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Introduccin
Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre se han perfeccionado da con
da, debido a que stas le permiten conseguir sus satisfactorios fsicos y psquicos. Durante la Primera
Revolucin Industrial, se consider que para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear 90% de
mano de obra y el resto lo proporcionaban las mquinas. Conforme el tiempo pas y a travs de los
esfuerzos por mejorar su funcin haciendo las mquinas ms rpidas y precisas, en la actualidad se
consigue obtener un producto o servicio con mquinas que se encargan de elaborar ms de 90% de ste, lo
cual ha sido posible por la dedicacin que la humanidad le ha puesto al desarrollo de las labores de cuidado
a sus recursos fsicos, materia a la que desde sus inicios se llam mantenimiento.
Muchas personas dedicadas al mantenimiento, an consideran que para obtener un buen producto, es
suficiente que las mquinas trabajen adecuadamente y se mantengan en perfectas condiciones. Esta idea
es el motivo por el que nuestra industria contina a la zaga. En nuestras escuelas tcnicas y universidades
an se sigue enseando y admitiendo que el mantenimiento slo tiene que ver con la mecnica, armar,
desarmar y componer mquinas.
Desde 1950 (Tercera Revolucin Industrial) la mquina slo constituye el medio para obtener un fin, que es
el satisfactorio (producto ms servicio), el cual es su razn se ser, por lo cual debemos considerar que una
instalacin industrial est constituida por el sistema equipo/satisfactorio.
As pues, nuestro gran problema es que no hemos captado el cambio que la historia nos marca y seguimos
llamando equivocadamente mantenimiento a una labor que tiene dos facetas: la de preservar la
maquinaria y la de mantener la calidad del producto que sta proporciona. Analicemos en ese sentido
nuestra historia enfocada al mantenimiento.
Simplificacin de la lnea del tiempo
Figura 1.1
Esta lnea del tiempo, proporciona un panorama desde el punto de vista del mantenimiento, que estamos
considerando desde hace 120,000 a.c. hasta nuestros das. Las iniciales nos informan los nombres con los
que se distinguen las acciones, que hicieron posibles los cambios relevantes, en los trabajos actualmente
llamados de mantenimiento. Es de observarse que consideramos que esta labor empez con el
pensamiento del hombre y con la aplicacin de un Mantenimiento Correctivo incipiente, que se desarroll
lentamente hasta principios de la Revolucin Industrial (1780), durante la que se inici una evolucin muy
rpida y continua, la cual se trata, en las siguientes secciones:
Es una metodologa que tiene su origen en Japn, sistema que mantiene organizada, limpia, segura y productiva
un rea.
Es un mtodo que permite fortalecer las bases del sistema de calidad y que de manera sencilla y prctica aplica
principios de calidad.
Las 5Ss nos permiten crear y mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio, seguro y agradable que
facilite el trabajo diario y nos ayude a brindar productos y servicios de calidad.
La estrategia de las 5Ss es un concepto sencillo que nos permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo
hacia las siguientes metas:
SEIRI
Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los innecesarios.
BENEFICIOS:
SEITON
Poner en orden todos los elementos necesarios (cada cosa tiene su lugar y est en su lugar.)
BENEFICIOS:
BENEFICIOS:
SEIKETSU
Uso de procedimientos estndares y listas de verificacin para mantener un rea ordenada, limpia, segura y
eficiente.
BENEFICIOS:
SHITSUKE
BENEFICIOS:
Fig. 1
Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los
tipos de industria:
- posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.
- posicin importante en industrias de proceso.
- posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento:
1a Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque
todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el
Mantenimiento Correctivo.
2a Generacin: Entre la 2a Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los
equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3a Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar
el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las
tareas de deteccin de fallos.
4a Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto
de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
4 Generacin
Proceso de
mantenimiento
Fig. 2
De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede
ser responsable:
Mantenimiento de equipos.
Realizacin de mejoras tcnicas.
Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha.
Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin).
Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.
Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.
Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).
Todo ello supone establecer:
La Poltica de Mantenimiento a aplicar
-Tipo de mantenimiento a efectuar.
-Nivel de preventivo a aplicar.
Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin
El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.
La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.
Fig. 4
b) Centralizacin/Descentralizacin
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la
organizacin , por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por
plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es
la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica".
La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas:
Optimizacin de Medios
Mejor dominio de los Costos
El lmite de cada tipo de mantenimiento es difcil de establecerlo dado que, a excepcin del mantenimiento
correctivo, la finalidad de todos es la misma variando la metodologa. Los diferentes tipos que describimos no
son incompatibles entre ellos sino que se complementan para lograr un mantenimiento ptimo. Se trata de
describir brevemente los tipos de mantenimiento que se utilizan en la prctica y familiarizarnos con la
nomenclatura que se utiliza.
Los tres grandes grupos de tipos de mantenimiento son los que se aplican una vez aparecida la avera
(correctivo), los que tratan de predecirla o prevenirla antes de su aparicin (hard time, de uso y predictivo) y los
que tratan de eliminarla de una forma permanente (modificativo). Asimismo, describimos otro tipo de
mantenimiento que, en realidad, no debera considerarse como tal; se trata del engrase de los equipos.
Podemos hacer una clasificacin de los diferentes tipos de la siguiente manera:
a) Mantenimiento correctivo
b) Mantenimiento preventivo:
Mantenimiento de uso
Mantenimiento hard time
Mantenimiento predictivo
c) Mantenimiento modificativo
Mantenimiento de proyecto
Prevencin del mantenimiento
Mantenimiento de reacondicionamiento
d) Engrase de los equipos
5. 1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averas a medida que se van produciendo. El personal
encargado de avisar de las averas es el propio usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones el
personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de mantenimiento, es que el usuario detecta
la avera en el momento que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilizacin. En
muchos casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no dar parte de la avera
hasta que sta le impida continuar trabajando. Si aadimos que el personal encargado del uso de los equipos no
es experto en averas, pasar por alto ruidos y anomalas que pueden preceder al fallo. Llevar el equipo al lmite
de su funcionamiento puede agravar el fallo inicial o degenerar en otros de mayor importancia.
La rapidez con que nos veremos obligados a actuar para poner el equipo en funcionamiento pasar a un
segundo plano el anlisis de la causa de la avera.
Dado que la avera puede producirse en cualquier instante, podemos encontrarnos con que no tenemos
personal disponible para afrontar la reparacin en ese momento, y el tiempo de no disponibilidad del equipo
aumentar. El caso contrario, tener personal suficiente para afrontar cualquier avera imprevista, supone un
aumento considerable en los gastos directos de mantenimiento.
Encontrar el punto ptimo del nmero de personas del equipo de mantenimiento no es fcil, dado que nos
encontramos ante dos variables difciles de predecir: la frecuencia de averas y la importancia de stas.
Medicin de temperaturas
Puede detectar anomalas que van acompaadas de generacin de calor como rozamientos o mala lubricacin,
fugas en vlvulas y purgadores e incluso permite determinar el estado de los equipos mediante termografas
superficiales.
Control de la lubricacin
El anlisis de los aceites de las mquinas permite determinar el contenido de hierro o cualquier otro metal, el
grado de descomposicin, la posible presencia de humedad o cualquier otro compuesto que altere su
funcionamiento. Con estos anlisis podemos determinar los grados de desgaste de los elementos lubricados.
Medicin de vibraciones
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos suficiente informacin para
saber las partes que comienzan a daarse dentro de cualquier equipo.
Control de fisuras
Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean mtodos como las radiografas, lquidos penetrantes,
ultrasonidos, corrientes inducidas, etc. El conocimiento de fisuras en elementos que han estado trabajando nos
permitir tomar decisiones sobre la sustitucin y tiempo mximo de funcionamiento antes del fallo total.
Control de la corrosin
Para el control de la corrosin pueden emplearse desde testigos hasta medicin de espesores mediante
ultrasonidos o radiografas. En la industria qumica, la lucha contra la corrosin supone un reto para el
mantenimiento. Con el empleo, cada vez mayor, de aceros inoxidables austenticos, la corrosin bajo tensiones
suele ser la causa del 30-40% de las roturas.
Las diferentes maneras de llevar a cabo el mantenimiento preventivo pueden ser mediante el mantenimiento de
uso, el hard time o bien el predictivo.
5.2.1 Mantenimiento de uso
El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de mantenimiento a los propios usuarios de
los equipos. Uno de los inconvenientes que presenta el correctivo, es la prdida de informacin que surge de no
controlar el funcionamiento del equipo. Si el usuariotiene como responsabilidad la conservacin y pequeas
reparaciones, no pasar por alto las primeras anomalas que detecta antes del fallo.
Las ventajas que obtenemos con este mtodo son que se realicen a su debido tiempo ciertas actuaciones que si
tuviramos que involucrar a otras personas no se realizaran, o interferiran en la marcha del equipo. Por otra
parte se descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organizacin.
Para poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios cierta informacin en mantenimiento
y delimitar hasta donde pueden y deben actuar. Las acciones ms frecuentes que suelen realizar los propios
usuarios son el engrase, la limpieza y el apriete de las partes de unin.
La mayor informacin que proporciona este tipo de mantenimiento aadido a la rapidez con la que se enva la
informacin supera cualquier otro tipo de mantenimiento preventivo. El mayor inconveniente para su aplicacin
es el econmico. Para cada equipo es necesaria la instalacin de equipos de medida centralizados en una
estacin de seguimiento.
Los parmetros a controlar pueden ser: presin, prdidas de carga, caudales, consumos energticos, cadas de
temperatura, ruido, vibraciones, dimensiones de una cota, etc.
Con este nombre se conocen las acciones que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las
caractersticas de produccin de los equipos, como para lograr una mayor fiabilidad o mantenibilidad de los
mismos. Este mantenimiento puede aparecer en tres pocas de la vida de una instalacin.
La primera oportunidad es cuando se realiza la adquisicin del equipo, esto es durante el proyecto. Los equipos
estndar, en ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa ya sea por razones del
producto o bien por ajustar al coste o posibilidades de mantenimiento. Una instalacin que tenga durante su
diseo un anlisis desde el punto de vista de mantenimiento, evitar problemas posteriores que, en ocasiones,
pueden ser difciles de solucionar. Estaramos ante un mantenimiento de Proyecto.
La segunda poca en la que puede aparecer es durante su vida til. Se trata de modificar los equipos para
eliminar las causas ms frecuentes que producen fallos. El anlisis de las causas de las averas es el origen de
este tipo de mantenimiento y supone la eliminacin total de ciertos fallos; prevencin del mantenimiento.
Por ltimo, este mantenimiento se utiliza cuando el equipo entra en la poca de vejez. En esta ocasin se trata
de reconstruir el equipo para asegurar su utilizacin durante un intervalo de tiempo posterior a su vida til. En
este momento se aprovecha para introducir todas las mejoras posibles tanto para la produccin como para
mantenimiento.
La razn de incluir el engrase dentro de los tipos de mantenimiento es ms por la importancia y consecuencias
que genera el no realizarlo, que por ser realmente un mantenimiento.
Las operaciones de lubricacin pasan desde el cambio de los aceites hasta el engrase de las partes que as lo
soliciten. Para la ejecucin se establecen las frecuencias de engrase de cada una de las piezas y las de cambio de
aceite, llevando cada accin a un planning.
( Tipos de Mantenimiento, extracto de Navarro Elola, Luis, Pastor Tejedor, Ana Clara, and Mugaburu Lacabrera,
Jaime Miguel. Gestin integral de mantenimiento. Barcelona, ES: Marcombo, 1997.)