Pr oceso Analisis de

Modos deFalla y sus Efectos

Tips to Make FMEAs More Effective

Customize the rating scales

While industry guidelines suggest customizing generic ranking scales, they do not require it.
However, by taking the time to add organization-specific examples of applications of the ranking
definitions, FMEA teams will have an easier time applying the scales. The use of meaningful,
relevant examples saves teams time and improves consistency of rankings from team to team.

Use the same (custom) ranking scales throughout the organization

Once a custom set of ranking Scales are developed, use them for every FMEA study conducted
in the organization. By using the same scales, the RPN for every failure mode and effect can be
compared on a relative level and the highest potential risks for the organization can identified.

Add a Control Plan right to the FMEA Worksheet

Control Plans ensure a system is in place to control the risks of the same failure modes identified
in the FMEA. While Control Plans can be developed independently of FMEAs, it is time- and
cost-effective to link Control Plans directly to FMEAs. The Control Plan describes how each
potential failure mode will be controlled and how it should be reacted to if it (the failure mode)
does occur. To add a control plan component to an FMEA, add columns to the FMEA
Worksheet for the control factors, the specifications and tolerances, the measurement system,
sample size, sample frequency, the control method, and the reaction plan.

Use a team approach

A team will be able to generate a more comprehensive list of potential failures than any one
individual could do. A team approach will lead to a richer and more accurate analysis of the risks
associated with a process or design.
1S
COPE
El alcance del Analisis de Modos de Falla y Efectos del Proceso (PFMEA)
abarcadesde la entrada de la materia prima hasta la salida de producto y
de acuerdoa los pasos indicados en el Diagrama de flujo del proceso.Los
modos de falla identificados en PFMEA deberan ser considerados en el
Plande control dandole un enfoque en las caracteristicas que son
importantes parael cliente.En el PFMEA se brinda una atencin especial a
las fallas potenciales con mayorRPN en aquellas caracteristicas que son
crticas o de alto impacto para elcliente. Un RPN > 100 debe tener una
accion recomendada para reducir oeliminar el riesgo de que una falla
ocurra.Al igual que las instrucciones de trabajo y el Plan de Control, el
PFMEA debenser actualizado al menos una vez por ao.
2Definiciones
PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis Analisis de los
Modos deFalla y Efectos en el Proceso.DFMEA Design Failure Mode and
Effect Analysis Analisis de los Modos deFalla y Efectos en el Diseo.
3 O b j e t i v o .
El objetivo es identificar las fallas potenciales del proceso y producto
durantetodo el proceso de transformacin de la materia prima hasta el
producto finalasignando un valor de Severidad de acuerdo al impacto de la
falla, laOcurrencia de acuerdo a la frecuencia con que se presenta la falla y
laDeteccion de acuerdo a la habilidad de prevenir o detectar la falla. Con
losvalores de Severidad, Ocurrencia y Deteccion se obtiene el valor del
RPNusando la ecuacin RPN= SxOxD.El proposito de un PFMEA es
ayudarnos a entender el impacto de los riesgospotenciales en el proceso o
producto y enfocar recursos en la prevencion defallas.
4Responsabilidades.
Coordinador de PFMEA
Recolectar la informacin disponible para lacreacin del PFMEA,
coordinar las juntas de equipo para el seguimiento deacciones, actualizar y
generar el documento FMEA y actuar como facilitador coordinador de
actividades del proceso de PFMEA, Administrar el Plan deAccion para
mejorar los RPNs,Las entradas de informacin para el PFMEA son pero
no se limitan a:

DFMEA

PFMEA de procesos similares.

Diagrama de flujo del proceso

8D's, Quality Gates, SCR's

Control plan

Instrucciones de trabajo

Reportes de FTQ, dereparacion, Scrap

Paretos, Histogramas

Cpk, Ppk, SPC y/o cualquierotra fuente de informacindel proceso de

manufacturaAdemas deber coordinar la creacin, revision y actualizacion
del PFMEAcuando exista:

Un lanzamiento o nuevoproducto.

Un cambio de ingenieria o deDiseo.

Un cambio o mejora alproceso.

Revision semestral deldocumento.

Se descubren nuevas fallaspotenciales.

Causas Raiz son identificadas.Ingeniero Industrial Deber participar

como miembro activo en laidentificacin de fallas potenciales, causas de
las fallas potenciales y susefectos, proponer ideas de mejora y actuar
como facilitador-implementador deacciones para la mejora de los RPNs.
Actualizar documentos (Diagrama deFlujo, Work Instructions, Ayudas
Visuales, Reportes de Produccin, etc)relacionados con el proceso cuando
aplique un cambio originado durante elproceso de PFMEAs.Ingeniero de
Manufactura Deber participar como miembro activo en laidentificacin
de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y susefectos,
proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador
deacciones para la mejora de los RPNs. Actualizar documentos
(Programa demantenimiento, Rutina de mantenimiento, Instruccin de Set
up, Reporte de
Set up, etc) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio
originadodurante el proceso de PFMEAs.Ingeniero de Producto Deber
participar como miembro activo en laidentificacin de fallas potenciales,
causas de las fallas potenciales y susefectos, proponer ideas de mejora y
actuar como facilitador-implementador deacciones para la mejora de los
RPNs. Debera ademas actuar como un mediode enlace entre el equipo de
produccin-manufactura y el equipo de diseopara retroalimentar ambas
partes con la informacin relacionada a los modosde falla.
Ingeniero de Calidad
Deber participar como miembro activo en laidentificacin de fallas
potenciales, causas de las fallas potenciales y susefectos, proponer ideas
de mejora y actuar como facilitador-implementador deacciones para la
mejora de los RPNs. Actualizar o generar documentos (Plande control,
Reportes de auditoria de proceso/producto, Alertas de Calidad,reportes de
verificacin, Instrucciones de inspeccion, check list de
inspeccion,Estandares de aceptacin, Estandares de reparacion, etc)
relacionados con lacalidad del proceso/producto cuando aplique un cambio
originado durante elproceso de PFMEAs.Supervisor de Produccin
Deber participar como miembro activo en laidentificacin de fallas
potenciales, causas de las fallas potenciales y susefectos, proponer ideas
de mejora y actuar como facilitador-implementador deacciones para la
mejora de los RPNs.Operador de produccin Deberan participar como
miembros del equipo dePFMEA al menos 2 operadores con experiencia en
la operacin a analizar o conuna operacin que sea similar, dado que su
experiencia sera de alto valor en elproceso de analisis de la
operacin.Miembros diversos de otros departamentos:Calidad, Servicio
Tecnico, Produccin, Materiales/Compras, Mantenimiento,Clientes,
Proveedores Cualquiera que este relacionado con el proceso oproducto
a evaluar, podr participar como miembro activo en la identificacinde
fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, y
proponerideas de mejora.
5Metodologia FMEA
5.1Identificar a los miembros del equipo:
El equipo debera estar conformado por personas relacionadas con el
procesode manufactura y que puedan aportar ideas para la identificacin
de la causaraz e implementacin de controles de prevencin y deteccin
de losmecanismos que propician la falla.Los FMEAs deberan ser
conducidos por equipos de 4 a 10 miembros,seleccionados en base a su
conocimiento y experiencia en el proceso y en elnivel de contribucin que
puedan aportar al FMEA especifico.
5.2Revisar/Auditar el proceso.
Utilizar el diagrama de flujo del proceso para identificar cada componente
delproceso, revisar los componentes del proceso y su la funcion o
funcionesesperada de esos componentes. La revision- auditoria ayudar a
asegurar quetodos los miembros del equipo estan familiarizados con el
proceso.La revision ayudar a asegurar que se estan considerando todos
loscomponentes del proceso en el PFMEA en caso de que alguno no este
incluidoen el diagrama de flujo.Con el Diagrama de flujo en mano, los
miembros del equipo PFMEA deberanfamiliarizarse con el proceso al
realizar una revision fisica caminando elproceso. En este punto se debe
asegurar que cada miembro del equipoentiende el flujo basico del proceso
y la funcion de los componentes instalados.Enlistar la funcion o funciones
de cada uno de los componentes dado que lafuncion de los componentes
es el valor agregado en la estacion/operacin,muchos componentes tienen
ms de una funcion.
5.3Identificar modos de falla potenciales
Un modo de falla potencial representa cualquier forma en la cual
uncomponente o paso del proceso podria fallar para desempear su
funcion ofunciones principales.En equipo hacer una sesion de lluvia de
ideas para los modos de falla de cadafuncion.Definir todos los modos de
falla potenciales de cada componente con el mayordetalle posible. El no
considerar algun modo de falla en el listado por creer quees muy poco
probable que ocurra propiciara que el modo de falla este latente ypueda
ocurrir en el futuro sin los controles adecuados de deteccion oprevencion
en el proceso.
5.4Listar los efectos potenciales de cada falla
potencialidentificada.
Puede haber ms de un efecto relacionado con cada modo de falla.
Determinarlos efectos asociados con cada modo de falla. El efecto esta
relacionadodirectamente con la habilidad de un componente especificio
para realizar sufuncion principal. Un Efecto es el impacto que una falla
puede hacer si ocurre.Algunas fallas tendran un efecto en los clientes,
otros en el medio ambiente,otros en el proceso en operaciones
posteriores.Utilizar terminos descriptivos y detallados para definir los
efectos, evitar utilizardescripciones subjetivas o ambiguas. El efecto debe
estar declarado enterminos significativos para el desempeo del producto
o sistema. Si losefectos estan definidos en forma general, sera difcil
identificar y reducir losriesgos potenciales.
5.5Asignar nivel de Severidad.
En base a la severidad de las consecuencias de la falla, utilizar el nmero
deseveridad recomendado en la tabla de severidad. El nivel de severidad
no
podra ser cambiado en el futuro a menos que haya un cambio en el diseo
quea su vez ocasione que la severidad de la consecuencia
disminuya.Asigne un rango de severidad para cada efecto que ha sido
identificado. Elnivel de severidad es un estimado de que tan severa o
seriamente impactariaun efecto en caso de ocurrir. Para determinar la
severidad, considere elimpacto que el efecto tendria con el cliente, en las
operaciones de la empresa,en los empleados que operan directamente el
proceso.Se deben utilizar las mismas escalas para PFMEAs
consistentemente dentro dela organizacin, esto hara posible comparar los
RPNs de diferentes FMEASconsiderando las mismas escalas.
5.6Identificar Causas Potenciales y Asignar Niveles
deOcurrencia
Basado en que tan frecuentemente ocurre la causa de la falla. Esta
frecuenciao probabilidad la podemos calcular en base a datos historicos
disponibles: FTQ,Scrap, Reporte de retrabajos, SCR, reportes de
mantenimiento, etc.Considerar la causa potencial o mecanismo de falla
para cada modo de falla;entonces asignar un rango de ocurrencia para
cada una de esas causas omecanismos de falla.Es necesario saber la
causa potencial para determinar el rango de ocurrencia,porque al igual que
la severidad esta ligada al efecto, el rango de ocurrenciaesta en funcion de
la causa. El rango de ocurrencia esta basado en laprobabilidad o
frecuencia con que la causa o mecanismo de la falla ocurre. Elno
identificar todas las causas o mecanismos de una falla propiciar que
elequipo no pueda eliminar o prevenir esa falla particular.
5.7Identificar Controles y asignar niveles de deteccion.
Basados en los controles actuales de deteccion y/o prevencion, definir el
nivelde deteccion del modo de falla en el proceso, es decir antes de que lo
detecteel cliente. Para los modos de falla en los que no se ha identificado
ninguncontrol de deteccion o prevencion, se deber definir algun metodo
dedeteccion dentro del proceso e implementarlo inmediatamente para
protegeral cliente.Para asignar rangos de deteccion, identificar los
controles existentesrelacionados con el producto o proceso para cada
modo de falla y asignarles unvalor de deteccion. Los rangos de deteccion
evaluan la habilidad del metodo decontrol para detectar o prevenir el modo
de falla, el mecanismo o causa de lafalla o los efectos del modo de falla.
5.8Calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN)
Se obtiene al multiplicar el valod de Severidad X Ocurrencia X
Deteccion.El mayor numero posible es 1000, sin embargo se recomienda
aplicartecnicas de solucion de problemas, mejora continua y herramientas
delean manufacturing a los numeros mayores, aplicar acciones
inmediatasdonde la causa raiz es evidente (just do it) y tener especial
cuidado en loscasos de seguridad (severidad 9 y 10).El RPN es el Nmero
de Prioridad de Riesgo, el nmero mayor de RPN indica unmayor riesgo
potencial. Se debe calcular el RPN para cada modo de falla.
5.9Desarrollar un Plan de Accion.
Desarrollar un plan de accion con el objetivo de reducir RPN. El RPN
puede serreducido al bajar el nivel de Severidad, Ocurrencia o Deteccion
idividualmenteo en combinacin.Una reduccion en la severidad para el
PFMEA es comnmente la ms difcil, yaque requiere usualmente una
modificacion en el diseo del producto, delproceso o del equipo.La
reduccion de la ocurrencia se logra al eliminar o controlar las
causaspotenciales de la falla (suele ser la ms facil una vez que se han
identificadolas causas de la falla).Una reduccion en la deteccion se puede
lograr al mejorar los controles delproceso. Agregar procesos libres de
fallas, seales de alarma, dispositivos debloqueo de equipo, sensores,
SPC, practicas de validacin incluyendoinstrucciones de trabajo
detalladas, procedimientos de ajuste, programas decalibracin y
mantenimiento preventivo son herramientas para mejorar el nivelde
deteccion de modos de falla, causas de los modos de falla y sus efectos.El
nivel de RPN que se considera aceptable se debera definir por
laorganizacin. RPN < 80Especialmente importante, cuando el nivel de
severiad es 10:Usar Control Estadistico de Proceso (SPC) o Diseo de
Experimentos (DOE)
5.10Implementar Acciones
Implementar las mejoras identificadas por el equipo

5.10Implementar Acciones
Implementar las mejoras identificadas por el equipo de PFMEA.El Plan de
accion seala cuales son los pasos necesarios para implementar
lasolucion, quien los implementara y las fechas promesa de
implementacion.
5.11Re-Calcular el RPN Resultante
Re-evaluar cada uno de los modos de falla potenciales una vez que las
mejorashan sido implementadas y determine el impacto de las mejoras.

Este paso en un PFMEA confirma que el plan de accion ha obtenido el

resultadoesperado al calcular el nuevamente el RPN.Para recalcular el
RPN, examinar nuevamente los rangos de severidad,ocurrencia y
deteccion para los modos de falla despus de que el plan deaccion se ha
completado.