido cambios con el tiempo, como resultado de la
experiencia adquirida frente a las variaciones en los flujos manejados.
Por ello, surge la necesidad de llevar a cabo una Evaluacin
termodinmica de las facilidades centrales de procesamiento de fluidos de la
empresa mixta Petrolera Sinovensa sobre la base de las caractersticas
originales de diseo y operacin del sistema de tratamiento de crudo, con el
fin de determinar la mxima capacidad de procesamiento de las instalaciones
tanto de la estacin de flujo como de la planta de deshidratacin/desalacin,
lo cual involucra la revisin de las variables operacionales en funcin de
flujos procesados, especficamente en equipos mayores mediante el
monitoreo continuo bajo el sistema SCADA (Control supervisorio y
adquisicin de data), y el empleo de modelos de simulacin de las
condiciones de operacin actuales para la obtencin de balances de materia
y energa del proceso.
Cabe destacar que este proyecto ser de gran importancia para la
empresa puesto que le permitir conocer las restricciones puntuales de
capacidad de los equipos, lo que contribuir a una mejor disposicin de los
mismos.
1.2 Objetivos
1.2.1Objetivo general
Evaluar termodinmicamente las facilidades centrales de
procesamiento de fluidos de la empresa mixta Petrolera Sinovensa.
3
1.2.2Objetivos especficos
1. Identificar las condiciones actuales de operacin de la estacin de flujo
y la planta de deshidratacin/desalacin frente a la variabilidad de
fluidos procesados y calidad del producto obtenido.
2. Obtener los balances de materia y energa en los diferentes equipos a
condiciones operacionales a partir de modelos de simulacin de
procesos.
3. Calcular la mxima capacidad de las instalaciones existentes.
4. Estimar la flexibilidad del sistema de tratamiento de crudo en cuanto al
manejo de caudales.
4
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1 Antecedentes
Galantn (2009), evalu el proceso de deshidratacin de crudo en el
Centro Operativo Bare (COB), ubicado en El Tigre, estado Anzotegui, a
travs de la simulacin de la planta en varios escenarios; diseo, operacin
actual y escenario futuro, empleando el simulador de procesos Hysys, con el
fin de determinar los cuellos de botella causantes de problemas
operacionales. Adems se seal como propuesta la instalacin de
medidores de flujo al inicio del proceso, as como la ampliacin de las
capacidades de los separadores de entrada y botas de gas (Galantn, 2009).
Martn (2009), evalu los principales equipos en cuanto a capacidades
se refiere de la estacin principal de produccin del Distrito Cabrutica de
PDVSA, debido al requerimiento de aumentar la capacidad de tratamiento a
145 MBPD de crudo extrapesado con un contenido mximo de agua de 45
MBPD, de lo cual se plante como alternativa, la adicin de un nuevo horno
de calentamiento primario, dos hornos de calentamiento secundario, dos
deshidratadores electrostticos y la reincorporacin de los intercambiadores
de calor (Martn, 2009).
Carrillo (2007), present un proyecto para optimizar el sistema de
venteo de gas de la estacin Villano de AGIP OIL Ecuador B.V., en el cual a
partir de una evaluacin de las facilidades de tratamiento del crudo pesado
de la estacin Villano, se analizaron las caractersticas de los equipos y se
seal como propuesta la separacin en cuanto al proceso que empieza en
los separadores del proceso que involucra los tanques, respaldado adems
por un anlisis tcnico-econmico del proyecto (Carrillo, 2007).
Mora (2004), consider el incremento de 46,4 MBPD de crudo y 136
MMPCED de gas natural, provenientes de las reas de Bosque y Travi, para
estimar los requerimientos tcnicos de infraestructura necesaria para el
manejo de crudo, gas y agua, segn los planes de produccin (2003-2022)
del Distrito Norte de PDVSA-Oriente. Con este trabajo se determinaron las
capacidades de las instalaciones existentes y se establecieron las facilidades
de superficie para la nueva produccin (Mora, 2004).
El estudio a realizar tiene en comn con los antecedentes previamente
mencionados, la evaluacin en cuanto a capacidad de las facilidades de
tratamiento de crudo, sin tener como enfoque el diseo de instalaciones, ya
que las estimaciones estarn basadas en la infraestructura existente.
6
rea de produccin (Morichal): macollas y pozos, estacin de flujo,
estacin de distribucin y almacenamiento de diluente y planta de
deshidratacin y desalacin.
rea de Jose: unidad de destilacin para recuperacin de diluente,
mezcladores de crudo extrapesado con crudo diluido, tanques de
almacenamiento y sistemas auxiliares.
7
Figura 2.1 Separadores de produccin
8
El gas de salida del depurador es trasladado a travs de una lnea
existente a la planta compresora Orinoco (PCO - PDVSA Gas), mientras que
el crudo hmedo es enviado a la bota desgasificadora (figura 2.3) donde es
separado el gas remanente presente en el lquido.
9
Figura 2.4 Bombas de transferencia de CDH
10
El CDH es enviado a los trenes de deshidratacin y desalacin (C y D)
por medio de cinco bombas tipo tornillo (cuatro en operacin y una de
respaldo), con una capacidad de diseo de 1.160 gpm (incluso un 12% de
sobrediseo), y un diferencial de presin de 561,50 psi cada una (figura 2.6).
11
aumenta de 100 F a 230 F. El CDS que viene del desalinizador a una
temperatura de operacin de 288 F, alcanza 142 F de temperatura a la
salida del tren.
12
Figura 2.8 Hornos de CDH
13
vlvula de mezcla del desalinizador de la segunda fase localizada a la
entrada del mismo.
14
La estacin de bombeo de transferencia de CDS, localizada a la salida
de los mdulos de desalinizacin, consta de cinco bombas tipo tornillo
(cuatro en operacin y una de respaldo), cada una con una capacidad de
diseo de 1.176 gpm (incluso un 12% de sobrediseo) y una presin
diferencial de 116 psi (figura 2.10), las cuales tienen la funcin de bombear el
CDS a travs de los precalentadores de CDH y subir el CDS a los tanques de
almacenamiento.
15
Figura 2.11 Tanque de almacenamiento de CDS
16
2.4 Principios de separacin de fluidos
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la
separacin fsica de vapor, lquidos o slidos son: el momentum cantidad
de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda separacin
puede emplear uno o ms de estos principios, pero siempre las fases de los
fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separacin (PDVSA, 1995).
2.4.2Fuerza de gravedad
Las gotas de lquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza
gravitacional que acta sobre las gotas de lquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.
2.4.3Coalescencia
Las gotas muy pequeas no pueden ser separadas por gravedad. Estas
gotas se unen, por medio del fenmeno de coalescencia, para formar gotas
mayores, las cuales se acercan lo suficientemente como para superar las
tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por
gravedad.
17
2.5 Sistema de separacin primaria
La produccin de hidrocarburos est asociada a la produccin de gas
natural, cuyos volmenes deben ser tratados con la finalidad de maximizar el
volumen de petrleo. Para este propsito las facilidades de produccin
constan de un sistema de separacin primaria que est conformada por un
conjunto de separadores encargados de dividir la corriente de entrada en sus
fases (Salguero, Zurita, 2009).
2.5.1Separadores lquido-vapor
El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolfero, por lo general es
multifsico. La separacin fsica de estas fases es una de las operaciones
fundamentales en la produccin, procesamiento y tratamiento de los crudos y
del gas natural (Salazar, 2005).
Los equipos de separacin crudo-gas, estn conformados por un
separador y un depurador. Estos equipos cumplen la misma funcin,
separacin de fases. El separador constituye el equipo fundamental en el
proceso y el ms comnmente utilizado en las estaciones de flujo, puede
describirse como un recipiente en forma cilndrica y su posicin (horizontal o
vertical) va a depender de las caractersticas fisicoqumicas del fluido. La
funcin bsica de un depurador es remover pequeas cantidades de lquido
de una mezcla predominantemente gaseosa.
2.5.1.1Partes de un separador
Independientemente de la forma, los separadores por lo general
contienen cuatro secciones principales, adems de los controles necesarios.
Estas secciones se muestran en la figura 2.13. La primera seccin de
separacin, A, se utiliza para separar el lquido libre en la corriente de
entrada. Esta contiene la boquilla de entrada que puede ser tangencial, o un
deflector de desvo para aprovechar la inercia de la fuerza centrfuga o un
18
cambio brusco de direccin para separar la mayor parte del lquido de la
corriente de gas (GPSA, 1998).
La segunda seccin o de gravedad, B, est diseada para utilizar la
fuerza de gravedad para mejorar la separacin de las gotas arrastradas. Se
compone de una parte del recipiente a travs de la cual el gas se mueve a
una velocidad relativamente baja con poca turbulencia.
La seccin de coalescencia, C, utiliza un aglutinador de extractor o
niebla que puede constar de una serie de paletas, un malla de alambre o
pasos ciclnicos. Esta seccin remueve las pequeas gotitas de lquido del gas
por retencin sobre una superficie donde coalescen.
El sumidero o seccin colectora de lquido, D, acta como receptor para
todo el lquido removido del gas en la primera y segunda seccin.
Dependiendo de los requisitos, la seccin del lquido debe tener una cierta
cantidad de volumen de compensacin, para la desgasificacin, sobre un
nivel mnimo necesario de lquido para su correcto funcionamiento.
19
Figura 2.13 Separadores lquido-gas (GPSA, 1998)
2.5.1.2Funciones de un separador
El objetivo de un separador es cumplir con las siguientes funciones:
Permitir una primera separacin entre los hidrocarburos,
esencialmente, lquidos y gaseosos.
Refinar an ms el proceso, mediante la recoleccin de partculas
lquidas atrapadas en la fase gaseosa.
Liberar parte de la seccin gaseosa que pueda permanecer en la fase
lquida.
Descargar, separadamente, las fases lquidas y gaseosas, para evitar
que se puedan volver a mezclar parcial o totalmente.
20
2.5.1.3Factores que afectan la eficiencia de un separador
21
extractora y, como consecuencia, que haya arrastres repentinos de
baches de lquido en el flujo de gas que sale del separador.
Tiempo de residencia: se define como el tiempo promedio que una
molcula de lquido es retenida en el recipiente. Depende
principalmente del caudal, temperatura y las condiciones fsico-
qumicas del crudo que entra al separador. La normativa PDVSA
recomienda la seleccin del tiempo de residencia del crudo en base a
la gravedad API del fluido. As un petrleo mayor de 40 API deber
tener un tiempo de residencia de 1,5 minutos. Para fluidos entre 25
API y 40 API, se recomienda reservar un tiempo de 3 minutos y para
petrleos pesados y/o espumosos 5 minutos.
2.7.1.1Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es cualquier dispositivo utilizado para
transportar energa trmica entre dos o ms fluidos que se encuentran a
temperaturas distintas. Son diseados para satisfacer requerimientos
especficos, existiendo en el mercado una gran diversidad de tipos que
difieren en tamao y forma. Algunos de los ms comunes son (PDVSA,
1995):
Intercambiadores de tubo y carcasa
Intercambiadores de doble tubo
Intercambiadores de superficie extendida
Intercambiadores de placa
Intercambiadores de tipo espiral
Los intercambiadores de tipo tubular son extensivamente utilizados en
la industria ya que se pueden disear con un amplio rango de variaciones,
materiales disponibles para su construccin, su facilidad de fabricacin y
mantenimiento, y por supuesto, sus bajos costos. Uno de los ms requeridos
en las industrias petroqumicas y refineras son los intercambiadores de tubo
y carcasa.
24
Intercambiadores de tubo y carcasa
El intercambiador de tubo y carcasa consiste de un haz de tubos
paralelos encerrados en un estuche cilndrico llamado carcasa. No es caro,
es fcil de limpiar y relativamente fcil de construir en diferentes tamaos y
puede ser diseado para presiones desde moderadas a altas, sin que vare
sustancialmente el costo.
Para el diseo de los componentes de un intercambiador de calor, se
deben siempre tener en cuenta los criterios de diseo para lograr la mejor
seleccin posible dentro de la gran variedad de este tipo de equipos. En la
figura 2.15 se muestran las diferentes partes de los intercambiadores de tubo
y carcasa.
a. Temperaturas de operacin
Las temperaturas de operacin de un intercambiador son establecidas
por las condiciones del proceso. Sin embargo, en ciertos casos, el diseador
del intercambiador puede establecer las condiciones de operacin, pero
estas en ningn caso pueden ser menores que las mnimas requeridas por el
proceso.
26
Cuando se desea obtener la mayor cantidad de calor que sea posible,
la temperatura de aproximacin (diferencia de temperatura entre las
temperaturas de salida de las corrientes) que se utilice debe ser pequea, de
manera tal que el diseo resulte econmico, lo cual est dado por la
seleccin del arreglo ptimo de una serie de intercambiadores (tren de
intercambiadores).
En muchos casos, no solamente el calor total requerido se debe
distribuir entre los intercambiadores y un horno (o vapor), sino que se debe
tener en cuenta que este calor puede ser suministrado por otras corrientes de
diferentes niveles de entalpa, que se encuentren disponibles.
b. Factores de ensuciamiento
Las resistencias a la transferencia de calor debidas al ensuciamiento
son causadas por sedimentos, polmeros y otros depsitos que se forman en
las paredes internas y externas de los tubos de los intercambiadores de
calor. Los valores que se utilizan en el diseo toman en cuenta las
resistencias que se esperan durante la operacin normal del equipo y un
tiempo de servicio razonable entre los perodos de limpieza.
c. Cada de presin
La cada de presin en un intercambiador es producto de tres tipos de
prdidas: las prdidas por friccin debido al flujo, las prdidas debidas a
cambios en la direccin del flujo y las prdidas causadas por la expansin y
contraccin en las entradas y salidas de las boquillas y tubos. El mtodo para
calcular la cada de presin es diferente para cada tipo de intercambiador.
No es deseable tener altas cadas de presin, ya que stas contribuyen
a la erosin, requiriendo el uso de internos de espesor excesivo y de
vlvulas, accesorios o tuberas de una clasificacin mayor en el circuito del
intercambiador.
27
d. Arreglo de las corrientes
Los intercambiadores de tubo y carcasa, mltiples, se conectan
usualmente en serie debido a la ventaja que se obtiene en la diferencia de
temperatura efectiva. La nica razn para tener arreglos de unidades
mltiples en paralelo es evitar exceder la cada de presin permitida. Los
arreglos en paralelo se requieren frecuentemente en servicios de vapor, tales
como condensadores de tope.
Hornos
Con carcter general, un horno es un equipo de proceso destinado a
elevar la temperatura de un producto, denominado alimentacin o carga,
aprovechando el calor de combustin de otro u otros productos denominados
combustibles. En otras palabras un horno es un equipo en el que, de una
forma controlada, se efecta una transferencia de energa del combustible a
la carga. La figura 2.16 muestra, de forma simplificada, la composicin de un
horno tpico (Acedo, 2003).
28
El calentamiento de un fluido de procesos en un horno est
acompaado por la combinacin de la radiacin y conveccin. El patrn
usual de flujo del fluido en el proceso es en contracorriente con el de los
gases de combustin, es decir, el fluido en el proceso pasa primero a travs
de la seccin de conveccin y luego a travs de la seccin de radiacin del
horno, mientras que los gases de combustin van en direccin opuesta. Este
arreglo permite obtener una mayor eficiencia (la temperatura del gas en la
chimenea es ms baja) que la que se obtendra si el flujo fuera en paralelo
(PDVSA, 1995).
En la seccin de radiacin, el calor es transferido al fluido de proceso
principalmente por radiacin de la alta temperatura de los gases que resultan
de la combustin del combustible en la cmara. Otra parte del calor es
tambin transferida por conveccin.
En la seccin de conveccin, el calor es transferido principalmente por
conveccin, aunque una pequea cantidad de calor se transfiere por
radiacin. Despus que todo el calor, que econmicamente puede ser
recuperado, ha sido transferido al fluido de proceso, el gas de combustin
deja el horno y pasa a travs de una chimenea a la atmsfera.
Los hornos estn divididos en dos categoras principales: hornos de
procesos y hornos de pirlisis.
a. Hornos de procesos
Estos hornos proveen calor, el cual es usado en los equipos aguas
abajo del horno. Ejemplos tpicos son hornos de columnas de destilacin,
precalentadores de reactores (hidrotratamiento y termoreactores) y
rehervidores. Los sistemas de calentamiento indirecto, tales como sistemas
de aceite caliente o sistemas tambin usan hornos de procesos.
29
b. Hornos de pirlisis
Este tipo de hornos proveen calor para que una reaccin qumica se
lleve a cabo dentro de los tubos del horno. Los de craqueo trmico con vapor
y los reformadores con vapor son los dos principales ejemplos. Muchas de
las consideraciones y problemas en el diseo y operacin de estos hornos
son similares a los de los hornos convencionales. Sin embargo, estos hornos
de pirlisis operan normalmente a altas temperaturas y tienen muchas
consideraciones especiales.
Combustiones bsicas
El proceso de diseo de un horno debe ajustar relaciones complejas
entre varias variables. Entre estas variables estn las propiedades fsicas y la
fase de funcionamiento del fluido de proceso, el valor calorfico y el
funcionamiento de los fluidos de combustin, la proporcin econmica del
rendimiento del calentamiento entre las secciones por conveccin y por
radiacin, las cadas de presin del fluido de proceso y de los gases de
combustin y la altura econmica de la chimenea.
30
Para los fluidos que contienen hidrgeno, se resean dos conjuntos de
valores de calentamiento. El valor calorfico mayor o mas alto (VCM) se
determina suponiendo que todo el vapor de agua producido durante el
proceso de combustin es condensado y enfriado a 60 F. El valor calorfico
neto o mas bajo (VCB) se determina haciendo la suposicin de que el vapor
de agua formado por el proceso de combustin permanece en la fase vapor y
numricamente es igual al valor calorfico mayor menos el calor latente de
vaporizacin del agua.
En teora, el valor calorfico mayor puede ser considerado como el calor
actual liberado, mientras que el valor calorfico bajo puede ser considerado
como la porcin til del calor actual liberado
Aunque la qumica del proceso de combustin es excesivamente
compleja, ella puede ser simplificada en trminos de los productos de la
reaccin final. Con el fin de que el proceso de combustin se dirija a su
culminacin dentro de un tiempo razonable, debe estar presente un exceso
de uno de los reactivos. Bajo ninguna circunstancia puede tolerarse un
exceso de combustible.
El proceso de combustin en un horno, normalmente usa aire como
fuente de oxgeno. En consecuencia debe existir un exceso de aire por
encima de los requerimientos estequiomtricos para asegurar la combustin
completa del combustible.
Eficiencia trmica
Para cada combustible, los perfiles pueden desarrollarse a valores
constantes de exceso de aire para expresar el calor extrado de los productos
de combustin como una funcin de la temperatura de los gases de
combustin.
El porcentaje de calor extrado de los gases de combustin variar de
0% a temperatura de la llama, hasta 100% a la temperatura de referencia de
31
los gases de combustin de 60 F. Este calor incluye el calor absorbido por el
volumen de carga ms el calor perdido a travs del revestidor del calentador.
2.7.2Tratamientos qumicos
Los procesos de separacin qumica involucran la aplicacin de una
solucin de desemulsificantes sintticos, denominada en el rea operacional
qumica deshidratante, con lo cual se busca desestabilizar la emulsin
formada por la combinacin de las fases agua y crudo. Esta solucin busca
contrarrestar el efecto estabilizador en la emulsin de los surfactantes
naturales contenidos en el crudo, dada la tendencia de estos productos
qumicos a estabilizar emulsiones opuestas a las formadas por la presencia
de los surfactantes naturales (Guzmn y colaboradores, 1996).
2.7.3Tratamientos mecnicos
Los tratamientos mecnicos se caracterizan por el uso de equipos de
separacin dinmica, los cuales permiten la separacin continua de las fases
agua y crudo. Estos equipos incluyen dispositivos que promueven el contacto
efectivo de cada fase y aceleran el proceso de separacin gravitacional.
2.7.4Tratamiento electroesttico
Los procesos de separacin electroesttica consisten en someter la
emulsin a un campo elctrico intenso, generado por la aplicacin de alto
voltaje entre dos electrodos. La aplicacin del campo elctrico sobre la
emulsin induce a la formacin de dipolos elctricos en las gotas de agua, lo
que origina una atraccin entre ellas, e incrementa su contacto y posterior
coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamao de las
gotas, lo que permite su sedimentacin por gravedad. En la figura 2.17 se
presenta un diagrama esquemtico de un deshidratador electroesttico.
32
Figura 2.17 Deshidratador electroesttico (Torres, 2009)
33
- Especificacin del contenido de sal en el crudo requerida o PTB.
El desalado en campo reduce la corrosin corriente abajo (bombeo,
ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida
pude ser adecuadamente tratada para que no cause daos a los equipos y
sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema ambiental.
La figura 2.18 presenta un sistema combinado de tratamiento qumico,
trmico y electroesttico, que involucra la deshidratacin y desalacin de
crudos pesados y bitmenes.
34
2.7.4.1Separacin electroesttica
Cuando un lquido no conductor, como en el caso del crudo que
contiene una fase dispersa de un lquido, como el agua, se somete a un
campo electroesttico, las partculas conductoras o gotas dispersas son
obligadas a combinarse por la accin de tres fenmenos fsicos:
- Las gotas se polarizan y tienden a alinearse con el campo elctrico.
Esto hace que los polos positivos y negativos generados en los
extremos de las gotas se ubiquen adyacentes unos con otros, lo cual
ocasiona su coalescencia.
- Las gotas son atradas hacia los electrodos debido a una carga
inducida.
- El campo elctrico tiende a distorsionar las gotas, con un alargamiento
de estas, lo que debilita la pelcula de desemulsificante absorbida en
la interfase agua/crudo.
35
- El factor de carga, expresado en barriles por da/pie cuadrado de rea
de rejilla, define tanto el tiempo de retencin del crudo como la
velocidad de sedimentacin de las gotas de agua.
Un aspecto bsico en el diseo y operacin del proceso de separacin
electroesttica, es el de las caractersticas del fluido de alimentacin, por lo
cual se debe llevar un seguimiento de los parmetros de proceso y sus
variables.
36
aletas. La configuracin bsica de una unidad es un banco de tubos
aleteados montado sobre una estructura de acero con una cmara de pleno y
un anillo vnturi, un motor y otros accesorios como persianas,
guardaventilador, alambrado e interruptores de vibracin.
Estos equipos se utilizan con frecuencia en combinacin con
enfriadores de agua, cuando se requiere remover una gran cantidad de calor.
En este caso los enfriadores de aire remueven primero la mayor parte del
calor y el enfriamiento final se consigue con los de agua. Cuando se
considere la instalacin de enfriadores de aire, se debera tomar en cuenta el
efecto que puedan tener las prdidas de calor de los equipos circundantes,
en la temperatura de entrada del aire.
2.8.1Consideraciones especiales
La oportunidad para optimizar la temperatura de una corriente que va a
almacenamiento es mayor para los productos intermedios. Sin embargo, se
requieren consideraciones especiales para los casos siguientes:
- Corrientes que se almacenan antes de un proceso que requiere la
refrigeracin de la alimentacin.
- Corrientes cuyas propiedades se degradan permanentemente a
temperaturas altas de almacenamiento.
- Corrientes que se almacenan antes de ser mezcladas. Las
temperaturas de almacenaje de estas corrientes deberan elegirse
despus de considerar las propiedades y la temperatura de la mezcla.
37
computacin aplicada al desarrollo de programas para el diseo de
intercambiadores de calor.
Entre estas compaas las ms conocidas son Simulation Sciences con
HEXTRAN, BJAC International con BJAC Software y Heat Transfer
Research Institute con la serie de programas de HTRI.
Los programas de HTRI son el estndar de facto para diseo de
intercambiadores de calor. Algunos de los clculos que permiten estos
programas son:
38
Programa/Clculo Diseo Evaluacin Comentario
Se usa/produce
ST5 / Disea
informacin mecnica
intercambiadores de tubo y
rigurosa del equipo.
carcasa y evala el
Si Si Considera el
desempeo para aquellos
comportamiento de los
geomtricamente
fluidos, tan preciso
especificados.
como RKH y RTF.
FH0 / Simula el
til para resolver
comportamiento de un
problemas operativos,
horno existente, adems de
- Si evaluar cambios y
hacer clculos de
remodelacin a hornos,
combustin con cualquier
etc.
tipo de combustible.
39
trabajo, es completamente grfica, en la cual la definicin del proceso se
realiza por medio de diversos mens. Bsicamente la interfase grfica realiza
una traduccin de un dibujo al programa para realizar la simulacin.
Los mtodos de clculo de Pro/II estn basados en modelos
matemticos y ecuaciones de estado clsicas que describen los procesos
qumicos mediante el clculo de temperaturas, presiones, composicin y
propiedades termodinmicas tales como entropas y entalpas. Para esto el
programa analiza cada equipo por separado, estudiando las corrientes de
entrada y salida, resolviendo balances de masa y energa mediante la
resolucin de sistemas de ecuaciones.
40
CAPTULO III
42
Tabla 3.4 Presin de descarga de las bombas de crudo
Presin de
Equipos descarga
(psig)
Bombas de transferencia de CDH 157
Bombas de alimentacin de CDH 442
Bombas de transferencia de CDS 150
43
Tabla 3.7 Temperaturas de operacin de los tanques de crudo
Temperatura
Equipos
(F)
Tanque de compensacin de CDH 111
Tren C 104
Tanques de alimentacin de CDH
Tren D 104
Tren C 120
Tanques de almacenamiento de CDS
Tren D 120
44
Figura 3.1 Diagrama de flujo de la corriente de alimentacin a la
estacin de flujo
Temperatura Volumen
(F) (%)
156,0 1,40
208,9 3,47
258,1 6,52
303,1 9,87
345,0 13,69
45
Tabla 3.8 Curva TBP del lquido de flash de una muestra de
lquido de los separadores de produccin (continuacin)
385,0 16,72
419,0 19,00
455,0 21,05
486,0 22,63
519,1 24,06
550,0 25,45
577,0 26,81
603,0 28,18
626,0 29,56
651,9 30,86
675,0 32,22
696,9 33,57
716,7 34,90
736,0 36,20
755,1 37,33
Composicin de gas
Componente
(% mol)
Nitrgeno 0,000
Dixido de carbono 19,035
Sulfuro de hidrgeno 0,002
Metano 74,884
Etano 2,087
Propano 1,437
I-butano 0,220
N-butano 0,509
I-pentano 0,321
N-pentano 0,409
46
Tabla 3.9 Composicin del gas de flash de una muestra de lquido de
los separadores de produccin (continuacin)
N-hexano 0,445
M-C-pentano 0,089
Benceno 0,031
Ciclohexano 0,081
N-heptano 0,192
M-C-hexano 0,077
Tolueno 0,052
N-octano 0,072
E-benceno 0,007
M/P-xileno 0,005
O-xileno 0,013
N-nonano 0,029
pseudo C10H22 0,003
pseudo C11H24 0,000
C12+ 0,000
Composicin de gas
Componente
(% mol)
Nitrgeno 0,000
Dixido de carbono 15,344
Sulfuro de hidrgeno 0,003
Metano 83,203
Etano 0,176
Propano 0,051
I-butano 0,018
N-butano 0,074
I-pentano 0,113
N-pentano 0,148
47
Tabla 3.10 Composicin de una muestra de gas de los
separadores de produccin (continuacin)
N-hexano 0,245
M-C-pentano 0,051
Benceno 0,006
Ciclohexano 0,054
N-heptano 0,188
M-C-hexano 0,053
Tolueno 0,066
N-octano 0,107
E-benceno 0,012
M/P-xileno 0,007
O-xileno 0,007
N-nonano 0,060
pseudo C10H22 0,014
pseudo C11H24 0,000
C12+ 0,000
48
artificios en la construccin de los diagramas de flujo de procesos de la
estacin de flujo y de la planta de deshidratacin/desalacin para obtener
bsicamente una mayor similitud de las variables operacionales.
En el modelo desarrollado para la estacin de flujo, se defini
particularmente un expansor a la entrada del depurador de gas, para generar
no solo la cada de presin necesaria, sino tambin para alcanzar una
temperatura ms ajustable a la real.
De igual forma fueron instaladas vlvulas, mezcladores (mixers) y
divisores (splitters) en diferentes secciones del modelo de simulacin
general, con el fin de obtener las requeridas cadas de presin, unin y
distribucin de corrientes, respectivamente.
En cuanto a la alimentacin a la estacin de flujo, es de hacer notar que
el flujo fue dividido de manera tal que cada separador de produccin
manejara una carga similar, a diferencia de los caudales definidos para cada
tren de deshidratacin/desalacin, donde fueron tomados en cuenta los flujos
reales manejados por cada uno de ellos como una condicin relevante para
la evaluacin.
Con relacin a los intercambiadores de calor de CDH/CDS, por cada
tren de deshidratacin/desalacin existen 12 unidades en serie, sin embargo
en el modelo de simulacin desarrollado se present como un nico
dispositivo que engloba de forma rigurosa las caractersticas de los equipos.
Las bombas de crudo hmedo y de crudo seco tambin fueron
representadas como un solo equipo, con el objeto de evaluar sus
capacidades en conjunto.
En el caso de los hornos, estos equipos se simularon como
calentadores simples, ya que para fines de este trabajo solo se estudiarn los
flujos de calor y de materia manejados por los mismos.
Adems es importante resaltar que para el desarrollo de los modelos de
simulacin, tanto de la estacin de flujo como de la planta de
49
deshidratacin/desalacin no se consideraron prdidas de calor, como
premisa para la obtencin del balance energtico de dichos procesos.
Finalmente, de los balances de materia y energa calculados por el
simulador, se obtuvieron las caractersticas fsicas y flujos de cada corriente
en particular, empleados para clculos posteriores, cuya informacin se
muestra en los anexos A.1 y A.2.
3.3.1Separadores de produccin
La funcin de los separadores de produccin horizontales es la de
estabilizar el crudo diluido proveniente de las macollas eliminando el gas
asociado. Para el clculo de la capacidad de dichos equipos se tomaron en
cuenta las siguientes premisas:
Un nivel mximo de lquido de 60%, tal como se especifica en los
criterios de diseo para un separador horizontal segn el fabricante.
Un tiempo mnimo de retencin de lquido entre los niveles de control
(nivel bajo y nivel alto) de 5 minutos debido al alto contenido de
espuma en el crudo.
El caudal de gas es calculado a partir de la mxima velocidad
superficial del gas.
Los datos necesarios para los clculos se presentan en la tabla 3.12
50
Tabla 3.12 Datos para el clculo de las capacidades de un
separador de produccin
Densidad del lquido a condiciones de operacin (lb/pie3) 58,7345
3
Densidad del gas a condiciones de operacin (lb/pie ) 0,2273
3
Densidad del lquido a condiciones estndar (lb/pie ) 59,89042
3
Densidad del gas a condiciones estndar (lb/pie ) 0,05636
Dimetro interno (pie) 12
Longitud de tangente a tangente (pie) 42,5
Nivel alto de lquido (pie) 5,75
Nivel bajo de lquido (pie) 2,5
Donde:
QL : caudal mximo de lquido estndar (BPD).
V NBLNAL : volumen de lquido entre el nivel bajo y el nivel alto (pie3).
51
Para obtener el V NBLNAL , se hizo uso de las relaciones de longitudes de
cuerda y reas de las secciones circulares en funcin de las alturas de
cuerdas y se procedi tal como se muestra a continuacin (PDVSA, 2005):
hLfon NAL
R fon NAL = (Ec. 3.2)
D
Donde:
R fon NAL : relacin de la altura del lquido desde el fondo del separador
Afon NAL D
2
Afon NAL = (Ec. 3.3)
4
Donde:
Afon NAL :rea de flujo correspondiente al lquido desde el fondo del
(adimensional).
De igual forma se desarroll la siguiente expresin (PDVSA, 2005):
52
hLfon NBL
R fon NBL = (Ec. 3.4)
D
Donde:
R fon NBL : relacin de la altura del lquido desde el fondo del separador
D2
Afon NBL = Afon NBL
4 (Ec. 3.5)
Donde:
Afon NBL : rea de flujo correspondiente al lquido desde el fondo del
separador hasta el nivel bajo de lquido (pie2).
Afon NBL : rea fraccional de la seccin transversal del separador
(adimensional).
Entonces, segn la ecuacin 3.6 (PDVSA, 2005):
Donde:
LT T : longitud de tangente a tangente del envase (pie).
53
Reemplazando los valores de las variables en la ecuacin 3.6
reportados en la tabla 4.1, el V NBL NAL calculado fue de 1.552,06 pie3, cuyo
resultado fue sustituido conjuntamente con los datos correspondientes de la
tabla 3.12 en la ecuacin 3.1 obtenindose un QL de 78,14 MBPD.
Para la determinacin de la mxima capacidad de gas de un separador
se estableci como limitante la mxima velocidad superficial permitida del
gas a condiciones de operacin, para que no exista arrastre de lquido en la
fase gaseosa. Dicho parmetro se calcul mediante una modificacin de la
ley de Stokes, la cual se define como (JANTESA, 2004):
LCO GCO
VG = K
G (Ec. 3.7)
CO
Donde:
VG : velocidad superficial mxima permitida del gas (pie/s).
GCO
: densidad del gas a condiciones de operacin (lb/pie3).
K : constante que depende de las condiciones de operacin (0,048).
Los datos de la tabla 3.12 correspondientes a las propiedades del gas
l
hG = 1 D (Ec. 3.8)
100
Donde:
hG : altura requerida para el flujo de gas (pie).
54
l : mximo nivel de lquido en el separador (%).
A partir de esto y mediante la siguiente ecuacin se tiene que (PDVSA,
2005):
hG (Ec. 3.9)
RG =
D
Donde:
RG : relacin de la altura del flujo de gas y el dimetro (adimensional).
AG D
2
AG = (Ec. 3.10)
4
Donde:
AG : rea de flujo correspondiente al gas (pie2).
AG : rea fraccional de la seccin transversal del separador
(adimensional).
Luego se calcul el mximo caudal de gas de un separador, haciendo
uso de la siguiente ecuacin (PDVSA, 2005):
86.400 V G AG GCO
QG = (Ec. 3.11)
GCE
Donde:
QG : caudal mximo de gas (PCED).
55
GCE : densidad del gas a condiciones estndar (lb/pie3).
3.3.2Depurador de gas
Las premisas consideradas para calcular las capacidades de lquido y
gas del depurador vertical fueron las siguientes:
Una altura entre los niveles de control de 1,5 pie tal como se
especifica en el diseo.
Un tiempo mnimo de retencin de lquido entre los niveles de control
de 3 minutos.
El caudal de gas es calculado a partir de la mxima velocidad
superficial del gas.
As mismo, los datos empleados para dichos clculos se encuentran
reportados en la tabla 3.13.
D 2 hNBL NAL
V NBL NAL = (Ec. 3.12)
4
Donde:
hNBL NAL : altura entre el nivel bajo de lquido y el nivel alto de lquido
(pie).
Sustituyendo el D de la tabla 3.13 y el hNBL NAL segn las premisas en
la ecuacin 3.12 se obtuvo un valor de V NBLNAL de 29,45 pie3, el cual a su
vez se us en la ecuacin 3.1 junto con los dems datos de la tabla 3.13
dando como resultado un QL de 2,50 MBPD.
En cuanto a la capacidad de gas, esta se calcul partiendo de la
ecuacin 3.7. Sin embargo, el valor de K se obtuvo de la tabla 6 (ver anexo
B.2) segn la relacin entre los flujos msicos de lquido y gas asociados.
Luego se determin el rea transversal del gas (Martnez, 1994):
D2
AG = (Ec. 3.13)
4
57
3.3.3Bota desgasificadora
Al igual que el caso del depurador de gas, la metodologa usada en la
determinacin de la capacidad volumtrica en cuanto a lquido y gas de la
bota desgasificadora fue la de un separador vertical, para lo cual se tom en
cuenta las siguientes premisas:
Un nivel mximo de lquido de 15 pie por encima de la lnea tangente
inferior.
Un tiempo de residencia de 1,5 minutos
El caudal de gas es calculado a partir de la mxima velocidad
superficial del gas.
Donde:
3
V Lmx : volumen mximo de lquido en la bota desgasificadora (pie ).
58
tr : tiempo de residencia del lquido (min).
El V Lmx est expresado por lo siguiente (PDVSA, 2005):
D2 hLmx
V Lmx = (Ec. 3.15)
4
Donde:
hLmx : altura mxima de lquido por encima de la lnea tangente inferior
(pie).
Entonces sustituyendo en la ecuacin 3.14 el V Lmx cuyo valor fue de
3.3.4Tanques de crudo
Las mximas capacidades establecidas para los tanques de
almacenamiento de crudo fueron tomadas de las placas y hojas de datos de
diseo de dichos equipos, los cuales se especifican en las tablas 4.6 y 4.7.
3.3.5Bombas de crudo
Puesto que este trabajo no contempla un estudio hidrulico del sistema,
la capacidad mxima establecida para las bombas de crudo fueron las
especificadas en las placas y hojas de datos de diseo.
59
3.3.6Intercambiadores de calor de CDH/CDS
En vista de que las corrientes de crudo involucradas en el sistema de
precalentamiento y subsiguientes etapas de tratamiento, fueron previamente
sometidas a un proceso de separacin crudo-gas, se considera que el gas
asociado al crudo diluido es retirado en su totalidad, por lo cual la capacidad
mxima para el caso de los intercambiadores de calor, establecida como el
calor de intercambio entre el CDH y el CDS, estuvo referida solo al manejo
de lquidos.
Para obtener este parmetro, se hizo empleo del simulador HTRI
versin 5.0, principalmente bajo un proceso de variacin de los flujos
msicos de alimentacin del CDH a los intercambiadores (corriente
correspondiente al lado tubo), hasta llegar a un flujo mximo limitado por las
cadas de presin permisibles para el lado tubo y lado carcasa, sin exceder el
rea de transferencia de calor instalada, segn el modelaje riguroso de las
caractersticas de construccin especificadas en la hoja de datos de dichos
equipos (ver anexo E.8).
Adicionalmente a esto, se realiz el clculo manual del flujo de CDS por
la carcasa relacionado al flujo de CDH asumido, mediante el desarrollo de
balances de masa en los deshidratadores electroestticos como etapa de
control, en funcin de macrocomponentes (crudo diluido y agua),
considerando las mismas condiciones actuales entregadas por dichos
equipos en cuanto a calidad del producto (esencialmente contenido de agua).
Adems se tom como premisa un contenido de hidrocarburos mximo en el
agua de produccin para inyeccin a pozos de 500 ppm (partes por milln),
segn lo establecido en la norma PDVSA N 90622.1.001 de la gua de
seguridad en diseo.
Para ejemplificar los clculos se seleccion como volumen de control un
deshidratador electrosttico:
60
Balance total
me = ms1 + ms2 (Ec. 3.16)
Donde:
me : flujo msico de entrada (lb/h).
Balance de agua
meagua = ms1agua + ms2agua (Ec. 3.17)
Donde:
meagua : flujo msico de entrada de agua (lb/h).
61
Masa de entrada de agua:
meagua
m eagua = m e X eagua
me (Ec. 3.18)
Donde:
X eagua : fraccin volumtrica de agua en el flujo de entrada.
m
s1agua
m s1agua = m s1 X s1agua
m s1 (Ec. 3.19)
Donde:
X s1agua : fraccin volumtrica de agua en el flujo de salida 1.
X s2hidroc ms2agua
ms2agua = ms2 1
10 6 ms2 (Ec. 3.20)
62
Donde:
X s2hidroc
: fraccin volumtrica de hidrocarburos en el flujo de salida 2
(ppm).
ms2
: densidad del flujo total de salida 2 (lb/pie3).
ms2
agua
: densidad del agua en el flujo de salida 2 (lb/pie3).
Los datos empleados para la resolucin de los balances de masa se
muestran a continuacin:
63
Asumiendo un valor de me y resolviendo el sistema de ecuacin
conformado por las expresiones 3.16 y 3.21 se calcul ms1 y ms2 , de lo cual
Donde:
od : viscosidad del crudo muerto (cP).
3.3.7Hornos de CDH
Al igual que los intercambiadores de calor de CDH/CDS, la capacidad
de los hornos estuvo referida al mximo calor transferible al crudo, lo cual fue
64
definido como el calor suministrado por el gas combustible considerando las
prdidas de calor insignificantes. Los datos empleados fueron los siguientes:
.
m gc LHV
Q gc = (Ec. 3.23)
24
Donde:
Qgc
: calor suministrado por el gas combustible (Btu/h).
.
m gc
: flujo volumtrico estndar de gas combustible (PCED).
LHV : valor calorfico bajo del gas combustible (Btu/PCE).
.
m gc
Sustituyendo los valores de y LHV de la tabla 3.16 en la ecuacin
Qgc
3.23, se obtuvo como resultado un de 44,89 MM Btu/h.
3.3.8Deshidratadores electroestticos
La determinacin de la capacidad de los deshidratadores
electroestticos estuvo sujeta a un mtodo sencillo de clculo, el cual est
basado en el rea de rejilla disponible, en vista de que las tcnicas rigurosas
de diseo de estos equipos dependen del criterio propio del fabricante.
65
Tabla 3.17 Datos para el clculo de la capacidad de un
deshidratador electroesttico
Densidad del lquido a condiciones de operacin
55,1271/883,0514
(lb/pie3)/(kg/m3)
Densidad del lquido a condiciones estndar (lb/pie3) 59,9704
Dimetro interno (pie) 12
Longitud de tangente a tangente (pie) 68
Espacio entre rejilla y envase (pie) 0,75
Ar = (D 2 ER ) LT T (0,3048 ) (Ec.3.24)
2
Donde:
Ar : rea de rejilla (m2).
24 Ar o
qo = (Ec. 3.25)
(0,3048 )3
Donde:
q o : flujo neto de crudo (pie3/da).
66
Los valores calculados de Ar y o presentados en la tabla 4.5 fueron
q o LCO
qB = (Ec. 3.26)
%A
5,61 1 LCE
100
Donde:
q B : caudal bruto estndar de crudo (BPD).
67
C.2 y D.2), conjuntamente con las de infraestructura de los equipos segn
diseo (ver anexo E.12), se llev a cabo un proceso de iteraciones con el
flujo msico de alimentacin de CDS, hasta que el rea de transferencia de
calor calculada por el simulador fuera igual al rea total instalada,
manteniendo la cada de presin para el lado tubo especificada en la hoja de
datos dentro de los lmites permisibles.
Con respecto a las caractersticas de la corriente de CDS requeridas
por el simulador a tres temperaturas distintas, tal como se mencion en la
seccin 3.3.6 para los intercambiadores de calor, fueron tomadas del modelo
de simulacin con Pro/II a excepcin de las viscosidades las cuales se
determinaron mediante la ecuacin 3.22.
Los resultados se encuentran reportados en las tablas 4.7 y 12 (ver
anexo C.2).
68
a la cantidad de equipos disponibles usando los datos de la tabla 3.18
mediante la siguiente ecuacin:
24 V n (Ec. 3.27)
t =
Qa
Donde:
t : tiempo de contingencia (h).
69
estimacin de la velocidad de mezcla en las boquillas de entrada de los
equipos de separacin crudo/gas y gas/crudo respectivos (separadores de
produccin, depurador de gas y bota desgasificadora) a condiciones de flujo
mximo, en vista del considerable manejo de gas en dicha rea, que pudiera
ser causante de arrastre desde la superficie del lquido.
Para el caso de los separadores de produccin, la velocidad real de la
mezcla fue calculada por la expresin (PDVSA, 2005):
F 20 4 QM
Vs = (Ec. 3.28)
dp2
Donde:
V s : velocidad superficial de la mezcla en la tubera de entrada (pie/s).
5,61 Q L LCE
mL = (Ec. 3.29)
86 .400
Donde:
mL : flujo msico de lquido (lb/s).
70
QG GCE
mG = (Ec. 3.30)
86 .400
Donde:
mG : flujo msico de gas (lb/s).
mM = mL + mG (Ec. 3.31)
Donde:
mM : flujo msico de la mezcla (lb/s).
Entonces:
mM
QM =
MCO (Ec. 3.32)
Donde:
MCO
: densidad de la mezcla a condiciones de operacin (lb/pie3).
MCO
La se obtuvo a partir de la ecuacin 3.33:
Donde:
X L : fraccin msica de lquido en la mezcla.
Sabiendo que:
71
mL
XL = (Ec. 3.34)
mM
mG
XG = (Ec. 3.35)
mM
F2
VE = 0,5
(Ec. 3.36)
G
f GCO CO
L
CO
Donde:
V E : velocidad mxima de la mezcla en la boquilla de entrada, tal que
72
f : factor de disipacin de la velocidad del chorro. Como se muestra
en la figura 5 (ver anexo B.4), es una funcin de la distancia X
(la cual es la distancia entre la boquilla de entrada y la superficie
de choque) y del dimetro de la boquilla de entrada
(adimensional).
GCO
: viscosidad del gas a condiciones de operacin (cP).
Cabe destacar que para obtener f se tom como premisa una distancia
mnima entre la boquilla de entrada y la placa deflectora igual al dimetro de
la boquilla de entrada.
Los datos adicionales para el desarrollo de los clculos se muestran a
continuacin:
informacin de las tablas 3.12, 3.19 y 4.1, la V E resultante fue de 39,57 pie/s.
Los resultados estn reportados en las tablas 4.1 y 4.11.
En relacin al depurador de gas, la velocidad real de la mezcla fue
estimada bajo el mismo procedimiento seguido para los separadores de
produccin, para un dimetro de boquilla de entrada de 16 pulg y a partir de
los datos de las tablas 3.13 y 4.6 la cual result ser de 1,39 pie/s, sin
embargo, teniendo en cuenta que la alimentacin al depurador es
predominantemente gas, se tom como parmetro de velocidad mxima
73
permisible para la mezcla al valor de la velocidad crtica del gas calculado en
la seccin 3.3.2, bajo la cual las fuerzas de gravedad controlan el movimiento
de la fase gaseosa, permitiendo as la cada de las gotas del lquido. Los
valores resultantes se presentan en las tablas 4.2 y 4.11.
Por otro lado, para el caso de la bota desgasificadora, se tom como
premisa bsica de evaluacin a la velocidad mxima de la mezcla en la
tubera de entrada para evitar el arrastre de la pelcula de lquido que se
acumula en la pared de un separador con entrada tangencial horizontal, la
GCo
cual fue dada por la ecuacin 3.37 (PDVSA, 2005) con la de la tabla
3.14 y cuyo resultado se muestra en la tabla 4.11.
0,5
F6
V E =
(Ec. 3.37)
GCO
Donde:
F 6 : factor que depende de las unidades usadas (2.500).
QM (Ec. 3.38)
Vs =
A
Donde:
A : rea de flujo transversal (pie2).
74
dp 2
A= (Ec. 3.39)
576
75
CAPITULO IV
77
Con respecto a los balances de materia y energa de la planta de
deshidratacin/desalacin, es de hacer notar que el flujo de crudo hmedo
manejado por el tren C es mayor al procesado por el tren D. Sin embargo, la
temperatura alcanzada por el crudo hmedo (lado tubo) es menor a la
conseguida en el tren C, lo cual evidencia una menor rea de transferencia
de calor en dicho tren de precalentamiento D, obtenindose el crudo seco a
una mayor temperatura en relacin a la entregada por el tren C. Esta
situacin podra ser causa de ensuciamiento en los equipos.
Mediante las caractersticas obtenidas de las corrientes del proceso se
pudo definir que el paquete termodinmico usado para la resolucin de los
modelos de simulacin (SRK), permiti describir acertadamente el
comportamiento del crudo en estudio, ya que se lograron perfiles muy
similares a las condiciones de operacin actual especificados en la seccin
3.1 del captulo anterior.
78
Tabla 4.1 Variables calculadas para un separador de produccin
(continuacin)
79
Tabla 4.3 Variables calculadas para la bota desgasificadora
V Lmx (pie3) 294,52
K 0,20
V G (pie/s) 5,98
AG (pie2) 19,64
m L (lb/s) 192,22
m G (lb/s) 7,71
m M (lb/s) 200,13
XL 0,9615
XG 0,0385
M CO (lb/pie3) 56,54
Q M (pie3/s) 3,54
A (pie2) 2,18
80
Tabla 4.6 Capacidad mxima de los equipos de la estacin de flujo
Equipos Capacidad unitaria Unidades Capacidad total
Separadores de L: 78,14 MBPD L: 156,28 MBPD
2
produccin G: 11,35 MMPCED G: 22,7 MMPCED
Depurador de L: 2,50 MBPD L: 2,50 MBPD
1
gas G: 38,12 MMPCED G: 38,12 MMPCED
Bota L: 49,41 MBPD L: 49,41 MBPD
1
desgasificadora G: 9,44 MMPCED G: 9,44 MMPCED
Tanque de
compensacin 7.272 bbl 1 7.272 bbl
de CDH
Bombas de
transferencia de 2.299 gpm 3 6.897 gpm
CDH
L: flujo de lquido estndar; G: flujo de gas
81
4.4 Estimacin de la flexibilidad del sistema de tratamiento de crudo
en cuanto al manejo de caudales
Inicialmente como requerimiento fundamental para la evaluacin, fue
necesario conocer las capacidades nominales de los equipos considerando
el 10% de sobrediseo para los de la estacin de flujo y el 12% de
sobrediseo para los de la planta de deshidratacin/desalacin, las cuales
fueron tomadas de las hojas de datos de cada uno de ellos y validadas con
los datos de placa disponibles en campo. Esta informacin se presenta en las
tablas 4.8 y 4.9.
82
Tabla 4.9 Capacidad nominal de los equipos de la planta de
deshidratacin/desalacin con 12% de sobrediseo
Capacidad
Equipos Unidades Capacidad total
unitaria
Tanques de alimentacin
80.644 bbl 2 161.288 bbl
de CDH
Bombas de alimentacin
1.160 gpm 5 5.800 gpm
de CDH
Intercambiadores Tren C - 12 74,3 MM Btu/h
de calor de
CDH/CDS Tren D - 12 74,3 MM Btu/h
Tren C 37,134 MM Btu/h 1 37,134 MM Btu/h
Hornos de CDH
Tren D 37,134 MM Btu/h 1 37,134 MM Btu/h
Deshidratadores Tren C 78,4 MBPD 2 78,4 MBPD
electroestticos Tren D 78,4 MBPD 2 78,4 MBPD
Bombas de transferencia
1.176 gpm 5 5.880 gpm
de CDS
Enfriadores de Tren C 12,5 MM Btu/h 1 12,5 MM Btu/h
aire de CDS Tren D 12,5 MM Btu/h 1 12,5 MM Btu/h
Tanques de
274.433 bbl 2 548.866 bbl
almacenamiento de CDS
83
Tabla 4.10 Capacidad nominal, capacidad mxima y flexibilidad de
procesamiento de los equipos de la estacin de flujo
Capacidad
Equipos Capacidad mxima Flexibilidad
nominal
Separadores de L: 154 MBPD L: 156,28 MBPD L: 2,28 MBPD
produccin G: 28,1 MMPCED G: 22,7 MMPCED G: 0
Depurador de L: 3 MBPD L: 2,50 MBPD L: 0
gas G: 28,1 MMPCED G: 38,12 MMPCED G: 10,02 MMPCED
Bota L: 140 MBPD L: 49,42 MBPD L: 0
desgasificadora G: 2,4 MMPCED G: 9,44 MMPCED 7,04 MMPCED
84
encuentran por debajo de las velocidades mximas permisibles, lo cual
garantiza que dichas unidades estn en la capacidad de manejar los flujos
mximos calculados bajo las dimensiones y dimetros de boquillas
disponibles, sin que ocurra arrastre en la superficie lquida.
85
Con las capacidades de los equipos de la planta de
deshidratacin/desalacin mostrados en la tabla 4.12 especficamente por
cada tren, se pudo estimar que los deshidratadores electroestticos
resultaron no poseer flexibilidad para el procesamiento de crudo, ya que no
superan las capacidades nominales.
En cuanto a las unidades que involucran intercambio de calor
(intercambiadores de calor de CDH/CDS, hornos de CDH y enfriadores de
aire de CDS) no fue posible establecer una comparacin entre la capacidad
nominal y la mxima calculada en vista de las diferencias en las condiciones
operacionales y las asumidas en el diseo de estos equipos, referidas a
flujos y temperaturas de entrada y salida del CDH y del CDS.
No obstante, para los intercambiadores de calor y enfriadores de aire se
realiz una evaluacin bajo las condiciones trmicas actuales con el
simulador HTRI versin 5.0, con lo cual se logr definir el intercambio de
calor involucrado en cada unidad y sus mximas capacidades trmicas (ver
anexo D). Sin embargo, los hornos de crudo no pudieron ser analizados de
manera mas detallada con este ltimo simulador ya que no se cont con la
informacin necesaria para simularlos.
86
De acuerdo a los resultados reflejados en la tabla 4.13 se puede
estimar que actualmente tanto los intercambiadores de calor como los
enfriadores con aire se encuentran trabajando por debajo de su capacidad
trmica, ya que el rea utilizada para el intercambio de calor no supera el
rea total instalada.
Para el caso de los enfriadores de aire, los resultados obtenidos segn
la tabla 4.13 estn vinculados a cada haz de tubos (bundle), por lo tanto para
un total de ocho haces de tubos por cada unidad, las capacidades trmicas
mximas son de 10,96 y 11,816 MM Btu/h, para los trenes C y D,
respectivamente.
En la tabla 4.14 se reportan los tiempos de contingencia calculados
para el anlisis del servicio de los tanques de crudo en caso de fallas en el
sistema de tratamiento de crudo.
87
que puedan suplir el requerimiento mnimo, a diferencia de los tanques en la
planta de deshidratacin/desalacin, los cuales si resultaron estar por encima
del tiempo referido, basado en los caudales actuales.
Con respecto a las bombas de crudo, la evaluacin estuvo definida por
los datos de la tabla 4.15, los cuales reflejan que todos los equipos rotativos
se encuentran operando por debajo de las mximas capacidades.
4.5 Conclusiones
1. La estacin de flujo est en la capacidad de manejar 156,28 MBPD
estndar de CDH y 22,7 MMPCED de gas asociado.
2. La planta de deshidratacin/desalacin puede procesar un mximo de
72,71 MBPD estndar de CDH por cada tren.
3. La bota desgasificadora no posee las dimensiones adecuadas para
manejar un caudal adicional a su capacidad de diseo bajo las
condiciones operativas actuales.
4. El tanque de compensacin de la estacin de flujo no ofrece
flexibilidad en el servicio de almacenamiento para los caudales
actuales en caso de contingencia.
88
5. Los intercambiadores de calor, los enfriadores de aire y las bombas de
crudo poseen flexibilidad operacional ya que se encuentran operando
por debajo de su capacidad nominal.
4.6 Recomendaciones
1. Remplazar la bota desgasificadora por una unidad cuyas dimensiones
se adapten a las capacidades actuales de produccin.
2. Considerar la instalacin de un tanque adicional en la estacin de flujo
que garantice la continuidad del proceso ante cualquier eventualidad
operacional.
89
BIBLIOGRAFA
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diseo conceptual de procesos de deshidratacin/desalacin
electrosttica. Revista Visin Tecnolgica, volumen 3 N 2 (1996).
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Editorial Revert, S.A. Barcelona, Espaa (2003).
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Pichincha correspondiente al Campo Libertador. Tesis de grado,
Facultad de Ingeniera en Geologa y Petrleos, Escuela Politcnica
Nacional. Quito, Ecuador (2009).
93
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
SUBTTULO
AUTOR (ES):
Evaluacin
Termodinmica
Deshidratacin
Crudo Merey 16
Sinovensa
Simulacin Pro/II
94
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
REA SUBREA
Ingeniera Qumica
Ingeniera y ciencias aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
95
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
CONTRIBUIDORES:
2010 12 06
AO MES DA
96
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Evaluacin termodinmica.doc Application/msword
ALCANCE
REA DE ESTUDIO:
_Departamento de Ingeniera Qumica_______________________
INSTITUCIN:
_Universidad de Oriente-Ncleo Anzotegui___________________
97
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
DERECHOS
Yraima Salas
POR LA SUBCOMISION DE TESIS
98