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Lista - Processo de Fabricação Metal-Mecânico

1) O que é deformação?

R = Movimento de discordância da microestrutura ou mudança dimensional que se verifica no

material em função da carga aplicada ou variação térmica, quando se aplica um esforço mecânico num metal, no sentido de produzir uma deformação, podendo ocorrer na fase elástica do metal, na qual há deformação reversível ou elástica, sem deslocamentos permanentes de átomos ou moléculas. Após o esforço mecânico, o metal volta à forma e às dimensões originais. Em outras palavras, é o regime de deformação onde não ocorre mudança dimensional permanente, isto é, com o fim do carregamento, o material retorna ao estado inicial.

Pode ocorrer ainda deformações na fase plástica do material, caracterizada por um regime de deformação plástica, em que ocorre mudança dimensional permanente, ocorrido quando se excedem os limites de deformação elástica. Em outras palavras, é a deformação permanente decorrente do deslocamento de átomos ou moléculas para novas posições no reticulado. A deformação plástica dos metais efetiva-se por meio de dois processos fundamentais:

deformação por escorregamento (resultante de esforços de cisalhamento) e deformação por maclação.

2) Explique a influência do aumento do percentual de carbono na dureza, na resistência a deformação de uma liga ferro-carbono?

R = A adição do carbono altera as temperaturas de transição das variedades alotrópicas em

relação ao ferro puro, dependendo do seu teor. Para um aço hipoeutetóide a quantidade de perlita aumenta e a quantidade de ferrita diminui quando se aumenta o teor de carbono e para um aço hipereutetóide a quantidade de cementita

aumenta e a quantidade de perlita diminui. Como a perlita apresenta maior resistência mecânica

e maior dureza que a ferrita e a cementita maior resistência mecânica e dureza que a perlita,

pode-se concluir que o aumento do teor de carbono aumenta a resistência mecânica e a dureza dos aços e consequentemente diminui a ductilidade (medida pelo alongamento). A formação de martensita, a partir da austenita, envolve mecanismos de cisalhamento (e portanto de deformação) atômico, resultando em um constituinte mais duro do que a ferrita. A presença de carbono solubilizado na martensita aumenta ainda mais esta dureza devido à maior

distorção que o mesmo impõe no reticulado. O aumento do teor de carbono gera ainda redução das temperaturas de início e de final de transformação martensítica (Ms e Mf). Este efeito também é denominado de retenção da austenita, indicando que, para teores elevados de carbono (por exemplo acima de 0,7%), uma têmpera na qual se resfriou o material até a temperatura ambiente não resulta em 100 % de martensita na estrutura, havendo austenita retida (não transformada). Esta fração de austenita retida é prejudicial ao material pois pode se transformar em martensita no resfriamento da etapa de revenimento, resultando em uma fração de martensita não revenida (e portanto frágil) na peça.

3) Como o carbono poderá influenciar a dureza?

R = Sendo a porcentagem de carbono pelo peso do elemento, o principal fator influente na dureza de uma material, devido de forma geral a ocupação dos interstícios da rede cristalina por esse elemento, dificultando o deslizamento dos planos quando submetido a forças de deformação. Mantendo-se constante o teor de carbono, a resistência aumenta à medida que aumenta a finura da dispersão de carbonetos, ao passo que a ductilidade e propriedades semelhantes diminuem. Para a mesma dureza, por outro lado, a dispersão do tipo esferoidal possui maior tenacidade do que a estrutura lamelar.

4) Explique a influência da temperatura durante um processo de deformação mecânica, como por exemplo a laminação.

R= Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada

sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho

a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização).

No trabalho a quente, devido à intensa vibração térmica -que facilita muito a difusão de átomos e

a mobilidade e aniquilamento das discordâncias - o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno. Como limitações observadas na prática para esse método tem-se: gasto de energia no aquecimento do material; dificuldade de manuseio do material aquecido; maior desgaste das partes em contato com as partes aquecidas; necessidade de se obter encruamento ou textura no material conformado; possível surgimento de efeitos secundários nas propriedades mecânicas; ocorrência de oxidação.

A deformação plástica resultante de trabalho mecânico a frio provoca, como o encruamento não

é aliviado, a tensão aumenta com a deformação, cujos efeitos são traduzidos por uma deformação

da estrutura cristalina e modificação das propriedades mecânicas do material. O trabalho a frio produz uma deformação geral dos grãos que constituem o metal, tornando-os alongados em direção da deformação mecânica induzida. Assim a deformação total- que é possível de se obter

sem causar fratura- é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.

Por outro lado, uma maneira de se obter grandes deformações no material sem necessitar de processá-lo “a quente” é pela utilização de ciclos alternados de conformação a frio (quando o material fica encruado e perda a sua capacidade de deformação plástica) e recozimento de recristalização (quando o material perde o seu encruamento e recupera a sua capacidade de deformação plástica).

5) Faça o fluxograma detalhado do processo de fabricação de cabos elétricos, descrevendo cada etapa.

O processo de fabricação consiste em basicamente na conformação mecânica do fio máquina, produzido pelo

O processo de fabricação consiste em basicamente na conformação mecânica do fio máquina, produzido pelo processo de laminação a quente do material condutor, a partir do lingote obtido pelo processo de fundição; ou conformação mecânica do vergalhão de material condutor, produzido pelo processo de extrusão a quente do material condutor, a partir do tarugo obtido pelo processo de fundição.

6) Faça o fluxograma detalhado do processo de fabricação de um tarugo extrudado, descrevendo cada etapa.

fabricação de um tarugo extrudado, descrevendo cada etapa. 7) Qual a propriedade dos materiais que possibilita

7) Qual a propriedade dos materiais que possibilita o processo de fabricação por estampagem?

R= A principal propriedade que facilita o processo de estampagem é a estampabilidade sendo esta capacidade que a chapa metálica tem de adquirir à forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfície ou de forma. A avaliação da estampabilidade de uma chapa metálica depende de muitos testes, tais como:

ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de tração (obtendo-se o limite de escoamento e de resistência, a razão elástica, o alongamento total até a fratura, o coeficiente de encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da rugosidade do material, metalografia, etc. Ainda assim, a análise é incompleta, pois nas operações reais de estampagem ocorre uma combinação complexa de tipos de conformação. A estampabilidade torna-se função não somente das propriedades do material, mas também das condições de deformação e dos estados de tensão e de deformação presentes.

8) Quais as operações básicas de estampagem? Descreva cada uma delas.

R = Dentre as operações básicas de estampagem temos:

Corte: processo que corresponde à obtenção de formas geométricas determinadas, a partir de chapas, submetidas a ação de uma ferramenta ou punção de corte, aplicado por intermédio de uma prensa que exerce pressão sobre uma chapa apoiada numa matriz. O punção deve apresentar secção conforme o contorno desejado da peça a extrair da chapa; do mesmo modo a cavidade da matriz. É importante o estabelecimento do valor da folga entre a punção e a matriz de acordo com o diâmetro do punção e a espessura da chapa, além do valor adequado de esforço necessário para o corte.

Dobramento e encurvamento: se procura manter a espessura da chapa ou evitar qualquer outra alteração dimensional. Em operações mais simples de dobramento, para obtenção de elementos relativamente curtos, usam-se matrizes montadas em prensas de estampagem. No dobramento, dois fatores são importantes: o raio de curvatura e a elasticidade do material. Devem-se sempre evitar cantos vivos, para o que devem ser fixados raios de curvatura que correspondem de 1 a 2 vezes a espessura da chapa para materiais moles e de 3 a 4 vezes a espessura para materiais duros. No caso de materiais mais duros, devido aos característicos de elasticidade dos metais, é comum que, depois de realizado o esforço de dobramento, a chapa tenda a voltar à sua forma primitiva, de modo que se recomenda construir as matrizes com ângulos de dobramento mais acentuados, além de realizar-se a operação em várias etapas, com uma única ou com várias matrizes. A operação de encurvamento segue, em linhas gerais, os mesmos princípios e conceitos explicados na operação de dobramento. Geralmente, curvatura total exige várias etapas. Estampagem profunda: é o processo de estampagem em que as chapas metálicas são conformadas na forma de copo, ou seja, um objeto oco, a partir de chapas planas, sem geralmente modificar a espessura destas e realizando-se a deformação em uma ou mais fases. As aplicações mais comuns correspondem a cápsulas, carrocerias e pára-lamas de automóveis, estojos, tubos etc.

9) Qual a diferença entre um produto final e um produto intermerdiário? Dê exemplos.

R = Os produtos denominados intermediários, serão aqueles usados em outros processos de conformação mecânica ou processos de fabricação tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento a fim de atingir um produto final, sendo exemplo as placas, tarugos, barras, chapas, etc. Por outro lado, o produto final seria o gerado por um processo final, fornecido de acordo com as especificações e objetivos desejados, como entre os exemplos tubos, longarinas, perfis, vergalhões, fios, etc.

10) Na extrusão a quente, quais as ordens de redução de área conseguidas e quais suas vantagens e desvantagens?

R = A extrusão a quente é realizada quando exige grande esforço para a deformação. Um exemplo

típico de material extrudado a quente é o aço. Reduções de área da ordem de 1:20 podem ser conseguidas. Isso significa que uma barra de área inicial de 100 2 pode sofrer redução para 5

2 . No caso de materiais mais dúcteis, como o alumínio, as reduções obtidas com a extrusão são da ordem de 1:100. Algumas das vantagens de se fazer extrusão a quente são as seguintes:

O material produzido por extrusão a quente é mais dúctil em comparação com o material produzido através de outros processos;

É muito mais fácil executar a extrusão a quente, porque requer menos força e energia;

Durante o processo de deformação, os poros encontrados no metal são reduzidos em tamanho ou são completamente fechados;

Pelo fato de que este processo é feito a temperaturas muito elevadas, as homogeneidades não químicas são minimizadas ou são totalmente erradicadas.

No caso do alumínio com melhor aparência do para as superfícies;

As seções obtidas são mais resistentes porque não apresentam juntas frágeis e há melhor distribuição do metal. Mas, assim como outras técnicas de conformação de metal, a extrusão a quente também tem desvantagens. Entre elas:

Pode haver reações indesejáveis que podem resultar da exposição do metal à atmosfera do ambiente circundante.

Pode ser necessário comprar máquinas dispendiosas, tais como um aquecedor de indução ou um forno de diesel.

11) Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de extrusão? Dê exemplos diferentes do texto.

R = Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser fabricada dentre

eles os tubos sem costura, componentes elétricos e plásticos, os tubos de pastas e assemelhados que são peças descartáveis, etc., levando a produtos finais como quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções, formas arquitetônicas, tubos de remédios, etc.

12)Cite as descontinuidades e possíveis causas, de produtos fabricados por:

1. Estampagem

R = Um grande número de defeitos e falhas são encontrados na estampagem de chapas. Vejamos

à maioria dos defeitos em três classes principais:

Erros de forma e dimensionais: defeitos no material do blank;

Defeitos no produto final ou na sua superfície: erro no projeto do produto final;

Propriedades mecânicas insatisfatórias: erros no processo como a escolha da prensa, ferramentas desgastadas, qualidade das instalações, etc.

2.

Laminação

R = Dentre os produtos semiacabados observa-se defeitos tais como trincas comuns, trincas capilares, fissuras e descontinuidades, que têm sua origem nos defeitos dos lingotes (como trincas, bolhas de gás, gota fria, fissuras superficiais, inclusões de escória e outros) e no descontrole dos processos de tratamento térmico e de laminação. As trincas comuns são, muitas vezes, descontinuidades muito maiores do que as trincas de dimensão capilar. Essas últimas, quando surgem, são numerosas e se alinham à direção de laminação. As trincas capilares têm a sua origem

em bolhas e inclusões subsuperficiais no lingote que, com o aquecimento e deformação, afloram

na superfície. As fissuras tendem a se alinhar na direção transversal podendo se transformar, com

o processamento, em descontinuidades grandes. Têm sua principal origem nos tratamentos de

resfriamentos desuniformes e excessivamente rápidos. Podem ainda surgir outros defeitos superficiais, tais como: superposição devido à laminação sobreposta de uma nervura e marcas ou riscos causados pelos defeitos superficiais dos cilindros.

Os defeitos internos e externos mais comuns são: (a) trincas externas - formadas no momento do resfriamento ou em alguns dias posteriores - apresentam-se comumente como linhas intermitentes na direção de laminação e às vezes podem até mesmo penetrar o centro da peça; (b) trincas internas (escamas) - formam-se no momento do resfriamento e se apresentam como diversas descontinuidades que se espalham por toda a secção da peça.

Em produtos acabados as principais descontinuidades concentram-se no aparecimento de cascas, carepas, costuras, orifícios, marcas de cilindros, linhas de distensão, casca de laranja, ferrugem, etc. Esses podem ter origem no ajuste, posicionamento e acabamento superficial dos cilindros e das guias, na presença de cascas de óxidos e na seqüência de passes. As condições de esfriamento após a laminação podem conduzir à formação de trincas externas e internas (escamas) nos perfis e o controle dos ciclos de aquecimento e resfriamento permite evitar os

defeitos de natureza microestrutural, corno o excessivo crescimento de grãos, precipitação de fases

e perda de componentes da liga. No caso de aços esses dois últimos defeitos correspondem,

respectivamente, à precipitação de carbonetos em contornos de grão e à descarbonetação.

3. Trefilação

R = Podem ocorrer defeitos relacionados à fieira que provocam marcas nos fios como anéis de

trefilação (marcas circunferenciais e transversais) decorrentes do desgaste na região do cone de trabalho, provocado pela operação com fios de metais moles; marcas de trefilação (marcas longitudinais) decorrentes do desgaste na região do cone de trabalho, provocado pela operação com fios de metais duros; trincas, que variam desde quebras de parte da ferramenta até fissuramentos superficiais, provocadas por diversos fatores como impurezas do material do fio e do lubrificante, defeito de fiação do núcleo da fieira em seu montante e redução excessiva; rugosidades decorrentes de erros na operação de polimento ou de lubrificação deficiente no uso; riscos decorrentes de erros na operação de polimento.

Também devem ser considerados os defeitos que podem surgir no processamento de preparação por laminação ou por extrusão. Esses defeitos são transmitidos ao fio trefilado de forma mais ou menos intensa, conforme a sua natureza e as condições de trefilação, e podem ser revelados, muitas vezes, através do ensaio de torção (principalmente para casos em que se manifestam na superfície do fio, antes e após a trefilação).

4. Extrusão

R = Os defeitos que podem aparecer nos produtos extrudados, em função dos diversos fatores de

influência referentes ao material, mas principalmente às condições de operação, são os seguintes:

vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes ao problema do modo de escoamento; uma velocidade de extrusão muito grande, principalmente ao final do processo, pode acentuar a presença do defeito; trincas de extrusão, de direção perpendicular à direção de extrusão, decorrentes de defeitos no lingote ou no tarugo, ao ser empregada uma temperatura de trabalho muito alta, associada ou não a uma velocidade elevada de extrusão; escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de material duro na superfície das ferramentas, provenientes da ação de desgaste ou da quebra de camadas superficiais do recipiente de extrusão; esse defeito pode ser causado também pelo desalinhamento do pistão ou por excessiva temperatura de trabalho; riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por resíduos de óxidos metálicos retidos em sua superfície; inclusão de partículas

de material estranho, que são arrastadas longitudinalmente, dando uma aparência de manchas provocadas por raspagens; bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote para extrusão ou no tratamento térmico de aquecimento para a mesma; marcas transversais provocadas pela parada da prensa e retomada do movimento; manchas e perda de cores, decorrentes da oxidação e contaminação superficial com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.

Ainda podem ser encontrados defeitos provenientes da falta de homogeneidade estrutural, como granulação mais grosseira na superfície, ou segregações, provocadas pelos processos de preparação do lingote por fundição (ou tarugo por laminação) ou pela falta de uniformidade de temperatura através da secção transversal durante a extrusão.

13)Pesquise o estado da arte do processo de lingotamento contínuo, detalhando as inovações deste nos últimos 10 anos.

INTRODUÇÃO

Um dos principais objetivos do desenvolvimento de processos para a produção de aços é a obtenção de produtos com alta qualidade e maior valor agregado. Com relação ao lingotamento contínuo busca-se estudando os fenômenos de solidificação aumentar a velocidade do processo e de produção, além da redução de defeitos. Os fenômenos associados as condições iniciais de solidificação representam os fatores principais com relação a determinação da qualidade do produto fundido.

A transferência de calor figura como principal fenômeno do processo de lingotamento, considerando o resfriamento primário (molde), secundário (zona de sprays) e terciário (radiação livre), sendo a modelagem matemática para a previsão do comportamento térmico desse ciclo de troca de calor de fundamental importância para solidificação e, portanto, controle dos objetivos desejados.

Um dos diversos defeitos observados no lingotamento contínuo de tarugos e moldes é o aparecimento de inclusões, o desenvolvimento de processos e métodos que resultam na mitigação de tais irregularidades torna-se relevantes nos aspectos econômicos de produção.

Além destes a otimização do formato do molde pode influenciar significativamente os resultados finais e determinar a qualidade dos produtos.

Outro fator importante no processo de fabricação por lingotamento contínuo de diversos tipos de materiais, envolve a relações químicas como a deposição de elementos, que levam a características e propriedades não requeridas, sendo esta contornada com o devido estudo e método aplicado.

INOVAÇÕES DA ÚLTIMA DÉCADA

Em (BARCELLOS, 2007) obtém-se um modelo matemático que se adequado aos objetivos de determinação dos coeficientes de transferência de calor para cada face dos moldes ao longo do seu comprimento, ainda foi possível obter valores numéricos dos coeficientes de transferência de calor intimamente relacionados as condições de contorno e parâmetros utilizados no processo, dentre estes a velocidade de lingotamento e a composição dos aços.

Logo inferiu-se expressões para o comportamento dos coeficientes de transferência de calor na interface metal/molde acerca do comportamento de aços segundo a intensidade de contração

durante a solidificação, relação essa, importante para a análise e redução de tais defeitos durante tal fenômeno considerado.

De acordo com (SILVA, 2012), o molde quando otimizado para a configuração multi-taper com raio de canto de 22mm, com suporte do molde mais robusto levando em conta a parede do molde apresentear menor resistência mecânica (estriada), com espessuras de 20 mm nos picos e 14 mm nos vales, com bicos extras nos cantos do tarugo para refrigeração secundária, logo após a saída , proporcionou resultados relevantemente positivos para a diminuição de trincas superficiais, apesar de não se observar alterações na quantidade e morfologia de defeitos internos, não considerando a zona equiaxial, devido ao aumento da performance de um agitador eletromagnético.

Principalmente durante a etapa de endireitamento o aumento uniformidade da temperatura em cantos do tarugo utilizado assim como em faces do tarugo na região de refrigeração secundária, fundamental para a redução de defeitos por trincas, sendo alcançados qualidades superficiais comparáveis a produtos submetidos a processo de esmerilhamento no caso de barras obtidas de tarugos lingotados com a configuração proposta de molde.

A caracterização da transição colunar-equiaxial, pôde ser determinado com o avanço de técnicas numéricas computacionais, chegando a resultados teóricos com o auxílio do modelo de Potts padrão em (LUZ, 2011), com a formação de grãos não apresentando uma transição colunar- equiaxial, devido as condições isotérmicas do sistemas, com mesma temperatura em todos os pontos da malha.

A simulação da solidificação no lingotamento contínuo para aços SAE 1015 1020, através de um modelo híbrido entre a equação de condução de calor e o método de Monte Carlo, aplicado principalmente em processos isotérmicos em equilíbrio termodinâmico, foi possível em um processo fora de equilíbrio do processo de solidificação no lingotamento contínuo, sendo portanto factível a simulação da transição colunar-equiaxial assim como suas análises acerca dos parâmetros.

A comparação dos processos de lingotamento contínuo e semicontínuo por (), apresenta resultados satisfatórios e importantes no estudo da microestrutura dos produtos finais obtidos. Dentre eles observou-se a pequena diferença de composição química entre os processos, porém para com o lingotamento contínuo, grãos colunares com precipitados dendríticos, bem alongados, se apresentaram em oposição ao semicontínuo na qual obteve-se ausência de morfologica dendrítica nos maiores grãos.

Uma das formas de reduzir o consumo energético seria a diminuição das perdas do tratamento do aço no forno panela, sendo estas difíceis de se determinar, principalmente com relação as perdas relativas a transferência de calor para a abóboda e panela.

Para a resolução do problema, aplicou-se um método artificial computacional, redes neurais, para a modelagem preditiva da temperatura do aço considerando os parâmetros e variáveis que influenciam o comportamento térmico do aço durante o processo no forno panela.

Como conclusão, os resultados mostraram que a rede neural artificial é capaz de modelar e interpretar dados de plantas complexas, sem a necessidade de um conhecimento prévio ou modelo matemático dos fenômenos físicos do processo em estudo.

Além disso outro problema observado, está em processos LC relacionado ao processo de reaquecimento das placas de aço realizado por fornos de reaquecimento. Essas placas de aço devem ser reaquecidas, uniformemente, seguindo um perfil apropriado, de forma a ter propriedades mecânicas e metalúrgicas requeridas para sua laminação.

É desejável ainda um controle dinâmico de temperatura nos fornos de reaquecimento satisfatório para que se reduza o consumo de combustível, pois dentre os custos representa a parcela de maior valor.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] BARCELLOS, V. Análise da transferência de calor durante a solidificação de aços em moldes no lingotamento contínuo. 2007. 131 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia) Departamento de Engenharia Metalúrgica, Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2007.

[2] SILVA, V. Análise da influência da mudança de configuração do molde sobre a qualidade do tarugo em lingotamento contínuo de aços. 2012. 67 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia) - Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2012.

[3]

Dissertação (Mestrado em Engenharia) Escola de Engenharia UFRGS, Porto Alegre. 2011.

LUZ, S. Método de Monte Carlo aplicado ao processo de llingotamento contínuo. 2011. 83 f.

[4] REVISTA ESCOLA DE MINAS. Um estudo comparativo entre chapas produzidas pelos processos de lingotamento contínuo e de lingotamento semicontínuo da liga AA4006:

microestrutura e textura cristalográfica. Ouro Preto. Abr./Junho. 2012.