Agencia de Cooperacin Universidad de Santiago de Chile

Internacional del Japn Facultad de Ingeniera

Departamento de Ingeniera Industrial

7 HERRAMIENTAS PARA
EL CONTROL DE LA CALIDAD

Elaboracin:
Kiyohiro Ikeda
Letycia Pailamilla Garcs
Pablo Allende Vidal
Profesor Juan Seplveda Salas

1
POR QU LA GESTION DE LA CALIDAD
ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?

MERCADOS
GLOBALIZACION COMPETITIVOS
CLIENTES
OPORTUNIDADES
EXIGENTES
PARA MEJORAR
MERCADO UTILIDAD
FIJA DEPENDE DE LA
PRECIOS REDUCCIN DE
LOS COSTOS

CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !

2
 CUL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7
HERRAMIENTAS?
Experiencias
indican que 95% de los problemas de
con las 7 la calidad y
Herramientas productividad de las
de la Calidad reas productivas
La combinacin de stas proporciona una metodologa prctica y
sencilla para:
Solucin efectiva de problemas,
Mejoramiento de procesos
Establecimiento de controles en las operaciones del proceso
3
 H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)

Objetivos:
Identificar la raz o causa principal de un problema o efecto
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn
afectando al resultado de un proceso.

4
 H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Caractersticas:
Mtodo de trabajo en grupo que muestra la relacin entre una
caracterstica de calidad (efecto) y sus factores (causas)
Agrupa estas causas en distintas categoras, que generalmente se
basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y
Mtodos)

Ventajas:
Metodologa simple y clara.
Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo,
permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada uno
de ellos tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensin del proceso.

5
6
 H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:
Facilitar la recoleccin de datos
Organizar automticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad ms adelante.

Fig: Hoja de Registro para

verificar causas de unidades
defectuosas
7
 H2: HOJAS DE REGISTRO

Caractersticas:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los temes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en
forma fcil y clara.

Ventajas:
Es un mtodo que proporciona datos fciles de comprender
y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente
que puede ser aplicado a cualquier rea de la organizacin.
Estas hojas reflejan rpidamente las tendencias y patrones
derivados de los datos.

8
 Hoja de Registro para la
localizacin de defectos
HR para controlar la distribucin
de un proceso 9
 H3: GRFICOS DE CONTROL

Tolerancia = 74 0.035

Objetivos:
Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricacin,
servicio o proceso administrativo est o no en estado de control
estadstico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso

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 H3: GRFICOS DE CONTROL
Caractersticas:
Grfico donde se representan los valores de alguna medicin estadstica
para una serie de muestras y que consta de una lnea lmite superior y
una lnea lmite inferior, que definen los lmites de capacidad del sistema.
Muestra cules son los resultados que requieren explicacin

Ventajas:
Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, as como para
estimar la capacidad del proceso.
Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y especficas
(asignables) de variacin de los procesos.

11
 H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Objetivos:
Realizar una revisin crtica del proceso, proporcionando una
visin general de ste para facilitar su comprensin.

Smbolos ms utilizados
para representar un
diagrama de flujo

12
 H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Caractersticas:
Representacin grfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
La simbologa usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y
fcil de entender y utilizar.

Ventajas:
Facilita la comprensin del proceso y promueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el
rediseo del proceso, o el diseo de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura
del proceso.

13
 H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadstica de un grupo de datos para
poder interpretarlos.

Ejemplos de distribuciones de datos:

14
 H5: HISTOGRAMA
Caractersticas:
Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
La aplicacin de los histogramas est recomendado como anlisis inicial
en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.

Ventajas:
Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y
frecuencias relativas de los distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla de
su distribucin.
Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobre
un proceso de forma precisa e inteligible.

15
 H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Objetivos:
Poner de manifiesto los problemas ms importantes sobre los
que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en
qu orden resolverlos.

Un 20% de las
fuentes causan el
80% de cualquier
problema

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 H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Caractersticas:
Grfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.
Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de prdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparicin

Ventajas:
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto sobre
los defectos en los procesos de fabricacin
Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa de
los problemas.
Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir
luchando por ms mejoras.

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 H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Objetivo:
Averiguar si existe correlacin entre dos caractersticas o variables, es
decir, cuando sospechamos que la variacin de una est ligada a la
otra.
74,100
74,090
74,080
74,070
Dimetro (mm) 74,060
Ejemplo: diagrama de 74,050
dispersin que indica la 74,040

relacin entre el 74,030

dimetro exterior de 74,020

inyectores de gas y la 74,010

74,000
hora en que se tom la 0 5 10 15 20 25
muestra Tiempo (horas)

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 H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Caractersticas:
Permite estudiar la relacin entre dos factores, dos variables o
dos causas.

Ventajas:
Es una herramienta especialmente til para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dos
conjuntos diferentes de variables.
Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relacin.

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 ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Objetivo:
Permitir la identificacin e investigacin de las causas y los
efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o
proceso y la formulacin de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.

Caractersticas:
Es una de las tcnicas ms avanzadas de Prevencin
Es posible aplicarla en distintos mbitos de la empresa.
Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del
producto o servicio en su etapa de diseo o de proceso.

20
 ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Parmetros de Evaluacin

Gravedad del fallo (S)

Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Deteccin (D)

Nmero de Prioridad de Riesgo

NPR = S * O * D

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 ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de
deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se
supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.

22
EJEMPLO (AMFE)

23
Cmo usar las 7 herramientas para resolver problemas?

24
EJERCICIOS PRCTICOS

25
 EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos
que fueron devueltos a la compaa por los clientes.
Cul son los defectos ms relevantes, y que por lo tanto debemos
eliminar a corto plazo?
Cules concentran el 70% de las devoluciones?

Tipo de defecto N de defectos

Deformacin (D) 104
Raya (R) 42
Burbuja (B) 20
Grieta (G) 10
Mancha (M) 6
Vaco (V) 4
Otros (O) 14
200
26
SOLUCIN DIAGRAMA DE PARETO
Tipo de defecto Total acumula% Acumulado
Deformacin (D) 104 52
Raya (R) 146 73
Burbuja (B) 166 83
Grieta (G) 176 88
Mancha (M) 182 91
Vaco (V) 186 93
Otros (O) 200 100

Solucin:
Los defectos ms relevantes
son:
Deformacin y Rayas, que
juntos concentran el 73% de
los reclamos de los clientes
27
 EJERCICIO HISTOGRAMA
Problema:
Dimetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm
Realizar el histograma de estos datos
6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302
6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301
6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,297
6,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304
6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301
6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298
6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,300
6,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302
6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299
6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296

Tolerancia = 6.3 0.008 28

 SOLUCIN HISTOGRAMA
Dimetro (mm) Frecuencia
16 6,294 1
14 6,295 3
12 6,296 6
Frec uenc ia

10 6,297 9
8
6,298 11
6,299 13
6
6,300 14
4
6,301 12
2 6,302 9
0 6,303 8
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307 6,304 6
Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm) 6,305 4
6,306 3
6,307 1

Tolerancia = 6.3 0.008

Se puede notar que el proceso tienen una distribucin normal, que es lo

ptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y adems
estn todos dentro de los lmites de especificacin.
29
 EJEMPLO: GRFICO DE CONTROL
N muestra Dimetro (mm)

Problema: 1 74,012
2 73,995
Se tiene un proceso de 3 73,987

fabricacin de anillos de pistn 4 74,053

para motor de automvil y a la 5 74,003

6 73,994
salida del proceso se toman las
7 74,008
piezas y se mide el dimetro.
8 74,001
El proceso est bajo control? 9 74,015
10 74,030
11 74,001
Tolerancia = 74 0.035 12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010

30
 SOLUCIN EJEMPLO
Grfico de control

74,060 Punto fuera de

74,050 control
74,040 LCS
74,030
Dimetro del anillo

74,020

74,010

74,000 LC
73,990

73,980

73,970
LCI
73,960

73,950
1 3 5 7 9 11 13 15
Nmero de muestra

Tolerancia = 74 0.035

El proceso est fuera de control. En este caso, existe un dato que est
fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.
31
 CICLO PDCA DE SHEWHART

Metodologa prctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y

est compuesto por 4 etapas:

PLAN : Planificar
DO : Hacer
CHECK: Verificar
ACT : Actuar

32
 PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con los requisitos y las polticas de la
organizacin.
Incluye adems las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en
un momento dado
Definicin de equipo responsable de la mejora
Definicin de recursos para alcanzar objetivos

33
 Ejemplos de objetivos en el Plan

Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los

productos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artculos devueltos por defecto,
Establecer objetivos de la calidad en la inspeccin final
Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricacin en las
operaciones 1, 2, etc.

Inspeccin Despus de
Operacin 1 Operacin 2
Final la entrega

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 DO: HACER
Implementar los procesos.
Ejecucin de las tareas exactamente previstas en el plan.
Recoleccin de datos para la verificacin del proceso

35
 CHECK: VERIFICAR
ANLISIS DE DATOS
Realizar el seguimiento y la medicin de los procesos y
productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e
informar los resultados

& Se deben utilizar

las 7 herramientas de
la calidad

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 ACT: ACTUAR

Tomar acciones para evitar repeticin de desvos y para

mejorar continuamente el desempeo de los procesos
Esto es lo
que hay que
mejorar

37
 MEJORA CONTINUA

1. Plan - Do Check - Act

2. Fijarse objetivos cada vez
ms altos
3. Realizar continuamente el
ciclo PDCA en cada seccin
o en cada proceso.

Requerimientos de la norma ISO 9000

8.5.1 Mejora Continua
38