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ISSN: 2230-9519 (Online) | ISSN: 2231-2463 (Print) IJMBS V ol.

4, I dici n 3, J julio - S ept 2014

CBM, TPM, RCM y A-RCM - una comparacin cualitativa de


Estrategias de Gestin de Mantenimiento
1 Deepak Prabhakar P., 2 VP Dr. Raj Jagathy
1 Departamento de Estudios de Gestin e Investigacin de la Universidad Karpagam, Coimbatore y DGM (mecnica),

Mangalore Refinera y Petroqumica Ltd.


2 Facultad de Administracin, Universidad de Cochin de Ciencia y Tecnologa, Cochin, India

Abstracto estrategias de CRM y A-RCM y construye una comparacin cualitativa usando una forma
las estrategias de gestin de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y partiendo modificada de la rejilla de madurez de la capacidad presentada por Kumta y Shah [14],
del concepto de mantenimiento Desglose, diversas estrategias como el mantenimiento basado Fernndez et al [15] y Karner y Karni [16] y se analiza estas estrategias con vistas a su
en la condicin, Mantenimiento Productivo Total y Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad adopcin por las industrias de proceso.
son en la prctica. Los autores haban desarrollado una estrategia de mantenimiento
alternativo - Fiabilidad acelerado mantenimiento centrado especficamente para su uso en las
industrias de proceso. Cada una de estas estrategias tiene ventajas as como algunas II. mantenimiento bajo condiciones
limitaciones. Los autores desarrollan un mtodo de comparacin de estas estrategias sobre la Este es el ms antiguo de los cuatro modelos que se comparan aqu. Condicin del
base de los mtodos establecidos y sobre la base del mtodo de madurez de la capacidad. En mantenimiento basado en (CBM) es una filosofa de gestin que postula decisiones de
este documento se enumeran las caractersticas ms destacadas de la CBM, TPM, RCM y reparacin o sustitucin de la condicin actual o futuro de los activos [17]. Se reconoce que
A-RCM y presenta una comparacin cualitativa de estas estrategias a fin de proporcionar los el cambio en la condicin y / o el rendimiento de un activo es el principal motivo de la
ejecutores, principalmente de la industria de procesos, con una gua preparada que ayudar a ejecucin de mantenimiento [18]. momento ptimo para realizar el mantenimiento se
la hora de decidir sobre la adopcin de una de estas estrategias. determina a partir de supervisin efectiva del bien, su subcomponente, o parte. evaluacin
del estado vara de inspecciones visuales sencillos de elaborar inspecciones automatizadas
usando variedad de herramientas y tcnicas de monitorizacin de estado [18] .El objetivo de
CBM es reducir al mnimo el coste total de la inspeccin y las reparaciones mediante la
recopilacin e interpretacin de datos intermitentes o continuos relacionados con el estado
Palabras clave de funcionamiento componentes de crticos de un activo [17].
A-RCM, Capability-Madurez, CBM, estrategia de mantenimiento, RCM, TPM.

I. Introduccin
estrategia de mantenimiento haba ido evolucionando poco a poco durante los ltimos
cincuenta aos. El desarrollo de nuevas estrategias de mantenimiento ha sido lento,
debido principalmente a la relativa falta de importancia que se da al mantenimiento en las
industrias, con el mayor foco que est en produccin. Sin embargo, en las ltimas dos
dcadas, ha habido un renovado inters en el mantenimiento, principalmente debido a las
presiones sobre los mrgenes operativos y la necesidad de la reduccin de los tiempos de
inactividad de forma continua [1]. Este enfoque ha dado como resultado la adopcin de
diferentes estrategias como Mantenimiento condicin basada (CBM), Mantenimiento
Productivo Total (TPM) y mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) [2]. Si bien estas
estrategias no son nuevas, RCM se utiliz por primera vez ya en 1972 [3] y TPM en
evolucin a finales de los aos 70 [4], la absorcin industrial de estas estrategias ha sido
lento y encuestas disponibles muestran TPM y RCM zaga de otras estrategias [ 5]. Con el
fin de abordar los diversos problemas que impiden la amplia aplicacin de estos autores
haban desarrollado una nueva estrategia llamada Confiabilidad acelerado mantenimiento
centrado (A-RCM) que fusiona los enfoques de estas estrategias y los intentos de eliminar
las limitaciones de estas tres estrategias [6] . Con cuatro estrategias diferentes disponibles
para la adopcin, un anlisis detallado de la literatura publicada sugiere que, a pesar de
una gran cantidad de trabajo existente en las reas respectivas, un estudio comparativo de Higo. 1: condicin basada mantenimiento Modelo [21]
todas estas estrategias no existen, aunque existe un cierto trabajo en la comparacin de
TPM y RCM [7-11] y [12]. Un intento de comparacin tambin se realiz utilizando el Mantenimiento basado en condicin tiene diferentes formas, desde la simple a la compleja. Sin
marco de cuatro etapas Hales y Wheelwright para la fabricacin de eficacia [13]. Sin embargo, la forma ms comn adoptada en la mayora de las industrias es como se muestra en
embargo, salvo el artculo de Paunovic, Popovic y Popovic [10], en cierta medida, ningn la Figura 1, donde la atencin se centra en la adquisicin de datos, el pronstico y la correccin
estudio proporciona ejecutores con una comparacin con los criterios que se ve en estas con distintos grados de automatizacin.
estrategias desde el punto de vista de la aplicacin. Este documento trata de cerrar esa
brecha y se presenta una breve descripcin de las cuatro estrategias de mantenimiento a El punto de partida es supervisar un conjunto de indicadores representativos de la
saber CBM, TPM, condicin del equipo durante un perodo de tiempo. Cuando uno o ms de estos
indicadores alcance predeterminado nivel de deterioro, las iniciativas de
mantenimiento se llevan a cabo para restaurar el equipo a la condicin deseada. Esto
significa que el equipo est fuera de servicio slo cuando existe evidencia directa de
que el deterioro ha tenido lugar. Mantenimiento basado en condicin se basa

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en el mismo principio que el mantenimiento preventivo aunque emplea un criterio diferente escenario.

para determinar la necesidad de que las actividades de mantenimiento especficos. El Paso 7: Mejorar la eficacia de cada pieza del equipo. Los equipos de
beneficio adicional proviene de la necesidad de realizar tareas de mantenimiento slo cuando proyecto analizar cada pieza de equipo y hacer las mejoras necesarias.
la necesidad es inminente, no despus del paso de un periodo determinado de tiempo [19].
Paso 8: Desarrollar un programa de mantenimiento autnomo para los operadores.
Operadores de la inspeccin y limpieza de rutina ayudarn a estabilizar las condiciones y
III. Mantenimiento Productivo Total detener el deterioro acelerado.
Mantenimiento productivo total o TPM es un mtodo en el que el foco est en la Paso 9: Desarrollar un programa de mantenimiento o preventiva. Crear un
eliminacin de los factores principales de prdida de la produccin. El proceso de calendario para el mantenimiento preventivo de cada pieza del equipo.
eliminacin se inicia desde el reinicio de la planta, entonces el mantenimiento autnomo y
la programacin y la planificacin del mantenimiento preventivo. TPM se utiliza para Paso 10: Llevar a cabo el entrenamiento para mejorar las habilidades de operacin y

modificar el mantenimiento preventivo sobre la base de los resultados obtenidos en el mantenimiento. departamento de mantenimiento asumir el papel de los profesores y guas para

campo en lugar de desde el fabricante de la mquina [20]. El mantenimiento se subdivide proporcionar la formacin, el asesoramiento y la informacin de los equipos a los equipos.

en tres partes - el mantenimiento independiente llevada a cabo por el operador, segundo


nivel por el personal de mantenimiento y de tercer nivel por el fabricante. El objetivo del Paso 11: Desarrollar un programa de gestin de equipos temprana. Aplicar los
TPM es hacer que el trabajador se sienta responsable del primer nivel de las obras que principios de mantenimiento preventivo durante el proceso de diseo de los equipos.
est llevando a cabo.
Paso 12: Mejora Continua - Como en cualquier iniciativa de Lean la organizacin
necesita desarrollar una mentalidad de mejora continua .
TPM es acerca de la comunicacin. Establece que los operadores, personal de
mantenimiento e ingenieros colaboran y entienden el idioma del otro conjunto. Mientras TPM ha ganado popularidad, su xito ha seguido siendo discutible. Se ha
TPM describe una relacin sinrgica entre todas las funciones de la informado en la literatura que la implementacin de TPM no es una tarea fcil, por
organizacin, pero en particular entre la produccin y el mantenimiento, para la cualquier medio. El nmero de empresas que han implementado con xito un programa
mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, la de TPM se considera relativamente pequea. Si bien hay varios casos de xito e
productividad y la seguridad [2]. investigaciones acerca de TPM, tambin hay casos documentados de fracaso en la
implementacin de programas de TPM en diferentes situaciones. no slo las demandas
Nakajima [22] observ que el TPM establece un plan de mantenimiento para toda la de TPM compromisos, sino tambin la estructura y direccin. Algunos de los problemas
vida del equipo, incluyendo la prevencin del mantenimiento, mantenimiento mencionados en la implementacin de TPM incluyen la resistencia cultural al cambio, la
preventivo y mejora la mantenibilidad. Todo lo abarca es la nocin de mantenimiento aplicacin parcial de TPM, expectativas demasiado optimistas, la falta de una rutina bien
autnomo por los operadores. TPM busca eliminar las 'seis grandes prdidas': fallos definida para la consecucin de los objetivos de la aplicacin (Equipment Effectiveness),
de equipos, puesta en marcha y ajuste, de marcha en vaco y paros menores, la la falta de formacin y la educacin, la falta de organizacin la comunicacin, y la
reduccin de velocidad, los defectos del proceso y la reduccin de rendimiento. paros implementacin de TPM se ajusten a las normas sociales ms que por su
menores se reducen en la lubricacin, limpieza, realizar ajustes y la realizacin de las instrumentalidad para lograr la fabricacin de clase mundial [23]. Woodhouse [24]
inspecciones que se realizan por los operadores con el personal de mantenimiento postula que la TPM, con su estimulacin de 'mantenimiento autnomo' (obtener los
realizar inspecciones peridicas y reparaciones preventivas. operadores a realizar las acciones de diagnstico y mantenimiento de primera lnea
obvias), la limpieza y el 'primer momento correcto', cambia la actitud y ofrece muchos de
los 'rpida victorias, pero se tambalea en las herramientas especficas necesarias para
La metodologa TPM se describe con el proceso de paso 12 se describe a determinar las tareas que son vale la pena hacer, en primer lugar, y en la consideracin
continuacin [20]: del riesgo y la esperanza de vida de los equipos (a corto plazo en comparacin con
Paso 1: Anuncio de la TPM - La alta direccin necesita para crear un horizontes de largo plazo).
entorno que apoye la introduccin de TPM. Sin el apoyo de la gestin, el
escepticismo y la resistencia va a matar la iniciativa.

Paso 2: Poner en marcha un programa de educacin formal. Este programa va a


informar y educar a todos en la organizacin de las actividades de TPM, los
beneficios y la importancia de la contribucin de todos. IV. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM se define como un proceso estructurado, lgico para el desarrollo o la
Paso 3: Crear una estructura de apoyo de la organizacin. Este grupo ser promover y optimizacin de los requisitos de mantenimiento de un recurso fsico en su contexto
sostener las actividades de TPM una vez que comienzan. Selecciones- actividades basadas operativo para realizar su 'fiabilidad inherente', donde 'fiabilidad inherente' es el nivel
son esenciales para un esfuerzo de TPM. Este grupo tiene que incluir a los miembros de de fiabilidad que se puede lograr con un mantenimiento eficaz programa[23]. RCM
todos los niveles de la organizacin de la gestin de la planta de produccin. Esta estructura se define adems como un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse
ser promover la comunicacin y garantizar que todos estn trabajando hacia las mismas para asegurar que cualquier componente fsico contina a hacer lo que fue
metas. diseado para hacer en las circunstancias existentes [25]. Implica hacer preguntas
sobre el activo objeto de examen, a saber: -
Etapa 4: Establecer polticas de TPM bsicos y objetivos cuantificables. Analizar las
condiciones existentes y establecer objetivos que son: especficos, medibles,
alcanzables, realistas, y en funcin del tiempo. 1. Cules son las funciones y normas de funcionamiento asociados
Paso 5: Esbozar un plan de despliegue maestro detallada. Este plan identificar requerida del componente?
qu recursos sern necesarios para la formacin y cuando, la restauracin de De qu manera el componente deja de cumplir su
2. Funciones?
equipos y mejoras, los sistemas de gestin de mantenimiento y las nuevas
tecnologas. 3. Lo que hace que el fallo funcional?
Paso 6: TPM saque de salida. La aplicacin comenzar en este 4. De qu manera cada fracaso importa?

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Qu
5. Qu pasapuede hacerse para predecir
si un procedimiento o prevenir
de recuperacin cada falla?
adecuado proactiva tarea fracaso puede ser seleccionado slo si el fallo no tiene ningn impacto sobre el
6. No se puede encontrar? medio ambiente o la seguridad.
Las preguntas tpicas de una implementacin de CRM es el siguiente: Los
artesanos saben rendimiento de mantenimiento, pero es lo que saben el
El estndar SAE [26] elabora ms las preguntas como a continuacin: mantenimiento correcto? Lo que no saben cundo hacerlo? Pueden ellos muestran
por qu cierto mantenimiento es correcto? Pueden descubren cuando est mal? Con
Funcin: El primer paso es la definicin de la funcin de los equipos. La definicin de el tiempo, pueden incorporar el aprendizaje? Lo que no saben cuando han alcanzado
funcin tiene que ser clara y debe contener 'un verbo, objeto y un estndar de lmites de mantenimiento y lo que el equipo puede lograr en mantenimiento ptimo?
rendimiento'. El estndar de rendimiento como se define en esta declaracin tiene Hace operaciones de mantenimiento del complemento?[31]
que ser lo que es deseado por la organizacin.

Los fallos funcionales: Todos los estados de fallo que pueden suceder a los equipos Se ha informado de que mientras que RCM es una excelente metodologa para el anlisis
necesitan ser definidos. Esto puede ser en forma de desviacin o ausencia de de las necesidades de mantenimiento, parece carecer de un enfoque definido para la
rendimiento. Flujo bajo, falta de caudal, presin baja, son ejemplos de fallos funcionales. aplicacin y mientras RCM como una metodologa de mantenimiento puede ser
considerado por algunos como difcil de implementar, como una filosofa de sus puntos
Modos de fallo: Una vez definidos los fracasos, los modos de fallo necesitan ser ms destacados puede fcilmente ser utilizado para hacer sus planes de mantenimiento o
definidos. El requisito es que los modos que son 'razonablemente probable' para decisiones [32]. Tambin se inform que la principal preocupacin para las organizaciones
hacer que cada fracaso necesita ser identificado (probabilidad razonable se industriales que adoptan RCM es si pueden aplicar RCM y sin costes excesivos [31]. Los
describe como 'una probabilidad de que cumple con la prueba de razonabilidad, estudios piloto en diversas industrias muestran el reconocimiento de los beneficios de la
cuando se aplica por personas capacitadas y conocedores' [27]). La CRM, pero la preocupacin por el costo resultante de anlisis y su aplicacin. De agosto
responsabilidad de lo que constituye un fracaso probable es nuevo lo que se de Ramey y Vasudevan [33] presentan un caso extremo en que el anlisis RCM de una
requiere para la organizacin. los modos normales como el deterioro, defectos de central nuclear con 80 sistemas result en el anlisis que llen 40 cajas con cerca de cien
diseo, error humano necesita ser identificado en este paso. La nica manera de mil pginas de anlisis con el resultado de que hizo ms fcil hacer caso omiso de los
eliminar la ambigedad en asegurar la razonabilidad sera llevar a cabo Fracaso, resultados de el analisis.
Modo, anlisis de efectos y criticidad (FMEA o FMECA) en su equipo como se
sugiere en el proceso desarrollado por Moubray [28]. El enfoque normal a la
realizacin de FMECA es mediante la evaluacin de los equipos a partir del ngulo
de diseo y este resultado en una implementacin que implica evaluar gran Woodhouse [24] afirma que RCM nos da algunas 'reglas' de la lgica para determinar qu
nmero de modos de fallo por equipos. El mtodo de FMECA se estandariz en tipo de mantenimiento es apropiado, basado en los mecanismos de falla y las
los EE.UU. MIL norma MIL-1629a [29] y en la norma IEC 60812 [30]. Teniendo en consecuencias y se adapta a la planta complejo en el que hay un montn de modos de
cuenta que que hay 33 modos de fallo prescritas en IEC812 que necesitan ser fallo. Afirma adems que, aunque RCM proporciona una ruta de navegacin consistente
evaluado, el nmero total de anlisis para una refinera de tamao medio sera el con los casilleros '' lgicos para la prediccin, prevencin, deteccin (bsqueda de fallas) y
orden de casi 50.000. las acciones de mitigacin que trata a cada modo de falla de forma individual y puede
pasar por alto algunos efectos combinatorios importantes. Woodhouse informa, adems,
que la mayora de los estudios piloto RCM durante los '80 de -90 no se aplicaron
plenamente o sostenida, probablemente debido a los entusiasmos temporales y que
Los efectos del fallo: Tras la identificacin de los modos de fallo de los efectos de los perdieron mpetu, se convirtieron en unfocussed / difcil de manejar / 'demasiado caro' o
fallos debe ser identificado en la accin especfica caso no se adopta con el fin de fueron 'desplazados por otras prioridades y concluye que los programas de la CRM
evitar el fracaso. Los efectos del fallo deben contener la informacin necesaria para necesitan algunos aspectos de TPM para sobrevivir y liberar todo su potencial.
apoyar la evaluacin de las consecuencias. Algunos ejemplos de los efectos del fallo
seran
- Fuga, fuego, etc.
Consecuencias de fallo: Los efectos del fallo conducen a ciertas consecuencias. Las
consecuencias se deben destacar para cada efecto fracaso y las necesidades para ser V. acelerado centrado en la fiabilidad de mantenimiento
categorizado ms como oculta y evidente. Adems de las consecuencias tambin Este mtodo, una modificacin al proceso RCM para cuidar de limitaciones en el
necesitan ser categorizados como pura econmica o como afectan al medio ambiente y proceso de aplicacin, al tiempo que conserva la filosofa de la base de RCM,
la seguridad. Las consecuencias son evaluados suponiendo que no hay ningn mtodo introducida en 2007 [34], fue desarrollado por los autores en 2013 [6]. El modelo
especfico para anticipar, prevenir o detectar el fallo, a diferencia de los efectos del fallo, para A-RCM se muestra en la fig. 2.
que se evalan teniendo en cuenta la presencia de un mecanismo de anticipacin /
prevencin / deteccin. El proceso desarrollado por los autores en [6] puede explicarse brevemente de la siguiente

manera:

La falta de Seleccin Poltica de Gestin: Una vez identificadas las consecuencias para Paso 1: Realizar equipos wised modos de fallo auditoras fiabilidad y la lista
cada fracaso, la organizacin tiene que elegir cul es la poltica que va a seguir para cada
uno de estos fracasos. En trminos generales, la poltica tiene que ser ya sea a prevenir Paso 2: Aplicar acciones RCFA de los equipos averiados a su modo de espera
que ocurra el error o para predecir el fracaso como es el caso (llamados tareas proactivas).
Cuando se adopta cualquiera de estas polticas, la organizacin tiene que tener lugar en los Paso 3: Identificar las actividades que se produjeron con ms frecuencia y los considere
programas de mantenimiento preventivo requeridas o un programa de mantenimiento de inmediato
predictivo en su lugar. Etapa 4: Identificar los malos actores sobre la base del mayor nmero de fallos y analizar
ms a fondo estos primeros
Acciones por defecto: En caso de que la organizacin es incapaz de encontrar una tarea Paso 5: Estratificar a los equipos de base de marca y modelo y sobre la base de
proactiva adecuado para ser aplicado a un fallo, una poltica de ejecucin a un fallo o un cambio servicio
de una sola vez puede ser adoptada. El plazo para Paso 6: Enumerar todos los modos de fallo / causas encontradas por toda

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equipo en un grupo particular sin ninguna historia de fracasos.


Paso 7: Ampliar los modos de fallo y causas de cada grupo, como fallos potenciales Hemos argumentado que el objetivo de este mtodo es proporcionar una mejora
para todos los equipos del grupo inmediata en cuanto a fiabilidad y este mtodo proporciona para la mejora tan pronto
Paso 8: Aplicar las acciones predeterminadas (preventivo, predictivo o cambios de como sea o incluso al mismo tiempo que se identifican los modos de fallo, que se
diseo) que impiden que estos modos de fallo que se produzca a todo el equipo ocupa de una de las causas del fracaso del proceso de RCM convencional el de la
excesiva demora en la ejecucin de las acciones.
Paso 9: Llevar a cabo AMDEC en equipos crticos y aquellos

Equipo fracasos

MTBF,

programas de mantenimiento predictivo criticidad


RCFA

PM planes de

A-RCM Proceso FMECA

Acciones preventivas acciones predictivos Los cambios de diseo

Higo. 2: El Modelo A-RCM Figura 2 - El A-RCM Modelo

Este mtodo, en efecto, proporciona una fusin de los diversos mtodos y coteja las esto tambin se basa en un sistema continuo de la adicin de los modos de fallo y puede resultar

caractersticas clave de CBM, TPM y RCM en un objetivo, el de prevencin de fallos. en falta determinados modos principales, en el caso de que haya un lapso en la presentacin de

Sin embargo este mtodo no est exento de limitaciones y la ms obvia es el hecho informes y anlisis de un fracaso.

de que el establecimiento de probabilidad razonable es dependiente de un proceso


secuencial y esto puede resultar en todos los modos de fallo potenciales no ser
evidente en las etapas iniciales de la aplicacin. Promover

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VI. Resumen de las caractersticas ms destacadas

Las siguientes secciones describen cada una de las estrategias en detalle. Antes de que realizamos una comparacin, las caractersticas ms destacadas de estas estrategias se resumen y se

muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 - Resumen de S strategias


Parmetro CBM TPM RCM A-RCM
Intencin ncleo La deteccin de la insuficiencia Cambio Cultural Prevencin de la insuficiencia Prevencin de la insuficiencia

Atencin de Supervisin La planificacin para diferentes Cobertura de todos


Implementacin condiciones ampliar
posibles modos de fallo ganancias rpidas inicialmente,

programa de Iniciacin La decisin sobre los anuncio de la alta direccin, Montaje de equipo, equipo de montaje,
parmetros, la programa de entrenamiento de Formacin coleccin de historial de
adquisicin de equipo lanzamiento fallos

apoyo a los programas seccin separada para el Creacin de la estructura de apoyo aplicacin formacin post Implementacin ocurre
seguimiento y de la organizacin, Polticas puede comenzar simultneamente
acciones que recomiendan inmediatamente
Presunto existente PM PM PM, RCFA PdM, RCFA
sistemas
Los cambios de procesos CBM se convierte en la seccin mantenimiento Ningn cambio en el proceso de Ningn cambio en el proceso de
iniciador de trabajos de autnomo por los mantenimiento. Plan de mantenimiento. Plan de
mantenimiento. operadores. generacin / PDM PM basado en generacin / PDM PM basado en
el resultado de RCM el resultado de RCM

Actividad Mantenimiento Mantenimiento predictivo. Mantenimiento preventivo. Proftico. cambio preventiva Proftico. Ningn fabricante
Mayor PM detuvo en gran parte monitoreo de nivel de operador donde predictivo no funciona recomienda PM. PM
y Diseo, donde ambos fallan predictivo slo cuando no
funciona. cambio de diseo,
donde ambos fallan

medidas de Nmero de errores sin la efectividad del MTBF MTBF, beta (Weibull)
Eficacia previo aviso equipo

VII. Metodologa de Comparacin los problemas en cada nivel de la siguiente manera:

Como se mencion en la introduccin, a pesar de estas estrategias de mantenimiento Nivel 1: El desplazamiento de la responsabilidad, ritualistas Prcticas y emocional
descritas anteriormente se han coexistido en la industria, no ha habido muchos intentos de Desprendimiento
la comparacin de stos sobre una base comn. Como se mencion anteriormente, Nivel 2: Trabajar sobre carga, los estndares de rendimiento poco claros, falta de
aunque un poco de trabajo ha sido realizado por Hipkin y DeCock [7], Kennedy [8], conocimiento, falta de comunicacin, falta de enfoque de la organizacin
Legutko [9] y Paunovic et.al [10], en la construccin de algunas comparaciones entre RCM
y TPM, y Sherwin [11] y Fraser et.al [12] han intentado una revisin de los modelos de Nivel 3: La inconsistencia en los procesos, mejora continua, enfoque en
mantenimiento, incluso una comparacin sobre la base de cmo se implementan estas individual en lugar de la actividad
estrategias y la gestin del cambio en las industrias no se han realizado. Se han hecho Nivel 4: El establecimiento de objetivos realistas / expectativas, lneas de base apropiadas

estudios sobre los factores que afectan la implementacin de TPM [35-36] y RCM [37- 38],
pero se detuvo en seco de proporcionar un caso inequvoco de la aplicacin de cualquiera Nivel 5: Participacin de todos, sostener el entusiasmo Mientras que el modelo por
de estas estrategias. Paunovic utiliza criterios muy genricos para la comparacin y el CMM est centrado
en la gestin del proceso de cambio, los autores proponen los siguientes criterios
que se fusionan la intencin de estos dos mtodos y crear un conjunto de criterios
Cualquier implementacin de la estrategia es tambin una gestin simultnea de cambio. que son ms especficos. La siguiente se estn utilizando para la comparacin:
Los impactos del cambio personal y procesos. En la seleccin de una estrategia particular
para la aplicacin, el usuario debe ser consciente de lo que son los diferentes niveles de
madurez de la estrategia y los diversos factores que estn presentes en cada etapa que
decide el xito de la estrategia. Con el fin de proporcionar una direccin para aquellos que A. Mtodos
deseen llevar a cabo la aplicacin de estas estrategias, los autores han tomado dos 1. La escalabilidad
La simplicidaddel
delmtodo
mtodo

enfoques. La primera se basa en los trabajos realizados por Paunovic [10] y desarrolla los 2. Priorizacin de Esfuerzo
criterios utilizados por ellos y adems se basa en el modelo de Madurez de Capacidad 3. Normalizacin de los Mtodo
(CMM) que se utiliza para el desarrollo de software (por ejemplo Kumta y Shah [14]) con el 4. Grado de cambio de los procesos existentes
fin de comparar cmo cada estrategia maneja la madurez. 5. esfuerzo requerido
6. incorporado Mejora Continua
7.
Paunovic et.al. [10] utilizaron los criterios de mtodos, objetivos, ventajas,
Deficiencias y Aproximacin a los empleados para la comparacin. Kumta y B. Objetivos

Shah [14] sugiere cinco etapas de madurez como (1) Nivel inicial (2) repetible de 1. Objetivos medibles
objetivo Complejidad

nivel (3) nivel definido (4) Gestionado Nivel y (5) Optimizacin de nivel. Ellos ms 2. Objetivo Realizacin Plazo
elaborada 3.

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C. Empleado de madurez de mantenimiento.

1. La participacin
Habilidad requerida
de los empleados

2. Centrarse en persona VIII. Al comparar las estrategias


Requisito 3. Formacin Sobre la base de los criterios desarrollados, una comparacin cualitativa de las estrategias
4. La sostenibilidad a largo plazo se realiza. Esto utiliza la base como se desarrolla en la seccin VI y presenta el anlisis de
5. cada uno de los factores de forma concisa.
La comparacin final se basa en los criterios anteriores 15. Costo de
implementacin no se ha considerado, ya que esto depender de la organizacin La comparacin se muestra en la siguiente tabla (Tabla 2).
de ejecucin y el estado existente altamente

Tabla 2 - COMPARACIN n de Estrategias


criterios CBM TPM RCM A-RCM
A. mtodos
Sencillez implementacin Los mtodos simples mtodos complejos. FMEA El aumento de la
directa complejidad
escalabilidad Parcialmente escalable. Planta Parcialmente escalable, pero Completamente Escalable. En Parcialmente escalable.
En cuanto a la implementacin organizacin cuanto al equipamiento de la planta y escalabilidad en
posible preferible aplicacin amplia en cuanto a la implementacin profundidad. La cobertura
debe ser amplia
organizacin de inicio
Esfuerzo Priorizacin de criticidad N mismo mtodo para N mismo mtodo para criticidad
Dependiente todos todos dependiente
Normalizacin No hay normas No hay normas Internacional
estndares disponibles Normasaplicable
RCM son
Menor grado de Cambio cambio, Mayor cambio Cambio menor. Pocos Menor Cambio.
limitado a una seccin untado a travs de procesos de cambio Pocos cambio de
pequea secciones procesos
esfuerzo requerido Menor esfuerzo a esfuerzo Major uno hora Moderar esfuerzo

configurar y mantener Mayor requerido para la creacin y esfuerzo que se requiere para el requerido para la creacin y
el mantenimiento establecimiento arriba. el mantenimiento
un esfuerzo moderado para el

mantenimiento

Una funcin de mejora Ninguna enfoque mejora cclica proceso. La mejora continua en
continua continua, la mejora peridica la acumulacin de
pero no
prescripcin
SEGUNDO. Metas

objetivo Complejidad Objetivo sencilla - y Singular Meta - Singular Meta -


Desglose Prevenir Complejo mltiples Objetivos mejorar la fiabilidad mejorar la fiabilidad
Objetivos medibles S - Nmero de fallos No - S - MTBF S - MTBF, Beta
Organizacional y culturales
cambio
difcil de medir
Periodo de tiempo Corto - actualizacin Largo Plazo - Beneficios Largo Plazo - Beneficios Corto Plazo y Largo Plazo -
inmediata de tomar mucho tiempo para acumularse gana posible Rpida de
beneficios deseados acumular inmediatamente despus de inmediato, beneficios
la aplicacin del programa,
la aplicacin se dibuja a acumularse

largo durante toda la


ejecucin
DO. Empleado
Habilidad requerida Alto Habilidad en Poca habilidad Medio habilidad Bajo habilidad

deteccin y implementadores, los analistas de implementadores, los analistas de

anlisis alta cualificacin alta cualificacin

La participacin de los Baja - Limitado a pocas Alto - Bajo - Core Bajo - grupo de analistas Core
empleados personas para CBM ncleo Organizacin amplia grupo de analistas nica involucrado
participacin implicada
Enfoque individual Bajo - sistema Alta - acciones individuales Bajo - sistema Bajo - sistema
impulsado de impulsado impulsado

Requisitos de Baja - Slo para los Alta - Entrenamiento para todos Baja - Slo para los Baja - Slo para los
capacitacin analistas analistas analistas
sostenibilidad Sostenible, ya que es sistema Difcil para mantener Sostenible, ya que es sistema Sostenible, ya que es sistema
impulsado el entusiasmo por largo plazo. La impulsado impulsado
razn principal para el fracaso

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IX. Discusin en la comparacin con respeto al proceso Industrias completamente escalable y puede aplicarse una planta despus de la otra, con el fin plazo de

tiempo inferior de acumulacin de beneficios.

industrias de procesos se caracterizan por una baja mano de obra y la concentracin de A-RCM es un proceso que en gran parte sigue el proceso RCM. Se diferencia de la CRM
habilidades. El mantenimiento es tpicamente una actividad externalizada en estas en la metodologa de la identificacin de los posibles fallos, en los que, en lugar de un
industrias, o en el mejor realizado por los empleados de habilidad bajas, a diferencia de en FMEA, este proceso utiliza una historia de fracasos del pasado para proporcionar la
el caso de una industria del automvil de fabricacin o donde el mantenimiento es una parte primera ronda de acciones predictivo, preventivo y por defecto. Esto permite la realizacin
del proceso de negocio principal. Adems, las industrias de proceso tambin se rpida de la mejora de la fiabilidad en comparacin con las RCM. Este proceso es, como
caracterizan por un gran nmero de equipos. Normalmente, el nmero de mquinas, incluso RCM, como punto de referencia a travs de la norma SAE con la excepcin de la
en una planta de procesamiento de tamao medio se encuentra con los miles. Este gran demanda de cumplimiento de 'probabilidad razonable', donde este proceso no puede
nmero de equipos junto con una baja capacidad de ejecucin y una mayor concentracin cumplir las exigencias de la norma. Adems, el sistema permite la priorizacin del esfuerzo
de habilidad, crea un problema nico para las industrias de proceso en cuanto a cul de basado en la criticidad de los equipos en consideracin. La habilidad requerida es
estas estrategias tiene que ser adoptada lo que garantizar aumento de la fiabilidad, pero comparable o menor que la requerida para RCM. El sistema se basa en la mejora
sin esfuerzo intenso y seguimiento continuo de la ejecucin . Mantenimiento basado en continua. Las desventajas de este sistema son que a diferencia de RCM, esto no puede
condicin, con su simplicidad de mtodos y objetivos puede aparecer como la estrategia ser aplicado por planta de la planta y necesita ser implementado en todas las plantas en
ideal. Sin embargo, debido a la naturaleza esttica de la estrategia, la mejora continua no un solo lugar a fin de asegurar que la historia adecuada de los fracasos estn disponibles.
es posible. Adems, la estrategia se limita a la supervisin y correccin de los problemas Esto tambin tiene una limitacin en que el mtodo no es estrictamente segn lo prescrito
que causan fallos, pero no se extiende a la prevencin de stos se produzcan en el futuro. por la norma. Sin embargo, para las industrias de procesos, especialmente aquellos con
Incluso con un programa de causa raz Anlisis de Falla (RCFA), esta estrategia no tiene en escasa fiabilidad, este mtodo proporciona la mejora rpida de la fiabilidad que
cuenta la necesidad de que a travs de la mejora de la fiabilidad bordo debido a su proporciona a las ganancias inmediatas.
incapacidad para hacer frente a posibles fallos y ocultos.

X. Conclusin
TPM es una estrategia que tiene como objetivo capacitar a los individuos. Este enfoque se Seleccin de una estrategia de mantenimiento para la aplicacin requiere un cuidado y una
adapta mejor cuando existe normalmente un empleado por un pequeo grupo de mquinas. clara comprensin de los objetivos de la organizacin, sus capacidades, la cultura de la
En las industrias de proceso, el operador tpico de relaciones de marcha de la mquina a ms organizacin y el esfuerzo que se puede poner en la aplicacin de la estrategia. La seleccin
de 100 y esto hace que sea imposible que el concepto de mantenimiento autnomo que sea de una estrategia particular que hay que hacer con cuidado, ya que los resultados sern
eficaz. Adems, TPM es necesario que la cultura de la organizacin cambia en su conjunto. La evidentes slo despus de unos aos por el cual la organizacin se habra puesto en un
estrategia depende de este cambio cultural para proporcionar los beneficios en trminos de considerable esfuerzo en la implementacin. Teniendo en cuenta los riesgos, se necesitaba
aumento de la fiabilidad. requisitos de formacin son ms altos y esta estrategia se dirige una comparacin fcil, desde el punto de vista de la implementador. Este documento
hacia la construccin de un nivel mnimo de competencia en todos los empleados. Los proporciona una comparacin tal que se puede utilizar como una primera gua para la seleccin
objetivos tambin son complicados y en zonas variadas, resultando en un mayor grado de de una estrategia de mantenimiento particular.
esfuerzo requerido y mayor cantidad de monitoreo y control. Estos son difciles de lograr en las
industrias de proceso debido a la naturaleza del proceso de produccin, la necesidad de
especializacin y un enfoque muy estrecho sobre las actividades centrales de produccin. En
el lado positivo, los resultados de la estrategia de aumento de la capacidad de todos los referencias
empleados, por lo tanto, una mayor participacin y mejora de la moral. Sin embargo, la [1] Dekker, R. (1996). Las aplicaciones de optimizacin del mantenimiento
complejidad y la 'vaguedad' de los objetivos pueden hacer que el programa a fallar despus de modelos: una revisin y anlisis. Ingeniera fiabilidad y seguridad del sistema,
algn tiempo. RCM es una estrategia muy sistemtica con objetivos claros. Se exige gran 51 (3), 229-240.
habilidad de slo unas pocas personas y por lo tanto se puede iniciar rpidamente. Sin [2] Mishra, RC, y Pathak, K. (2012). Ingenieria de mantenimiento
embargo ya que la atencin se centra en el descubrimiento de todos los modos posibles de y la gestin. PHI Learning Pvt. Ltd .. [3] Smith, Anthony M (1993).
fallos y hacer frente a stas, aunque las tres acciones de las acciones preventivas, predictivas Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
y por defecto, el proceso requiere el extenso anlisis, a travs de un FMEA de todos los Nueva York, Nueva York: McGraw-Hill, Inc. [4] Yamashina, H. (1995). estrategia
equipos y es mucho tiempo. El nmero de anlisis necesarios para completar este estudio de fabricacin japonesa y
exhaustivo de una planta de procesamiento de tamao medio se ejecutar con el fin de el papel de mantenimiento productivo total. Revista de Calidad en
10000s y se convierte en una actividad que consume tiempo. El principal problema con el Ingeniera de Mantenimiento, 1 (1), 27-38. [5] Alsyouf, I. (2009). prcticas de
proceso de la CRM convencional es que en el perodo del estudio, no habr ningn beneficio mantenimiento en sueco
acumulado y, a veces esto puede conducir a la prdida del apoyo de la direccin. Con tal gran industrias: resultados de la encuesta. Revista Internacional de Economa de la

volumen de anlisis, tambin se hace fcil pasar por alto las recomendaciones cruciales. Produccin, 121 (1), 212-223.

Adems de esto, RCM convencional es un esfuerzo grande de una sola vez. Para construir en [6] Prabhakar, Deepak P, Raj, Jagathy V. P (2013). Un nuevo modelo
la mejora continua tendr que ser realizado peridicamente este proceso. A pesar de estas para centrado en la fiabilidad de mantenimiento en refineras de petrleo. Indian
cuestiones, RCM tiene sus ventajas. Los objetivos son simples y medibles, todo el proceso es Journal of Ciencia e Investigacin Tecnolgica, Vol.2, Issue.5May 2013, 56-64
impulsado por el sistema y los requisitos de formacin son mnimos. Adems, un estndar
internacional (SAE JA1012 [26]) est disponible para la implementacin de referencia. El [7] Hipkin, IB, y De Cock, C. (2000). TQM y BPR: lecciones
proceso es tambin para la gestin de mantenimiento. Omega, 28 (3), 277-292. [8] Kennedy, R.
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