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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA


PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

FRESAMENTO DE ACABAMENTO EM ALTAS VELOCIDADES DE


CORTE PARA ELETRODOS DE GRAFITA INDUSTRIAL

Rafael Kratochvil

DISSERTAO SUBMETIDA UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA


CATARINA PARA A OBTENO DO GRAU DE MESTRE EM ENGENHARIA
MECNICA

FLORIANPOLIS, MARO DE 2004


2

FRESAMENTO DE ACABAMENTO EM ALTAS VELOCIDADES DE CORTE


PARA ELETRODOS DE GRAFITA INDUSTRIAL

Rafael Kratochvil

Esta Dissertao foi julgada adequada para a obteno do ttulo de

Mestre em Engenharia

Especialidade Engenharia Mecnica, rea de Concentrao Fabricao e aprovada em


sua forma final pelo Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica

_________________________________
Prof. Rolf Bertrand Schroeter, Dr. Eng.
Orientador

_____________________________________
Prof. Jefferson de Oliveira Gomes, Dr. Eng.
Co-orientador

_______________________________________
Prof. Jos Antnio Bellini da Cunha Neto, Dr.
Coordenador do Programa

Banca Examinadora

______________________________________________
Prof. Walter Lindolfo Weingrtner, Dr.-Ing. Presidente

_______________________________________
Prof. Carlos Henrique Ahrens, Dr. Eng.

____________________________________
Prof. Joo Carlos Espndola Ferreira, Ph.D.
3

minha famlia: Edith, Werner e Juli


4

Agradecimentos

minha famlia pelo apoio e confiana proporcionados durante toda a


caminhada, iniciada a mais de dois anos, que possibilitou a concluso deste trabalho.
Ao Prof. Jefferson de Oliveira Gomes (Jeff) por sempre acreditar em meu
potencial, pelos ensinamentos repassados, pela receptividade de sua famlia em
momentos necessrios e por proporcionar as condies para que este trabalho
alcanasse os objetivos propostos.
Ao Prof. Rolf pela orientao neste trabalho, e tambm pelo voto de confiana
dado quando ainda iniciava no mundo da pesquisa tecnolgica, proporcionando a
oportunidade de conhecimento de novas tecnologias, e pessoas.
Ao POSMEC por acreditar, e CAPES por financiar a bolsa de estudo para o
trabalho.
Ao LMP, por toda a estrutura e material disponibilizados, pelo pessoal que apoiou
e incentivou, pelos colegas e amigos eu ficaro para sempre na lembrana (Helton,
Satoshi, Daniel Campos, Pedal, Polli, Miltinho, Marco Paulo, Sunada, Cleyzer, Eduardo,
Leonardo, Borille, Castillo, Vicenzo, Jonas, Tiago, David, Ana, Elis, Lvia, Eliene, enfim
todos). Especialmente ao Bruno e Gustavo que sempre auxiliaram quando necessrio, de
maneira prestativa.
Ao Senai-Cimatec de Salvador e tambm FAPESB, por proporcionar toda sua
estrutura, e assim condies para que este trabalho fosse conduzido e realizado. Ao
pessoal do Cimatec que me recebeu de forma exelente, Leoni, Marco, Soquinho,
Agnaldo, Topo Gigio, Alexandre Barros, Alexandre Paes, Paulo Guedes, Quito,
Guilherme, Mrio e a todos outros no nominados aqui.
A minha namorada Larissa pela compreenso e calma nas dificuldades e pelo
companheirismo e apoio em todos os momentos.
A empresa CARBOMEC Ltda, na pessoa do Sr. Kiyoshi Tome, pela doao da
grafita Toyo Tanso ISEM-8.
A empresa G C Ltda, na pessoa da Sra. Filomena Arcos, pela doao da grafita
Poco EDM 2.
A todos que de uma forma ou de outra me ajudaram, meu sincero e eterno
agradecimento.
5

A mente que se abre a uma nova idia jamais voltar ao seu tamanho original.
Albert Einstein

O rio atinge seu objetivo, porque aprendeu a contornar obstculos. Quo Vadis

Feliz aquele que consegue conhecer as causas das coisas. Virgilio

O que sabemos uma gota, o que ignoramos um oceano. Isaac Newton

Tudo posso naquele que me fortalece. Filipenses 4:13


6

Sumrio

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................8


LISTA DE TABELAS ........................................................................................... 11
SIMBOLOGIA................................................................................................. 12
RESUMO ....................................................................................................... 14
ABSTRACT ..................................................................................................... 15
1 INTRODUO.......................................................................................... 16
2 ESTADO DA ARTE...................................................................................... 20
2.1 Grafita como Material de Engenharia........................................................ 20
2.1.1 Propriedades e Caractersticas da Grafita Industrial ............................... 21
2.1.2 Obteno da Grafita ....................................................................... 22
2.1.3 Tipos de Grafita .............................................................................. 24
2.2 Fundamentos do Processo de Usinagem .................................................... 26
2.2.1 Processo de Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida ............... 26
2.2.2 Geometria da Parte Cortante da Ferramenta de Corte ........................... 27
2.2.3 O Processo de Formao de Cavaco no Corte ..................................... 29
2.2.4 Solicitaes Impostas sobre a Ferramenta no Processo de Usinagem......... 32
2.2.5 Avarias e Desgastes de Ferramentas de Corte ....................................... 35
2.2.6 Mecanismos de Desgaste em Ferramentas de Corte............................... 37
2.2.7 Vida de Ferramenta ......................................................................... 39
2.3 Usinagem por Fresamento....................................................................... 40
2.3.1 Processo de Fresamento ................................................................... 40
2.3.2 Fresamento de Topo ........................................................................ 42
2.3.3 Fresamento HSC ............................................................................. 44
2.4 Fresamento de Grafita............................................................................ 46
2.4.1 Problemas Gerados na Usinagem de Grafita........................................ 47
2.4.2 Formao de Cavaco no Fresamento de Grafita ................................... 48
2.4.3 Influncia da Geometria da Feramenta de Corte......................................50
2.4.4 Estratgias de Movimento de Corte para Fresamento de Acabamento........52
2.4.5 Materiais de Ferramentas de Corte para Usinagem de Grafita ................. 53
2.4.6 Mecanismos de Desgaste na Usinagem de Grafita ................................ 56
7

2.4.7 Revestimentos para Ferramentas de Corte na Usinagem de Grafita........... 59


3 MATERIAIS E MTODOS ............................................................................. 62
3.1 Material de Ensaio ................................................................................. 62
3.2 Mquina-ferramenta .............................................................................. 62
3.3 Equipamentos Auxiliares.......................................................................... 63
3.4 Metodologia Aplicada aos Ensaios............................................................ 65
3.4.1 Procedimento de Ensaios para Acabamento Superficial .......................... 65
3.4.2 Procedimentos para Ensaio de Caractersticas de Contato Ferramenta-
Material sobre a Integridade Superficial de Peas......................................71
3.4.3 Procedimentos para Ensaio de Vida de Ferramenta ................................ 74
4 ANLISE DOS RESULTADOS........................................................................ 77
4.1 Anlise dos Resultados dos Ensaios de Acabamento Superficial ...................... 77
4.1.1 Ensaios de Fresamento Frontal e Perifrico ........................................... 77
4.1.2 Ensaio em Planos Inclinados.............................................................. 81
4.2 Anlise dos Resultados sobre as Caractersticas de Contato Ferramenta-Material.
.......................................................................................................... 83
4.3 Ensaios de Vida de Ferramenta ................................................................ 92
5 ESTUDO DE CASOS .................................................................................. 99
5.1 Eletrodo 01 (Eletrodo fmea) ................................................................... 99
5.2 Eletrodo 02 (Eletrodo-canal macho). ....................................................... 102
5.3 Eletrodo 03 (Eletrodo parede fina, canal macho) ....................................... 104
5.4 Eletrodos Torre.................................................................................... 107
6 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS.............................110
7 REFERNCIAS.......................................................................................... 113
ANEXO ....................................................................................................... 120
8

Lista de Figuras

Figura 1.1 - Comparao na utilizao da grafita e do cobre, em processo EDM [8]. .18
Figura 2.1 - Etapas de fabricao de grafita industrial [48].....................................24
Figura 2.2 - Esquema representativo de uma ferramenta com geometria definida (DIN
6581). .........................................................................................27
Figura 2.3 - Principais ngulos e raios da ferramenta de corte [44]. .........................28
Figura 2.4 - Regies importantes da raiz do cavaco na usinagem (Shaw apud Markus
[44])............................................................................................30
Figura 2.5 - Mecanismo de formao de cavaco [16]. ..........................................30
Figura 2.6 - Foras de usinagem e suas componentes para o torneamento [16]. ........32
Figura 2.7 - Posio geomtrica da quina e suas grandezas em relao ao eixo de
rotao da pea [41]. ....................................................................33
Figura 2.8 - Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao s
variveis mais importantes [16]. .......................................................34
Figura 2.9 - Tipos de avarias e desgaste nas ferramentas de corte (Sandvik apud Markus
[44])............................................................................................35
Figura 2.10 - Formas de desgastes e grandezas a serem medidas na cunha de corte [16].
..................................................................................................37
Figura 2.11 - Causas do desgaste na usinagem [16].................................................38
Figura 2.12 - Condio de contato no fresamento. ..............................................41
Figura 2.13 - Fresamento discordante, concordante e combinado [20].....................42
Figura 2.14 - Tipos de fresas de topo [18]...........................................................43
Figura 2.15 - Fatores influentes sobre a tecnologia de corte HSC. ...........................46
Figura 2.16 - Exemplos de aspirao com bicos instalados na mesa da mquina. ......48
Figura 2.17 - Mecanismo de formao de cavaco. ...............................................49
Figura 2.18 - Resultante de foras na formao de cavaco. ...................................50
Figura 2.19 - Condies de corte para diferentes ngulos de sada de cavaco. .........51
Figura 2.20 - Relao entre a dureza e a tenacidade para diversos materiais de
ferramentas de corte [16]. ...............................................................54
Figura 2.21 - Constituintes presentes na estrutura do metal duro [21].........................54
Figura 2.22 - Mecanismos de desgaste na face e no flanco da ferramenta [19]..........58
9

Figura 2.23 - Comparao entre diferentes ferramentas de corte e revestimentos [29]. 61


Figura 3.1 - Fresadora HERMLE utilizada nos ensaios............................................63
Figura 3.2 - Microscpio de bancada utilizado para anlise de desgaste de ferramenta e
integridade de superfcie nos corpos de prova.....................................64
Figura 3.3 - Rugosmetro utilizado para anlise de superfcie..................................64
Figura 3.4 - Aspirador de p industrial utilizado nos ensaios...................................65
Figura 3.5 - Cpsula de papelo com bocais fixados, e cobertura em plstico j
montada. .....................................................................................67
Figura 3.6 - (A) Disposio dos tubos de aspirao na mquina-ferramenta. (B) Corpo de
prova montado sob a fixao, e bocal direcionado a zona de corte........67
Figura 3.7 - Aspecto do corpo de prova com ngulos de inclinao das superfcies
fresadas.......................................................................................68
Figura 3.8 - Movimentao da ferramenta em direo longitudinal sobre a superfcie. 69
Figura 3.9 - Numerao atribuda aos planos inclinados. ......................................70
Figura 3.10 - Inclinao das superfcies e movimentos executados nos ensaios. .........70
Figura 3.11 - Detalhamento do movimento da ferramenta e das superfcies analisados no
ensaio de contato ferramenta-material. .............................................74
Figura 3.12 - Ferramenta de dimetro 8 mm e 2 dentes, utilizada nos ensaios de vida
com vc = 200 m/min e vc= 400 m/min.............................................76
Figura 3.13 - Ferramenta de dimetro 16 mm e 4 dentes, utilizada nos ensaios de vida
com alta velocidade de corte (v c = 800 m/min). .................................76
Figura 4.1 - Influncia da velocidade de rotao e avano por dente na qualidade
superficial no fresamento perifrico...................................................78
Figura 4.2 - Influncia da velocidade de rotao e avano por dente na qualidade
superficial no fresamento frontal.......................................................80
Figura 4.3 - Fresamento em plano inclinado de 45. ............................................82
Figura 4.4 - Fresamento em plano inclinado de 75. ............................................82
Figura 4.5 - Corpo de prova aps ensaios de superfcie inclinada. ..........................83
Figura 4.6 - Caractersticas de contato da ferramenta no corte. ..............................84
Figura 4.7 - Borda sem fratura, corte combinado com sada concordante (h = o). .....85
Figura 4.8 - Detalhamento do corte para as condies onde ocorre a fratura da borda, e
onde no ocorre a mesma. .............................................................86
10

Figura 4.9 - Borda com fraturas, corte combinado com sada concordante (h mx)..87
Figura 4.10 - Bordas onde houve a entrada da ferramenta, em direo de corte
discordante e concordante, respectivamente.......................................87
Figura 4.11 - Borda de sada para corte em direo concordante e combinado, entrada
em discordante (h mx) e sada em corte concordante (h = 0). ..........89
Figura 4.12 - Fraturas nas bordas de sada para o corte em direo discordante. ......90
Figura 4.13 - Borda de sada para corte combinado com ae = 7mm, entrando
discordante (h = 0) e saindo concordante (h mx). ..........................90
Figura 4.14 - Orientao dos vetores da fora de corte na sada da pea, para direes
de corte concordante e discordante, respectivamente. ..........................91
Figura 4.15 - Detalhamento das situaes de sada de ferramenta para profundidades
radiais de corte ae = D/2................................................................91
Figura 4.16 - Evoluo da marca de desgaste de flanco, para vc = 400 m/min. ........93
Figura 4.17 - Evoluo da marca de desgaste de flanco, para vc = 200 m/min. ........93
Figura 4.18 - Desgaste de flanco uniforme para VB = 0,1 mm..................................94
Figura 4.19 - Comparao entre os gumes da ferramenta para marcas de desgaste de
flanco de 0,05 mm e 0,1 mm..........................................................95
Figura 4.20 - Anlise qualitativa da composio qumica mdia da parte desgastada da
ferramenta. ..................................................................................96
Figura 4.21 - Evoluo da marca de desgaste de flanco mdio em funo da direo de
corte, para vc = 800 m/min. ...........................................................97
Figura 5.1 - Aspecto do eletrodo-ferramenta aps acabamento 01........................ 100
Figura 5.2 - Simulao do movimento de corte no acabamento 01, gerado pelo software
SurfCam. ................................................................................... 102
Figura 5.3 - Aspecto final do eletrodo. ............................................................. 102
Figura 5.4 - Eletrodo-ferramenta para eroso de canal. ...................................... 103
Figura 5.5 Detalhe das dimenses da micro-parede superior. ............................ 106
Figura 5.6 - Eletrodo 03, com detalhe da micro-parede. ..................................... 106
Figura 5.7 - Eletrodos-torre fresados para anlise de trajetrias de corte. ............... 107
Figura 5.8 - Localizao da quebra da borda na execuo da estratgia, e trajetria do
movimento em arco na sada de cada percurso. ............................... 108
11

Lista de Tabelas

Tabela 3.1 - Propriedades das grafitas utilizadas nos ensaios .................................62


Tabela 3.2 - Ensaios realizados nas oito superfcies inclinadas. ...............................71
Tabela 3.3 - Variveis aplicadas para cada ensaio de fresamento frontal....................72
Tabela 3.4 - Variveis aplicadas para cada ensaio de fresamento perifrico, para anlise
da integridade na entrada e sada da ferramenta na pea.....................73
Tabela 3.5 - Condies de corte adotadas nos ensaios de vida de ferramenta...........75
Tabela 3.6 - Condies de corte para ensaio de vida de ferramenta com alta velocidade
de corte.......................................................................................76
Tabela 4.1 - Anlise quantitativa dos componentes existentes na parte desgastada da
ferramenta. ..................................................................................96
12

Simbologia

h [mm] Espessura de cavaco


hm [mm] Espessura mdia de cavaco
[] ngulo de contato
ef [] ngulo de contato efetivo de corte
e [] ngulo de contato na entrada da ferramenta
a [] ngulo de contato na sada da ferramenta
[] ngulo de direo ou de posio do gume
[] ngulo de sada
[] ngulo de incidncia do gume
[] ngulo de quina da ferramenta
[] ngulo de cunha
[] ngulo de inclinao do gume
r [mm] Raio da quina da ferramenta
[m] Raio do gume da ferramenta
ap [mm] Profundidade axial de corte
ae [mm] Profundidade radial de corte
b [mm] Largura de usinagem
F [N] Fora de usinagem
Fc [N] Fora de corte
Ff [N] Fora de avano
Fp [N] Fora passiva
kc1.1 [N/mm2] Fora especfica de corte
1 - mc - Expoente de Kienzle para a fora de corte
vc [m/min] Velocidade de corte
vf [mm] Velocidade de avano
fz [mm] Avano por dente
VBm [mm] Marca de desgaste de flanco mdio
VBmx [mm] Marca de desgaste de flanco mximo
13

Ra [m] Desvio mdio aritmtico de rugosidade


Rz [m] Profundidade mdia de rugosidade
c [mm] Comprimento de onda limite (cut off)
14

Resumo

A produo de moldes e matrizes de injeo em aos endurecidos uma das


tarefas de usinagem de maior grau de dificuldade, principalmente no que diz respeito
obteno de boa preciso dimensional e qualidade superficial. Normalmente, utilizam-se
para este tipo de operao os processos de fresamento e de eletroeroso. Uma parcela
considervel da preciso de peas eletroerodidas depende da preciso de fabricao dos
eletrodos utilizados. A partir deste conceito, um melhor entendimento e anlise do
processo de fabricao de eletrodos de grafita de absoluta importncia para a indstria
de ferramentaria, onde a usinagem de cavidades profundas ou de forma complexa
usual. Devido sua baixa resistncia mecnica, a grafita considerada fcil de usinar.
Contudo, existem complicaes no corte devido ao problema da estrutura cristalina em
camadas do material e, especialmente, devido ao seu comportamento extremamente
abrasivo, o que conduz a um fim antecipado da vida da ferramenta para materiais de
corte sem revestimento. O princpio predominante de desgaste na ferramenta de corte
de natureza abrasiva e proporcional velocidade de corte e geometria da ferramenta
utilizada. Atualmente, os fabricantes, bem como os especialistas em eletrodos para
eletroeroso, usinam a grafita a partir de recomendaes passadas por operadores mais
experientes, com formao tcnica em usinagem de materiais metlicos, somente. Neste
trabalho foram realizados ensaios de usinabilidade da grafita, com posterior anlise do
desgaste sofrido pela ferramenta e qualidade superficial gerada, em direes de corte
concordante e discordante. Os resultados permitiram a concluso sobre algumas boas
tcnicas e parmetros para a usinagem deste material. As informaes tecnolgicas
advindas deste trabalho so de grande interesse para pequena e mdia indstria de
ferramentaria, por permitirem, atravs de um melhor entendimento do processo de corte
da grafita, uma maior produtividade na fabricao dos eletrodos.
15

Abstract

The molds and dies production in hard steel is one of the machining tasks that have
a great degree of difficulty, mainly in the cases to attempt good dimensional precision and
superficial quality. Normally, the electrodischarge machining and milling processes are
used for molds and dies manufacture. One considerable part of electrodischarged
products precision depends on the electrodes manufacture precision. From this concept, a
better agreement and analysis of the manufacture process of graphite electrodes is
absolutely important for the tool makers, where the machining of deep cavities and
complex forms is usual. Due to its low mechanical strenght, graphite is considered an
easy to machine material. However, machine complications due the problem of material
crystalline layers structure, especially which had exist to its extremely abrasive behavior,
what it leads to an anticipated end of the tool life for tool materials without covering. The
predominant tool wear principle is from abrasive mechanism and is proportional to the
cutting speed and tool geometry. Currently, the manufacturers, as well as the
electrodischarge machining electrodes specialists, cut graphite from experienced
operators recommendations and instructions, with technical education in metallic
materials machining only. In this Study, had been made machinability assays of graphite,
with posterior analysis of tool wear and superficial quality generated, in down and up
milling. The results had allowed the conclusion about some good techniques and
machining parameters of this material. The technological informations of this work are of
great interest for the small tool makers, for allowing, through a better agreement of the
cutting process of graphite, a bigger productivity in electrodes manufacturing.
16

1 Introduo

A produo de moldes e matrizes de ao para fabricao seriada de peas


injetadas e conformadas representa uma das tarefas de usinagem mais exigentes,
principalmente no que diz respeito preciso e qualidade das superfcies usinadas.
Normalmente, os moldes e matrizes so produzidos atravs dos processos de fresamento
e de eletroeroso por descargas eltricas (EDM Electrical Discharge Machining) [1].
A produtividade do fresamento costuma ser maior em comparao com a EDM,
embora existam fortes limitaes quanto ao fresamento. Os materiais de usinagem difcil
ainda so quase que exclusivamente processados por EDM na produo de ferramentas,
matrizes e moldes, como por exemplo os aos de alta liga para trabalho a quente [1].
A eletroeroso por descargas eltricas (EDM) preponderantemente um processo
trmico de remoo [1,2,4,6,7]. Durante o processo, sucessivas descargas eltricas so
geradas por curtos intervalos de tempo entre dois materiais condutores de eletricidade
(eletrodo-ferramenta e eletrodo-pea), removendo pequenas quantidades de material
evaporado e fundido. Em decorrncia disto, as propriedades termofsicas do material do
eletrodo-ferramenta, como por exemplo temperaturas de fuso e de vaporizao
influenciam consideravelmente no rendimento do processo de EDM [27].
Uma influncia tambm considervel sobre o comportamento da eletroeroso
(EDM) alm dos parmetros de controle, exercida pelos materiais empregados para o
eletrodo-ferramenta e eletrodo-pea. A erodibilidade de um material independente de
suas propriedades mecnicas, porm a composio qumica e, com isto, as propriedades
fsicas, tm influncia sobre o processo [7].
Variaes na composio do material e na geometria da eletrodo-ferramenta
fabricado pode proporcionar diferenas nas taxas de remoo de material (TRM) e na
relao de desgaste, o que torna a seleo do material e o projeto da ferramenta
importantes para o bom desempenho do processo. Ao se utilizar uma ferramenta que se
desgasta demasiadamente, a geometria da superfcie da cavidade no ter a exatido
desejada, quando se exigem tima preciso dimensional e detalhes filigranos.
A usinagem da grafita traz alguns inconvenientes durante o processo, como
gerao de p fino de grafita (altamente prejudicial s partes eletrnicas da mquina-
17

ferramenta), problemas de integridade e qualidade de superfcie usinada, problemas de


desgaste de ferramental de corte. Todas estas dificuldades tornam-se ainda maiores pois
praticamente no existem profissionais e tcnicos em usinagem de grafita
especificamente, e as informaes pertinentes a este processo so ainda reduzidas,
tornando assim a usinagem deste material desmotivante. Alm destas problemticas,
existem poucas mquinas-ferramenta dedicadas a usinagem de grafita. Assim, a
usinagem de grafita em mquinas convencionais ou automticas no-dedicadas necessita
adaptaes para o trabalho com este tipo de material, e estas muitas vezes no so
realizadas, causando falhas e a deteriorao das mquinas em pouco tempo de uso.
Em princpio possvel empregar todos os materiais condutores de eletricidade
como material para eletrodos-ferramenta em EDM. A maior freqncia de utilizao
encontrada na grafita e no cobre eletroltico [7].
O desgaste relativo do eletrodo-ferramenta de cobre na eletroeroso de aos
aumenta com o aumento da corrente de descarga. Na utilizao da grafita observa-se
um comportamento contrrio. Este comportamento antagnico ainda no est
suficientemente explicado, porm admite-se que a grafita, em decorrncia de sua
estrutura e porosidade, mais receptiva s partculas de carbono existentes no canal de
descarga, que se depositam no eletrodo-ferramenta ou difundem para dentro dele
(Schumacher apud Knig [7]). Em decorrncia disto, a grafita mais adequada para
trabalhos de desbaste com alta corrente de descargas e tempos de eroso longos, ao
passo que o cobre mais adequado para o trabalho de acabamento (tempo de descarga
curto, corrente de descarga pequena) [7].
A Figura 1.1, mostra que com a utilizao da grafita em condies de desbaste,
alcana-se tempo mais reduzido de fabricao em relao ao emprego de eletrodo de
cobre eletroltico. Este fato sugere que a grafita deva sempre ser empregada como
eletrodo-ferramenta em processos de desbaste na eletroeroso por descargas eltricas.
Porm outros fatores devem ser levados em considerao na escolha do material, como o
custo de fabricao do eletrodo e adaptaes eroso do mesmo no processo de
eletroeroso.
18

Corrente (mdia): 100 A


Rmax: 10 m
GRAFITA Taxa de eroso: 4,5 g/min

Desbaste
Acabamento

COBRE ELETROLTICO Corrente (mdia): 100 A


Taxa de eroso: 2,8 g/min

0 5 10 15 20 25 30
Tempo de Usinagem EDM [h]

Figura 1.1 - Comparao na utilizao da grafita e do cobre, em processo EDM [8].

O material deve ser forte, resistente para resistir a danos pelo manuseio e pelo
prprio processo de EDM. O tamanho de partcula importante para que se possam
atingir raios mnimos em cantos e manter tolerncias estreitas. A dureza da grafita um
fator importante na usinabilidade, j que quanto mais duro o eletrodo, mais
predisposio o material ter de lascar, de sobremodo em grafitas com tamanho de gro
grande [8].
Devido a dificuldade e falta de informaes sobre o processo de usinagem de
grafita, o estudo de algumas caractersticas do fresamento deste material foi realizado.
Como caminho para a compreenso das caractersticas da grafita no seu processo
de corte, juntamente com um estado da arte sobre a grafita e suas caractersticas e
aplicaes, foram realizados diferentes ensaios de usinagem. Atravs dos resultados
destes ensaios e demais observaes sobre o processo, como gerao de p de grafita e
coleta destes resduos, obteve-se informaes significativas e importantes para o
fresamento da grafita.

A grafita estudada neste trabalho, quando da sua usinagem em altas velocidades


de corte, a grafita industrial empregada especialmente para a confeco de eletrodos-
ferramentas para EDM. A obteno de informaes sobre o comportamento deste
material em processos de fresamento de acabamento como direes de corte
preferenciais em situaes diferentes, informaes sobre coleta de p de grafita, vida de
19

ferramenta, qualidade de superfcie gerada, parmetros de processo, o objetivo geral


deste trabalho.

Este estudo foi planejado para que os resultados obtidos pudessem ser revertidos
em informaes tcnicas prticas e relevantes para quem trabalha com este tipo de
material, e tambm melhor fundamentar o compreendimento do processo.

Este trabalho foi desenvolvido em uma parceria entre LMP (Laboratrio de


Mecnica de Preciso) da UFSC e o Centro Integrado de Manufatura e Tecnologia
(SENAI-CIMATEC), rgo localizado na cidade de Salvador, Bahia. Foi um trabalho de
cooperao tecnolgica onde a tecnologia em equipamentos do CIMATEC e o
conhecimento e experincia no estudo da usinagem do LMP trabalharam juntos. Realizou-
se este trabalho tambm com o objetivo de incentivar e impulsionar o uso da grafita
como eletrodo-ferramenta nas ferramentarias em geral, mostrando que a usinagem deste
material vivel quando se conhecem os mecanismos envolvidos na sua formao de
cavaco.
20

2 Estado da Arte

2.1 Grafita como Material de Engenharia

Talvez o mais verstil e amplamente utilizado material para eletrodos em EDM seja
a grafita. Entretanto, as ferramentas de corte e tcnicas utilizadas para usinar grafita so
diferentes das utilizadas na usinagem de metais. Diferenas em dureza, resistncia,
microestrutura e caractersticas de atrito requerem um enfoque modificado para a seleo
das geometrias de ferramentas, material de ferramenta e parmetros de corte [11].
A vantagem de se conseguir uma alta produtividade no processo de eletroeroso,
uma baixa taxa de desgaste do eletrodo em eletroeroso de desbaste e tambm a sua
baixa densidade (em mdia de 1,80 g/cm 3 ), foram caractersticas para que este material
fosse primeiramente utilizado para a fabricao de matrizes de forjamento, onde formas
de grande volume predominam e existem baixas exigncias de superfcie para serem
cumpridas. Atualmente, confeccionam-se tambm pequenos eletrodos de geometrias
reduzidas, onde com a estabilidade a altas temperaturas das novas grafitas com
granulometria mais fina leva a um crescente interesse pelo uso do material para
eletroerodir pequenas cavidades [4].
Por estas e outras razes baseiam-se novos desenvolvimentos e tendncias na rea
de EDM por penetrao com emprego de grafita, e com isso vai crescendo seu crdito
como o material para eletrodo do futuro [4].
A estrutura da grafita consiste de lminas de tomos de carbono hbridos do tipo
sp2, cada lmina juntando-se s demais por fracas foras de London (antigamente
chamadas coletivamente de Foras de Van der Waals). Devido conjugao das duplas
ligaes atravs das lminas, em planos hexagonais separados entre si por
aproximadamente 0,335 nm, a grafita um condutor de eletricidade, muito utilizado
como eletrodo inerte em celas galvnicas. As propriedades particularmente favorveis
destes materiais como componentes mecnicos resultam da estrutura da grafita [9, 31]. A
grafita muito mais densa, melhor condutora de eletricidade, um tanto oleosa e menos
sensvel aos agentes qumicos que os carbonos amorfos, por exemplo [2].
21

Em aplicaes como eletrodo de arco para fundio e eletrodo de fasca para


eletroeroso, algumas caractersticas fsico-qumicas so desejveis na grafita [9]:

1- Estabilidade e resistncia a altas temperaturas (em torno de 2.500C em


atmosferas no-oxidantes);
2- Alta resistncia a choques trmicos;
3- Alta condutividade trmica de slido;
4- Baixo coeficiente de expanso trmica;
5- Alta emissividade de radiao;
6- Boa condutividade eltrica;
7- Alta resistncia compresso;
8- Baixa resistncia flexo (em mdia de 60 MPa);
9- Rigidez de slido, flexibilidade de filamento;
10- Alta resistncia eroso;
11- Boa usinabilidade em relao s foras de usinagem;
12- Baixo atrito, auto-lubrificao;
13- Alta resistncia a ataque qumico e corroso;
14- Alta absoro de gases e vapores;

2.1.1 Propriedades e Caractersticas da Grafita Industrial

No Brasil e na Europa so tradicionalmente utilizados eletrodos-ferramenta de


cobre eletroltico, enquanto a grafita o material preferido nos Estados Unidos para a
mesma aplicao. Atualmente, existe uma tendncia crescente de utilizao de grafita em
todo o mundo, pelo fato deste material apresentar certas vantagens em relao ao cobre.
Alm disso, os fabricantes tm oferecido classes de grafita cada vez melhores e a preos
competitivos, o que possibilita a eletroeroso sob regime de acabamento em condies
de baixo nvel de energia. Entretanto, as indstrias de ferramentaria brasileiras possuem
pouco conhecimento sobre a utilizao deste material como eletrodo-ferramenta [27].
Algumas consideraes podem ser feitas para efeito de comparao entre o cobre
e a grafita, como materiais para eletrodo-ferramenta:
22

A grafita tem menor dilatao trmica que o cobre, apresentando deformao


mnima durante o processo de eletroeroso. Esta caracterstica tem especial
relevncia na eletroeroso de cavidades profundas sob condies de
desbaste, onde o cobre sofre dilatao trmica volumtrica alta,
comprometendo as condies de lavagem das partculas eletroerodidas [46].
A baixa densidade da grafita (em torno de 1,8 g/cm 3) permite a confeco de
eletrodos de grande porte bem mais leves que aqueles em cobre, o que torna
mais fcil o manuseio da ferramenta no cho-de-fbrica. Muitas
ferramentarias utilizam a estratgia de no mais segmentar eletrodos de
grande porte em vrios pequenos eletrodos. Em vez disso, com a utilizao de
sistemas de CAD/CAM tem sido possvel o projeto de um nico eletrodo de
grande porte, o que em conseqncia possibilita a reduo do tempo de
fabricao da ferramenta [47].
A grafita processada por torneamento, fresamento, furao e retificao,
contudo apresenta o inconveniente de gerar bastante p durante o processo
de usinagem.
O cobre em geral apresenta a vantagem de ter a capacidade de polimento,
exigido em algumas superfcies.

Sobre o comportamento da grafita na eletroeroso propriamente dita, algumas


caractersticas tcnicas como tamanho de partcula, consistncia microestrutural do
material, densidade, resistividade eltrica, dureza e resistncia mecnica, influem na
escolha da grafita ideal para o objetivo requerido.

2.1.2 Obteno da Grafita

Existem dois tipos de grafita, as grafitas naturais e as sintticas. A grafita natural


contm habitualmente impurezas que devem ser liberadas. Os carves amorfos
apresentam-se habitualmente sob uma forma dividida e porosa, sendo que sua utilizao
para fins eltricos exige um trabalho de aglomerao [2].
23

A grafita sinttica um material inerte e que no contm componentes volteis. As


matrias-primas mais freqentemente utilizadas para a obteno de grafita sinttica so
vrios tipos de coque, negro de fumo e grafitas naturais que comeam por serem modas,
peneiradas e adicionadas a um ligante. A pasta assim obtida homogeneizada e
adicionada em moldes ou passada por fieiras e bastante compactada. O material ento
cozido lentamente, sob a proteo de p de coque, at uma temperatura de pelo menos
1.000C para completa eliminao das partculas volteis do ligante, e para
transformao em coque das restantes [2].
Os gros de carbono encontram-se ligados por coque, e por fora de retrao
que se verifica, obtm-se um carvo homogneo, compacto e bom condutor de
eletricidade [2]. Este carvo ento transformado em grafita (grafitizado) por subseqente
tratamento trmico em temperaturas altas (acima de 1.000C) [8]. Todas as etapas de
fabricao e obteno de grafita industrial esto expostas na Figura 2.1.
Muitos fabricantes oferecem atualmente alguns tratamentos posteriores a
fabricao da grafita, para melhorar o desempenho do produto sob certas condies
especficas. Estes tratamentos compreendem a impregnao com resinas, inibidores de
corroso ou metais, e tambm revestimentos para impermeabilizao da superfcie e
preveno de desgastes.
A densificao tambm um dos tratamentos muito utilizados, e consiste no
preenchimento dos poros existentes no material com carbono puro, reduzindo assim o
tamanho mdio de gro e a porosidade aberta e aumentando a densidade.
24

Amassamento
Matria-prima Pulverizao

Prensagem Isosttica
Peneiramento
Mistura

Grafitizao Usinagem
Cozimento

Embarque Inspeo
Purificao

Figura 2.1 - Etapas de fabricao de grafita industrial [48].

2.1.3 Tipos de Grafita

O processo de EDM com eletrodos de grafita tem muitas variveis envolvidas.


Como resultado, classes de grafita de diferentes companhias, at mesmo dentro do
mesmo grupo, no so absolutamente idnticas e podem no ter o mesmo desempenho.
25

A seleo apropriada e o subseqente processamento dos variados materiais


ingredientes determinam as propriedades fsicas dos materiais de carbono. Quanto ao
processamento do material, geralmente o tamanho do lote de material determina a
escolha da tecnologia utilizada no processo. Lotes grandes de produto so usualmente
moldados em uma matriz, na dimenso requerida, e lotes pequenos so usinados a partir
de grandes blocos e tarugos [31].
Grafitas para EDM so normalmente classificadas pelo tamanho do gro. O
tamanho do gro utilizado como critrio porque a maioria das outras propriedades e
caractersticas da grafita esto relacionadas direta ou indiretamente ao tamanho do gro
e sua orientao [8].
Atualmente, o mercado oferece classes de grafita com tamanho mdio de gro de
20 m at granulometrias inferiores a 1 m. O regime de trabalho ao qual o eletrodo
estar sujeito no processo de eletroeroso ou seja, desbaste, semi-acabamento ou
acabamento, bem como sua geometria, definem a escolha do tamanho mdio de gro
da grafita.
Grafitas para EDM so classificadas em cinco grupos [8]:
Nanofinas (submicromtricas): tem um tamanho tpico de gro < 1 m.
Ultrafinas: tem um tamanho tpico de gro entre 1-5 m.
Superfinas: tem um tamanho tpico de gro entre 6-10 m.
Finas: tem um tamanho tpico de gro entre 11-20 m.
Mdias: grafitas com gros de tamanho entre 21 e 100 m.

Normalmente, classes de grafita com tamanho mdio de partcula inferior a 1 m


so desenvolvidas especialmente para trabalho de acabamento fino no processo de EDM,
pois a rugosidade da pea produzida est diretamente relacionada ao tamanho da
partcula do material do eletrodo-ferramenta. O preo desta classe de material elevado,
tornando assim os eletrodos confeccionados em grafita mais caros. Classes de grafita
com tamanho mdio de gro entre 10 e 20 m normalmente so utilizadas em regime de
desbaste, pois quanto maior a classe da grafita, maior a velocidade de eroso. Os preos
de mercado so mais acessveis para estas classes de grafita.
26

2.2 Fundamentos do Processo de Usinagem

2.2.1 Processo de Usinagem com Ferramenta de Geometria Definida

Quando se inicia o processo de corte, o gume da cunha da ferramenta penetra no


material da pea, que se deforma elstica e plasticamente. Aps ultrapassar a tenso de
cisalhamento mxima do material, este comea a escoar. Em dependncia da geometria
da cunha de corte, o material deformado passa a formar um cavaco que desliza sobre a
face da cunha de corte da ferramenta [16].
A formao do cavaco no processo de usinagem envolve elevadas taxas de
deformao e temperatura. O fluxo plstico de material gera tenses locais nas
ferramentas, distribuies de temperaturas na interface cavaco-ferramenta e determina as
condies do material da pea aps a remoo do cavaco. Estas quantidades locais
determinam as foras globais na estrutura da mquina-ferramenta, que por sua vez
resultam nas suas deformaes estticas e dinmicas. Alm disso, elas determinam a taxa
de vrios fenmenos fsico-qumicos que comandam desgaste de ferramenta, como as
reaes qumicas, desgaste abrasivo e difuso. Elas tambm determinam a potncia que
deve ser disponibilizada para efeito de remoo de material e, portanto influenciam a
quantidade de calor produzida por vrios componentes influentes do sistema (Davies
apud Polli [49]).
Os termos, a denominao e a designao da geometria da cunha, so
normalizadas pelas normas DIN 6581 e ISO 3002/1. Na Figura 2.2 mostrada uma
ferramenta de torneamento explicitando superfcies, gumes, chanfros e quinas.
27

Haste

Face
Chanfro da face do f
gume principal

Gume secundrio

Chanfro Gume principal

Flanco Chanfro do flanco do gume


secundrio principal

Flanco principal
Quina

Figura 2.2 - Esquema representativo de uma ferramenta com geometria definida (DIN
6581).

Em todos os processos de usinagem com remoo de cavaco, caractersticas do


processo como formao de cavaco, sada do cavaco, fora de corte, desgaste da
ferramenta e o resultado do trabalho so influenciados consideravelmente pela geometria
da ferramenta. Em decorrncia deste fato que a geometria da ferramenta deve ser
adaptada ao material da pea, ao material da ferramenta e s condies especficas do
processo [13, 16].

2.2.2 Geometria da Parte Cortante da Ferramenta de Corte

A parte cortante da ferramenta de corte descrita por ngulos e raios, conforme


mostrado na Figura 2.3:
28

Figura 2.3 - Principais ngulos e raios da ferramenta de corte [44].

Os ngulos da parte cortante servem para determinar a posio e forma do gume,


da face e dos flancos [14]. Os ngulos na parte cortante so o de incidncia , cunha ,
sada , direo do gume ou de posio , inclinao lateral e de quina entre outros.
Os raios so raio de quina r e raio do gume [44].
O ngulo de direo do gume o ngulo entre a superfcie de corte e a
superfcie de trabalho, medido na superfcie de referncia. Com a variao deste ngulo,
tem-se uma maior ou menor largura de usinagem, que por sua vez influencia diretamente
na dissipao do calor no gume da ferramenta. A alterao deste ngulo tambm
provoca alteraes principalmente nas foras de corte e passiva, esta ltima causando
ainda problemas de vibraes regenerativas sobre a superfcie da pea [16].
O ngulo de quina o ngulo entre a superfcie do gume principal e do gume
secundrio, medido na superfcie de referncia. Serve para garantir uma boa estabilidade
da ferramenta. Principalmente quando se trata de uma solicitao pesada, este deve ser
escolhido o to grande quanto possvel [16].
O ngulo de inclinao lateral o ngulo entre o gume e a superfcie de
referncia, medidos na superfcie de corte. Este ngulo possui as funes de controlar a
direo de sada do cavaco, proteger a quina da ferramenta contra impactos e atenuar
29

vibraes. Quanto mais negativo for este ngulo, maiores sero os valores da fora
passiva [16].
O ngulo de cunha o ngulo entre o flanco principal e a face, medido na
superfcie de medio da cunha. A soma dos ngulos de incidncia e de sada diminudo
de 900 resulta no ngulo de cunha . Com a variao deste ngulo, tem-se uma
variao na estabilidade da ferramenta [16].
O ngulo de incidncia o ngulo entre o flanco e a superfcie de corte,
medido na superfcie de medio da cunha. A funo do ngulo de incidncia evitar o
atrito entre a superfcie transitria da pea e o flanco da ferramenta e permitir que o
gume penetre no material e corte livremente. Este ngulo tambm influencia
consideravelmente a estabilidade da cunha [13, 14].
O ngulo de sada o ngulo entre a face e a superfcie de referncia, medido
na superfcie da cunha. Ele pode ser tanto positivo como negativo. O ngulo de sada
responsvel pelo corte do material em questo. O ngulo influencia consideravelmente
a estabilidade da cunha. Ferramentas demasiadamente positivas podem quebrar devido
ao enfraquecimento da cunha. Como vantagens de um ngulo de sada positivo tem-se a
diminuio da fora de corte e fora de avano, bem como uma considervel melhora na
qualidade da superfcie da pea [16].
O raio de quina r localizado na interseo do gume principal e secundrio. Em
conjunto com o avano ele define a rugosidade cinemtica do componente usinado. Este
tambm influencia nas vibraes, estabilidade do gume e foras passivas. O raio de
gume define a capacidade de corte e a espessura mnima de usinagem [16].

2.2.3 O Processo de Formao de Cavaco no Corte

A deformao plstica contnua, que se mostra na regio de formao de cavaco,


pode ser dividida em trs regies, conforme Figura 2.4:
30

h

Plano de
Pea
cisalhamento
C

A Cavaco h'
B
Sup. de
Ferramenta sada

Sup. de
incidncia

Figura 2.4 - Regies importantes da raiz do cavaco na usinagem (Shaw apud Markus
[44]).

A rea C estende-se ao longo do plano de cisalhamento e a regio entre o


material deformado e o material indeformado. A rea A inclui a interface entre o cavaco
e a face da ferramenta, enquanto que a rea B inclui a superfcie acabada ou usinada e
a superfcie adjacente da ferramenta (flanco). Na primeira regio tem-se a maior
transformao de energia, enquanto que na segunda tem-se a maior temperatura e na
terceira define a rugosidade caracterstica da pea (Kronenberg e Shaw apud Markus
[44]). A Figura 2.5 mostra a representao esquemtica do mecanismo de formao de
cavaco.
Estrutura da
pea
Plano de
cisalhamento

Estrutura do
cavaco
a
b
e
c
d
Face

Flanco

Superfcie
de corte
Ferramenta

Figura 2.5 - Mecanismo de formao de cavaco [16].


31

A representao mostra que a deformao plstica contnua, na raiz do cavaco,


pode ser dividida em cinco regies. A configurao estrutural na pea (a) passa por
cisalhamento para configurao estrutural do cavaco, em (b). A deformao plstica na
regio de cisalhamento na usinagem de materiais frgeis pode levar separao do
material na regio de cisalhamento. Se o material, no entanto, tem uma capacidade de
deformao maior, ento a separao ocorrer imediatamente diante do gume da regio
(e). A solicitao de trao, simultnea aplicao de uma presso vertical sobre a
ferramenta em combinao com as temperaturas elevadas, leva a deformaes na
camada inferior do cavaco (c) e na superfcie de corte (d). Durante o deslizamento sobre
a superfcie da ferramenta, se formam superfcies limites que tambm sofrem deformaes
plsticas complementares. Essas regies de escoamento, que tem uma textura de
deformao paralela face da ferramenta, do a impresso de escoamento viscoso com
grau de deformao extremamente elevado [16].
Na usinagem, atravs da ao mecnica da ferramenta, uma camada de material
removida da pea e transformada em cavaco. Os cavacos produzidos podem
apresentar muitos aspectos distintos, dependendo da profundidade de corte (a p), da
velocidade de avano (v f), velocidade de corte (v c), geometria da ferramenta, material da
pea e fluido de corte, entre outros fatores [14]. A forma e o tamanho do cavaco so
muito importantes, principalmente para os processos de usinagem (furao, fresamento,
torneamento) ou em mquinas-ferramentas onde h pouco espao para os cavacos ou
estes tenham que ser removidos automaticamente (Jawahir apud Markus [44]).
Do ponto de vista da tecnologia da usinagem, pode-se classificar as diversas
formaes de cavacos em quatro tipos bsicos: cavaco contnuo, cavaco cisalhado,
cavaco em forma de lamela e cavaco arrancado. Os dois primeiros tipos podem vir
associados com a formao de um gume postio [14, 16, 17].
32

2.2.4 Solicitaes Impostas sobre a Ferramenta no Processo de Usinagem

A fora de usinagem F, aqui representada para o processo de torneamento (Figura


2.6), pode ser desmembrada em suas componentes: fora de corte Fc, fora de avano Ff
e fora passiva Fp.

Sentido de
rotao da
pea
Ff

Fp

Fc

Movimento F - Fora de Usinagem


de avano F c - Fora de Corte
da ferramenta F f - Fora de Avano
F p- Fora Passiva

Figura 2.6 Foras de usinagem e suas componentes para o torneamento [16].

A componente da fora de usinagem no sentido da velocidade de corte


denominada fora de corte, no sentido da velocidade de avano de fora de avano e a
componente normal a estas duas, de fora passiva.
As foras atuantes na ferramenta de corte so influenciadas pelos parmetros
envolvidos no processo de formao de cavaco, tais como material da pea, material da
ferramenta, geometria da ferramenta, velocidade, avano e profundidade de corte [16].
O comportamento da fora de corte, fora de avano e da fora passiva com
relao variao do ngulo de direo do gume , decorrente da posio geomtrica
da quina em relao ao eixo de rotao da pea, conforme mostra a Figura 2.7, onde
com maiores ngulos de direo do gume as componentes da fora de usinagem
aumentam na direo do avano e tm seu mximo quando = 90 [41].
33

Se o ngulo de direo do gume for aumentado, a espessura do cavaco h aumenta


mesma proporo que a largura do cavaco b diminui (Figura 2.7). J que a fora de
corte Fc proporcional profundidade de corte ap (equivalente largura de cavaco b), ela
aumenta de forma inversamente proporcional ao avano (equivalente espessura do
cavaco h), resultando das duas variaes uma leve reduo de Fc com aumento de [41].

f - avano f

a p - profundidade de corte

ap
b - largura de corte
h
h - espessura de corte b = a p /sen

- ngulo de direo do h = f . sen
gume

Figura 2.7 Posio geomtrica da quina e suas grandezas em relao ao eixo de


rotao da pea [41].

As componentes da fora de usinagem obedecem equao de Kienzle, que


relaciona as caractersticas do material, a seo de corte e a componente da fora de
usinagem correspondente. Para a fora de corte Fc, tem-se:

Fc
= k C1.1. h(1mc )
b

A fora especfica de corte kc1.1 indica a fora de corte que necessria para
usinar um cavaco com largura de usinagem b = 1 mm e a espessura de usinagem h = 1
mm. O expoente (1 - mc) indica a inclinao da reta Fc/b = f(h), no sistema bilogartmico.
Os valores de kc1.1 e (1 - mc) determinam a influncia do material da pea sobre a fora
de corte [44].
Grandeza e direo da fora de usinagem so influenciadas fortemente pelas
condies e geometrias de corte utilizadas. Na Figura 2.8 apresentada qualitativamente a
34

dependncia das componentes da fora de usinagem Fc, Ff e Fp em funo do avano f, da


velocidade de corte vc, da profundidade de corte ap e do ngulo de direo do gume no
sistema de coordenadas lineares [41].

Figura 2.8 Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao s


variveis mais importantes [16].

A reduo da fora com o aumento da velocidade de corte deve-se reduo da


resistncia do material a altas temperaturas. As componentes da fora de usinagem
aumentam proporcionalmente com a profundidade de corte ap. Entretanto, isto vale
somente se a profundidade de corte for maior que o raio de quina da ferramenta [41].
A fora de corte e a fora passiva apresentam uma reduo, ao passo que a fora
de avano apresenta um aumento para uma variao do ngulo de direo do gume de
30 a 90. Para um aumento sucessivo do ngulo de direo do gume, a fora de corte
tende a aumentar novamente, a fora de avano diminuir e a fora passiva se torna
inclusive negativa [17].
35

2.2.5 Avarias e Desgastes de Ferramentas de Corte

A ferramenta de corte solicitada trmica e mecanicamente durante a usinagem.


Como nem o material da pea, nem o material da ferramenta so homogneos, uma
srie de avarias e desgastes de naturezas distintas podem ser observados na ferramenta
de corte ao longo de sua utilizao (Figura 2.9). Para evitar que ocorra o colapso total da
ferramenta fundamental que sejam estipulados limites para as avarias e para os
desgastes de flanco e cratera [16].

Desgaste de flanco Desgaste de cratera

Deformao plstica Entalhe

Trincas em forma de pente Quebra por fadiga mecnica

Lascamento Quebra

Gume postio

Figura 2.9 - Tipos de avarias e desgaste nas ferramentas de corte (Sandvik apud
Markus [44]).
36

Lascamento: resultante da quebra de pequenos fragmentos do gume durante a


operao de corte. So causas do lascamento o limite de resistncia do material da
ferramenta excedido em reas localizadas devido a vibraes, variaes microestruturais
na pea ou a quebra do gume postio (Sandvik apud Markus [44]). Foras de corte
excessivas muitas vezes levam a micro e macrolascamentos do gume ou da quina,
principalmente quando os ngulos de cunha ou de quina da ferramenta so muito
pequenos [16].

Fissuras transversais, longitudinais ou em forma de pente: em cortes interrompidos,


o gume da ferramenta submetido a solicitaes trmicas e mecnicas alternadas. Estas
solicitaes alternadas em conjunto com as tenses de trao residuais na superfcie de
ferramenta, durante o ciclo de resfriamento, podem levar ao surgimento de fissuras
transversais e longitudinais ao gume, principalmente em materiais de ferramenta com
pouca tenacidade [16].

Deformao plstica do gume: ocorre quando o material da ferramenta amolece


devido s altas temperaturas, e escoa sujeitado pelas foras de usinagem. Estas
deformaes plsticas tambm ocorrem em metais-duros e Cermets, entretanto sob
maiores temperaturas e esforos do que nas ferramentas de ao rpido e ao ferramenta.
Metais-duros tendem a maiores deformaes quanto maior for o teor de ligante,
especialmente cobalto [41].

Desgaste de entalhe: ocorre na regio de interface entre o contato


pea/ferramenta/cavaco, no lado exposto da superfcie de corte. A formao do entalhe
resultado da ao das rebarbas produzidas nas bordas do cavaco, as quais apresentam
uma taxa de encruamento maior que na parte central do cavaco, tornando-se uma regio
com dureza mais elevada, envolvendo um mecanismo de aderncia e arrancamento. Na
regio de formao de entalhe a ferramenta de corte tambm submetida ao
oxidante da atmosfera. O aumento progressivo do entalhe pode levar quebra da
ferramenta de corte bem, como a um pior acabamento superficial [16].
37

Desgaste de flanco e cratera: as formas de desgaste mais regulares e previsveis


so o desgaste de flanco e de cratera. Em decorrncia disto, procura-se estabelecer
condies de corte, na usinagem de metais, onde estas formas de desgastes,
principalmente o desgaste de flanco, so dominantes sobre o fim de vida da ferramenta
de corte. No flanco da ferramenta, onde ocorre o desgaste de flanco, so medidas a
largura mdia do desgaste VB e a largura mxima da marca de desgaste VB mx. Nem
sempre a marca de desgaste muito ntida, devido a mudanas de cor ou oxidaes que
ocorrem no flanco, nas regies limites de contato. Alm disso, a presena eventual de
entalhes dificulta a interpretao precisa da marca de desgaste de flanco [16]. As
grandezas de desgaste avaliadas so representadas esquematicamente na Figura 2.10.

Figura 2.10 - Formas de desgastes e grandezas a serem medidas na cunha de corte


[16].

2.2.6 Mecanismos de Desgaste em Ferramentas de Corte

Em decorrncia das solicitaes trmicas e mecnicas elevadas, o desgaste da


ferramenta, de uma forma geral, relativamente rpido. Diversos mecanismos de
38

desgaste em geral agem simultaneamente, de forma que tanto sua causa quanto seu
efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si [16].
O mecanismo de abraso ocorre em toda a faixa de temperatura a qual
submetida uma ferramenta de corte. A adeso se limita a velocidades de corte baixas, ao
passo que mecanismos de difuso e oxidao s ocorrem de forma acentuada para
velocidades de corte elevadas, conforme mostra Figura 2.11 [16].
Desgaste Total

Difuso

Adeso Abraso Mecnica


(deformao plstica)

Oxidao

Figura 2.11 - Causas do desgaste na usinagem [16].

Adeso: para ocorrer adeso necessrio que haja afinidade entre o material da
pea e o material da ferramenta. Alm disto, a temperatura, o tempo e a presso de
contato devem estar situados em uma faixa de valores adequados. Para materiais que
apresentam um encruamento acentuado, a adeso leva formao do gume postio
[13, 16].

Abraso mecnica: ocorre devido presena de partculas duras no material da


pea. O cisalhamento de partes do gume postio e sua extruso pela interface superfcie
de corte/flanco levam a um desgaste mais acentuado [16].

Difuso: no estado slido, consiste na transferncia de tomos pertencentes rede


cristalina de um material para a rede cristalina de outro material, constituda de
elementos que apresentam afinidade entre si. Quanto maior for a afinidade, a
temperatura de contato, o tempo de contato e o nvel de agitao atmica, maior ser a
atividade de difuso entre a ferramenta e o cavaco [13, 17].
39

Oxidao: aps o corte do material, muitas vezes so observadas cores de


revenimento na regio de contato entre o cavaco e a ferramenta, que so provocadas
pela oxidao da ferramenta. Esta s ocorre se a temperatura for suficientemente elevada
e se houver a presena de oxignio na regio aquecida. Na usinagem do ao com
ferramenta de metal-duro, para temperaturas de corte acima de 8000C, o mecanismo de
oxidao ocorre de forma mais intensa [13, 16].

Solicitaes mecnicas e trmicas: danificaes do gume como microquebras,


fissuras transversais e longitudinais, bem como deformao plstica, advm de
solicitaes trmicas e mecnicas excessivas [41].

2.2.7 Vida de Ferramenta

Denomina-se vida de uma ferramenta o tempo que a mesma trabalha


efetivamente (deduzido os tempos passivos), at perder a sua capacidade de corte, dentro
de um critrio previamente estabelecido [17].
As grandezas avaliadas para definir a vida da ferramenta podem ser o tempo de
corte, o volume de material cortado ou nmero de peas fabricadas. O fim da vida
detectvel quando ocorre mudana em uma ou mais caractersticas do processo. Estas
podem estar correlacionadas com mudanas no rudo, no acabamento superficial, na
forma de cavaco, vibraes entre a pea e ferramenta, dentre outros (Micheletti apud
Markus [44]).
Quando se deseja determinar as curvas de vida de uma ferramenta para um
determinado material, com uma preciso razovel, deve-se recorrer aos ensaios de
usinagem de longa durao. Nestes ensaios, o gume da ferramenta trabalha em
condies constantes de corte, sendo utilizado um critrio de fim de vida de desgaste
previamente fixado. A definio deste critrio de desgaste exige que se conhea a sua
forma e os mecanismos que regem seu surgimento [17].
40

2.3 Usinagem por Fresamento

2.3.1 Processo de Fresamento

A fresadora, ou mquina de fresar, a mquina cuja ferramenta possui


movimento de rotao e que permite movimentar a pea em um, dois, trs ou mais eixos
(lineares ou giratrios). Sendo assim, tem-se uma mquina elaborada para execuo
facilitada de peas prismticas, ao contrrio do torno, que executa principalmente peas
rotacionais (perfil de revoluo).
O processo de usinagem por fresamento um dos mais universais conhecidos,
possuindo grande variao quanto ao tipo de mquina utilizado, movimento da pea e
tipos de ferramentas. As aplicaes freqentes do processo so a obteno de superfcies
planas, rasgos, ranhuras, perfis, contornos, cavidades e roscas, entre outros. O
movimento relativo pode ser resultante apenas da movimentao da ferramenta sobre a
pea, ou ainda, ser resultante de uma combinao de movimentos de pea e ferramenta.
Contudo, como caracterstica do processo, tem-se a velocidade de avano da pea bem
inferior velocidade de rotao da ferramenta. Como vantagens gerais do processo de
fresamento podem-se citar as altas taxas de remoo obtidas e a possibilidade de
obteno de superfcies de elevada qualidade e complexidade [13, 15, 16].
O processo bsico de formao de cavaco no fresamento similar aos outros
processos de usinagem, onde o gume afiado da fresa penetra na pea removendo uma
camada de material. Praticamente toda a operao de fresamento consiste em corte
interrompido, onde cada dente ou inserto atua num tempo igual ou inferior metade do
tempo necessrio para a ferramenta completar uma revoluo. Neste processo, a
espessura do cavaco produzido pelo gume varia constantemente [25].
Em todas as variaes de processos de fresamento os gumes da ferramenta no
esto constantemente em ao, como ocorre, por exemplo, em processos como o
torneamento e a furao. O que ocorre geralmente que a cada rotao da ferramenta
os gumes tm pelo menos uma interrupo de corte, ou seja, cada gume remove da pea
uma poro individual de material na forma de pequenos cavacos. Tal situao gera, em
cada gume da ferramenta, uma solicitao cclica de carter mecnico e trmico, sendo
41

de primordial influncia sobre o comportamento de desgaste da ferramenta. Ainda como


conseqncia do tipo de movimento relativo existente entre pea e ferramenta, tem-se
durante o corte uma espessura de cavaco varivel. A espessura de usinagem h varia de
acordo com o ngulo de contato , tendo-se para um ngulo de contato =90 (gume
na mesma direo e sentido que o avano) a mxima espessura de usinagem (Figura
2.12). Faz-se ainda necessrio para a descrio completa da condio de usinagem no
fresamento, alm dos parmetros fornecidos, por exemplo, no torneamento, o dimetro
da fresa, o nmero de dentes e seu ngulo de contato , definido pelo ngulo de contato
na entrada e e na sada a, que fornecem a parte da fresa que est de fato atuando
[16].

fa

fe

Figura 2.12 - Condio de contato no fresamento.

De acordo com a direo de corte e de avano pode-se distinguir dois tipos de


fresamento: o concordante e o discordante. No fresamento concordante, os movimentos
de corte e de avano tm o mesmo sentido, iniciando-se o corte com espessura mxima
de cavaco. No fresamento discordante a espessura inicial de corte teoricamente zero.
Assim, no incio do corte no h uma remoo ntida de cavaco, mas apenas o
esmagamento do material da pea e o atrito entre o gume da ferramenta e o material da
pea. De acordo com a posio de ferramenta em relao pea (no caso do eixo da
ferramenta interceptar a pea) o processo assume uma poro concordante e outra
discordante, conforme Figura 2.13. Tal caracterstica observa-se freqentemente no
fresamento frontal e de topo [15, 16].
42

Discordante
vf vf
Concordante
fz
fz
Pea vc Pea vc
vc
D D D

Fresa Fresa Fresa


Pea

vf
ae ae ae

Figura 2.13 - Fresamento discordante, concordante e combinado [20].

Algumas das principais vantagens do fresamento concordante em relao


variao discordante do processo so que a resultante da fora de corte empurra a pea
contra sua fixao na mesa da mquina, minimizando a possibilidade de vibraes. H
um menor desgaste e, por conseqncia, maior vida da ferramenta, melhor qualidade
superficial obtida e menor potncia e fora de avano.
Apesar das vantagens que o fresamento concordante possui, h situaes nas
quais no possvel utiliz-lo como, por exemplo, quando existem folgas no fuso da
mesa da mquina-ferramenta ou quando a superfcie da pea possui resduos de areia de
fundio, a pea tenha sido fabricada por forjamento ou for muito irregular (Drozda et al
apud Macedo [18]).

2.3.2 Fresamento de Topo

Dentre as possveis variaes do processo de fresamento, uma das que possui


maior emprego nos setores de ferramentaria atualmente o fresamento de topo. O
processo utilizado na produo de ranhuras, cavidades, rebaixos, gravaes, rasgos e
na matrizaria, aonde vem ganhando espao e substituindo processos tradicionalmente
empregados, graas a sua maior produtividade [13, 15]. Tal evoluo se d
principalmente devido ao desenvolvimento de mquinas-ferramentas com maior rigidez e
43

materiais de ferramenta mais resistentes ao desgaste, aliados ao desenvolvimento


tecnolgico do fresamento empregando elevadas velocidades de corte.
Em funo do campo de aplicao, por exemplo, em ranhuras profundas em
matrizes, as fresas de topo muitas vezes so configuradas com elevado ndice de
esbelteza (L/D > 5-10), j que, dependendo das condies de engajamento e de contato,
podem surgir vibraes regenerativas que aliadas s deflexes da ferramenta levam a
erros de forma e dimensionais nas peas. Dependendo ainda da combinao de corte
utilizada, a ferramenta pode ser puxada da fixao na mquina (mesmo sentido de
rotao e da hlice) ou forada em direo a esta (sentido de rotao e de hlice
contrrios). Esta ltima combinao usada preferencialmente no fresamento de
contornos, onde somente a parte perifrica da fresa atua [13, 15].
As fresas de topo possuem gumes tanto em sua periferia quanto na sua face,
cortando, portanto nessas duas regies. Estas fresas podem ter corte direita ou
esquerda, com ranhuras em hlice tambm nos dois sentidos. Podem ser construdas com
topo simples ou duplo, haste e corpo cilndricos ou cnicos, dimetros diversos, um
nmero varivel de dentes (3 a 10 segundo DIN 844) e de canais, podendo ser retos ou
helicoidais. O topo pode ser reto, esfrico ou ainda toroidal. A Figura 2.14 apresenta
alguns tipos de fresas de topo disponveis.

Figura 2.14- Tipos de fresas de topo [18].


44

2.3.3 Fresamento HSC

A usinagem HSC (High Speed Cutting) um processo de usinagem que se


caracteriza por um aumento da velocidade de avano, rotao e desempenho dinmico.
Este processo tem os seguintes benefcios e campos de aplicao [20]:
Com o aumento da velocidade de corte acima de uma velocidade crtica tem-
se uma substancial diminuio da fora de usinagem. Este fato permite
aumentar o avano por dente, mantendo a solicitao da ferramenta,
resultando em um considervel aumento de produo e minimizando os
procedimentos de retrabalho manual;
Para uma mesma capacidade de corte instalada, as foras de corte na
fabricao podem ser reduzidas com um aumento da velocidade, desde que
as larguras de corte sejam reduzidas;
Executar a usinagem em uma faixa de vibraes no-crtica [23].

A HSC no se fundamenta apenas, como regra absoluta, na seleo de um nico


nvel de velocidade de corte considerado ideal, mas tambm depende do material e do
processo envolvidos. comum tambm definir alta velocidade como uma faixa que
excede claramente os dados de corte em geral praticados, os quais atingem os limites das
mquinas-ferramentas ou das ferramentas. Assim, no fresamento de metais de baixo peso
especfico, como o alumnio, por exemplo, a faixa HSC bem acima de vc = 1.000
m/min; na furao a partir de 100 m/min; e no rosqueamento com machos j se pode
referir a ela a partir de vc= 50 m/min [22].
Na High Speed Cutting substitui-se um processo de poucos passes de usinagem,
lentos e pesados por muitos passes rpidos e leves, o que combinado com as altas
velocidades de corte acarreta foras de corte pequenas. Alm dos benefcios mais
importantes do processo HSC, esto aqui listados mais alguns:
Custos de fabricao reduzidos devido a ciclos totais de produo mais
rpidos;
Altas taxas de remoo de material;
Menor aquecimento da pea, especialmente no fresamento.
45

Embora a tecnologia HSC (algumas fontes bibliogrficas tratam como HSM, High
Speed Machining) ainda esteja em desenvolvimento, j oferece inmeras vantagens e se
apresenta como uma alternativa valiosa para as indstrias, tornando-as mais
competitivas, atingindo as seguintes metas [24]:
Reduo dos custos;
Reduo dos tempos de fabricao e, consequentemente, do lead time;
Melhoria da qualidade dos componentes produzidos;
Reduo nas foras de corte.

Entre suas desvantagens, a High Speed Cutting apresenta basicamente o alto custo
de investimento no equipamento, bem como do ferramental de corte e de fixao. Apesar
do investimento inicial ser elevado, se comparado com mtodos convencionais, contudo
o custo final de um molde, matriz, eletrodo ou outro produto produzido por este processo
normalmente justificvel [24].
Mas mais importante do que o aumento da velocidade de corte o aumento da
taxa de avano. Portanto, especialmente no campo da manufatura de moldes e matrizes
utilizando dimetros pequenos de ferramentas para a usinagem de superfcies esculpidas
(freeform), as altas freqncias de rotao do fuso em combinao com taxas de avano
elevadas so uma caracterstica mais precisa para o HSC, em comparao com a
usinagem convencional [23].
O fundamental para as aplicaes da usinagem de alta velocidade em processos
de fresamento que as profundidades de corte axial e radial (a e e ap), e a espessura
mdia de cavaco (hm), sejam mantidas baixas comparadas com a usinagem
convencional. As foras de corte, bem como as taxas de remoo de material so
consideravelmente menores que na usinagem convencional. As excees so na
usinagem de alumnio e outros materiais no-ferrosos [21].
A elevada dinmica do processo HSC provoca zonas de baixa estabilidade na
ferramenta de corte. Desse modo potencializada a necessidade de uma etapa de pr-
acabamento para uniformizao dos volumes de corte, e a escolha de estratgias de
corte adequadas geometria e ao material da pea e da ferramenta de corte [29].
Existem muitos fatores que interferem em um processo de usinagem, o que no caso
de altssimas velocidades se torna ainda mais complexo (Figura 2.15). High Speed Cutting
46

, na verdade, uma tecnologia no-convencional onde fatores como mquina,


ferramenta de corte, material e a forma da pea a ser usinada, alm do prprio processo
a ser elaborado, interagem com o objetivo de se obter resultados especficos nas
operaes de usinagem, porm de maneira muito mais rpida [24].

MATERIAL DA PEA
fixao
Material da
ferramenta
manuseio PEA FERRAMENTA
Geometria da
Caractersticas ferramenta
especiais
TECNOLOGIA
DE CORTE
Segurana controle CNC controle

CAD/CAM Fuso de alta Baixo peso


PROCESSO frequncia MQUINA-
Estratgia
FERRAMENTA
Fixao dos
Controle e suportes da Sist. de fluido
monitoramento ferramenta refrigerante
Motores Base da maq.

Figura 2.15 - Fatores influentes sobre a tecnologia de corte HSC.

Atualmente, muitos fabricantes mundiais de mquinas-ferramentas para usinagem


HSC esto investindo na produo de mquinas especficas para a usinagem de grafita.
Mquinas especialmente projetadas para este fim tm a regio de corte encapsulada,
equipamento para exausto e coleta das partculas de grafita advindas do corte (cavacos)
e proteo especial para as guias, rolamentos e comandos eletrnicos.

2.4 Fresamento de Grafita

O mecanismo de remoo de cavaco em materiais policristalinos bastante


complexo, visto que os principais fatores de influncia como por exemplo, os contornos
de gro, a distribuio dos gros de diferentes tamanhos e a anisotropia das
propriedades mecnicas destes materiais tm uma grande influncia sobre o resultado do
trabalho [45].
47

Alm de policristalina a grafita um material frgil, e apresenta uma fratura frgil


como principal caracterstica quando submetida maioria dos processos de usinagem.
Este comportamento frgil revelado quando, sob uma tenso de trao, toro ou
compresso axial, ocorre uma fratura antes que seja possvel verificar qualquer
deformao plstica. Esta caracterstica resultante da necessidade de menor energia
para a formao e propagao de trincas que para ocorrer deformao plstica.
Na usinagem da grafita, recomenda-se a utilizao de elevada velocidade de
corte vc, juntamente com elevada velocidade de avano vf. Se o avano por dente fz no
for suficientemente alto, a grafita tende a atuar quase como um agente de polimento na
ferramenta. Porm, no se deve sobrecarregar a ferramenta com um avano que produza
presses excessivas na ferramenta [12].

2.4.1 Problemas Gerados na Usinagem de Grafita

Na usinagem de grafita, a fora de usinagem pequena. Em decorrncia disto,


no ocorrem problemas como foras de corte e tenses trmicas, sendo estas as
principais vantagens apresentadas na tcnica de produo de peas em grafita.
A gerao de p de grafita, e a impregnao deste nos pontos mais imprevisveis
da mquina-ferramenta, um dos problemas advindos da usinagem da mesma. O p
usinado da grafita tem tamanho de partculas muito pequenos, que penetra nas pequenas
brechas e aberturas da mquina-ferramenta. Alm disto, o p deposita-se sobre o
barramento e penetra no fuso de esferas recirculantes, o que traz danificaes a estes
componentes [10].
Tambm vale salientar que a grafita eletricamente condutora e, quando
partculas destas penetram no comando e acionamentos do motor, podem provocar
curtos-circuitos eltricos intermitentes que levam destruio na parte eletrnica [10].
Esta problemtica , de certa maneira, solucionvel com a utilizao de
equipamentos de aspirao eficientes, direcionados diretamente para a zona de corte,
evitando assim a grande disperso do p pela mquina.
Alm do local de trabalho manter-se sempre limpo, motivando os funcionrios, e
protegendo os componentes eltricos e eletrnicos, como os comandos, com a
48

diminuio do teor de poeira de grafita, muitos inconvenientes podem ser evitados, como
a impregnao da pele pelo p de grafita, que mesmo depois de repetidas lavagens no
totalmente removido.
O melhor ambiente para usinar eletrodos de grafita quando o p de grafita
aspirado de forma contnua. H variaes na forma de coleta dos particulados, como a
utilizao de bicos de aspirao na mesa, aspirao no fuso e aspiradores no ambiente
(Figura 2.16) [40].

Figura 2.16 Exemplos de aspirao com bicos instalados na mesa da mquina.

Os aparelhos de aspirao utilizados normalmente possuem filtros, com grau de


separao de 99,9%. Tambm possuem como reservatrio coletor um saco plstico com
o fundo arredondado, o que possibilita esvazi-lo praticamente sem disperso de p. O
p de grafita pode ser descartado junto com o lixo comum, porm tambm utilizado
por fabricantes de cimento.
Um dos problemas tambm originados no fresamento de grafita para confeco
de eletrodos o surgimento de quebras na pea, causadas pelo processo de corte. Estas
podem ser evitadas com a adoo de estratgias adequadas de movimento na usinagem.

2.4.2 Formao de Cavaco no Fresamento de Grafita

Segundo Knig apud Schroeter e Weingaertner [41], no incio do processo de


corte de metais, a cunha da ferramenta penetra no material da pea, que se deforma
elstica e plasticamente. Aps ultrapassar a tenso de cisalhamento mxima do material
49

este comea a escoar. Devido forma da cunha de corte o material escoado toma a
forma de cavaco, que desliza sobre a face da ferramenta.
Na usinagem da grafita diferente; ela uma estrutura policristalina, e usinada
por um processo de fratura desta estrutura ao invs de deformao plstica. A zona de
corte esmaga a grafita logo frente do gume da ferramenta, quando esta se move
atravs do material. Isto forma pequenas partculas que resultam em p de grafita como
produto final, ao invs de cavacos do tipo que se verifica na usinagem de metais. Assim,
o processo de corte da grafita no gera elevadas temperaturas [26].
Com a penetrao do gume, a tenso mxima no material da pea comea a
ocorrer na frente do mesmo, Figura 2.17(a). Quando esta tenso alcana seu limite, uma
trinca formada em frente ao gume, Figura 2.17(b). A propagao desta trinca torna o
estado de tenses complexo, porque no somente tenses compressivas, mas tambm
tenses de flexo so criadas pelo cavaco, atuando na zona de deformao [28].
Basicamente duas diferentes situaes podem ser identificadas. A primeira
quando a tenso de flexo atua de uma forma ativa na formao do cavaco e em sua
fratura. Isto ocorre quando a fora resultante R intercepta o eixo de formao da trinca,
Figura 2.18(a). O segundo caso quando a fora resultante to direta que no h
tenso de flexo na formao de cavaco, Figura 2.18(b). Aqui, a fratura do cavaco
ocorre quase que puramente pela compresso de um fragmento da camada a ser
removida localizada entre a face da ferramenta e a parte no-deformada do material
[28].

(a) (b)

Figura 2.17 - Mecanismo de formao de cavaco.


50

(a) (b)
Figura 2.18 - Resultante de foras na formao de cavaco.

Dessa maneira, at mesmo no corte de materiais frgeis, a forma do cavaco pode


ser um parmetro controlvel. E entendido que quando a compresso e a flexo atuam
conjuntamente, muita menos energia deve ser fornecida zona de corte e melhores
condies de trabalho (sem considerar o p) podem ser alcanadas. A geometria de corte
tem uma grande influncia nisto tudo [28].
Devido sua baixa resistncia mecnica, a grafita considerada fcil de usinar.
Contudo, existem complicaes no corte devido ao problema da estrutura do material em
camadas e, especialmente, devido ao seu comportamento extremamente abrasivo, o que
conduz a um fim antecipado da vida da ferramenta para materiais de corte sem
revestimento [5].
Uma especial ateno deve ser dada para que se evite o lascamento da borda do
material, e o desenvolvimento de trincas internas causadas por tenses compressivas,
geradas com a utilizao de geometrias de corte no especficas. Grafitas de gros finos
ou ultrafinos devem ser utilizadas quando uma alta qualidade do produto exigida,
devido s caractersticas superiores de usinabilidade e manipulao destes tipos de
material [26].

2.4.3 Influncia da Geometria da Ferramenta de Corte

No processo de corte de materiais frgeis, a formao de cavaco d-se pela


propagao de uma trinca logo frente do gume da ferramenta. Com isto, fica evidente
a influncia da geometria da ferramenta de corte no fenmeno. Na usinagem de grafita,
51

esta caracterstica tem funo importante no controle da emisso de p no processo. O


ngulo de sada () e o ngulo de incidncia ( ) so os parmetros determinantes neste
controle.
As condies de usinagem no corte da grafita modificam-se com a variao do
ngulo de sada () (Figura 2.19). Segundo Knig [19], com ngulos de sada bem
negativos h um aumento significativo da tenso de compresso, enfraquecendo e
facilitando a quebra do material. Como conseqncia disto, h um aumento na
quantidade de fragmentos (p) gerados, e uma diminuio no tamanho mximo destes.
Com ngulos de sada positivos a gerao de fragmentos tem uma tendncia diferente,
onde estes so de dimenses maiores e a tenso de compresso imposta menor [4].

+g -g
vc
vc

Figura 2.19 - Condies de corte para diferentes ngulos de sada de cavaco.

O resultado evidente da influncia do ngulo de sada sobre o processo de corte


leva a interpretao do problema aos resultados de qualidade de superfcie usinada e
eficincia do corte em si. Com a utilizao de ferramentas com ngulo de sada positivo,
estimula-se a formao da fratura no corte, aumentando assim a formao de crateras na
superfcie da pea. J para ngulos de sada negativos, h uma ruptura macroscpica
afastada do ponto de contato gume/material, com isto, o meio de energia favorvel
arranca menos material, e a emisso de partculas finas aumenta [19].
52

2.4.4 Estratgias de Movimento de Corte para Fresamento de Acabamento

Fresamento de Superfcies Inclinadas

Em geometrias de formas livres, comumente o programador depara-se com


superfcies contendo alguma inclinao, e assim precisa tomar decises de como usinar
as diferentes partes, garantindo a mesma qualidade de acabamento obtida em todas as
superfcies da pea.
Dependendo da inclinao da superfcie, durante o processo de fresamento em
trs eixos com ferramentas cilndricas de topo esfrico, vrias partes do gume esto em
contato com a pea [20].
O ngulo de inclinao da superfcie a usinar da pea com a horizontal define o
raio mdio sobre o qual se desenvolve a usinagem em fresamento. Com pequena
inclinao, ou seja, quando a parte ativa do corte se aproxima do centro da ferramenta,
as cargas sobre o gume e a vibrao so mximas, devido elevada fora passiva (Fp) e
pequena rea de sada de cavaco na ponta da ferramenta. A utilizao de ferramentas
de materiais frgeis como Cermet e nitreto de boro cbico (CBN), restrita para os casos
em que o centro da ferramenta no esteja em contato com a pea [7, 20].
Aumentando a inclinao da superfcie, aumenta o raio ativo e com isto a
velocidade de corte. Esta tem uma influncia direta sobre o acabamento da superfcie
usinada.
As estratgias CAM, utilizadas no fresamento de formas livres em ao endurecido,
tambm podem ser utilizadas para o fresamento de grafita. Os resultados so
satisfatrios, porm existem algumas estratgias dedicadas ao corte de grafita. Estas
estratgias buscam, mais que tudo, manter a integridade da geometria com a utilizao
de altas velocidades de corte, sem perder em qualidade de superfcie usinada.
Algumas estratgias esto apresentadas no captulo 5, que disserta sobre os
estudos de casos, realizados em condies e necessidades normais do ambiente fabril.
53

2.4.5 Materiais de Ferramentas de Corte para Usinagem de Grafita

A evoluo no setor de materiais para ferramentas est caracterizada pelo


desenvolvimento contnuo, com o intuito de melhorar os materiais de corte existentes,
bem como no desenvolvimento de novos materiais para a fabricao de ferramentas de
corte [16]. Esta evoluo cada vez mais importante e significativa, principalmente em
funo da tendncia em substituir operaes de usinagem com fluidos de corte por
usinagem com MQFC (Mnima quantidade de fluido de corte) e usinagem a seco [44].
As propriedades esperadas de ferramentas de corte so relacionadas a seguir.
Deve-se salientar que nenhuma ferramenta tem todas estas caractersticas, sendo a
seleo do tipo e material de ferramenta uma soluo de compromisso [41].
Resistncia compresso;
Dureza;
Resistncia flexo e tenacidade;
Resistncia do gume;
Resistncia interna de ligao;
Resistncia a quente;
Resistncia oxidao;
Pequena tendncia difuso e caldeamento;
Resistncia abraso;
Condutibilidade trmica, calor especfico e expanso trmica adequados.

A escolha da ferramenta de corte deve ser feita verificando-se, para cada trabalho
especfico, quais as exigncias primordiais e quais as secundrias, de modo a se poder
escolher a ferramenta de material mais adequado ao caso, conforme mostra a Figura
2.20 [16].
54

CBN

ta

Velocidade de corte, resistncia


PKD en
am

ao desgaste, dureza a quente


rr
Al 2 O3 Fe al
ide
Metal Duro
Cermets Revestido
Si 3N 4

Al 2 O3+TiC Metal Duro


Metal Duro
de gro fino
HSS Revest.
HSS

Tenacidade e flexo

Figura 2.20 - Relao entre a dureza e a tenacidade para diversos materiais de


ferramentas de corte [16].

O metal-duro um material de ferramenta desenvolvido inicialmente por volta de


1927, produto da metalurgia do p, tendo como base o carboneto de tungstnio e o
cobalto. o material para ferramenta mais importante utilizado na indstria moderna [14,
17].
Os metais-duros so materiais sinterizados constitudos de um ligante metlico nos
quais tem-se embutidos os carbonetos, como mostra a Figura 2.21. A funo do ligante
(um metal do grupo do ferro, geralmente o cobalto) construir a ligao entre os
carbonetos frgeis e oferecer tenacidade, formando assim um corpo relativamente
resistente. Os carbonetos por sua vez fornecem alta dureza a quente e resistncia ao
desgaste [17].

a (Co/Ni)

b (WC)

Figura 2.21 - Constituintes presentes na estrutura do metal-duro [21].


55

O carboneto de tungstnio (WC) o mais usado, podendo ser o nico tipo de


carboneto presente ou podendo estar combinado com outros carbonetos. Estes
carbonetos podem ser de titnio (TiC), de tntalo (TaC) e de nibio (NbC), que quando
combinados com o de tungstnio melhoram o desempenho das ferramentas em
temperaturas elevadas. Isto se deve ao fato destes aumentarem a resistncia oxidao,
estabilidade trmica, dureza a quente e a resistncia difuso do constituinte em ligas
base de ferro (Sandvik apud Castro [43]).
Os constituintes fundamentais do metal-duro so intimamente misturados na forma
de ps e submetidos a um processamento que compreende compresso, sinterizao,
retificao, entre outras operaes, resultando em um produto completamente
consolidado, praticamente denso e apresentando as caractersticas de resistncia
mecnica, dureza e tenacidade adequadas para o emprego em ferramentas de corte
[17].
As vantagens dos metais-duros esto na boa distribuio estrutural em decorrncia
do prprio processo metalrgico de fabricao, dureza elevada, resistncia compresso
e ao desgaste em elevadas temperaturas. O metal-duro, a 1.000C, tem a mesma dureza
que o ao-rpido temperatura ambiente. Alm disso, tem-se a possibilidade de obter
propriedades distintas nos metais-duros, pela mudana especfica dos carbonetos e das
propores do ligante. Os metais-duros podem ser subdivididos em metais-duros
convencionais (do grupo P, M e K), metais-duros com alto teor de carboneto de titnio,
metais-duros polivalentes, metais-duros revestidos, metais-duros de gro fino e ultrafino,
alm dos Cermets [43].
Os Cermets (formados de cermica + metal) so materiais de corte de metal-duro
com base em carboneto de titnio e nitreto de titnio com a fase ligante composta de
nquel, cobalto ou molibdnio. Os Cermets atuais so complexos sistemas de mltiplos
materiais que podem conter outros elementos como tungstnio, tntalo, nibio ou
carbonetos complexos dos quais se formam fases intermetlicas durante a sinterizao
[41].
Atualmente, ferramentas de metal-duro revestidas com diamante so muito
utilizadas na usinagem de grafita, e geram um custo-benefcio atraente e satisfatrio.
Ferramentas de diamante policristalino so as que fornecem os melhores resultados,
especialmente no fresamento em 3 eixos, onde o desgaste da ferramenta maior.
56

O diamante tem grande desempenho e vida de ferramenta alta no corte de


grafita. O diamante policristalino com gume afiado a melhor alternativa como material
de corte. A recente introduo de filmes de diamante depositada por PVD (Deposio
Fsica de Vapor) em metal-duro leva a um bom desempenho em termos de resistncia ao
desgaste, mas causa arredondamento do gume [10].
Alm de ter um custo elevado, o diamante policristalino (PCD) tambm apresenta
a desvantagem da tenacidade extremamente baixa, o que exige um manuseio cuidadoso
da ferramenta e risco de lascamento do gume. A aplicao de ferramentas de metal-duro
revestidas de diamante pode combinar as vantagens dos dois tipos de ferramentas: as
qualidades de manuseio dos metais-duros (diversidade de geometrias, mltiplos gumes
etc) e a dureza do diamante. A vida de tais ferramentas pode atingir, e algumas vezes at
exceder, das ferramentas de PCD [5].

2.4.6 Mecanismos de Desgaste na Usinagem de Grafita

Investigaes atravs de estudos experimentais revelaram que, embora certos tipos


e formas de grafita sejam utilizados como lubrificantes, esta tende a ser altamente
abrasiva na usinagem. Como resultado, a ao do mecanismo abrasivo causa alto
desgaste da ferramenta de corte, muito maior que na usinagem de metais como bronze,
aos de corte livre etc [36].
Conforme Stemmer [14], o mecanismo de desgaste abrasivo caracteriza-se pelo
arrancamento de pequenas partculas de material do gume, em decorrncia do
escorregamento sob alta presso e temperatura entre a pea e a ferramenta. Os
carbonetos arrancados da superfcie do gume devido dinmica do corte tambm agem
no sentido de acelerar o nvel de desgaste abrasivo sofrido pela prpria ferramenta. De
acordo com Gu et al [39], este mecanismo conduz, principalmente no processo de
fresamento, ao surgimento de marcas de desgaste no flanco principal da fresa. A
capacidade para que o gume da fresa resista ao desgaste abrasivo est diretamente
ligada dureza de sua superfcie. Assim, os revestimentos agem tambm no sentido de
minimizar a tendncia ao desgaste abrasivo, pois elevam a dureza do gume, mantendo a
tenacidade do substrato [25, 39].
57

Diferentemente de outros materiais, a resistncia da grafita aumenta com o


aumento da temperatura no processo, tornando-a uma escolha natural para muitas
aplicaes sob altas temperaturas. Se, no entanto, a temperatura na superfcie da grafita
for reduzida, sua resistncia ao cisalhamento diminuir, resultando tambm em uma
reduo do desgaste da ferramenta. Resultados experimentais revelaram que a grafita
proporciona baixo atrito com temperaturas de superfcies progressivamente reduzidas. Isto
torna a usinagem fria de grafita uma soluo lucrativa em relao ao desgaste de
ferramentas [36].
Camacho apud Knig [4] relata, especificamente sobre os mecanismos de
desgaste que ocorrem na usinagem de grafita, que o princpio predominante de desgaste
na ferramenta de corte de natureza abrasiva e pode ser manifestado atravs do
mecanismo de desgaste em forma de pente (Furchungsverschleiss). Este tipo de desgaste
ocorre tanto no flanco principal da ferramenta, como na face da ferramenta de corte.
Cristais de grafita, que tm seus planos alinhados no-paralelos superfcie da cunha de
corte, so a base da forte ligao dentro do plano alinhado, altamente abrasivo [4].
O mecanismo de desgaste sobre a face e flanco da ferramenta determinado
atravs de dois tipos de efeitos, dependendo da parte da superfcie envolvida no corte
(Figura 2.22). O primeiro, mecanismo de deslizamento, atua atravs de contato direto
com o material, ou seja, na face, a parte que est introduzida e em contato constante
com o material para a realizao do corte (profundidade de corte), e no flanco, a parte
que tambm est em atrito constante com o material [19].
O segundo efeito presente no corte da grafita chamado de efeito de jato livre
das partculas. Este efeito est presente tambm na face e no flanco da ferramenta, onde
as partculas de p de grafita formam um fluxo de material arrancado que incide sobre
um ngulo plano da superfcie, que no est em contato com o material. Estas partculas
incidindo promovem um mecanismo de desgaste por abraso caracterstico, tambm
chamado de desgaste em forma de pente onde, atravs da formao de sulcos
localizados no material de corte, ocorre uma elevao da temperatura com um aumento
da velocidade de corte [19].
58

Figura 2.22 - Mecanismos de desgaste na face e no flanco da ferramenta [19].

Na parte onde h contato direto do material com a face da ferramenta, ou seja,


onde h a condio de desgaste por deslizamento atuando, basicamente duas
caractersticas de processo tm importncia decisiva, a velocidade de corte e a presso
exercida no material.
J no flanco da ferramenta existe contato constante entre ferramenta e material,
provocando desgaste intenso em condio de atrito. A velocidade de deslizamento entre
ferramenta e material igual velocidade de corte do processo, e o esforo normal
superfcie constante e igual fora passiva sobre a ferramenta. Tambm pode ocorrer
que partculas desprendidas de material no gume venham a penetrar em poros do
material, na zona de atrito flanco-pea, causando desgaste por deslizamento, e depois se
desprenderem e agirem como causadoras tambm de desgaste por jato livre, ou
Strahlverschleiss (desgaste por jateamento) [19].
A influncia de ambas as variveis do processo no desgaste (ngulo de sada e
ngulo de incidncia) mostra que, baseado no comportamento do corte, aumenta a
economia no processamento a partir de um aumento na velocidade de corte do processo.
Na fabricao de eletrodos, uma altssima velocidade de corte na fabricao no traz
apenas uma economia no tempo de fabricao, mas tambm uma reduo no custo de
fabricao [19].
59

2.4.7 Revestimentos para Ferramentas de Corte na Usinagem de Grafita

As ferramentas de ao-rpido e metal-duro so freqentemente revestidas por uma


ou mais camadas de material mais duro, que servem para aumentar a resistncia da
mesma aos choques trmicos e aos mecanismos de desgaste, melhorando assim o tempo
de vida da ferramenta. O revestimento mltiplo geralmente aplicado com o objetivo de
associar as propriedades e vantagens que cada elemento possui, elevando ainda mais o
desempenho da ferramenta. A aplicao do revestimento realizada atravs da
precipitao destes materiais duros na fase de vapor, seguida da sua deposio ao
substrato da ferramenta. Este processo realizado normalmente por dois mtodos, PVD
(Physical Vapour Deposition) e CVD (Chemical Vapour Deposition) [41].
Enquanto o revestimento de ferramentas aumenta o custo inicial de uma
ferramentaria, os benefcios destas ferramentas so geralmente maiores que seus custos.
Ferramentas revestidas geralmente oferecem uma maior vida, menos trocas de
ferramenta, aumento de qualidade da superfcie usinada etc. Estas vantagens so a fora
impulsionadora para o desenvolvimento de novas tcnicas de revestimento [39].
Quando se usina grafita, o desgaste de ferramenta em sua maioria causado por
natureza abrasiva das partculas de grafita ao invs da temperatura que atinge ou pela
velocidade de corte. Isto leva nfase na seleo de um material de revestimento da
ferramenta com alta resistncia a abraso [26].
Alguns dos principais materiais para revestimento das ferramentas de metal-duro
so [41]:
Carboneto de Titnio (TiC);
Nitreto de Titnio (TiN);
xido de Alumnio (Al2O3);
Carbonitreto de Titnio (TiCN);
Nitreto de Titnio e Alumnio (TiAlN).

As principais caractersticas do carboneto de titnio (TiC) so o baixo coeficiente


de atrito, que desta forma minimiza as temperaturas na regio de corte, diminuindo o
nvel de difuso e o grau de adeso e soldas a frio entre a ferramenta e a pea; a alta
dureza que proporciona ao gume boa resistncia abraso; e o baixo coeficiente de
60

dilatao trmica, o que muito bom para o processo de fresamento de acabamento em


termos da qualidade superficial da pea gerada [15, 41].
As principais caractersticas do nitreto de titnio (TiN) so a alta fora de ligao
interna, que possibilita boa capacidade de adeso do revestimento ao substrato da
ferramenta; a estabilidade qumica do material, que dificulta o processo de difuso; e a
diminuio no nvel de desgaste de cratera em funo de suas propriedades qumicas e
mecnicas [15, 41].
As principais caractersticas do xido de alumnio (Al2O3) so a alta dureza, porm
alta fragilidade; a alta resistncia a quente, que permite a utilizao de velocidades de
corte elevadas; e a baixa resistncia s oscilaes de temperatura, o que no caso do
fresamento fundamental [15, 41].
As principais caractersticas do carbonitreto de titnio (TiCN) so a espessura deste
tipo de revestimento, que na ordem de apenas 0,002 mm, o que proporciona um gume
afiado; dureza e resistncia ao desgaste excepcionais, superando o desempenho do TiN
em aplicaes onde o avano e a velocidade de corte so severos, principalmente nos
casos da usinagem de materiais abrasivos ou de corte difcil. Este elemento forma uma
boa combinao com o xido de alumnio Al2O3, gerando uma barreira trmica estvel,
que fundamental no processo de fresamento [15, 41].
As principais caractersticas do nitreto de titnio e alumnio (TiAlN) so os
elementos que pertencem ao grupo de materiais metlicos duros, onde o nitreto de
alumnio (AlN) pode ser ligado a um metal-duro covalente. Comparando ao TiN,
apresenta maior resistncia oxidao, devido formao de uma camada superior
densa de Al2O3, aumentando assim a resistncia difuso e oxidao do filme TiAlN, at
mesmo em temperaturas elevadas [15, 41].
A introduo de ferramentas com revestimento de diamante provoca um aumento
de economia de usinagem em relao s ferramentas convencionais de metal-duro com
revestimento TiC/TiAlCN/TiN. A utilizao de ferramentas de metal-duro com
revestimento de diamante apresenta-se, inclusive, tanto mais resistente ao desgaste
quanto mais economicamente vivel do que a ferramenta de diamante, Figura 2.23.
61

Figura 2.23 - Comparao entre diferentes ferramentas de corte e revestimentos [29].

Na usinagem da grafita, TiAlN e diamante so os revestimentos que melhor se


adaptam. Independente de qual revestimento for, a melhor opo pelo uso de ar no
corte, porm muitas ferramentarias utilizam ainda lubri-refrigerantes, porque o lquido
ajuda no controle de p [30].
Esta prtica no recomendada para empresas que utilizam mquinas-ferramenta
HSC, pois com a adio de meios lubri-refrigerantes para controlar a disperso de p de
grafita gerado no corte, h a formao de uma espcie de lama de grafita. Este produto
resultante tem caractersticas tambm abrasivas, e contamina partes mveis da mquina,
sendo tambm de difcil remoo.
Costuma-se ter o cuidado em evitar a reteno de fluido ou gua em partes
expostas da grafita. Por causa da porosidade da grafita, este absorver qualquer lquido
contaminante. Se algum meio lubri-refrigerante utilizado em operaes de usinagem, a
grafita deve ser subseqentemente aquecida entre 150C e 200C em um forno de
circulao de calor, para remoo de qualquer fluido retido [26].
62

3 Materiais e Mtodos

3.1 Material de Ensaio

Neste trabalho foram utilizadas grafitas especiais para aplicao em EDM de dois
fabricantes, ambos comercializados no Brasil. As propriedades e caractersticas dos dois
tipos de grafita apresentadas a seguir (tabela 3.1) so praticamente idnticas, sendo
adequadas para condies de acabamento em EDM.

Tabela 3.1 Propriedades das grafitas utilizadas nos ensaios.

Tamanho Densidade Resistncia Resistncia Porosidade Dureza


mdio de [g/cm 3] eltrica flexo [MPa] [Shore]
gro [m] [m]
Grafita 1 8 1,84 16,45 65 7% <80

Grafita 2 8 1,78 13,5 52 7-8% 65

3.2 Mquina-ferramenta

A mquina-ferramenta utilizada para o estudo do fresamento com altas


velocidades de corte em grafita industrial foi uma fresadora CNC de 3 eixos, com mesa
horizontal (figura 3.1), localizada na ferramentaria do Centro Integrado de Manufatura e
Tecnologia CIMATEC, Salvador, Bahia. As demais caractersticas desta mquina esto
descritas abaixo.

Fabricante: HERMLE
Modelo: C 800 U
Comando: Heidenhain TNC 430
Curso mximo de deslocamento das Guias:
Longitudinal X 800 mm
63

Transversal Y 600 mm
Vertical Z 500 mm
Rotao mxima: 16.000 rpm
Potncia Mxima: 15 kW
Avano rpido: 35 m/min
Avano mximo programvel: 20 m/min
Acelerao mxima: 0,8 G
Preciso de posicionamento: (Pa/2): 0,001 mm

Figura 3.1 - Fresadora HERMLE utilizada nos ensaios.

3.3 Equipamentos Auxiliares

As anlises dos resultados obtidos atravs dos ensaios propostos foram realizadas
com o auxlio de alguns instrumentos e equipamentos de verificao de superfcies, como
a cmera fotogrfica digital JVC, modelo TK-C1380 de 2 mega pixels; e tambm o
microscpio estereoscpico da figura 3.2, da marca LEICA, modelo Type-S, com
ampliaes possveis de 10x, 16x, 25x e 40x.
64

Figura 3.2 - Microscpio de bancada utilizado para anlise de desgaste de ferramenta


e integridade de superfcie nos corpos de prova.

Nos ensaios de acabamento de superfcie em fresamento frontal e perifrico, foi


necessria a utilizao de um rugosmetro, para a verificao de rugosidade. Fez-se o
uso de um modelo SJ-201P (figura 3.3), da marca Mitutoyo, com faixa de medio
possvel de 350 m (de 200 m at +150 m) e comprimento de medio de 21 mm.

Figura 3.3 - Rugosmetro utilizado para anlise de superfcie.

Para a coleta eficiente do p de grafita usinada, devido aos efeitos nocivos para a
mquina e operador, utilizou-se um aspirador industrial da marca Asp, modelo DC-8,
com 7,5 HP de potncia e com vazo mxima possvel de 70 m3/min, demonstrado na
figura 3.4.
65

Figura 3.4 - Aspirador de p industrial utilizado nos ensaios.

3.4 Metodologia Aplicada aos Ensaios

3.4.1 Procedimento de Ensaios para Acabamento Superficial

Ensaio em Plano Horizontal (fresamento frontal e perifrico)

Na proposta inicial do trabalho, havia a idia de que ensaios de fresamento de


acabamento de superfcie seriam necessrios, pois resultados de qualidade de superfcie
tm um significado importante em estudos onde parmetros de acabamento so
analisados. Sendo assim, realizaram-se ensaios de fresamento frontal e perifrico, onde
houve tambm a variao da direo de corte, concordante e discordante, e de
parmetros de corte, como velocidade de corte e avano por dente.
Foram utilizadas ferramentas de corte de topo reto de metal-duro, com dimetro
de 10 mm e 6 dentes. Quanto aos parmetros de corte utilizados, estes foram
combinados entre si, gerando os resultados para anlise posterior:
66

Velocidades de corte: 250, 375 e 500 m/min;


Avanos por dente: 0,05, 0,075 e 0,1 mm;
Direo de corte: concordante e discordante.

As combinaes entre duas direes de corte (concordante e discordante), trs


velocidades de corte e trs avanos por dente, geraram um total de 36 ensaios realizados
em fresamento frontal, e 18 ensaios em fresamento perifrico. Em todos os testes foram
realizadas duas repeties, para assegurar a confiabilidade dos resultados.
Os parmetros de profundidades de corte axial e radial foram mantidos
constantes. Nos ensaios de fresamento frontal utilizou-se ap = 1 mm e a e = 7 mm, e para
fresamento perifrico, ap = 7 mm e ae = 1 mm. O comprimento em balano da
ferramenta foi de 36 mm, fixo para todos os ensaios realizados.
Os resultados de qualidade de superfcie usinada, ou sejam, parmetros de
rugosidade Ra (Desvio mdio aritmtico ou Rugosidade mdia) e Rz (Mdia da
profundidade de rugosidade da superfcie usinada), foram mensurados na direo do
avano, e repetidos trs vezes. Para a medio da rugosidade, foi utilizado o rugosmetro
Mitutoyo, descrito no Item 3.3, Equipamentos Auxiliares, com parmetro de CutOff de ? c
= 2,5 mm.
Os corpos de prova de grafita foram dimensionados em tamanho padro, para
facilitar a montagem na mquina-ferramenta e o manuseio para as anlises de
rugosidade posteriores. A mquina-ferramenta foi primeiramente adequada para a
usinagem de grafita, visto tratar-se de uma mquina projetada especialmente para a
usinagem HSC em geral.
Para atingir o objetivo de proteger os componentes da mquina-feramenta do p
de grafita foi concebida uma proteo que era ao mesmo tempo barata e verstil, como
tambm adaptvel a qualquer tipo e tamanho de pea que viesse a ser fabricada na
mquina. Como uma das adaptaes feitas, foi instalado um aspirador de p industrial,
com dois bocais para extrao de p, voltados mais perto possvel da zona de corte
(figura 3.5). Estes bocais foram fixados em bases, presas na mesa da mquina. A pea e
sua fixao foram tambm parcialmente encapsuladas, por meio de uma caixa de
papelo. Aps este conjunto cpsula-bocais estarem montados, foi feita a cobertura de
67

todas as partes externas ao conjunto, como as guias da mquina, as entradas para a


esteira extratora de cavaco e os retornos de fluidos lubri-refrigerantes, com folhas
plsticas resistentes, como observado na figura 3.6. O cabeote de alta rotao foi
encamisado com uma capa confeccionada em plstico, bloqueando todas as folgas
existentes, evitando a entrada de p fino de grafita, altamente prejudicial s partes
eletrnicas, como j mencionado.

Bocais de
aspirao

Figura 3.5 - Cpsula de papelo com bocais fixados, e cobertura em plstico j


montada.

(A) (B)
Figura 3.6 - (A) Disposio dos tubos de aspirao na mquina-ferramenta. (B) Corpo
de prova montado sob a fixao, e bocal direcionado a zona de corte.
68

Ensaio em Planos Inclinados

Aps os ensaios de fresamento frontal e perifrico, realizaram-se tambm ensaios


de fresamenta de acabamento em superfcies inclinadas. Um dos grandes
questionamentos dos programadores de estratgias CAM saber qual a direo de
trajetria de corte, combinada com o sentido do incremento 3D, que fornea a melhor
qualidade de superfcie usinada na pea. Assim, atravs destes ensaios pde-se constatar,
em funo da inclinao do plano, qual esta estratgia, para a usinagem da grafita. Os
testes foram executados em superfcies com 75 e 45 de inclinao, em um mesmo
corpo de prova (Figura 3.7).
A inclinao dos planos refere-se ao ngulo compreendido entre um plano
horizontal e o plano que define a superfcie a ser usinada. Segundo Cavalheiro [33],
incremento 3D a menor distncia entre cada passada paralela, medida em um plano
contendo ambas as passadas. Neste caso, o incremento foi dado entre as isolinhas
transversais da superfcie, ou seja, linhas paralelas que formam a superfcie inclinada em
questo (figura 3.8).

45

75

Figura 3.7 - Aspecto do corpo de prova com ngulos de inclinao das superfcies.
69

Figura 3.8 - Movimentao da ferramenta em direo longitudinal sobre a superfcie.

Geralmente depois de executada uma operao de eletroeroso, a superfcie


erodida sofre um processo de acabamento manual. Segundo Bet [32], sobre
caractersticas de rugosidade, pontos isolados de pico-a-vale no tm influncia
significativa na funo da pea. Assim, no caso do eletrodo-ferramenta, pode-se utilizar o
parmetro Rz como varivel de sada para este ensaio.
A Figura 3.9 mostra a numerao atribuda s oito superfcies, onde em cada uma
delas houve um ensaio diferente, conforme Tabela 3.2, totalizando oito ensaios. Cada
numerao corresponde a uma estratgia de direo de corte e sentido do incremento
3D utilizado, como passe entre as isolinhas (ascendente ou descendente), em cada
inclinao dos planos. Os parmetros de corte utilizados, como velocidade de rotao e
avano por dente, tambm esto descritos na Tabela 3.2.
70

4 6
5

3 7

2 8
1

Figura 3.9 - Numerao atribuda aos planos inclinados.

O incremento 3D utilizado entre as isolinhas da superfcie foi de 0,2 mm, para


ambas as inclinaes de superfcie (45 e 75), e em todas as combinaes de ensaios,
ou seja, tanto onde os incrementos eram ascendentes como descendentes na superfcie
(Figura 3.10). Como ferramenta de corte, foi utilizada uma fresa de topo esfrico de
metal-duro, revestida com TiAlN, de 8 mm de dimetro com 2 gumes cortantes, com
comprimento em balano da ferramenta constante de 40 mm.

Incremento
ascendente

Incremento Incremento
descendente ascendente Incremento
descendente

Figura 3.10 - Inclinao das superfcies e movimentos executados nos ensaios.


71

A montagem e fixao do corpo de prova na mquina-ferramenta foi realizada de


maneira idntica aos corpos dos ensaios de acabamento frontal e perifrico, e utilizaram-
se os mesmos equipamentos auxiliares tambm. O corpo de prova tem dimenses de 60
x 70 x 60 mm, onde sua forma final lembra um prisma. Assim, utilizou-se somente um
bloco de grafita para realizar os testes em superfcies inclinadas.

Tabela 3.2 - Ensaios realizados nas oito superfcies inclinadas.

Ensaio Direo Inclin. Parede rpm f z [mm]


o
1 45 16.000 0,05
2 Concordante Ascendente 75o 16.000 0,05
3 45o 16.000 0,05
4 Concordante Descendente 75o 16.000 0,05
5 45o 16.000 0,05
o
6 Discordante Ascendente 75 16.000 0,05
7 45o 16.000 0,05
o
8 Discordante Descendente 75 16.000 0,05

3.4.2 Procedimentos para Ensaio de Caractersticas de Contato Ferramenta-Material


sobre a Integridade de Superfcie de Peas

A busca pela determinao de uma melhor estratgia de entrada e sada da


ferramenta em peas com superfcies de forma livre, fabricadas em grafita industrial, foi
impulsionada pela necessidade de melhora no aspecto de peas acabadas, bem como
da minimizao de quebras e micro-quebras nas bordas das peas, e reduo no tempo
de fabricao.
O problema de fratura e quebra nas bordas laterais e de entrada e sada da
ferramenta na pea foi observado tanto nos ensaios de vida de ferramenta como tambm
nos de acabamento. A partir destas observaes foram planejados ensaios especficos
para o estudo destas quebras no material.
O ensaio proposto foi dividido em ensaio de fresamento frontal e fresamento
perifrico, pois a causa das quebras das bordas poderia estar relacionada aos
parmetros de profundidade de corte utilizados, havendo assim a necessidade do estudo
72

de ambos os tipos de fresamento. O ensaio foi realizado com o uso de ferramentas de


topo reto de dimetro 8 mm, 4 dentes, inteirias de metal-duro, revestidas com TiAlN.
No teste de fresamento frontal, houve a variao somente da direo de corte e
da profundidade de corte radial, conforme demonstra a Tabela 3.3, pois este o
parmetro que tende a ser maximizado na produo. Com isto, pde-se determinar a
influncia da variao deste parmetro em relao qualidade de forma da pea, ou
seja, se esta sofre quebra nas bordas, ou alguma outra fratura, podendo compromet-la
dependendo da finalidade da pea a ser fabricada.

Tabela 3.3 - Variveis aplicadas para cada ensaio de fresamento frontal.

Ensaio Direo de corte vc [m/min] fz[mm] vf [mm] ap [mm] ae [mm]


ESF1 Concordante 400 0,05 3.200 1,0 3,0
ESF2 Concordante 400 0,05 3.200 1,0 4,0
ESF3 Concordante 400 0,05 3.200 1,0 7,0
ESF4 Discordante 400 0,05 3.200 1,0 3,0
ESF5 Discordante 400 0,05 3.200 1,0 4,0
ESF6 Discordante 400 0,05 3.200 1,0 7,0

A proposta de utilizao de trs valores diferentes de profundidade de corte radial


tem o propsito de analisar a diferena nos valores de arco de contato, ou ngulo de
contato, na integridade das superfcies usinadas em ambas as direes de corte. Estes
valores refletem trs casos tpicos: ae < D/2, ae = D/2, ae > D/2. Em fresamento frontal,
totalizaram-se seis ensaios, com duas repeties para cada um.
J no teste em fresamento perifrico, houve tambm a variao das direes de
corte (concordante e discordante), e das profundidades de corte radial (a e) e axial (a p),
conforme Tabela 3.4. Foram realizadas oito combinaes de ensaios diferentes para o
fresamento perifrico, onde o objetivo principal foi a verificao da ocorrncia de quebra
na borda inferior e de sada, no material, em funo da variao dos parmetros.
73

Tabela 3.4 - Variveis aplicadas para cada ensaio de fresamento perifrico, para
anlise da integridade na entrada e sada da ferramenta na pea.

Ensaio Direo de corte vc [m/min] fz [mm] vf [mm] ap [mm] ae [mm]


ESP1 Concordante 400 0,05 3.200 8,0 1,0
ESP2 Discordante 400 0,05 3.200 8,0 1,0
ESP3 Concordante 400 0,05 3.200 7,0 2,0
ESP4 Discordante 400 0,05 3.200 7,0 2,0
ESP5 Concordante 400 0,05 3.200 5,0 4,0
ESP6 Discordante 400 0,05 3.200 5,0 4,0
ESP7 Concordante 400 0,05 3.200 4,0 5,0
ESP8 Discordante 400 0,05 3.200 4,0 5,0

Para que o ensaio de fresamento perifrico no ficasse restrito a informaes


somente de corte perifrico em si, propuseram-se valores de profundidade de corte
alternantes, para uma melhor compreenso do fenmeno de quebra das bordas. Ou
seja, alternaram-se os valores de ap e ae, desde um fresamento de caractersticas
puramente perifricas (a p >> ae), at valores de transio entre fresamento perifrico e
fresamento frontal, conforme a tabela 3.4.
Os corpos de prova utilizados foram idnticos aos utilizados nos ensaios de
acabamento de superfcie, e toda a montagem e adequao do ensaio mquina,
objetivando evitar ao mximo a disperso de p de grafita para as guias e partes mveis
da mesma, foi realizada da mesma forma que nos ensaios anteriores de acabamento.
Em ambos os ensaios, de fresamento frontal e perifrico, as bordas de entrada da
ferramenta e de sada foram analisadas, conforme Figura 3.11. Em fresamento frontal,
tambm a borda lateral fresada foi verificada.
74

Borda de sada

Borda de entrada

Figura 3.11 - Detalhamento do movimento da ferramenta e das superfcies analisados


no ensaio de contato ferramenta-material.

3.4.3 Procedimentos para Ensaio de Vida de Ferramenta

Os ensaios para determinao do comportamento do desgaste foram realizados


na forma de ensaios de vida de ferramenta, segundo a Norma ISO 8688-2 [51], e
adequados s necessidades deste trabalho. Os ensaios, segundo a Norma, foram do tipo
fresamento de topo, onde utilizada predominantemente a periferia da ferramenta.
Adotou-se como critrio de final de vida de ferramenta um desgaste de flanco mdio
(VBm) de 0,1 mm.
A escolha do critrio de fim de vida para a anlise proposta de VBm = 0,1 mm foi
embasada na tendncia do mecanismo de abraso atuante causar uma marca de
desgaste constante uniforme, segundo Knig [4]. Com isto, para evitar testes de longa
durao e de grande consumo de material, o fim de vida das ferramentas analisadas foi
fixado em VBm = 0,1 mm.
As medies de desgaste das ferramentas foram realizadas a cada comprimento
regular de usinagem. A primeira medio foi realizada com 4 m de comprimento
usinado, a segunda com 8 m, a terceira com 10 m, e as subseqentes a cada 1 m
75

usinado. Este intervalo menor entre as medies, aps 10 m usinados, promoveu


segurana s medies, pois para algumas condies o desgaste estava prximo ao
mximo atribudo.
Cada condio de ensaio foi repetida uma vez, e em caso de discordncia de
resultados houve uma repetio extra.
Os ensaios V01, V02, V03 e V04 (Tabela 3.5) foram realizados com ferramentas
de topo reto de metal-duro inteirias, classe K10, com dimetro 8 mm, comprimento de
63 mm, revestidas com TiAlN, por processo PVD. Estas ferramentas tinham 2 (dois) dentes
de corte, e foram fixadas no mesmo mandril com mesmo comprimento em balano (33,9
mm).

Tabela 3.5 - Condies de corte adotadas nos ensaios de vida de ferramenta

Ensaio vc [m/min] Direo de corte f z [mm]


V01 400 Concordante 0,05
V02 400 Discordante 0,05
V03 200 Concordante 0,05
V04 200 Discordante 0,05

As marcas de desgaste de flanco mdio (VBm) foram medidas no microscpio


estereoscpico Leica, e fotografadas por cmera digital JVC, equipamentos estes descritos
no item 3.3 (Equipamentos Auxiliares).
Para que os testes com velocidades de corte mais elevadas fossem realizados,
houve o planejamento de ensaios com um segundo tipo de ferramenta, de maior
dimetro. A ferramenta utilizada para este ensaio era de topo reto com dimetro 16 mm,
com quatro gumes de corte, inteiria de metal-duro, revestida com TiAlN (Figura 3.13). O
valor do parmetro de corte avano por dente (fz) manteve-se em 0,05 mm, para que a
caracterstica de fresamento de acabamento do estudo fosse mantida, e houve a variao
na direo de corte, conforme Tabela 3.6.
76

Tabela 3.6 - Condies de corte para ensaio de vida de ferramenta com alta
velocidade de corte.

Ensaio Direo vc [m/min] fz [mm] ap [mm] ae [mm]


SV01 Concordante 800 0,05 4 2
SV02 Discordante 800 0,05 4 2

Figura 3.12 - Ferramenta de dimetro 8 mm e 2 dentes, utilizada nos ensaios de vida


com vc = 200 m/min e vc= 400 m/min.

Figura 3.13 - Ferramenta de dimetro 16 mm e 4 dentes, utilizada nos ensaios de


vida com alta velocidade de corte (v c = 800 m/min).
77

4 Anlise dos Resultados

4.1 Anlise dos Resultados dos Ensaios de Acabamento Superficial

4.1.1 Ensaios de Fresamento Frontal e Perifrico

Enquanto na usinagem com ferramentas de geometria definida de materiais


dcteis a velocidade de corte tem uma influncia clara sobre a qualidade da superfcie
usinada, na usinagem de grafita esta influncia mostra-se aleatria. Esta aleatoriedade
mais significativa no fresamento perifrico, conforme grfico da Figura 4.1, onde os
valores das rugosidades mdias medidas no tm praticamente nenhuma relao com as
velocidades empregadas, diferentemente dos resultados dos ensaios de fresamento frontal
(Figura 4.2).
78

0,05 mm/dente 0,075 mm/dente 0,1 mm/dente

15,00

13,00

11,00

9,00
Mdia da profundidade de rugosidade Rz [m]

7,00 Concordante

5,00
4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
Velocidade
Velocidadeangular [rpm] [rpm]
de Rotao

15,00

13,00

11,00

9,00

7,00
Discordante

5,00
4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
Velocidade angular [rpm]

Figura 4.1- Influncia da velocidade angular e avano por dente na qualidade da


superfcie no fresamento perifrico.

A aleatoriedade nos resultados pode levar a concluses precipitadas quanto a


possveis causas da mesma, como a existncia de vibraes geradas no processo de
usinagem a altas velocidades de corte, estrutura no-homognea do material e
parmetros de corte que estimulem a freqncia natural do sistema mquina-pea, entre
outros. A hiptese de vibrao pode ser descartada, pois a grafita, frgil por natureza,
tambm relativamente de boa usinabilidade com relao as foras de usinagem. Em
seu processo de manufatura o mesmo prensado isostaticamente, o que favorece a
79

homogeneidade da estrutura interna. A mquina-ferramenta utilizada de altas


velocidades, sendo projetada e fabricada com uma estrutura rgida que assegure uma
usinagem sem perturbaes, principalmente no corte da grafita.
Assim, listadas todas as possveis causas dos resultados aleatrios da figura 4.1,
estes resultados devem ser interpretados de maneira prtica e aplicvel, pois algumas
destas podem ser relevantes e significativas ao estudo.
Utilizando o recurso de planejamento e avaliao de resultados [35, 50],
priorizando o projeto fatorial 2k, como tambm os algoritmos de Yates, concluiu-se que o
fator mais determinante para a obteno de qualidade de superfcie no fresamento
perifrico o avano por dente (fz), seguido da direo de corte empregada (concordante
ou discordante), como segundo determinante no processo. Esta anlise e toda a
seqncia de clculo fatorial e dos algoritmos est inserida no Anexo.
No ensaio em fresamento frontal h uma influncia perceptvel da velocidade de
corte na qualidade de superfcie, conforme grfico da Figura 4.2. Com aumento da
velocidade de corte h aumento da rugosidade mdia, para todos os avanos por dente
testados, independentemente da direo de corte utilizada, concordante ou discordante.
Com relao varivel avano por dente utilizado, confirma-se a tendncia descrita por
autores como Stemmer, Knig e Ferraresi da rugosidade ser maior em avanos maiores.
Este resultado fundamentado pela cinemtica do processo de corte em geral, e
comprovado como varivel determinante pela avaliao fatorial 2k, tambm efetuada
para este ensaio.
80

0,05 mm/dente 0,075 mm/dente 0,1 mm/dente

14,00

13,00

12,00

11,00

10,00
Mdia da profundidade de rugosidade Rz [m]

9,00 Concordante

8,00
4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
Velocidade
Velocidade de Rotao
angular [rpm] [rpm]

14,00

13,00

12,00

11,00

10,00

9,00 Discordante

8,00
4.000 8.000 12.000 16.000 20.000
Velocidade angular [rpm]

Figura 4.2 - Influncia da velocidade de rotao e avano por dente na qualidade


superficial no fresamento frontal.

A avaliao fatorial tambm identificou, alm do parmetro de corte avano por


dente fz, a velocidade de corte empregada como o segundo fator determinante no
processo. Esta informao tambm verificada analisando-se o grfico da Figura 4.2,
para corte em direo discordante, onde a variao de rugosidade a partir da variao
de velocidade relevante.
No tocante influncia da direo de corte sobre a qualidade da superfcie
gerada, verificam-se no fresamento frontal de grafita resultados contraditrios. Em
81

direo discordante de corte h uma atenuao na inclinao da curva de rugosidades


para avanos por dente de 0,075 mm e 0,05 mm, em rotaes mais elevadas. J para
direes de corte concordantes, esta inclinao da curva aumentada para estes
avanos por dente, porm em avanos de 0,1 mm/dente a curva mantm-se constante
em velocidades maiores.

4.1.2 Ensaio em Planos Inclinados

Analisando os resultados obtidos nos ensaios de fresamento de planos inclinados,


simulando situaes de confeco de eletrodos para cavidades com ngulos de parede,
por exemplo, verifica-se uma tendncia normal, observada tambm na usinagem de
materiais metlicos, da influncia do ngulo de inclinao da superfcie na qualidade de
superfcie da pea. Esta influncia foi analisada para dois ngulos diferentes, 45 e 75, e
tambm com direes de corte e incrementos 3D diferentes, todos combinados entre si,
conforme a tabela 3.2.
Segundo Silva Filho [34], utilizando a estratgia de fresamento com incremento 3D
descendente, obtm-se uma superfcie com rugosidade em torno de 10% maior que a
mesma realizada em estratgia ascendente, em planos inclinados de 45. Pelos
resultados expressos na Figura 4.3, esta afirmao tambm aplicvel para usinagem de
grafita, onde tambm considera-se a influncia do dimetro efetivo das fresas de topo
esfrico no fresamento em planos inclinados.
82

Mdia da profund. de rugosidade Rz [m]


13,00

12,00

11,00
Concordante
Discordante
10,00

9,00

8,00
Sentido Sentido
Ascendente Descendente

Figura 4.3 - Fresamento em plano inclinado de 45.

As diferenas nos resultados de qualidade de superfcie observados no fresamento


em plano inclinado de 75 mostram que no se pode afirmar estatisticamente uma
direo de corte melhor, nos dois sentidos de incremento 3D. Tanto em incrementos 3D
ascendentes e descendentes, os resultados so praticamente iguais para as direes de
corte utilizadas, conforme mostra a Figura 4.4.
Rz [m]

18,00
[m]

17,00
z [m]
de rugosidade
Rz

16,00
Superficial
Superficial R

15,00
Concordante

14,00 Discordante
profund.
Qualidade
MdiaQualidade

13,00

12,00
da

11,00
Sentido Sentido
Ascendente Descendente

Figura 4.4 - Fresamento em plano inclinado de 75.


83

A diferena nos resultados de qualidade de superfcie para direes de corte


concordante e discordante, em ambas as inclinaes de planos analisadas desprezvel.
Assim, pode-se recomendar ao programador que, conforme necessidade do movimento
das estratgias de corte, escolher aquela que demande menor tempo de programao,
bem como de usinagem.

Figura 4.5 - Corpo de prova aps ensaios de superfcie inclinada.

4.2 Anlise dos Resultados sobre as Caractersticas de Contato


Ferramenta/Material

Visando atingir uma abrangncia e entendimento maior do processo de corte da


grafita industrial, foram propostos e realizados ensaios de fresamento perifrico e frontal,
para analisar a influncia da direo do corte tambm sobre a integridade do material,
nas bordas da superfcie usinada.
Para o fresamento perifrico, analisou-se como descrito no procedimento, a
influncia da direo de corte, bem como da profundidade de corte radial utilizada,
sobre a integridade da superfcie gerada. A ferramenta utilizada para este ensaio foi uma
fresa de topo reto, de 8 mm de dimetro, com 4 dentes.
84

Verificou-se uma situao bastante diferenciada entre as direes de corte


utilizadas, mesmo em variaes de profundidade de corte radiais proporcionais, ou seja,
situaes diferentes para ae = 2 mm, ae = 4 mm e ae = 5 mm, para ambas as direes.
Com profundidades de corte radial ae < 0,5D e ae = 0,5D, o movimento da
ferramenta ocorre em apenas uma direo de corte. Nos ensaios com profundidade de
corte radial de 5 mm, o processo de fresamento torna-se combinado (direo
concordante-discordante). Porm nestas diferentes situaes de processo, a ferramenta
tem seus dentes de corte entrando na pea em corte discordante nas duas situaes
estudadas. Em uma delas a espessura de corte inicial 0 mm, e em outra a espessura
praticamente a mxima de cavaco (Figura 4.6).
A direo de corte na segunda parte do processo, ou seja, quando a ferramenta
assume uma nica direo de corte at sair de contato com a pea, concordante em
ambos os ensaios. O corte em direo concordante pode finalizar com espessura mnima
de cavaco, como normalmente empregado, ou com espessura de corte praticamente
mxima.
Comea Discordante (h = 0) Comea Discordante (h m x)
ComeaConcordante
Termina Discordante (h
(h = mx)
0) Comea
TerminaDiscordante (h (hmx.)
Concordante = 0)
Termina Concordante (h mx.) Termina Concordante (h = 0)

vf

vf

Figura 4.6 - Caractersticas de contato da ferramenta no corte.

Direo Inicial de Corte Discordante (h mx)

Nos ensaios onde a direo no incio do corte discordante com espessura de


corte quase mxima, a integridade geomtrica e de forma da borda inferior foi mantida
(figura 4.7). Este resultado foi verificado em todas as profundidades de corte aplicadas,
inclusive para profundidade a e de 5 mm, onde o corte torna-se combinado (comea-se o
corte em direo discordante, e finaliza-se o corte em direo concordante). Assim, esta
85

estratgia torna-se a mais adequada para o acabamento das bordas de eletrodos, regio
esta importante tanto para realizao de preset na mquina de eletroeroso, quanto na
prpria eroso submetida.

Bordas sem fratura

Figura 4.7 - Borda sem fratura, corte combinado com sada concordante (h = o).

Direo Inicial de Corte Discordante (h = 0)

Nos testes com direo inicial de corte discordante, com espessura de cavaco
mnima, observou-se a fratura (quebra) de pedaos pequenos da borda inferior, ao longo
de toda a extenso do caminho de corte. O tamanho e quantidade destas fraturas
proporcional profundidade de corte utilizada, principalmente para ae > 0,5D. Neste
caso, onde se tem corte combinado, a ferramenta comea o corte em direo
discordante (h = 0) at h = mx. A partir de h = mx, at h mx, onde a ferramenta
sai da pea, o corte tem direo concordante.
Analisando a quebra das bordas neste ensaio, relacionam-se os fenmenos
novamente com a cinemtica do processo. Quando a ferramenta sai da pea, a
espessura de usinagem quase mxima (h mx). Esta uma condio onde a
ferramenta corta o material, mas tambm aplica uma carga de trao (flexo) sobre este,
86

e quando o material cortado leva consigo parte da borda arrancada. Este fato no
ocorre quando a ferramenta deixa a pea com h = 0, tambm em corte concordante
(Figura 4.8).

f ef < f
vf
vf
f ef = f

Figura 4.8 - Detalhamento do corte para as condies onde ocorre a fratura da borda, e
onde no ocorre a mesma.

No movimento em direo de corte de sada concordante com h mx, parte do


material, que teoricamente seria cortado, arrancado pela ao dos esforos trativos.
Assim, o ngulo efetivo de corte menor. Este ngulo sendo reduzido, o contato
ferramenta-pea menor, garantindo assim tambm um aumento na vida da ferramenta.
Na Figura 4.9 observam-se as fraturas formadas na borda, por arrancamento de material
no ensaio.
Neste ensaio o parmetro de corte avano por dente foi utilizado com valor
constante nico de 0,05 mm. Porm, este efeito de reduo do ngulo efetivo de corte
pela ao dos esforos de trao ocorre tambm em avanos por dente maiores,
segundo Knig [19].
87

Figura 4.9 - Borda com fraturas, corte combinado com sada concordante (h mx).

Anlise do Fresamento Frontal na Entrada e Sada da Ferramenta na Pea

Realizaram-se tambm ensaios em fresamento frontal, para verificao da


integridade da geometria das bordas e cantos de peas na sada e entrada da ferramenta
no material. Utilizou-se uma ferramenta de dimetro 8 mm, topo reto, com 4 dentes
cortantes. Neste ensaio houve a variao da profundidade de corte radial em a e = 3 mm,
ae = 4 mm e ae = 7 mm.
Os movimentos de entrada da ferramenta, com o uso de diferentes profundidades
de corte radial e em qualquer direo de corte ensaiada, no trouxeram conseqncias
indesejveis sobre a superfcie do material, conforme observado nas bordas de entrada
dos corpos de prova (Figura 4.10).
88

10 x

10 x

Figura 4.10 - Bordas onde houve a entrada da ferramenta, em direo de corte


discordante e concordante, respectivamente.

Na superfcie frontal de sada, as direes e profundidades radiais de corte


utilizadas originaram superfcies com caractersticas diferentes. Para direo de corte
concordante, com ae = 3 mm e ae = 4 mm, e em fresamento combinado com ae = 7
mm (entrada em discordante com h mx, e sada em concordante com h = 0),
observaram-se micro-fraturas nas bordas de sada (Figura 4.11). Estas so de dimenso
diminuta, sendo assim desconsideradas como falha ou at mesmo como irregularidade
de processo.
89

6,4 x

10 x

Figura 4.11 - Borda de sada para corte em direo concordante e combinado, entrada
em discordante (h mx.) e sada em corte concordante (h = 0).

J para movimentos de corte em direo discordante, aparecem fraturas na borda


de sada da pea para profundidades radiais de corte acima de 3 mm, ou seja, ae= 3
mm e ae = 4 mm, como pode-se observar na Figura 4.12. O tamanho destas
proporcional profundidade de corte utilizada. Com a e = 3 mm so constatadas apenas
micro-fraturas, porm j localizadas na parte da pea onde h o ltimo contato entre o
gume da ferramenta e o material, fato no ocorrido nas micro-fraturas geradas no corte
em direo concordante, presentes ao longo de toda a borda da pea.
Com uma profundidade radial de corte maior, ae = 7 mm, onde o processo de
fresamento torna-se combinado (com a entrada da ferramenta em corte discordante com
h = 0, e sada em corte concordante com h mx), as fraturas so de dimenses
maiores, proporcionais a profundidade de corte de 7 mm, conforme demonstra a figura
4.13.
90

10 x 16 x

ae = 3 mm ae = 4 mm

Figura 4.12 - Fraturas nas bordas de sada para o corte em direo discordante.

10 x

16 x

Figura 4.13 - Borda de sada para corte combinado com ae = 7mm, entrando
discordante (h = 0) e saindo concordante (h mx).

Tambm atravs deste ensaio, os resultados comprovam a teoria proposta por


Knig [19], onde o fenmeno de quebra das bordas e cantos de sada da ferramenta da
pea tambm entendido atravs da anlise da direo do vetor da fora de corte
(Figura 4.14). As quebras ocorrem quando este vetor est direcionado para fora da pea.
Adicionalmente, esta quebra proporcional quantidade de material que h para ser
91

arrancada pela fora atuante. Com profundidades de corte maiores, acima de D/2, a
condio para que ocorram as fraturas mais favorvel.

Vetor da fora de corte Vetor da fora de corte


entrando na pea saindo da pea
F

Figura 4.14 - Orientao dos vetores da fora de corte na sada da pea, para direes
de corte concordante e discordante, respectivamente.

Conforme verificado nos ensaios realizados, definies quanto s estratgias ideais


de direo de corte para o fresamento de bordas e cantos deveriam levar em
considerao os resultados atingidos. Para se obter uma superfcie de boa qualidade, na
sada da ferramenta da pea, o corte em direo concordante o que permite obter os
melhores resultados, para profundidades de corte radial ae = D/2 (figura 4.15).

Estratgia crtica Estratgia no-crtica

vf
vf

Figura 4.15 - Detalhamento das situaes de sada de ferramenta para profundidades


radiais de corte ae = D/2.
92

4.3 Ensaios de Vida de Ferramenta

Com a finalidade de interpretar e compreender melhor o fenmeno de desgaste


sofrido pelo ferramental na usinagem de grafita foram realizados ensaios de fresamento
para determinao da vida de ferramenta. A definio quanto aos parmetros de corte e
ferramenta utilizada seguiu a linha do objetivo do trabalho em si, ou seja, o estudo do
processo de fresamento de acabamento da grafita.
Na indstria de ferramentas de injeo, a escolha pelo uso de processo de
eletroeroso com eletrodos-ferramenta de grafita determinada segundo caractersticas
geomtricas exigidas nos moldes e matrizes acabados, como tambm por convenincia e
escolha na fabricao.
Algumas cavidades de dimenses reduzidas, onde no h possibilidade de corte
com ferramentas de geometria definida, como por exemplo cavidades sem raio de
arredondamento no fundo, rasgos com dimenses reduzidas e em locais de difcil acesso
para uma ferramenta de corte, so casos onde h a necessidade do uso da eletroeroso.
Os eletrodos-ferramenta so mais exigidos quanto sua forma e qualidade de
superfcie. Neste aspecto, as laterais do eletrodo desempenham papel fundamental no
acabamento e qualidade final da cavidade. Por esta razo, os testes de vida de
ferramenta foram realizados em condies de acabamento, para o fresamento perifrico.
Foi utilizada uma ferramenta de metal-duro revestida por processo PVD com
TiAlN, com dimetro de 8 mm e 2 (dois) dentes. Os demais parmetros de corte esto
descritos juntamente com os grficos de desempenho.
Os testes tiveram por objetivo o acompanhamento da vida da ferramenta,
observando o seu desempenho em direes e velocidades de corte diferentes. Os
resultados esto demonstrados em forma de grficos de desempenho de vida de
ferramenta, para as velocidades de corte utilizadas.
Com velocidade de corte de 400 m/min observou-se um melhor desempenho, ou
seja, rendimento de corte em torno de 20% maior para a condio em direo de corte
discordante. Com o uso desta velocidade, no corte discordante h uma estabilizao na
evoluo do desgaste, onde a ferramenta usina quase 10 m desgastando-se apenas 0,03
mm. Isto ocorre entre as marcas de desgaste de 0,06 e 0,09 mm (Figura 4.16). J para o
corte concordante, com mesma velocidade de corte, este fenmeno no foi observado.
93

Concordante Discordante

0,12

Marca de Desgaste VBm [mm]


0,1

0,08

0,06 ae = 1mm
ap = 8mm
0,04 D = 8mm
16000 rpm
0,02 gro: 8m

0
0 4 8 12 16 20
Comprimento Usinado [m]

Figura 4.16 - Evoluo da marca de desgaste de flanco, para vc = 400 m/min.

Em velocidade de corte mais baixa, 200 m/min, a marca de desgaste tem uma
evoluo semelhante para as diferentes direes de corte utilizadas, concordante e
discordante, conforme Figura 4.17. Observa-se tambm que o corte em direo
concordante tem rendimento levemente melhor que em direo discordante ao final do
ensaio. Este comportamento foi tambm observado em testes feitos por Knig [4, 19] e
Pal et al [36], onde em baixas velocidades de corte a vida de ferramenta praticamente
independe da direo de corte utilizada, porm medida que as velocidades aumentam,
melhora o desempenho das ferramentas para corte em direo discordante.

Concordante Discordante

0,12
Marca de Desgaste VBm [mm]

0,1

0,08
ae = 1 mm
0,06 ap = 8 mm
D = 8 mm
0,04
8.000 rpm
0,02 gro = 8 m

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Comprimento Usinado [m]

Figura 4.17 - Evoluo da marca de desgaste de flanco, para vc = 200 m/min.


94

Em ambos os testes, para velocidades de 400 e 200 m/min, e direes de corte


concordante e discordante, o comportamento de desgaste foi semelhante. A partir das
fotos realizadas no microscpio ptico (Figura 4.18), classificou-se o desgaste de flanco
da ferramenta segundo a norma ISO 8688-2 [51]. Segundo esta, o desgaste
denominado fenmeno de deteriorao uniforme do flanco. a regio com largura
constante da marca de desgaste, e estende-se por toda a poro do flanco da
ferramenta, adjacente ao inteiro comprimento ativo do gume.

vc = 200 m/min vc = 200 m/min


Concordante Discordante

vc = 400 m/min vc = 400 m/min


Concordante Discordante

Figura 4.18 - Desgaste de flanco uniforme para VB = 0,1 mm.

Nas fotos realizadas no Microscpio Eletrnico de Varredura (Figura 4.19), fica


evidenciado o desgaste abrasivo uniforme e constante, onde a camada de revestimento
foi retirada, surgindo o substrato de metal-duro. No se verifica nenhuma marca de
achatamento do gume da ferramenta, nem de deformao plstica, lascamentos e recuo
do mesmo. Pode-se tambm observar que o desgaste tem um comportamento uniforme
em sua evoluo, apresentando a mesma caracterstica de forma tanto em meia-vida
95

como no final de vida de ferramenta. Tambm em toda a extenso da largura de corte, o


desgaste mantm-se constante em sua evoluo, no havendo marcas de desgaste
mximo evidentes, como na usinagem de metais.

Gume sem lascas, sem


achatamento e sem
Desgaste uniforme. recuo.

Figura 4.19 - Comparao entre os gumes da ferramenta para marcas de desgaste de


flanco de 0,05 mm e 0,1 mm.

Os testes ocorreram em condies secundrias idnticas, ou seja, as ferramentas


(idnticas e de mesmo fabricante) tinham o mesmo comprimento em balano (33,9 mm),
fixadas em um mesmo mandril, na mesma mquina e o material da pea mantinha a
mesma especificao e provinha do mesmo fabricante.
Os ensaios denominados de meia-vida tiveram como critrio de fim de vida uma
marca de desgaste de flanco (VB) de 0,05 mm. Estes foram executados para que fosse
possvel averiguar melhor a evoluo da marca de desgaste, atravs de uma anlise em
Microscpio Eletrnico de Varredura (Figura 4.19), aps o ensaio.
A partir da anlise por microscpio das ferramentas, bem como citado por Knig
[4], a causa predominante de desgaste de caracterstica abrasiva, no flanco da
ferramenta. Juntamente com a anlise feita no MEV, foram realizadas amostragens
qumicas da parte desgastada da ferramenta e da parte ainda intacta desta (Tabela 4.1 e
Figura 4.20). Na parte desgastada no so observados mecanismos de desgaste do tipo
fissuras transversais e longitudinais, nem micro-quebras e deformaes plsticas.
Evidencia-se ento a no-atuao de solicitaes trmicas alternadas, nem de altas
temperaturas geradas na regio de corte.
96

Tabela 4.1 - Anlise quantitativa dos componentes existentes na parte desgastada da


ferramenta.

Wt [%] At [%]

Co 9,62 24,92
W 90,38 75,08
Total 100 100

Figura 4.20 - Anlise qualitativa da composio qumica mdia da parte desgastada da


ferramenta.

Como observado na anlise quantitativa de composio qumica (Tabela 4.1), na


parte desgastada da ferramenta existem somente componentes que formam o substrato
da mesma, ou seja, tungstnio e cobalto, elementos que compem o metal-duro. Com
isto, pode-se supor que causas de desgaste como difuso qumica e adeso tambm no
esto presentes, ou no tm conseqncias relevantes no desgaste da ferramenta de
corte.
Segundo Knig [19], existe um aumento no comprimento usinado a partir de uma
reduo do caminho de corte da ferramenta. Nos ensaios de vida realizados, esta
reduo no caminho de corte no material, para cada dente da ferramenta, deve-se ao
aumento da velocidade de corte, pois o avano por dente foi mantido constante em 0,05
mm. Assim, confirma-se a tendncia de aumento no comprimento usinado a partir de
reduo do contato do gume com o material (atrito).
97

O aumento da velocidade de corte reduz o desgaste de face e de flanco da


ferramenta, pois causa diminuio no tamanho das partculas de grafita, que tem
relevante importncia no mecanismo de desgaste abrasivo existente no processo, como
detalhado no item sobre os mecanismos de desgaste na usinagem de grafita.
Para este estudo, tambm foram realizados ensaios com velocidades de corte de
800 m/min, visando confirmar a influncia inversamente proporcional da velocidade de
corte sobre a vida da ferramenta, no corte da grafita. O avano por dente manteve-se
constante em 0,05 mm (v f = 3.200 mm/min), como nos ensaios com 400 m/min e 200
m/min.
Conforme a Figura 4.21, verifica-se um comprimento usinado em direo de corte
discordante aproximadamente 15% maior que em direo de corte concordante, para
uma marca de desgaste de flanco mdio de 0,1 mm. Esta caracterstica, de atingir-se um
maior vida de ferramenta em direes de corte discordante, tambm ficou evidenciada no
ensaio com 400 m/min. O aumento da vida de ferramenta para o fresamento em altas
velocidades de corte tambm foi verificado por Pal el al [36] e Knig [4, 19].

Concordante Discordante

0,12
Marca de Desgaste VBm

0,1

0,08
[mm]

0,06
0,04

0,02
0
0 5 10 15 20 25
Comprimento Usinado [m]

Figura 4.21 - Evoluo da marca de desgaste de flanco mdio em funo da direo de


corte, para vc = 800 m/min.

Com esta informao pode-se verificar que, ao contrrio da usinagem de


materiais ferrosos, endurecidos ou no, o aumento da velocidade de corte no causa
uma diminuio da vida da ferramenta. Assim, o uso da HSC na usinagem de grafita,
98

entre todas as vantagens e benefcios existentes, tambm pode trazer a diminuio no


custo do ferramental de corte como caracterstica impulsionadora de desenvolvimento na
rea.
99

5 Estudo de Casos

Com o estudo realizado sobre qualidade de superfcie gerada e vida de


ferramenta, na usinagem de grafita industrial, verificou-se a necessidade de se usinar
algumas peas (eletrodos-ferramenta) para que as concluses acerca destes ensaios
pudessem ser aplicadas e verificadas em situaes reais de produo. Somando-se a isto,
tambm havia o objetivo de se fabricar eletrodos que fossem utilizados em posterior
processo de eletroeroso.
Como os experimentos prticos foram realizados em um ambiente que agregava
pesquisa em usinagem e fabricao de moldes e matrizes de injeo, os casos aqui
relatados so exemplos de necessidades reais do cho-de-fbrica, encontrados na
confeco de cavidades em moldes de ao endurecido.

5.1 Eletrodo 01 (Eletrodo fmea)

A confeco deste eletrodo-ferramenta foi impulsionada no somente pela


necessidade de eroso desta geometria em uma cavidade real, mas tambm para a
anlise de qualidade de superfcie gerada no fresamento de acabamento de formas livres,
em grafita. Como primeira experincia na confeco de peas comercialmente
produzidas em grafita, caractersticas da usinagem em superfcies inclinadas foi o
principal objetivo da confeco desta forma. Contudo, tambm o comportamento da
grafita na usinagem das demais geometrias, como degraus, pequenos rasgos, foi
analisado.
Foram realizadas uma etapa de desbaste e duas etapas de acabamento, onde os
parmetros de corte utilizados esto descritos a seguir.

Desbaste:
Ferramenta de topo reto com 8 mm, com 2 dentes, de metal-duro revestido
com TiAlN.
16.000 rpm
100

vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)


ap = 0,5 mm
ae = 3,2 mm
Tempo de usinagem: 10 18.

Acabamento 01:
Fresa de topo esfrico de 10 mm, com 2 dentes, de metal-duro revestido com
TiAlN. A estratgia de corte utilizada foi um raster em 45, completo em todas as
geometrias da superfcie (figura 5.1).
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 0,5 mm (sobremetal)
ae = 0,125 mm
Tempo de usinagem: 14 25.

Figura 5.1 - Aspecto do eletrodo-ferramenta aps acabamento 01.

A estratgia em raster foi aplicada com incremento 3D ascendente, devido aos


bons resultados deste tipo de movimentao nos ensaios em superfcie inclinada (figura
5.2). Neste estudo de caso, o uso deste tipo de movimento atendeu as exigncias de
qualidade de superfcie do eletrodo, no apresentando marcas de avano da ferramenta
sobre a superfcie, principalmente na parte cncava da geometria.
101

Acabamento 02 (alvio de raios):


Fresa de topo reto de 2 mm, com 2 dentes de corte, de metal-duro revestido
com TiAlN.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 0,025 mm
ae = sobremetal restante
Tempo de usinagem: 14 28.

Fez-se uso de algumas estratgias de corte usualmente utilizadas para o


fresamento de formas em ao para a confeco deste eletrodo inteiro, como o raster e
movimentos de entrada e sada da ferramenta. Observou-se a possibilidade de utilizao
de parmetros de corte mais agressivos, principalmente uma maior profundidade axial de
corte na etapa de desbaste.
Nas bordas superiores h uma geometria (salincia) pequena e complexa, em
forma de degrau, percorrendo toda a extenso da cavidade. Esta foi usinada na etapa de
Acabamento 02 onde tambm a preocupao com quebras na sada da ferramenta da
borda foi considerada, e os resultados obtidos nos ensaios de contato
ferramenta/material (item 4.2) foram utilizados trazendo bons resultados. Conforme a
experincia na fabricao de eletrodos-ferramenta do pessoal tcnico envolvido nos
estudos de caso, muito provavelmente a utilizao de cobre como material de eletrodo
no levaria mesma qualidade de forma obtida com o uso da grafita na confeco deste
tipo de geometria.
102

Figura 5.2 - Simulao do movimento de corte no acabamento 01, gerado pelo software
SurfCam.

Figura 5.3 - Aspecto final do eletrodo.

5.2 Eletrodo 02 (Eletrodo-canal macho).

Este eletrodo tem caractersticas geomtricas diferentes das que geralmente so


fabricadas, com um comprimento de 200 mm e paredes finas (1,5 mm) de 30 mm de
altura. Esta geometria formada por um conjunto de paredes, uma grande e tortuosa, e
duas pequenas. Esta diversidade de escalonamento proporcionou o estudo do
comportamento do corte em situaes crticas para a usinagem de grafita, como
geometrias finas e altas (torres) e nervuras.
103

A confeco deste eletrodo-ferramenta possibilitou a anlise dos resultados


expressos nos ensaios de fresamento perifrico de acabamento, pois a qualidade de
superfcie foi exigida na periferia da geometria, devido as exigncias posteriores da
eletroeroso no molde.

Desbaste:
Fresa de topo reto de 6 mm, com 2 dentes, de metal-duro revestido com TiAlN.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 0,5 mm
ae = 2,4 mm

Acabamento:
Fresa de topo reto de 6 mm, com 2 dentes, de metal-duro revestido com TiAlN.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 2,0 mm
ae = 0,1 mm (sobremetal)

Figura 5.4 - Eletrodo-ferramenta para eroso de canal.


104

Foram aplicados os melhores resultados dos ensaios de fresamento perifrico de


acabamento, como um baixo avano por dente e direo discordante de corte. Assim, o
resultado na qualidade das superfcies foi o esperado.
Uma das dificuldades tambm encontradas na confeco deste eletrodo com
paredes finas, foram as mudanas no sentido de corte, para o fresamento das paredes
menores. Na Figura 5.4 h somente trs paredes, porm o eletrodo era composto de
quatro delas, sendo a ltima (no constante na figura) a menor delas. Esta pequena
parede quebrou durante o processo. O arrancamento desta parede localizou-se em sua
base, devido caracterstica frgil do material e seu comportamento sob tenses de
trao.
A partir do acontecido, optou-se por um estudo mais especfico da influncia da
cinemtica do processo de fresamento, especialmente mudanas de direo e sentido de
corte, sobre a integridade das geometrias usinadas. Esta anlise foi realizada com um
estudo de caso parte (item 5.4), com formas livres especficas.

5.3 Eletrodo 03 (Eletrodo parede fina, canal macho)

O eletrodo confeccionado neste estudo de caso formado por duas paredes finas
e longas, no-retilneas, e que possui em uma delas uma geometria de dimenso ainda
mais reduzida, sobreposta no topo da parede. uma salincia de 0,5 mm x 0,5 mm que
se estende por todo o comprimento da parede, originando no produto eletroerodido uma
ranhura no fundo da cavidade.
O estudo foi motivado pois houve uma tentativa de se usinar a geometria proposta
em cobre eletroltico, e o resultado no foi o esperado, havendo esmagamento do
material, muita rebarba aderida geometria e forma no uniforme da geometria.

Desbaste:
Ferramenta de topo reto de 6 mm, com 2 dentes, de metal-duro revestido com
TiAlN.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
105

ap = 0,5 mm
ae = 2,4 mm

Acabamento 01:
Ferramenta de metal-duro revestida com TiAlN, de topo reto de 6 mm, com 2
dentes.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 6,5 mm
ae = 0,3 mm (sobremetal)

Acabamento 02:
Nesta etapa onde ocorre a confeco da salincia superior em uma das paredes
(Figura 5.5). Utilizou-se na programao do movimento a direo concordante de corte,
conforme resultados dos ensaios de contato ferramenta/material, com a ferramenta
saindo totalmente da pea ao final do percurso, para depois mudar de sentido e executar
a usinagem no outro lado da geometria.
Fez-se o uso de uma fresa de 6 mm, 2 dentes, topo reto, de metal-duro
revestido com TiAlN.
16.000 rpm
vf = 2.000 mm/min (fz = 0,0625 mm)
ap = 0,01 mm
ae = 0,25 mm
106

Figura 5.5 Detalhe das dimenses da micro parede superior.

0,5 mm X 0,5 mm

Figura 5.6 - Eletrodo 03, com detalhe da micro parede.

Com a estratgia de sair da pea com a ferramenta, para somente depois executar
a mudana de sentido do movimento de corte, foi possvel manter a integridade dos
107

cantos da salincia, pois estes eram de pequena dimenso, susceptveis a sofrerem


quebra.
Segundo a figura 5.6, o lado direito das geometrias possui as paredes maiores,
mais suscetveis a possuir marcas de vibrao. Porm, devido as geometrias terem uma
base maior, a vibrao causada pela utilizao de grande profundidade de corte axial
assim reduzida. A qualidade de superfcie gerada nestas paredes no acussa nenhuma
irregularidade.

5.4 Eletrodos Torre

O fresamento destes pequenos eletrodos em forma de torre (conforme figura 5.7,


lado esquerdo), com dimenses de 0,8 mm X 1,0 mm X 15 mm, foi objeto de estudo
para analisar alternativas de trajetrias de corte relacionadas a rigidez do material sob
altas velocidades de corte, atravs de estratgias diferentes. Alguns movimentos de corte
existem atualmente e so utilizados para confeco de eletrodos deste tipo (torre), em
outros materiais, como cobre eletroltico e ligas de alumnio.
Os parmetros e ferramentas de corte foram os mesmos utilizados no fresamento
do Eletrodo 03, relatado no item 5.3, somente o avano por dente utilizado no
acabamento foi menor, 0,025 mm.

Espessura < 1mm

Figura 5.7 - Eletrodos torre fresados para anlise de trajetrias de corte.


108

Segundo a estratgia de movimento de corte para paredes e geometrias de forma


livre diversas, proposta por Knig [19], o sentido de movimento juntamente com a
direo de corte discordante da ferramenta proporciona uma melhor qualidade
superficial e maior vida de ferramenta.
A estratgia proposta consiste na movimentao contnua da ferramenta,
executando uma mudana suave de sentido de corte em forma de arco saindo da pea, e
j entrando novamente no sentido de corte a ser executado no prximo percurso (Figura
5.8).

Sada crtica do movimento de


corte fora do contorno da pea

Sada no-crtica do movimento de


corte dentro do contorno da pea

Figura 5.8 - Localizao da quebra da borda na execuo da estratgia, e trajetria do


movimento em arco na sada de cada percurso.

Completando as vantagens tecnolgicas propostas com esta estratgia, atravs


dos ensaios realizados observou-se tambm o benefcio sobre a qualidade de forma
imposta por este conceito. Toda a problemtica de quebra de cantos em direo
discordante de corte tambm verificada aqui, porm ela acontece na parte de fora do
contorno de corte, sendo este material descartado como cavaco e no sendo parte da
pea final.
Conforme a figura 5.7 pode-se observar a presena de torres intactas e algumas
torres quebradas. As geometrias intactas foram usinadas seguindo a estratgia proposta,
109

ou seja, com a execuo de um arco saindo da pea. As que sofreram fraturas foram
usinadas de maneira usual, ou seja, com mudana de sentido de movimento da
ferramenta seguindo a forma da geometria, de maneira normal sem executar nenhuma
outra trajetria suavizante.
Devido dimenso reduzida da pea e da caracterstica frgil do material, a
confeco deste tipo de geometria de eletrodo gera no somente as dificuldades descritas
acima, mas tambm pode ocasionar a catstrofe total da geometria, por simples quebra,
como verificado no estudo de caso relatado no item 5.2. Assim, movimentos de
aproximao e recuo da ferramenta para o corte exigem especial ateno na
programao das trajetrias.
110

6 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros

O objetivo principal deste trabalho foi obter informaes sobre a usinabilidade da


grafita industrial, aplicada ao processo de fresamento de eletrodos-ferramenta com
superfcies de forma livre.
A partir da abrangncia do objetivo do estudo, analisaram-se as caractersticas de
contato ferramenta/material e seus resultados segundo a direo e movimento de corte
executados pela ferramenta. A posio do corte em relao geometria do eletrodo tambm
foi alvo de anlise.
Seguindo os objetivos do trabalho, analisou-se o acabamento superficial da grafita
industrial em relao ao tipo de fresamento, frontal e perifrico, e direo de corte. Um
estudo sobre vida de ferramenta tambm foi realizado, sendo que diferentes velocidades e
direes de corte foram ensaiadas.
A respeito das exigncias de acabamento superficial possveis de atingir no
fresamento de grafita, pde-se concluir que:
em processo de fresamento perifrico recomenda-se a utilizao de baixos
avanos por dente, e em direo discordante de corte;
para o fresamento frontal, o uso de baixas velocidades de corte e avanos por
dente fornecem superfcies com menor rugosidade, independentemente da direo
de corte utilizada;
a programao de estratgias de corte em cavidades com ngulos de superfcie
de 450 e 750, por exemplo, pode ser realizada de acordo com a maior
convenincia para o programador em relao direo de corte, pois verificam-
se diferenas desprezveis entre as direes concordante e discordante.
O sentido ascendente do incremento 3D na superfcie fornece uma rugosidade
menor na grafita industrial.
A respeito de algumas caractersticas de contato ferramenta/material no fresamento
de grafita, onde a integridade do material nas bordas da pea respeitando a geometria
usinada foi o parmetro de anlise, pde-se concluir que:
111

em fresamento perifrico, para qualquer profundidade radial de corte (a e < D/2,


ae = D/2 e ae > D/2), os melhores resultados so obtidos em direo de corte
concordante;
a entrada de ferramentas em fresamento frontal no material no exige direo de
corte e profundidades radiais de corte preferenciais, visto que nenhuma das
combinaes possveis causaram fraturas no material;
a sada de ferramentas em fresamento frontal concordante causa somente
microfraturas, de dimenso irrisria comparadas com as quebras causadas pelo
movimento de sada em fresamento frontal discordante. Este provoca quebras
proporcionais profundidade radial de corte utilizada. Assim, para obter uma
superfcie com boa qualidade na sada da ferramenta, recomenda-se o corte em
direo concordante com profundidade radial de corte ae = D/2.
A sada da ferramenta de corte da pea tambm foi analisada em um estudo de caso
(item 5.2 e 5.3), e os resultados vieram a comprovar os ensaios realizados, onde a
integridade mantida com corte em sentido concordante na sada.
No item 5.4, estudo de caso, foram estudadas duas diferentes maneiras de mudana
no sentido de corte, onde foram confeccionadas pequenas torres e paredes. A mudana
no sentido de corte com a realizao de um arco de circunferncia com a ferramenta ao sair
da pea entrando novamente na outra borda, proporciona melhores resultados, sem a
ocorrncia de quebras.
O estudo da determinao da vida de ferramenta, analisando-se o mecanismo de
desgaste das ferramentas de corte de metal-duro revestido, bem como sua evoluo em
relao quantidade usinada, comparando-se diferentes velocidades e direes de corte, foi
realizado neste trabalho em grafita industrial. A respeito da vida de ferramenta no processo
de fresamento perifrico de acabamento de grafita, pde-se concluir que:
altas velocidades de corte no processo provocam aumento na vida de ferramenta;
com o uso combinado de altas velocidades de corte e direo discordante de
corte, as ferramentas tm uma maior vida.
112

Conforme relatado, pode-se notar uma ambigidade referente as concluses acerca


do processo de fresamento perifrico de acabamento, onde para melhores resultados em
integridade e qualidade de superfcie prope-se utilizar fresamento em direo de corte
concordante. Contudo, para obter-se uma maior vida de ferramenta, a utilizao de direo
de corte discordante revela-se a melhor opo.
A escolha de qual direo de corte utilizar, frente as concluses obtidas, poder ser
feita dependendo do objetivo a alcanar, boa qualidade e integridade de superfcie ou uma
maior vida de ferramenta.
Aps o encerramento das atividades programadas para este trabalho, ficou evidente a
necessidade de analisar mais profundamente alguns tpicos. Assim, sugerem-se alguns
temas para prximos trabalhos, executados em grafita industrial:
verificao do desempenho de ferramentas de diamante no processo de corte de
grafita;
estudo mais especfico sobre geometrias de fresas de corte propcias para o
fresamento de grafita;
anlise e testes de sistemas especficos para a coleta de resduos da grafita (p),
onde o posicionamento ideal dos bocais de aspirao, encapsulamento da pea e
outras caractersticas importantes para uma eficiente coleta do p sejam testados;
a microusinagem de grafita, com ferramentas de dimetro 1 mm, onde as
geometrias executadas tambm so pequenas, um tema de estudo importante e
de recomendvel anlise para o futuro, tendo em vista a evoluo na fabricao
de grafitas com granulometria submicromtrica.
113

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