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Tudo sobre Plsticos - Aditivos Anti-chama 09/09/16 10:20

ADITIVOS RETARDANTES DE CHAMA

Funcionalidade

A funo de um aditivo anti-chama inibir ou,


quando possvel, eliminar a propagao do fogo
em um material. Isso se torna altamente
necessrio quando uma pea est exposta a
temperaturas elevadas ou a correntes eltricas,
fatores que somados a flamabilidade de boa
parte dos polmeros podem apresentar um
resultado indesejvel: incndio.

Aditivos halogenados e no-halogenados

Quando alguma coisa se queima - ou se decompe termalmente, como dizem os


cientistas - h dois tipos de resduos: um gs, que o que gera a chama, e uma parte
slida carbonizada. Quando tentam criar um plstico que no queima, o objetivo dos
cientistas gerar a maior quantidade possvel de resduo carbonizado - o que significa
menos chama e menos compostos qumicos volteis sendo liberados na atmosfera.

A maioria dos plsticos se queima muito rapidamente. O polipropileno, por exemplo,


tem uma taxa de gerao de resduo slido carbonizado igual a zero. Para diminuir
esse risco, a indstria adiciona compostos qumicos "retardadores de queima",
normalmente molculas halogenadas que contm elementos altamente reativos, como
cloro ou bromo. Eles so muito eficientes nesse papel, mas, por outro lado, tm
levantado crescentes preocupaes quanto ao seu impacto ambiental e sobre a sade
humana.

Em muitos pases os retardantes de chama a base de compostos halogenados foram


banidos por determinaes governamentais, um exemplo disso a diretriz europia
RoHS (Restrictions of Hazardous Substances, em portugus: Restrio de Substncias
Perigosas). Mesmo em locais onde isso ainda no ocorreu existe uma certa presso do
prprio mercado para a substituio desses materiais por outros no-halogenados.

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Os principais aditivos anti-chama halogenados so bromados e clorados, sendo mais


utilizado na indstria o xido de decabromodifenla, que junto com o trixido de
antimnio no polmero causa um efeito de sinergia, aumentando o poder de
retardncia regenerando o tribrometo de antimnio. No campo dos livre de halogneos
esto a alumina tri-hidratada (ATH), o hidrxido de magnsio, os compostos
fosforados e o cianurato de melamina.

Retardantes fosforados - so os lderes absolutos em uso nos poliuretanos, pois


um dos polmeros que oferece melhor aceitao s molculas fosfatadas como por
exemplo o trietil fosfato. Outro mercado, indicado para os retardantes fosfatados
(entre eles, o trifenil fosfato, o difenil cresil fosfato e o tricresil fosfato), seriam os
produtos feitos de PVC, como lonas para ambientes pblicos e pisos. Como esse
plstico suporta uma quantidade de cargas muito maior que as PUs, ele pode ser
tornado antichama com produtos mais baratos, como a alumina trihidratada.

Os retardantes fosforados possuem mecanismo de atuao diferente dos


halogenados. Enquanto os ltimos liberam tomos de halognio que reagem com os
radicais livres que alimentam a combusto, reduzindo sua disponibilidade para queima
(porm formando no processo molculas de Br2, Cl2, HBr, ou HCl), os aditivos com
base em fsforo se desidratam em um processo que leva formao de uma camada
carbnica na superfcie do plstico, impedindo que o fogo atinja o seio do material
combustvel. Nesse mecanismo formado o cido fosfrico (H3PO4), um cido fraco

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(ao contrrio de HCl e HBr, que so cidos fortes), sem maiores efeitos de
corrosividade ou toxicidade.

As aplicaes para os retardantes fosfatados, de PU, incluem placas de isolamento


termoacstico na indstria civil e proteo de tubulaes na indstria petroqumica, no
caso de espumas rgidas, e assentos e peas aptas ao processo de dublagem a fogo
(flamme lamination) na indstria automotiva, no caso das espumas flexveis. Alm
dessas aplicaes no segmento que o grande consumidor, os retardantes fosforados
tambm podem ser utilizados em blendas de ABS/PC (carcaas de computador, peas
do carregador de celulares, carcaas de televisores) e PSAI.

Existem retardantes especficos para uso em outros polmeros como poliamidas,


porm os fabricantes recomendam a composio de 15 a 20% em peso de aditivo em
poliamidas reforadas com fibra de vidro, mesmo porque o fsforo d uma colorao
avermelhada ao polmero e acaba surgindo a necessidade de se contornar esse
problema adicionando outras substncias ao aditivo, diminuindo sua capacidade de
retardncia e tornando-o menos interessante do que outros aditivos no-halogenados
mais baratos como o hidrxido de alumnio (ou alumina tri-hidratada - ATH).

Alumina tri-hidratada (ATH) - Entre


os diversos tipos de alumina
encontradas no mercado, a de
interesse para uso em plstico
alumina tri-hidratada (ATH) que
tambm conhecida como alumina
hidratada ou trihidrxido de alumnio
(tem a frmula A12 03. 3H20 - porque
constituda por microcristais de
gibsita).

Tem como caractersticas: cor


branca, textura fina e homognea;
obtida pelo processo Bayer (no
txica e quimicamente inerte). Pode
substituir todal ou parcialmente a
carga mineral do polmero (ex. talco), alm de retardar chamas tambm um
supressor de fumaa em muitos plsticos e possui uma baixa abrasividade devido
dureza Mohs ser baixa (aproximadamente 3). A principal razo para sua propriedade

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retardante de chamas a sua ao em diminuir a temperatura. Isso ocorre porque a


decomposio do hidrxido de alumnio Al2(OH)3 em alumina, uma reao
endotrmica que libera gua e acontece aproximadamente entre 220C a 600C, o
que impede seu uso em polmeros com ponto de fuso mais alto como o caso da
poliamida 6 (~220C) e poliamida 6.6 (~250C).

Hidrxido de magnsio - tem atuao muito semelhante ao hdrxido de alumnio mas


possui uma temperatura de decomposio mais elevada (cerca de 330C), sendo
indicado para polmeros com temperaturas de processamento elevadas como
poliamidas e polisteres. O hdrxido de magnsio tambm pode ser aplicado em
compostos de PVC com a funo adicional de neutralizar o cido clordrico.

Cianurato de melamina - um retardante de chama no-halogenado com boa


estabilidade trmica, usado em plsticos de engenharia como as poliamida 6 e 6.6 e
TPU (poliuretano termoplstico). O cianurato de melamina no funde e est disponvel
no mercado nas formas de p e grnulos brancos, alcana classificao V0 em
poliamidas sem cargas, porm, no tem boa performance em poliamidas carregadas j
que atinge apenas classificao V2. Quando exposta ao fogo, faz com que a poliamida
tenha um gotejamento no-inflamavl, enquanto decompe-se endotrmicamente
produzindo gases no-combustveis na fase vaporosa. A classificao UL-94 V0 pode
ser obtida com 10 a 15% de cianurato de melamina em compostos no-carregados,
sendo mais eficiente em poliamida 6.6 do que em poliamida 6.

Trixido de antimnio - um importante componente de aditivos antichama em


compostos halogenados. Muito embora s sejam eficientes sozinhos em teores muito
elevados (altos custos), a atuao sinrgica com os compostos de bromo tem se
mostrado de grande eficcia. Acredita-se que o uso de trixido de antimnio e
compostos de bromo forme tribrometo de antimnio que, durante a combusto,
decomposto em oxibrometo de antimnio (SbOBr) e cido bromdico. No meio
industrial comum o uso de trixido de antimnio e xido de decabromodifenila (vulgo
decabromo), na proporo de 4% e 12%, respectivamente e sobre a resina.

Supressores de fumaa

Se por um lado o uso de retardantes de chama em polmeros visa atender a


determinados requisitos de segurana, no que se refere ignio e propagao do

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fogo, por outro lado estes mesmos aditivos tm causado efeitos colaterais. Isto porque
muitos problemas so causados pela fumaa e produtos txicos liberados. A
supresso do fogo pode resultar em grande fumaceira ao invs de completa
combusto com pouca liberao de fumaa. Alm disso, enquanto a combusto
completa de materiais orgnicos leva formao de molculas simples como CO,, a
combusto incompleta leva formao de produtos mais complexos e nocivos. A
situao mais crtica com os antichama que atuam quimicamente na etapa de
ignio, como os compostos halogenados, principalmente quando uuhzados em
conjunto com o trixido de antimnio. A fumaa txica tambm tem efeitos danosos
em equipamentos devido aos seus componentes corrosivos.

Exitem duas formas bsicas de atuao dos supressores de fumaa: por efeito fsico
ou por efeito qumico. No caso do efeito fsico utiliza-se materiais intumescentes que
quando aquecidos incham (aprisionando a fumaa) e protegem o material combustivel
do fogo e do oxignio. Os supressores que atuam quimicamente, como o xido de
molibdnio, reduzem a emisso de maa mas provocam um aumento na propagao
da chama, uma vez que atuam no sentido inverso, isto , promovendo a combusto
completa. Muitos estudos tm sido desenvolvidos nesta rea, mas ainda no se tem
solues adequadas. Um dos melhores agentes que atuam como supressores de
fumaa para o PVC o borato de zinco (2Zn0.3B203.3,5H20), que tambm um
retardante de chama.

Um desenvolvimento mais recente o "p de silicone", uma mistura de


polidimetilsiloxano e slica, que pode ser utilizada em vrios tipos de termoplsticos. A
adio de apenas 1% deste aditivo pode representar um bom efeito supressor de
fumaa. Os ps de silicone so especficos para cada tipo de polmero pois contm
agentes de acoplamento para melhorar a compatibilidade com o polmero.
Normalmente so utilizados em conjunto com retardantes de chama convencionais,
uma vez que no apresentam propriedades antichama. Em alguns materiais atuam
tambm como lubrificantes, auxiliando no processamento. O mecanismo exato de
atuao dos ps de silicone ainda no est bem estabelecido, mas acredita-se que a
mistura slica-silicone forme um retculo tridimensional que, durante a combusto do
polmero, produz uma camada protetora, reduzindo o fluxo de calor para a massa
polimrica e o transporte de produtos combustveis para a chama.

Mtodos de avaliao do efeito antichama

O comportamento ao fogo de materiais em determinadas aplicaes, especialmente

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em transportes (automveis e aeronaves), construo civil e equipamentos


eletrnicos, deve ser aferido adequadamente. prefervel testar a pea j pronta e nas
condies de utilizao mas, devido aos custos extremamente elevados destes testes,
realizam-se os testes de laboratrio. O comportamento ao fogo dos produtos depende
no s do material mas tambm da forma, superfcie e massa. Foram desenvolvidos
testes especficos para cada tipo de artigo: fibras, filmes, revestimentos, espumas. E
testes que utilizam a prpria pea (exemplo: um tanque de combustvel) no local de
uso.

muito difcil se obter dados absolutos vlidos para todos os materiais em todas as
aplicaes, uma vez que as condies reais onde sero exigidos variam muito. Cada
organismo de segurana ou de teste de materiais tem cadastrado um grande nmero
de testes avaliando, por exemplo, temperatura mnima de ignio, velocidade de
propagao da chama, densidade da fumaa, perda de massa, etc. Os mtodos
internacionais mais importantes so descritos em seguida.

Normas utilizadas

A inflamabilidade de um material geralmente definida de aoordo com a norma UL-94,


do laboratrio americano de controle de qualidade Underwriters Laboratories (UL),
e/ou da norma europia IEC 60695-2 (entre outras) da International Electrotechnical
Commission (IEC), em portugus: Comisso Eletrotcnica Internacional.

Para efeito comparativo, podemos dizer que a UL-94 tem como objetivo principal
reduzir riscos de incndio e propagao do fogo em instalaes eltricas de
construes e equipamentos, enquanto a IEC se concentra principalmente na proteo
das pessoas, como por exemplo, contra as leses causadas por curto-circuito em
eletrodomsticos seguidos de incndio.

UL-94

Conhecida como a norma do teste de inflamabilidade vertical, classifica o material em


V0, V1, V2 ou HB (sendo este ltimo resultado de teste feito na horizontal). Aqui
apresentamos um resumo de como seria esse teste:

1. Teste de queima vertical - V0, V1 e V2

1.1. Aparato mnimo para o teste

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- Cabine de flamabilidade
- Queimador de laboratrio
- Cronometro preciso de 0,5 segundo
- Escala de medida - graduada em mm ( medio de flamabilidade HB)
- Gs para queima - metano de alta presso, com pureza mnima de 98%, com
regulador e medidor de vazo.
- Vazo do gs de queima 105ml/min.
- Sala de acondicionamento Capaz de manter temperatura entre 21 e 25C, e
umidade relativa do ar entre 45 e 55%.
- Micrmetro preciso de 0,01mm.
- Algodo 100% algodo puro.
- Dessecador Com cloreto de clcio anidro ou slica , mantido a uma umidade relativa
do ar que no exceda a 20%.
- Estufa de condicionamento Ar circulante, 5 ciclos por hora, capaz de manter
temperatura de 70 1C.
- Manmetro Capaz de medir 200mm de gua , com incrementos de 5mm
- Rotametro Calibrado de acordo com a ASTM D 3195 , com tabela de correlao
apropriada. Preciso de 2%.

1.2. Preparao dos corpos de prova

- Todos os corpos de prova devem ser cortados de uma chapa do material ou obtidos
por injeo ou compresso. Aps a operao de corte, especial ateno deve ser dada
no sentido de remover poeiras ou quaisquer partculas da superfcie dos corpos de
prova.

- Os corpos-de-prova para os ensaios devem ter formato de placa com as seguintes


dimenses:
* Espessura: 3,2mm
* Comprimento: 125 5mm
* Largura: 13mm
Os cantos devem ser suaves e os raios dos cantos no devem exceder 1,3mm.

- Se os materiais forem considerados em um range de cores, densidades, fluidez ou


cargas, corpos de prova representando estes ranges devem ser testados.

- Corpos de prova na cor natural e pigmentado com o mais forte pigmento orgnico

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negro de fumo e o mais forte pigmento inorgnico dioxido de titnio, podem ser
testados como representativos de uma faixa de cores, se os resultados forem iguais.
Adicionalmente cores com pigmentos azuis, amarelos ou vermelhos podem ser
testados para garantir todo o range de cores.

1.3. Acondicionamento dos corpos de prova

Dois conjuntos de cinco corpos de provas devem ser acondicionados conforme


descrito abaixo:

- Os corpos de prova devem ser acondicionados de acordo com a ASTM D 618, a 23


2C e 50 5% de umidade relativa do ar, por um perodo mnimo de 48 horas.

- Os corpos de prova devem ser tambm pr-condicionados em estufa de ar


circulante por 168 horas a 70 1C, aps o que devem ser resfriados em dessecador
por no mnimo 4 horas a temperatura ambiente, antes do teste.

- Uma vez removidos do dessecador os corpos de prova tem que ser testados em at
30 minutos.

- Todos os corpos de prova devem ser testados em atmosfera do laboratrio entre 15


e 35C, e umidade relativa do ar entre 45 e 75%.

- O algodo tem que ser pr-condicionado em um dessecador por no mnimo 24 horas


antes do uso.

- Uma vez removido do dessecador o algodo deve ser usado em at 30 minutos.

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1.4. Procedimentos

- Prenda 6mm do corpo de prova


na pina, com o eixo longitudinal na
vertical. Deste modo, a parte final
inferior do corpo de prova deve
estar a cerca de 300 10mm acima
da camada de algodo. No mais
de 0,08g de algodo (cerca de 50
x 50mm) e espessura mxima de
6mm.

- O gs metano deve ser suprido ao


queimador conforme o padro da norma, e ajustado para produzir uma vazo de gs
de 105ml/min, com uma contrapresso de, no mximo, 10mm de gua.

- Ajuste o queimador de modo a produzir uma chama azul de comprimento igual a 20


1mm. A chama pode ser obtida ajustando o fornecimento de gs e as portas de
entrada de ar do queimador at que uma chama amarelo-azulada de 20 1mm de
altura seja obtida. Aumente a vazo de ar at que o amarelamento da chama
desaparea. Mea a altura da chama novamente.

- A chama de teste deve ser calibrada de acordo com a ASTM D 5207, pelo menos
uma vez por semana e sempre que a carga de gs for substituda ou o equipamento de
teste for trocado ou quando os dados obtidos forem questionados.

- Aplique a chama centralmente no meio da parte inferior do corpo de prova de modo


que o topo do queimador esteja a 10 1mm abaixo do corpo de prova, mantendo-o
nesta distancia por 10 1 segundo, movendo o queimador se necessrio, em resposta
a qualquer variao no comprimento ou posio do corpo de prova. No caso de o
corpo de prova amolecer e pingar material em chamas, movimente o queimador para
um angulo de at 45 graus evitando que o material caia no barril do queimador,
enquanto que a distancia de 10 1mm entre o centro do corpo de prova e o queimador
seja mantida. Aps a aplicao da chama ao corpo de prova por 10 1 segundos,
remova imediatamente a chama a uma velocidade aproximada de 30cm/seg, at uma
distncia de 15cm do corpo de prova e simultaneamente com a retirada da chama
comece imediatamente a medio do afterflametime" (tempo durante o qual o
material fica pegando fogo - t1). Registro t1 na folha de dados.

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- To logo cesse a queima do corpo de prova, e mesmo que o queimador no esteja a


15cm do corpo de prova, imediatamente coloque a chama novamente no meio da parte
inferior do corpo de prova, mantendo o queimador a uma distncia de 10 1mm da
parte remanescente do corpo de prova (note que a chama dever sempre cobrir 10
1mm do corpo de prova, tanto na primeira queima quanto na segunda queima) durante
10 + 1 segundos, se necessrio movimento o queimador para evitar que partes do
material do corpo de prova que porventura estejam pingando, apaguem a chama. Aps
transcorrido o tempo, remova imediatamente a chama a uma velocidade de 30cm/seg
at uma distncia de 15cm do corpo de prova e simultaneamente inicie a contagem do
afterflametime (tempo durante o qual o material fica pegando fogo t2), e do
afterglowtime (tempo durante o qual o material fica incandescente - t3).

Durante a contagem tanto do t1 quanto do t2, deve-se observar se:


- a chama atingiu a garra que segura o corpo de prova;
- o material no pingou;
- o material pingou, porm no tocou fogo no algodo;
- o material pingou e tocou fogo no algodo; e
- os gases provenientes da queima do material apagaram a chama do queimador.

Se visualmente estiver difcil distinguir entre queima e incandescncia, pegue um


pequeno pedao de algodo, aproximadamente 50mm quadrados e coloque-o em
contato com a rea em questo, prendendo-o com uma pina. Se o algodo pegar
fogo indica que h a presena de chama e no de incandescncia.

Se a chama se extinguir durante o teste, o corpo de prova em questo deve ser


descartado e feito novo teste com outro corpo de prova. A nica exceo se d no
caso onde a chama se extingue como resultado direto dos gases provenientes da
queima do corpo de prova. Neste caso o queimador deve ser reaceso imediatamente e
reaplicada a chama ao corpo de prova de modo que o tempo total de aplicao da
chama ao mesmo atinja a 10 1 segundos.

1.5. Condies para classificao

- Se apenas um dos corpos de prova do conjunto de cinco corpos de prova no


atender aos requisitos, outro conjunto de cinco corpos de prova deve ser testado.
- No caso de o nmero total de segundos de chama, um conjunto adicional de cinco
corpos de prova testado se os totais esto na faixa de 51 a 55 segundos para V0 and

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251 a 255 segundos para V1 e V2. Todos os corpos de prova deste segundo grupo
devem atender os requisitos de modo que o material, naquela espessura, seja
classificado com V0, V1 ou V2.

a) Classificao do material como V0

- Nenhum corpo-de-prova pode sustentar chamas (chamejamento) por perodo


superior 10 segundos aps a aplicao do queimador;
- O tempo total de chamejamento (1 + 2 aplicao de chama) no deve exceder 50
segundos para cada grupo de 5 corpos-de-prova;
- Nenhum corpo-de-prova pode ser consumido totalmente (at atingir o grampo de
sustentao);
- No deve ocorrer ignio do algodo cirrgico, oriunda do gotejamento do material,
localizado a 305mm sob o corpo-de-prova;
- Nenhum dos corpos-de-prova pode sustentar abrasamento por perodo superior a
30 segundos aps a remoo da segunda aplicao do queimador.

b) Classificao do material como V1

- Nenhum corpo-de-prova pode sustentar chamas (chamejamento) por perodo


superior 30 segundos aps a aplicao do queimador;
- O tempo total de chamejamento (1 + 2 aplicao de chama) no deve exceder 250
segundos para cada grupo de 5 corpos-de-prova;
- Nenhum corpo-de-prova pode ser consumido totalmente (at atingir o grampo de
sustentao);
- No deve ocorrer ignio do algodo cirrgico, oriunda do gotejamento do material,
localizado a 305mm sob o corpo-de-prova;
- Nenhum dos corpos-de-prova pode sustentar abrasamento por perodo superior a
60 segundos aps a remoo da segunda aplicao do queimador.

c) Classificao do material como V2

- Nenhum corpo-de-prova pode sustentar chamas (chamejamento) por perodo


superior 30 segundos aps a aplicao do queimador;
- O tempo total de chamejamento (1 + 2 aplicao de chama) no deve exceder 250
segundos para cada grupo de 5 corpos-de-prova;
- Nenhum corpo-de-prova pode ser consumido totalmente (at atingir o grampo de
sustentao);

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- permitida a ignio do algodo cirrgico, oriunda do gotejamento do material,


localizado a 305 mm sob o corpo-de-prova;
- Nenhum dos corpos-de-prova pode sustentar abrasamento por perodo superior a
60 segundos aps a remoo da segunda aplicao do queimador.

2. Teste de queima horizontal - HB

2.1. Critrios do teste

- No possuir taxa de queima que exceda 40mm por minuto medido em uma faixa de
75mm do corpo-de-prova com espessura de 3mm ou,
- No possuir taxa de queima que exceda 75mm por minuto medido em uma faixa de
75mm do corpo-de-prova de espessura de 3, 0 mm ou,
- Cesse a queima antes de 100mm da marca de referncia.

O material classificado como HB na espessura de 3 2mm de espessura


automaticamente classificado como HB nas espessuras inferiores at 1,5mm, sem a
necessidade de se fazer testes adicionais.

Se um dos corpos-de-provas do conjunto de trs testados no atender estes


requisitos outro conjunto de trs corpos-de-prova necessitam serem testados.

2.2. Aparato e medidas para o teste

2.3.Corpos-de-prova

Os corpos-de-prova devem ter 125 5mm de comprimento, 13 0,5mm de largura e


na espessura mnima 3,0 0,2mm.

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Corpos-de-prova na cor natural e em cores altamente pigmentadas, claras e escuras,


so considerados como representativos do range de cor se o resultado do teste for o
mesmo.

2.4. Acondicionamento dos corpos-de-prova

Dois conjuntos de corpos-de-prova devem ser acondicionados conforme a ASTM D


618 23 2C e umidade relativa de 50% 5% por um perodo mnimo de 48 horas.

2.5. Procedimento

- Trs corpos-de-prova devem ser testados. Cada corpo-de-prova marcado com


duas linhas perpendiculares ao eixo longitudinal de barra, uma 24 1mm e outra
100 1mm medidos a partir da extremidade que vai ser queimada.

- O corpo de prova deve ser fixado na garra pela extremidade mais distante da marca
de 25mm, com o seu eixo longitudinal colocado na posio horizontal e o eixo
transversal inclinado de 45 2. A escala milimetrada deve ficar embaixo do corpo de
prova a uma distancia de 10 1mm entre a extremidade mais prxima do corpo-de-
prova e com a extremidade livre do corpo-de-prova igualmente espaada. Veja Figura.

- O gs metano deve ser suprido ao queimador e ajustado para uma vazo de


105ml/min, com uma contrapresso de 10mm de gua.

- O queimador colocado remotamente extremidade do corpo-de-prova a ser


queimado. Ajuste a chama na cor azul com uma altura de 20 1mm. A chama obtida
ajustando-se a presso do gs e os orifcios de entrada de ar. A altura da chama deve
ser medida visando conferi-la.

- O queimador deve ser testado de acordo com a ASTM D 5207 ao menos uma vez por
semana e quando o suprimento de gs for mudado, testado ou quando os dados
forem duvidosos.

- Se o corpo de prova vergar do lado livre durante os ajustes iniciais, um suporte


especial pode ser utilizado. Aplique a chama na extremidade livre do corpo-de-prova
no vrtice inferior do corpo-de-prova. O eixo axial do queimador deve estar no mesmo
plano vertical que a extremidade inferior do corpo-de-prova e inclinado a uma ngulo

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de aproximadamente 45 graus.

- Posicione o queimador de modo que a chama atinja a extremidade livre do corpo-de-


prova em cerca de 6 1mm.

- Aplique a chama durante 30 1 segundos sem mexer na sua posio. Aps este
tempo, remova a chama ou to logo a frente de queima no corpo de prova atinja a
marca de 25mm (se isto acontecer em um tempo menor do que 30 segundos).
Comece a contar o tempo em que a frente de queima atingir a marca de 25 mm.

- Se o corpo de prova continuar a queimar aps a remoo da chama, marque o tempo


em segundos, que a frente de queima levou, a partir da marca de 25mm, para atingir
a marca de 100mm e anote o comprimento que foi danificado (chame-o de L). Se a
frente de queima passar a marca de 25mm mas no passar a marca de 100mm, anote
o tempo decorrido (em segundos) e o comprimento do corpo-de-prova danificado (
L ) em mm, entre a marca de 25mm e onde a frente de queima parou.

Os testes devero ser conduzidos no mnimo em trs corpos de prova.

2.6. Clculos

Calcule a taxa de queima linear V, em milmetros por minuto, para cada corpo de
prova usando a seguinte equao:

V = 60 L/t, onde:

V = Taxa de queima linear em mm/minuto


L = Comprimento danificado no corpo de prova, em milmetros
t = Tempo em segundos

Nota: Se a frente de queima ultrapassar a marca de 100mm, considere L = 75mm.

2.7. Resultados

Os seguintes resultados, para cada corpo-de-prova, devem ser anotados:

a) Se a frente de queima ultrapassou ou no as marcas de 25 e 100mm


b) Se a frente de queima passou a marca de 25mm mas extinguiu-se antes de atingir

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a marca de 100mm. Anote o comprimento danificado "L , e o tempo transcorrido t


c) Se a frente de queima ultrapassou a marca de 100mm, o tempo transcorrido entre
a marca de 25mm e a de 100mm deve ser anotado
d) Calcule a taxa de queima linear

IEC 60695-2 - Teste do Fio Incandescente

Diretamente ligada ao comportamento


antichama de um determinado material, a
resistncia ao fio incandescente (glow wire)
um parmetro cuja tendncia a de seguir
padres ainda mais exigentes relativos ao
comportamento trmico e de flamabilidade
dos plsticos de engenharia em aplicaes
eltricas e eletrnicas. Concretamente, o
ensaio do fio incandescente simula uma
situao de curto circuito e consiste na
aplicao de um fio incandescente
diretamente no plstico ensaiado por 30s com uma fora de 1N. O material passa no
teste se no apresentar chamas ou partes incandescentes ou se estas se extinguirem
em at 30s aps a remoo do fio. Tambm conhecido como IEC 60695-2, o teste de
fio incandescente pode, a depender das exigncias, envolver a aplicao de fios com
temperaturas de 550, 650, 750, 850 ou 960 C. Nesse sentido, a tendncia de
mercado pelo uso cada vez maior de plsticos resistentes a temperaturas mais altas,
sendo a poliamida 6.6 o carro-chefe no segmento de plsticos de engenharia. Tm
contribudo para isso o aparecimento de novas resolues governamentais, mas
principalmente a disciplina do mercado.

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