Introduccin al mantenimiento

El mantenimiento dentro de la industria ha

sufrido una evolucin importante empujada
en gran parte por el desarrollo tecnolgico
de los equipos de control y medida. En este
captulo, se resume la evolucin histrica del
mantenimiento y se realiza a continuacin
una presentacin del mantenimiento
predictivo o mantenimiento basado en la
condicin de mquina (CBN), estableciendo
unos criterios bsicos para su implantacin.
Posteriormente lo justificaremos tcnica y
econmicamente, comparando ventajas e
inconvenientes del mismo frente a los tipos
de mantenimiento ms elementales. Por
ltimo, nos centraremos en enumerar y
valorar las diferentes tecnologas que estn
ligadas al mantenimiento predictivo.
Tipos de mantenimiento
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Proactivo

Mantenimiento Predictivo

Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo

Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo

Anlisis de vibraciones
Anlisis de aceites
Termografa infrarroja
Anlisis espectral de intensidades de corrientes
Anlisis del flujo de dispersin
Deteccin ultrasnica de defectos
Descargas parciales

Tipos de mantenimiento
De manera rpida y sencilla se puede resumir la evolucin del mantenimiento hasta nuestros das en cuatro etapas:

Mantenimiento correctivo: En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como

consecuencia de las averas y con los consiguientes costes de reparacin (mano de obra, piezas de
repuesto,...), as como los relativos a los costes por las paradas de produccin. Este tipo de mantenimiento se
conoce como mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo: Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades
de la mquina y de las consiguientes paradas de produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a
programar revisiones peridicas con el objeto de mantener las mquinas en el mejor estado posible y reducir
su probabilidad de fallo.
Presenta la incertidumbre del coste que genera. Hasta qu punto los perodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento estn sobredimensionadas? Se pueden reducir los perodos de intervencin
sin consecuencias nefastas para las mquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas
estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del mantenimiento.
 Figura 1: Comparacin entre distintos tipos de mantenimiento.

Mantenimiento predictivo: Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento

preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo concepto de mantenimiento
basado en la condicin o estado de la mquina. Este tipo de intervencin se conoce como mantenimiento
predictivo, y viene a suponer toda una revolucin dada su filosofa de anticipacin a la avera por medio del
conocimiento del comportamiento de la mquina y de cmo debera comportarse, conociendo de este modo
previamente qu elemento puede fallar y cundo. As se puede programar una intervencin sin afectar al
proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de produccin, mano de obra y repuestos.
Se evitan de este modo grandes y costosas averas agilizando las intervenciones.
Mantenimiento proactivo: Se ha desarrollado como complemento a la evolucin del mantenimiento
predictivo. Este concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevndolos a otra
dimensin; el anlisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algn elemento de la
mquina puede fallar, pero no estudia la causa raz del fallo. El mantenimiento predictivo no responde a la
causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos indique cuando puede fallar. Para cubrir
esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o tambin conocido como fiabilidad de mquina analiza la
causa raz de la repetibilidad de la avera, resolviendo aspectos tcnicos de las mismas.

Mantenimiento correctivo
Cuando nicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el trmino "mantenimiento" es sinnimo de "reparacin".
No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de intervenciones, de hecho el fin ltimo de todo tipo de
mantenimiento es reparar o sustituir componentes daados, con la finalidad de alargar la vida til de la mquina, y para
ello son inevitables las intervenciones correctivas. Pero s es un error centrar todas las actuaciones de mantenimiento
con esta nica finalidad. Ello slo presenta una ventaja, el coste de la inversin inicial es prcticamente nulo; no
obstante tiene serios inconvenientes:

Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la produccin debe ser mayor, es decir, en el
peor momento.
Estas paradas suelen ser catastrficas, ya que suelen producirse roturas importantes. A veces por la prdida
de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones.
Los costes de reparacin de las mismas llegan a ser muy elevados.
La necesidad de tener piezas de repuesto en almacn se incrementa ante la incertidumbre de qu me puede
fallar.
Los riesgos de accidentes se incrementan.
Desconocemos totalmente el estado de nuestras mquinas.
Tratamos fallos crnicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por ejemplo si un rodamiento se
deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo, estamos ocultando un posible problema de
desalineacin o de desequilibrio que puede ser la causa del dao prematuro de este componente.

Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitucin de componentes cuando suponemos que se ha agotado la vida
de los mismos. El estudio terico de sus vidas lo suele suministrar el fabricante del equipo, quien normalmente incluye
una gama de mantenimiento preventivo, con indicacin de sustitucin de componentes y cambios en la lubricacin.
Representa un paso ms con respecto al mantenimiento correctivo.

Claramente de esta forma conseguimos evitar averas, pero debemos tener cuidado con su aplicacin, por ejemplo, los
fabricantes de rodamientos indican en sus catlogos que "la vida media de los rodamientos es aproximadamente cinco
veces la vida nominal (Catlogo General SKF 4000/IISp, pg. 27)". Quiere esto decir que si prolongsemos la vida de
los rodamientos a su duracin real conseguiramos quintuplicar la duracin de los mismos, este argumento por si solo es
vlido para querer monitorizar en muchas ocasiones.

Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta tambin una serie de inconvenientes:

El principal radica en intervenir una mquina que est funcionando correctamente, simplemente porque le toca
una revisin. Las mquinas adquieren con su funcionamiento un equilibrio que es difcil de restablecer una vez
que intervenimos en las mismas y con las actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este
equilibrio de funcionamiento.
Cuando actuamos sobre la mquina, cambiamos componentes que normalmente estn en buen estado y
desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos.
Podemos cambiar componentes que han agotado su vida terica y no ver otros que se encuentran en mal
estado. No tenemos control sobre los daos ocultos.
En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes intervenciones en las mquinas,
muchas de ellas innecesarias.

Ventajas del mantenimiento predictivo

Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de elevados costes de inversin
en tecnologa y formacin, con una rentabilidad de la misma a medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:

Conocemos el estado de la mquina en todo instante.

Eliminamos prcticamente todas las averas.
Solo paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente es necesario.
Conocemos el dao en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitindonos programar su
sustitucin en el momento ms conveniente.
Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la reparacin.
Podemos identificar los fallos ocultos, as como la causa de fallos crnicos.
Reducimos las piezas del almacn, adquirindolas cuando detectamos el problema en una fase primaria.
Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.
Incrementamos la seguridad de la planta.
Resulta interesante una aplicacin ms de las tcnicas predictivas y que no est directamente relacionada con el
mantenimiento y es su utilidad en la recepcin de equipos, como verificacin del correcto funcionamiento de los mismos
o de la bondad de las reparaciones que se les hayan efectuado.

Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo est basado en los mtodos predictivos, pero, para identificar y corregir las causas de los
fallos en las mquinas, es necesario una implicacin del personal de mantenimiento.

Estos sistemas slo son viables si existe detrs una

organizacin adecuada de los recursos disponibles, una
planificacin de las tareas a realizar durante un periodo
de tiempo, un control exhaustivo del funcionamiento de
los equipos que permita acotar sus paradas programadas
y el coste a l inherente, y una motivacin de los recursos
humanos destinados a esta funcin, acordes al
sostenimiento de la actividad industrial actual.

El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a questiones como la que sigue:

"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida til de trabajo es excesivamente corta, est insuficientemente
dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento ms adecuado para la aplicacin que se le est dando".

Mantenimiento predictivo
En el mantenimiento predictivo o bajo condicin, evaluamos el estado de los componentes mecnicos o elctricos
mediante tcnicas de seguimiento y anlisis, permitindonos programar las operaciones de mantenimiento "solamente
cuando son necesarias". Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o parmetros relacionados con el
estado o condicin del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibracin, temperatura, aceites, aislamientos, etc.
El estudio de estos parmetros nos suministra informacin del estado de sus componentes y, algo tambin muy
importante, del modo en que est funcionando dicho equipo, permitindonos no slo detectar problemas de
componentes sino tambin de diseo y de instalacin. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reduccin de los
costes de operacin y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.

La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorizacin de los equipos, ya que debemos evaluar los
parmetros antes comentados con la instalacin en funcionamiento normal. No es, por tanto, necesario hacer una
parada para poder evaluar la condicin de los mismos, conocemos el estado de nuestras mquinas mientras estn
trabajando.

Con las diferentes tcnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su evolucin durante
largos perodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra intervencin, de esta manera podemos coordinar
con produccin el momento ms adecuado para la intervencin de mantenimiento.

Para conseguir el xito en la implantacin de un sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una
estrategia.

El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantacin del mismo en todos nuestros equipos y ms
an cuando queramos implantar varias tecnologas simultneamente. Si adems no tenemos un sistema de gestin de
la informacin adecuado, que nos permita tratar los datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una
importante inversin econmica y lo que es peor perderemos los beneficios de una buena implantacin con una alta
rentabilidad econmica. Adems perderemos la confianza en unas tecnologas que terminarn siendo de uso habitual.

Ser necesario en primer lugar hacer una seleccin de los equipos que vamos a monitorizar, sta vendr condicionada
por una serie de factores entre los que se encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al
mismo y la informacin tcnica que podamos disponer de l. Nos centraremos en un pequeo nmero de ellos,
analizando que tcnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el anlisis de vibraciones es la de ms
amplia utilizacin. Se realizar un programa piloto con los mismos, localizando defectos, analizando causas y
retroalimentando el sistema una vez hayan sido erradicados los defectos.

Una vez hayamos obtenido una valoracin positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a realizar una extensin de
la aplicacin a un mayor nmero de equipos y as sucesivamente hasta conseguir una implantacin total con la
integracin de distintas tecnologas y una gestin adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma
progresiva y sin prisas los resultados econmicos no tardarn en ser evidentes y en muchas ocasiones sorprendentes.

Justificacin tcnica y econmica del mantenimiento predictivo

La justificacin tcnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar las
actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o correctivo en
nuestras instalaciones con las que tendramos que realizar cuando tuvisemos monitorizadas
nuestras mquinas, realizando un seguimiento de los parmetros a medir.

Figura 2: Costes asociados a una avera.

La rentabilidad econmica del mantenimiento bajo condicin est fuera de toda duda, como puede demostrarse con
datos reales de empresas de distintos sectores donde se ha implantado o est en perodo de implantacin. La
evaluacin de esta rentabilidad no es sencilla, es necesario disponer de una informacin histrica, aunque siempre es
posible la estimacin del coste directo evitado. An, sin necesidad de declarar "catstrofes" evitadas se obtienen
rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos.
Tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo
Son muchas y muy variadas las tecnologas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo condicin,
podemos enumerar algunas:

Anlisis de vibraciones
Anlisis de aceites
Termografa infrarroja
Anlisis espectral de intensidades de corrientes
Anlisis del flujo de dispersin
Deteccin ultrasnica de defectos
Descargas parciales
Ensayos de aislamiento de motores
Ensayos no destructivos
Cada una de ellas tiene un campo de aplicacin ms o menos concreto, existiendo complementariedad, prcticamente
entre todas.

Anlisis de vibraciones
De las distintas tecnologas aplicables al mantenimiento predictivo, el anlisis de vibraciones es la ms popular. La
razn la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de defectos, en una amplia gama de mquinas
con una inversin econmica inicial razonable. La vibracin es uno de los indicativos ms claros del estado de una
mquina. Bajos niveles de vibracin indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan est claro que algo
comienza a ir mal.

Los equipos utilizados para la adquisicin de datos de

vibraciones en las mquinas van desde los porttiles o de
campo hasta la monitorizacin en continuo u "on line".
Proceso y mantenimiento son las dos reas de actividad
ms vinculadas a la productividad en la explotacin. El
control de los parmetros de proceso (presin,
temperatura, caudal, etc.) de los equipos ha sido objeto
de automatizacin desde hace ms de una dcada en
base a sistemas de control distribuido y redes de
autmatas programables con interfaces Scada. El control
de los parmetros de mantenimiento (vibracin,
temperatura, etc.) de los mismos equipos tiene todava
un largo camino por recorrer antes de lograr una
implantacin generalizada y una integracin dentro del
proceso de planta.comienza a ir mal.

El anlisis espectral de vibraciones consiste simplemente

en realizar una transformacin de una seal en el tiempo
al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la Figura 3: Anlisis de vibraciones.
vibracin caracterstica de cada uno de los componentes
o defectos que puede presentar nuestro equipo.

Cada una de las tecnologas que vamos a presentar es motivo en si de una formacin especfica. Todo este curso trata
sobre el anlisis de vibraciones. Por el momento vamos a comentar algunos de los problemas que se pueden detectar
fcilmente con un anlisis vibracional: Desequilibrios, desalineaciones, holguras, aflojamientos, problemas de
lubricacin en cojinetes, daos en rodamientos, en engranajes, en motores elctricos, problemas hidrulicos, etc...
Adems un grfico de tendencias de vibraciones en un nivel global o bien en un rango frecuencial dado que es una
herramienta de un valor muy alto para el control de nuestros equipos. Por ltimo queremos volver a insistir en la
importancia de la creacin de los niveles de alerta y de alarma en los mismos para optimizar los anlisis.

Anlisis de aceites
El anlisis de aceites consiste en la realizacin de tests
fisico-qumicos en el aceite con el fin de determinar si el
lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado,
o si debe ser cambiado.

La Ferrografa, o Anlisis de partculas de desgaste, sin

embargo, utiliza el lubricante como un medio para
determinar el estado de la mquina lubricada.

El anlisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos

objetivos claros: conocer el estado del aceite y conocer el
estado de la mquina. Tradicionalmente ste ltimo se
obviaba, centrndonos siempre en determinar
nicamente el estado del lubricante, para lo cual se
realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad,
acidez, basicidad, anlisis de aditivos, inspecciones
visuales, etc. No es este el objetivo de la analtica del
aceite como tcnica de mantenimiento predictivo.
Figura 4: Anlisis de aceites.

Las espectrometras, ferrografas y contenidos de partculas aportan valiosa informacin del estado de los componentes
de las mquinas que baamos con nuestros lubricantes. Podemos detectar defectos con una antelacin mucho mayor
que con otras tcnicas como podra ser el anlisis de vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la tecnologa
implicada en ello.
En casos de alta responsabilidad podra emplearse como tcnica complementaria para verificar un diagnstico
realizado, por ejemplo, con un anlisis vibracional. Por ejemplo, defectos en rodamientos, cojinetes o transmisiones
pueden corroborarse al encontrar partculas de los mismos en un ferrograma.

Termografa infrarroja
La termografa infrarroja se podra definir brevemente como una tcnica que permite, a travs de la radiacin infrarroja
que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura. El instrumento que se usa en termografa para medir, es
la cmara de infrarrojos. La principal ventaja de la medida de temperatura mediante termografa, es que es una tcnica
de medida sin contacto, por lo que no afectar a las condiciones de los objetos observados. Esta cualidad la hace
especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensin. Entre las principales aplicaciones de
la termografa podramos citar:

Medidas de espesores y deteccin de discontinuidades en productosaislantes trmicos y refractarios.

Inspeccin de tubos y tuberas.
Inspeccin en soldaduras.
Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos elctricos.
Aplicaciones en seguridad y defensa.
Aplicaciones mdicas.
Aplicaciones de prevencin y deteccin de incendios.
Medicin en tanques de almacenamiento.
Control de calidad en procesos de produccin.

De todas las aplicaciones, las instalaciones elctricas son candidatas naturales a la aplicacin de la termografa
infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los termogramas realizados a las mismas. Las causas de estos
puntos calientes pueden ser varias:
 Reflexiones.
Radiacin aportada por el sol.
Carga.
Variaciones de emisividad.
Calor inducido por corrientes de Eddy.
Aumento de resistencia, ocasionado por:
- Conexin floja.
- Conexin con suciedad.
- Conexin con corrosin.
- Conexin con ajuste deteriorado.
- Componente incorrecto.
- Instalacin incorrecta.

Figura 5: Termografa.

Anlisis espectral de intensidades de corrientes

El anlisis de motores elctricos puede realizarse mediante termografas o mediante anlisis de vibraciones, pero otra
de las tcnicas que podemos emplear para detectar problemas en barras es el anlisis espectral de corriente,
consistente en tomar el espectro de intensidades en las fases de alimentacin del motor. Esta tecnologa puede
realizarse en paralelo con el anlisis de vibraciones, usando los mismos colectores de datos, cambiando los sensores
de vibracin por una pinza amperimtrica.

Anlisis del flujo de dispersin

El espectro de flujo magntico es una tcnica prometedora que ha despertado gran inters desde su aparicin, hace
menos de 5 aos. Aunque la tcnica no est demasiado probada en mquinas reales, los ensayos de laboratorio
presentan resultados sorprendentes en el control de evolucin de fallos de aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros
problemas relacionados con esttor y rotor.

Deteccin ultrasnica
Existen numerosos fenmenos que van acompaados de
emisin acstica por encima de las frecuencias del rango
audible. Las caractersticas de estos fenmenos
ultrasnicos hacen posible la utilizacin de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento como por ejemplo:

Deteccin de grietas y medicin de espesores

(por impulso eco).
Deteccin de fugas en conducciones, vlvulas,
etc.
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin de rodamientos.
Control de descargas elctricas.

Figura 6: Deteccin ultrasnica.

Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, adems de las normalmente usadas como
ensayo no destructivo para la determinacin de defectos internos en piezas, en este caso, somos nosotros los que
realizamos la emisin acstica para poder detectar el defecto.
Descargas parciales
Los sistemas dielctricos usados en mquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad de presentar descargas
parciales debidas a problemas a lo largo de su vida til.

Las descargas parciales son pequeas descargas que aparecen en el interior de los dielctricos como manifestacin de
la degeneracin de los mismos. Una vez iniciado este proceso, se mantendr constante en el tiempo y ser origen de la
degeneracin del sistema aislante: el calor y compuestos qumicos corrosivos atacarn al aislamiento conducindolo
lentamente a la destruccin y cortocircuito a tierra por perforacin.

La monitorizacin on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a ser por tanto un buen sistema para
conseguir evaluar el proceso de degradacin del dielctrico en la mquina. Existen varios sistemas de medida on-line:
sondas inductivas, sensores tipo antena y sensores capacitivos. Los de uso ms extendido son los captadores
capacitivos. Las seales, se recogern con un analizador de descargas parciales (PDA).

Tras el anlisis de las grficas, niveles de descargas, polaridad, variacin con la temperatura, humedad y carga, se
obtienen datos que permiten discernir el tipo de degradacin que se produce en la mquina e incluso la zona de
aparicin de las mismas.