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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO

PAOLA ESTRADA SARTORE

OTIMIZAO ENERGTICA DE UMA


PLANTA DE PRODUO DE AMNIA
(UFN V)

RIO DE JANEIRO
2014
OTIMIZAO ENERGTICA DE UMA PLANTA DE PRODUO DE AMNIA
(UFN V)

Paola Estrada Sartore

Programa de Ps Graduao em Tecnologia de Processos

Qumicos e Bioqumicos

Dissertao de Mestrado

Orientador:

Fernando Luiz Pellegrini Pessoa,

D. Sc.

Rio de Janeiro

2014
OTIMIZAO ENERGTICA DE UMA PLANTA DE PRODUO DE AMNIA
(UFN V)

Paola Estrada Sartore

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps Graduao em


Tecnologia de Processos Qumicos e Bioqumicos da EQ/UFRJ, como requisito
parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia de Biocombustveis e
Petroqumica.

Orientada por:

___________________________________________

Fernando Luiz Pellegrini Pessoa, D. Sc.

Aprovada por:

___________________________________________

Carlos Augusto Guimares Perlingeiro, D.Sc.

___________________________________________

Rogrio Mesquita de Carvalho,D.Sc.

___________________________________________

Reinaldo Coelho Mirre, D.Sc,

Rio de Janeiro, RJ Brasil

Fevereiro, 2014
Sartore, Paola Estrada.
Otimizao Energtica de uma Planta de Produo de
Amnia (UFN V) / Paola Estrada Sartore. 2014.
83 f.: il.

Dissertao (Mestrado Profissional em Engenharia de


Biocombustveis e Petroqumica.) Universidade Federal do
Rio de Janeiro, Escola de Qumica, Rio de janeiro, 2014.

Orientador: Fernando Luiz Pellegrini Pessoa.

1. Amnia. 2. Integrao. 3. Otimizao. I. Pessoa, Fernando


Luiz Pellegrini (Orient.). Universidade Federal do Rio de
Janeiro. Escola de Qumica. III. Otimizao Energtica em
Plantas de Amnia
DEDICATRIA

Dedico este trabalho primeiramente a


Deus, que me guiou e fortaleceu para
cada uma das conquistas alcanadas
at hoje. E em especial a minha
famlia pelo apoio e carinho oferecidos.
AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus que me ergueu nos momentos de maior fraqueza.


Obrigada Senhor, por me tornar a cada dia uma pessoa mais forte e dedicada
para o alcance de tantas conquistas.

minha famlia e ao meu namorado Vitor por me suportar em


momentos de ansiedade e desespero, vocs foram maravilhosos. Sem a
pacincia, carinho e cuidado de vocs, no teria chegado to longe. Amo vocs
de todo o meu corao! Em especial, tenho que agradecer minha sobrinha e
afilhada Duda, que nos momentos de cansao mental e fsica, recarregava
minhas energias com aquele sorriso espontneo no rosto.

A minha amiga Camila pela ajuda e companheirismo de tantas horas do


seu fim de semana. Muito Obrigada minha amiga!

Aos colegas de trabalho, pela ajuda e apoio oferecido ao longo trs


ltimos anos de estudo.

E por fim, ao meu orientador Pellegrini.

Obrigada a todos. Estou me tornando Mestre graas ajuda e


compreenso de cada um de vocs!
SARTORE, Paola Estrada. Otimizao Energtica de uma Planta de
Produo de Amnia (UFN V). Rio de Janeiro. 2014. Dissertao (Mestrado
Profissional em Engenharia de Biocombustveis e Petroqumica) Escola de
Qumica, Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2014.

Diante de um cenrio cada vez mais marcado pela necessidade de


produo de fertilizantes agrcolas, dentre outros produtos oriundos da amnia,
este trabalho visa contribuir para a caracterizao e otimizao no consumo de
energia para a produo de amnia.
A amnia, alm de matria prima para diversos fertilizantes nitrogenados
, fonte de produo para o ARLA, agente lquido redutor de emisses de
xidos de nitrognio, que est sendo introduzido no mercado com o intuito de
reduzir os nveis de poluio.
O objetivo geral deste trabalho a otimizao do processo de sntese de
amnia via reforma a vapor. Para alcanar este objetivo, um fluxograma tpico
de produo ilustrado e analisado, tanto do ponto de vista energtico como
econmico. Posteriormente, oportunidades de otimizao do processo foram
identificadas com o intuito de reduzir o consumo de utilidades, impacto
ambiental e aumentar a rentabilidade econmica.
A construo do processo, a caracterizao da alimentao, os critrios
operacionais, a obteno de resultados e demais fatores foram efetuados com
o auxlio do simulador de processo Aspen HySys.
Os resultados revelaram que o processo produz uma corrente com
99,9% em amnia. Na parte energtica o processo original necessitou de
249.893 kW de utilidades frias e 22.078,7 kW em utilidades quentes. A
integrao energtica, segundo o mtodo de Rudd, permitiu a eliminao de
utilidades quentes e a reduo de 23% das utilidades frias.
Em termos econmicos, o custo total reduzido em cerca de 13% com a
integrao energtica, devendo-se sobretudo reduo do custo operacional,
que representa 13% a menos em relao ao processo base.
A integrao do processo de sntese de amnia elaborada neste estudo
energtica e economicamente vivel.
Palavras Chaves: amnia, energtica, integrao, otimizao, Rudd, utilidades.
SARTORE, Paola Estrada. Energy Optimization of a Production Plant
Ammonia (UFN V). Rio de Janeiro. 2014. Dissertao (Mestrado Profissional
em Engenharia de Biocombustveis e Petroqumica) Escola de Qumica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2014.

Faced with a scenario increasingly marked by the need for production of


agricultural fertilizers, among other products derived from ammonia, this work
aims to contribute to the characterization and optimization of energy
consumption for the production of ammonia.
Ammonia, as well as feedstock for many nitrogen fertilizers, is the source
for production of ARLA, liquid agent reducer of nitrogen oxide emissions, which
is being introduced in the market in order to reduce pollution levels.
The general objective of this work is to energetic optimize the process of
synthesis of ammonia through steam reforming. To accomplish this, a typical
production flowchart is illustrated and analyzed both from the point of view of
energy as economic. Later, opportunities for process optimization were
identified in order to reduce the consumption of utilities, environmental impact
and increase the economic profitability.
The process construction, the power characterization, the operability
criterias, the results and other factors were performed with the aid of the
process simulator Aspen HYSYS.
The results of the study showed that the process produces a current with
99.9% ammonia. The energy required in the base process was 249893 kW of
cold utilities and 22078.7 kW of hot utilities. The energy integration, according to
the method of Rudd , allowed the elimination of hot utilities and 23% reduction
of cold utilities.
In economic terms, the total cost is reduced in about 13 % with the
energy integration. This reduction is mainly due to the reduction of operating
costs, which is also 13 % less compared to the base process.
As a final conclusion, the integration of the ammonia synthesis process
developed in this study is energy and economically viable.
Keys words: Ammonia, energy, integration , optimization , Rudd , utilities.
SUMRIO

1 INTRODUO............................................................................................................. 10

1.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 13

1.2 Objetivos Especficos ................................................................................................... 13

2 REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................................ 14

2.1 A Produo de Fertilizantes ........................................................................................ 14

2.2 Fertilizantes Nitrogenados .......................................................................................... 16

3 PROCESSO DE PRODUO DE AMNIA ....................................................................... 32

3.1 Dessulfurizao do Gs Natural .................................................................................. 33

3.2 Reforma Primria ........................................................................................................ 34

3.3 Compresso do Ar de Processo ................................................................................... 35

3.4 Reforma Secundria .................................................................................................... 36

3.5 Conversor de Shift de Monxido de Carbono ............................................................. 36

3.6 Remoo de Dixido de Carbono ................................................................................ 37

3.7 Metanao .................................................................................................................. 39

3.8 Secagem do Gs de Sntese ......................................................................................... 40

3.9 Purificao Criognica ................................................................................................. 40

3.10 Compresso do Gs de Sntese ................................................................................... 41

3.11 Sntese de Amnia....................................................................................................... 41

3.12 Loop de Recuperao da Purga de Amnia ................................................................ 42

3.13 Refrigerao da Amnia .............................................................................................. 43

4 SIMULAO DO PROCESSO DE PRODUO DE AMNIA.............................................. 49

4.1 Alimentao do Sistema .............................................................................................. 49

4.2 Modelo Termodinmico .............................................................................................. 50

4.3 Reaes Qumicas na Sntese de Amnia.................................................................... 50

4.4 Capacidade de Processo .............................................................................................. 53

4.5 Diagrama do Processo ................................................................................................. 53


4.6 Caracterizao das etapas do processo ...................................................................... 55

4.6.1 Reforma Primria ................................................................................................ 55

4.6.2 Reforma Secundria ............................................................................................ 57

4.6.3 Converso CO / CO2............................................................................................. 58

4.6.4 Stripper de CO2 .................................................................................................... 59

4.6.5 Metanao .......................................................................................................... 60

4.6.6 Purificao ........................................................................................................... 61

4.6.7 Sntese da Amnia ............................................................................................... 61

4.7 Anlise Energtica do Processo................................................................................... 63

5 INTEGRAO ENERGTICA DA SNTESE DE AMNIA .................................................... 64

5.1 Esquematizao das correntes do processo ............................................................... 65

5.2 Projeto da Rede de Trocadores de Calor .................................................................... 67

6 AVALIAO ECONMICA ........................................................................................... 76

6.1 Informaes Complementares e Dados Econmicos.................................................. 76

6.2 Processo Base de Sntese de Amnia .......................................................................... 77

6.3 Processo Integrado de Sntese de Amnia.................................................................. 80

6.4 Custo Total Anualizado................................................................................................ 82

6.5 Anlise do Resultados Econmicos ............................................................................. 83

7 CONCLUSO............................................................................................................... 86

8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS: .................................................................................. 88


10

1 INTRODUO

Nos ltimos anos, o consumo de fertilizantes no Brasil apresentou um


constante crescimento, estando concentrado em algumas culturas, tais como
soja e milho, que representam juntas mais da metade da demanda nacional.
A dependncia na agricultura indica a volatilidade da demanda de
fertilizantes no Brasil, pois as commodities agrcolas vm sofrendo variaes
bruscas nos seus preos internacionais.
A definio de fertilizantes, segundo o decreto de 1982, so substncias
orgnicas ou minerais, naturais ou sintticas, fornecedoras de um ou mais
nutrientes das plantas.
Os fertilizantes podem ser classificados em dois grupos: macronutrientes
e micronutrientes. As deficincias mais apresentadas no crescimento das
plantas so dos macronutrientes, mais especificamente os fertilizantes do
grupo NPK (nitrognio, fsforo e potssio).
Dentre os principais grupos e empresas que atuam no cenrio de
fertilizantes, o grupo Yara Internacional o maior fabricante mundial. Embora
considerando os nutrientes em separado, as trs maiores companhias so a
Potash Corporation of Saskatchewan (fertilizantes potssicos), Agrium
(fertilizantes nitrogenados) e grupo Mosaic Co. (fertilizantes fosfatados) [1].
Nos anos de 1940, as primeiras fbricas de fertilizantes foram instaladas
no Brasil prximas a portos martimos, como Cubato (SP) e Rio Grande (RS),
dedicando-se exclusivamente mistura NPK com base em fertilizantes simples
importados [2].
Na Tabela 1 observam-se os principais produtores de fertilizantes que
atuam no cenrio mundial, utilizando como ano de referncia 2014.
11

Tabela 1: Maiores Fabricantes Mundiais de Fertilizantes

Fonte: Yara Fertilizer Industry Handbook 2014.

Tomando como foco os fertilizantes nitrogenados, estes tm como


insumo principal a amnia anidra (NH3).
A importncia da produo de fertilizantes no mundo pode ser
observada levando-se em conta as principais matrias primas utilizadas,
chegando at ao produto final desejado. Com isso, na Figura 1 observa-se
distribuio da produo mundial de amnia, no perodo de 1999 at 2010.

Figura 1: Produo Mundial de Amnia (1999-2010)


Fonte: International Fertilizer Industry Association - [3].
12

Na Figura 2, observa-se que a capacidade de produo mundial de


amnia est concentrada no Continente Asitico e no Leste Europeu, que
concentram juntos mais de 60% do total. A Amrica do Norte tem apresentado
decrscimo considervel na produo de amnia ao longo dos anos,
correspondendo a apenas 9% da capacidade mundial em 2010.

Figura 2: Capacidade Mundial de Produo de Amnia


Fonte: International Fertilizer Industry Association - [3].

Por outro lado, a Amrica Latina, onde se engloba o Brasil, apresenta


um acrscimo de produo considervel com o decorrer dos anos,
correspondendo em 2010 a 6% da capacidade de produo mundial.
Sendo assim, observa-se que a capacidade de produo de amnia no
Brasil vem sofrendo um aumento considervel, gerando a necessidade de
ampliao no seu setor de fertilizantes, mais especificamente dos fertilizantes
nitrogenados.
O setor de fertilizantes est diretamente ligado ao aumento da
produtividade da agricultura, sendo um segmento estratgico para o pas.
Porm, a produo interna do Brasil no suficiente para atender s
demandas acarretando em aumenta na importao destes produtos.
13

Com isso, nos ltimos anos aumentaram os investimentos no setor de


fertilizantes, principalmente os nitrogenados. Com a construo de novas
Unidades de Fertilizantes Nitrogenados (UFN), a dependncia externa ser
reduzida.
Alm disso, a necessidade de utilizao do agente lquido redutor de
emisses de xidos de nitrognio (ARLA), desenvolvido para veculos movidos
a leo diesel, aumenta a necessidade de produo de uria, cuja matria prima
principal a amnia.

1.1 Objetivo Geral


Este trabalho tem como principal objetivo propor um sistema de
integrao energtica para o processo de produo de amnia, que ser
instalado na Unidade de Fertilizantes Nitrogenados V (UFNV), localizada em
Uberaba, Minas Gerais.

1.2 Objetivos Especficos


Descrever o cenrio nacional do setor de fertilizantes nitrogenados;
Descrever e simular o processo de produo da amnia;
Simular a planta de integrao energtica do processo de produo
da amnia;
Comparar os sistemas integrados.
No captulo 1 ser desenvolvida a reviso bibliogrfica dos processos de
produo de amnia, assim como o cenrio nacional no setor de fertilizantes
nitrogenados.
No captulo 2, o processo utilizado na Unidade de Fertilizantes
Nitrogenados V ser descrito e a simulao da planta explicada.
Em seguida sero introduzidos os conceitos de integrao energtica,
juntamente com a simulao otimizada do processo e sua avaliao
econmica.
Por fim, o trabalho ser concludo e sero dadas sugestes para
posteriores estudos.
14

2 REVISO BIBLIOGRFICA

Atualmente, os fertilizantes nitrogenados apresentam destaque com os


diversos projetos de fbricas de fertilizantes nitrogenados que a Petrobras vem
apresentando ao longo dos ltimos anos. Neste captulo ser apresentado um
panorama geral da produo de fertilizantes nitrogenados, assim como suas
principais matrias primas.

2.1 A Produo de Fertilizantes


As matrias primas necessrias para a produo de fertilizantes podem
ser de origem petrolfera, como no caso dos fertilizantes nitrogenados, onde
geralmente utilizado o gs natural como insumo principal ou de atividades de
extrao mineral, como no caso de fertilizantes potssicos e fosfatados.
Segundo o Anurio Estatstico publicado em 2013 pela Agncia
Nacional do Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis (ANP), em 2012, 0,48%
das reservas mundiais de gs natural esto localizadas no Brasil. Referente s
reservas brasileiras, 84,23% esto localizadas em mar. Do total de reservas
terrestres, 71,51% esto localizadas no Amazonas. J as reservas martimas, o
estado do Rio de Janeiro correspondeu a 63,71% do total nacional. Juntos o
Amazonas e o Rio de Janeiro respondem a 64,75% do total das reservas
provadas de gs natural no Brasil [4].
De acordo com dados coletados na ANP, o Brasil respondeu em 2012
por 0,52% da produo mundial de gs natural. A produo nacional de gs
natural em 2012 foi de 17,4 bilhes de m3, o que significou um aumento de
3,96 % em relao ao ano de 2011. Os estados com maior produo foram
Amazonas, Rio de Janeiro e Esprito Santo, respondendo a 71,39% da
produo brasileira [4].
Em 2012, 76,3% de toda a produo de gs natural foram provenientes
de reservas martimas. O consumo de gs natural aumentou em 9,18% de
2011 para o ano de 2012 [4].
Atualmente, o consumo de gs natural no setor de fertilizantes
nitrogenados concentra-se nas unidades industriais da Petrobras/FAFEN,
15

localizadas em Camaari (BA) e Laranjeiras (SE), como recurso material e


fonte energtica [5].
Outra fonte de matria prima para a produo de fertilizantes
nitrogenados o petrleo.
Dados obtidos na ANP no mesmo perodo citado acima mostra que o
Brasil foi o dcimo quinto pas com maior reserva de petrleo do mundo,
estando localizadas principalmente nos estados do Rio de Janeiro, So Paulo,
Rio Grande do Norte e Esprito Santo [4].
Em 2012, observou-se que cerca de 94% do total de reservas brasileiras
esto localizadas no mar, sendo o Rio de Janeiro responsvel por 84,84% das
reservas provadas martimas e por 77,51% do total de reservas brasileiras. J
as reservas terrestres os maiores responsveis so os estados do Rio Grande
do Norte, Sergipe e Bahia, correspondendo a 80% do total [4].
Com relao a produo mundial de petrleo em 2012, o Brasil
corresponde a 2,49% do total, se tornando o dcimo terceiro maior produtor. A
produo brasileira neste perodo foi de aproximadamente 784 milhes de
barris (reduo de 2% em relao a 2011), sendo que 91,2% so provenientes
de reservas martimas. [4] O Rio de Janeiro foi o principal estado produtor,
sendo responsvel por cerca de 74,4% da produo nacional.
A indstria de fertilizantes pode ser dividida em trs atividades distintas:
a primeira engloba as empresas que produzem matrias primas bsicas (gs
natural, rocha fosftica e enxofre) e intermedirias (cido sulfrico, cido
fosfrico e cido ntrico). Na segunda, fabricam-se os fertilizantes bsicos
nitrogenados, fosfatados e potssicos. E a terceira engloba as atividades de
mistura, elaborando as formulaes NPK nas dosagens adequadas.
A utilizao de gs natural no Brasil como matria-prima para a
produo de fertilizantes nitrogenados teve incio em 1971. A primeira fbrica
foi em Camaari (BA), dando origem a Nitrofertil, hoje transformada na Fbrica
de Fertilizantes Nitrogenados da Petrobras (Fafen). Em seguida foi construda
a segunda unidade da Fafen, localizada em Laranjeiras (SE), assim
consolidando a indstria de fertilizantes nitrogenados no Brasil [6].
Com isso, a demanda de fertilizantes no pas apresentou um aumento
significativo. Com o objetivo de ampliar e modernizar o setor de fertilizantes foi
16

criado o 1 Programa Nacional de Fertilizantes e Calcrio Agrcola (PNFCA),


que esteve em vigor entre 1974 e 1980 [6].
Dentre os principais projetos apoiados nesta poca esto: a unidade de
minerao e concentrao de rocha fosftica da Fosfertil, em Tapira (MG); o
complexo industrial da Fosfertil, em Uberaba (MG);a unidade de minerao e
concentrao de rocha fosftica da Goiasfertil, em Catalo (GO); unidades de
produo de cido sulfrico e cido fosfrico da ICC, em Imbituba (SC); e
unidades de fertilizantes bsicos.
No perodo de 1987 at 1995 ocorreu o 2 Plano Nacional de
Fertilizantes, dando origem aos projetos de ampliao da capacidade de
produo de rocha fosftica da Arafertil, em Arax (MG); instalao de uma
unidade de superfosfatos simples da Fertibras em SP; ampliao da
capacidade de produo de rocha fosftica da Fosfertil, em Tapira (MG);
ampliao da capacidade de produo de rocha fosftica da Serrana, em
Jacupiranga (SP); e instalao de unidade de cido ntrico da Ultrafertil, em
Cubato (SP) [6].

2.2 Fertilizantes Nitrogenados


A amnia anidra um gs obtido da reao de N 2, proveniente do ar, com
H2, proveniente do gs de sntese, o qual pode ser obtido atravs de diferentes
matrias primas, como gs natural, nafta, leo combustvel ou outros derivados
de petrleo. No Brasil, o insumo mais utilizado atualmente o gs natural.
Como pode ser observado na Figura 3, os produtos intermedirios
empregados pela indstria de fertilizantes nitrogenados so: amnia; cido
ntrico para a produo de nitrato de amnio; dixido de carbono (subproduto
da fabricao de amnia) para a produo de uria; cido sulfrico para a
produo de sulfato de amnio; e cido fosfrico para a fabricao dos fosfatos
de amnio: monofosfato de amnio (MAP) e difosfato de amnio (DAP) . O
nitrognio pode apresentar diversas formas de participao percentual dentro
dos fertilizantes aparecendo como diferentes radicais qumicos, nitrato (NO3),
amnia (NH4+) e uria (OC(NH2)2).
17

Figura 3: Rotas de produo de fertilizantes nitrogenados


Fonte: Fertipar.

Abaixo ser apresentada uma descrio sucinta sobre o processo de


produo destes produtos:

Amnia
A amnia o insumo principal da indstria de fertilizantes nitrogenados; a
partir dela so gerados todos os fertilizantes deste setor industrial.
Segundo a International Fertilizer Industry Association (IFA), 97% dos
fertilizantes nitrogenados produzidos no mundo so obtidos a partir da amnia
pelo processo Haber Bosch [3].

A amnia produzida em cerca de 80 pases, sendo 85% de sua produo


mundial destinada produo de fertilizantes nitrogenados, incluindo a
aplicao direta como fertilizante [7].
A produo mundial de amnia em 2011, em termos do nutriente
nitrognio, foi cerca de 163,2 milhes de toneladas, sendo os principais pases
produtores: China ; Rssia ; ndia e Estados Unidos [7].
Como resultado do aumento sucessivo de produo a cada ano, a
produo total de amnia deve subir para 188,7 milhes de toneladas em
termos de nitrognio em 2015. Deste aumento total, 22% est previsto para o
leste da sia, 21% na frica, 19% no sul da sia, 15% na Amrica Latina, 9%
na sia Ocidental, 7% na Europa Ocidental e na sia Central, 4% na Oceania e
2% na Amrica do Norte [7]
No Brasil so empregados dois tipos de processos distintos para a
produo de amnia:
18

I. Reforma Cataltica de hidrocarbonetos leves com vapor dgua: utilizado


nas unidades industriais da Petrobras/FAFEN, localizadas em Camaari
(BA), Laranjeiras (SE) e na UFN V, que ser construda em Uberaba
(MG), as quais empregam gs natural como matria prima. J a
unidade da Fosfertil, localizada em Cubato, utiliza gs de refinaria
como fonte de matria-prima para a produo de amnia.

II. Oxidao Parcial de hidrocarbonetos pesados: utilizado apenas na


unidade da Fosfrtil em Araucria (PR), que emprega resduo asfltico
como fonte de hidrognio para a obteno de amnia.

cido Ntrico

O uso de cido ntrico no setor de fertilizantes nitrogenados exclusivo para


a produo de nitrato de amnio pela Fosfrtil S.A. na unidade de Cubato
(SP).

O cido ntrico produzido comercialmente pela Fosfrtil S.A. atravs do


processo de oxidao da amnia anidra em trs etapas (processo Ostwald):
oxidao da amnia pelo oxignio do ar na presena de catalisador de platina e
rdio em altas temperaturas, gerando monxido de nitrognio (NO); oxidao
do NO dixido de nitrognio (NO2), pelo excesso de oxignio presente nos
gases, e absoro do NO2 em gua para a produo do cido ntrico
(HNO3).Este processo pode ser observado atravs da seguinte reao [8]:

As etapas abaixo so comuns a todos os processos:

I. Oxidao da amnia para produzir xidos de nitrognio, recuperando


a energia de combusto: a amnia oxidada cataliticamente
transformando-se em monxido de nitrognio, em reatores com leito
19

de platina-rdio, sob presso. A principal reao que representa esta


etapa do processo:

II. Resfriamento dos gases com oxidao do monxido de nitrognio


(NO): os gases que saem do sistema de recuperao de calor
seguem para a absoro direta nas etapas de combusto da amnia
e absoro do dixido de nitrognio.
Os gases so resfriados para que ocorra a oxidao do monxido de
nitrognio a dixido de nitrognio, atravs do oxignio remanescente
dos gases e do oxignio presente no ar introduzido no processo,
formando junto com o vapor dgua um cido fraco, que separado
dos gases antes de entrar no sistema de absoro.

III. Absoro do dixido de nitrognio em gua: Os gases contendo


dixido de nitrognio, monxido de nitrognio ou nitrognio so
absorvidos em gua gerando o produto final com concentrao final
varivel.
Na absorvedora ocorre simultaneamente a absoro de dixido de
nitrognio em gua e a reao de oxidao do monxido de carbono
gerado na reao com o oxignio residual.

A concentrao do cido favorecida por baixas temperaturas; com


isso, as colunas apresentam serpentinas localizadas em cada prato.

IV. Sistema de purificao dos gases de exausto: os gases exaustos


que apresentam nitrognio, oxignio residual e mistura de xidos de
20

nitrognio so aquecidos e expandidos depois de passarem pelo


sistema de purificao por processos catalticos ou processos fsicos:
combusto cataltica com hidrocarbonetos; reduo seletiva com
amnia e absoro expandida ou baixa temperatura.

Na Figura 4 apresentado o diagrama de blocos do processo de


produo de cido ntrico.

NH3 AR

OXIDAO DA AMNIA

OXIDAO DOS
AR XIDOS NITROSOS

ABSORO DO DIXIDO CIDO


H2O NTRICO
DE NITROGNIO

PURIFICAO DOS GASES

Figura 4: Diagrama de Blocos do Processo de Produo de cido Ntrico [1]


Fonte: Prpria.
21

A partir do cido ntrico, o nitrato de amnio sintetizado, atravs da


neutralizao deste cido com soluo de amnia anidra, de acordo com a
equao 5: [9]

O cido neutralizado com amnia gasosa em um ou dois estgios e


parte da gua removida por evaporao.

A complexidade da concentrao funo da concentrao da soluo


que sai da seo de neutralizao e do teor de gua adequado ao processo de
acabamento. Com isso, a escolha da tecnologia de granulao permite um teor
de umidade do nitrato fundido de 5%, enquanto que quando se utiliza
tecnologia de perolao, o teor de umidade da ordem de 0,3 a 0,5%.

O produto perolado resfriado, peneirado e recoberto com um material


inerte para reduzir a tendncia ao empedramento durante a estocagem,
podendo ser substitudo pela adio de agentes qumicos antiaglomerantes [9].
A figura 5 representa o diagrama de blocos deste processo.
22

CIDO
NH3 NTRICO

NEUTRALIZAO

SOLUO DE
NITRATO DE
AMNIO
CONCENTRAO (EVAPORADOR)

ACABAMENTO (PEROLAO)

NITRATO DE NITRATO DE
AMNIO AMNIO
PEROLADO GRANULADO

Figura 5: Diagrama de blocos do processo de produo do nitrato de amnio [1]


Fonte: Prpria.

cido Sulfrico

O emprego de cido sulfrico na indstria brasileira de fertilizantes


nitrogenados est relacionado a produo de sulfato de amnio.
A produo do cido sulfrico pode se dar a partir do enxofre elementar, a
partir de sulfetos metlicos, ou pela recuperao de gases residuais dos
processos metalrgicos que contenham xidos de enxofre. No Brasil, o
processo majoritrio a partir de enxofre elementar [6].
O processo a partir do enxofre elementar se inicia com a fuso deste
insumo seguida pela filtrao do enxofre lquido. Na presena do catalisador
pentxido de vandio (V2O5), o dixido de enxofre oxidado trixido de
23

enxofre (SO3). Em seguida, o trixido encaminhado para uma torre de


absoro, onde absorvido com cido sulfrico concentrado recirculado, sendo
mantido na concentrao desejada atravs da adio de gua [10].
A produo mundial em 2006 foi de aproximadamente 191,2 milhes de
toneladas, sendo a China (25,4%), os Estados Unidos (15,6%), o Marrocos
(5,9%), a Rssia (4,9%) e a ndia (4%) os maiores produtores, respondendo a
55,8% da produo mundial [11].
O processo de produo de cido sulfrico se d a partir do enxofre
elementar. O enxofre slido fundido em um tanque com serpentina, que
utiliza vapor de baixa presso como fluido de aquecimento [1].
Atravs da combusto por injeo de ar no enxofre lquido, este
convertido em dixido de enxofre (SO2).

Em seguida ocorre o resfriamento para que haja uma boa converso do


dixido a trixido de enxofre, pois esta reao favorecida em temperaturas
mais baixas.

Esta converso ocorre em trs ou mais leitos catalticos, de tal forma


que a temperatura em cada leito seja controlada para atingir o ponto timo de
converso.
Para controlar a temperatura, o gs que deixa o primeiro leito deve ser
resfriado, que pode ser feito atravs da injeo de ar frio ou pela troca de calor
em caldeiras de recuperao. No segundo e terceiro leito este resfriamento
tambm necessrio, porm com nveis de temperatura mais baixos.
Ao sair do conversor o gs resfriado e segue para uma torre de
absoro, onde o SO3 absorvido por cido sulfrico concentrado recirculado,
que mantido na concentrao desejada atravs da adio de gua.
24

Parte do cido enviado a torre de secagem de ar de alimentao da


fornalha de enxofre e o restante segue para a estocagem.
Neste processo de simples absoro, a converso do enxofre elementar para
cido sulfrico da ordem de 97 a 98%, sendo o restante enviado para a
atmosfera na forma de SO2 [1].
Para aumentar as taxas de converso e diminuir as emisses de xidos
de enxofre, foi desenvolvido um processo de dupla absoro. Nesse processo,
a converso de at 99,7% de rendimento na converso global [1].O diagrama
de blocos deste processo est representado na Figura 6:
25

ENXOFRE
AR
ELEMENTAR

SECAGEM DO AR FUSO DO ENXOFRE

COMBUSTO DO ENXOFRE

RESFRIAMENTO
(GERAO DE VAPOR)
VAPOR

RESFRIAMENTO CONVERSO
(GERAO DE VAPOR) SO2 SO3

RESFRIAMENTO
GUA DE
(PREAQUECIMENTO H2O)
CALDEIRA

RESFRIAMENTO
(PREAQUECIMENTODA CARGA)

ABSORO FINAL
SO3 H2SO4

ABSOROINTERMEDIRIA
SO3 H2SO4

CIDO
SULFRICO RESFRIAMENTO
98%

Figura 6: Diagrama de Blocos do Processo de Dupla Absoro do cido Sulfrico[1].


26

A produo do sulfato de amnia se d a partir da reao do cido


sulfrico com a amnia. A sntese conhecida como processo combinado
reao-evaporao [3].

Amnia e cido sulfrico alimentam um evaporador cristalizador,


originando pequenos cristais de sulfato de amnio. O calor liberado na reao
removido atravs da evaporao da gua presente no cido sulfrico ou da
gua alimentada no sistema para controlar a temperatura.Do evaporador os
cristais seguem para centrfugas, onde os mesmos so removidos e seguem
para um secador rotativo e so classificados [1].
Na Figura 7 representado o diagrama de blocos da produo de
sulfato de amnio.
27

NH3 H2SO4

H2O
REAO / CRISTALIZAO

SEPARAO CENTRFUGA

SECAGEM

TANQUE DE
CLASSIFICAO DILUIO

SULFATO DE
AMNIO

Figura 7: Diagrama de Blocos da Produo de Sulfato de Amnio [1].


Fonte: Prpria.

Dixido de Carbono

gerado na produo da amnia e aproveitado pelos fabricantes do setor


de fertilizantes nitrogenados, nas plantas da FAFEN/Petrobras e Fosfertil, na
fabricao de uria.
No processo de produo de amnia, o dixido de carbono removido da
mistura de gases para no prejudicar o catalisador do reator de sntese de
amnia.
28

Atravs de absoro do gs em um solvente a baixas temperaturas, o


dixido de carbono recuperado da mistura de gases. Na Fosfertil [3], o
solvente utilizado o metanol, e na Petrobras/FAFEN utilizada uma soluo
de carbonato de potssio [5].
O gs extrado no processo de produo de amnia utilizado
posteriormente na produo de uria.
A produo da uria se d em duas etapas: formao do carbamato de
amnio, NH2CO2NH4, e a desidratao do carbamato para a formao da uria
[9]. As etapas so representadas pelas seguintes reaes:

(10)

Neste processo no obtida a converso total dos reagentes em uria,


sendo necessrio o reciclo dos reagentes.
Aps a eliminao do excesso de amnia do efluente, o carbamato
removido da corrente de uria por decomposio em amnia e dixido de
carbono, gerando uma soluo de uria.
Esta soluo pode ser usada diretamente para a elaborao de
fertilizantes lquidos, ou pode ser concentrada para posterior cristalizao na
forma de cristais, prolas ou grnulos.
No processo de cristalizao, a uria passa por um cristalizador onde a
gua evaporada, dando origem aos cristais de uria. J no processo de
perolao, a uria concentrada pulverizada sob a forma de pequenas
gotculas no topo da torre.
Na granulao, a soluo de uria aspergida sobre grnulos menores
em sistemas rotativos ou de leito fluidizado, obtendo-se os grnulos do
tamanho desejado. Aps a etapa de classificao, os grnulos fora de
especificao voltam para o granulador (Figura 8).
29

Figura 8: Uria Granulada

Na Figura 9 representado um diagrama de blocos para a produo de


uria lquida, atravs de processo com reciclo total.
30

NH3 CO2

RECICLO DE
NH3
REATOR

NH3 CO2

H2O CARBAMATO

SEPARADOR DE AMNIA

H2O CO2
SOLUO
AQUOSA DE
URIA
ESTGIO DE DECOMPOSIO

H2O CO2

CO2
NH3

ABSORVEDOR
H2O

Figura 9: Diagrama de Blocos da Produo de Uria Lquida [1]


Fonte: Prpria.

A figura 10 mostra que o Brasil apresenta nveis desprezveis de


exportao de fertilizantes nitrogenados. Em 2013, as exportaes significaram
apenas 3,03% das importaes e 7,06% da produo. As importaes no
perodo 2010-2013 apresentaram trajetria de crescimento, com cerca de
41,46% de aumento, apresentando uma queda de 1,54% entre 2011 e 2012.
31

Figura 10: Exportao, importao e produo de fertilizantes nitrogenados (toneladas).


Fonte: Anda.

Devido grande dependncia brasileira do mercado internacional de


fertilizantes nitrogenados torna-se necessrio o aumento de investimentos em
plantas de produo de amnia, a fim de suprir a demanda nacional,
diminuindo a necessidade de exportao.
32

3 PROCESSO DE PRODUO DE AMNIA

Neste trabalho ser abordado o processo de produo da amnia, principal


matria prima na produo de fertilizantes nitrogenados, tomando-se como
ponto de partida a reforma a vapor do gs natural, principal insumo utilizado
neste processo no Brasil.
Na figura 11 observa-se uma planta de fertilizantes nitrogenados,
apresentando as plantas de amnia e uria , compressores de CO2 para
exportao, estocagem de produtos (amnia e uria), unidades de efluentes e
utilidades. Vale ressaltar que este trabalho aborda apenas a unidade de
amnia.

Figura 11: Esquema Ilustrativo de Unidades de Fertilizantes Nitrogenados

Fonte: Prpria

Na figura 11 observado que, para a partida da unidade necessria a


utilizao de energia, gs natural, ar, gua bruta e nitrognio sendo gerados
gs efluente, efluentes lquidos e slidos, alm dos produtos de interesse
amnia, uria e gs carbnico.
O processo de produo de amnia conhecido por diversas empresas
de tecnologia. Neste estudo ser abordado o processo da KBR, instalada em
Houston, Texas, uma das principais detentoras da tecnologia.
33

O processo da KBR [13] para a produo de fertilizantes nitrogenados V


(UFNV) consiste nas seguintes etapas:
Dessulfurizao do gs natural;
Reforma Primria;
Compresso do ar de processo;
Reforma Secundria;
Converso de Shift de monxido de carbono;
Remoo do dixido de carbono;
Metanao;
Secagem do gs de sntese;
Purificao Criognica;
Compresso do gs de sntese;
Sntese da Amnia;
Recuperao de amnia pelo loop de purga
Refrigerao da amnia;

3.1 Dessulfurizao do Gs Natural


Na primeira etapa do processo, gs natural e combustvel so fornecidos
pelo limite de bateria e seguem para a etapa de filtrao e separao. Parte do
gs natural segue para a turbina a gs e outra parte vai para o forno
reformador primrio.
O gs natural contm em mdia 0,12ug/Nm3 de mercrio. Por isso, aps
o separador ele passa por um leito onde grande parte do mercrio retirada.
Aps a retirada do mercrio, outro contaminante do gs deve ser retirado, o
enxofre. Normalmente a quantidade de enxofre presente no gs natural
encontra-se abaixo de 5 ppmv alm de contaminantes clorados.
O gs natural misturado com uma pequena quantidade de hidrognio
reciclado do loop de sntese e aquecido na seo de conveco do reformador
primrio e entra na etapa de dessulfurizao que consiste de 3 etapas. Na
primeira etapa o gs passa um nico vaso que contm catalisadores de
cobalto-molibdnio para converter compostos de enxofre orgnico em sulfeto
de hidrognio de acordo com a reao abaixo:
34

Na segunda etapa, tanto os contaminantes clorados como o sulfeto de


hidrognio so removidos em separadores, contendo leitos de xido de zinco.
Os clorados so removidos primeiro seguido da remoo do sulfeto de
hidrognio. A reao do sulfeto de hidrognio com o xido de zinco produz
sulfeto de zinco e gua:

A corrente de enxofre resultante segue como efluente da unidade contendo


menos de 0,1 ppmv de enxofre.

3.2 Reforma Primria


A corrente de gs tratada misturada com vapor de mdia presso para
obter a razo vapor/carbono=2,7. A vazo do gs controlada para manter
esta razo. A mistura pr-aquecido para 525 C na seo de conveco do
reformador primrio. Depois de aquecida a corrente segue para a reforma
cataltica dentro dos tubos do reformador, onde o gs e o vapor reagem na
presena de catalisadores a base de nquel.
Durante a primeira etapa da reforma, hidrocarbonetos pesados so
convertidos a metano:

A reao principal converte metano em hidrognio e monxido de


carbono:

A reao de shift converte monxido de carbono em dixido de carbono


e mais hidrognio:
35

O gs efluente deixa a seo de radiao a 711C e 41,6 Kgf/cm2


contendo aproximadamente 29,3 % de metano no reagido e enviado para o
topo do reformador secundrio.
O calor convectivo utilizado para os seguintes fins do processo:

Pr-aquecimento da alimentao Vapor/ mistura de gs;


Pr-aquecimento do ar de processo;
Superaquecimento do vapor de alta presso;
Pr-aquecimento do gs natural para dessulfurizao;
Pr-aquecimento da gua de caldeira;
Pr-aquecimento do combustvel e gs residual;

O forno reformador primrio tambm provido com queimadores para o


controle das temperaturas

3.3 Compresso do Ar de Processo


O ar de processo proveniente do compressor centrfugo de quatro
estgios alimenta o reformador secundrio. O ar de processo filtrado,
comprimido e depois aquecido da seo de conveco do reformador primrio
antes de ser enviado ao reformador secundrio.
O ar ambiente filtrado e comprimido em um compressor axial da turbina
a gs. Gs natural combustvel misturado com o ar na turbina a gs. Os
gases quentes so expandidos para fornecer energia requerida para a
compresso do ar de processo. O exaustor da turbina de gs quente
encaminhado para o reformador primrio.
Por volta de 90% do gs de exausto da turbina enviado para os
queimadores do reformador primrio (seo de radiao) e o restante para a
seo de conveco. Essa diviso controlada normalmente pela quantidade
de combustvel requerida da seo de radiao, atravs de anlise de oxignio
no gs combustvel e temperatura de sada da seo de radiao.
36

3.4 Reforma Secundria


O ar de processo comprimido e aquecido alimenta o reformador primrio
a 500C pelo topo. Na seo superior do reformador , o oxignio do ar reage
com a corrente efluente do reformador primrio para formar xidos de carbono
e gua enquanto gera calor.
A mistura de gs passa por um leito cataltico a base de nquel. Nesta
etapa ocorre mais converso de metano em hidrognio e xido de carbono. A
corrente deixa o reformador secundrio com concentrao aproximada de 1,8
mol % de metano.
No reformador convencional, a quantidade de ar controlada para
produzir a razo 3:1 hidrognio: nitrognio no gs de sntese. Todo o metano
junto com o excesso de nitrognio e o argnio so removidos como gs
residual na purificao criognica na sequencia do processo e enviados para
sistema o sistema de combustvel.
O efluente do reformador secundrio resfriado para gerao e
superaquecimento de vapor de alta presso. O gs de sntese cru ento
enviado para a etapa do reator de shift CO a aproximadamente 371C.

3.5 Conversor de Shift de Monxido de Carbono


Na etapa do conversor de shift, monxido de carbono reage com vapor
para gerar mais hidrognio e dixido de carbono:

A reao reversvel e exotrmica. A razo do reator de shift


favorecida atravs de altas temperaturas, porm a mxima atividade de
converso do CO a CO2 favorecida atravs de baixas temperaturas. A
reao desenvolvida em dois estgios.
A massa da reao entra no conversor de shift de alta temperatura
(HTS), que contm promotores de cobre com catalisadores de ferro. Este
catalisador de baixo-custo e durvel, a razo de reao alta devido a altas
temperaturas. A temperatura de operao normal de 371C dentro do
conversor. Cerca de 70% do monxido de carbono convertido no HTS. A
37

corrente de sada deste conversor tem aproximadamente 3,2% mol de CO. O


gs que deixa o conversor a 427C resfriado atravs da gerao de vapor e
aquecimento da gua de caldeira em trocadores de calor.
A corrente de sada do HST segue para o conversor de shift de baixa
temperatura (LTS) que contm catalisadores de cobre/zinco. A temperatura de
operao dentro do conversor em mdia 205C. O gs que deixa o conversor
apresenta 0,28% mol de CO.
Calor recuperado do gs de processo atravs de 3 trocadores de calor
na sada do LTS. Primeiramente o gs efluente resfriado para 165C, depois
ele passa pelo refervedor da stripper de CO2 onde mais resfriado e por fim
passa por um outro trocador onde resfriado para 70C. O condensado do gs
de sntese retirado em um vaso de knock-out e bombeado para o processo
de stripper de condensado.
E o gs de sntese bruto sai pelo topo do vaso e segue para a
absorvedora de CO2, para remoo do CO2 da corrente.

3.6 Remoo de Dixido de Carbono


O gs de processo entra na absorvedora de CO 2 com contedo
aproximado de 17,5 %mol de CO2 e deixa a coluna com aproximadamente
500ppmv.
O sistema de remoo de dixido de carbono usa amina ativada
(aMDEA), processo licenciado pela BASF. O gs de processo entra pelo fundo
da absorvedora a 70C e em contracorrente entra soluo de aMDEA pobre
que lava o gs de processo. Aps a lavagem o gs de processo passa por
outro vaso de knock-out para retirar qualquer quantidade de aMDEA que possa
estar na corrente. O gs que deixa o topo da absorvedora contm menos de
500 ppmv de dixido de carbono e enviado para a seo de metanao.
A soluo de aMDEA rica que deixa o fundo da absorvedora passa por
uma turbina hidrulica. A energia recuperada da turbina usada para operar
uma ou duas bombas da soluo de aMDEA, ambas so operadas com vapor,
enquanto uma terceira operada com motor eltrico em reserva. A soluo de
amina rica enviada para a coluna de flash de alta presso, onde muitas
impurezas so retiradas da soluo garantindo alta pureza na gerao de
dixido de carbono. O gs flasheado do vaso segue para o separador de CO 2
38

de alta presso onde mais de 80% do CO2 recuperado das impurezas antes
de seguir como combustvel. Isso alcanado atravs da separao das
impurezas com uma pequena diviso da corrente de amina pobre.

A soluo de amina rica deste vaso se junta com a restante antes de entrar na
coluna de flash de baixa presso. A coluna mantida a 1,7 kgf/cm2. O lquido
entra no flash de baixa e o CO2 enviado junto com o CO2 da stripper como
gs de topo.
A soluo de amina pobre retirada pelo fundo da coluna do flash de
baixa presso e grande parte bombeada para as bombas de soluo de
amina pobre que transfere amina para o meio da absorvedora de CO2. O resto
da amina bombeada pelas bombas de circulao para pr-aquecedores e
para a stripper de CO2.
A corrente de dixido de carbono do topo da coluna de flash de baixa
presso resfriado no condensador de topo da coluna e segue para
exportao.
O tanque de estocagem de soluo de aMDEA fornecido para garantir
o inventrio durante o turnaround da planta. Um sistema de drenagem e um
sump de soluo so dedicados para a recuperao de qualquer vazamento da
soluo.
39

METANADOR MDEA POBRE MDEA RICA

CO2

ABSORO ESGOTAMENTO

CARGA COM
CO2

Figura 12: Esquemtico do Sistema de Remoo de CO2.


Fonte: Prpria

3.7 Metanao
O gs tratado do absorvedor de CO2 a 50C passa pelo vaso de knockout
e depois aquecido at 305C. O aquecimento para o metanador adicionado
atravs de trocas trmicas com vapor saturado de alta presso, elevando a
temperatura para 316C. O gs tratado ento enviado para o metanador,
onde o CO e CO2 remanescentes reagem com hidrognio em contato com
catalisadores a base de nquel formando metano e gua:

O valor total de xido de carbono que deixa o metanador menor que


5ppmv e a corrente efluente apresenta aproximadamente 2,3%mol de metano.
40

3.8 Secagem do Gs de Sntese


No preparo da secagem, o efluente do metanador resfriado para 40C e
segue para o resfriador de amnia onde novamente resfriado para 4C.
O gs resfriado que sai pelo topo do vaso de knockout segue para
peneiras moleculares. Cada peneira dimensionada para remover amnia,
dixido de carbono residual e gua para a vazo total de gs de sntese em um
ciclo de secagem de 24 horas.
A regenerao das peneiras inclui vapor de mdia presso, onde parte do
gs residual de lavagem do purificador aquecido a 245C. Este gs de
secagem quente usado para transportar os compostos retidos nas peneiras,
enquanto a outra peneira esta em operao. Aps a secagem, os secadores
so resfriados gradualmente usando a mesma corrente de gs residual do
purificador. O ciclo completo de aquecimento, secagem e resfriamento das
peneiras leva em mdia 20 horas para ser finalizada, sendo considerado este
ciclo para uma nica peneira. Aps este ciclo, a corrente passa por filtro que
detm partculas que possam ter permanecido no processo.

3.9 Purificao Criognica


Quase todo o metano e cerca de 50% do argnio so removidos do gs
de sntese no purificador. O pacote completo de purificao compreendido do
trocador tipo placa, expansor, retificador de purificao e condensador de topo
do purificador. O trocador apresenta duas partes, o expansor localizado de
forma que tenha meios de dissipar energia do gs de sntese. O gs de sntese
seco das peneiras primeiramente resfriado no topo do trocador de placas,
aps o resfriamento o gs passa pelo turbo expansor onde a energia
removida fechando a rede de resfriamento requerida pelo purificador. A energia
do expansor recuperada atravs do gerador eltrico. O efluente do expansor
mais resfriado e parcialmente condensado na parte inferior do trocador de
placa segue para a coluna de retificao do purificador. O lquido de fundo do
retificador parcialmente evaporado para reduzir a presso do lado do casco
do condensador de topo.
O fundo do retificador contm excesso de nitrognio, metano e cerca de
60% de argnio. O lquido parcialmente evaporado deixa o lado do casco da
parte superior do retificador e reaquecido e vaporizado no trocador de placas.
41

O gs ventado do trocador de placas usado para regenerao das


peneiras e tambm como combustvel para os queimadores do reformador
primrio.
O gs de sntese do condensador de topo do retificador reaquecido a
1,8C e enviado para o compressor de gs de sntese. A operao do
purificador controlada atravs do analisador de hidrognio no gs de sntese,
para manter a razo exata 3:1 hidrognio:nitrognio. O nico contaminante
nesta corrente de reciclo cerca de 0,3%mol de argnio.

3.10 Compresso do Gs de Sntese


O gs de sntese purificado comprimido em dois estgios para cerca de
150 Kgf/cm2 em um compressor operado com turbina a vapor. Gs de reciclo
adicionado ao gs de sntese antes de passar para o ltimo estgio e a
corrente deixa o compressor com 158 Kgf/cm2. Este gs combinado pr-
aquecido e direcionado para o conversor de sntese.

3.11 Sntese de Amnia


Amnia sintetizada a partir da seguinte reao:

A reao exotrmica e feita em leito fixo com catalisadores a base de


ferro. A converso feita em trs estgios, sendo que o terceiro estgio
dividido em dois leitos em srie, totalizando 4 leitos. Cada leito preenchido
com 1,5~3 mm de promotores de ferro convencionais. O primeiro leito ser
preenchido com um pr-redutor cataltico. O gs de sntese pr-aquecido
novamente e alimenta o conversor de amnia, esta corrente apresenta cerca
de 1,8%mol de amnia.
O efluente do primeiro estgio resfriado e segue para o segundo
estgio onde o calor recuperado. A concentrao final na corrente de sada
do conversor cerca de 19,8%mol de amnia e esta corrente passa por
trocadores de calor sofrendo resfriamento alcanando a temperatura de 40C.
42

A corrente efluente do conversor mais resfriada e condensada no


refrigerador de amnia. Neste refrigerador a amnia resfriada em 4 nveis de
temperatura: 16,6C;-2,4C;-17,6C;-33C.
Este refrigerador consiste de multitubos concntricos que correm atravs
dos compartimentos. O gs de sntese que retorna do fundo do vaso separador
de amnia passa pelo centro dos tubos em contra-corrente a amnia
refrigerada. A corrente de sada do resfriador sai com temperatura de -17,8C
com amnia liquida livre de gs.
Aproximadamente 2,6% do vapor do vaso removido no loop de sntese
para purga do argnio, que encontra-se presente no gs de make-up. A alta
presso da corrente de purga ajustada para manter o nvel de gs inerte na
corrente de alimentao do conversor de amnia em aproximadamente
3,5%mol e direcionada para a seo de recuperao de gs de purga.
A maioria do vapor do separador de amnia, que contm
aproximadamente 2,6%mol de amnia, reaquecido para 34C no refrigerador
e direcionado para o compressor de gs de sntese.
A amnia liquida do vaso separador de amnia despressurizada e
flasheada com presso de 19 Kgf/cm2 no vaso letdown de amnia. O flash
de vapor misturado com o gs de purga do sistema de refrigerao do
recebedor refrigerante de amnia e enviado para o purificador de amnia de
baixa presso.
A amnia lquida do vaso letdown de amnia enviada diretamente para
o recebedor refrigerante de amnia, de onde retirada a amnia quente. Uma
pequena poro enviada para refluxo da coluna de destilao de amnia e o
restante enviado para o sistema de refrigerao de amnia.

3.12 Loop de Recuperao da Purga de Amnia


A corrente de gs de purga do vaso separador de amnia enviado para
o purificador de amnia para recuperao da amnia. O gs livre de amnia
dividida em duas partes, uma segue para os dessulfurizadores como
hidrognio de reciclo e outra parte reciclada para misturar com o efluente do
metanador que seguir para as peneiras moleculares.
43

Nos purificadores de alta e baixa presso, amnia recuperada como


soluo aquosa de amnia, que segue para a coluna de destilao para ser
separada. O vapor de amnia recuperada da coluna de destilao
encaminhado para a descarga do compressor de amnia, onde combinado
com a corrente principal de amnia e condensado.

3.13 Refrigerao da Amnia


A fase vaporizada de amnia dos quatro nveis do refrigerador
encaminhada para o compressor de amnia, que comprimida at 18 kgf/cm2
e condensada e segue para o recebedor de amnia refrigerante. A corrente de
gs no condensada enviada para o sistema de recuperao de amnia.
Parte da amnia lquida do recebedor de amnia usada como
refrigerante. O sistema de refrigerao produz normalmente 2024 MTPD de
amnia quente a 40C e 224 MTPD de amnia fria a -33C. A amnia fria inclui
2000 Kg/h de vapor de amnia para o tanque atmosfrico de estocagem de
amnia.
Na sequncia podem ser observados os fluxogramas de processo para a
produo de amnia (Figuras 13, 14, 15 e 16) e na Figura 17 de forma
simplificada ilustrado o diagrama de blocos do processo.
44

Figura 13: Fluxograma de Processo 1 Amnia [13]


45

Figura 14: Fluxograma de Processo 2 Amnia [13]


46

Figura 15: Fluxograma de Processo 3 Amnia [13]


47

Figura 16: Fluxograma de Processo 4 - Amnia[13]


48

GS NATURAL

ABSORVEDORES REFORMADOR
HIDROGENADOR DE H2S PRIMRIO

CONVERSOR DE CONVERSOR DE REFORMADOR


CO DE BAIXA CO DE ALTA SECUNDRIO

ABSORVEDOR DE STRIPPER DE CO2 METANADOR


CO2

CONVERSOR DE
ESTOCAGEM AMNIA

AMNIA

Figura 17: Diagrama de Blocos do Processo de Amnia

Fonte: Prpria
49

4 SIMULAO DO PROCESSO DE PRODUO DE AMNIA

Este captulo contempla a simulao do processo de produo de amnia via


reforma a vapor do gs natural, utilizando o software Aspen HYSYS. Esta etapa do
trabalho permite a obteno de dados importantes para o passo seguinte de
integrao energtica. A fonte principal dos dados e tabelas apresentadas o
simulador acima citado, alm de documentos de projeto da Unidade de Fertilizantes
Nitrogenados V.
Primeiramente foram definidos os principais componentes da carga de gs
natural a ser utilizado no processo. Em seguida, foi definido o modelo termodinmico
a ser utilizado no sistema, assim como a composio de entrada e os dados
operacionais dos equipamentos utilizados.

4.1 Alimentao do Sistema

A alimentao do sistema constituida por uma corrente de gs natural que


apresenta composio de acordo com a tabela 1.

Tabela 1: Composio do Gs Natural na Alimentao

Componente Percentual Molar (%)


Metano 88,74
Etano 6,22
Propano 1,82
i-C4 0,28
n-C4 0,38
i-C5 0,11
n-C5 0,07
C6 e mais pesados 0,09
Dixido de Carbono 1,56
Nitrognio 0,73
H2S 7 mg/m3
Enxofre Total 10 mg/m3
Mercrio Total 0,60 g/m3
Oxignio < 0,01
Vazo Molar (Kmol/h) 1851,4
Presso (Kg/cm2) 49,5
Temperatura (C) 53,3
50

Alm do gs natural, o processo apresenta como matrias-primas vapor


dgua, ar de processo e nitrognio, que so inseridos ao processo em etapas
subsequentes.
A composio presente na tabela 1 foi alimentada no simulador com suas
respectivas composies, sendo utilizado o prprio banco de dados do simulador
que apresenta todos os componentes. Alm disso, mostrado tambm que a vazo
molar de alimentao do sistema, assim como presso e temperatura.

4.2 Modelo Termodinmico


O modelo utilizado no sistema para calcular as propriedades fsicas foi o Peng
Robinson [14]. Por se tratar de hidrocarbonetos, molculas apolares, e tendo o
conhecimento da composio real da mistura de acordo com a literatura e com o
prprio simulador o modelo mais adequado para simular processos que utilizam
hidrocarbonetos como carga. Foram utilizados os parmetros do prprio simulador
para a o modelo.

4.3 Reaes Qumicas na Sntese de Amnia


Ao longo do sistema ocorrem diversas reaes qumicas para que ocorra a
formao de amnia lquida.

4.3.1. Leito de Mercrio


A primeira reao que ocorre na etapa de tratamento do gs natural, onde
retirado o mercrio do gs de processo. Como a concentrao de mercrio na
alimentao muito baixa, este leito (102-D) foi representado por um vaso de
separao simples e a concentrao do mercrio no foi inserida na composio do
gs da alimentao.

4.3.2. Reao de Dessulfurizao


Ainda na etapa de tratamento do gs ocorre o processo de dessulfurizao
para que o gs apresente como especificao de 5 ppm de enxofre. Como a
concentrao presente no gs na entrada tambm muito baixa, para efeito de
simulao foi desconsiderada esta concentrao. Com isso, os reatores de
dessulfurizao foram representados por um resfriador (108 DA/DB/DC), pois a
51

reao exotrmica e ocorre uma pequena reduo de temperatura. As reaes


que ocorrem nesta etapa encontram-se representadas abaixo:

4.3.3. Reforma a Vapor


No reformador primrio e secundrio ocorre a reforma a vapor, onde o gs
natural reage com o vapor dgua gerando gs de sntese.
Para efeito de simulao o reformador primrio foi representado como
reatores de converso, onde as reaes ocorrem em trs etapas diferentes, porm
com a converso de acordo com a definida pelo balano material, e a parte
convectiva do reformador simulada por um trocador (E-105) que disponibiliza a
temperatura desejada (703 C) para a alimentao do reformador secundrio.
As reaes da reforma a vapor ocorrem no reformador primrio, nele so
inseridas correntes de vapor dgua. As reaes que ocorrem nesta etapa do
processo so conforme descrita abaixo:

A corrente de ar (78% N2 e 21% O2) alimentada no reator de reforma


secundria para oxidar a corrente efluente do reformador primrio formando
52

monxido de carbono e gua. A principal reao que ocorre nesta etapa


representada abaixo:

4.3.4. Reao de Shift


Uma outra etapa reacional deste processo a etapa de reao de shift, onde
o monxido de carbono convertido em dixido de carbono, de acordo com a
seguinte reao:

Este processo foi simulado atravs de reatores de converso, com a


converso definida de acordo com o balano material. Esta reao ocorre em duas
etapas, em um conversor de alta temperatura e um de baixa temperatura.

4.3.5. Metanao
Aps o processo de remoo de CO2, o gs tratado sofrer reao com o
hidrognio para que o CO e CO2 restante na corrente se transformem em metano.
Esta etapa ocorre da seguinte forma:

Assim como as demais etapas reacionais, esta tambm ser simulada em um


reator de converso.
53

4.3.6. Sntese de Amnia


A ltima etapa reacional do processo a sntese da amnia, que se d da
seguinte forma:

Esta etapa foi simulada em um reator de converso, fixando a converso de


acordo com a quantidade de produto desejado.

4.4 Capacidade de Processo


A planta de amnia UFNV foi projetada para uma capacidade de produo de
1500 toneladas por dia, sendo 12 toneladas/dia de amnia fria (-33,6 C) e o
restante de amnia quente (29,6 C).

4.5 Diagrama do Processo


Na figura 18 est representado o PFD (Process Flow Diagram) retirado do
simulador utilizado no trabalho.
54

Figura 18: PFD Base da Planta de Amnia.


55

4.6 Caracterizao das etapas do processo


No item 4.6.1 ser apresentado de forma sucinta os parmetros escolhidos e
os resultados obtidos em cada uma das etapas do processo de sntese da amnia.

4.6.1 Reforma Primria


Antes de iniciar a etapa de reforma, a corrente GN se divide, parte vai para a
reforma primria (GN1) e parte (GN2) segue para o reator KBR Reforming
Exchanger System (KRES). Este reator apresenta tecnologia patenteada pela KBR.
Para a reao de reforma a vapor foi utilizado o reator de converso baseado na
converso do reagente. Para melhor representar a converso de cada reagente,
esta etapa de converso foi dividida em 3 conversores:
No primeiro conversor (Conv. 11), foi simulada a reao dos hidrocarbonetos
com o vapor dgua, considerando que 100% dos hidrocarbonetos so
convertidos.
As condies do reator foram de 425,7 C e 47,1 kgf/cm2. A alimentao
deste reator (corrente GN1), apresenta vazo igual a 6233 kgmoles/h e
provm da corrente de gs natural, aps sua etapa de pr-tratamento, onde
os compostos de enxofre so retirados.
Antes de entrar no dessulfurizador 108 DA/DB/DC, o gs natural misturado
com o hidrognio e aquecido na parte convectiva do forno. Esta etapa do processo
foi simulada com a representao do misturador juntamente com um trocador (E-
100) que simula a parte convectiva do forno. Aps o aquecimento na parte
convectiva, a corrente aquecida at 488C no E-105 para alimentar o conversor
(Figura 19).

Figura 19: Dessulfurizador simulado


56

Abaixo so listadas as principais reaes que ocorrem nesta etapa.

No segundo conversor (Conv 12) foi simulada a reao do metano com vapor
dgua. Cabe ressaltar que nesta etapa de reao ocorre a reao do metano
j existente na corrente de gs natural, alm do metano gerado na reforma
dos hidrocarbonetos mais pesados, como ilustrado nas reaes acima.
Com o objetivo de gerar o produto desta reforma, definido de acordo com o
balano material da planta, foi estimada uma converso de 23 % de metano.

As condies do reator foram de 488C e 47,1kgf/cm2 gerando 7285


kgmoles/h de gs reformado GR2.

No terceiro conversor (Conv 13), foi simulada a reao do monxido de


carbono com vapor dgua. Nesta reao foi estimada uma converso de
64% de monxido de carbono.
57

As condies do reator foram de 703C e 41,5 kgf/cm2 gerando um total 7285


kgmoles/h de gs reformado GR3.
No KRES por ser um equipamento patenteado e com tecnologia
desconhecida, foram consideradas as mesmas reaes ocorridas na reforma
primria, distinguindo-se apenas a converso de duas das trs etapas.
A etapa de reforma dos hidrocarbonetos mais pesados que o metano ocorre
com a mesma converso de 100%.
Na reforma do metano foi considerada uma converso de 67% e, na reforma
do CO, foi considerada uma converso de 2%.

4.6.2 Reforma Secundria


A corrente proveniente da reforma primria (GR3) alimenta o reformador
secundrio que foi simulado atravs de reatores de converso em duas etapas
distintas.
No primeiro conversor (Conv.21) injetada uma corrente AR; nesta etapa
ocorre a combusto do metano ainda restante na corrente GR3 atravs da
estequiometria da reao abaixo, sendo estimada uma converso de 100% de
metano.

As condies do reator Conv 21 foram de 1203C e 40,9 kgf/cm2.


Alm desta reao para ser alcanada a composio de hidrognio do
balano material da planta, ocorre mais uma etapa de reforma a vapor (Conv.2 2)
do metano restante na corrente. Nesta etapa utilizada uma taxa de converso de
metano de 57%.
As condies do reator Conv 22 foram de 1162C e 40,9 kgf/cm2 gerando
12560 kgmoles/h.
A corrente GR5 do reformador secundrio se mistura corrente KRES3,
gerando a corrente GASREF com vazo de 14330 kgmoles/h, temperatura de
1114C e presso de 40,92 kgf/cm2 (Figura 20).
58

Figura 20: Reforma a vapor simulada

4.6.3 Converso CO / CO2


A corrente GAS REF resfriada a 371C nos trocadores 101C/102C,
temperatura de alimentao do conversor de alta (CONV ALTA)
As condies deste reator foram de 430,4C e 38,9 kgf/cm2, assumindo converso
de 70% de CO em CO2, conforme reao de shift, gerando a corrente CONV ALTA
que ser resfriada at 205C.

A corrente CONV ALTA alimenta o conversor de baixa (CONV BAIXA) cujas


condies foram 229,5C e 38,39 kgf/cm2, sendo assumida converso de 92%.
Como produto desta converso gerada a CONV BAIXA 2 com vazo molar de
14330 kgmoles/h que aquecida at 157 C atravs dos trocadores 131C e 140C.
O trocador 105 C foi simulado como o refervedor da stripper de CO2 (Figura
21).
59

Figura 21: Conversor de alta e baixa presso simulado

4.6.4 Stripper de CO2


A corrente de gs processo GP2 separada no vaso separador 142 D cujas
condies de processo so 69,04C e 34,5 kgf/cm 2, saindo pelo topo do vaso GP3
uma vazo molar de 10890 kgmoles/h de gs processado. (Figura18)
A corrente GP4 alimenta a absorvedora de CO2 onde a concentrao molar
de CO2 reduzida para 0,05%. A corrente de gs tratado GT1, 8883 Kgmoles/h,
apresenta condies de processo de 50C e 37Kgf/cm2 e segue para o vaso de
separao 142D2.
60

Figura 22: Absorvedor de CO2 simulado

4.6.5 Metanao
A corrente de gs tratado GT5 alimenta o metanador que apresenta
temperatura de 340,7C e presso de 37 kgf/cm2 gerando 8821 kgmoles/h. Esta
corrente resfriada no trocador 114 C a 80,5C e misturada com 397,4 Kgmoles/h
de gs de purga a 20,2 C. Em seguida esta mistura resfriado a 1,1C seguindo
para o vaso de separao 144D, que se encontra a 4C e 35,8 Kgf/cm2.
Aps a etapa de metanao, o gs passa por peneiras moleculares;
simuladas como vasos de separao seguidos de um trocador de calor (E-108) que
reduz a temperatura da corrente, o que ocorre internamente no equipamento real
(Figura 23).

Figura 23: Peneiras moleculares simuladas.


61

Da mesma forma, o compressor (103 J) foi representado conjuntamente com


um trocador de calor, pois a temperatura e elevada internamente do equipamento
real (figura 24).

Figura 24: Compressor 103 J simulado.

4.6.6 Purificao

O splitter foi implementado para a purificao da corrente GT14. O


equipamento simulado com presso de topo igual a 2,7 kgf/cm2 e 32,1 kgf/cm2 de
presso de fundo. Nele so gerados 7834 Kgmoles/h de gs purificado a 1,8C e
32,1 Kgf/cm2 e segue para o compressor de gs de sntese 103J, onde
comprimido at 157,9 Kgf/cm2.
A corrente GS1 se mistura com a corrente PROD1, aquecida at 172 C e
alimenta o conversor de sntese de amnia.

4.6.7 Sntese da Amnia

O conversor de amnia foi implementado para converter nitrognio e


hidrognio em amnia. O reator simulado com uma converso igual a 31,7%,
temperatura de 437,9C e presso de 157,9 Kgf/cm2. A reao se d segundo a
equao 40:
62

A corrente AMNIA deixa o conversor com vazo molar de 20870 kgmoles/h


e segue para o resfriador 123C1/C2 e em seguida para o 121C e 124C, sendo
resfriada at 36C e seguindo para o chiller de amnia para finalizar a etapa de
sntese (figura21).
A corrente AMNIA3 alimenta o chiller juntamente com a corrente
RECUPERADA que passou por vasos separados (123D e 124D) e pela torre de
destilao 125D, recuperando das correntes do sistema grande parte da amnia.
Juntamente com o chiller foi simulado o sistema de compresso de amnia
(105J), sendo feita uma envoltrio nestes equipamentos. A corrente AMNIA3
alimenta o sistema com temperatura de 36C e 154,6 kgf/cm2 e a corrente
RECUPERADA alimenta o sistema com temperatura de 65C e 19,9 kgf/cm2.
Como produtos deste sistema so gerados 3670kgmoles/h de amnia quente
(29,6C e 27,02 kgf/cm2) e 29,4 kgmoles/h de amnia fria (-33,6C e 1,02 kgf/cm2),
ambos com pureza acima de 99% de amnia.
O resfriador de amnia, por ser um equipamento patenteado, sua tecnologia no
conhecido. Por isso, foi utilizado o splitter para represent-lo. Neste equipamento, a
prpria amnia utilizada para resfriar o produto final.
63

Figura 25: Chiller de amnia simulado.

4.7 Anlise Energtica do Processo

Todos os processos necessitam de energia. Em alguns casos ele consome


energia calorfica (utilidades quentes) e em outros casos necessrio retirar energia
do sistema (utilidades frias).
A tabela 2 apresenta os valores energticos dos reatores e trocadores de
calor envolvidos no processo. Cabe ressaltar que os valores negativos representa
energia retirada do processo, enquanto que valores positivos esto associados
energia fornecida ao processo.
64

Tabela 2: Anlise Energtica do Processo.

5 INTEGRAO ENERGTICA DA SNTESE DE AMNIA

Este captulo apresenta a integrao energtica da sntese de amnia, onde


sero determinadas as utilidades mnimas de aquecimento e resfriamento
necessrias ao sistema.
A metodologia adotada para esta integrao energtica segue o mtodo de
Rudd [15], mtodo heurstico que apesar de no garantir resultados precisos no
ponto de vista matemtico, tem capacidade de gerar resultados aceitveis em
termos econmicos. Neste mtodo so adotadas as seguintes regras gerais:

Considerar a troca trmica entre uma corrente fria e uma corrente fria, sendo
a temperatura de entrada da corrente quente seja maior que a temperatura de
entrada da corrente fria;
65

A diferena de temperatura nas extremidades dos trocadores de calor deve


respeitar um T mnimo=20C;

TSF
1=TEQ-TSF
TSQ
TEQ
TEF 2=TSQ-TEF

Extenso da troca trmica em cada trocador:

Utilizar trocadores de calor tipo casco e tubo, passe simples, com escoamento
em contracorrente;

5.1 Esquematizao das correntes do processo

Para caracterizar o processo, so apresentadas na Tabela 3 as correntes que


so aquecidas (correntes frias) e correntes que so resfriadas (correntes quentes).
66

Tabela 3: Caracterizao das Correntes Quentes e Frias Processo Base

CORRENTES FRIAS Tin Tout Qi (Kw) Mcp mdio(Kw/C)


EQUIPAMENTO NMERO
E-100 1 53,9 371 8578 27,051
E-105 2 359,4 488 10280 79,938
E-107 (172-C) 3 310 316 447,7 74,617
E-101 4 371,1 536 2773 16,816
Total Utilidades Quentes 22078,7
CORRENTES QUENTES Tin Tout Qi (Kw) Mcp mdio(Kw/C)
EQUIPAMENTO NMERO
103C1/C2 5 419,7 205 29490 137,35
101C/102C 6 1114 371 108700 146,30
131C/140C 7 229,5 157 23250 320,69
105 C 8 157 127 18920 630,67
106C 9 127 70 18200 319,30
115C 10 80,48 36 3693 83,03
123C1/C2 11 437,9 194 47640 195,33
Total Utilidades Frias 249893

Os valores de Qi so retirados diretamente da simulao e a partir da


equao 41 o valor de Mcp mdio calculado:

Atravs da figura 26 possvel observar que a necessidade de utilidades frias


no processo muito superior necessidade de utilidades quentes.

Figura 26: Utilidades de Processo


67

5.2 Projeto da Rede de Trocadores de Calor

A Tabela 3 possibilita caracterizar as correntes. Como exemplo, a corrente fria


1 com a corrente quente 8, apresentam temperaturas de entrada de menor valor
respeitando as regras gerais. possvel observar na figura 27 que para obedecer ao
Tmin=20C, a temperatura de sada da corrente fria deve ser igual a 137C.

1=157-53,9=105,9C (OK) TE8=157C 2=157-137=20C (OK)

53,953, 53,953,
TE1=53,9 TS1=371C = 137
C

TS8=127C=153,43

Figura 27: Exemplo de Aplicao do Mtodo de Rudd

A demanda energtica calculada com a temperatura de sada (TS1) e


comparada com a oferta energtica; para maximizar a rea de troca trmica
utilizado o menor dos dois valores (oferta e demanda), que neste caso a demanda.
Com este valor energtico, TS8 recalculado, sendo resfriado at 153,43C;
Esta metodologia aplicada para as respectivas correntes frias e quentes,
obedecendo s regras citadas. Os resultados so apresentados na Tabela 4.
68

Tabela 4: Correntes Integradas Energeticamente.

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F1 /Q8 20 137 18920 2247,971618 153,435563

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 137 371 27,05 6330,028382
2 359,4 488 79,94
3 310 316 74,62
4 371,1 536 16,82
Correntes Quentes
5 419,7 205 137,35
6 1114 371 146,30
7 229,5 157 320,69
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30
10 80,48 36 83,03
11 437,9 194 195,33

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F1 /Q7 20 209 6574 1947,701041 223,4265236

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 209 371 27,05 4382,327342
2 359,4 488 79,94
3 310 316 74,62
4 371,1 536 16,82
Correntes Quentes
5 419,7 205 137,35
6 1114 371 146,30
7 223,42 157 320,69 21300,2069
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30
10 80,48 36 83,03
11 437,9 194 195,33 47640
69

Tabela 4: Continuao.

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F1 /Q11 20 229 40804 4382,327342 415,4640294

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 371 371 27,05 0
2 359,4 488 79,94 10280
3 310 316 74,62 447,7
4 371,1 536 16,82
Correntes Quentes
5 419,7 205 137,35 29490
6 1114 371 146,30 108700
7 223,42 157 320,69 21300,2069
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30 18200
10 80,48 36 83,03 3693
11 415,46 194 195,33 43256,88561

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F3 /Q5 20 330 12321 447,7 416,4405497

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 371 371 27,05 0
2 359,4 488 79,94 10280
3 316 316 74,62 0
4 371,1 536 16,82
Correntes Quentes
5 416,44 205 137,35 29042,22
6 1114 371 146,30 108700,00
7 223,42 157 320,69 21300,21
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30 18200,00
10 80,48 36 83,03 3693,00
11 415,46 194 195,33 43256,89
70

Tabela 4: Continuao.

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F2 /Q6 20 379,4 107471 10280 1043,732843

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 371 371 27,05 0
2 488 488 79,94 0
3 316 316 74,62 0
4 371,1 536 16,82 2773
Correntes Quentes
5 416,44 205 137,35 29042,22
6 1043,73 371 146,30 98419,58
7 223,42 157 320,69 21300,21
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30 18200,00
10 80,48 36 83,03 3693,00
11 415,46 194 195,33 43256,89

TROCA TMIN (C) TF1 PROPOSTA(C) OFERTA(kW) DEMANDA(kW) TQSAIDA(C)


F4 /Q6 20 391,1 95479 2773 1024,775639

Correntes Frias T ORIGEM(C) T META(C) Mcp(kW/C) OFERTA/DEMANDA(kW)


1 371 371 27,05 0
2 488 488 79,94 0
3 316 316 74,62 0
4 536 536 16,82 0
Correntes Quentes
5 416,44 205 137,35 29042,22
6 1024,77 371 146,30 95645,76
7 223,42 157 320,69 21300,21
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30 18200,00
10 80,48 36 83,03 3693,00
11 415,46 194 195,33 43256,89

Com os clculos mostrados na tabela 4 possvel montar a rede de


trocadores integrados energeticamente, ilustrando as trocas do sistema e, por
fim, mostrando a necessidade de utilidades frias e quentes no processo.
71

TE8=157C TE7=229,5C TE11=437,9C

TE1=53,9C TS1=137C TS1=209C TS1=371C = TMETA


1t 2 3

TS8=153,43 TS7=223,42C TS11=415,46C


C

TS8=127C TS7=157C TS11=194C


AR =16668 kW AR = 21300 kW AR = 43256,88
kW

TQ5=419,7C TE6=1114C

TE3=310C TS3=316C=TMETA TE2=359,4 TS2=488C = TMETA


4 C 5

TS5=416,44C TS6=1043,74
TE4=371,1C
C TS2=536C = TMETA
AR = 29042,22kW 6

TS5=205C
TS6=1024,77C

AR = 95645kW
TS6=371C
C C C

C C
C Figura 28: Rede de Trocadores do Processo Integrado

C C C
C C
C
72

Tabela 5: Balano Energtico da Rede de Trocadores Integrada.

Correntes Frias T ORIGEM (C) T META (C) Mcp (kW/C) OFERTA/DEMANDA (kW)
1 371 371 27,05 0
2 488 488 79,94 0
3 316 316 74,62 0
4 536 536 16,82 0
VAPOR 0
Correntes Quentes
5 416,44 205 137,35 29042,22
6 1024,77 371 146,30 95645,76
7 223,42 157 320,69 21300,21
8 153,43 127 630,67 16668,52
9 127 70 319,30 18200,00
10 80,48 36 83,03 3693,00
11 415,46 194 195,33 43256,89
GUA DE RESFRIAMENTO 227806,60

No caso das correntes que no sofrem integrao energtica so


utilizadas as utilidades gua de resfriamento e vapor de alta presso para
resfriar ou aquecer as correntes de processo, respectivamente.
Com isso, o gasto energtico da planta reduzido, como pode ser
observada a reduo de utilidades quentes e frias aps o processo integrado,
quando comparado ao processo simulado na Figura 29.
73

Figura 29: Caso Simulado x Caso Integrado

Na figura 30 possvel observar o processo simulado aps a integrao


energtica, destacando-se as principais diferenas em relao ao processo
base simulado. Estes destaques podem ser observados na figura 31.
74

Figura 30: PFD Integrado da Planta de Amnia.


75
T1 T2 T3
1 1
T4

T5 T6

Figura 31: Trocadores Integrados do Processo.


76

6 AVALIAO ECONMICA

Finalizada a etapa de integrao energtica, onde foi otimizada a


recuperao de calor e minimizada a necessidade de utilidades no processo de
sntese de amnia, inicia-se a avaliao econmica, importante em qualquer
estudo de engenharia. A nova rede de trocadores s ser interessante de ser
aplicada se for economicamente favorvel, ou seja, apresentar uma melhor
relao entre o custo operacional (Cop) e o custo de investimento (Ci) em
relao ao caso base.
Ser feita a avaliao do processo base de sntese de amnia e do
processo integrado energeticamente. As principais alteraes que ocorrem do
processo base para o processo integrado, esto relacionadas com o consumo
de utilidades e a necessidade de equipamentos na troca de calor, pois o
restante das condies do processo so mantidas e permanecem inalteradas.
Assim, a comparao econmica levar em considerao os parmetros
que variam de um cenrio para outro, mantendo parte das condies, ou seja,
os custos de capital dos vrios equipamentos que no trocam calor no
processo, parmetros relacionados com o custo de matria-prima, entre outros,
no sero avaliados.

6.1 Informaes Complementares e Dados Econmicos

Durante a avaliao econmica so necessrios parmetros e dados adicionais


para estimar o custo total anual (Cop + Ci).As tabelas 6 e 7 apresentam
informaes relacionadas com as utilidades e equipamentos de troca trmica
do processo.
Tabela 6: Informaes Complementares para Utilidades

Temperatura Temperatura Custo


Utilidades Propriedades
de Entrada (C) de Sada (C) Unitrio
PSAT=123,1 kg/cm2.g [16]
Vapor de Alta Presso 510 510 HV=3374 kJ/kg [16] 0,045R$/Kg [18]

Cp=4,179 kJ/kg.C; [17]


30 40,9 gua 37,5C=993 kg/m3 0,12R$/m3 [18]
gua de Resfriamento [17]

Dados: PSAT:presso de saturao, Hv:Calor latente de vaporizao, Cp:Calor Especfico


77

Em determinados momentos do processo necessrio uma utilidade de


aquecimento das correntes de 510C; neste caso utilizado vapor saturado de
alta presso. No caso de correntes que necessitam ser resfriados utilizada
gua de resfriamento, que entra a 30C e sai com 40,9C.
Os coeficientes globais de transferncia de calor, consultados de acordo
com o fluido envolvido na troca de calor (hidrocarbonetos), encontram-se na
tabela 7 e sero utilizados no clculo da rea de troca trmica em cada
trocador de calor.

Tabela 7: Coeficientes Globais de Transferncia de Calor [19]

Equipamento U (Kw/m2.C)
Aquecedor 0,3
Resfriador 0,55

6.2 Processo Base de Sntese de Amnia

Na tabela 8 sero ilustrados os valores de custo operacional (Cop) do


processo de sntese de amnia base, que so calculados a partir das seguintes
equaes. Cabe ressaltar que o valor de Cop calculado em funo do custo
unitrio das utilidades que se encontram na tabela 6.
78

Tabela 8: Custo Operacional do Processo Base

Vazo Vazo Custo


Utilidade Energia (kW)
(kg/h) (kg/ano) Operacional (R$/ano)
Vapor de Alta Presso 22078,7 23557,59336 188460746,9 R$ 8.480.733,61
gua de Resfriamento 249893 215270351,8 1,72216E+12 R$ 208.116.352,15
Custo Operacional Total: R$ 216.597.085,76

Foi considerado que o tempo de funcionamento anual da planta de


onze meses, considerando um ms de parada para manuteno ao longo de
todo o ano, correspondendo em mdia a 8000 horas por ano de funcionamento
O valor de energia necessria para utilizao de vapor de alta presso
(22078,7 kW) corresponde ao aquecimento das correntes 1, 2 , 3 e 4. Enquanto
que a energia necessria para utilizao de gua de resfriamento (249893 kW)
corresponde ao resfriamento das demais correntes.
Perante a tabela 8 tambm verifica-se que a maior necessidade no
processo de gua de resfriamento, como j discutido no captulo 5. O custo
operacional na necessidade desta utilidade corresponde a 96% do custo
operacional total do processo.
O custo de investimento (Ci) outro parmetro analisado na etapa
econmica. Este custo est diretamente relacionado com a rea dos
equipamentos necessria para as trocas trmicas. A rea dos equipamentos
calculada a partir das seguintes equaes:

A tabela 10 apresenta o custo de investimento do cenrio de processo


base, calculado baseado na equao 46, lembrando que o custo de cada
trocador tem como referncia o preo mdio de mercado consultado em
79

catlogos de fornecedores que comercializam estes equipamentos. Foi


considerado que todos os trocadores seriam do tipo simples casco-tubo
contracorrente.

Tabela 9: Dados de Fornecedor [18]

rea do Trocador Preo de Consulta


2
15,33 m R$ 15.904,00

Tabela 10: Custo Total de Investimento do Processo Base

PROCESSO BASE
U Custo de
Equipamentos Tln (C) Q (kW) REA (m)
(kW/m.C) Investimento (R$)
E-100 266,87 8578 0,3 107,15 R$ 40.442,01
E-105 66,85 10280 0,3 512,56 R$ 85.727,94
E-107 (172-C) 196,98 447,7 0,3 7,58 R$ 11.338,98
E-101 64,72327641 2773 0,3 142,81312 R$ 46.423,17
103C1/C2 263,25 29490 0,3 373,40228 R$ 73.636,15
101C/102C 637,83 108700 0,3 568,06973 R$ 90.065,60
131C/140C 155,20 23250 0,3 499,35065 R$ 84.660,50
105 C 105,73 18920 0,3 596,47794 R$ 92.200,11
106C 59,47 18200 0,3 1020,0601 R$ 119.285,18
115C 16,71 3693 0,3 736,49471 R$ 102.020,53
123C1/C2 262,87 47640 0,3 604,10919 R$ 92.764,44
Custo de Investimento Total: R$ 792.141,44

O custo de investimento proporcional rea de troca trmica, como


pode ser observado na tabela 10; os maiores custos de investimentos esto
nos trocadores que apresentam maior rea de troca trmica.
80

6.3 Processo Integrado de Sntese de Amnia

As necessidades energticas do processo integrado podem ser


visualizadas atravs da rede de trocadores da figura 28 e dos dados da tabela
5. Atravs da anlise destes dois parmetros, possvel obter o custo
operacional do processo integrado, que pode ser comparado com o custo
operacional do processo base. Os clculos para obteno do custo operacional
do processo integrado segue a mesma sequncia ilustrada para o cenrio
base. Os valores calculados encontram-se na tabela 11.

Tabela 11: Custo Operacional Processo Integrado.

Vazo Vazo Custo


Utilidade Energia (kW)
(kg/h) (kg/ano) Operacional (R$/ano)
Vapor de Alta Presso 0 0 0 R$ 0,00
gua de Resfriamento 227806,60 196244016,7 1,56995E+12 R$ 189.722.312,25
Custo Operacional Total: R$ 189.722.312,25

Observando na tabela 11 o custo operacional anual do processo


integrado reduzido em relao ao processo base. Essa diminuio em
mdia 10%.
Verifica-se que para os trocadores de calor considerados no h mais
necessidade de vapor, o que reduz consideravelmente o custo de investimento.
No custo de investimento, o caso integrado necessitar trocadores de
calor adicionais. Na figura 28 observa-se que sero utilizados 2 trocadores de
calor a mais que no processo base, onde so utilizados 11 trocadores. Para a
avaliao do custo de investimento sero consideradas duas hipteses:

Hiptese 1: Considera que o processo integrado no aproveita qualquer


trocador do processo base (tabela 11). Seria um estudo no projeto do processo
para uma construo futura da planta.
Hiptese 2: Ao contrrio do caso anterior, esta hiptese considera o
aproveitamento dos trocadores de calor do processo base (tabela 12). Esta
hiptese se encaixa em um caso de Revamp da planta em operao, onde
81

avaliada modificaes para aumentar o lucro. Neste caso, os equipamentos 9 e


10, que no sofrem nenhum tipo de troca trmica, poderiam ser aproveitados
do projeto base, devido a possurem rea menor que no caso base.

Tabela 11: Custo de Investimento do Processo Integrado (Hiptese 1).

PROCESSO INTEGRADO (HIPTESE 1)

U Custo de
Equipamentos Tln (C) Q (kW) REA (m)
(kW/m.C) Investimento (R$)

T1 49,56 2247,97 0,55 82,47 R$ 35.667,22


T2 45,82 1947,70 0,55 77,29 R$ 34.574,34
T3 123,84 4382,33 0,55 64,34 R$ 31.660,04
T4 105,06 447,70 0,55 7,75 R$ 11.461,67
T5 654,73 10280,00 0,55 28,55 R$ 21.434,74

T6 577,63 2773,00 0,55 8,73 R$ 12.136,57


103C1/C2 262,63 52668,15 0,30 668,47 R$ 97.383,28
101C/102C 606,70 390031,55 0,30 2142,90 R$ 170.344,08
131C/140C 153,09 8499,32 0,30 185,07 R$ 52.573,11
105 C 104,57 1624,02 0,30 51,77 R$ 28.522,67
106C 60,13 2772,15 0,30 153,67 R$ 48.084,42
115C 17,80 597,71 0,30 111,93 R$ 41.299,68
123C1/C2 254,95 53682,39 0,30 701,87 R$ 99.689,25
Custo de Investimento Total: R$ 684.831,08

Tabela 12: Custo de Investimento do Processo Integrado (Hiptese 2).

PROCESSO INTEGRADO (HIPTESE 2)


U Custo de
Equipamentos Tln (C) Q (kW) REA (m)
(kW/m.C) Investimento (R$)
T1 49,56 2247,97 0,55 82,47 R$ 35.667,22
T2 45,82 1947,70 0,55 77,29 R$ 34.574,34
T3 123,84 4382,33 0,55 64,34 R$ 31.660,04
T4 105,06 447,70 0,55 7,75 R$ 11.461,67
T5 654,73 10280,00 0,55 28,55 R$ 21.434,74
T6 577,63 2773,00 0,55 8,73 R$ 12.136,57
103C1/C2 262,63 52668,15 0,30 668,47 R$ 97.383,28
101C/102C 606,70 390031,55 0,30 2142,90 R$ 170.344,08
131C/140C 153,09 8499,32 0,30 185,07 R$ 52.573,11
105 C 104,57 1624,02 0,30 51,77 R$ 28.522,67
123C1/C2 254,95 53682,39 0,30 701,87 R$ 99.689,25
Custo de Investimento Total: R$ 595.446,98
82

Em ambos os casos o custo de investimento do processo integrado


inferior ao custo de investimento do processo base. Na hiptese 2 de
aproveitamento de equipamentos do processo base, este custo reduzido. Na
hiptese 1 ocorre uma reduo de investimento de 14% quando comparado ao
processo base, enquanto que quando comparado a hiptese 2 h uma
diminuio de cerca de 25%.

6.4 Custo Total Anualizado

O custo Total anual (CTA) leva em considerao o custo anualizado de


investimento (CAI) e o custo operacional de cada caso. Para o clculo do CAI
so feitas as seguintes consideraes:

O valor residual lquido dos equipamentos investidos 10% do custo


total investido;
Perodo de 8 anos de vida til do equipamentos;

Tabela 13: CAI: Processo Base e Integrado.

Valor
Custo Perodo
Processo Residual CAI (R$)
Investido (R$) de Vida(anos)
Lquido (R$)
Base R$ 792.141,44 R$ 79.214,14 R$ 89.115,91
Integrado (Hiptese 1) R$ 684.831,08 R$ 68.483,11 8 R$ 77.043,50
Integrado (Hiptese 2) R$ 595.446,98 R$ 59.544,70 R$ 66.987,79

E na tabela 14 calculado o valor de CTA dos casos de processo,


levando em considerao os valores de custo anualizado de investimento da
tabela 13.
83

Tabela 14: CTA: Processo Base e Integrado.

Processo CAI(R$/ano) Cop (R$/ano) CTA (R$/ano)

Base R$ 89.115,91 R$ 216.597.085,76 R$ 216.686.201,68


Integrado (Hiptese 1) R$ 77.043,50 R$ 189.722.312,25 R$ 189.799.355,74
Integrado (Hiptese 2) R$ 66.987,79 R$ 189.722.312,25 R$ 189.789.300,03

O CTA nas duas hipteses integradas muito prximo e cerca de 13%


abaixo do CTA do processo base. A grande contribuio para essa reduo
deve-se ao custo operacional que bem superior no processo base e
representao a maior parcela no valor do CTA.

6.5 Anlise do Resultados Econmicos

Como j foi citado em subitens anteriores , a integrao energtica do


processo de sntese de amnia permite uma reduo anual de cerca de 13%,
que pode ser observado atravs da figura 32.

Figura 32: Custo Operacional: Processo Integrado e Processo Base


84

Essa reduo deve-se diminuio no consumo de gua de


resfriamento e eliminao do consumo de vapor na planta. Devido ao
processo no apresentar correntes frias disponveis para substituir o consumo
de gua de resfriamento, este se torna inevitvel.
Com relao ao custo de investimento, mais especificamente ao custo
investido por ano (CAI) a figura 33 demostra com maior clareza estes valores e
o custo total anualizado (CTA) ilustrado na figura 34.

Figura 33: CAI: Processo Integrado (Hiptese 1 e 2) e Processo Base.


85

Figura 34: CTA: Processo Integrado (Hiptese 1 e 2) e Processo Base.

No caso de um estudo de projeto para construo, deve se comparar o


caso base com o caso integrado (Hiptese 1). Dessa forma observa-se que a
integrao hiptese 1 vantajosa perante o caso base, pois alm de
apresentar o CAI 14% menor, o seu menor custo operacional resulta em um
menor valor de CTA correspondente a 13% abaixo do processo base.
Por outro lado, no caso de uma planta existente em operao (planta
base) e considerando que a hiptese 2 faz parte de um estudo de revamp
desta planta, tambm existem vantagens proporcionadas pela integrao
energtica. A reduo no CAI na ordem de 25% e alm disso apresenta um
custo operacional inferior ao processo base, o que acarreta em uma reduo
de 13% do CTA, conforme apresentado nas figuras 28 e 29.
Assim pode-se concluir que em ambos os casos a integrao energtica
vantajosa frente ao processo base.
86

7 CONCLUSO

Finalizada todas as metas propostas neste trabalho e diante dos


resultados obtidos, possvel concluir diversos pontos sobre o trabalho
elaborado, que teve como principal objetivo a otimizao energtica da planta
de amnia.
Perante os dados de projeto inicialmente estudados, a simulao do
processo, no programa Aspen Plus, apresentou dados muito prximos da
normalidade e coerentes com o projeto base. Os resultados da simulao
revelaram valores muito prximos do processo real. Assim sendo, do ponto de
vista tcnico, o processo apresentou 547.500.000 kg/ano, com uma pureza de
99,9% em amnia.
Com a avaliao energtica do processo base conclui-se que as
necessidades de gua de resfriamento so bem superiores ao consumo de
vapor. O total de utilidades frias para o processo base foi de 249893 kW,
enquanto que a totalidade de utilidades quentes foi de 22078,7 kW. Em outras
palavras, necessrio quase 90% a mais de utilidades frias do que utilidades
quentes.
Atravs da integrao energtica do processo de sntese de amnia,
verifica-se pelo mtodo de Rudd que diversas correntes quentes podem trocar
energia com correntes frias e, com isso, foi construda a rede de trocadores de
calor. A rede de trocadores de calor possibilita observar a reduo de consumo
de utilidades. No processo integrado, o consumo de vapor foi eliminado dos
trocadores de calor considerados; e alm disso, o consumo de utilidades frias
(gua de resfriamento) foi reduzido em cerca de 23%, em relao ao processo
base.
Em relao avaliao econmica, ponto importante em qualquer
estudo de engenharia, conclui-se que o custo total na passagem do processo
base para os casos integrados reduziu cerca de 13%. Isso se deve
principalmente ao custo operacional, que no caso base foi de R$
216.597.085,76, valor tambm 13% superior ao custo operacional dos casos
integrados, cerca de R$ 189.722.312,25.
Em circunstncias especficas o custo de investimento tambm foi
avaliado e comparado com dois cenrios distintos. Em qualquer das situaes,
87

a opo pela integrao energtica a mais acertada. O custo anualizado de


investimento em ambos os cenrios apresentam-se abaixo do processo base.
Na hiptese 1, o CAI de R$ 77.043,50, cerca de 14 % a menos que no
processo base, enquanto que na hiptese 2, o CAI de R$ 66.987,79 cerca de
25% a menos que no base.
Pode-se salientar que o processo vivel tanto energeticamente como
economicamente. Mesmo tendo resultados baseados em simulao, os dados
utilizados so originais do projeto e ilustram com realidade o projeto base desta
planta.
Como sugestes para trabalhos futuros, proposta a anlise tcnica e
econmica da planta de amnia, incluindo as reas de utilidades e efluentes.
Outra possibilidade, o estudo da implementao da planta de uria que
analisa a produo de fertilizantes nitrogenados em sua totalidade.
88

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