PLAN DIRECTEUR DE

PRODUCTION

Encadr par : Fait par :

ABDELAZIZ ZENTITI

PR. HAMID SLIMANI HAMZA ZERNANI

Anne universitaire : 2015/2016

Introduction

La fragmentation de l'offre produit et service, la pression conomique de plus en

plus forte et le niveau d'exigence croissant des clients obligent l'entreprise rduire au
maximum les stocks et les dlais tout en essayant d'optimiser au mieux les taux
d'emploi.

Face cette situation et suite aux dfaillances rvles des mthodes traditionnelles
de gestion des stocks, qui reposent sur une gestion des articles indpendamment les
uns des autres, en supposant implicitement que la consommation passe se rptera
dans le futur et ne se proccupant pas de savoir quelle date on aura besoin de ces
articles,il apparat ncessaire de se doter d'une vritable fonction capable de grer la
production en tenant compte des contraintes internes et externes.

L'objectif de la planification MRP (Material Requirement Planning) est de

commander les articles et de les fabriquer en limitant au maximum les surplus et
ruptures de stocks. Cette mthode sappuie sur les prvisions de demande pour
organiser la production en intgrant les dpendances existant entre les diffrents
composants entrant dans la fabrication.

La dmarche MRP II, associe aux outils du Juste Temps, permettra lentreprise
d'assurer la satisfaction du client tout en garantissant la rentabilit des ressources

1) Historique et dfinition :

a) Historique :

La mthode MRP est apparue aux etats-Unis dans les annes soixante. Elle na
cess dvoluer au cours du temps (MRP-0, MRP-1, MRP-2).

MRP-0 (1960) : Systme qui, partir des demandes fermes et estimes de produits
finis et des niveaux de stock courants, calcule les besoins en composants (quoi,
combien et quand) permettant de rpondre la demande. Les capacits de production
ne sont pas prises en compte.

MRP-1 (1970) : MRP-0 auquel on a rajout le calcul des charges engendres sur
loutil de production par le rsultat du MRP. La planification seffectue toujours
capacit infinie.

MRP-2 (1979) : Evolution du MRP-1 qui intgre le calcul des cots de production
et un algorithme dajustement charge-capacit. Ce dernier permet dajuster la charge
souhaite la charge disponible pour chaque centre de production. La signification de
lacronyme MRP a aussi chang au cours du temps. Initialement dsignant Material
Requirement Planning, il est devenu Manufacturing Resource Planning pour souligner
le fait que les dernires gnrations de MRP ne sappliquent plus uniquement la
planification des besoins en composants mais aussi la planification des besoins en
ressources.

b) Dfinition : 1- Le MRP :

MRP Material Requirement Planning; Ensemble de techniques de gestion de

production et d'approvisionnement assurant le calcul des besoins nets capacit
infinie, en se basant sur les nomenclatures de produits et les prvisions des ventes.
Pour chaque produit fini, partir du besoin brut, on obtient le besoin net (besoin brut -
stock). Grce la nomenclature (de combien de composants X a-t-on besoin pour
fabriquer le produit fini Y ?), on peut remonter au nombre de composants ncessaires
pour rpondre la prvision des ventes des produits finis.Il est vu essentiellement
comme une technique de planification destine tablir et maintenir des dates
dexigibilit correctes.

2- Le MRP 2 :

Le MRP (Manufacturing Ressources Planning) est un systme de gestion

prvisionnelle de la production permettant de coordonner les achats de matires
premires et de composants, les capacits en ressources matrielles et humaines ainsi
que le Plan Directeur de Production correspondant aux besoins en production. Cette
logique dapprovisionnement sappuie sur une transformation des besoins bruts en
besoins nets (GESTION SUR BESOIN), par lexploitation des nomenclatures, la prise
en compte des stocks, des approvisionnements en cours, et lapplication de rgles de
gestion prdfinies.

La mthode MRP sappuie sur les prvisions de demande pour organiser la

production en intgrant les dpendances existant entre les diffrents composants
entrant dans la fabrication.

c) Objectifs :

L'objectif de la planification MRP (Material Requirement Planning) est de

commander les articles et de les fabriquer en limitant au maximum les surplus et
ruptures de stocks.

En plus du calcul des besoins nets en matires premires et composants,

Manufacturing Ressources Planification effectue une planification des lancements
tenant compte des capacits des ressources par priode.

d) Les tapes du MRP :

La procdure MRP suit les tapes suivantes :

laboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : sur un horizon temporel long
(semestre/anne) on dfinit les besoins globaux de production. En amont du PIC se
trouve le Plan stratgique.

laboration du Plan Directeur de Production (PDP) : dfinit les besoins de production

du PIC pour chaque produits finis un horizon temporel rduit (mois/semaine).

Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : a partir
du PDP, des nomenclatures et des gammes opratoires, on calcule les besoins en
composants et on planifie les ordres dapprovisionnement (OA) et les ordres de
fabrication (OF); Ordonnancement : on positionne prcisment les OA et les OF dans
le temps et on ralise les ajustements ncessaires.

Le plan directeur de production :

Le PDP se base sur les informations transmises lissue de la validation du Plan

Industriel et Commercial (PIC) ainsi que sur les commandes fermes ou ordres de
rcompltement . Situ au deuxime niveau de planification de la production, le PDP,
Programme Directeur de Production :

Dcompose les donnes agrges (familles de produits) du PIC (Plan Industriel et

Commercial) en rfrence finales individuelles, Planifie sur un horizon plus court
avec des sous-priodes plus fines la demande relle et donc la production de chaque
produit fini ; Rvle ltat des stocks disponibles par produit fini et leur volution sur
lhorizon de planification; Dclenche le processus de calcul des besoins nets en
rfrences finales, puis en composants et matires ; Les donnes du PDP sont
gnralement plus ralistes que celle du PIC car elles ne sont plus uniquement bases
sur des prvisions. Au moment de son laboration, de nombreuses commandes fermes
sont dj enregistres. Ce qui diminue les incertitudes dans le planning.

Les stocks sont utiliss comme lment rgulateur de lensemble du processus de

production. La production en effet dans le contexte dun PDP se fait par flux tendue.
Bien que la fabrication dune unit soit dclenche par une demande pralable
(production par flux tir), on garde un minimum de stocks et d'en-cours lelong de la
chane de fabrication pour rguler et quilibrer lutilisation des ressources de
production ; do la notion de flux tendue.

Compte tenu de diffrentes contraintes relles de production (Capacit limit,

ressources insuffisantes, horaires de travail fixes, vnements alatoires) La gestion
dun Programme Directeur de Production se rsume trouver des rponses aux
questions qui suivent. Pour une priode donne :

Quelle sera la demande relle satisfaire ?

De quelle quantit de stocks devra-t-on disposer en dbut de priode ?

Quelle quantit de produits devra-t-on fabriquer durant cette priode ?

Quelle quantit de stock devra-t-on disposer en fin de priode ?

Quelle charge de travail ne seront nous pas capables de supporter ? (externalisation).

Avec un systme de production capacit finie (capacit limite des ressources de

production), la gestion des stocks des composants et matires occupe une place
importante dans le pilotage du PDP. Les dlais de livraison exigs par la clientle
tant gnralement courts, on organise le processus de manire avoir toujours une
certaine quantit de stock en dbut de chaque priode. Les besoins nets du PDP ont de
ce fait deux principales fonctions :

Satisfaire toute les commandes fermes (soit par le stock disponible, soit en lanant
un ordre de fabrication si le stock est insuffisant) ;

Combler les stocks de manire les ramener au niveau prvue pour le dbut la
priode suivante (rle rgulateur des stocks)

Cette troisime tape a pour objectif de planifier les lancements en production par
produit finis (et non plus par famille de produit).

Le PDP va travailler sur la base dun cadencement la semaine (cet horizon de

cadencement est appel en jargon de logisticien Time Bucket qui peut sassimiler
: Priode ). De ce fait, le PDP sera dans la majorit des cas revue toutes les
semaines voir plusieurs fois par semaine Lhorizon global de planification que lequel
volue le PDP est quand lui gal au Cumulative Lead Time ( Cumulative Lead
Time = Procurement Lead Time + Manufacturing Lead Time + Distribution Lead
Time

Dfinition et objectif :

Le Plan Directeur de Production a pour objectif de planifier les besoins en produits

afin de satisfaire la demande finale. Cest un contrat qui dfinit, partir du PIC,
lchancier des quantits produire pour chaque produit fini.

Etablissement du PDP :

Pour pouvoir tablir les prvisions de production et les prvisions d'achat, il faut
prvoir les productions cout et moyen terme (1 semaine 6 mois). En effet :

Certaines matires premires ont un long dlai d'approvisionnement (aciers rares,

plusieurs mois) ;

Certaines lignes de production prsentent un fort taux de charge et il faut envisager

l'utilisation de sous traitante, la main d'uvre temporaire, ou l'investissement en
moyens de production ;

Pour cela, il faut mettre en place le PDP, qui est un chancier des produits finis
fabriquer dduit du PIC.
Dont les bases dtablissement sont :

De donner les ordres de fabrication pour les produits finis, ce qui induit le calcul
des besoins nets, dont nous parlerons au paragraphe suivant ;

De concrtiser le PIC en traduisant en produits finis rels chaque famille de produits

du PIC ;

De suivre les ventes relles en comparant les commandes reues et les prvisions ;

De dterminer le disponible vendre ;

De mesurer lvolution du stock de produits finis ;

Le PDP recourt un chancier dont la priode est gnralement la semaine, ou

mme le jour. Son horizon total couvre au moins le cumul de tous les dlais
dapprovisionnement, de fabrication et dassemblage de tous les composants et du
produit fini ; il peut varier de trois mois un an selon les types de produits. Il est revu
couramment chaque semaine.

Le plan directeur de production ainsi tabli est ensuite valid pour se transformer
en plan de production de produits et constitu un point de dpart pour le calcul des
besoins en composants.

Attention : il faut que les prvisions de production ne dpassent pas les capacits de
production de l'entreprise.

Les termes plan directeur et plan daction sont utiliss plusieurs reprises : Le plan
directeur rfre la dmarche de rflexion qui inclut les diverses tapes cites dans la
section Il peut savrer utile de regrouper et de transcrire ces lments de rflexion
sous la forme dun bref rapport (document de rfrence servant la prise de dcision).
Le plan directeur mne au plan daction et lenglobe.

Le plan daction porte de faon plus prcise sur les actions entreprendre en vue
datteindre les objectifs dtermins dans le plan directeur. Il cible notamment les
responsables des actions, les dlais requis et les ressources financires disponibles. Le
plan daction est une composante du plan directeur

Cinq conditions sont ncessaires pour quun Programme Directeur de Production

soit fig la semaine :

Maintenance prventive ;

Matrise de procds ;

Polyvalence des comptences ;

Fiabilit des stocks et des approvisionnements ;

Engagement de stabilit avec les commerciaux.

Pour rsumer, un Plan Directeur de Production suivra trois phases:

Cration du PDP prvisionnel

Comparaison du PDP avec la capacit relle

Gestion des priorits et ajustement du PDP en fonction de la capacit.

I) 5 niveaux, pour 5 visions diffrentes

Comme vous pouvez le voir sur le schma ci-dessous, la planification de lactivit au

sein dune entreprise sarticule en 5 tapes. Elles permettent de traiter des
problmatiques diffrentes avec un niveau de dtail adapt celui-ci

Les trois niveaux de Planification des operations PDP :

Niveaux 1 :Quest ce que la planification industrielle ?

La planification industrielle est un processus qui consiste laborer, rviser et faire

vivre un ensemble de plans interdpendants (Plan Industriel et Commercial, Plan
Directeur de Production, Planification des capacits Plan des Approvisionnements,
etc). La fonction essentielle de la planification industrielle est de garantir le meilleur
quilibre entre les systmes doffre et de demande de lentreprise en tout point de la
Supply Chain et tout moment.

Il existe trois niveaux de planification industrielle :

Le PIC, Plan Industriel et Commercial (P.I.C.)

Le PDP, Programme Directeur de Production (P.D.P.)

Le PDC, Plan de Charge (plan de fabrication et planning datelier)

Niveaux 2 :Le PDP, Programme Directeur de Production (P.D.P.)

Alors que le Plan Industriel et Commercial propose une vision long terme des
activits, le PDP reprend les donnes commerciales du PIC sur un horizon plus court
(trois mois par exemple) et les convertit en donnes de production. Les prvisions
chiffres de chaque famille de produit sont dcomposes par produits finis et les
quantits de chaque produit fini sont affectes laide de clefs de rpartition.

Niveaux 3 : Le PDC, Plan de Charge (plan de fabrication et planning datelier

Aprs calcul des besoins nets en produits finis, et sur la base de la nomenclature de
chacun, les besoins en composants ncessaires pour la fabrication sont leur tour
calculs par la mthode MRP, Manufacturing ressource planning. Les matires et
composants ainsi valus peuvent tre approvisionns de deux manires :

Approvisionnement externe. Un achat sera effectu auprs de fournisseurs. Le

systme MRP lance alors des demandes dapprovisionnement externes (demandes
dachat) ;

Approvisionnement interne. Les composant sont fabriqus par les ateliers ou livrs
par le stock dj constitu. Le systme MRP gnre dans ce cas des ordres planifis.

Le plan de charge est loutil de pilotage des ateliers. Il contient des informations
dtailles sur la nature et les quantits de composants fabriquer, les dates de
lancement et de livraison. Le planning est fait sur un horizon (quelques semaines)
encore plus court que celui de PDP. Sa mise jour est quotidienne. Les nouvelles
gnrations d ERP, permet dafficher et dimprimer le plan de charge par ressource.
Ce dernier prend gnralement la forme dun graphe de Gantt.

Planification des ressources de production

1laborer un plan de production raliste

Il faut d'abord un plan de production (PP). C'est un plan long terme labor par la
direction gnrale et la direction de la production partir des prvisions de ventes et
du carnet de commandes. Ce plan vise tablir, partir de donnes aussi prcises et
jour que possible, les prvisions de production par produits ou par familles de
produits.
 2tablir un plan directeur de production

partir des prvisions du plan de production et des disponibilits en matires et en

ressources, les responsables de la planification laborent, avec l'aide des fonctions
production, marketing et finances, le plan directeur de production (PDP). Ce dernier
est un plan moyen terme indiquant quels produits sont raliser, quel moment et
en quelles quantits. Il fournit les principales donnes utiles aux tapes subsquentes.

3Calculer les besoins nets

cette tape, on tablit les besoins en matires premires, composants et autres

intrants ainsi que la squence de rception et de production dcoulant du plan
directeur de production. C'est le but du plan des besoins matires (PBM). partir du
niveau des stocks disponibles, ce plan dtermine le lancement des ordres de
rapprovisionnement des composants.

4Dterminer la capacit optimale

On peut maintenant laborer le plan des besoins de capacit (PBC), qui permet de
prvoir la rpartition dans le temps des ressources (main-d'oeuvre et machines)
ncessaires l'excution du plan directeur de production. Son but ? Dterminer si l'on
peut atteindre les objectifs de production.

2 PROGRAMME DAPPROVISIONNEMENT ET DE FABRICATION : (PAF)

Le plan directeur est soumis une planification dtaille des priorits et des
capacits pour tre transform en deux programmes de ralisation :

Le programme dapprovisionnement : il reprsente les besoins nets des articles

acheter et sous-traiter ;

Le programme de fabrication : il contient les besoins nets de tous les articles

fabriquer et, ventuellement, sous-traiter ; en cas de surcharge.

Usage du plan directeur de production :

le PDP, Programme Directeur de Production :

Dcompose les donnes agrges (familles de produits) du PIC (Plan Industriel et
Commercial) en rfrence finales individuelles, Planifie sur un horizon plus court
avec des sous-priodes plus fines la demande relle et donc la production de chaque
produit fini ; Rvle ltat des stocks disponibles par produit fini et leur volution sur
lhorizon de planification; Dclenche le processus de calcul des besoins nets en
rfrences finales, puis en composants et matires ;

Les donnes du PDP sont gnralement plus ralistes que celle du PIC car elles ne
sont plus uniquement bases sur des prvisions. Au moment de son laboration, de
nombreuses commandes fermes sont dj enregistres. Ce qui diminue les incertitudes
dans le planning.
Les stocks sont utiliss comme lment rgulateur de lensemble du processus de
production. La production en effet dans le contexte dun PDP se fait par flux tendue.
Bien que la fabrication dune unit soit dclenche par une demande pralable
(production par flux tir), on garde un minimum de stocks et d'en-cours lelong de la
chane de fabrication pour rguler et quilibrer lutilisation des ressources de
production ; do la notion de flux tendue.

Compte tenu de diffrentes contraintes relles de production (Capacit limit,

ressources insuffisantes, horaires de travail fixes, vnements alatoires) La gestion
dun Programme Directeur de Production se rsume trouver des rponses aux
questions qui suivent.

Pour une priode donne :

Quelle sera la demande relle satisfaire,

De quelle quantit de stocks devra-t-on disposer en dbut de priode ?

Quelle quantit de produits devra-t-on fabriquer durant cette priode ?

Quelle quantit de stock devra-t-on disposer en fin de priode ?

Quelle charge de travail ne seront nous pas capables de supporter ? (externalisation).

Avec un systme de production capacit finie (capacit limite des ressources de

production), la gestion des stocks des composants et matires occupe une place
importante dans le pilotage du PDP. Les dlais de livraison exigs par la clientle
tant gnralement courts, on organise le processus de manire avoir toujours une
certaine quantit de stock en dbut de chaque priode. Les besoins nets du PDP ont de
ce fait deux principales fonctions :

Satisfaire toute les commandes fermes (soit par le stock disponible, soit en lanant
un ordre de fabrication si le stock est insuffisant) ;

Combler les stocks de manire les ramener au niveau prvue pour le dbut la priode
suivante (rle rgulateur des stocks).
 A- Usages du PDP, Programme Directeur de Production

Le Programme directeur de production est exploit par une quipe pluridisciplinaire

de lentreprise compose des responsables commerciaux, logistiques, financiers,
techniques, administratifs, juridiques et des responsables de la production.

Pour la Direction gnrale, le PDP permet dobtenir la demande prvisionnelle par

ligne de produit, et de prvoir ainsi une meilleure organisation des ressources de
production ;
Pour la Direction financire, le PDP fournit diverses informations (volution des
stocks, volution des cots de mains duvre, volution des autres lments de cots
de production ). Elle peut par la suite tablir un plan de financement, de trsorerie
et dinvestissement ;
Pour la Direction commerciale, lvolution des stocks de produits finis par priode
est une information primordiale. Elle permet dtablir un plan de distribution, de
proposer de meilleurs dlais de livraison aux clients, et aussi dassoir une image fiable
de lentreprise auprs de ces derniers ;
Pour la Direction technique, le PDP permet de faire le calcul des besoins en
composants. Des informations qui sont par la suite utilises pour la planification des
approvisionnements, de la production et la lquilibrage des ressources de production.
Pour la Direction des ressources humaines, le PDP aide tablir un planning des
besoins en main duvre, la nature des contrats prparer, suivi des recrutements et
formations.

B- Schma d'laboration du PDP, Programme Directeur de Production

Llaboration du PDP se fait suivant une dmarche assez simple. Dabord, on
slectionne une famille de produit pour laquelle le PDP sera effectu. On soriente
ensuite vers le PIC auparavant labor pour ladite famille de produits. Les donnes
recueillies du PIC sont dcomposes en rfrences finales, sur un plan ayant des
sous-priodes plus dtailles et un horizon de planification plus court. Enfin on value
les besoins nets (quantits produire) en planifiant en mme temps les niveaux de
stocks initiaux et finaux pour chaque priode du plan. Ci-aprs, un exemple
dlaboration du PDP dans une entreprise de fabrication de produits agroalimentaires :

B1- Donnes sur les produits (rfrences fabriques)

Famille de produits : produits laitier

Rfrence finales concernes : Lait en poudre sucr ; lait en poudre non sucr

B2- Donnes du PIC (Plan Industriel et Commercial)

Priode de planification du PIC : le mois

Horizon de planification du PIC : 12 mois

Produits Jan F Ma Av Ma Jun Juil Ao Sep Oct No D

laitiers . v. r. r. i. . . t t. . v. c.

Prvisio 40 42 394 325 398 42 48 462 397 45 471 399

ns 0 6 1 3 0
demand
e

Dans cet exemple, la famille de produits considre dans le PIC, Plan Industriel et
Commercial comporte 2 rfrences finales : Lait en poudre sucr et lait en poudre non
sucr. Les prvisions de consommation affiches par le plan sont prsentes sur une
priode mensuelle et lhorizon de planification est dun an.

B3- Donnes brutes du PDP

Sous-priode de planification du PDP : 1 semaine

Horizon de planification du PDP : 8 semaines

La premire tape de ralisation du PDP consiste dabord dcomposer la

demande prvisionnelle du PIC par rfrence finale. A la diffrence du PIC, les
donnes du PDP sont dcoupes en sous-priodes plus fines (semaines). Dautre part,
lhorizon de planification correspond ici deux mois. En reprenant lexemple du
dbut pour les mois de Mars et Avril, on obtient le rsultat suivant :

Demande Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem. Sem.

hebdomadair 1 2 3 4 5 6 7 8
e

Lait en
poudre sucr
 Lait en
poudre non
sucr

NB : La somme des demandes prvisionnelles des sous-priodes (ex : sem. 1 4)

nest pas forcment gale celle de la priode correspondante du PIC (mois de Mars).
Cependant, ces dernires sont proches. La raison est la suivante.

Dans la pratique, les besoins bruts exprims dans le PDP sont composs en grande
majorit par les commandes fermes dj enregistres pour chaque priode. La part des
donnes prvisionnelle ce niveau est donc relativement faible. Elles viennent en fait
lisser les variations cycliques, saisonnires ou conjoncturelles de la demande.

B4- Elaboration du Programme de Production

En prenant exemple sur un des deux produits finis fabriqus, le programme directeur
de production se prsentera tel quil suit :

Lait en Sem.1 Sem.2 Sem.3 Sem.4 Sem.5 Sem.6 Sem.7 Sem.8

poudre
sucr

Demande
brute du
PDP

Stock
initial

Production
(Besoins
nets)

Stock final

Considrant ces besoins nets du PDP, la tche du planificateur consistera lancer la

production pour satisfaire les besoins nets de chaque priode.
C- Avantages et limites du PDP, Programme Directeur de Production
Le PDP facilite le contrle et la planification globale des ressources de production. Il
permet de piloter non seulement les quantits de rfrences finales, mais aussi
lensemble des composants entrant dans la fabrication. Ce sont les donnes du PDP
qui alimentent le systme MRP. Ce dernier ensuite, associ aux gammes dopration
et aux nomenclatures des produits ralise le calcul des besoins en matires et en
capacit.

Lorsque le nombre de rfrences finales est lev et vari, o alors les structures de
nomenclature des produits trs touffues, il devient difficile de limiter lutilisation du
PDP au pilotage des quantits des rfrences finales. La solution applique dans ce
cas est la suivante :

Dcoupage des nomenclatures par tages (sous-assemblage) ; Mise en place dun

PDP par sous-assemblage ; Cration dune hirarchie de PDP (PDP rfrences finales,
PDP sous-assemblages) ; Dcomposition successive des besoins du PDP des
rfrences finales dans les PDP des sous assemblages.

En gnral, dans les industries utilisant une quantit assez varie de matires et
composants, le processus de production est dcoup en deux phases :

Une phase de fabrication des principaux composants ou sous-ensembles ;

Une phase dassemblage des composants pour obtention des produits finis.

Une telle organisation permet de mettre en place des PDP en fonction des
processus. On pourra dune part raliser des PDP rattachs la fabrication des sous
ensembles de produits et dautre part grer des PDP rattachs lassemblage.

Le Programme Directeur de Production (PDP) 2 niveaux

Dfinition du PDP 2 niveaux (two-level master schedule)

Approche du PDP dans laquelle on utilise une nomenclature de planification pour

raliser le PDP dun produit fini ou dune famille, avec ses variantes principales,
options et accessoires, eux-mmes grs au PDP.

La mthode de gestion du PDP 2 niveaux est plus particulirement adapte aux

Entreprises qui ont une typologie de production de type Assemblage ou finition la
commande , cest dire o lon attend de recevoir les commande pour personnaliser
les produits.

Toutefois lexprience montre que de nombreuses entreprises sont dans des

typologies de production de type Production pour le stock ou Production la
commande , alors quelles pourraient tre de type Assemblage ou finition la
commande qui leur permettrait dtre plus ractives et plus comptitives. Mais Ces
entreprises ne font pas voluer leur typologie de production, probablement par peur de
changer les habitudes et organisation ou par mconnaissance de la technique du PDP
2 niveaux avec lutilisation de nomenclatures modulaires de planification.

Prenons par exemple (totalement fictif) dune entreprise qui dciderait de se

lancer dans la production et la commercialisation de presses agrumes lectriques. Le
premier march vis sera celui des presses orange, mais il est fort probable que
rapidement un Commercial ou un Client demandera le mme presse agrume, mais
avec une tte plus rduite afin de presser les citrons.

Le Bureau dEtudes attribuera alors une nouvelle rfrence, ralisera les plans
dun presse citron en reprenant pour base les plans et la nomenclature du presse
orange, puis dessinera et ajoutera une nouvelle tte.

La Production enregistrera alors la nouvelle rfrence dans son systme de gestion

de production, puis crera une nouvelle nomenclature ainsi quune nouvelle gamme
tandis que le Commercial tablira les prvisions de ventes du presse citron.

Et la fabrication des presses citron rejoint la fabrication des presses orange, au

mieux par lots spars dans le mme atelier, au pire dans des ateliers diffrents en
attendant que dmarre la fabrication des presses pamplemousse puis des presses
mandarine Bien entendu il sagit dun exemple totalement fictif destin mettre en
lumire des pratiques trs frquentes, que nous retrouvons dans de nombreuses
entreprises. Pour viter cette multiplication des donnes techniques, des en-cours et
des stocks, il aurait fallu raisonner en famille de produit presse agrume , crer une
nomenclature modulaire de planification de la famille presse agrume compose de la
partie commune et des diffrentes ttes, tablir des prvisions sur la famille(pour
mmoire les prvisions tablies pour une famille de produits sont plus prcises que
pour chacun des produits qui composent la famille), utiliser la mthode du
Programme Directeur de Production 2 niveaux et du planning dassemblage final,
ceci ds la demande de cration dune variante du presse citron.

Mise en uvre du PDP 2 niveaux

Tout dabord il faut crer les donnes techniques articles et nomenclature

Pour les articles nous aurons un article fictif, gr au PDP, pour reprsenter la
famille de produits, afin de : planifier les besoins prvisionnels crer la nomenclature
de planification ainsi que des articles galement grs au PDP pour chacun des
modules qui composeront la nomenclature, quils soient communs toutes les
versions ou des options Ensuite il faudra crer la nomenclature de planification en
collaboration avec les Commerciaux puisque ce sont eux qui vont indiquer les
coefficients dutilisation.

Si lon reprend notre exemple fictif de la famille des presses agrumes nous aurons
au PDP : un article fictif pour la famille des presses agrumes des articles pour les
sous-ensembles communs (moteurs, cordons, bocal, etc) un article optionnel par
tte (orange, citron, pamplemousse, etc)

Dans la nomenclature de planification de la famille des presses agrumes nous aurons

larticle fictif compos :

des diffrents sous-ensembles et articles communs avec un coefficient dutilisation

de 100% (ex : moteur, bocal et cordon des diffrentes ttes avec un pourcentage
dutilisation spcifique chacune delles (ex tte orange 50%, tte citron 30%, tte
pamplemousse 20%).

Une fois les donnes techniques cres nous pourrons enregistrer les prvisions de
ventes pour la famille des presses agrumes sur notre article fictif.

Fonctionnement du PDP 2 niveaux

Le fonctionnement est alors un fonctionnement classique la technique MRP

(Manufacturing Requirements Planning), cest dire que nous allons avoir une
planification au plus tard dcompose sur tous les niveaux de la nomenclature,
toutefois la mthode du PDP 2 niveaux va utiliser le Disponible Vendre
(DAV/ATP) de larticle famille pour gnrer des besoins sur les articles composants
grs au PDP.

Le calcule du DAV seffectue en dcoupant lhorizon de planification en priodes,

en fonction des dates des livraisons attendues et planifies, puis dans chaque priode
on soustrait la somme des commandes enregistres aux quantits attendues des ordres
de production ou dachats.

Dans la plupart des progiciels, le DAV est propos calcul par priodes et en cumul
toutes priodes confondues.

Exemple de PDP :

il faut connatre tout d'abord le stock de dpart : 250,

ensuite le stock de scurit : 10,

le dlai d'obtention : 1 semaine,

le lot de lancement : 200,

et la zone ferme : 3 semaines.

Explication du tableau :

Il dmarre la date du jour

Il nous reste un stock de dpart de 250 mais comme il existe un stock de scurit de
10, le stock disponible est donc de 240

Pour obtenir le prvisionnel en fin de priode 1 :

240 10 (prvisions de vente) 70 (commandes fermes) = 160

Lorsque l'on arrive la priode 3 :

80 60 30 = - 10

On arrive donc un manque, il faut donc absolument produire.

Comme les lots de production sont de deux cents pices le PDP (de fin) sera donc
de 200 en semaine 3 mais comme le dlai d'obtention est de 1 semaine le PDP de
dbut se trouvera en semaine 2.

Il reste donc en semaine comme prvisionnel disponible 200(PDP) -10 =190.

Calcul des charges dtailles :

Le calcul des charges dtailles a pour objectif de dterminer de faon prcise
lchancier des charges de chaque centre de charge (chaque machine, chaque
oprateur, chaque atelier), afin de les comparer aux capacits.

Pour chaque ordre de fabrication i concernant le centre de charge j on calcule la

charge induite:

Exemple : temps de changement de srie : 0.5 h

Temps unitaire dexcution : 0.01 h

Nombre darticles produire : 200

Charge induite : 0.5x0.01x200=2.5 h

La charge du centre j est la somme des charges induites par tous les ordres i excuts
pendant la priode

Lchancier des charges est souvent reprsent sous la forme dun profil de
charge

Il est alors ais danticiper les problmes et de prendre les mesures appropries pour
lisser la charge en respectant les dlais et en tenant compte des cots daugmentation
de capacit.

Question
Parmi les affirmations suivantes relatives au PIC laquelle est vraie?

A. Les runions PIC ne concernent uniquement que la production et le commercial

B. le PIC nest uniquement quune fonctionnalit de progiciels

C.la faisabilit du PIC est vrifie avec les charges dtailles

D. le PIC est un processus mensuel

 1. Rponse
Parmi les affirmations suivantes relatives au PIC laquelle est vraie?

A.Les runions PIC ne concernent uniquement que la production et le commercial

B.le PIC nest uniquement quune fonctionnalit de progiciels

C.la faisabilit du PIC est vrifie avec les charges dtailles

D.le PIC est un processus mensuel

PIC
 Conclusion

Le modle MRP a volu au cours des 30 dernires annes d'un simple moyen de
calcul des besoins matires et composants et la gestion automatise de toute
l'entreprise. Au cours des annes 1980, les changements de plus en plus frquents des
prvisions de ventes, entrainant des ajustements continuels et manuels du plan de
production ont conduit a revoir le modle MRP , Le dveloppement actuel des bases
de donnes facilite lintgration des systmes dinformation (comptable et de
production), ce qui permet dinclure la GPAO au cur dun environnement
informationnel unique qui couvre tous les besoins de lentreprise et ainsi de mesurer
les enjeux financiers des dcisions de production.

Lutilisation du PDP 2 niveaux est une bonne solution pour : Simplifier la

gestion des nomenclatures Limiter les erreurs des prvisions Augmenter la ractivit
Rduire les dlais de production et les cots.

Augmenter son service Clients.

 Bibliographie / Web graphie :

Manuel de gestion volume 2 (Arnaud Dayan) Ellipses Edition

1999 22
www.faq-logistique.com/MRP.htm
www.manager-go.com/mrp.
www.reseaucerta.org/glossaire/m/mrp1