Universidad Nororiental Privada Gran Mariscal de Ayacucho

Escuela de Ingeniera en Administracin de Obras

Ncleo Cuman

ACEROS

Ctedra: Materiales II Integrantes

Profesor: Ing.Zoilo Fuentes Jess
Gonzlez
Gianny Zorzini
Royer Mata

Cuman, Marzo de 2015

 INTRODUCCIN
Existe una gran diversidad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. No
obstante, la mayora de los aceros empleados industrialmente presentan una eleccin
normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Existen dos tipos de
designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra numrica.

La designacin simblica enuncia las caractersticas fsicas, qumicas o tecnolgicas del

material y, en la mayora de los casos, otras caractersticas adicionales que permitan su
identificacin de una forma ms precisa.

Por otro lado, la designacin numrica enuncia una codificacin alfanumrica que
tiene un sentido de orden o de clasificacin de elementos en grupos para facilitar su
identificacin. De esta manera, la designacin no tiene un sentido descriptivo de las
caractersticas del material.

Comnmente, cuando se enfatiza el tema de hacer una clasificacin de los aceros,

sta arrojara resultados diferentes segn el enfoque que se siga. As, se puede realizar una
clasificacin segn la composicin qumica de los aceros, o bien, segn su calidad. Adems
se pueden clasificar los aceros en funcin del uso a que estn destinados, o si se quiere,
atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.

Con el presente informe pretendemos exponer los distintos criterios de clasificacin

antes mencionados.
EL ACERO
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos, que
al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas a la deformacin plstica por
laminado, estirado, forjado, estampado.

El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y

tambin impurezas nocivas: fsforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo
del metal por los mtodos metalrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden
contener algunos elementos de aleacin: cromo, nquel, vanadio, titanio y otros.

COMO SE PRODUCE EL ACERO.

El acero se elabora primordialmente por la transformacin del hierro fundido en

forma de arrabio que es un producto intermedio en el proceso de funcin. La tarea de la
transformacin del arrabio en acero se reduce a la extraccin de las cantidades sobrantes de
carbono, silicio, manganeso y las impurezas nocivas que contiene. Esta tarea se puede llevar
a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la accin de altas temperaturas, se unen
con el oxgeno de un modo ms enrgico que el hierro y pueden extraerse con prdidas
insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el oxgeno se transforma
en gas monxido de carbono (CO) que se volatiliza.

Otras impurezas se transforman en xidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una
densidad menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la escoria.

Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos mtodos generales:

El mtodo de los convertidores.

El uso de hornos especiales.
LOS CONVERTIDORES.
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en
que a travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea
dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras impurezas.

El convertidor representa un recipiente en forma de pera, soldado con chapas gruesas

de acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte central del
convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos llamados muones que sirven de
soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los muones es hueco y se une con el tubo
conductor de aire. Del mun el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo.
En el fondo del convertidor estn las toberas a travs de las cuales el aire se suministra al
convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin de oxgeno con lo que el proceso se
hace ms rpido y eficiente.

Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la horizontal, se

agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posicin vertical, en ese momento
se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del
volumen de la altura de la parte casi cilndrica.

El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las reacciones
de oxidacin generan calor.

En dependencia de la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos

tipos:

Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los

arrabios con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).

Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para los

arrabios con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%).
PROCEDIMIENTO BESSEMER.

Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos

refractarios de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse
a 1710C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido, por consiguiente
en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia
interacta con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas
comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a travs del metal
y por el xido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.

Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres
perodos caractersticos:

La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.

La quema del carbono.
La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin.

Primer perodo:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal
se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que se producen
son:

2Fe + O2 -----> 2FeO

Si + 2FeO ----> SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ----> MnO + Fe

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:

MnO + SiO2 -----> MnO.SiO2

FeO + SiO2 -----> FeO.SiO2

Y forma la escoria.
 Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es
suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.

Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda

etapa.

Segundo perodo:

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:

C + FeO ----> CO + Fe

Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al
mismo tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para
mantener la temperatura.

El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y al
salir del convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando dixido de carbono, el
convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama
comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica que el carbono se ha
quemado casi en su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.

Tercer perodo:

En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro

ulterior y con muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con
las consiguientes prdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin

horizontal para realizar la desoxidacin y carburacin del acero. El objetivo de este paso es
eliminar el oxgeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las
ferroaleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los
valores deseados se utiliza una fundicin especial.

El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los laminadores.

 El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado,
vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.

Las deficiencias de este mtodo son:

La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre.
La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%).
La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su
calidad.

PROCEDIMIENTO THOMAS.

En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de

magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita.
Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido
mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).

Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo,

obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A
su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo
de fundente neutralizador.

El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente:

primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el
viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.

Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:

Fe + O2 ------> FeO

El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si,
Mn, C y el fsforo.

Se distinguen tres perodos:

Oxidacin del silicio y el manganeso.

Combustin intensa del carbono.
Oxidacin del fsforo.
Primer perodo:

La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido
de calcio) segn la reaccin:

C + FeO ------> Fe + CO

El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno

genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del
aire de la atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra
con lo que comienza el tercer perodo.

Tercer perodo:

En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo

la temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:

2P + FeO -----> P2O5 + 5Fe

P2O5 + 3FeO ----> (FeO)3.P2O5 + 2Fe

(FeO)3.P2O5 + 4CaO ----> (CaO)4.P2O5 + 3Fe

En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se

desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato
clcico formado pasa a la escoria.

Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor

se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que
el fsforo y el xido ferroso que contiene puedan volver al metal.

Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.

En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en
forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS). Despus de la desoxidacin el
acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de lingotes.
 El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas, alambres e
hierro comercial.

El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la

simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de
energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de
diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad
de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de
chatarra disponible en la industria.

PRODUCCIN EN HORNOS.

El uso razonable del hierro fundido y la ms completa utilizacin de la chatarra

ferrosa, se logra al producir aceros en horno.

A diferencia de los convertidores, los hornos de produccin de acero son cmaras

revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o lquido y chatarra
ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes y aportadores de elementos
necesarios para los procesos de oxidacin. Luego el material se calienta por diversos mtodos
hasta su fundicin con lo que comienzan los procesos de oxidacin de las impurezas y del
propio hierro y se va formando la escoria.

En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los

convertidores, por el contrario los procesos de oxidacin de las impurezas se realizan al
interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de abajo.

Para lograr acero lquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que
interacte con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen dos tipos
generales:

Los que usan combustible (hornos Martin).

Los que usan electricidad (de arco elctrico y de induccin).

En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero producido
en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado puede ser gaseoso, lquido, slido en
polvo o sus combinaciones, las principales caractersticas que debe tener el combustible son:
 Que pueda producir una llama muy caliente, 2000C o ms; ya que el metal
fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650C.
Que la llama sea lo ms radiante posible para que transmita calor por radiacin
al interior del horno, y as calentar el contenido de manera rpida y
homognea, y producir gases de escape ms fros que afecten mnimamente
los dispositivos de evacuacin de gases.
Que no introduzca elementos nocivos al proceso.

El horno Martin se compone de las siguientes partes principales:

El espacio activo o de fundicin (5).

Conductos para manipular los gases de entrada y salida a ambos lados (3) y (4).
Las cmaras regeneradoras de calor con enrejado refractario (1) y (2).
Los mecanismos de conmutacin de las cmaras de regeneracin.
Los separadores de polvo de los gases finales de escape y la chimenea (no mostrados).
Los separadores de escoria (no mostrados).
Dentro del espacio activo o de fundicin se pueden distinguir:
o La bveda (7), la parte superior del horno.
o La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundicin.
o Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno.
o Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared trasera del
horno.

Si asumimos ahora que el horno Martin mostrado funciona con combustible gaseoso
podemos notar que hay cuatro conductos que dan acceso a la zona activa. Por el conducto 4
se insufla aire muy caliente, cuyo calor fue adquirido en el recuperador de la derecha, lo
mismo con el conducto 3, pero en este caso se inyecta el gas combustible tambin muy
caliente que ha pasado por el correspondiente regenerador. Al juntarse dentro del espacio
activo con el aire, el gas se inflama produciendo la llama que calentar el metal contenido en
el horno desde su superficie.

Note que los gases calientes producto de la combustin se retiran del horno por los
conductos de la izquierda, estos gases calientan a su paso el enrejado refractario
correspondiente a los dos regeneradores de ese lado, cuando los regeneradores de la derecha
se han enfriado lo suficiente debido al paso de los gases fros de entrada (aire y combustible)
se giran los mecanismos conmutadores y se invierte el proceso. Ahora los regeneradores de
la izquierda (muy calientes) calentarn los gases de entrada y los productos de la combustin
calentarn los regeneradores de la derecha, obteniendo de esta manera un calentamiento
continuo de los gases que entran al horno.

Procesos fsico-qumicos del horno Martin.

En el trabajo de fundicin del horno Martin, la oxidacin de las impurezas se produce

por procesos fsico-qumicos que se desarrollan entre los gases del horno- escoria y entre
escoria-metal.

En el contacto de los gases de la combustin es solo con la capa de escoria, y por ello
esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de escoria o con escoria de difcil
fusin el calentamiento del metal se dificulta. Correspondientemente, las cualidades de la
escoria y su cantidad influyen considerablemente sobre la marcha de la fundicin. Lo que
obliga a separar de vez en cuando parte de la escoria producida, y a utilizar un fundente
adecuado para fundir los xidos y hacerlos flotar en la masa del metal fundido como escoria.

Al iniciar la fundicin, y durante la fusin del metal ("bao fro") el primero que se
oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y P. Segn las reacciones:

Si + 2FeO -----> 2Fe + SiO2

Mn + FeO ----> Fe + MnO

2P + 5FeO ----> 5Fe + 2P2O5

De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa
de la escoria se oxidan el resto de las impurezas.

La fuente principal de oxgeno para la oxidacin de las impurezas es el FeO que se

encuentra en la escoria. El xido ferroso de la escoria reacciona con el oxgeno de los gases
del horno segn la reaccin:

6FeO + O2 ------> 2Fe3O4 + Calor

 Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a
temperaturas del horno relativamente bajas.

Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el metal
de abajo y lo oxidan segn la reaccin:

Fe + Fe3O4 ------> 4FeO

El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que

contiene, La oxidacin del hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms enrgico, pero la
reduccin del xido ferroso por el carbono presente suele ser ms lenta, ya que esta reaccin
consume calor:

FeO + C ------> Fe + CO - Calor

Esta necesidad energtica del proceso se suple adicionando ms combustible para

calentar el metal. Cuando se calienta el metal ("bao caliente") se invierten las actividades,
la oxidacin de la escoria suele ser ms lenta, mientras que la reduccin del xido de hierro
por el carbono suele ser ms enrgica y el bao puede ebullir debido a la generacin del CO,
esto hace que el metal se mueva y se mezcle en el bao favoreciendo su calentamiento
homogneo y rpido.

De manera resumida podemos decir que:

Una temperatura baja del bao contribuye a la oxidacin de la escoria y del metal que
se encuentra por debajo.
Una temperatura alta favorece la obtencin de escoria y metal poco oxidados.
En consecuencia manejando la temperatura en el espacio activo del horno se pueden
dirigir los procesos de reduccin-oxidacin en su interior y obtener un acero de las
cualidades y caractersticas deseadas en cuanto a contenido de impurezas y cantidad
de carbono.
En los hornos Martin se pueden tratar los desechos slidos de la produccin, la
chatarra ferrosa, obtener exactamente una composicin qumica dada del acero,
desoxidar bien el metal, obtener simultneamente gran cantidad de metal homogneo
e incluso obtener ms cantidad de metal que el vertido originalmente en el horno
 (hasta 105%), ya que se puede usar parte de mena como aditivo ventajoso al horno,
pero paralelamente tambin tiene sus deficiencias, ya que los gases participan en los
procesos qumicos, oxidando, simultneamente con las impurezas comunes, a otro
elementos de aleacin que hay en el metal (vanadio titanio y otros) y saturando el
metal. A consecuencia de esto se dificulta la obtencin de acero aleado.

Hornos elctricos.

Los hornos elctricos para la produccin de acero son de dos tipos principales:

Hornos de arco.
Hornos de induccin.
Hornos de arco.

La construccin de los hornos de arco voltaico se basa en el calor generado por el

arco elctrico, formado entre los electrodos de grafito (o de carbn) y el bao metlico, que
producen una temperatura de 3500C o ms. En estos hornos se puede obtener acero de alta
calidad, casi desprovistos de impurezas nocivas, con un contenido de carbono muy exacto y
con elementos aleantes en proporciones definidas. Es decir acero especiales para altas
prestaciones.

El horno consta de una camisa cilndrica con fondo esfrico, recubiertas con
materiales refractarios y aislados trmicamente de tal manera que se forme el espacio activo
del horno. La bveda del horno se prepara de manera que sea desarmable y est construida
de ladrillos refractarios sujetos por una armadura de acero en forma de aro.

El horno tiene una puerta de carga y un orificio para sangrar el metal. Est asentado
sobre dos soportes en forma de arco, colocados sobre las guas del cimiento que permiten
girarlo para la carga y descarga del horno. En la bveda del horno se colocan en orificios
elaborados para ello los electrodos. Los electrodos durante la fundicin ascienden y
descienden con la ayuda de un mecanismo especial.

La corriente se suministra de un transformador a los electrodos a travs de cables

flexibles y barras de cobre.
 Para llevar a cabo la fundicin en los hornos de arco, este se alimenta con una mezcla
de chatarra, hierro fundido, mena de hierro, fundentes, desoxidantes y ferro aleaciones, que
sirven para formar las aleaciones.

Para la oxidacin de las impurezas, despus de fundida la mezcla inicial, se le agrega

al horno la mena. Los xidos de hierro oxidan las impurezas del metal (Si, Mn, P, y C) a
consecuencia de lo cual se forma la escoria frrica que contiene (FeO)3. P2O5. Esta escoria
sustrae fsforo del metal. Para formar un compuesto ms estable se agrega a la escoria cal
recin calcinada de forma que se forme una sal fsforo-clcica que se retiene en la escoria.
Esta reaccin tiene xito ya que la temperatura del metal no es muy elevada, pero es una
reaccin exotrmica que calienta el bao y durante esta etapa es usual que comience a
oxidarse el carbono y el bao entre en ebullicin. En ese momento se retira la escoria
fosfrica.

Si se ha quemado mucho carbono, y este, en el metal, est por debajo del nivel
requerido se cargan al horno portadores de carbono tales como coque o arrabio de bajo
contenido de impurezas nocivas.

Ms tarde, y en dependencia de los requerimientos del acero pueden cargarse al horno

nuevos fundentes y desoxidantes para retirar el azufre, agregar los elementos aleantes
requeridos y se hace una ltima desoxidacin con aluminio puro.

En algunos casos se introduce al espacio activo del horno oxgeno, que favorece la
oxidacin de las impurezas y reduce el consumo energtico.

Hornos de induccin.

Estos hornos se basan en el calor generado por elevadsimas corriente que se generan
en la masa del metal. Estas corrientes son inducidas por una bobina que rodea al crisol donde
est el metal, y por la cual se hace circular corriente alterna de alta frecuencia. En esencia el
horno recrea un transformador en el que el metal es el bobinado secundario en corto circuito.

En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a la escoria, por lo que la

temperatura media de esta es menor que la del metal. Por eso no se efectan las reacciones
activas de intercambio entre la escoria y el metal, y por consecuencia, es imposible sustraer
del metal las impurezas nocivas (fsforo y azufre).

La fundicin se hace rpidamente y antes de terminar se introducen al horno los

desoxidantes y si es necesario las adiciones de aleacin.

Las ventajas de este mtodo son que en l se puede calentar el metal a temperaturas
muy altas y sin grandes dificultades hacer la fundicin al vaco, por eso, adems de producir
aceros normales, se pueden producir aceros especiales como los inoxidables, los
termoresistentes y otros de destinacin muy especial.

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO.

Se clasifican segn profundidad del tratamiento as como la velocidad a la que se

enfra la pieza:
A) Tratamientos que afectan a la totalidad de la pieza a tratar:

1. Tratamientos con disminucin gradual de la temperatura:

1.1. TEMPLE: Enfriamientos sbitos (a gran velocidad) empleando agua o

lquidos refrigerantes. Tiene como finalidad aumentar la dureza, la resistencia
mecnica y el lmite elstico del acero tratado.

1.2. NORMALIZADO: Enfriamientos lentos, al aire, para aceros con muy

bajo contenido en carbono (<0,25 % C), con objeto de homogeneizar su estructura y
eliminar tensiones internas.

1.3. RECOCIDO: Enfriamientos muy lentos, inicialmente en el horno y

posteriormente al aire. Tiene como finalidad ablandar el material para procesos de
mecanizado (mejorar su ductilidad y maleabilidad).

1.4. REVENIDO: es un tratamiento complementario del temple y posterior a

ste. Se calienta el acero templado sin llegar a la temperatura de austenizacin y se
deja enfriar en el horno o al aire para eliminar tensiones internas y mejorar su
ductilidad y tenacidad.

2. Tratamientos isotrmicos con disminucin de la temperatura en intervalos de

tiempo. (La pieza se mantiene durante cierto tiempo a una determinada temperatura)

- Temple escalonado o martempering. En aceros hipoeutectoides (con media o baja

templabilidad) que requieran gran resistencia al desgaste (con este tratamiento se consigue
ms profundidad de temple). Se obtiene martensita y es necesario despus realizar un
revenido. El inconveniente es que es un tratamiento ms caro que el temple normal, ya que
para mantener la temperatura constante se deben introducir las piezas en baos de sales.

- Temple baintico o austempering. En aceros hipoeutectoides. Se obtiene

bainita y no hace falta realizar revenido despus.
 - Patentado o patenting. En aceros de 0,3 a 0,85 % C para el estirado en alambres. (Se
suele acompaar este tratamiento de un recocido de regeneracin cuando comienza a
aparecer acritud en el proceso de trefilado). Se obtiene perlita fina.

B) Tratamientos superficiales (afectan slo a la superficie de la pieza a tratar):

Temple superficial: a la llama, por induccin, por rayo lser, por bombardeo
electrnico.

DESCRIPCIN DE ALGUNOS DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS MS

IMPORTANTES

TEMPLE

- Temperatura lmite (crtica) de temple: temperatura mnima que debe alcanzar un

acero para que toda su masa pueda transformarse en cristales de austenita.
En la prctica se sobrepasa la temperatura A3 o Acm en 50 C. El tiempo de permanencia
depender del espesor de la pieza (aprox. por cada 1mm 1 min)

- Velocidad crtica de temple: velocidad mnima de enfriamiento de un acero para que

la austenita se transforme en martensita. Depende del contenido en carbono del acero (a
mayor % C menor ser esta velocidad) y tambin de si el acero est aleado con otros
materiales (los aceros aleados tienden a desplazar las curvas TTT hacia la derecha y a
disminuir esta velocidad)

- Factores que influyen en el temple:

Tamao de las piezas: mayor espesor dificulta el enfriamiento del interior.
Composicin del acero: aceros con <0,2 % C no se pueden templar.
Temperatura y medio de enfriamiento.
 - Templabilidad: aptitud o cualidad de un acero para facilitar la penetracin del
temple. Su determinacin nos permitir conocer el dimetro crtico de la pieza a templar
(mximo dimetro para que el interior de la pieza tenga el 50 % de martensita) y por tanto el
resultado del tratamiento realizado.

Determinacin de la templabilidad de un acero:

- Tiendo la seccin transversal de la pieza templada con nital (cido ntrico y etanol),
de modo que se colorea la zona templada.

- Estudiando la dureza a lo largo de la seccin transversal de la pieza tratada.

- Por medio del ensayo de Jominy .

Con los tratamientos de temple la estructura resultante siempre tiene una parte de martensita.

RECOCIDO

Se clasifican en funcin de la temperatura mxima a la que se calienta el acero y en

funcin de las condiciones y velocidades de enfriamiento:

a) Con calentamientos a temperaturas superiores a la de austenizacin:

- Recocido de regeneracin o de austenizacin completa: para aceros hipoeutectoides. Se

calienta de modo que todo el material se transforme en austenita y se enfra lentamente (hasta
500 C) de manera que la austenita se transforma en ferrita y perlita de grano grueso. Despus
se enfra al aire.

- Recocido globular de austenizacin incompleta. Para aceros hipereutectoides y aceros

aleados usados en herramientas. Se calienta el acero de modo que slo la ferrita se transforma
en austenita (la cementita no se transforma y adopta la forma de glbulos incrustados en la
austenita). Se hace luego un enfriamiento lento en el horno hasta que la austenita se
transforma (500 C) y despus se enfra al aire.

b) Con calentamientos a temperaturas inferiores a la de austenizacin (subcrticos).

- Recocido globular subcrtico: se enfra muy lentamente hasta 500 C y despus al

aire. Se consigue frente al anterior una cementita de estructura globular ms perfecta.
(La cementita que forma parte de la perlita en forma de lminas adopta ahora una
estructura en forma de glbulos- se forma perlita sorbtica).

- Recocido de ablandamiento o de homogenizacin: se calienta el acero a una

temperatura de 700 a 725 C y se deja enfriar al aire. Se emplea en aceros despus de la forja
o laminacin, generalmente en aceros aleados de gran resistencia para devolverles sus
propiedades mecnicas iniciales.

-Recocido de estabilizacin o de relajacin de tensiones: se calienta la pieza a

100-200 C durante un tiempo muy prolongado (100 h o ms). Con ello se pretende eliminar
las tensiones internas que quedan en las piezas.

Con los tratamientos de recocido la estructura resultante siempre es ferrita-perlita o perlita-

cementita de grano ms o menos grueso, de escasa dureza y gran plasticidad.

OTROS TRATAMIENTOS

TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS

Son tratamientos que varan la composicin qumica superficial de los aceros

mediante la adicin de otros elementos y con aporte de calor, con objeto de mejorar sus
propiedades superficiales. Los principales tratamientos termoqumicos son:
 Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa superficial,
mediante difusin. Se introduce la pieza en un medio carburante a
Cementacin temperatura elevada y una vez que se increment su contenido en
Carbono se somete la pieza a diferentes tratamientos trmicos para
mejorar su tenacidad y dureza superficial.

Se somete la pieza a una corriente de amoniaco a temperatura inferior a

la de cementacin, por lo que no suele ser necesario un tratamiento
Nitruracin trmico posterior. El nitrgeno aportado no se difunde en la red sino que
suele formar nitruros con los elementos qumicos del acero aleado,
aumentado notablemente la dureza superficial del acero tratado

Es una mezcla de cementacin y nitruracin, incrementando la cantidad

Cianuracin o de carbono y nitrgeno en la superficie de la pieza a tratar.
carbonitruracin

Consiste en aadir una pequea capa superficial a la pieza de azufre,

Sulfinizacin Nitrgeno y carbono (estos dos ltimos en menor cantidad), al introducir
la pieza a tratar en un bao con sales de los anteriores elementos.

Aplicaciones:

- Cementacin: en aceros con bajo contenido en carbono para obtener piezas

resistentes al desgaste y los golpes (gran dureza superficial pero que conserven gran
tenacidad)-por ejemplo ejes y levas.

- Nitruracin: en piezas sometidas a gran desgaste y resistente a la fatiga y la

corrosin-por ejemplo pistones, cigeales,
 - Cianuracin: tambin para aceros con medio y alto contenido en carbono, para mejorar
su resistencia y dureza superficial.
- Sulfinizacin: para mejorar la resistencia la desgaste al favorecer la lubricacin y
reducir el rozamiento. (Partes de herramientas sometidas a rozamiento).

TRATAMIENTOS MECNICOS

Se trata de modificar la forma de un elemento metlico por deformacin plstica,

aplicando al material una fuerza externa superior al lmite elstico del material. El
conformado se puede realizar en fro o en caliente.

Conformado en caliente Conformado en fro

Se generan grandes deformaciones con menor Mejora de las propiedades mecnicas (aumenta
aporte energtico resistencia y reduce ductilidad)
Mal acabado superficial (suelen sufrir oxidacin) Mejor acabado superficial

Las tcnicas de conformado ms comunes son:

- Forja: conformado de una pieza golpendola fuertemente. La forja contribuye a la

eliminacin de irregularidades en la pieza y al afino del grano.

- Laminacin: consiste en pasar una preforma metlica entre dos rodillos, reduciendo
el espesor de la pieza.

- Extrusin: empleado para fabricar elementos tubulares que deben pasar por un
orificio ms estrecho aplicando una fuerza de compresin mediante un mbolo.

- Trefilado: empleado para fabricar alambres o piezas de pequeo dimetro,

aplicando una fuerza de traccin a una pieza sujeta con mordazas.
RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES

Utilizados para mejorar la resistencia a la oxidacin y corrosin de los aceros. Los

recubrimientos superficiales metlicos generalmente tambin mejoran la dureza superficial
y por tanto su resistencia la desgaste.

- Metlicos: realizados mediante diferentes procedimientos:

Electrolisis: la pieza que se pretende recubrir se coloca como ctodo, como

nodo el metal a recubrir y de electrolito una disolucin de sus iones. Se utiliza
para el aluminio, magnesio y titanio, principalmente.
Mediante inmersin de la pieza a tratar en un bao del metal a recubrir
fundido.
Los ms empleados son el estao, el cinc, el aluminio y el plomo.

- Metalizacin: proyeccin del metal fundido pulverizndolo sobre la superficie del

otro.

- Orgnicos: mediante la aplicacin de pinturas, lacas y otras sustancias polmeras.

Otro tipo de proteccin contra la oxidacin y corrosin sera tambin aplicar un

tratamiento termoqumico en el que se introducira la pieza en un medio que contiene los
tomos del metal a difundir a elevada temperatura y por difusin los tomos de dicho metal
pasaran a formar parte de la estructura superficial del acero a tratar.

Mediante este procedimiento se recubren superficialmente piezas de acero con cromo,

boro, aluminio y cinc.

Algunos de los recubrimientos ms empleados son:

- Cromado: recubrimiento de la superficie del acero con cromo mediante electrolisis
o por difusin.
 - Galvanizado: acero recubierto de una pequea capa de cinc, mediante un bao de
cinc fundido o por electrolisis.

- Estaado u hojalata, sustituido actualmente por la aluminizacin: acero recubierto

de una capa de estao (o aluminio), normalmente mediante inmersin en un bao de estao
fundido.

PROCESOS DE OXIDACIN Y CORROSIN EN METALES OXIDACIN

La oxidacin es un proceso electroqumico en el que los tomos metlicos pierden

electrones. Cuando este proceso ocurre en contacto con el oxgeno, este ltimo gana los
electrones perdidos por el metal convirtindose en un in que al combinarse con el metal dan
origen al xido del material. Por ejemplo, para un metal divalente (valencia 2) se verifica:

1 : 2+ + 2
+ 2 { 1
2 : 2 + 2 2
2
El xido aparece en la superficie y se pueden presentar varios casos:

Que la capa de xido sea porosa y permita que la oxidacin siga avanzando (como le
ocurre al magnesio o al hierro).
Que la capa de xido sea adherente e impermeable y proteja al metal (como ocurre
con el aluminio o el cromo) As, la velocidad y energa de oxidacin para cada
elemento vara y al alear un metal de fcil oxidacin con otro ms difcilmente
oxidable, este ltimo protege al primero, como ocurre en el caso de los aceros
inoxidables, aleados principalmente con cromo.

CORROSIN
Es un caso especial de oxidacin en el que al encontrarse en un ambiente hmedo y
conductor de la electricidad, la capa de xido no se deposita sobre el material protegindolo
del avance de la oxidacin, sino que este se disuelve (corroe). El proceso de corrosin
normalmente est basado en la formacin de celdas electroqumicas, en las que aparece un
nodo (lugar donde se ceden electrones-se produce la oxidacin) un ctodo (aquel que recibe
los electrones-se produce una reduccin) y un electrolito o medio conductor a travs del cual
se mueven los iones.

CELDA GALVNICA

Si colocamos dos metales sumergidos en una solucin acuosa de sus iones (llamada
electrolito) y separados por un tabique poroso que slo permita el paso del in (SO4)2+ y
unimos elctricamente ambos metales, las reacciones qumicas que se producirn sern:

nodo (oxidacin): Zn Zn2+ + 2e

Ctodo (reduccin): 2+ + 2e Cu

Este es el principio de funcionamiento de una pila elctrica. Para conocer qu metal

har de nodo y cual de ctodo se debe conocer el potencial de electrodo de cada uno,
actuando de ctodo el de mayor potencial.

CORROSIN

El metal se disuelve al actuar como nodo y las reacciones qumicas sern:

nodo (oxidacin) Fe Fe2+ + 2

Ctodo (reduccin):

a) en ausencia de oxgeno: 2H + + 2e 2
b) con oxgeno: 2 + 4H+ + 4e 22
c) con iones metlicos disueltos en el electrolito:
M 2+ + 2e M
ELECTROLISIS

Forzamos el sentido de circulacin de los electrones, creando una diferencia de potencial

entre ambos electrodos y empleando como electrolito una solucin con iones del metal que
queremos emplear para recubrir. De esta forma el Fe actuara de ctodo sobre el que se
depositara el metal colocado en el ctodo.

nodo (oxidacin) Cr Cr 2+ + 2e

Ctodo (reduccin) Cr 2+ + 2e Cr

DESIGNACION DE LOS ACEROS SEGN LAS NORMAS

NORMA ASTM

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la

composicin directamente, sino que ms bien determina la aplicacin o su mbito de empleo.
Por tanto, no existe una relacin directa y biunvoca con las normas de composicin.

El esquema general que esta norma emplea para la numeracin de los aceros es:

YXX donde,

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicacin segn la siguiente

lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormign, estructuras civiles;

D: especificaciones para qumicos, as como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de mtodos de ensayos;

Otros...
Ejemplos:

A36: especificacin para aceros estructurales al carbono;

A285: especificacin para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso
en planchas de recipientes a presin;

A325: especificacin para pernos estructurales de acero con tratamiento trmico y

una resistencia a la traccin mnima de 120/105 ksi;

A514: especificacin para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la traccin, adecuadas para soldar;

A continuacin se adjunta una tabla con las caractersticas de los aceros que son ms
comunes, segn esta norma.

NORMA AISI

La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para
realizar la especificacin de los aceros mediante 4 nmeros:

AISI ZYXX

Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numricas que las AISI, pero eliminando todos los
prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado

por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje aproximado
del elemento predominante de aleacin;
Z indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:
 Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se trata de aceros al Nquel;
Z=3: para aceros al Nquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Etc.

Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras adicionales

para indicar lo siguiente:

E: para indicar Fusin en horno elctrico bsico.

H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico.
X: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma.
TS: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
B: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido
mayor de 0.0005% en boro.
LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03%
mx.).
F: Grados de acero automtico.

A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de aceros segn

la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

- AISI 1020:

1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;

0: no aleado;

20: para indicar un contenido mx. de carbono (C) del 0.20%.

- AISI C 1020:

La letra C indica que el proceso de fabricacin fue SIEMENS-MARTIN-bsico. Puede ser

B (si es Bessemer-cido) E (Horno elctrico-bsico).

NORMA SAE

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a
saber:

Aceros al carbono;
Aceros de media aleacin;
Aceros aleados;
Aceros inoxidables;
Aceros de alta resistencia;
Aceros de herramienta, etc.

ACEROS AL CARBONO:

La denominacin que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es segn el
siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplo:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, segn su contenido, se pueden diferenciar los
siguientes grupos:

Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en fro.

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

 Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformacin. Son los
comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas.

Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms

elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento

Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y

conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.

ACEROS DE MEDIA ALEACIN:

Son aceros al Mn, y su denominacin segn SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje
de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C.

Ejemplo:

SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para construccin
de engranajes;

ACEROS DE FCIL MAQUINABILIDAD ACEROS RESULFURADOS:

El esquema de denominacin de estos aceros, segn SAE, es de la siguiente forma:

SAE 11XX y SAE 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequea y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, stos actan como lubricantes internos. No
son aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de
fusin.

Ejemplo:

SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:

Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):

 Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.

Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de

maquinabilidad y respuesta al tratamiento trmico.

Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)

Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su

respuesta al temple en aceite.

ACEROS ALEADOS:

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o ms

de los siguientes lmites:

1,65% de manganeso (Mn)

0,60% de silicio (Si)

0,60% de cobre (Cu)

cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio,

titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera de las
siguientes propiedades:

desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de distorsin y fisuracin;

favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la

entalla;

mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido, comparndola con un acero

de igual % de carbono en la misma condicin.

Generalmente se los usa tratados trmicamente. De hecho el criterio ms importante para su

seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:

A su vez, este grupo se puede dividir, segn su templabilidad en:

De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);

De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700);

De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.

Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeas, de modo que en todos los
casos el temple se pueda efectuar en aceite.

2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:

A su vez, este grupo se puede subdividir segn el contenido de carbono:

Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en agua para piezas
de secciones moderadas o en aceite para las pequeas.

Ejemplos de aplicacin: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisin, tornillos, tuercas.

Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran
tamao que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicacin: ejes, palieres,
etc., y piezas para camiones y aviones.

Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas

manuales.

Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y rodillos de cojinetes,
adems de otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende
tres tipos de acero, cuya templabilidad vara segn la cantidad de cromo que contienen.

ACEROS INOXIDABLES:

Se dividen en los siguientes grupos:

 Austenticos:

Ejemplos:

AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn

Los aceros inoxidables austenticos no son duros ni templables, adems de poseer una alta
capacidad de deformarse plsticamente. El ms ampliamente utilizado es el 304.

A esta categora pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas).
Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr)

Martensticos

Ejemplo:

AISI 514XX

11 - 18 % Cr

Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas ms elevadas se debe aumentar el %

Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera, dado que tienen excelente resistencia a la
corrosin.

Ferrticos

Ejemplos:

AISI 514XX, 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la estructura ferrtica
an a altas temperaturas.

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIN:

La denominacin SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX 103 lb/pulg2, indica el
lmite elstico del acero.

Ejemplo: SAE 942.

 Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno,
de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el lmite elstico entre 30 y 50 %.

Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son de fcil

soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento trmico.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Se denominan segn las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a

1.00%). Son los ms econmicos y en general tienen limitacin en cuanto al dimetro, debido a su
especificacin de templabilidad.

Para trabajos en fro se usan los siguientes:

0 para indicar que slo son aptos para trabajo en fro, dado que si se aumenta la
temperatura disminuye la dureza.
A si estn templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisuraran. Se usan
para formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga
temple homogneo.
D o de alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10
- 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H

Aceros rpidos:

T en base a tungsteno
M en base a molibdeno

Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen
carburos que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto, mientras que el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El ms divulgado
es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.

S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en aceite. No
se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
 ANEXOS

Figura 1

Figura 2

Figura 3
Figura 4 Figura 5 Figura 6

Figura 7
Figura 8

Figura 9

Figura 10
Figura 11

Figura 12

Figura 13