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Faculdade de Cincias

Departamento de Qumica

Disciplina: Cincia e Tecnologia de Polmeros

Curso: Licenciatura em Qumica, IV Nvel, VII Semestre.

Conformao de polmeros por extruso

Discente: Singo Ernesto Jorge Docentes:

Prof. Doutor Viktor Skripets

Prof. Doutor Rui Rice

Prof. Doutor Hermnio Muiambo

Maputo, Maio de 2017


Cincia e Tecnologia de Polmeros

Resumo
O presente trabalho resultado de pesquisa bibliogrfica sobre a tcnica de conformao de
polmeros termoplsticos por extruso. O objectivo da pesquisa foi de abordar o princpio de
funcionamento do processo de extruso, as variveis que influenciam o processo, a constituio
da mquina extrusora, as vantagens e desvantagens da extruso e a sua aplicao em diversas
esferas de processamento industrial. A informao colhida responde a um nvel considerado
satisfatrio os propsitos da pesquisa, notvel que o desenvolvimento das tcnicas de
processamento por extruso tem sido crescente a medida que o tempo avana, culminando com
aplicao da extruso mas com variaes que a tornam mais eficiente.

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ndice
Resumo ............................................................................................................................................ I
1. Introduo ................................................................................................................................ 1
1.1. Objectivos......................................................................................................................... 3
1.1.1. Objectivo geral .......................................................................................................... 3
1.1.2. Objectivos especficos .............................................................................................. 3
1.2. Metodologia ..................................................................................................................... 3
2. Conceito de extruso e princpio de funcionamento da mquina extrusora ............................ 4
2.1. Regies de uma mquina extrusora .................................................................................. 4
2.2.1. Zona de alimentao ...................................................................................................... 6
2.1.2. Zona de compresso ou de fuso ou de medio........................................................... 6
2.1.3. Zona de medio ............................................................................................................ 6
2.2. Componentes de uma mquina extrusora......................................................................... 7
2.2.1. Parafusos de extruso ................................................................................................ 7
2.2.2. Cilindro ..................................................................................................................... 8
2.2.3. Garganta de alimentao ........................................................................................... 9
2.2.4. Funil de alimentao ............................................................................................... 10
2.2.5. Placas de disjuntor e filtros ou placas de tela ......................................................... 11
2.2.6. Boquilha e plataforma ou matriz ou molde............................................................. 11
2.3. Especificaes da mquina extrusora ............................................................................. 12
2.4. Descrio de funcionamento de uma extrusora.............................................................. 14
2.4.1. Transporte de slidos no funil................................................................................. 14
2.4.2. Transporte de slidos de no cilindro............................................................................ 15
2.4.3. Zona de fuso ou de transio ................................................................................. 15
2.4.4. Transporte da massa fundida (zona de medio) .................................................... 15
2.4.5. Mistura .................................................................................................................... 16
2.4.6. Desgaseificador ....................................................................................................... 18
2.4.7. Conformao ou moldagem .................................................................................... 19
2.5. Tipos de extruso ........................................................................................................ 20
2.6. Perfis de extruso ........................................................................................................... 22

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2.6.1. Extruso de filme soprado (filme tubular) ................................................................... 22


2.6.2. Extruso de filme por folha moldada .......................................................................... 23
2.6.3. Extruso por revestimento ...................................................................................... 24
2.6.4. Co-extruso ............................................................................................................. 24
2.7. Vantagens e desvantagens de extruso........................................................................... 25
2.8. Aplicaes ...................................................................................................................... 25
3. Concluso .............................................................................................................................. 26
Referncias bibliogrficas ............................................................................................................. 27

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1. Introduo
A resposta de um polmero aplicao de foras mecnicas em temperaturas elevadas est
relacionada a sua estrutura molecular dominante. Em detrimento de seu comportamento frente ao
tratamento a elevadas temperaturas os materiais polimricos classificam-se em termoplsticos e
termorrgidos, (Callister, 1940).

Polmeros termoplsticos: Amolecem e eventualmente fundem-se quando so aquecidos, e


endurecem quando so resfriados, os processos so totalmente reversveis e podem ser repetidos.
Alguns exemplos de polmeros termoplsticos comuns incluem o polietileno (PE), poliestireno
(PS), polietileno tereftalato (PET) e polivinil cloreto (PVC), (Canevalo Jr. 2006; Smith, 2008).

Polmeros termorrgidos: So polmeros de rede, tornam-se permanentemente duros durante a sua


formao e no amolecem com um aquecimento subsequente. Os polmeros de rede possuem
ligaes cruzadas covalentes entre as cadeias moleculares adjacentes, durante os tratamentos
trmicos essas ligaes prendem as cadeias umas as outras para resistirem os movimentos de
vibrao e de rotao da cadeia em temperaturas elevadas. Um aquecimento at temperaturas
excessivas ir causar um rompimento dessas ligaes cruzadas e a degradao do polmero. Os
polmeros termorrgidos com ligaes cruzadas e em rede mais predominantes incluem as
borrachas vulcanizadas, os epxis, as resinas fenlicas e algumas resinas polisteres, (Smith,
2008).

A conformao de polmeros tem como funo alterar as formas geomtricas de materiais


polimricos atravs de foras aplicadas por ferramentas especficas com matrizes, o processo
normalmente ocorre a temperaturas elevadas e com aplicao de presso. O mtodo usado para
cada polmero especfico depende de vrios factores como o tipo de polmeros (de acordo com seu
comportamento a elevao da temperatura), temperatura de amolecimento no caso de tratar-se de
polmeros termoplsticos, estabilidade atmosfrica do material, geometria e do tamanho do
produto acabado. Existem inmeras semelhanas entre algumas dessas tcnicas e aquelas que so
utilizadas para a fabricao de metais e cermicas, (Carvalho, 2013; Callister, 1940).

Os polmeros termoplsticos so conformados acima das suas temperaturas de transio vtrea se


forem amorfos, e acima da sua temperatura de fuso se forem cristalinos ou semi-cristalinos. Uma

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presso aplicada e deve ser mantida enquanto a pea resfriada, de modo que o material
conformado retenha a forma de um molde especfico, (Callister, 1940).

O processamento de polmeros termorrgidos normalmente realizado em dois estgios, primeiro


feita a preparao de um polmero linear (pr-polmero) na forma de um lquido de baixo peso
molecular, no segundo estgio tambm denominado cura, essa massa lquida convertida no
produto final duro e rgido em um molde desejado. O processo de cura pode ocorrer durante um
aquecimento e/ou pela adio de catalisadores e frequentemente sob presso, onde ocorrem
alteraes qumicas e estruturais em um nvel molecular com formao de estruturas com ligaes
cruzadas. Os polmeros termorrgidos so difceis de serem reciclados, (Beltrn & Marcillia,
2009).

A moldagem o mtodo mais comum para a conformao de polmeros termoplsticos e


termorrgidos, as vrias tcnicas de moldagem mais usadas incluem a compresso, transferncia,
sopro, injeo e extruso, sendo esta ltima de especial enfoque para o presente trabalho de
pesquisa bibliogrfica.

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1.1. Objectivos

1.1.1. Objectivo geral


Fazer uma reviso bibliogrfica sobre a conformao de materiais polimricos por extruso;

1.1.2. Objectivos especficos


Descrever o princpio de funcionamento da tcnica de extruso;
Descrever a constituio da mquina extrusora e as variveis envolvidas na eficincia do
processo;
Abordar sobre os tipos e linhas de extruso;
Abordar sobre as vantagens e desvantagens da tcnica de extruso;

1.2. Metodologia
A elaborao da presente pesquisa baseou-se na consulta bibliogrfica em livros, dissertaes de
mestrado e doutoramento e artigos cientficos requisitados em pginas de internet.

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2. Conceito de extruso e princpio de funcionamento da mquina extrusora


O processo de extruso faz referncia a qualquer operao de transformao em que um material
fundido forado por meio de um parafuso giratrio a atravessar uma boquilha para produzir um
artigo de seco transversal constante. Alm dos polmeros, os metais, produtos cermicos e
alimentos so processados por meio de extruso e obtendo-se produtos variados tais como
tubagens e pastas alimentcias. claramente um dos processos mais importantes de transformao
de materiais e acontece em mquinas denominadas extrusoras, que existem em uma vasta gama de
tipos sendo mais utilizadas as de parafuso simples, (Callister,1940).

No processo de extruso, o polmero introduzido na forma slida e processado no estado fundido.


Em alguns casos o polmero pode ser introduzido extrusora no estado fundido sendo este
proveniente de um reactor. Neste caso a extrusora funciona como uma bomba que fornece presso
necessria para forar a passagem da massa fundida atravs de uma boquilha, (Beltrn & Marcillia,
2009).

Em casos mais simples a extrusora possui um parafuso nico e o processo ocorre em 6 etapas
principais:
Transporte de material slido at a zona de fuso;
Fuso ou plastificao do material;
Transporte ou bombeio e pressurizao da massa fundida;
Mistura;
Desgaseificao;
Conformao ou moldagem.

2.1. Regies de uma mquina extrusora


Uma extrusora essencialmente constituda por um sistema de alimentao de material, um
sistema de plastificao ou fuso, um sistema de bombeio e pressurizao que tambm tem funo
de promover a mistura e finalmente um dispositivo para dar lugar a conformao ou forma a massa
fundida ou plastificada. A figura 1 mostra uma representao esquemtica de uma extrusora
simples de parafuso nico, (Beltrn & Marcillia, 2009).

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Figura 1. Mostra uma representao esquemtica de uma extrusora tpica de parafuso nico,
(Beltrn & Marcllia, 2009).

Como pode-se observar da figura 1, o sistema de alimentao mais comum um funil, em que o
material a processar fornecido na forma de p ou grnulos.

O dispositivo de fuso, bombeio e mistura constitudo por um parafuso que gira no interior de
um cilindro aquecido mediante resistncias elctricas. Na extremidade do cilindro em relao ao
funil de alimentao, acoplado um suporte cuja matriz de sada tem um desenho adequado para
a conformao ou moldagem do produto. A parte essencial da mquina o sistema cilindro-
parafuso, que por meio de rotao compacta, funde os grnulos alimentados nos estado slido e os
transporta at a matriz de molde para a sua conformao, produzindo ao mesmo tempo a
pressurizao e mistura do material. Uma extrusora simples divide-se em trs partes que podem
ser observadas na figura 2.

Figura 2. Mostra as trs partes constituintes de uma extrusora simples e a evoluo da presso ao
longo das mesmas, (Beltrn & Marcillia, 2009).

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2.2.1. Zona de alimentao


O comprimento do canal constante nesta zona e um factor de controlo de velocidade de
alimentao dos grnulos. Esta zona mantida a uma temperatura para assegurar uma distribuio
satisfatria dos grnulos de polmero para as zonas subsequentes, (Akay, 2012).A libertao
mxima de grnulos pela zona de alimentao pode ser conseguida tendo:

Canal de parafuso profundo;

Baixo grau de frico entre os grnulos de polmero e a superfcie do parafuso;

Maior grau de atrito entre os grnulos e a superfcie da parede cilndrica;

ngulo ptimo da hlice, = 1 [()/ ()];

2.1.2. Zona de compresso ou de fuso ou de medio


A zona de compresso onde o material sofre transio de grnulos slidos para o estado fundido,
tem um decrscimo de canal de modo que o polmero amolecido seja compactado, melhorando a
transferncia de calor para o material fundido e devolver o ar proveniente dos grnulos de volta ao
funil de alimentao. O calor de cisalhamento/frico gerado nesta zona pode exceder a
temperatura do cilindro, (Akay, 2012).

2.1.3. Zona de medio


Nesta zona a profundidade do canal novamente constante, onde os aditivos podem ser
adicionados e misturados massa fundida at uma consistncia homognea, a mistura
posteriormente bombeada a uma velocidade constante para a boquilha. A extenso da zona
concebida para conseguir uma mistura eficiente, especialmente com aditivos, (Akay, 2012).

Algumas extrusoras possuem mais de um parafuso, sendo mais comuns as que possuem dois
parafusos. Dentro das quais existe uma grande variedade dependendo da sua disposio, os
parafusos podem ter rotao paralela, ou rotao contrria entre eles (mais frequente uma vez que
geram mais fora de cisalhamento). As extrusoras de dois parafusos vantagens em relao as de
um s parafuso. Dentre as vantagens que apresentam destacam-se a boa capacidade de mistura e
desgaseificao. A figura 3 mostra variedades possveis de extrusoras de dois parafusos.

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Figura 3. Mostra as disposies possveis dos parafusos em extrusoras de dois parafusos: com
rotao contrria, com rotao paralela e diferentes graus de interpenetrao dos parafusos,
(Beltrn & Marcillia, 2009).

2.2. Componentes de uma mquina extrusora

2.2.1. Parafusos de extruso


Um parafuso consiste em um cilindro largo rodeado por um filete helicoidal, uma das partes mais
importantes que contribui para as funes de transporte, aquecimento, fuso e mistura do material.
A estabilidade do processo e a qualidade do produto obtido depende do grau de medida do desenho
do parafuso. Os parmetros mais importantes no desenho de um parafuso so: Comprimento (L),
Dimetro (D), ngulo do filete () e Rosca do parafuso (W), (Akay, 2012).

Figura 4. Mostra um esquema de um parafuso de uma extrusora e suas partes constituintes,


(Beltrn & Marcillia, 2009).

A presso sobre o parafuso aumenta a medida que se avana progressivamente, comeando com
presso atmosfrica no funil de alimentao e aumentando at a sada do material pela boquilha.
O dimetro do parafuso permanece constante ao longo do seu comprimento com uma folga muito

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pequena entre os orifcios, a profundidade do canal diminui ao longo do parafuso para facilitar a
compresso do material granular medida que ele se torna suave.

Existem vrios modelos de parafusos que so utilizados, dependendo do tipo de polmero


processado, trs dos desenhos bsicos a), b) e c) so ilustrados na Figura 4.

Figura 5. Ilustra esquemas de desenhos bsicos de parafusos e partes constituintes,


(Beltrn & Marcillia, 2009).

Normalmente os parafusos no vem acompanhados de nenhum sistema de aquecimento ou


resfriamento, pelo que em alguns casos se usam parafusos com vcuo por onde se faz circular um
fluido de aquecimento ou de resfriamento. Os materiais termoplsticos que so processados pelo
processo de extruso diferem notavelmente entre si pela elasticidade, calor especfico, coeficiente
de frico, temperatura de fuso, viscosidade do material fundido, etc. consequentemente mostra-
se necessrio utilizar diferentes parafusos para trabalhar adequadamente cada material, pois na
prtica no muito provvel que um determinado parafuso ser adequado para materiais diversos.

2.2.2. Cilindro
O cilindro de aquecimento alberga no seu interior o parafuso giratrio. A superfcie do cilindro
deve ser muito rugosa para aumentar as foras de cisalhamento que suportar o material e permitir
que este flua ao longo da extrusora. Para evitar a corroso e desgaste mecnico, grande parte dos
cilindros so construdos com ao e em alguns casos vem equipados com revestimento bimetlico
que lhes confere uma elevada resistncia.

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Figura 6. Mostra um esquema de um cilindro revestido de resistncias de aquecimento e contendo


um parafuso giratrio no seu interior, (Beltrn & Marcillia, 2009).

Geralmente, um cilindro possui sistemas de transferncia de calor, o aquecimento pode realizar-se


mediante resistncias elctricas circulares localizadas em todo comprimento como mostra a figura
6. Tambm pode ser feito mediante radiao, ou por revestimento com fluidos aquecedores. Os
cilindros devem ser resfriados como consequncia de calor originado por cisalhamento. O
resfriamento na maior parte dos casos faz-se com lquidos, uma vez que estes tm maior
capacidade de eliminar calor que o ar, a temperatura o parmetro mais difcil de controlar nesta
etapa, (Beltrn & Marcillia, 2009).

2.2.3. Garganta de alimentao


A garganta de alimentao uma parte do cilindro conectada ao funil e destina-se a entrada de
alimentao. Esta garganta pode ter um comprimento de 1,5 vezes maior que o dimetro do
cilindro, pode encontrar-se ligeiramente distante do parafuso e a alimentao da matria-prima
por gravidade, (Beltrn & Marcillia, 2009).

Figura 7. Mostra esquema de uma garganta de alimentao, (Beltrn & Marcillia, 2009).

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2.2.4. Funil de alimentao


O funil um contentor que se utiliza para introduzir a matria-prima na mquina extrusora. O
funil, garganta de alimentao e boquilha de entrada devem estar devidamente acopladas e
desenhadas de maneira que proporcione um fluxo constante. Isto consegue-se com funis de seco
circular, so mais caros e difceis de construir em comparao com os de seco rectangular. So
construdos com um volume que permite albergar material para 2 horas de funcionamento, (Beltrn
& Marcillia, 2009).

Figura 8. Mostra esquema de dois tipos de funis que so comumente empregados em mquinas
extrusoras, (Beltrn & Marcillia, 2009).

Os funis de alimentao so na sua maioria simples, mas alguns so equipados com um vibrador
de modo a evitar a colmatao de grnulos sobre a boca do funil, outros funis podem incorporar
um alimentador uniforme e consistente de grnulos. As figuras 9a) e 9b) mostram um exemplo de
um funil de alimentao provido de brocas facilitadoras do processo e um esquema de funil com
um parafuso de agitao respectivamente.

(a) (b)

Figuras 9a) e 9b). Foto de funil com uma broca facilitadora e esquema de funil com parafuso de
agitao, (Beltrn & Marcillia, 2009).

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2.2.5. Placas de disjuntor e filtros ou placas de tela


A massa fundida rastreada e passa atravs de uma placa de disjuntor antes de entrar na matriz de
molde, pacotes de tela so colocados antes da placa do disjuntor para filtrar material no
impregnado e impurezas, a figura 10 mostra do lado esquerdo a placa de disjuntor (a) em detalhes
e a configurao de placa de disjuntor juntamente com filtros (b) de maneira com dispem-se na
mquina extrusora, (Beltrn & Marcillia, 2009).

(a) (b)

Figura 10. Ilustrao o esquema da placa de disjuntor (a) e a placa juntamente com os filtros (b).

As funes do conjunto de tela e da placa de disjuntor tambm incluem a gerao de contrapresso


para assegurar que o parafuso se enche possibilitando uma fuso e mistura eficientes. A placa do
disjuntor tambm transforma o fluxo espiral/rotacional para o fluxo linear, um adaptador
colocado em frente da placa de disjuntor para promover um contacto suave entre a massa fundida
e a boquilha.

2.2.6. Boquilha e plataforma ou matriz ou molde


A plataforma a peca situada na extremidade final do cilindro, que se encontra que assegurada a
boquilha e suporta o disjuntor de placa. O perfil interno da plataforma deve facilitar o maior fluxo
possvel de material em direo a boquilha. A figuras11a) e 11b) mostram um sistema plataforma-
boquilha de forma anelar, na figura 11a) o material flui do cilindro para boquilha atravs do
torpeador, situado na plataforma. A seco transversal do dos suportes do torpedo desenham-se
para proporcionar um fluxo de material e velocidade constante. A funo da boquilha moldar os
polmeros, e podem classificar-se de acordo com o formato do seu molde como por exemplo as
boquilhas anelares usadas no fabrico de tubagens e revestimento de materiais cilndricos, boquilhas

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planas mostradas na figura 12 so usadas para a produo de lminas e chapas, boquilhas circulares
so usadas para obteno de fibras e produtos cilndricos.

(a) (b)

Figuras 11a) e 11b). Mostram um sistema plataforma-boquilha de forma anelar, (Beltrn &
Marcillia, 2009).

Podem destingir-se trs partes diferentes em todas as boquilhas iguais as mostradas na figura 12.
(corte plano da boquilha): o canal de entrada, distribuidor, e a zona de sada.

Figura 12. Mostra um esquema de uma boquilha plana, (Beltrn & Marcillia, 2009).

2.3. Especificaes da mquina extrusora


Dimetro do cilindro (D)

Representa o tamanho da extrusora e afecta em grande medida a velocidade de fluxo. A maioria


das extrusoras tm dimetros compreendidos entre 2 - 90 cm.

Relao Comprimento/ Dimetro

Para um dimetro de um dado parafuso, a capacidade de fundir, misturar e homogeneizar a uma


determinada velocidade de rotao aumenta com o aumento do comprimento do parafuso, e

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portanto da relao L/D. Parafusos excessivamente largos so difceis de construir e alinhar dentro
do cilindro. A relao L/D tpica para a extruso de polmeros termoplsticos varia geralmente de
20: 1 e 30:1. A tabela 1 mostra as vantagens e de extrusoras contendo valores de L/D grandes e
vantagens daquelas que contm valores de L/D pequenos.

Tabela 1. Mostra as vantagens e desvantagens de extrusoras com parafusos contendo valores


diferentes de relao L/D

Vantagens de extrusoras com relao L/D Vantagens de extrusoras com relao L/D
pequeno grande

Pouco espao de operao Maior rendimento

Menor potncia necessria para operar Maior capacidade de mistura


(Torque)

Menor tempo de permanncia na extrusora Maior presso de bombeamento


para polmeros termosenssveis;

Fonte: Autoaelaborada

Taxa de compresso (C.R)

a relao (Profundidade da zona de alimentao) / (Profundidade da zona de medio) ou (C.R)


= (Volume da zona de alimentao) / (Volume da zona de medio). tipicamente 3/1 para
termoplsticos e 1,5 / 1 para elastmeros, (Akay, 2012).

Configurao do parafuso

Aspecto de grande importncia, a escolha definitiva de um nmero e desenho geomtrico das zonas
de parafuso bastante complexa, esta deciso no depende somente do desenho da boquilha e da
velocidade de fluxo esperado, mas tambm das caractersticas de fuso do polmero, de seu
comportamento reolgico e da velocidade do parafuso. Um exemplo de diferentes configuraes
de parafusos mostrado na figura 13, (Akay, 2012).

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Figura 13. Mostra diferentes configuraes para aplicaes em diferentes materiais polimricos,
(Beltrn & Marcillia, 2009).

2.4. Descrio de funcionamento de uma extrusora


O material slido com que se alimentada uma extrusora, transportada em duas regies: no funil
de alimentao e na prpria extrusora.

2.4.1. Transporte de slidos no funil


Em geral por fluxo gravtico das partculas, o material se move at a parte inferior do funil por
aco do prprio peso. O fluxo pode ser em massa, em que no h regies estancadas e todo o
material se move em direco a sada pelo cano do funil, ou por fluxo do tipo embutido em que o
material mais aderido nas paredes est estagnado e no flui. Logicamente o fluxo em massa
mais vantajoso sobre o fluxo do tipo embutido. A figura 14 mostra as duas configuraes de
alimentao no funil, (Beltrn & Marcillia, 2009).

Figura 14. Mostra diferentes configuraes de fluxo de alimentao no funil, (Beltrn & Marcillia,
2009).

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2.4.2. Transporte de slidos de no cilindro


Uma vez que materiais slidos chegam ao interior de canal da extrusora, o mecanismo de
transporte deixa de ser de estar controlado por gravidade e transforma-se em um transporte
induzido por arraste, este tipo de fluxo tem lugar debaixo do funil e se alarga ao longo do parafuso
que se encontra a uma distncia relativamente curta, (Beltrn & Marcillia, 2009).

2.4.3. Zona de fuso ou de transio


A zona de transporte de slidos finaliza quando comea a formar-se uma fina pelcula do polmero
fundido. A fuso iniciara como consequncia do calor conduzido desde a superfcie do cilindro e
do calor gerado pela frico ao longo da superfcie do cilindro e do parafuso giratrio. Em geral
se gera grande quantidade de calor por frico, de modo que em algumas ocasies inclui-se a
possibilidade de se iniciar a fuso sem necessidade de aplicar calor externo.

O polmero fundido formado na camada ser arrastado por um filete de parafuso que avana,
separando-se assim do cilindro. A massa fundida se reunira em uma zona situada a adiante ao filete
que avana para parte posterior do canal. A figura 15 mostra um corte transversal da zona de
transio.

Figura 15. Mostra o corte transversal de uma extrusora na zona de transio, (Beltrn & Marcillia,
2009).

2.4.4. Transporte da massa fundida (zona de medio)


A zona de medio inicia onde termina a fuso, ou seja no ponto em que todas partculas esto no
estado fundido. A profundidade do canal uniforme na zona de medio e espera-se que todos
slidos tenham sido fundidos caso contrrio a eliminao de ar se realizar com muita dificuldade.
Est zona actua como uma bomba em que o movimento a massa fundida para a sada pela extrusora

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acontece graas a rotao do parafuso giratrio e a configurao helicoidal do mesmo, (Beltrn &
Marcillia, 2009).

2.4.5. Mistura
Para evitar problemas de falta de homogeneidade do material que compromete a eficincia da
boquilha, pode introduzir-se uma seco de mistura. Este parmetro especialmente importante
em extrusoras grandes que se empregam para fabricar lminas finas, a mistura conseguida
fazendo-se passar o material por diferentes zonas que faz com que reoriente-se. As seces de
mistura so simplesmente seces de parafuso dentro da zona de medio que tem configurao
especial para este propsito. As seces de mistura devem cumprir com os seguintes requisitos:

Provocar uma queda mnima de presso de modo que minimamente a caudal do material
extrudido;
No possuir zonas mortas donde o material pode estagnar-se;
Fechar completamente e superfcie do cilindro;
Rer de baixo custo ou pelomenos razovel.
Misturadores de agulha

Consistem em uma srie de alfinetes ou agulhas que se encontram sobre o parafuso giratrio.
Podem ter numerosas formas e tamanhas e conseguem um nvel moderado de reorientao, um
inconveniente do emprego destes sistemas a possibilidade destes restringirem o fluxo, e portanto
reduzir o caudal de sada na extrusora, As suas principais vantagens so simplicidade, baixo custo
de aquisio, baixo consumo de energia e facilidade de instalao.

Figura 16. Mostra o esquema de misturadores de agulha com orientaes horizontal e vertical
respectivamente, (Beltrn & Marcillia, 2009).

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Misturador em forma de anel (anelar)

Consiste simplesmente em um anel situado sobre um parafuso que deixa uma seco de passagem
pequena e o material ao fluir por esta seco submetido a altos cisalhamentos durante um curto
perodo de tempo. Estes misturadores so fceis de construir, mas provocam uma queda de presso
relativamente alta e no tem capacidade para evacuar o material adiante.

Figura 17. Mostra o esquema de um misturador em forma de anel.

Misturadores com filetes desiguais

Uma seco de mistura deste tipo por exemplo em misturador Saxton. Nestes misturadores, a
profundidade dos filetes varivel, isso faz com que o material se divida e reoriente-se
continuamente, resultado em uma boa capacidade de mistura e as orientao dos filetes neste tipo
de misturador, ajuda no bombeio para zonas regies seguintes.

Figura 18. Mostra um esquema de um misturador com filetes desiguais tipo Saxton, (Beltrn
& Marcillia, 2009).

Misturadores com filetes secundrios

Estes misturadores tem filetes secundrios que actuam de barreira entre os filetes principais do
parafuso, os filetes no tem altura uniforme o que faz com que o material passe por seces
pequenas. As quedas de presso no so to grandes como em outros misturadores, devido ao facto
de o ngulo de inclinao dos filetes favorecer o bombeio do material.

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Figura 19. Mostra um esquema de um misturador com filetes secundrios tipo Zorro, (Beltrn
& Marcillia, 2009).

2.4.6. Desgaseificador
Um sistema de eliminao de gs revela-se necessrio somente no processamento de polmeros
que libertam grandes quantidades de compostos volteis e materiais muitos higroscpicos, como
o caso das poliamidas. Tambm so empregados em extrusoras que se implementam em linhas
de mistura. O sistema de libertao de gases produz-se atravs de um orifcio de ventilao sobre
o cilindro, as extrusoras com zonas de eliminao de gases devem ter um desenho especial do
parafuso, que assegura que a presso nesta zona coincida com a presso atmosfrica de foram que
o material no tenda e escapar do orifcio de ventilao. Neste tipo de extrusoras os grnulos
slidos atravessam as zonas de alimentao e de transio, onde so aglomerados, transportados e
fundidos. Na zona de descompresso os produtos volteis so evacuados atravs do orifcio de
ventilao.

Figura 20. Mostra o esquema de uma extrusora com sistema de eliminao de gases volteis,
(Akay, 2012).

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2.4.7. Conformao ou moldagem


O material toma a forma da boquilha quando dela sai. importante que o material saia a uma
velocidade uniforme, o que no fcil conseguir especialmente quando faz-se a extruso de perfis
com seces irregulares. Existem trs factores principais que provocam alteraes no tamanho e
forma dos materiais e so: tensionamento, relaxamento e esfriamento.

Tensionamento

Conforme o material sai da extrusora enrolado por diferentes sistemas, geralmente consistem em
rolos qua mantem o material associado. Isto faz com que pouco a pouco o material reduza de
tamanho.

Relaxamento

O material no interior da extrusora est submetido a grandes deformaes e tenses, e devido a


sua natureza viscoelctrica, relaxa conforme sai da boquilha, o relaxamento provoca um
inchamento do material, tanto mais rpido quanto maior for a temperatura. A figura 21 mostra
inchamento sofrido por um material extudido com uma seco quadrada.

Figura 21. Mostra o inchamento devido a relaxamento de um material de um material de seco


quadrada, (Beltrn & Marcillia, 2009).

Resfriamento

O resfriamento do material fundido produz sua contrao, reduzindo o seu tamanho e aumentando
a sua densidade. Os plsticos semi-cristalinos contraem-se que os amorfos uma vez que as regies
cristalinas tem densidades maiores que os amorfos. A contrao que produz o resfriamento

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normalmente no uniforme, visto que as partes grossas podem fazer uma diferena muito grande
entre a velocidade de esfriamento das zonas internas e externas do material.

Figura 22. Mostra o esquema de contrao devido ao resfriamento de um material de seco


quadrada, (Beltrn & Marcillia, 2009).

2.5. Tipos de extruso


Extruso directa

Na extruso directa o material forado a passar por uma matriz, atravs da aplicao de presso
exercida por um pisto. A direco de fluxo do material a mesma que a direco de solicitao
do pisto, a abertura da matriz pode ser circular, quadrangular ou de outro formato. Este processo
possui maior utilizao, pois no precisa de equipamentos complexos, consegue elevado controle
dimensional e pode trabalhar com perfis extrudados de grande dimetro sem comprometer a
fluidez do perfil. A figura 23 mostra o esquema de funcionamento de uma extruso directa.

Figura 23. Esquema de funcionamento de uma extruso directa, (Carvalho, 2013).

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Extruso hidrosttica

Neste processo um tarugo colocado sobre a matriz e envolvido por um fluido, ambos contidos
no interior de um contentor. O fluido tem sua presso aumentada por meio de um pisto, at o
ponto em que o tarugo forado a escoar pela abertura da matriz, dando forma final ao produto.
A figura 24 mostra o esquema de princpio de funcionamento de uma extruso hidrosttica.

Figura 24. Esquema de funcionamento de uma extruso hidrosttica, (Carvalho, 2013).

Extruso indirecta

No processo de extruso indireta, tambm conhecida como extruso reversa ou invertida, o


material forado a passar por uma matriz que encontra-se montada no pisto. O fluxo de material
e sada do produto final faz-se na direco inversa do deslocamento do pisto, (Carvalho, 2013).

Figura 25.Mostra o esquema de funcionamento de uma extruso indirecta, (Carvalho, 2013).

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Extruso a frio

o processo em que o material que ser extrudado tem ductilidade suficiente temperatura
ambiente, no necessitando ser aquecido para diminuir as foras necessrias para a extruso. Este
processo tem como vantagens (Silva, 2006):

Melhores propriedades mecnicas resultantes do encruamento;


Controle das tolerncias, requerendo pouca ou nenhuma operao posterior de acabamento;
Melhor acabamento superficial, devido no existncia de camada de xido;

Como desvantagem, este tipo de processo apresenta altos custos na aquisio de maquinaria e
ferramentas, para trabalhar com peas grandes ou que possuem alto teor de carbono.

Extruso a quente

processo de extruso aplicado a temperatura elevadas, feita para materiais que no tem
ductilidade suficiente temperatura ambiente ou quando o material exige grande esforo
deformao, (Carvalho, 2013).

2.6. Perfis de extruso

2.6.1. Extruso de filme soprado (filme tubular)


Consiste na extruso de um tubo e depois o inflama continuamente at vrias vezes o seu dimetro
inicial. O plstico fundido extrudido atravs de um tubo em forma de anel (fenda anular), disposto
verticalmente para formar um tubo de parede fina. O ar introduzido atravs de um orifcio no
centro da matriz para expandir por sopro o tubo como um balo. O tubo de filme puxado para
cima, continuamente resfriado, at que ele passa atravs de rolos de aperto, onde o tubo fletido
para criar o que comumente denomina-se de tubo de filme "deitado"

Durante o processo, o filme desenhado tanto em direes radiais quanto longitudinais, e o nvel
de desenho (a extenso da orientao molecular baixa) pode ser controlado mudando o volume de
ar dentro da bolha e alterando a velocidade de transporte.

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Figura 26. Mostra o esquema de configurao de extruso de filme soprado e descrio da seco
onde ocorre processo de bolha, (Akay, 2012).

O encolhimento de um filme soprado afectado pela deformao da massa fundida na matriz de


moldagem assim como pelas condies de sopro e de descolagem depois de sair da matriz.

Outro problema em filmes soprados o ar aprisionado entre as camadas de filme e os rolos, isso
pode causar arranhes da pelcula, ou problemas de processamento ao enrolar o filme devido
frico reduzida. Uma das solues usar o vcuo para remover o ar aprisionado, (Akay, 2012).

2.6.2. Extruso de filme por folha moldada


Neste processo de extruso, o material plstico fundido extrudido atravs de uma matriz plana.
Os rolos de arrefecimento so utilizados para determinar a espessura da folha/pelcula e a sua
textura superficial. A espessura da folha pode ser obtida na gama de 0,2 a 15 mm, geralmente,
poliestireno utilizado como matria-prima no processo de extruso da folha.

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Figura 27. Mostra a extruso de filme por folha moldada, (Beltrn & Marcillia, 2009).

2.6.3. Extruso por revestimento


Neste tipo de extruso, uma camada de material polimrico fundido usado para cobrir ou revestir
um substrato slido, que pode ser papel, lmina de alumnio, etc.

Figura 28. Mostra o esquema de funcionamento de uma extrusora por revestimento, (Beltrn &
Marcillia, 2009).

2.6.4. Co-extruso
o processo de extruso que consiste em combinar dois ou mais materiais polimricos e faz-los
passar por uma boquilha duma extrusora. Cada material se processa em uma extrusora diferente,
mas convergindo no final para uma nica boquilha. A figura 29 mostra o esquema de
funcionamento de um sistema de co-extruso.

Figura 29. Mostra o esquema de funcionamento de co extruso, (Beltrn & Marcillia, 2009),
(Beltrn & Marcillia, 2009).

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2.7. Vantagens e desvantagens de extruso


Vantagens da extruso

Baixo custo em relao aos outros tipos de moldagem: Utiliza-se sobras de materiais, que evita
desperdcios e custos adicionais com matria-prima;
Flexibilidade: Permite a fabricao de produtos que combinem atributos do plstico, como
superfcies duras e macias;
Alteraes ps-extruso: O plstico permanece quente quando sai da extrusora, o que permite
ser manipulado depois do processo.

Desvantagens da extruso

Variao de tamanho: Aps o processameno na extrusora, o plstico quente se expande ate um


grau considerado incerto, o que pode comprometer com a qualidade do produto final desejado;
Limitaes do produto: A natureza do processo de extruso limita os tipos de produtos que
podem ser fabricados.

2.8. Aplicaes
O processo de extruso usado para a fabricao de hastes, chapas e tubos, revestimento de
fio e cabo, forros de mangueira, mandris de mangueira, filamentos, folha, embalagens mdicas
e embalagens de alimentos.

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3. Concluso
Feita a reviso bibliogrfica sobre a tcnica de moldagem por extruso conclui-se que o princpio
de funcionamento da tcnica de extruso baseia no arraste matria-prima fundida, por meio de um
parafuso giratrio que exerce presso sobre a massa at que esta passe por um molde com formato
definido e desejado. Dentre os materiais que constituem uma mquina extrusora, o que merece o
principal enfoque o parafuso giratrio, pois ele determina e eficincia do processo em grande
parte, seja sua capacidade de arraste de armazenamento e transporte de quantidades considerveis
de matria-prima fundida para a zona de medio, seja pelo seu comprimento e seu dimetro que
determinam a resistncia mecnica, deste modo a capacidade de responder a longos tempos de
operao sem danificar-se, o parafuso giratrio o corao de uma extrusora. Varias linhas de
processamento em extruso tem sido desenvolvidos e possibilitam obteno de uma vasta gama
de produtos diversificados atravs de aplicao de uma mesma tcnica mas com ligeiras variaes,
o que produz muitas vantagens e baixos custos de operao.

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Referncias bibliogrficas
Akay, M. (2012). Introduction to Polymer Science and Technology. Ventus Publishing ApS ISBN
978-87-403-0087-1, Pp: 57-87.

Callister Jr., D. (1940). Cincia e Engenharia de Materiais: Uma introduo. 7 Ed. Rio de Janeiro.

Carvalho, F.S.G., (2013). Extruso a quente de tubos: Anlise experimental da distribuio de


tenses residuais na Parede do tubo. Dissertao de mestrado. Universidade Federal de So Joo
Del-Rei. Acedido aos 15 de Maio de 2017 em:
httpwww.ufsj.edu.brportal2repositorioFileppmecFrancianne_Carvalho.pdf

Beltrn, M.; Marcilla, A. (2009). Tecnologia de polmeros. Acedido aos 11 de Maio de 2017 em:
httpiq.ua.esTPOTema4.pdf.

Smith, J.G. (2008). Organic Chemistry, Third Edition, McGraw-Hill Companies, New York
City.

Canevarolo Jr., S.V. (2006). Cincia de polmeros: um texto bsico para tecnlogos e
engenheiros. 2 Edio.

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