Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho

-
Fundacentro
Programa de Pós-graduação Trabalho, Saúde e Ambiente

Yuri Fujishima

Trabalho e saúde na indústria de extração de sal marinho no Rio Grande do
Norte

São Paulo
2015
Yuri Fujishima

Trabalho e saúde na indústria de extração de sal marinho no Rio Grande do
Norte

Dissertação apresentada ao Programa de
Pós-graduação em Trabalho, Saúde e
Ambiente, da Fundação Jorge Duprat
Figueiredo de Segurança e Medicina do
Trabalho (Fundacentro), como requisito
parcial para obtenção do título de Mestre em
Trabalho, Saúde e Ambiente.

Área de concentração: Segurança e Saúde
do Trabalhador.

Linha de pesquisa: Avaliação, comunicação
e controle de riscos nos locais de trabalho.

Orientador: Prof. Dr. João Apolinário da Silva

São Paulo
2015
Yuri Fujishima

“Trabalho e saúde na indústria de extração de sal marinho no Rio Grande do
Norte”.

Dissertação apresentada ao Programa
de Pós-graduação em Trabalho, Saúde
e Ambiente, da Fundação Jorge Duprat
Figueiredo de Segurança e Medicina
do Trabalho (Fundacentro), como
requisito parcial para obtenção do título
de Mestre em Trabalho, Saúde e
Ambiente.

Aprovado em 15 de abril de 2015.

Banca examinadora:

________________________________________
Prof. Dr. João Apolinário da Silva
Fundacentro

________________________________________
Profª. Drª. Célia Regina Pesquero
USP

________________________________________
Prof. Dr. Eduardo Garcia Garcia
Fundacentro

________________________________________
Profª. Dra. Teresa C. Nathan O. Pinto
Coordenadora do Programa de Pós-Graduação
SIAPE: 0876873 – FUNDACENTRO – MTE
Dedico este trabalho a todos os
trabalhadores de salinas.
AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, por ter me dado perseverança, paciência e inspiração
para concluir esse estudo;
Ao meu marido, por todo apoio e compreensão;
Aos membros do projeto “Saúde e segurança do trabalhador na indústria
de extração e beneficiamento e transporte do sal marinho” da FUNDACENTRO
(2012 – 2014);
E a todos que, de alguma forma, contribuíram para a elaboração deste
trabalho.
RESUMO

A indústria de extração de sal marinho possui uma grande importância
econômica para o Rio Grande do Norte, pertencendo ao principal segmento
industrial do estado. Essa atividade é normalmente associada a condições de
trabalho precárias e, contudo, há uma escassez de informações sobre a segurança
e a saúde no trabalho (SST). Em vista disto, esta pesquisa teve como objetivo
estudar as atuais condições de saúde e segurança do trabalho em salinas do Rio
Grande do Norte, de forma a verificar os riscos ocupacionais nos processos de
extração e beneficiamento de sal marinho. O estudo foi de cunho qualitativo e
exploratório-descritivo, cuja coleta de dados foi realizada por observação direta, não
participativa, e registros fotográficos, tendo-se como instrumento metodológico um
roteiro de sistematização da observação. Ao todo, foram visitadas no estado oito
salinas mecanizadas, pertencentes a três empresas diversas, e uma salina manual,
propriedade de pessoa física. Os agentes de riscos encontrados foram: a) físicos:
ruído, vibração, calor e radiação não ionizante; b) químico: poeira de sal, água
salobra e óleos de lubrificação; c) de acidente: máquinas com partes móveis
desprotegidas, instalações elétricas precárias, manutenção inadequada, problemas
com instrumentos, ferramentas e materiais, manipulação de cristais de sal e carago,
problemas de infraestrutura e movimentação inadequada de veículos; d)
ergonômicos: problemas posturais, atividades repetitivas, monótonas e alto esforço
físico. A maior parte destes agentes de risco podia ser facilmente controlada,
existindo medidas de prevenção nas normas regulamentares do país. Os demais
riscos exigiriam uma pesquisa mais qualificada e aprofundada (rotação horizontal,
vibração de membros inferiores, poeira de sal) ou uma avaliação quantitativa (ruído,
vibração, radiação não ionizante), dentro dos procedimentos metodológicos próprios.
Percebe-se, no entanto, que a solução para os problemas encontrados nas salinas
do Rio Grande do Norte estavam mais direcionado para questão de políticas
publicas eficazes, como aumento de fiscalização e programas que levem informação
para empregados e empregadores da região.

Palavras-chave: Atividade salineira; identificação de riscos ocupacionais; segurança
e saúde no trabalho.
ABSTRACT

Sea salt extraction industry has a great importance to Rio Grande do
Norte economy, belonging to the main industrial segment of the state. Although this
activity is normally associated to precarious working conditions, little information
about occupational health and safety is available. Thus, the research had the aim of
studying the present occupational health and safety conditions in saltworks in Rio
Grande do Norte, in order to verify occupational hazards in the processes of sea salt
extraction and processing. The study had a qualitative, exploratory and descriptive
approach, with data collection using non participative direct observation and
photographic records, having a systematization of observation script as
methodological instrument. Eight mechanical saltworks, belonging to three different
companies, and one manual saltwork, property of a private individual, were visited in
the state. The following hazard agents were found: a) physical: noise, vibration, heat
and non-ionizing radiation; b) chemical: salt particles, brackish water and lubricating
oils; c) of accident: machines with unprotected moving parts, precarious electric
installations; inappropriate maintenance, problems with instruments, tools and
materials, salt crystal and gypsum (calcium sulfate dehydrate) manipulation,
infrastructure problems and inadequate movement of vehicles; d) ergonomic:
postural problems, repetitive and monotonous activities, and high physical effort.
Great part of these hazard agents could be easily controlled, because of the
preventive measures in Brazilian rules and regulations. The other hazards would
demand a more qualified and further study (horizontal movement of the backhoe, leg
vibration), salt particles or a quantitative study (noise, vibration, non-ionizing
radiation), considering their own methodological procedures. However, it was noticed
that the solution to the problems of saltworks in Rio Grande do Norte was focused on
the question of effective public policies, as the increase in inspections and in
programs to inform employees and employers of the region.

Key-words: Salt activity; identification of occupational hazards;
occupational health and safety.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Ilustração simplificada do processo, construído com base em
observações in loco ............................................................................................. 38
Figura 2 – Sistema de captação da salina manual D .......................................... 39
Figura 3 – Sistema de captação da salina B3 ..................................................... 40
Figura 4 – Lâmina de sal na salina manual ......................................................... 42
Figura 5 – Lâmina de sal em salina mecanizada ................................................ 42
Figura 6 – Colheita manual ................................................................................. 43
Figura 7 – Colheita de sal por escavadeira ......................................................... 44
Figura 8 – Colheitadeira de sal ........................................................................... 44
Figura 9 – Deposito de sal sobre tremonha ........................................................ 45
Figura 10 – Lavagem do sal por esteira .............................................................. 46
Figura 11 – Lavagem do sal na torre de lavagem ............................................... 46
Figura 12 – Posto de Catação ............................................................................. 47
Figura 13 – Rumas de sal, em salinas manuais ................................................. 47
Figura 14 – Ruma de sal ..................................................................................... 48
Figura 15 – Transporte do sal para o armazém ou para comercialização .......... 48
Figura 16 – Abastecimento por roscas helicoidais .............................................. 49
Figura 17 – Abastecimento com pá elétrica ........................................................ 49
Figura 18 – Abastecimento por tremonha ........................................................... 50
Figura 19 – Rosca helicoidal ou sem fim ............................................................ 50
Figura 20 – Re-lavagem: Centrifuga ................................................................... 51
Figura 21 – Fornos em salinas ............................................................................ 52
Figura 22 – Peneira vibratória ............................................................................. 52
Figura 23 – Recipiente de adição de substâncias químicas ............................... 53
Figura 24 – Envase e embalagem automatizados .............................................. 54
Figura 25 – Selagem das embalagens ................................................................ 55
Figura 26 – Envase do sal em embalagem de polipropileno de 25kg ................. 55
Figura 27 – Costura da embalagem de polipropileno de 25kg ............................ 56
Figura 28 – Prensagem de sal ............................................................................ 56
Figura 29 – Carregamento de caminhões com esteira ....................................... 57
Figura 30 – Carregamento de caminhões com empilhadeira ............................. 57
Figura 31 – Carga caminhão sendo protegida por embalagem plástica ............. 58
Figura 32 – Proteção facial contra o sol .............................................................. 60
Figura 33 – Perneira - proteções contra entrada de sal nas botas ..................... 60
Figura 34 – Distribuição de trabalhadores por faixa etária nas salinas do RN ... 61
Figura 35 – Nível de escolaridade dos trabalhadores de salinas do RN ............ 62
Figura 36 – Colheita manual: postura do conferente de sal ................................ 77
Figura 37 – Exposição à radiação solar na etapa de lavagem ........................... 78
Figura 38 – Improvisação para proteção contra o sol com papelão e tecidos .... 79
Figura 39 – Proteção utilizadas pelos trabalhadores das salinas manuais ......... 80
Figura 40 – Atividades próximas ao forno ........................................................... 82
Figura 41 – Escavadeira funcionando com porta aberta ..................................... 84
Figura 42 – Operador da colheitadeira mecânica ............................................... 84
Figura 43 – Posto de trabalho do apontador ....................................................... 85
Figura 44 – Máquinas e compartilhamento do ruído ........................................... 86
Figura 45 – Uso incorreto do protetor auricular ................................................... 86
Figura 46 – Falta de uso do protetor auricular .................................................... 87
Figura 47 – Deterioração dos veículos pelo sal .................................................. 88
Figura 48 – Crosta de carago .............................................................................. 89
Figura 49 – Vibração na sala do forno, salina B1................................................ 90
Figura 50 – Reparo nas estruturas metálicas: lixamento .................................... 91
Figura 51 – Contato entre catador e peneira vibratória ....................................... 91
Figura 52 – Deposição da poeira de sal sobre as superfícies ............................ 94
Figura 53 – Efeito do flash nas partículas de sal em suspensão ........................ 94
Figura 54 – Dispersão de poeira por uso de mangueiras de ar comprimido ..... 95
Figura 55 – Varrição a seco ................................................................................ 95
Figura 56 – Saturação do filtro do sistema de exaustão de poeira de sal .......... 96
Figura 57 – Uso inadequado das mascaras de proteção .................................... 96
Figura 58 – Nuvem de poeira de sal no manuseio de lonas ............................... 97
Figura 59 – Postura dos lavadores nas salinas de sal ........................................ 99
Figura 60 – Aspersão de água para lavagem ..................................................... 100
Figura 61 – Névoa contaminada por óleo ........................................................... 100
Figura 62 – Mancha de óleo durante lavagem da esteira ................................... 101
Figura 63 – Estação de bombeamento: parte móvel de máquina desprotegida . 102
Figura 64 – Partes móveis de máquinas desprotegidas na área da tremonha ... 103
Figura 65 – Lavagem: partes móveis desprotegidas .......................................... 103
Figura 66 – Entrada da rosca helicoidal .............................................................. 104
Figura 67 – Trabalhador sobre a rosca helicoidal ............................................... 104
Figura 68 – Máquina sem proteção na área de estocagem de sal ..................... 104
Figura 69 – Proteção de máquinas utilizada de forma incorreta ......................... 105
Figura 70 – Proteção de máquinas deteriorada .................................................. 105
Figura 71 – Peneira vibratória sem proteção ...................................................... 106
Figura 72 – Máquinas desprotegidas no setor de costura .................................. 106
Figura 73 – Partes móveis não protegidas em esteira móveis ........................... 107
Figura 74 – Fio sem proteção ............................................................................. 108
Figura 75 – Base de quadro de distribuição de energia enferrujado .................. 109
Figura 76 – Instalações elétricas: partes vivas ................................................... 109
Figura 77 – Estação de bombeamento: problemas nas instalações elétricas .... 110
Figura 78 – Lavagem e catação: exposição dos cabos de energia elétrica ........ 111
Figura 79 – Proteção externa do cabo cortado por atrito com cristais de sal ..... 112
Figura 80 – Mangueira revestindo cabo de energia ............................................ 112
Figura 81 – Uso de sacos plásticos ao invés de fita de politetrafluoretileno ...... 113
Figura 82 – Manutenção de máquina de embalagem ......................................... 114
Figura 83 – Sequência para ajuste das embalagens .......................................... 114
Figura 84 – Uso do gás GLP nas salinas ............................................................ 115
Figura 85 – Picareta para quebra de pedras de sal ............................................ 116
Figura 86 – Gás GLP ‘deitado’ ............................................................................ 116
Figura 87 – Uso de ferro de engomar a gás ....................................................... 117
Figura 88 – Uso de faca por costureiro ............................................................... 117
Figura 89 – Carago ............................................................................................. 118
Figura 90 – Instrumento para retirada de impurezas .......................................... 119
Figura 91 – Trabalhador sobre caminhão caçamba ............................................ 119
Figura 92 – Proximidade da escavadeira dos funcionários do setor ................... 120
Figura 93 – Movimentação da empilhadeira próximo aos embaladores ............. 120
Figura 94 – Movimentação de carga dentro de caminhão .................................. 121
Figura 95 – Arrumação das rumas ...................................................................... 121
Figura 96 – Piso irregular .................................................................................... 122
Figura 97 – Sinalização horizontal para trafego da empilhadeira ....................... 122
Figura 98 – Prensa hidráulica: piso irregular ....................................................... 123
Figura 99 – Estação de bombeamento: abertura no chão sem guarda corpo .... 124
Figura 100 – Abertura no piso, sem proteção ou sinalização ............................. 124
Figura 101 – Problema do acesso à tremonha ................................................... 125
Figura 102– Falta de guarda corpo ..................................................................... 125
Figura 103– Vigas de sustentação da tremonha: ferrugem e exposição ............ 125
Figura 104 – Cambitos ....................................................................................... 126
Figura 105 – Pranchas de madeira ..................................................................... 127
Figura 106 – Problemas na infraestrutura de acesso a bombas do setor de
lavagem ............................................................................................................... 128
Figura 107 – Paletes quebrados em uso ............................................................ 128
Figura 108 – Lavagem e catação: Pregos na área de produção ........................ 129
Figura 109 – Extintor enferrujado ........................................................................ 129
Figura 110 – Falta de sinalização e bloqueio de extintores de incêndio ............. 130
Figura 111 – Construção de galpão: trabalho em altura ..................................... 130
Figura 112 – Postura dos salineiros na execução das atividades ...................... 134
Figura 113 – Detalhe da postura do lavador de sal ............................................ 134
Figura 114 – Postura dos embaladores, tipo 1 ................................................... 134
Figura 115 – Postura dos embaladores .............................................................. 135
Figura 116 – Postura do pazeiro elétrico da salina C ......................................... 135
Figura 117 – Reparo nas estruturas metálicas ................................................... 135
Figura 118 – Detalhe da postura de trabalho do catador de sal ......................... 136
Figura 119 – Postura de trabalho dos catadores de sal nas salinas ................... 137
Figura 120 – Partes móveis da esteira ................................................................ 137
Figura 121 – Catador da salina C ....................................................................... 138
Figura 122 – Postura do catador da peneira vibratória ....................................... 138
Figura 123 – Sequência de rotação das escavadeiras ....................................... 140
Figura 124 – Deslocamento da pá elétrica .......................................................... 141
Figura 125 – Postura dos carregadores .............................................................. 141
LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Processo de embalagem e selagem do sal ................................... 54

Quadro 2 – Atividades executadas pelos operadores de salina ....................... 64

Quadro 3 – Atividades executadas pelos trabalhadores do processo de
beneficiamento de sal ....................................................................................... 66
Quadro 4 – Atividades executadas pelos carregadores e apontadores ........... 69

Quadro 5 – Atividades executadas pelos operadores de máquinas e veículos. 71

Quadro 6 – Jornada de trabalho das salinas .................................................... 74

Quadro 7 – Agentes Físicos .............................................................................. 92

Quadro 8 – Agentes Químicos .......................................................................... 101

Quadro 9 – Riscos de acidente ......................................................................... 131

Quadro 10 – Riscos ergonômicos ..................................................................... 142
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho
AEAT
Boas Práticas de Fabricação
BPF
Classificação Brasileira de Ocupações
CBO
Centro de Referências Especializados em Saúde do Trabalhador
CEREST
Consolidação das Leis Trabalhistas
CLT
Departamento Intersindical de Estudos e Pesquisas de Saúde e
DIESAT
dos Ambientes de Trabalho
Departamento Nacional de Produção Mineral
DNPM
Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina
Fundacentro
do Trabalho
Instituto Brasileiro do Sal
IBS
Instituto de Desenvolvimento Econômico e do Meio Ambiente
IDEMA
Instituto Nacional de Assistência Médica da Previdência Social
INAMPS
Instituto Nacional de Previdência Social
INPS
Instituto Nacional do Sal
INS
Norma Regulamentadora
NR
Produto Interno Bruto
PIB
Relação Anual de Informações Sociais
RAIS
Rio Grande do Norte
RN
Secretaria do Estado do Planejamento e das Finanças
SEPLAN
Serviço Social dos Trabalhadores da Indústria do Sal
SESTIS
Segurança e Saúde no Trabalho
SST
Superintendência de Desenvolvimento do Nordeste
SUDENE
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 15
2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 20
2.1 Objetivo Geral ............................................................................................. 20
2.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 20
3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 21
3.1 Aspectos conceituais ................................................................................ 21
3.2 Estudos anteriores sobre as salinas no Rio Grande do Norte ............... 24
4 METODOLOGIA................................................................................................. 26
5 HISTÓRICO DA EXTRAÇÃO DE SAL MARINHO ............................................ 28
6 CARACTERIZAÇÃO DAS SALINAS ESTUDADAS ......................................... 37
7 DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE EXTRAÇÃO DE SAL MARINHO................ 38
7.1 Captação ..................................................................................................... 39
7.2 Evaporação ................................................................................................. 40
7.3 Colheita dos cristais de sal ....................................................................... 41
7.4 Lavagem...................................................................................................... 45
7.5 Catação ....................................................................................................... 46
7.6 Rumas ......................................................................................................... 47
7.7 Estoque para beneficiamento ................................................................... 49
7.8 Re-Lavagem ................................................................................................ 51
7.9 Secagem ..................................................................................................... 51
7.10 Granulometria ........................................................................................... 52
7.11 Adição de substâncias químicas ............................................................ 53
7.12 Envase e selagem .................................................................................... 53
7.13 Armazenamento e embarque do sal ....................................................... 57
8 OS TRABALHADORES E SUAS ATIVIDADES ................................................ 59
8.1 Perfil dos trabalhadores ............................................................................ 60
8.2 Atividades do setor salineiro .................................................................... 62
8.3 Jornada de trabalho ................................................................................... 73
9 IDENTIFICAÇÃO DOS AGENTES DE RISCOS ................................................ 75
9.1 Agentes físicos ........................................................................................... 75
9.1.1 Radiação não ionizante ......................................................................... 76
9.1.2 Calor ...................................................................................................... 80
9.1.2.1 Calor solar ....................................................................................... 81
9.1.2.2 Calor transmitido pelo forno ............................................................ 82
9.1.3 Ruído ..................................................................................................... 83
9.1.5 Vibração ................................................................................................ 87
9.1.5.1 Vibração de corpo inteiro ................................................................ 87
9.1.5.2 Vibração localizada ......................................................................... 90
9.2 Agentes químicos ...................................................................................... 92
9.2.1 Poeira de sal (cloreto de sódio) ............................................................. 93
9.2.2 Água salobra ......................................................................................... 97
9.2.3 Óleos lubrificantes ................................................................................. 99
9.3 Riscos de acidente ................................................................................... 102
9.3.1 Partes móveis desprotegidas .............................................................. 102
9.3.2 Instalações elétricas ............................................................................ 107
9.3.3 – Manutenção Inadequada .................................................................. 113
9.3.4 Instrumentos e ferramentas de trabalho .............................................. 115
9.3.5 Manipulação de cristais de sal e carago (gesso de sal) ...................... 118
9.3.6 Movimentação de veículos .................................................................. 119
9.3.7 Infraestrutura ....................................................................................... 122
9.3.8 – Trabalho em altura............................................................................ 130
9.4 Riscos ergonômicos ................................................................................ 133
9.4.1 Problemas posturais ............................................................................ 133
9.4.2 Atividades repetitivas e monótonas ..................................................... 139
9.4.3 Esforço físico ....................................................................................... 140
10 CONSIDERAÇÕES FINAIS ........................................................................... 143
REFERÊNCIAS ................................................................................................... 146
APÊNDICE A – ROTEIRO SISTEMATIZADO DE OBSERVAÇÃO .................... 151
15

1 INTRODUÇÃO

O processo de manufatura do sal já vem de longa data. Baas-Beckzng
(1931) relata que a fabricação do sal marinho por evaporação solar é citada em um
tratado chinês de 2700 a.C. No Brasil, esse processo é muito empregado,
representando 81,24% da produção de sal do país (COSTA, 2013).
Na Austrália, esse processo foi introduzido pelos primeiros colonizadores
europeus. A grande diferença do processo de extração da Austrália era o uso de
recipientes metálicos (chumbo, ferro) abertos, para acelerar a evaporação já no final
do processo – próximo à cristalização do cloreto de sódio (ROGERS, 1990).
No mar Mediterrâneo, também é muito comum a extração de sal por
salinas solares. Elas têm grande importância histórica, pois foram elementos
fundamentais para o desenvolvimento econômico e cultural da região. Há registros
que datam de 5000 a.C. no Egito e de 2000 a.C. no Oriente Próximo (CRISMAN,
2000). Segundo dados da Associação dos Produtores de Sal, em 1997, 50% da
produção de sal dos países fronteiriços com o Mar Mediterrâneo dependiam da
evaporação solar para extração de sal (MOINIER, 1999). Os países que produzem
sal no mediterrâneo são: Albânia, Argélia, Chipre, Egito, França, Grécia, Israel, Itália,
Líbano, Líbia, Malta, Marrocos, Portugal, Eslovênia, Espanha, Tunísia, Turquia e
Iugoslávia (MOINIER, 1999).
Ainda há registros da existência de salinas solares no mar Adriático, que
datam de 1274, em um estatuto da cidade de Piran (COOPERAZIONE
TERRITORIALE EUROPEA, 2012).
Segundo o Mineral Commodity Summaries (KOSTICK, 2012), quase
todos os países do mundo têm depósitos de sal ou de operações de evaporação
solar de vários tamanhos. Entre os quais: Índia; Montenegro; Benin; Maurícia;
Moçambique; Republica Dominicana; El Salvador; Guatemala; Nicarágua; Panamá;
Estados Unidos; Brasil; Colômbia; Venezuela; Índia; Paquistão; e Filipinas (BROWN
et al., 2012).
Um dos prováveis motivos para que o processo de extração de sal por
evaporação solar seja tão antigo e tenha se disseminado pelo mundo é o fato de que
ele ocorre espontaneamente na natureza, tendo sido aprimorado pelo homem ao
longo do tempo, de forma a aumentar a produção e melhorar a qualidade do
produto.
16

Os primeiros registros da atividade salineira no Rio Grande do Norte
datam de meados do século XVI, quando os portugueses expandiram sua ocupação
em direção ao Maranhão. Todavia, há vestígios de que os índios, que habitavam o
litoral potiguar, já utilizavam técnicas de coleta de sal. Bustamante (1958) relata que
no século XVII já existiam salinas onde trabalhavam índios sob a administração dos
jesuítas. O documento mais antigo de que se tem registro é um tratado de 1587, o
qual descrevia que, no Rio Grande do Norte, havia “muito sal feito” (ANDRADE,
1995). No entanto, foi apenas durante o período imperial que houve o crescimento
da demanda por sal, suscitando a construção de tanques para a armazenagem e
evaporação das águas do mar (ANDRADE, 1995).
Até meados do século XX, o processo de extração era
predominantemente manual, isto é, os operarios entravam nos cristalizadores e
manualmente retiravam as lâminas de sal que se formavam com auxilio de enxadas
- chibancas (HATEM et al., 1986). As condições de trabalho nas salinas eram
precárias, mas aceitas pelos trabalhadores devido a necessidade de sobrevivência
(HATEM et al., 1986; QUEIROZ, 2011).
Entre as décadas de 1950 e 1960, iniciou-se o processo de mecanização
do segmento, objetivando aumentar a produtividade (QUEIROZ, 2011). Segundo
Costa et al. (2013), essa modernização acarretou um maior grau de pureza e de
qualidade do sal. Durante esse período, as empresas de médio à grande porte
passaram a desenvolver uma política de integração econômica, de forma a agregar
maior valor ao produto (BEZERRA, 2012). Entre 1970 e 1975, três grupos
estrangeiros (holandês, italiano e estadunidense) absorveram 93 empresas
salineiras. As empresas com pequenas produções começaram a desaparecer diante
da impossibilidade de concorrer com as grandes propriedades (SANTOS, 2010).
Segundo Costa et al. (2013), a maioria das salinas foi novamente adquirida por
empresas de capital nacional na última década do século XX.
De acordo com Santos (2010) e Andrade (1995), a mecanização foi
responsável pela eliminação de formas desgastantes e insalubres de trabalho, que
eram comuns ao processo manual, porém, gerou um alto número de desemprego,
cerca de 90% dos trabalhadores ficaram desempregados.
Ainda hoje, o estado do Rio Grande do Norte (RN) continua destacando-
se como o maior produtor nacional de sal marinho. Segundo o Departamento
Nacional de Produção Mineral – DNPM, em 2012, o Rio Grande do Norte produziu
17

5,7Mt (megatonelada), cerca de 77% de toda a produção de sal (sal marinho e sal-
gema) do país e aproximadamente 95% da produção brasileira de sal marinho
(COSTA, 2013).
A alta produção do estado se deve, entre outras motivos, às condições
climáticas favoráveis para a produção de sal, às temperaturas amenas e à presença
do sol durante a maior parte do ano, com baixa incidência de chuvas e regularidade
de ventos, proporcionando elevadas taxas de evaporação solar das águas do mar
(IDEMA, 2013).
A indústria de extração de sal marinho possui uma grande importância
econômica para o Rio Grande do Norte, pertencendo ao principal segmento
industrial do estado. Além disso, o sal foi o quinto produto mais exportado pelo RN
no período de 2010 a 2012, ficando atrás apenas da castanha de caju, do melão, do
açúcar e da banana, respectivamente (IDEMA, 2013).
A região salineira é composta pelos municípios de Mossoró, Macau, Areia
Branca, Porto do Mangue, Grossos, Galinhos e Guamaré. Segundo a Secretária do
Estado do Planejamento e das Finanças (SEPLAN), Mossoró e Areia Branca estão
entre os municípios de maior Produto Interno Bruto (PIB) do estado, segundo e
oitavo, respectivamente (RIO GRANDE DO NORTE, 2011).
Além do consumo humano e animal, o sal serve de matéria prima para
diversos outros setores e processos, entre eles: indústria química (soda cáustica,
barrilha, sais de sódio e derivados de cloro); indústria de aplicação (salga de
alimentos); indústria de conservação (matadouros e frigoríficos); indústria de
fabricação de borracha sintética; fabricação de gelo industrial; indústria pecuária e
correlata; agricultura; medicina; indústria farmacêutica; eletrólise; fabricação de
cosméticos; curtume; fabricação de vernizes, sabão, soda, cloreto de amônia,
carbonato de sódio (SANTOS, 2010).
Das 289 empresas brasileiras cadastradas no Ministério do Trabalho e
Emprego, 143 encontram-se localizadas no Rio Grande do Norte (BRASIL, 2012).
Segundo dados da Relação Anual de Informações Sociais (RAIS), em 2012 o setor
gerava 3.704 empregos registrados, além dos empregados avulsos contratados
durante o período de coleta, que ocorre entre os meses de setembro e fevereiro.
No que se refere ao estudo das condições de trabalho, nos deparamos
com uma escassez de informações sobre a segurança e a saúde no trabalho (SST)
na indústria salineira brasileira. Uma das poucas referências nacionais encontradas,
18

que abordou diretamente essa área de conhecimento, foi um levantamento de riscos
realizado pela Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do
Trabalho – Fundacentro na década de 80 (HATEM et al., 1986), quando o número
de indústrias mecanizadas ainda era pequeno. Possivelmente, novas tecnologias
foram inseridas no setor e, segundo Queiroz (2011), praticamente já não se
encontram mais salinas com processo puramente manual.
Apreende-se, por meio de estudos anteriores, que as condições de
trabalho nas salinas manuais eram precárias. Bustamante et al. (1958) relataram a
exposição dos trabalhadores ao ambiente causticante e agressivo da salina. Hatem
et al. (1986) alertaram sobre a precariedade das condições de trabalho. E,
recentemente, Queiroz (2011) verificou que pouco ou nada havia mudado nas
salinas manuais se comparadas as descrição da colheita de sal feita nos anos 60 e
70.
Com o advento da mecanização, há relatos de uma melhora nessas
condições. No trabalho realizado pela Fundacentro em 1986, constatou-se a
redução da oferta de emprego e de acidentes de trabalho. Contudo, identificou-se
fontes de riscos relacionados ao sistema de produção mecanizado que, segundo o
estudo, são diferentes do manual. Os autores deste trabalho até citam: “Se de um
lado a mecanização eliminou estes riscos, outros foram criados, provocados pelas
atividades de manutenção dos equipamentos” (HATEM et al., 1986, p. 27). Este
trabalho concluiu que a situação vivida por esse seguimento com relação à
Segurança e Saúde do Trabalho (SST) é preocupante e que os riscos são
reconhecidamente elevados (HATEM et al., 1986).
Essa preocupação persiste até hoje, conforme pode-se constatar no
trabalho realizado por Oliveira (2010), sobre “A responsabilidade social empresarial
sob a ótica dos empresários salineiros do RN”, o qual descreve que era possível
perceber no discurso dos empresários, que havia uma preocupação por parte deles
com relação às questões de saúde e segurança, no que tange ao cumprimento das
leis trabalhistas.
Nesse sentido, passado quase 30 anos do levantamento realizado nas
salinas do Rio Grande do Norte pelos pesquisadores da FUNDACENTRO, este
estudo propõe-se responder a seguinte questão: quais as atuais condições de saúde
e de segurança do trabalho em salinas do Rio Grande do Norte?
19

Em virtude disso, esta pesquisa, que faz parte do projeto “Saúde e
segurança do trabalhador na indústria de extração e beneficiamento e transporte do
sal marinho” da FUNDACENTRO (2012 – 2014), tem como proposta especifica
identificar os riscos que possam existir no processo de extração e beneficiamento de
sal, a fim de constatar se houve de fato melhoria nas condições de trabalho das
salinas.
20

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Estudar as condições de saúde e segurança do trabalho em salinas do
Rio Grande do Norte, de forma a verificar os riscos ocupacionais nos processos de
extração e beneficiamento de sal marinho. Este estudo não possuiu a pretensão de
abarcar todas as formas de risco, mas apenas os riscos relacionados ao ambiente
físico de trabalho, seu processo e as atividades executadas.

2.2 Objetivos Específicos

 Descrever os ambientes e identificar os processos, atores,
atividades e tarefas envolvidos na atividade;

 Avaliar qualitativamente os ambientes de trabalho das salinas a
fim de caracterizar, nas operações de produção de sal marinho,
os atuais riscos ocupacionais do setor.
21

3 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Este capítulo abordará informações e conceitos existentes na literatura de
autores diversos que contribuam para a compreensão sobre a indústria salineira, as
condições de trabalho, os riscos ocupacionais e os agentes identificados nas salinas
estudadas.

3.1 Aspectos conceituais

Segundo Wooding e Levenstein (1999), o conceito de condição de
trabalho é pouco teorizado na literatura, sendo difícil a compreensão deste conceito
em sua totalidade, pois é muito abrangente e engloba diversos fatores relacionados
ao meio ambiente de trabalho, como físico, social, econômico e ideológico.
Esta pesquisa se deteve a estudar as condições relacionadas apenas aos
aspectos do meio ambiente de trabalho, que estavam diretamente ligados à
existência de riscos ocupacionais.
Para Goelzer (1998), a identificação de agentes de risco, suas fontes e
condições de exposição requerem um conhecimento e estudo profundos dos
processos e operações de trabalho, matérias-primas e substâncias químicas
utilizadas ou produzidas, dos produtos finais e dos produtos potenciais e da eventual
formação acidental química, decomposição de materiais, queima de combustíveis ou
presença de impurezas.
O conceito de risco é, muitas vezes, controverso. Segundo Trivelato
(2012), ‘não há consenso na definição do que é risco’, existindo abordagens distintas
dependendo da disciplina científica.
Para esse trabalho, compreende-se risco como sendo a condição que
ocasiona eventos ou danos indesejáveis e que afetam a qualidade de vida do
trabalhador (SANTOS et al., 2004).
Similarmente, para Trivelato (1998), risco é uma condição ou um conjunto
de circunstâncias que possuem um potencial para causar efeitos adversos ou dano,
desconhecendo-se o tempo ou a magnitude em que se dará.
Nessa mesma linha de pensamento, um novo conceito de risco está
sendo inserido na Norma Regulamentadora 1 (NR-1), que esteve em Consulta
Publica até o dia 25 de setembro de 2014. Nesta, o risco é definido como
22

“possibilidade de consequências negativas ou danos para a saúde e integridade
física ou moral do trabalhador, relacionados ao trabalho” (BRASIL, 2014, p. 2).
Segundo Trivelato (2012, p. 17), o risco não é observável. “É uma
inferência, isto é, depende do raciocínio dedutivo. Portanto, risco é uma
representação simbólica da nossa mente atribuída a um aspecto do mundo real”.
O risco está diretamente relacionado à existência de um perigo. O
conceito de perigo provém da palavra inglesa hazard, que é entendido como uma
fonte, situação ou ato que possua potencial para causar dano (TRIVELATO, 2012).
Na versão da NR-1 em elaboração, a fonte ou agente de risco é um
“aspecto ou elemento material ou imaterial, situação ou contexto do trabalho que, de
forma isolada ou combinada, tem o potencial intrínseco de dar origem a riscos à
saúde e à segurança no trabalho” (BRASIL, 2014, p. 2).
Santos et al. (2004) apontam o agente do risco como sendo a causa
predominante de um dano, que ocorre sobre seres vivos e materiais, sendo visíveis
e mensuráveis.
A classificação dos agentes de risco altera-se um pouco de acordo com
cada autor. Segundo Santos et al. (2004), os agentes de risco podem ser
classificados como agentes físicos, químicos, biológicos, mecânicos ou situacional e
estressores. Trivelato (1998) classifica as fontes de risco como ambiental (físico,
químico e biológico), situacional e comportamental. E por outro lado, Goelzer (1998)
como contaminantes atmosféricos; substâncias químicas; agentes físicos; agentes
biológicos e fatores ergonômicos.
Porém, nesse trabalho optou-se por utilizar a classificação proposta pela
Portaria n° 25 de 29 de dezembro de 1994, que alterou a Norma Regulamentadora 9
(NR-9).

 Agentes Físicos

A NR-9 (BRASIL, 2014) define agentes físicos como sendo formas de
energia, a qual os trabalhadores estão expostos. Santos et al. (2004, p. 50)
acrescenta que esses agentes “podem causar algum dano ou agravo à saúde
quando em contato com um receptor”.
23

 Agentes Químicos

Agentes químicos, segundo a NR-9, são “substâncias, compostos ou
produtos que possam penetrar no organismo” de um receptor, seja por via
respiratória, pela pele ou por ingestão (BRASIL, 2014).

 Agentes Biológicos

A NR-9 considera os agentes biológicos como sendo as “bactérias,
fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, entre outros” (BRASIL, 2014).
Segundo Santos et al. (2004, p. 50), os agentes biológicos são “os
organismos vivos presentes no ambiente, com exceção do próprio receptor”. Além
dos microorganismos e vermes parasitas apontados pela NR-9 (acima), consideram-
se como agente biológico os animais peçonhentos, répteis venenosos, animais
marinhos venenosos, alguns tipos de vegetais ou mesmo indivíduos portadores de
outro agente nocivo (SANTOS et al., 2004).

 Agentes de Risco de Acidente

O Agente de risco de acidente também é conhecido pelos autores citados
como situacional ou mecânico. Trivelato (1998) define esse agente como sendo
aqueles decorrentes de instalações, ferramentas, equipamentos, materiais,
operações, entre outros.

 Agentes Ergonômicos

Os agentes ergonômicos são aqueles que englobam problemas posturais
de trabalho, procedimentos de elevação de cargas inadequadas e fatores de
estresse psicossocial (Goelzer, 1998). Esse último aspecto não será levantado em
campo, por limitação da própria metodologia empregada.
24

3.2 Estudos anteriores sobre as salinas no Rio Grande do Norte

O principal estudo encontrado com enfoque na saúde e na segurança do
trabalhador de salinas foi o elaborado por Hatem et al.(1986), no qual foram feitas
analises qualitativas dos riscos e quantitativas no que se refere à iluminação
(manual e mecanizada), calor (manual) e ruído (mecanizada), complementado por
dados de afastamento por acidente de trabalho fornecido pelo INPS de Mossoró e
de Areia Branca nos anos de 1982 a 1985. Foram realizados exames de forma a
observar as doenças ocupacionais. Identificando-se patologias oculares, como
hiperemia da conjuntiva, pterígio e catarata. Além de dermatoses, como calosidades
palmares e plantares, verrugas plantares, fissuras plantares e outras lesões (não
identificadas). Após os exames, essas patologias foram confirmadas, além de outros
problemas levantados, mas que por causa de sua esporadicidade e pouca
representatividade (menos de 3% dos casos) não foram associadas a doenças
ocupacionais (HATEM et al., 1986).
Outro estudo foi realizado em 1958, pelo então Ministério do Trabalho,
Indústria e Comércio, com a finalidade de atender uma série de solicitações do
Instituto Nacional do Sal e de sindicatos dos trabalhadores, pedindo que fosse
reexaminado a classificação da insalubridade do sal como carga nas operações de
estiva e na sua exploração. Nesse, Bustamante et al. (1958), fazem relatos das
condições de trabalho nas salinas, de higiene e das patologias ocupacionais, além
de uma breve descrição trazendo caracteristicas destes trabalhadores.
Bezerra (2002) realizou uma pesquisa sobre os impactos ambientais
produzidos pela indústria salineira, na região norte do litoral do Rio Grande do Norte,
tendo como limites os municípios de Grossos e de Galinhos. Tal estudo realizou um
levantamento histórico da indústria salineira, sendo realizadas posteriormente visitas
técnicas em campo, com inspeção e registro fotográfico, além de entrevistas com
moradores da região e trabalhadores das salinas.
O estudo realizado por Queiroz (2011) tinha o intuito de compreender o
significado do trabalho para os operários de sal. A coleta foi realizada por
observação participativa e entrevistas, sendo visitadas uma salina manual e uma
mecanizada.
25

Ocholla (2013) aborda sobre questões ambientais e problemas sócio-
econômicos da extração de sal no Quênia. Em seus relatos é possível identificar
processos e condições de trabalho similares aos encontrados no Brasil.
Nogueira et al. (2013) discorreram sobre os riscos físicos e ergonômicos
no processo de beneficiamento do sal, tendo como métodos a observação e a
analise preliminar de riscos. A pesquisa foi desenvolvida em empresas do município
de Areia Branca, no Rio Grande do Norte.
Os dois trabalhos seguintes auxiliam na compreensão dos aspectos
econômicos e sociais do setor salineiro.
Santos (2010) abordou sobre a “Difusão do consumo produtivo: reflexos
na economia urbana de Mossoró (RN)”. Nesse, há um capitulo dedicado a produção
de sal, que trata da dinâmica e transformações da economia salineira, a difusão das
atividades comerciais e dos serviços associados à modernização da produção.
Uma outra pesquisa encontrada foi a de Oliveira (2010), que estudou a
“Responsabilidade Social Empresarial”, tendo como objetivo a analise da percepção
e prática do empresário salineiro do Rio Grande do Norte. A visão do empregrador é
importante para compreendermos que ações ocorrem e como eles compreendem
seu papel social até para que se possa ou não estar propondo medidas de
intervenção para a melhoria das condições de trabalho nas salinas.
Há três trabalhos com enfoque histórico, são eles: Sousa (2007) que
abordou o trabalho sazonal nas salinas de Macau (RN), na segunda metade do
século XX; a Edição especial da Coleção Mossoroense, organizado por Andrade
(1995), que procurou abordar as relações econômicas, e os fatores capital e trabalho
desde o período colonial até o final do século XX; e SILVA (2004) que buscou
resgatar parte da historia das salinas artesanais de Macau, abordando o período de
1930 a 1964.
Além dos trabalhos acadêmicos, encontrou-se uma série de artigos que
tratam sobre os ecossistemas nas salinas no Rio Grande do Norte, assim como as
práticas de cultivo e exploração desses. Entre os principais autores tem-se:
Korovessis e Lekkas (1999 e 2009), Costa (2013) e Rocha (2012) . Serão utilizados
partes destes artigos que trazem a descrição do processo do ponto de vista químico
e físico.
26

4 METODOLOGIA

Este estudo é de cunho qualitativo e exploratório-descritivo, que
busca verificar os processos atuais da extração e do beneficiamento do sal,
identificando os riscos ocupacionais e seus danos à segurança e saúde do
trabalhador.
Segundo Gray (2012), a pesquisa exploratória consiste em conhecer
melhor um determinado tema ou aspecto ainda pouco estudado, enquanto que a
pesquisa descritiva visa proporcionar um quadro sobre determinada situação,
pessoa ou evento, ou ainda revelar como as coisas estão relacionadas entre si. A
escolha desta metodologia se deve a pouca informação sobre o tema e pela
especificidade deste setor, sendo necessária a descrição dos processos e atividades
de extração e beneficiamento de sal, de forma a possibilitar a identificação dos
riscos ocupacionais e dos grupos expostos.
Foi realizada, inicialmente, uma pesquisa documental, com a
finalidade de levantar dados históricos, econômicos, sociais e estudos referentes à
saúde e à segurança do trabalhador nas salinas, além de informações sobre os tipos
de agentes de riscos já relacionados na literatura.
A coleta de dados foi feita por observação direta, não participativa, e
registros fotográficos (preservando o direito de imagem). O instrumento
metodológico utilizado foi o roteiro de sistematização da observação (Apêndice A).
Ao todo, foram visitadas, no estado do Rio Grande do Norte, oito
salinas mecanizadas (pertencentes a três empresas) e uma manual. Esta ultima
salina não possuía vinculo com nenhuma empresa (o proprietário era uma pessoa
física).
A seleção das empresas não seguiu nenhum método estatístico,
pois houve certa resistência por parte de algumas empresas em concederem
permissão para a execução desse trabalho. Na primeira empresa que concordou
com o estudo, foi feita uma visita em janeiro de 2013, de forma a averiguar as
possibilidades de estudo, sendo revisitada em maio de 2013.
O contato, com outras duas empresas, foi intermediado pelo Centro
de Referências Especializados em Saúde do Trabalhador (CEREST) de Mossoró,
em maio de 2013. Posteriormente, foi enviado um pedido formal autorizando os
27

trabalhos nestes estabelecimentos. De posse das autorizações, foram realizadas
três visitas que ocorreram entre novembro de 2013 e fevereiro de 2014.
A empresa manual foi visitada em dezembro de 2013 com a
autorização verbal do feitor, ao se passar pela estrada e vê-la em funcionamento. Na
época, as salinas manuais estavam sem atividade de extração e foi a primeira e
única vez que foi visto atividade nessa salina.
As análises dos dados foram feitas entre os meses de abril e junho
de 2014 por meio da interpretação de dados secundários obtidos pela pesquisa
documental.
Este estudo procurou garantir aos trabalhadores e empregadores
das salinas visitadas a devida proteção a sua privacidade, conforme estabelecido na
Resolução 196/96 do Conselho Nacional de Saúde. Para isso, foram adotados
nomes fictícios para as empresas e manipuladas as imagens que podiam identifica-
las ou a seus funcionários.
28

5 HISTÓRICO DA EXTRAÇÃO DE SAL MARINHO

A história de extração de sal no Brasil coincide com a do Rio Grande do
Norte. Os colonizadores ao se estabelecerem no país desconheciam que aqui havia
essa produção (ANDRADE, 1995).
Os primeiros registros da existência de salinas naturais no país ocorreram
no Rio Grande do Norte, em meados do século XVI, quando os portugueses
expandiram sua ocupação em direção ao Maranhão, na luta contra a invasão
francesa (ANDRADE, 1995).
Mas foi somente no inicio do século XVII, com a chegada dos holandeses
ao nordeste Brasileiro que o sal passa a ser um dos produtos de exploração da
colônia. Esse interesse pelo produto ocorre devido à Holanda não extrair essa
mercadoria. (ANDRADE, 1995).
Após a expulsão dos holandeses, os portugueses começaram a
reorganizar a administração da colônia. Para isso, travaram uma batalha contra os
índios que povoavam a região, conflito que ficou conhecido como a Guerra dos
Bárbaros. Com a ajuda dos bandeirantes vindos de São Paulo, os índios foram
dizimados. Assim, os sesmeiros1 dominaram as terras, se apossando das áreas
produtoras (ANDRADE, 1995).
Na época, o Brasil não podia produzir sal, pois um Decreto de 1631
conferia a Portugual o monopólio deste produto. Porém, o decreto foi extinto no
inicio do século XIX. Todavia, a repercussão foi muito lenta sobre essa produção no
Brasil, permanecendo apenas como produto de consumo local. Esse item
permanecia sendo extraído das crostas que se formavam naturalmente no solo ou
em lagoas temporárias (ANDRADE, 1995), como se pode notar no relato abaixo:

Segundo depoimentos de viajantes, cientistas e comerciantes
estrangeiros que percorreram o país na primeira metade do século
XIX, as crostas eram quebradas, retiradas do solo, trituradas e
vendidas a comerciantes que as transportavam aos locais de
consumo (ANDRADE, 1995, p. 32).

1
Pessoas que distribuíam terras no período colonial, doadas para cultivo.
29

O crescimento da demanda por sal suscitou a construção de tanques para
a armazenagem e evaporação das águas do mar. Paulatinamente, foram surgindo
‘tecnologias’ que ajudavam a aumentar a produção, como a criação de comportas
que impediam a inundação das salinas durante o período de grandes marés e com o
tempo dinamizaram o processo com o auxilio de cata-ventos. Contudo, a produção
ainda era insuficiente para o consumo do país, no período do Brasil Império
(ANDRADE, 1995).
As empresas que investiam na produção eram de pequeno e de médio
porte, não produzindo em escala suficiente. As regiões com produção mais
expressiva eram o Rio de Janeiro, o Rio Grande do Norte e o Ceará (ANDRADE,
1995).
No período entre 1844 e 1875, o Brasil passou por um surto industrial,
mas, por se tratar de uma região afastada dos grandes centros a industrialização
das salinas só ocorreu quase um século depois (ROCHA; RIGOTTO; BUSCHINELLI,
1993).
No final da monarquia (1889) é cedido à Antonio Coelho Ribeiro Roma,
através do Decreto nº 10.413, a concessão de terras devolutas com intuito da
exploração de salinas entre os rios Mossoró e Açu, criando a Companhia Nacional
de Salinas Mossoró Açu (ANDRADE, 1995).
Com a Proclamação da Republica, os estados passaram a ser mais
autonomos. No Rio Grande do Norte, já tido como o maior produtor do nordeste,
houve uma série de conflitos e reivindicações e, devido ao abandono em que se
encontravam, muitos salineiros mudaram de atividade econômica (ANDRADE,
1995). A Constituição de 1891 manteve a política não intervencionista do Estado no
mercado e nas relações de trabalho, o que prejudicava indiretamente os
trabalhadores, que ficavam a mercê das ‘leis’ internas dos proprietários (ROCHA;
RIGOTTO; BUSCHINELLI, 1993).
No período da Primeira República, o governador do Rio Grande do Norte,
José Augusto Bezerra de Medeiros (1924-1927) estimulou a instalação de uma
usina de beneficiamento do sal, em Macau, de forma que o estado pudesse
concorrer com o mercado nacional. O próximo Governador, Juvenal Lamartine, criou
a Inspetoria Geral das Salinas do Rio Grande do Norte, que elaborou um
levantamento onde constataram a existência de 68 salinas no estado. O grande
30

problema da época, que impedia o crescimento desse setor, era o transporte, o que
piorou com a crise de 1930 (ANDRADE, 1995).
O desmoronamento da velha República, após a Revolução de 30, trouxe
a redução da autonomia dos Estados. Durante o período conhecido como Estado
Novo, foram criados uma série de institutos, entre eles o Instituto Nacional do Sal
(INS), Decreto-Lei nº 2.300 de 1940, que tinha como objetivo a manutenção do
equilibrio da produção com o consumo, de forma a evitar a subprodução ou
superprodução. Foram, assim, criadas cotas para a produção de sal por estado,
cabendo ao Rio Grande do Norte a maior cota - 60,55%, ao Rio de Janeiro, 14,36%,
e ao Ceará, 13,00%, sendo os 12,09% restantes produzidos por outros estados.
Essas cotas eram fixadas com base nos estoques anuais existentes e das
necessidades de consumo do país. Com a reorganização das relações entre Estado
e Sociedade, houve uma maior intervenção do Estado no estabelecimento de
politicas sociais, de forma a garantir o processo de industrialização e o controle do
movimento dos trabalhadores (NUNES; ROCHA, 1993).
No inicio do século XX, os salineiros começaram a se organizar
politicamente para reivindicar melhores condições de trabalho. Mas, havia, na
época, uma grande oferta de mão de obra, deixando os proprietarios
despreocupados e fazendo com que eles não atendessem às reivindicações. Até
aquele momento, o processo de produção se mantinha igual ao período colonial.
Devido à alta penosidade do trabalho e aos baixos salários, os operários foram se
organizando, o que provocou uma intensificação da opressão dos proprietarios e da
polícia, que passaram a prender aqueles que se reuniam com intuito de traçar
planos de reivindicações. Reprimiam de forma violenta os revoltosos e os chamavam
de anarquistas, e posteriormente (após Revolução Russa) de comunistas
(ANDRADE, 1995).
No cenário nacional, é promulgado em 1931 o Decreto 19.770, que
regulamentava a sindicalização das classes patronais e operárias, de forma que
colaborassem com o Poder Público na aplicação da legislação, de forma a
regularizar os conflitos existentes entre o capital e o trabalho. Mas para que os
sindicatos fossem reconhecidos pelo Ministério do Trabalho era necessário atender
uma série de exigências, o que facilitava ao Governo Federal controlar o movimento
sindical (NUNES, 1993).
31

Em 1931, no Rio Grande do Norte, houve a primeira tentativa de
organização dos trabalhadores, que reivindicavam melhorias nas condições de
trabalho, com apoio do Partido Comunista do Brasil (PCB), e consubstanciada na
Associação dos Trabalhadores Extratores de Sal, que congregava em suas reuniões
trabalhadores de outras áreas. Na época, existiam entre 5.000 a 8.000 trabalhadores
atuando nas salinas. A primeira greve ocorreu em 1932, reivindicando aumento
salarial e o estabelecimento da quantidade da cuia (5 litros) como medida de
alqueire de sal. A segunda greve ocorreu em 1934, em aliança com trabalhadores
de outros setores (eletricistas, ferroviários, empregados da construção civil, dentre
outros) e reivindicavam aumento do preço do alqueire de sal, água gratuita nas
salinas, meio de transporte e seguro contra acidentes. Nesta, o sindicato se
fortaleceu e conseguiu o aumento de 100% no preço do alqueire de sal (OLIVEIRA,
2010).
Em 1935, foi eleita a primeira diretoria do Sindicato dos Trabalhadores da
Indústria de Extração de Sal, que ficou conhecido como Sindicato do Garrancho,
nome dado devido aos sindicalistas viverem escondidos no mato por causa da
perseguição da polícia (ANDRADE, 1995).
Porém, o sindicato insistiu na legalização, buscando reduzir a grande
repressão que sofria. Reivindicavam melhorias saláriais, de condição de trabalho e o
direito de intermediar a contratação do trabalhador pela empresa (ANDRADE, 1995).
A força e o prestigio do sindicato oscilavam ao longo dos anos de acordo
com os movimentos da economia salineira e da estrutura política nacional. A
medida em que o sindicato enveredava na ideologia do Estado Novo, perdia
influência e se esvaziava devido à falta de combatividade, anulando-se e perdendo
finalidade e poder (ANDRADE, 1995).
A partir de 1953, foi criado um sindicato patronal, o Sindicato da Indústria
de Extração de Sal do Estado do Rio Grande do Norte.
Em 1957 o INS passa a ser denominado de Instituto Brasileiro do Sal
(IBS), vinculado ao Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio. Tinha como
objetivo estimular e organizar todo o processo de produção do sal e fixar os preços
dos produtos (OLIVEIRA, 2010).
Em 1958, foi realizada uma pesquisa pelo Ministério do Trabalho,
Indústria e Comércio com a finalidade de atender uma série de solicitações do
Instituto Brasileiro de Sal e dos sindicatos dos trabalhadores. Reivindicavam que
32

fosse reexaminada a classificação da insalubridade do sal como carga nas
operações de estiva e na sua exploração. Os trabalhadores foram observados no
exercício de suas atividades cotidianas, constatando-se que os salineiros
trabalhavam totalmente desprotegidos, em todo o território do Brasil. Com relação ao
ambiente de trabalho, esse estudo mencionou a necessidade de proteção em vista
da natureza do trabalho, da “causticidade das águas mães” (águas residuais da
salina), da “agressividade do sol” e da “intensa luminosidade”. Constatou-se que os
funcionários que trabalhavam no porto (embarcando o sal) deveriam receber
insalubridade, assim como os estivadores. Embora não tenha dado parecer com
relação a insalubridade na etapa de produção de sal, fez um relato sobre as
condições precárias de trabalho e de higiene nas salinas, alertou sobre as patologias
ocupacionais e descreveu formas para proteger os funcionários, que lá trabalhavam
(BUSTAMANTE et al., 1958).
Em 1961, assume o cargo de presidente da IBS o potiguar Jerônimo
Vingt-un Rosado, integrante de uma família de políticos do Rio Grande do Norte
(cidade de Mossoró). Ele estimula, em 1963, a criação do Serviço Social dos
Trabalhadores da Indústria do Sal (SESTIS), vinculado ao sindicato, visando a
prestar serviços assistencialistas na área da saúde (médica, dentária, farmacêutica e
hospitalar). Ainda sob a presidência de Jerônimo Rosado, é construido e inaugurado
(1964), em Mossoró, o Hospital Francisco Menescal, conhecido como Hospital do
Sal ou dos Salineiros. Este atendia trabalhadores das salinas e seus dependentes,
entretanto funcionou por um curto período de tempo, sendo reaberto muitos anos
depois pelo Instituto Nacional de Assistência Médica da Previdência Social
(INAMPS) para funcionar como ambulatório. Foram também construídas escolas
para os filhos dos salineiros em todo o país. As ações do IBS foram fruto das
mobilizações dos trabalhadores do sal, sendo relevante a atuação sindical na época,
a qual foi reconhecida em discurso proferido pelo então presidente do IBS -
Jerônimo Rosado. O IBS atuava no desenvolvimento de ações sociais visando
garantir o crescimento da indústria salineira nacional, de acordo com a proposta
política de desenvolvimento adotada pelo Governo de Juscelino Kubistschek, 1956-
1961 (OLIVEIRA, 2010).
Neste período, a produção salineira começou a passar por dificuldades, já
que o custo de produção se tornou maior que a produtividade. Visando aumentar os
lucros, os produtores reivindicaram a mecanização e o beneficiamento. O elevado
33

custo da produção acarretou conflitos entre os produtores e os trabalhadores, pois
repercutia diretamente nos salários, baixando-os, o que motivou diversas greves
(OLIVEIRA, 2010).
Porém, o incentivo do Governo para o crescimento da indústria química
no Brasil, gerou a necessidade de se aumentar a produtividade do setor salineiro,
devido ao cloreto de sódio ser bastante utilizado na indústria alimentícia e de
transformação. Mas o sistema manual não conseguiu suprir essa demanda,
reforçando a necessidade da mecanização do processo produtivo do sal (OLIVEIRA,
2010). O governo, perante essa situação, interviu conduzindo a modernização do
setor, o que foi possível devido a criação da Superintendência de Desenvolvimento
do Nordeste – SUDENE (1959), durante o governo do Presidente Juscelino
Kubitschek, 1955/60 (ANDRADE, 1995).
A pressão por modernização viria a beneficiar as empresas de maior
porte, havendo, em consequência, a concentração de renda na mão de uma
pequena parcela da população. O que predomina até os dias atuais. A SUDENE
através de incentivos fiscais, atraiu investimentos associando capital nacional e
internacional (OLIVEIRA, 2010).
Outro fator, segundo Oliveira (2010, p. 111), seria os “novos padrões de
consumo exigido no segmento”, com “padrões de qualidade mais elevados”.
A modernização das indústrias salineiras alterou seu processo produtivo,
que segundo Costa et al. (2013), resultou em um maior grau de pureza e qualidade
do sal. No processo mecanizado, a máquina quebrava a lâmina de sal, que era
transportada através de esteiras até o processo de lavagem, sendo necessário
poucos homens para acompanhar o processo. Segundo Fernandes (1995), uma só
pessoa operando a colheitadeira realizava o trabalho de 1.000 homens,
aproximadamente.
O empilhamento do sal passou a ser feito do jateamento deste nos
aterros. Os operários trabalhavam em turnos de revezamento, com jornadas de 8
horas diárias, o que se adequava às novas legislações brasileiras (ANDRADE,
1995). Para muitos, o processo mecanizado trouxe uma melhoria nas questões de
SST, eliminando a exposição direta do trabalhador ao ambiente insalubre, apesar de
novos riscos de acidentes terem surgido (HATEM et al., 1986).
O golpe de 1964 beneficiou os empresários, pois intensificou a política de
exportação, acelerando a mecanização e a fusão de empresas (ANDRADE, 1995).
34

Esse período foi marcado pelo crescimento econômico (“milagre econômico”),
atrelado a um arrocho salarial e um controle intenso dos movimentos sindicais, que
passaram a ter um caráter mais assistencialista. Em 1966, foi criado o Instituto
Nacional de Previdência Social (INPS) pela fusão dos Institutos de Aposentadoria e
Pensão existentes até então (ROCHA; RIGOTTO; BUSCHINELLI, 1993). Com o
declínio do modelo intervencionista de Getulio Vargas e o domínio do Governo
Militar, o IBS foi transformado em Comissão Executiva do Sal, através do Dectreto nº
46.002, de 1967 (ANDRADE, 1995).
Em 1974, foi construido o porto-ilha em Areia Branca, que permitiu o
escoamento do sal do Estado, possibilitando assim um aumento na produção
(ANDRADE, 1995).
Na região salineira, as décadas de 70 e 80 são marcadas pela
modernização do processo, havendo, a princípio, uma redução das condições
insalubres, como já foi mencionado. Apesar do processo de produção ter
permanecido o mesmo, houve uma renovação nas formas de gestão, passando as
tarefas a serem executadas mais pelos maquinários (OLIVEIRA, 2010). Desta
maneira, a ‘modernização do setor’ passou a exigir uma mão de obra menor
trazendo como consequência a redução da população absoluta em algumas
cidades, que abandonaram as cidades em busca de emprego em outras regiões
(DIAS, 1993).
Em 1981, foi criada em São Paulo o Departamento Intersindical de
Estudos e Pesquisas de Saúde e dos Ambientes de Trabalho (DIESAT), que
permitiu aos sindicatos contar com assessoria técnica especializada. Em 1988, foi
promulgada a nova Constituição, que versa sobre a saúde do trabalhador em
diferentes trechos (DIAS, 1993). Para atender essas novas exigências, foi criado
para o setor salineiro, um manual de Boas Práticas de Fabricação – BPF, que
consiste em critérios de higiene e de segurança, estabelecendo exigências legais
para o cumprimento de regras de produção, entre elas: normas de conservação de
estrutura física, modos de funcionamento dos sistemas de limpeza, capacitação em
higiene pessoal e do ambiente, formas de manipular e de retirar o lixo, e uso de
equipamentos de proteção individuais (OLIVEIRA, 2010).
Mas a realidade, muitas vezes, se difere das normas e das leis. Em
1986, a Fundacentro/PE realizou um levantamento dos riscos ocupacionais na
indústria salineira potiguar, onde constatou a penosa situação a que estes
35

trabalhadores eram submetidos, ainda havendo um alto número de acidentes e
doenças ocupacionais (HATEM et al., 1986), o que demostrou que as políticas e as
mudanças nos processos produtivos foram poucas ou ineficazes.
Na época, 80% da produção nacional de sal provinha do Rio Grande do
Norte, gerando cerca de 8.000 empregos diretos. Sendo que, destes trabalhadores,
11% eram menores, não configurados como menores ampredizes, o que
descumpria as normas da Consolidação das Leis Trabalhistas – CLT (HATEM et al.,
1986).
Nesse estudo, realizado pela Fundacentro, verificou-se que as salinas
manuais mantinham as mesmas condições de trabalho do século XIX. Um único
funcionário transportava, por dia, 70 carros de mão pesando cada um entre 60kg a
70kg cada, em uma jornada de até 15 horas (1:00 às 10:00 e de 13:00 às 17:00). A
condição para a contratação dos trabalhadores, era que estes não fossem
sindicalizados. Havendo, ainda, diversos riscos relacionados com as salinas
mecanizadas, tais como: acidentes nas pranchas de madeira, excesso de peso,
dermatoses, cortes, problemas oculares – principalmente a catarata.
Nas indústrias onde o processo era mecanizado, Hatem et al. (1986)
enumeraram riscos provenientes de: instalações elétricas, com máquinas, solda e
caminhões. Sem contar os associados ao processo de beneficiamento e transporte
(HATEM et al., 1986).
Na década de 90, devido a demissão de cerca de 90% da mão de obra do
setor, o sindicato perdeu seu poder para exigir e impor melhores condições de
trabalho (QUEIROZ, 2011).
No contexto geral, a mecanização, segundo Cohn e Marsiglia (1993),
trouxe uma organização de trabalho, cuja relação capital-trabalho era sempre
conflituosa, havendo constante resistência dos operários às formas de exploração
do capital sobre o serviço, inicialmente pela diminuição da jornada e por aumentos
salariais, e progressivamente para melhoria das condições de trabalho. Lutam e
reivindicam por melhores condições de saúde, buscando o reconhecimento de
determinadas doenças como de fundo ocupacional (COHN; MARSIGLIA, 1993). O
processo contínuo de reivindicações por melhorias parece ter sido interrompido na
região estudada. Todos os conflitos que visavam a melhoria de qualidade de vida e
a redução de jornada pereceram em virtude da baixa oferta de emprego e de
oportunidades na região salineira. Não foi possível afirmar se houve de fato reais
36

melhorias nas condições de trabalho e estas retroagiram, ou nunca houve de fato
melhoras (ANDRADE, 1995).
Os trabalhadores se submetem às condições precárias do ambiente de
trabalho, devido à escassez de emprego, buscando somente a sua sobrevivência e
de seus familiares (HATEM et al., 1986; QUEIROZ, 2011). O que se verifica é que
ao longo da historia, as políticas públicas que ocorreram, em sua maioria, visavam
apenas o aumento da produção. Segundo o estudo realizado em 2011, os operários
salineiros ainda consideravam seu trabalho penoso (QUEIROZ, 2011).
Com a mecanização, muitos países no mundo aderiram às novas formas
de produção. Porém, segundo Neves (2002), este processo não ocorreu igualmente
em todas as regiões e países, mas seguiu as circunstâncias sociais e as
características dos diferentes mercados. Na França, as megaempresas foram
criadas ou ampliadas, tornando o país um dos maiores produtores do mundo. Na
Espanha, Itália e Grécia, o processo de industrialização foi menos concentrado em
termos de unidades de produção. Em Portugal, o processo de industrialização foi
muito mais modesto, entretanto houve a preocupação com as salinas pequenas,
permitindo-lhes investir gradualmente na mecanização e consolidação. Apesar da
mecanização, algumas unidades de produção de estilo artesanal sobreviveram em
várias regiões, mantendo técnicas de centenas ou mesmo milhares de anos
(NEVES, 2002).
37

6 CARACTERIZAÇÃO DAS SALINAS ESTUDADAS

A primeira empresa, denominada neste trabalho por ‘A’, era de
grande porte e compunha-se de três salinas, localizadas nos municípios de Grossos,
Areia Branca e Porto do Mangue, e empregava aproximadamente 300 funcionários
na parte produtiva. O sal produzido por essa empresa era direcionado para o
consumo humano, animal e industrial, principalmente para a alimentícia. Duas das
salinas possuíam todas as etapas do processo de extração e beneficiamento de sal
(salinas A1 e A2), mas a terceira (salina A3) se diferenciava por possuir apenas a
etapa de extração, sendo ativada apenas quando havia necessidade de uma
produção maior de sal. A salina A3 passou três anos sem produzir sal, apenas
estocando o sal nos cristalizadores, contudo retornou a extrair em janeiro de 2014.
O grupo ‘B’ era composto por quatro salinas, sendo três no
município de Mossoró e uma em Grossos. Essa empresa também era de grande
porte, empregavam um total de 320 funcionários (produção e administrativos). Sua
produção era direcionada para o consumo humano, animal e no caso de uma das
salinas à indústria têxtil. As salinas deste grupo possuíam características muito
próprias por terem sido adquiridas de empresas diversas ao longo dos anos.
Aparentemente, a empresa começou no ramo de beneficiamento (B1), passando
posteriormente a adquirir outras salinas (B2 e B3) e mais recentemente uma
refinaria (B4), que pertencia a um grupo estrangeiro, e por isso possuía uma
estrutura e um modelo operacional diferenciado, mais especializada em atender o
mercado a indústria têxtil. As salinas B1 e B4 possuíam apenas a etapa de
beneficiamento, enquanto as demais englobavam todas as etapas do processo.
A salina ‘C’ localizava-se no município de Areia Branca e sua
produção era direcionada ao consumo animal, abarcando todas as etapas
produtivas. Era uma empresa de pequeno a médio porte, empregando
aproximadamente 40 funcionários na produção.
A salina manual será denominada ‘D’ e, diferentemente das demais,
não se tratava de uma empresa de natureza jurídica. Funcionava no município de
Grossos e sua produção era enviada a Mossoró, todavia a destinação do produto
era desconhecida. Possuía apenas o processo de extração e o único funcionário era
o feitor, que administrava a propriedade. Os demais trabalhadores eram contratados
no período de colheita, sob um regime de empreitada.
38

7 DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE EXTRAÇÃO DE SAL MARINHO

Baseando-se nas observações realizadas em campo, pode-se dividir o
processo produtivo das salinas mecanizadas em: captação das águas; evaporação
das águas; colheita do sal; lavagem; catação; armazenamento em rumas;
estocagem para beneficiamento; secagem do sal nos fornos (quando há); adição de
substâncias químicas (quando há); granulometria, que pode ser - moagem, refino,
prensagem e micronização; envasamento; selagem; armazenamento do sal em
depósito; e/ou embarque para comercialização (figura 1). Sendo que os três
primeiros processos do sistema mecanizado também ocorrem no manual e após o
sal ser coletado, ele é transportado direto para as rumas e de lá é embarcado.

Figura 1 – Ilustração simplificada do processo, construído com base em observações in loco.

Fonte: Produção da própria autora.

A extração do sal marinho baseia-se em questões climáticas, obedecendo
ao ciclo das estações do ano, que, no nordeste brasileiro, se resume ao verão (seca)
e ao inverno (chuva). Durante o período de estiagem (verão), é realizada a colheita
39

do sal e no período chuvoso há manutenção dos equipamentos e das máquinas,
serviços de limpeza e de reparo nos cristalizadores, além de realizarem
manutenções em máquinas, em equipamentos, nas estradas e nos diques (DAVIS,
2000).

7.1 Captação

A captação da água do mar ocorre na maré alta, por meio de canais que
conduzem a água salobra para as salinas. A água captada fica em uma barragem,
com variação de “1000 a 3000m2 de área e de 1 a 2m de profundidade”
(FERNANDES, 1995, p. 51).
Nas salinas manuais a energia utilizada para captar a água dos canais
para os tanques é normalmente a eólica, por meio de cata-ventos (figura 2). Nas
salinas mecanizadas é a energia elétrica que alimentam as bombas de água.
Normalmente a infraestrutura de captação é proporcional ao número de tanques da
salinas (figura 3). Todas as salinas visitadas possuíam esta etapa, com exceção das
empresas B1 e B4.

Figura 2 – Sistema de captação da salina manual D.

Fonte: Acervo da própria autora.
40

Figura 3 – Sistema de captação da salina B3.

Fonte: Acervo da própria autora.

A água do mar é composta por uma grande variedade de sais. Segundo
Andrade (1995), em 35 gramas de sal encontra-se: 27,2g de cloreto de sódio (NaCl);
3,8g de cloreto de magnésio (MgCl); 1,6g de sulfato de magnésio (MgSO 4); 1,3g de
sulfato de cálcio (CaSO4); 0,9g de sulfato de potássio (K2SO4); e 0,2g de carbonato
de cálcio (CaCO3). Porém, podem ocorrer pequenas variações de acordo com o
ponto da superfície oceânica, com as condições climáticas e com a localização
geográfica (ANDRADE, 1995). No Brasil, a extração é basicamente de cloreto de
sódio ou sal de cozinha, no entanto em outros países há também a extração de
outros sais, como ocorria nos países do mar Adriático (COOPERAZIONE
TERRITORIALE EUROPEA, 2012).

7.2 Evaporação

A obtenção do cloreto de sódio puro (livre de outros sais) só é possível
devido à cristalização fracionada dos sais existente na água do mar, resultante da
diferença de solubilidade, que ocorre durante a evaporação natural (KOROVESSIS;
LEKKAS, 1999). A precipitação dos sais está diretamente associada ao nível de
concentração de sal na água, essa concentração é expressa em grau Baumé
empírico (ºBe). Segundo Korovessis e Lekkas (1999), a água do mar (na Grécia) é
captada a uma concentração de 3,5ºBe e armazenada em tanques para evaporação.
Esse valor é igual também no Brasil, mas como mencionado, podem ocorrer
variações.
41

A evaporação da água já se inicia nos canais e nas barragens. Quando
ela é enviada aos evaporadores a água do mar já apresenta concentração de 6ºBe
aproximadamente (ANDRADE, 1995). A cristalização do carbonato de cálcio inicia
em 4,6°Be, a do sulfato de cálcio em 13,2°Be, o cloreto de sódio cristaliza a 25,7°Be
e os sais de magnésio apenas a 30°Be (KOROVESSIS; LEKKAS (1999).
Os evaporadores possuem dimensões variadas, normalmente, entre
600m2 e 1000m2, com profundidade de 80cm a 100cm (FERNANDES, 1995).
Ocupam em torno de 80% da área da salina. Normalmente, a água é transferida de
um evaporador para outro, à medida que aumenta a concentração de sal, através de
comportas. A água pode ser conduzida por gravidade (dependendo do relevo do
terreno), moinhos (salinas manuais) ou bombas. Nestes tanques, a água do mar fica
retida (evaporando), elevando a salinidade até aproximadamente 23 ºBe, quando é
finalizada a liberação do sulfato de cálcio (ANDRADE, 1995).
Posteriormente, essa água é conduzida aos tanques cristalizadores, que
possuem de 50m2 a 400m2, com profundidade de 30cm a 50cm, de forma a acelerar
a evaporação da água e consequentemente a cristalização do cloreto de sódio
(FERNANDES, 1995). A concentração de sais então aumenta de 23ºBe para 28-
29ºBe, ponto limite para que outros sais não se cristalizem e contaminem a
produção (ANDRADE, 1995 e KOROVESSIS; LEKKAS, 2009).
A água remanescente, após a cristalização do NaCl, é denominada água
mãe, que segundo Rocha (2012) é composta principalmente por íons de magnésio
(Mg2+), íons de potássio (K1+), cloreto (Cl1-) e sulfato (SO42-). As águas mães,
segundo Rocha (2012), são normalmente devolvidas ao mar, com raras exceções,
como por exemplo a Espanha, que utiliza-a para a recuperação de alguns epsomite2,
bischofite3 e bromo. Das salinas estudadas, apenas uma delas extraia esses sais,
denominando-o sal de segunda.

7.3 Colheita dos cristais de sal

A colheita do sal ou afofamento é o processo de desprender os cristais de
sal, quebrando-o e amontoando-os em pequenos montes. Essa etapa inicia-se após

2
O epsomite é um mineral composto de sulfato de magnésio hidratado, MgSO4·7H2O.
3
O bischofit é um mineral composto de cloreto de magnésio hidratado, MgCl 2·6H2O.
42

a lâmina de sal atingir, normalmente, em torno de 12 cm a 15 cm de espessura nas
salinas mecanizadas e de seis centímetros nas salinas manuais (figuras 4 e 5).

Figura 4 – Lâmina de sal na salina manual.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 5 – Lâmina de sal em salina mecanizada.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas salinas manuais, a área de colheita ocupa de 2-50ha, podendo ser
dividido em 10-20 tanques, com produção de 200 até 20.000 toneladas ao ano
43

(ROCHA, 2012). O trabalho é realizado de forma artesanal pelos operadores que
conhecem e acompanham todas as etapas da produção (QUEIROZ, 2011).
Percebeu-se na salina manual estudada que, para retirar o sal dos
tanques, os operários entravam nos cristalizadores e quebravam as lâminas de sal
com auxilio de pás (figura 6). No dia da visita, enquanto um funcionário dava
continuidade ao trabalho de quebrar a lâmina de sal e empilhar os cristais em
pequenos montes, os demais abasteciam o carrinho de mão com sal, utilizando-se
de pás, e transportava-o para as rumas, conduzindo o carrinho sobre tábuas de
madeira.
Segundo Costa et al. (2013), essas salinas utilizavam ainda as “técnicas
de construção e gestão típica dos primórdios dessa atividade”.

Figura 6 – Colheita manual.

Fonte: Acervo da própria autora.

Em contraposição, o processo mecanizado, como o próprio nome sugere,
utiliza-se essencialmente de equipamentos mecânicos para a quebra da lâmina de
sal (ANDRADE, 1995).
Identificou-se, nas salinas estudadas, duas formas de colheita: com uso
de escavadeiras e caçambas, o qual é mais comumente encontrado (figura 7); e
com colheitadeiras auto-propelidas, tratores agrícolas e caçambas (figura 8).
44

Figura 7 – Colheita de sal por escavadeira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 8 – Colheitadeira de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

No primeiro caso, a escavadeira fazia a quebra de sal, carregava o sal
com a pá e o depositava na caçamba do caminhão. Já no segundo caso, a lâmina
era quebrada pela colheitadeira, que depositava o sal sobre pequenas caçambas
conduzidas pelo trator. O sal era, então, transportado para área de lavagem e
depositado sobre uma tremonha (figura 9), sendo conduzido para a lavagem por
meio de esteiras ou roscas helicoidais.
45

Figura 9 – Deposito de sal sobre tremonha.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.4 Lavagem

Nas salinas manuais, a lavagem do sal é comumente realizada no próprio
cristalizador, utilizando água de elevado teor de sal (ANDRADE, 1995). No entanto,
não foi observado esse processo de lavagem na salina visitada.
Contudo, constatou-se nas salinas mecanizadas estudadas que o
processo de lavagem dos cristais de sal era feito com água salobra captada dos
canais, pode ser feita por esteira (figura 10) e tubos ou por torres de lavagem (figura
11). Esta ultima é muito eficiente, pois provoca uma grande turbulência no fluxo de
sal e salmora, garantindo uma melhor lavagem e retirada de impurezas, a níveis
quase imensuráveis. O processo de lavagem em si era automatizado e a presença
de trabalhadores estava basicamente na retirada do excesso de água, que era
conduzida pelos lavadores (trabalhadores braçais) a um tanque de secagem.
46

Figura 10 – Lavagem do sal por esteira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 11 – Lavagem do sal na torre de lavagem.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.5 Catação

Após a lavagem, o sal seguia pela esteira, onde ficavam localizados
funcionários responsáveis por retirar impurezas visíveis, a catação (figura 12).
Segundo Fernandes (1995), a esteira foi introduzida nas salinas a partir da década
de 1960, sendo responsável por 80% do transporte de sal de um setor a outro.
47

A catação era feita manualmente, sendo em alguns casos utilizados
instrumentos (copo com haste) para retirada do cristal de sal.

Figura 12 – Posto de Catação.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.6 Rumas

Nas salinas manuais, o sal era levado no carrinho de mão a uma área de
estocagem, onde era descarregado formando-se montes, chamados de rumas
(figura 13).

Figura 13 – Rumas de sal, em salinas manuais.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas salinas mecanizadas, o sal seguia pela esteira e era arremessado
por um tipo de aspersor formando as rumas (figura 14).
48

Figura 14 – Ruma de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas rumas, o sal ficava em repouso por aproximadamente seis meses.
Segundo Bustamante et al. (1958), a cura, como era conhecida essa etapa, consistia
na depuração dos sais deliquescentes de cálcio e de magnésio e a ‘exaustão das
bactérias’.
Após a cura, o sal podia ser utilizado de forma bruta ou beneficiado. A
retirada da pilha era feita por trator e caminhão caçamba (figura 15). O destino deste
sal podia ser: a comercialização in natura (bruto); os galpões de beneficiamento na
própria salina ou em outra salina. Segundo Oliveira (2013, p. 128), “o processo de
beneficiamento também utiliza esteiras, moinhos, ciclones, para retirada do pó, e
empacotadoras mecanizadas”.

Figura 15 – Transporte do sal para o armazém ou para comercialização.

Fonte: Acervo da própria autora.
49

7.7 Estoque para beneficiamento

O sal bruto ficava estocado em armazéns, anexos aos galpões de
beneficiamento. O sal era captado para área de beneficiamento pelas seguintes
maneiras: diretamente por roscas helicoidais e pás (figura 16); por roscas helicoidais
e pás elétricas (figura 17); e por tremonha que despeja o sal sobre uma esteira
(figura 18).

Figura 16 – Abastecimento por roscas helicoidais.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 17 – Abastecimento com pá elétrica.

Fonte: Acervo da própria autora.
50

Figura 18 – Abastecimento por tremonha.

Fonte: Acervo da própria autora.

A rosca helicoidal é o mecanismo utilizado para conduzir o sal de
ambiente para outro, por dentro de um duto. Esta era abastecida com auxilio de pás
(manual ou elétrica) por um trabalhador e por tratores, quando o volume a ser
deslocado era muito grande (figura 19).

Figura 19 – Rosca helicoidal ou sem fim.

Fonte: Acervo da própria autora.
51

7.8 Re-Lavagem

Apenas em uma salina foi encontrado uma etapa de re-lavagem do sal,
onde o sal passava por um moinho com salmoura e posteriormente por uma
centrifuga, para retirar a água (figura 20). Esse processo produzia um sal com
características requeridas pela indústria têxtil ou químicas, com um teor mais baixo
de cálcio e magnésio.

Figura 20 – Re-lavagem: Centrifuga.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.9 Secagem

Em algumas salinas (A1, A2, B1 e B2), o sal era posteriormente aquecido
em fornos, com intuito de extrair a umidade. Segundo Nogueira (2013, p. 155), esta
etapa utiliza “secadores do tipo rotativo ou de leito fluido”, que conseguiam “reduzir a
umidade do sal de 4,0% a 0,2%” (figura 21).
52

Figura 21 – Fornos em salinas.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.10 Granulometria

Na sequência, o sal pode ser moído e/ou peneirado. Segundo Nogueira
(2013, p. 155), a moagem do sal é “obtido através da passagem por uma série de
moinhos que recebem o sal e reduz o seu tamanho, de maneira a obter uma
granulometria fina”.
Em algumas salinas (A1, A2, B1, B2, B3), havia exigência com relação a
granulometria do sal, sendo necessário a passagem dos cristais de sal por peneiras
vibratórias (figura 22) de forma a fazer a seleção de acordo com o produto
solicitado.

Figura 22 – Peneira vibratória.

Fonte: Acervo da própria autora.
53

7.11 Adição de substâncias químicas

Durante o processo de granulometria, podia-se ainda ser adicionados
ferrocianeto de sódio e iodato de potássio – conforme o produto solicitado.
O local onde era feito a adição de substâncias químicas dependia muito
da salina, o sistema utilizava recipientes com as substância (caixas d’água, baldes)
e tubos, porém, não foi possível observar como era feito o abastecimento desses
recipientes durante as visitas (figura 23).

Figura 23 – Recipiente de adição de substâncias químicas.

Fonte: Acervo da própria autora.

7.12 Envase e selagem

O sal era levado para o envasamento que podia ser a vácuo (embalagem
plástica) ou em embalagens de polipropileno (denominadas de ráfia). O tipo de
embalagem e a quantidade de sal variavam de acordo com a demanda.
Normalmente, o sal destinado a ração animal e a indústria eram fornecidos em
sacos de 25kg, os para consumo humano em embalagens de 1kg, agrupados em
embalagens de 30kg (30 sacos de 1kg) e as bags (de 1000kg a 1300 kg) eram
utilizadas para a indústria (quadro 1). A empresa B1 produzia ainda o bloco de sal
(18kg).
54

Quadro 1 – Processo de embalagem e selagem do sal.
A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 C1
Polipropile Polipropile - Polipropi Polipropi - - -
Bags

no (ráfia) no (ráfia) leno leno
(ráfia) (ráfia)
Plástico Plástico - Polipropi Plástico Polipropi Polipropi Polipropileno
Embalagem

25kg

Polipropi- leno leno leno (ráfia)
leno (ráfia) (ráfia) (ráfia)
(ráfia)
Plástico - Plástico - - Plástico Plástico - Plástico -
em em - em - em - em
1kg

embala- embala- embala- embala- embala-
gens de gens de gens de gens de gens de
30kg 30kg 30kg 30kg 30kg
Bloco

- - - Caixa - - - -
papelão
Costura - - Costura - Costura Costura Costura
25kg
Selagem

30kg – 30kg – - 30kg – 30kg – - 30kg – -
ferro Fita automati ferro ferro a
1kg

elétrico adesiva co e elétrico gás
ferro a
gás
Fonte: Produção da própria autora.

O nível de mecanização do envasamento do sal depende das máquinas
que a salina possui. Havia setores onde o processo era todo automatizado, saindo o
sal envasado e selado, sendo necessário apenas um funcionário para retirar os
pacotes e coloca-los em pilhas (figura 24).

Figura 24 – Envase e embalagem automatizados.

Fonte: Acervo da própria autora.
55

Havia setores em que as máquinas envasavam o sal (1kg), mas a
embalagem e selagens destes em sacolas de 30kg era manual. A selagem podia
ser: por calor, proveniente de ferro de engomar a gás ou elétrico; ou por colagem
com fita adesiva (figura 25).

Figura 25 – Selagem das embalagens.

Base de
madeira
Fita
adesiva
Ferro
a gás

Fonte: Acervo da própria autora.

Havia, ainda, setores em que todo o processo era semiautomatizado,
necessitando da presença de funcionários para segurar o saco de sal (normalmente
de 25kg) na boca do tubo de envasamento (figura 26).

Figura 26 – Envase do sal em embalagem de polipropileno de 25kg.

Fonte: Acervo da própria autora.

Após o envasamento do sal, o saco era pesado e, se necessário,
corrigido o peso, acrescentando-se ou retirando-se sal. As embalagens de
56

polipropileno eram costuradas (figura 27), enquanto que as de plástico não
necessitam de selagem, pois possuíam uma abertura, denominada de válvula, que
permanecia aberta posteriormente. Esta válvula era projetada para que não
houvesse vazamento de sal.

Figura 27 – Costura da embalagem de polipropileno de 25kg.

Fonte: Acervo da própria autora.

Apenas em uma salina foi encontrado o bloco de sal, produto
desenvolvido para o setor da pecuária. O sal, depois de moído, era colocado em
uma máquina de prensa hidráulica e embalado em caixas de papelão (figura 28).

Figura 28 – Prensagem de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.
57

7.13 Armazenamento e embarque do sal

O sal devidamente embalado era estocado ou carregado em caminhões.
Havia duas formas de carregar os caminhões, com auxilio de esteiras (figura 29) ou
de uma empilhadeira (figura 30). Notou-se que algumas empresas forravam todo o
caminhão com plástico preto de forma a proteger a integridade das embalagens de
sal (figura 31).

Figura 29 – Carregamento de caminhões com esteira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 30 – Carregamento de caminhões com empilhadeira.

Fonte: Acervo da própria autora.
58

Figura 31 – Carga caminhão sendo protegida por embalagem plástica.

Fonte: Acervo da própria autora.
59

8 OS TRABALHADORES E SUAS ATIVIDADES

A descrição do trabalhador de salina, na literatura, está muito associada
às salinas manuais e a precariedade do seu ambiente de trabalho. Dentre elas,
destaca-se o levantamento feito pelo Ministério do Trabalho, Indústria e Comércio
em um boletim de 1958, em que os trabalhadores foram observados no exercício de
suas atividades quotidianas, e constatou-se que o salineiro trabalhava totalmente
desprotegido, em todo o território do Brasil. Esse estudo traz uma descrição do que
chamam homem das salinas, dando ênfase ao trabalhador do Rio Grande do Norte,
o que permite ter uma ideia do perfil físico desses trabalhadores na epóca:

Quando entretanto, inspecionamos as Salinas do Rio Grande do
Norte (Mossoró, Areia Branca, Macau) tivemos a oportunidade de
observar um outro tipo humano. Completamente diferente. A mesma
categoria de trabalhador adventício, [...] era constituída por um
grupamento de homens adultos, mal nutridos e na maioria mestiços
de índio com branco.
O sol fanando-lhes a pele, dá uma côr de cobre velho ou
de latão sujo, o cabelo endurecido e enrolado tem tonalidade
metálica e os olhos escursos são emoldurados pelos acentuados
<<pés de galina>> observados até mesmo nos mais jovens. O tipo
comum é o de mestiço acaboclado, de pequena estatura, metro e
meio, cabelo escuro e enroscado, fronte larga, olhar vivo, cabeça
achatada em cima e no occipital – verdadeiro característico do
sertanejo nordestino. Movem-se e trabalham com vagar e lentidão,
porém com uma persistência de pasmar. As lutas contra a sêca e
contra o sol inexorável, é que lhe dão essa terrível e refletida
persistência. (BUSTAMANTE, 1958)

Percebeu-se que a fisionomia, em geral, dos trabalhadores não se alterou
muito, e que, apesar de não aparentarem desnutrição, os trabalhadores tinham um
corpo franzino (maioria). Já os trabalhadores das salinas mecanizadas possuíam
uma expressão séria e preocupada, alguns apresentando traços de cansaço e de
sono, o que foi observado também por Queiroz (2011).
Nas salinas estudadas, observou-se que a luta contra o sol permanece,
mas aparentemente os trabalhadores perceberam que o sol e o sal não são aliados
seus, e por isso buscam de toda maneira fugir a sua ação: com panos protegendo a
face do sol (figura 32) e perneiras para evitar que os cristais de sal entrem nas botas
provocando lesões (figura 33).
60

Figura 32 – Proteção facial contra o sol.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 33 – Perneira - proteções contra entrada de sal nas botas.

Fonte: Acervo da própria autora.

8.1 Perfil dos trabalhadores

O levantamento de riscos ocupacionais realizado pela Fundacentro na
década de 1980 (HATEM et al., 1986), foi o estudo que abordou mais informações
com relação ao perfil do trabalhador de salinas, como sexo, idade, escolaridade,
moradia. Todavia, podem ser encontradas também na pesquisa realizada por Silva
(2004), em relato sobre as condições de trabalho entre os anos de 1930 e 1964.
Pode-se afirmar que a atividade salineira é predominantemente
masculina. Silva (2004) afirma que até a década de 40 as mulheres atuavam no
beneficiamento do sal, nas atividades de costura de sacos de 30 kg e 50 kg e de
cozinha, mas posteriormente foram retiradas da costura que passou a ser executada
por homens. Na década de 80, Hatem et al. (1986) observaram que o trabalho nas
salinas era realizado apenas por homens, devido à necessidade de grande esforço
físico. Atualmente, às mulheres, cabem apenas trabalhos administrativos ou em
61

alguns casos na limpeza do local. Elas representam 7,5% da mão de obra
registrada, segundo dados da RAIS (BRASIL, 2011).
Com relação à idade, percebeu-se que houve um envelhecimento da mão
de obra. Silva (2004) constatou que até a década de 70 a maioria dos trabalhadores
das salinas manuais iniciava as atividades com idade entre 15 e 17 anos, mas
alguns começavam a trabalhar aos 8 anos, como cozinheiros, e com 13 anos na
extração de sal. No estudo realizado por Hatem et al. verificou-se que a mão de obra
era constituída por 36,62% de jovens entre 18 e 25 anos de idade e 38,32% de
adultos entre 25 e 50 anos.
Atualmente, a faixa entre 25 e 50 anos engloba 67% dos trabalhadores,
segundo registro na RAIS (2011). Ao contrario do que foi levantado anteriormente,
neste estudo, não foram observados trabalhadores com idade inferior a 18 anos,
embora exista registro na RAIS (2011) de menores de idade trabalhando nas salinas
do Rio Grande do Norte (figura 34).

Figura 34 – Distribuição de trabalhadores por faixa etária nas salinas do RN.
1% 0%

Até 17 anos
15% 17%
18 A 24

25 A 29

30 A 39
15%
24% 40 A 49

50 A 64

65 OU MAIS
28%

Fonte: Baseado nos dados da RAIS (2011).

Com relação à escolaridade, percebeu-se que o número de analfabetismo
reduziu, se comparado aos estudos anteriores. Entre as décadas de 40 e 60 a mão
de obra empregada era constituída por pessoas sem qualificação anterior e
trabalhadores avulsos, em sua maioria analfabetos ou semianalfabetos. Na pesquisa
62

realizada por Hatem et al. (1986), constatou-se (figura 35) que a grande maioria dos
trabalhadores só cursou até o ensino fundamental. Neste estudo, percebeu-se que a
grande maioria dos cargos era de trabalhadores braçais, que não necessitavam de
uma formação ou conhecimento especializado, o que explica a baixa escolaridade
dos funcionários de salinas.

Figura 35 – Nível de escolaridade dos trabalhadores de salinas do RN.
2% 3% 2%
Analfabeto
Até 5ª Incomp.
19%
18%
5ª Fundam. Compl.
6ª a 9ª Fundam.
Fundam. Compl.
8% 12%
Médio Incompl.
Médio Compl.
14% Superior Incompl.
22%
Superior Compl.

Fonte: Baseado nos dados da RAIS (2011).

8.2 Atividades do setor salineiro

A literatura costuma denominar todos trabalhadores da indústria de
extração de sal como salineiros, sendo que em algumas obras esse termo era
utilizado também para denominar os proprietários de salinas.
As empresas de sal costumavam discriminar os funcionários segundo
duas funções: operadores e trabalhadores braçais. Os operadores eram os
trabalhadores responsáveis pela condução de empilhadeira, escavadeira, tratores e
caminhões, enquanto que os trabalhadores braçais eram os responsáveis por todas
as outras atividades.
Embora houvesse uma tendência a generalizar as atividades executadas
nas salinas, pode-se observar que existe uma diversidade de serviços, executados
por grupos de trabalhadores, com funções mais especificas. Para que se pudesse
63

escrever sobre as funções e as atividades, de forma a abranger as diversas áreas
de conhecimento, buscou-se fazer uma descrição correlacionando os dados
observados, as expressões populares utilizadas para cada atividade e a
Classificação Brasileira de Ocupações – CBO de 2002.
A atividade salineira é abordada diretamente na CBO (2002) pelos
códigos 1412-05, 7114-10, 8412-05 e 8412-10, descritos abaixo.
O código 1412-05 é o denominado Gerente de produção e operações,
que é utilizado como sinônimo, no caso das salinas, para o “proprietário de salina -
empregador, salineiro (empregador), salineiro - empregador, salineiro - na extração
– empregador”.
O operador de salina (sal marinho), código 7114-10, é o salineiro
(literatura) e o trabalhador braçal de salina manual aferido em campo, possuindo
como atividades o preparo da área de extração, o acompanhamento do processo do
sal, o controle da quantidade de sal na salmoura e sua extração.
Esse cargo abrangeria, segundo a CBO 2002, as atividades de abridor
nas salinas, assistente de salinas, chefe de cristalização, feitor de salinas,
levantador de sal, marnoteiro (sinônimo de salineiro) e salineiro. O termo abridor e
levantador de sal são utilizados no processo de beneficiamento, demostrando quão
variáveis e complexas são os termos utilizados, já que estas atividades também são
abarcadas pelo código 8412 da CBO (2002), como veremos a seguir.
Com base nas descrições acima e nas observações realizadas em
campo, considera-se operador de salinas as funções listadas no quadro 2.
O código 8412 da CBO (2002) corresponde aos trabalhadores envolvidos
no processo de beneficiamento do sal, sendo o 8412-05 a ocupação de Moedor de
sal e o 8412-10 o de Refinador de sal, também denominados:

Auxiliares de produção de refinação de sal, Beneficiador de sal,
Encarregado de armazenagem de sal, Forneiro na refrigeração de
sal, Operador braçal do refino de sal, Operador de fábrica de refino
de sal, Operador de máquinas de embalagem de sal, Operador de
refinaria de sal.

Segundo descrição da CBO (2002), os funcionários destes cargos atuam
“nos processos de moagem e de secagem de sal; separam, peneiram e empacotam
o sal beneficiado; controlam a qualidade do produto beneficiado”.
Quadro 2 – Atividades executadas pelos operadores de salina.
Função/ Etapa do
Salinas Descrição das atividades Instrumentos Equipamentos de proteção
cargo processo
Lenços no rosto (alguns); bonés;
Colheita Quebrar as lâminas de sal com pás; fazer pequenos montes de Pá, picaretas e
óculos escuros; botas de
manual D sal; carregar os carrinhos de mão; levar o carrinho por sobre carrinhos de
borracha.
do sal tabuas de madeira até as rumas; retornar. mão.
Obs.: são do próprio trabalhador.
Salineiro
Chapéu de palha, uniforme,
Colheita óculos e bota de borracha.
Após a colheita, retirar restos de sal que ficam acumulados nos Pá e carrinho
mecaniza C Obs.: os óculos e chapéu
tanques. de mão.
da do sal parecem pertencer ao
trabalhador.
Cuidar dos tanques para o proprietário; Verificar o nível da
camada de sal; abrir e fechar as comportas; controlar o
Boné, óculos escuros e botas de
Todo o funcionamento das bombas de água com motor a diesel e os
Feitor D - borracha.
processo cata-ventos; contratar os salineiros para a retirada do sal;
Obs.: são do próprio trabalhador.
acompanhar a extração; acompanhar a cura do sal até sua
retirada para comercialização.
Ligar e desligar os motores impulsionadores das esteiras e da Uniforme (manga curta ou
torre de lavagem; recolher sal com pás, que caem ao longo da comprida); chapéus ou bonés;
esteira; escoar o excesso de água direcionando-as a pequenos óculos escuros; alguns utilizam
A1, A2,
tanques com uso de rodos; retirar sujeiras que estivessem no ainda um pano protegendo o rosto
Lavador Lavagem A3, B2, Pás e rodos.
local; operar os painéis de controle da esteira. contra o sol; botas de borracha.
B3 e C
Obs: Na salina C, os operários precisavam também colocar (inicio Obs.: alguns bonés e protetores
do turno) e recolher (final do turno) os cabos de energia elétrica de rosto são dos próprios
que levam energia aos motores das esteiras. trabalhadores.
Uniforme (manga curta ou
Catador A1, A2, Copos ou
Ficar sentado ao lado da esteira de lavagem; retirar impurezas do comprida); chapéus ou bonés;
(lava- Catação A3, B2, pazinhas com
sal, com auxilio de um copinho com alça. óculos escuros; botas de
gem) B3 e C hastes
borracha.
Fonte: Produção da própria autora.

64
65

Assim como ocorre na ocupação de operador de salina, essas ocupações
possuem um desdobramento nas atividades. Lembrando que um mesmo trabalhador
pode exercer mais de uma atividade, isto é, ora trabalha em um setor, ora em outro,
alterando suas atribuições. Normalmente, os trabalhadores do processo de moagem
eram os mesmos do refino, se deslocando entre os setores de acordo com a
demanda de produção do dia.
Destaca-se que os serviços denominados popularmente como abridor de
saco (CBO código 7114-10), boqueiro (o que coloca o saco na ‘boca’ da máquina) e
balanceiro (o que coloca o saco cheio de sal sobre a balança para pesar) eram
executadas por um único trabalhador, denominado neste trabalho de embalador.
Para agilizar a produção, dois a três funcionários se revezavam na execução das
atividades, em sistema de rodizio (ver embalador tipo 5 e 7, no quadro 3).
Os embaladores são também descritos pela CBO 2002 pelo código 7841-
05 (a mão) e 7841-10 (a máquina), que possui como descrição:

Preparam máquinas e local de trabalho para empacotar e envasar;
embalam produtos e acessórios; enfardam produtos, separando,
conferindo, pesando e prensando produtos; realizam pequenos
reparos em máquinas, identificando falhas, regulando-as,
substituindo pequenas peças e testando seu funcionamento (CBO
7841, 2002).

Além dos códigos da CBO 2002, que possuem relação direta com a
indústria salineira, há outros códigos que descrevem atividades existentes no setor,
como o 7832-10 – Carregador (veículos de transporte terrestres), que “preparam
cargas e descargas de mercadorias” (quadro 04). E o Apontador de produção
(código 4142-10, da CBO 2002), que acompanham e controlam a produção e/ou a
movimentação de carga e descarga de mercadoria. Nessa ocupação, podem-se
enquadrar dois tipos de funcionários diferentes, segundo o que pode ser observado
em campo: o encarregado de produção, que era aquele que controlava a produção,
preenchia os relatórios e que lidava com a equipe; e os apontadores que conferiam
a carga e descarga de sal em seus postos de trabalho. Inclusive era essa a
denominação utilizada (apontador) dentro das salinas para quem executava essas
funções (quadro 3).
Quadro 3 – Atividades executadas pelos trabalhadores do processo de beneficiamento de sal.
Instrumentos /
Função/ Etapa do Equipamentos de
Salina Descrição das atividades Equipamentos
cargo processo proteção
/ Máquinas
Operador Máquinas
Fiscalizar a produção; ligar e desligar as máquinas de embalagem
de A1, empacotadeiras;
e/ou de beneficiamento de sal; ajustar e programar as máquinas:
máquinas Refino de A2, Fornos; Uniformes, botas e
dimensionando de acordo com a embalagem; fazer pequenas
(embalage sal B1, B2 Fusos; protetores auriculares.
manutenções; controlar: temperatura, pressão, velocidade; trocar e
m e e B3 Peneiras
repor embalagens;
produção) vibratórias.
Depositar o sal na forma, usando sacos de ráfia de 25kg (não
costurados); afastar-se e acionar a prensa, enquanto pega um saco
Produtor de
Bloco de para embalar o bloco; embalar; pegar a caixa de papelão, montar a Prensa Uniforme, protetor
sal em B1
sal caixa usando cola; embrulhar o bloco; carregar a caixa até um palete; hidráulica auricular e botas.
Bloco
empilhar; pôr um peso em cima para evitar que a caixa descole;
retornar.
Pegar um saco grande em pilha ao lado e abri-lo; receber o sal que
sai da máquina embalado em sacos de 1kg ( na esteira ou em caixa
A1, Protetor auricular,
abaixo da máquina); arrumar os sacos de 1kg dentro de um outro de
Embalador Refino de A2, uniforme, máscara
30kg; ao encher, carregar o saco e girar o corpo (+- 180°) para -
(Tipo 1) sal B1, B2 (empresa A), boina
depositá-lo em um banco ou mesa, onde será lacrado.
e B3 (empresa A) e botas.
Ciclo: 5 segundos para pegar e abrir o saco de 30 kg; 34 a 36s para
encher o saco; 1 a 2s para girar o corpo com a embalagem.
Colocar a base de madeira sobre os sacos; dobrar as abas do saco
grande; lacrar com ferro quente ou fita adesiva; retirar a base de
madeira; carregar o saco lacrado para um carrinho de transporte, que
ficava em suas costas, palete ou esteira próxima.
Ciclo: 2 a 3s para arrumar o saco no lugar adequado; 1 a 2s para
Tábua de
A1, pegar a tabua; 1 a 3s para dobrar o saco sobre a tabua; 1s para pegar Protetor auricular,
madeira; Ferro
Embalador Refino de A2, o ferro; 3s para selar; 1s para devolver o ferro e 1s para devolver a uniforme, máscara
de engomar ou
(Tipo 2) sal B1, B2 tábua; 5s para colocar o sal sobre o palete ou carrinho; (empresa A), boina
aplicador de fita
e B3 aproximadamente 4s para reassumir o posto; (empresa A) e botas.
adesiva.
Quando o carrinho enche, levar até a esteira que abastecia o
caminhão; colocar os sacos na esteira; retornar.
Ciclo para descarregar o carrinho: 16s para levar o sal a pilha, 4 a 6s
para retirar cada saco, descarregando 10 sacos em 55 segundos.

66
Quadro 3 – Atividades executadas pelos trabalhadores do processo de beneficiamento de sal (cont.).
Instrumentos /
Função/ Etapa do Equipamentos de
Salina Descrição das atividades Equipamentos
cargo processo proteção
/ Máquinas
Receber o saco que vem pela esteira (a máquina já entrega
Embalador Refino de Uniforme, protetor
B1 embalado); levar até a esteira ou palete que abastecia o caminhão. -
(Tipo 3) sal auricular e botas
Ciclo: receber sacos de 30kg a cada 18 segundos.
Abrir o saco de 25 kg; colocar na boca da máquina, sobre uma
A1, plataforma; acionar botão para encher (com o pé); agitar o saco para Protetor auricular; botas;
Embalador Refino de
A2, B1 acomodar o sal; colocar sobre a balança; se necessário, pesar. - uniforme; mascara (as
(Tipo 4) sal
e B2 Obs.: Normalmente não havia trabalhadores específicos para essa vezes); boina (as vezes);
função, exercendo a função de embalador em outros setores.
Pesar; corrigir a quantidade de sal; pegar o saco sobre a balança; Protetor auricular,
A1,
Embalador Refino de levar para palete próximo. uniforme, máscara
A2, B1 -
(Tipo 5) sal Obs.: Normalmente não havia trabalhadores específicos para essa (empresa A), boina
e B2
função, exercendo a função de embalador em outros setores. (empresa A) e botas.
Pegar as bags; colocá-las sobre um palete (que às vezes precisa
carregar para o local); encaixá-la num tubo; ao encher, fechar o tubo e
a bag; chamar o operador de empilhadeira, para deslocar o bag para
um local aberto; após a empilhadeira se afastar, levantar as alças do
A1,
Embalador Refino de bag; esperar a empilhadeira se aproximar; prender as alças do bag às Uniforme, protetor
A2, B1 -
(Tipo 6) sal hastes da empilhadeira; esperar a empilhadeira levantar a bag pelas auricular e botas
e B2
alças e a retirar do local; devolver o palete para o local; retornar o
procedimento.
Obs.: Normalmente não havia trabalhadores específicos para essa
função, exercendo a função de embaladores em outros setores.
Pegar um saco de 25 Kg de ráfia; colocar sob um tubo; encher com
sal; carregar para balança; pesar; completar, quando necessário;
colocar na esteira para costura.
A1, Obs.: Normalmente, 3 a 4 funcionários revezavam a posição no ciclo
Embalador Moagem B1, de envaze, levando 13 segundos aproximadamente para completar o Uniforme, protetor
-
(Tipo 7) de sal B3, B4 ciclo total. auricular e botas
eC Ciclo: 3 segundos para encher o saco; 1 segundo para por na
balança; 1 segundo para retirar e 1 para jogar sobre a esteira; 2 a 3
segundo para dar a volta; 2 segundos para pegar o saco; 3 para
retornar a encher.

67
Quadro 3 – Atividades executadas pelos trabalhadores do processo de beneficiamento de sal (cont.).
Instrumentos /
Função/ Etapa do Equipamentos de
Salina Descrição das atividades Equipamentos
cargo processo proteção
/ Máquinas
Conduzir os sacos de sal na esteira pela máquina de costura; cortar a
linha ao final com uma faca que ficava continuamente em suas mãos;
A1, passar a linha pelo sistema da máquina; carregar com novos
Costureiro Máquina de
Moagem B1, cartuchos ao termino deles. Uniforme, protetor
ou costura;
de sal B3, B4 Ciclo: 5 segundos para completar a costura de 1 saco (processo auricular e botas.
costurador Faca;
eC completo), sendo que 2 segundos após iniciar a costura do próximo
saco era cortado o fio do anterior. São apenas 3 segundos para a
costura em si.
Beneficia Varrer a área de produção (varrição a seco) e/ou retirar os cristais de
Varredor /
mento de B1, A2 sal que caem da esteira. Vassoura e pá; Uniforme e botas.
zelador
sal Obs.: Às vezes, lavar o pátio de produção.
Organizar o sal no armazém com ajuda de pá comum, agrupando o
Pazeiro Armazém A1 e Uniforme, protetor
sal sobre os fusos que conduziam o sal para outros setores; ao Pá e picareta;
Manual de sal B3 auricular e botas.
encontrar pedras maiores de sal, quebrá-las com auxilio de picareta.
Protetor auricular; botina;
Soltar a pá elétrica do monte de sal, balançando-a; suspender; puxá-la
gorro ou chapéu de palha
até o local desejado; inclinar a pá de forma a ela fincar a parte da
de abas largas; óculos
Operador B1, frente no sal; afastar o cabo de energia do percurso; acionar a corda
Armazém escuros (em algumas
de pá B2, B4 de tração; deslizar sobre o sal; despejar o sal sobre a rosca continua; Pá elétrica;
de sal salinas); luvas (em
elétrica eC Ciclo: Aproximadamente 28 segundo, o ciclo completo.
algumas salinas);
Obs.: Apenas na salina B2, havia revezamento de atividade com um
uniforme (em um caso, de
catador de impurezas, a cada 30 minutos.
manga comprida).
Separaçã
Retirar impurezas do sal que estava passando sobre a peneira, com o Uniforme; mascara; bota;
Catador o por Copo com
B2 auxilio de um copinho fixo a uma vareta que aumentava o alcance do boina; luva (as vezes);
(peneira) granulo- haste.
funcionário. óculos (as vezes).
metria
Uniforme branco de
Beneficia Retirar impurezas do sal que estava armazenado, antes da entrada mangas compridas, luvas,
Catador
mento / B2 dele no galpão de beneficiamento. Copo com haste botinas brancas, chapéu
(Armazém)
Armazém Obs.: Revezar o trabalho com o pazeiro (elétrico), a cada 30 minutos. de palha com abas
longas, óculos escuros.
Fonte: Produção da própria autora.

68
Quadro 4– Atividades executadas pelos carregadores e apontadores.
Instrumentos /
Função/ Etapa do Equipamentos de
Salina Descrição das atividades Equipamentos
cargo processo proteção
/ Máquinas
Carregador A1, Forrar o caminhão baú com plástico preto (quando pedido do cliente);
Embarque
B1, receber o sal da esteira ou do palete suspenso pela empilhadeira até a Protetor auricular e
(Tipo 1) ou para
B2, altura do abdômen dos trabalhadores; organizar os sacos dentro do Esteira botas com ponteira
comercializa
Arrumador B3, caminhão; após o embarque, cobrir a carga com plástico preto de plástico;
ção
B4, C* (quando necessário).
Receber o saco de sal que vinha da costura; colocar na esteira que Uniforme; protetor
Embarque
abastecia o caminhão. de ouvidos tipo plug
Carregador para B3, B4
Ciclo: 3 segundos por saco de 25Kg, sendo 1s a 2s para girar o corpo Esteira ou fone; calçados de
(Tipo 2) comercializa eC
e pegar outro saco; 1s com o saco suspenso e em giro até por sobre a segurança couro ou
ção
esteira. PVC;
A1,
Fiscalizar a produção, organizando-a de acordo com os pedidos Uniforme, protetor
Encarregado Beneficiame A2,
solicitados para o dia; verificar se tudo estava funcionando - auricular, bota de
de produção nto B1,
adequadamente; supervisionar. couro.
B2, B3
Contar e anotar o numero de carrinhos de acordo com a quantidade Óculos escuros e
Colheita de Caderno e
Conferente D de sal que vinha neles; Calcular a quantidade de sal (em toneladas) boné, do próprio
sal caneta
que era extraído do cristalizador. trabalhador.
Trabalhar sobre a tremonha, dentro de uma cabine; Conferir à entrada
e saída das máquinas que abasteciam de sal a tremonha que Uniforme; protetor
Apontador conduzia ao setor de lavagem; retirar o acúmulo de sal com auxilio de
A1, A2 Caderno e auricular; bota;
ou Lavagem uma pá.
e A3 caneta
conferente óculos escuros.
Auxiliar o tratorista no manobra do veiculo para a descarga das
pequenas caçambas.
* Não foram observados essa atividade nas salinas A2 e A3.
Fonte: Produção da própria autora.

69
70

Desde o inicio do processo de mecanização, foram introduzidos o uso de
máquinas e de veículos, sendo as colheitadeiras agrícolas foram um exemplo disso,
havendo a necessidade da contratação de Operadores de colheitadeira, cargo
descrito pelo código 6410-95 da CBO 2002 (quadro 4), além de outros operadores
de máquinas e de veículos, como: operador de bombeamento ou operador da casa
de bomba; forneiro e operador; operador de trator; operador de escavadeira;
operador de empilhadeira; motorista de caminhão. Esses cargos são descritos
respectivamente pelos códigos da CBO 2002: 8621-40; 8212-20; 7112-45; 7151-15;
7822-20; 7825-10 (quadro 5).
Quadro 5– Atividades executadas pelos operadores de máquinas e veículos.

Função/ Etapa do Máquinas e Equipamentos de
Salina Descrição das atividades
cargo processo veículos proteção

Uniforme; bota; pano
Controlar os mecanismos de quebra e abastecimento de sal na
Operador de Colheita do de proteção da face;
A2, A3 caçamba. Colheitadeira
colheitadeira sal óculos; protetor
Obs: a cabine era aberta e era puxada por um trator.
auricular.
A1,
Acionar e desligar as bombas elétricas; acompanhar a captação das
A2, Não foram
Operador de Captação da águas.
A3, -
bombeamento água do mar Obs: Em algumas empresas, esses trabalhadores executavam outras observados.
B2, B3
atividades na colheita de sal.
e C1
Não foram
A1, observados
Forneiro e Aquecimento
A2, B1 Acionar e desligar o forno; controlar a temperatura. - trabalhadores
operador do sal
e B2 executando essa
atividade.
A1, Capacete, botas;
Operador de Beneficia- Fazer o transporte de carga: embalagens de sal sobre paletes de Empilhadeira
A2, B1 protetor auricular e
Empilhadeira mento madeira e sacos ‘Bags’. ; paletes.
e B2 uniforme.
Entrar nos cristalizadores de ré; receber o sal retirado dos
cristalizadores pelas escavadeiras; quando cheio, sair do cristalizador e
seguir pela estrada até o setor de lavagem; despejar o sal sobre a Uniforme; bota;
Motorista de A1,
Colheita de tremonha. óculos escuros;
caminhão B2, B3 Caçamba;
sal protetor auricular;
Caçamba eC
Após a cura, dirigir até os montes e receber o sal retirado pela
escavadeira; fazer o transporte do sal para o beneficiamento ou para
outro local combinado.

71
Quadro 5– Atividades executadas pelos operadores de máquinas e veículos (cont.).
Equipamen-
Função/ Etapa do Máquinas
Salina Descrição das atividades tos de
cargo processo e veículos
proteção
Dirigir tratores que rebocavam as pequenas caçambas; nos cristalizadores, andar ao
lado das colheitadeiras, sincronizado com o controlador; após encher a primeira,
avançar com o trator para encher a segunda caçamba, e posteriormente a terceira.
Depois de abastecido, a colheitadeira segue para o carregamento e o trator para a Uniforme;
A1, Trator;
Colheita e tremonha, para descarga do sal; para descarga, controlar as pequenas caçambas, bota; óculos
A2, Caçambas
Operador de no acionando a inclinação de cada uma; descarregar, andar para frente a fim de deixar a escuros;
A3, pequenas;
Trator Estoque próxima caçamba sobre a tremonha; acionar o descarregamento, assim por diante. protetor
B1, B2 Colheitadei
de sal auricular;
e B3 -ra
No estoque de sal, ajudar a levar o sal para a rosca sem fim que alimentava o fuso de
distribuição do sal ou para mais próximo.
Além de: Conduzir a colheitadeira sobre os tanques cristalizadores; Ajudar na
manutenção de estradas; Fazer o transporte de peças da salina.
Na colheita, soltar o sal do fundo do cristalizador, quebrando a lâmina de sal; retirar o
sal e derramar sobre montes, formando um talude, realizando giros de 90° a 180°;
após concluir essa etapa, retornar ao cristalizador, por cima do talude construído;
seguir até o final do talude; retirar o sal que estava em sua frente e despejar em um
caminhão caçamba em suas costas, girando em torno de 180° para realizar essa Uniforme;
tarefa; à medida que ia retirando o sal, dar ré até chegar novamente a estrada. Óculos de
Ciclo: 20 a 25 segundos para completar da escavação (quebra da lâmina); encher a pá segurança
de sal; girar 180°, normalmente; despejar o sal no talude; girar novamente; se de proteção;
reposicionar (quando necessário). Calçados de
A1,
Operador de Colheita Ciclo da retirada do sal: 13 segundos para retirar o sal e por no caminhão; 18 Escavadei- segurança
B2, B3
Escavadeira de sal segundos para completar 1 ciclo de abastecimento da caçamba, que consistia em ra de couro;
eC
carregar a pá de sal, girar, 180° normalmente, despejar o sal na caçamba do caminhão Protetor de
e girar novamente para o ponto inicial. Para abastecer o caminhão eram necessários 8 ouvido tipo
ciclos. plug ou fone
Obs.: Enquanto o caminhão levava o sal para tremonha, a escavadeira agrupava (eventual)..
melhor o sal a sua frente (47 segundo aproximadamente) e reforçava o talude que
estava nas suas ‘costas’ (32 segundos aproximadamente) e recuava sobre a parte que
reforçou.
Além de: após a cura, abastece o caminhão caçamba; faz o transporte de peças da
salina; ajudam na manutenção de estradas;
Fonte: Produção da própria autora.

72
73

8.3 Jornada de trabalho

Quanto à jornada de trabalho, sabe-se que, por volta da década de 1950,
quando só existia salinas manuais, o tempo de trabalho era muito elevado, entre 12h
a 14h (OLIVEIRA, 2010), em um ambiente extremamente insalubre. Iniciavam as
atividades entre a zero hora e as duas horas da madrugada e iam até às 10h30min
da manhã, quando o calor e a insolação já eram insuportáveis, retornando ao
trabalho à tardinha, entre 16h e 17h podendo se prolongar até meia noite
(ANDRADE, 1995). Segundo Queiroz (2011), o tempo era condicionado pelo próprio
trabalhador, tendo como premissa sua percepção, e pela ausência ou pela presença
do sol. Atualmente, o tempo permanece condicionado pelo trabalhador, mas,
aparentemente, não tem relação direta com a presença de sol, se considerado o
horário da tarde, que acontece quando a temperatura e a radiação solar ainda são
muito elevadas. Trabalham das 5h (quando o sol nasce no litoral norte-rio-
grandense) até às 9h, e retornam às 13h e permanecem até às 16h30min.
Nas salinas mecanizadas, a jornada passou a ser condicionada por
normas industriais e organizacionais, sendo cronometrado o horário de entrada, de
saída e os intervalos (QUEIROZ, 2011). Segundo Andrade (1995), com a
mecanização, os operários passaram a trabalhar em turnos de revezamento, com
jornadas de 8h diárias, havendo frequentemente a realização de horas extras para
complementação da renda. Porém, no processo de beneficiamento, foram
identificadas empresas com jornadas de 6h diárias, com trabalho em turnos.
Percebeu-se que a necessidade de trabalho em turnos surgiu com a alta demanda
de produção. Os horários passaram então a obedecer a essa demanda (quadro 6).
Com relação aos intervalos de descanso, são de 15min no meio do turno,
sendo dois intervalos em jornadas de 8h e um quando a jornada é de 6h. Em
pequenas salinas, como é o caso da salina C, os funcionários vão rápidamente a
suas casas, que ficam no entorno da salina, e retornam para o trabalho. Em salinas
maiores, principalmente no beneficiamento, os funcionários permanecem no local de
trabalho. Verificou-se que funcionários responsaveis por setores, como os
operadores de máquinas e os encarregados não param durante o intervalo.
74

Quadro 6 – Jornada de trabalho das salinas.
Salina Horário da jornada
Colheita
08h:00min às 12h:00min e das 14h:00min às 18h:00min
A1 Beneficiamento
1º turno – 06h:00min às 12h:00min
2º turno – 12h:00min às 18h:00min
Colheita
08h:00min às 12h:00min e das 14h:00min às 18h:00min
Beneficiamento
A2 1º turno – 06h:00min às 12h:00min
2º turno – 12h:00min às 18h:00min
3º turno – 18h:00min às 00h:00min
4º turno – 00h:00min às 06h:00min
A3
B1
B2
07h:00min às 11h:00min e das 13h:00min às 17h:00min
B3
B4
C
Fonte: Produção da própria autora.
75

9 IDENTIFICAÇÃO DOS AGENTES DE RISCOS

Na literatura sobre a extração de sal, percebeu-se que o ambiente natural,
onde ocorria o trabalho, já possuía uma série de agentes de risco, cuja exposição
era mais evidente nas salinas manuais, mas que podia ser observada também na
etapa de colheita e de lavagem nas salinas mecanizadas. Esses agentes de riscos
eram aludidos nos levantamentos realizados por Bustamante et al. (1958), Hatem et
al. (1986), Sousa (2007) e Queiroz (2011). Nas salinas mecanizadas averiguou-se,
por meio dos estudos de Hatem et al. (1986), Queiroz (2011), Bezerra (2002),
Bezerra(2012), Ocholla (2013) e Nogueira et al. (2013), que novos agentes foram
originados com a modernização do processo. Nogueira et al. (2013, p. 149)
mencionou que o beneficiamento do sal era a “etapa da produção que apresenta a
maior diversidade de riscos devido à complexidade desse segmento industrial”. Era
também a etapa que detinha o maior número de funcionários das empresas.
Esses agentes foram observados também em campo, tendo-se percebido
ainda uma série de riscos à saúde e à segurança do trabalhador relacionado a
serviços de manutenção, a questões de postura na execução de atividades, e a
outros agentes ambientais.
Além de corroborar com os dados apresentados a seguir, a referência a
textos mais antigos enseja uma ideia do tempo que os agentes vêm sendo
apontados e possíveis controles existentes.

9.1 Agentes físicos

Os agentes físicos identificados nas salinas estavam associados a duas
situações distintas. Na primeira, os agentes de risco integram um conjunto de
características ambientais necessárias para a produção de sal, ou seja, água com
alto teor de salinidade, forte calor e radiação solar. A exposição ocorre em virtude de
o trabalho ser realizado a céu aberto, e sem as proteções necessárias. Esses
agentes serão abordados nos itens 9.1.1 e 9.1.2.
A segunda situação se refere à exposição decorrente do uso de veículos,
máquinas e equipamentos no processo produtivo, sendo encontradas
exclusivamente nas salinas mecanizadas. No entanto, questões de infraestrutura
podem ser agravantes para estes agentes, como será visto a seguir.
76

9.1.1 Radiação não ionizante

Embora a intensidade do sol no estado do Rio Grande do Norte favoreça
a atividade de extração de sal na região, a exposição ao sol pode trazer problemas à
saúde dos trabalhadores de salinas.
Diversos autores mencionaram sobre potenciais danos a saúde dos
trabalhadores devido à exposição ao sol. Bustamante et al. (1958) advertiram sobre
a necessidade de se proteger os salineiros, em vista da natureza do trabalho, da
“agressividade do sol” e da “intensa luminosidade”. E ainda relataram sobre uma
série de afecções da pele e dos olhos decorrentes desta exposição.
Na década de 1980, a precáriedade das condições de trabalho nas
salinas manuais foi abordada também por Hatem et al. (1986), identificando entre os
principais riscos associados a exposição à radiação solar: as dermatoses e as
patologias oculares – principalmente a catarata4, o pterígio5 e a hiperemia6
acentuada da conjuntiva.
Em estudo realizado pelo médico dermatologista Salim Ali (2009), nas
salinas do Rio Grande do Norte, encontrou-se sinais de envelhecimento precoce da
pele dos trabalhadores, em consequência aos efeitos causados pela exposição à
radiação ultravioleta, além de dois casos de epitelioma7 labial, numa população de
326 trabalhadores avaliados.
Queiroz (2011) também descreveu sobre a intensidade do sal e do sol e
seus efeitos. Essa autora relatou suas sensações após entrar nos tanques para
vivenciar o trabalho dos salineiros:

A pele do meu rosto, mesmo com o uso de protetor solar,
ficou avermelhada, dando um tom de exposição
excessiva ao sol sem proteção. Os meus olhos doíam,
lacrimejavam, mesmo eu estando de óculos em tons
brevemente escuros. Os meus braços ficaram doloridos
também, visto que usava blusa de mangas curtas (...). E
estes trabalhadores continuavam lá, trabalhando do
mesmo jeito (QUEIROZ, 2011, p. 101 e 102).

4
Opacificação do cristalino.
5
Crescimento de membrana avermelhada na superfície do olho.
6
Inflamação na superfície ocular.
7
Câncer.
77

Durante os estudos realizados in loco, constatou-se que na salina manual
não havia abrigo contra as intempéries do ambiente, ficando os trabalhadores
expostos à intensa radiação solar, durante sua jornada. Na busca por proteção, o
conferente equipou a bicicleta com uma toalha de mesa atada de um lado a uma
vara de madeira e na outra extremidade a estrutura da própria bicicleta, de forma a
produzir uma área sombreada (figura 36).

Figura 36 – Colheita manual: postura do conferente de sal.

Proteção contra sol

Fonte: Acervo da própria autora.

Verificou-se que a exposição à radiação solar ocorria também em
algumas etapas das salinas mecanizadas, sobretudo na etapa de lavagem, onde os
operadores trabalhavam a céu aberto, ao longo das esteiras de lavagem.
Procuravam abrigo nas coberturas construídas para os catadores, quando havia
(figura 37).
Ademais, esse agente foi observado na área de estocagem (salina B2),
na evaporação e na colheita. A exposição na área de estocagem ocorria devido à
falta de abrigo, no entanto, os funcionários encontravam-se adequadamente
trajados.
78

Figura 37 – Exposição à radiação solar na etapa de lavagem.

Fonte: Acervo da própria autora.

Na etapa de evaporação, o número de trabalhadores envolvidos era
pequeno, uma vez que o processo ocorria de forma natural, sendo necessário
apenas o acompanhamento da concentração de sal (graus Baumé) para o controle
da transferência de tanques. Os operadores de salinas eram os responsáveis por
esse processo e a experiência os permitia saber a data aproximada da mudança dos
tanques, não carecendo de sua presença diária no campo. Todavia, não foram
observados funcionários na execução destas atividades, apenas os espaços físicos.
A grande extensão de área das salinas impossibilitou a visualização de todo o
processo simultaneamente, fazendo com que atividades pouco frequentes não
pudessem ser presenciadas facilmente.
Na etapa de colheita, averiguou-se que algumas escavadeiras e
caminhões caçamba não dispunham de películas de proteção contra radiação
ultravioleta nos vidros, deixando expostos os operadores. Na salina C, deparou-se
com uma escavadeira que apresentava o vidro dianteiro quebrado, onde se
encontrava fixado um papelão (parte superior da abertura) com intuito de proteger o
operador da radiação solar, além de tecidos nas janelas laterais (figura 38).
79

Figura 38 – Improvisação para proteção contra o sol com papelão e tecidos.

Fonte: Acervo da própria autora.

A exposição à radiação não ionizante é tratada pela NR-15, no anexo n. º
7. Contudo, essa não traz limites de tolerância para esse agente, sendo
consideradas insalubres as atividades desempenhadas sem a proteção adequada,
segundo laudo de inspeção (BRASIL, 1978).
Segundo Ali (2009), os trabalhadores precisavam trajar chapéu de abas
longas, protetor labial, uniformes adequados (camisas ou camisetas de mangas
longas e calça comprida), deste modo, mantendo-se mais protegidos.
Nas salinas mecanizadas dos grupos A e B, observou-se que a maioria
dos funcionários usavam uniformes apropriados, entretanto, essa proteção não
ocorria nas salinas C e D, em virtude dos trabalhadores não terem vínculo
empregatício formal, mas sim, trabalharem por empreitada, não sendo fornecido
EPIs. Contudo, percebeu-se que havia uma preocupação desses funcionarios com
os efeitos da radiação solar, pois procuravam meios de se proteger. Todos os
trabalhadores utilizavam óculos escuros, bonés, botas de borracha, e as vezes, um
tecido cobrindo parte da face (figura 39). No entanto, a eficácia da proteção utilizada
por eles era questionável, em razão da maioria não possuir Certificado de
Aprovação – CA.
Outra forma de amenizar a exposição à radiação solar, prevista na NR-21,
que trata sobre trabalho a céu aberto, é a construção de abrigos (BRASIL, 1978).
Não obstante, nas salinas estudadas os abrigos comumente situavam-se distantes
do local onde eram executadas as atividades, sendo utilizados apenas nos
momentos de repouso. Há pequenos abrigos para os catadores e apontadores
(exceção da salina manual). A ampliação dos abrigos dos catadores poderia
80

proporcionar uma zona sombreada mais próxima ao local de trabalho, o que
facilitaria aos lavadores fazerem pequenas pausas, principalmente, nos horários
mais quentes.

Figura 39 – Proteção utilizadas pelos trabalhadores das salinas manuais.
Boné
Camisa amarrada ao rosto
Óculos escuros

Camisa manga longa

Perneira

Bota de borracha

Fonte: Acervo da própria autora.

9.1.2 Calor

Havia nas salinas duas fontes de calor – o sol e os fornos. A exposição ao
sol ocorria nas salinas manuais e nas etapas de colheita e lavagem do sal das
salinas mecanizadas, enquanto que a exposição ao calor proveniente dos fornos
ocorria na etapa de secagem do sal, nos galpões de beneficiamento.
Segundo a NR-15 (anexo n.º 3), a exposição ao calor é avaliada pelo
Índice de Bulbo Úmido Termômetro de Globo – IBUTG, obtido por medições
efetuadas no local onde permanecem os trabalhadores. No entanto, o limite de
tolerância considera ainda o tipo da atividade (leve, moderada ou pesada) e a taxa
de metabolismo por atividade.
81

9.1.2.1 Calor solar

A exposição ao calor do ambiente natural das salinas já havia sido
retratada no trabalho realizado por Hatem et al. em 1986, quando verificou-se que
nas salinas manuais o IBUTG variava entre 30,4 a 33,9, sendo que o IBUTG máximo
permitido era de 25, para uma taxa de metabolismo de 440 Kcal/h. Queiroz (2011)
menciona o calor apenas na atividade de extração da salina manual.
Neste estudo, o grupo de expostos a esse agente foram os mesmos
relatados no item 9.1.1, que trata sobre radiação não ionizante, em virtude de a fonte
de emissão ser a mesma. Porém, na etapa de colheita, a exposição ao calor era
amenizada em razão de algumas escavadeiras e caminhões disporem de sistemas
de ar condicionado.
Mesmo considerando-se que a intensidade de calor não tenha tido
alterações significativas nas duas ultimas décadas, houve, entretanto, uma mudança
na forma de executar as atividades (uso de máquinas) e no tempo de exposição
(redução da jornada), o que acarretou em uma mudança na taxa metabólica utilizada
para se delimitar o IBTU máximo permitido, limite ocupacional.
Observou-se que nas salinas estudadas existia uma grande variação na
intensidade de esforço e de tempo de exposição, atreladas à função que o
trabalhador exerce e à etapa do processo em que atua. Por exemplo: na etapa de
colheita de sal realizado das salinas manuais, o esforço físico para a execução da
quebra da lâmina de sal era intenso, portanto, a taxa metabólica encontrava-se por
volta de 440Kcal/h (conforme quadro nº. 3 da NR-15), que tem por IBUTG máximo
permitido o valor de 25ºC (conforme quadro nº. 2 da NR-15). Enquanto que para os
motoristas dos caminhões caçamba, que atuavam na mesma etapa das salinas
mecanizadas, a taxa metabólica era de aproximadamente 150Kcal/h (conforme
quadro nº. 3 da NR-15), em vista destes funcionários trabalharem sentados e suas
atividades não requererem muito esforço físico, ficando o limite de tolerância em
aproximadamente 30,5ºC (conforme quadro nº. 2 da NR-15).
Percebeu-se que o limite de tolerância irá se alterar de acordo com a
atividade executada, assim como no exemplo exposto acima, sendo requerida uma
avaliação mais aprofundada, com medições quantitativas e um levantamento
detalhado das características de cada salina, da função e das atividades exercidas
por cada grupo de trabalhador.
82

9.1.2.2 Calor transmitido pelo forno

No beneficiamento, o calor era o principal agente de risco na área do
galpão destinada aos fornos, o que foi mencionado também por Hatem et al. (1986)
e Nogueira et al. (2013). Este último apontava a má localização dos fornos e a falta
de manutenção adequada como agravantes ao calor.
Observou-se in loco, que os fornos, normalmente, se localizavam em uma
área reservada, acessada apenas pelo forneiro, embora, nem sempre essa área
possuía divisões físicas, como paredes, que a separassem da área de moagem e/ou
refino.
Contudo, nas salinas A1 e B2 verificaram-se casos da execução de
atividades (catação e ensaque de sal) próximas a essas áreas (figura 40). Para a
redução da exposição nessas duas salinas, seria necessária a construção de
paredes isolantes, enclausurando os fornos e restringindo o acesso, assim como
ocorre nas demais salinas. Ou ainda, o prolongamento dos dutos que abastecem a
peneira vibratória e a bag, realocando as máquinas, equipamentos e funcionários
para outros setores.

Figura 40 – Atividades próximas ao forno.

Forno

Fonte: Acervo da própria autora.
83

9.1.3 Ruído

Segundo a Enciclipedia da OIT (STELLMAN, 1998, p. 30.13), o ruído é
“qualquer som indesejado que pode afetar adversamente saúde e bem-estar de
indivíduos e populações”. O dano depende de aspectos como intensidade do som, a
frequência das ondas, a duração da exposição e o ruído de impulso.
O ruído já havia sido mencionado por Hatem et al. em 1986. Foram
efetuadas, na época, algumas medições verificando que os níveis de ruído gerados
no posto de trabalho do operador da colheitadeira variavam entre 87(A) a 96 (A) e,
nos moinhos de refino e no enchimento de sacos a variação era entre 88dB (A) a
105dB (A), apurando-se que todos estavam acima dos níveis de tolerância (HATEM
et al., 1986). A NR-15 limita o nível de ruído para uma jornada de 6 horas a 87
decibéis, e para 8 horas a 85 decibéis.
Fernandes (1995), através de uma analise do discurso dos funcionários
das salinas mecanizadas, apontou o ruído como um dos principais “fatores
negativos” do trabalho.
O ruído foi descrito também por Queiroz (2011) como “extremamente
forte”, embora tenha relatado que os funcionários utilizavam protetores auriculares, o
que foi constatado também nas salinas visitadas.
Esse agente foi identificado em todos os setores das salinas
mecanizadas. Nas duas primeiras etapas (captação e evaporação), o ruído era
emitido pelo funcionamento da bomba elétrica, contudo, praticamente não havia
exposição de trabalhadores, já que o acesso às casas de bombas era restrito ao
operador de estação de bombeamento e apenas nos horários para ligar e desligar
as bombas. Todavia, em algumas salinas (C e A3), as bombas ficavam próximas à
área de produção, havendo o compartilhamento do ruído.
Na colheita, a emissão provinha da movimentação dos veículos. No caso
das escavadeiras, havia um fator atenuante, essas possuíam cabines fechadas (com
ar condicionado), o que reduzia o nível de ruído dentro do veículo. Contudo,
verificou-se que em algumas salinas estudadas, as escavadeiras apresentavam os
vidros das janelas ou frontais quebrados, e em outras, que os operadores
trabalhavam com as portas das cabines abertas (figura 41), conquanto, não foi
possível saber o motivo. Em consequência, os trabalhadores estavam expostos a
84

esse agente, assim como os operadores de trator e colheitadeira (figura 42), cujas
cabines não eram fechadas.

Figura 41 – Escavadeira funcionando com porta aberta.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 42 – Operador da colheitadeira mecânica.

Operador da Colheitadeira

Fonte: Acervo da própria autora.

Constatou-se ainda que outros funcionários encontravam-se expostos ao
ruído proveniente da movimentação das máquinas por trabalharem próximos a
essas áreas, como por exemplo, o apontador que trabalhava no local onde eram
85

feitas a descarga de sal sobre as tremonhas de lavagem, tendo sua exposição
agravada pelo fato de não usar protetor auricular (figura 43).

Figura 43 – Posto de trabalho do apontador.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nos galpões de beneficiamento, o ruído era encontrado em todo o
processo, o nível de intensidade era continuo e compartilhado em todo o ambiente
(figura 44). Embora nem sempre todas as máquinas e os equipamentos estivessem
ligados, não havia variação significativa na intensidade do ruído, pois, quando um
setor era desativado, outro era ativado.
Nos cenários estudados, a sensação era de que o nível de ruído era um
pouco excessivo. Todavia, os funcionários (normalmente) utilizavam protetores
auriculares, sendo recomendada uma avaliação quantitativa para checar essa
exposição.
86

Figura 44 – Máquinas e compartilhamento do ruído.

Elevador de
distribuição

Envase 1kg
Forno

Peneira

Rosca helicoidal
Envase Micronizado

Fonte: Acervo da própria autora.

Com relação ao uso de equipamentos de proteção individuais, percebeu-
se que a maioria dos trabalhadores utilizava protetores auriculares tipo plug e em
algumas empresas ou cargos o tipo concha. Mas nem sempre estes estavam
utilizando de forma correta (figuras 45 e 46), fato observado também por Nogueira et
al. (2013). Além disso, seria necessário se investigar a qualidade e condição desses
equipamentos de proteção e a possibilidade de implantação de medidas de proteção
coletiva.

Figura 45 – Uso incorreto do protetor auricular.

Fonte: Acervo da própria autora.
87

Figura 46 – Falta de uso do protetor auricular.

Fonte: Acervo da própria autora.

9.1.5 Vibração

Esse tipo de exposição se dá pelo contato físico do corpo humano ou
parte dele com um equipamento ou máquina que esteja em vibração (movimento
oscilatório). Segundo Vendrame (2007), esse agente pode ser classificado em dois
tipos, conforme a região do corpo atingida: vibração de corpo inteiro e vibração
localizada ou de extremidades.

9.1.5.1 Vibração de corpo inteiro

Nas salinas estudadas, observou-se que a vibração de corpo inteiro era
gerada principalmente pela movimentação de veículos (escavadeiras, caminhões e
tratores), porém verificou-se a existência desse agente também na etapa de catação
(peneira vibratória) da salina B1.
A identificação da exposição à vibração de corpo inteiro pode ser
realizada por uma avaliação quantitativa ou qualitativa. Na avaliação quantitativa,
considera-se o limite de exposição que, atualmente, no Brasil é o dado pela Norma
de Higiene Ocupacional para avaliação da Exposição Ocupacional a vibrações de
corpo inteiro – NHO 09, que “corresponde a um valor da aceleração resultante de
exposição normalizada (aren8) de 1,1 m/s2 e ao valor da dose de vibração resultante
(VDVR) de 21 m/s1,75” (FUNDACENTRO, 2013a, p. 18-19). Enquanto que na
8
Aceleração resultante de exposição normalizada.
88

avaliação qualitativa, examina-se as características de veículos e máquinas, os
assentos e suspensões, o estado de conservação, os tipos de pavimento, a
velocidades de condução, o tempos de trabalho, entre outros (FUNDACENTRO,
2013ª, p. 24).
Com relação aos veículos, não foi possível apurar se dispunham ou não
sistema de amortecimento. Todavia, a irregularidade das estradas e a má
conservação dessas máquinas contribuíam para a existência de vibração.
Essa irregularidade existia em razão das estradas serem
predominantemente de terra ou de carago9, pavimentos que se desgastam e
deformam facilmente pela ação da chuva e da própria movimentação dos veículos
(figura 47), produzindo um aumento no nível de vibração nos tratores, nos
caminhões e nas escavadeiras que circulam pelas salinas durante todo o turno.

Figura 47 – Deterioração dos veículos pelo sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

As estradas deveriam ser pavimentadas com um material mais resistente
e regular, mas sabe-se da dificuldade em levar calçamento nas pequenas estradas
do nordeste, principalmente para áreas tão extensas como são as das salinas. No
caso de inviabilidade na mudança da pavimentação, seria necessária pelo menos a
constante manutenção das estradas de carago.
O desgaste dos veículos ocorria principalmente pela presença do alto teor
de sal no ambiente, que acarretava na corrosão de peças, podendo ocasionar mau
funcionamento. Ademais, a deposição dos cristais de sal próximos às esteiras dos

9
Sulfato de cálcio di-hidratado (CaSO4.2H2O), também conhecido como gipsita ou gesso de sal.
89

tratores e escavadeiras (na parte interna) criava grossas crostas que provavelmente
dificultavam a locomoção deste (figura 48).

Figura 48 – Crosta de carago.

Fonte: Acervo da própria autora.

Constatou-se que essas máquinas careciam de limpeza e manutenção
regular, evitando a corrosão nas peças de funcionamento dos veículos e não
permitindo que se formem crostas de carago nas rodas dos caminhões e tratores e
nas esteiras das escavadeiras.
Outro caso observado foi a vibração que ocorria na sala do forno da
salina B1, produzido por uma das máquinas que conduzia o sal do armazém interno
para o aquecimento. No entanto, essa sala era utilizada apenas como acesso a
outros setores, sendo o operador de máquina, que cuidava dos controles desse
setor, o mais exposto, embora permanecesse por um curto período de tempo.
Apesar da pouca exposição, a vibração era considerável. Como a
vibração não pode ser diretamente visualizada utilizou-se um copo de água com sal
colocado sobre a base onde ficava a máquina, ponto mais forte da vibração, para
tentar captá-la (figura 49). No centro do copo, formou-se uma espécie de triângulo,
cujos pontos de elevação da água giravam em sentido horário.
90

Figura 49 – Vibração na sala do forno, salina B1.

Fonte: Acervo da própria autora.

Contudo, para se determinar os efeitos à saúde dos operadores seria
necessário conhecer as características dessa vibração, como a frequência,
aceleração e a intensidade, sendo, portanto recomendável uma avaliação mais
aprofundada.

9.1.5.2 Vibração localizada

No tocante à vibração localizada, observou-se a exposição em duas
situações pontuais: na salina C durante a manutenção das estruturas metálicas das
esteiras; e na salina B2, durante a catação de impureza nas esteiras próximas a
peneira vibratória.
Durante o período de inverno, era indispensável a manutenção de todos
os equipamentos e máquinas, utilizados no processo de extração, principalmente
próximo ao retorno às atividades. Observou-se na salina C que antes de ser
realizada a pintura nas treliças metálicas que sustentam as esteiras, os funcionários
precisavam remover os resíduos de tinta e pontos de ferrugem com uma lixadeira
(figura 50). No entanto, percebeu-se que a lixadeira, que dispunham para o serviço,
não apresentava um bom estado de conservação, e que não possuía um
amortecedor de vibração. Esses fatores contribuíam diretamente para a
intensificação dos efeitos a vibração existente. Embora se possa dizer que o uso da
lixadeira no setor era esporádico, verificou-se a necessidade da compra de uma
nova lixadeira, com sistema de controle/redução da vibração, e o treinamento dos
funcionários para o seu uso correto.
91

Figura 50 – Reparo nas estruturas metálicas: lixamento.

Fonte: Acervo da própria autora.

Identificou-se ainda, nas peneiras de seleção granulométrica da salina B2,
a exposição de funcionários há uma intensa vibração. Os dois catadores
trabalhavam ao lado dessas peneiras e devido à postura inadequada em que
executavam suas atividades, apoiavam suas pernas nas peneiras, expondo-se a
uma vibração localizada (ver imagem 51).

Figura 51 – Contato entre catador e peneira vibratória.

Ponto de apoio

Fonte: Acervo da própria autora.

Embora o contato dos membros inferiores do catador com a peneira
vibratória seja extinto com a adequação ergonômica dos bancos em que realizam
seu trabalho (conforme será descrito posteriormente), surgiu o interesse em saber se
92

existiriam danos a essa área do corpo humano, e quais seriam, já que a vibração
localizada referida na literatura se restringe a exposição dos membros superiores.
Em um breve levantamento, não se encontrou dados similares, sendo necessários
estudos mais aprofundados.
Segue adiante um resumo (quadro 7) dos agentes de riscos físicos
identificados no processo de extração e beneficiamento de sal, assim como os
trabalhadores expostos.

Quadro 7 – Agentes Físicos.
Trabalhadores
Agente de Risco Salinas Setor
expostos
Salineiros, feitor e
D Evaporação e colheita
conferente
A1, A2, A3, Evaporação, colheita e Operadores de sal,
B2, B3, C lavagem apontador, lavadores
A1, A2, A3,
Operadores de trator
B2, B3
Calor e radiação solar, alta
Operador de
luminosidade A2 e A3 Colheita
colheitadeira
Operadores de
B3, C
escavadeira
C Transporte Operador de salina
Área de estocagem do Operador de pá elétrica e
B2
sal catador (armazém)
A1, A2, B1, B2 Fornos Forneiro
Calor artificial B2 Catação Catador (peneira)
A1, B2 Embalagem Embalador (tipo 6)
A1, A2, A3, Colheita, rumas e Operadores e motoristas
B2, B3 e C transporte de veículos
Transporte para
A1, A2, A3 Apontador
lavagem
Ruído A1, A2, A3, Operador da estação de
Captação
B2, B3 e C bombeamento
A1, A2, B1,
Beneficiamento Todos
B2, B3, B4 e C

A1, A2, A3, Colheita, rumas e Operadores e motoristas
Vibração corpo inteiro B2, B3 e C transporte de veículos

B1 Fornos Operador de máquina
B2 Peneira vibratória Catadores (peneira)
Vibração localizada
C Lavagem Operador de salina
Fonte: Produção da própria autora.

9.2 Agentes químicos

O principal agente químico observado foi o cloreto de sódio, produto
extraído pelas empresas estudadas, cuja exposição advinha das partículas em
93

suspensão emitidas pelo processo de moagem e de refino dos cristais de sal, sendo
assim encontrado apenas na etapa de beneficiamento. A presença da poeira de sal
em suspensão também foi registrada nas salinas do Rio Grande do Norte por Hatem
et al. (1986), e em outros países por Ocholla (2013), Haldiya et al. (2005) e
Mckenzie (1905).
O contato com esse agente ocorria também na forma de cristal, mas não
se encontrou relatos na literatura sobre problemas de saúde e de segurança, com
exceção de eventuais cortes, que se apreendeu para esse trabalho que se tratava
de casos de acidentes.
A existência de outros agentes químicos (sais), constituintes da água do
mar, foi contatada também na etapa de lavagem, e será tratado no item 9.2.2.
Ainda na etapa de lavagem das salinas mecanizadas, verificou-se o uso
de produtos para lubrificação (óleos e graxas) de máquinas e de equipamentos.
Embora se tenha poucos dados sobre esse agente (tópico 9.2.3).

9.2.1 Poeira de sal (cloreto de sódio)

A poeira de sal foi observada em todas as salinas, sendo mais intensa
nos ambientes que dispunham da produção de sal refinado e micronizado. As
partículas de sal se depositavam sobre o chão e sobre a superfície dos
equipamentos, das máquinas e na estrutura das edificações (figura 52). Nas salinas
A1 (na sala de refino do sal micronizado) e B2 (na área do forno), a densidade era
tão elevada que a poeira se fazia visível formando uma neblina no ambiente. Essa
neblina era perceptível inclusive nas fotos retiradas com flash, pois a luz refletia nos
cristais de sal suspensos no ar (figura 53). Além disso, foi possível perceber a
presença de partículas em suspensão pela irritação imediata que causava nos olhos
e na garganta, e posteriormente pelo deposito de sal sobre a pele.
94

Figura 52 – Deposição da poeira de sal sobre as superfícies.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 53 – Efeito do flash nas partículas de sal em suspensão.

Funcionário
sem máscara

Fonte: Acervo da própria autora.

A poeira de sal ainda era agravada no setor de embalagem, devido aos
operadores de máquinas utilizarem mangueiras de ar comprimido para limpeza das
máquinas, fazendo com que mais poeira de sal se dispersasse no ar (figura 54). Os
95

operadores de máquinas, embaladores e carregadores ainda utilizavam o ar
comprimido para remover parte do sal que se depositava sobre suas vestes.

Figura 54 – Dispersão de poeira por uso de mangueiras de ar comprimido.

Fonte: Acervo da própria autora.

Outra forma de dispersão dessas partículas era pela varrição a seco,
utilizando vassoura e pá de lixo, executada pelos próprios embaladores ou por
zeladores, dependendo da salina (figura 55).

Figura 55 – Varrição a seco.

Fonte: Acervo da própria autora.
96

Em algumas salinas, o controle da poeira de sal era dado por sistemas de
exaustão e por uso de EPIs, mas verificou-se que os filtros estavam saturados e os
funcionários nem sempre utilizavam as máscaras de proteção (figuras 56 e 57).

Figura 56 – Saturação do filtro do sistema de exaustão de poeira de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 57 – Uso inadequado das mascaras de proteção.

Fonte: Acervo da própria autora.

Na salina B1, presenciou-se ainda uma grande nuvem de poeira de sal ao
ser retirada a lona dos caminhões para novo carregamento (figura 58).
97

Figura 58 – Nuvem de poeira de sal no manuseio de lonas.

Fonte: Acervo da própria autora.

No entanto, sabe-se pouco sobre os riscos à saúde provocados por esse
agente. Os estudos que discutem problemas de saúde relacionados a essas
partículas são pontuais, sempre associados às salinas, onde os níveis de exposição
eram intensos. Os trabalhos encontrados associam a exposição à poeira de sal a
casos de problemas respiratórios nas comunidades próximos as salinas do Quênia
(OCHOLLA, 2013), de aumento na pressão arterial em trabalhadores de moagem de
sal nas salinas da Índia (HALDIYA et al., 2005) e de perfuração de septo nasal em
embaladoras de sal (MCKENZIE, 1905).
O fato de cada pesquisa remeter a agravos diferentes à saúde do
trabalhador contribui para não existir um limite de exposição, pois se configuram
como casos isolados, o que suscita a importância de novos estudos para averiguar
as relações de causa e efeito obtidas nesses trabalhos.

9.2.2 Água salobra

A exposição a água salobra também foi mencionada por diversos autores.
Bustamante et al. (1958) alertava sobre a “causticidade das águas mães” (águas
residuais da salina), Hatem et al. (1986) identificou dermatoses associadas a
exposição a água salobra e, Queiroz (2011) relatou que após sair do cristalizador,
98

seus pés doíam e “ao passar mais algum tempo sem lavar os pés com água doce,
estes começaram a coçar e as minhas mãos a doerem” (QUEIROZ, 2011, p. 101).
Além desses, Ocholla (2013) afirmava que as doenças de pele estavam
diretamente atreladas à falta de trajes de proteção nas estações de trabalho, pois o
contato direto com a solução de salmoura, altamente concentrada, durante a
colheita, provocava fissuras na pele, ressecamento e feridas. Dermatoses essas
relatadas também pelo médico Dr. Salim Amed Ali, que participou dos estudos feitos
pela Fundacentro na década de 1980, em seu livro “Dermatoses Ocupacionais” (ALI,
2009).
Segundo a NR-15 (anexo n. º 10), o trabalho em ambientes alagados ou
encharcados, com umidade excessiva, pode provocar danos à saúde dos
trabalhadores, e, portanto, ser considerado insalubre.
Observou-se, nas salinas estudadas, que o trabalho em local úmido
ocorria, principalmente, na etapa de colheita (salina manual) e lavagem (salinas
mecanizadas), porém, os trabalhadores utilizavam botas de borracha para evitar o
contato direto com a água salobra. Contudo, a salina C não fornecia esse material
aos trabalhadores responsáveis pela lavagem, que estavam exercendo suas
funções com sandálias de borracha, tendo os pés diretamente imersos na água
salobra que escorria da esteira em direção a um tanque de captação (figura 59). O
costume de trabalhar descalço ou de sandálias era mais comum em salinas
manuais. Hatem et al. (1986) constataram que o número de homens descalços
chegava a 65% em pequenas salinas. Embora, os funcionários da salina C,
trabalhassem aproximadamente por quatro meses, a exposição à água com
concentrações tão altas de sais pode causar irritação ou mesmo desencadear
doenças de pele.
99

Figura 59 – Postura dos lavadores nas salinas de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Neste caso específico, o uso de botas de borracha não seria solução
suficiente, já que os trabalhadores ficavam posicionados em um local onde a água
jorrava com força e com altura suficientes para encharcá-las. Tornavam-se
necessárias medidas de engenharia para fazer a água escoar de forma mais contida
(como canaletas) e seguir diretamente para o tanque, o que já ocorria em outras
salinas, restando ao lavador apenas apanhar resquícios de sais que caem ao lado
da esteira e a retirada de pequenas poças que se formavam.

9.2.3 Óleos lubrificantes

O banho de óleo nos equipamentos era um procedimento comum nas
empresas de sal, pois, havia a necessidade de protege-los contra a ação da
corrosão.
Durante a visita à salina A3, o que despertou a atenção para presença do
uso de óleos e graxas nas máquinas e nos equipamentos da área de colheita foi o
forte odor de óleo emanado durante o processo de lavagem das esteiras por
aspersão (figura 60), a qual produzia uma névoa contendo resíduos do óleo
utilizado, dispersando-o (figura 61).
100

Figura 60 – Aspersão de água para lavagem.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 61 – Névoa contaminada por óleo.

Fonte: Acervo da própria autora.

Posteriormente, detectou-se manchas de óleo acumuladas em poças de
água próximo ao local da lavagem (figura 62). Ao adentrar nos galpões de
manutenção das máquinas, deparou-se com vários produtos de lubrificação, que
foram registrados por fotografia e posteriormente identificados. Obtiveram-se as
fichas desses produtos (Ficha de informações de segurança de produtos químicos -
FISPQ) no site da empresa que os produz e verificou-se que havia em sua
composição a presença de hidrocarbonetos aromáticos e policíclicos aromáticos,
101

ainda que em baixos níveis, embora não tenham sido encontradas informações que
permitissem a identificação destes hidrocarbonetos.

Figura 62 – Mancha de óleo durante lavagem da esteira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Pouca informação se conseguiu sobre seus componentes e sobre o grau
de exposição dos trabalhadores a esses produtos, já que não foi possível observar
como era realizada a atividade de lubrificação (banho de óleo).
O problema é que a quantidade de informações obtidas não permite a
confirmação, nem a exclusão do risco, sendo necessário um levantamento mais
direcionado e aprofundado sobre a execução dessa atividade e sobre os
funcionários que nela atuam.

Segue abaixo um resumo (quadro 8) dos agentes de riscos químicos
percebidos durante a coleta de dados nas salinas estudadas.

Quadro 8 – Agentes Químicos.
Trabalhadores
Agente de Risco Salinas Setor
expostos
Poeira de sal Todas Beneficiamento Todos
D Colheita Salineiros
Água salobra A1, A2, A3, Operadores de sal
Colheita e lavagem
B2, B3, C e lavadores
Óleos e Graxas A3 Lavagem Operador de salina
Fonte: Produção da própria autora.
102

9.3 Riscos de acidente

Os riscos de acidentes foram verificados em todas as salinas, sendo que
os mais frequentes estavam associados à presença de máquinas e equipamentos
elétricos nos setores de trabalho, por causa da falta de proteção nas partes móveis,
da precariedade das instalações elétricas e da manutenção inadequada. No entanto,
detectaram-se ainda riscos provenientes do uso de instrumentos e ferramentas de
trabalho (pá, picareta, ferro de engomar, faca), da manipulação dos cristais de sal e
carago, da movimentação de veículos e equipamentos, de problemas de
infraestrutura e um caso de trabalho em altura.

9.3.1 Partes móveis desprotegidas

Os componentes mecânicos (peças) das máquinas e dos equipamentos
que se movimentam (engrenagens) podem ser considerados áreas de perigo e
devem, segundo orienta a NR-12, possuir sistemas de proteção fixos ou móveis, ou
ainda dispositivos de segurança (BRASIL, 1978).
Observou-se que as máquinas e os equipamentos das salinas estudadas
possuíam componentes potencialmente perigosos sem proteção, podendo causar
acidentes por arrastamento, seccionamento e perfuração, e estavam em
desconformidade com a legislação brasileira.
Esse agente foi detectado em diversas etapas das salinas mecanizadas.
Nos setores de captação e lavagem, comumente se encontravam bombas e motores
com polias desprotegidas (figuras 63, 64 e 65).

Figura 63 – Estação de bombeamento: parte móvel de máquina desprotegida.

Fonte: Acervo da própria autora.
103

Figura 64 – Partes móveis de máquinas desprotegidas na área da tremonha.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 65 – Lavagem: partes móveis desprotegidas.

Fonte: Acervo da própria autora

No setor de estocagem averiguaram-se riscos provenientes da rosca
helicoidal (figuras 66 e 67) e de motores que acionavam o sistema de cabos para
tracionar a pá elétrica (figura 68). A rosca helicoidal em si já era um agente de risco,
visto que não dispunha de tela de proteção, podendo o trabalhador prender
membros ou ferramentas enquanto exercia suas atividades sobre sua abertura.
104

Figura 66 – Entrada da rosca helicoidal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 67 – Trabalhador sobre a rosca helicoidal.

Rosca helicoidal

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 68 – Máquina sem proteção na área de estocagem de sal.

Operador da pá elétrica

Fonte: Acervo da própria autora.
105

No processo de refino e moagem, percebeu-se a existência de uma série
de máquinas, responsáveis pela granulometria, que possuíam partes móveis
desprotegidas ou cuja proteção encontrava-se deteriorada ou indevidamente
utilizada (figuras 69 e 70), tais como os motores responsáveis pela movimentação
das esteiras, dos fusos e das peneiras vibratórias (figura 71).

Figura 69 – Proteção de máquinas utilizada de forma incorreta.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 70 – Proteção de máquinas deteriorada.

Fonte: Acervo da própria autora.
106

Figura 71 – Peneira vibratória sem proteção.

Fonte: Acervo da própria autora.

Durante a etapa de selagem, verificou-se que os costureiros estavam
submetidos aos riscos de acidente com máquinas de costura, pela movimentação da
agulha e do motor da esteira sem proteção (figura 72).

Figura 72 – Máquinas desprotegidas no setor de costura.

Fonte: Acervo da própria autora.

Mesmo de setor de embarque, notou-se que os carregadores recebiam a
carga muito próxima às polias e às correias desprotegidas, que se localizavam na
parte alta das esteiras (figura 73).
107

Figura 73 – Partes móveis não protegidas em esteira móveis.

Fonte: Acervo da própria autora.

No beneficiamento, o risco a acidente pela ausência de proteção nas
partes móveis das máquinas se agrava pela alta movimentação dos funcionários –
embaladores, encarregados, carregadores e principalmente operadores – que
circulavam bastante entre as máquinas, havendo acessos que os faziam passar
sobre ou sob estas.
De forma a atender as normas e prevenir acidentes, deveriam ser
instalados sistemas de proteção em todas as máquinas que apresentem essas
zonas de perigo.

9.3.2 Instalações elétricas

Com relação às instalações e aos dispositivos elétricos, esses deveriam
ser projetados de forma a garantir a segurança contra “perigos de choque elétrico,
incêndio, explosão e outros tipos de acidentes” (NR-12, item 12.14). Manutenção e
inspeção constantes dos sistemas elétricos deveriam ser realizadas nas salinas,
principalmente devido à alta corrosão proveniente das partículas de sal no ar.
Segundo relatos obtidos em visita a Superintendência Regional do
Trabalho do Rio Grande do Norte e a Gerência Regional do Trabalho e Emprego de
Mossoró, acidentes envolvendo choques elétricos parecem ser recorrentes nas
salinas. Em uma analise do discurso dos trabalhadores, Fernandes (1995, p. 86)
afirma que “o trabalhador da salina moderna vive em constante medo. Medo da
energia, isto é, do fogo que pode ser produzido por algum fio descascado...”. Hatem
108

et al. (1986, p. 34) apontaram riscos provenientes das instalações elétricas
(improvisadas, isolamento deficiente, contatos mal feitos, chaves mal
dimensionadas, ausência de aterro dos equipamentos). Vinte e sete anos depois,
Nogueira et al. (2013, p. 157), identificaram “instalação mal projetada; falta de
manutenção; falta de aterramento; fiação elétrica sem proteção; fios desgastados”.
No estudo realizado in loco, averiguaram-se problemas nas instalações
elétricas, normalmente decorrentes de fios mal isolados (figura 74), ferrugem na
base dos quadros elétricos (figuras 75 e 77) e dispositivos com partes vivas
expostas (figura 76). Na salina C, o quadro de distribuição elétrica da casa de
bombas encontrava-se apoiado sobre tijolos de cerâmica e os cabos enroscados no
chão, expostos à sujeira (figura 77). Além disso, era comum encontrar os quadros de
distribuição de energia abertos e, às vezes, servindo de armário (figuras 76).

Figura 74 – Fio sem proteção.

Fonte: Acervo da própria autora.
109

Figura 75 – Base de quadro de distribuição de energia enferrujado.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 76 – Instalações elétricas: partes vivas.

Fonte: Acervo da própria autora
110

Figura 77 – Estação de bombeamento: problemas nas instalações elétricas.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nesses casos, a manutenção regular realizada por profissional
especializado e a orientação aos funcionários sobre o risco de choque poderiam
prevenir os riscos.
Verificou-se que a salina C apresentava o maior número de
irregularidades, possuindo ainda, no setor de lavagem, uma estrutura (para
passagem dos cabos de energia) improvisada e deficiente, utilizando varas de
madeira para apoiar os cabos, que possivelmente eram adotadas pela fácil
mobilidade, que era fator importante para as salinas, já que as esteiras precisam ser
constantemente redirecionadas para a formação de novas rumas de sal. Os cabos
ficavam pendurados, sendo expostos aos agentes ambientais lá encontrados, tais
como: cristais de sal, água salobra, sol. O atrito do cabo com os cristais de sal podia
romper as camadas de proteção, deixando partes vivas expostas, o que era
agravado pelo fato de a água salobra ser altamente condutora. Portanto, todos os
funcionários que trabalhavam na área de lavagem, com os pés imersos e expostos
(usavam apenas sandálias de borracha), estavam sujeitos ao risco de choque
elétrico (figura 78).
111

Figura 78 – Lavagem e catação: exposição dos cabos de energia elétrica.

Fonte: Acervo da própria autora.

Contudo, há formas mais seguras já adotadas pelas demais salinas, que
optaram por dois tipos de arranjo: a passagem dos cabos de energia dos quadros
para a esteira de lavagem era realizada por tubulações subterrâneas (parte rígida);
enquanto que os cabos de alimentação das esteiras foram fixados diretamente no
corpo destas estruturas (parte lateral). Cada seção recebia uma instalação própria,
permitindo se conectarem uma a outra de acordo com a demanda. Porém, essa
última solução, embora melhor do que a da salina C, ainda deixava expostos os
cabos à umidade e aos cristais que caiam das esteiras, sendo necessário o
desenvolvimento de um projeto de engenharia mais eficaz e seguro.
Além dos agentes já mencionados, evidencia-se o risco do uso da pá
elétrica nas salinas B1, B2, B4 e C, em virtude da gravidade. A constatação de que
as salinas continuam utilizando a pá elétrica para o abastecimento de sal resgata
uma antiga preocupação, o desgaste dos cabos de energia devido ao atrito com os
cristais de sal, assim como ocorria no setor de lavagem da salina C.
Essa preocupação se deve a registros de morte de trabalhadores por
choque elétrico nesse equipamento, apontados pelo estudo de Hatem et al. em
1986. Nesse, verificaram que os acidentes ocorridos nos armazens de
beneficiamento de sal representavam 6,2% dos acidentes comunicados ao Instituto
Nacional de Previdência Social - INPS (seis casos), e todos foram fatais, esse fato
foi um dos motivos para a realização do levantamento pela Fundacentro na época.
O atrito do cabo de energia com os cristais de sal desgastam a proteção,
fazendo com que a cobertura se rompa (como observado na salina C) e
112

posteriormente o isolamento interno, deixando os condutores expostos. O contato da
pá elétrica, que era de metal, com os condutores energizados pode fazer com que o
pazeiro receba uma descarga elétrica, levando-o a óbito. A manutenção desses
cabos de energia é essencial, contudo, a identificação desse desgaste não é fácil, já
que os cortes provocados pelos cristais de sal são muito sutis. Durante a segunda
visita à salina C, presenciou-se o pazeiro operando esse equipamento com parte da
camada de proteção rompida (figura 79).

Figura 79 – Proteção externa do cabo cortado por atrito com cristais de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Na salina B1, observou-se o uso de uma mangueira plástica revestindo o
cabo de energia (figura 80), provavelmente buscando protegê-lo.

Figura 80 – Mangueira revestindo cabo de energia.

Fonte: Acervo da própria autora.
113

Todavia, o ideal é a modificação desse sistema de abastecimento. Dentre
as soluções encontradas nas salinas, destaca-se o uso de tremonha pela salina A1,
por apresentar um reduzido nível de risco (ruído intercorrente). O sal era depositado
por um trator dentro da tremonha que despejava o sal aos poucos sobre uma
esteira, conduzindo-o ao setor de produção (rever figura 18).

9.3.3 – Manutenção Inadequada

A manutenção na etapa de extração do sal ocorre não apenas para que
as máquinas continuem operando, mas principalmente para sua preservação, em
um constante combate contra a corrosão pelo sal. Em virtude disso, todas as salinas
mecanizadas (com exceção da salina C), possuíam oficinas mecânicas próximas às
áreas de extração. Entretanto, essa atividade deveria ser realizada por profissionais
qualificados, porém, era, muitas vezes, feita ou auxiliada por funcionários da colheita
de sal, redirecionados durante o inverno (fase sem produção) para o setor de
manutenção. Por isso, era comum a improvisação (gambiaras) e utilização de
materiais inapropriados, o que foi observado sobretudo na salina C (figura 81).

10
Figura 81 – Uso de sacos plásticos ao invés de fita de politetrafluoretileno .
Manutenção inadequada

Parte móvel desprotegida

Fonte: Acervo da própria autora.

10
Fita comercialmente denominada de veda rosca.
114

No beneficiamento, além dos acidentes em partes móveis sem proteção,
os operadores de máquinas de embalagem estavam sujeitos a acidentes
decorrentes da manutenção que executavam, principalmente de esmagamento de
membros ao ajustarem os sacos de embalagem com a máquina em funcionamento
(figura 82 e 83). Nesse ajuste, o operador de máquina movia o saco e o colocava
entre a lâmina de corte e de selagem, buscando obter o alinhamento entre a
embalagem e a lâmina. Esses ajustem deveriam sempre ser realizados com as
empacotadeiras desligadas, e o operador deveria receber o treinamento adequado
para realizar os procedimentos da forma correta.

Figura 82 – Manutenção de máquina de embalagem.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 83 – Sequência para ajuste das embalagens.

Fonte: Acervo da própria autora.
115

Reparos nos sistemas elétricos e soldas em equipamentos eram muito
comuns também na extração e no beneficiamento. Nas salinas B3 e C, observou-se
à indevida substituição do cilindro de gás acetileno (P45), utilizado em equipamentos
de solda portáteis (figuras 84), pelo botijão de uso doméstico de gás GLP (P 13).
Devido a esse não ter sido projetado para este fim, pode ocorrer vazamento, não
sendo recomendada essa substituição.

Figura 84 – Uso do gás GLP nas salinas.

Fonte: Acervo da própria autora.

9.3.4 Instrumentos e ferramentas de trabalho

Identificou-se nas salinas o uso de instrumentos e ferramentas que
podem provocar acidentes durante seu manuseio. Na salina manual e no setor de
colheita da salina C, verificou-se o uso de pás e picaretas (figura 85), que já haviam
sido mencionados por Hatem et al. (1986) e Ali (2009) como fontes de cortes e
ferimentos. Estas lesões provocam diversas dermatoses, tais como: a
hiperceratoses11, as distrofias ungueais12, as úlceras13 ou maxixe (nome dados pelos

11
Calosidade.
12
Compromete unha e tecidos que a compõe.
13
Lesões decorrentes de pequenos ferimentos provocados por atrito ou trauma.
116

trabalhadores locais), as onicólises14 e as vesículas15, conhecida como papocas
plantares (ALI, 2009). Porém, essas doenças podem ser evitados pelo uso de EPIs
adequados, como botas e luvas.

Figura 85 – Picareta para quebra de pedras de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Outra fonte de risco foi observada na salina B1, onde localizava-se um
botijão de gás GLP disposto de forma inapropriada. Fora deitado para poder ser
encaixado debaixo de uma mesa (figura 86), porém, nessa posição podia suceder
um vazamento de gás, gerando o risco de explosão. A simples correção da posição
deste botijão eliminaria o risco.

Figura 86 – Gás GLP ‘deitado’.

Fonte: Acervo da própria autora.

14
Deslocamento da lâmina ungueal (unha e tecidos que a compõe).
15
Pequenas bolhas com conteúdo liquido.
117

Esse gás abastece uma labareda que aquece o ferro de engomar
utilizado pelos trabalhadores no processo de selagem das embalagens de 30kg.
Este, assim como o ferro elétrico, podia provocar queimaduras (figura 87), além de
poder ser o estopim para uma possível explosão, se combinada com o vazamento
de gás. A altura da chama produzida pela queima de gás era regulada pelos
funcionários, contudo, era comum ficar alta, ao ponto de atingir a alça do ferro,
podendo queimar diretamente a mão dos funcionários.

Figura 87 – Uso de ferro de engomar a gás.

Fonte: Acervo da própria autora.

Identificou-se ainda, no setor de beneficiamento das salinas mecanizadas,
o uso de facas para o corte da linha de costura das embalagens de 25kg de ráfia
(figura 88), que podia causar cortes durante a sua manipulação, principalmente
devido à velocidade da atividade.

Figura 88 – Uso de faca por costureiro.

Faca

Fonte: Acervo da própria autora.
118

Tanto no caso do uso de faca, quanto do ferro de engomar, o controle
pode ser feito pela substituição destes por instrumentos menos perigosos como uma
tesoura sem ponta e por fita adesiva, respectivamente.

9.3.5 Manipulação de cristais de sal e carago (gesso de sal)

No processo de extração de sal há a formação natural do sal, na forma de
cristal e também de carago (figura 89), que se deposita no fundo dos tanques. Esses
agentes foram citados por Hatem et al. (1987) e por Ali (2009) como causadores de
cortes, ferimentos e dermatoses (as mesmas do item 9.3.2).

Figura 89 – Carago.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas salinas estudadas, verificou-se que estavam presentes em toda área
de extração e de estocagem de sal para beneficiamento. No entanto, os catadores
trabalhavam diretamente em contato com os cristais e, em algumas salinas, não
utilizavam luvas nem instrumentos, estando mais expostos a cortes.
Contudo, a exposição a esses materiais pode ser evitada pelo uso de
equipamentos de proteção individual, principalmente as botas de borracha e luvas. E
no caso dos catadores, podem adotar o instrumento utilizado na salina B2 para
retirada da impureza. Esse instrumento consistia em um ‘copo’ com haste, que na
lavagem era curta (figura 90) e na estocagem era mais longa, de forma a permitir
que os funcionários trabalhassem em pé sobre uma ruma de sal.
119

Figura 90 – Instrumento para retirada de impurezas.

Fonte: Acervo da própria autora.

9.3.6 Movimentação de veículos

Observaram-se nas salinas duas situações distintas. A primeira diz
respeito à movimentação de escavadeiras, tratores e empilhadeiras muito próximas
a outros trabalhadores, podendo haver uma colisão, causando um acidente. Como
por exemplo, na salina C, onde notou-se a presença de um operador de sal sobre
uma caçamba, orientando a escavadeira e organizando o sal, que seria transportado
para os armazéns de beneficiamento. O movimento da pá da escavadeira ocorria
muito próximo a esse funcionário, podendo atingi-lo (figura 91).

Figura 91 – Trabalhador sobre caminhão caçamba.

Fonte: Acervo da própria autora.
120

Casos semelhantes foram identificados na área de estocagem de
algumas salinas, onde escavadeiras ou tratores abasteciam de sal os galpões
próximos aos cabos de energia elétrica (figura 92), e nos galpões de beneficiamento,
onde não havia acessos delimitados para a movimentação de carga pela
empilhadeira (com exceção da salina A1), o que colocava em risco os demais
trabalhadores do setor. No entanto, dois momentos eram mais graves, na
manipulação das bags, devido à necessidade de um embalador para auxiliar no
processo (figura 93) e no embarque de carga no caminhão baú, devido ao pouco
espaço para movimentação (figura 94). Na salina B1, o risco era agravado pela alta
velocidade em que a empilhadeira era conduzida pelo operador e, também, pela
falta de emissão do aviso sonoro.

Figura 92 – Proximidade da escavadeira dos funcionários do setor.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 93 – Movimentação da empilhadeira próximo aos embaladores.

Fonte: Acervo da própria autora.
121

Figura 94 – Movimentação de carga dentro de caminhão.

Fonte: Acervo da própria autora.

A solução seria adotar procedimentos de trabalho que impusessem uma
distância mínima entre os funcionários e a área de movimentação. A emissão de
sinais de alerta e sinalizações horizontais, delimitando área de circulação,
contribuiriam para reduzir o risco. Também é recomendado fornecer treinamento
adequado ao operador da empilhadeira.
A segunda situação se refere à movimentação dos veículos sobre áreas
instáveis e irregulares, como as rumas (figura 95). A grande inclinação e altura
podiam provocar o tombamento do veículo, no entanto para achar uma solução seria
necessária a criação de outra forma de organizar o sal sobre as rumas, sem o uso
desses equipamentos, requerendo um estudo mais aprofundado.

Figura 95 – Arrumação das rumas.

Escavadeira

Fonte: Acervo da própria autora.
122

9.3.7 Infraestrutura

Problemas na infraestrutura das edificações podem provocar ou
desencadear acidentes de trabalho. A NR-18 trata sobre os requisitos mínimos para
garantir conforto e segurança nas edificações, orientando que: os pisos dos locais
de trabalho não apresentem desníveis ou saliência que prejudiquem a circulação;
que aberturas nos pisos e paredes devam ser protegidas de forma a evitar queda;
que pisos e rampas devam oferecer resistência suficiente para suportar as cargas,
além de orientação sobre iluminação e ventilação (BRASIL, 1978).
Contudo, as salinas estudadas apresentavam, muitas vezes, pisos
irregulares e desgastados (figura 96), podendo provocar a queda de funcionários.
Como foi mencionada no item anterior, a maioria das salinas não apresentava
sinalização horizontal (pintura em branco no chão), apenas a salina A1, embora
bastante descorado (figura 97).

Figura 96 – Piso irregular.

Piso

Falta de revestimento

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 97 – Sinalização horizontal para trafego da empilhadeira.

Fonte: Acervo da própria autora.
123

A existência de desníveis foi outro fator considerado relevante,
principalmente na sala de fabricação dos blocos de sal da salina B1, devido ao risco
de queda sobre a máquina de prensa hidráulica em movimento (figura 98).
Entretanto, para a prevenção destes acidentes seria necessário à troca e/ou
manutenção destes pisos e a eliminação de desníveis.

Figura 98 – Prensa hidráulica: piso irregular.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas salinas A1, A3 e B1, foram encontradas aberturas no chão que não
possuíam proteção contra queda (figura 99 e 100). Apesar destas não serem
profundas (menos de dois metros), em seu interior normalmente existiam máquinas
com partes moveis desprotegidas (esteiras e polias das bombas). A queda do
funcionário poderia ter desdobramentos, agravando os danos em caso de acidente.
Para evitar acidentes, bastariam ser construídos guarda corpos no seu entorno e
instaladas as proteções nas partes móveis das máquinas.
124

Figura 99 – Estação de bombeamento: abertura no chão sem guarda corpo.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 100 – Abertura no piso, sem proteção ou sinalização.

Fonte: Acervo da própria autora.

Constatou-se ainda que na etapa de transporte do sal para área de
lavagem, os caminhões caçamba também se encontravam sujeitos a queda, em
consequência da falta de proteções nas rampas (que levavam as tremonhas) ou de
problemas estruturais (figura 101). Elas deveriam possuir uma estrutura que
impedisse o desabamento das rampas de acesso, como por exemplo, muro de
arrimo ou de contenção, e de guarda corpo. Do mesmo modo, o apontador estava
exposto a esse risco, já que trabalhava sobre a tremonha (figura 102).
Na salina C, verificou-se que as ferragens das vigas de sustentação da
tremonha encontravam-se em processo de oxidação e expostas às intempéries do
ambiente, o que agravava o processo de ferrugem (figura 103).
125

Figura 101 – Problema do acesso à tremonha.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 102– Falta de guarda corpo.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 103– Vigas de sustentação da tremonha: ferrugem e exposição.

Fonte: Acervo da própria autora.
126

Na salina manual, o problema era a falta de uma estrutura que atendesse
aos funcionários, com banheiro, água potável e abrigo contra as intempéries, sendo
necessário a sua construção.
Além dos agentes mencionados, identificaram-se outros, que poderiam
causar acidentes e comprometer a saúde e segurança dos funcionários.
Nas salinas C e D, observou-se a presença de cambitos – pedaços de
madeira finos colocados nos paredões dos tanques, de forma a evitar erosão (figura
104). Na literatura, esse agente de risco era associado a pequenos acidentes,
provocando cortes e ferimentos, que eram agravados pelo contato direto com o sal,
que dificultava a cicatrização (ALI, 2009).
Ressalta-se ainda que, nessas duas salinas, a espessura da parede dos
tanques era muito fina, cedendo facilmente à passagem de pedestres. As demais
salinas optaram pelo uso de carago, mas há outras formas mais indicadas para a
construção de barragens.

Figura 104 – Cambitos.

Fonte: Acervo da própria autora.

Outro agente observado nas salinas D e A3, foi o emprego de pranchas
de madeira como base de acesso. Segundo Hatem et al., o uso de pranchas de
madeira nas salinas manuais era comum, essas eram depositadas sobre a lâmina
de sal para facilitar a locomoção dos carros de mão. Contudo, normalmente
possuíam largura e espessura insuficiente, quebrando-se e provocando acidentes.
Na salina manual estudada, observou-se que o uso dessas pranchas
ainda permanecia, mantendo-se as mesmas caracteristicas de fragilidade (figura
105). A adoção de tábuas mais espessas e resistentes poderia reduzir o risco, no
entanto, o indicado seria a construção de decks de madeira móveis, contendo um
127

mecanismo de intertravamento, de forma a não ocorrer o deslocamento destes,
durante a movimentação dos carrinhos.

Figura 105 – Pranchas de madeira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Na salina A3, a prancha servia de estrutura para o acesso às bombas do
setor de lavagem (figura 106). Assim como ocorria nas salinas manuais, notou-se
que estas não possuíam resistência suficiente para travessia, o que era agravado
por estarem suspensas, podendo romper com a passagem dos trabalhadores,
principalmente por serem muito estreitas. Essas pranchas encontravam-se apoiadas
sobre pedras de sal que podiam desfazer-se com o peso e não havia nenhuma
proteção ou apoio contra queda. Ao longo das pranchas de madeiras, seguiam duas
tubulações, responsáveis pela condução de água salobra à torre de lavagem, mas
que não serviam como guarda-corpo, já que não estavam bem fixadas. Neste caso,
deveria ser construída uma pequena ponte, contendo guarda corpo.
128

Figura 106 – Problemas na infraestrutura de acesso a bombas do setor de lavagem.

Fonte: Acervo da própria autora.

Nas salinas estudadas, verificou-se a existência de objetos que poderiam
causar cortes e ferimentos em funcionários de diversos setores, como paletes
quebrados, em razão de pregos empenados e pontas de madeiras afiadas (figura
107) e pregos expostos (figura 108). Este último agente foi mencionado por Hatem
et al. (1986) como gerador de alguns acidentes registrados pelo INPS em Mossoró e
Areia Branca nos anos de 1982 a 1985. A manutenção regular e adequada reduziria
esses riscos.

Figura 107 – Paletes quebrados em uso.

Fonte: Acervo da própria autora.
129

Figura 108 – Lavagem e catação: Pregos na área de produção.

Esteira

Fonte: Acervo da própria autora.

Durante as visitas às salinas, observaram-se ainda problemas com
relação ao sistema de proteção contra incêndio: o extintor de CO2 possuía pontos de
ferrugem (figura 109), na maioria das salinas não havia sinalização (horizontal e
vertical) e havia, em algumas salinas, objetos que bloqueavam o acesso aos
extintores (figura 110). Essas irregularidades devem ser corrigidas, de forma a
atender as normas estabelecidas pelo corpo de bombeiros.

Figura 109 – Extintor enferrujado.

Fonte: Acervo da própria autora.
130

Figura 110 – Falta de sinalização e bloqueio de extintores de incêndio.

Fonte: Acervo da própria autora.

9.3.8 – Trabalho em altura

Durante as visitas a campo, detectou-se a existência de pequenas obras.
Na salina A3, presenciou-se um funcionário montando a cobertura do galpão, com
aproximadamente quatro metros de altura, sem nenhuma proteção e sem sistema
de ancoragem, necessários para evitar a queda (figura 111). Esse risco era
acentuado pela alta velocidade do vento na região.

Figura 111 – Construção de galpão: trabalho em altura.

Fonte: Acervo da própria autora.
131

Segundo a NR-35, trabalho em altura é “toda atividade executada acima
de 2,00 m (dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda” (BRASIL, 2012,
artigo 35.1.2). Nestes casos, para evitar acidentes, o funcionário deve receber
treinamento especifico e utilizar durante a execução da atividade equipamentos de
segurança (cinto de segurança, talabarte e o dispositivo trava-quedas) e sistemas de
ancoragem16 (conforme estabelecidos na NR-35), ficando conectado a esse sistema
durante todo o tempo de exposição.

Quadro 9 – Risco de acidentes.
Trabalhadores
Agente de Risco Salinas Setor
expostos
Transporte para
Partes móveis desprotegidas A1, A2, A3,
lavagem, lavagem Lavadores e catadores
(polias e cilindros) B2, B3, C
e catação
Partes móveis desprotegidas A1, B1, B3,
Selagem Costureiros
(máquina de costura) B4, C
Partes móveis desprotegidas Operador de estação de
A1, A3, C Captação
(polias) bombeamento
Partes móveis desprotegidas B1, B2, B3,
Beneficiamento Todos
(polias, correias, cilindros) B4, C
Partes móveis desprotegidas Área de estocagem Operador de pá elétrica e
Todas
(rosca helicoidal) do sal pazeiro manual
C Lavagem Lavadores

B1, B2, B4, Área de estocagem
Operador de pá elétrica
C do sal
Problema na instalação elétrica Operador de estação de
A1, C Captação
bombeamento
Embaladores
costureiros
B1, C Beneficiamento
operadores de máquinas
zelador
Operador de estação de
C Captação
bombeamento
Manutenção Inadequada
B1 Envase Operador de máquinas
Galpão de Operador de
B3
Manutenção Inadequada (gás beneficiamento refino/moagem
GLP nas soldas)
C Oficina Não estava em uso
Problema com instrumentos e A1, B1, B3,
Selagem Costureiros
ferramentas (faca) B4, C
Problema com instrumentos e
B1, B4 Selagem Embaladores (tipo 2)
ferramentas (ferro quente a gás)
Problema com instrumentos e
B1 Selagem Embaladores (tipo 1 e 2)
ferramentas (gás GLP ‘deitado’)

16
Segundo a NR-35, o sistema de ancoragem é o “ponto destinado a suportar carga de pessoas para
a conexão de dispositivos de segurança, tais como cordas, cabos de aço, trava-queda e talabartes”
(BRASIL, 2012).
132

Quadro 9 – Risco de acidentes (cont.).
Trabalhadores
Agente de Risco Salinas Setor
expostos
Problema com instrumentos e
ferramentas (ferro quente A1, B2 Selagem Embaladores (tipo 2)
elétrico)
Problema com instrumentos e
Operador de sal e
ferramentas (pá, picareta, CeD Colheita
salineiros
carrinho de mão)
D Colheita Salineiros
A1, A2, B1,
Área de estocagem Operador de pá elétrica e
Manipulação de cristais de sal e B2, B3, B4 e
do sal pazeiro manual
carago C
A1, A2, A3, Operador de sal e
Colheita e catação
B2, B3, C catadores
Selagem,
A1, A2, B1, Embalador (tipo 6) e
Movimentação de empilhadeira armazenamento e
B2 carregador (tipo 1)
embarque
Movimentação dos veículos
C Transporte Operador de salina
(colisão e queda com operador)
Movimentação dos veículos A1, A2, A3, Operador de escavadeira
Rumas
(queda do veículo) B2, B3, C e trator
Área de estocagem Operador de pá elétrica e
Movimento escavadeira/trator A1, B1
do sal pazeiro manual
Transporte para
Problema de infraestrutura D Salineiros
rumas
(pranchas de madeira)
A3 Lavagem Lavadores
Zelador, operador de
Problema de infraestrutura B1 Beneficiamento máquina, operador de pá
(aberturas no chão, elétrica
desprotegidas) Operador de estação de
A1, A3 Captação
bombeamento
Problema de infraestrutura Evaporação e Operador de sal e
C
(cambitos e pregos) lavagem lavadores
Problema de infraestrutura
D Evaporação Salineiros e feitor
(cambitos)
Motorista de caminhão,
Problema de infraestrutura (falta A1, A3, B3, Transporte para
operador de trator e
de proteção das rampas) C lavagem
apontador
Problema de infraestrutura (falta
B1, B2 Beneficiamento Todos
de sinalização horizontal)
Problema de infraestrutura Transporte para Motorista de caminhão
A1, C
(ferrugem em vigas) lavagem caçamba
Problema de infraestrutura
(pisos irregulares e com B1, C Beneficiamento Todos
desníveis)
Problema de infraestrutura
B1 Selagem Embaladores
(pregos e paletes quebrados)
Trabalho em altura A3 Novo galpão Não identificados
Fonte: Produção da própria autora.
133

9.4 Riscos ergonômicos

Hatem et al. citaram em 1976 o alto esforço físico na execução das
atividades de colheita nas salinas manuais, este agente foi mencionado também por
Queiroz (2011), que relata ainda sobre as atividades repetitivas e monótonas.
Porém, o enfoque na ergonomia foi encontrado apenas no estudo de Nogueira et al.
(2013), que além dos agentes anteriores, aborda também sobre as questões
posturais, restringindo-se a etapa de beneficiamento de sal.
No decurso das visitas às salinas, os riscos ergonômicos se destacaram
pelo alto número de trabalhadores que apresentavam postura inadequada e pela
repetitividade e monotonia das atividades executadas.

9.4.1 Problemas posturais

Segundo Stellman (1998), os riscos posturais estão relacionados com as
condições externas do local de trabalho (dimensões, ferramentas e mobiliário) e a
tarefa executada (movimentações, pesos), que “obrigam ao corpo a adotar uma
postura determinada” (STELLMAN, 1998, p. 29.34). Por exemplo, se uma bancada
de trabalho é muito baixa, o tronco do funcionário tenderá a ficar curvado para que
consiga executar suas atividades.
A Norma Regulamentadora (NR-17) que trata sobre ergonomia, no item
17.4.1 diz que: “Todos os equipamentos que compõem um posto de trabalho devem
estar adequados às características psicofisiológicas dos trabalhadores e à natureza
do trabalho a ser executado” (BRASIL, 1978).
No entanto, observou-se, nas salinas estudadas, que a maior parte dos
trabalhadores apresentava algum erro postural, o que indica que os equipamentos
não estavam adequados. Normalmente, os trabalhadores apresentavam o tronco
curvado, com a projeção dos ombros para frente e o dorso arredondado, provocando
dores nas costas, ombros e pescoço. Esse erro postural foi observado durante a
colheita de sal da salina manual (figura 112), no setor de lavagem das salinas
mecanizadas (figura 113), na manutenção (figura 114), e em diversas etapas do
beneficiamento, como na estocagem (figura 115) e na embalagem (figuras 116 e
117).
134

Figura 112 – Postura dos salineiros na execução das atividades.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 113 – Detalhe da postura do lavador de sal.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 114 – Postura dos embaladores, tipo 1.

Fonte: Acervo da própria autora.
135

Figura 115 – Postura dos embaladores.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 116 – Postura do pazeiro elétrico da salina C.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 117 – Reparo nas estruturas metálicas.

Fonte: Acervo da própria autora.
136

Percebe-se que essa postura se deve principalmente a dois fatores: à
execução de atividades com ferramentas (pás e rodos) com alcance restrito, onde
utilizam o tronco para aumentar esse alcance; e devido à baixa altura das bancadas
e das esteiras, fazendo com que os trabalhadores se curvem para executar suas
atividades. A correção seria o prolongamento do cabo das ferramentas e a elevação
da altura das mesas e esteiras. No caso da manutenção, seria primordial que
houvesse um local elevado para apoiar as estruturas metálicas, durante o serviço.
Verificou-se ainda que os catadores, embora trabalhassem sentados, não
possuíam suporte apropriado para as costas, pés e braços. Trabalhavam,
literalmente, pendurados em bancos de madeira que formavam um ângulo de 90º
com a esteira onde passava o sal. Desta maneira, o catador era forçado a trabalhar
com o tronco retorcido para um dos lados e curvado para frente. Mantinham os
membros superiores suspensos sobre a esteira na maior parte do tempo, para que
pudessem retirar as impurezas. Às vezes, utilizavam as vigas de sustentação da
cobertura para se apoiarem, enquanto buscavam alcançar as impurezas que
passavam do outro lado da esteira (figuras 118 e 119).

Figura 118 – Detalhe da postura de trabalho do catador de sal.

Viga onde se
seguram para
alcançar uma
impureza, distante.

Curvatura das
costas.

Madeira onde
apoiam um pé Altura do banco
(às vezes). ao chão

Lixo usado, às Altura do pé ao
vezes, como banco de
apoio dos pés. apoio.

Fonte: Acervo da própria autora.
137

Figura 119 – Postura de trabalho dos catadores de sal nas salinas.

Fonte: Acervo da própria autora.

O catador não possuía muito espaço para se mexer e buscar apoio para
pernas (na estrutura da esteira), pés (no tambor de plástico usado como lixeiro) e
braços (estrutura da esteira), pois ao seu lado ficavam os rolos giratórios (figuras
118 e 120) que faziam a esteira se mover, assim como a própria esteira em
movimento.

Figura 120 – Partes móveis da esteira.

Fonte: Acervo da própria autora.

Entretanto, o pior caso encontrado foi na salina C, cujo banco ficava
acima da esteira (e não do lado como normalmente ocorre). Devido a isso, o
138

trabalhador precisava deixar o corpo retorcido para que conseguisse apoiar os pés
na estrutura lateral da esteira (figura 121). O posicionamento do banco também
obrigava o catador dessa salina a ficar mais curvado do que os demais, pois o sal
passava abaixo da altura do banco. Percebeu-se que o trabalhador que exercia essa
atividade era o mais jovem do grupo e que, em determinados momentos, ele se
revezava com um lavador, por um curto espaço de tempo. Neste caso, o catador
também não tinha o apoio das vigas, pois a estrutura da cobertura era muito alta.

Figura 121 – Catador da salina C.

Fonte: Acervo da própria autora.

Identificou-se os mesmos problemas posturais, nos catadores que
trabalhavam no beneficiamento do sal (figura 122).

Figura 122 – Postura do catador da peneira vibratória.

Ponto de apoio

Pontos de apoio

Fonte: Acervo da própria autora.
139

Para a correção desses problemas, seria necessário projetar um assento
apropriado, de forma a permitir que os funcionários mantenham uma postura mais
confortável durante a execução de suas atividades.

9.4.2 Atividades repetitivas e monótonas

Para avaliar se um trabalho é repetitivo deve-se observar se existem
ciclos de trabalho ou tarefas, “com idênticos movimentos, posturas ou aplicações de
força com as mesmas regiões anatómicas” (PORTUGAL, 2008, p. 17). Porém, a
NR-17 menciona que movimentos repetitivos e monótonos devem ser evitados,
embora os restrinja a atividade de processamento eletrônico de dados.
Nas salinas estudadas, percebeu-se que as atividades executadas pelos
embaladores, possuíam ciclos de movimentos que se repetiam durante toda a
jornada (descritos no quadro 2), obedecendo o ritmo imposto pela esteira e pelas
máquinas empacotadeiras. Por exemplo, o ciclo de trabalho do embalador tipo 1
consistia em: pegar um saco grande em pilha ao lado e abri-lo (cinco segundos);
receber o sal que saia da máquina embalado em sacos de 1kg (na esteira ou em
caixa abaixo da máquina); arrumar os sacos de 1kg dentro de um outro de 30kg (34
a 36 segundos); carregar o saco, girar o corpo (rotação de aproximadamente 180°) e
depositá-lo em um banco ou mesa para ser lacrado (um a dois segundos). O ciclo
completo levava menos de um minuto, e esse movimento se repetia durante uma
jornada de oito horas, com uma pausa de quinze minutos em cada turno.
Ciclos semelhantes ocorrem para os demais embaladores, assim como
também para carregadores (quadro 3, capítulo 8). Normalmente, esse tipo de agente
é prevenido por medidas administrativas que incluem revezamento e pausas
regulares.
Além desses ciclos, outro fato despertou interesse no processo de
colheita de sal mecanizada - a movimentação da escavadeira (B2, B3 e C), que
operava em constante rotação horizontal (figura 123), repetindo um mesmo ciclo de
movimentos, que consistiam em: carregar a pá de sal; girar aproximadamente 180°;
despejar o sal na caçamba do caminhão; girar novamente para o ponto inicial. Esse
ciclo durava aproximadamente 18 segundos, nos quais o operador passava 13
segundos executando os giros.
140

Esse procedimento foi observado também na salina A1, que terceirizava
mão de obra do grupo B, para a execução da colheita de sal.

Figura 123 – Sequência de rotação das escavadeiras.

Fonte: Acervo da própria autora.

A repetição e a monotonia deste ofício foram mencionadas também por
Queiroz (2011). A atividade era visualmente estressante e cansativa, dando a
sensação de que essas rotações poderiam afetar o operador, mas não se encontrou
estudos similares. Acredita-se que os efeitos da rotação sobre a saúde do
trabalhador deveriam ser melhor investigados.

9.4.3 Esforço físico

No tocante ao esforço físico, verificou-se que, na salina manual, a
atividade executada pelos funcionários requeria muito esforço físico, fato
mencionado também nas pesquisas desenvolvidas por Queiroz (2011) e por Hatem
et al. (1986).
Nas salinas mecanizadas, observou-se duas funções que exigiam um
esforço físico mais intenso: a de pazeiro, devido a precisarem se deslocar (subindo e
descendo) sobre os montes de sal, o que era agravado no caso do operador da pá
elétrica, em razão deste precisar arrastar a pá ao descer do monte (figura 124); e
dos carregadores, em virtude da elevação e deslocamento de carga, que variavam
de 25kg a 30kg (figura 125). Nogueira et al. (2013) alertavam ainda para a postura
inadequada adotada ao se levantar e transportar materiais.
141

Figura 124 – Deslocamento da pá elétrica.

Fonte: Acervo da própria autora.

Figura 125 – Postura dos carregadores.

Fonte: Acervo da própria autora.

No entanto, a NR-17 só abarca o esforço físico realizado no transporte e a
descarga de materiais, sendo orientado que este seja compatível com a capacidade
de força do trabalhador, não comprometendo sua saúde ou a sua segurança. O
artigo 198 da Consolidação das Leis Trabalhistas – CLT (2005), define como peso
máximo que um indivíduo pode remover sozinho - 60kg, salvo mulheres e jovens
142

menores de 18 anos, sendo assim, o peso das embalagens (25kg e 30kg)
transportado pelos carregadores respeita o limite definido, tendo ainda em algumas
salinas, o auxilio de carrinhos para transporte de carga, o que ameniza o esforço
efetuado.

Segue abaixo um resumo (quadro 10) dos riscos ergonômicos
identificados no processo de extração e beneficiamento de sal.

Quadro 10 – Riscos ergonômicos.
Agente de Risco Salinas Setor Trabalhadores expostos
Área de estocagem do
Operador de pá elétrica,
sal, Peneira vibratória,
A1, A2, B1, Pazeiro manual, Catadores,
Envase, Selagem,
B2, B3, B4 e C Embaladores, Costureiros,
Armazenamento e
Carregadores
embarque
Postura inadequada
A1, A2, A3,
Lavagem e catação Lavadores e catadores
B2, B3, C
D Colheita Salineiros e conferente
Operador de salina,
C Lavagem
manutenção
Área de estocagem do Operador de pá elétrica,
A1, A2, B1,
sal, Armazenamento e Pazeiro manual, catador
Esforço físico intenso B2, B3, B4 e C
embarque (armazém), Carregadores
D Colheita Salineiros
Operador de pá elétrica,
A1, A2, B1, Área de estocagem do Pazeiro manual e catador
Repetitividade
B2, B3, B4 e C sal, Envase e selagem (armazém), Embaladores,
Costureiros
Rotação e repetição A1, B2, B3, C Colheita Operador de escavadeiras
A1, A2, B1, Peneira vibratória, Catadores (peneira),
Monotonia
B2, B3, B4 e C Envase e selagem Embaladores, Costureiros
Fonte: Produção da própria autora.
143

10 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Nesta pesquisa, constatou-se que a exposição dos trabalhadores aos
riscos era elevada e que as condições de trabalho ainda não eram adequadas. A
maioria dos agentes de riscos identificados estava diretamente relacionada ao
próprio processo de extração e beneficiamento de sal, apresentando níveis de
intensidade diferentes, de acordo com as características de produção das empresas
e o método de extração adotado.
Na salina manual, identificou-se que parte dos riscos estava associada ao
meio ambiente (alta radiação solar e calor, alta luminosidade, ambiente úmido).
Esses agentes de risco poderiam ser extrapolados para outras salinas do Brasil e
até de outros países, em razão da similaridade das condições ambientais para a
extração de sal por evaporação solar. No entanto, a exposição pode ser controlada
ou minimizada com o uso de equipamentos de proteção individual e estruturas
adequadas, como locais que servissem de abrigo contra o sol e disponibilizassem
água potável e banheiro, o que não ocorria na salina estudada. Observou-se que a
infraestrutura do local onde exerciam o trabalho era deficiente e os instrumentos
pesados, com potencial para causar cortes e ferimentos. E, embora os funcionários
buscassem utilizar trajes para se protegerem, a eficácia dessa proteção era
questionável, em razão da maioria não possuir Certificado de Aprovação – CA. Além
disso, verificou-se que atualmente são poucas as salinas que mantém o sistema
manual, e que em sua maioria (ou em sua totalidade) não pertencem a empresas, e
sim a pessoas físicas, que contratam trabalhadores por empreitada (com exceção do
feitor). Na região onde foi feito o levantamento, observou-se que as demais salinas
manuais possuíam o mesmo porte e estrutura. Desta forma, o número de expostos
também deveria ser baixo e o tempo de permanecia na execução da atividade, muito
curto. Todos esses fatores fazem com que haja uma grande dificuldade em
estabelecer qualquer relação entre doenças e a atividade de extração de sal.
No processo de extração das salinas mecanizadas, os riscos eram muito
similares ao da salina manual, acrescentando-se riscos relativos à inserção de
máquinas e de veículos no setor, como o ruído, a vibração de corpo inteiro e a
instalações elétricas precárias, principalmente, na salina C. Na etapa do
beneficiamento, os principais riscos estavam relacionados a problemas ergonômicos
e a utilização de máquinas, sobretudo o ruído. Destaca-se ainda: a poeira de sal em
144

suspensão na salina A1, possivelmente, devido à falta de circulação de ar e a
inexistência de um sistema de exaustão adequado; a alta quantidade de máquinas
sem proteção nas partes móveis nas salinas do grupo B; e as instalações elétricas
precárias e a manutenção inadequada identificadas na salina C. Neste estudo,
abarcou-se desde empresas de grande porte (salina A), que atendiam as normas
dos órgãos ligados a Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA e às
exigências das certificações de gestão, até as mais rudimentares (salina C), cujas
exigências de produção eram mais brandas e que funcionava com infraestrutura
mais precária. Uma vez que estas salinas apresentaram agentes de riscos similares,
ainda que com intensidades de exposição distintas, existe a possibilidade de esses
mesmos riscos serem encontrados em outras salinas mecanizadas.
Embora a comparação não seja o objetivo deste trabalho, não há como
ignorar que praticamente todos os agentes de risco levantados já haviam sido
mencionados trinta anos atrás no estudo realizado pela Fundacentro (Hatem et al.,
1986), e que grande parte destes agentes podia ser facilmente controlada, se
fossem observadas as normas regulamentares vigentes no país. Hatem et al. já
alertava, na década de 1980, que, se a legislação trabalhista – Normas
Regulamentadoras (NRs) – fosse cumprida integralmente por empregados e
empregadores, o quadro preocupante da época poderia ser revertido em uma
situação bem mais favoravel. No entanto, segundo esta pesquisa, existiam vários
motivos que colaboravam para a falta de cumprimento destas normas: “falta de
fiscalização mais efetiva por parte do poder público”, “receio ou desconhecimento
sindical”, “desinformação técnica por parte das entidades locais”.
Atualmente, constata-se que a situação não difere muito deste cenário.
Com base no levantamento histórico, verifica-se que houve o enfraquecimento dos
sindicatos, informação reforçada em uma das visitas a campo, na qual se procurou o
sindicato local (município de Areia Branca) e apurou-se que este funcionava apenas
para cumprir com atribuições burocráticas, não possuindo nenhum arquivo ou
informação sobre as questões de saúde e segurança do setor. A ausência de um
sindicato efetivo somado ao grande número de mão de obra disponível contribui
para a manutenção das más condições de trabalho.
Com relação a falta de fiscalização, Hatem et al. (1986) justificam a
ausência de ações efetivas pelo fato de a subdelegacia do Ministério do Trabalho de
Mossoró não possuir meio de locomoção que permitisse a visita a maioria das
145

salinas, distantes mais de 60km do centro de Mossoró e de possuirem apenas dois
fiscais, sem formação na área de Segurança e Medicina do Trabalho.
Novamente, a situação atual não difere muito da encontrada na década
de 1980. Durante a visita à gerência de Mossoró, vinculada a superintendência do
trabalho do Rio Grande do Norte, soube-se que há apenas quatro auditores para
toda microregião de Mossoró, sendo que apenas um possui formação de engenharia
de segurança. A fiscalização às salinas parte da própria superintendência localizada
em Natal, ocorrendo apenas em casos de acidentes com mortes.
Em virtude dos fatos mencionados, percebe-se que a solução para a
maioria dos problemas encontrados nas salinas do Rio Grande do Norte está mais
voltada para políticas públicas eficazes, como aumento de fiscalização e programas
que levem informação para empregados e empregadores da região.
Este estudo terá como desdobramentos, relatórios que serão enviados
aos gerentes das empresas, apontando os riscos levantados e as propostas para o
controle, servindo como fonte de informação para as empresas visitadas. Também
integrará o banco de dados do projeto “Saúde e segurança do trabalhador na
indústria de extração e beneficiamento e transporte do sal marinho” da
FUNDACENTRO (2012 – 2014), ao qual este estudo está atrelado, juntamente com
os demais 115 vídeos e 2496 fotos que foram produzidos durante as visitas a
campo.
No entanto, reconhece-se que novas pesquisas são requeridas, para
suprir as incertezas com as quais se deparou neste estudo, sejam mediante
avaliações quantitativas (ruído, vibração, radiação não ionizante) ou para investigar
riscos pouco explorados, como nos casos da rotação horizontal, vibração de
membros inferiores e da poeira de sal.
146

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151

APÊNDICE A – Roteiro sistematizado de observação

Responsável pelas observações __________________________ Data ___/___/___

1 IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Nome da Empresa ___________________________________________________
CNPJ ___________________ Endereço ________________________________
___________________________________________________________________
Produção destinada a: [ ] consumo humano [ ] consumo animal
[ ] indústria [ ] outro _________________

2 INFORMAÇÕES GERAIS
Jornada de trabalho: _______________________(coleta) _________________
(operador máq.) ______________________ (beneficiamento)
Nº de trabalhadores: coleta_______ operador máq._______
beneficiamento_______

3 OBSERVAÇÕES GERAIS DO ESTABELECIMENTO
Edificação
Descrição Bom Regular Ruim Observações
Estado das edificações
Ventilação
Iluminação
Manutenção e limpeza
Pisos e escadas
Instalações sanitárias

Instalações elétricas
Descrição Bom Regular Ruim Observações
Estado das instalações
elétricas (Disjuntores, fusíveis, chaves,
sinalização)
Condição dos materiais (fios,
cabos)
Equipamentos (conexões, botões
de parada de emergência, aterramentos,
manutenção, isolamento elétrico, baterias)
152

Máquinas e Equipamentos
Descrição Observações
Estado das máquinas e equipamentos
[ ] bom [ ] regular [ ] ruim
O ponto de operação da máquina é aberto e
desprotegido ? [ ] sim [ ] não
Existe possibilidade de acesso de parte do corpo
na zona de operação da máquina?
[ ] sim [ ] não
Caso positivo, assinale que partes do corpo
entram na zona de operação:
[ ] dedos [ ]mãos [ ]braços [ ]cabeça
Existe algum sistema de segurança?
[ ] sim [ ] não

4 INFORMAÇÕES DO PROCESSO

4.1 Captação da água do mar
Forma de captação __________________________________________________
Tempo que a bomba fica ligada _______ Frequência em que é ligada ___________
Possui restrição de acesso a bomba: [ ] não [ ] sim. Quantos: ________________
Há riscos de operação? [ ] não [ ] sim. Quais: __________________________
__________________________________________________________________.
Nº de tanques: evaporadores ______ cristalizadores ______

4.2 Coleta
[ ] Manual [ ] Mecanizada

Instrumentos utilizados para quebra da lâmina de sal e transporte dos cristais
[ ] Pás e enxadas [ ] Carrinhos de mão
[ ] Pranchas de madeira [ ] Colheitadeira*
[ ] caminhões caçamba* [ ] escavadeiras*
[ ] outros _____________________________________________________

* preencher item ‘operação com veículo’.

Tempo de coleta de cada tanque ________________________________________
153

Fontes de risco Observações
[ ] Ruído
[ ] Radiação solar
[ ] calor
[ ] umidade
[ ] cristais de sal (cortes)
[ ] Excesso de peso
[ ] outros ______________________

Uso EPI: [ ] sim [ ] não CA: [ ] sim [ ] não
Há abrigo ou proteção contra a radiação solar: [ ] sim [ ] não

Operação com veículo Observação
Estado de conservação das máquinas:
[ ] bom [ ] regular [ ]ruim
Existe sistema de amortecimento contra vibração:
[ ] sim [ ]não
É climatizado: [ ]sim [ ] não
Possui película contra radiação solar: [ ] sim [ ] não
As estradas internas são:
[ ] asfalto [ ] pavimento [ ]terra [ ]sal
[ ] outros Qual: _____________________________

4.3 Águas mães
[ ] Reutilizada [ ] Comercializada [ ] Descartada
Em caso de descarte, de que forma ______________________________________
Há tratamento: [ ] não [ ] sim Qual________________

4.4 Lavagem, catação e estocagem
Lavagem: [ ] Esteira – trab. manual [ ] Esteira automatizada
[ ] Torres de lavagem [ ] outros _____________________
Catação: [ ] Manual [ ] Automatizada
Estocagem:
Há proteção para as partes móveis das máquinas: [ ] sim [ ] não
Trabalham: [ ] sentados
[ ] em pé. Há locais para descanso: [ ] sim [ ] não
Há áreas protegidas da radiação solar: [ ] sim [ ] não
As instalações elétricas são: [ ] fixas [ ] móveis
Se móveis, descreva como é feita a retirada dos cabos ______________________
154

Fontes de risco Observações
[ ] Ruído
[ ] Radiação solar
[ ] calor
[ ] umidade
[ ] cristais de sal (cortes)
[ ] choque elétrico
[ ] acidente com máquinas
[ ] outros _____________________

Uso EPI: [ ] sim [ ] não CA: [ ] sim [ ] não

4.5 Beneficiamento
[ ] No local da coleta [ ] Em outro local [ ] Não possui
Tipo de sal: [ ] Grosso [ ] Peneirado [ ] Triturado [ ] Moído
[ ] Refinado [ ] Granulado [ ] Micronizado
Outros produtos: _____________________________________________________

Condução do sal para moagem: [ ] Pá elétrica [ ] Pá manual [ ] Automatizado
[ ] Outro ________________________________
Moagem: [ ] Manual [ ] Mecanizada
O sal é aquecido no processo de moagem: [ ] não [ ] sim
Quantos ___ C
̊ .
Embalagem: [ ] Manual [ ] Mecanizada
Quantidade de sal por embalagem: ________________________________
Vedação das embalagens: [ ]Costurada [ ] Selada [ ] Outra _________

Fontes de risco Observações
[ ] ruído
[ ] calor
[ ] poeira de sal
[ ] excesso de peso
[ ] choque elétrico
[ ] acidente com máquinas
[ ] outros ______________________

Uso EPI: [ ] sim [ ] não CA: [ ] sim [ ] não
155

5 DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES

Função ____________________________________________________________
Nº de trabalhadores ___________ Setor_______________________________

6 FLUXOGRAMA DO PROCESSO

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