Tecnologia da Produo FEBE

Captulo 7 - Anlise de Falhas

Sempre h uma probabilidade de que, ao fabricar um produto ou prestar um

servio, as coisas possam sair erradas. As organizaes precisam discriminar as diferentes
falhas e prestar ateno especial aquelas que so crticas por si s ou porque podem
prejudicar o resto da produo. (Slack, 1997 p. 620)

Para aumentar a produtividade dos equipamentos e conseqentemente, de toda a

empresa, recomenda-se o ataque as denominadas seis grandes perdas.

Perda 1 Quebras: quantidade de itens que deixa de ser produzida, porque a

mquina quebrou.
Perda 2 Ajuste (setap): quantidade de itens que deixa de ser produzida porque a
mquina estava sendo preparada ou ajustada para a fabricao de um novo item.

Estas duas perdas definem a disponibilidade o ndice de disponibilidade (ID) do

equipamento, assim definido:

ID = TO (tempo de operao) / TTD (Tempo total disponvel)

Onde, TTD = disponibilidade possvel paradas programadas
TO = TTD paradas por quebras e por ajustes ou TO = TTD (perda 1 + perda 2)

Exerccio 1: Calcular o ndice de disponibilidade de uma impressora flexogrfica,

no ms de novembro, sabendo-se que a empresa trabalha em um nico turno de 8 horas/dia
e que o ms dispunha de 20 dias teis. A empresa concede a seus colaboradores dois
intervalos de 15 minutos cada, para o caf. Estava prevista para o ms de novembro uma
manuteno preventiva que, quando realizada, durou 6 horas. O processo de impresso
exige preparaes e ajustes, j que a variao dos produtos muito grande. Um
levantamento dos registros de novembro mostrou que, para a impressora em referncia,
foram gastos minutos a ttulo de preparao/ajustes.

Disponibilidade possvel = 8 x 20 = 160 horas = 9.600 minutos

TTD = 9.600 (2 x 15 x 20 + 6 x 60) = 8.640 minutos
TO = 8.640 425 = 8.215 minutos
ID = 8.215 / 8.640 = 0,9508 ou 95,08%

Perda 3 Pequenas paradas/tempo ocioso

Perda 4 baixa velocidade. Quantidade de itens que deixa de ser produzida em
decorrncia de o equipamento estar operando a uma velocidade mais baixa do que a
nominal.

As perdas 3 e 4 definem a eficincia ou ndice de eficincia do equipamento,

assim:

IE = TO (perda 3 + perda 4) / TO

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Exerccio 2: Com referncia impressora flexogrfica do exerccio anterior, no ms

de novembro, os registros apontaram as seguintes perdas:
Pequenas paradas = 120 minutos. A velocidade nominal de produo de 100
etiquetas por minuto. Porm, devido a vrios fatores, estimou-se que a mquina trabalhou,
em mdia, a uma velocidade de 80 etiquetas por minuto. Deixaram de ser produzidas 20
etiquetas por minuto. A mquina operou 8.215 120 = 8.095 minutos em novembro.
Assim, deixaram de ser produzidas:
8.095 min. X 20 etiquetas/min = 161.900 etiquetas.
Como a impressora pode ( e deve) produzir 100 etiquetas/minuto, tudo se passa
como se a mquina estivesse parada por: 161.900 / 100 = 1.619 minutos, logo o IE ser de:

IE = 8.215 (120 + 1.619) / 8.215 = 0,7883 ou 78,83%

Perda 5 Qualidade insatisfatria.

Perda 6 Perda com start-up: quantidade de itens que perdida por qualidade
insatisfatria, quando o processo ainda no entrou em regime.

As perdas 5 e 6 definem a qualidade, ou ndice de qualidade do equipamento, assim:

IQ = Qtde de itens conformes (perda 5 + perda 6) / Qtde de itens conformes

Exerccio 3: A impressora flexogrfica um equipamento que produz etiquetas de

alta qualidade quando operando em regime. Durante a partida as perdas por no-
conformidade so um pouco maiores. Levantamentos estatsticos tm demonstrado que as
perdas por qualidade deficiente so:
Qualidade insatisfatria(em regime) 0,10%
Qualidade insatisfatria (start-up) 0,80%

IQ = 1 (0,0010 + 0,0080) = 0,9910, ou 99,10%

ndice OEE (Overall Equipament Effectiveness)

Este ndice um indicador de produtividade.

OEE = ID x IE x IQ

O OEE da impressora em questo = 0,9508 x 0,7883 x 0,9910 = 0,7428 ou

74,28%

Confiabilidade a probabilidade de que um sistema (equipamento, componente,

software, pessoa) d como resposta aquilo que ele se espera, durante um certo perodo de
tempo e sob certas condies.
Outro conceito que tambm ser utilizado e que est intimamente ligado ao de
confiabilidade o de razo de falha, isto , a probabilidade de que um sistema no d como
resposta aquilo que dele se espera.

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A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou

servio como esperado durante o tempo.(Slack, 1997)

(R) + (FR) = 1
(R) = confiabilidade do sistema no intervalo de tempo t
(FR) = razo de falha do sistema no mesmo intervalo t

(FR) opo 1 = nmero de falhas ocorridas / nmero de tentativas efetuadas

(FR) opo 2 nmero de falhas ocorridas / nmero de horas de operao ou

F (n de falhas no tempo total disponvel) / TTD (tempo total disponvel) TNO
(tempo no operacional)

Exerccio 4: A fbrica de mveis Alvorada tem, entre seus equipamentos de uso

dirio, uma serra circular, considerada um equipamento crtico em seu processo produtivo.
Quando a serra quebra ou apresenta defeitos, gasta-se em mdia um dia para o reparo. No
ano 2001, a fbrica operou 255 dias, e a serra (em condies normais ligada duas vezes
por dia s 7 horas e s 13 horas) apresentou defeitos 5 vezes. Determinar a confiabilidade
e a razo de falhas da serra em 2001.

Nmero de tentativas de ligar a mquina = 255 x 2 5 = 505. Hiptese: se a serra

apresentar defeito no perodo da manh, s ser ligada novamente no perodo da tarde do
dia seguinte.

FR = 5/505 = 0,0099 ou 0,99%

R = 1.0000 0,0099 = 0,9901 ou 99,01%
Se a empresa trabalha 8 horas dia, teremos:
TTD = 255 x 8 = 2.040 horas e TNO = 5x 8 = 40 horas
FR = 5 falhas / 2.040 40 = 0,0025 falhas/hora

A anlise de falhas (FMEA failure mode and effect analysis) uma tcnica a ser
utilizada para prevenir ou para analisar no conformidades em projetos, processos e
produtos.

A metodologia obedece a sete fases:

Fase 1 A especificao do problema realizada respondendo s seguintes
perguntas:
a) O que falhou?
b) Qual a falha?
c) Onde ocorreu a falha?
d) Quando ocorreu a falha?
e) Como ocorreu a falha?
f) Qual a magnitude da falha?
g) O que e o que no caracterstico da falha?

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Fase 2 Uma vez especificado o problema, deve ser enunciadas as hipteses de causa.
Fase 3 Verificar cada hiptese com a especificao do problema.
Fase 4 anlise dos controles existentes para impedir a ocorrncia das falhas.
Fase 5 Avaliao dos ndices de ocorrncia.

ndice 1 10
Ocorrncia da falha Baixa probabilidade Alta probabilidade
Severidade da falha Pouco grave Muito grave
Deteco da falha Fcil de ser detectada Difcil de ser detectada
Risco Multiplicao dos 3 itens

Fase 6 Desenvolvimento de aes corretivas.

Fase 7 Acompanhamento das aes.

Exemplo:
O que falha? Mquina copiadora tipo XEROX 1002
Qual a falha? Manchas e escurecimento das folhas.
Onde a falha est ocorrendo? Nas cpias.
Quando a falha est ocorrendo? Aps tirar cerca de 300 cpias.
Como a falha est ocorrendo? Intermitente a partir do momento que inicia a ocorrncia
da falha.
Qual a magnitude da falha? 90% das cpias.
O que existe de diferente entre a pea que falhou e a que no falhou? Com a oura
mquina no setor de exportao, os operadores receberam treinamento e existe um
programa de manuteno para as mquinas.
Causas provveis: O cilindro de aplicao da mquina est gasto e a mquina no est
tendo manuteno adequada.
Testes: O operador da mquina da exportao avaliou e verificou que o cilindro est
gasto.
Ao corretiva: Trocar o cilindro at dia 15/10, treinar o operador e fazer um contrato
de manuteno.

Exerccio 5: Uma revendedora de tubos fornece tubos de cobre e de ao inox cortados

na medida que o cliente deseja. A empresa dispe de duas linhas de corte separadas
para ao inox e para cobre, cada uma delas com vrias mquinas de corte. O processo
consiste em colocar o tubo na mquina, apontar onde deve ser cortado, aproximar a
serra e cortar o tubo. Diariamente as serras de todas as mquinas so substitudas por
serras devidamente afiadas. No ltimo ms houve um aumento na demanda de tubos de
cobre e foram contratados novos cortadores, foram compradas serras de outro
fornecedor para dar atendimento demanda, mantendo-se tambm a compra de serras
do fornecedor antigo, foi implantado o 2 turno na linha do cobre, e todos os cortadores
(novos e antigos) foram redistribudos entre as duas linhas e os dois turnos para que os
cortadores antigos treinassem os novos cortadores. Nos ltimos dias, e principalmente
no 2 turno, verificou-se que vrios tubos de cobre apresentam rebarbas no corte, o que
obriga a uma operao complementar para que o tubo de cobre se apresente com
aspecto adequado. Especificar o problema utilizando a metodologia de Anlise Falhas.

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Soluo:
Especificao do problema:
Que falha? _____________________________________________________________
Qual a falha? __________________________________________________________
Onde a falha est ocorrendo? ______________________________________________
Como a falha est ocorrendo? ______________________________________________
Qual a quantidade da falha? ______________________________________________
O que existe de diferente entre a pea que falhou e a pea que no falhou?
______________________________________________________________________

Causas:
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Anlise:
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Texto base: Martins, Petrnio. Administrao da produo. Saraiva, 2000. Captulo 20 e 22.

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