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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

INSTITUTO SUPERIOR TUPY


MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO DA INSTRUMENTAO DE MOLDES PARA AQUISIO DA


TEMPERATURA E PRESSO NO PROCESSO DE INJEO DE
TERMOPLSTICOS

LIDOMAR BECKER

JOINVILLE
2012
LIDOMAR BECKER

ESTUDO DA INSTRUMENTAO DE MOLDES PARA AQUISIO DA


TEMPERATURA E PRESSO NO PROCESSO DE INJEO DE
TERMOPLSTICOS

Dissertao apresentada ao Mestrado em Engenharia


Mecnica do Instituto Superior Tupy SOCIESC -
como requisito para obteno do grau de Mestre em
Engenheira Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza


Co-orientadora: Profa. Dr. Palova Santos Balzer

JOINVILLE

2012
LIDOMAR BECKER

ESTUDO DA INSTRUMENTAO DE MOLDES PARA AQUISIO DA


TEMPERATURA E PRESSO NO PROCESSO DE INJEO DE
TERMOPLSTICOS

Dissertao defendida e aprovada como requisito


parcial para a obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica do Instituto Superior Tupy
SOCIESC.

Joinville, 26 de Junho de 2012.


RESUMO

Becker, Lidomar. Estudo da instrumentao de moldes para aquisio da temperatura e


presso no processo de injeo de termoplsticos. Mestrado em Engenharia Mecnica,
Instituto Superior Tupy SOCIESC, Joinville, Brasil, 2012.

A utilizao de produtos e componentes fabricados pelo processo de injeo de plstico tem-


se ampliado fortemente nas ltimas dcadas. Para se otimizar este ciclo de fabricao, o
conhecimento da temperatura e presso no interior da cavidade de um molde torna-se
necessrio. Para isso, sensores devem ser instalados. Devido a falta de material cientfico e
conhecimento sobre a instrumentao de moldes, o ajuste de temperatura e presso neste
processo so realizados de forma emprica, na maioria dos casos. Neste contexto, este
trabalho tem por objetivo colaborar com este segmento. Em um molde de injeo de plstico
foram instalados sensores de temperatura e presso. Inicialmente, avaliou-se a resposta de
dois tipos de sensores de temperatura. Em um segundo momento, avaliou-se a sensibilidade
dos sensores em identificar o material a ser injetado e alteraes dos parmetros do processo
de injeo, recalque e temperatura. Os resultados apontam que sensores de temperatura devem
ser cuidadosamente escolhidos pois podem apresentar limitaes na sua sensibilidade s
variaes de temperatura ou identificar com preciso as mudanas instantneas e os valores de
temperatura dentro da cavidade. Os sensores de presso (piezoeltricos) apresentaram maiores
precises na identificao das alteraes na cavidade permitindo, inclusive, identificar
diferenas de viscosidade no material injetado. Estes experimentos prticos foram realizados
com polipropileno e a injeo de corpos-de-prova com manipulao de tempo de injeo. Os
dados foram obtidos atravs de um sistema de aquisio de dados da Agilent Technologies
modelo 34970A e foram analisados graficamente atravs do software Agilent BenchLink Data
Logger 3.

Palavras-chave: Instrumentao de moldes; Sensores piezoeltricos; Termopares; Processo


de injeo; Polipropileno.
ABSTRACT

Becker, Lidomar. Study of molds for Instrumentation acquisition of temperature and


pressure in the process of thermoplastic injection. Master in Mechanical Engineering,
Institute Superior Tupy SOCIESC, Joinville, Brazil, 2012.

The use of products and components manufactured by plastic injection process has expanded
greatly in recent decades. To optimize this manufacturing cycle, knowledge of temperature
and pressure within the cavity of a mold becomes necessary. To do this, sensors should be
installed. Due to lack of material and scientific knowledge of the instrumentation mold,
adjusting the temperature and pressure in this process are carried out empirically, in most
cases. In this context, this paper aims to contribute to this segment. In an injection mold
plastic sensors were installed temperature and pressure. Initially, we evaluated the response of
two types of temperature sensors, piezoelectric and thermocouple. In a second step, we
evaluated the sensitivity of the sensors to identify the material to be injected and changes in
the parameters of the injection process, repression and temperature. The results show that
temperature sensors must be carefully chosen because they may have limitations in their
sensitivity to variations in temperature or accurately identify instantaneous changes and the
values of temperature inside the cavity. The pressure sensors (piezoelectric) had greater
precision in identifying changes in the cavity permiting identify differences in the viscosity of
the injected material. These practical experiments were performed with polypropylene bodies
and the injection of the test piece with the manipulation of time of injection. Data were
collected via a data acquisition system Agilent Technologies Model 34970A and were
analyzed graphically using software Agilent BenchLink Data Logger 3.

Key-words: Mould instrumentation; Piezoelectric sensors; Thermocouples; Injection molding


process; Polypropylene.
DEDICATRIA

O homem se faz pela sua famlia, pelo amor


sua esposa, no crescimento e educao dos
filhos, no respeito aos mais velhos, na
seriedade de seu trabalho, na sua vida social.
Evoluindo atravs de seu conhecimento,
respeitando o semelhante e preservando
aquilo que existe sua volta.
O autor

minha esposa Dorita e aos meus filhos,


Lucas Eduardo e Leonardo Felipe e,
inquestionavelmente, aos meus pais Osmar (in
memorian) e Dorita, que sempre estiveram ao
meu lado.
AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza, pelo apoio e pela orientao no


desenvolvimento deste trabalho, soube cobrar e no mediu esforos em ajudar e tornar o
trabalho possvel.
Prof. Dr Palova Santos Balzer, que sempre apoiou e no mediu esforos para
auxiliar com a aquisio de equipamentos, corrigiu rumos e materiais para tornar este trabalho
possvel.
Ao Prof. Dr. Ulisses Borges Souto, pelo apoio e cooperao no incio dos trabalhos.
Ao Prof. Dr. Carlos Maurcio Sacchelli pelo apoio no incio dos trabalhos.
Ao Instituto Superior Tupy (IST) mantido pela SOCIESC, pelo apoio atravs curso de
Mestrado em Engenharia Mecnica na utilizao de equipamentos e infra-estrutura para
realizao dos experimentos.
Ao grupo PROMOLDE pela infraestrutura disponibilizada.
Ao PROCAD 139/2007 e PROENGENHARIAS PE 27/2008 pelos apoios dos projetos
de pesquisa.
A CAPES pelo apoio na compra dos sensores e cabos utilizados nos experimentos.
Magma Engenharia do Brasil por apoiar os primeiros experimentos de temperatura
com materiais e pessoal tcnico.
Aos Setores de Metrologia e Ferramentaria da SOCIESC pelo apoio atravs de
instrumentos tcnicos para aquisio de dados.
Sokit Embalagens Ltda. pelo apoio nas injees com mquinas, equipamentos e
pessoal, principalmente na pessoa do colega e proprietrio Jackson Miranda.
Kistler International na pessoa do Sr. Reinhard Bosshard (Application Support
Kistler KEX Administration) pela presteza e informaes fornecidas.
Magma Engenharia pelo apoio com material e pessoal tcnico no incio dos
trabalhos.
Aos meus colegas de trabalho e professores da Escola Tcnica Tupy cio Molinari,
merson L. de Oliveira, Jean Mira de Oliveira, Mrcio Senhorinha, Marco Schawm Meireles,
Nilva Boeger Kempner e Slvio Ricardo Benedito pelos apoios em reas de seus
conhecimentos e os laboratoristas Felipe Ebelsbach, Leandro Lenzi e Fred Varela.
VIII

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Diferentes configuraes fsicas de polmeros, linear, ramificada e em rede......20

Figura 2.2 Etapas de processamento para materiais termoplsticos. ................................... 22

Figura 2.3 Viscosidade versus velocidade para um material polimrico fundido e


distribuio de velocidade ao longo do fluxo de material polimrico ...................................... 22

Figura 2.4 Mquina de injeo para termoplsticos. ............................................................ 24

Figura 2.5 Ciclo tpico de injeo de termoplsticos. . ........................................................ 24

Figura 2.6 Representao esquemtica do comportamento da presso e da vazo do


polmero durante um ciclo completo do processo de injeo. .................................................. 25

Figura 2.7 Ciclo de injeo comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro
da mquina injetora, o molde e o processo. .............................................................................. 26

Figura 2.8 Molde fechado com indicao de suas partes constituintes ................................ 28

Figura 2.9 Grfico Presso x Temperatura, mostrando as fases do processo de injeo e as


variveis em cada fase que influenciam as caractersticas de qualidade para a pea moldada. 31

Figura 2.10 Variveis que afetam os perfis da temperatura do fundido na cavidade do


molde.........................................................................................................................................33
Figura 2.11 Representao esquemtica do fluxo na cavidade.............................................34
Figura 2.12 - Perfis de presso na cavidade do molde ............................................................ 36
Figura 2.13 Influncia de algumas variveis na evoluo do perfil da presso dentro da
cavidade do molde .................................................................................................................... 37

Figura 2.14 a) Variao da f.e.m. (fora eletromotriz) em funo da temperatura para vrios
termopares e b) ligas metlicas dos termopares ............................................................................. 41

Figura 2.15 Termopar como transdutor de temperatura e condicionamento do sinal e na


sequncia ocorrer processamento do sinal por meios computacionais ................................... 42

Figura 2.16 Anlise trmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do
molde utilizando termopares .................................................................................................... 42

Figura 2.17 Desenho e dimenses da cavidade do molde experimental: a) canal de injeo


(corredor); b) cavidade; c) Inserto no molde; d) encapsulamento dos termopares na cavidade e
e) comprimentos das bainhas (tubos) para a instalao dos termopares. ................................. 42
IX

Figura 2.18 Efeito piezoeltrico. Diagrama esquemtico de vrios sensores ...................... 44


Figura 2.19 Sensores instalados em um molde para contato direto com o material
polimrico dentro da cavidade. ................................................................................................ 45

Figura 2.20 Grficos de presso gerados por sensores piezoeltricos instalados em dois
moldes....................................................................................................................................... 45
Figura 2.21 Diagrama funcional da janela de moldagem ou rea de moldagem que pode
ser determinada para um dado polmero e uma dada cavidade de molde . .............................. 46
Figura 2.22 Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto contrao de
um material experimental..........................................................................................................47
Figura 2.23 Grfico de temperatura e presso obtidos em um molde
experimental..............................................................................................................................47
Figura 2.24 Diagrama funcional de sistema de aquisio de dados baseado na utilizao de
computador...............................................................................................................................48
Figura 2.25 Diagrama funcional de um sistema de aquisio de dados para variao de
temperatura com termopar........................................................................................................50

Figura 2.26 Sistema de aquisio de dados com transdutores de temperatura e


presso.......................................................................................................................................50
Figura 2.27 Histrico dos principais parmetros durante um ciclo tpico de injeo de
termoplsticos ..........................................................................................................................53
Figura 2.28 Esquemtico para controle de uma mquina de injeo de plsticos................54

Figura 3.1 Injetora Haitian SA1200 .................................................................................... 57

Figura 3.2 Conjunto do molde montado: a) cavidade mvel e b) cavidade fixa..................60


Figura 3.3 Termopar com isolao mineral .......................................................................... 60

Figura 3.4 Transdutor Kistler 6190CA e suas dimenses. ................................................... 61

Figura 3.5 Amplificador de carga de um canal para a aquisio de informaes de presso e


suas conexes com o sistema de aquisio de dados e alimentao eltrica ............................ 62

Figura 3.6 Circuito eletrnico interno do amplificador ........................................................ 62

Figura 3.7 Circuito para habilitao/desabilitao da alimentao externa dos estgios do


amplificador de carga................................................................................................................63
Figura 3.8 Simulaes do processo de injeo para a pea em estudo: a) temperatura
durante a injeo do polmero na cavidade (frente de fluxo) e b) quando do trmino do
perodo de injeo ..................................................................................................................... 64
X

Figura 3.9 Localizao da instalao do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para
instalao do transdutor de presso e temperatura e b) localizao dos pontos na pea.
Distncias em mm. ................................................................................................................... 64

Figura 3.10 Placa de fixao para os conectores do transdutor: a) sem os sensores e b) com
o sensor instalado e suas conexes ........................................................................................... 65

Figura 3.11 Equipamento de aquisio de dados Agilent 34970A.......................................65


Figura 3.12 Placa de entrada para conexo dos cabos de extenso dos sensores. ................ 66

Figura 3.13 Interfaces disponveis no modelo 34970A da Agilent: a) Equipamento de


aquisio de dados e b) Interface GPIB.................................................................................... 66

Figura 3.14 Conexes para a realizao dos experimentos .................................................. 67

Figura 4.1 Grfico da temperatura x tempo para o PP H 105: a) Termopares comuns na


cavidade nos pontos 1 e 2 e b) Sensor Kistler 6190CA na cavidade nos pontos 1 e 2. Para o PP
H 503: c) Termopares comuns na cavidade nos pontos 1 e 2 e d) Sensor Kistler 6190CA na
cavidade nos pontos 1 e 2. ........................................................................................................ 70

Figura 4.2 - Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 73

Figura 4.3 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 73

Figura 4.4 - Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.................... 74

Figura 4.5 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos.
Temperatura processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA................... 74

Figura 4.6 Peas marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da
cavidade a) invasiva cavidade; b) recuo em relao cavidade e c) situao correta ........... 75

Figura 4.7 Presso expressa em tenso eltrica (Volts) no ponto prximo ao canal de
injeo (ponto 1) para alguns ciclos de produo de peas (6190CA).....................................76
Figura 4.8 Identificao dos perodos de ciclo para uma pea injetada. Tempo de ciclo =
18,8 segundos. 6190 CA est no ponto 1 da cavidade ............................................................. 77

Figura 4.9 Presso no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos
e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................................ 78
XI

Figura 4.10 Presso no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos. ............................................................................................... 78

Figura 4.11 Presso no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79

Figura 4.12 Presso no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1
segundos e c) Tinj = 2 segundos ................................................................................................ 79

Figura 4.13 Grfico de presso mdia na cavidade (Pmd) x espessura (s) da cavidade. .... 81
Figura 5.1 Dimenses da pea injetada ................................................................................ 97
Figura 6.1 Grfico do sensor kistler x bomba de comparao do laboratrio Sociesc ...... 100
Figura 6.2 Grfico do sensor kistler x bomba de comparao do laboratrio Sociesc ...... 100
Figura 7.1 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 103
Figura 7.2 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 103
Figura 7.3 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C .......... 104
Figura 7.4 Resposta do termopar em funo do dimetro do condutor............................... 104
XII

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Propriedades do PP H 105 .................................................................................. 56

Tabela 3.2 Propriedades do PP H 503 .................................................................................. 57

Tabela 3.3 Unidade de injeo ............................................................................................. 58

Tabela 3.4 Parmetros de injeo para o polmero PP H 105 E PP H 503........................... 59

Tabela 3.5 Posicionamento dos sensores na placa de aquisio de dados............................ 67

Tabela 4.1 Temperaturas para o PP H 105 e PP H 503 na cavidade pontos 1 e 2 ................ 71

Tabela 4.2 Tabela de presses conforme o tempo de injeo (Tinj)...................................... 81


XIII

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AC Alternate Current Corrente alternada


A/D Analog/Digital Analgico/Digital
ANOVA Anlise de Varincia
CAD Computer Aided Design Desenho Auxiliado por Computador
CAE Computer Aided Engineering - Engenharia Auxiliada por Computador
CAM Computer Aided Manufactoring Fabricao Assistida por Computador
CNC Computed Numeric Control Controle Numrico Computadorizado
DAQ Data acquisition Aquisio de dados
DOE Design of Experiments Planejamento dos Experimentos
DC Direct Current Corrente Contnua
DOS Disk Operation System Sistema operacional de disco
GM Grey Model Modelo matemtico Grey
GPIB General Pourpose Interface Bus Via de dados de propsito geral
IC Integrated Circuit Circuito integrado
IF ndice de fluidez
IGES Initial Graphics Exchange Specification Especificao Inicial de Intercmbio
Grfico
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia
ISO International Organization for Standardization Organizao Internacional de
Normalizao
ITS International Temperature System Sistema Internacional de Temperatura
MPa Mega Pascal [N/mm2]
ms milissegundos
mV milivolts
OS2 Operational System 2 Sistema operacional 2
pC picoCoulumb
Pcalc Presso calculada no bico de injeo
PCI Placa de Circuito Impresso
PE Polietileno
Pmax Presso mxima
PP Polipropileno
Prec Presso de recalque
PROMOLDE Grupo de pesquisa na rea de moldes do Programa de mestrado SOCIESC
PU Poliuretano
RNA Redes Neurais Artificiais
RPM Rotaes por Minuto
RS 232/485 Interfaces seriais padro de referncia
RTD Resistance Temperature Detector
SOCIESC Sociedade Educacional de Santa Catarina
Tg Temperatura de Transio Vtrea
Tinj Tempo de injeo
Tm Temperatura de Fuso Cristalina
Tmax Temperatura mxima
Tmin Temperatura mnima
Tc Temperatura de Cristalizao
Unix Sistema operacional portvel
USB Universal Serial Bus
VDC Tenso Contnua Direta
XIV

SUMRIO
RESUMO .................................................................................................................................. II
ABSTRACT ............................................................................................................................. III
DEDICATRIA ....................................................................................................................... IV
AGRADECIMENTOS .............................................................................................................. V
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................. VI
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. X
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .............................................................................. XI
1 INTRODUO ..................................................................................................................... 16
1.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 18

1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ......................................................................................... 18

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................... 18

2 REVISO DE LITERATURA ............................................................................................ 20

2.1 INTRODUO AOS MATERIAIS PLSTICOS ........................................................ 20

2.2 PROCESSO DE INJEO DE TERMOPLSTICOS ................................................. 23

2.3 MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS ................................................ 28

2.4 PARMETROS DE PROCESSAMENTO ................................................................... 29

2.4.1 Temperatura na cavidade do molde ......................................................................... 32

2.4.2 Presso na cavidade do molde ................................................................................. 35

2.5 SENSORES DE TEMPERATURA E PRESSO APLICADOS EM MOLDES DE


INJEO ...................................................................................................................... 38

2.5.1 Sensores de temperatura .......................................................................................... 38

2.5.2 Sensores de Presso ................................................................................................. 42

2.6 SISTEMAS DE AQUISIO DE DADOS ................................................................... 48

2.7 MONITORAMENTO DE PROCESSOS........................................................................ 51

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................................. 55

3.1 MATERIAIS INJETADOS ............................................................................................. 56

3.2 MQUINA INJETORA DE PLSTICOS ..................................................................... 57

3.3 DEFINIES DOS PARMETROS DE INJEO ..................................................... 58

3.4 MOLDE DE INJEO UTILIZADO.............................................................................59


XV

3.5 SENSORES UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS .................................................... 60

3.5.1 Sensores de temperatura ........................................................................................... 60

3.5.2 Sensor de presso e temperatura 6190CA ................................................................ 61

3.6 POSICIONAMENTO DOS SENSORES........................................................................ 63

3.7 PROGRAMA E EQUIPAMENTO DE AQUISIO DE DADOS ............................... 65

4 RESULTADOS E DISCUSSES ........................................................................................ 69

4.1 ESTUDO 1 - ANLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE


AO ............................................................................................................................... 69

4.1.1 Experimento 1: comparao dos termopares tipo K com o sensor Kistler 6190CA
posicionados em dois pontos no interior da cavidade e em contato com o produto para
dois materiais polimricos de viscosidades diferentes (PP H 105 e PP H 503) ................ 69

4.1.2 Experimento 2: Resposta do termopar tipo K comparado ao sensor Kistler 6190CA


instalados em pontos diferentes da cavidade ..................................................................... 72

4.2 ESTUDO 2 ANLISE DA PRESSO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AO ..... 75

4.2.1 Estudos preliminares para presso na cavidade do molde de ao ................................ 76

4.2.2 Resultados de presso para PP H 105 ........................................................................... 78

4.2.3 Resultados de presso para PP H 503 ........................................................................... 79

4.2.4 Resultados para presso PP H 105 e 503 ...................................................................... 80

5 CONSIDERAES FINAIS ...................... ................................................................... .....83

REFERNCIAS ...................................................................................................................... 86

APNDICES...........................................................................................................................96
16

1 INTRODUO

A utilizao de produtos fabricados por termoplsticos tem crescido vertinosamente


nas ltimas dcadas. Os materiais plsticos so encontrados em diversos segmentos da
indstria, a citar: automobilstico, construo civil, bens de consumo, eletroeletrnicos,
embalagens, brinquedos, dentre outros.
Sachelli (2000) destaca como vantagens principais do processo de injeo de
termoplsticos: a grande produo com tempo relativamente curto; fabricao de produtos
com formas, cores e tamanhos variados; injees simultneas de diferentes polmeros em
formas complexas; baixo refugo residual e reprocessamento de material; baixo acabamento
posterior; diversas aplicaes em reas industriais e altas precises dimensionais.
Segundo Hassan et al (2009) a indstria de materiais plsticos uma das indstrias de
maior crescimento do mundo sendo classificada como uma das indstrias de bilhes de
dlares. Quase todos os produtos que so utilizados diariamente envolvem o emprego de
materiais plsticos e muitos destes produtos podem ser produzidos pelo mtodo de injeo de
plsticos. O processo de moldagem por injeo representa o mais importante processo para a
fabricao de peas plsticas. Apropriado para produo em massa de produtos pois a
transformao da matria-prima ocorre por um processo relativamente simples.
De forma simples, a moldagem por injeo de termoplsticos um processo cclico
onde o polmero granulado fundido por cisalhamento e aquecimento, e forado para o
interior de uma cavidade localizada entre placas que iro resfri-lo. A pea moldada ejetada
aps sua solidificao e assim o processo repetido vrias vezes (VARELA, 2000).
A qualidade da pea fortemente dependente das condies de processamento e de
plastificao para dar forma e solidificar o polmero no interior da cavidade do molde. A
interao entre as variveis do material, variveis de operao, projetos de mquinas e
moldes, variveis de processo e a qualidade do produto final so, no entanto, complexos e no
lineares. Esta relao complicada dificilmente pode ser descrita por um modelo abrangente,
levando a necessidade de se desenvolver ainda mais o monitoramento e controle de qualidade
do produto. Os parmetros do processo de fabricao destes produtos, em especial a
presso e a temperatura de injeo, tornam-se decisivos para a qualidade e produtividade da
indstria de transformao de plstico (KURT et al, 2009).
Gao et al (2007) concluem que as anlises da qualidade das peas podem ser
classificadas em propriedades internas e externas. As propriedades internas referem-se s
17

caractersticas da estrutura interna de uma pea moldada, incluindo tenses internas, massa
molar, a orientao, o grau de cristalizao, o tamanho e a distribuio de cargas e reforos.
No entanto, as propriedades externas, incluindo forma, dimenso e superfcie, e propriedades
mecnicas, pticas e eltricas das peas moldadas so geralmente de maior preocupao para
os usurios finais. Com isso, o acabamento da superfcie, o peso e estabilidades dimensionais
do produto geralmente so monitorados para controle de qualidade na indstria de moldagem
por injeo.
O perfil da temperatura e principalmente a presso da cavidade e sua repetibilidade
influenciam fortemente a qualidade da pea moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecnicas e a qualidade da superfcie. Muitos estudos
tm proposto que o perfil da presso da cavidade pode ser usado para manter a alta qualidade
do produto e ajudar no controle da mquina no processo de moldagem por injeo. Da mesma
forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma taxa elevada de rendimento a partir
do molde reproduzir a curva de presso na cavidade de cada ciclo (HUANG, 2006).
Gao (2008), Kurt et al (2009), Tadmor (2006), Liu et al (2009), Huang (2006),
Bangert et al (2000), entre outros, indicam em seus estudos que as variveis mais importantes
em um processo de injeo de termoplsticos, so as variveis temperatura e presso, as quais
afetam diretamente as caractersticas do produto final. Estes estudos tambm englobam o
desenvolvimento de programas ou sistemas expertos ou modelos ou ainda, a criao de tipos
de sensores especficos ou economicamente atrativos para anlise das variveis do processo.
O controle na produo de peas plsticas pode representar um diferencial
competitivo. A evoluo dos sistemas de aquisio de dados e sensores para monitorar e
controlar o processo de injeo so ferramentas promissoras para a indstria moderna.
Neste contexto, o objetivo principal deste trabalho instrumentar e avaliar
caractersticas de diferentes sensores de temperatura e presso em um molde experimental
para injeo de termoplsticos.
Para isso os sensores foram instalados dentro da cavidade do molde, em contato com o
produto e em dois pontos diferentes, um mais prximo do canal de injeo e outro na
extremidade do produto. Para a injeo dos produtos foi utilizado o polipropileno (PP) com
diferentes viscosidades, o PP H 105 (IF = 40) e o PP H 503 (IF = 3,5).
Foram avaliados a sensibilidade e o tempo de resposta para os diferentes sensores
quanto posio e viscosidade do material injetado.
18

1.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar a instrumentao de um molde de injeo e o monitoramento do processo de


injeo de termoplsticos empregando sensores de temperatura e presso, instalados no
interior da cavidade em funo de sua posio no molde e a sensibilidade em relao
viscosidade do PP injetado.

1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Os objetivos especficos para a realizao deste trabalho so:


Avaliar os dados obtidos e o tempo de resposta para validao dos sensores
empregados.
Avaliar a influncia da posio dos sensores na cavidade do molde.
Avaliar a sensibilidade dos sensores em funo do material injetado. Foram avaliados
polmeros com diferentes ndices de fluidez (IF).

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

No Captulo 2 apresentada uma reviso bibliogrfica sobre as variveis necessrias


compreenso do processo de moldagem por injeo, o monitoramento e os sensores
disponveis e sugeridos, que atravs de estudos de diferentes autores, identificam e procuram
estabelecer os mtodos e modelos possveis de anlise do processo de moldagem por injeo e
as correspondentes variveis a serem controladas. Variveis essas que alteram a qualidade
final da pea fabricada.
Caractersticas dos materiais e tipos de plsticos, termoplsticos, o processo de injeo
de termoplsticos, moldes e porta-molde, a temperatura e presso no interior da cavidade, os
tipos de sensores (termopares e piezoeltricos) e o monitoramento dos processos so
apresentados.
No Captulo 3 apresentado o procedimento experimental do estudo. apresentada a
sequncia para obteno dos dados necessrios para a anlise das variveis temperatura e
presso no interior da cavidade do molde. Sero injetados corpos de prova, medies de
processo, aquisio de dados e consequente anlise.
19

No Captulo 4 so discutidas as informaes dos dados coletados atravs da anlise


grfica das variveis obtidas atravs do sistema de aquisio de dados.
Na concluso deste trabalho so listadas as constataes e o aprendizado adquirido.
Extenses para trabalhos futuros so apresentadas.
20

2 REVISO DE LITERATURA

Este captulo apresenta a reviso da literatura sobre materiais plsticos, seu


processamento e moldes, tendo como foco um estudo sobre a instrumentao de moldes para
a injeo de termoplsticos com a utilizao de transdutores de temperatura e presso.

2.1 INTRODUO AOS MATERIAIS PLSTICOS

Com a evoluo da indstria petroqumica, os polmeros termoplsticos se destacam


em funo da produo econmica e a facilidade com que so processados na forma fundida.
Este fato deve-se ao processo de transformao que consiste em aquecer grnulos de
polmeros at que a massa resultante adquira suficiente viscosidade que permita seu
escoamento nas ferramentas que daro forma ao produto (POUZADA; CUNHA, 1998).
Segundo Brydson (1999), polmeros so constitudos de macromolculas orgnicas,
sintticas ou naturais. So baseados em tomos de carbono, hidrognio, nitrognio, oxignio,
flor e em outros elementos no metlicos. Podem ser compostos por milhares de monmeros
e ter uma estrutura linear, ramificada e em rede (reticulada), conforme mostra a Figura 2.1. A
ligao qumica entre os tomos da cadeia covalente, enquanto a ligao intermolecular
uma ligao secundria, geralmente dipolar. Seus produtos derivados so geralmente leves,
isolantes eltricos e trmicos, flexveis e apresentam boa resistncia corroso e baixa
resistncia ao calor.

Figura 2.1 Diferentes configuraes fsicas de polmeros, linear, ramificada e em rede (reticulada).
Fonte: Harper (2000).

Muitas propriedades dos polmeros so dependentes do comprimento da molcula


(massa molar). Como os polmeros possuem uma grande faixa de variao em sua massa
molar, podem apresentar variao em suas propriedades. Quanto menor o tamanho da
molcula, maior a alterao de propriedades e, em caso oposto, quanto maior a molcula,
menor a alterao de propriedades. Em termos de produo, isto se torna extremamente
21

vantajoso, pois se produz uma grande gama de polmeros para atender determinada aplicao
ou tcnica de processamento. Nem todos os compostos de baixa massa molar geram
polmeros. Para que ocorra a polimerizao necessrio que cada monmero deva ser capaz
de se combinar com outros dois, no mnimo (CANEVAROLO JR., 2002).
Segundo Manrich (2005), as formas mais comuns de classificar polmeros se referem a
sua estrutura qumica, mtodo de preparao, caractersticas tecnolgicas e seu
comportamento mecnico.
Quando os materiais plsticos so aquecidos no processo de moldagem, eles tambm
passam por mudanas na sua estrutura molecular. Temperaturas em que estas mudanas
ocorrem so chamadas de pontos de transio.
Materiais plsticos podem ser divididos em duas grandes categorias de acordo com a
sua estrutura: os materiais amorfos e os materiais cristalinos. Os materiais amorfos tm suas
cadeias moleculares em arranjo aleatrio. Com o calor aplicado, um material amorfo ir
mostrar uma transio gradual, uma vez que se transforma de slido a um material
emborrachado. A temperatura em que isso ocorre chamada de Temperatura de Transio
Vtrea (Tg) do material. Como o material aquecido ainda mais, ele se tornar mais malevel,
permitindo que seja moldado. Um material amorfo no tem mudanas acentuadas nas
propriedades quando aquecido e, normalmente tem uma ampla gama de caractersticas de
processamento (MANRICH, 2005).
Os materiais cristalinos so na verdade semi-cristalinos, ou seja, tem pequenas regies
de material cristalino cercado por material amorfo. Quando estes materiais so aquecidos, as
regies cristalinas permanecem intactas, evitando que o material possa fluir. Mais calor deve
ser aplicado para que a frente cristalina se desfaa. Esta temperatura chamada temperatura
de fuso (Tm). Abaixo da Tm, o material um slido e acima da Tm, o material um fundido, e
pode ser processado (MANRICH, 2005).
Termoplsticos amolecem ou se fundem quando aquecidos ficando em um estado
fluido, e sob presso podem ser forados ou transferidos de uma cavidade aquecida para um
molde frio. Com o resfriamento dentro de um molde, os termoplsticos endurecem e tomam a
forma do molde. Na Figura 2.2 so apresentadas as etapas de processamento para
termoplsticos. Os termoplsticos podem ser refundidos e re-endurecidos por resfriamento. O
envelhecimento trmico, conduzido pela repetida exposio s altas temperaturas requeridas
para fundir, causa eventual degradao do material limitando o nmero de ciclos de
aquecimento (HARPER, 2000).
22

Figura 2.2 Etapas de processamento para materiais termoplsticos.


Fonte: Adaptado de Callister (2008).

Segundo Thyregod (2001), os plsticos possuem vrias propriedades que influenciam


na repetibilidade do processo de moldagem, como a compressibilidade, a contrao e a
viscosidade. A Figura 2.3 ilustra a viscosidade versus a velocidade de um material polimrico
e sua distribuio de velocidade na cavidade. Em relao compressibilidade, a presso na
cavidade do molde determina o quanto o plstico fundido comprimido. Se todas as outras
variveis so mantidas constantes, uma maior presso hidrulica resulta em uma maior
presso da cavidade e mais plstico ser injetado dentro da cavidade do molde.

Figura 2.3 Viscosidade versus velocidade para um material polimrico fundido e sua distribuio de
velocidade ao longo do fluxo de material polimrico.
Fonte: www.kistler.com (2011).

Observa-se que com o aumento da velocidade de injeo, o material diminui sua


viscosidade e que a velocidade maior no centro do que nas extremidades da cavidade. O
perfil da velocidade causado por diferena de presso parablico e resultado do maior
cisalhamento prximo s paredes e menor em direo ao centro da cavidade. Materiais mais
viscosos necessitam de presses de injeo maiores e os menos viscosos, presses menores.
23

Segundo Manrich (2005), os materiais termoplsticos possuem comportamento sob


fluncia, diferentes dos demais fluidos classificados como newtonianos, pois apresentam
variao em seu nvel de viscosidade () em funo da taxa de cisalhamento (). Muitas
restries ao fluxo do polmero fundido podem ocorrer durante o preenchimento da cavidade.
Estas restries geram diferentes taxas de cisalhamento entre as molculas polimricas
resultando em variaes dinmicas de viscosidade. Podem influenciar o fluxo do polmero:
diferentes espessuras da pea, forma da cavidade, presena de arestas e a rugosidade
superficial da pea dentro da cavidade, a temperatura, a presso. Este fato explica o
comportamento reolgico imprevisvel destes polmeros quando se observa o padro de
preenchimento das frentes de fluxo.

2.2 PROCESSO DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

O processo de injeo um dos processos mais empregados para conformao de


polmeros. um processo que evoluiu a partir da fundio de metais, no entanto, ao contrrio
de metais fundidos, o polmero fundido tem uma alta viscosidade e no pode simplesmente
ser despejado em um molde. Uma grande fora deve ser empregada para injetar o polmero na
cavidade do molde. Para evitar a contrao do molde quando da solidificao, mais material
deve ser injetado. Ele , primariamente, uma operao que resulta na transformao de
grnulos em uma pea moldada atravs do aquecimento/resfriamento de um material
polimrico (MANRICH, 2005; THYREGOD, 2001; ZHAO et al, 2003).
Classificam-se mquinas de injeo, por exemplo, pela fora de fechamento mxima
que a mquina pode gerar, que a fora que empurra as partes do molde para evitar a abertura
devido presso interna do plstico derretido no interior do molde.
A Figura 2.4 apresenta uma mquina injetora que consiste basicamente em rosca
recproca, que se destina a homogeneizar e injetar o polmero fundido e acionada por
sistemas mecnicos, hidrulicos, pneumticos ou eltricos; o canho, em que se encontra
internamente a rosca recproca; mantas eltricas que aquecem o canho e transmitem calor ao
polmero; o molde, que d forma massa polimrica; e, ainda, as partes responsveis pela
ejeo da pea (LEES, 2008).
24

Figura 2.4 Mquina de injeo para termoplsticos.


Fonte: Adaptada de Lees (2008).

Segundo Pouzada (1998) as fases de injeo podem ser dividas em: fechamento e
injeo do polmero na cavidade do molde; a de compresso: em pressurizao e
plastificao; a de resfriamento: em refrigerao, abertura, ejeo, pausa at o reincio do
prximo ciclo. A Figura 2.5 ilustra as fases do processo de injeo de termoplsticos.

Figura 2.5 Ciclo tpico de injeo de termoplsticos.


Fonte: Adaptada de Pouzada (1998).

A fase de resfriamento de extrema importncia porque ela responde pelo maior dos
tempos das fases. Durante esta fase, o calor transferido por conduo para as paredes frias
do molde, diminuindo a temperatura do polmero fundido. O fluxo do calor depende
primeiramente da difusividade trmica do polmero e do gradiente de temperatura entre o
25

fundido e as paredes do molde. Canais de resfriamento mantm uma determinada temperatura


na superfcie da cavidade, desta forma melhora a razo de calor transferido do plstico para o
molde. Otimizando esta transferncia, consegue-se uma melhor qualidade no processo. As
fases de compresso, recalque e resfriamento determinam as dimenses, bem como o peso e
as tenses residuais no produto final (MANERO, 1996).
Lotti (2004) compara os ciclos de injeo com a vazo de material polimrico para a
cavidade. Durante a fase de preenchimento, a presso aumenta vagarosamente com a entrada
do polmero fundido, compressvel e no-Newtoniano, na cavidade do molde. O fluxo
transiente e o polmero comea a se resfriar assim que entra em contato com as camadas frias
do molde.
Aps o preenchimento da cavidade do molde, ainda enviado mais polmero para a
cavidade, para compensar a contrao volumtrica do polmero durante seu resfriamento. O
polmero comprimido e ocorre um pico de presso na cavidade. Neste momento, ocorre a
comutao de um fluxo controlado pela vazo para um fluxo controlado pela presso.
Na etapa de empacotamento ou recalque, o polmero mantido sob presso constante
enquanto se resfria, at o congelamento do ponto de injeo. Aps o resfriamento deste ponto,
a rosca comea a girar e mover-se para trs, plastificando o polmero que vai ser utilizado no
prximo ciclo. Durante o resfriamento, o moldado solidifica e verifica-se um decrscimo de
presso na cavidade. Uma vez que o moldado j adquiriu rigidez suficiente para manter sua
forma final, ejetado e mais um ciclo se reinicia. A Figura 2.6 mostra a presso e a vazo
durante um ciclo de injeo.

Figura 2.6 Representao esquemtica do comportamento da presso e da vazo do polmero


durante um ciclo completo do processo de injeo.
Fonte: Lotti (2004).
26

Tadmor (2006) analisa o ciclo de injeo comparando-o com o estado e


posicionamento da rosca dentro da mquina injetora, o molde e o processo como mostrado
esquematicamente na Figura 2.7. No incio do ciclo de injeo (1-2), o molde est fechado e a
rosca em avano empurra o material polimrico fundido em direo cavidade. Em 2-3, a
rosca exerce presso sobre o material dentro da cavidade (pressurizao e recalque). Em 3-4,
a rosca em rotao recua e concentra material para a prxima injeo sua frente enquanto o
material dentro da cavidade est plastificando. Em 4-5-1, a rosca est parada em espera ao
trmino da plastificao e ejeo da pea com a abertura do molde e, assim, um novo ciclo se
inicia com o fechamento do molde e o incio da injeo.

Figura 2.7 Ciclo de injeo comparando-o com o estado e posicionamento da rosca dentro da
mquina injetora, o molde e o processo.
Fonte: Tadmor (2006).

2.2.1 Caractersticas da mquina injetora

No mercado existem diferentes tipos de injetora. Para se dimensionar uma injetora


necessrio conhecer algumas definies:
Capacidade de injeo (CI) a quantidade em gramas do material B que pode ser
injetado por ciclo, a capacidade de injeo do material de referncia A que o Poliestireno
(PS), densidade a 23C prxima de 1g/cm3, fornecido pelo produtor da mquina.
Capacidade de plastificao (CP) a quantidade mxima de material B que a
injetora consegue homogeneizar em um perodo de tempo.
27

Presso de injeo (Pinj) [bar] ou [MPa] a presso exercida pelo pisto sobre o
polmero durante o preenchimento do molde, ou seja, a presso necessria para preencher o
molde sem pressurizao, no sendo necessria a presso de comutao, que aquela presso
de mudana de presso de pressurizao para a presso de recalque.
Presso de recalque (Prec) [bar] ou [MPa] aquela que ocorre aps a pressurizao,
normalmente ocorre a comutao da presso de pressurizao para a de recalque, e assume
valores inferiores para evitar a gerao de tenses internas na pea injetada, garantindo que o
material injetado no retorne.
Presso ou fora de fechamento (Ff) [N] de uma injetora deve ser sempre superior
a mxima fora de abertura do molde originada pela presso mxima de injeo, pois ela deve
manter o molde suficientemente travado enquanto as presses de injeo, pressurizao e
recalque so exercidas, devido ao fato de estas presses forarem a abertura das placas do
molde, provocando vazamento de material fundindo e gerando rebarbas. Para calcular a fora
de fechamento necessria, deve-se conhecer a rea da cavidade do molde onde o polmero
fundido est exercendo presso. Esta rea pode ser projetada da cavidade no plano
perpendicular direo da presso. Fora de fechamento (Ff) dada pela equao 1, onde
Pcav a presso na cavidade (bar ou MPa), Pinj a presso de injeo (bar ou MPa) e A a
rea (cm2):

Ff = P cav . A = (1/2 a 1/3) . Pinj .A [N] ento:

Pcav = Pmanmetro . D mbolo [bar] ou [MPa] (Equao 1)


D rosca onde: D dimetro em cm.
(Fonte: Manrich, 2005).

Velocidade de injeo (vinj) [cm/s] a velocidade com que o polmero fundido


enviado para dentro do molde durante a fase de preenchimento. A regulagem da velocidade de
injeo realizada com o movimento do pisto da injetora que na maioria dos casos a
prpria rosca. Sendo que o dimetro do pisto no varia e, conhecendo a velocidade do pisto,
sabe-se a vazo do material. Algumas mquinas fornecem como especificao da velocidade
mxima apenas o valor da vazo mxima em (cm3/s).
Peso (w) de moldagem por ciclo: para calcular o peso injetado em cada ciclo, deve-
se calcular o volume total (v) da cavidade, mais os canais, e multiplicar pela densidade ().
28

Para preservar a injetora, recomenda-se no ultrapassar o limite de 80% da capacidade de


injeo da mquina (MANRICH, 2005).

2.3 MOLDES PARA INJEO DE TERMOPLSTICOS

Denomina-se molde a ferramenta utilizada para moldar peas de plstico (polmero).


Pode ser chamado tambm de matriz de injeo. Uma das partes mvel e a outra fixa.
Construdo de aos especiais ou no, dependendo das necessidades, possui as seguintes
partes: cavidade, bucha de injeo, anel de centragem, extratores, placa porta cavidade, placa
porta extratores, olhal, molas, etc. Os moldes podem ter os mais diferentes tamanhos e
formatos. A Figura 2.8 apresenta as partes constituintes de um molde de injeo tpico.

Figura 2.8 Molde fechado com indicao de suas partes constituintes.


Fonte: adaptado de Callister (2008).

A classificao de moldes de injeo imposta pelas caractersticas principais de


construo e de funcionamento, como por exemplo, tipo de canal de injeo, refrigerao, etc.
O tipo do canal de distribuio e do ponto de injeo influi em aspectos como as propriedades
da pea, quantidade de produo, estabilidade dimensional, unies das linhas de fluxo,
acabamento, tenses do material, entre outros. Cada cavidade em um molde de injeo ter
suas prprias caractersticas de desempenho, mesmo quando um molde de multi-cavidade
geometricamente equilibrado.
29

O material plstico fundido entra no molde, flui atravs de um sistema de distribuio,


o chamado sistema de canais ou corredores, e em seguida, atravs das entradas para o interior
da cavidade. Na concepo do sistema de canais, o objetivo fazer o plstico chegar a todas
as entradas ao mesmo tempo. Esta uma questo importante em moldes de vrias cavidades.
Em um sistema de canais retangulares, o nmero de cavidades mltiplo de dois. Em um
corredor circular qualquer nmero de cavidades pode ser usado. A seo transversal da
entrada geralmente pequena, para que o corredor resfriado possa ser facilmente removido da
pea e no marque a pea.
Segundo Salmoria et al (2008) durante a etapa de projeto de um molde para injeo de
termoplsticos desejvel que se obtenha recomendaes visando assegurar uma troca de
calor eficiente, garantindo assim um resfriamento uniforme da pea. No ciclo de moldagem
por injeo, o resfriamento inicia-se simultaneamente com a injeo do termoplstico na
cavidade. O material resfriado desde o instante em que tem contato com as paredes da
cavidade, as quais se encontram em uma temperatura menor. A etapa de resfriamento se
estende alm da etapa de recalque, at o momento em que a pea est suficientemente fria
para ser extrada, normalmente abaixo da temperatura de amolecimento do termoplstico. A
transferncia de calor ocorre principalmente por conduo, entre o termoplstico injetado e o
molde, entre o molde e o fluido contido nos canais de resfriamento, e por conveco forada
do fluido de resfriamento ao percorrer os canais de resfriamento. um fenmeno de
complexa previso.

2.4 PARMETROS DE PROCESSAMENTO

Os parmetros relacionados com o processo de injeo so determinados em funo do


tipo de material, molde, caractersticas da mquina e todas as suas variveis, pois cada
mquina possui caractersticas prprias como limites de presses, torque para o giro da rosca
entre outras, e os materiais polimricos tambm possuem caractersticas prprias, podendo
variar de acordo com o lote, fornecedor, aditivo e contaminaes existentes. Entre os
principais parmetros que alteram as propriedades do material injetado esto a contrapresso
da rosca durante a plastificao do polmero, a dosagem de material, a temperatura, a
homogeneidade do polmero fundido, a velocidade ou gradiente de velocidades de injeo, a
presso de injeo (comutao), a presso e tempo de recalque, a temperatura do molde, a
30

homogeneidade da temperatura do fluido refrigerante do molde, o tempo de resfriamento e o


tratamento do produto aps extrao. (DE BLASIO, 2007).
Segundo Chen e Tung apud Cavalheiro (2007), as variveis que controlam a
moldagem por injeo classificam-se em: processo, mquina e qualidade. As variveis de
controle do processo so aquelas que alteram as caractersticas da matria-prima, ou
propriedades ditas internas, como orientao e relaxao molecular, parmetros micro
estruturais (morfologia), nvel de compactao das regies amorfas, nvel de tenses residuais
e estrutura qumica (por degradao ou reticulao). Cada etapa de um processo de
transformao controlada por um conjunto de variveis de processo. So os valores
adequados, uniformes e ciclicamente repetidos das variveis de controle do processo que
garantem a qualidade e a repetibilidade das propriedades ditas externas, como dimenses,
massa, propriedades mecnicas, propriedades ticas, propriedades eltricas, propriedades de
barreira e acabamento de superfcie.
Segundo Cavalheiro (2007) as variveis so:
de controle de processo: a temperatura da massa, a taxa de resfriamento, a
presso na cavidade e a velocidade de escoamento;
de controle de mquina injetora: a velocidade de avano de parafuso, as
presses de injeo e recalque, a comutao, a temperatura do cilindro de
aquecimento, o tempo de residncia do material dentro do cilindro, a
velocidade de rotao do parafuso, a temperatura e vazo do lquido
refrigerante, o tempo de molde aberto/fechado, a contrapresso, o curso de
dosagem, o tempo e a posio ou presso de comutao e a fora de
fechamento;
de controle de qualidade: aps o processo concludo com a anlise quantitativa
e qualitativa das peas;
parmetros de injeo: configurao e controle dos parmetros da injeo;
ndices termomecnicos do processo: est associado s propriedades do
material, geometria da cavidade, ao projeto do molde (sobretudo aos sistemas
de alimentao e resfriamento, mas no caso especfico desse trabalho, tambm
ao material do molde) e aos equipamentos e seus respectivos parmetros
operacionais.
31

Segundo Bangert et al (2000) durante o processo de produo, a qualidade das peas


determinada diretamente apenas pela altura e pelo decurso da presso, pelas temperaturas e
pela velocidade da frente de fluxo no molde, outras grandezas influenciam a qualidade
somente indiretamente. Em cada fase do processo de injeo podem ser atribudas
substanciais caractersticas de qualidade. O correto ajuste da mquina e a reprodutibilidade
deste ajuste so, com isso, de uma importncia decisiva.
Atravs de valores de ajuste dos parmetros, durante as fases de injeo e de
compresso, exercida uma influncia totalmente decisiva sobre viscosidade, reduo de peso
molecular, a cristalinidade e o estado de orientao. Com isso so influenciadas
essencialmente as caractersticas mecnicas e fsicas da pea injetada. Alm disso, so
influenciadas durante esta fase, a qualidade da superfcie, a desmoldagem e o peso, assim
como a formao da rebarba. A fase de presso de recalque influencia essencialmente a
cristalinidade, a orientao no interior do molde, a contrao e com isso tambm a
estabilidade dimensional, o peso, o orifcio de escoamento, pontos de incidncia e o
procedimento de desmoldagem. A Figura 2.9 apresenta um grfico da presso versus o tempo
mostrando as fases do processo de injeo e as variveis em cada fase que influenciam as
caractersticas de qualidade para a pea moldada. (BANGERT et al, 2000)

Figura 2.9 Grfico Presso x Temperatura, mostrando as fases do processo de injeo e as variveis
em cada fase que influenciam as caractersticas de qualidade para a pea moldada.
Fonte: Bangert et al (2000).
32

Segundo Gao et al (2008) existem vrios parmetros que afetam a qualidade de


produtos moldados por injeo. Porm a presso e a distribuio de temperatura dentro da
cavidade do molde so os mais crticos. A definio inadequada da presso de preenchimento
e da velocidade de resfriamento pode levar a defeitos na pea. Moldes de injeo geralmente
contm geometrias complicadas e h um custo para incorporar dentro do molde as conexes
eltricas aos sensores e o estudo para seu correto posicionamento. Mltiplos sensores podem
ser instalados para a aquisio de dados e os custos podem ser proibitivos. Devido a esta
limitao, tecnologias de controle de injeo dependem exclusivamente dos sensores
instalados externamente ao molde para medir por exemplo, a presso hidrulica, a posio do
parafuso, entre outras. Embora pouco eficaz como variveis de controle do processo,
permitem avaliaes limitadas da qualidade da pea fabricada.
Sensores de processo miniaturizados e independentes, capazes de monitorar a presso
e a temperatura prximo de ou dentro da cavidade do molde tornam-se altamente atrativos
para a indstria de moldes para injeo melhorando o controle do processo de fabricao.
Sensores instalados em moldes so essenciais para caracterizar as mudanas que ocorrem no
interior do molde, informando como o processo se desenvolveu e o estado do fundido aps a
plastificao.

2.4.1 Temperatura na cavidade do molde

Deterre et al (2005) conclui que para a otimizao de processos de injeo de


termoplsticos, para conduo de qualquer estudo, exige-se a determinao precisa dos
valores de temperatura interna de materiais termoplsticos. As medies, no entanto, podem
apresentar dificuldades experimentais. Medidas invasivas podem apresentar distores.
Segundo Liu et al (2009), em um processo de injeo, a temperatura um parmetro
importante que influncia as caractersticas do processo, tais como tempos de ciclo, grau de
cristalizao, propriedades do fluxo do fundido e qualidade do produto moldado. O estudo dos
perfis de temperatura em peas moldadas de fundamental importncia para um melhor
entendimento de muitos fenmenos complicados, tais como, transferncia de calor e
orientao molecular, etc, que por sua vez podem conduzir melhoria na concepo de
equipamentos de processamento e controle de produtos moldados de dimenses especficas. A
otimizao de processos de injeo de termoplsticos exige que se determinem os valores
exatos de temperatura dentro da cavidade.
33

Segundo De Blasio (2007), quando o material polimrico em grnulos passa pelo funil
e depositado sobre a rosca dentro da mquina de injeo, pode sofrer variaes de
temperatura de regio para regio no volume da massa polimrica. As mudanas de
temperatura podem ocasionar a formao de camadas dentro do molde com diferentes
temperaturas, diferentes taxas de resfriamento e enchimento do molde, e tambm diferentes
propriedades ao longo da pea.
Nas mquinas injetoras modernas possvel variar a rotao da rosca e a presso de
retorno, pois elas possuem um excelente controle de rotao em diferentes tempos e etapas da
plastificao do polmero. Estes efeitos combinados so responsveis por alteraes no
cisalhamento que o material sofre dentro da rosca, gerando massa com temperaturas
homogneas. Mas a temperatura tambm pode variar devido ao tempo de permanncia do
fundido em diversas zonas da rosca. O nmero de vezes que a massa estaciona ao longo da
rosca aumenta quanto maior for a capacidade de injeo e menor o volume a ser injetado por
ciclo, com isso, o polmero aquecido atravs de maneiras e tempos diferentes, ou seja,
durante o transporte por cisalhamento pela rotao da rosca e pelas mantas eltricas quando
est parado. Aps esta etapa o material injetado no molde atravs de canais e ocorre a troca
de calor com o molde (DE BLASIO, 2007).
Manero (1996) conclui que muitas variveis podem influir nos perfis da temperatura
no interior da cavidade do molde como mostrado na Figura 2.10. Uma vez que encontrada
uma forma adequada de medio para a temperatura do material fundido, torna-se possvel
manipular as variveis para desenvolver uma estratgia eficiente de controle.

Figura 2.10 Variveis que afetam os perfis da temperatura do fundido na cavidade do molde.
Fonte: Adaptado de Manero (1996).
34

Segundo Kamal (1980) os problemas tpicos que envolvem distribuies irregulares de


temperatura na cavidade so comportamentos mecnicos deficientes, empenamento e
encolhimento da pea. A distribuio de temperatura, que influencia ambos, o comportamento
do fluxo e a solidificao/cristalizao, afetam o peso do produto final e o tempo para esfriar a
pea, que influenciam economicamente o processo.
importante analisar os efeitos no isotrmicos durante todas as etapas do processo de
injeo, como por exemplo, a formao de uma camada congelada (Frozen Layer) de
polmero prxima as paredes do molde devido temperaturas mais frias destas. difcil medir
a distribuio de temperatura do fundido na cavidade, principalmente durante o estgio de
injeo, por causa dos grandes gradientes de temperatura atravs da espessura da cavidade e
as rpidas mudanas de temperatura. (KAMAL, 1980)
Segundo De Blasio (2007) embora no haja uma padronizao das nomenclaturas,
nem dos critrios e formas de descrio da fenomenologia e das caractersticas morfolgicas,
pode-se dizer que a literatura divide a pele (Frozen Layer) em subcamadas. A Figura 2.11
apresenta uma representao do fluxo na cavidade durante a injeo.
Segundo De Blasio (2007), citando vrios autores, verifica-se durante o processo de
injeo na cavidade, um aumento do perfil da velocidade em direo ao centro do fluxo. A
taxa de cisalhamento do material diminui, tendendo para zero no centro da frente de fluxo do
material. Tambm verificado o perfil das temperaturas que so maiores em direo ao
centro.

Figura 2.11 Representao esquemtica do fluxo na cavidade.


Fonte: De Blasio (2007).
35

Quando preenchendo a cavidade, o material mais prximo s paredes do molde


resfriado rapidamente e forma uma camada amorfa. Est camada no orientada j que o
plstico para de fluir imediatamente depois de resfriar rapidamente. Um pouco mais prximo
ao centro (entre as paredes) o plstico apresenta-se fortemente orientado por causa do fluxo
rpido durante o preenchimento. No entanto, est camada resfriar rapidamente e formar
pequenos cristais, Mais em direo ao centro, o plstico flui rapidamente, apresentando uma
taxa de resfriamento menor (BARETA, 2007).

2.4.2 Presso na cavidade do molde

No processo de moldagem por injeo, a presso na cavidade um bom indicador para


alcanar a qualidade da pea e a tima manuteno de tolerncias e dimenses consistentes de
forma geral. O controle da presso na cavidade vital para a produo de peas com
tolerncias corretas. Variaes no encolhimento ao longo do caminho de fluxo so
diretamente relacionados com a presso na cavidade local, a partir da qual a importncia da
presso na cavidade em relao a qualidade final das peas, facilmente se torna aparente.
Para atingir uma melhor qualidade dos produtos e controle do processo, a medio da presso
na cavidade durante a fase de injeo requer a medio com dispositivos sensveis para um
estudo efetivo experimental (KURT et al, 2009).
Huang (2006) cita que em um processo tpico de injeo h vrias etapas da presso
dentro da cavidade conforme apresentado na Figura 2.12. O preenchimento iniciado no
ponto A. Os sinais da presso na cavidade comeam no ponto B onde primeiramente o
fundido toca no sensor e ento a presso aumenta constantemente devido ao preenchimento da
cavidade. A fase de preenchimento completa no ponto C, onde a cavidade preenchida
apenas volumetricamente pelo material fundido sem ser compactado. O processo de
empacotamento, atua em seguida e a presso sobe rapidamente para o valor mximo (Pmax) no
ponto D. Em seguida, o material fundido dentro da cavidade mantido sob presso e ento
material plstico fundido adicional injetado para dentro da cavidade para compensar a
retrao plstica causada por resfriamento, de modo a ter a cavidade completamente
preenchida. Este processo continua at que o canal de injeo esteja congelado, conforme
marcado no ponto E. A fase final de resfriamento vem em seguida e continua at o final do
ciclo. nessa fase que o material fundido gradualmente se solidifica medida que o lquido
refrigerante que circula dentro dos canais de resfriamento no molde remove o calor. O
36

resfriamento e as taxas de solidificao determinam a velocidade da diminuio da presso na


cavidade.

Figura 2.12 Perfis de presso na cavidade do molde


Fonte: Huang (2006).

Ainda o mesmo autor informa que o perfil da presso na cavidade e sua repetibilidade
notavelmente influenciam a qualidade da pea moldada, especialmente em sua massa,
estabilidade dimensional, propriedades mecnicas e a qualidade superficial. Muitos estudiosos
(BADER et DERKX, 2009; GAO et al, 2007; LOTHI, 2004; BANGERT et al, 2000; entre
outros) tm proposto que o perfil da presso da cavidade pode ser usado para manter as
caractersticas do produto e a alta qualidade e ajudar a controlar da mquina no processo de
moldagem por injeo. Da mesma forma, outros sugerem que uma maneira de manter uma
taxa de rendimento elevado a partir de molde reproduzir a curva de presso na cavidade em
cada ciclo.
Segundo Pontes (2002), quaisquer alteraes no processo de injeo de plsticos, seja
devido temperatura, a taxa de fluxo, a presso de recalque e o tempo podem mudar o perfil
da presso na cavidade. A Figura 2.13 apresenta o efeito das alteraes destas variveis no
perfil da evoluo da presso no interior da cavidade.
Sensores de presso podem medir de forma direta ou indireta a presso na cavidade e,
com ou sem sensores de temperatura conjugados. Durante a medio direta o sensor entra em
contato com o polmero fundido no interior do molde e informa sua presso naquele ponto.
37

Dependendo da forma de instalao, eles podem ou no marcar a superfcie do polmero. Na


forma indireta, a presso medida prxima cavidade do molde. Nas medies diretas, a
cabea do sensor colocada em contato com o fundido, o molde usinado para acomodar o
sensor, e assim transmitir a presso por ele medida. No projeto do molde devem ser avaliadas
as posies dos canais de refrigerao e os pinos extratores para que no alterem a preciso de
leitura do sensor.

Figura 2.13 Influncia de algumas variveis na evoluo do perfil da presso dentro da cavidade do
molde em funo do tempo de ciclo.
Fonte: Pontes (2002).

2.5 SENSORES DE TEMPERATURA E PRESSO APLICADOS EM MOLDES DE


INJEO

2.5.1 Sensores de temperatura

Segundo Provoste (2004) os instrumentos de medio analisam diversos fenmenos


influenciados pela temperatura. Os tipos mais comuns de sensores de temperatura para
processos industriais so os termopares, termo resistncias e sensores infravermelhos. Exceto
38

para os sensores feitos em circuitos integrados (IC Integrated Circuits), todos os sensores de
temperatura tem funes de transferncia no lineares. A maior parte dos sistemas reais
possuem caractersticas de entrada/sada no lineares, mas diversos sistemas, quando
operados dentro de parmetros nominais, tm um comportamento que to prximo de um
comportamento linear que a teoria de sistemas lineares invariantes no tempo uma
representao aceitvel do comportamento de sua entrada e sada. Circuitos condicionadores
analgicos complexos foram projetados para corrigir as no linearidades dos sensores.
Circuitos que muitas vezes requerem calibrao e resistores de preciso para encontrar a
desejada exatido.
Segundo Park e Mackay (2003), um transdutor um sistema que converte uma forma
de energia ou quantidade fsica em outra, de acordo com alguma relao predefinida, em que
o transdutor o elemento sensor que responde diretamente pela medida e faz parte do sistema
de monitoramento ou controle. Em sistemas de aquisio de dados, transdutores sentem
fenmenos fsicos e provem sinais eltricos que o sistema pode aceitar. A escolha depende
de algumas caractersticas que incluem o custo, a grandeza a ser medida, e sua resposta como,
por exemplo, a preciso, a sensibilidade, a repetibilidade da medio e a faixa de trabalho. A
preciso a referncia ao mximo erro que pode ser esperado na medida em um determinado
ponto dentro da faixa de trabalho do transdutor. A sensibilidade definida como a quantidade
de mudana que ocorre em um sinal de sada de um transdutor para uma mudana na medida
da varivel de entrada deste. A repetibilidade da medida permite verificar o quo prximas
vrias medidas se encontram dentro do processo. A faixa de operao o mnimo e mximo
valor de uma varivel do processo que define o limite de operao do transdutor para todas as
suas caractersticas.
Atualmente, constata-se que os sensores mais empregados na indstria para o
monitoramento dos processos de moldagem por injeo de termoplsticos so os sensores de
temperatura e principalmente presso. O crescimento da produtividade e a reduo dos custos
so os principais benefcios decorrentes da adoo de modernos mtodos de superviso
automtica, aprimoramento e controle dos processos de moldagem por injeo de
termoplsticos. Esto ultrapassados os processos baseados apenas nos parmetros das
mquinas (SCHNERR-HSELBARTH, 2004).
As medies nas cavidades do molde podem ocorrer de forma direta ou indireta. Na
forma direta, o sensor est em contato direto com o fundido atravs de sua parte frontal. Na
39

medio indireta podem ser usadas propriedades fsicas como, radiao, conveco e outros
para aproximar medidas.
Sensores apropriados podem ser incorporados ao molde para monitoramento e
controle. Custos adicionais so acrescentados ao do conjunto e, alm das alteraes fsicas do
molde, as posies dos sensores podem ser influenciadas pela posio dos pinos extratores e
dos canais de refrigerao. Algumas destas razes tornam prtica padro o projeto de moldes
sem sensores. As medies mais comuns so as de temperatura do material fundido no
interior do molde, pois os sensores usados, normalmente termopares ou termo resistncias,
so mais acessveis em custo.
Sensores de temperatura so necessariamente incorporados ao molde de ao e isto
propicia uma transferncia de calor significativa entre a junta de medio e o metal ao redor.
Sensores de temperatura podem tambm apresentar um atraso de fase significativa e
erro de estado estacionrio na medio de temperatura da massa fundida (KAZMER, 1997).
Na sequncia dos trabalhos sero apresentados os sensores de temperatura
(termopares).

Termopares

A operao de um termopar baseada na combinao de efeitos termoeltricos que


produzem uma pequena tenso de circuito aberto quando as duas junes do termopar so
mantidas em temperaturas diferentes. A gerao dessa tenso devido ao efeito Seebeck, que
produzido pela difuso de eltrons atravs da interface entre os dois materiais. A magnitude
da fora de difuso controlada pelas temperaturas das junes do termopar e, por isso, os
potenciais eltricos das junes fornecem a medida da temperatura. Adicionalmente ao efeito
Seebeck, outros dois efeitos termoeltricos ocorrem em termopares: os efeitos Peltier e
Thompson, que afetam a preciso da medio. Estes dois efeitos podem ser minimizados ao
se limitar severamente a corrente que passa atravs do circuito do termopar. Converses mais
acuradas da tenso medida pelo termopar em temperatura podem ser obtidas atravs de
tabelas de calibrao (para consulta) ou atravs de polinmios de alto grau que relacionem a
temperatura com a tenso medida (FURUKAWA, 2006).
Os termopares podem ser prolongados com o auxlio de extenses ou com cabos de
compensao que devem ser constitudos de material similar ao dos termopares e estes so
conectados a aparelhos indicadores, como por exemplo, galvanmetros ou aparelhos de
medio eletrnica.
40

A Figura 2.14 apresenta as variaes de tenso obtidas pelas combinaes dos


materiais objetivando uma alta potncia termoeltrica, com as melhores caractersticas como
homogeneidade dos fios e resistncia corroso em sua faixa de utilizao. Cada tipo de
termopar tem uma faixa de temperatura ideal de trabalho para que se tenha a maior vida til
do mesmo. Pode-se dividir os termopares em trs grupos: termopares bsicos, nobres e
especiais. Quanto mais nobre o material ou a temperatura de trabalho, maior o investimento
para a aquisio (custo) do sensor. A escolha de um termopar para um determinado servio
deve ser realizada considerando-se todas as caractersticas e normas exigidas pelo processo,
tais como a faixa de temperatura; a preciso; a potncia termoeltrica; as condies de
trabalho; a velocidade de resposta e o custo.

Figura 2.14 a) Variao da f.e.m. (fora eletromotriz) em funo da temperatura para vrios
termopares e b) ligas metlicas dos termopares.
Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2010).

Um sistema de aquisio de dados com medies de temperatura apresentado na


Figura 2.15. O termopar influenciado pelas alteraes de temperatura de um processo e gera
uma tenso eltrica (f.e.m.) como resposta a esta variao. Esta tenso eltrica precisa ser
condicionada (amplificada, filtrada, pr-fixada a uma faixa de variao, etc.) para poder ser
interpretada pela placa de aquisio de dados e enviada ao computador onde ser processada.
41

Figura 2.15 Termopar como transdutor de temperatura e condicionamento do sinal e na sequncia


ocorrer processamento do sinal por meios computacionais.
Fonte: Adaptado de Serrano et al (2008).

Bareta (2007) fez estudos em moldes hbridos em que utilizou termopares instalados
no molde para monitorao da temperatura. A Figura 2.16 apresenta alguns ciclos
monitorados dos ensaios realizados. Nestes ensaios verificou que a temperatura do molde
influencia no processo de fabricao de peas plsticas.

Figura 2.16 Anlise trmica sobre um molde experimental com temperaturas diferentes do molde
utilizando termopares.
Fonte: Bareta (2007).

Liu et al (2009), desenvolveram um dispositivo experimental especial que permite a


medio da temperatura nas profundidades das cavidades em ciclos de injeo. Utilizaram
uma cavidade em forma de bastonete equipado com um dispositivo do tipo tubular que
consistia de agulhas tubulares orientando termopares incorporados no interior da cavidade. A
Figura 2.17 apresenta o prottipo proposto para o ensaio realizado.
42

Figura 2.17 Desenho e dimenses da cavidade do molde experimental: a) canal de injeo


(corredor); b) cavidade; c) Inserto no molde; d) encapsulamento dos termopares na cavidade e e)
comprimentos das bainhas (tubos) para a instalao dos termopares.
Fonte: Liu et al (2009).

Deterre et al (2005), desenvolveram uma cavidade de molde especfico para permitir a


medio da temperatura durante moldagem e depois da ejeco utilizando uma agulha tubular
para guiar um micro-termopar incorporado dentro da cavidade.
Sachelli e Cardoso (2007) realizaram experimentos com termopares para confrontar
resultados de medies reais com aplicativo computacional para anlise da refrigerao no
processo de injeo de termoplsticos. Utilizaram oito termopares em uma cavidade
experimental. Verificaram que a simulao CAE possui grande proximidade com o processo
real.
Treml Jnior et al (2010) realizaram experimentos com termopares em um molde
experimental, sem contato com o polmero, para verificar a resposta dos termopares e
compar-los com valores de simulaes em aplicativos computacionais. Concluram que os
resultados obtidos distoam dos resultados simulados.

2.5.2 Sensores de presso

Os sensores de presso convertem a presso de entrada em um sinal eltrico


proporcional. O sinal gerado pode ser em mV ou mA, resposta em frequncia ou largura de
43

pulso (ms), que so causados pelas mudanas das propriedades fsicas dos transdutores ao
serem alimentados por uma fonte externa. Transdutores de presso podem ser
potenciomtricos, capacitivos, de deformao, ticos, indutivos, fio ressonante e
piezoeltricos. Um circuito deve converter a variao de resistncia, indutncia ou
capacitncia em sinal padronizado a fim de que se possa fazer a leitura por algum instrumento
de indicao ou registro. Dependendo do tipo de transdutor, o circuito de medio pode ser
em ponte de resistncia, amplificador de corrente contnua, conversor analgico digital,
demodulador, entre outros. (MORRIS, 2001)
Vrios fatores determinam a seleo de um medidor de presso, entre eles, o valor da
presso, tipo de fludo, instalao, custo e preciso. A distribuio de presso na cavidade esta
ligada diretamente s condies de fluxo do fundido no interior do molde e o processo
dinmico de foras da geometria do molde (KAZMER, 1997).
Sensores de presso para cavidades medem a presso em contato direto com o
fundido. Podem ser montados em furos usinados no molde com ou sem adaptadores. Estes
sensores tm dimenses com dimetros na zona de medio (face sensora) de 6, 4, 2 ou 1 mm
e podem vir equipados com termopares para medio instantnea de temperatura.
Abaixo so detalhados os sensores de presso piezoeltricos os quais foram utilizados
na realizao deste trabalho.

Sensores piezoeltricos

Sensores de presso piezoeltricos so constitudos de elementos em forma de cristais,


como o quartzo, a turmalina e o titanato que acumulam cargas eltricas em certas reas da
estrutura cristalina, quando sofrem uma deformao fsica, por ao de uma presso. So
elementos pequenos e de construo robusta. Seu sinal de resposta linear com a variao de
presso, so capazes de fornecer sinais de altssimas freqncias de milhes de ciclos por
segundo. O efeito piezeltrico um fenmeno reversvel. Se for conectado a um potencial
eltrico, resultar em uma correspondente alterao da forma cristalina. Este efeito
altamente estvel e exato. A carga devida alterao da forma gerada sem energia auxiliar,
uma vez que o quartzo um elemento transmissor ativo. Esta carga conectada entrada de
um amplificador, sendo indicada ou convertida em um sinal de sada.
Segundo Kuratle e Minoyama (1999) sensores piezoeltricos consistem de um
material piezoeltrico acondicionado em um casulo adequado. O termo piezoeltrico significa
44

que, quando carregado com uma fora, o sensor produz uma carga eltrica Q estritamente
proporcional uma fora F com a unidade [pC] (1 Picocoulomb = 10 Coulomb). ,
portanto, um elemento de medida ativo. O quartzo natural (dixido de silcio - SiO2) fornece
um material ideal. Atualmente, o quartzo fabricado sinteticamente sob grande presso e alta
temperatura. Outros materiais piezoeltricos so utilizados tambm para aplicaes especiais.
A Figura 2.18 mostra o efeito piezoeltrico e o diagrama esquemtico de vrios sensores.

Figura 2.18 - Efeito piezoeltrico. Diagrama esquemtico de vrios sensores.


Fonte: Kuratle e Minoyama (1999).

Sensores piezoeltricos para medio de fora, presso e vibrao so utilizados em


aplicaes especficas na indstria, em que processos dinmicos precisam ser confiavelmente
medidos por um longo perodo de tempo. A vantagem dos sensores piezoeltricos comparados
com outros tipos de sensores so sua longa vida sem envelhecimento; a alta sensibilidade;
limite de medio baixa; ampla faixa de medio; medio de deslocamento livre; alta
frequncia natural e ampla faixa de temperaturas. Alguns exemplos de utilizao dos sensores
piezoeltricos na indstria so a medio da presso na cavidade do molde para moldagem
por injeo de plsticos; o monitoramento da presso do cilindro em motores diesel e a gs;
monitoramento e controle de fora de prensa; monitoramento de vibrao de mquinas;
monitoramento do processo durante a usinagem (KURATLE e MINOYAMA, 1999). A
Figura 2.19 mostra a instalao de sensores na cavidade para contato direto com o material
polimrico fundido.
45

Figura 2.19 Sensores instalados em um molde para contato direto com o material polimrico dentro
da cavidade.
Fonte: Kistler (2010).

Atravs do uso de transdutores de presso na cavidade acoplados a um sistema de


coleta de dados possvel avaliar rapidamente pequenas diferenas nas propriedades de uma
resina (comportamento de fluxo e cristalizao) e compreender melhor como diversos
parmetros de injeo influenciam a qualidade da moldagem. A Figura 2.20 apresenta a
aquisio de dados de presso obtida em duas situaes. Na primeira um transdutor de presso
foi posicionado em um nico ponto e na segunda em dois pontos diferentes.

Figura 2.20 Grficos de presso gerados por sensores piezoeltricos instalados em dois moldes.
Fonte: Dupont (2010).

Normalmente um transdutor de presso simples instalado prximo ao ponto de injeo


o suficiente para determinar o tempo de cristalizao da pea. Havendo necessidade de
maiores informaes sobre a consistncia da viscosidade da resina, um segundo sensor pode
ser colocado em um ponto mais distante do fluxo de resina, de modo a permitir o clculo da
46

queda de presso entre os dois pontos durante as fases de injeo e de recalque (Catlogo
tcnico da DU PONTTM, 2010).
Alguns estudos utilizando sensores de presso piezoeltricos so apresentados a
seguir:
Krueger e Tadmor (1980) apud Tadmor (2006) apresentam um estudo da presso
utilizando sensores piezoeltricos, em vrios estgios de um processo de injeo de
Poliestireno (PS) em uma cavidade retangular. Transdutores foram colocados no bico de
injeo, no corredor de injeo e na cavidade do molde. Em seus experimentos detectou-se
que h uma queda de presso entre os vrios pontos em que o fluxo polimrico flui e tambm
dentro da cavidade. Os valores de presso diminuem conforme o fluxo polimrico avana no
interior da cavidade. Estas diferenas se apresentam em todas as etapas do ciclo de injeo.
Atravs deste estudo foi estabelecido uma rea de moldagem conforme mostra a Figura
2.21. Dentro desta rea um especfico polmero pode ser moldado em uma especfica
cavidade. A rea limitada por quatro curvas. Na curva abaixo, o polmero ou est slido ou
no fluir. Na curva acima, o polmero degrada termicamente. esquerda, o molde no ser
completamente preenchido e direita, os fluxos de fuso formam lacunas entre as vrias
peas de metal que compem o molde, criando finas teias nas linhas de partio.

Figura 2.21 Diagrama esquemtico da janela de moldagem ou rea de moldagem que pode ser
determinado para um dado polmero e uma dada cavidade de molde.
Fonte: Tadmor (2006).

Kurt et al (2009) realizaram estudos utilizando o ABS para a avaliao dos efeitos da
presso na cavidade e temperatura do molde na qualidade do produto final utilizando sensores
47

piezoeltricos. Verificaram que a distncia do ponto de medio a partir do caminho do


fluxo afeta os valores de dados obtidos e que os valores de presso dentro da cavidade em
vrios pontos so diferentes. A Figura 2.22 apresenta os resultados obtidos em um dos
experimentos realizados, na qual se observa a contrao da pea em funo da presso e da
temperatura.

Figura 2.22 Resultados obtidos por um dos experimentos realizados quanto contrao de um
material experimental.
Fonte: Kurt et al (2009).

Smith et al (2004) propuseram um modelo matemtico para descrever a fase de


resfriamento em um processo de injeo. Para comprovar o modelo foi utilizado de sensores
piezoeltricos posicionados na extremidade de um molde experimental. A Figura 2.23
apresenta de forma grfica a temperatura e a presso em alguns ciclos de injeo obtidos em
seus experimentos.

Figura 2.23 Grfico de temperatura e presso obtido em um molde experimental.


Fonte: Adaptada de Smith et al (2004).
48

2.6 SISTEMAS DE AQUISIO DE DADOS

Com as exigncias crescentes da indstria, a aquisio de informaes de sistemas


automatizados de vital importncia. Baseados em computadores, os sistemas de aquisio de
dados e suas interfaces tornam possvel este monitoramento nos processos industriais,
permitindo um controle praticamente instantneo.
Segundo Park e Mackay (2003) a aquisio de dados o processo pelo qual os
fenmenos fsicos do mundo real so transformados em sinais eltricos que so medidos e
convertidos em formato digital para processamento, armazenamento e anlise por um
computador. Na grande maioria das aplicaes, o sistema de aquisio de dados (DAQ Data
Acquisition) no projetado apenas para a adquirir dados, mas para agir sobre ele tambm.
Na definio dos sistemas de aquisio de dados possvel ampli-la para incluir os aspectos
de controle total do sistema. Controle o processo pelo qual os sinais de controle digitais do
equipamento fsico do sistema so transformados para um formato de sinal para uso por
dispositivos de controle, tais como atuadores e rels. Estes dispositivos, em seguida,
controlam um sistema ou processo.
Segundo Serrano et al (2008) os sistemas de aquisio de dados permitem definir o
tipo de sinal de aquisio, a velocidade de aquisio, visualizao, armazenamento,
processamento dos dados e o controle de processos. Os sistemas podem processar
informaes de grandezas diversas traduzidas por transdutores. Os transdutores transformam
o fenmeno fsico em um sinal eltrico proporcional e este convertido em um sinal digital
para posterior processamento.
Os elementos funcionais de um sistema de aquisio de dados possuem os sensores e
transdutores, os cabos de ligao, o condicionador do sinal, o equipamento de aquisio de
dados, o computador e o programa de aquisio, conforme Figura 2.24. Cada elemento
funcional afeta a estrutura da medio e a correta aquisio dos dados do processo fsico que
se quer monitorar.(SERRANO et al, 2008)

Figura 2.24 Diagrama funcional de sistema de aquisio de dados baseado na utilizao de


computador.
Fonte: Serrano et al (2008).
49

Ainda segundo Serrano et al (2008), cada elemento do sistema de aquisio de dados


tem funes especficas dentro da estrutura, a seguir:
- Os sensores e transdutores conectam diretamente o mundo real e o sistema de
aquisio de dados convertendo sinais de grandezas fsicas em sinais eltricos (tenses e
correntes) apropriados para os condicionadores de sinais e/ou os equipamentos de aquisio
de dados;
- Os cabos de ligao representam a ligao fsica entre os transdutores e/ou os
sensores at os condicionadores de sinais e os equipamentos de aquisio de dados;
- Os condicionadores de sinais convertem os sinais eltricos dos sensores e
transdutores em uma forma de sinal apropriada para o equipamento de aquisio,
particularmente para o conversor analgico-digital (A/D), que converte os sinais eltricos em
cdigos digitais que podem ser processados e armazenados pelos computadores. As tarefas
dos condicionadores no condicionamento do sinal so: filtragem, amplificao, linearizao,
isolamento e alimentao;
- Os equipamentos de medio so responsveis pelas entradas e sadas de sinais na
cadeia de medidas. O equipamento de medio pode ser utilizado sobre diversas plataformas
de acordo com o fabricante, pode estar externo ou embutido em uma placa para PC. A escolha
da parte fsica depende dos parmetros estabelecidos na pesquisa, como por exemplo, taxas de
aquisio dos sinais, resoluo, preo, nmero de canais, intervalo de quantizao, preciso
relativa, imunidade a rudos e outras;
- O programa de medio precisa ser integrado ao equipamento de coleta de dados
pois ele que permite o tratamento dos dados lidos, cria a interface com o utilizador e
controla o sistema. Os sistemas podem rodar em plataformas diversas como DOS, Windows,
Unix, OS2, entre outros, conforme a definio do projeto. Os programas podem possuir
particularidades para cada aplicao em alto e baixo nvel;
- O computador influencia diretamente na velocidade de aquisio, o processamento e
tratamento dos dados.
A aquisio de dados realizada atravs de sistemas com placas ou mdulos de
aquisio. A placa de aquisio de dados especifica o nmero de canais com entradas ou
sadas, sendo estas digitais ou analgicas; tipo de conector externo; tipo de conexo ao
computador, PCI, USB ou outros; tenses de alimentao dos canais; sada a rel ou no; tipo
de isolamento nos canais de entrada; outras funes embutidas, como por exemplo,
contadores, temporizadores, disparadores.
50

A Figura 2.25 apresenta a composio dos sistemas para aquisio dos dados e sua
transferncia direta memria do computador. Os sistemas de mdulos externos que utilizam
equipamentos remotos ao computador so conectados via porta serial ou paralela.

Figura 2.25 Diagrama funcional de um sistema de aquisio de dados para variao de temperatura
com termopar
Fonte: Adaptado de Park e Mackay (2003).

Em aplicaes remotas de aquisio de dados, trabalha-se com taxas de transmisso de


dados limitada s taxas impostas pelo tipo de comunicao, exemplo, as interfaces e
protocolos de comunicao GPIB, RS 232 e RS 485.
Pontes (2002) realizou pesquisas sobre o comportamento da contrao e a sua relao
com a foras envolvidas no processo de injeo de materiais plsticos utilizando um sistema
de aquisio de dados que inclua transdutores de presso piezoeltricos e de temperatura em
um molde especfico para a realizao de pesquisas. A Figura 2.26 apresenta o sistema de
aquisio de dados utilizado.

Figura 2.26 Sistema de aquisio de dados com transdutores de temperatura e presso.


Fonte: Pontes (2002).
51

A utilizao dos computadores alavancou importantes tcnicas na rea de


monitoramento de sistemas e equipamentos. Moreira et al (2004) afirma que as mudanas
foram introduzidas em todos os nveis, desde a construo de medidores metodologia de
medio, do planejamento das medies anlise dos dados, da organizao dos resultados
sua divulgao e continuam em evoluo. Muitos programas computacionais trabalham, hoje
em dia, com matemtica avanada permitindo o aumento da capacidade de processamento e
melhorando sistemas operacionais e linguagens de programao.
Os programas computacionais utilizados em monitoramento de dados so os
responsveis pela interao e o processamento dos sinais recebidos do sistema de aquisio de
dados. Um equipamento de aquisio de dados sem um programa adequado pode ser
extremamente desgastante na sua configurao. Um programa computacional adequado deve
possibilitar a aquisio dos dados a uma taxa adequada; sendo em segundo plano,
independentemente do processamento; interpretar comandos vindos do usurio; integrar
diferentes hardwares de aquisio de dados utilizando seus recursos atravs de uma interface
com o usurio; administrar toda a sequncia de eventos; e encarregar-se do armazenamento e
apresentao dos resultados com boa resoluo para o usurio (MOREIRA et al, 2004).

2.7 MONITORAMENTO DE PROCESSOS

O domnio e o controle do processo de moldagem por injeo possibilitam um maior


grau de segurana no que se refere qualidade do produto, de que possvel por meio de um
controle final. Quanto mais crtica a aplicao, quanto mais estreita a margem tcnica da
moldagem por injeo, tanto mais necessria a medio. Modernas tcnicas de medio e de
comando da mquina oferecem uma srie de possibilidades para a monitorao efetiva de
muitos parmetros do processo. Quais deles devem ser monitorados ser funo das
exigncias feitas no produto, da geometria do produto e do material (THIENEL E GENSTER,
2000).
Segundo Lotti (2004), predizer as propriedades de uma pea moldada antes da injeo
o desejo de muitos processadores e de pesquisadores, porm esta no uma tarefa simples.
O processo de moldagem por injeo, apesar de ser um dos mais utilizados na indstria de
transformao de polmeros, est longe de ser um processo simples, pois envolve inmeras
variveis, que se relacionam entre si de forma bastante complexa.
52

Referncias feitas por Dimla et al (2005) analisam que a indstria de moldagem por
injeo, como todas as indstrias, tem necessidades atuais de reduo de custos para se
manter competitivas. Vrias tecnologias so desenvolvidas, inclusive programas
computacionais, para controle dos equipamentos, baseados nos tempos de ciclo. Ajustes
podem ser feitos na mquina de moldagem para ajudar a reduzir o tempo para moldar, mas em
ltima anlise, o tempo ditado pela capacidade do molde para transportar o calor para fora
do polmero fundido. O lquido refrigerante passa atravs de canais de refrigerao nos
moldes em uma temperatura desejada. Isto permite que o polmero fundido flua para todos os
setores da cavidade enquanto ao mesmo tempo, o calor removido o mais rapidamente
possvel. Com o plstico possuindo uma refrigerao mais uniforme, reduziariam-se
problemas de produo, como o empenamento, por exemplo. Na indstria de injeo de
plsticos, a mudana de parmetros do processo, durante o ciclo de produo menor. A
maior preocupao ocorre em duas situaes. Primeiro no perodo inicial da mquina (incio
do processo) onde tem-se a estabilizao trmica dos equipamentos e do processo, evitando
mudanas trmicas abruptas. Este tempo de estabilizao trmica deve ser o mais curto
possvel. E, segundo, no controle efetivo da temperatura no canho de injeo, durante as
transies de estado ocioso para o de operao. Estas transies devem garantir que a
qualidade da pea seja assegurada. Consistncia de controle de temperatura do canho.
No processo de moldagem por injeo, materiais polimricos passam por um processo
de transformao de fase a partir do estado slido para fundido e volta ao estado slido
novamente no final do processo. O monitoramento contnuo do processo em termos de
parmetros-chave do processo muito importante para a otimizao e controle do mesmo.
Temperatura do processo e a presso so frequentemente escolhidos como os parmetros para
monitoramento de processos na injeo de termoplsticos, particularmente a temperatura e a
presso da cavidade (ZHAO et al, 2003).
Chaabouni et al (2009) descrevem que mquinas de moldagem por processos de
injeo de plstico geralmente trabalham sob condies de mudanas contnuas e, portanto,
condies ideais mudam com o tempo. Isto pode ser explicado pelo envelhecimento da
mquina, mudanas na capacidade de produo e do processo. O encontro de condies
timas necessrio pois a concorrncia fora alta produtividade e menor custo com uma
qualidade de produo superior.
Segundo Deterre et al (2005) para garantir a qualidade e reprodutibilidade da
fabricao de peas injetadas, os parmetros de avaliao quantitativos necessrios do
53

histrico do processo de injeo so obtidos atravs do uso de sensores conectados a uma base
de aquisio de dados do sistema. O controle das dimenses da pea moldada uma
necessidade bsica para indstrias de transformao. Variaes na dimenso da pea
dependem essencialmente das tenses residuais, como resultado da contrao do material.
Para uma melhor compreenso deste comportamento geomtrico, a evoluo da temperatura
durante as fases de resfriamento e ejeo deve ser conhecida. A Figura 2.27 mostra o histrico
dos principais parmetros obtidos para um ciclo tpico do processo de injeo de
termoplsticos.

Figura 2.27 Histrico dos principais parmetros durante um ciclo tpico de injeo de termoplsticos
Fonte: Deterre et al (2005).

Segundo Changyu et al (2007) a Engenharia Assistida por Computador (CAE) tem


contribudo no processo de concepo e fabricao de produtos na indstria da moldagem por
injeo em termos de melhoria da qualidade e reduo de custo com base nas aplicaes de
vrias tcnicas de simulao em computador. As anlises e interpretaes dos resultados da
simulao, no entanto, ainda so empricos, e tambm o tempo substancial de computao no
pode cumprir a linha de exigncia de controle. A automatizao do processo de produo de
plstico faz a otimizao da moldagem ainda mais complexa, com operaes que
movimentam os produtos diretamente da mquina de moldagem para as estaes de
montagem. Mtodos avanados so altamente exigidos para modelar e optimizar o processo
de moldagem por injeo com a finalidade de fabricao de peas plsticas de alta qualidade.
54

A Figura 2.28 ilustra um processo monitorado de controle de uma mquina de injeo


com suas vrias partes. Antes da operao de injeo do polmero, o cilindro precisa ser
aquecido da temperatura ambiente para a necessria temperatura de operao, para fundir o
material interno. Como um processo cclico, pode ser dividido em fases sequenciais:
enchimento, empacotamento, refrigerao e plastificao (solidificao).

Figura 2.28 Esquemtico para controle de uma mquina de injeo de plsticos


Fonte: Gao et al (2008).

Segundo Kurt et al (2009) os efeitos da presso e da temperatura na cavidade, como


por exemplo, o empenamento e a contrao das peas produzidas tenham sido investigadas
por pesquisadores em geral, no entanto, a qualidade final da pea no pode ser limitada pelo
empenamento ou contrao. Para capturar as validades dimensionais, medidas da pea devem
incluir medidas laterais. Desta forma, a relao entre os resultados das medies e os
parmetros da moldagem podem ser compreendidos em profundidade. Por outro lado,
maioria dos estudos baseia-se exclusivamente nos resultados e simulao por computador.
Geralmente, os resultados apresentados neste tipo de estudo so aceitveis, mas em algumas
circunstncias, podem haver diferenas entre a simulao e os resultados experimentais.
Embora o custo do estudo seja elevado, necessrio a fim de obter resultados mais precisos.
Para tal estudo experimental, a ordem para entender completamente os efeitos de parmetros
variveis na qualidade das peas obtidas, necessrio o uso de dispositivos de mensurao.
Desta forma, resultados mais confiveis podem ser obtidos da pesquisa experimental.
Na sequncia sero apresentados os procedimentos experimentais para a realizao
dos experimentos propostos.
55

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

O procedimento experimental tem por objetivo instrumentar e avaliar caractersticas


de diferentes sensores de temperatura e de presso em um molde de injeo de termoplstico.
Sensores so instalados em pontos diferentes dentro da cavidade, um mais prximo ao canal
de injeo e outro na periferia da cavidade e em contato com o produto. So injetados corpos
de prova no molde instrumentado para avaliar os dois tipos de sensores.
Para a injeo dos corpos de prova utilizou-se o polipropileno (PP) com diferentes
ndices de fluidez (IF). Para isso, o procedimento experimental foi dividido em dois estudos,
os quais esto apresentados a seguir.
ESTUDO 1 ANLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE
AO:
Este estudo baseia-se na anlise da temperatura no interior da cavidade. So utilizados
dois sensores de temperatura diferentes instalados em dois pontos na cavidade e so, ainda,
injetados dois materiais de ndices de fluidez diferentes.
Os materiais injetados foram o PP H 105 e o PP H 503 conforme as Tabelas 3.2 e 3.3
apresentadas no transcorrer do texto.
Este estudo verifica o posicionamento, a sensibilidade e o tempo de resposta dos
sensores e est subdividido em dois experimentos, conforme apresentado abaixo:
a) Experimento 1:
O objetivo deste experimento o de comparar os diferentes sensores quanto posio
e a sensibilidade s variaes de temperatura dentro da cavidade do molde. So comparados
termopares tipo K de uso industrial e o sensor Kistler 6190CA em contato com o produto
injetado.
b) Experimento 2:
O objetivo deste experimento o de comparar os tempos de resposta dos sensores s
variaes de temperatura. Os sensores so comparados entre si invertendo-se os pontos de
instalao dentro da cavidade para os materiais de diferentes viscosidades.

ESTUDO 2 ANLISE DA PRESSO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AO:


Sero avaliadas as condies de presso no interior da cavidade do molde em dois
pontos para os dois materiais em estudo, o PP H 105 e PP H 503. Para isso o sensor 6190CA
foi instalado em dois pontos diferentes na cavidade do molde.
56

Estes estudos tm por objetivo avaliar a sensibilidade e o posicionamento dos sensores


de temperatura e presso e identificar a capacidade de reconhecer alteraes no ciclo de
injeo durante o processo de injeo de termoplsticos.

3.1 MATERIAIS INJETADOS

Para a realizao dos experimentos em questo utilizou-se o polipropileno por ser um


dos materiais mais comuns utilizados em processos de injeo, possui baixo preo, boa
estabilidade qumica, semitransparente e moldvel. Possui como temperatura de fuso
prximo a 165C e resistncia ruptura de 31,1 a 43,1 MPa.
O PP H 105 uma resina de polipropileno de alto ndice de fluidez, aditivada para uso
geral. Indicada para injeo de peas de parede fina e de alta produtividade. Este produto
apresenta excelente processabilidade, elevada rigidez e tima transparncia. aplicado em
Embalagens transparentes para alimentos e cosmticos; utilidades domsticas de paredes
finas; injeo de ciclo rpido. A Tabela 3.2 apresenta as propriedades do PP H 105 (Braskem,
2010).

Tabela 3.1 Propriedades do PP H 105.

Fonte: Braskem (2010).

O PP H 503 uma resina de Polipropileno de baixo ndice de fluidez, aditivada para


uso geral. Indicada para moldagem por injeo, rfia, filmes bi orientados e extruso geral. O
PP H 503 apresenta excelente processabilidade com boa estabilidade do fundido, bom balano
57

rigidez/impacto e baixa transferncia de odor e sabor. Aplicaes: Tampas flip-top e com


dobradias integradas, peas de parede espessa, fundo de carpete, eletrodomsticos, sacarias,
big bags, embalagens para alimentos e produtos txteis, fitas adesivas, filmes para linhas de
converso, cerdas para vassouras e escovas. A Tabela 3.3 apresenta as caractersticas do PP H
503 (Braskem, 2010).

Tabela 3.2 - Propriedades do PP H 503.

Fonte: Braskem (2010).

3.2 MQUINA INJETORA DE PLSTICOS

A mquina de injeo utilizada nos ensaios foi uma Haitian SA1200 de propriedade da
empresa SoKit Embalagens mostrada na Figura 3.1.

Figura 3.1 Injetora Haitian SA1200


Fonte: Haitian (2011).

Na Tabela 3.1 so apresentadas as principais caractersticas da mquina injetora


obtidas nos manuais do fabricante.
Tabela 3.3 Unidade de injeo
58

Unidade de injeo
L/D da rosca L/D 40
Volume (terico) cm 21
Massa de injeo (PS) g 214
Injeo (PS) g/s 195
Plastificao (PS) g/s 15,4
Presso de injeo MPa 192
Velocidade de rosca RPM 0 ~ 285
Unidade de fechamento
Tonelagem de fechamento kN 1200
Curso de abertura mm 360
Espao de abertura mm 410x410
Altura mx. de molde mm 450
Altura mn. de molde mm 150
Curso de extrao mm 120
Fora de extrao kN 33
Outros
Presso mx. de bomba Mpa 16
Potncia de motor kW 18,5
Potncia de resistncia kW 9,75
Dimenses de mquina (cxhxl) m 4,83x1,26x1,96
Fonte: Haitian (2011).

3.3 DEFINIES DOS PARMETROS DE INJEO

Os parmetros de processo utilizados nos experimentos foram obtidos por simulao


no aplicativo Moldflow vs. 2012.
Nestas etapas foram injetados os materiais PP H 105 e o PP H 503 que possuem
diferentes viscosidades. De acordo com o aplicativo, as melhores condies de presso e
menores perdas de temperatura ocorrem para a vazo de injeo de 50 cm3/s, ou seja, para o
tempo de injeo de 1,1 segundos. A Tabela 3.4 apresenta outras duas condies analisadas,
para 100 cm3/s (tempo de injeo igual a 0,5 segundos) e 25 cm3/s (tempo de injeo igual a 2
segundos).
59

Tabela 3.4 Parmetros de injeo para o polmero PP H 105 E PP H 503.

3.4 MOLDE DE INJEO UTILIZADO

O molde empregado neste estudo foi em ao P20 de duas placas, inclusive a bucha de
injeo. O VP20 um material bastante empregado na construo de moldes para
termoplsticos pois apresenta boa usinabilidade em comparao a outros aos. As buchas
guias e colunas foram construdos de ao SAE 8620 e os demais componentes construdos de
ao SAE 1045. O molde possui forma circular e simtrica com 5 curvaturas, canal de injeo
central, um canal de refrigerao em cada cavidade e na cavidade mvel possui seis orifcios
para pinos extratores. O molde possui uma bucha de injeo que permite a injeo de apenas
uma pea. Esse canal de injeo central a pea. Esse molde utilizado para pesquisas
atravs do grupo PROMOLDE.
O circuito de refrigerao do molde apresenta um canal em forma de U em cada
uma das cavidades, mvel e fixa. Ao lado do molde h um sistema de alimentao de fluido
refrigerante (gua). O sistema de sada de gases (ventilao) se d por um rebaixo de 2
centsimos no nvel de diviso do molde. A Figura 3.2 mostra o conjunto montado. Para a
realizao dos experimentos foram realizadas medies das dimenses das cavidades para
ajustes no projeto CAD.
60

Figura 3.2 Conjunto do molde montado: a) cavidade mvel e b) cavidade fixa.

3.5 SENSORES UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS

Utilizaram-se sensores de temperatura e presso, os quais foram posicionados dentro


do molde experimental e sero apresentados a seguir.

3.5.1 Sensores de temperatura

O sensor de temperatura utilizado foi o termopar tipo K padro utilizado largamente


em ambiente industrial, constitudo de uma liga de Chromel, condutor positivo (90% Ni e
10% NiCr), e Alumel, condutor negativo (95% Ni e 5% Al), com uma haste em inox de 500
mm de comprimento e 3 mm de dimetro. O cabo de extenso tambm constitudo de material
tipo K com isolamento plstico, conectores e cabo de extenso com 2,5 m. As principais
caractersticas do transdutor so: baixo custo para aquisio do produto, cabos e conexes; a
faixa de operao de 0 a 1260C; facilidade de instalao e deslocamento; blindagem em ao
inox; isolao mineral e limites de erro de +/- 0,75% ou +/- 2,2C. A Figura 3.3 mostra o
modelo de termopar utilizado. Foram adquiridos quatro conjuntos do sensor.

Figura 3.3 Termopar com isolao mineral.


Ecil (2010).
61

3.5.2 Sensor de presso e temperatura 6190CA

O sensor de presso utilizado foi o modelo 6190CA da Kistler que possibilita leituras
de temperatura e presso dentro da cavidade e em contato direto com o polmero fundido. A
face sensora plana e possui 4 mm de dimetro. A presso obtida atravs de um cristal de
quartzo (piezo eletricidade) interno ao sensor. Possui ainda, dois termopares tipo K, com liga
de NiCr e Ni montados no mesmo corpo. adequado em aplicaes industriais para
aperfeioar o monitoramento e controle da moldagem por injeo de termoplsticos e
elastmeros.
As principais caractersticas do sensor 6190 CA so a faixa de operao de 0 a 2000
bar; sensibilidade de -9 pC/bar; linearidade de +/- 1% (FSO Full Scale Operation);
temperatura na face sensora menor que 450 C e de operao at 200 C e ainda resistncia de
isolamento maior que 10 . A Figura 3.4 mostra o sensor de presso e suas dimenses.

Figura 3.4 Sensor Kistler 6190CA e suas dimenses.


Fonte: Kistler (2010).

O sensor 6190CA constitudo por trs (3) fios em um nico cabo. Um fio utilizado
para transmitir a presso e outros dois fios (condutor + e condutor -) levam informaes da
temperatura dos termopares tipo K. Para o sinal de presso, dado em pC (picoCoulumb)
necessita-se de um amplificador de carga que foi adquirido junto com o transdutor. O
amplificador utilizado possui apenas um canal de amplificao (Charge Amplifier
5039A555). A Figura 3.5 apresenta o amplificador de carga e suas conexes.
62

Figura 3.5 Amplificador de carga de um canal para a aquisio de informaes de presso e suas
conexes com o sistema de aquisio de dados e alimentao eltrica.
Fonte: Kistler (2010).

O amplificador de carga um amplificador de realimentao hbrida negativa com alta


impedncia no estgio de entrada. A Figura 3.6 apresenta o circuito eletrnico interno do
amplificador.

Figura 3.6 Circuito eletrnico interno do amplificador.


Fonte: Kistler (2010).

Para o funcionamento do amplificador utilizou-se um circuito com chaves para a


habilitao/desabilitao da alimentao externa para os estgios do amplificador, o circuito
apresentado na Figura 3.7.
63

Figura 3.7 Circuito para habilitao/desabilitao da alimentao externa dos estgios do


amplificador de carga.
Fonte: Kistler (2010).

3.6 POSICIONAMENTO DOS SENSORES

Os sensores foram posicionados no molde de acordo com simulaes prvias da


distribuio de temperatura e presso no molde e orientaes tcnicas dos fabricantes. Os
sensores de temperatura e presso foram instalados no molde com contato com o material
polimrico fundido na cavidade.
Os termopares foram aferidos junto a um termopar padro do setor de servios
metrologia da SOCIESC credenciada junto ao INMETRO aps sua conformao para seu
posicionamento nas cavidades.

3.6.1 Posicionamento do sensores de temperatura e de presso Kistler 6190CA no


interior da cavidade do molde

O sensor de presso e temperatura da Kistler, 6190CA, possui 4 mm de dimetro em


sua face sensora e plana, impedindo seu posicionamento sobre as curvaturas da cavidade. O
fabricante orienta a instalao do sensor numa posio radial e a 1/3 do raio da pea. Atravs
das simulaes em aplicativo MoldFlow foram analisadas as distribuies de temperatura ao
longo da cavidade e de acordo com a geometria dessa distribuio optou-se pela aquisio de
temperatura em dois pontos no interior da cavidade, denominados ponto 1 e ponto 2.
A Figura 3.8 apresenta a distribuio de temperaturas durante tempo de injeo (a) e
aps o trmino do perodo de injeo (b).
64

Figura 3.8 Simulaes do processo de injeo para a pea em estudo: a) temperatura durante a
injeo do polmero na cavidade (frente de fluxo) e b) quando do trmino do perodo de injeo.

O projeto para o molde com os furos para o sensor e a localizao na pea so


apresentados na Figura 3.9. Os pontos usinados distam do centro da pea 22 mm (ponto 1) e
outro a 65 mm (ponto 2) do canal de injeo. Um canal de passagem foi usinado para permitir
a passagem do cabo tanto na cavidade quanto no porta-molde.

Figura 3.9 Localizao da instalao do sensor 6190CA: a) Cavidade fixa (verso) para instalao do
sensor de presso e temperatura e b) localizao dos pontos na pea. Distncias em mm.

A Figura 3.10 apresenta o sensor instalado na cavidade macho e suas conexes.


65

Figura 3.10 Placa de fixao para os conectores do sensor na cavidade fixa: a) sem os sensores e b)
com o sensor instalado e suas conexes.

3.7 PROGRAMA E EQUIPAMENTO DE AQUISIO DE DADOS

O equipamento de aquisio de dados utilizado nos experimentos foi o modelo


34970A da Agilent Technologies (Figura 3.11).

Figura 3.11 Equipamento de aquisio de dados Agilent 34970A.


Fonte: Agilent (2010).
66

Optou-se pelo equipamento da Agilent 34970A pela disponibilidade junto ao setor de


Metrologia da Sociesc e principalmente por ser um equipamento externo, possibilitando sua
movimentao sem grandes transtornos nas montagens dos equipamentos. Possui
condicionadores internos de sinal para os termopares. O equipamento permite 11 diferentes
sinais de entrada, como temperatura utilizando termopares, termorresistncias e termistores;
tenses DC e AC; resistncia de 2 e 4 fios; perodo e frequncia; e corrente DC e AC.
Intervalo de varredura com armazenamento de at 50000 leituras, 600 leituras por segundo
por canal. Permite conexes com o computador utilizando a interface GPIB (IEEE-488) e RS-
232. O fabricante disponibiliza o programa de aquisio de dados BenchLink Data Logger 3
com o equipamento de aquisio de dados.
Para a conexo dos sensores, os cabos de extenso foram conectados a uma placa de
entrada de dados que possui 20 canais. Esta placa modular e permite que seja destacada do
equipamento para a conexo dos fios, conforme Figura 3.12.

Figura 3.12 Placa de entrada para conexo dos cabos de extenso dos sensores.

Para a conexo com o computador utilizou-se a interface GPIB, que mais rpida. A
Figura 3.13 mostra as interfaces de conexo ao computador deste equipamento.

Figura 3.13 Interfaces disponveis no modelo 34970A da Agilent: a) Equipamento de aquisio de


dados e b) Interface GPIB.
Fonte: Agilent (2010).
67

A Figura 3.14 apresenta todas as conexes entre os equipamentos para a realizao dos
experimentos.

Figura 3.14 Conexes utilizadas para a realizao dos experimentos.

A Tabela 3.5 apresenta a conexo dos sensores para as injees das peas.

Tabela 3.5 Posicionamento dos sensores na placa de aquisio de dados.


Canal Parmetro
1 Sensor 6190CA: Temperatura termopar tipo K
2 Sensor 6190CA: Presso (Cristal piezoeltrico)
3 Sensor de Temperatura Termopar tipo K comum
4 Sensor de temperatura Termopar tipo K entrada lquido refrigerante
5 Sensor de temperatura Termopar tipo K sada lquido refrigerante

Os sensores de temperatura quando conectados ao canal de entrada do sistema de


aquisio de dados, por configurao direta no equipamento Agilent 34970A,
68

automaticamente correlacionam as tenses em mV geradas nos termopares em C (graus


Celsius) de acordo com as normas e Tabelas de correspondncia de temperatura em mV
(miliVolts) da ITS (International Temperatura System).
O programa de aquisio de dados Agilent BenchLink Data Logger 3 v. 4.2.00
permite a gerao dos dados em tempo real, armazenamento de dados, exportao de dados
em formato .csv e o padro o ingls.
A aquisio de dados foi feita em tempo real tendo sido realizados 20 ciclos de injeo
para cada uma das condies testadas.
Na sequncia sero apresentados os dados e resultados dos experimentos realizados.
69

4 RESULTADOS E DISCUSSES

Neste captulo so apresentados e discutidos os resultados do estudo que envolveu a


anlise da sensibilidade dos sensores quanto temperatura e presso e o seu posicionamento
em comparao com as alteraes dos parmetros de injeo. Sero apresentados os dados de
temperatura e de presso obtidos para os materiais polimricos apresentados no captulo 3,
que possuem ndices de fluidez diferentes. Os termopares tipo K sero comparados ao
termopares tipo K inseridos no encapsulamento do sensor Kistler 6190CA. A apresentao
dos dados ser na forma de grficos e de tabelas.

4.1 ESTUDO 1 - ANLISE DA TEMPERATURA NA CAVIDADE DO MOLDE DE AO

Este estudo teve por objetivo analisar as condies de processamento de


termoplsticos variando:
a) os sensores de temperatura utilizados;
b) os pontos de anlise no interior da cavidade do molde e;
c) o material utilizado, o polipropileno (PP), que possui ndices de fluidez (IF)
diferentes.

4.1.1 Experimento 1: comparao dos sensores termopares tipo K com o sensor


Kistler 6190CA posicionados em dois pontos no interior da cavidade e em contato com o
produto para dois materiais polimricos de viscosidades diferentes (PP H 105 e PP H
503).

Na Figura 4.1 so apresentadas as temperaturas de processo versus tempo para o PP H


105 e o PP H 503. Na Figura 4.1 (a) e (b) so apresentadas as informaes de temperaturas
obtidas atravs de termopares tipo K e na Figura 4.1 (c) e (d) so apresentadas as informaes
de temperaturas obtidas atravs do sensor Kistler 6190CA. As medies foram realizadas nos
pontos 1 e 2 da cavidade. O tempo de injeo foi de 1,1 segundos.
70

Figura 4.1 Grfico da temperatura x tempo no interior da cavidade do molde injetado para o PP H
105: a) Termopares tipo K na cavidade nos pontos 1 e 2 e c) Sensor Kistler 6190CA na cavidade nos
pontos 1 e 2. Para o PP H 503: b) Termopares comuns na cavidade nos pontos 1 e 2 e d) Sensor Kistler
6190CA na cavidade nos pontos 1 e 2.

Depois do equilbrio trmico, conforme apresenta a Figura 4.1, observam-se que


flutuaes peridicas de temperatura ocorrem durante os ciclos de injeo sob influncia de
fatores como o material do molde, o polmero a ser injetado e pela temperatura do fundido.
No molde de ao, a troca de calor com o polmero injetado depende da proximidade dos
canais por onde circula o lquido refrigerante e do tempo de ciclo de produo.
Quando o polmero entra na cavidade e toca a parede do molde este sofre um
aquecimento e se estabelece muito rapidamente uma nova temperatura na superfcie da
cavidade. medida que transcorre o tempo de ciclo, a temperatura volta a diminuir atingindo
novamente o patamar que possua antes do material entrar na cavidade.
A Tabela 4.1 apresenta as temperaturas mximas e mnimas para os dois materiais
polimricos.
71

Tabela 4.1 Temperaturas para o PP H 105 e PP H 503 na cavidade pontos 1 e 2.

Conforme a Tabela 4.1 verifica-se:


- As temperaturas obtidas pelo termopar tipo K e pelo sensor Kistler 6190CA
apresentam diferenas entre os dois materiais injetados. O PP H 503 apresenta, dentro da
cavidade, maiores temperaturas de processo para ambos os sensores;
- Com o sensor 6190CA maiores diferenas entre as temperaturas mximas e mnimas
so verificadas. Esta diferena superior a 30%;
- As temperaturas mximas (de pico) medidas pelo sensor Kistler em relao ao
termopar so 25 a 30% maiores;
- Para as temperaturas mnimas de ciclo, as medies apresentam variaes menores
de um sensor para o outro. Isto se deve ao ciclo depois da injeo, que mais lento e permite
a resposta inercial ao termopar tipo K, se aproximando dos valores apresentados pelo sensor
6190CA.
Dentro do observado, segundo Liu et al (2009), resultados experimentais sugerem que
o aquecimento por cisalhamento viscoso por dissipao nos corredores da cavidade implicam
em um aumento significativo da temperatura do material polimrico fundido. Segundo Huang
(2006) e Pontes (2002) quanto maior for a temperatura do material menor sua viscosidade,
menor a espessura da camada solidificada e, consequentemente, uma melhor transmisso de
presso durante a fase de reteno.
Vrios autores [Manrich (2005), De Blasio (2007), Tadmor (2006), entre outros]
realizaram experimentos que demonstram que a(s) camada(s) que se forma(m) prximo
parede na cavidade possuem diferentes temperaturas em relao ao ncleo do material
polimrico fundido. Observa-se ento que o resultado das anlises de temperatura apresentam
grandezas maiores para o material mais viscoso utilizando ambos os sensores de temperatura.
As temperaturas para processamento do PP H 503 so maiores em funo da sua viscosidade.
Considerando os sensores, em relao s temperaturas apresentadas pelos termopares,
estas foram, em geral, muito mais baixas do que as apresentadas pelo sensor Kistler. A esta
72

caracterstica do termopar pode ser atribuda ao seu tempo inercial de resposta que menor
em relao ao sensor Kistler 6190CA. Ambos os sensores estavam encapsulados em
invlucros de ao inox. Um dos fatores que pode determinar o tempo de resposta do termopar
para as alteraes de temperatura a constituio da liga de materiais, o dimetro dos
condutores internos das junes e/ou a junta de medio no soldada na base do
encapsulamento de proteo. Com o aumento do dimetro do condutor, tem-se um aumento
do tempo de resposta. Outro fator que pode contribuir para as diferenas de temperaturas
detectadas so os cabos e conexes dos termopares utilizados.
Liu et al (2009) realizou experimentos para medio precisa do perfil de
temperatura em profundidade da pea a ser injetada utilizando um conjunto de termopares
dentro de pequenos tubos que detectaram diferenas entre as temperaturas em diferentes
pontos de um polmero na cavidade de um molde. PONTES, (2002) em seu trabalho sobre
monitoramento de presso e temperatura, observou variao entre 55 a 65 C na superfcie da
cavidade durante as fases de injeo de polipropileno.
Segundo Yokoi apud Manero (1996) a temperatura do polmero decresce menos no
centro da cavidade do que prximo s paredes da cavidade. Contudo, aps um curto tempo,
rapidamente a temperatura prximo da parede cai. Aumentando-se a taxa de injeo resultar
em aumento da diferena entre a temperatura no centro e na parede da cavidade.
Segundo De Blasio (2007) as variaes de temperatura na cavidade aumentam em
direo ao centro do fluxo de material polimrico e diminuem prximo parede da cavidade
conforme Figura 2.12.

4.1.2 Experimento 2: Resposta do termopar tipo K comparado ao sensor Kistler


6190CA instalados em pontos diferentes da cavidade.

As Figuras 4.2 e 4.3 apresentam a comparao de resposta entre o termopar tipo K e


sensor 6190CA para o PP H 105. Evidencia-se, alm das diferenas de temperatura, que o
tempo de resposta aos estmulos da temperatura diferente entre os sensores. O atraso foi de
1,1 segundos do termopar em relao ao 6190CA em funo da distncia entre os dois pontos
(distncia = 43 mm) quando o sensor 6190CA estava no ponto 1 e para o termopar tipo K no
ponto 2. Esta diferena ficou menor quando as posies foram invertidas, evidenciando-se
que o sensor 6190CA apresenta uma resposta praticamente imediata s mudanas de
temperatura.
73

Figura 4.2 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.

Figura 4.3 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.

Para as Figuras 4.5 e 4.6 so apresentadas as temperaturas para o PP H 503. Na Figura


4.4 verifica-se que o sensor 6190CA est no ponto 1 e o termopar tipo K no ponto 2. Na
Figura 4.5 so apresentadas as temperaturas para o sensor Kistler no ponto 2 e o termopar tipo
K no ponto 1. O termopar tipo K apresenta uma inrcia na resposta, tanto em tempo, quanto
em grandeza.
74

Figura 4.4 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: 6190CA e Ponto 2: termopar comum.

Figura 4.5 Tempo de injeo = 1,1 segundos. Ciclo de injeo = 17,6 segundos. Temperatura
processo = 230 C. Ponto 1: termopar comum e Ponto 2: 6190CA.

Para o estudo da temperatura, determinadas caractersticas do sensor se tornam


imprescindveis pesquisa ou anlise do processo. O tempo de resposta e a sensibilidade
temperatura do processo so fundamentais. A escolha do sensor pode influenciar na
estruturao dos resultados da anlise.
Em algumas situaes o sensor pode marcar a estrutura da pea. O correto
posicionamento do sensor minimiza esse efeito. A Figura 4.6 apresenta situaes de
75

movimentao de ambos os sensores na cavidade. As duas primeiras situaes apresentam


deformaes agressivas sobre a pea. Conforme comentado anteriormente, podem induzir a
erros nos resultados em relao camada congelada prxima a parede da cavidade.

Figura 4.6 Peas marcadas durante os ajustes de posicionamento dos sensores dentro da cavidade a)
invasiva cavidade; b) recuo em relao cavidade e c) situao correta.

Na sequncia sero apresentados os estudos para a presso na cavidade do molde


experimental utilizando os mesmos materiais polimricos anteriores.

4.2 ESTUDO 2: ANLISE DA PRESSO NA CAVIDADE DO MOLDE DE AO.

O sensor de presso tambm converte a energia mecnica aplicada sobre um cristal de


quartzo interno ao sensor Kistler 6190CA em corrente eltrica (piezoeletricidade) e esta
amplificada (Charge amplifier 5039A222) e estes nveis de tenso so convertidos em uma
palavra lgica pelos canais de entrada do equipamento de aquisio de dados.
Para os ensaios, realizaram-se injees de corpos de prova do molde experimental com
condies de processamento diferentes. Durante a produo das amostras, a presso dentro da
cavidade foi medida utilizando o sensor piezoeltrico Kistler. Estes sensores so adequados
para a medio direta da presso na cavidade, permitindo monitorar o processo de injeo por
real. A Tabela 3.4 indica as configuraes de injeo utilizadas nos ensaios.
76

4.2.1 - Estudos preliminares de presso na cavidade do molde de ao

A Figura 4.7 apresenta um exemplo de grfico de tenso eltrica em Volts (V) pelo
tempo (s) ocorrido no interior do molde de ao. O grfico apresenta quatro ciclos de injeo
para termoplsticos e esto identificados os perodos de abertura/fechamento do molde,
perodo de injeo (1), perodo de pressurizao (2), perodo de recalque (3) e plastificao da
pea no molde (4).

Figura 4.7 Presso expressa em tenso eltrica (Volts) no ponto prximo ao canal de injeo (ponto
1) para alguns ciclos de produo de peas (6190CA).

O sensor de presso tem as suas oscilaes de acordo com a presso aplicada sobre a
face sensora que atua sobre um cristal de quartzo interno (piezoeletricidade) e medida em
pico Coulumbs (pC ou 10-12 C), que uma unidade de carga eltrica. Para que essas
oscilaes sejam reconhecidas pelo sistema de aquisio de dados, necessrio um
amplificador de carga, que eleva esta oscilao e permite uma variao entre +/- 10 Volts (V).
H duas faixas de trabalho para o sensor: a faixa I de 0 a 5000 pC e a faixa II de 0 a
20000 pC, conforme a seleo por chaves ligadas ao amplificador. A faixa utilizada nestes
experimentos foi de 0 a 5000 pC. A aquisio de dados de forma contnua utilizando o sensor
de presso apresenta uma deriva (driffting) do sinal original. Para a utilizao do sensor de
forma a minimizar esta diferena no sinal, necessrio chavear o amplificador de carga
ligando-o (start) no incio do ciclo de injeo e desligando-o (reset) ao final do ciclo. Isto
77

necessrio para zerar o sinal do amplificador. No captulo 3, na Figura 3.7 apresentado o


circuito eltrico de chaveamento do sinal com dois botes.
A Figura 4.8 apresenta um ciclo tpico de injeo com indicao dos perodos dentro
do ciclo. O transdutor 6190CA est no ponto 1 da cavidade. O perodo do ciclo compreende
18,5 segundos.

Figura 4.8 Identificao dos perodos de ciclo para uma pea injetada. Tempo de ciclo = 18,5
segundos. 6190 CA est no ponto 1 da cavidade.

De acordo com a Figura 4.9, o ciclo comea quando o molde fechado e a mquina se
prepara para injetar o polmero dentro da cavidade. O tempo de injeo regulado de acordo
com informaes predefinidas anteriormente injeo. Durante a injeo o objetivo
preencher a cavidade e complet-la com material polimrico. Nesse perodo tambm ocorre o
resfriamento do polmero e, este resfriamento, acontece de fora para o interior da pea.
Com o encolhimento da pea resultante do resfriamento pelas cavidades do molde,
mais material dever ser injetado e a fase muda para a pressurizao da cavidade, em que uma
porcentagem de material empurrada cavidade adentro com velocidades menores do que na
fase anterior para manter a estrutura dimensionalmente adequada. Nessa fase, pela quantidade
de material na cavidade e pela compresso que ocorre do material pela rosca empurrando
mais material, a presso aumenta consideravelmente e a densidade do molde aumenta. Esta
presso determinada por configurao de mquina. Na fase de recalque, a presso mantida
sobre a pea mantendo o material com a densidade adequada. Aps isso, o material resfria e
empurrado para fora da cavidade pelos pinos extratores e o ciclo recomea com o fechamento
do molde.
78

4.2.2 - Resultados de presso para PP H 105

A Figura 4.9 apresenta o resultado da presso (6190CA) prximo ao canal de injeo


do molde no ponto 1 e a Figura 4.10 expressa a presso no ponto 2 para o PP H 105. As
configuraes das injees esto apresentadas na Tabela 3.4 para 0,5 segundos, 1,1 segundos
e 2 segundos de tempo de injeo (Tinj), respectivamente. As vazes de injeo so 100 cm3/s,
50 cm3/s e 25 cm3/s relacionadas aos tempos de injeo.

Figura 4.9 Presso no ponto 1 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.

Figura 4.10 Presso no ponto 2 para PP H 105: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
79

4.2.3 - Resultados de presso para PP H 503

A Figura 4.11 apresenta o resultado da presso (6190CA) prximo ao canal de injeo


do molde no ponto 1 e a Figura 4.12 expressa a presso no ponto 2 para o PP H 503. As
configuraes das injees esto apresentadas na Tabela 3.4 para 0,5 segundos, 1,1 segundos
e 2 segundos de tempo de injeo (Tinj), respectivamente.

Figura 4.11 Presso no ponto 1 para PP H 503: a) Tinj = 0,5 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.

Figura 4.12 Presso no ponto 2 para PP H 503: a) Tinj = 0,7 segundos, b) Tinj = 1,1 segundos e c) Tinj
= 2 segundos.
80

4.2.4 Anlise dos resultados para presso PP H 105 e PP H 503

Dos grficos anteriores, verifica-se que para o ponto 1 possvel identificar a entrada
do material aquecido na cavidade (perodo de injeo). No ponto 2, o perodo de injeo no
identificvel pois o material ainda est preenchendo a cavidade e a presso ao longo do
comprimento da pea menor, indicando que o material polimrico fundido ainda est sem
compresso. Nos grficos, verifica-se que a durao do tempo de injeo medido no ponto 1
idntica configurada na mquina para o tempo de injeo, como esperado.
H ainda, na aquisio dos dados de presso para o ponto 2, uma diferena na presso
de recalque, o que resultado das perdas ocasionadas pela distncia do ponto de presso
mximo, na ponta da rosca em relao ao ponto 1 e ao ponto 2. Conforme o material est
plastificando, menos material entra na pea e a transmisso das presses internas tambm
diminui.
Para o PP H 105 menores presses de injeo foram medidas, por este material ser
menos viscoso, o que facilita seu escoamento em direo cavidade. No perdo de recalque
maiores presses de compactao em relao ao PP H 503 foram necessrias. Para o PP H
503 maiores presses de injeo so necessrias para empurrar o material para dentro da
cavidade, pois ao contrrio do PP H 105, possui uma maior viscosidade.
O clculo da presso dado pela geometria do cilindro hidrulico conforme
apresentada no captulo 2, na equao 1. Um cilindro hidrulico empurra a rosca recproca e
este possui um dimetro interior e, com base nesse dimetro, possvel calcular a fora de
impulso e consequentemente a presso no bico da rosca de injeo.
O dimetro (Dmbolo) informado pelo fabricante de 100 mm para o cilindro hidrulico
e o bico de injeo possui o dimetro (Drosca) de 40 mm. A Tabela 4.2 apresenta os dados
calculados e as medidas obtidas pelo sensor Kistler 6190CA. H ainda a possiblidade do
clculo da presso mdia no interior da cavidade. A presso mdia na cavidade obtida
utilizando-se grficos de presso conforme apresentado na Figura 4.13. Depende do
comprimento de fluxo (LF) e da espessura da pea (s). O comprimeno de fluxo de 152 mm e
a espessura da pea de 2 mm. De acordo com a curva encontrada, a presso mdia (Pmed)
na cavidade de aproximadamente 85 bar.
81

Figura 4.13 Grfico de presso mdia na cavidade (Pmd) x espessura (s) da cavidade.
Fonte: Sandretto (2010).

A Tabela 4.2 apresenta os dados das presses obtidas e calculadas para os


experimentos.

Tabela 4.2 Tabela de presses conforme o tempo de injeo (Tinj).

Conforme a Tabela 4.2, presses maiores ocorrem para tempos de injeo menores e elas
decrescem com o aumento do tempo de injeo. Verificam-se os comportamentos diferentes para as
presses tambm em relao aos materiais injetados, conforme comentado anteriormente. Verifica-se
tambm que as presses manomtricas so menores para o material com menor ndice de fluidez e
maiores para o de maior ndice de fluidez.
De acordo com os dados obtidos da equao 1, verifica-se que as presses calculadas
para os dois polmeros identificam presses maiores para o PP H 503, o que na prtica no se
evidenciou. Em ambos os processos, com o aumento do tempo de injeo, tendem a
apresentar menores presses. Percebe-se que h uma queda de presso entre os pontos 1 e 2
como era de se esperar conforme estudos de TADMOR (2006), PONTES (2002), ZHENG et
al (1999), entre outros. Demostram que as presses em diferentes locais ao longo do fluxo
polimrico, desde o bico de injeo at o fim do caminho do fluxo, so decrescentes.
82

Conforme valores obtidos, a presso mxima necessria para as fases de injeo


maior quando se utiliza o material com maior viscosidade. Durante o processo de injeo,
observou-se que o material H503 exigiu maior presso especfica de injeo. Por sua vez, o
material H105 exigiu durante o processo, presso especfica menor. Durante a fase de
recalque ocorreu o contrrio, ou seja, o material menos viscoso possui presses maiores de
compactao (compresso/recalque). Apesar deste comportamento aparentar inicialmente a
ocorrncia de uma possvel anomalia no processo, o mesmo pode ser justificado pela perda
de presso que ocorre aps a passagem do material fundido pelo sistema de alimentao do
molde [MANRICH, (2005), TADMOR (2006). Segundo BRETAS et al (2005)], este
fenmeno de perda de presso mais acentuado ocorre devido maior susceptividade de
materiais com alto PM (Peso Molecular) ao aumento no nvel de viscosidade quando
submetidos a reduo de temperatura e aumento de presso. Aumento do temperatura de
injeco de causar uma reduo da viscosidade, torna o fluxo mais fcil e leva a uma maior
presso na impresso devido queda de presso menor no fluxo comprimento durante a fase
de reteno.
As dificuldades tcnicas e custos de implantao de transdutores mais confiveis
acompanhados de sistemas de controle permite uma melhoria dos processos resultando em
reduo de custos e melhoria da qualidade, que completa o estudo deste trabalho.
83

5 CONSIDERAES FINAIS

Na elaborao deste trabalho, inicialmente foram adquiridas informaes sobre o


molde experimental e os materiais que seriam injetados. No molde experimental foram
necessrias correes dimensionais no projeto, definio dos transdutores, posicionamento
dos sensores e a disponibilidade de equipamento e programa de aquisio de dados.
A utilizao de sensores em moldes demanda uma reengenharia de projeto, prevendo
os pontos mais crticos e de interesse para a produo das peas. Programas computacionais
podem simular pontos crticos e determinar a localizao dos transdutores. Sistemas de
aquisio de dados confiveis permitem interagir com programas de superviso das mquinas
e reas produtivas, permitindo em tempo real a troca de informaes e correo de possveis
problemas. Permitem aumentar a produo, reduzindo custos e barateando processos com a
economia de matria-prima, desgaste de mquinas e melhor aproveitamento da mo-de-obra.
A identificao correta dos sinais presentes dentro da cavidade de um molde,
dependendo da sua criticidade, no se resume a posicionar somente o sensor em contato com
a massa polimrica fundida. As caractersticas tcnicas dos transdutores devem ser levadas em
conta como por exemplo, sua sensibilidade, confiabilidade, manuseabilidade e sem dvida o
custo e sua manuteno. Produtos e matrias-primas de alta performance requerem
transdutores mais apurados.
O tempo de ciclo no processo de injeo de termoplsticos deve ser o menor possvel,
pela sua necessidade de produo rpida de peas. Durante o perodo de injeo, quando o
polmero injetado dentro da cavidade, a temperatura sobe bruscamente e o termopar com
com condutores de dimetros diferentes no responde imediatamente essa variao,
necessitando de um tempo maior para uma leitura correta da temperatura.
A acessibilidade s informaes pertinentes ao transdutor ou equipamento perfaz
tambm um tem de extrema importncia. As bibliografias disponibilizadas pelos fabricantes
e o apoio tcnico representam um bom referencial.
Foram apresentados todas as etapas para a instalao dos transdutores no molde
experimental. Seqenciando o posicionamento dos termopares, acomodao do sensor Kistler,
a conexo dos equipamentos de amplificao de sinal e aquisio de dados. Duas mquinas
foram utilizadas para a injeo dos polmeros, a Sandretto M65 numa fase inicial de testes e a
Haytian posteriormente, dando confiabilidade as leituras adquiridas.
84

Foram apresentados os resultados dos estudos adquiridos nos ensaios de injeo do


molde experimental e, seus dados forma confrontados e analisados. Estes ensaios tem o
objetivo de instrumentar e realizar a aquisio de dados, gerando grficos que sero utilizados
em outros trabalhos.
Fica evidente a importncia do monitoramento do processo, incluindo a cavidade do
molde. A interao entre mquinas, equipamentos, softwares e mo-de-obra evoluem para
contribuir com o processo produtivo. Mudanas nos processos produtivos tem a fora da
diminuio de custos.
Dentro deste contexto, apesar das dificuldades encontradas, com base nas pesquisas,
ensaios e prticas executadas, foi possvel estabelecer o objetivo de estudar e analisar
equipamentos de monitoramento de moldes de injeo de termoplsticos. Adquiriu-se
conhecimentos em todas as reas, desde a construo e projeto de um molde at a
configurao e funcionamento operacional de mquinas de injeo. Um exemplo dessas
melhorias foram a possibilidade de extrao do molde macho pela frente, sem haver a
necessidade de sacar o molde da mquina, possibilitando alterar configuraes ou posio de
transdutores. Esses conhecimentos tericos e prticos possibilitam ainda, a interao
acadmica e institucional. A disseminao destes conhecimentos cria um ambiente favorvel
ao desenvolvimento de novos trabalhos.
85

RECOMENDAES PARA FUTUROS TRABALHOS

Com o objetivo de contribuir para melhoria dos processos produtivos e de pesquisa, so


sugeridos alguns possveis trabalhos que sirvam de estmulo e subsdio para a troca de
conhecimentos. Seguem:
Simulao em programas computacionais e confrontao com os valores adquiridos
nestes ensaios;
Utilizao de moldes com construo e/ou geometrias diferentes do utilizado neste
trabalho;
Utilizao da injeo de outros materiais polimricos.
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94

APNDICES

Apndice 1 Dimenses da pea injetada.


Apndice 2 - Converso da tenso eltrica (V) em presso (bar).
Apndice 3 - Dados obtidos com a bomba de comparao (metrologia Sociesc).
Apndice 4 - Erros cumulativos no sistema de medio.
Apndice 5 Tempo de resposta dos sensores de temperatura.
95

APNDICE 1

Figura 5.1 Dimenses da pea injetada.


96

APNDICE 2

Converso da tenso eltrica (V) em presso (bar).

A sensibilidade (mV/bar) um resultado da sensibilidade do sensor e a amplificao


efetuada pelo amplificador de carga. O sensor possui uma sensibilidade de 9,0 pC/bar (onde
pC a unidade de carga para sinais eltricos).
O amplificador 5039A222 tem uma amplificao informada de 0 a 10 Volts (V) de
sinal no Range I e Range II. No Range I o amplificador possui uma escala que vai de 0 a
20000 pC e no Range II de 0 a 5000 pC. A relao entre as faixas (Ranges) de 4, o que
corresponde a quatro vezes mais pontos no Range I.
Para efetuar o clculo da converso, utilizou-se o Range II neste trabalho. A escolha
desta faixa corresponde aos tipos de dados analisados, temperatura e presso, que possuem
um comportamento quase linear em sua faixa de variao, um processo relativamente lento
e sem rpidas mudanas de amplitudes pontuais do processo.

Ao clculo:
Para um sinal de 0,9 V no grfico tem-se por uma simples regra de trs:
5000 pC = 10V
X = 0,9 V
Ento: X = (5000 pC . 0,9 V)/10V
o que resulta em:
X = 450 pC.
Como a sensibilidade do sensor de 9,0 pC/bar, um novo clculo dever ser realizado:
Presso = 450 pC / [9,0 pC/bar] que corresponde a:
Presso = 50 bar

Realizando o clculo inverso, por exemplo, para 200 bar de presso especfica
aplicado ao molde:

9.0 pC/bar x200 bar = 1800 pC.


Este sinal chega ao amplificador e ser amplificado.
97

Para o Range I:
0... 10 V = 0...20000 pC
Ento, por regra de trs, o sinal resultante ser:
20000 pC = 10 Volts
1800 pC = 0.9Volt (10 Volt / 20000 pC X 1800 pC).

Para o Range II:


0...10 V = 0...5000 pC
Ento:
5000 = 10 Volts
1800pC = 3.6 Volt (10Volt / 5000 pC X1800 pC)

O amplificador 5039 possui um estado de operar e refixar. O estado de refixar implica


que nenhum sinal saia do amplificador. O estado operar implica em um estado de medida de
sinal. Quando se muda para o estado operar, o amplificador iniciar em 0 V.
No caso da mquina de injeo, quando a injeo iniciar, deve-se entrar em modo
operar at o final do perodo de resfriamento.

Com apoio do Sr. :


Reinhard Bosshard
Application Support Kistler KEX Administration
Kistler Instrumente AG
http://www.kistler.com
98

APNDICE 3

Dados obtidos com a bomba de comparao (metrologia Sociesc).

Figura 6.1 Grfico do sensor kistler x bomba de comparao do laboratrio Sociesc.

Figura 6.2 Valores obtidos na bomba de comparao.


99

APNDICE 4

Erros cumulativos no sistema de medio.

1) Equipamento de aquisio de dados:


Temperatura de operao (18C a 28C)
Para especificao de um ano.
a) Preciso do Sinal de tenso (corrente) contnua (CC):
0,0035% para a leitura;
0,0005% para a escala.
Exemplo:
Para um sinal DC igual a 9 V (Volts) em uma escala (Range) de 10 V
(0,0035/100) x 9 V + (0,0005/100) x 10 V = 365 V
Preciso total = 365 V/9 V = 0,0041%

b) Preciso para leituras de termopares:


0,4% ou 1,1C ( o que for maior) para leituras de temperatura

2) Termopares tipo K padro, cabos e conexes:


Foram utilizados termopares tipo K padro do fabricante Ecil Temperatura Industrial e
a preciso indicada pela tabela do fabricante +/- 0,75% ou 2,2C.
Exemplo:
Preciso total da leitura de temperatura = preciso do sistema de aquisio de dados +
termopares e suas conexes, ento:
= 0,4% ou 1,1C (o que for maior) + (=/- 0,75% ou 2,2C)
Para uma leitura de 60C tem-se:
Sistema: (60C x 0,4/100) = 0,24C ento adota-se 1,1C
Termopar tipo K: (60C x 0,75/100) = 0,45C ento adota-se 2,2C.
Preciso = Sistema + termopar = 1,1C + 2,2C = 3,3C para cima ou para baixo, que
corresponde a 5,5%.

3) O tempo de resposta influencia na preciso da leitura tambm. Elementos que podem


afetar o tempo de resposta de um termopar:
- proteo do elemento primrio (tubo protetor);
100

- aterramento da junta de medio do termopar na carcaa do elemento protetor;


- capacidade trmica dos elementos;
- velocidade do fluido medido;
- condutividade trmica dos elementos.
Um elemento tendo massa grande, elevada capacidade trmica, com baixa
condutividade trmica, requer um tempo maior para atingir 99% da temperatura final do que
um com massa pequena e baixa capacidade trmica. Por outro lado, uma rea superficial
maior por unidade de massa, aumenta a transferncia de calor. O movimento do fluido ao
redor do elemento , tambm, um fator importante na velocidade de resposta.
O tipo de fluido que passa pelo elemento primrio e sua velocidade governam a
quantidade de calor que transferida, continuamente, ao elemento de medio. Baixa
velocidade de fluido faz com que aumente a resistncia transferncia de calor.
101

APNDICE 5

Tempo de resposta dos sensores de temperatura.


A Figura 7.1 apresenta o grfico de resposta para temperaturas at para 60 C.

Figura 7.1 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 60 C.

A Figura 7.2 apresentam os grficos de resposta para temperaturas at para 80 C.

Figura 7.2 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 80 C.


102

A Figura 7.3 apresentam os grficos de resposta para temperaturas at para 100 C.

Figura 7.3 Resposta dos sensores de temperatura para imerso em banho de 100 C.

Os grficos abaixo apresentam a evoluo da resposta s temperaturas para a gua e ar


para termopares com diferentes dimetros de fio. Verifica-se que quanto menor a bitola de fio
do termopar, mais rida a resposta aos estmulos de calor. A Figura 7.4 apresenta esta
relao.

Figura 7.4 Resposta do termopar em funo do dimetro do condutor.


Fonte: www.hayashidenko.co.jp