TECNOLOGA DE LA PREVENCIN

GRUPO N: 1

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PERODO ACADMICO: ABRIL AGOSTO 2017

TECNOLOGA DE LA PREVENCIN

TEMA:

ANLISIS DE PARETO.

- DOCENTE:
ING. NGEL RAMIREZ.
- INTEGRANTES:

AGUINDA JIMMY 1240

ALDS LUIS 1307
ALVAREZ EDWIN 1546
AREVALO DENNYS 1387
BENITEZ CARLOS 1400
CAIZA JOHANA 1444
- NIVEL:
7MO A.
- FECHA:
JULIO 03 DE 2017.

Riobamba Ecuador
 ANALISIS CAUSA - EFECTO.
El Analisis Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de Ishikawa porque
fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en direccin de empresas interesado en mejorar
el control de la calidad; tambin es llamado Diagrama Espina de Pescado porque su
forma es similar al esqueleto de un pez: Est compuesto por un recuadro (cabeza), una
lnea principal (columna vertebral), y 4 o ms lneas que apuntan a la lnea principal
formando un ngulo aproximado de 70 (espinas principales). Estas ltimas
poseen a su vez dos o tres lneas inclinadas (espinas), y as sucesivamente (espinas
menores), segn sea necesario.

Figura 3. Diagrama de espina de pescado.

APLICACIN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA EN EL SISTEMA DE

MANTENIMIENTO:
El diagrama de causa - efecto o el Diagrama de Ishikawa (DI) es un mtodo grfico que
refleja la relacin entre una caracterstica de calidad y los factores que posiblemente
contribuyen a que exista. En otras palabras, es una grfica que relaciona el efecto
(problema) con sus causas potenciales.
En el lado derecho se anota el problema y en el lado izquierdo se especifican por escrito
todas sus causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo con
sus similitudes en ramas y subramas. Cada posible causa se agrega en una de las ramas
principales, la cual est constituida a su vez por subcausas. El DI es una herramienta muy
til y ser de mayor efectividad en la medida en que los problemas estn mejor localizados
y delimitados.
Una de las tareas principales del Control Total de Calidad es generar condiciones para
que el personal operativo, tcnico y directivo cuestione el diseo de procedimientos,
mtodos y procesos. Muchas de las soluciones que se buscan con el Control Total de
Calidad no buscan inventar el hilo negro, sino que muchas son aspectos sencillos o
bsicos que modifican procedimientos, mtodos, costumbres, actitudes o hbitos.
El Diagrama de Ishikawa es tambin una manera de identificar las fuentes de variabilidad.
Para confirmar si una posible causa es una causa real, se recurre a la obtencin de datos
o al conocimiento que se tiene sobre el proceso. A continuacin se explican algunas de
las ventajas que tiene el Diagrama de Ishikawa:
Al hacer el diagrama se logra conocer ms del proceso o situacin.
Sirve de gua objetiva para la discusin y la motiva.
Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en
el diagrama.
El DI muestra el nivel de conocimiento tcnico que ha sido alcanzado por el proceso.
El DI sirve para sealar todas las posibles causas de un problema y cmo se relacionan
entre s, con lo cual la solucin de un problema se vuelve un reto y se motiva as el
trabajo por la calidad.

COMO SE CONSTRUYE
Usualmente los pasos son:
1. Definir el problema que se quiere solucionar.

2. Hacer una lluvia de ideas de todas las posibles causas del problema.

3. Organizar los resultados de la lluvia de ideas en categoras racionales

4. Construir un diagrama causa y efecto que muestre de manera precisa las

relaciones entre todos los datos de cada categora.

RECOMENDACIONES
Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el efecto o
problema.
Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma ms clara posible y dibujar
una flecha horizontal que apunte hacia l.
Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que se
produzca ese efecto indeseado.
En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales de tipo
genrico denominados las 6M: materiales, mano de obra, mtodos de trabajo,
maquinaria, medio ambiente y mantenimiento.
En los problemas de servicios son de utilidad: personal, suministros,
procedimientos, puestos de trabajo y clientes. Estos factores principales no
constituyen un elemento inmutable y pueden ser modificados segn cada caso.
Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la flecha
horizontal.
Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas que motivan
cada una de las causas o factores principales.
Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les correspondan.
El proceso seguira descendiendo el nivel de las causas hasta encontrar todas las
causas ms probables.
Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas las
causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideracin de todos los
posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
 Seleccionar las causas ms probables y valorar el grado de incidencia global que
tienen sobre el efecto, lo que permitir sacar conclusiones finales y aportar las
soluciones ms aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.

VENTAJAS
Ayuda a determinar la causa raz de un problema de manera estructurada.
Utiliza y ordena en un formato fcil de leer las relaciones del diagrama causa-
efecto.
Anima a la participacin grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene
el grupo.
Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de
informacin suficiente.

DESVENTAJAS
Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y
organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos podemos
probar las causas de los fenmenos observables.
Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los
sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa
raz, o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras,
suponiendo un gasto de tiempo importante.
Los diagramas del efecto no tienen una base estadstica, sino son ayudad
excelentes para solucionar el problema

EJEMPLO:
 ANLISIS DE PARETO.

CONCEPTO:
El Anlisis de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un
orden de prioridades.
El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como
la regla 80/20.
Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven
el 20% del problema.
Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los
muchos triviales. Una grfica de Pareto es utilizada para separar grficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa
dnde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas ms significativos (las
barras ms largas en una Grfica Pareto) servir ms para una mejora general que reducir
los ms pequeos.

CUNDO UTILIZAMOS EL ANLISIS DE PARETO?

Pareto es una herramienta de anlisis de datos ampliamente utilizada y es por lo tanto til
en la determinacin de la causa principal durante un esfuerzo de resolucin de problemas
se lo utiliza generalmente cuando:
Al identificar un producto o servicio para el anlisis para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema o causas de una
forma sistemtica.
Al identificar oportunidades para mejorar.
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejemplo: por producto, por
segmento, del mercado, rea geogrfica, etc.).
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y
despus).
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.

CMO SE UTILIZA EL DIAGRAMA?

1. Seleccionar categoras lgicas para el tpico de anlisis identificado (incluir el
periodo de tiempo).
2. Reunir datos. La utilizacin de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categora a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categoras.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categora representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, segn se
calcul anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categora en
orden descendente. Si existe una categora otros, debe ser colocada al final, sin
importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de
mayor a menor la frecuencia de las categoras.
8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando
por el 0 y hasta el 100%.
9. Trazar el grfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior
de la barra de la primera categora (la ms alta).
10. Dar un ttulo al grfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar
la fuente de los datos.
11. Analizar la grfica para determinar los pocos vitales.

APLICACIONES

Para analizar las causas

Para estudiar los resultados
Para plantear una mejora continua

EJEMPLO APLICATIVO DEL DIAGRAMA DE PARETO:

Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cules son los defectos ms frecuentes
que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por
clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Tabla 1. Defectos ms frecuentes.

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de produccin

registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Despus de inspeccionar 88
heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
 Tabla 2. Frecuencias de los problemas.

La ltima columna muestra el nmero de heladeras que presentaban cada tipo de defecto,
es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia
numrica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras
en cada tipo de defecto:

Tabla 3. Frecuencias de los problemas expresados en porcentajes.

Ahora se puede representar los datos en un histograma:

Figura 1. Histograma de los defectos.

Ahora bien, cules son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo
ms evidente, antes de graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden
decreciente de frecuencia:
 Tabla 4. Datos en orden decreciente de las frecuencias de los problemas expresados en
porcentajes.

Se puede ver que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De
esta manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la
ltima fila.
Ahora resulta evidente cules son los tipos de defectos ms frecuentes. Se puede observar
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece slo a 3 tipos de defectos, de manera que si se
eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos:

Figura 2. Diagrama de Pareto.