UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIN EN GESTIN E

INGENIERA DE LA PRODUCCIN

MEJORA CONTINUA EN EL REA DE PRODUCCIN U OPERACIONES

MEJORA DEL PROCESO DE CODIFICACION Y LOGISTICA EIRL

APLICANDO LA METODOLOGA DEL PHVA

DOCENTE: ING. JORGE GARCA CRUZ

INTEGRANTES:
- JORGE LUIS OLAYA SEMINARIO
- BRENAD
- LUIS
- CARLA ALIAGA

FECHA: 24/05/15
1. ANTECEDENTES O INFORMACIN GENERAL SOBRE LA
IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA
1.1. Razn Social
Razn Social: CODIFICACION Y LOGISTICA E.I.R.L.
Tipo de Empresa: Empresa Individual de Responsabilidad Limitada
Telfono: 562-1506
Email: jorgeos@codilog.co

1.2. Ubicacin geogrfica

CODIFICACION Y LOGISTICA E.I.R.L., es una empresa ubicada en Calle

Gamma 252.Parque Internacional de la Industria y Comercio del Callao.
Ubicacin en el mapa
1.3. Principales Servicios que ofrecen
- Servicios de Impresin

- Lnea Acondicionado

1.4. Principales clientes

Codificacion y Logistica EIRL tiene como clientes a :

- Natura Cosmeticos S.A.

 - Swiss Just
- Farmaval Peru

1.5. Requerimientos clave de los clientes

Los clientes son exigentes en la calidad y tiempos de entrega de los servicios a
brindar.
La empresa consta con Certificacin de Buenas Practicas de Manufactura -
DIGEMID

1.6. Ubicacin del rea de Produccin u Operaciones en la

estructura Organizacional de la Empresa
1.6.1. Estructura Organizacional de la Empresa

Gerencia
General

Gerencia
Jefe de
Area Comercial Administrativa y
Operaciones
Finanzas
2.- Estructura organizacional del rea de Produccin
 OPERACIONES

Planeamiento de la
Logistica
Produccin

Control de la
Jefe de Produccion
Calidad

Inspector de
Produccion
 3.-IDENTIFICN DE LOS PRINCIPALES PROCESOS RELEVANTES DE LA EMPRESA
Los procesos en Codificacion y Logistica son:
- Estratgicos Operativos o de realizacin
- De Soporte o Apoyo
PROCESOS ESTRATGICOS
PROCESOS ESTRATGICOS
Direccionamiento Desarrollo y diseo de Mar
Marketing Anlisis de Mercado
Estratgico
Direccionamiento nuevosy productos
CLIENTE

Desarrollo diseo de
Marketing Anlisis Merca gen

SATISFACCIN
Estratgico nuevos productos
CLIENTE

SATISFACCIN
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
DEL
DEL

Fil
OT Prod.cliente Almacena pcp produccio Almacen e
REQUERIMIENTO

Ventas
Ahora, cuenta con Almacn
la empresaPCP 5 principalesExtruido Confitado los
procesos productivos, Zarandeo a cont Zarandeo
Grajeado
cuales presento Brillado Envasado Almacn Despacho

DEL
REQUERIMIENTO

DEL
inuacin:
- Corte

CLIENTE
CLIENTE
- Prefinito Control de Calidad Control de Calidad
Control de calidad
- Aparado
DOC- FISICO
Mar
PROCESOS DE SOPORTE
PROCESOS DE SOPORTE gen

Mantenimiento
Mantenimiento Recursos Humanos
Recursos Humanos Contabilidad y Finanzas
Contabilidad Compras
Logstica Distribucin
Distribucin
4. SELECCIN DE UN PROCESO CRTICO

La empresa eligi para la el anlisis del proceso crtico y la implementacin de

la metodologa del PHVA el proceso de produccin : del rea de impresin
sistema Ink-Jet

4.1. Criterios para definir el Proceso Crtico.

Impacto en el cliente: Considerando que tan significativo ha sido el impacto

de cada proceso de impresin sistema Ink-Jet con respecto a la Produccin en
general.

Peso de calificacin con respecto a los otros criterios: 40%

Nivel de calificacin
No presenta impacto 1
Impacto leve 2
Impacto intermedio 3
Impacto serio 4
Impacto muy critico 5

Factibilidad: Considrese en cun factible es el proceso, es decir, la elevacin

del costo en el tiempo de la disponibilazacion del producto en almacen.

Peso de calificacin con respecto a los otros criterios: 30%

Nivel de calificacin
No presenta impacto 1
Impacto leve 2
Impacto intermedio 3
Impacto serio 4
Impacto muy critico 5
Desempeo: Mide la eficacia y eficiencia del personal en el proceso de impresin.

Peso de calificacin con respecto a los otros criterios: 30%

Matriz e Decisin:

Procesos Impacto en el cliente (40%) Factibilidad (30%) Desempeo (30%) Peso

Operativos I1 I2 I3 I4 P PP I1 I2 I3 I4 P PP I1 I2 I3 I4 P PP Total
ALAMACEN 4 5 5 4 4.5 1.13 3 2 2 2 2.25 0.6 5 5 4 5 4.75 0.38 2.11
CALIDAD 4 4 4 4 4 1.00 2 1 2 3 2 0.75 3 4 3 3 3.25 0.38 2.13
PCP 2 1 2 3 2 0.50 3 4 3 4 3.5 0.6 2 2 2 2 2 0.75 1.85
PRODUCCION 5 5 5 5 5 1.25 5 5 4 5 4.75 1.5 5 4 4 5 4.5 1.25 4.00
CALIDAD 2 2 2 2 2 0.50 2 3 3 4 3 0.3 2 2 2 2 2 0.63 1.43
Almacenado 3 3 3 3 3 0.75 3 4 4 4 3.75 0.3 2 3 1 3 2.25 0.75 1.80

De acuerdo a lo evaluado, el proceso crtico el cual se implementara la metodologa PHVA es el Produccion.

Nivel de calificacin
Muy eficiente 1
Eficiente 2
Eficiencia esperada 3
Deficiente 4
Muy deficiente 5
5. DOCUMENTACION BASICA DEL PROCESO CRTICO

5.1. Identificacin y descripcin de las actividades del proceso crtico:

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO CRITICO

EVENTOS Actual
Operacin 15
Transporte 5
Inspeccin 1
Demora
Almacenaje
EVENTOS
DESCRIPCION TIEMPO OBSERVACIONES

GRAGEADO
Recepcin del cereal confitado
Transporte
Carga a recubierta
1 Bao de chocolate 40 min T (C ) : 28 a 30
Enfriado 30 min
Secado
Transporte
Carga a recubierta
2 Bao de chocolate 40 min T (C ) : 28 a 30
Enfriado 30 min
Secado
Transporte
Carga a recubierta
3 Bao de chocolate 40 min T (C ) : 28 a 30
Enfriado 30 min
Secado
Tranporte
Zarandeado
Inspeccin Diametro 4 a 4.2 mm
Transporte
Pesado de gragea 20 Kg por bolsa
5.2. Elaboracin del Diagrama de flujo del proceso crtico

Pallet

Recepcin del pallet del cdigo a trabajar

1

Recepcin de la orden de trabajo del cliente 2

Transporte de pallet a la maquina inyectora

Digitacin en maquina inyectora

Vo.bo. Calidad input ( x cada set up )

Impresin de producto por maquina inyectora

Recepcin del producto inyectado

Colocado de caja en pallet

Elaboracin de rotulo de aprobado con datos del producto

Traslado almacn

Almacenamiento de productos terminados

6. APLICACIN DEL PHVA AL PROCESO CRTICO

PLANEAR:

6.1.1 Identificacin y priorizacin de los principales problemas y oportunidades de mejora del proceso crtico

El equipo de mejora continua (EMC) a travs de la tcnica Brain storming (lluvia de ideas) y a travs de un anlisis exhaustivo del
proceso llega a identificar los 4 problemas, de los cuales utiliza tres factores como son los de frecuencia, importancia y factibilidad
para poder priorizarlos, esto en una escala del 1 al 5, y as hacer un anlisis ms eficiente del problema principal.

Factores de Seleccin
Peso Orden de
Problemas Frecuencia Importancia Factibilidad Prioridad
Total
I1 I2 I3 I4 P I1 I2 I3 I4 P I1 I2 I3 I4 P
Problemas ergonomicos que dificultan el trabajo
2 3 3 1 2.3 2 2 3 2 2.3 1 1 1 1 1 5.5 4
del personal
Movimiento innecesario del personal 3 2 3 3 2.8 3 2 3 2 2.5 2 2 2 2 2 7.25 2
Diseo de planta 2 2 2 2 2 3 2 3 3 2.8 2 1 2 1 1.5 6.25 3
Tiempo innecesario de habilitacin de producto 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 2 3 2.75 8.75 1
 6.1. 2 Eleccin del problema a resolver

El problema priorizado por el equipo de mejora continua (EMC) es el tiempo

innecesario de habilitacin de producto, el cual fue escogido por haber
obtenido un mayor puntaje en relacin a los factores de seleccin (Frecuencia,
importancia y factibilidad).

6.2 Comprensin u observacin del problema

Identificamos los indicadores de medicin del problema

PROBLEMA: Tiempo innecesario de habilitacin de producto

a) Produccin obtenida por el proceso de impresin.

Indicador: Eficacia
b) Produccin programada por el proceso de impresin
Variables relevantes para la medicin
* Medicin diaria

=
Formula o criterio de medicin

Valor Obtenido (%) = = . %

Productividad planeada de mano de obra

Indicador: Productividad Planeada a) Produccin planeada en unidades impresas.
Variables relevantes para la medicin b) Tiempo Programado en Horas-Hombre para la impresin de unidades.
* Medicin diaria

()
Formula o criterio de medicin =
()

Valor Obtenido (Unidades impresas por

= = .
Horas-hombre)

Productividad real de mano de obra

Indicador: Productividad Real a) Produccin real en unidades impresas
Variables relevantes para la medicin c) Tiempo Real en Horas-Hombre dedicado a la impresin de unidades.
* Medicin diaria

()
Formula o criterio de medicin =
()

Valor Obtenido (Unidades impresas por

= = .
Hora - hombre) .
6.3 Anlisis de causas del problema
El equipo de mejora continua (EMC) utiliza una vez ms la tcnica
Brainstorming (lluvia de ideas) para mostrar las diversas causas que pueden
generar el problema de Tiempo innecesario de habilitacin de producto,
una vez finalizado ello se empieza a discriminar aquellas causas que no tienen
relacin directa con el problema, despus se emplea el Diagrama Ishikawa
(causa-efecto) para clasificar dichas causas en relacin a las 6Ms (Medio
Ambiente, Material, Medicin y control, Mtodo de Trabajo, Mano de Obra,
Maquinaria y Equipos), para luego realizar el Diagrama de Pareto.

Problema: Tiempo innecesario de habilitacin de producto

Lluvia de ideas

Desmotivacin
Falta de compromiso
Fatiga
Actividades rutinarias
Variabilidad en los mtodos de trabajo
Deficiente utilizacin del espacio de trabajo.
Falta de mediciones
Deficiente planificacin de la produccin
Variabilidad del producto
Uso excesivo de tiempo para la preparacin de
mquinas.

Seleccin de las causas del problema:

CAUSAS

Desmotivacin (MANO DE OBRA)

Falta de compromiso (MANO DE OBRA)
Fatiga (MANO DE OBRA)
Actividades rutinarias (MANO DE OBRA)
Deficiente utilizacin del espacio de trabajo. (MEDIO
AMBIENTE)
Variabilidad en los mtodos de trabajo (METODO)
Deficiente planificacin de la produccin (METODO)
Falta de mediciones (MEDIDA)
Variabilidad del producto (MATERIALES)
Uso excesivo de tiempo para la preparacin de
mquinas.(MAQUINARIA)
 DIAGRAMA ISHIKAWA

METODO MEDIDA MANO DE OBRA

Desmotivacion
Varialibidad en los
Falta de
Metodos de trabajo
compromiso
Falta de medicion
Fatiga
Deficiente planificacion
De la produccion Actividades
Rutinarias
Tiempo innecesario
De habilitacion de
Producto
Variabilidad de
Producto Deficiente utilizacion de Uso excesivo de tiempo
Espacios de trabajo Para preparar las maquinas

MATERIALES MEDIO AMBIENTE MAQUINARIA

Se busca las Causas Potenciales:

C1: Desmotivacin
C2: Falta de compromiso
C3: Fatiga
C4: Actividades rotativas
C5: Variabilidad en los mtodos de trabajo
C6: Deficiente utilizacin del espacio del trabajo
C7: Falta de mediciones
C8: Deficiente planificacin de la produccin
C9: Variabilidad del producto
C10: Uso excesivo de tiempo para la preparacin de mquinas

TECNICA DEL GRUPO NOMINAL

Con el objeto de encontrar las causas races del problema, luego de haber
aplicado la Tormenta de Ideas, el Equipo de Mejora Continua ha recurrido a la
aplicacin de la Tcnica nominal de Grupo (TNG), para lo cual ha seguido el
procedimiento siguiente
 JERARQUIZACIN INDIVIDUAL ENTRE 1 Y 15
CAUSAS DEL PROBLEMA PESO PRIORIDAD
Brenda Nelson Carla Jorge Luis
1. Desmotivacin 1 1 1 1 1 5 10
2. Falta de compromiso 2 2 1 2 2 9 8
3. Fatiga 5 6 7 6 6 30 4
4. Actividades rutinarias 2 4 3 2 2 13 6
5. Variabilidad en los mtodos 9 10 8 9 10 46 2
de trabajo
6. Deficiente utilizacin del 10 10 9 10 10 49 1
espacio de trabajo.
7. Falta de mediciones 5 6 5 4 6 26 5
8. Deficiente planificacin de 9 9 8 6 4 36 3
la produccin
9. Variabilidad del producto 2 1 2 1 2 8 9
10. Uso excesivo de tiempo
para la preparacin de 1 2 3 3 1 10 7
mquinas.

Jerarquizar las causas de mayor a menor segn la recurrencia considerada por cada uno de los integrantes del Equipo, y elaborar
una tabla de datos para la Construccin del Diagrama de Pareto.
 DIAGRAMA DE PARETO

TABLA DE DATOS PARA EL DIAGRAMA DE PARETO

COMPOSICION
CAUSAS CALIFICACIN CALIFICACIN COMPOSICIN PORCENTUAL
JERARQUIZADAS ACUMULADA PORCENTUAL ACUMULADA
Deficiente utilizacin del 49 49 21.12% 21.12%
espacio de trabajo.
Variabilidad en los mtodos de 46 95 19.83% 40.95%
trabajo
Deficiente planificacin de la 36 131 15.52% 56.47%
produccin
Fatiga 30 161 12.93% 69.40%
Falta de mediciones 26 187 11.21% 80.60%
Actividades rutinarias 13 200 5.60% 86.21%
Uso excesivo de tiempo para 10 210 4.31% 90.52%
la preparacin de mquinas.
Falta de compromiso 9 219 3.88% 94.40%
Variabilidad del producto 8 227 3.45% 97.84%
Desmotivacin 5 232 2.16% 100.00%
Total 232 - 100.00% -
 A la luz de los datos de la tabla precedente y del diagrama de Pareto se
determina que de las 10 causas solamente quedan 4 para eliminar 20 % del
total de causas que son las que generan el 80% del efecto o problema.

Dichas causas son:

C1: Deficiente utilizacin del espacio de trabajo

C2: Variabilidad en los mtodos de trabajo
C3: Deficiente planificacin de la produccin
C4: Fatiga

6.4 Propuesta de Mejoramiento para eliminar las causas del problema o

aprovechar una oportunidad de mejora en el Proceso Crtico.

6.4.1 Objetivos de la mejora.

Convertimos el problema en una alternativa a cumplir. El objetivo es reducir el
Tiempo innecesario de habilitacin de producto en el proceso de impresin a
travs de un proceso de mejora continua.

6.4.2 Definicin de acciones para el mejoramiento.

Primero utilizamos el Diagrama de CausaEfecto Invertido para encontrar los
medios de solucin a los problemas, luego el diagrama Cmo Cmo? para
identificar las acciones necesarias a realizar para el mejoramiento del proceso
crtico.
DIAGRAMA ISHIKAWA INVERTIDO
 DIAGRAMA CMO - CMO

Contratacion de servicio de
consultora
Estandarizar los
metodos de trabajo Elaborar procedimientos e
instructivos de operaciones y
documentarlos
Elaborar estudios de
ergonomia
Reducir la fatiga
Crear sistemas de rotacin y
horarios flexibles

Estimar la demanda a largo plazo

Reducir el tiempo
innecesario de Establecer el plan
habiitacin de optimo de Determinar la capacidad efectiva
producto produccin
Determinar el plan agregado de
produccin con un costo minimo

Redisear la disposicin
del area de produccion.
Mejorar la utilizacion
del espacio de trabajo.
Realizar estudio de
movimientos
El equipo de mejora continua (EMC) detalla cada actividad del plan de accin en
tareas para tener un mayor nivel de detalle y saber que secuencia de pasos seguir
para el cumplimiento del objetivo.

Descripcin de las actividades del plan de accin para la mejora continua:

ACTIVIDAD: Estandarizar los mtodos de trabajo

Tareas:

- Contratacin de servicios de consultora

Solicitar cotizaciones a consultoras del rubro
Contratacin de los servicios, considerando costo - Beneficio

- Elaborar procedimientos e instructivos operativos y

documentarlos
Designacin de los responsables de la elaboracin de los
procedimientos e instructivos.
Capacitacin del personal sobre los nuevos mtodos de trabajo a
implementar.
Inspeccin de las nuevas labores operativas, en coordinacin del
mtodo implantado.
Evaluacin del impacto de los nuevos mtodos de trabajo en la
productividad y en la disminucin del nmero de productos finales
defectuosos.

ACTIVIDAD: Reducir Fatigas

Tareas:

- Elaborar estudios de ergonoma

El personal realiza sus labores de forma manual y de pie durante todas
las horas de trabajo, debido a la necesidad de cumplir con los
programas de produccin, lo que produce fatigas, cansancio y malestar.
Esto generando alto nivel de ausentismo y retiros de la empresa. Por lo
que se requiere el estudio de ergonoma.
Contratar los servicios de un especialista en el tema.
Realizar el estudio de ergonoma.
Implantar las propuestas dadas en el estudio de ergonoma.
Evaluar el nuevo desempeo del personal.
Evaluar la satisfaccin del personal.
 - Crear un sistema de rotacin y horarios flexibles
Debido a que las actividades son rutinarias, esto lleva a que el personal
se sienta cansado por realizar las mismas funciones. Lo que se sugiere
implementar un sistema de rotacin de actividades para todo el personal
de planta.
Evaluacin de capacidades del personal.
Capacitacin bsica para conocimiento de todas las etapas de
produccin.
Rotacin de puestos de puestos de trabajo, iniciando con los ms
capacitados.
Rotacin de puestos de trabajo y capacitacin in situ.
Evaluacin del nuevo desempeo.

ACTIVIDAD: Establecer el plan ptimo de produccin

Tareas:

- Estimar las demandas de largo plazo

Determinacin de demandas actuales.
Evaluacin de demandas pasadas y sus tendencias.
Determinacin de Demandas futuras.

- Determinar las capacidades efectivas

Tomar los resultados de demandas futuras proyectadas.
Medir la capacidad efectiva actual.
Establecer cambios en materia de mejoras en las capacidades.

- Determinar el plan agregado de produccin con un costo mnimo

Elaborar plan agregado de produccin tomando como base
informacin histrica.

ACTIVIDAD: Mejorar la utilizacin de los espacios de trabajo

Tareas:

- Redisear la disposicin del rea de produccin

Contratacin de un profesional de forma temporal para redisear
optimizar la nueva distribucin de planta.
Consultar con el personal los cambios que se requieren para que
sus labores sean ms sencillas y eficientes.
Realizar los nuevos cambios
Ensear al personal los cambios realizados.
 - Realizar estudio de movimientos
El profesional contratado realizar el estudio segn la nueva
distribucin de planta.
Documentar sus hallazgos.
Proponer mejoras de movimientos.
Capacitar al personal
Evaluar nuevo desempeo.

Cronograma de implementacin de las propuestas de mejora

Actividades Responsable Fecha de Fecha de Mtodo

Inicio termino
Estandarizar Jefe de 01/06/2015 15/06/2015 Contartacin de
los metodos de Produccin consultoria
trabajo
Reducir fatigas Jefe de 16/06/2015 20/03/2015 Elaboracin
Produccin estudios de
ergonoma
Establecer plan Jefe de 01/06/2015 30/06/2015 Determinar el
optimo de Produccin y plan agregado de
produccin Supervisor de produccin
PCP
Mejorar la Jefe de 15/06/2015 30/06/2015 Redisear la
utilizacin de Produccin y dispicin de
espacios de Supervisor de planta
trabajo PCP
DIAGRAMA GANNT DEL PROCESO DE MEJORA
 CONCLUSIONES

El elevado nmero de productos defectuosos se debe a la falta de

procedimiento estandarizados de trabajo por parte del rea de calidad y
produccin, al exceso de carga de trabajo y a la temperatura elevada del
chocolate en el proceso de grageado
Los reprocesos se realizan debido a la mala metodologa de trabajo en
el grageado.
Las causas principales son 3 y son las responsables del 70.97% de los
problemas de la empresa y segn se puede apreciar en el diagrama de
Ishikawa se agrupan en el METODO

RECOMENDACIONES

El rea de calidad y produccin deben de realizar los procedimientos

estandarizados para el proceso de grageado.
Se deben de colocar los instructivos de los procedimientos en las reas
de trabajo, en especial en el rea de grageado, para que as el personal
est informado de la metodologa a seguir.
El lder del equipo de mejora debe ser el ms calificado y que con sus
ideas y comportamiento sea un modelo a seguir por los dems
trabajadores.
Los anlisis que son requeridos y que no los pueda realizar la empresa
deben ser derivados a laboratorios acreditados por DIGESA