Tecnologia de Polimeros

1 Estructura y Propiedades
1.1 Homopolmeros y Copolmeros

1.2 Tamao Molecular y Polidispersidad
1.3 Arquitectura
2 Materiales
3 Procesos de Transformacin
1. Efecto de la velocidad de deformacin/temperatura en el ensayo traccin
deformacin
2. Efecto de la longitud de la boquilla en el hinchamiento post extrusin
3. Fluidos: Dependencia de la con
4 Ciencia de los Polmeros

4. Explique, qu factores determinaran que un polmero sea transparente,
translcido un opaco?
4.1 Cristalinidad y su influencia en las propiedades pticas
Desde el punto de vista del paso de la luz, no importa si el polmero tiene dobles enlaces,
a tomos de halo genos, grupos grandes e incluso no importa si tiene zonas desordenadas. Se
podra decir que a la luz, o pticamente hablando, lo u nico que le interesa es que el medio
sea homoge neo, ya que en ese caso se presenta un solo ndice de refraccio n, mientras que
si el medio no es homoge neo, e ste tendra ma s de un ndice de refraccio n. Lo que sucede es
que cada vez que la luz atraviesa un medio distinto, cambia de direccio n. As, el grado de
cristalinidad determina la mayor parte de las caractersticas o pticas de un medio, sobre
todo en el caso de un polmero, considerando que existen polmeros amorfos y polmeros
semicristalinos.
Los polmeros esta n formados por largas cadenas que tienen tendencia al desorden, es
decir, a la formacio n de ovillos estadsticos. La mayor parte de polmeros presenta un
estado amorfo, aunque tambie n existen polmeros semicristalinos, constituidos por partes
amorfas y, parcialmente, partes cristalinas. Las partes cristalinas de un polmero se
denominan esferulitas, estructuras esferulticas en tres dimensiones (esferas),
independientes, que pueden llegar a colindar en los extremos, y que son
equivalentes a los cristales que conforman la estructura de otros materiales.
Mara Gabriela Ruiz Hinojosa

Ingeniera Qumica
Adicionalmente, la misma estructura cristalina de los polmeros (esferulita) tiene una
parte amorfa, y es por eso que se forma la cruz de malta: cristales embebidos en una
matriz amorfa.
Cuando la luz incide contra un material amorfo, se encuentra con un medio desordenado
pero homoge neo, de modo que cruza sin desviarse. Es as que un polmero completamente
uno amorfo constituye un medio que dejar pasar la luz, y por eso es transparente. En
cambio, en un polmero semicristalino, la luz incide contra zonas ordenadas y zonas
desordenadas, de modo que constantemente el haz se desva, siendo muy poco probable
que atraviese el medio.
Por lo tanto, un criterio general para distinguir polmeros amorfos de semicristalinos es su

grado de transparencia, siendo amorfos los materiales polime ricos transparentes (PVC,
poliestireno, PET, PMMA) y semicristalinos los opacos (PE, PP, PET, PA).
Todo lo explicado hasta el momento tiene una componente

termodina mica, pues as como existen estados de ordenados, existen
estados desordenados. En esta u ltima porcio n se forma una
estructura planar cristalina, denominada lamela, que se va
desarrollando en una direccio n favorable y se pliega a medida que va
crecimiento.
Para que se forme un cristal se requiere un apoyo: un nu cleo de

cristalizacio n en este caso, ya sea homoge neo o heteroge neo. El
plegamiento de las cadenas es caracterstico de cada material, y para
los polmeros e ste se desarrolla formando una cruz de malta. Por lo
tanto, se advertira que la unio n de lamelas constituye a las esferulitas.
Cuando a un polmero amorfo se le an ade una carga o una sustancia

que interfiera con la homogeneidad del medio, e ste deja de ser transparente sin que deje
de ser amorfo.
Por otro lado, el PET puede ser amorfo o semicristalino, debido a su velocidad de
cristalizacio n. Gran parte de los materiales polime ricos tienen una ra pida velocidad de
cristalizacio n, y por lo tanto su comportamiento
dependera del historia te rmica del material. El PET es
Pese a que es un material uno de los polmeros que tienen una alta velocidad de
cristalino, si al PET se le cristalizacio n, de modo que si no se le da suficiente
enfra ra pido, e ste queda tiempo para que cristalice, e ste quedara amorfo y, en
transparente. consecuencia, transparente. Sin embargo, segu n su
definicio n que es un material cristalino.

Ingeniera Qumica
Lo anterior explica por que en las botellas de PET se identifican algunos puntos con
coloracio n ma s blanquecina, sobre todo en la base. Lo que sucede es que al ser e sta u ltima
una seccio n ma s gruesa, le tomo ma s tiempo enfriarse y, por consiguiente, tuvo ma s
tiempo de ordenarse, tenie ndose una regio n no transparente. Por lo mismo, si se calentara
a la botella de PET sin quemarla, apareceran fases cristalinas de distinto color.
El hecho de que un producto pla stico tenga secciones amorfas y secciones cristalinas es un
problema, ya que se tendran dos materiales en una misma estructura, lo cual
normalmente no es previsto, de modo que se crean tensiones que constituyen una
contrariedad.
5. Explique, qu factores determinaran las propiedades mecnicas de un

polmero?
Desde el punto de vista de ingeniera para el disen o de un material, son importantes los
esfuerzos meca nicos de compresio n, traccio n o tensio n (que se presentan cuando se estira
al material, y se expresan en unidades de fuerza sobre a rea), torsio n (que se presentan
cuando tangencialmente se va aplicando una fuerza sobre el material), entre otros.
El comportamiento meca nico de un material depende de:
Condiciones ambientales: Temperatura, humedad, presio n, entre otros.
Caractersticas del material.
o Constitucin
Tipo de a tomos de los que esta formado, y por consiguiente, tipo de

interacciones que estos a tomos pueden formar.
Las interacciones de segundo orden (fuerzas de Van der Waals y,

entre otros, puentes de hidro geno) son mucho menos intensas que
los enlaces primarios. Sin embargo, se pueden repetir tantas veces
que en su conjunto son grandes y, por tanto, resultan importantes.
Tipo de unidad de repeticio n (UCR) de la que esta constituida la

cadena polime rica.
Un solo tipo Homopolmeros
Ma s de un tipo Copolmeros
o Copolmeros alternantes.
o Copolmeros aleatorios, random o estadsticos.
o Copolmeros de bloque, formados por bloques de

una unidad de repeticio n y bloques de otra, siendo
una ma s predominante que la otra.
o Copolmeros de injerto, formados por una cadena

principal, que se compone de un so lo tipo de unidad

Ingeniera Qumica
de repeticio n, e injertos o eslabones colgando de la
cadena principal, y que se integran de otro tipo de
unidad.
Nu mero de unidades, o taman o molecular del polmero, y

distribucio n de taman os moleculares.
Dependiendo del taman o molecular promedio del polmero, y de su

distribucio n, se fijan casi todas las propiedades del material. De ah
que la curva de distribucio n de taman os moleculares es una
caracterstica importante que determina las propiedades
meca nicas.
Nu mero de mole culas
Taman o
Configuracin: Disposicio n relativa en el espacio de un conjunto

de a tomos o de un a tomo particular respecto a un punto o nivel de
referencia. El ejemplo ma s representativo de la influencia de la
configuracio n en las propiedades del material es la variedad cis y
trans del poli isopreno.
H3C
H3C H H
Poli (cis isopreno)
Poli (trans isopreno)
Caucho natural
Respecto a la quilaridad de los a tomos de carbono presentes en la

cadena, el polmero puede ser:
Isotctico Radicales al mismo lado
Sindiotctico Radicales ubicados alternadamente
Atctico Radicales indistintamente ubicados
Conformacin: Disposiciones espaciales que puede adoptar una

mole cula. Hay un sinnu mero de posibilidades respecto a las
distintas conformaciones que pueden adquirir los a tomos en el
espacio y el tiempo. Cada una de e stas puede llevar a las mole culas
a distintos niveles de orden.

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Si en la estructura de un polmero que se estira se tienen ovillos
estadsticos, e stos tendera n a desenredarse en el sentido de la
tensio n, aunque no se desarrollara n completamente.
Cuando se efectu a una flexio n sobre las mole culas, cambia su

orientacio n, y la orientacio n hace que el material presente distintas
caractersticas en el sentido de la tensio n y en el sentido transversal
a la tensio n. Por lo tanto, un material tendra diferentes propiedades
que dependen de la direccio n en la que se realiza el ensayo.
Lo anterior implica que los polmeros son materiales anisotro picos,

pues presentan distintas propiedades en un sentido y en otro. Los
materiales son ortotro picos cuando la variacio n de sus propiedades
se manifiesta a 90, e isotro picos cuando sus propiedades son
iguales en un sentido y en otro, es decir, no se identifican
orientaciones preferentes.
Consiguientemente, la conformacio n depende tanto del grado de

orientacio n de las cadenas como del orden o desorden que e stas
pueden llegar a desarrollar.
o Procesamiento y transformacio n de los materiales, la velocidad de

enfriamiento por ejemplo.
6. Qu efectos considera que podra tener la incorporacin de una carga

mineral (por ejemplo carbonato de calcio o talco) en las propiedades de un
producto hecho con un polmero?
Todo depende de si la carga y el polmero son compatibles o no. Si son compatibles, se va a

desarrollar una gran afinidad entre e stos, tenie ndose posiblemente interacciones de tipo
qumico o fsico y, por ende, un aumento en las propiedades meca nicas de la matriz. La
mayor parte de cargas son incompatibles con la mayor parte de polmeros, de modo que
ma s bien normalmente se va a tener una cada de las propiedades meca nicas del polmero.
Cuando se incorpora un material extran o a una matriz polime rica, se lo puede denominar
de dos maneras: carga, cuando no hay interacciones y, por lo tanto, no hay enlaces
qumicos o fsicos con la matriz; o refuerzo, cuando s hay interacciones. En este caso la
carga se convierte en un relleno de huecos presentes en el polmero que le esta
circundando, tenie ndose menos material efectivo para cumplir con su objetivo.
Las cargas influyen en las propiedades meca nicas, propiedades ele ctricas, entre otras, de la
matriz. De ah lo importante que es que haya un tipo de interaccio n entre las cargas y los
materiales a los cuales se las incorpora.
Con pocas cargas se alcanza a establecer una interaccio n de tipo fsico, aunque s es
posible. Por ejemplo, al lijar una superficie que se va a pintar, se esta n preparando surcos
en los que se fijara la pintura, la cual normalmente no es compatible con el cemento, la
madera o el metal de la pared.
7. Qu ventajas o desventajas tiene que una cadena de polmero posea dobles

enlaces?

Ingeniera Qumica
Realmente muy pocas cadenas tienen dobles enlaces. Los dobles enlaces son puntos
sensibles, a trave s de los cuales se puede hacer que la cadena se convierta en
tridimensional, y de hecho este es el principio de reticulacio n de los elasto meros. Los
dobles enlaces tambie n son grupos la biles, de modo que la luz ultravioleta puede destruir
el doble enlace y fracturar al polmero en esos puntos. Esa es la causa por la cual los
cauchos presentan este problema. Es decir, que una cadena polime rica posea dobles
enlaces implica que el material sera rgido, insoluble e intratable.
8. Explique por qu algunos polmeros al someterlos al calor se reblandecen y

luego fluyen y otros no fluyen si no se descomponen?
Porque los polmeros pueden ser termopla sticos o termoestables.
Los polmeros termopla sticos, al someterlos al calor, reblandecen y luego fluyen, de modo
que cuando el material se enfra, e ste solidifica manteniendo la forma. A este tipo de
comportamiento responden las estructuras cuyas cadenas son independientes respecto a
enlaces covalentes (aunque s pueden tener enlaces secundarios), sin importar su
morfologa.
Los polmeros termoestables son aquellos que, al someterlos al calor, no reblandecen ni

fluyen, y de manera general tienen una mayor resistencia a la temperatura que los
polmeros termopla sticos. Finalmente, si se sigue aportando calor, estos materiales
llegara n a descomponerse, pero de ninguna manera reblandecera n debido a su estructura
reticulada.
5 Polmeros Termoplsticos
El uso de la mayor parte de los polmeros esta dirigido este tipo de material. Los polmeros
termopla sticos, por su volumen de produccio n, se clasifican en:
Comodities o Plsticos de gran consumo: Son el polietileno, el polipropileno, el

policloruro de vinilo y el poliestireno
convencionales. Estos polmeros se
caracterizan porque se balancean bien Los comodities son pla sticos que
sus propiedades, de modo que tienen balancean bien sus propiedades,
propiedades interesantes que los hacen mientras que en los pla sticos
aptos para aplicaciones de gran te cnicos se destaca una propiedad.
consumo. Su costo actual esta entre $1,5 y $2,5 por kilogramo.
Plsticos tcnicos: Su volumen de produccio n es menor al de los pla sticos de gran

consumo, y normalmente exhiben una o dos propiedades muy destacables
respecto a las de los dema s. Son:
o Polie ster saturados (PET, PBT)
o Poliamidas (nylons)
o Resinas aceta licas (POM)
o Acrlicos (PMMA)
o Polmeros fluorados (PTFE o teflo n)

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Estas propiedades interesantes normalmente son fruto de que los pla sticos
te cnicos llegan a desarrollar un nivel de cristalinidad importante. Son ma s caros
que los pla sticos de gran consumo, aunque sus precios no son fijos, pues dependen
de las fluctuaciones del precio del petro leo.
En algunos casos hay detalles especiales de un polmero que lo hacen ma s

interesante, y por tanto, ma s caro. Esto sucede con el polietileno, por ejemplo.
Desde la de cada de los 80s el PET ha sido ampliamente utilizado por su aplicacio n
en botellas, y por lo tanto se lo clasifica dentro de los pla sticos de gran consumo.
Pero esto no implica que deje de ser un pla stico te cnico, ya que efectivamente
posee propiedades especiales.
Plsticos de altas prestaciones
6 Poliolefinas
Dentro de los pla sticos de gran consumo, los que se llevan la mayor produccio n son las
poliolefinas, las cuales abarcan ma s del 50% del mercado. De e stas, el polietileno y el
polipropileno, que se emplean para fines especficos, son los polmeros ma s destacados.
Como caracterstica general, los poliolefinas son polmeros termopla sticos y

semicristalinos. Por lo tanto, presentan opacidad, y de hecho sera difcil encontrar
poliolefinas transparentes. Sin embargo, su buena cristalinidad les provee de una excelente
resistencia qumica, de modo que es muy difcil disolverlos. Adicionalmente, presentan las
siguientes caractersticas:
Al estar compuestas u nicamente por carbono e hidro geno, cuya diferencia de

electronegatividad es bastante pequen a, se crean dipolos pequen os, por lo cual las
poliolefinas son materiales dielctricos.
En cuanto a los ensayos de reconocimiento, las poliolefinas no se pueden distinguir

una de otra por solubilidad.
Se pueden transformar con facilidad por casi todos los procedimientos

convencionales, y su precio es razonable, convirtie ndolas en materiales
econo micos.
Por todo lo descrito hasta el momento, las poliolefinas son ampliamente aceptadas.
6.1 Polietileno
Procede del mono mero etileno, un gas obtenido del petro leo. Cuando la mole cula de
etileno se abre, esponta neamente se forma polietileno. Para esto, al gas etileno se lo dirige
a un reactor, donde se desarrolla la polimerizacio n, obtenie ndose un so lido,
especficamente un polvo blanco, que posteriormente pasa a un extrusor, donde adema s se
incorporan aditivos ba sicos que convierten al polietileno en su forma primaria: granza o
pellet.
El proceso de polimerizacio n del polietileno tiene su historia. El primer procedimiento

detencio n de polietileno fue desarrollado por Imperial Chemical Industry (ICI), y consistio
en una polimerizacio n en base gaseosa, a presiones entre 1000 y 3000 kg /c m2 ,

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presiones muy altas como se podra advertir. Sin embargo, el inconveniente con este
proceso no es u nicamente el alto nivel de presiones que requiere, sino tambie n la
temperatura, ya que esta deba ser de 200. Adicionalmente, las operaciones
desarrolladas a alta presio n y temperatura implicaban otros problemas, ya que las
reacciones de polimerizacio n normalmente son exote rmicas, y el calor de polimerizacio n
del polietileno es sumamente alto: 25,4 kcal/mol a 25, de modo que la temperatura
se elevaba au n ma s.
La polimerizacio n en base gaseosa presenta un mecanismo de eleccio n de radicales libres.

El iniciador es oxgeno, en una proporcio n de 0,02%, y la conversio n que se alcanza en la
reaccio n es apenas 20%, pese a las condiciones de presio n y temperatura que se manejan.
Las condiciones de reaccio n de la polimerizacio n en base gaseosa no permiten que so lo se

tengan cadenas lineales, sino tambie n surgen ramificaciones o cadenas laterales, que en el
caso del polietileno constituyen defectos, y que son consecuencia del desarrollo paralelo
de reacciones de transferencia intramoleculares, que dan lugar a cadenas cortas, y
reacciones de transferencia intermoleculares, que dan lugar a cadenas largas. De este
modo, se comprueba que el proceso de polimerizacio n determina las caractersticas del
producto (polietileno) que se va a obtener.
Ma s tarde, la casa Phillips desarrolla un proceso de polimerizacio n con condiciones ma s

llevaderas: una presio n entre 28 y 35 kg /c m 2 y una temperatura entre 120 y 160,
mediante la polimerizacio n en solucio n, utilizando ciclohexano o isoctano como solvente.
La reaccio n requera en este caso un catalizador y pero xidos orga nicos como iniciadores.
Asimismo, la Standard Oil desarrollo una polimerizacio n en solucio n, usando xileno como
solvente, y con condiciones de presio n y temperatura menos razonables: entre 35 y 100
kg /c m de presio n y entre 200 y 300 de temperatura. Este procedimiento tambie n
2
requera la catalizadores, formados por o xido de molibdeno ( Mo O 3 ) y o xido de

aluminio ( Al O 3 ), y de pero xidos orga nicos para que actu en como iniciadores.
Posteriormente Ziegler desarrollo un proceso de polimerizacio n por precipitacio n, a

presiones entre 1,5 y 2 kg /c m 2 y temperaturas entre 50 y 75. Estas condiciones de
presio n y temperatura razonables son consecuencia del empleo de catalizadores de
coordinacio n (como el tetracloruro de titanio y el trietil aluminio), nuevamente usando
pero xidos orga nicos como iniciadores.
Dependiendo del proceso que se aplique para Siembra que se utiliza catalizadores de
la obtencio n de polietileno, se tendra n Ziegler y Nafta, se trabaja a bajas
distintas caractersticas en el material. Los presiones para la polimerizacio n
procesos desarrollados a alta presio n generan estructuras ramificadas, mientras que los
procesos que se efectu an a presiones bajas o medias, produce estructuras lineales. De ah
que para el desarrollo de polietileno lineal de baja densidad normalmente se acude a una
polimerizacio n por precipitacio n, utilizando catalizadores Ziegler Nafta de tercera
generacio n.
La diferencia que hay entre los distintos tipos de polietileno es la densidad, una propiedad
que esta relacionada con la capacidad empaquetamiento de las cadenas. Procesos
desarrollados a alta presio n entregan polietilenos de baja densidad (ramificados),
mientras que procesos desarrollados a baja presio n producen polietilenos de alta densidad
(lineales).

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Los procesos que se efectu an a presiones moderadas permiten un mayor control de la
reaccio n qumica. Una media de los defectos de la cadena consiste en cuantificar el nu mero
de grupos metilo del polmero por cada mil a tomos de carbono. As, si el nu mero de grupos
metilo por cada mil a tomos de carbono esta entre 20 y 30, el material es polietileno de
baja densidad (LDPE); mientras que si el nu mero de grupos metilo por cada mil a tomos de
carbono es menor a cinco, el polmero es polietileno de alta densidad (HDPE).
La diferencia en las propiedades de los diversos tipos de polietileno depende del grado de
ramificacio n de cada uno, del taman o de las cadenas laterales y del grado de cristalizacio n.
Desde el punto de vista de la densidad, los tipos de polietileno que se identifican son:
Polietileno de baja densidad (LDPE)

El polietileno lineal de baja
Polietileno de alta densidad (HDPE) densidad se produce mediante
la copolimerizacin de etileno
Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), con olefinas
polmero en el cual las ramificaciones son mucho ma s controladas (mediante el
uso de catalizadores de Ziegler y Nafta de tercera generacio n). Para producirlo, al
polietileno se lo copolimeriza con alfa olefinas como: 1 buteno, 1 hexeno y 1
octeno. De ah que a este polmero se lo denomine polietileno lineal de baja
densidad, pues posee ramificaciones lineales que proceden de una olefina.
Polietileno de muy baja densidad (VLPDE)
Desde el punto de vista molecular, se van a tener los siguientes polietilenos:
Polietileno de alta densidad de alto peso molecular (HMWHDPE, High Molecular

Weight High Density Polietilen). El polietileno de alto peso molecular tiene un peso
molecular entre 1 y 5 millones, es totalmente lineal y su densidad presenta un
valor aproximado de 0,94 g/mL , como consecuencia de las dificultades de
cristalizacio n de las cadenas que lo conforman. Tiene una alta resistencia al
impacto, lo que lo convierte en un material excelente para la fabricacio n de
tuberas. Adicionalmente, el polietileno de alto peso molecular tiene muy buena
resistencia a la abrasio n, y por eso se lo utiliza bastante en pistas de patinaje y en
chalecos antibalas.
Polietileno de ultra alto peso molecular (UHWPE, Ultra High Molecular Weight PE).
Los polietilenos de alto peso molecular no son comodities, sino materiales
te cnicos, pues tiene al menos una propiedad destacable. Este tipo de polmeros se
diferencian de los polietilenos normales debido a su mayor resistencia al impacto.
En te rminos generales, el polietileno de baja densidad (LDPE) tiene un peso molecular

entre 10.000 y 40.000, mientras que el polietileno de alta densidad (HDPE) tiene pesos
moleculares entre 5.000 y 15.000. Es decir, para el polietileno normalmente se esperan
pesos moleculares entre 5.000 y 50.000.
Existe una diferencia entre el peso molecular del polietileno de alta densidad y el peso
molecular del polietileno de baja densidad. Lo que sucede es que los polietilenos de alta
densidad tienen una mayor capacidad de empaquetamiento, de modo que tendra n mejores
propiedades que los polietilenos de baja densidad de igual peso molecular, de modo que
los u ltimos debera n tener un peso molecular mayor para cumplir con los requerimientos.

Ingeniera Qumica
El grado de cristalinidad de un polmero es mayor a medida que disminuye su grado de
ramificacio n (nu mero de ramificaciones en la estructura del material). Lo mismo sucede
con la temperatura de fusio n y la densidad.
Cuando no se conoce la naturaleza de un polietileno, no es conveniente evaluar su

densidad para identificarlo, ya que los rangos de variacio n entre las diversas clases de
polietileno son muy estrechos, adema s de que normalmente en los pla sticos vienen
incorporados pigmentos que, aunque esta n en poca cantidad, afectan la densidad del
material.
Analizar la temperatura de fusio n para identificar a un material es una opcio n viable, y se

la puede evaluar mediante la te cnica del DSC, en la cual adema s no es importante la
interferencia de la carga (pues la temperatura de fusio n de una sustancia inorga nica es
mucho mayor que la temperatura de fusio n de un polmero). Cabe indicar que si bien la
incorporacio n de cualquier sustancia ajena al material polime rico afecta su grado de
cristalinidad, y por lo tanto la temperatura de fusio n, esta variacio n no es tan grande, de
modo que se la puede considerar insignificante. De ah que la te cnica del DSC es aceptable
y bastante u til para diferenciar a los distintos tipos de polietileno por su densidad.
Si se tuviera una mezcla de polietilenos conformando un mismo material sera muy

complicado identificarlos, ya que los picos del termograma obtenido en el DSC tendera n a
solaparse, impidiendo que se aprecie claramente cua les son las temperaturas de fusio n.
Otra forma de discriminar a un polietileno por su densidad es midiendo el grado de

ramificacio n del material, para lo cual simplemente se determina el nu mero de grupos
metilo.
6.1.1 Procesos de polimerizacin de Polietileno
Como se ha visto hasta el momento, existen tres tipos de procesos de polimerizacio n:
Polimerizacin a alta presin, a partir de la cual se producen polietilenos de baja

densidad.
Polimerizacin a presiones moderadas, a partir de la cual se obtienen

propiedades intermedias para el polietileno.
Polimerizacin a bajas presiones, el cual se efectu a a trave s de catalizadores de

coordinacio n, y con el que se consiguen polietilenos de alta densidad
(ramificaciones muy escasas).
Todas las variedades de polietileno presentan un balance de propiedades interesantes, lo

que implica que se los puede utilizar en diversas aplicaciones y a una velocidad de
produccio n alta. Sin embargo, el momento de seleccionar a uno se deben considerar todos
los aspectos, incluyendo el precio. De hecho, normalmente por el precio no se incorpora
polietileno de alto peso molecular como material principal de un producto, y ma s bien se
lo utiliza como mezcla, en la proporcio n mnima posible, con polietileno de alta densidad.
Si una extrusora pequea procesa alrededor de 300 kg /h de material,

cuntos tubos de polietileno de alta densidad produce
la mquina al da, da de 24 h? y cul es el costo de la
materia prima, si el kg de polietileno de alta densidad 1,5 mm
tiene un precio de $1,50? La densidad del polietileno de

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alta densidad es en promedio 0,96 g/c m3 , y los tubos se construyen con una
longitud de 2 m, 0,5 in de dimetro nominal y 1,5 mm de espesor.
V
V = A LTubo Tubos Tubos=
A LTubo
kg
300
m h
V= =
g 1 kg ( 100 cm )3
0,96
c m3 1000 g 1 m3
3 3
m 24 h m
V =0,3 that 125 V =7,5
h 1 da da
2
2
Ext

=
2
A= 2Ext
1m
1
100 cm
2,54 cm
0,5

1m 1m
1
100 cm (
2 1,5 mm
1000 mm )
2,54 cm
0,5

(2 )

A=
A=6,72105 m2
3
m
7,5
da tubos
Tubos= Tubos=55803,57
da
( 6,72 105 m2 ) 2 m
( tubo )
kg PE $ 1,50 24 h
Costo=mPE Precio=300
h 1 kg PE 1 da
$ 10.800
Costo=
da

Ingeniera Qumica
Con este ejercicio se comprueba que la industria del polietileno es una industria de
volumen (debido al alto volumen de produccio n). Se comprueba tambie n porque no se
incorpora polietileno de alto peso molecular a la formulacio n del polmero, ya que so lo con
utilizar polietileno convencional el costo asciende a $10.800,00 por da.
6.1.2 Propiedades del Polietileno
Todos los polietilenos presentan las siguientes propiedades:
Baja densidad, generalmente menor a 1, y por lo tanto flotan en el agua. Esto

implica que no van a sumergirse cuando se los lance al agua, facilitando su
reciclaje, pues se los puede recolectar en el caso de que contaminen una superficie
acuosa.
Alta tenacidad y deformacin. Tenacidad es la cantidad energa que es capaz de

soportar el material antes de romperse, y se la cuantifica estimando el a rea bajo la
curva esfuerzo deformacio n.
Tenacidad

Buen aislante elctrico, pues el etileno es una mole cula no polar, de modo que no
forma dipolos y no conduce la electricidad.
No polar
Que el polietileno sea buen aislante y que presente una alta deformacio n lo convierte en el
material ido neo para cables ele ctricos. Asimismo, su alta deformacio n lo limita en el caso
de que se lo quiera utilizar para una carcasa de tele fono.
Poca absorcin de agua, pues no es polar, y por eso los procesos de secado de
polietileno no son tan dra sticos.
Baja permeabilidad al agua, nuevamente porque es no polar. Por tanto, el

polietileno es adecuado cuando se busca que haya un buen efecto barrera al agua,
es decir, una baja capacidad de permeacio n del agua por parte de un material.
Alta permeabilidad a gases, o pe simo efecto barrera ante los gases.
Alta resistencia a qumicos. Esto se debe a que es un material semicristalino, lo

cual por cierto es consecuencia de su alta velocidad de cristalizacio n, y de hecho el
polietileno es uno de los materiales que tienden a cristalizar muy ra pido.
El polietileno cristaliza tan ra pido, que aunque se lo enfre velozmente, tendra un

alto grado de cristalizacio n; y si se lo enfra lentamente, presentara un grado de
cristalizacio n au n mayor. Se podra decir que el grado de cristalizacio n del
polietileno es razonablemente independiente de la velocidad de enfriamiento del
material (ra pida o lenta), mientras se lo procesa.
El polietileno de alta
densidad es Ruiz
Mara Gabriela ma s opaco
Hinojosa
porqueIngenier
cristaliza ma smica
a Qu
El grado de cristalizacio n afecta, entre otras cosas, a las propiedades o pticas de un
polmero. Mientras mayor es del grado de cristalinidad, el material es ma s opaco;
mientras que menor es el grado de cristalinidad, el material es ma s translu cido. El
polietileno ma s opaco es de alta densidad, es decir el ma s lineal, pues con e ste se
desarrollan ma s zonas cristalinas.
Otra propiedad en la que influye el grado de cristalinidad es la resistencia qumica.

Mientras ma s cristalinidad tiene un material, mayor resistencia qumica posee, ya
que hay menos espacio para que el solvente penetre. Es decir, la presencia de
esferulitas impide la introduccio n de sustancias extran as. En te rminos generales,
los polietileno son muy resistentes, y por eso usualmente disolver polietileno es
difcil.
Por otro lado, lo semejante disuelve lo semejante, de modo que no sera

conveniente almacenar gasolina en frascos de polietileno. De cualquier forma,
cuando se va almacenar un lquido en un recipiente de pla stico, se debe conocer
cua les son los componentes del lquido que se va guardar; y si el material debe
resistir bastante debido a la naturaleza de los qumicos, el material de recipiente
debera tener un alto grado de cristalinidad. Actualmente se almacena gasolina en
frascos de polietileno de alto grado de cristalinidad, el cual es muy difcil disolver
debido a su muy buena resistencia a qumicos. Por tanto, los requerimientos
qumicos son crticos.
Resistencia al agrietamiento, aunque esta propiedad depende del tipo de

polietileno. Generalmente, a los pla sticos se los evalu a por su resistencia al
agrietamiento por tensiones (ESCR, Environmental Stress
Cracking Rate), y a partir de la aplicacio n de esta prueba
sobre el polietileno se ha encontrado que este material no El polietileno no
siempre resiste una tensio n, y que en ciertos ambientes la soporta todo
aplicacio n de una fuerza puede tener una incidencia importante sobre el material.
Ejemplos de materiales de polietileno sometidos a stress cracking son los tubos,

aunque la incidencia sobre e stos depende de lo que conduzca el tubo. Por ejemplo,
si el tubo conduce detergente, y esta presencia de un ambiente caliente, un
polietileno convencional se rompera . Asimismo, cuando se almacenan por mucho
tiempo las botellitas de cloro, e stas se rompen con la aplicacio n de una tensio n
minu scula.
El polietileno tiene cierta debilidad ante determinados componentes, los cuales se

establecera n mediante la aplicacio n de normas.
Fcil procesamiento, es decir, las condiciones de procesamiento de polietileno

caen dentro de rangos de razonables; y cuando algo en el proceso sale mal, se lo
puede reciclar mediante operaciones te rmicas. El polietileno soporta altas
temperaturas, siempre y cuando no superen los 200.
La facilidad de procesamiento del polietileno, junto a su bajo precio y su conjunto de

propiedades interesantes, lo han convertido en material ma s utilizado dentro de la
industria de los polmeros.
Aceptables propiedad de tribolgicas, las cuales tienen que ver con los grados
de desgaste de los materiales. Este es el motivo por el cual las suelas de un calzado
no se pueden hacer de polietileno.

Ingeniera Qumica
Buena resistencia a la intemperie, de modo que el polietileno presenta una
buena resistencia la luz ultravioleta. Por eso los invernaderos se hacen de
polietileno.
El polietileno, sin ningu n tipo de aditivo, puede soportar hasta seis meses expuesto
a la intemperie, al cabo de los cuales el polmero se degrada, es decir, se romper los
enlaces covalentes y se pierden propiedades importantes. Sin embargo, para
emplearlo en invernaderos, se acostumbra extender la vida u til del material.
6.1.3 Comparacin de propiedades
Un polietileno obtenido con catalizadores de coordinacio n metaloce nicos tiene una

densidad entre 0,800 y 0,935 g/mL ; mientras que el polietileno de muy baja densidad
(VLDPE) presenta una densidad entre 0,880 y 0,910 g/mL . La densidad del polietileno
de baja densidad oscila en un rango de 0,910 y 0,925 g/mL .
Los pla sticos, dependiendo del proceso con el que se van a transformar, deben presentar
determinado ndice de fluidez. Lo que sucede es que el ndice de fluidez, relacionado con la
viscosidad, indica si el material va a fluir (correr) o no durante el proceso. El proceso
depende del tipo de material que se va a tratar y de la fluidez final que se requiere para
e ste.
6.1.3.1 Transparencia
En funcio n de la transparencia, los diversos tipos de polietileno, iniciando desde el ma s

transparente (menos opaco) hasta el menos transparente (ma s opaco), se ordenan as:
mPE (Polietileno metaloce nico)
VLDPE
LDPE Transparencia Opacidad
LLDPE
HDPE
UHMWPE
Realmente, en el caso del polietileno, la transparencia se presenta en films muy delgados, y

de hecho esta es una posibilidad del mPE u nicamente. Por eso, cuando se quiere exponer
el producto, es mejor no usar polietileno; y si necesariamente se debe emplearlo, la u nica
opcio n es usar la minas de mPE muy delgadas.
La prueba de Hazo permite determinar la opacidad de un polmero. Para desarrollarla, se

hace pasar un haz de luz a trave s del material polime rico, se observa cua l es su desviacio n
y se la cuantifica.
6.1.3.2 Propiedades trmicas
Como se menciono antes, los polietilenos son materiales diele ctricos, aislantes del calor y
de la electricidad. Propiedades te rmicas importantes son: la temperatura de transicio n

Ingeniera Qumica
vtrea, la temperatura de fusio n, la temperatura de reblandecimiento y la temperatura de
uso continuo.
La temperatura de uso continuo de un polietileno normalmente oscila entre 60 y 100, y

en funcio n de esta propiedad los diversos tipos de polietileno se ordenan as:
mPE
VLDPE
Temperatura de
LDPE uso continuo
LLDPE
MDPE
HDPE
UHMWPE (Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular), soporta ma s temperatura
Mientras que en funcio n de la temperatura de deflexio n bajo carga, cuyo valor

normalmente esta entre 40 y 80, los polietilenos se ordenan, de mayor a menor, de esta
manera:
mPE
VLDPE
Temperatura
LDPE de deflexio n
bajo carga
LLDPE (40 80)
MDPE
HDPE
UHMWPE
La temperatura de deflexio n bajo carga (HDT) se determina

con un ensayo a tres puntos, uno de los cuales del punto de
carga. Para esto, en un ambiente isote rmico
termostatizado, se introduce una placa de la muestra
polime rica y se la calienta a 50/min. Conforme se va
calentando el medio, se desarrolla un registro de la
temperatura, de modo que el momento que la placa flecta
Placa
determinada cantidad, se anota cua l es la temperatura a la
que se dio este cambio y se la reporta como temperatura de
deflexio n bajo carga (HDT). As, la temperatura de deflexio n bajo carga proporciona una
idea de hasta cua ndo un material posee su rigidez. Todo este procedimiento se desarrolla
bajo las especificaciones de la norma ASTM.

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La temperatura de uso continuo igualmente se determina con la aplicacio n de normas
ASTM. El ensayo ba sicamente consiste en evaluar las propiedades meca nicas, te rmicas y
qumicas del material, a determinada temperatura, antes de proceder con su aumento.
Entonces se desarrolla un calentamiento sobre el material, y cuando las propiedades caen
determinado porcentaje, se registra el valor de la temperatura a la cual se presento dicha
cada.
La temperatura de uso continuo y la temperatura de deflexio n bajo carga son valores a los
que no se debe llegar. Normalmente se disen a un material para soportar una temperatura
ma xima equivalente al 85% de estas temperaturas.
La temperatura de transicio n vtrea del polietileno (temperatura a la cual el material pasa

del estado vtreo al estado rgido) es ma s o menos 80, una temperatura mucho menor a
la ambiental y a las que por lo general se expondra durante su empleo, de modo que este
material normalmente es flexible. El espesor puede dar una buena rigidez.
Finalmente, se debe indicar que el pla stico es mal conductor de calor, y por eso su
temperatura aumenta constantemente en un da soleado.
6.1.3.3 Sellabilidad
Para los films, esta caracterstica es muy importante, para lo cual se evalu an la
Temperatura de iniciacio n de sellado y la Resistencia del selle. Los diferentes tipos de
polietileno, en funcio n de su temperatura de iniciacio n de sellado, se ordenan de la
siguiente forma:
mPE
Temperatura
VLDPE de iniciacio n
LDPE
Aumenta
LLDPE
HDPE
Respecto a la resistencia del selle, los distintos tipos de polietileno se ordenan as:
VLDPE
LDPE
Resistencia
mPE del selle
Aumenta
LLDPE
HDPE
Una propiedad valiosa del polietileno es su capacidad de sellar el caliente. Dentro de este
concepto, la temperatura de iniciacio n de sellado es importante, ya que corresponde a la
temperatura a la cual el material empieza a reblandecer y a demostrar cierta rugosidad.
Por eso la temperatura de iniciacio n de sellado debe
Los procesos
Mar de empaque
a Gabriela se
Ruiz Hinojosa
desarrollan raIngenier
pidamente, y por
a Qumica
eso la temperatura de
iniciacio n de sellado debe ser
lo ma s baja posible.
ser lo ma s baja posible, a fin de que el proceso de empaque se desarrolle ra pidamente. Una
vez que el producto esta rodeado del material polime rico, e ste u ltimo pegajoso, se da
presio n y en el film se empiezan a pegar una capa con otra. Recordar que los procesos de
empaque normalmente son continuos, y se efectu an a velocidades muy altas. Respecto a
esto, So lo basta con pensar en el caso del empaque de leche, en el que el lquido debe
envasarse apenas llega a la fa brica, es decir, pra cticamente despue s de que la vaquita
entrega la leche.
Por otro lado, tambie n es importante que un film a utilizarse en empaques tenga una
buena resistencia del sellado, o resistencia en el selle. Lamentablemente, la tendencia de
los materiales polime ricos de polietileno es contrapuesta, de modo que el que presenta la
mejor temperatura de iniciacio n de sellado (la ma s baja) tiene menor resistencia del selle
respecto a otros. Por eso, el momento de seleccionar un material de empaque se debe
llegar a un compromiso. Normalmente se utiliza polietileno metaloce nico (mPE), el cual
presenta una resistencia al selle aceptable y la temperatura de iniciacio n de sellado ma s
baja, respecto a los otros tipos de polietileno. Otra opcio n viable es el empleo de un
pla stico con multicapas, incorporando un material adhesivo entre pelculas de pla stico
distintas, que es lo que se utiliza para las fundas de leche.
6.1.3.4 Permeabilidad
Otro aspecto importante de los empaques es la capacidad de permeabilidad del material

frente al vapor de agua y a otros gases como el oxgeno y los olores. Esta propiedad es
funcio n del grado de cristalinidad, de modo que mientras ma s cristalino es el polmero,
ma s compactas esta n las cadenas y es ma s difcil que un gas pase.
Si es importante crear un efecto barrera contra el oxgeno y los olores, mejor no utilizar
polietileno, ya que su permeabilidad respecto a estos gases no es buena. En cuanto al
vapor de agua, en cambio, la permeabilidad del polietileno tiene una magnitud bastante
interesante, crea ndose un efecto barrera razonablemente bueno. A continuacio n se
presenta el orden descendente de los distintos tipos de polietileno respecto a la
permeabilidad al vapor de agua.
mPE
VLDPE
LDPE Permeabilidad al
vapor de agua
LLDPE
MLDE
HDPE
Asimismo, continuacio n se muestra el orden descendente de los distintos tipos de

polietileno respecto a la permeabilidad a gases y aromas.
mPE
VLDPE
Permeabilidad a
gases y aromas
Ingeniera Qumica
LDPE
LLDPE
MLDE
HDPE
6.1.4 Aplicaciones del Polietileno
Polietileno de Baja Densidad (LDPE): Se lo utiliza fundamentalmente para la produccio n

de pelculas de empaques y bolsas, abarcando el 70% del consumo mundial de pla sticos.
Asimismo, se lo emplea bastante en el campo de agricultura, sobre todo en la construccio n
de invernaderos. Tambie n se lo usa en muchas aplicaciones mezclado con polietileno lineal
de baja densidad (LLDPE), el cual mejora las propiedades meca nicas del polietileno de
baja densidad, especialmente la resistencia al impacto y la rigidez. Sin embargo, a nivel de
pelcula lo que se usa ma s es polietileno de baja densidad, cuyo precio es semejante al del
polietileno lineal de baja densidad.
Otras aplicaciones comunes del polietileno de baja densidad se encuentran en la inyeccio n

de determinados componentes. El soplado de recipientes flexibles (bidones), por ejemplo,
se desarrolla con polietileno de baja densidad.
Asimismo, el polietileno de baja densidad es uno de los materiales preferidos para la

elaboracio n de aislantes de cables de telecomunicaciones, as como para recubrimientos
de tuberas meta licas.
Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE): El procesamiento de este tipo de material

es complicado, debido a su polidispersidad. Lo que sucede es que la polidispersidad de la
muestra polime rica es bastante estrecha, es decir, la dispersio n de taman os es minu scula.
Desde el punto de vista del procesamiento, no es conveniente tener cadenas con taman os
muy parecidos en el material, debido a la transferencia de calor. Lo que sucede es que el
pla stico es muy mal conductor de energa, y por requerimientos del proceso se debe
entregar calor a una zona, pero e ste no
necesariamente llegara a zonas adyacentes, de modo
que el calentamiento no se podra desarrollar Las mole culas pequen as funden
uniformemente. Adicionalmente, las mole culas que ma s ra pido que las grandes,
funden ma s ra pido, y que pasan al estado fundido aportando con conveccio n
mucho ma s ra pido aportando con transferencia de inmediatamente.
calor por conveccio n, son las ma s pequen as, pero su proporcio n es mnima en un polmero
con baja polidispersidad, por lo menos mucho menor al caso de un polmero con alta
polidispersidad. En cambio, en una distraccio n homoge nea de cadenas grandes, se tiene
que esperar mucho tiempo antes de que las cadenas grandes se fundan.
Lo anterior permite comprobar que no es fa cil procesar polietileno lineal de baja densidad
(LLDPE). Por eso, normalmente se lo procesa en un equipo convencional mezclado con
polietileno de alta densidad (HDPE) o con polietileno de baja densidad (LDPE).
El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se usa mucho como pelcula para empaque
de alimentos, aunque para esto se le debe adicionar un componente extra que le
proporcione la caracterstica de retra ctil. En pan ales desechables tambie n se utilizan

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pelculas de polietileno lineal de baja densidad, aunque su mayor aplicacio n esta en las
agrcolas y en el empaque de alimentos.
Las pelculas de acolchados en los recipientes para pintura son normalmente de

polietileno lineal de baja densidad, en ocasiones mezclado con polietileno de alta densidad
o con polietileno de baja densidad. Los acolchados tambie n se utilizan en la tierra, para lo
cual se ubican semillas bajo los mismos y se los estira bastante.
Asimismo, el polietileno lineal de baja densidad es la materia prima usual del rotomoldeo,
lo cual es importante ya que grandes tanques se fabrica por rotomoldeo.
Polietileno de Alta Densidad (HDPE): El polietileno de baja densidad ba sicamente se

procesa mediante inyeccio n, para la obtencio n de artculos de consumo, de recipientes de
todo tipo, de cajas de transporte para botellas, y otros. Cuando se lo procesa por soplado,
se elaboran recipientes y tanques de gasolina, y se fabrican filamentos y bandas para
tejidos. Asimismo, el polietileno de alta densidad se usa para la produccio n de pelculas de
alta resistencia (grosores entre 7 y 120 m), tuberas para agua potable y gas (dia metros
de hasta 1,6 m), y tuberas para conduccio n de fibra o ptica. Adicionalmente, el polietileno
de alta densidad se utiliza mucho en la fabricacio n de objetos industriales por soldadura
(especficamente para termosoldado o soldado por ultrasonido).
6.1.5 Aplicaciones de los plsticos en la agricultura
Un a mbito muy importante de los pla sticos, sobre todo para las poliolefinas, es la
agricultura. Y dentro de esta amplia gama de aplicaciones en la agricultura, las poliolefinas
se destacan en lo siguiente:
Acolchados De hecho, las poliolefinas son los polmeros ma s utilizados para

acolchados.
Mantas de sombrero.
Invernaderos Las poliolefinas se pueden utilizar, en forma de pelcula, para

cubiertas de invernadero. Invernaderos no muy grandes emplean pelculas
polime ricas para cubiertas de tu neles y mini tu neles.
Membranas.
Pelculas para desinfeccio n de suelos, lo que a su vez permite evitar el uso de

bromuro de metilo.
Pelculas para solarizacio n En este caso se cubre el suelo con una manta pla stica,
de modo que el suelo se calienta un poco con energa solar, alcanzando una
temperatura que es suficiente para matar a determinados microorganismos.
Pelculas para desinfeccio n de suelos.
Pelculas para proteccio n de cosechas U tiles para pases de cuatro estaciones, de

modo que los predios vegetales se ensilan en atmo sfera determinadas, y en
consecuencia el producto agrcola se conserva por ma s tiempo,
independientemente de las condiciones ambientales.

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Pelculas para proteccio n de taludes.
Geotextiles.
Pelculas para empaque de productos hortofrutcolas.
Pelculas para embalaje de flores.
Tuberas rgidas y flexibles para riego, especialmente para riego por goteo.
Fundas protectoras para frutas.
Geomembranas (la minas de pla stico de aproximadamente 1 mm de espesor) para

recubrimiento de lagunas y canales.
Pelculas permeables para conservacio n de pastos y forrajes (Ensilado)
Mallas para diversas aplicaciones
Tutorado Consiste en enderezar las plantas con palitos. La mayor parte de

florcolas utilizan pambil para el tutorado, pero e sta es una especie ende mica en
peligro de extincio n, de modo que es preferible emplear en su lugar palos de
polmero reciclados. El pla stico tambie n se puede utilizar para reemplazar a las
piolas.
Adema s, los pla sticos son materiales livianos, econo micos, duraderos (lo cual puede
considerarse negativo debido al tiempo necesario para su degradacio n) y factibles de
reciclar.
Una de las funciones ma s importantes que cumplen los polmeros en la agricultura es la

cobertura de los cultivos. Sin embargo, esta funcio n de proteccio n se ha ampliado para
convertir al polmero en un medio de promocio n de un cultivo efectivo. Respecto a lo
u ltimo, el material debe cumplir los siguientes requisitos:
Luz: Los pla sticos son una barrera a la fotosntesis, ya que la intensidad de la luz
del sol es menor al traspasarlos. El polmero debe presentan estas caractersticas:
o Bloqueo de radiacin ultravioleta: 280 a 340 nm. Si bien las plantas no

se benefician de la luz ultravioleta, e sta as permite controlar determinadas
caractersticas del cultivo, y por eso es muy importante.
o Transmisin de luz: 340 a 3000 nm
o Difusin adecuada de la luz: La luz directa llega a determinadas partes de

la planta, especficamente a aquellas que se exponen a la radiacio n,
propiciando un desarrollo inadecuado de la planta. Si se trabaja con luz
difusa, lo cual se logra con una pelcula pla stica, el crecimiento es mejor.
Humedad: En este caso se busca una mnima condensacio n de agua. Como se

indico anteriormente, existen pelculas de polietileno con alta impermeabilidad a
los gases, o antigases. De este modo, cuando se desarrolla la condensacio n de agua
en el invernadero, se modifica la tensio n superficial de la pelcula pla stica, a fin de

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que la gota forme un film delgado sobre el pla stico y no caiga por el peso. Con una
inclinacio n adecuada en la estructura del invernadero, se logra que la gota se
deslice por el polmero en lugar de caer directamente sobre el cultivo.
Temperatura: En este caso se busca propiciar un real efecto te rmico.
Proteccin fsica: El objetivo de un invernadero es proteger al cultivo de los

vientos, la lluvia, el granizo, la erosio n, e incluso de la ceniza de los volcanes.
6.1.5.1 Radiacin solar
La radiacio n solar que llega a las capas externas de la tierra va de 0,7 a 300 nm. Las
radiaciones cuya longitud de onda esta por debajo de los 175 nm son absorbidas por el
oxgeno ubicado a 100 km sobre el nivel del mar. La longitud de onda de las radiaciones
que degrada a los polmeros esta entre 290 y 400 nm.
Las nubes actu an como filtros de la luz ultravioleta, mas no de la luz visible, que es
precisamente la que interesa en cuanto a invernaderos. Gracias a la capa de ozono, a la
superficie terrestre so lo llega el 5% de la luz ultravioleta que emite el sol. Asimismo, una
buena cantidad de la luz visible pasa la capa de ozono (aproximadamente el 52%), y
gracias a ello podemos ver.
Dentro del porcentaje de luz ultravioleta que pasa la capa de ozono no se encuentran
radiacio n de una longitud de onda menor a 280 nm. Tampoco logran atravesar rayos X, lo
cual es bueno, ya que estas regiones del espectro nos matan.
Una pequen a fraccio n de toda la energa luminosa que

llega al planeta esta absorbida por los elementos de la
El polmero del invernadero
biosfera. La radiacio n PAR (0,4 0,7 m), o radiacio n
debera permitir el paso
fotosinte tica, es la que ma s le conviene a las plantas, de
ma ximo de radiacio n PAR
modo que es e sta la energa que deberan dejar pasar
(radiacio n fotosinte tica)
las pelculas pla sticas de un invernadero.
La pe rdida de transmisividad debida al material pla stico esta entre 10 y 30%

normalmente, dependiendo de la calidad del polmero. La transmisividad registrada en
distintos puntos del invernadero esta en funcio n de la forma de la cubierta, de su
orientacio n y de la e poca del an o. En lugares donde la luz es escasa, se debe cuidar mucho
que la intensidad luminosa disponible no se pierda, para lo cual se procede con una
seleccio n adecuada de la orientacio n y del tipo de polmero a utilizarse en el invernadero.
Las plantas y los suelos emiten por la noche parte

de la luz que absorben en el da. Esta emisio n se Los suelos absorben luz UV y VIS
registra en la zona del infrarrojo medio, de 2.500 a en el da, y devuelven energa
25.000 nm. As, en el da el suelo absorbe luz degradada en la noche.
ultravioleta y visible, y en la noche devuelve energa degradada.
La pelcula pla stica va a retener algo de luz

Se debe hacer que la mayor parte infrarroja, pero si se desea desarrollar un buen
de la energa degradada se quede efecto invernadero dentro del polmero, hay que
en el invernadero lograr que la mayor parte de la energa degradada se
quede (hay que contener la radiacio n en la mayor proporcio n posible). Lo mismo sucede
con el planeta, so lo que en lugar de una pelcula pla stica se tiene en una capa de gas.

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Como pelculas de invernadero se usan comu nmente:
Polietileno de baja densidad (LDPE)

Polmeros
Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) ramificados
Etilen vinil acetato (EVA)
Los dos primeros, as tal cuales, no crean un efecto invernadero muy bueno. El polietileno
de baja densidad normal absorbe de 5 a 30% de la luz que pasa, propicia una reflexio n de
10 y 14%, y la difusio n de la luz con este polmero es baja. Este material tiene una
transparencia entre 70 y 85%, y es permeable en un 70% a las radiaciones de onda larga
(de modo que so lo queda el 30%). Resiste la luz ultravioleta, pero no tanto, de modo que
se degrada por diversos mecanismos ante la accio n de este tipo de radiacio n.
Sin embargo, al polietileno de baja densidad se lo puede modificar para que sea de larga
duracio n, an adie ndole aditivos en funcio n de lo que se desea. Cabe indicar que un
polmero en su proceso de degradacio n genera iones pero xido e hidropero xido, de modo
que ayudarle a que no se degrade implica evitar la formacio n de dichas especies. La
estabilizacio n a la luz se logra con procesos qumicos o con procesos fsicos.
Procesos fsicos: absorcio n o reflexio n.
Procesos qumicos: consiste en la inhibicio n de la oxidacio n de los radicales libres,

a fin de que si se forman pero xidos, hidropero xido u otros radicales libres, la
sustancia adicionada estabilice a los iones y los obligue a regresar a su estado
anterior. Con el proceso qumico tambie n se puede hacer que la degradacio n del
material pla stico se desarrolle ma s ra pidamente o que e sta se inhibe.
Una pelcula estabilizada dura ma s tiempo, y por eso se debe utilizar una serie de
estabilizadores que capten los radicales que se van formando en los procesos de
degradacio n. Las sustancias que se pueden adicionar para que el polmero no se degrade
son:
Absorbedores UV: El mecanismo de proteccio n de los absorbedores UV consiste

en absorber las radiaciones UV, disipando su energa en forma de calor. Los
diversos absorbedores UV protegen o bloquean la radiacio n en distintos rangos del
espectro, siendo muy importante la cantidad de estabilizador incorporado al
polmero, adema s del espesor de e ste u ltimo.
Generalmente las pelculas de invernadero tienen espesores entre 150 y 200 m (6

y 8 mile simas de pulgada respectivamente). Pelculas ma s gruesas tendra n un
mejor comportamiento ante lo que se desea.
1=5,9 min 6 min

1000 min
1
2,54 cm
1m 100 cm
150 m 6
10 m 1m

Ingeniera Qumica
1=7,9 min 8 min
1000 min
1
2,54 cm
1m 100 cm
200 m 6
10 m 1m
Halls: Aminas estea ricamente impedidas, que captan radicales alquilos formados
en la degradacio n del polmero. Estas sustancias impiden que se formen radicales
hidropero xido, pues se comportan como catalizadores negativos de la reaccio n a
partir de la cual se forman.
Las especies del polmero son susceptibles de convertirse en radicales pero xido o
hidropero xido. Es en e ste punto cuando actu an los halls. Caso contrario, cuando ya
se forman este tipo de radicales, los pla sticos deben tener antioxidantes
incorporados en su estructura.
Cabe indicar que, en cualquier caso, el estabilizado debe permitir que pase la cantidad de
luz que requieren los insectos que participan en la polinizacio n.
6.1.5.2 Pelculas trmicas de Polietileno de Baja Densidad
Para la retencio n de las radiaciones en el infrarrojo medio se utilizan cargas minerales con
base en slice y otros minerales. Pero la incorporacio n de e stas tiene efectos secundarios,
pues la luz se desva. As, las pelculas te rmicas de polietileno de baja densidad, con
grosores de 200 nm, tienen una permeabilidad del 18% a las radiaciones de longitud de
onda larga (a diferencia de polietileno de baja densidad normal, que dejar pasar el 30% de
la radiacio n). Zonas cercanas al tro pico de ca ncer y al tro pico de capricornio tienen menor
luz porque el sol ilumina con menos intensidad. En ese caso, las pelculas debera n tener
mayor transparencia.
Mientras mayor es la proporcio n de carga adicionada, menor es la cantidad de luz

ultravioleta que el polmero deja pasar y mayor la energa degradada que el invernadero
retiene (recordar que la energa infrarroja provoca un efecto invernadero). Asimismo, a
medida que aumenta el contenido de cargas en la pelcula te rmica, la luz difusa aumenta.
Esto se percibe como una ventaja generalmente, pues una mayor superficie de la planta
recibe luz, y por lo tanto se desarrolla una mejor actividad fotosinte tica. No obstante, lo
que se gana en luz difusa se pierde en luz directa.
El objetivo de las pelculas de polietileno de baja densidad Con una pelcula normal se
modificadas es evitar la inversio n te rmica. Mientras va a tener problemas de
mayores sean los gradientes de temperatura, la tasa de inversio n te rmica
transmisio n de calor es ma s alta. Por tanto, mientras ma s caliente este el interior del
invernadero, ma s ra pido se enfra si la pelcula es de polietileno. Con una pelcula te rmica
el invernadero no deja salir la luz infrarroja, y as se mantiene la temperatura. En cambio,
con una pelcula normal, el calor saldra tan ra pidamente en la noche, que el interior del
invernadero puede alcanzar una temperatura menor que la del exterior (efecto de
inversio n te rmica).
Cuando una pelcula no propicia un efecto invernadero, no so lo la atmo sfera del interior no
se calienta, sino adema s la temperatura del interior disminuye dra sticamente, lo cual
puede ser letal para las plantas.

Ingeniera Qumica
En la actualidad se incorpora una cierta cantidad de polietileno lineal de baja densidad al
polietileno de baja densidad. Como se indico antes, esto permite obtener mejores
propiedades meca nicas en el polmero, pero dificulta el procesamiento; y a medida que la
proporcio n de polietileno lineal de baja densidad que se mezcla aumenta, ma s problemas
se tendra n en el procesamiento. Asimismo, la incorporacio n de polietileno lineal de baja
densidad permite reducir espesores y, por lo tanto, cambiar el porcentaje de luz en el
invernadero. Entonces este tipo de materiales son aptos para acolchados, de modo que
mientras mayor es la cantidad de polietileno lineal de baja densidad en el material, mejor
es la calidad el acolchado.
Tambie n se suele incorporar una cierta cantidad de copolmeros vinil acetato (VA, EVA
normalmente). Contenidos de vinil acetato entre 4 y 18% le confieren a la pelcula,
respecto a los invernaderos:
Transparencia, u til para lugares nublados.
Permeabilidad, u til en ambientes demasiado saturados de humedad. Esto se debe

a que el vinil acetato es polar, al igual que el vapor de agua, mientras que el
polietileno es no polar.
Alta flexibilidad. Esta caracterstica no

necesariamente se percibe como buena, ya que La alta flexibilidad del
disminuye la vida u til de la pelcula de invernadero. pla stico con VA disminuye
Lo que sucede es que, como el pla stico en general la vida u til de la pelcula de
presenta un comportamiento viscoela stico, el invernadero
polmero con vinil acetato se va a deformar con el tiempo mucho ma s fa cilmente
que si se tuviera polietileno solo, debido a esta caracterstica.
Las pelculas de invernadero normalmente se tiemplan entre 5 y 10%. Por eso en

Ecuador no se recomienda el uso de pelculas de invernadero con EVA. De ah lo
importante que es analizar antes de comprar. En nuestro pas hay vientos, ceniza
volca nica, y alta radiacio n ultravioleta y visible, aspectos que se deben tomar en
cuenta el momento de seleccionar un material, adema s de la posicio n geogra fica.
Aislamiento trmico. La incorporacio n de vinil acetato, adema s de las cargas

minerales, mejora la retencio n de luz infrarroja, pues detiene la radiacio n.
La opacidad a las radiaciones trmicas depende del contenido de vinil acetato,

mejorando el nivel te rmico (retencio n de calor) a medida que aumenta dicho
contenido.
Resistencia al rasgado inferior. Otro problema que presenta la incorporacio n de

vinil acetato es que reduce la resistencia al rasgado del polietileno. Debido a esto,
no hay razo n para usar pelculas de invernadero con vinil acetato en Ecuador, salvo
por el mejoramiento en el efecto te rmico.
Otras desventajas de la incorporacio n de vinil acetato a la pelcula son:
Excesiva plasticidad, lo que implica que se tendra una baja recuperacio n luego de
que el material sufre una elongacio n.

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Alta adherencia de polvo debido a interacciones electrosta ticas, lo que dificulta la
transmisio n de luz.
Alta carga electrosttica, lo cual lo convierte un material difcil de lavar.
6.1.5.3 Pelculas Anti goteo Los aditivos manejan la tensio n

superficial para que se forme un film
Aditivos especiales hacen que las gotas de agua de agua sobre la pelcula. Para que el
no se queden en el material, sino que formen film se deslice, se debe manejar
sobre la superficie del pla stico una pelcula que inclinacio n del pla stico.
se desliza (manejando las inclinaciones del
pla stico se logra que el film caiga tangencialmente). Para esto, la funcio n de los aditivos es
mejorar (igualar) la tensio n superficial, y con ello cambiar el a ngulo de contacto.
6.1.5.4 Luminiscencia
Algunos aditivos blanqueadores o pticos (smart light) transforman luz ultravioleta en azul
y, con el uso de algunas tierras raras en el aditivo, se logra esta misma transformacio n
hacia el rojo. Asimismo, el empleo de mole culas orga nicas permite la transformacio n del
color verde hacia el rojo. Por lo tanto, se puede modificar una pelcula de invernadero para
mejorar la difusio n de luz en el rango PAR, el cual presenta ma ximos en los colores rojo y
azul, optimizando de este modo la fotosntesis en la planta.
La luminiscencia tambie n ayuda e influye en la morfologa de la planta, respecto a la

longitud del tallo y al color de los pe talos. Adicionalmente, esta modificacio n permite la
obtencio n de un producto de mejor calidad y en ciclos ma s cortos, lo cual puede justificar
el uso de este tipo de pelculas frente a su costo ma s alto.
6.1.5.5 Tcnicas de Agroplasticultura
Para llevar a cabo agroplasticultura se pueden utilizar distintos tipos de invernaderos

respecto al material y a la forma de la pelcula pla stica. Ambos son factores que influyen en
el crecimiento de la planta, de modo que otra forma de manejar la obtencio n de
determinado producto cuando no es su temporada (una fruta, por ejemplo) es la seleccio n
adecuada del polmero y su disposicio n en el invernadero.
Adema s de la luz, para la fotosntesis la planta requiere de agua, nutrientes y dio xido de
carbono. Respecto al u ltimo, con la seleccio n adecuada de la pelcula pla stica se puede
optimizar el manejo de dio xido de carbono para mejorar la productividad del cultivo. De
hecho, este es el objetivo de los invernaderos inteligentes, en los cuales sensores detectan
la concentracio n de dio xido de carbono, luz y humedad, a fin de que compuertas se abran o
se cierren para inyectar ma s oxgeno, dio xido de carbono o agua, dependiendo del valor de
estas propiedades.
As, se advertira que la funcio n de la pelcula pla stica no es u nicamente la proteccio n.
6.1.5.6 Microtneles
Protegen a los cultivos contra condiciones clima ticas adversas en las primeras fases
desarrollo. Por lo tanto, tienen como objetivo favorecer la precalidad de la cosecha.
Adema s, los microtu neles proporcionan:

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Proteccio n contra temperaturas bajas, en funcio n del taman o de los productos y
del polmero seleccionado.
Proteccio n contra otros factores del clima.
Los microtu neles son germinadores en los que se colocan las semillas para que las plantas
crezcan y, cuando e stas tienen el taman o adecuado, se las trasplanta al aire libre a fin de
que el cultivo se desarrolle adecuadamente. Este tipo de pelculas tienen una parte hueca y
una parte continua, ya que se requiere una renovacio n de las tasas de agua y de aire.
6.1.5.7 Acolchados
El empleo de acolchados consiste en colocar una pelcula pla stica sobre el suelo en forma
total o parcial. Las pelculas pla sticas son plateadas cuando se requiere reflexio n de la luz,
para que e sta llegue la parte trasera (zona que se opone a la radiacio n del sol) de las hojas.
Se suele combinar te cnicas, por ejemplo el desarrollo de suelos acolchados con

microtu neles. Sin embargo, esto implica una inversio n adicional importante, de modo que
si la rentabilidad de la combinacio n no es buena, se procede u nicamente con el acolchado.
6.1.5.8 Cubiertas flotantes o Mantas trmicas
Pelculas pla sticas que se colocan sobre un suelo como proteccio n y para el control de la
humedad. No requieren estructura, pues simplemente se ubican en la superficie terrestre.
6.2 Polipropileno
Poliolefina constituida por la apertura del enlace vinlico del propileno, y su u nica
diferencia con el polietileno es la presencia de un grupo metilo en lugar de un hidro geno,
una simple variacio n por la que cambian tremendamente las propiedades. Lo que sucede
es que el grupo metilo hace que haya un carbono terciario, tenie ndose desde un inicio una
menor estabilidad, pues el carbono terciario es ma s susceptible de degradarse.
Los factores que se analizan para el polipropileno son los mismos que para el polietileno,
en cuanto a la configuracio n. Sin embargo, la presencia de grupos metilo hace que haya un
carbono quiral, de modo que para el polipropileno es muy importante adema s el tipo y
grado de tacticidad. En cuanto a esto, puede haber polipropileno isota ctico, sindiota ctico y
ata ctico, e ste u ltimo no trascendental ya que como pla stico no sirve para nada.
R R R R
R R R R
R R R
CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3
CH3 CH3 CH3

Polipropileno Isotctico Polipropileno Sindiotctico

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En el caso del polipropileno, el grupo radical R es bastante grande ( C H 3 ), de modo que
para la conformacio n isota ctica la cadena no se podra desarrollar linealmente (en forma
de diente de sierra), sino ma s bien como una he lice. En este caso, la cadena se dobla como
una he lice 3:1, es decir tres unidades de polipropileno por cada vuelta de la he lice. En
cambio, en cuanto a la conformacio n sindiota ctica, e sta s se puede desarrollar en forma de
diente de sierra, completamente extendida, ya que no existen impedimentos estea ricos.
El ndice de fluidez se determina bajo normas, igual que en el caso del polietileno. Para los
polipropilenos el ndice de fluidez normalmente vara entre 0,2 y 20.
El polipropileno es bastante similar al (HDPE), pero presenta algunas diferencias, por

ejemplo:
El polipropileno es la poliolefina con la menor densidad ( 0,9 g /mL ).
En general presenta mayores transiciones te rmicas, comparativamente con el

polietileno de alta densidad. Asimismo, presenta una temperatura ma s alta de
utilizacio n (incluso 135, temperatura a la cual el polietileno de alta densidad
funde, bajo condiciones controladas de laboratorio).
Parece estar libre de problemas de agrietamiento.
Al igual que el polietileno de alta densidad, el polipropileno presenta una altsima

resistencia qumica.
La presencia de grupos metilo determina que la movilidad de la cadena sea menor,

lo que le resta flexibilidad. Por lo tanto, la temperatura de transicio n vtrea del
polipropileno es mucho mayor que la del polietileno de alta densidad (4 a 0
para el polipropileno y 80 para el polietileno de alta densidad). Si se usa un
artculo hecho de este polmero en las cercanas de su temperatura de transicio n
vtrea, se va a tener un material muy fra gil que no va a soportar esfuerzos de
impacto.
No es transparente.
La presencia del grupo metilo hace que existan carbonos terciarios, que convierten
al polipropileno en un material mucho ma s susceptible que polietileno de alta
densidad. Por lo tanto, en presencia de oxgeno, de otros gases y de luz ultravioleta,
el polipropileno se degradara ma s fa cilmente.
Cuando se sintetiza polipropileno es muy importante el grado de cristalinidad, lo que

aumenta la rigidez y la tenacidad del material. Aumentar la cristalinidad es mejorar las
propiedades meca nicas, e implica incrementar la proporcio n de polipropileno isota ctico en
el material. Cabe indicar que el polipropileno no esta conformado por un solo tipo de
cadena, sino ma s bien contiene distintas concentraciones de polipropileno isota ctico, de
polipropileno sindiota ctico, e incluso polipropilenos ata ctico.
Incrementar el ndice isota ctico de 80% a 95% provoca un aumento en la resistencia a la

tensio n, un aumento en la rigidez, un aumento en el porcentaje de alargamiento, un
aumento en la dureza, y un aumento en la temperatura de reblandecimiento del polmero.
Es decir, mientras mayor es la proporcio n de polipropileno isota ctico, el material es ma s
duro, ma s rgido y ma s deformable, adema s de que incrementar su rigidez y su

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temperatura de reblandecimiento. Por lo tanto, se van a preferir ndices isota cticos altos.
Normalmente el ndice isota ctico no suele ser menor a 95%, aunque un material con un
ndice mayor a 85% es duro y rgido (menos de 85% es un tanto flexible). Cabe indicar que
la cantidad de material ata ctico tambie n influye, aumentando el porcentaje de elongacio n
por ejemplo.
Con el incremento del ndice de fluidez incrementa el grado de cristalinidad, lo cual no es

muy usual, ya que mientras mayor es el ndice de fluidez, menor es el peso molecular del
polmero, y por lo tanto menor es su cristalinidad.
Cuando se aplica tensio n sobre un material cristalino, se El grado de orientacio n

le atribuye una cierta orientacio n, que mejora con la mejora con la temperatura y
temperatura. En el caso de los films de polipropileno, la aplicacio n de tensio n
siempre se busca que las cadenas este n altamente orientadas, modificando sus estructuras
esferulticas con los niveles de tensio n adecuados hasta convertirlas en estructuras
microfibrilares cristalinas.
Un alto grado de orientacio n es consecuencia de un alto grado (o relacio n) de estirado, es

decir, de cua nto se estira el material respecto a su longitud original, en funcio n de la
temperatura. Una alta orientacio n en el polipropileno mejora notablemente sus
propiedades, por ejemplo aumenta su permeabilidad.
En general, la dureza del polipropileno es mayor a la dureza del polietileno de alta

densidad, y no depende del ndice de fluidez. Entonces el polipropileno, como todo
material duro, tiene una aceptable resistencia a la abrasio n (menor a la de las poliamidas,
por supuesto) y se lo puede usar como fibra. Sin embargo, si se requiere fabricar una fibra
que constantemente se sometera a abrasio n, sera mejor pensar en nylon antes que
polipropileno.
La resistencia al impacto del polipropileno disminuye a

Mientras ma s cristalino es el medida que incrementa su ndice de fluidez y aumenta
polipropileno, menor es su su isotacticidad, es decir, a medida que crece el grado de
resistencia al impacto cristalinidad del polmero.
Si bien el polipropileno es un material con alta velocidad de cristalizacio n, si se lo enfra

ra pidamente se propicia un menor grado de cristalinidad. Por lo tanto, la resistencia al
impacto se ve igualmente afectada por la velocidad de enfriamiento, de modo que e sta
crece a medida que la velocidad de enfriamiento disminuye.
La resistencia al impacto esta ligada a la zona amorfa, y la transmisio n de fuerzas de la

zona amorfa a la zona cristalina es lenta, de modo que mientras ma s zonas cristalinas tiene
el polmero, menor es su resistencia al impacto.
La permeabilidad de polipropileno esta entre la del polietileno de alta densidad y la del

polietileno de baja densidad. Por eso, si se requiere una alta permeabilidad a gases y
vapores, mejor sera no utilizarlo en esa aplicacio n.
En cuanto a la estabilidad qumica, en la estructura afecta el carbono terciario, de modo

que el polipropileno es muy sensible a la oxidacio n a altas temperaturas. El mecanismo de
degradacio n del polipropileno consiste en un rompimiento de la cadena, de modo que en
este caso se tiene un modo de evaluacio n de la degradacio n: valoracio n de si aumenta o no
el ndice de fluidez del polmero, pues ello implica que disminuye o no su peso molecular.

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Para el polietileno, en cambio, la degradacio n consiste en la reticulacio n o rompimiento de
las cadenas, indistintamente, aunque el grado de estiramiento siempre es menor.
Lo anterior implica que van a tenerse problemas para el procesamiento de polipropileno.

De ah la necesidad de que el polmero, desde que viene de la industria petroqumica,
tenga aditivos antioxidantes (en el orden de 0,5%), aun cuando el material sea muy
estable.
Por otro lado, la susceptibilidad que tiene el polipropileno a oxidarse hace que e ste no so lo
se cuide en el procesamiento, sino tambie n en el uso. El sntoma ma s obvio de la
degradacio n de polipropileno es la decoloracio n, sobre todo cuando esta crudo, blanco o
en colores claros. Adema s, el material degradado pierde su brillo y transparencia, se
generan pequen as fisuras en la superficie, y pierde propiedades meca nicas. As, si el
material esta muy degradado, se rompe fa cilmente.
La degradacio n del polipropileno se puede mitigar mediante el uso y la adicio n de

antioxidantes, adema s de los que vienen con material desde la petroqumica. Un remedio
paliativo es la estabilizacio n fsica, a trave s de la orientacio n axial o biaxial de las cadenas,
de modo que los espacios entre las mole culas se van estrechando con la modificacio n
estructural del polmero, lo que implica comprar otro material: un copolmero que no
tenga tantos carbonos terciarios.
6.2.1 Copolmeros
En general, los polipropilenos se obtienen a partir de catalizadores metaloce nicos, los

cuales permiten controlar algunas caractersticas de las cadenas y de las propiedades de
las cadenas. Por ejemplo, los tipos de distribucio n estrecha se contraen menos y ma s
uniformemente. Las propiedades pticas estn influenciadas por el grado de cristalinidad.
El polipropileno es un material muy bueno, pero tiene puntos de biles: su rigidez en fro y
su tendencia a la oxidacio n, consecuencia de la presencia de carbonos terciarios. Los
copolmeros de polipropileno mejoran estas propiedades, y son: etileno, 1 buteno y otras
olefinas. En general, un copolmero tiene mejor resistencia a la radiacio n ultravioleta
que un homopolmero.
La mayor parte de copolmeros resulta de la incorporacio n de unidades de etileno al

polipropileno, obtenie ndose copolmeros al azar o random; mientras que si lo que se
incorpora son olefinas, lo que se obtiene son copolmeros en bloque o copolmeros de
impacto.
La presencia de cualquier tipo de material extran o determina que la fraccio n del polmero
en la matriz sea menor. Por lo tanto, los copolmeros tienen propiedades distintas a las del
polipropileno. Por ejemplo, los copolmeros en bloque tienen:
Muy alta resistencia al impacto.
Menores propiedades de flujo respecto a las del polipropileno homopolmero.
Menores problemas de hinchamiento, una vez que el copolmero sale de la

extrusora, de modo que las tolerancias dimensionales sera n mucho ma s fa cilmente
controlables.

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Menores tiempos de ciclo en inyeccio n y, por lo tanto, tiempos ma s eficientes de
produccio n.
Mientras menor es el grado de cristalinidad del polmero, mayor es la

transparencia, mayor es la tenacidad y menor es el punto de fusio n del material.
Los copolmeros en bloque presentan un grado de transparencia importante, y mejora en

contacto con los lquidos, pues se actu a sobre la superficie de contacto. Generalmente los
copolmeros en bloque esta n orientados a procesos de inyeccio n.
Los copolmero aleatorios esta n orientados hacia la produccio n de pelculas y de sacos de

empaque. Por otro lado, si las transiciones te rmicas de polipropileno son ma s altas a las
transiciones te rmicas del polietileno, entonces se tendra para el primero una temperatura
de iniciacio n de sellado mayor, y por eso se suele incorporar polietileno al polipropileno
para facilitar el sellado. Adicionalmente, como el copolmero aleatorio de polipropileno
tiene una serie de etilenos ubicados al azar, va a presentar un cierto grado de flexibilidad.
A los copolmeros de polipropileno aleatorios tambie n se los trata por soplado de cuerpos
huecos transparentes y en la inyeccio n de artculos para aplicaciones me dicas.
De los polipropilenos, el copolmero aleatorio es el que menos transiciones te rmicas tiene,

y el que ma s se aproxima al polietileno. La incorporacio n de polietileno disminuye la
temperatura de transicio n vtrea. As, si un polipropileno se debe usar en fro, se lo debera
aplicar como copolmero de polietileno, y mientras mayor porcentaje de etilenos tiene el
copolmero, la temperatura de transicio n vtrea disminuye y el material es ma s flexible a la
temperatura de uso.
El polietileno de baja densidad funde a 100, el polietileno lineal de baja densidad y el

polietileno de densidad media funden a una temperatura de aproximadamente 120
130, y el polietileno de alta densidad funde a una temperatura de alrededor de 133. El
polipropileno homopolmero es el que mayores transiciones trmicas presenta, de ah que
su punto de fusin es igual a 165; mientras que el polipropileno en bloque tiene una
temperatura de fusin de 160, y el polipropileno random tiene una temperatura de
fusin de 145.
En general, la temperatura de uso continuo de un polipropileno esta entre 90 y 100, para

el homopolmero. Conforme se va aadiendo polietileno, las transiciones trmicas van
disminuyendo, y con ellas la temperatura de uso continuo. Asimismo, el material con el
mejor mdulo (el ms rgido) es el homopolmero, a diferencia de la resistencia al impacto,
que presenta un mejor comportamiento para el copolmero en bloque. Por eso, una carcasa
barata debera ser fabricada con copolmeros de polipropileno en bloque.
6.2.2 Polipropilenos especiales
Adems de los copolmeros, hay polipropilenos especiales, por ejemplo los polipropilenos
de reologa controlada o visbreaking. stos se obtienen a partir de la reaccin del polmero
con perxidos orgnicos, lo que permite una distribucin de pesos moleculares ms
estrecha y, por lo tanto, una baja viscosidad (los ndices de fluidez de estos materiales son
mayores a 20). Con esto se logra que el material fluya ms rpido y que llene una cavidad
instantneamente. Por eso, a este tipo de materiales se los usa como fibras (no textiles).
El polipropilenos se utiliza en las siguientes aplicaciones:

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Componentes electrodomsticos
Cajas de aparatos
Bombas de agua caliente
Tuberas de agua caliente
Con los artculos de polipropileno se evitar el uso de accesorios, sobre todo en el

caso de tuberas, pues este polmero es termoformable y termosoldable, ambas
caractersticas de las poliolefinas en general.
Recipientes para agua caliente y para microondas
Empaques y recipientes con bisagras integrales (pues soporta flexiones sucesivas)
Ventiladores
Tableros de instrumentos en vehculos
Muebles
Asientos de estadios
Jeringas descartables
Maletas portaequipajes
Juguetes baratos
Botellas para cosmticos y medicinas
Perfiles
Geomembranas
Geotextiles
Inyeccin
Soplado de envases
Lminas para termoformado
Obtencin de pelculas biorientadas por extrusin, de altsima resistencia y

transparencia, a pesar de ser un material cristalino.
Material de aislamiento con espumas
Sacos de empaque, de papas por ejemplo

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Rafias, cuerdas y filamentos baratos, que no se deberan utilizar para aplicaciones
de mucha abrasin
No tejidos, que son fibras de polipropileno compactadas en forma de lana
6.3 Policloruro de vinilo
Material de gran consumo que se obtiene a partir de cloruro de vinilo ( C H 2 CHCl ), el

cual a su vez que se origina de la cloracio n del etileno. El PVC se puede producir con tres
distintos me todos: polimerizacio n en emulsio n, polimerizacio n en suspensio n y
polimerizacio n en masa. En cualquier caso se llega a un producto no estereoregular, con
una estructura en la que no se identifican grandes secuencias sindiota cticas, sino ma s bien
pequen as secuencias sindiota cticas que se manifiestan a lo largo de la cadena.
El PVC en emulsio n es un producto con una granulometra de 0,1 a 0,2 m. Como la

purificacio n no es tan buena, tiene un alto contenido en cenizas. Es altamente plastificable
(es decir, muy receptivo en cuanto a plastificantes) y presenta una buena absorcio n de
humedad, por lo cual no es muy ido neo para la elaboracio n de mezcla secas y so lo sirve
para la produccio n de pastas de PVC.
El PVC en suspensio n es ma s grueso que el PVC en emulsio n, con una granulometra de 0,1
a 2 mm. Su contenido de impurezas es medio, menor a 0,1%. Asimismo, su capacidad de
absorcio n de humedad es media, y de hecho es el ma s ido neo para la obtencio n de PVC
rgido y plastificado.
El PVC obtenido a partir de la polimerizacio n en masa presenta una granulometra de 0,06

a 0,75 mm, es decir, es ma s grueso que los anteriores. La polimerizacio n en masa hace que
el contenido de impurezas del producto sea su per bajo, de modo el PVC en masa es el ma s
puro y, por tanto, el ma s caro y con las mejores propiedades meca nicas, visuales y o pticas.
Algo muy importante de los PVCs es que proceden del cloruro de vinilo, un gas altamente
to xico. En el polmero PVC, por otro lado, es un material muy estable pese a que su
mono mero es una sustancia muy peligrosa. De ah lo importante que es controlar el
contenido de mono mero residual en el producto.
Hace algu n tiempo, los polmeros de PVC tenan un contenido de mono mero residual
importante, y esto contribuyo a la mala fama de la que goza el PVC. Hoy, sin embargo, las
petroqumicas cuidan muchsimo la concentracio n de mono mero residual, y por lo general
es menor a 2 ppm (2 mg/kg), lo que posibilita que actualmente el PVC sea un material
adecuadas para utilizarse en medicina.
El PVC comercial es esencialmente amorfo, pero no en un 100%, ya que contiene una

fraccio n cristalina (menor a 5%) constituida por las secuencias sindiota cticas en la
estructura.
El peso molecular del PVC suele variar entre 100.000 y 200.000. Asimismo, este polmero
normalmente es un material con poca polidispersidad. Por otro lado, su a tomo de cloro
dota a las cadenas de interacciones polares de tipo secundario, que hacen que exista
atraccio n entre las cadenas y que le proporcionan rigidez al material. Consecuentemente,
el PVC es dirigido y duro.

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Por otro lado, el cloro es un a tomo voluminoso, E impide la movilidad de las cadenas. Por
lo tanto, la temperatura de transicio n vtrea del PVC es alta ( Tg=8090 ). Por eso,
normalmente es un material muy rgido a la temperatura de uso.
Los polmeros de PVC tienen una constante diele ctrica relativamente elevada, de modo que
se los puede utilizar en algunas aplicaciones como aislante diele ctrico, pero de baja
frecuencia, ya que con una alta frecuencia hay riesgos de calentamiento.
Los polmeros de PVC son excelentes para recubrir metales, ya que se adhieren a las
superficies meta licas con facilidad. Sin embargo, la mayora de los pla sticos se procesan en
equipos meta licos, de modo que esta caracterstica le proporciona una dificultad adicional
al procesamiento del material, ya que ma s bien se prefiere que el mono mero fluya antes de
que se adhiera. Por lo tanto, es necesario incluir un sinnu mero de aditivos a la formulacio n,
constituyendo un co ctel, para el procesamiento de los mono meros de PVC.
Las propiedades del PVC se pueden modificar mediante copolimerizacio n

(copolimerizacio n de injerto generalmente) o formando mezclas.
Comercialmente, hay dos tipos de PVC:
PVC convencional o PVC rgido: Tiene una muy alta resistencia meca nica, es
bastante rgido y presenta una dureza alta. Sin embargo, es quebradizo a bajas
temperaturas. Adema s, como es un material amorfo, con pigmentos y cargas es un
polmero transparente. Normalmente tiene buena resistencia a agentes qumicos
no polares y, a diferencia del polietileno y del polipropileno, es autoextinguible
cuando se lo retira de la llama (aunque en presencia de llama continua
combustiona ndose). El polietileno y el polipropileno, en cambio, requieren de
aditivos para convertirse en autoextinguibles.
PVC flexible o PVC plastificado: Se puede pasar de un material su per rgido a uno
muy flexible y suave an adiendo plastificantes. Dependiendo del contenido de
plastificantes, es posible producir PVC transparente, pero modificando igualmente
las propiedades meca nicas. Uno de los plastificantes ma s usados es el diodil
heftalato o heftalato de 2 etil hexilo (DOP); por eso, normalmente se habla de PVC
DOP.
La curva esfuerzo deformacio n de un polmero depende de la temperatura y de la

velocidad de solicitacio n. Sin embargo, la tenacidad que exhibe el PVC flexible es
bastante independiente de la temperatura. De hecho, El PVC flexible es uno de los
materiales que siguen siendo tenaces aunque aumenta la temperatura (hasta
ciertos valores).
Para modificar las propiedades del PVC se utilizan plastificantes, heftalatos por lo general,
aunque tambie n son usuales los plastificantes barotos y los basados en fosfatos. Los
plastificantes pueden transformar al polmero directamente o mediante una accio n
indirecta. A veces se requiere adicionar una segunda sustancia a la formulacio n para que
mejore la compatibilidad entre el PVC y el primer plastificante (plastificante primario),
conocida como plastificante secundario. El plastificante secundario tambie n mejora la
flexibilidad del polmero. Adicionalmente, en ocasiones, se an aden cargas para abaratar los
costos.
La presencia de plastificantes es desfavorable respecto a la resistencia a la llama. Adema s,

si se baja la temperatura del material, e ste sigue siendo flexible debido los plastificantes.

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Un problema del PVC es su incompatibilidad con la mayora de plastificantes. De hecho,
normalmente el PVC es incompatible con los plastificantes alifa ticos (plastificante
secundarios), plastificantes epo xidos (generalmente son aceites que retardan el paso del
plastificante a la superficie), alquil aril sulfonatos, parafinas coloradas (que funcionan
como plastificantes primarios, plastificantes secundarios o como cargas), polie ster y
plastificantes polime ricos, siendo los u ltimos sustancias que mejoran la compatibilidad del
material con los plastificantes primarios.
El tamao molecular del PVC se mide con el valor k, segn la norma DIN 53726. k es una
medida del tamao molecular en funcin del grado de polimerizacin del material. As, se
dispone de una correlacin entre tamao molecular y el grado de polimerizacin del PVC.
A medida que aumenta k, aumentan las propiedades mecnicas del polmero, pero
asimismo se incrementan las dificultades en los procesos de transformacin.
Uno de los grandes problemas del PVC es su estabilidad trmica, pues sobre los 100 se
degrada formando estructuras allyl o uniones cabeza cabeza y cola cola (defectos). Lo
que sucede es que durante la reaccin los tomos de cloro terciario pueden unirse a dos
carbonos consecutivos. Entonces, como normalmente la temperatura de procesamiento de
materiales amorfos es 100 sobre su temperatura de transicin vtrea (80 a 90 en el
caso del PVC), se va a tener problemas en la transformacin de los polmeros de PVC.
Cabeza Cabeza Cola Cola
Adems de las estructuras representadas, tambin puede formarse una estructura allyl. La
presencia de esta serie de defectos se manifiesta en la formacin de una molcula de
cloruro de hidrgeno ( HCl ), quedando instauraciones que facilitan la salida de otras
molculas de cloruro de hidrgeno. Se estima que por cada molcula de cloruro de
hidrgeno que sale, se desprenden seis molculas ms (y por cada una de esas seis
molculas de cloruro de hidrgeno que emergen, resultan otras seis). As, el proceso de
degradacin del PVC es autocataltico. De hecho, se estima que a 90 se libera la mxima
cantidad de cloruro de hidrgeno del polmero de PVC sin estabilizacin.
Lo anterior indica que para procesar PVC es necesario utilizar estabilizadores trmicos,
que generalmente estn basados en
un metal y en una parte orgnica.
Estabilizadores trmicos del PVC son, Para mejorar las propiedades del PVC y para
por ejemplo, el Ca/Zn (el ms facilitar el procesamiento de PVC se deben
utilizado actualmente), Ba/Cd, Sn y adicionar estabilizantes a la formulacin.
Pb. Un estabilizador de estao permite una liberacin muy moderada de cloruro de
hidrgeno durante 40 minutos a 190. Los estabilizantes de plomo posibilitan una
liberacin mayor, pero aun as moderada. El estabilizante de Ca/Zn es el ms usado, pese a
ser menos efectivo que los anteriores. Cabe indicar que siempre va a haber
desprendimiento de cloruro de hidrgeno, ya que no hay estabilizante perfecto.
Los estabilizantes de plomo captan los tomos de cloruro de hidrgeno y desactivan los
tomos de cloro inestables, evitando que se formen estructurar allyl en la cadena. Para
esto, se incorporan en la cadena o atrapan al cloro que se forma, en caso de que se formara.
Los estabilizantes de estao tienen caractersticas semejantes a los estabilizantes de

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plomo, pero presentan un olor feo. Los estabilizantes Ba/Ca le dan una coloracin
desagradable al polmero, adems de que son txicos.
Como se indic antes, el PVC se adhiere a las superficies metlicas, por lo cual resulta
difcil evacuarlo. Adems, su temperatura de degradacin es muy baja, de modo que es
necesario modificarlo a fin de que su temperatura de degradacin ascienda hasta 180 a
185. De cualquier modo, se debe procurar trabajar con la temperatura ms baja posible,
lo cual implica problemas de viscosidad. En el caso del polietileno, por ejemplo, si se tienen
problemas de viscosidad slo se calienta a la mezcla, lo cual no es una opcin para el PVC.
La adicin de estabilizantes cambia la coloracin del material polimrico, de modo que se

tiene una imposibilidad para obtener productos transparentes. Adems, generalmente los
estabilizantes son incompatibles con las resinas, sobre todo por la incompatibilidad entre
los estabilizantes y de los estabilizantes con el polmero, de modo que otro problema con
stos es la dificultad que le confieren al reciclado.
Los estabilizantes Ca/Zn son compatibles con casi todos los sistemas estabilizadores.
Tienen buena resistencia a la intemperie (la mejor entre todos los estabilizantes
mencionados), y no son txicos.
Otras sustancias que se incluyen en la formulacin de un polmero son los lubricantes

internos y externos. Los lubricantes internos, o coayudantes de proceso, son molculas de
alto peso molecular que crean una friccin interna entre las molculas de polmero,
permitiendo un efecto de solubilidad en las partculas. Por lo tanto, con la adicin de este
tipo de sustancias, las molculas se lubrican. As, en el material se logra una baja
viscosidad, incluso sin la necesidad de calentarlo. El cido esterico es uno de los mejores
lubricantes internos para polmeros.
Entonces, los lubricantes internos disminuyen la viscosidad del material y, por tanto,
mejoran el flujo de ste dentro del equipo. Sin embargo, el polmero continuar pegndose
a las paredes metlicas del equipo, de modo que se deben aadir adems lubricantes
externos con lo que se logre una muy baja compatibilidad entre las molculas de polmero
y la superficie metlica. En este caso, el polmero se traslada a la superficie para formar
una fina pelcula entre el polmero y el metal. Ejemplos de lubricantes externos son las
ceras de polietileno de bajo peso molecular (muy incompatibles con el polietileno), el
cido hidroxiesterico, el montanato de calcio y el estearato de plomo.
6.3.1 Aplicaciones
En su forma rgida, el PVC se utilizaba para envases (para envases de

aceites comestibles, por ejemplo). Actualmente, estas aplicaciones las ha
acaparado el PET mientras que el PVC rgido se emplea ma s bien para
tubos. Sin embargo, algunos envases de yogurt son au n de PVC.
Las botas de caucho son botas de PVC, y por eso tienen una
permeabilidad bastante alta, que si bien no deja entrar el agua, tampoco
deja salir la transpiracin. Las plantas del calzado militar tambie n son
de PVC. Asimismo, todo lo que es perfiles y perfilera de ventanas se
hace de PVC.
De PVC rgido se hacen muchas la minas para termoformado, y se produce una gran
cantidad de films tambie n con PVC. Igualmente, las tarjetas de cre dito, las cajas de
chocolate Noggi y los espirales para anillados son de PVC.

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El PVC plasticado tambie n encuentra muchas aplicaciones. Por ejemplo, el cordo n de PVC,
las pelotas Play ball de olores para nin os, y las pelotas de playa. De hecho, el olor de las
pelotas nuevas (y de los autos nuevos tambie n) es resultado de los componentes del PVC,
especficamente de los plastificantes, siendo el DOP el plastificante que ma s huele.
Asimismo, los juguetes baratos esta n hechos de PVC plastificado con DOP, lo cual implica
un problema, ya que el DOP aparentemente tiene cara cter cancergeno.
Los magnetos son piezas de PVC cubiertas de ferritas; y la cuerina es una capa de PVC en
emulsio n depositada en un tejido o en un no tejido (puede tener una base textil).
Asimismo, con PVC tambie n se pueden desarrollar los siguientes productos:
Plastisoles, que son compuestos de PVC en plastificante, es decir, PVC con bastante
plastificante. De este modo, el PVC se convierte en una pasta que no se moldea por
calor ni por otros me todos convencionales. Con este tipo de material se puede
hacer empaques permanentes.
Organosoles, que corresponden a PVC disuelto en algu n solvente. El solvente por

excelencia del PVC es el tetrahidrofurano. La pega de PVC utilizada para adherir los
tubos de PVC es un organosol basado en un solvente en el que se ha disuelto PVC.
En el mundo de la medicina, el PVC plastificado (pero no con DOP, obviamente) se utiliza

para la produccio n de mangueras y cate teres, y de hecho es difcil pensar en otro material
para estos artculos.
Igualmente, el PVC plastificado es un material barato que provee de buenas propiedades

de barrera. Por eso, se lo utiliza como la mina de empaque de alimentos. Asimismo, los
liners de las botellas (la mina polime rica entre la tapa y la botella) generalmente son de
PVC, al igual que la mayora de etiquetas, lo cual es un problema, ya que si una de las
etiquetas pasa conjuntamente con la botella durante la clasificacio n para el reciclado, se
tendra problemas en el procesamiento, el cual usualmente se desarrolla a temperaturas
superiores a 150 (recordar que a 150 el PVC se degrada).
Perfiplast es la empresa ecuatoriana que se encarga de elaborar perfiles de PVC. La

empresa Plasticaucho Industrial (la segunda ma s grande del pas, luego de Plastigama)
produce botas de caucho para exportar. De hecho, todo lo que se fabrica en Plasticaucho
Industrial es de PVC. Por lo tanto, el PVC es un pla stico muy importante en el medio
ecuatoriano.
Normalmente se asocia al PVC muchos problemas ambientales, sobre todo respecto a su

reciclaje, a la generacio n de dioxinas y furanos y al uso de metales pesados.
6.4 Poliestireno y sus copolmeros
El poliestireno es un termopla stico que se obtiene por

La mayora de termopla sticos
polimerizacio n va radical, al igual que la mayora de
se obtienen por
materiales termopla sticos. La polimerizacio n en
polimerizacio n va radical
emulsio n se utiliza exclusivamente para la tex. En todos
los casos, se consigue un poliestireno de caractersticas ata cticas, pues se dificulta un
orden y un desorden total.
La polimerizacio n industrial del estireno se lleva a cabo va radical con ayuda

de pero xidos, ya sea en masa, suspensio n y disolucio n. La polimerizacio n en

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emulsio n se emplea exclusivamente para la preparacio n de la tex. En todos los
casos, se obtiene poliestireno ata ctico con estructura preferentemente
sindiota ctica. El peso molecular oscila entre 50 mil y 100 mil.
La presencia de un anillo aroma tico como grupo lateral de la cadena implica impedimentos
estea ricos, lo que compromete al movilidad de las estructuras y que se refleja en una
temperatura de transicio n vtrea bastante alta, mayor a 100, por lo que el poliestireno
siempre se lo va a utilizar en condiciones vtreas. Debido al cara cter sindiota ctico de la
cadena, se va a tener siempre un polmero amorfo y transparente, brillante y fa cilmente
coloreable, pero fra gil. Esto es importante, ya que la mayora de poliolefinas, a excepcio n
del PVC, no ofrecen caractersticas este ticamente adecuadas. Sin embargo, en el caso del
poliestireno, cuando al material se lo utilice bajo la temperatura de transicio n vtrea, se
rompera de forma fra gil, quedando aristas vivas.
Las propiedades ma s relevantes del poliestireno son:
Baja constante diele ctrica, como todos los pla sticos
Baja absorcio n de agua, pues no tiene cara cter polar
Aceptable resistencia qumica
Los distintos tipos de poliestirenos se diferencian por su ndice de fluidez, que influye en el
peso molecular. Para el poliestireno la densidad, que es la capacidad empaquetamiento de
las mole culas, es independiente del taman o molecular. Un comportamiento parecido
(independencia del taman o molecular) presenta el poliestireno para la temperatura de
deflexio n y la elongacio n a la rotura. Al contrario, mientras mayor es su peso molecular,
mayor es la temperatura de ablandamiento Vicat. La resistencia al impacto es igual de mala
para todos los taman os moleculares, de modo que el polmero sigue siendo fra gil, sin
importar el taman o de las cadenas.
El poliestireno no se deforma igual que el polietileno, que es muy flexible (hasta 600% de
elongacio n a la rotura). La elongacio n a la rotura del poliestireno es de apenas 2%.
El cara cter fra gil del poliestireno dio lugar a la preparacio n de formulaciones para mejorar
su resistencia al impacto, su tenacidad, y a la vez su rigidez. Adema s, sobre los 90 el
poliestireno presenta inestabilidad te rmica.
El pla stico de poliestireno comu n y corriente se

denomina poliestireno cristal (no por ser cristalino, Al igual que el poliestireno
pues es amorfo, sino ma s bien por sus similitudes con el comu n y corriente, el
vidrio). Existe otra variedad de poliestireno, pero no poliestireno espumado es
copolmero, que se conoce como poliestireno espumado solamente poliestireno
(EPS) y que esta constituida so lo de poliestireno.
Para mejorar las propiedades del poliestireno se han desarrollado copolmeros. Por
ejemplo poliestirenos resistentes al impacto, dentro de los cuales esta n el estireno
polibutadieno (SB), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el acrilonitrilo caucho
acrlico (ASA). En este punto cabe indicar que en funcio n de la proporcio n de estireno y de
polibutadieno se puede hablar de pla sticos o de cauchos, pero esto se define desde el
procesamiento, de modo que al acrilonitrilo caucho acrlico (ASA) no se lo puede clasificar

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como un caucho. Otro tipo de copolmeros de poliestireno son el estireno metil
estireno (S/MS) y el estireno acrilonitrilo (SAN).
El poliestireno resistente al impacto (HIPS, High Impact PS) es un material heterofa sico, es
decir, esta conformado de al menos dos fases: una mayoritaria, que hace de matriz, y una
fase dispersa de partculas. En este caso, la mezcla esta constituida de una matriz dura de
poliestireno y una fase dispersa de partculas de caucho estireno butadieno (S/B) en forma
de copolmero de bloque o de injerto. La matriz no puede ser de caucho, pues no habra
afinidad entre las fases, y por eso hay que hacer que la proporcio n de poliestireno en la
formulacio n sea mayor. Se debe alcanzar una buena interaccio n entre las bases para tener
un material reforzante.
El porcentaje de poliestireno en la fraccio n estireno butadieno tpicamente esta entre 25 y

30%, tenie ndose un caucho de estireno que sera incorporado a la matriz de butadieno. Si
se incorpora 3% del caucho estireno butadieno, el material tiene impacto medio; si se
incorpora de 3 a 10% del caucho estireno butadieno, se tiene con material de impacto alto;
y sin se incorpora una mayor cantidad de caucho estireno butadieno, de 10 a 15%, se
obtiene un material muy bueno frente al impacto, el impacto su per alto.
Pero para mejorar la resistencia al impacto se sacrifica la transparencia. Mientras mayor es

la proporcio n de caucho estireno butadieno en el copolmero, menor es la transparencia
que se logra. Sin embargo, utilizando cauchos con ndices de refraccio n similares a los del
poliestireno, se obtienen poliestirenos de alto impacto transparentes. Un ejemplo es la
resina K, de la casa Phillips.
La fase de caucho en la matriz polime rica tiene una naturaleza de copolmero de injerto.
Entonces el butadieno sigue presentando dobles enlaces, de modo que su resistencia a la
intemperie au n es limitada, y por lo tanto no se puede exponer un poliestireno copolmero
con caucho estireno butadieno al sol.
Es muy importante el efecto del taman o de las partculas que se obtienen en la

polimerizacio n. As, partculas de entre 1 y 10 m proporciona mayor tenacidad; partculas
entre 0,1 y 0,3 m proveen al material de una alta rigidez y brillo; y partculas mayores a 3
m le dan al material resistencia al agrietamiento por tensiones (ESCR, Environmental
Stress Cracking Rate).
Los poliestirenos resistentes al impacto se utilizan para:
Envases desechables para alimentos y drogas
Implementos de oficina
Envases para cosme ticos
Cajas de ma quinas y aparatos electrodome sticos
Conos para hilo (algunos son de polietileno, otros de poliestireno)
Canales de ventilacio n, muy utilizado en automo viles porque se deja termoformar
Muebles pequen os

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Juguetes (los legos son de poliestireno)
Pelculas similares al papel (sin embargo, cabe indicar que las toallitas de cocina
que se parece al papel son no tejidos de polietileno o de polipropileno)
El SAN es un copolmero de estireno acrilonitrilo. Ma s especficamente, es un copolmero

de estireno en bloques con acrilonitrilo. Tpicamente se relaciona en una proporcio n de
76% de estireno con 4% de acrilonitrilo. Se lo obtiene por polimerizacio n en emulsio n,
suspensio n o precipitacio n, utilizando metanol, solvente.
Respecto al poliestireno, el copolmero de estireno acrilonitrilo presenta:
Mayor rigidez y dureza
Mayor estabilidad a cambios de temperatura, es decir, a cambios qumicos

producidos por un aumento de la temperatura
Mayor tenacidad
Mayor resistencia qumica contra aceites, grasas y compuestos aroma ticos
Mayor resistencia al stress cracking (agrietamiento por tensiones)
Mayor absorcio n de agua, pues el acrilonitrilo le incorpora polaridad al material
Aunque es translu cido, el acrilonitrilo crudo tiene cierto color amarillento, de modo que
este ticamente el copolmero de estireno acrilonitrilo (SAN) es desagradable. Por eso, a la
formulacio n se suministran pigmentos para disimular ese amarillamiento. Sin embargo, se
debe tener en claro que la tonalidad amarilla de este copolmero no se debe a la
degradacio n, sino es propia de material.
Al copolmero estireno acrilonitrilo (SAN) se lo puede utilizar en equipos en contacto con

aceites por su resistencia a grasas. Como tiene buena estabilidad de las dimensiones frente
a cambios de temperatura, se lo usa en reglas e implementos de dibujos. Otras aplicaciones
importantes del copolmero estireno acrilonitrilo (SAN) son:
Electrodome sticos
Cuerpos o carcasas de aparatos
Ruedas de contadores y mirillas
Aparatos telefo nicos
Luces traseras de los automo viles
Vajillas
Bolgrafos
Soporte de filtro para cafeteras

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El acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) es otro copolmero del poliestireno. Para
formarlo, se puede polimerizar el injerto del estireno con acrilonitrilo en la tex de PB o se
lo puede obtener a partir de mezclas del copolmero de injerto y de estireno acrilonitrilo
(SAN). En cualquier caso, este copolmero se diferencia del copolmero estireno
polibutadieno (SB) cuando el contenido de acrilonitrilo es mayor a 15%, y au n ma s para
contenidos entre 20 y 30%. No todos los copolmeros ABS son iguales, siendo importante
la proporcio n de acrilonitrilo, y so lo interesan cuando la concentracio n de acrilonitrilo es
mayor a 15%.
El copolmero ABS se distingue por su alta resistencia y rigidez meca nica. Es opaco
siempre, y presenta una alta dureza y resistencia al rayado. Adema s, el ABS presenta las
siguientes caractersticas:
Alta resistencia al impacto, pues tiene una cantidad de acrilonitrilo mayor a 15%
Alta estabilidad de forma al calor
Alta resistencia cambios de temperatura
Poca absorcio n de agua, porque tiene butadieno
Alta estabilidad dimensional
Alta resistencia qumica
Buena resistencia al agrietamiento por tensiones
Sin embargo tiene peros, y esos son su baja resistencia a la intemperie adema s de su costo.
Por lo tanto, el copolmero acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) cumple con todo, excepto
con que no se lo puede exponer a la intemperie. As, algunas de sus aplicaciones son:
Maletas y recipientes de transporte
Bobinas para hilos
Artculos de oficina y para el hogar
Cascos de seguridad
Piezas de vehculos
Juguetes
Otro copolmero importante de poliestireno es el acrilonitrilo estireno acrilato (ASA), el

cual ya no presenta los dobles enlaces del butadieno, de modo que tendra una mejor
resistencia a la intemperie. De hecho, para el ASA se cuantifica una resistencia a la
intemperie 10 veces mayor a la resistencia a la intemperie del ABS. Asimismo, comparando
las propiedades de los distintos copolmeros de poliestireno, se observa que la resistencia
al impacto del ABS es mayor a la del ASA. De cualquier modo, el copolmero ASA tiene
buenas propiedades, y son las siguientes:
Alta rigidez y magnfica resistencia al impacto

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Alta estabilidad te rmica
Alto brillo
Buen comportamiento antiesta tico
Buena resistencia a la intemperie, al envejecimiento y al amarillamiento
Alta resistencia qumica
Poca absorcio n de humedad, debido a su cara cter polar
Sin embargo, este copolmero tiene un alto costo, por lo cual se lo emplea en aplicaciones
especficas como las siguientes: artculos ele ctricos, tele fonos porta tiles, carcasas de
cortace spedes y motores a gasolina pequen os. Asimismo, se lo utiliza en la mparas para
iluminacio n pu blica y, en la industria del automo vil, para la fabricacio n de espejos
exteriores, rejillas frontales, y luces traseras. Tambie n se lo usa para la fabricacio n de los
vidrios laterales de las casas de remolque. Adicionalmente, el copolmero acrilonitrilo
estireno acrilato (ASA) se emplean artculos para el hogar y la oficina, como sillas,
juguetes, acoples para mangueras de jardn, y ma s, y para avisos pu blicos, buzones, entre
otros.
7 Elastmeros
Los polmeros se clasifican en termopla sticos, termoestables y elasto meros. Los u ltimos se
caracterizan por su elasticidad (de hasta 700%), de modo que una de las propiedades ma s
importantes de los elasto meros es su capacidad experimentar deformaciones con bajos
esfuerzos (relativamente de biles) y de recuperar su forma cuando cesa la fuerza
deformante. De hecho, con una pequen a fuerza se logran grandes deformaciones.
7.1 Caucho
El caucho fue descubierto y dado a conocer por los conquistadores espan oles. Sin
embargo, los indgenas ya lo utilizaban en diversas aplicaciones, por ejemplo en una clase
de pelota que poda reportar y para impermeabilizar el calzado. El material, por sus
caractersticas especiales, fue llevado por los espan oles a Europa, donde se lo utilizo
u nicamente para impermeabilizar las telas, ya que por entonces el caucho se reblandeca
con el calor, presentando un comportamiento termopla stico. Posteriormente se descubre
el proceso de vulcanizacio n, a partir del cual se crea un caucho apto para emplearse en
llantas, y grandes plantaciones empiezan a dedicarse al cultivo de plantas de caucho.
Hay una gama muy amplia de cauchos, de los cuales el caucho natural es el que tiene las
mejores propiedades meca nicas, pero una baja resistencia los hidrocarburos, a diferencia
del caucho nitrilo, por lo cual no es muy utilizado. Asimismo, el caucho butlico no es
permeable al paso de los gases, y por eso se lo emplea las ca maras de las llantas, a fin de
que no se escape el aire de las llantas.
La nomenclatura de algunos cauchos importantes es la siguiente:
Caucho natural NR
Caucho estireno butadieno SBR

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Caucho butadieno BR
Caucho neopreno butadieno NBR
Caucho polietileno cloro sulfonado CSM
Caucho etileno propileno EPDM
Caucho butlico IIR, impermeable al paso de los gases
Qumicamente, el caucho natural (NR) corresponde a un cis 1 4 poli isopreno, de modo

que los dobles enlaces se desarrollan sobre las reticulaciones.
H3C H
H3C CH3
H3C H
Los termopla sticos presentan su comportamiento caracterstico porque las cadenas

pueden fluir unas sobre otras, a diferencia de los termoestables, que tienen reticulaciones
que impiden un desplazamiento.
7.1.1 Propiedades del caucho
Dureza: La dureza es posiblemente el para metro ma s importante de los cauchos.
Se la determina con un duro metro, mediante procedimientos especificados en las

normas. Por ejemplo, para la aplicacio n de la prueba de dureza Shore A, normada
por la ASTM D2240, se debe utilizar un duro metro de punta tronco co nica.
Cuando la dureza es mayor a 90, se debe emplear un duro metro Shore D, cuya
punta es distinta (piramidal antes que tronco co nica).
Resistencia a la traccin
Porcentaje de elongacin o elongacio n a la rotura
Grafico tensin deformacin: Los cauchos no siguen la ley de Hooke, pues en la

zona ela stica no se genera una recta, adema s de que no se identifica un lmite
ela stico. Asimismo, el mo dulo no es igual a la pendiente de la curva en la zona
ela stica, sino equivale a la tensio n necesaria para que el elasto mero sufra una
deformacio n de 100% y 300%.

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Esfuerzo
Mo dulo a 300%
Mo dulo a 100%
Deformacio n
100% 300%
Todas las pruebas de traccio n deformacio n se desarrollan siguiendo una norma,

en la que se especifica las dimensiones (generalmente unidades de mm) y la forma
de la probeta.
Histresis: Representa la diferencia entre la energa que se entrega al material con

el fin de deformarlo (1 y 2) y la energa que verdaderamente se utiliza para
deformarlo ela sticamente (1 y 3).
Esfuerzo Caucho sin vulcanizar
3
1
Caucho
2 vulcanizado
4 Deformacio n
Efecto creep: Si se somete una probeta de caucho a una deformacio n bajo una
carga constante, la longitud inicial de la probeta aumenta por el flujo viscoso de las
mole culas no vulcanizadas.
Porcentaje de hinchamiento: Una limitacio n frecuente de los elasto meros es la

variacio n de las dimensiones y propiedades meca nicas que experimenta despue s
del contacto prolongado con diversos lquidos. Por eso es muy importante evaluar
el porcentaje de hinchamiento de un caucho, en base al procedimiento especificado
en normas, para determinar el cambio de volumen, el cambio de masa o cambios
en las dimensiones de la muestra tras la inmersio n. Los lquidos combustibles que
se utilizan para esta prueba, de acuerdo a la norma, son:
o Combustible A Isoctano
o Combustible B Mezcla isoctano tolueno 70/30
o Combustible C Mezcla isoctano tolueno 50/50
o Combustible D Mezcla isoctano tolueno 30/70
En cuanto al cambio de masa, tambie n se puede determinar la cantidad de materia

soluble retirada del material. Lo que sucede es que el lquido extrae los

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plastificantes del polmero, que son sustancias no vola tiles, de modo que este
lquido luego se somete a una destilacio n, obtenie ndose la cantidad de materia
soluble extrada.
Resiliencia: Propiedad que se determina con el compresor SET.
Abrasin: Para valorar esta propiedad, a una probeta cilndrica se la introduce

entre un par de rodillos con lijas, y se hace que e stos recorran determinada
distancia. Las probetas se pesan antes y despue s de la prueba, evalua ndose de este
modo el desgaste del material.
Grado de reforzado: El negro de humo o negro de carbo n es la carga reforzante

ma s utilizada en la industria del caucho, y se obtiene por la combustio n incompleta
de fracciones de petro leo. Siempre se encuentra en forma de agregados, siendo
importante su taman o y su estructura (especialmente en cuanto al nu mero de
ramificaciones, de modo que es mejor el grado de reforzado a medida que la
estructura es ma s ramificada). Mientras mayor es el nu mero de ramificaciones, se
habla de una alta estructura para la carga reforzante, y mientras menor es el
nu mero de ramificaciones, se hace referencia una baja estructura.
Mientras ma s pequen as son las partculas, mejores son las propiedades de

refuerzo. Sin embargo, cuanto menor sea el taman o de las partculas ma s
dificultoso es el procesamiento, pero mayor es el grado de refuerzo y mejores son
las propiedades de traccio n y dureza.
Por otro lado, a medida que aumenta la

proporcio n de negro de humo en la
formulacio n, mayor es la viscosidad del Mientras mayor es la proporcio n,
polmero, de modo que tambie n es mayor el el taman o de partcula y las
tiempo de incorporacio n y menor es la ramificaciones del negro de humo,
facilidad de dispersio n. As, mayor es la ms complicado es el
fragilidad y la dureza del caucho obtenido. procesamiento y mayor es la
Igualmente, mientras ma s alta es la fragilidad y dureza del caucho
estructura (en funcio n de las ramificaciones, cuanto ma s ramificada es) y mientras
mayor es el taman o de partcula de la carga reforzante, sucede lo mismo.
o Clasificacin del negro de humo
La clasificacio n del negro de humo se desarrolla de la siguiente manera, segu n las

normas ASTM:
N347
De modo que si el segundo nu mero (4) es mayor que el primero (3), se trata de un
negro de humo de alta estructura; mientras que si el segundo es menor al
primero, se trata de un negro de humo de baja estructura.
El significado de cada cara cter en la nomenclatura de un negro de humo, carga

reforzante, es la siguiente:

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Taman o de la partcula
Velocidad de dentro del agregado
N5 5 0
A medida que incrementa el primer nu mero en la notacio n de un negro de humo,

aumenta el taman o de la partcula individual dentro de la estructura. Esta cifra es
importante, porque mientras ma s pequen a es la partcula del negro de humo
dentro del agregado, el grado de reforzado es mayor, as como mayor es la
dificultad de incorporacio n de la carga.
7.1.2 Mtodos de identificacin
Espectroscopa FT IR: Como se indico antes, existe muchos tipos de

elasto meros, evidencia ndose la importancia de esta te cnica. Cabe indicar que en el
caso de los cauchos, al pla stico prensado se lo debe colocar en un ATR, para
proceder con la te cnica de Reflectancia Atenuada Infrarroja. Tambie n se puede
pirolizar a la muestra, para recoger al lquido que resulta de la piro lisis y correr el
espectro sobre e ste.
Cenizas: En ningu n polmero se presenta como tal, pues e stos tienen cargas y
aditivos. Para determinar cenizas se coloca la muestra en un crisol, se la pesa, se la
calienta en un mechero Bunsen hasta que todo el hidrocarburo se combustione, y
se ingresan los residuos a la mufla a 600, de modo que al final lo nico que queda
son las cenizas. Sin embargo, se debe considerar la combustin de las cargas
inorgnicas, de modo que este mtodo no es exacto.
Anlisis Termogravimtrico: En e ste, a medida que se calienta la muestra, se

genera una gra fica Temperatura versus Masa. En el caso de los cauchos, se ha
observado que partir de determinada temperatura la curva cae, debido a la
descomposicio n paulatina de la resina, hasta llegar a un valle donde la u nica
carrera del polmero es negro de humo y carga inorga nica. Entonces la curva
vuelve a caer, pero a causa de que el negro de humo se sigue combustionando,
hasta que se llega a un segundo valle donde so lo queda carga inorga nica.
7.1.3 Etapas de formulacin de cauchos
En una formulacio n de cauchos se tendra n los siguientes componentes: caucho (natural o

sinte tico), cargas, auxiliares de proceso, antidegradantes y sistemas de vulcanizacio n. De
ah que para disen ar la formulacio n hay que tener en cuenta la aplicacio n del caucho.
1. Diseo de la formulacio n, teniendo en cuenta las condiciones que debera enfrentar

el material. Todas las formulaciones esta n dadas en funcio n de partes por cien de
azufre (PHR), de modo que al caucho le corresponde un valor de 100 PHR. Con el
total de PHR de la formulacio n (igual a la suma de los PHR de cada componente),
se calcula el porcentaje de PHR de cada elemento.
Las cargas se incluyen en la formulacio n para abaratar los costos y lograr

propiedades y cualidades determinadas en el producto final. Por ejemplo, el negro
de humo es una carga reforzante que le proporciona al polmero resistencia.
o Cargas claras: Pueden ser el semireforzantes o inertes.

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o Peptizantes: Evitan que las mole culas de caucho se recombinan despue s
de la masticacio n. Lo que sucede es que al caucho natural, inmediatamente
despue s de que se lo saca de un a rbol, se lo coagula, obtenie ndose masas de
muy alto peso molecular, lo cual dificulta su procesamiento. Por tanto, hay
que masticarlo a fin de disminuir su peso molecular mediante la ruptura de
enlaces y la formacio n de radicales libres.
o Acelerantes
2. Mezclado de los componentes en un molino de rodillos.
3. Procesado de las mezclas. Esto es, darle forma a las mezclas por medio de
extrusio n, calandrado o inyeccio n. Posteriormente, y una vez que se le ha dado
forma al artculo de caucho, se lo vulcaniza elevando la temperatura, con el
objetivo de que el material tenga propiedades ela sticas.
El proceso de vulcanizacio n se desarrolla en una prensa a 150 (dependiendo del

iniciador) en un tiempo o ptimo, que no debe ser muy pequen o porque se forma
una cantidad mnima de enlaces con azufre ni tampoco muy grande porque los
enlaces con azufre se rompen. Cuando el procesado inicia con un calandrado, se
obtienen la minas que poco a poco van entrando en un horno, o en un ban o te rmico
de aceite a 150, donde e stas se vulcanizan.
Por lo tanto, hasta el momento se ha visto que los cauchos pueden ser naturales o
sinte ticos. Para e stos se utilizan carga reforzantes (negro de humo, especialmente),
semireforzantes e inertes, las u ltimas con el objetivo de abaratar costos. Tambie n se
utilizan auxiliares de proceso, como es el caso de los fa ctices, los plastificantes y los
peptizantes (que evitan que los radicales libres se recombinen luego de la masticacio n),
entre otros. Las formulaciones se expresan en funcio n de PHR, que son partes por millo n
de caucho.
Mientras mayor es la estructura (en funcio n del nu mero de ramificaciones), ma s alto es el

ndice de DBP ( c m3 DBP/ g ), el cual viene dado ba sicamente por el a rea de superficie,
lo cual es lo gico ya que mientras mayor es la cantidad de ramificaciones, mayor es el a rea
de superficie y mayor es la estructura.
Los plastificantes fsicos son aceites que actu an por accio n fsica. Son auxiliares de
proceso que le proporcionan determinadas caractersticas a la formulacio n, ya que debido
a la presencia del plastificante se facilita la insercio n de todos los agregados y partculas.
Los plastificantes ignfugos no se combustionan; y si lo hacen, se apagan
inmediatamente. Se clasifican en:
Plastificantes Nafte nicos
Plastificantes Parafnicos No manchantes
Plastificantes Aroma ticos Manchantes, utilizados en artculos de color negro
A medida que aumenta la proporcio n de plastificante en el

Mientras mayor es la caucho, va disminuyendo la resistencia a la traccio n,
cantidad de aumentan las pe rdidas por abrasio n, disminuye la dureza, yo
plastificante, menor es
la dureza del caucho
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me da la resistencia al desgarre (hasta determinado punto, a partir del cual vuelve a
disminuir).
Los requisitos generales de un plastificante son:
Buena compatibilidad con el polmero
Baja volatilidad en el proceso y en el uso
No debe tener influencia en el envejecimiento
Resistencia la luz
No promover agrietamiento
No ser to xico
Para caracterizar a un plastificante se utilizan las constantes de viscosidad densidad

(VGC), segu n la cual se los clasifica en nafte nico, parafnicos o aroma tico. Cabe indicar que
no existe un aceite completamente parafnico, nafte nico o aroma tico, aunque a los
plastificante se los caracterice de ese modo. De ah que tambie n un plastificante puede ser
ligeramente o extremadamente parafnico, nafte nico o aroma tico.
El aceite parafnico es compatible con el caucho natural, con el caucho estireno butadieno,
con el caucho butadieno y con el caucho butlico. En cambio, todo compuesto aroma tico es
afn con el caucho natural y el caucho neopreno butadieno, adema s de otras clases de
cauchos (BR, NBR, CR, CSM).
Los fctices son aceites de origen vegetal que reacciona

con los dos a tomos de azufre de la formulacio n a altas
temperaturas. Son aditivos que permiten obtener Los fa ctices son aceites
durezas muy bajas en los procesos de vulcanizacio n, sin vegetales que reaccionan
presentar los problemas de procesado que se qumicamente con el azufre
manifestaran con el mismo polmero sin cantidades a altas temperaturas.
excesivas de plastificantes. De ah que si no se quiere utilizar mucho plastificante en la
formulacio n de un caucho, se puede bajar la dureza del producto. Los fa ctices adema s:
Acortan los tiempos y reducen la energa necesaria en el mezclado
Permiten aumentar la velocidad de calandrado y extrusionado
Mejoran la estabilidad dimensional en los procesos
Mejoran la textura de la superficie
Reducen el costo en volumen al reducir la densidad
Aumentan la resistencia a la fatiga y al agrietamiento
Permiten un mejor pulido

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En una superficie rugosa, cuanto menor sea la dureza, menor es el desgaste. En cambio, en
una superficie lisa, mientras menor es la dureza, mayor es el desgaste. Por eso, cuando
llueve en las competencias de automo viles, se cambia la llanta.
Intensidad de desgaste
Superficie lisa Superficie rugosa
Dureza
Las resinas termoreticulares permitan subir la dureza de un caucho. Se las utiliza

cuando se desea desarrollar altas durezas durante el vulcanizado.
Los antidegradantes evitan que el caucho se desgaste por la accio n del oxgeno, del
ozono, de algunos qumicos y de la luz. La degradacio n se produce mediante una reaccio n
qumica entre el caucho y el oxgeno o el ozono, favorecida por la temperatura y que se
propaga auto catalticamente. Los mecanismos de degradacio n son:
Iniciacio n
R + H
RH + Energa
Luz o
Rupturamecnica
Propagacio n
R + O2 ROO
ROO + RH ROOH + R

ROOH R O , RO O
Terminacio n
Se desarrolla una reticulacio n, por la cual el caucho se vuelve duro y quebradizo.
2 R RR

R + RO O ROOR

2 RO O Productos estables

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El afecto antioxidante se debe a la presencia de a tomos de hidro geno activos, los cuales
interrumpen la etapa de propagacio n de los radicales que transfieren oxgeno a la cadena
del polmero. Los productos de la reaccio n son inertes, y se corta el ciclo de propagacio n de
la degradacio n del caucho.
ROO + AH ROOH + A
ROOH + A ROOA+ H
R + H RH
Los agentes antidegradantes pueden ser antioxidantes, antiozonantes e incluso ceras. Hay
dos tipos de antioxidantes:
Aminas, que son antioxidantes manchantes, y por eso su uso es restringido a

formulaciones de color negro. Por lo general, como antioxidante se utilizan ceras
parafnicas, que evitan el contacto entre el pla stico y el ambiente.
Fenoles, que son antioxidantes no manchantes.
En cuanto a los mecanismos de ataque por ozono, el ozono se introduce en el doble enlace
del caucho, formando una estructura que se va desarrollando hasta llegar a un pero xido.
En los capuchos de las bujas hay una mayor concentracio n de ozono, ya que en e stos se
generan chispas. Por eso, los caucho de las bujas son cauchos etileno propileno (EPDM),
bastante resistentes al ozono debido a los agentes antidegradantes que los componen.
7.1.4 Proceso de vulcanizacin
La vulcanizacio n consiste en la formacio n de entrecruzamientos en puntos activos (dobles

enlaces), utilizando azufre como elemento vulcanizante. El caucho en estado crudo tiene
una zona pla stica grande y una zona ela stica pequen a, y por eso, si se lo estira, gran parte
del material vuelve a su estado natural. A medida que se va vulcanizando el caucho, se va
disminuyendo la fase pla stica y aumentando la fase ela stica.
La primera vulcanizacio n que se dio se desarrollo a temperaturas muy altas. Luego se

descubrio el primer acelerante, el cual redujo el tiempo y la temperatura de vulcanizacio n.
A medida que se avanzaba en el estudio de los cauchos, se descubrieron nuevas sustancias
que redujeron los tiempos y las temperaturas de vulcanizacio n, entre las que constan los
a cidos grasos, el mercaptano benzotiazol (MBT) por ejemplo.
Un instrumento que permite determinar el punto en el que se ha vulcanizado

adecuadamente al caucho es el reo metro. El tiempo de vulcanizacio n es crucial, y de ah la
importancia de este equipo. Un reo metro de cauchos consiste en una copa con un rotor
que da movimientos oscilatorios, entonces se mide el torque, es decir, la resistencia que
opone material al oscilamiento. Todo esto se desarrolla a una temperatura fija de 150.
El tiempo de vulcanizacio n se describe con una curva reome trica, que consiste en la
representacio n gra fica del torque en funcio n del tiempo de vulcanizacio n. Esta curva se
construye con el reo metro, para lo cual se hace un seguimiento de la vulcanizacio n en el
tiempo, y eso es lo que lo diferencia del viscosmetro, con el que ma s bien se obtiene una
lectura puntual. En el perodo de induccio n (scorch), se le dara formar al artculo.
A partir del tiempo de induccio n se continu a en la curva hasta llegar al punto burbuja, o
punto medio entre los torques mnimo y ma ximo, que corresponde al tiempo en el que se

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asegura que no van a presentarse deformaciones pla sticas y que los compuestos vola tiles
no van a salir a la superficie del artculo. En algunos casos, luego del punto de burbuja
viene una zona de inversio n, la cual se presenta debido a la ruptura de los enlaces. De ah
la importancia del reo metro de cauchos, el cual permite conocer el tiempo de
vulcanizacio n o tiempo de cura o ptimo.
En la curva reome trica tambie n se identifica al tiempo de cura o ptima, que corresponde al
90% del tiempo entre el torque mnimo y el torque ma ximo. E ste es el punto en el que
alcanzan las mejores propiedades para el material y el tiempo de torque ma ximo en el que
se obtienen las mejores propiedades de estirado.
Un reo metro tambie n sirve para la investigacio n y desarrollo de compuestos. En una

empresa, por ejemplo, las distintas curvas obtenidas de acuerdo baches de produccio n
(correspondientes a formulaciones diferentes) tendra n el mismo torque mnimo, pero los
puntos ma ximos sera n distintos. Torques ma ximos que se desvan del ma ximo promedio
esta n fuera de especificacio n, y por lo tanto se debera reformular el caucho analizado para
el que se presentan estos ma ximos.
Las acelerantes incrementan la velocidad de cura del compuesto. Los primeros tipos de
acelerantes que se descubrieron no contemplaban un tiempo de induccio n, de modo que el
artculo se vulcanizaba inmediatamente despue s del contacto entre los componentes de la
formulacio n. As, los esfuerzos de los investigadores se orientaron al disen o de acelerantes
que retardaran la vulcanizacio n, para tener tiempo de darle forma al artculo. Actualmente,
los acelerantes incrementan la velocidad de cura del compuesto y retardan el comienzo de
la vulcanizacio n.
Algunos acelerantes importantes son la anilina y el mercaptano benzotiazol, el u ltimo

requiere un promotor de zinc. Con e stos primero se forma un dipolo, y ra pidamente se
desarrolla una reaccio n con un anillo de ocho a tomos de azufre. Entonces se da una
ruptura heteroltica y el anillo se abre.
Los tiurams, como el tetra metil tiuram disulfuro (TMTD), son acelerantes secundarios. Se
pueden tener efectos sine rgicos de la mezcla de un acelerante primario con uno
secundarios. Dentro de estos efectos esta una disminucio n en el punto de burbuja y del
tiempo de cura o ptima, y un aumento de la velocidad de vulcanizacio n.
Los criterios para seleccionar un acelerantes son:
Velocidad de vulcanizacio n, que es la pendiente de la curva reome trica despue s de

la zona de scorch.
Perodo de induccio n o tiempo de scorch, que representa la tendencia de las

muestras a vulcanizar prematuramente.
Plateau o meseta, que responde a la extensio n del tramo horizontal. Si el plateau es

totalmente horizontal y no baja, esta bien, pero s comienza a descender, habra
problemas.
Por ejemplo, a continuacio n se presentan los reogramas obtenidas para tres formulaciones
de caucho natural que difieren u nicamente en el acelerante (A: difenilguanidina; B:
dietilditiocarbamato de zinc; y C: ciclohexilbenzotiacil silfenamida).

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Figura 1. Reogramas obtenidos a 150. Mezcla base: caucho natural, 100; o xido de zinc, 5;
a cido estea rico, 2; acelerante, 1; azufre, 2,5
Fuente: (Chango Ivn, 2012)
En este caso, la mejor opcio n es la correspondiente a la curva C, ya que tiene una buena
velocidad de vulcanizacio n, un plateau horizontal y un aceptable tiempo de scorch. En la
curva B no se visualiza un tiempo de scorch, es decir, con el acelerante
dietilditiocarbamato de zinc no se tendra tiempo de darle forma al artculo. Finalmente,
en cuanto a la curva A, el tiempo de scorch es bastante pequen o, y la velocidad de reaccio n
es lentsima.
Los activantes ma s comunes son el o xido de zinc y el a cido estea rico, aunque cabe indicar
que para la mezcla de ambos el verdadero activante es el o xido de zinc, pues e ste es el que
forma dipolos. Sin embargo, al reaccionar con o xido de zinc, el a cido estea rico forma
estearato de zinc, una sal que se disocia en io n estearato y en zinc, que es el que en
definitiva activa el sistema de cura.
A continuacio n se presentan los reogramas obtenidos para distintos activantes, en

distintas proporciones (B: ningu n otro aditivo; C: o xido de zinc, 5; a cido estea rico, 2; o xido
de zinc, 5, y a cido estea rico, 2).
Figura 2. Reogramas obtenidos a 150. Mezcla base: caucho natural, 100; azufre, 3; mercaptobenzotiazol, 0,8
Fuente: (Chango Ivn, 2012)
En la Figura 2 se observa que u nicamente para la curva E se desarrolla una vulcanizacio n

completa.
El azufre es el ma s importante vulcanizante para el caucho, y es esencial dispersarlo

adecuadamente durante el mezclado, ya que influye en la uniformidad de las propiedades
de la mezcla. De ah que se agrega casi al inicio del proceso de mezcla, para que la

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dispersio n sea buena. Actualmente hay productores comerciales que venden al azufre con
dispersantes incluidos.
Hay dos maneras de hacer la mezcla: en un molino de rodillos o en un bamburil, que es un

equipo que tiene rotores y una ca mara de mezclado. Asimismo, se tiene ba sicamente tres
tipos de sistemas de vulcanizacio n:
Sistemas Convencionales, que presentan una alta proporcio n de enlaces

polisulfdicos, hasta ocho (porque el azufre tiene ocho anillos), como eslabo n entre
dos cadenas. Se caracteriza por su baja relacio n acelerante azufre.
Sistemas EV, para los cuales la concentracio n del acelerante sobre la concentracio n
de azufre es alta, de modo que se forman puentes monosulfdicos.
Sistemas con Pero xidos, para e stos no se utiliza azufre para la vulcanizacio n, sino
ma s bien se desarrolla un entrecruzamiento entre los carbonos de cada cadena. Sin
embargo, so lo se los puede aplicar en polmeros que no tienen dobles enlaces.
El producto de las concentraciones de acelerante y de azufre (A S) da una idea de la

reticulacio n de un polmero, la cual esta relacionada con el mo dulo; mientras que la razo n
entre las concentraciones de acelerante y de azufre (A/S) da una idea del porcentaje de
enlaces monosulfdicos. A medida que incrementa la relacio n concentracio n de acelerante
sobre la concentracio n de azufre (A/S), incrementa la proporcio n de enlaces
monosulfdicos en el caucho, ya que se debe tener en claro que tambie n se formara n
enlaces polisulfdicos en toda vulcanizacio n.
Por lo general, las mejores propiedades se obtienen con un sistema de vulcanizacio n

convencional. El producto presentara una conveniente adhesio n goma metal, y en
general tendra propiedades meca nicas apropiadas. Sin embargo, con el sistema
convencional de vulcanizacio n la resistencia a la reversio n es baja, y por lo tanto el caucho
no puede emplearse para artculos que sera n sometidos a calentamiento. Por eso, no es
conveniente para los soportes de un motor, pues en esta aplicacio n el caucho se va a
someter a altas temperaturas. Adema s, puede presentar afloramiento, pues cuando se
adiciona mucho azufre, se forma una capa amarillenta en la superficie del polmero. El
enlace polisulfdico proporciona una mejor elongacio n a la rotura.
S
S Sistema
Convencional
S
Sistema EV S
S
S
S
S
Polisulfdico
S

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Los productos de sistemas de vulcanizacio n eficiente EV tienen una alta resistencia a la
reversio n y no presentan afloramientos; aunque en general las propiedades son ma s bajas
que las del sistema convencional.
Para la vulcanizacio n con pero xidos se utiliza pero xido de benzoilo o pero xido de dicumilo.
Un caucho se puede vulcanizar con estos pero xidos, tenie ndose un mayor control de la
vulcanizacio n, la posibilidad emplear altas temperaturas, y una formulacio n ma s simple.
La dureza vara con el tipo de polmero y con el tipo de cargas. Para la estimacio n de la
dureza se utilizan tablas en funcio n del elasto mero, a partir del cual se define la dureza
base; y del negro de humo. El plastificante disminuye la dureza en una proporcio n de dos a
uno (por cada dos unidades de aceite la dureza disminuye en una unidad).
8 Aditivos
8.1 Antioxidantes
Como se sabe, los polmeros se pueden usar desde el procesamiento. Generalmente los
polmeros comerciales vienen de reacciones de poliadicio n va radical libre, de modo que
los radicales, al propagarse, pueden dan ar lo que se encuentra en sus aproximaciones. Esto
es lo primero que se debe controlar.
Debido a sus diferentes taman os, puede haber una serie de incompatibilidades entre el
polmero y el aditivo, de modo que el aditivo va a tender a migrar. Normalmente, lo que se
busca es que el aditivo no migre por ningu n motivo, por lo cual se desarrolla una serie de
pruebas de extraccio n, que determinan cua nto se puede extraer, para evaluar la capacidad
del polmero para migrar.
Generalmente no hay una estabilidad grande con respecto al polmero, por lo cual se
buscan y adicionan mole culas de gran taman o que, si bien no son compatibles con el
polmero (y de hecho eso es lo que se busca), por lo menos hacen que a las cadenas del
polmero les cueste moverse, es decir migrar.
Los efectos de la oxidacio n generalmente se ven reflejados en un rompimiento de las

cadenas, y con ello una disminucio n del peso molecular del polmero, lo cual se determina
evaluando su ndice de fluidez; esta prueba se desarrolla con los distintos tipos de
extrusiones. Si el ndice de fluidez crece (lo que implica un rompimiento de las cadenas), se
rechaza el polmero antioxidante. Un poco de antioxidante primario ma s una cantidad
considerable de antioxidante secundario debe hacer que el ndice de fluidez del polmero
cambie en un rango muy pequen o, lo cual significa que el antioxidante esta cumpliendo su
funcio n de evitar que el polmero se degrade.
Los antioxidantes pueden producir un efecto sine rgico, es decir que la suma de los
elementos A y B tiene un efecto mayor que si se suman los efectos de A y de B utilizados
individualmente. E stos pueden ser primarios o secundarios, y deben tener iones meta licos
y no meta licos a fin de evitar la degradacio n, de modo que las limallas del equipo no
afectara n el proceso. Los antioxidantes primarios normalmente son fenoles, aunque
depende del polmero; mientras que los secundarios son derivados del fo sforo y el azufre,
y normalmente esta n basados en fo sforo. Los mecanismos de los dos tipos de
antioxidantes secundarios (de fo sforo y de azufre) es el mismo, es decir hace lo mismo,
siendo sus cine ticas las distintas, pues uno es ma s ra pido y otro ma s lento.

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8.2 Absorbedores ultravioleta
Son mecanismos de proteccio n fsico y no qumico, aunque el proceso que se desarrolla

dentro del absorbedor para tal fin es qumico.
En el caso de los absorbedores UV, son importantes los gra ficos Porcentaje de
Transmitancia versus Longitud de onda (nm), pues muestran la regio n en la que el aditivo
esta protegiendo al polmero frente a la radiacio n ultravioleta. Normalmente, el rango en el
que se degradan los polmeros bordea los 360 nm, aunque dependiendo del tipo de
polmero, la transicio n estara antes o despue s, de modo que el absorbedor que se utilice
tambie n depende del tipo de polmero que se va a tratar. Respecto a la luz visible, e sta no
tiene importancia en el proceso de degradacio n de un pla stico.
Vale la pena indicar que, a la larga, todos los aditivos se van, porque son vola tiles, son
incompatibles o porque sera n extrados, con la lluvia por ejemplo. Por tal motivo, los
fabricantes de algunos polmeros no garantizan la vida u til del material ma s alla de un
tiempo determinado, independientemente de que tan pesado sea el polmero, debido
ba sicamente a que los aditivos se desplazara n.
8.3 Retardantes a la llama
Como su nombre lo indica, los retardantes a la llama retienen la llama, y no resuelven un

incendio o lo mitigan. En este caso no interesa salvar el material sino la vida humana,
aunque a veces la gente no muere por quemaduras sino porque se asfixia, en cuyo caso se
emplean ma s bien inhibidores de humo (el humo puede ser to xico), cuya funcio n es hacer
que el residuo de la combustio n sea so lido y no gaseoso.
Los cables necesariamente deben estar cubiertos por polmeros con retardantes a la llama.
Los copolmeros de cloro tienen un cara cter

autoextinguible, mientras que los polmeros clorados
tienen un cara cter de autoextincio n del fuego cuando se Algunas especies son muy
retira de la fuente; por lo tanto, no son retardantes a la sensibles a pequen as
llama, sino polmeros autoextinguibles. Cabe indicar que cantidades de sustancias
en la actualidad ya no se usan polmeros clorados o clorados o bromados
bromados porque muchas especies animales han desaparecido por pequen as
concentraciones de estas sustancias en sus ha bitats.
8.4 Antiestticos
La carga esta tica hace que capas de polmeros se junten, o que se acumule esta tica durante
el procesamiento del polmero. Los aditivos antiesta ticos facilitan el deslizamiento
superficial de las cargas; por eso son muy importantes en la manufacturacio n de fibras, ya
que si la fibra esta demasiado cargada este ticamente mientras se extruye, existe la
posibilidad de que e sta explota y en consecuencia salgan un conjunto de microfibras, y de
hecho todo el proceso de hilaturas genera esta tica.
Asimismo, cuando una pelcula pla stica entra en contacto con otra, existen dos alternativas
de eliminacio n de la esta tica. Una de e stas son los slips o ceras no compatibles con el
polmero, que funcionan como aditivos internos y forman una pelcula lubricante (gracias
a una cabeza que sale y una cola afn al polmero); el problema con estos aditivos es que se

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agotan, por lo cual los proveedores tienen la obligacio n de indicar que el efecto
antibloqueo se pierde con el tiempo.
Un aditivo antibloqueo tiene una naturaleza inorga nica, pues ba sicamente son cargas
(como carbonato de calcio), de modo que la partcula sale y se queda en la superficie,
evitando as que se forme la carga esta tica. Tambie n pueden ser internos, ubica ndose la
largo del seno del material, dado que no tienen la capacidad de migrar; por lo tanto no se
agotan. Problemas con los aditivos antibloqueo es que complicara una impresio n
posterior en el film, adema s de que pueden tener consecuencias en las propiedades
o pticas del polmero.
8.5 Plastificantes
El policloruro de vinilo (PVC) tiene una cierta afinidad por los plastificantes, lo cual
permiten ampliar en gran medida las aplicaciones de este polmero. Por tal motivo, el
desarrollo de plastificantes se enfoca y se dirige al PVC. Un termoestable no va a poder
plastificarse hasta volverse flexible, aunque s se lo puede plastificar un poco. Los
polmeros que tienen un alto nivel de concentracio n de plastificantes se denominan
plastisoles.
Los recubrimientos tambie n tienen plastificantes, los cuales les proporcionan un cierto
nivel de deformacio n debido a ciclos te rmicos. En este caso, los plastificantes son pelculas
de polmeros rgidos que necesitan igualmente presentar un cierto nivel de deformacio n,
asimismo por causa de los ciclos te rmicos.
Todos los plastificantes tienen un efecto de lubricacio n interna y viceversa, y todo

lubricante interno tiene un efecto plastificante. El plastificante se adiciona desde la
produccio n del PVC, mas no en la transformacio n de los pellets en un extrusor, por
ejemplo.
Para aplicaciones de produccio n mediana se usan PVCs plastificados por copolimerizacio n

a fin de evitar que los plastificantes que no son compatibles con el polmero migren.
9 Extrusin de termoplsticos
9.1 Generalidades
Los materiales se procesan aprovechando sus caractersticas termopla sticas por medio de
los siguientes procesos:
Extrusio n, que es el proceso ma s importante para la produccio n en volumen (36%)
Moldeo por inyeccio n, que es el segundo proceso ma s importante (32%)
Soplado (10%)
Termoformado y termoconformado
Calandrado
Moldeo rotacional o rotomoldeo, muy utilizado para reemplazar al moldeo por

inyeccio n en piezas grandes

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Moldea por compresio n o transferencia
La extrusio n no es un proceso exclusivo de los termopla sticos, pero en el caso de los

polmeros termopla sticos, la extrusio n es un proceso continuo mediante el cual se
transforma a estos materiales hasta semielaborados en forma de perfiles. Consiste en
hacer pasar a un material por una boquilla mientras se encuentra en estado fluido o
fundido. Es as que la forma del perfil depende del molde con el que se esta trabajando.
Dado que la industria de los polmeros es una industria de volumen, el proceso de

extrusio n debe desarrollarse todos los das del an o, siendo ma s rentable mientras menor
sea el nu mero de paradas que se tenga. La energa es un costo importante.
La extrusio n se utiliza para la obtencio n de una gran variedad de productos polime ricos,
entre los cuales esta n: canaletas, recubrimientos de cables, tubos (tubos de agua potable),
cables de fibra o ptica, films y planchas. Asimismo, por medio de este me todo se consigue
poliestireno en forma continua (con una seccio n transversal que no va a ser constante) y
tanques que en primera instancia fueron tubos.
A los productos semielaborados de polmero se los puede transformar mediante procesos

posteriores de acabado. Asimismo, aprovechando que el material sale caliente de la
extrusora, se modifica su estructura mediante procesos como el calandrado, que emplea
rodillos con los que se puede obtener un espesor constante o trasformar a las cadenas,
dependiendo de la temperatura a la que se encuentran dos rodillos (mientras ma s
calientes proporcionan mayor orientacio n).
Las fibras son materiales altamente anisotro picos (diferente comportamiento en cada
direccio n). Ese alto nivel de orientacio n se consigue en extrusoras con boquillas que se
asemejan a una ducha, debido a sus pequen os orificios. Entonces el polmero es tensado y
enfriado, dependiendo del nivel en el que se empiece y del punto en el que se encuentran
los rodillos.
9.2 Extrusora
El corazo n de la extrusio n es la extrusora, que normalmente recibe al material en forma de

granza o de polvo. Este material se convierte en una masa fundida y homoge nea, y en este
estado se lo obliga a pasar por una boquilla u orificio. Las partes principales de una
extrusora, desde el punto de vista del proceso, son:
Tolva de alimentacio n, que transporta al material por un cuello hasta una apertura.
Tornillo sin fin o Husillo, que recibe al material y lo transporta. Para esto, presenta
un movimiento de rotacio n que propicia que el material vaya avanzando, al mismo
tiempo que el material sufre una ficcio n grande.
Cilindro, camisa, tubo o can o n en el que esta alojado el husillo.
Sistemas de calentamiento o enfriamiento (bandas calefactoras). Generalmente, en

la zona en la que empieza la ficcio n se instalan en sistemas de enfriamiento.
Placa perforada o plato rompedor, que sirve para retener infundidos a trave s de los
filtros que posee.

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Boquilla, seccio n donde el material adquiere la forma deseada.
Mientras ma s versa til es una extrusora, ma s costosa resulta. Sin embargo, esta no es la
caracterstica primordial de este equipo, y ma s bien se necesita una ma quina productiva.
9.2.1 Tolva de alimentacin o embudo
Es la encargada de alimentar al material pla stico. En esta seccio n se debe mantener un

nivel de alimentacio n adecuado y una presio n constante. El nivel de carga determina que
es lo que pasara adelante, pues una presio n alta puede resultar en un material bien
compactado, pero si no tiene presio n se corre el riesgo de no producir un material
compacto. Asimismo, se debe trabajar en un rango de flujo que evite fluctuaciones
excesivas, ya que fluctuaciones de flujo se traducen en fluctuaciones de presio n.
Una tolva debe disen arse para favorecer el flujo. Existen dos tipos de disen o: trompo
co nico y disen o cuadrado. El PET necesita de un disen o especial para que fluya.
En el disen o de una tolva se debe considerar un a ngulo adecuado, debido ba sicamente al

transporte de so lidos. Materiales con formas y taman os similares fluyen bien, pero
materiales que tienen formas y taman os distintos se quedan acumulados y constituyen
aglomerados. Asimismo, dependiendo del taman o y forma de las partculas, se corre el
riesgo de la formacio n de puentes. En este caso, se va a tener un a ngulo especfico de
puenteo cada cierta longitud, de modo que la tolva debe facilitar el transporte del material
pla stico para evitar el puenteo del material. Normalmente la tolva viene con una tapa o
compuerta, que se ubica en la garganta de la tolva.
Las tolvas ma s comunes son las gravime tricas (el a ngulo de la tolva es mayor al a ngulo de
reposo de las partculas), con una conicidad entre 20 y 45. La tolva no debe permitir la
aglomeracio n de las partculas, el puenteo del material o el desbordamiento del mismo, lo
cual se controla con el a ngulo.
Un calentamiento brusco forma aglomerados. Para entenderlo de mejor forma, hay que
pensar en una plancha meta lica: el punto en contacto con la plancha caliente se funde y, al
girar, la zona fundida se pega con otras partculas hasta formar aglomerados. Por lo tanto,
mientras avanzan los materiales, e stos deben sufrir un calentamiento progresivo para
evitar estos efectos.
Plancha meta lica
El material se aglutina debido al perfil de temperaturas que se presenta en la tolva. Lo que

sucede es que en e sta hay puntos muy calientes, en los cuales el material se halla en estado
fluido, para luego encontrarse con puntos un poco ma s fros en los cuales puede
solidificarse con otro. Entonces es ma s difcil el transporte de calor, ya que se forman
aglomerados difciles de fundir. Por tanto, en una tolva no se puede tener calentamientos
bruscos o excesivos, sino ma s bien un calentamiento paulatino y progresivo. De ah la
importancia del control de la temperatura en las tolvas, por lo cual esta zona es
refrigerada.

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Existen materiales que son poco do ciles, por lo que es necesario dotar a la tolva de un
sistema de vibracio n para polvos y materiales escamosos. Generalmente el sistema de
vibracio n viene anexado a la tolva, pudie ndose tambie n golpearla con martillos de goma.
Segu n el tipo de grano, se puede tener una variacio n de la densidad aparente. Escamas con
densidad aparente muy baja fluira n ma s o menos en funcio n de su densidad, mientras que
los polvos no fluyen constantemente, a pesar de tener una densidad aparente buena desde
el punto de vista de la extrusio n. En ese caso, se incorpora a la tolva un sistema de
alimentacio n forzada vertical (la ma s recomendada) u horizontal. El tornillo sin fin fuerza
al material a ir hasta el husillo. En la tolva tambie n se anexa un separador de metales, para
evitar la alimentacio n de metales al proceso.
Se recomienda que los pla sticos se sequen antes de ser alimentados a la extrusora, por lo
cual se coloca un sistema neuma tico de deshumidificacio n previo a la tolva. Asimismo, si se
desea procesar una mezcla de dos pla sticos, es necesario el uso de aditivos, por lo cual se
debe incorporar un sistema de dosificacio n automa tico antes de la tolva de alimentacio n.
9.2.2 Camisa o cilindro
Cilindro meta lico que rodea al husillo. Al rodear al tornillo sin fin, se tiene la presencia de
un elemento meta lico que envuelve al orificio y ranuras que no llegan a traspasar la pared
de la camisa. En el cilindro meta lico tambie n hay oficios por los cuales se expelen los gases
que se van formando en los procesos de extrusio n.
El material del que esta hecha la camisa debe permitir un buen maquinado y tolerancias
muy estrechas. Debe resistir presiones internas altsimas, aproximadamente entre 10.000
y 20.000 psi. Adema s, el paso continuo del pla stico va a ejercer una accio n de desgaste, de
modo que el material de la camisa debe ser resistente a la abrasio n y, en el caso del
procesamiento de PVC, a la corrosio n. Por eso, para la camisa normalmente se usan
elementos meta licos de acero o metales con tratamiento superficiales que mejoran la
resistencia a la abrasio n y a la corrosio n, como nitrados, cromados y niquelados, los dos
u ltimos correspondientes a aceros inoxidables. Para las camisas tambie n se pueden
utilizar revestimientos cera micos, que son muy resistentes a la abrasio n, pero en la
pra ctica no son muy usados debido a su costo. Siempre el acero al cromo es el ma s barato.
En este punto cabe indicar que si algo se debe dan ar entre la camisa y el husillo, es
preferible que se dan e el husillo, ya que es ma s fa cil remplazarlo. Por eso, el material de la
camisa puede ser muy superior al material del husillo. De cualquier modo, los dos son
gastos importantes, de modo que se debe cuidarlos.
Como el pellet o granza entra en estado so lido, el material va a generar, en la garganta de

alimentacio n, una ficcio n alta y, por lo tanto, un calentamiento brusco, lo que da como
resultado la produccio n de aglomerados. La friccio n se desarrolla entre los mismos pellets
del material, entre los pellets y la camisa, y entre los pellets y el husillo, de modo que en
realidad el calentamiento es importante. Por eso, lo que se debe hacer es poner un sistema
de enfriamiento en la zona de alimentacio n. Ahora, en procesos donde se mecaniza
directamente sobre la camisa, hay dificultades para una buena refrigeracio n de la garganta
de alimentacio n. Cabe indicar que el material no debe entrar centrado en el husillo, sino de
forma tangencial, pues lo primero implica que el flujo no va ser adecuado.
Normalmente se piensa que las camisas van a ser cilindros lisos; pero para materiales que
soportan rozamiento, se pueden utilizar camisas con ranuras, exclusivamente en la zona de
alimentacio n de la extrusora, tenie ndose una extrusora de alto rendimiento. En este caso,

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necesariamente debe haber un sistema de refrigeracio n en la zona que tiene ranuras, pues
en e sta aumenta la friccio n. Si el material se puede degradar por friccio n o friccionar
fa cilmente, es mejor no usar ranuras.
A lo largo del cilindro se van a disponer camisas de calentamiento para calentar

ele ctricamente al sistema. Es decir, van a haber distintas chaquetas sobre la camisa para
generar calor. Por eso, se va a requerir una longitud muy grande para el calentamiento del
equipo, aunque esto puede implicar la degradacio n del material.
Para que una extrusora funcione bien debe haber una adecuada friccio n, pues el calor que
se entrega al sistema se va a generar ba sicamente por la friccio n, y ma s bien las chaquetas
tienen como objetivo homogeneizar la temperatura y la transferencia de calor. As, si en las
camisas se genera ma s calor que el obtenido por ficcio n, se estara perdiendo energa y con
ello dinero.
9.2.3 Husillo o Tornillo sin fin
Es el elemento ma s importante de la extrusora, pues propicia el avance del material y una

friccio n sobre el mismo. El tornillo sin fin esta constituido por un nu cleo meta lico,
generalmente macizo, que tiene dispuesto un filete de manera helicoidal alrededor del
nu cleo. El nu cleo no tiene una forma constante en cuanto a la seccio n transversal.
El husillo desempen a varias funciones:
1. Cargar el material, etapa en la que hay que evitar que se formen aglomerados.
2. Transportar el material a largo de todo el husillo (a diferencia de la carga, ya que

e sta se da so lo al inicio). Esto debe desarrollarse con mucho cuidado dado que, al
final del tornillo, el material debe ser homoge neo, es decir presentar iguales
caractersticas en todos los puntos.
3. Fundir o plastificar, pues la friccio n va a hacer que el polmero fluya, es decir que se
funda en el caso de polmeros semicristalinos.
4. Homogenizar a mezclar. De hecho, se esta cumpliendo la funcio n del husillo cuando

se tiene homogeneidad en distintos puntos.
5. Producir la presio n suficiente para que el material puede vencer la friccio n de la

boquilla por rotacio n (de forma ana loga a co mo se
hace que la pasta dental salga del tubo). De hecho,
esta es la funcio n ma s importante del husillo, pues El husillo crea la presio n
a la entrada de la boquilla el material tiene una necesaria para que el
restriccio n muy grande a su flujo, de modo que si material supere la friccio n y
la presio n no es suficiente el fluido va a regresar. pase la boquilla
Aqu el material tiene una restriccio n muy grande a su flujo
El husillo debe presentar cierta tolerancia entre la camisa y los filetes o, dicho de otra
forma, debe haber un espacio vaco entre el husillo y la camisa, por el cual va a pasar el

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material fundido o fluido, ya que nunca debe rozar un filete del husillo con la camisa.
Mientras ma s largo es el husillo, mayor es el riesgo de que esto suceda.
La distancia entre el punto medio de uno y otro filete del husillo se conoce como paso. El
filete tiene un a ngulo de inclinacio n y una altura, la u ltima se mide desde el filo del nu cleo
hasta el borde inferior de cada filete, y de e sta depende cua nto material se admite en la
regio n entre el filete del husillo y la camisa.
El dia metro nominal del husillo no cambia, a diferencia del dia metro de la camisa menos la
tolerancia (ya que el dia metro real del husillo s vara). Redondeando, el dia metro del
husillo va a ser parecido al dia metro de la camisa.
Un husillo presenta o debera presentar versatilidad antes que productividad, es decir, es

sumamente importante que un husillo permita cambiar el material que se extruye.
Los para metros para definir y disen ar el husillo de una extrusora son los siguientes:
Relacio n L/D (longitud del husillo/dia metro nominal del husillo), la cual determina
la capacidad de plastificacio n del husillo. Una relacio n L/D pequen a admite poco
material. Por otro lado, mientras mayor es la relacio n L/D, ma s largo es el camino
que el material debe recorrer y, por lo tanto, aumenta el tiempo del material en la
ca mara de plastificacio n. Lo u ltimo implica que se puede efectuar un calentamiento
ma s lento del material y, con ello, menor es la proporcio n (o al menos el riesgo) de
infundido al final del husillo. Pero para materiales dedicados, mientras mayor es la
relacio n L/D, mayor es el riesgo de degradacio n del material.
Extrusio n, las relaciones L/D tpicas suelen variar entre 15 y 35. Materiales como
el PVC, el POM, y otros polmeros de ingeniera, requieran relaciones L/D bajas,
que tienden a valores entre 15 y 20.
Relacio n de compresio n (CR), que es la relacio n entre el volumen en la zona de

alimentacio n respecto al volumen en la zona de dosificacio n. Como el a rea es la
misma, se puede expresar como una relacio n de alturas: altura del filete en la zona
de alimentacio n respecto a la altura del filete en la zona de dosificacio n. Sin
embargo, no en todos los husillos se puede definir la relacio n de compresio n.
Zona de Zona de
alimentacio n dosificacio n
Cuando ma s alta es la relacio n de compresio n CR, mayor es el maltrato al material,

as como tambie n mayor es la compresio n y, por lo tanto, mayor es la productividad
de la ma quina (pues el material saldra ra pido ya que, respetando del principio
termodina mico del mnimo estado energe tico, el polmero preferira salir antes que
comprimirse).
Materiales delicados deben tratarse con bajas relaciones de compresio n. Las

relaciones de compresio n tpicas suelen oscilar entre 1:1 (cuando no se esta
comprimiendo nada) y 4:1 (relacio n de compresio n muy alta), la u ltima empleada
para so lidos y fluidos viscosos.

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Por otro lado, si un material es sensible y se lo somete a temperaturas y presiones
muy altas, se lo esta maltratando tremendamente. Por eso, la relacio n de
compresio n debe ser lo suficientemente baja como para que el material no se
degrade, pero lo suficientemente alta como para que el material no se queda
mucho tiempo en el husillo. Las poliolefinas son materiales que soportan bastante
presio n.
Los tipos husillos que se identifican son:
Husillos convencionales, de tres zonas o universales

Husillo de paso cuadrado
9.2.3.1 Husillos convencionales, de tres zonas o universales
En extrusio n, un husillo suele tener tres zonas: zona de alimentacio n, zona de compresio n
(zona de transicio n o zona de plastificacio n/fusio n) y zona de dosificacio n (zona de
homogeneizacio n). Generalmente, la cuarta parte del husillo se destina a la alimentacio n,
del 50 al 60% corresponde a la zona de dosificacio n y homogenizacio n del material, y el
resto para la zona de compresio n.
En la zona de alimentacin se carga al material, y ah empieza el transporte. Si el material

tiene agua (humedad), e sta se libera igual que los compuestos vola tiles debido al
calentamiento. En esta zona se tiene la mayor profundidad, de modo que la altura del filete
es la mayor al largo de todo el husillo. Lo u ltimo implica que en esta zona se presenta el
mayor dia metro del husillo, y por lo tanto el volumen que se admite de material es el
ma ximo.
Al inicio se produce un calentamiento paulatino del material, y durante e ste se liberan los
compuestos vola tiles. El dia metro del husillo empieza a aumentar, de modo que en el
fluido se va a desarrollar una compresio n, lo que hara que los gases regresen para salir por
la tolva de alimentacio n. Por lo tanto, la tolva tambie n permite la salida de todos los gases y
compuestos vola tiles que eventualmente se pueden formar.
En la zona de alimentacio n es muy importante el control de la temperatura, y por eso hay

chaquetas de calentamiento.
En la zona de compresin el dia metro del nu cleo deja de ser el mnimo y constante, y ma s
bien hay una transicio n paulatina en la que aumenta el dia metro del nu cleo del husillo, de
modo que el material se va comprimiendo. As, se le esta proporcionando mucha friccio n al
polmero, el cual en teora se plastifica y se funde.
En esta zona se ayuda al equipo a que el calentamiento que se produce por friccio n sea
uniforme, complementa ndolo con energa generada por chaquetas de calentamiento que
se instalan alrededor del husillo.
La zona de dosificacin es la zona en la que el nu cleo del En la zona de dosificacio n

husillo vuelve a tener un dia metro constante, que es el se alcanza la presio n
ma ximo. La presio n del fundido generalmente se incrementa necesaria para entrar a la
en esta zona, lo que completa su homogeneizacio n. boquilla
Adicionalmente, aqu se alcanza la presio n suficiente para que el fluido venza la friccio n de
la boquilla.

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Sin embargo, cabe resaltar que comercialmente no existe solamente el husillo
convencional, y ma s bien se dispone de una serie de disen os de husillos en el mercado. De
entre e stos, se selecciona uno en funcio n de las caractersticas del material que se desea
tratar y que satisfaga las necesidades del productor.
Recordar que con el husillo no so lo se buscan la fusio n o el transporte, sino tambie n la

homogenizacio n del material; adema s, no so lo se debe desarrollar un mezclado dispersivo,
sino tambie n uno distributivo, el cual tiene que ver con la homogeneidad que se alcanza en
el material (es decir, que en todas las porciones del material hayan iguales caractersticas).
En el campo del procesamiento de pla sticos, el husillo debe garantizar que, en efecto, el
material tenga un buen mezclado distributivo y dispersivo.
9.2.3.2 Husillo de paso cuadrado
En un husillo de paso cuadrado, el paso es igual al dia metro nominal del nu cleo, siendo
paso la distancia entre los filetes. El dia metro nominal (D) es el que corresponde a la
relacio n L/D, mientras que el dia metro del husillo es igual al dia metro nominal menos la
tolerancia.
El espesor del filete en la zona de dosificacio n es 0,1% para el husillo de paso cuadrado.
Dependiendo de la inclinacio n del filete se desarrolla un maltrato de material, lo que indica

si e ste va a avanzar o a fundirse. Se ha determinado que el a ngulo en la zona de
dosificacio n debe ser de 17, para materiales pla sticos y no para cauchos ni alimentos.
Hay problemas gene ricos con el mezclado de pla sticos. Si el material es muy viscoso, y se
quiere poner un aditivo, es complicado que se desarrolle un buen mezclado dispersivo y/o
distributivo. Por eso, para materiales muy viscosos se buscan extrusoras con una relacio n
L/D muy grande, mejorando de esta forma el mezclado. Pero el problema es que no todos
los materiales soportan una relacio n L/D grande, debido a la degradacio n. Por eso,
generalmente se busca que las dos primeras partes el polmero se llegue a fundir, sin que
haya una buena mezcla necesariamente.
Lo anterior explica porque al husillo usualmente se le suele proveer de zonas de mezcla de

diferentes disen os, dota ndolo de puntas con una altura menor a la del filete, por ejemplo, o
de filetes con secciones segmentadas. Tambie n se puede controlar el espesor del filete. En
otros casos se suelen incorporar placas perforadas que cambian la mezcla del material.
Generalmente este tipo de efectos mejoran el mezclado distributivo. Normalmente las
zonas de mezcla se ubican al final del husillo, para completar la mezcla que no se
desarrollo anteriormente.
Las mezclas tambie n se pueden desarrollar en un bamburil o mezclador interno, en el que

normalmente se tratan cauchos. Lo que sucede es que los pla sticos, al calentarlos, se
funden y fluyen, pero los cauchos muestran un comportamiento especial. Para los cauchos
ma s bien se utilizan molinos abiertos con dos cilindros, que equivalentemente generan
esfuerzos al rotar, generando friccio n, calentamiento y mezcla. El bamburil consiste en una
ca mara cerrada, la cual se llena del material, con rotores bamburil que, al girar, van
masticando al elasto mero. De este modo el caucho va pasando un estado ma s flexible
mientras se esta masticando.
Dependiendo del material, hay zonas de calentamiento o zonas de enfriamiento a lo largo

del husillo, las primeras para materiales difciles de fundir y las segundas para materiales
sensibles.

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Otro problema que se suele presentar con la extrusio n de polmeros es la generacio n de
vola tiles. Dentro de la ca mara de extrusio n se desarrollan altas temperaturas, mayores a
200, y se generan presiones bastante altas. Por lo tanto, si queda aire, un gas o un vapor
(vola tiles) atrapado en dicha ca mara, estas temperaturas y presiones altas provocara n que
el gas sufra una autoignicio n, y el polmero se va a quemar o por lo menos degradar. Por
eso es importantsimo disponer de zonas de desgasificacio n o venteo, que se ubiquen
luego de la zona de dosificacio n y cuyo disen o consista en la reduccio n del dia metro del
husillo, por ejemplo, aliviando la presio n. Entonces el material puede pasar a una zona de
transicio n o descanso, en la que aumenta la presio n, y finalmente a la dosificacio n al
husillo.
El ventero equivale a la alimentacio n, de modo que es como si se desarrollaran dos etapas.

Es as que husillos con dos puertos de venteo se conocen como husillos de tres etapas.
Tambie n se puede trabajar con una modalidad de extrusio n en dos etapas que no se
efectu en el mismo husillo, sino con dos extrusoras distintas, de modo que la segunda
extrusora encarga de compactar y darle forma al material. De hecho, esta es una opcio n
viable para la eliminacio n de gases, pues cuando el material fundido cae a la segunda
extrusora, salen los gases. Ahora, esto so lo se puede hacer con materiales que no tengan
problemas con humedad del ambiente.
Cabe indicar que un puerto de venteo no es simplemente un hueco, e ste debe coincidir con
el tornillo y debe haber una va lvula de alivio. Cuando se disen an los puertos de venteo, hay
que tener especial precaucio n a fin de evitar que en la apertura de la camisa quede
acumulado material; por eso, la camisa debe tener un desfase mayor, para que el polmero
fundido se vaya con el tornillo sin fin.
Existen husillos con tornillos de barrera o tornillos de doble filete, que le dan al material la
opcio n de tomar dos caminos. El polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) no se puede
procesar con facilidad, y para e ste se utiliza este tipo de tornillos. Lo que sucede es que,
como el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se funde fa cilmente y el polietileno de
baja densidad (LDPE) no se funde fa cilmente, los dos toman distintos caminos, y al final se
vuelven unir para pasar a una zona de homogenizacio n. Igualmente, mezclas de polietileno
de alta densidad (HDPE) y polietileno de ultra alto peso molecular (UHWMPE) se procesan
con este tipo de tornillo. Sin embargo, el problema con esta tecnologa es la homogeneidad
que se obtiene, ya que la zona de dosificacio n actuara tambie n como zona de mezclado, de
modo que se debe dotarle a la extrusora de zonas de mezcla.
Algunos criterios para el disen o husillos son los siguientes:
Para un husillo convencional, en la zona de alimentacio n lo u nico se quiere es que

el husillo transporte material, para lo cual se usa un a ngulo o ptimo entre 15 y 25.
En la zona de compresio n, donde el pla stico se funde (haciendo referencia a
polmeros semicristalinos y amorfos), la longitud debe estar cerca a 10 veces el
dia metro del husillo para que se facilite la fusio n. Asimismo, el a ngulo o ptimo debe
estar entre 20 y 30 para asegurar la fusin.
La tolerancia entre el filete y la camisa debe equivaler a 0,1% del dia metro, ya que
por esta regio n se va a escapar el material, lo que va a mejorar su homogeneidad.
En la zona de dosificacio n, el a ngulo debe estar entre 20 y 30, ya que se requiere
fusin y transporte.
En la pa gina web de Chris Ranendadl y Pavison Training se encuentran criterios de disen o

de distintos husillos. Otras fuentes importantes para el disen o de este tipo de equipos son
la SPE (Society Plastic Engineering) y asociaciones afines.

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Como se puede advertir hasta el momento, hay distintas alternativas de configuracio n de
los husillos, los cuales se seleccionan en funcio n de lo que se va o desea hacer. De hecho,
pueden haber extrusoras de 20 o ma s tornillos.
De acuerdo al tipo de cilindro y el nu mero de husillos, las extrusoras se dividen en:
Extrusora de un solo husillo o convencional
Extrusora de dos husillos o tornillos (tornillos que giran en direcciones contrarias

o en el mismo sentido, engranados o no engranados)
9.2.3.3 Extrusora de un solo husillo o convencional
En la extrusora convencional, la fuerza impulsora que hace que el material avance es la

friccio n entre la camisa y el material, de modo que el proceso es fuertemente dependiente
de los distintos componentes de la extrusora y del material.
El polmero fundamentalmente tiene contacto con la camisa y con el nu cleo del husillo. Si
la friccio n entre el material y la camisa es nula, el material no avanza, pues se traslada con
mayor rapidez mientras mayor es la friccio n; mientras que si la friccio n entre el material y
el husillo es nula, el material avanza ma s ra pidamente. Por lo tanto, entre el material y la
camisa debe haber mucha friccio n y entre el material y el husillo debe haber la menor
friccio n posible, lo cual se logra bajando la temperatura, por ejemplo, aunque realmente en
la extrusio n la friccio n entre el material y el husillo no se puede controlar.
9.2.3.4 Extrusora de alto rendimiento
Incrementa la friccio n entre la camisa y el material, de modo que al sentir la friccio n el

material sale ra pidamente. Para esto, el disen o consiste de una camisa ranurada en la zona
de alimentacio n. Sin embargo, se genera mucho calor, de modo que en la zona de
alimentacio n indispensablemente deben existir zonas de refrigeracio n. Cabe indicar que
hay ranuras so lo en la zona de alimentacio n porque ah el material au n esta so lido,
mientras que en las otras zonas esta en estado fundido.
En la extrusora de alto rendimiento desde el inicio se genera la presio n necesaria para

superar la friccio n de la boquilla, de modo que el material sale con mayor rapidez, y
consecuentemente el tiempo de residencia es pequen o; por lo tanto, la homogenizacio n en
este tipo de tecnologas no es buena. Este del motivo por el cual en este tipo de extrusoras
siempre se van a tener zonas de mezclado al final.
9.2.3.5 Extrusora de doble husillo
En este tipo de extrusora, la camisa tiene forma de ocho. Se clasifica en dos, en funcio n si
los husillos giran en el mismo sentido (corrotantes) o en sentidos contrarios
(contrarrotantes). En algunos disen os, los husillos se encuentran engranados, mientras
que en otros no; de modo que en las primeras la luz que tiene el material para pasar es
muy pequen a, mientras que las segundas hay un mayor espacio. Por lo tanto, si existe la
posibilidad de cizallamiento del material, es preferible el empleo de las primeras
extrusoras. Asimismo, respecto al engranamiento, los husillos pueden estar muy
interpenetrados o medianamente interpenetrados. Las extrusoras con husillos
interpenetrados se seleccionan cuando se necesita un buen mezclado, y si los husillos
esta n muy interpenetrados mejor au n, ya que la friccio n que se crea es altsima, de modo
que se dispersa muy bien al material. Ahora, se debe considerar que mientras mayor sea

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interpenetracio n, se requerira n relaciones L/D ma s grandes para la obtencio n de un
mismo resultado, de modo que se debe decidir entre poco tiempo con mucha
interpenetracio n o mucho tiempo con poca interpenetracio n.
Se recordara que la fuerza impulsora en las extrusoras monohusillo es la friccio n entre la

camisa y el material. En las extrusoras de doble husillo, en cambio, la fuerza impulsora es
la friccio n de los husillos, de modo que son ba sicamente bombas de desplazamiento
positivo. Si los husillos no esta n engranados, hay menos friccio n, y por lo tanto se puede
necesitar relaciones L/D mayores a 100 sin presentar los problemas de contacto entre el
metal de los husillos; si existe interpenetracio n de los husillos, en cambio, las relaciones
L/D son como ma ximo 50. Esto implica adema s que los esfuerzos son compartidos.
Extrusoras de doble husillo corrotantes se recomiendan para el desarrollo de la extrusio n

reactiva, y por eso se los emplea usualmente para la transformacio n de poliolefinas. El
transporte del polmero se induce por la friccio n entre los husillos (recordar que en las
extrusoras corrotantes el material avanza por el movimiento de los dos husillos).
En las extrusoras de doble husillo giro contrarrotatorio, cada

uno de los husillos forma una ca mara en forma de C,
crea ndose gran friccio n, de modo que este tipo de tecnologa
so lo se puede utilizar para materiales que lo soporten.
Adicionalmente, estas extrusoras pueden girar a velocidades
altsimas, genera ndose au n ma s calor, por lo que realmente existen muy pocos materiales
que soportan este proceso de extrusio n contrarrotatoria.
Las extrusoras de doble husillo contrarrotantes tienen mejores caractersticas de

transporte que las corrotantes, con sus consecuentes ventajas: relaciones L/D bajas y la
posibilidad de que el material se disperse en un material madre para salir sin mayor dan o,
con problemas en la homogeneidad probablemente. As, en las extrusoras corrotantes se
genera menos esfuerzos te rmicos; de ah que las extrusoras de doble husillo corrotantes se
usen para procesar materiales que requieran relaciones L/D bajas, y de hecho son ma s
adecuadas para procesar PVC.
En las extrusoras de doble tornillo el flujo es mucho ma s uniforme, ya que el transporte no

depende de la friccio n entre la camisa y el material ni de la carga en la tolva, sino de la
rotacio n de los rodillos. Adicionalmente, se tiene un mejor control del flujo del material de
salida, dado que la extrusora esta calentada fundamentalmente por chaquetas.
Las extrusoras de doble husillo se autolimpian pues, dado que utilizan una bomba de
desplazamiento positivo, el material siempre avanza hacia delante. Adema s, para mejorar
la extrusio n, las extrusoras de doble husillo tienen elementos de mezcla que van girando
para facilitar la mezcla de los ingredientes y que encarecen a la extrusora.
Por lo tanto, las extrusoras de doble husillo se limpian

solas y su productividad es mucho ma s alta, siendo su Las extrusoras de doble husillo
u nica desventaja el costo. Ahora, si bien es ma s cara, se usan cuando se busca
son preferibles cuando se busca productividad y productividad y volumen
volumen.
9.2.3.6 Extrusora planetaria
Al final de una extrusora monohusillo se suele colocar una extrusora planetaria (siendo
mejor que la extrusora monohusillo tenga mayor capacidad que la planetaria), la cual
Marla
Con a Gabriela
extrusoraRuiz Hinojosa
planetaria
Ingenier
no incrementa muchoa Quelmica
tiempo de residencia
permite alcanzar una gran plastificacio n; es decir, lo que se obtena con la extrusora de
doble husillo se puede lograr con una extrusora monohusillo mediante un sistema
planetario. Adema s, el producto que se obtiene presenta una buena homogeneidad, similar
a la de los productos de la extrusora de doble tornillo, adema s de que le proporciona al
mismo un efecto dispersivo. Adicionalmente, todo esto se desarrollara ra pido, pues este
acoplamiento no implica un incremento considerable del tiempo de residencia.
En una extrusora planetaria, tanto la camisa como el sistema central tienen un sistema de
atemperacio n. Ahora, como el material entra y sale ra pido, e ste no tiene tiempo de
degradarse, algo muy importante en el caso del tratamiento de PVC.
9.2.3.7 Extrusora de cinta
En e sta se producen cintas. Lo interesante es que la cinta que sale se va adhiriendo a un

tubo que gira continuamente, haciendo avanzar la cinta, y as se forma una cinta
corrugada. La cinta sale fundida, para que se termosuelde posteriormente.
9.2.4 Cabezal o dado
En e ste se da la transicio n de forma del material hasta la

morfologa final del producto, distinta al perfil con el que el El cabezal tiene como
polmero sale del husillo. Su disen o es importante porque al funcio n primera permitir
pla stico no se lo puede cambiar bruscamente de forma, ya una transicio n de forma
que caso contrario se degrada, de modo que el cabezal tiene al material
elementos que propician este cambio paulatinamente.
Parte del cabezal o dado, incorporada entre el husillo y el mismo cabezal, consiste en una
brida con un plato rompedor; el plato rompedor es una placa con agujeros que alojan una
malla o un filtro. El disen o de la brida depende de las caractersticas del material y de las
presiones a las que e ste se halle sometido. La malla retiene infundidos, impurezas y
compuestos inorga nicos, y la funcio n principal del cabezal o dado es soportar estas mallas
donde se retienen los fundidos, lo cual es sumamente importante en la extrusio n de fibras
y films, porque impurezas pueden afectar importantemente a estos polmeros.
El problema con el cabezal es que e ste le provee una cada de presio n al material, aunque
mejora la homogeneidad del mismo. La inercia del material al salir del husillo es helicoidal,
y al pasar por los agujeros del filtro esta inercia cambia a lineal, lo que mejora la
homogeneidad te rmica del producto. Algunos materiales requieren la inclusio n de
adaptadores (ubicados a la entrada de la boquilla) que colaboren en la transicio n de forma.
Algunos disen os disponen de cambiadores de filtros, que permiten reemplazar los filtros
que se obturan. Un pisto n conectado al sistema de control permite posicionar un filtro
saturado para sustituirlo por uno limpio, mientras que el filtro saturado se limpia. En
sistemas continuos, una malla se mueve continuamente mientras va filtrando.
Para el control automa tico del cambio del filtro, antes y

despue s del plato rompedor se colocan transductores de
Mientras mayor es la presio n, que calculan la cada de presio n. Una cada de
cada de presio n, ma s presio n mayor implica que los filtros se han taponado, de
taponado esta el filtro modo que cuando se llega un valor set el controlador PID
enva una sen al al pisto n para que cambie el plato rompedor; esto tambie n se puede hacer
manualmente, como un boto n on off o con una alarma.

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Un torpedo en el cabezal hace que un tubo se vaya abriendo para que pase el material. El
torpedo se sostiene con patas de arena. En funcio n de la calibracio n, se puede tener un
espesor uniforme o zonas con mayor espesor y/o menor espesor en el tubo.
Algunos disen os permiten el procesamiento de varios materiales, con una extrusora

independiente para cada polmero, de modo que salir se juntan las varias capas formadas
para constituir un mismo film coextruido.
9.2.5 Boquilla o hilera
Los pla sticos tienen una memoria ela stica, adema s de que
presentan un comportamiento viscoela stico; por lo tanto, el
momento en el que salen de la boquilla, los componentes
ela sticos del material hacen que e ste se hinche. Mientras ma s
friccio n exista entre la boquilla y el material, ma s
hinchamiento post extrusio n se obtiene en el producto. De
ah la importancia del disen o de la forma del hueco de la
boquilla.
Otro efecto, producto de la friccio n entre el material y la boquilla, es la degradacio n. De

hecho, el material puede llegar a degradarse y no salir de forma continua, de modo que la
presio n crece y el material se degrada, producie ndose un ciclo hasta que la presio n se
alivia, lo que causa una ruptura del fundido (es decir, el polmero no sale como un tallarn
continuo, sino se rompe). De ah que para el disen o de la boquilla es importante considerar
la reologa del polmero, la presio n, el hinchamiento, entre otras. Asimismo, la forma de la
boquilla depende de la forma del producto.
Hay una transicio n paulatina de lo que sale de la extrusora hasta llegar a

la boquilla. El material se abre cuando se encuentra con las patas de
aran a (en la seccio n transversal), y nada garantiza que luego de la lnea de soldadura el
polmero se vuelva a mezclar o unir completamente. Si no se llega a una mezcla adecuada,
en el producto se obtendra una lnea propia de la lnea de soldadura, que corresponde a
una zona de bil y por lo tanto una zona de peligro.
Mientras menor es la trayectoria de la partcula, ma s cristalizada es la seccio n que le

corresponde. Macrosco picamente el material se va a combar, de modo que se debe
procurar que la trayectoria de las partculas sea lo ma s parecida posible.
2 1
Mientras ms caliente, ms cristalino, porque el material tuvo un mayor tiempo la temperatura de cristaliza
Ms fro,
menos cristalino
Las boquillas planas tratan de mantener un flujo y perfiles de temperatura uniformes, lo

cual no es sencillo. Asimismo, el cabezal cola de pez permite una transicio n uniforme.

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9.2.6 Bomba de engranajes
La bomba de engranajes es un elemento meca nico que permite que el polmero fluya de
manera constante, forzando al material a entrar entre las ruedas y salir. Se ubica entre el
tornillo y la boquilla, para que el flujo de salida del material presente un caudal constante.
La carga de la tolva o los distintos esfuerzos de cizallamiento pueden provocar
fluctuaciones en el caudal. Constantemente se debe medir la fluidez del material en lnea y
segu n esto cambiar las variables del proceso.
En la bomba de engranajes tambie n se produce una cada de presio n. As, si bien tiene un
efecto bene fico respecto al flujo, tambie n produce un efecto de cizallamiento sobre el
material, ba sicamente porque maltrata el material. Por eso, no es adecuado para
materiales cargados o materiales susceptibles de degradacio n; de ah que en el
procesamiento de PVC el empleo de una bomba de engranajes es poco probable. Adema s,
las bombas de engranajes mejoran la homogeneidad te rmica (misma temperatura en todos
los puntos) y fsica (igual composicio n en todas las partes del material) del material.
Adicionalmente, entre el husillo y la boquilla pueden disponerse mezcladores esta ticos

que, como su nombre lo indica, son mezcladores que esta n esta ticos y, debido a su
geometra, separan la corriente y mejoran la homogeneidad del polmero. Sin embargo,
dependiendo por do nde este la corriente, e sta sufre distintas las alteraciones de su
aireacio n; adema s se generan flujos tipo vo rtex en los filos del mezclador. Asimismo,
cuando se dispone una entrada adicional de material, el flujo se vuelve cao tico. La ventaja
del mezclador esta tico es que no consume energa.
9.3 Lneas de produccin basados en extrusin

9.3.1 Rafia (Polipropileno)
El cabezal extruye un film plano, y lo hace caer directamente en un ban o en el cual la

pelcula se enfra. Cuando el enfriamiento se completa, el film pasa por rodillos y por
cuchillas que lo cortan en filamentos. Posteriormente, en un tu nel de calentamiento, se
orienta a los filamentos planos en sentido longitudinal, tenie ndose nuevamente un
material altamente orientado en un sentido.
A la salida del tu nel se forman los conos de rafia, los cuales pueden ser usados para lonas
por ejemplo. En ocasiones el tejido se adhiere a un fin de polietileno de alta densidad y
luego se lo enrolla. El film de polietileno mejorar la resistencia meca nica de la rafia y
permite obviar la operacio n manual de cocido, pues simplemente se funde el polietileno y
entonces se sella; as, el saco no se deshilara .
En algunas ma quinas se modifica la tensio n superficial del polmero para hacerlo ma s afn
a la tinta, mediante la aplicacio n de un potencial ele ctrico que activa los grupos terminales
de la superficie.
10 Inyeccin (moldeo por inyeccin)

Consiste en introducir bajo presio n, en un molde cerrado, un material pla stico fundido. En
este caso el material en la ca mara de inyeccio n pasa a un molde cerrado, generalmente de
espesores muy delgados, lo que hace el proceso bastante complicado. Por lo tanto, se debe
tener mucho cuidado con el disen o de los elementos que conforman el sistema de
inyeccio n, sobre todo porque el material a alta temperatura se contrae, de modo que

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mientras esta caliente todava hay que compensar la contraccio n que se desarrollara en el
polmero cuando se enfre hasta una temperatura adecuada.
La inyeccio n puede cubrir desde piezas muy grandes hasta piezas pequen itas,
denomina ndose en el u ltimo caso microinyeccio n, la cual requiere especial atencio n pues
es necesario llenar con mucha precisio n cavidades minu sculas.
De manera general, la inyeccio n es ma s complicada que la extrusio n, y se debe conocer

todo sobre los siguientes factores:
Herramientas: molde y ma quina de inyeccio n (a veces del molde es ma s caro que la

ma quina de inyeccio n).
Geometra de la pieza, la cual es muy importante dado que el material, conforme va

avanzando en el molde, se va enfriando, de modo que se lo debe inyectar muy
ra pido y a alta presio n. Implica las distintas caractersticas espesores de pared
delgada (menor a 0,75 mm) y otras de pared gruesa (mayor a 3 mm), para lo cual
se debe aplicar criterios de disen os de pieza y disen os de molde.
Para metros del proceso de inyeccio n, como temperatura, velocidades y presiones.
Material, es decir todo sobre las caractersticas del material.
La definicio n estos para metros es funcio n del mercado hacia el que se oriente el producto.
Mientras menor sea la ganancia, ma s deficiente debe ser el equipo de inyeccio n. Asimismo,
la cantidad y posicio n de los puntos de inyeccio n dependen de si se va a alcanzar a llenar el
molde lo suficientemente ra pido como para que el material no se degrade por la presio n y
la temperatura, siempre teniendo en cuenta el tria ngulo amoroso de propiedades,
microestructura y aplicacio n.
Un molde contiene el negativo de la pieza que se desea producir, que consiste en la

cavidad. Esta cavidad se llenara de material pla stico, y por lo tanto se necesita de una
corriente que llene la calidad. Hay un estrechamiento por el que se alimenta el material a
la pieza, el cual es muy delicado y debe estar muy bien disimulado.
En un equipo de inyeccio n siempre se va a tener un sistema de atemperacio n; lo que se

pretende con e ste es que la pieza se enfre. Asimismo, en todo molde siempre va a haber
un plano de particio n, por el que se abre el molde y que puede estar en la mitad.
En el molde, antes de que haya material adentro, existe

aire. El molde normalmente esta cerrado, de modo que Para evitar el efecto die sel, a
es muy difcil que el aire pueda escaparse a trave s del veces en el molde se
plano de particio n, de modo que va a quedar atrapado; y disimulan canales donde el
aire confinado alta presio n y temperatura expande y aire quedara atrapado
explota, quemando el material de acuerdo al efecto die sel.
Por eso, durante el disen o se van a considerar finos canales do nde quede perentoriamente
atrapado el aire.
Alcanzada la temperatura de desmolde, cuando se va a desmoldar el producto, un lado del

molde se abre, de modo que la pieza debe estar disen ada para quedar sostenida en la parte
que no se mueve y posteriormente, una vez fro, caer por medio de resortes.
A breves rasgos, los sistemas de inyeccio n esta n conformados por:

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Grupo, unidad o sistema de plastificacio n
Grupo, unidad o sistema de cierre
Grupo, unidad o sistema hidra ulico o bancada (genera los movimientos y presiones
que se requieren en la ma quina)
Grupo de control
En la unidad de plastificacio n en principio se va inyectar, calentar y empujar. Luego viene

la unidad de inyeccio n, que es ma s versa til porque simplemente se cambia el molde.
El sistema de plastificacio n ba sicamente esta conformado de un tornillo sin fin alojado en

una camisa (generalmente se emplean husillos convencionales), con chaquetas de
enfriamiento, tolvas y todos los elementos que se escribieron anteriormente para las
extrusoras, excepto que no se dispone de un plato rompedor. A veces, la relacio n L/D es
baja, de modo que es necesario el empleo de elementos de mezcla. El husillo, a diferencia
de la extrusio n, no so lo rota, sino que a la vez se desplaza hacia delante y hacia atra s. En
algunos momentos, el husillo u nicamente rota para plastificar el material requerido para
llenar el molde; entonces, sin rotacio n, el husillo, a modo de e mbolo, fuerza al material a
llenar la cavidad vaca del molde (reciprocating scrube). Adicionalmente, toda lo unidad de
plastificacio n tiene la capacidad de desplazarse hacia delante y hacia atra s, lo cual se
denomina carro.
El grupo de cierre aloja el molde, para lo cual se disen a un plato, placa o lado fijo robusto y
uno mo vil. En funcio n del taman o de los platos, del recorrido y de las dimensiones del
unidad de cierre, se ubica uno u otro molde. Generalmente el movimiento se desarrolla
debido a la accio n de un pisto n mo vil pegado al plato o mediante el empleo de bielas que
mueven el molde.
A diferencia de la extrusio n, que es normalmente continua (excepto en la extrusio n de

soplado de cuerpos huecos), el hecho de llenar la cavidad, esperar que el material se enfre
y expulsar la pieza hace que el proceso de inyeccio n se desarrolle por etapas, y por lo tanto
se va produciendo en ciclos que esta n compuestos por siete fases:
1. Primera etapa: cierre del molde. El molde esta vaco y hay material plastificado;
entonces se cierra el molde, mientras que el material esta afuera a altsima presio n.
Normalmente, uno de los para metros de seleccio n de los equipos de inyeccio n es

su capacidad de cierre del molde, que suele estar entre 50 y 100 toneladas fuerza
(mnimo entre 10 y 15 toneladas fuerza). Esto explica por que no se escape el aire,
ya que dos capas meta licas se cierran, y se presionan una capacidad que depende
de la ma quina.
Se presiona con una fuerza altsima para balancear la presio n con la que el material
se inyecta, asegurando de este modo que no se abrira el molde. Esta presio n
requiere la participacio n de sistemas de seguridad o ptimos.
o Cuntos metros de agua corresponden a 2000 bares?
P=2000 2000 atm

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5
1,013 10 Pa k g 98 N
P= h 2000 atm
1 atm (
= 1000 3
m 1 k g
h
)
h=20673,47 m
En la primera etapa el molde debe cerrarse y la presio n del cierre es uno de los
para metros de seleccio n del molde y del equipo. Pero la primera etapa tambie n se
caracteriza por el apriete del monte; si no hay apriete, no existe el poder de la
ma quina para evitar que se escape el material posteriormente.
2. Segunda etapa: inyeccin. Cerrado y apretado el molde, viene la inyeccio n. El

tornillo se mueve, pero no rotacionalmente, sino se desplaza como un e mbolo. A
trave s de los canales del molde se transfiere el polmero plastificado y se llena el
molde con el material.
En la segunda etapa existen dos fases: primero se transfiere el material y se llena

volume tricamente el molde, y posteriormente, dado que el polmero plastificado se
esta enfriando, se aprovecha que au n esta caliente y se inyecta un volumen
adicional al necesario a esa temperatura. Esto se hace con los siguientes objetivos:
o Compensar la contraccio n garantizando el volumen final. As, cuando el

material se contraiga, se tendra el volumen adecuado.
o Conservar el material en el monte. La presio n es muy alta, de modo que si

el material queda esta tico, se regresa. As, con el llenado volume trico, se
mantiene al material en el molde.
o Compactar el material.
Se advertira que con un solo movimiento se hacen varias cosas. Cabe indicar que si
no se compacta, en el material se desarrollara un rechupe, una vacuola (vaco
interno que se genera, distinto al rechupe porque no es superficial y por tanto no
se ve, de modo que puede parecer que la pieza esta bien cuando no es as) o
posiblemente una pieza incompleta.
Las presiones que se aplican en cada una de las etapas de la fase de inyeccio n son
distintas. En la primera etapa, cuando se llena volume tricamente el espacio interior
del molde, se aplica la presio n de inyeccio n; en la segunda etapa, cuando se
procede con inyeccio n de un volumen adicional, se aplica una presio n de
compactacio n o presio n de mantenimiento.
Concomitantemente, durante la inyeccio n Antes de llegar al punto en el que

se esta enfriando la pieza. Las presiones de la pieza se solidifico , la presio n de
inyeccio n son efectivas hasta que se llegue a inyeccio n es efectiva
la temperatura de deflexio n bajo carga o hasta que algu n punto del material se
solidifique.
El material siempre ira por donde menos de resistencia se presente, y de este modo
se va llenando hasta que se completa la etapa de inyeccio n. Lo ideal es que el
material se alimente continuamente hasta que se solidifique la entrada; y una vez
que se solidifique la entrada, se proceda a aplicar la presio n de mantenimiento.

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A la entrada del molde el polmero plastificado llega por la colada, y de hecho los
puntos que se ven en un pla stico inyectado son los de la entrada del material. La
entrada al molde va a ser la parte ma s delgada de la pieza, y de este modo se tiene
la posibilidad de que el material se solidifique en la entrada del molde cuando este
lo suficientemente compactado. Hasta este punto se aprovecha la presio n de
inyeccio n, para empezar a aplicar la presio n de mantenimiento.
Ciclo de inyeccin
Aplicacio n de la Aplicacio n de la
Apretado del
Cerrado del molde presio n de presio n de
molde
inyeccio n mantenimiento
El polmero plastificado se alimenta por el punto de inyeccio n o de entrada y el

material se va enfriando a medida que avanza en el molde, de modo que es
importante trabajar en el disen o de un adecuado punto de inyeccio n, e incluso la
seleccio n del punto de entrada debe ser adecuada. E ste no puede ser muy grande,
porque le tomara mucho tiempo al material solidificarse, o muy pequen o, porque la
entrada se solidificara antes de que se llene el molde. De hecho, el punto de entrada
es el punto ma s crtico en el disen o de varias piezas.
Cada vez que se disen e un molde para el equipo, se debe poner en marcha el proceso. As,
se debe proceder con un sondeo que permitira determinar hasta que punto se debe aplicar
la presio n de inyeccio n (teniendo en cuenta que el material en el punto de inyeccio n no
puede solidificar antes de que el molde se llene). Recalcando lo anterior: son importantes
los procesos de puesta en marcha de las ma quinas de inyeccio n para comprobar hasta
do nde se aplica la presio n de inyeccio n y se inicia con la presio n de mantenimiento.
En las primeras pruebas la posicio n de la colada no va a ser exacta, y se debe intentar hasta
que se llene por lo menos de 90 a 95% del molde. La colada es la lnea que conecta a los
distintas partes del molde para que el material fluya y llegue a todas.
Colada
Normalmente la colada se reprocesa, pero en ocasiones se degrada quedando inutilizable.

Existen sistemas de colada caliente en los que, finalizado el proceso, el molde se abre y la
pieza cae mientras que la colada se queda en el molde, au n caliente mediante campos
ele ctricos, de modo que se la puede volver a utilizar.
Mientras el material se va acumulando, el husillo avanza continuamente. Cuando el

polmero plastificado se termina de depositar en el molde, el husillo se detiene y retrocede,
inicia la plastificacio n para el ciclo siguiente y se dispone de polmero caliente para llenar
nuevamente el molde.

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Para que el material no gotee se debe colocar una boquilla, especialmente cuando el
material a tratarse es poco viscoso. En algunos procesos todo el carro se desplaza hacia
atra s con el objetivo de que la boquilla no este pegada al molde, ya que interesa que e ste
este fro el momento en el que se llene nuevamente. Asimismo, a fin de que no chorree, el
husillo debe regresar un poco y de este modo el polmero se chupa.
Luego de la plastificacio n y refrigeracio n (pues se debe esperar a que el material en el

molde se enfre), se abre el molde y la pieza se expulsa; entonces nuevamente inicia el
ciclo. Por lo tanto, se advertira que el cuello de botella esta en la refrigeracio n. A veces,
lleva ma s tiempo plastificar el material que enfriar el polmero plastificado en el molde, de
modo que si se disen a o dimensiona inadecuadamente el equipo, el cuello de botella sera
ma s bien la plastificacio n.
El rango de ganancia en industria de los polmeros suele estar en funcio n del volumen de
produccio n, de modo que interesa vender mucho y minimizar los costos, para lo cual es
necesario llegar al tiempo ma s corto por ciclo. Esto implica que los procesos de
refrigeracio n, plastificacio n, inyeccio n, etc., deben ser eficientes. Tambie n se deben evitar
defectos, por ejemplo la presencia de zonas ma s cristalizadas y zonas menos cristalizadas,
lo cual tambie n depende del tiempo del que disponga cada zona para enfriarse.
El tiempo que dura el ciclo depende de la pieza (taman o y naturaleza) y del equipo de
inyeccio n. El tiempo necesario para llenar volume tricamente el molde es menor al perodo
durante el que se aplica la presio n de mantenimiento, es decir la compensacio n requiere
ma s tiempo que la inyeccio n propiamente dicha, debido a que es ma s fa cil y ra pido llenar
una cavidad vaca. El comportamiento de la presio n en la cavidad (dado que el material
esta inicialmente en el husillo y entonces se lo desplaza) es la siguiente:
Tiempo de ciclo
llenado de la colada
Llenado
Mantenimiento
Refrigeracio n
Expulsio n
Cierre del molde y
de la presio n
Solidificacio n
de la entrada
Tiempo de refrigeracio n
Tiempo de molde cerrado
Como se observa, mientras el material llega a la cavidad, la presio n en la misma es cero, y

no es hasta que inicia el llenado cuando comienza a manifestarse un valor de presio n en la
cavidad. A medida que la cavidad se va llenando, la presio n empieza a sentirse con mayor

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intensidad, hasta que se llega a la etapa de mantenimiento, cuando se registra una cada de
la presio n, pero no muy grande. La presio n de mantenimiento debe ser al menos el 60% de
la presio n de inyeccio n, aunque en la mayora de casos es mayor a la presio n de inyeccio n.
Entonces la presio n de mantenimiento se aplica hasta que se solidifique el punto de

entrada. Una vez que la colada ha solidificado, la presio n de mantenimiento ya no se
transmite, aun cuando se siga aplicando dicha presio n (u nicamente se estara n
desperdiciando recursos). Posteriormente viene la refrigeracio n y entonces la expulsio n. El
tiempo de refrigeracio n es sumamente importante en la determinacio n de las propiedades
del producto final.
La temperatura es distinta en el interior de la cavidad y en la entrada, debido a que la

entrada es un poco ma s delgada. Durante el llenado, la temperatura en el interior de la
cavidad mantiene su valor constante en el frente de avance respecto a la posicio n y, dado
que esta actuando el sistema de refrigeracio n, la pieza se enfra ma s lento de lo que se
enfra la entrada, por lo cual primero se solidificara la entrada.
Cuando se esta llenando un molde con determinado material, e ste se va enfriando, y por
eso esta etapa no es isote rmica. Adema s, la temperatura del material es distinta en las
paredes del molde y en el fluido (frente de avance). Por este motivo, se puede ir formando
una capa so lida del material, un so lido que por cierto es un mal conductor de calor. Con el
tiempo esta capa ira creciendo, de modo que el sistema de enfriamiento no resultara
eficiente, lo cual contribuira a la formacio n de dicha capa.
Pared del molde
Frente de avance del fluido
Un factor importante que afecta la presio n de llenado es la viscosidad del material, la cual
depende de la naturaleza del polmero y de las cargas que lo acompan an (las cargas
alteran la reologa de un polmero). As, la primera medida para controlar el tiempo de
ciclo consiste en el control de la viscosidad. La viscosidad es funcio n de la temperatura (a
mayor temperatura, menor viscosidad), pero si e sta u ltima se modifica demasiado, el
material puede degradarse, de modo que habra n lmites; adema s, el producto debe
enfriarse, y si al polmero plastificado se lo calienta demasiado, el tiempo de enfriamiento
sera relativamente alto (a mayor temperatura, mayor tiempo de enfriamiento). Por lo
tanto, se debe procurar trabajar con la temperatura ma s baja posible.
Si a la pieza se la recibe con el molde caliente, sufre un estre s te rmico menor (pues se
enfra ma s lentamente), tiene ma s brillo y requiere un tonelaje menor. Sin embargo, como
se enfra ma s lentamente, mayor es el tiempo del ciclo. Entonces, como lo que interesa es
la productividad, se prefiere alimentar el polmero a un molde fro.
Otro factor que afecta la presio n de llenado es la geometra:
Geometra del molde, de la pieza y del producto (espesor, longitud y complejidad)
Geometra del punto de inyeccio n
Geometra de la colada (la colada es caliente o fra)

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Una cuestio n muy importante al inyectar piezas es el balance reolo gico del flujo de
material. Todas las piezas deben llenarse al mismo tiempo, ya que si esto no sucede se
puede sobrecompactar al material a la vez que se presentara n zonas sin compactacio n. Las
cargas cambian la reologa de un material, y de hecho una carga hace que se requiera una
altsima presio n y una altsima temperatura para inyectar un polmero.
Probablemente esta zona estara sobrecompactada

Probablemente esta zona estara sin compactacio n
Un tercer factor que afecta a la presio n de llenado es la velocidad de inyeccio n. Todas las
partes de la pieza deben llenarse a la misma velocidad; por eso, normalmente se trabaja
con un perfil de velocidades para el husillo. Si la pieza no tiene una seccio n uniforme, el
frente de flujo no se desplazara a una velocidad constante, y por eso la velocidad debe ser
controlada con especial atencio n en este tipo de geometras, de modo que sea menor en las
partes delgadas y mayor en las partes gruesas, procurando promover un frente de flujo lo
ma s uniforme posible. La velocidad de inyeccio n se puede regular con una bomba con
control variable.
Durante el proceso, el material se estirara y orientara . As, habra en el polmero zonas ma s

cristalinas que otras, y la primera porcio n que entra sera la ma s cristalina. Adema s, en el
espesor se tendra material con distinta orientacio n, pues la porcio n que este en contacto
con la pared tendra ma s orientacio n, mientras que el centro estara ma s cristalizado pues
permanecera caliente un mayor tiempo,
lo que se traduce en una velocidad de
enfriamiento menor.
Lo anterior implica que cuando se

alimente el material se formara una piel fra (capa cercana a la pared del molde) y un
molde caliente; esto tiene una incidencia importante en la orientacio n de las fibras que se
hallan junto a la pared. Adema s, dependiendo si el flujo es convergente o divergente se
tendra un material anisotro pico. Un flujo convergente es ma s general, porque la pared
normalmente se va ensanchando debido a la formacio n de la piel. Es importante adema s la
forma como se carga al material.
Las ma quinas son capaces de ajustar la resistencia del husillo mediante una contrapresio n
que produce un efecto que da la impresio n de que el husillo esta patinando. Con la
resistencia del husillo el material se demora ma s
tiempo en llenar el espacio entre el tornillo y el
molde; esto hace que la plastificacio n sea mayor, La contrapresio n aumenta la
equivalente a aumentar la relacio n L/D, y mientras relacio n L/D del tornillo y mejora
ma s aumenta la contrapresio n mayor es la la homogeneidad del material, pero
plastificacio n. Adicionalmente la contrapresio n las fibras no se pueden someter a
mejora la homogeneidad del material, pues e ste va contrapresio n
a pasar a la zona entre el husillo y el molde en ma s tiempo, y ayuda a la dispersio n o
mezclado dispersivo. Sin embargo la contrapresio n tambie n produce un cizallamiento en
el polmero, por lo que no es conveniente para materiales cargados como fibras.

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Respecto al molde, es necesario tener presente lo siguiente:
Siempre que se concluye con el disen o de un molde, se debe proceder con una
puesta en marcha con dicho molde. Por eso se debe llevar un registro de todo lo
que concierne al proceso: las condiciones y la puesta en marcha, a fin de facilitar
esta u ltima cuando se cambie de molde.
El molde es un elemento meta lico, por lo cual se lo debe lubricar luego de cada
ciclo y sin ninguna presio n. De hecho, hay que cuidarlo, ya que es caro.
El molde se debe llenar con un frente de flujo de velocidad uniforme.
Todo molde esta disen ado con varias partes: sistemas de expulsio n, sistemas de
refrigeracio n, piezas, entre otros. Es muy importante que un molde tenga un
circuito de refrigeracio n; luego el agua caliente debe pasar por una torre de
enfriamiento y/o un chiller que la enfra.
Existen moldes de ma s de dos partes (tres por ejemplo), de modo que en una esta
la pieza pegada al plato mo vil y en otra esta la colada pegada al plato fijo, adema s
de una tercera parte que las junta.
El molde ma s simple es el de dos partes: una fija (unida al plato fijo) y una mo vil
(unida al plato mo vil).
El plato fijo se apoya en cuatro barras y, en algunos casos, en un plato de apoyo. Lo

que siempre se va a tener es un plato fijo y un plato mo vil.
En el molde de dos partes una placa fija el molde en el plato fijo, mientras que el
separador aloja el sistema de expulsio n, de modo que los soportes deben entrar
justamente en las entradas del plato mo vil.
El plato fijo tiene un orificio en el que hay un aro

centrador, acorde a las dimensiones del molde. Existen distintos sistemas de
E ste es intercambiable. expulsio n: empleo de
expulsores, de placas
Existen sistemas de extraccio n de la pieza expulsoras, robots, moldes de
finalizada que emplean robots en lugar del tres partes, entre otros
mecanismo expulsio n. En modo manual, simplemente se saca la pieza y se la
examina.
Cuando es necesario acoplar injertos de otro material (pla stico inyectado sobre
metal, por ejemplo), el equipo se dispone en modo semiautoma tico.
El material de un ciclo anterior debe purgarse, para lo cual se opera al equipo sin
molde normalmente, como cuando se esta inyectando material.
Dependiendo de la calidad que la pieza de quieren, se aplican distintos procesos

de acabado.
Los puntos de enfriamiento, cuya construccio n implica el paso de un taladro por el

molde, son importantes y normalmente se establecen al final.

Ingeniera Qumica
Finalmente, problemas o defectos que se pueden presentar en el proceso de inyeccio n son:
Rebabas, producidas por fuerzas de cierre insuficientes, defectos en el molde (mal

paralelaje, por ejemplo), presio n de mantenimiento muy alta o aplicada por mucho
tiempo, presio n de inyeccio n aplicada por un tiempo mayor al de la presio n de
mantenimiento, viscosidad muy baja o, lo que es lo mismo, temperatura de
inyeccio n baja.
Piezas incompletas, cuando no se produce suficiente material en la plastificacio n,

cuando el punto de solidificacio n se forma antes de tiempo, cuando el material es
muy viscoso o cuando la presio n de inyeccio n o la presio n de mantenimiento se
aplican durante poco tiempo.
Piezas con rechupe, cuando la entrada es muy pequen a y la pieza es muy grande,
pues la entrada se enfriara y no se alcanzara a compensar la contraccio n.
Piezas pegadas al molde en el plato fijo o en el plato mo vil, debido a la corrosio n

del material meta lico o a temperaturas muy altas que hara n que la pieza cristalice
mucho. Por eso el molde siempre debe tener un a ngulo, a fin de que la pieza se
quede en el plato fijo y entonces los expulsadores, que son unos pistones, la
empujen y expulsen.
Piezas con puntos negros que indican que el material se degrado .
Cosas adicionales que debo saber
El material se alimenta por la tolva de alimentacio n, que puede estar conectada

directamente a un deshumidificador. En la tolva de alimentacio n hay un sistema de
enfriamiento, pues en esta seccio n es donde ma s friccio n se produce.
Polietileno, polipropileno, ABS, estireno, policarbonato, nylon, PBT, PET y acetal

pueden ser tratados mediante inyeccio n (en un rango estrecho de fundicio n para
los cuatro finales). Los u ltimos obligatoriamente van previamente a un proceso de
secado o deshumidificacio n, el cual no es necesario para el polietileno y el
polipropileno, aunque su aplicacio n se prefiere. Para secar, se emplea aire con un
punto de roco muy bajo (casi 30 para el PET).
El PET, para poder procesarse, debe tener 0,005% de agua como ma ximo. Por eso,
el sistema de alimentacio n o tolva de un equipo de inyeccio n de PET debe estar
cerrado y acoplado a un deshumidificador.
Hay que tener mucho cuidado en el tratamiento de resinas de ingeniera y de

comodities. Por ejemplo, a las resinas de ingeniera hay que enfriarlas ma s
despacio.
Siempre el contenido de humedad es un problema en el procesamiento de

pla sticos, ya que generalmente dar lugar a una hidro lisis que provoca cambios
superficiales del material o cambios en las propiedades meca nicas salvo en el caso
del polietileno y el polipropileno, como se indico antes.
Antes de operar el equipo, durante la puesta en marcha, se comprueba el apriete y

se ajusta el tonelaje (fuerza de cierre) de la ma quina hasta que no salgan rebajas.

Ingeniera Qumica
Es muy importante controlar el tonelaje o fuerza de cierre, la velocidad de
inyeccio n (ligada con la presio n de inyeccio n, es mayor para una pieza delgada), la
plastificacio n, la presio n de inyeccio n (que sirve para llenar volume tricamente el
molde), la presio n de mantenimiento (evita la contraccio n y compacta el material),
la contrapresio n, el tiempo y la temperatura del proceso.
Los tonelajes o fuerzas que se ejercen en un equipo de inyeccio n son muy altos, y
por lo tanto debe haber un buen paralelaje, a fin de que las fuerzas no afecten las
barras (ya que cuando e stas se curvan un poco, es necesario cambiarlas).
Cada vez que se comienza con las acciones para la puesta en marcha, se trabaja
con la temperatura ma s baja posible, aunque esto implique emplear una presio n
mayor. Esto a fin de que el sistema se pueda enfriar ma s ra pido, lo que se traduce
en un tiempo de ciclo menor.
Las chaquetas que actu an durante la puesta en marcha no ayudan mucho, pues en
esta etapa no se genera friccio n.
El husillo rota so lo cuando se esta plastificando, mientras que cuando se necesita

transferir el fundido al molde, e ste so lo actu a como pisto n, es decir no rota. As, el
husillo tambie n ejerce la funcio n de un pisto n.
El husillo rota hacia atra s, y lo hace durante la plastificacio n. Mientras esto sucede,
el material pasa por las zonas libres y se acumula entre el husillo y el molde. El
husillo rota hasta que la presio n frente al mismo (presio n del fluido) es igual a su
peso (peso del tornillo). La presio n es creada por la resistencia al flujo.
La velocidad de rotacio n del husillo es muy importante, ya que determina que tan
ra pido se funde el pla stico y cua nto se degrada.
Como normalmente la plastificacio n esta incluida dentro del tiempo de

refrigeracio n, se la puede hacer lo ma s lenta posible.
En la mayor parte de materiales se necesita que el calentamiento sea paulatino,

mientras que en otros se puede desarrollar una temperatura uniforme a lo largo
de todo el husillo. Existen casos en los que se desarrolla un perfil reverso, para un
polmero termoestable por ejemplo.
Cuando el polmero plastificado se inyecta, necesariamente se debe tener un

excedente del material, es decir ma s de lo necesario para llenar la cavidad del
molde, a fin de transmitir las presiones adecuadas.
Un cilindro hidra ulico le provee movimiento al husillo, tanto de rotacio n como de

traslacio n.
Las primeras ma quinas, hacia los an os 70 aproximadamente, fueron hidra ulicas, y

consecuentemente sus movimientos se realizaban con fluidos hidra ulicos. Luego
surgen las ma quinas ele ctricas, en las que los movimientos se deben a
servomotores. Una ma quina ele ctrica implica ahorros energe ticos mayores, pues
mientras ma s eficiente es un equipo, se ahora ma s. Sin embargo los equipos
ele ctricos eran ma s caros, y cubran hasta toneladas fuerza de cierre, de modo que

Ingeniera Qumica
para la aplicacio n de fuerzas mayores se deban usar ma quinas hidra ulicas
necesariamente. Actualmente, las ma quinas ele ctricas cubren tonelajes mayores.
Hoy en da existen ma quinas hbridas, donde los movimientos precisos se realizan

con servomotores, lo que obligo a los fabricantes de ma quinas hidra ulicas a
optimizarlas. Como se observa hasta el momento, todo implica un balance, elegir
el sacrificio de algo para mejorar otra caracterstica.
Todas las ma quinas tienen una escala que indica cua nto se desplazo el husillo.
En la pra ctica, se debe desarrollar un muy buen

mantenimiento al equipo y siempre se debe tener un
colcho n de material, ya que sin colcho n no hay En todo proceso debe
control sobre el proceso. Dicho colcho n debe estar haber un colcho n de
en alrededor de 5 mm. material; si no hay
colcho n no hay control
Normalmente el husillo tiene una va lvula check o sobre el proceso
va lvula antirretorno. La va lvula antirretorno se ubica en las zonas por donde
pueda pasar el material mientras el husillo rota. El material, al tratar de pasar por
el espacio que le deja la va lvula check cuando el husillo rota, produce mucho
calentamiento, y eso maltrata bastante al polmero.
Igual que en la extrusio n, uno de los para metros ma s importantes es la relacio n

L/D, la cual determina el tiempo de residencia. De hecho, se controlan
exactamente los mismos para metros que para el proceso de extrusio n.
En la unidad de inyeccio n hay un apoyo que evita que el material escape a la salida
de la boquilla, la cual esta calefactada dado que a veces se necesita retroceder el
carro.

Ingeniera Qumica

Tecnologia de Polimeros

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2. Efecto de la longitud de la boquilla en el hinchamiento post extrusin

3. Fluidos: Dependencia de la con

4 Ciencia de los Polmeros

4.1 Cristalinidad y su influencia en las propiedades pticas

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Por lo tanto, un criterio general para distinguir polmeros amorfos de semicristalinos es su

Todo lo explicado hasta el momento tiene una componente

Para que se forme un cristal se requiere un apoyo: un nu cleo de

Cuando a un polmero amorfo se le an ade una carga o una sustancia

Mara Gabriela Ruiz Hinojosa

5. Explique, qu factores determinaran las propiedades mecnicas de un

El comportamiento meca nico de un material depende de:

Condiciones ambientales: Temperatura, humedad, presio n, entre otros.

Caractersticas del material.

Tipo de a tomos de los que esta formado, y por consiguiente, tipo de

Las interacciones de segundo orden (fuerzas de Van der Waals y,

Tipo de unidad de repeticio n (UCR) de la que esta constituida la

Un solo tipo Homopolmeros

o Copolmeros aleatorios, random o estadsticos.

o Copolmeros de bloque, formados por bloques de

o Copolmeros de injerto, formados por una cadena

Mara Gabriela Ruiz Hinojosa

Nu mero de unidades, o taman o molecular del polmero, y

Dependiendo del taman o molecular promedio del polmero, y de su

Nu mero de mole culas

Configuracin: Disposicio n relativa en el espacio de un conjunto

Respecto a la quilaridad de los a tomos de carbono presentes en la

Isotctico Radicales al mismo lado

Sindiotctico Radicales ubicados alternadamente

Atctico Radicales indistintamente ubicados

Conformacin: Disposiciones espaciales que puede adoptar una

Mara Gabriela Ruiz Hinojosa

Cuando se efectu a una flexio n sobre las mole culas, cambia su

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Consiguientemente, la conformacio n depende tanto del grado de

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Mara Gabriela Ruiz Hinojosa

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