Tesis Modesto

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO
METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA

FABRICACIN DE LLAVES DE CRUZ MEDIANTE
FORJA EN CALIENTE DE DADO CERRADO
TESIS PROFESIONAL PARA
OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO MECNICO
PRESENTA:
C. JEHU COLUNGA MODESTO
ASESORES:
DR. CHRISTOPHER REN TORRES SAN MIGUEL
DRA. BEATRIZ ROMERO NGELES
MXICO, D.F. 2014

MensajedeCuauhtmocalosaztecas
Nuestro Sol se ocult

Nuestro Sol desapareci su rostro
Y en completa obscuridad nos ha dejado
Pero sabemos que otra vez volver.
Que otra vez saldr
Y nuevamente nos alumbrar
Pero mientras all est
Y en la mansin del silencio permanezca,
Muy prontamente reunmonos y estrechmonos
Y en el centro de nuestro ser ocultemos
Todo lo que nuestro corazn ama
Y que sabemos que es gran tesoro.
Destruyamos nuestros recintos al principio creador,

Nuestras escuelas, nuestros campos de pelota,
Nuestros recintos para la juventud,
Nuestras casas para el canto y el juego.
Que nuestros caminos queden abandonados
Y que nuestros hogares nos resguarden
Hasta cuando salga nuestro nuevo sol.
Los papacitos y las mamacitas

Que nunca olviden guiar a sus jvenes
Y hacer saber a sus hijos mientras vivan
Cun buena ha sido
Hasta ahora nuestra amada madre tierra Anhuac
Al amparo y proteccin de nuestro destino
Y por nuestro gran respeto y buen comportamiento,
Confirmados por nuestros antepasados
Y que nuestros papacitos muy animosamente
Sembraron en nuestro ser.
Ahora nosotros les encargaremos a nuestros hijos

Que no olviden informar a sus hijos
Cun buena ser, cmo se levantar
Y alcanzar fuerza
Y cun bien realizar su gran destino
Esta nuestra amada madre tierra Anhuac.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco primeramente a Dios que me dio la oportunidad de vivir en esta vida y haberme
dado esta familia tan maravillosa, agradezco a mis padres tambin porque me han soportado
durante todo este tiempo y el que nos falte durante esta vida.
A mi madre Noem Modesto que me ayud durante toda mi carrera y me recordaba que tena
que terminar la tesis y as cerrar un ciclo mas de mi vida, a mi padre Jess Colunga que me
ense a trabajar de una manera dura y tomar la vida como se presenta, y a valerme por m
mismo.
A mis hermanos que estuvieron conmigo en las buenas y en las malas, darle las gracias a mi
hermano el Doc. Jafet Colunga M. que me ense una forma positiva de ver la vida y me
entren en muchas cosas ms, adems siempre me dijo que buscara lo mejor de la vida para
ser feliz, tambin a mi hermano el Ing. Jefte Colunga M. el cual me instruyo en todo lo que se
acerca de la forja en caliente.
POR TODO ELLO Y MS, GRACIAS FAMILIA
Tambin le agradezco a la escuela ms grandiosa de todas que es l:
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
Y junto con ella a la:
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA
Tambin agradezco especialmente a m maestro el Dr. CHRISTOPHER REN TORRES SAN

MIGUEL. Por apoyarme cuando los otros maestros me abandonaron, adems de haberme
impulsado durante todo el tiempo que me tard en realizar este trabajo. Tambin a la Dra.
BEATRIZ ROMERO NGELES, por el apoyo que me brind para terminar la tesis.
Y a las personas que han entrado a mi vida y han sido grandes amigas para m y que me
ensearon y ayudaron en mi vida, la Lic. Samantha Ruiz, y la Srita. Rebeca Chvez ya que
ellas siempre me hicieron recordar lo que dijo Bruce Lee: No esperes a que la vida te trate
bien solo porque eres una buena persona, es como si esperaras que un tigre no te coma
porque es vegetariano. Por todo lo que me ensearon y la gran amistad que me han brindado
gracias.
JEH COLUNGA MODESTO

Resumen i
RESUMEN
Este trabajo de tesis se basa en la forma de realizar los clculos matemticos de una manera
rpida y sencilla de la forja en caliente. Actualmente en Mxico la forja en caliente est
prcticamente extinta y muy pocas empresas la realizan de forma correcta, este trabajo est hecho
con el fin de que las nuevas generaciones conozcan la forja en caliente, puedan mejorarlo y
explotarlo al mximo, ya que no solo sirve para el rea de la metal mecnica, sino que tambin se
demuestra que la forja en caliente sabindola utilizar de manera correcta, se puede emplear en la
manufactura de piezas de uso de implante Biomecnica, en uno de los materiales ms costosos
que es el Titanio ELI en base a la norma internacional ASTM; se dan algunos ejemplos que a la
fecha se han manufacturado y han sido implantados con xito en personas y llevan una vida
normal.
Para poder desarrollar este tipo de tcnica es necesario establecer la deformacin plstica de los
materiales, ya que todos los materiales tienen puntos de elasticidad, deformacin y ruptura,
adems en el sistema de forja ya sea caliente o fra existen los mtodos de dado abierto y dado
cerrado, los cuales aunque ambos son muy eficientes, tienen diferencias entre s y tienen
diferentes procesos, este trabajo se concentrara en los clculos matemticos para una forja en
caliente de dado cerrado, controlando de manera precisa el volumen de los metales, considerando
el diseo de los dados y la temperatura de la materia prima. Adems que se muestra un mtodo de
manufactura que actualmente est siendo utilizado para generar una llave de cruz desde el corte
del material hasta el empaquetado para ser llevado a su venta.
METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

DE CRUZ MEDIANTE FORJA EN CALIENTE DE DADO CERRADO
Objetivo ii
Objetivo
Explicar de una manera sencilla y prctica la metodologa matemtica a seguir para realizar el
proceso de forja en caliente, el cual ayudar para la creacin de herramentales, y haciendo uso de
esta tcnica para la manufactura de una llave de cruz. Adems demostrar que este mtodo de
manufactura funciona para la realizacin de otro tipo de piezas tales como son los implantes para
seres humanos el cual se hace con un material conocido como Titanio ELI
Para la comprensin de este proceso se proponen los siguientes objetivos particulares a examinar:
Objetivos particulares
Aplicar un mtodo analtico para el clculo volumtrico de la llave de cruz y de los

herramentales. Y disear un herramental mediante el proceso de dado cerrado
Conocer un proceso de manufactura para la fabricacin de la llave de cruz ya utilizado
actualmente desde la seleccin de materia prima hasta la venta.
Analizar costos de produccin para la fabricacin de la llave de cruz, adems de
extrapolar este proceso en el diseo y manufactura de diversas piezas de la industria metal
mecnica.

Justificacin iii
Justificacin
Debido a la alta competencia mundial que actualmente se da en el mercado de la manufactura, y
siendo uno de los trminos ms empleados el de la globalizacin, los ingenieros mexicanos
deben de preocuparse por actualizarse constantemente y enfrentar los retos que presenta el
desarrollo de una tecnologa nacional. El no actualizarse genera que gran parte de las empresas
establecidas en nuestro pas prefieren contratar ingenieros extranjeros, los cuales cuentan con
experiencia en equipos de nueva generacin. Por lo que inmediatamente coloca en gran
desventaja a los alumnos recin egresados de las escuelas de Ingeniera de Mxico.
Adems, es muy importante que se considere el factor de innovacin que China ha estableciendo
alrededor del mundo. Actualmente, China se encuentra generando productos a granel, los cuales
tienen la ventaja de ser fabricados por medio de una mano de obra muy barata, aunque en la
mayora de estos productos no son de buena calidad. Tristemente, la mayora de las veces se
tienen que comprar productos de esta ndole, debido a que son muy baratos y de forma particular
se piensa que slo se usarn una sola vez, entonces no tiene caso comprar algo que tenga una
calidad mayor y a su vez, despreciamos lo producido en el pas, ya que el precio es mayor.
Es por esto, que el presente trabajo se encamina en la implementacin de una tecnologa de forja,
que aunque ya existe, se ha olvidado. Actualmente, en Mxico slo quedan dos empresas 100 %
nacionales, que se dedican a la Forja Industrial las cuales son FORJAS LARA y TRUPER.
Este trabajo se enfocar en los procesos de Forja en caliente, explicando de una manera detallada
como llevar a cabo este proceso y establece una metodologa matemtica sencilla que permite la
fcil comprensin del tema en relacin a la forja en caliente usando dado cerrado.

NDICE iv
NDICE GENERAL
RESUMEN i
OBJETIVO ii
JUSTIFICACIN iii
NDICE iv
INTRODUCCIN vii
CAPTULO I.- ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FORJA 1
I.- Generalidades 2
I.1.- Antecedentes histricos de la forja 2
I.2.- Introduccin a la forja 4
I.3.- Deformacin plstica 6
I.4.- Forja manual 8
I.5.- Forja en dado abierto 9
I.6.- Estampado 10
I.7.- Forjado en prensa 14
I.8.- Forjado horizontal 15
I.9.- Forjado por laminado 17
I.10.- Forjado tibio 18
I.11.- Mtodos especiales 19
I.12.- Planteamiento del problema 20
I.13.- Sumario 21
CAPTULO II.- DIFERENCIA DE LA TCNICA DE DADO CERRADO

Y DADO ABIERTO 23
II.- Generalidades 24
II.1.- Plasticidad 24
II.2.- Estructuras de los metales 24
II.3.- Mecanismo de la deformacin plstica (Permanente) 25
II.4.- Temperatura de deformacin 27
II.4.1.- Trabajo en caliente 30
II.5.- Forjado en matriz abierta 31
II.5.1.- Forjado en matriz abierta (Dado abierto): Recalcado axial 32
II.5.2.- Recalcado axial sin friccin 32
II.5.3.- Anlisis del forjado en dado abierto 33
II.5.3.1.- Forjado en dado abierto (ejemplo didctico II.1) 35
METODOLOGA QUE PERMITA IMPLANTAR LA FABRICACIN DE LLAVES
NDICE v
II.5.4- Prctica del forjado en dado abierto 37

II.6.- Forjado por matriz de impresin y matriz cerrada 38
II.6.1.- Forjado por matriz de impresin 38
II.6.2.- Secuencia de forjado 39
II.6.3.- Forjado por matriz cerrada 41
II.7.- Equipo de forjado y de extrusin 41
II.7.1.- Herramientas y matrices 41
II.7.2.- Punzonado 44
II.8.- Sumario 47
CAPTULO III.- METODOLOGA DEL PROCESO DE FABRICACIN DE

LLAVES DE CRUZ 48
III.- Generalidades. 49
III.1.- Metodologa para el proceso de manufactura 49
III.1.1.-Material a utilizar 50
III.2.2.-Anlisis de fabricacin de una llave de cruz 53
III.2.2.1.- Corte de barra. 58
III.2.2.2.- Temperatura en las barras 58
III.2.2.3.- Forjado de boca hexagonal. 59
III.2.2.4.- Careado de la boca 62
III.2.2.5.- Maquinado exterior del cuerpo. 63
III.2.2.6.- Avellanado de la boca. 64
III.2.2.7.- Pulido de cuellos 64
III.2.2.8.- Soldado de llaves en punteadora 65
III.2.2.9.- Limpieza de llaves de cruz 66
III.2.2.10.- Pintura por inmersin o polvo 66
III.2.2.11.- Horneado de la pintura 67
III.2.2.12.- Empaquetado de las llaves. 68
III.2.2.13.- Embarque del producto. 68
III.3.- Sumario. 69
CAPTULO IV.- PARMETROS PRINCIPALES PARA FABRICAR UNA

LLAVE DE CRUZ 70
IV.- Generalidades. 71
IV.1.- Reglas bsicas de la forja. 71
IV.2.- Anlisis volumtrico para la manufactura de herramientas 73
para forjar una llave de cruz
IV.3.- Mejoras en proceso de forja 95
NDICE vi
IV.4.- Sumario 95
CAPTULO V.- ANLISIS DE RESULTADOS 96
V.- Generalidades 97
V.1.- Costo de manufactura 97
V.1.1.- Costos de manufactura por proceso de forja. 97
V.1.2.- Costos de manufactura por proceso de maquinado. 100
V.1.3.- Costos de la materia prima. 102
V.1.4.- Costos de inversin. 103
V.1.5.- Comparacin de costos. 103
V.2.- Sumario 107
CONCLUSIONES 108
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 114
ANEXO I 117
ANEXO II 119
ANEXO III 128
ANEXO IV 137
ANEXO V 145

INTRODUCCIN
Introduccin viii
En este trabajo se est mencionando a la FORJA EN CALIENTE como una posible solucin al
problema de escasez de materiales, que cada da se hace ms latente en este mundo y por la
necesidad de hacer herramentales de manera rpida, sencilla y a un costo accesible.
La secuencia que lleva este trabajo se describe a continuacin:
En el Captulo I se observa el estado del arte del proceso de la forja, en el que se resumen los
orgenes de la forjan en caliente y se mencionan algunas de las mquinas utilizadas para este
proceso y la evolucin de las mismas, a dems de los tipos de forja que existen.
En el Captulo II se hace referencia a la diferencia entre las tcnicas de dado cerrado y dado
abierto para la forja de materiales, adems de los conceptos que servirn como fundamento para
explicar los antecedentes e interpretar los resultados de la investigacin efectuada a la forja en
caliente para la creacin de nuevos herramentales.
El Captulo III describe una metodologa del proceso de fabricacin de llaves de cruz ya usada
actualmente en una empresa mexicana, adems que se est considerando: la maquinaria, el
material, as como las diferentes operaciones requeridas para obtener el producto final.
En el Captulo IV se conocer la forma matemtica de los parmetros que se requieren para la

fabricacin de una llave de cruz empleando la tcnica de dado cerrado, que ya ha sido
implementada en un desarrollo prctico y real de esta investigacin. Tambin se dar como anexo
los planos para la creacin de los herramentales de forja.
En el Captulo V se analizar los resultados obtenidos de las llaves de cruz y tambin otro trabajo
futuro en el que se muestra una aplicacin para la forja en caliente.

CAPTULO I
ESTADO DEL ARTE DEL

PROCESO DE FORJA
Captulo I ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FORJA 2
I.- Generalidades.
Los antecedentes de la forja en caliente datan de los aos 3000 A.C. y desde entonces fue
evolucionando el modo de forjar al grado que se fueron creando mquinas que dan la suficiente
presin para poder forjar la pieza que se requiere. Su evolucin y variedad han crecido
enormemente a travs de la historia, adems del tipo de forjas que preexisten y las subsecuentes
que existen a partir de ellas.
I.1.- Antecedentes histricos de la forja.
No es posible determinar con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de la fundicin del
mineral, muy en especfico el Hierro, para la produccin de un metal que fuera susceptible a ser
transformado. Sin embargo, los primeros utensilios de Hierro descubiertos en Egipto, datan del
ao 3000 A.C. Adems, se conoce que antes de esta poca, el ser humano empleaba adornos de
Hierro. As mismo, este hallazgo tecnolgico, en un inicio (como en la mayora de los casos) fue
puesto al servicio militar y hegemnico.
Desde los inicios de la metalurgia del Hierro, se ha buscado la manera de que los hornos lograran
alcanzar temperaturas elevadas. En un principio, fueron simples agujeros excavados en el
subsuelo, recubiertos interiormente de arcilla. Estos hornos, denominados bajos, de cubeta o de
taza, fueron sencillos y variaron segn las caractersticas de cada cultura (Figura I.1a).
Posteriormente, los griegos y los romanos perfeccionaron la elaboracin de los metales, mediante
el diseo y desarrollo de hornos bajos.
b)
a)
Figura I.1.- Evolucin de los hornos. a) Horno excavado y recubierto con arcilla.
b) Diferentes sistemas de expulsin de escoria

Los hornos fueron evolucionando, se cubri la cmara de combustin, se crearon unas estructuras
elevadas, con forma de chimenea, que permitieron mejorar sus propiedades trmicas. Los hornos
tambin disponan de un canal, denominado cho, que serva para evacuar las escorias (Figura
I.1b). Finalmente, se establecieron unos tipos de hornos que requeran de una construccin ms
compleja. Primero fueron de cmara redonda u oval, y despus evolucionaron hasta una
morfologa rectangular (Figura I.2). En el caso de las ferreras catalanas, se lleg hasta un modelo
con forma troncocnica.
Figura I.2.- Horno de morfologa regular
Los griegos ya conocan, hacia el 1 500 A.C., la tcnica para endurecer armas de Hierro mediante
tratamiento trmico. Como ocurre con otros materiales, la Forja del Hierro ha experimentado una
evolucin histrica, conociendo pocas en que los herreros tenan que Forjar instrumentos de uso
cotidiano hasta armas de guerra.
Durante la Edad Media, el proceso de obtencin de Hierro y acero bajo en carbono, se llevaba a
cabo a partir de mineral de Hierro y carbn vegetal. Las aleaciones producidas por los primeros
artesanos del Hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de Hierro fabricadas hasta el siglo XIV
D.C.) se clasificaran en la actualidad como Hierro Forjado. Para producir esas aleaciones, se
calentaba una masa de mineral de Hierro y carbn vegetal en un horno o Forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de Hierro metlico llena de una escoria
formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal.

Esta esponja de Hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el Hierro. El Hierro producido en esas
condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0.1% de otras impurezas. En
ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente acero autntico, en lugar de
Hierro Forjado. Los artesanos del Hierro aprendieron a fabricar acero calentando Hierro Forjado
y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el Hierro absorba
suficiente carbono para convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se
increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de Hierro de la parte superior del
horno se reduca a Hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el Hierro Forjado. El arrabio se refinaba despus
para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su
nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios mini-hornos que emplean electricidad para
producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos
continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de Hierro.
I.2.- Introduccin a la forja.
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda
usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en fro, se vuelve bastante difcil,
si no imposible, convertir el material por medios mecnicos en una forma estructural. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, rolarse o extruirse y
obtener diferentes formas (Figura I.3).

Figura I.3.- Algunos ejemplos de productos desarrollados por forja
Debido a la oxidacin y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la

mayora de los metales ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo en
caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las
propiedades mecnicas. La forja fue el primer mtodo de trabajo en caliente, como se muestra en
la histrica fotografa de la Figura I.4.
Figura I.4.- Prensa de forja movida por medio de lneas de rboles y bandas

En la Figura I.4 se mostr una prensa movida por una fuente de potencia general y una banda
desde los rboles. Tiene un brazo descendente y golpea un pedazo caliente de metal colocado en
un dado. Los procesos siguen siendo bajo el mismo mtodo que los procesos antiguos, y aunque
la tecnologa ha ido avanzando y mejorado el tipo de maquinara, el proceso sigue siendo
mediante golpes a la pieza que se va a forjar.
I.3.- Deformacin plstica.
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una
deformacin plstica y cambiar su forma, son trabajos en caliente y trabajos en fro. Sin embargo,
como en muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre el trabajo en caliente y en fro no es
fcil de distinguir, pero se puede expresar de la siguiente manera; cuando al metal se trabaja en
caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecnicas se
cambian moderadamente cuando un metal se trabaja en fro, se requieren grandes fuerzas, por lo
que el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente.
Otra manera de diferenciar estos dos tipos de trabajo es: que el trabajo en caliente de los metales
toma lugar por encima de la recristalizacin o rango de endurecimiento, mientras que el trabajo
en fro debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalizacin y frecuentemente es
realizado a temperatura ambiente.
Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500 a 700 C, la cual le afecta en el

sentido que puede llegar a fracturarse la materia prima a forjar, aunque la mayora de los trabajos
en caliente del acero se hacen a temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe
tendencia al endurecimiento por trabajo mecnico hasta que el lmite inferior del rango
recristalino se alcanza. Algunos metales, tales como el plomo y el estao, tienen un bajo rango
recristalino y pueden trabajarse en caliente a temperatura ambiente, pero la mayora de los
metales comerciales requieren de algn calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una
gran influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado
aumentar la temperatura del rango recristalino. Este rango tambin puede incrementarse por un
trabajo anterior en fro.

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado plstico y es formado
rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:
La porosidad en el metal es eliminada. La mayora de los lingotes fundidos contienen

muchas pequeas sopladuras. Estas son prensadas y a la vez eliminadas por la alta
presin de trabajo.
Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del

metal.
Los granos gruesos o prismticos son refinados, dado que este trabajo est en el rango
recristalino, seria mantenido hasta que el lmite inferior es alcanzado para que
proporcione una estructura de grano fino.
Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, principalmente debido al

refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su
resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La
mayor resistencia del acero laminado existe en la direccin del flujo del metal.
La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en estado plstico es
mucho menor que la requerida cuando el acero est fro.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no pueden
ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o escamado de la
superficie con acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado
no pueden mantenerse tolerancias cerradas. As mismo, el equipo para trabajo en caliente y los
costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico comparado con el trabajo de
metales a bajas temperaturas. El trmino acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas
o formas estructurales que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones
de trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados pero por lo dems el acero est listo para

usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren

tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor del 0.25%. Algunos de los principales mtodos de trabajo en
caliente de los metales son; Laminado, Forjado, Estampado, Extrusin, Embutido, etc. Pero en
este trabajo slo se tratara de los aspectos tcnicos de forja.
I.4.- Forja manual.
La forja manual es la forma ms sencilla de forjado y es uno de los primeros mtodos con que se
trabaj el metal. Primero, el metal se calienta al rojo naranja en el fuego de una fragua, y despus
se golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de
fragua. Este es un horno de hogar abierto construido con una sustancia refractaria y duradera,
como ladrillo refractario y dotado de una serie de aberturas por las que se forza el aire mediante
un fuelle o un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbn,
entre ellos coque o carbn vegetal. El herrero adems de martillos, emplea otras herramientas en
las diferentes operaciones de Forja (Figura I.5).
Figura I.5.- Forja manual

En general existen seis tipos bsicos de forjado: 1) el engrosado, que consiste en reducir la
longitud del metal y aumentar su dimetro; 2) la compresin para reducir el dimetro del metal;
3) el doblado; 4) la soldadura, o unin de dos piezas de metal por semifusin; 5) el perforado, o
formacin de pequeas aberturas en el metal, y 6) el recortado o realizacin de grandes agujeros.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensin ms larga (por ejemplo, el
extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza. La compresin se logra
golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el yunque con alguna de las diversas
herramientas cncavas llamadas estampas de forja. El doblado se consigue golpeando la pieza
alrededor de un molde o haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar Hierro
en la fragua, se aplica en primer lugar un fundente como el brax al metal calentado, para
eliminar cualquier posible xido en las superficies de las piezas, y despus se juntan stas
golpeando una contra otra a altas temperaturas; si est bien hecha, una junta soldada de este tipo
es homognea y tan resistente como el metal original.
Para taladrar agujeros pequeos se apoya el trozo de metal en una pieza anular situada encima del
yunque y se atraviesa con un punzn a golpes de martillo. Para recortar agujeros mayores o
trozos de metal se emplean cinceles pesados y afilados, similares a los cortafros utilizados para
cortar metal en fro. La combinacin de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una
gran variedad de formas
I.5.- Forja en dado abierto.
Este tipo de forja, consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre
dados planos en un martillo de vapor. La naturaleza del proceso es tal, que no se obtienen
tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado va desde unos
cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Kg lo que puede hacerse por forja de herrero. Los
martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de trabajo,
mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un martinete tpico de vapor
se muestra en la Figura I.6. La fuerza del golpe es severamente controlada por el operador, y se
requiere considerable habilidad para el uso de esta mquina (Figura I.6).

TAPA DE SEGURIDAD
VLVULAS
VALVULAS
CILINDRO
CONTROLES
BASTIDOR
APRISIONADOR
DADOS
YUNQUE
Figura I.6.- Forja de dado abierto en Martinete de vapor
I.6.- Estampado.
El estampado difiere de la forja con martillo, en que se usa ms bien una impresin cerrada de
dados. El estampado se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y flexible
a llenar la forma en los dados (Figura I.7). En esta operacin existe un flujo drstico del metal en
los dados, causado por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal
durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso
cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene.
El nmero de pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de
estampado del metal y las tolerancias requeridas. Para productos de formas grandes y
complicados se hace una operacin de formado preliminar, usando ms de un juego de dados. Las
temperaturas aproximadas del estampado son; acero de 1100 a 1250 C; Cobre y sus aleaciones

750 a 925 C y Magnesio 370 a 450 C. Adems, la forja de acero en dados cerrados vara en
tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 Kg.
Figura I.7.- Estampado o forja de dado cerrado
Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete de
cada libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el martillo son levantados por
vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del vapor. Con estos martinetes,
los cuales trabajan rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por minuto. El rango de
capacidades de los martinetes de vapor va desde 2 hasta 200 kN. Para una masa dada del
apisonador, un martinete de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la que
podra obtenerse de un martinete de cada libre o de tabln. En el martinete del tipo cada libre la
presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando golpea
sobre el dado que est fijo abajo. En la figura siguiente se muestra un martinete de cada libre con
pistn elevador.

CILINDRO PRINCIPAL
GUA DEL
APRISIONADOR VSTAGO DEL PISTN
APRISIONADOR
CONTROLADOR
DADO SUPERIOR DEL PROGRAMA
DADO INFERIOR
YUNQUE
ACCIONADOR
Figura I.8.- Martinete del tipo cada libre la presin de impacto
Utiliza aire o vapor para levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la pre-seleccin de
una serie de golpes de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la
regulacin de las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los
martinetes de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg
inclusive. El martinete de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera endurecida
unidos al martillo con el propsito de elevarlo. Despus de que el martillo ha cado, unos rodillos
arrastran los tablones y levantan el martillo hasta 15 m. Cuando la carrera es alcanzada los
rodillos se separan y los tablones son sostenidos por unos trinquetes hasta que son liberados por
el operador. La fuerza del golpe es enteramente dependiente de la masa del martillo, el
apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces excede los 35 kN. El martinete de tabln no se
levanta tan rpidamente como la unidad de aire o de vapor. Los martinetes de cada libre

encuentran un uso extenso en la industria para artculos tales como herramientas manuales,
tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas de aviacin.
El martinete de forja por impacto, tiene dos cilindros opuestos en un plano horizontal el cual
acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro (Figura I.9). El material se posiciona en el
plano de impacto en el cual los dados chocan. Su deformacin absorbe la energa y no hay
choque o vibracin en la mquina. Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos
lados; existe menos tiempo de contacto entre el material y el dado; se requiere menos energa que
con otros procesos de Forja; y el trabajo es realizado mecnicamente.
DADOS
PIEZA
FORJADA IMPULSOR
AIRE
Figura I.9.- Martinete del tipo impacto horizontal
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose alrededor de la lnea
de particin. Se le elimina en una prensa independiente de recorte inmediatamente despus de la
operacin de forjado. La pequea forja puede recortarse en fro, aunque deben tenerse algunos
cuidados en la operacin de recorte para no deformar la pieza. La pieza a forjar usualmente es
sostenida de manera uniforme por el dado en el apisonador y empujada a travs de las aristas de
corte. Operaciones de punzonado pueden hacerse tambin mientras el recorte se lleva a cabo.
En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escamas y deben limpiarse. Esto puede
hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena dependiendo del tamao y composicin
de la pieza forjada. Si ocurre alguna deformacin durante el forjado, una operacin de
enderezado o formado puede requerirse. Usualmente se procura un enfriamiento controlado para

piezas grandes y si ciertas propiedades fsicas se necesitan, se toman providencias para

tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal, la
eliminacin de cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, y una mejora en las
propiedades fsicas del acero. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, Hierro dulce,
Cobre, aleaciones ligeras, aleaciones de Aluminio y aleaciones de Magnesio. Sus desventajas
abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo para
trabajos de pequea serie. El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de mantener y
debe tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas durante el forjado
debido al plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja tienen un gran nmero de
ventajas sobre los dados abiertos de forja, incluyen una mejor utilizacin del material, mejores
propiedades fsicas, tolerancias ms cerradas, ritmos altos de produccin, y se requiere menos
habilidad del operador.
I.7.- Forjado en prensa.
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el metal plstico,
contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin de compresin es mantenida
completamente hasta el centro de la pieza que est prensndose. Estas prensas son del tipo
vertical y pueden ser operadas ya sea mecnica o hidrulicamente. Las prensas mecnicas, cuya
operacin es ms rpida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MPa.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20 hasta 190 MPa.
Tales presiones estn basadas en la superficie de la seccin transversal de la pieza forjada cuando
sta se mide sobre la lnea de particin del dado. Para el forjado de pequeas piezas, se usan
estampas, y una sola carrera del apisonador es normalmente necesaria para realizar la operacin
de forja. La mxima presin es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se forz al metal
dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas las
impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeas piezas forjadas son ms
convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseo de dados

para metales diferentes. La forja de aleaciones de Cobre puede hacerse con menos ensayos que en
acero; consecuentemente, pueden producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones fluyen
bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la mquina es trasmitida
al metal que en una prensa de martillo de cada libre. Mucho del impacto del martillo de cada
libre es absorbido por la mquina y su cimentacin. La reduccin del metal con prensa es ms
rpida, y el costo de operacin consecuentemente es menor. La mayora de las prensas de forjar
son de formas simtricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan unas
tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un martillo de cada libre. Sin embargo, muchas
piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse ms econmicamente por forja
abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes
hechas por otros procesos.
I.8.- Forjado horizontal.
El forjado horizontal implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados y se aplica
una presin sobre el extremo caliente, provocando que sea recalcado o formado segn el dado,
como se muestra en la Figura I.10.
184
146.1 229
BARRA, PORTA BARRA Y METAL PUNZONADOS
308
SECCIN DEL CILINDRO FORJADO
Figura I.10.- Forjado horizontal

La longitud de la barra a ser recalcada no puede ser mayor de dos o tres veces el dimetro, de lo
contrario el material se doblar en vez de expandirse para llenar la cavidad del dado. Para algunos
productos la operacin principal puede completarse en una posicin, aunque en la mayora de los
casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes posiciones en el dado. Las impresiones
pueden estar en el punzn, en el dado fijo o en ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas
no requieren de una operacin de recorte. Mquinas de este tipo son una consecuencia de
pequeas mquinas diseadas para hacerles cabeza en fro a clavos y pequeos tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el mtodo frecuentemente empleado en

mquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de artillera y cilindros
forjados de mquinas radiales. Las secuencias de operaciones para el forjado de un cilindro se
muestran en la Figura I.10. Barras cilndricas de una longitud predeterminada para un cilindro,
primero se calientan a temperatura de forja. Para facilitar la manipulacin de la barra se prensa
una porta barra dentro de un extremo.
La barra es recalcada y progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso. En la
ltima operacin un punzn de extremo cnico expande y alarga el metal dentro del extremo del
dado, liberando la porta barra y punzonando hacia afuera el extremo del pedazo de metal.
Grandes cuerpos de cilindr con masas superiores a los 50 kg pueden forjarse de esta manera. El
rango de partes producidas por este proceso va desde pequeos a grandes productos que pesan
algunos cientos de kilogramos. Los dados no se limitan al recalcado, pueden usarse tambin para
penetrado, punzonado, recorte o extrusin.
Con objeto de producir formas masivas por este mtodo, una mquina horizontal continua ha sido
desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de acero calentada por induccin a la cavidad
del dado, en donde rpidos golpes del dado horizontal o si no martillos exteriores y ajustables
alcanzan a la pieza. Algunas de estas mquinas tienen un dado de forjado horizontal hueco de
longitudes tan largas como formas de seccin transversal constante pueden producirse. Otra
variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar una abertura en la
cabeza de la barra de acero, se hace una operacin de forjado de una forma cnica, similar a la

Figura I.10. El dado con forma el perfil cnico deseado y la operacin de unin de metal
concluye.
I.9.- Forja por laminado.
Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de
reduccin y configuracin sobre barras de acero de pequea longitud. Los rodillos de estas
mquinas mostrados en la Figura I.11, no son completamente circulares sino que son cortados de
un 25% a un 75% para permitir la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porcin
circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los rodillos
estn en posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos, retenindola con tenazas.
PRIMERA ESTACIN
RODILLO TERMINADO DE LAMINADO

CONDUCTORES
DEL REBORDE RODILLOS GUA
RODILLO
RODILLO DE CONDUCTO
PRESIN PRINCIPAL
Figura I.11.- Forjado por laminado
Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los mismos y empujada hacia el
operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es empujada hacia atrs y laminada de nuevo, o

se le coloca en la ranura contigua para la operacin siguiente de laminado. Girando la barra 90

despus de cada paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas. En el rolado de
ruedas, tiras metlicas y artculos similares se usa un tren de rolado de construccin un poco
diferente. En la Figura I.11, se muestra como una pieza en bruto forjada se convierte en una
rueda, terminada por la accin de los diferentes rodillos dispuestos alrededor de ella. Como las
ruedas giran, el dimetro aumenta gradualmente mientras la placa y el rin se reducen en seccin.
Cuando se rola la rueda a su dimetro final, se le lleva entonces a una prensa y se le da una
operacin de formado y calibrado. La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas,
incluyendo ejes, barras para propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles,
estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen
terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es
trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades fsicas.
I.10.- Forjado tibio.
Un proceso conocido como termo forjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se
usa para trabajo en fro y en caliente. No hay cambios metalrgicos en el metal ni imperfecciones
de superficie frecuentemente asociadas con el metal trabajado a temperaturas elevadas. En la
Figura I.12, se muestra una fotografa de la seccin transversal de un tornillo cabeza Allen
grabado con cido.
Figura I.12.- Tornillo cabeza Allen Termo Forjado

I.11.- Mtodos especiales.
A medida que se obtienen secciones ms delgadas en piezas forjadas, pueden emplearse dados
calientes. Si se usa el lubricante adecuado, la oxidacin adicional de la superficie se reduce al
mnimo, pueden obtenerse tolerancias ms cerradas, la pieza permanece flexible por un periodo
de tiempo mayor, y el ritmo de produccin se incrementa. Sin embargo, la vida del dado se
disminuye y existe un costo asociado con el calentamiento del dado.
Altas relaciones de energa de formado estn usualmente asociadas con las operaciones de trabajo
en fro pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios mecanismos, cargas
explosivas, o descargas de capacitores. La mayora de las partes formadas de esta manera son
terminadas de un golpe. De este modo la operacin es rpida, pueden Forjarse secciones delgadas
antes de que el calor sea perdido. Debido a la carga de impacto y el rpido incremento de
temperatura del dado asociado con este tipo de operacin, la vida del mismo es relativamente
corta. El proceso es til en la forja a alta temperatura, difcil para formar aleaciones. Debido a lo
altamente especializado de los problemas encontrados en la produccin masiva de partes, algunas
prensas clsicas de forjado se adaptan con apisonadores auxiliares o punzones que se mueven
dentro o a travs de ellas. En la Figura I.13, muestra el uso de un punzn auxiliar que produce un
agujero en la pieza forjada. Debido a la complejidad de tales operaciones, slo la produccin
masiva de series puede considerarse con este proceso.
Los metales que son difciles de forjar (por ejemplo, el Titanio) pueden fundirse a presin en
atmsfera de gas inerte. Este proceso, conocido como formado en atmsfera caliente, elimina la
mayora de la oxidacin y la cscara y tiende a prolongar la vida del dado. Para piezas forjadas
muy grandes, el gas inerte se lanza slo dentro del rea de formado, pero en el caso de prensas
pequeas, stas son encerradas totalmente por una cabina dentro de la cual el Argn es admitido.
Pequeos perdigones de aluminio como granos de arroz, pueden laminarse en hojas. En la Figura
I.14, se muestra cmo el aluminio fundido es vertido en un cilindro revolvedor perforado. Las
diminutas bolitas se enfran suficientemente para mantener su forma. Ellas son transportadas por
aire a una cmara de precalentamiento, roladas en caliente en hojas, y enfriadas. Este proceso es

adaptable a la produccin de grandes volmenes con un mnimo de gastos de equipo.

Tericamente, pueden formarse hojas de longitud ilimitada por este proceso.
DADO SUPERIOR
PIEZA FORJADA
DADO INFERIOR PUNZN AUXILIAR
Figura I.13.- Utilizacin de un punzn en la forja con dado
Fundicin
Precalentado
Compacto
Enrollado
Figura I.14.- Laminado de hojas de Aluminio a partir de perdigones

I.12.- Planteamiento del problema

Un problema al que hay que enfrentarse en la actualidad, es la competencia masiva que se
encuentra en la industria de la manufactura, como la que se est desarrollando en pases como
China, la India, Brasil, etc. por ello es necesario desarrollar procesos con tecnologa nacional para
la fabricacin de herramientas y/o partes de maquinaria, y los cuales puedan competir a nivel
mundial
Adems, en todo el mundo se estn enfrentando a la escasez de materia prima, por ejemplo, un
material llamado H-12 segn la norma AISI, actualmente no se fabrica debido a la caresta de
algunas de sus aleaciones como el Wolframio. La explotacin de este elemento para otro tipo de
herramienta, lo ha llevado casi a una extincin y por ello es que los herramentales o materiales
que contienen este elemento han elevado considerablemente su costo, y por tal caso el acero
mencionado H-12 han sido sustituidos por aceros como el H-13 segn la norma AISI.
Es por esto, que se plantea a la forja en caliente como una posible solucin usando un material
para la creacin de herramentales de forja en caliente como lo es el H-13, ya que se hacen
procesos de manufactura de herramentales mucho ms econmicos y de muy buena calidad. Por
ejemplo hay empresas como CENTURY que fabrican llaves de cruz con material 4140R, pero por
maquinado completo en tornos CNC, el mayor problema que presentan estos procesos de
fabricacin, es que si la llave de cruz que se est maquinando es de una boca de dimetro de
30mm, segn la norma automotriz para este tipo de partes se necesita una barra de 1 1/8 pulgadas
(30.1 mm), para poder maquinar la boca hexagonal se tiene que maquinar la barra y reducirla a la
medida de 3/4 de pulgada (19 mm), y se tendra un desperdicio 7/16 (11.1mm) de material, el cual
no es recuperable.
I.13.- Sumario.
Hasta el momento se han tratado temas pertinentes a la historia de la forja desde el ao en que
empez por all del 3000A.C. en Egipto ya que por esos lugares se descubrieron las primeras
herramientas al carbn y tambin cmo iniciaron su aparicin los primeros tipos de hornos, para
empezar a hacer los primeros tratamientos trmicos. Aunque este tipo de hornos no alcanzaban
temperaturas altas ya que su rendimiento trmico era muy bajo, por ello no eran muy tiles hasta

el siglo XIV, cuando se empezaron a conocer los hierros bajos en carbn y no fue hasta por la
dcada de los 60s cuando empezaron a surgir los hornos de induccin elctrica para fundir
chatarra y convertirla en acero. Este mismo proceso sigue hasta la fecha debido a que las
empresas con altos hornos siguen fundiendo hierro para realizar aceros y aceros aleados.
Tambin se examin la deformacin plstica, ya que para que el acero sea dctil se tiene que
alcanzar temperaturas superiores a las de cristalizacin, el cual es aproximadamente arriba de los
700 C. Como se sabe todos los procesos de manufactura o de otro tipo como son los de trabajo
en caliente presentan desventajas que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal
existe una rpida oxidacin o escamado de la superficie con acompaamiento de un pobre
acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. Se
observ tambin los tipos de forja que hay para realizar los diferentes tipos de trabajo en caliente
como son: forja manual, forja en dado abierto, estampado, forjado horizontal, etc. Y para
materiales como algunos aceros especiales ya sea el Titanio o aceros igual de fuertes que este, lo
que se realiza es mediante gases inertes a presin atmsfera. Este proceso es adaptable para
procesos de altos volmenes con un mnimo de gasto en el equipo.

CAPTULO II
DIFERENCIA DE LA TCNICA
DE DADO CERRADO Y
DADO ABIERTO
Captulo II DIFERENCIA DE LA TCNICA DE DADO CERRADO Y DADO ABIERTO 24
II.- Generalidades.
En este captulo hace referencia al marco terico, conceptos necesarios para explicar la
deformacin plstica, en los mtodos de forja en dado abierto o dado cerrado se abordan
problemas tericos de cmo realizan los clculos para forja en caliente.
II.1.- Plasticidad.
La ejecucin de un proceso de conformacin presupone en el material a conformar, cierta

capacidad para variar su forma en proporciones satisfactoriamente grandes bajo el efecto de
fuerzas exteriores sin que este pierda sus propiedades mecnicas. Esta propiedad se llama
plasticidad y de la misma disponen, sobre todo, los materiales metlicos, que son a su vez los ms
utilizados en la construccin de maquinarias.
II.2.- Estructura de los metales.
Todo cuerpo est conformado por partes pequeas que lo constituyen y que a su vez constan de
otras menores. Para el estudio del mecanismo de la deformacin plstica, basta con aceptar al
tomo como la parte constituyente ms pequea de un cuerpo slido.
Cuando los metales se encuentran en estado lquido sus tomos se hallan distribuidos
irregularmente y slo a medida que el material se va solidificando, a partir de ciertos puntos,
estos pasan a ocupar una posicin geomtrica determinada formando los llamados enrejados
cristalinos. El tipo de enrejado depende del material y de las condiciones externas bajo las cuales
se encuentra. La parte que se repite formando el enrejado, recibe el nombre de clula cristalina
elemental. De gran importancia tcnica son las clulas elementales cbicas y hexagonales. Las
cbicas se encuentran en dos formas: cbica centrada de cuerpo y cbica centrados de cara.
Los puntos a partir de los cuales comienza el proceso descrito son los llamados ncleos de
solidificacin o centros de cristalizacin, que no son ms que enrejados ya solidificados a los que
se adosan siguiendo un orden. Este proceso ocurre hasta un lmite de 0.01 a 1m, dentro del cual

el orden atmico es regular. El cuerpo as formado recibe el nombre de bloque. Los bloques estn
ligeramente inclinados entre s a un ngulo pequeo que oscila desde algunos segundos hasta
unos cuantos minutos y su espesor lmite es de unas pocas capas atmicas. Estos bloques
presentan adems irregularidades.
El adosamiento de tomos en los bloques tiene lugar hasta que queda impedido por otros que se
han agrupado a partir de centros de recristalizacin vecinos. El conglomerado de bloques forma
el cristal. El encuentro entre bloques formados por clulas elementales distintamente orientadas,
provoca que el ordenamiento en los lmites de estos no sea ya tan regular como dentro de cada
bloque. Un cuerpo metlico est compuesto por numerosos cristales de este tipo, de aqu que el
trmico policristal resulta tambin comnmente empleado.
Con fines de estudio se puede obtener en un cuerpo cristalino, el cual consta slo de un ncleo de
forma geomtrica regular, en el que solamente existan las pequeas variaciones de direccin ya
nombradas entre los bloques. Este cuerpo recibe el nombre de monocristal metlico. Los
monocristales son desarrollados para estudiar las propiedades de los metales que dependen de una
direccin.
II.3.- Mecanismo de la deformacin plstica (permanente).
Los materiales en su totalidad se deforman a una carga externa, se sabe adems que hasta cierta
carga lmite el slido recobra sus dimensiones originales cuando se le quita la carga. La
recuperacin de las dimensiones originales al eliminar la carga es lo que caracteriza como
comportamiento elstico, pero al sobrepasar el lmite elstico, el cuerpo sufre cierta deformacin
permanente, entonces se dice que ha sufrido una deformacin plstica permanente. El
comportamiento general de los materiales bajo carga se puede clasificar como dctil o frgil
segn el material muestre o no capacidad para sufrir deformacin plstica.
Los materiales dctiles exhiben una curva tensin-deformacin que llega a su mximo en el
punto de resistencia a la tensin, en materiales ms frgiles la carga mxima o resistencia a la
tensin ocurre en el punto de falla y en materiales extremadamente frgiles, como los cermicos,

el esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensin y el esfuerzo de ruptura son iguales. La

deformacin elstica obedece a la Ley de Hooke (= E), la constante de proporcionalidad E
llamada mdulo de elasticidad o de Young, representa la pendiente del segmento lineal de la
grfica tensin-deformacin, y puede ser interpretado como la resistencia del material a la
deformacin elstica. En la Figura II.1 se muestra un diagrama de tensin-deformacin, y junto
con ella se observa una probeta en base al aumento de la tensin o fuerza y la elasticidad que
tienen todos los materiales.
E= LIMITE DE ELASTICIDAD
P= LIMITE DE PROPORCIONALIDAD
B=LIMITE DE APARENTE ELASTICIDAD O LIMITE
DE FLUENCIA
R= LIMITE DE ROTURA
U= ROTURA EFECTIVA
Figura II.1.- Diagrama tensin-deformacin
Las fuerzas exteriores y momentos producen en una seccin determinada fuerzas internas. Estas
no son ms que reacciones y su valor se da corrientemente referido a la unidad de rea. El
cociente fuerza sobre rea recibe el nombre de tensin. Para la descripcin del estado tensional en
un corte se descompone esta tensin en dos componentes (Figura II.2), una perpendicular y la

otra paralela al plano de corte. La componente perpendicular recibe el nombre de tensin normal,
, mientras que la paralela al plano es la llamada tensin tangencial, . Para diferenciar una
tensin normal de compresin de una traccin, se emplearn los signos P y , es decir, en este
estudio se emplean tres signos para caracterizar tensiones:
- Tensin normal a traccin.

P - Tensin normal a compresin.
- Tensin tangencial.
Figura II.2.- Seccin de un cuerpo y descomposicin de la tensin actuante en la superficie de

corte en la componentes (perpendicular) y (tangencial)
Una variacin elstica de la forma puede ser producida tanto por una tensin normal como por
una tensin tangencial y su efecto ser una variacin de la distancia interatmica en los enrejados
en la direccin normal y un desplazamiento de los tomos en la direccin de la tensin
tangencial. La variacin elstica de la forma se caracteriza por ser temporal, y sus efectos
desaparecen una vez retirada la fuerza que los caus.
Una variacin plstica es producida solamente bajo el efecto de tensiones tangenciales y a partir
de una magnitud determinada. Esto ocurre debido al deslizamiento de grupos atmicos o
enrejados completos en una determinada direccin. Las direcciones de deslizamiento se
encuentran a su vez sobre planos de deslizamiento, cuya posicin est determinada por el tipo de
enrejado cristalino de metal. Los planos de deslizamiento son aquellos que poseen mayor
densidad atmica. Las direcciones de deslizamiento son las lneas sobre estos planos donde
existen las menores distancias interatmicas.
II.4.- Temperatura de deformacin.
En el diagrama de equilibro (Figura II.3) o de fases Fe-C, se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, conociendo que el calentamiento o enfriamiento

de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo que los procesos de homogeneizacin tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama (Figura II.3) se obtiene experimentalmente
identificando los puntos crticos y las temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones. El Hierro puro presenta tres estados alotrpicos, a medida que se incrementa la
temperatura de manera controlada:
Hasta los 911 C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominacin de Hierro o ferrita. Es un material dctil y maleable responsable de
la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en Carbono y es ferro magntico
hasta los 770 C.
Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras y recibe la
denominacin de Hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma
con mayor facilidad y es paramagntica.
Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico centrado en el cuerpo y recibe
la denominacin de Hierro que es en esencia el mismo Hierro alfa pero con parmetro de
red mayor por el efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el Hierro se encuentra en estado lquido, si se aade carbono al hierro, sus
tomos podran situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de ste ltimo; sin
embargo en los aceros aparece formando carburo de Hierro (Fe3C), es decir, un compuesto
qumico definido y que recibe la denominacin de cementita de modo que los aceros al carbono
estn constituidos realmente por ferrita y cementita. En la transformacin de la austenita se tiene
el diagrama de las fases Fe-C en las cuales se muestran dos composiciones singulares, Primero
eutctico (composicin para la cual el punto de fusin es mnimo) que se denomina ledeburita y
contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los
constituyentes de la aleacin cuando el contenido en carbono supera el 2% (regin del diagrama
no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleacin marcando la frontera entre
los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de Carbono
superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la
temperatura crtica A3 los aceros estn constituidos slo por austenita, una solucin slida de
carbono en hierro y su micro estructura en condiciones de enfriamiento lento depender por
tanto de las transformaciones que sufra sta. Y segundo un eutectoide en la zona de los aceros,

equivalente al eutctico pero en estado slido, donde la temperatura de transformacin de la

austenita es mnima. El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina
perlita. Est constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecnicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero: Uno los aceros
hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crtica A3 comienza a
precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crtica A1
la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una
estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita, y dos aceros hipereutectoides
(>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crtica se precipita el carburo de hierro
resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.
C (% TOMOS)
T COMIENZO DE LA
E SOLIDIFICACIN
M
P
E
R
A
T
U
R
A
(C)
TRANSFORMACIN
DE LA AUSTENITA
EN PERITA
C (% PESO)
Figura II.3.- Diagrama Hierro-Carbono

II.4.1.- Trabajo en caliente.
El trabajo en caliente ofrece varias ventajas; los esfuerzos de fluencia son bajos, de ah que las
fuerzas y los requerimientos de potencia sean relativamente bajos, y se pueden deformar incluso
grandes piezas de trabajo con equipo de tamao razonable. La ductilidad es alta, por lo que se
pueden realizar (usualmente en una sucesin de pasadas) grandes deformaciones (una reduccin
en exceso de 99%) y generar formas complejas en las piezas.
Tambin existe desventaja ya que se requiere de energa para calentar la pieza de trabajo hasta
una temperatura elevada. La mayora de los materiales se oxidan y los xidos de algunos metales
(por ejemplo, cascarilla sobre el acero) pueden afectar el acabado superficial. Las variaciones en
las temperaturas de acabado pueden conducir a tolerancias dimensionales muy amplias y a un
conjunto menos definido de las propiedades en la condicin de trabajado en caliente.
El trabajo en caliente se puede llevar a cabo por:
1. Formado no isotrmico. La herramienta de deformacin debe ser varias veces ms fuerte

que la pieza de trabajo, lo que usualmente significa que la herramienta se debe mantener
mucho ms fra. Entonces es necesario minimizar el tiempo de contacto para evitar el
enfriamiento excesivo. El enfriamiento de las capas superficiales de la pieza de trabajo
tiene varias desventajas; se retrasa la fluencia del material; el enfriamiento de secciones
delgadas limita el espesor mnimo obtenible de pared; se incrementan la presin de la
matriz y la fuerza de deformacin. El enfriamiento tambin afecta al producto, porque un
enfriamiento variable introduce variaciones en las propiedades. Adems, el contacto
peridico con la pieza de trabajo caliente expone a las herramientas a un ciclo trmico, el
cual conduce a la fatiga trmica.
2. Formado isotrmico. Algunos de los problemas arriba citados desaparecen cuando la

herramienta est a la misma temperatura que la pieza de trabajo. El tiempo de contacto
deja de ser un problema puesto que no hay enfriamiento. Sin embargo, es ms difcil
encontrar un material y un lubricante adecuados para la herramienta.

3. Trabajo controlado en caliente. Suele hacerse en forma no isotrmica, por lo que el trabajo
controlado en caliente se usa para impartir propiedades deseables.
II.5.- Forjado en matriz abierta.
Los procesos de forjado estn entre las tcnicas de manufactura ms importantes, se pueden
distinguir tres amplios grupos:
1) Dado abierto: El forjado en matriz abierta permite la deformacin libre de al menos

algunas superficies de la pieza de trabajo.
2) Impresin o recalcado: La deformacin se restringe mucho ms en el forjado por matriz
de impresin.
3) Dado cerrado: Completamente en el forjado en matriz cerrada.
Como al menos una de las superficies de la pieza de trabajo se deforma libremente, los procesos
de forjado en matriz abierta producen piezas de trabajo de menor exactitud que las de forjado por
matriz cerrada, sin embargo la simplicidad de los herramentales, la sencillez del equipo y los
bajos costos de adquisicin, permite que la produccin tenga una gran variedad de formas.
En la Figura II.4 se muestra un cuadro sinptico, donde se describe los tipos de forja por medio
de matriz abierta.
FORJADO EN
MATRIZ ABIERTO
ANLISIS DEL FORJADO EN PRCTICA DEL

FORJADO EN RECALCADO SIN FORJADO EN DADO ABIERTO FORJADO EN
MATRIZ ABIERTA FRICCIN DADO ABIERTO EJEMPLO DADO ABIERTO
DIDCTICO
Figura II.4.- Cuadro sinptico de tipos de forja (matriz abierta)

II.5.1.- Forjado en matriz abierta (Dado abierto): Recalcado axial.
En el recalcado axial de un cilindro, a una pieza de trabajo cilndrica se coloca entre dos matrices
planas y paralelas (platinas), y su altura se reduce por medio de la fuerza de una prensa o de un
martinete aplicado a las platinas. El recalcado es un proceso muy verstil que se prctica en
caliente o en fro. Los productos finales varan desde enormes rotores de acero para las estaciones
de generacin de potencia, hasta componentes diminutos. Frecuentemente, se recalca una cabeza
al final de una pieza, en mquinas mecanizadas (automatizadas) con propsito especial, produ-
ciendo vastos nmeros de clavos, tornillos, pernos, pasadores y componentes similares.
II.5.2.- Recalcado axial sin friccin.
Se supone que, por medio de la aplicacin de algn lubricante la friccin se reduce de manera
exitosa hasta cero. Si se divide el cilindro en muchos elementos pequeos, ahora cada uno se
deforma de igual manera; en otras palabras, la deformacin es homognea. El cilindro se hace
ms corto y, para preservar la invariabilidad del volumen, adquiere un dimetro mayor, pero an
permanece como un cilindro real (Figura II.5). Como el recalcado es un proceso en estado no
estable, un anlisis completo requiere el clculo de variables en varios puntos durante la carrera.
El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin cilndrica entre dos
dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de forjado se conoce
como recalcado o forjado para recalcar, y reduce la altura de material de trabajo e incrementa su
dimetro.
Donde:
v, V= Volumen
v, F= Fuerza
h= Altura
D= Dimetro
ho h hf
Do D Df
(a) (b) (c)
Figura II.5.- Deformacin homognea de una parte de trabajo cilndrica bajo condiciones ideales
en una operacin de forjado en dado abierto; a) inicio del proceso con la parte de
trabajo a su altura y dimetros originales. b) compresin parcial. c) tamao final.

II.5.3.- Anlisis del forjado en dado abierto.
Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin friccin entre el
material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una deformacin homognea y el flujo radial
de material es uniforme a lo largo de su altura como se muestra en la Figura II.5. Bajo
condiciones ideales, el esfuerzo real que experimenta el material durante el proceso, se puede
determinar por la Ecuacin (II.1):
ho
= ln (II.1)
h
Donde es coeficiente de friccin, ho es la altura inicial del trabajo y h es altura de un punto

intermedio en el proceso. Al final de la carrera de compresin, h = hf (su valor final) y el esfuerzo
real alcanza su mximo valor. Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede
obtener la fuerza requerida para continuar la compresin a una altura dada h durante el proceso,
multiplicando el rea correspondiente de la seccin transversal por el esfuerzo de fluencia
Ecuacin (II.2):
F =Y f A (II.2)
Donde: F es la carga aplicada, A es el rea de la seccin transversal de la parte y Yf es el esfuerzo

de cedencia.
El rea A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operacin. El esfuerzo

de fluencia Yf se incrementa tambin como resultado del endurecimiento por trabajo, excepto
cuando el metal es perfectamente plstico (trabajo en caliente). En este caso, el exponente de
endurecimiento por deformacin n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia
del metal Y. La fuerza alcanza un valor mximo al final de la carrera de forjado, donde el rea y
el esfuerzo de fluencia llegan a su valor ms alto.
Una operacin real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la Figura II.4 debido
a que la friccin en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea un efecto de

abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la Figura II.5 en el

inciso c. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fros, el abarrilamiento es ms
pronunciado. Esto se debe a:
1) Un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo en caliente.

2) La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanas, lo cual enfra el metal y
aumenta su resistencia a la deformacin.
El metal ms caliente se encuentra en medio de la parte y fluye ms fcilmente que el metal ms

fro de los extremos. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la altura de
la parte, debido a la mayor rea de contacto en la interfase dado - material de trabajo.
v, F
v, F
ho h
hf
Do D Df
(a) (b) (c)
Figura II.5.- Deformacin cilndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado
abierto mostrando un abarrilamiento pronunciado: a) inicio del proceso.
b) deformacin parcial. c) forma final.
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea ms grande que la pronosticada por
la Ecuacin II.2. Se puede aplicar un factor de forma a la Ecuacin II.2 para aproximar los
efectos de la friccin y la relacin entre el dimetro y la altura (Ecuacin II.3):
F = K f Yf A (II.3)
Donde: Kf es el factor de forma del forjado, definido como la Ecuacin II.4:

0.4 D
K f =1+ (II.4)
h

Donde: es el coeficiente de friccin, D es el dimetro de la parte de trabajo o cualquier

dimensin que represente la longitud de contacto con la superficie y h es la altura de la parte.
II.5.3.1.- Forjado en dado abierto (Ejemplo didctico II.1).
Una parte cilndrica se sujeta a una operacin de recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3.0 pulg
de altura y 2.0 pulg de dimetro. En la operacin, su altura se reduce hasta 1.5 pulg. El material
de trabajo tiene una curva de fluencia definida por Kn = 50000 lb/pulg2. Se asume un coeficiente
de friccin de 0.1. Determine la fuerza al empezar el proceso, a las alturas intermedias 2.5 pulg, 2
pulg, y a la altura final 1.5 pulg. Solucin al problema planteado:
Do2 ( )(2) 2
El volumen de la pieza est dado por la ecuacin: V = ho = 3 = 9.425 p lg 3
4 4
En el momento de realizar el contacto de la platina con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza F = 0.

Al principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg, y se asume que la deformacin
= 0.00217, en la cual el esfuerzo de fluencia es; Kn= (50000) (0.002017) = 17384lb / pulg2. El
dimetro es aproximadamente D = 2.0 pulg, y el rea A = 3.142 pulg2. Para estas condiciones el
factor de ajuste Kf se calcula utilizando la ecuacin II.4 quedando como:
2
K f = 1 + 0.4 0.1 = 1.027
3 (II.5)
La fuerza para lograr el forjado para dar la altura de 2.5 pulgadas de calcula utilizando la
ecuacin II.3 as que sustituyendo valores:
F =1.027 17384 3.142 = 56077 lb.

Para determinar el coeficiente de friccin se maneja la ecuacin II.1
3
= ln = 0.1823 (II.6)
2

Yf =(F)() por lo tanto Yf = 50000 0.18230.17 = 37438lb / pulg2. Si se supone un volumen

constante y se desprecia el abarrilamiento:
9.426
A= = 3.77 pu lg 2 y D = 2.19 pu lg (II.7, II.8)
2.5
Por ende se obtiene sustituyendo la ecuacin II.5 el factor de un nuevo factor de ajuste para la
altura de 2.5 pulgadas y tambin la fuerza necesaria para este dimetro
2.19
K f = 1 + 0.4 0.1 = 1.035 y F = 1.035 (37438 ) 3.77 = 146102 lb (II.9, II.10)
2.5
De igual manera, para calcular la h = 2.0 pulg se hace todo nuevamente toda la sustitucin de
valores y al final se obtiene que F = 211894 lb; y para obtener la fuerza en una h = 1.5 pulg, se
hace el mismo proceso para as obtener una F = 317 500 lb. De all la curva carga versus carrera
de la Figura II.6 se construy con los valores de este ejemplo.
Fuerza de forjado (1000 lb)
30
20
10
0 h
3 2.5 2 1.5
0 0.5 1 1.5 ho-h

Figura II.6.- Fuerza de recalcado en funcin de la altura h y de la reduccin de altura
(ho-h). A esta grfica se le llama algunas veces curva carga-carrera.

II.5.4- Prctica del forjado en dado abierto.
El forjado en matriz abierta emplea otros procesos que se pueden analizar por analoga con
algunos de los procesos estudiados anteriormente. Se puede producir una gran variedad de formas
con matrices relativamente sencillas, aunque a menudo por medio de una secuencia compleja de
pasos de deformacin: la sencillez de las herramientas se logra a costa del complejo control del
proceso. Las piezas con un grado sustancial de complejidad se pueden forjar mediante una
secuencia planeada de pasos de forjado en matriz abierta.
El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial importante. Las formas generadas por
operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies
con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo.
ste debe manipularse frecuentemente, para efectuar los cambios de forma requeridos. La
habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas operaciones.
Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes
cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto
producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus
dimensiones y geometra final.
Una contribucin importante del forjado en caliente en dado abierto es la creacin de un flujo de
granos y de una estructura metalrgica favorable en el metal.
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos y por
secciones, como se ilustran en la Figura II.7. El forjado con dados convexos es una operacin de
forja que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de
trabajo, como preparacin para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con
dados cncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas.

F, v
DADO SUPERIOR F, v
DADO SUPERIOR
TRABAJO
TRABAJO
DADO INFERIOR
DADO INFERIOR
(a) (b)
F, v
Donde:
V= Volumen LAS LINEAS PUNTEADAS INDICAN LA SIGUIENTE
F= Fuerza COMPRESIN
DADO SUPERIOR
ESPESOR INICIAL ESPESOR INICIAL
AVANCE INTERMITENTE DEL

DADO INFERIOR TRABAJO
(c)
Figura II.7.- Operaciones de forjado en dado abierto: (a) Dados convexos.

(b) Dados cncavos. (c) Por secciones.
II.6.- Forjado por matriz de impresin y matriz cerrada.
No se puede crear formas complejas con gran precisin por medio de tcnicas de forjado en
matriz abierta. Se requiere matrices especialmente preparadas que contienen la forma negativa de
la forja que se va a producir: el proceso se simplifica hasta una secuencia de carreras sencillas de
compresin, a costa de una forma compleja de la matriz. Teniendo presente que la mayor
preocupacin es debida a que el material debe llenar en su totalidad la matriz sin defectos en su
flujo, como podran ocurrir cuando las partes del material de la pieza de trabajo se pellizcan, se
doblan o se cortan por completo y s as sucediera debe redisearse el herramental para promover
un flujo uniforme del material.
II.6.1.- Forjado por matriz de impresin.
Esta es una variante, donde se obtiene el llenando de la cavidad definida por las mitades superior
e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba; como la

matriz no est por completo cerrada, se llama adecuadamente matriz de impresin. (Figura II.8)
CANAL DE
REBABA
b
CAMPO
L
3 A 7 A10
Pc
(a) (b)
Figura II.8.- Las partes con almas delgadas y nervaduras altas se pueden forjar por:
a) Primer paso conformacin aproximada seguida de un segundo paso b) Un
acabado en una matriz acondicionada con un canal de rebaba.
II.6.2.- Secuencia de forjado.
Una forma compleja no se puede llenar sin defectos (y desgaste excesivo de la matriz),
simplemente forjando la barra de inicio en la cavidad de la matriz terminada. Son precisos varios
pasos intermedios:
1. El primer objetivo es distribuir el material en forma correcta, de manera que cambie poco
el rea de la seccin transversal en la matriz de acabado. Para este fin, se deben realizar
operaciones de forjado libre (en matriz abierta) en superficies formadas especialmente en
los bloques de la matriz (Figura II.10), en equipo de forjado separado o incluso por otros
mtodos de separacin como la laminacin. Estas operaciones suelen relacionarse con el
bataneo, el rebordeado y el recalcado.

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h)
Figura II.10.- Forjado en martinete a dos bielas; a) Material en barra, b) Batanear, c) Laminado,
d) Conformado aproximado e) Terminado, f) Recortado, g) Rebaba, h) Matrices de forjado
2. La preforma se puede acercar ms a la configuracin final forjando en una matriz de

bloques, lo cual asegura la distribucin adecuada del material pero no proporciona la
forma final (Figura II.10a). Se permite que el exceso de material salga entre las
superficies planas de la matriz, y luego esta rebaba se remueve algunas veces (recorta)
antes del forjado posterior.
3. La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material en

exceso escape en forma de rebaba, la cual ahora debe ser delgada para ayudar al llenado
de la matriz y producir tolerancias cerradas.
Como regla general el espesor de la rebaba es h = 0.015(A)0.5 (mm), donde A es el rea

proyectada de la forja (mm2). Una rebaba delgada que sale entre superficies paralelas de la matriz
conduce a, razones elevadas L/h y a grandes presiones de la matriz. Por lo tanto, L se reduce
cortando un canal para rebaba (Figura II.10b); esto permite su libre flujo y limita su espesor
mnimo a slo un ancho pequeo, el campo de la rebaba (generalmente, con un ancho de 3h a
5h). La rebaba se recorta ya sea en caliente o en fro, en una matriz separada que parece una
matriz para blancos.

II.6.3.- Forjado por matriz cerrada.
En el forjado por matriz cerrada, la pieza de trabajo se atrapa por completo en la matriz y no se
genera rebaba. De esta forma, el forjado es ms econmico, pero se deben controlar muy
cuidadosamente el diseo de la matriz y las variables del proceso. Al final de la carrera, la
cavidad est llena en su totalidad con un slido incompresible, y las presiones de la matriz se
elevan de manera pronunciada; esto se convierte en un factor crtico en la preparacin del equipo.
Las fuerzas se calculan como en el forjado por matriz de impresin. Se obtiene una reduccin
drstica en las fuerzas en el tixoformado, con el material en estado semislido. Un caso especial
del forjado por matriz cerrada es el acuado, en el cual se imparte un detalle superficial
tridimensional a una preforma.
La aplicacin ms grande es, para la acuacin de monedas, el acuado es til para mejorar la
precisin dimensional, el acabado superficial o tambin el detalle de otras partes. La presin de
forjado es al menos pi = 3f pero el llenado de los detalles finos requiere presiones de 5 f
incluso de 6 f.
II.7.- Equipo de forjado y de extrusin.
El forjado y la extrusin son procesos estrechamente relacionados. Algunas veces es difcil

distinguirlos (por ejemplo, punzonar un recipiente en comparacin con su extrusin trasera); en
otras ocasiones se combina un proceso caracterstico de forja con la extrusin (por ejemplo, al
hacer un perno extruyendo el cuerpo y luego recalcando la cabeza). Tambin comparten muchos
tipos de herramientas y equipo.
II.7.1.- Herramientas y matrices.
Los procesos de deformacin volumtrica se caracterizan por presiones elevadas en la interfaz y,

en el trabajo en caliente, tambin por temperaturas elevadas. Los materiales de las herramientas
y de las matrices se seleccionan y manufacturan con el mayor cuidado.

En general, la ductilidad se sacrifica en las matrices de trabajo en fro. Pero se debe concertar un
compromiso entre la dureza y la ductilidad para las matrices de trabajo en caliente que tambin
estn expuestas al impacto trmico (Tabla II.1).
En contraste, las presiones en la interfaz se deben mantener lo suficientemente bajas para no

causar ninguna deformacin permanente de la matriz.
Por lo tanto, dependiendo del modo de carga, las presiones no deben exceder una fraccin segura
(o en la indentacin, un mltiplo) del lmite elstico O.2 del material de la matriz. A partir de los
valores de la dureza dada en Rockwell C HRC proporcionados en la Tabla II.2. La resistencia a
la tensin se puede estimar como sigue:
Tabla II.1.- Valores de resistencia

HRC TS, MPa TS, kpsi
30 960 140
40 1250 185
50 1700 250
60 2400 350
Con un margen de seguridad, 80% de los valores arriba mostrados se pueden tomar como 0.2. El
esfuerzo permisible depende de las configuraciones relativas de la herramienta y de la pieza de
trabajo, as que pueden estimarse las presiones permisibles de la matriz considerando la
herramienta como una pieza de trabajo cuya deformacin debe evitarse.

Tabla II.1.- Materiales de la matriz y dureza HRC para el trabajo

Proceso Aleaciones de Al, Mg y Cu Aceros y aleaciones de Ni
Forjado en caliente 6G 32-40 6G 35-45
H12 48-50 H12 40-56
Extrusin en caliente H12 46-50 H12 43-47
Extrusin en frio 6G 32-40 6G 32-40
Matriz W1, A2 56-58 A2, D2 58-60
D2 58-60 WC 32-40
Punzn A2, D2 58-60 A2, M2 62-65
Estirado de formas O1 55-65 O1, M2 55-65
WC WC
Laminado en fro O1 55-65 O1, M2 55-65
Blanqueado W1 62-66 Igual que para Al, y
O1, A2 57-62 M2 60-66
D2 58-64 WC
Embutido Profundo Aleacin de Zn Igual que para Al, y
W1 62-66 M2 60-66
O1, A2 57-62 WC
D2 58-64 6G 32-40
Formado en prensa Epxico / polvo metlico Igual que para Al
Alacin de Zn
Acero Dulce, hierro fundido
O1, A2, D2
* Compilado del ASM Handbook, vol. 2 ASM Internacional, Materials Park, Ohio. 1991. Los
materiales de la matriz que se mencionan primero son para trabajos ms ligeros, corridos ms
cortos.

II.7.2.- Punzonado.
Las impresiones o agujeros se hacen en una pieza de trabajo mediante el punzonado. Se utilizan
muchas variantes del proceso (Figura II.11).
Pi = pi Ap= 3f Ap
d0
Dp
DESPUS
DP
ANTES DESPUES ANTES ANTES DESPUS
AP
(a) (b) (c)
Figura II.11.- Las palanquillas se pueden perforar; a) En un recipiente con flujo inverso. b)
Expansin radial. c) Sin restricciones con dos punzones en oposicin.
1. Para el punzonado en un recipiente, la pieza de trabajo se fija en su base y alrededor de sus

lados (Figura II.11a). Por lo tanto, la pieza de trabajo se comporta como un cuerpo
semiinfinito y la presin del punzn es al menos 3f.
Cuando el punzn penetra hasta profundidades significativas en un material endurecible por

deformacin, la presin se eleva a 4 fm o 5 fm.
El material desplazado por el punzn fluye en direccin opuesta al movimiento de ste. La

friccin sobre el punzn y en las superficies del recipiente se debe minimizar; de otra
manera, la presin de punzonado se elevar an ms. Miles de millones de cabezas de pernos

previamente recalcadas se indentan para fabricar tornillos de cabeza hueca y con recesos
formados de manera variada.
2. Las presiones se reducen en gran medida cuando la barra no llena el recipiente y un agujero
se perfora con expansin radial (Figura II.11b). El pandeo es un problema, a menos que la
forma de la pieza proporcione soporte.
3. Cuando la pieza de trabajo est sin restricciones (Figura II.11c), el patrn de deformacin
depende de la razn del dimetro de la pieza de trabajo do respecto al punzn Dp. Cuando
do/Dp > 3, la pieza de trabajo se comporta como un cuerpo semiinfinito y se aplica la
Ecuacin II.11.
Pi mx = f Q i mx = 3 f (II.11)
En razones do/Dp menores (Figura II.11c) ocurre una deformacin compleja y las presiones
bajan en forma casi lineal hasta alcanzar el valor del esfuerzo de fluencia uniaxial en do/Dp =
1 (Ecuacin II.12).
do
PPerforacin = f (II.12)
Dp
Una pieza de trabajo cilndrica se puede perforar con dos punzones desde extremos opuestos para
preparar un agujero de lado a lado; el material remanente se remueve en una operacin separada.
La aplicacin ms frecuente del punzonado es en la indentacin de cabezas de tornillos y pernos.

Como esto se hace sobre todo en fro y en un recipiente, las presiones sobre la herramienta de
indentacin pueden ser excesivas. Otra limitacin se impone por el agrietamiento, resultante ya
sea de esfuerzos de tensin secundarios desarrollados por la expansin de una cabeza sin
restriccin, o por el agotamiento de la ductilidad en la operacin de encabezamiento previa.
1. Punzn largo (Figura II.12a). Una palanquilla cilndrica se alabea cuando la razn h/d es
demasiado grande, as sucede con un punzn. La frmula de Euler es pertinente para los

punzones muy grandes; para los cortos, ms usuales en el trabajo de metales, la ecuacin
(II.13) de Johnson resulta adecuada:
4 Lp
2

p 0.2 1 2 0.2 (II.13)
E D
p
Donde Lp es la longitud del punzn, Dp su dimetro y E es el mdulo de Young para el

material del punzn (210 GPa para el Acero, 350 GPa para el Carburo de tungsteno).
2. Punzn corto (Figura II.12b). Es igual al recalcado axial de un cilindro y p = 0.2 Los
punzones de acero estn limitados a aproximadamente 1 200 MPa en compresin simple.
Algunos punzones de WC cementados con cobalto operan a presiones hasta de 3 300 MPa.
3. Platina plana (Figura II.12c). Cuando una matriz plana es mayor que la pieza de trabajo,
sta se convierte, en efecto, en un punzn. As, por analoga con el punzonado. Cuando D >
3d en la platina, p = 3O.2. Cuando la placa es ms pequea resulta en la Ecuacin (II.14):
p = O.2 (D/d). (II.14)
4. Cavidad (Figura II.12d). ste es un caso mucho ms delicado que el de la matriz plana,
porque la pieza de trabajo desarrolla una presin interna, la cual puede reventar la matriz.
Esto tambin es cierto para los recipientes de extrusin. El diseo de recipientes es un tema
especializado; como una gua muy burda, p= O.2 / 2 cuando D 3d. De esta manera, un
recipiente de una sola pieza hecho de acero de matriz de alta resistencia puede soportar una
presin de hasta 1 000 MPa.
La parte interna del recipiente (revestimiento) se puede ensamblar por encogimiento (Figura
II.12e) dentro de un anillo exterior mayor (recipiente) o puede envolverse con una banda de acero
o con alambre bajo tensin elevada. As la superficie interior del recipiente est en compresin y

puede soportar hasta 1700 MPa de presin interna. Las construcciones especiales permiten
presiones de hasta 2700 MPa.
Dp d
(d)
P P
Dp Recipiente Revestimiento
(b) (c)
(a)
(e)
Figura II.12.- Las herramientas y las matrices fallan por varios mecanismos. a) Los punzones
largos por pandeo. b) Los punzones cortos por recalcado. c) Las platinas planas por
indentacin. d) matriz, e) Las cavidades de la matriz o del recipiente por presin interna.
II.8.- Sumario.
En este captulo se present el marco terico, necesario conocer sobre la manufactura de las
piezas, se muestra con claridad las ventajas y desventajas de los tipos de forja, adems de las
diferencias de realizar forja en frio y caliente, los tipos de aceros utilizados en cada tipo de forja y
de trabajo, ya sea el caso de laminado, extrusin o forja.

CAPTULO III
METODOLOGA DEL
PROCESO DE FABRICACIN
DE LLAVES DE CRUZ
Captulo III METODOLOGA DEL PROCESO DE FABRICACIN DE LLAVES DE CRUZ 49
PROCESO DE MANUFACTURA.
III.1.- Generalidades.
Una vez conocido un marco terico de la forja en caliente es necesario establecer un proceso de
fabricacin para la llave de cruz, ahora se desarrollara un proceso de fabricacin que se esta
sugiriendo para la manufactura de nuestro herramental para as saber cules son los procesos de
manufactura que se pueden llevar a cabo para realizar la llave de cruz
III.2.- Metodologa para el proceso de manufactura.
Como cualquier proceso de manufactura se necesita una metodologa por el cual la pieza que se
vaya a realizar debe de transitar, la Tabla III.1 muestra los pasos estructurales analizando el
proceso desde que es una barra de acero hasta llegar al empaquetado de la pieza para ser
entregada a donde se vaya a realizar su venta.
Tabla III.1.-Proceso de Manufactura

1.- Material a utilizar
2.- Corte de barra.
3.- Calentar barra
4.- Forjar boca hexagonal
5.- Careado de la boca
6.- Maquinado exterior del cuerpo.
7.- Avellanado de la boca.
8.- Pulido de cuellos.
9.- Soldado de llaves en punteadora.
10.- Limpieza de llaves de cruz
11.- Pintura por inmersin o polvo.
12.- Horneado de la pintura.
13.- Empaquetado de las llaves.
14.- Embarque del producto.

III.2.1.- Material a utilizar.
Anteriormente la empresa FORJAS LARA utilizaba en la fabricacin de sus llaves de cruz un

Acero 4140, el cual tiene las siguientes caractersticas que se muestran en la Tabla III.2.
Tabla III.2.- Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-301 (% en peso)
Carbn (C) Silicio (Si) Manganeso Fosforo Azufre Cromo Molibdeno
(Mn) mx. (F) mx. (S) (CR) (Mo)
0.38-0.43 0.15-0.35 0.75-1.00 0.035 0.040 0.80-1.1 0.15-0.25
Hay varias formas en las que se puede conseguir este acero las cuales son: barra redonda,
cuadrada, hexagonal y solera laminadas o forjadas en caliente, peladas o maquinadas, barra
hueca, Placa laminada en caliente y en discos.
El 4140 es uno de los aceros de baja aleacin ms populares por el espectro amplio de
propiedades tiles en piezas que se someten a esfuerzo, al templarlo se logra muy buena dureza
con una gran penetracin de la misma, teniendo adems un comportamiento muy homogneo
adems que tiene tambin una buena resistencia al desgaste. Por lo general se emplea en
cigeales, engranes, ejes, masas rotatorias, vlvulas y ruedas dentadas, tambin es utilizado en
piezas forjadas, como herramienta, llaves de mano y destornilladores, esprragos, rboles de
levas, flechas de mecanismos hidrulicos.
En sus propiedades mecnicas al temple, se obtiene la Tabla III.3 donde se observa el tipo de
tratamientos trmicos a los cuales se puede someter o son recomendados por l proveedor.
Tabla III.3.- Tratamientos trmicos recomendados para aceros SAE 4140 (Valores en C)
FORJADO NORMALIZADO RECOCIDO
ABLANDAMIENTO REGENERACIN
1050-1200 870-890 680-720 815-870
ENFRIAR AL HORNO
TEMPLADO REVENIDO PUNTOS CRTICOS PROX.
830-850 500-650 AC1 AC3
Aceite 750 795
En la Tabla III.4 se observa el tipo de tratamientos trmicos a los cuales se puede someter o son
recomendados por l proveedor para alcanzar un mejor rendimiento mecnico.

Tabla III.4.- Propiedades Mecnicas del SAE 4140
TIPO DE RESISTENCIA A LMITE DE FLUENCIA DUREZA ALARGA- REDUCCIN

PROCESO LA TRACCIN BRINELL MIENTO DE REA EN
Y ACABADO MPa (kgf/mm2) [ Ksi ] MPa (kgf/mm2) [ Ksi ] EN 2% %
CALIENTE Y 641 ( 63 ) [ 89 ] 427 ( 44 ) [ 62 ] 187 57 187
MAQUINADO
ESTIRADO 703 ( 72 ) [ 103 ] 620 ( 63 ) [ 90] 223 50 223
EN
FRO
TEMPLADO 1172 ( 120 ) [ 170 ] 1096 ( 112 ) [ 159] 341 50 341
Y
REVENIDO
Sin embargo, para la ptima aplicacin del proceso de forja en caliente se seleccion un acero
SAE 1045 ya que cubre el requerimiento para la fabricacin de las llaves de cruz, es un material
de mediano contenido de carbn y actualmente es el material que se utiliza en la empresa Forjas
Lara para la forja de llaves de cruz, el cual tiene los siguientes elementos que se muestran en la
Tabla III.5
Tabla III.5.- Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-301 (% en peso)
Carbn (C) Silicio (Si) Manganeso (Mn) Fosforo mx. (F) Azufre mx. (S)
0.43-0.50 0.15-0.35 0.60-0.90 0.040 0.050
El material tiene diferentes formas y acabados como son: barra redonda, cuadrada, hexagonal y
solera, laminadas o forjadas en caliente, estiradas en fro y peladas o maquinadas y placa
laminada en caliente adems de anillos forjados. Dentro de sus caractersticas se tiene que entre
los aceros de mediano carbono, el SAE 1045 es el ms verstil por sus propiedades mecnicas; y
es muy utilizado en todas las aplicaciones que se requiera soportar esfuerzos alrededor de los 600
MPa, o en el caso de dimetros mayores, en donde se necesite una superficie con dureza media
de 30 a 40 HRc, y un centro tenaz. Aunque su maquinabilidad no es muy buena, se mejora con el
estiramiento en frio, adems con este acabado es ideal para las flechas, tornillos, etc. de alta
resistencia.
Adems por sus propiedades mecnicas al temple, se tiene una amplia gama de aplicaciones
automotrices y de maquinaria en general, en la elaboracin de piezas como ejes y semiejes,
cigeales, etc. de resistencia mediana. En la Tabla III.6 se observa el tipo de tratamientos
trmicos a los cuales se puede someter o son recomendados por l proveedor.
Tabla III.6.- Tratamientos trmicos recomendados para aceros SAE 1045 (Valores en C)
FORJADO NORMALIZADO RECOCIDO
ABLANDAMIENTO REGENERACIN
1050-1200 870-890 650-700 800-850
ENFRIAR AL AIRE ENFRIAR AL HORNO
TEMPLADO REVENIDO PUNTOS CRITICOS PROX.
820-850 Agua 300-670 AC1 AC3
830-860 730 785
Aceite
Las propiedades mecnicas que tiene el acero a utilizar son las que se describen en la Tabla III.7
Tabla III.7.- Propiedades Mecnicas del SAE 1045

TIPO DE RESISTENCIA A LMITE DE FLUENCIA DUREZA
PROCESO LA TRACCIN BRINELL
Y ACABADO MPa (kgf/mm2) [ Ksi ] MPa (kgf/mm2) [ Ksi ]
CALIENTE Y 400 ( 41 ) [ 58 ] 220 ( 22 ) [ 32 ] 116
MAQUINADO
ESTIRADO 440 ( 45 ) [ 64 ] 370 ( 38 ) [ 54] 126
EN
FRO
Propiedades mecnicas mnimas estimadas segn SAE J1397:
- Las propiedades arriba listadas, son de una barra de 20 mm a 30 mm de seccin, probadas

conforme a las prcticas estndar con probeta de 50 mm segn norma nacional NMX B - 172.
- En barras ms delgadas de 20 mm, deben esperarse valores ligeramente mayores en los datos de
resistencia.

- En barras con dimetros mayores de 30 mm, existe un efecto de masa que tiene una influencia
directa sobre las propiedades mecnicas resultando en una disminucin ligera de las mismas.
Una vez seleccionado el material que se usar para el proceso, se inicia la forma de manufactura
por el cual pasara la pieza y as empezar con todos los pasos para la creacin de la misma.
III.2.2.- Anlisis de fabricacin de una llave de cruz.
Se realizara un anlisis de fabricacin de la llave de cruz por el cual pasa la herramienta desde el
corte de materia prima hasta su venta, despus de ello se analizar a profundidad lo que se hace
para realizar la llave de cruz partiendo del plano general de la pieza a realizar.
3/4"
2 2 ,5 2
2 2 ,1 7
1 9 ,5
1 9 ,2
32
31
1 .5 x 4 5
20
50
16
R3
R50 19
R50
R50
254
17m m 21m m
19 50
50 19
20 20
254
28 32
27 31
2 0 ,2 1 19 2 4 ,8
1 9 ,7 9 2 4 ,2 5
1 .5 x 4 5 1 .5 x 4 5
16 R3 16
R3
1 7 ,5 19 2 1 ,5
1 7 ,1 4 2 1 ,1
R50
19
16
50
20
32
31 1 .5 x 4 5
13/16"
2 3 ,9
2 3 ,3
2 0 ,7 5
2 0 ,1 5
Figura III.1.- Plano general de llave de cruz con sus cuatro bocas

Maquina,
herramientas de
Fases Esquema Explicativo corte, elementos Observaciones

de sujecin y
control
Troqueladora. Troquelado.
Dispositivos de Colocar la barra a la
corte. longitud de 150 a 170
Flexo metro. mm, oprimir pedal para
1 realizar el corte de la
barra
514
19
Horno de Horno.
150 mm a 170mm Induccin u Horno Calentar barra en Horno
de Gas. a una temperatura entre
2 Pirmetro. 1000 C a 950 C
Tabla de
temperatura por
colores.
Prensa de Forja Offseter.
Dados de Forja. Colocar barra en dado
Dados de Apriete. de primer paso de la
Punzones de forja forja a una longitud de
COTA No. de forma hexagonal 150 mm. Retirar barra y
3 17.14
1 Vernier. colocar en dados de
17.39
29.0 segundo paso para
2
28.0
26.0
forjar boca de llave de
3
23.0 cruz.
27.0
4
25.0

Torno Horizontal Torno Horizontal.
28 Porta herramientas Careado de Boca de
de inserto rmbico. llave de cruz en torno a
una RPM de 500,
20,21
4 19,79
acercar porta
herramientas y rebajar
17,5 un milmetro.
17,14
Torno Copiador Maquinado Exterior del

hidrulico. cuerpo de la Llave de
Patrn de figura de cruz en torno Copiador
50 19
20 llave de cruz. dando el dimetro
19
5 Porta herramientas exterior de 28 mm y la
28
27
de inserto rmbico. longitud de 30 mm, con
1.5x45
Vernier un radio al final de la
R50 boca de 19 mm hacia la
barra.
Taladro de Taladro de Columna.
columna. Colocar barra con las
Broca de acero de dos bocas ya forjadas,
alta velocidad en bajar el taladro y hacer
6
D= 38.1 mm el avellanado.
COTA No.
1
1.57 x 45
Motor pulidor. Motor pulidor.
Lija de esmeril El operador toma una
grano 60. barra con dos bocas
7
forjadas, coloca en la
COTA No. banda de lija y procede
1 a pulir, quitando marcas
PULIDO R. 11.0 +/- 1.5

de dados de apriete
Punteadora. Colocar las barras con
Dispositivo de las 4 bocas a soldar.
SOLDADO bronce a 90. Apretar pedal.
POR
901 FUSION
Flexometro. Dejar 1.5 minutos para
A
que se fusin
5.0
adecuadamente las
8
barras.
5.0
A
COTA No.
A 425.4 - 438.1mm
Granalla Meter 20 llaves

Granalla metlica sueldadas a la mquina
de D= 4 4.5 mm de granalla para su
9
limpieza por 2 a 3
minutos
Pintura por Sumergir pieza en la

inmersin o polvo. tina o colocar pieza en
Pintura negra en gancho y disparar
base de agua. pintura por medio de
10 Tina de pintura. una pistola de polvos, el
O pistola de polvos proceso depende si se
desea brilloso u opaco.
COTA No.
1 PINTURA NEGRA
UNIFORME

Horno de Pintura. Meter piezas en horno
Ganchos para para la coccin de la
colgar llaves. pintura a una
Estructura para temperatura de 150 C a
transporte de llaves 120 C por
11
Termmetro aproximadamente una
hora
Empaque Meter 10 llaves de Cruz

Cajas de cartn en cada caja de cartn.
para empaquetar Se deja 101 mm de
pestaa para cierre de
caja.
Se coloca hoja de
12 COTA No.
especificaciones.
1
CANTIDAD POR CAJA
2 ETIQUETA
90 mm
E
520mm
L
270mm
Embarque Se colocan las cajas en
tarimas para su
transporte, haciendo
camas de 8 cajas,
13
haciendo un mximo de
4 camas.
COTA No.
1 VISUAL

III.2.2.1.- Corte de barra.
El material que se utilizar para el proceso de forja es un acero SAE 1045 RC. con 19 mm de
dimetro, el corte de la barra se realiza en una prensa de 10 toneladas en el rea de troqueles, el
operador enciende la mquina, desliza la barra 19 mm hasta que tope con una distancia
previamente calculada, la maquina se observa en la (Figura III.1), una vez realizado el corte se
procede a presionar el pedal de accionamiento del troquel este deja una longitud de 498.5 - 504.8
mm, posteriormente se coloca el material en el Rack correspondiente, sin que sea rebasada la
altura para que las barras cortadas no se caigan por todo el recorrido hasta la siguiente mquina y
puedan ocasionar algn accidente. Debe observarse que la longitud de las barras depender del
filo de las cuchillas, ya que si est bien se dejara en una longitud de barra de 498.5 mm, y si el
bro esta gastado se dejara en una longitud de barra de 504.8 mm.
Figura III.1.- Troquel para corte de Material
III.2.2.2.- Temperatura en las barras.
Una vez cortadas las barras se procede a llevar la materia prima en los Racks a un horno de
induccin o en caso de que no se tenga el horno de induccin ser llevado a un horno de gas. A
continuacin se toma la barra del rack, se acomoda la barra en el horno de induccin, se acciona
el pedal para que la barra suba al interior del inductor y se caliente a una temperatura aproximada
de 950 C a 1000 C, (Figura III.2) se retira la barra y se contina a la siguiente operacin.

En caso que no se tenga un Horno de induccin controlado por un PLC, lo que se hace es colocar
las barras dentro de un horno de induccin de gas, en las cuales se pueden meter varias barras
dependiendo de la capacidad del horno, sea que tenga un buen tamao o sea un horno pequeo,
de cualquier manera en este tipo de hornos que no son controlados por un PLC la medicin de la
temperatura es emprica ya que se realiza mediante una forma visual del hornero, que al ver el
color del acero y en base a una tabla de temperatura por colores (Anexo I tabla de Temperaturas)
procede a retirar las piezas del horno y pasa al siguiente proceso.
Figura III.2.- Horno de Induccin controlado por PLC
III.2.2.3.- Forjado de boca hexagonal.
El siguiente proceso es realizado por un mquina de forja de cierre horizontal en dado cerrado
conocida como offseter, la cual sirve para acumulacin de material y formacin de la forja
definitiva (Figura III.3), la barra rpidamente es colocada dentro de los dados de forja pues al ser
sacada del horno inmediatamente comienza la transferencia de calor por el medio ambiente y
despus por la colocacin del material en los dados de forja donde tambin hay transferencia de
calor y es ah en donde empezar la acumulacin de material para crear la boca de 17 mm,
3/4,13/16 o 7/8 segn sea el caso. En el primer paso, la temperatura baja drsticamente a 850

C por el choque de dados y punzn con el material pues los dados y el punzn regularmente
trabajan de 300 C a 350 C.
Figura III.3.- Prensa de Offseter para acumulacin y formacin de la forja
El segundo paso tiene que ser rpido pues si la temperatura llega a 650 C ya no se podr
continuar con el proceso pues ya se rebas la temperatura del punto de la deformacin plstica. Y
podra romper el punzn o atorar la mquina ya que el golpe es a 500 Ton. El operador se da
cuenta de la falta de temperatura fcilmente observando el color del material, se nota claramente
el color rojo obscuro (Ver anexo I).
Si se llegara a dar este caso de la baja temperatura se podra calentar la barra de nuevo solo sin
exceder el calentamiento de 900 C pues si se llegara a 950 C o 1000 C provocara una de
carbonizacin en el material y puede ocasionar poros en el producto final y aunque no afecte
mecnicamente no es agradable a la vista y por lo tanto no es comerciable.
Dependiendo la boca de la llave de cruz se podra necesitar de dos a tres pasos de forja para
obtener la pieza, todo depende de la cantidad volumtrica que se requiera, una vez fabricada se
acomoda en el rack para volver a iniciar el ciclo de operacin en la figura III.3.1 se muestra la
operacin.

Este proceso tiene que ser rpido pues los choques trmicos y el intercambio de temperatura es
mayor debido al nmero de pasos el operador tiene un promedio de 1 minuto para realizar los tres
pasos.
(d)
(a) (b) (c)
Figura III.3.1.- Dados de forja de tres pasos (a) 1er paso, (b) 2do paso,
(c) 3er paso y (d) puntos a revisar de la boca de la llave de cruz
Este proceso se lleva a cabo bajo controles de calidad bastante estrictos, este alude a un muestreo
y un control de las piezas, para reducir la posibilidad de tener que checar el lote completo para
ver si todas las piezas estn mal o solo ocurri descuido del operador, quiz encontrar desgaste en
las herramientas de forja, si fuera que las herramientas llegaron a su lmite mximo de desgaste,
que es aproximadamente 5000 piezas, el lote puede ser desechado, es recomendable que se
revisen cada 100 piezas el desgaste en los dados y punzones. Lo ms grave es si se erosiona el
punzn pues las dimensiones se reducen uniformemente y deja de dar la medida interior del
hexgono de la llave de tuercas lo cual no permitira segn los estndares de tuercas para
vehculos.
Tambin uno de los problemas mayores al que se enfrenta la forja de la llave de cruz es que en
este punto hace mediante un proceso de causa y error, o sea que como no se tiene una medida
estandarizada ni un control preciso de la figura volumtrica para forjar, los dados se van haciendo
mediante la forja se va realizando para as saber cul es la medida correcta en la que debe quedar
el dimetro exterior de la llave, para que al ser maquina no tenga ningn problema y limpie
correctamente y el problema con eso es que queda con un exceso de material el cual perjudica el

maquinado y hace que cueste ms trabajo por el exceso de material ya que la rebaba que deja
despus de la forja es demasiada, adems los dados de forja son de una sola figura y una sola
posicin, lo cual hace que el cambio de dados para la forja de otra boca sea muy complicado y
eleva el tiempo de respuesta para el forjado de de otra pieza o simplemente para el cambio de
dados por desgaste, lo cual nos deja en manos de la habilidad del operador para poder realizar el
cambio de los dados de forja.
III.2.2.4.- Careado de la boca.
Lo que se procede a hacer es un maquinado exterior en un Torno en el cual el operador toma la

pieza del rack mvil y la acomoda en el torno, accionando el botn de arranque de la mquina a
500 RPM, acerca un buril de pastilla de , posteriormente el operador detiene el torno y quita la
pieza de la mquina y la acomoda en otro rack mvil para facilitar los movimientos a la siguiente
operacin. (Figura IV.5.)
Una vez terminada la operacin de careo o refrentado de la boca se transporta a otro torno en el
cual se realiza el siguiente maquinado.
Figura III.5.- Careado o refrentado de la Boca

III. 2.2.5.- Maquinado Exterior del Cuerpo.
Ya que han sido careadas las bocas de las llaves lo que se hace es un maquinado exterior o
cilindrado, ya sea en la misma mquina o en un torno copiador el cual ya tiene patrones gua para
que todas las piezas queden iguales, el torno copiador tiene una unidad hidrulica que por medio
de un palpador va siguiendo el contorno de un patrn previamente estandarizado a la medida de
la pieza. En el siguiente paso el operador toma la pieza del rack y la acomoda en el torno, el cual
tiene un punzn de arrastre en forma hexagonal cnica para que as gire la pieza y sea fcil de
colocar y remover, acciona el botn de arranque de la mquina, acerca el buril de pastilla de 1/2,
con esta operacin se da el dimetro exterior de la pieza mediante un cilindrado y en este mismo
proceso se tornea el ngulo que tiene la boca hacia la barra (Figura III.6), detiene el torno, quita
la pieza de la mquina y acomodando la pieza en el rack, vuelve a colocar otra pieza en la
mquina para reanudar el ciclo hasta terminar todas la piezas que tiene el otro Rack.
Figura III.6.- Cilindrado de la Boca en Torno

III. 2.2.6.- Avellanado de la Boca.
Una vez que se han maquinado todas las piezas tanto del refrentado o careado y el cilindrado se
manda a un taladro en donde todas las bocas van a ser avellanadas para permitir una mayor
facilidad al meter la llave de cruz en la tuerca. (Figura III.7).
Para ello, el operador toma la pieza del rack y la sujeta en un taladro que tiene un dispositivo de
sujecin para la pieza, una vez sujeta la pieza se acciona el botn de arranque de la mquina, baja
la broca que es de un dimetro mayor que el hexgono de la boca, entonces se realiza el
avellanado y sube la broca, detiene la mquina, retira la pieza y la acomoda en el rack.
Figura III.7.- Avellanado de la Boca en Taladro
III.2.2.7.- Pulido de Cuellos.
Una vez que fueron torneadas las piezas se llevan al rea de pulido, ya que presentan marcas de
los dados de apriete. Se utiliza lija de Esmeril de Grano 60, la lija es de banda debido a que la
mquina es un motor pulidor de doble brazo y polea para as colocar dos bandas y poner dos
operadores para que la cantidad de piezas sea mayor (Figura III.8), el operador toma la pieza del
rack y pule las barras hasta el cuello, les quita los residuos o cicatrices de los dados de apriete que
regularmente miden de 8 a 10 cm de longitud. Esto sirve para dar una apariencia uniforme a la
pieza, el operador coloca las piezas en otro rack y pasan a la siguiente operacin.

Figura III.8.- Pulido de las Barras con Banda Lijadora
III. 2.2.8.- Soldado de Llaves en Punteadora.
Una vez pulidas las piezas se colocan en el rack, salen del pulido y se dirigen al rea de
soldadura, l operador prepara la mquina de soldadura que tiene un dispositivo de sujecin para
las dos barras que contienen las bocas que se forjaron, se acciona el pedal de la mquina
punteadora sta baja la parte superior, el proceso de soldadura es por resistencia, una barra se
toma como positivo y otra en punto negativo, as se lleva a cabo un cortocircuito, el cual provoca
la unin de las barras elevando su temperatura a un rango de 1400 C a 1500 C, puestas las
piezas pasan aproximadamente 1.5 minutos para que las barras queden fusionadas, una vez
terminado el proceso se quitan ambas barras soldadas del dispositivo (Figura III.9), despus se
acomoda en un rea especial para que estas se enfren a temperatura ambiente, un extremo de la
llave que contiene las bocas 17mm - 3/4" y el otra barra contiene las bocas 13/16" - 7/8".
Figura III.9.- Sueldado de las barras con las bocas en Punteadora

III.2.2.9.- Limpieza de llaves de cruz.
Cuando las piezas ya han sido soldadas y se han enfriado se limpian de escoria a travs de la
granalla numero 4 o 0.4 mm, el operador prepara la mquina de limpieza con la granalla, toma las
piezas del rack y las acomoda en la maquina (Figura III.10. Acciona el botn de arranque de la
mquina para que se limpien las piezas, saca las piezas y las acomoda en el rack.
Figura III.10.- Limpiado de las llaves en granalla
III.2.2.10.- Pintura por inmersin o polvo.
En este proceso el operador prepara la solucin de esmalte negro o el color que se desee pintar,
esta pintura es base agua y evita el plomo de la pintura, ya que la pintura es horneada y al
momento de la combustin desprende partculas no toxicas al medio ambiente.
El operador toma una de las piezas del rack y la sumerge en la tina que contiene la pintura
despus de sumergir todas las piezas se meten al horno en un soporte que no deja que la pintura
se marque, este tipo de pintado se usa regularmente cuando se desea que el acabado sea brilloso
pero cuando se desea un acabado ms opaco o tipo mate se utiliza el proceso de pintura por
polvo.
Cuando la pintura es de polvo se toma una pieza del rack, se coloca en unos ganchos para que
este colgada y se pueda rotar mientras se le roca con una pistola neumtica el esmalte negro y no

sufra ninguna marca (Figura III.11), despus de ello las llaves se cuelgan y meten en el horno
para que seque la pintura.
Figura III.11.- Pintura por inmersin o polvo
III.2.2.11.- Horneado de la pintura.
El operador prepara el horno, coloca las piezas en una estructura especial (Figura III.12) para que
cuando entre en el horno la pintura se seque uniforme y no le cause ninguna marca a las piezas,
las piezas son horneadas a una temperatura de 120 a 150 C a un tiempo aproximado de 1 hora,
una vez que el horno se apaga el operador verifica que la pintura de las piezas este seca, si la
pintura no est seca antes que el horno se enfri las vuelve a meter, en caso de que la pintura est
seca se dejan enfriar las piezas y se verifica la adherencia de la pintura, en caso de que la
adherencia de alguna de las piezas no est bien se despinta y se procede a repetir todo el proceso
de pintura, si la adherencia es la correcta se sacan las piezas del horno y las coloca en un rea
especial en la cual pasara otro operador y se las llevara en el rack para que sean empaquetadas.
Figura III.12.- Ganchos para colgar las llaves para meterlas al Horno

III.2.2.12.- Empaquetado de las llaves.
Se toma una caja de cartn corrugado de 520 x 270 x 90 mm. Se corta de los extremos dejando
una altura aprox. de 4" para cerrarla, despus se colocan 10 piezas por caja, se doblan las cejas de
la caja hacia dentro, se coloca el fleje y se pegan las etiquetas (en la caja y llave). Por ltimo se
coloca una hoja de especificacin de empaque donde se establece la direccin de entrega, la
cantidad que lleva cada paquete y el cdigo del material que se uso.
Figura III.13.- Empaquetado
III.2.2.13.- Embarque del Producto.
En el inicio de embarque debe llevar una etiqueta circular color verde con la leyenda GP-12,
hasta que se indique lo contrario, se colocan las cajas de material en tarimas de madera cuando se
maneja con montacargas, haciendo camas de 8 cajas cada una, como mximo 4 camas, cada una
de las cajas debe de tener la identificacin adecuada, se debe de tener los siguientes cuidados:
proteger las cajas con plstico, evitar cualquier dao o deterioro a cajas y producto, seguir
instrucciones como lo muestra la hoja de especificacin de empaque para que as llegue al destino
sin ningn problema.
Figura III.14.- Embarque del producto.

III.3.- Sumario.
El captulo III desarroll el proceso de manufactura de la llave de cruz describiendo paso a paso
toda la ruta que se debe seguir para poder llegar al producto terminado, iniciando desde el tipo de
material que se necesita, las operaciones por las cuales va a pasar el material, las herramientas
que se utilizaron en la forja, los dispositivos y condiciones generales que se necesitan para
trasformar la materia prima en una llave de cruz, y junto con ello el empaquetado y almacenaje
para que este sea vendido.

CAPTULO IV
PARMETROS PRINCIPALES
PARA FABRICAR UNA
LLAVE DE CRUZ
Captulo IV PARMETROS PRINCIPALES PARA FABRICAR UNA LLAVE DE CRUZ 71
DESARROLLO ANALTICO DE HERRAMENTALES

IV.- Generalidades.
Es fundamental establecer una metodologa para el desarrollo de cualquier proyecto de diseo por
forja en caliente, a su vez debe ser prctico y aplicable a la manufactura de herramental o pieza
que se quiera fabricar. En este caso la metodologa propuesta examina uno a uno los pasos de
forja de una llave de cruz hasta llegar a la forma requerida. La secuencia a emplear se puede usar
en cualquier geometra solo cambiando el tipo de ecuacin en base al cuerpo volumtrico que se
requiera realizar segn las normas establecidas por la asociacin de forjadores de Estados Unidos
FIA por sus siglas en ingles que significa Forging Industry American.
IV.1.- Reglas bsicas de la forja.
La acumulacin del acero se hace conforme a las reglas de deformacin plstica del acero, es
decir la forja del acero en centros de acumulado u OFFSETERS siguiendo las ecuaciones
establecidas para ello. Las cuales se obtienen en el manual de la FIA (Forging Industry
American). Entonces el proceso se debe iniciar teniendo las siguientes reglas:
1.- Nunca se podr realizar una deformacin mayor de 1.4 veces al dimetro de un material
(Figura IV.1) ya que se forman bucles, que son pequeas burbujas de material hueco los cuales
provocan la fractura del material; por ellos es que nunca se debe pasar del 1.4 veces el dimetro y
que el material que salga de los dados no pase de 3 veces el dimetro del material a forjar.
3A 3xA
1.4xA
1.4A
Figura VI.1.- Pieza a 1.4 veces del dimetro inicial y longitud de 3 veces el dimetro a forjar

Cuando se sigue de forma correcta la regla antes menciona, lo que sucede es que las fibras del
material forjado se orientan con el eje longitudinal de la pieza (Figura IV.2)
Figura IV.2.- Lneas de esfuerzo correctamente alineadas a travs del material
Cuando no se sigue la regla de 1.4 veces el dimetro como mximo a forjar por paso y de una
longitud de 3 veces el dimetro de la pieza a forjar, sucede que en la pieza la fibra no queda
alineada sino corrugada, generando bucles por lo que no tiene una buena resistencia mecnica
(Figura IV.3)
Figura IV.3.- Lneas de esfuerzo incorrectas y desordenadas y formando bucles a travs del
material

2.- La temperatura de forja flucta entre 850 C y 1000 C dependiendo el material que se est
forjando es decir; para los aceros blandos como 1018 AISI hasta A36 ASTM pueden ser de 850
C y los materiales como 4140R AISI y 1060 AISI pueden llegar hasta 950 C, pero materiales
como el Titanio pueden llegar hasta los 1100 C, debido al enfriamiento tan rpido que presenta
este material, por lo que el proceso es difcil de controlar ya que en un horno de gas o fragua no
se puede dar o saber exactamente la temperatura a la que est el material, porque de aumentar
excesivamente la temperatura podra estrellarse el material o mejor dicho fundirse, y de calentar
menos el material podra no llenar correctamente las cavidades y generar bucles, debido a las
variaciones del poder calorfico del gas generado por el medio ambiente en el que se encuentre l
horno, por ello existen actualmente hornos de induccin elctricos con los cuales al estar
debidamente programados con un PLC se obtienen variaciones mnimas de 1 a 3 C, que no
genera una afectacin en el proceso.
3.- Se debe conservar el mismo volumen inicial durante todo el proceso ya que solo se deformar
el material aplicando una presin que debe ser constante o en aumento para poder generar la
deformacin que se requiere teniendo presente lo que se menciona en la Ecuacin IV.1.
V Inicial = V Final. (IV.1)
Esto se refiere a que inicialmente se debe calcular el volumen de la pieza ya terminada, ya sea de
forma fsica o en planos, ya que la forja es solo una acumulacin de volmenes, por lo tanto
como se mencion; el Volumen inicial es igual al Volumen final, siendo el Volumen inicial el de
la pieza a forjar y el Volumen final el de la pieza forjada.
IV.2.- Anlisis volumtrico para la manufactura de herramientas para forjar una llave de
cruz.
Se propone para el desarrollo de la forja en caliente, una llave de cruz normal para extraer tuercas
de automvil, estas se fabrican con cuatro bocas de dimetro exterior de 28 mm y cuyas
dimensiones de hexgono son mixtas: 17mm, 21mm, 3/4 pulgada y 7/8 de pulgada, como las
cuatro bocas son geomtricamente iguales solo se disea para este trabajo de tesis la boca de

17mm. Por ende para poder aplicar la forja en caliente se inicia por el clculo de los volmenes,
conociendo previamente el diseo final de la llave de cruz a forjar, ya teniendo el desarrollo
matemtico, se procede a realizar el diseo para la fabricacin de los herramentales para forjar la
llave de cruz. Se muestra en la Figura IV.4 la pieza a fabricar, que es una llave de cruz
ampliamente utilizada.
3/4"
22,52
22,17
ANEXO IV
19,5
19,2
32
31
1.5 x45
20
50
ANEXO II ANEXO V
16
R3
R50 19
R50
R50
254
17mm 21mm
19 50
50 19
20 20
254
28 32
27 31
20,21 19 24,8
19,79 24,25
1.5x45 1.5 x45

16 R3 16
R3
17,5 19 21,5
17,14 21,1
R50
19
16
50
20
32
31 1.5 x45
13/16"
23,9
ANEXO III 23,3
20,75
20,15
Figura IV.4.- Llave de Cruz de cuatro bocas

Para iniciar los clculos se establecen en un plano todas las dimensiones de la pieza a forjar, tal
como se muestra en la Figura IV.5. Estas dimensiones son el paso final en cmo debe quedar el
herramental, adems que esta figura est bajo las dimensiones de normas internacionales para
herramienta automotriz.
17mm
50 19
20
19
28
20,21 27
19,79
1.5x45 17,5
16 R3
17,5
17,14
Figura IV.5.- Plano de la boca a Forjar de 17mm
El procedimiento a seguir para crear los herramentales de la boca de 17 mm, como se mencion
anteriormente se inicia dando las dimensiones de la boca y el hexgono segn la norma
internacional para herramienta automotriz.
1.- Inicialmente se deja un exceso de material de aproximadamente un 1.5 mm por lado, pero
nicamente en el dimetro exterior de la pieza, esto se hace debido a que la forja sale con escoria
debido al calentamiento de la barra y al hecho de cmo se dijo se necesita limpiar mediante un
maquinado, por lo tanto se deja en un dimetro de 30 a 31 mm como se muestra en la (Figura
IV.6). La cual est de acuerdo a la norma de calidad QS-9000 para partes automotrices, donde
establece que no perjudica el Rin o tapn del vehculo.

17mm
50 19
20
31
20,21 30
19
19,79
45
17,5
17,14
Figura IV.6.- Incremento de 1.5mm por lado en el dimetro
2.- Lo que se debe saber para realizar los clculos en la forja, es que se inicia por el ltimo paso
luego por el primero y dependiendo de cuantos pasos se requiera para realizar la forja se van
calculando en orden ascendente, por ejemplo si fueran 6 pasos, se inicia el clculo por el sexto
paso despus el primero, luego el segundo y as sucesivamente, esto se deriva debido a que el
ltimo paso es el que indica a que volumen mayor es al que va a llegar la pieza. Para el tipo de
forja que se est calculando solo se requiere de dos pasos, esto se sabe ya que una de las reglas
mencionadas por la FIA que es la de no rebasa 1.4 veces el dimetro mayor de la pieza a forjar
por lo que queda como: (1.4)(19)=26 mm como dimetro mayor para el primer paso, para el
segundo paso sera (1.4)(26)=36 mm dando as el dimetro requerido de la llave de cruz.
3.- Se toma de la (Figura IV.6) los volmenes de la pieza a calcular, delimitando una por una las
figuras volumtricas que contiene la pieza. Para realizar el clculo de cada volumen tanto de los
volmenes slidos como de los volmenes huecos, la (Figura IV.7) muestra los volmenes a
trabajar.

50 19
20 V3 V5
31
30
V4 19
45 V2
V1
Figura IV.7.- Diagrama de los volmenes a calcular
4.- Se inicia con el clculo de los volmenes de los slidos los cuales son: V1 y V2 con la ecuacin
(IV.1) se calcula el volumen de los cilindros.
D 2
V1 = L (IV.1)
4
Posteriormente se procedi a la sustitucin de los valores en base a la (Figura IV.7)
Dimetro mayor = 31 mm
Longitud = 50 mm
( )(31) 2
V1 = 50
4
3019.07
V1 = 50
4
Por lo tanto el volumen del cilindro es de:
V1 = 37738 .38 mm3

La siguiente ecuacin sirve para el clculo del volumen dos que es un cono trunco.

V2 = ( D 2 + Dd + d 2 ) L (IV.2)
12
Sustituyendo los valores se tiene:
V2 = 0.262[(31) 2 + (31 19) + (19) 2 ] 20
Reduciendo trminos se obtiene:
V2 = 0.262 1911 20
Por lo tanto se obtiene el valor del volumen dos el cual es un cono trunco por lo tanto:
V2 = 10013.64mmm
m3 3
Una vez que se han obtenido los valores de los dos volmenes slidos que se tienen, se suman los
volmenes slidos por lo tanto se tiene:
Vs = V1 + V2 (IV.3)
Sustituyendo los valores en la ecuacin se tienen:
Vs = 37738 .38 + 10013 .64
Lo cual deja un volumen total para los slidos de:
Vs = 47752 .02 mmm

m3 3

Ahora, ya que se ha calculado el volumen total que ocupan los slidos, lo que se procede ahora es
a calcular los volmenes huecos que se refiere a la aparte del hexgono que es el V3, y dos conos
que hay dentro de la pieza el cual uno es el V4 que es el cono trunco, y el V5 que es un cono
normal, tal como se mostr en la (Figura IV.7)
Posteriormente, para calcular los volmenes huecos se empieza por el volumen del Hexgono y
para ello se tiene la Ecuacin IV.4:
Pa
V3 = L (IV.4)
2
Pero para poder emplear esta ecuacin, como se puede observar, se necesita de dos elementos que
no se poseen que son; el permetro P y la apotema a, por lo tanto lo primero que se realiza es el
clculo de estas incgnitas. Apotema es la distancia entre el centro de un polgono regular a
cualquiera de sus lados, por lo tanto en esta no se tiene ningn problema ya que es un hexgono
la Figura IV.8 muestra las dimensiones.
17mm
50
20
31
20,21 30
19,79
45
17,5
17,14
Figura IV.8.- A partir de esta figura se calcula la apotema y se calcula el V3

Entonces para poder calcular la apotema se toma la distancia que hay entre caras y se divide entre
dos con lo que se obtiene la apotema:
17.5
a= = 8.75mm
mm (IV.5)
2
El permetro es el contorno de una superficie y para poder calcularlo se tiene:
P = hn (IV.6)
Donde P es el permetro h es la altura del centro del hexgono hasta una de las aristas y n
es el nmero de caras o lados que tiene la figura geomtrica para nuestro caso es de seis caras. El
clculo de la altura se hace por Trigonometra y para ello se tiene la siguiente (Figura IV.9)
30
8,75
Figura IV.9.- Triangulo formado del hexgono interior de la pieza
Para resolver el triangulo se tiene la siguiente ecuacin:
C. A
Cos = (IV.7)
h
Sustituyendo los valores:
8.75
Cos30 =
h
Por lo tanto despejando esta ecuacin:

8.75
h=
Cos30

Por lo tanto:
h = 10.1mm
mm
Una vez que se obtiene la altura, se puede sustituir los valores en la ecuacin (IV.6) para el
permetro entonces se dice que:
P = 10.1 6 Por lo tanto se obtiene que el valor del permetro sea: P = 60.6mm
mm
Ahora ya que se obtuvieron los valores del permetro y la apotema se sustituyen en los valores de
la ecuacin (IV.4) la cual es la correspondiente al volumen tres V3.
Pa
V3 = L (IV.8)
2
Por lo tanto sustituyendo los valores:
60.6 8.75
V3 = 20
2
Por lo tanto el valor total del volumen tres es:
V3 = 5302 .5mmm
m3 3
Una vez calculado el volumen del hexgono, se calcula el volumen del cono trunco, que es el
volumen cuatro V4 y para ello se podr utilizar la misma ecuacin es:

V4 = ( D 2 + Dd + d 2 ) L (IV.9)
12

Sustituyendo los valores se obtiene:
V4 = 0.262[(17.5) 2 + (17.5 12.7) + (12.7) 2 ] 30
Reduciendo trminos:
V4 = 0.262 689.79 30
Por lo tanto se obtiene que el valor del Volumen cuatro del cono trunco es de:
V4 = 5421 .75mmm
m3 3
Una vez calculado el volumen del cono trunco ahora se calcula el volumen del cono que es el
volumen cinco V5 y para ello se tiene la siguiente ecuacin:
1
V5 = D2 L (IV.10)
12
1
V5 = 12.7 2 5
12
Por lo tanto se obtiene que el valor del Volumen cinco del cono es de:
V5 = 211.3mmm
m3 3

Una vez que se han obtenido los valores de los volmenes huecos lo que procede es una simple
suma de volmenes como la de los volmenes slidos por lo tanto:
VH = V3 + V4 + V5 (IV.11)
Sustituyendo los valores en la ecuacin se obtiene:
VH = 5302.5 + 5421.75 + 211.3
Lo cual deja un volumen total para los volmenes huecos de:
V H = 10935 .55mm
mm3 3
Ahora ya que se ha calculado el volumen que tiene las partes huecas, lo que se hace es calcular el
volumen total que tiene la pieza que se est forjando, por lo tanto lo que ahora se efecta es la
aplicacin de la ecuacin (IV.12):
VT = VS VH (IV.12)
Sustituyendo los Valores de los Volmenes slidos y Volmenes huecos:
VT = 47752 .02 10935 .55
Por lo tanto se obtiene el Volumen Total del segundo paso que es:
VT = 36816.47mmm
m3 3
Ahora es necesario realizar los clculos pertinentes para el primer paso, debido a que esta forja no
se va a realizar de un solo golpe, sino que es mediante el uso de 2 impactos, ya que uno solo no
efectuara adecuadamente la acumulacin del volumen requerido. Es pertinente recordar lo que se

mencion anteriormente, porque en el caso de la forja los clculos comienzan con la forma final
de la pieza, debido a que ah se conoce el volumen completo que tiene el herramental, despus de
ello se hace el clculo para el primer paso del herramental para as poder igualar los volmenes y
saber la cantidad que materia prima que se requiere para llenar los dados de la forja.
Ahora el diseo del primer paso de la forja es un poco ms complicado que el anterior, pero solo
en su diseo, ya que se tiene que checar cmo quedara la forma de esta figura para as poder
realizar las operaciones correspondiente para la obtencin del volumen y que est tenga el mismo
valor que el del paso final de la forja, para la obtencin de este se tienen que realizar demasiados
clculos y figuras para poder as igualarlo y obtener el mismo valor que el que se obtuvo en la
figura final de la forja, algunas herramientas que agilizan el diseo mecnico de las piezas son los
programas de computo CAD, mediante estos se podr realizar los clculos ms rpidamente. Para
el primer paso de la herramienta a calcular se tiene la (Figura IV.10)
13,85 36,87 9,86 12,7
V1
20 30,99
10
19
15,88
V4 23,75
V3
V2 9,52 V5
Figura IV.10.- Plano del primer paso manteniendo el mismo volumen
Empleando las ecuaciones del clculo anterior y debido a que son prcticamente las mismas
figuras geomtricas, se obtendr el volumen de los slidos a partir de la (Figura IV.10) ahora
empezando por el cilindro del Volumen 1:
D 2
V1 = L (IV.13)
4

Al sustituir los valores se tiene:
Dimetro = 31 mm
Longitud = 12.7 mm
( )(31) 2
V1 = 12.7
4
3019.07
V1 = 12.7
4
El volumen del cilindro es de:
V1 = 9585.54mm 3
La siguiente ecuacin sirve para calcular el V2 que es un cono trunco.

V2 = ( D 2 + Dd + d 2 ) L (IV.14)
12
V2 = 0.262[(31) 2 + (31 23 .75) + ( 23 .82 ) 2 ] 9.906
Reduciendo trminos:
V2 = 0.262 2266.81 9.906
Por lo tanto se obtiene que el valor del Volumen dos del cono trunco es de:
V2 = 5883 .22 mm 3
mm3

Usando la ecuacin para el volumen de los cilindros se calcula ahora el Volumen tres V3:
D 2
V3 = L (IV.15)
4
Sustituyendo los Valores se obtiene:
( )(23.75) 2
V3 = 36.83
4
En la reduccin de trminos queda:
1772.05
V3 = 36.83
4
Por lo tanto el volumen del cilindro es de:
V3 = 16316.2mm 3
mm3
De nuevo usando la ecuacin para el volumen de los conos truncos se calcula el Volumen Cuatro
V4:

V4 = ( D 2 + Dd + d 2 ) L (IV.16)
12
V4 = 0.262[(23.75) 2 + (23.75 19) + (19) 2 ] 13.85

Reduciendo trminos:

V4 = 0.262 1376.31 13.85
Por lo tanto se obtiene que el valor del Volumen cuatro del cono trunco es de:
V4 = 4995mm 3
mm3
Una vez que se han obtenido los valores de los volmenes de los slidos se realiza una suma de
volmenes por lo tanto:
Vs = V1 + V2 + V3 + V4 (IV.17)
Sustituyendo los valores en la ecuacin:
Vs = 9585.54 + 5883.22 + 16316.2 + 4995
Lo cual deja un volumen total para los slidos de:
Vs = 36779 .96 mm 3
mm3
Ahora ya que se ha calculado el volumen total que ocupan los slidos se procede a calcular el
volumen del hueco, lo que se refiere es solo a la aparte del cono que es el V5
Entonces se calcula el volumen del Cono, para ello se tiene la siguiente ecuacin:
1
V5 = D2 L (IV.18)
12


1
V5 = 16 2 9.5
12
Por lo tanto se obtiene que el valor del Volumen cinco del cono es de:
V5 = 636.7 mm 3
mm3
Una vez que se han obtenido los valores de los volmenes huecos lo que procede a realizarse es
una simple suma de volmenes pero en este caso solo se tiene un solo volumen Hueco que es el
volumen cinco V5 por lo tanto se obtiene:
VH = V5 (IV.19)
Sustituyendo los valores en la ecuacin (IV.19) se obtiene:
V H = 636 .7 mm 3
mm3
Lo cual deja un volumen total para los huecos de:
VH = 636.7 mm 3
mm3
Ahora ya que se calcul el volumen total que ocupan los huecos, se calcula el volumen total
mediante una operacin aritmtica la cual es:
VT = VS VH (IV.20)
Sustituyendo los Valores de los Volmenes slidos y huecos:

VT = 36779.96 636.7
Por lo tanto se obtiene:
VT = 36144mm3
mm3

Entonces al checar el volumen del segundo pas con respecto a la del primer paso se tiene:
Volumen del primer Paso: VT = 36144mm3

mm3
Volumen del segundo Paso: VT = 36816.47mm 3

mm3
Como se observa los volmenes totales entre el primer y segundo paso son prcticamente iguales,
lo cual indica que el clculo de los volmenes es correcto, ya que entre el volumen del primer y
segundo paso de la pieza a forjar se debe tener una tolerancia de error del 5% como mximo, y el
clculo que se realiz tiene un error del 3% por lo tanto se observa que el clculo de los
volmenes a forjar es correcta.
Posteriormente de realizar el clculo volumtrico es necesario conocer la longitud del material

que se requiere para realizar la forja y estas queden debidamente sin presentar una deficiencia de
material o bien un exceso del mismo. Para ello es necesario calcular la longitud de la materia
prima que se obtiene mediante la siguiente ecuacin para cilindros:

V= D2 L (IV.21)
4
Se requiere despejar la ecuacin anterior y sustituir las incgnitas por los valores totales
calculados anteriormente, se obtiene la siguiente ecuacin (IV.22) la cual se expresa de la
siguiente manera:

VT = D 2 LT (IV.22)
4
Despejando la ecuacin del volumen se obtiene la longitud total:

VT
LT =
2
(IV.23)
D
4

El siguiente paso es la sustitucin de los valores conseguidos, el volumen total que tiene la pieza
ya forjada y el dimetro de la barra que se esta utilizando en este caso de 19 mm. (3/4 pulg.)
Sustituyendo los valores en la ecuacin (IV.23) se tiene que:
36816
LT =

19 2
4
La longitud total es:
LT = 129.85mm
mm3
Esta es la longitud total del material que se requiere para que los volmenes de la forja salgan
adecuadamente, tal vez se podra observar que es mucho material, pero lo importante es recordar
que la forja en caliente se hace por pasos y generar una acumulacin de material paulatina de
paso por paso. Por lo tanto al momento de hacer el paso final de sta acumulacin de volumen se
obtendr el herramental que se requiere, y con un poco ms de material en los dimetros
exteriores para que as se pueda maquinar en un torno a la medida que se requiere.
Ahora ya que se obtuvieron los volmenes totales de cada paso y la longitud total necesaria para
forja la llave de cruz de boca de 17mm se genera la tabla IV.1, y se procede a crear el diseo o
dibujos para la fabricacin de los herramentales a utilizar en la forja y junto con el dibujo de
ensamble (Figura V.11) los planos correspondientes a cada una de las piezas a utilizar en la forja
los cuales se pueden ver en el Anexo II
Tabla IV.1.- Tabla de volmenes boca de 17mm

Primer Paso VT = 36144mm3
Segundo Paso VT = 36816.47mm 3

Figura IV.11.- Plano general de ensamble boca 17 mm

Adems se genera una tabla de volmenes de la boca 7/8 tabla IV.2, dando as un plano general
de ensamble Figura IV.12, ver anexo III para todos los planos.
Tabla IV.2.- Tabla de volmenes boca de 7/8
Primer Paso VT = 38851mm3
Tercer paso VT = 39188.12mm 3
Figura IV.12.- Plano general de ensamble boca 7/8

As mismo se generan una tabla de volmenes de la boca 3/4 tabla IV.3, dando as un plano
general de ensamble Figura IV.13, ver anexo IV para todos los planos.
Tabla IV.3.- Tabla de volmenes boca de 3/4
Primer Paso VT = 36322.9mm3
Tercer paso VT = 36490.1mm3
Figura IV.13.- Plano general de ensamble boca 3/4

Igualmente se generan una tabla de volmenes de la boca 21mm tabla IV.4, dando as un plano
general de ensamble Figura IV.14, ver anexo V para todos los planos.
Tabla IV.4.- Tabla de volmenes boca de 21mm
Primer Paso VT = 33863.92mm3
Figura IV.13.- Plano general de ensamble boca 21mm

IV.3.- Mejoras en proceso de forja.
Como se observ se llev a cabo todo un anlisis de los clculos volumtricos necesarios para
forjar una llave de cruz los cuales son muy sencillos y rpidos de realizar, y as generar una
produccin mayor, y de una calidad superior a la que anteriormente se estaba realizando, gracias
a este desarrollo ahora ya se puede tener un control ms preciso de cmo deben de quedar los
dados de forja mediante un diseo de ingeniera, para que sta no sea mediante el proceso de
causa y error, sino que quede en una medida ya estipulada para ser maquinada ms fcilmente y
as no tenga ningn problema, porque la rebaba que se formaba de la forja era mucha y muy
grande, perjudicando as bastante al dado de forja, ya que acelera el deterioro de los
herramentales, sin embargo en estos clculos se analiz de forma matemtica, la longitud
necesaria para realizar la forja de la llave de cruz y que sta no quedara sobrada de material y que
el maquinado fuera un problema mayor, y as evitar que el punzn de forja se atore en la llave de
cruz por exceso de material.
Del mismo modo que los dados de forja se pueden realizar de manera doble, o sea que un solo
dado de forja puede contener dos medidas de bocas de llaves de cruz por ambos lados, lo cual
economiza la fabricacin del dado de forja y lo hace mas prctico, debido a las modificaciones
que se generaron en el dado, ste puede ser volteado o remplazado en caso que se requiera de una
manera muy rpida, anteriormente el cambio de dado tardaba por promedio un tiempo de una
hora ya que haba que desarmar todo el mecanismo de forja y esperar a que la mquina enfriara
un poco para que no quemara al operador, ahora solo se aflojan dos tornillos allen y en un tiempo
mximo de 10 minutos la mquina ya est puesta en marcha nuevamente, porque el dado al ser
volteado no tiene que ser precalentado ya que ste lo est debido a las forjas realizadas
anteriormente en su contraparte.
IV.4.- Sumario.
En el captulo 4 se realiz el clculo necesario para obtener la boca de 17mm de la llave de cruz,
usando solamente ecuaciones de volmenes ya que es la parte ms esencial para la forja, porque a
partir de esos clculos se realizan los herramentales necesarios para la forja en caliente.

CAPTULO V
ANLISIS DE RESULTADOS
Captulo V ANLISIS DE RESULTADOS 97
ANLISIS DE RESULTADOS
V.- Generalidades.
Una vez establecido el proceso de manufactura que debe llevar a cabo el herramental para ser
fabricado se realiz un sencillo anlisis de resultados de fabricacin de la pieza bajo el proceso de
forjado y bajo un proceso de fabricacin de maquinado total para poder as establecer cul de los
procesos es ms conveniente en una fabricacin de 1000 piezas.
V.1.- Costos de Manufactura.
Los costos de Manufactura sin duda alguna son de los factores ms importantes ya que aunque se
tengan todos los clculos de forma correcta y el diseo de la pieza y de los herramentales, si no
se tiene al menos un conocimiento general de costos no se podra pensar en una inversin, por lo
tanto aqu se analiza de forma general los costos de manufactura.
Se contemplara algunos datos como son: el costo del material, costo de la maquinaria costo de
herramientas, costo de dados de forja en caliente y un costo general de un maquinado completo
de la pieza.
Es necesario comprender que lo que se pretende con este trabajo, es mostrar una alternativa para
la creacin de herramentales y as lograr un crecimiento en la industria Mexicana. Los materiales
y maquinaria que se necesitan se pueden encontrar dentro de Mxico, el costo depende del
proveedor de la materia prima y del lugar donde se consiga la maquinaria.
V.1.1.- Costos de Manufactura por Proceso de Forja.
Debido a que el proceso que se est llevando a cabo es de la forja en caliente, se empezar por
examinar el costo del proceso de forja que es utilizado en la empresa de Forjas Lara, analizando
la maquinaria principal, y las herramientas y herramentales que se usarn durante el proceso.

Para ello se realiza una tabla de costos del proceso de Forja en Caliente, para llevar a cabo una
produccin de 1000 llaves de cruz, se obtiene la Tabla V.1.
Tabla V.1.- Tabla General de Costo de la Forja
HERRAMIENTAS A UTILIZAR COSTO EN MONEDA NACIONAL
Offseter (Maquina de Forja) $ 650,000.00
Horno de Gas $ 45,000.00
Dados de Forja $ 18,700.00
Torno Hidrulico $ 45,000.00
Taladro $ 20,000.00
Caja de 10 Buriles de Pastilla $ 800.00
Materia Prima $ 7,000.00
TOTAL $ 768,500.00
Ahora es necesario recordar que para que el proceso de forja sea costeable, ste debe emplearse
para crear producciones de altas cantidades, por ello es que la produccin que aqu se pretende
realizar es de un total de 1000 piezas, lo que se tardara aproximadamente 2 das como mximo
en forjar todas las barras, por lo tanto en fabricar toda la llave con sus cuatro bocas y de mas
procesos se hara en un tiempo de 4 a 6 das como mximo.
Observando los precios se nota que el costo de los dados tal vez sea un poco elevado sin embargo
es necesario analizar la cantidad de material que se requiere para la fabricacin de ellos y tomar
en cuenta el costo del acero a utilizar para ello se obtiene la Tabla V.2.
Tabla V.2.- Costos de los Dados de Forja

PIEZA A FABRICAR COSTO x KILOGRAMO COSTO SUBTOTAL
4 Bloques de 6 Kg x pza $ 350.00 por kg $ 8,400.00
Fabricacin Dados de figura doble $ 1,200.00 por Juego $ 2,400.00
4 Bloques de 4.5 Kg x pza $ 350.00 por kg $ 6,300.00
Fabricacin Dados de apriete $ 800.00 por Juego $ 1,600.00
TOTAL $ 18,700.00

Es importante mencionar que los dados de Forja en caliente son de un acero especial, ya que ste
necesita propiedades trmicas especiales, adems que pueda soportar un enfriamiento brusco
como el que se estar generando durante todo el proceso de forjado, este material se conoce como
H-13, es un material que se consigue ya sea en Aceros Palmxico o en Aceros Fortuna
actualmente Carpenter; tambin es importante definir el hecho que los dados que tienen la figura
del primer y segundo paso tienen un peso de 6 Kg cuando estos estn sin ser maquinados o se
encuentran en estado de material en bruto, sin embargo este tipo de dados solo sirven para forjar
la cantidad de 5,000 piezas, tambin se est haciendo mencin de los dados de apriete los cuales
tienen un peso de 4 Kg cuando estn sin maquinar, estos son ms ligeros ya que son un poco ms
pequeos que los dados de figura, y son baratos en su maquinado porque solo llevan un barreno
pasado que sujeta la barra para que esta reciba el impacto de la mquina forjadora y los dados con
la figura molden la barra, estos dados de apriete por lo tanto sirven para una cantidad de 20,000
piezas.
Es propio mencionar el hecho que los dados de forja que se estn mencionando son los de doble
figura y el costo no aumenta mucho ya que la hora mquina de una fresadora es ms cara que la
hora mquina de un torno lo que lleva a que el costo de torneado de la doble figura solo aumente
en 500 pesos con relacin al costo de los dados cuando ste solo tena una sola figura.
Tambin se implementaron el uso de Porta herramientas de carburo de Tungsteno DNMG 4225

tipo rmbico, que ya no tiene que ser afilado y da un aumento del 70% de produccin antes de
ser desechado, y el operador ya no tiene que estar constantemente afilando sino que el remplazo
de este es bastante rpido y conserva la medida precisa con la que se estaba haciendo el
maquinado, y no solo eso sino que se aumentan las RPM del maquinado, el avance de corte, y la
profundidad de corte lo cual da como resultado una pieza en menor tiempo de maquinado y de
mayor calidad.
Anteriormente el operador tena que ir a afilar el buril de pastilla lo cual generaba muchos
tiempos muertos en la produccin y siempre se tena que confiar en la habilidad del operante y si
l era nuevo y no saba afilar, el problema se agravaba, ya que la produccin disminua
considerablemente, debido a que si el filo no era correcto o al meter el corte, el buril se

despostillaba y tena que ser afilado nuevamente y aumentando tiempo desperdiciado. Gracias a
este sistema de porta herramientas lo que se hizo tambin es que se pudieron implementar
sistemas de copiadores a los tornos, para as poner patrones ya con la medida exacta a la que va a
quedar la pieza y de ese modo todas las dems piezas salgan exactamente iguales.
Junto con este sistema de torneado lo que se implement fue un sistema de limpieza en las llaves
forjadas por el hecho de que cuando salen de la mquina de forja, salen con mucho carbn
impregnado debido a que el calor provoca que ste se exteriorice, lo cual provoca que si no se
limpia cuando este empiece a ser torneado todo ese carbn caiga sobre la bancada del torno y
sirva como abrasivo para la maquina y sufra un desgaste mayor, por lo tanto lo que se hace es
mandarlo a la Granalla para que toda esa suciedad provocada por la forja se limpie, de esta
manera la mquina no generara tanto desgaste en sus componentes
V.1.2.- Costos de Manufactura por Proceso de Maquinado.
Una vez que se ha analizado el costo del proceso de forja que se lleva a cabo en Forjas Lara,
tambin se har un anlisis de un proceso que actualmente est en uso en la empresa CENTURY,
este es el del proceso de maquinado completo.
Es preciso que se recuerde que los CNC en sus controladores y sistemas electrnicos son muy
delicados, y el mantenimiento a estas mquinas es bastante elevado, adems todas estas mquinas
son de importacin, por lo tanto el tcnico regularmente es extranjero y aunque fuera un tcnico
nacional, el costo por la consulta de ste, es bastante cara.
Se sabe que para poder utilizarlas tambin se requieren de personal calificado al menos en la
programacin, adems de ser vigiladas durante el proceso que lleve a cabo, y una vez que ya han
sido programadas las puede usar prcticamente cualquier persona.
Aunque estas mquinas son operadas por personal calificado, tambin se mencion que son muy
rpidas y efectivas, por ello es que es necesario sean analizadas en sus precios como una
alternativa al proceso que se est realizando de la llave de cruz.

.
En la Tabla V.3. Se ver el costo general de las mquinas que se usarn para realizar la
manufactura, que al igual que en la forja se har una produccin de 1000 piezas pero bajo un
proceso de maquinado completo de las piezas.
Tabla V.3.- Costo general por proceso de maquinado

MAQUINARIA Y HERRAM. A USAR COSTO
Torno CNC $ 550,000.00
Fresadora CNC $ 650,000.00
Dispositivo de Sujecin del Torno $ 1,000.00
Dispositivo de Sujecin de la Fresadora $ 20,000.00
3 Cajas de 10 Insertos $ 6,000.00
Materia Prima $ 35,000.00
5 Cortadores de carburo de 1/8 $ 5,000.00
TOTAL $ 1, 267,000.00
Desglosando los procesos, para el torno se necesita un sistema de arrastre o de posicionamiento

de entre puntos para que pueda funcionar el programa de un solo paso y no tener que voltear la
pieza, en el caso del dispositivo de la fresadora se necesita uno ms complicado ya sea por
presin hidrulica o neumtica para no confiar en la forma en cmo apriete el operador la barra,
esta presin debe ser constante para que la barra con el maquinado no se mueva y este siempre
rgida por ello es que el dispositivo de la fresadora es tan caro. Solo se utilizarn dos
herramientas las cuales se ven en la Tabla V.4.
Tabla V.4.- Tabla del Costo de los Insertos

HERRAMIENTAS COSTO DE LA HERRAMIENTA
2 Cajas de Insertos para el torno $ 4,000.00
1 Caja de insertos para broca $ 1,000.00

V.1.3.- Costos de la Materia Prima.
Como se puede notar, el costo de proceso de uno a otro aument considerablemente, es necesario
saber el costo entre materiales, en la empresa Forjas Lara se utiliza como ya se menciono un
acero 1045, y en la empresa CENTURY se utiliza actualmente un acero 4140R, por ello a
continuacin se presenta un desglosamiento del costo de las barras.
BARRAS DE 3/4 (19mm). Para lograr una disminucin de costos en Forjas Lara se compra el
material por tonelada para que as sea ms barato, el costo de estas barras de acero 1045 para
realizar una produccin de 1000 piezas es:
Cada barra mide 6 metros.

Cada tonelada trae aproximadamente 100 Barras.
El costo de la tonelada es aproximadamente de $7,000.00 pesos.
Cada tramo a utilizar cuesta aproximadamente $14.00 pesos.
De una tonelada de acero se sacan las 1 000 barras a usar para la forja.
BARRAS DE 1 1/2 (38.1mm). Ahora se analiza el costo de una barra de acero 4140R que utiliza la
empresa CENTURY la cual es de un dimetro mucho mayor que la barra anterior debido a que
esta es mediante el proceso de Maquinado completo:
Cada barra mide 6 metros.

Cada tonelada trae aproximadamente 18 barras.
El costo de la tonelada es aproximadamente de $7,000.00 pesos.
Cada tramo a utilizar cuesta aproximadamente $35.00 pesos.
De una tonelada se sacaran solo 198 piezas.
Para obtener las 1000 piezas que se requirieren se necesitan 5.5 Toneladas.
Como se pudo notar el costo del material de 19 mm y 38.1 mm, aumenta considerablemente
debido a que el dimetro de la barra que se requiere para poder obtener la cantidad de 1000
piezas, por el proceso de maquinado completo es mucho mayor que el dimetro de la barra que se
utilizar para forjar en caliente, por ende se necesita una cantidad mayor de barras de dimetro de
38.1 mm, ya que como se vi la barra pesa mucho ms que la de 19mm y la cantidad de piezas es
menor.
V.1.4.- Costo de inversin.
Se analiz algunos costos directos en la manufactura de una llave de cruz por un mtodo de forja
en caliente, pero tambin es necesario conocer algunos costos indirectos como son los salarios del
personal a utilizar, la energa elctrica que se consume, la renta de un local, costo del diseo, etc.
Lo mas importante es en cuanto tiempo se puede empezar a obtener una ganancia a partir de la
inversin, tomando en cuenta que el mercado ya est abierto, lo que se pretende es reducir gastos
de fabricacin.
En la tabla V.5 se pone el costo de estos por un mtodo de forja en caliente
Tabla V.5.- Tabla de costos indirectos por forja en caliente

INVERSIN INDIRECTA COSTO
20 Trabajadores x 800 por mes $ 64,000.00
Energa elctrica $3 pesos x kilowatt $ 60,000.00
Renta de local $40,000.00
Costo de diseo $20,000.00
2 Personas de mantenimiento $12,000.00
Esta es solo una referencia para una mayor precisin de costos ya que estos varan, el tiempo de
recuperacin de la inversin es aproximadamente de 6 meses a 1 ao, aunque los costos en
materia prima disminuyen, la maquinaria a utilizar tiene un costo elevado.
V.1.5.- Comparacin de costos.
Cuando se han examinado lo precios de produccin de la llave de cruz mediante ambos procesos,
es bueno mostrar las tablas con todos los precios para as poder realizar una comparacin,
mencionando el costo anterior de la forja en caliente y el costo actual con las modificaciones que
se hicieron en el proceso, el cual a la fecha se est llevando a cabo, y haciendo a la vez una
comparacin con los que se hacen por un maquinado completo por la empresa CENTURY,
tambin el checar por que se estn usando mquinas convencionales para realizar los maquinados
cuando se hace por un proceso de forja en caliente y no con CNC. Y asi llegar a la tabla
comparativa de precios.
Entonces para empezar ese anlisis de comparacin se tiene la tabla V.6.
Tabla V.6.- Costos por forja en caliente proceso anterior
FORJAS LARA PROCESO ANTERIOR
PIEZA A FABRICAR Y COSTO x COSTO SUBTOTAL

MAQUINARIA A USAR KILOGRAMO
4 Bloques de 6 Kg x pza. $ 350.00 por kg $8,400.00
Fabricacin de los Dados $ 1,200.00 por Juego $2,400.00
4 Bloques de 4.5Kg x pza. $ 350.00 por kg $6,300.00
Fabricacin de los Dados $ 800.00 por Juego $1,600.00
Offseter (Maquina de Forja) $650,000.00
Horno de Gas $45,000.00
Dados de Forja $18,700.00
Torno Hidrulico $45,000.00
Taladro $20,000.00
Caja de 10 Buriles $800.00
Materia Prima $7,000.00
TOTAL
$ 805,200.00
En la tabla V.6 se puede observar gran parte de los costos de las cosas necesarias para empezar a
realizar una forja y maquinar las piezas, este es el precio con el que se haca anteriormente la
forja de las llaves de cruz, sin embargo los dados de forja fueron modificados y se hicieron de
doble figura ya que anteriormente se realizaban de una sola figura y los buriles de pastilla de
para el maquinado de las piezas tambin fueron reemplazados por insertos rmbicos.

Ahora se analizar el costo de la forja bajo el proceso propuesto, con los dados de doble figura y
con los porta insertos y para ello se tiene la Tabla V.7
Tabla V.7.- Costos por forja en caliente proceso propuesto
FORJAS LARA PROCESO PROPUESTO
PIEZA A FABRICAR Y COSTO x COSTO

MAQUINARIA A USAR KILOGRAMO SUBTOTAL
4 Dados de 6Kg x pza $ 350.00 por kg $8,400.00
Fabricacin de los Dados $ 1,700.00 por Juego $3,400.00
4 Dados de Apriete 4.5Kg $ 350.00 por kg $6,300.00
Fabricacin de los Dados $ 800.00 por Juego $1,600.00
Maquina de Forja) $650,000.00
Horno de Gas $45,000.00
Dados de Forja $18,700.00
Torno Hidrulico $45,000.00
Taladro $20,000.00
Caja de 10 Insertos $2,000.00
TOTAL
$ 807,400.00
En esta tabla de puede notar que el costo se eleva un poco por el uso de los dados dobles y los
porta herramientas, sin embargo este costo que se eleva es bien remunerado por el hecho que los
dados de forja duran el doble de vida til, y con los insertos se reducen bastante los tiempos
muertos de afilado, y no solo eso sino que soportan un corte mucho mayor con un avance ms
rpido, lo cual se refleja en un aumento de produccin, y con una mayor calidad.
Ahora tambin se tiene la tabla V.8 donde se dan los costos por un maquinado completo que
utiliza la empresa CENTURY.

Tabla V.8.- Costos por maquinado completo

CENTURY MAQUINADO COMPLETO
MAQUINARIA Y HERRAM. A USAR COSTO
Torno CNC $550,000.00
Fresadora CNC $650,000.00
Dispositivo de Sujecin del Torno $1,000.00
Dispositivo de Sujecin de la Fresadora $20,000.00
3 Cajas de 10 Insertos $6,000.00
5 Cortadores de carburo de 1/8 $5,000.00
TOTAL
$ 1, 267,000.00
Como se nota el costo se eleva considerablemente de un proceso de forja a un proceso de

maquinado completo, lo cual lleva a obtener la tabla V.9 donde se muestran las diferencias de los
costos.
Tabla V.9.- Tabla comparativa de precios
Forja LARA Forja LARA CENTURY

Proceso anterior Proceso propuesto Maquinado
$ 805,200.00 $ 807,400.00 $ 1, 267,000.00
Se puede pensar que por el hecho que el proceso de maquinado completo que realiza CENTURY
es en mquinas de control numrico, y que en el proceso de forja en caliente se utilicen mquinas
convencionales, es lo que hace que aumente radicalmente el costo, pero para aclarar ese punto es
necesario dar a saber que cuando se hace por un sistema de forja no es muy conveniente utilizar
maquinas CNC, ya que con una mquina con sistema de copiador se puede sustituir fcilmente
ese tipo de mquinas y reduce el costo y tiempo de reparacin, porque el personal de
mantenimiento para este tipo de mquinas convencionales son nacionales.
En el caso de las mquinas CNC se necesita de personas de mantenimiento extranjeras los cuales
tardan de dos a tres das en responder la solicitud de mantenimiento, esto hace que aumenta el

costo de produccin, adems, ya que solo se tornean las bocas que se forjan no es necesario una
mquina CNC, aunque las mquinas sean realmente eficientes, ya que la barra solo necesita de un
lijado para as tener el terminado correcto para el pintado de la misma.
Por lo tanto con este sistema de forja en caliente se est empleando mquinas convencionales que
se consiguen en el pas y as tambin se activa el comercio nacional, generando no solo un
sistema de rpida produccin, sino tambin un generador de empleo para mas personas.
Lo que se observa tambin es que el costo entre el sistema de forja usado y el propuesto, hay un
aumento de precio, por lo tanto se podra pensar que para qu cambiar el sistema si el que se est
proponiendo va a aumentar los costos, sin embargo es propio recordar que el precio aumenta
debido a que los dados que se estn haciendo son de doble figura, lo cual hace que en poco
tiempo este tipo de dados sean ms redituables, ya que tienen el doble de vida til por que se
estn empleado ambas caras del dado de forja, y no solo eso sino que es ms rpida su sustitucin
tanto cuando el dado ha terminado su vida til o cuando se ha daado, o simplemente se pretende
hacer un cambio de boca de llave de cruz a forjar.
Y otra de las cosas que hace que aumente el costo es el uso de porta herramientas para insertos de
carburo como los que se propusieron, los cuales tambin son muy eficientes ya que aumenta la
produccin y reduce tiempos muertos de afilado de los buriles de pastilla que se emplean, lo cual
genera una ganancia mayor ya que la pieza a maquinar es realizada en un tiempo menor, y no
solo eso sino que con un aumento de calidad en su maquinado.
V.2.- Sumario.
El captulo V trat el costo de la fabricacin de una llave de cruz indicando el costo del
herramental, maquinaria y material que se utiliz para la manufactura. La principal aplicacin de
los conceptos mostrados, son la rapidez de la fabricacin, y el bajo costo, gracias al empleo de
maquinaria de avanzada tecnologa, y la velocidad de los procesos que le preceden, facilitando la
acumulacin y rpida evacuacin del material, en cada uno de stos.

CONCLUSIONES
Conclusiones 109
CONCLUSIONES.
Se demostr que para la creacin de cualquier diseo mecnico es de suma importancia

considerar e investigar los diferentes procesos que se han utilizado mediante una revisin
bibliogrfica correspondiente a los antecedentes histricos y evolutivos del proceso a utilizar. De
la misma manera los tipos de forja que se pueden utilizar, que son la forja en frio y forja en
caliente, siendo lo segunda la que se utilizo para la manufactura de una llave de cruz.
Por otra parte al analizar el proceso de manufactura para la obtencin de la pieza previamente
diseada, se considero su deformacin plstica y as conocer el fenmeno que ocurre en los
materiales, ya que si no se hace la forja de forma correcta tanto el material como la maquinaria
pueden salir lastimados. Adems se analizaron los dos tipos de forja que son el de Dado abierto y
Dado Cerrado para as puntualizar la diferencia que existe entre estos dos.
Se realizaron todos los clculos pertinentes para poder llevar a cabo la fabricacin de los
herramentales, y lo mas importante es que todo fue mediante un proceso muy sencillo y
entendible, para que as cualquier persona que quiera utilizar este proceso lo pueda hacer, adems
a partir de estos clculos generados se pudo disear y dibujar todo lo necesario para forjar,
tambin se vio la longitud del material a utilizar para no llegar a generar una sobre presin por un
aumento desmedido de volumen y esto ocasione un desperfecto o algo ms grave en la
maquinaria.
Se propuso una metodologa de manufactura, que actualmente ya est siendo utilizada y dando
resultados, adems de los tipos de maquinaria a utilizar en cada uno de los procesos que debe
seguir nuestro herramental hasta obtener el producto final, as mismo se seleccion el material
para la fabricacin del herramental.
Finalmente se analizaron algunos de los precios de fabricacin de la pieza manufacturada por

forja y un maquinado con arranque de viruta y no solo eso, sino que se comprob que la forja en
caliente no solo se utiliza para la creacin de herramentales metalmecnicos, sino que se puede

Conclusiones 110
usar en un rea de alta especialidad como lo es la Biomecnica, para as dar un costo ms
econmico y accesible al usuario final en una pieza de Titanio ELI.
Porque como se analiz el proceso de Forja en caliente mediante el sistema de Dado Cerrado es
bastante eficaz ya que una vez teniendo los herramentales para hacer las forjas se facilita la
fabricacin de las piezas en una produccin en grandes cantidades haciendo as que los costos de
estos disminuyan de forma considerable.
Se puede pensar que este proceso solo funcionara para la creacin de ciertos herramentales de la
industria metal mecnica, sin embargo en este trabajo tambin se demostrar que la forja en
caliente se puede utilizar en materiales de costo mucho ms elevado y de un uso totalmente
diferente, es para uso biomdico y el material que se menciona es el titanio ELI, que dependiendo
del proveedor de la materia prima su costo vara entre los $3500 y $4500 pesos por kilogramo,
por ende el gasto desmedido de este material para la fabricacin de un implante seo hace que el
costo de ste aument de forma considerable su precio; el usar la forja en caliente hace que el
costo disminuya y aument la resistencia del implante seo, generando as que incluso sea de una
calidad mucho mayor que marcas lderes en el mercado. Tambin, se pueden obtener por un
mtodo de maquinado completo que es muy eficaz, sin embargo es bastante caro por la cantidad
de materia prima desperdiciada.
A continuacin se muestran piezas que ya han sido forjadas e implantadas en el cuerpo humano
con xito como es el caso de una placa Richard para fractura en Cabeza Femoral que debido al
tipo de fractura se necesita este tipo de Placa Fig.1
A) B)
Figura 1.- Placa Richard para fractura en cabeza femoral A) Forjada, B) Terminada

Conclusiones 111
Otra pieza fabricada mediante un proceso de forja en caliente de dado abierto es el clavo para
fractura en Tibia-Fmur y antergrado de Tibia-Fmur la Fig. 2
A) B)
C)
Figura 2.- Clavos Para fractura de Pierna A) Forja de Dado Abierto, B) Maquinado de la forja
C) Clavos listos para Ciruga

Conclusiones 112
Una forja para una pieza ms elaborada es la que se realiz para un implante de sustitucin de
Rodilla por afectacin de cncer en la Tibia Fig. 3
A) B)
Figura 3.- Articulacin para Sustitucin Tibial de Rodilla
A) Forja de Articulacin Tibial B) Sustitucin Tibial lista
Otro implante que se puede hacer mediante la forja en dado cerrado es un remplazo de cabeza
femoral completo con copa no cementada el cual se conoce como vstago Muller Fig. 4
A) B)
Figura 4.- Sistema de Remplazo de Cadera Muller A) Forja de Copa no Cementada
B) Vstago Muller de 12.5mm
Conclusiones 113
Estas son solo algunas de las piezas que se han realizado mediante el proceso de Forja en Titanio
los cuales ya han sido implantados en personas, que han presentado fracturas, y en algunos casos
por cncer de hueso localizado en cualquiera de las partes del cuerpo humano. Los resultados que
se estn demostrando son derivados de la forja en caliente, la cual no solo sirve para el rea de
metal mecnica en la fabricacin de herramentales para un uso exclusivo de cierto sector, sino
que tambin se pude usar para la manufactura en un rea diferente que es el caso de la
Biomdica, con esto el costo del implante disminuye de manera considerable. En la tabla 1 se
muestra una tabla de volmenes de las prtesis para ver qu cantidad de material se usa.
Tabla 1.- Tabla de volmenes totales

PIEZA FORJADA VOLUMEN TOTAL
Placa Richard 1.254 pulg3
Clavo para Fractura 0.895 pulg3
Sustitucin Tibial 3.582 pulg3

REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS
Referencias bibliogrficas 115
Referencias bibliogrficas
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ANEXO I
Anexo I 118

ANEXO II
120
Anexo II
6 .5 6 3
5 .5 0 0
3 .8 7 5
0 .7 9 0 1 .9 7 0
0 .7 4 8
0 .3 7 5
2 .7 6 0
6 .5 6 3
3 .8 7 5 4 .5 0 0 1 .6 8 8
0 .2 5 0
2 .7 6 0 0 .5 6 0
0 .7 5 0 1 .5 3 2 0 .2 7 0
0 .7 4 8 0 .9 8 0 1 .2 2 0
L .M .P .4 .6 8 5
T O L E R A N C IA S N O IN D IC A D A S APRO BADO FEC H A

P U LG A D A S
FRA C C 1/16
D IB U J O
IN G . J . C .M . I N S T I T U T O P O L I T C N IC O N A C IO N A L
R E V IS O
0 .0 0 0 .0 1 IN G J .C .M .
A PRO BO E S IM E A Z C A P O T Z A L C O
0 .0 0 0 0 .0 0 2 IN G J .C .M .
N O M BRE
D U R EZA
G RA D O S 0 .5
5 2 -5 4 R C P O R TA D A D O S D E D A D O S D E EN SA M B LE
E SC A LA A C O T A C IO N E S
V IS T A 3 A N G U LO PA RA LLA V E D E H U ESO
FEC H A 1 :1 P U LG A D A S
C A M B IO C A M B IO N o D E P A R TE N U E STR O N o D E P A R T E D E L C L IE N T E
M A T E R IA L A C ERO H13
R E V I S IO N E S 3 * 3 * 4 5
8
METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES DE CRUZ MEDIANTE FORJA EN CALIENTE DE DADO CERRADO
121
Anexo II
ENSAM BLE PARA LA LLAVE 17m m
6.563
3.875 5.500 0.688
1
8
0.790 1.970
0.748
0.375
2.760
6.563
3.875 4.500 1.688
0.250
2.760
2.214
0.546 0.375
0.748 0.935 1.220
L.M .P.4.685
0.560
TOLERANCIAS NO INDIC ADAS APRO BADO FECHA

PULGADAS
FRACC 1/16
DIBUJO
ING . J. C.M . INSTITUTO PO LITCNICO NACIONAL
REVISO
0.00 0.01 ING J.C.M .
A PROBO ESIM E AZCAPOTZALCO
0.000 0.002 ING J.C.M .
N OM BRE
DUREZA
G RADOS 0.5
52-54 RC DADO DE ENSAM BLE PARA LLAVE DE
ESC ALA ACO TACION ES
VISTA 3 A NGULO HUESO DE 17mm
FECHA 1:1 PULG ADAS
CAM BIO CAM BIO N o DE PARTE N UESTRO No DE PARTE DEL CLIENTE
M ATERIAL ACERO H13
REVISIONES 3*3*4 5
8
122
Anexo II
0.688 3.00
0.813 0.802
1.0
3
4 1.998 + 0.000
-0.002
0.813 + 0.000 3.0
-0.002
1.125
1 X45
8
1.00 11
4
45
0.5
TO LER A N C IA S N O IN D IC A D A S A PR O BA D O FEC H A
PU LG A D A S
D IBU JO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
N O M BR E D E L C LIEN TE
0.00 0.01 IN G J.C .M .
A P R O BO
0.000 0.002
N O M BR E
D UR EZA
G RA D O S 0 .5
52 -54 RC PO R TA P U N ZO N D E 2 D O PA SO PA RA
E SC A LA A C O TA C IO N ES
V ISTA 3 A N G ULO LLA V E D E H U ESO D E 17m m
C A M BIO C A M B IO N o D E P A RTE N UESTRO N o D E P A R TE D EL C LIEN TE
M A TER IA L A C ER O H 13
R EV ISIO N ES 1 3
8 *6 3
4
123
Anexo II
1.97 1.75
0.25 0.79
1.1710.002
0.80 0.813+0.002
-0.000
0.50
0.8000.002
0.75
0.6930.002
1 x45
16
0.04x45
1.0
1 BNO RO SCA D O A
1.3 1
2 - 13 Hilos/pulg
USAR BRO C A 7/16
TO LERA N CIA S N O IND ICA DA S APRO BADO FEC HA
PULG ADAS
D IBUJO
FRAC C 1/16 ING . J. C .M .
REVISO
N O M BRE D EL C LIENTE
0.00 0.01 ING J.C .M .
A PRO BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UR EZA
G RA DO S 0.5
52-54 RC PUN ZO N D E 2d o PA SO PA RA LLAVE DE
ESC ALA A C O TA C IO NES
VISTA 3 A NG ULO HUESO D E 17m m
FEC HA 1:1 PULG ADAS
C AM BIO CAM BIO N o DE PARTE N UESTRO N o DE PARTE D EL C LIENTE
M A TERIAL AC ERO H13
REVISIO NES 1 3
8 *6 3
4
124
Anexo II
1.615 1.875
5 5
8 8 1.249
1.247
1.2100.002
3
8
1 1
4
TO LER A N C IA S N O IN D IC A D A S A PRO BA D O FEC H A

P U LG A D A S
D IBU JO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
REV ISO
N O M B RE D EL C LIEN TE
0.00 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0.000 0.002
N O M B RE
D U REZA
G RA D O S 0.5
52-54 RC PU IN ZO N D E 1ER PA SO PA R A LLA V E D E
ESC A LA A C O TA C IO N ES
V ISTA 3 A N G U LO H U ESO D E 17m m
FEC H A 1 :1 PU LG A D A S
C A M BIO C A M BIO N o D E P A RTE N U ESTRO N o D E P A RTE D EL C LIEN TE
M A TERIA L A C ERO H 13
REV ISIO N ES 1 3
8 *4
125
Anexo II
0.25 1.18 0.79 2.615 1.875
1.1710.002
5
0.80 0.50 8 1.249
1.247 0.8000.002
0.6930.002
1 1
4
TO LERA N CIA S NO IND ICA DAS A PRO BADO FEC HA

PULG A DA S
DIBUJO
FRAC C 1/16 IN G . J. C.M .
R EV ISO
N O M BR E D EL C LIENTE
0.00 0.01 IN G J.C .M .
A PR O BO
0.000 0.002
N O M BRE
DUREZA
G RA DO S 0.5
52-54 RC PUN ZO N DE 1ER PASO PA RA LLAVE DE
ESC ALA A C O TA CIO N ES
V ISTA 3 A N G ULO HUESO DE 17m m
FEC HA 1:1 PULG A DAS
C AM BIO C AM BIO N o DE PARTE N UESTRO N o DE PARTE D EL C LIENTE
M A TERIAL A C ERO H 13
REV ISIO NES 1 3
8 *6 3
4
126
Anexo II
5.500.01
5.1250.01 2 .872
2 .870
4 .33 50 .01
1
2 1.065
1.063
1.1810.002
0.744
0.742
R1
8
5
16
2 D O P A SO D E BO C A 1e r P A SO D E BO C A D E
R3 D E 17M M 3 13
4 , 21 y 16
4
1 .18 80 .005
1 .18 80 .005
TO LER A N C IA S N O IN D IC A D A S A P R O BA D O FEC H A
PU LG A D A S
D IB UJO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
N O M BR E D EL C LIEN TE
0 .00 0.01 IN G J.C .M .
A PR O BO
0 .000 0.002
N O M BRE
D U R EZA
G RA D O S 0.5
5 2-5 4 RC D A D O D E 2D O PA SO PA RA LLA V E D E
V ISTA 3 A N G ULO H U ESO D E 17m m
FEC H A 1:1 P U LG A D A S
C A M BIO C A M BIO N o D E P A R TE N U ESTRO N o D E P A R TE D EL C LIEN TE
M A TERIAL A C ER O H 13
R EVISIO N ES 3 *3*5 5
8
127
Anexo II
4 .5 0 0.01
4 .1 2 5 0 .0 1
3 .58 0 .01 2 .8 72
2 .1 3 0.0 1 2 .8 70
1 .74 0 .0 1
1
2 1 .0 65
1 .0 63
1.2 2 0 0.00 2
0 .7 44
0 .7 42
0.9 3 5 0.0 05
R1
8
5
16
1 e r P A SO D E B O C A D E 3 e r P A SO D E B O C A D E
3
R4 17M M 3 13
4 , 21 y 1 6
1 .18 8 0 .00 5
1 .18 8 0 .00 5
TO L ER A N C IA S N O IN D IC A D A S A PRO BA D O FEC H A
PU LG A D A S
D IB U JO
FR A C C 1 /16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
N O M BR E D E L C LIE N TE
0 .0 0 0 .0 1 IN G J.C .M .
A PRO BO
0 .0 0 0 0 .0 0 2
N O M BR E
D U R E ZA
G RA DO S 0 .5
5 2 -5 4 R C D A D O D E 1 E R P A SO P A R A LLA V E D E
V ISTA 3 A N G U LO H U E SO D E 17m m
FE C H A 1 :1 P U LG A D A S
C A M BIO C A M B IO N o D E P A R TE N U E STRO N o D E P A R TE D EL C LIEN TE
M A TE R IA L A C E R O H 13
R EV ISIO N ES 3 * 3 *4 5
8
ANEXO III
129
Anexo III
EN SA M BLE P A R A LA LLA V E 7/8"
6 .5 6 3
3 .8 7 5 5 .5 0 0 0 .6 8 8
1
8
2 .7 6 0
0 .7 9 0 1 .9 7 0
0 .7 4 8
0 .3 7 5 1 .3 9 0
6 .5 6 3
3 .8 7 5 5 .5 0 0 0 .6 8 8
1
2 .7 6 0 8
0 .4 0 0
0 .5 9 0 1 .5 3 2
0 .7 4 8
0 .7 5 0
0 .3 7 5 2 .7 6 0 1 .4 3 8
0 .7 5 0
0 .8 6 5
6 .5 6 3
5 .5 0 0 0 .6 8 8
3 .8 7 5 1
0 .2 5 0 8
3 .4 5 0
0 .5 0 0 2 .9 5 0
0 .7 4 8 1 .0 5 0
1 .1 7 5
L .M .P .6 .4 3 0
0 .9 3 0
PULG A DAS
FRA C C 1 /1 6
D IB U J O
IN G . J . C .M . IN S T IT U T O P O L IT C N IC O N A C IO N A L
R E V IS O
0 .0 0 0 .0 1 IN G J.C .M .
A PRO BO E S IM E A Z C A P O TZ A L C O
0 .0 0 0 0 .0 0 2 IN G J.C .M .
N O M BR E
D U R EZA
G RA DO S 0 .5
5 2 -5 4 R C D A D O D E E N SA M B LE P A R A LLA V E D E
E S C A LA A C O T A C IO N E S
V IS TA 3 A N G U LO H U ESO D E 7/8
FEC H A 1 :1 P ULG A D AS
C A M B IO C A M B IO N o D E P A R TE N U ESTR O N o D E P A R TE D E L C L IE N TE
M A T E R IA L A CERO H13
R E V IS IO N E S 3 * 3 * 4 5
8
130
Anexo III
0.69
3.00
0.74
0.88 1.0
3
4 1.998+0.000
-0.002
1.000+0.000 3
-0.002
1
14
1X45
1 8
1.0 14
45
0.5
TOLERANCIAS NO INDICADAS APRO BADO FECHA

PULGADAS
D IBUJO
FRACC 1/16
REVISO
0.00 0.01 NO M BRE DEL CLIENTE
APRO BO
0.000 0.002
NOM BRE
D UREZA
G RADO S 0.5
52-54 RC PO RTAPUNZON DE 2DO PASO PARA
ESCALA ACO TACIO NES
VISTA 3 ANGULO
LLAVE DE HUESO DE 43 ,21mm Y 78
FEC HA 1:1 PULGADAS
CAM BIO C AM BIO No DE PARTE NUESTRO No DE PARTE DEL CLIENTE
M ATERIAL ACERO H13
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
131
Anexo III
3.00
0.69
0.61
0.56
3
4 1.998+0.000
-0.002
0.813+0.000 3
-0.002
1.000
1X45
8
1.175
1.0 11
4
45
0.5
TO LERANCIAS NO INDICADAS APROBADO FECHA

PULGADAS
DIBUJO
FRACC 1/16 ING . J. C.M .
REVISO
NOM BRE DEL CLIENTE
0.00 0.01 ING J.C.M .
APROBO
0.000 0.002 ING V.M . L.
NOM BRE
DUREZA
G RADOS 0.5
PO RTAPUNZO N DE 1ER PASO PARA
ESC ALA ACO TACIONES
VISTA 3 ANGULO
LLAVE DE HUESO DE 34 ,21m m Y 78
FECHA 1:1 PULGADAS
CAM BIO CAM BIO No DE PARTE NUESTRO No DE PARTE DEL CLIENTE
M ATERIAL AC ERO H13
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
132
Anexo III
1.13
1.00 1.75
0.63 0.75
1.4280.002
0.50
0.80 0.875+0.002
0.65 -0.000
3 1 BNO RO SCADO A
4 1
2 - 13 Hilos/pulg
1 USAR BROCA 7/16
TOLERANCIAS NO INDIC ADAS APROBADO FECHA

PULGADAS
DIBUJO
FRACC 1/16 ING . J. C.M.
REVISO
NO M BRE DEL CLIENTE
0.00 0.01 ING J.C.M.
APROBO
0.000 0.002
NO M BRE
DUREZA
G RADOS 0.5
52-54 RC PUNZON DE 1ER PASO PARA LLAVE DE
ESCALA AC OTACIONES
VISTA 3 ANGULO
HUESO DE 78 "
FECHA 1:1 PULG ADAS
M ATERIAL ACERO H13
REVISIONES 1 3
8 *4
133
Anexo III
0.25 1.970 1.75
0.790 3
4
1.3800.002
1 1.000+0.002 1.033
2 -0.000 1.031
0.75 0.895
0.893
1.0
TO LERAN C IAS NO INDICADAS APROBADO FEC HA

PULGADAS
DIBUJO
FRACC 1/16 ING . J. C .M .
REVISO
0.00 0.01 ING J.C .M.
APRO BO
0.000 0.002
NO M BRE
D UREZA
G RA DO S 0.5
52-54 RC PUINZON DE 2DO PASO PARA LLAVE DE
V ISTA 3 A NG ULO HUESO DE 78 "
ESCALA A COTAC IONES
FECHA 1:1 PULG ADAS

CAM BIO CAM BIO N o D E PARTE N UESTRO N o DE PARTE DEL CLIENTE
M ATERIAL A C ERO H13
REVISIO NES 1 3
8 *6 3
4
134
Anexo III
5.500.01 2.872
5.125 2.870
4.330.01
2.872
1.3900.002 2.870
0.744
0.742
2.6250.01 7
3er PA SO D E BO C A D E
R3
8
4
1.1880.005
1.1880.005
TO LERA N C IA S N O IN D IC A D A S A PR O BA D O FEC H A
PULG A D A S
D IBUJO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
REV ISO
N O M BR E D EL C LIENTE
0.00 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0.000 0.002
N O M BRE
D U REZA
G RA D O S 0.5
52-54 RC D A D O D E 3ER PA SO PA RA LLA VE D E
ESC ALA A C O TA C IO N ES
V ISTA 3 A N G U LO
H UESO D E 78
FEC HA 1:1 PU LG A D AS
C A M BIO C A M BIO N o D E P A RTE NUESTRO N o D E PA RTE D EL C LIENTE
M A TERIA L A C ERO H13
REVISIO N ES 3 *3*5 5
8
135
Anexo III
5.500.01
5.1250.01 2.872
4.530.01 2.870
3.000.01
2.7650.01
1
2
R1
8
2.872
0.744 1.1250.005 1.3100.005 1.4380.002 2.870
0.742
2.6250.01
2D O PA SO DE 2D O PASO D E BO C A
3
R4 BO C A D E 78 D E 34 , 21 y 13
16
1.1880.005
1.1880.005
TO LERAN CIA S NO IND ICA D AS A PRO BA DO FEC HA

PULG ADAS
D IBU JO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
REV ISO
N O M BRE D EL C LIEN TE
0.00 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UREZA
G RA D O S 0.5
52-54 RC D A D O D E 2D O PA SO PA RA LLA V E D E
V ISTA 3 A NG ULO
HUESO D E 78
FEC H A 1:1 PULG A DAS
C A M BIO C A M BIO N o D E PA R TE NUESTRO N o D E PA RTE D EL C LIENTE
M A TERIA L A C ERO H13
REVISIO N ES 3*3*5 5
8
136
Anexo III
2.872
5.500.01 2.870
5.000.01
1.065
1.063
1.0500.002
0.744
0.742
5
16
1e r PA SO D E BO C A D E 2D O P A SO D E BO C A
R3 3 13
4 , 21 y 16
D E 17M M
4
1.1880.005
1.1880.005

PU LG A D A S
D IB U JO
FR A C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
0 .0 0 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0 .0 0 0 0.002
N O M BRE
D U R EZA
G RAD O S 0.5
52-54 RC D A D O D E 1ER P A SO PA R A LLA V E D E
V IS TA 3 A N G U LO
H U ESO D E 34 , 21m m ,13 7
16 Y 8
C A M BIO C A M BIO N o D E P A R TE N U ESTRO N o D E P A RTE D EL C LIEN TE
R EV ISIO N ES 3 *3 *5 5
8
ANEXO IV
138
Anexo IV
E N SA M B LE P A R A LA LLA V E 3 /4"
6 .5 6 3
0 .2 5 0
3 .8 7 5 4 .5 0 0 1 .6 8 8
2 .7 6 0
0 .7 9 0 1 .9 7 0
1 .3 4 0
0 .7 4 8
0 .3 7 5
2 .7 6 0
6 .5 6 3
0 .6 8 8
3 .8 7 5 5 .5 0 0
1
8
2 .7 6 0
1 .9 4 0 0 .4 0 0
1 .1 5 0
0 .7 4 8
0 .3 7 5 1 .3 7 5
2 .7 6 0
6 .5 6 3
0 .6 8 8
3 .8 7 5 5 .5 0 0
0 .2 5 0 1
8
3 .2 5 0
0 .5 0 0 2 .7 5 0
0 .7 4 8 1 .0 5 0
1 .0 0 0
L .M .P .6 .0 6 0
0 .5 6 0
T O L E R A N C IA S N O IN D IC A D A S APRO BADO FEC HA
P U LG A D A S
FRA C C 1/16
D IB U J O
IN G . J . C .M . IN S T IT U T O P O L IT C N IC O N A C IO N A L
R E V ISO
0 .0 0 0 .0 1 IN G J .C .M .
A PR O BO E S IM E A Z C A P O TZ A L C O
0 .0 0 0 0 .0 0 2 IN G J .C .M .
N O M BRE
D U R EZA
G RA D O S 0 .5
5 2 -5 4 R C D A D O D E EN SA M B LE P A R A LLA V E D E
E SC A LA A C O TA C IO N E S
V IS T A 3 A N G U LO H U E SO D E 3/4
C A M B IO C A M B IO N o D E P A R TE N U E S T R O N o D E P A R T E D E L C L IE N T E
M A TE R IA L A C ERO H 13
R E V IS IO N E S 3 * 3 * 4 5
8
139
Anexo IV
0.69
3.00
0.74
0.88 1.0
3
4 1.998+0.000
-0.002
1.000+0.000 3
-0.002
1
14
1X45
1 8
1.0 14
45
0.5

PULGADAS
D IBUJO
FRACC 1/16
REVISO
APRO BO
0.000 0.002
NOM BRE
D UREZA
G RADO S 0.5
VISTA 3 ANGULO
FEC HA 1:1 PULGADAS
M ATERIAL ACERO H13
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
140
Anexo IV
3.00
0.69
0.61
0.56
3
4 1.998+0.000
-0.002
0.813+0.000 3
-0.002
1.000
1X45
8
1.175
1.0 11
4
45
0.5

PULGADAS
DIBUJO
REVISO
NOM BRE DEL CLIENTE
0.00 0.01 ING J.C.M .
APROBO
0.000 0.002 ING V.M . L.
NOM BRE
DUREZA
G RADOS 0.5
VISTA 3 ANGULO
FECHA 1:1 PULGADAS
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
141
Anexo IV
0.31
1.83
0.50
1.0400.002
5 0.813+0.002
8 -0.000
3
4 1 BNO ROSCADO A
1
2 - 13 Hilos/pulg
1.0 USAR BRO CA 7/16
TOLERAN CIAS NO IND ICADAS APRO BADO FECHA

PULGADAS
DIBUJO
FRA CC 1/16 ING . J. C.M .
REVISO
0.00 0.01 ING J.C.M.
APROBO
0.000 0.002
NO M BRE
DUREZA
G RA DO S 0.5
52-54 RC PUINZON DE 1ER PASO PARA LLAVE DE
ESCALA ACO TACIONES
VISTA 3 ANG ULO
HUESO DE 34 "
FECHA 1:1 PULGA DAS
C AM BIO CAM BIO No DE PARTE N UESTRO No DE PARTE DEL C LIENTE
M ATERIAL ACERO H13
REVISIO NES 1 1
4 *2 1
4
142
Anexo IV
1.13
1.00 1.75
0.63 0.75
1.3650.002
5 0.53 3 1.000+0.002
8 8 -0.000
3 1 BNO RO SC A D O A
4 1
2 - 13 H ilos/pulg
1.0 USA R BRO C A 7/16
TO LER A N C IA S N O IN D ICAD AS A PRO BADO FEC HA

PU LG ADAS
DIBU JO
FR A C C 1/16 ING . J. C .M .
REV ISO
N O M BRE DEL C LIEN TE
0.00 0.01 ING J.C .M .
A PRO BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UREZA
G RA D O S 0.5
52-54 RC PUIN ZO N D E 2D O PA SO PARA LLA VE DE
ESC ALA A C O TA C ION ES
V ISTA 3 A N G ULO
HU ESO DE 34 "
FEC HA 1:1 PULG A DA S
C A M BIO C A M BIO N o DE PA RTE N UESTRO N o DE PA R TE D EL C LIEN TE
M ATERIAL AC ERO H 13
REV ISIO NES 1 1
2 *3
143
Anexo IV
5.500.01 2.872
5.1250.01 2.870
4.540.01
3.1850.01
2.7650.01
1
2 1.065
1.063
R1 7
8 5
1.1500.005 1.3750.002
0.744
0.742
5
16
2.6250.01
2D O PA SO D E BO C A 2D O PA SO D E
3
R4 D E 34 , 21 y 13
16 BO C A D E 78
1.1880.005
1.1880.005
TO LERA N C IAS N O IN D IC A DA S A PRO BA D O FEC HA

P ULG AD AS
D IBUJO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
0.00 0.01 N O M BRE D EL C LIEN TE
IN G J.C .M .
A PR O BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UR EZA
G RA D O S 0.5
V ISTA 3 A N G ULO
H UESO D E 34 , 21m m Y 13
16
FEC HA 1:1 PULG A D A S
C A M BIO C A M BIO N o D E PA RTE N UESTRO N o D E PA RTE D EL C LIEN TE
M A TER IA L A C ER O H13
REV ISIO NES 3 *3*5 5
8
144
Anexo IV
2.872
5.500.01 2.870
5.000.01
1.065
1.063
1.0500.002
0.744
0.742
5
16
R3 3 13
4 , 21 y 16
D E 17M M
4
1.1880.005
1.1880.005

PU LG A D A S
D IB U JO
FR A C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
0 .0 0 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0 .0 0 0 0.002
N O M BRE
D U R EZA
G RAD O S 0.5
H U ESO D E 34 , 21m m ,13 7
16 Y 8
8
ANEXO V
146
Anexo V
6 .5 6 3
5 .5 0 0
3 .8 7 5
0 .7 9 0 1 .9 7 0
0 .7 4 8
0 .3 7 5
2 .7 6 0
6 .5 6 3
3 .8 7 5 4 .5 0 0 1 .6 8 8
0 .2 5 0
2 .7 6 0 0 .5 6 0
0 .7 5 0 1 .5 3 2 0 .2 7 0
0 .7 4 8 0 .9 8 0 1 .2 2 0
L .M .P .4 .6 8 5

P U LG A D A S
FRA C C 1/16
D IB U J O
IN G . J . C .M . I N S T I T U T O P O L I T C N IC O N A C IO N A L
R E V IS O
0 .0 0 0 .0 1 IN G J .C .M .
A PRO BO E S IM E A Z C A P O T Z A L C O
0 .0 0 0 0 .0 0 2 IN G J .C .M .
N O M BRE
D U R EZA
G RA D O S 0 .5
5 2 -5 4 R C P O R TA D A D O S D E D A D O S D E EN SA M B LE
E SC A LA A C O T A C IO N E S
V IS T A 3 A N G U LO PA RA LLA V E D E H U ESO
C A M B IO C A M B IO N o D E P A R TE N U E STR O N o D E P A R T E D E L C L IE N T E
M A T E R IA L A C ERO H13
R E V I S IO N E S 3 * 3 * 4 5
8
147
Anexo V
0.69
3.00
0.74
0.88 1.0
3
4 1.998+0.000
-0.002
1.000+0.000 3
-0.002
1
14
1X45
1 8
1.0 14
45
0.5

PULGADAS
D IBUJO
FRACC 1/16
REVISO
APRO BO
0.000 0.002
NOM BRE
D UREZA
G RADO S 0.5
VISTA 3 ANGULO
FEC HA 1:1 PULGADAS
M ATERIAL ACERO H13
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
148
Anexo V
3.00
0.69
0.61
0.56
3
4 1.998+0.000
-0.002
0.813+0.000 3
-0.002
1.000
1X45
8
1.175
1.0 11
4
45
0.5

PULGADAS
DIBUJO
REVISO
NOM BRE DEL CLIENTE
0.00 0.01 ING J.C.M .
APROBO
0.000 0.002 ING V.M . L.
NOM BRE
DUREZA
G RADOS 0.5
VISTA 3 ANGULO
FECHA 1:1 PULGADAS
REVISIONES 1 3
8 *6 3
4
149
Anexo V
0.31
2.06
0.50
1.0400.002
5 0.813+0.002
8 -0.000
3
4
1 BNO RO SC ADO A
1.0 1
2 - 13 Hilos/pulg
USA R BRO C A 7/16
TO LERA NC IAS N O INDICADAS A PRO BAD O FEC HA

PULG ADAS
D IBUJO
FRA C C 1/16 IN G . J. C.M .
REVISO
N O M BRE DEL C LIENTE
0.00 0.01 IN G J.C.M .
AP RO BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UREZA
G RA DO S 0.5
52-54 RC PUINZO N D E 1ER PA SO PARA LLAV E D E
ESC ALA AC O TAC IO N ES
VISTA 3 A NG ULO HUESO D E 21m m
FEC HA 1:1 PULG A DA S
C AM BIO C AM BIO N o DE PARTE N UESTRO No DE PARTE DEL C LIENTE
M ATERIAL A C ERO H13
REVISIO NES 1 1
4 *2 1
4
150
Anexo V
1.31
1.13 1.75
0.75 0.75
1.3650.002
3
4 5 7 1.000+0.002
8 16 -0.000
3 1 BN O RO SC A D O A
4 1
2 - 13 H ilos/pulg
USA R BRO C A 7/16
1.0
TO LER A N C IA S N O IND IC A D AS A PR O BAD O FEC HA

PU LG A D A S
D IBUJO
FRA C C 1/16 ING . J. C .M .
REV ISO
0.00 0.01 N O M BR E D EL C LIENTE
ING J.C .M .
A PR O BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UR EZA
G RA D O S 0.5
52-54 RC P UINZO N D E 2D O PA SO PARA LLA V E D E
ESC ALA A C O TA C IO N ES
V ISTA 3 A N G ULO H UESO D E 21m m
FEC HA 1:1 P U LG A D A S
C A M BIO C A M BIO N o D E P A RTE NUESTRO N o D E P A RTE D EL C LIENTE
M A TERIAL A C ERO H 13
REV ISIO N ES 1 1
2 *3
151
Anexo V
5.500.01 2.872
5.1250.01 2.870
4.540.01
3.1850.01
2.7650.01
1
2 1.065
1.063
R1 7
8 5
1.1500.005 1.3750.002
0.744
0.742
5
16
2.6250.01
2D O PA SO D E BO C A 2D O PA SO D E
3
R4 D E 34 , 21 y 13
16 BO C A D E 78
1.1880.005
1.1880.005
TO LERA N C IAS N O IN D IC A DA S A PRO BA D O FEC HA

P ULG AD AS
D IBUJO
FRA C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
0.00 0.01 N O M BRE D EL C LIEN TE
IN G J.C .M .
A PR O BO
0.000 0.002
N O M BRE
D UR EZA
G RA D O S 0.5
V ISTA 3 A N G ULO
H UESO D E 34 , 21m m Y 13
16
FEC HA 1:1 PULG A D A S
C A M BIO C A M BIO N o D E PA RTE N UESTRO N o D E PA RTE D EL C LIEN TE
M A TER IA L A C ER O H13
REV ISIO NES 3 *3*5 5
8
152
Anexo V
2.872
5.500.01 2.870
5.000.01
1.065
1.063
1.0500.002
0.744
0.742
5
16
R3 3 13
4 , 21 y 16
D E 17M M
4
1.1880.005
1.1880.005

PU LG A D A S
D IB U JO
FR A C C 1/16 IN G . J. C .M .
R EV ISO
0 .0 0 0.01 IN G J.C .M .
A PRO BO
0 .0 0 0 0.002
N O M BRE
D U R EZA
G RAD O S 0.5
H U ESO D E 34 , 21m m ,13 7
16 Y 8
8

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA

TESIS PROFESIONAL PARA

C. JEHU COLUNGA MODESTO

DR. CHRISTOPHER REN TORRES SAN MIGUEL

DRA. BEATRIZ ROMERO NGELES

MXICO, D.F. 2014

Nuestro Sol se ocult

Destruyamos nuestros recintos al principio creador,

Los papacitos y las mamacitas

Ahora nosotros les encargaremos a nuestros hijos

POR TODO ELLO Y MS, GRACIAS FAMILIA

Tambin le agradezco a la escuela ms grandiosa de todas que es l:

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Y junto con ella a la:

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

Tambin agradezco especialmente a m maestro el Dr. CHRISTOPHER REN TORRES SAN

JEH COLUNGA MODESTO

rpida y sencilla de la forja en caliente. Actualmente en Mxico la forja en caliente est

manufactura de piezas de uso de implante Biomecnica, en uno de los materiales ms costosos

del material hasta el empaquetado para ser llevado a su venta.

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

Aplicar un mtodo analtico para el clculo volumtrico de la llave de cruz y de los

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

CAPTULO I.- ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FORJA 1

CAPTULO II.- DIFERENCIA DE LA TCNICA DE DADO CERRADO

II.5.4- Prctica del forjado en dado abierto 37

CAPTULO III.- METODOLOGA DEL PROCESO DE FABRICACIN DE

CAPTULO IV.- PARMETROS PRINCIPALES PARA FABRICAR UNA

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 114

ANEXO III 128

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLANTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

La secuencia que lleva este trabajo se describe a continuacin:

En el Captulo IV se conocer la forma matemtica de los parmetros que se requieren para la

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

ESTADO DEL ARTE DEL

I.1.- Antecedentes histricos de la forja.

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

Figura I.2.- Horno de morfologa regular

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

I.2.- Introduccin a la forja.

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

Figura I.3.- Algunos ejemplos de productos desarrollados por forja

Debido a la oxidacin y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

I.3.- Deformacin plstica.

Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500 a 700 C, la cual le afecta en el

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

La porosidad en el metal es eliminada. La mayora de los lingotes fundidos contienen

Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del

Las propiedades fsicas generalmente se mejoran, principalmente debido al

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren

I.4.- Forja manual.

Figura I.5.- Forja manual

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

I.5.- Forja en dado abierto.

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

Figura I.6.- Forja de dado abierto en Martinete de vapor

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES

Figura I.7.- Estampado o forja de dado cerrado

METODOLOGA QUE PERMITA IMPLEMENTAR LA FABRICACIN DE LLAVES