OEE A FORMA DE MEDIR A EFICCIA DOS EQUIPAMENTOS

OEE THE WAY TO MEASURE EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Jos Pedro Amorim Rodrigues da Silva

Engenheiro Consultor Formador
www.freewebs.com/leanemportugal
jparsilva@sapo.pt

Keywords: OEE, Overall Equipment Effectiveness, Lean manufacturing, TPM, Total Productive Maintenance, Lean
maintenance, Manuteno Produtiva Total, Desempenho, Eficcia, Eficincia, Disponibilidade, Qualidade, Efficiency,
Performance, Availability, Quality, TEEP

Citaes de Lord Kelvin:

I often say that when you can measure what you are speaking about, and
express it in numbers, you know something about it; but when you cannot
express it in numbers, your knowledge is of a meagre and unsatisfactory kind
"To measure is to know."
"If you can not measure it, you can not improve it."

Resumo
da mxima importncia medir como os equipamentos e a forma como so conduzidos contribuem para o
desempenho das empresas industriais, pois deles dependem vrios aspectos chave que, em ltima instncia,
determinam o seu sucesso ou mesmo a sua sobrevivncia.
O desempenho dos equipamentos determina directamente a produtividade dos processos produtivos,
influencia a eficincia da mo-obra, contribui para o nvel de qualidade dos produtos e para a satisfao dos
Clientes.
Este artigo descreve onde e quando o OEE foi desenvolvido a partir das Seis Grandes Perdas dos
Equipamentos, como calcul-lo e implement-lo, bem como foca as estratgias e as principais ferramentas
usadas para melhorar a disponibilidade e a eficincia dos equipamentos e a qualidade dos produtos por eles
produzidos.
Recorrendo a duas folhas de clculo modelo ligadas ao ficheiro deste artigo, os conceitos e as frmulas de
clculo podem ser facilmente entendidas e praticadas pelos leitores que tambm podero utiliz-los nos seus
casos reais.
realada tambm a necessidade de medir como a capacidade do equipamento em gerar proveitos para as
empresas est a ser aproveitada, recorrendo a outros indicadores mais globais que complementam o OEE.
Nos apndices, constam um completo glossrio de termos, as principais referncias bibliogrficas e alguns
sites na internet relacionados com o OEE bem como uma lista dos mais conhecidos programas informticos.
Para enriquecer o conhecimento dos leitores sobre o tema, forma previstas ligaes do texto a pginas da
internet, nomeadamente enciclopdia livre www.wikipedia.org.

Introduo
A Gesto das empresas recorre frequentemente a um conjunto de indicadores, normalmente apenas de
natureza econmico-financeira, sobre o mercado e a sua posio competitiva, esquecendo-se de indicadores
representativos da actividade produtiva e das operaes, quando estas actividades esto na origem dos
factores determinantes da competitividade e dos resultados econmicos.
Por isso, uma das condies bsicas de uma boa gesto possuir um conjunto de indicadores
representativos do desempenho da fbrica e das operaes em geral.
Maximizar a operacionalidade e o desempenho dos equipamentos em termos de eficincia e qualidade, deve
ser um objectivo permanente dos gestores das operaes das unidades industriais, de transportes,
telecomunicaes e de todas as empresas cuja produo dependa principalmente do bom desempenho dos
equipamentos.
neste contexto que se enquadram as diversas abordagens existentes para medir o desempenho dos
equipamentos, sendo reconhecido por inmeros autores e organizaes, a nvel mundial, que o melhor meio
de medir a eficcia dos equipamentos durante o seu funcionamento, o indicador:

OEE Overall Equipment Effectiveness Eficcia Global do Equipamento

1/16
O OEE um indicador que mede o desempenho de uma forma tri-dimensional (Fig.1) pois tem em
considerao:
Qualidade

quanto tempo til o equipamento tem para

funcionar/produzir;
a eficincia demonstrada durante o
funcionamento, isto a capacidade de produzir
OEE
cadncia nominal;
a qualidade do produto obtida pelo processo em
que o equipamento est inserido.
Disponibilidade
Eficincia

Fig. 1 Tri-dimensonalidade do OEE

Outros indicadores de desempenho dos equipamentos no tm a abrangncia do OEE, por exemplo, quando
se focam apenas na eficincia ou no tempo disponvel para produzir.
Mas vejamos na figura 2, o que acontece diariamente numa grande parte dos equipamentos das unidades
industriais:

Tempo
Arranque Refeio Limpeza
Ajuste Mudana produto Troca ferramenta
Avaria Espera material Reduo velocidade
Produo
Fig. 2 A realidade do funcionamento de muitos equipamentos

Uma significativa parte do tempo em que o equipamento deveria estar a funcionar, efectivamente est parado
ou a funcionar em condies que no permitem produzir cadncia ideal.
O impacto negativo na produtividade e nos custos enorme e, frequentemente, esta situao que est na
origem da falta de cumprimento dos prazos de entrega ao Cliente ou nas roturas de stock nos armazns.
Infelizmente, os clssicos mecanismos contabilsticos de controlo de custos no reflectem a realidade das
fbricas. Se o fizessem, certamente a vida dos responsveis das operaes seria muito mais complicada, pois
mostraria a Fbrica Escondida que existe em todas as unidades fabris, chamando-lhes a ateno para o
Verdadeiro Custo das Paragens 1 e das perdas em geral.
A figura 3 mostra o conceito clssico da contabilidade de custos da produo, em que o custo das perdas e
desperdcios est escondido nos vrios componentes de custos.
Como existem perdas em todos esses clssicos componentes de custos, a situao real a representada na
figura 4, com as perdas a atingirem valores, por vezes, muito elevados.

Indirectos Perdas
Manuteno Indirectos

Manuteno

Energia
Materiais
Energia

Materiais

Mo-obra
Mo-obra

Fig. 3 - Custos totais da produo com as perdas escondidas Fig. 4 Custos das perdas de produo evidenciados

1
Ver Sites na internet [1]
2/16
A grande parte das perdas responsveis por esta grande fatia de custos da produo (e dos produtos) tem
origem nos chamados Sete Tipos de Desperdcios, tal como definidos por Taiichi Ohno:
Tempos de espera
Transportes desnecessrios
Produo em excesso (mais que e quando necessrio)
Existncias (stock) de materiais (mais que e quando necessrias)
Sobre-processamento
Movimentos desnecessrios das pessoas
Defeitos de qualidade
Fig. 5 Taiichi Ohno

Focando-se nos equipamentos produtivos, Seiichi Nakajima definiu, de um modo

mais objectivo, as principais perdas originadas pelos prprios equipamentos ou pelo
modo como so operados, tendo criado as chamadas:
Seis Grandes Perdas dos Equipamentos.
Fig. 6 Seiichi Nakajima

As seis grandes perdas dos equipamentos

Antes de passarmos explicao mais aprofundada do OEE e como ele calculado, importa reter os
conceitos sobre as perdas relacionadas com os equipamentos.
Nakajima definiu nos seu livros [3] [4] que as perdas de produo devidas a problemas relacionados com
equipamentos 2 tm trs origens:
Perdas causadas pelas paragens no planeadas;
Perdas resultantes por o equipamento no funcionar velocidade/cadncia nominal;
Perdas de produto que no cumprem as especificaes.
A partir destas trs origens de perdas, Nakajima definiu as seis principais grandes perdas dos equipamentos
produtivos:
Falha/avaria do equipamento;
Mudana (changeover), ajustes/afinaes (set-up) e outras paragens;
Esperas, pequenas paragens devidas a outras etapas do processo (a montante ou a jusante) e trabalho
em vazio;
Reduo de velocidade/cadncia relativamente ao originalmente planeado;
Defeitos de qualidade do produto e retrabalho;
Perdas no arranque e mudana de produto (produto no conforme e desperdcios de materiais).
Na tabela 1, apresentam-se alguns exemplos de ocorrncias que provocam os seis tipos de perdas e as suas
consequncias.
Tabela 1
Perdas Ocorrncias Consequncias Observaes
Avaria mecnica, elctrica ou de outros sistemas
que provoquem a interrupo da produo Consideram-se paragens
Falha geral do equipamento superiores a 5-10 minutos,
1- Avarias Quebra de ferramentas registadas pelo operador ou
Paragens no planeadas para intervenes de automaticamente
manuteno Reduzem o tempo
Falhas de energia/utilidades disponvel para o
Mudana de produto equipamento
Aquecimento/arrefecimento para mudana de produzir ou operar As perdas por mudana so
2- Mudana, reduzidas ou eliminadas pela
ferramentas
afinao e implementao de tcnicas
Substituio de ferramentas de desgaste
outras Paragens para limpeza SMED
paragens Falta de materiais
Falta de operador

2
Considera-se o binmio Equipamento-Operador, se o equipamento necessita do operador para operar, i.e., no for totalmente
automtico, bem como o ambiente em que ele est inserido (processo, organizao, utilidades necessrias, etc.)
3/16
 Limpeza e pequenos ajustes
Obstruo no fluxo de produto a montante ou Paragens inferiores a 5 -10
jusante minutos e que no requerem
3- Pequenas interveno de pessoal da
Falha na alimentao de materiais Afectam a
paragens manuteno, normalmente
Substituio de ferramentas de desgaste pelo eficincia do
operador equipamento, no no registadas pelo
Verificao/regulao de parmetros permitindo que ele operador
Funcionamento abaixo da velocidade funcione no tempo
de ciclo nominal Todas as ocorrncias que
4- Reduo especificada
impossibilitem produzir
de Funcionamento irregular velocidade mxima
velocidade Incapacidade do operador em garantir o especificada para o produto
funcionamento regular
Sucata
Produto fora de especificao Produto rejeitado durante o
5- Defeitos e Retrabalho do produto funcionamento normal do
retrabalho Montagem incorrecta Reduzem a equipamento
Componente incorrecto quantidade de
Falta de componentes produto que
cumpre as Produto rejeitado durante a
especificaes fase de arranque ou
Sucata primeira
6- Perdas de paragem do equipamento,
Produto fora de especificao
arranque devido a causas normais
Retrabalho do produto (pr-aquecimento) ou a erros
de afinao

Neste conceito das Seis Grandes Perdas dos Equipamentos, no so consideradas as paragens planeadas
dos equipamentos, tais como:
Tempo para refeies do operador e pausas obrigatrias;
Tempo programado para manuteno autnoma pelo operador (Ex.-10 minutos no incio de cada turno);
Tempo programado para manuteno planeada (preventiva, inspeces, correctiva);
Tempo para formao do operador;
Tempo para reunies (desde que previstas no plano de produo);
Testes de produo (Ex.: Ensaios de produtos);
Ausncia de programa de produo.
Alguns autores optam por considerar alguns destes tempos dentro das Seis Grandes Perdas e, portanto,
abrangidas pelo OEE, nomeadamente as intervenes de manuteno planeada. O objectivo desta opo
no perder o foco neste tipo de paragens, no sentido de reduzir a sua durao atravs de estudos de
fiabilidade e manutibilidade e da evoluo da manuteno preventiva de carcter sistemtico para a
manuteno baseada na condio e para a manuteno preditiva.

Origens e definio do OEE

O OEE teve origem na TPM Total Productive Maintenance, parte integrante do TPS Toyota Production
System e o seu criador, Seiichi Nakajima, desenvolveu-o como meio de quantificar no apenas o desempenho
dos equipamentos, mas tambm como mtrica da melhoria contnua dos equipamentos e processos
produtivos.
Com a adopo dos conceitos do TPS por inmeras empresas japonesas e com o desenvolvimento do Lean
Manufacturing no ocidente, o OEE tornou-se o referencial mundial para medio do desempenho dos
equipamentos das empresas industriais.
Como j referimos, o OEE um indicador tri-dimensional que reflecte as principais perdas relacionadas com
o equipamento. Quantifica quanto eficaz o equipamento na agregao de valor ao produto obtido num
processo produtivo.
Do mesmo modo que as perdas de produo relacionadas com os equipamentos tm trs origens, o OEE
composto por trs factores representativos dessas trs origens:
Disponibilidade
Eficincia
Qualidade.
Um modo simples de apresentar o conceito do OEE atravs da definio da Mquina Perfeita:
Se durante um determinado perodo de tempo no existirem perdas de nenhum
tipo, isto , o equipamento esteve sempre apto a produzir quando necessrio e
produziu sempre produtos sem defeitos primeira e velocidade mxima
definida, ento diz-se que operou com 100% de eficcia global.
A figura 7 mostra a relao entre as seis grandes perdas e os factores do OEE.

4/16
 3- Espera/pequenas
1- Falha/avaria 5- Defeitos/retrabalho
paragens
2- Mudana/ajuste 6- Perdas de arranque
4- Reduo velocidade

PERDAS DE
PARAGENS DEFEITOS
VELOCIDADE/CADNCIA

Reduo do tempo Produtos defeituosos

Reduo da eficincia
disponvel para ou rejeitados
do equipamento
produzir Retrabalho e sucata

DISPONIBILIDADE EFICINCIA QUALIDADE

Fig. 7 Relao entre as seis grandes perdas e os factores do OEE

Alm de ser um indicador de desempenho, o OEE tem utilidade para quatro finalidades adicionais:
Planeamento da capacidade,
Controlo do processo,
Melhoria do processo,
Clculo dos custos das perdas de produo.
O OEE no deve ser usado como critrio de aceitao do equipamento, uma vez que envolve factores
externos ao prprio equipamento.
O OEE tambm no um sistema de rasteio de avarias, mas apenas um sistema de deteco de perdas.
Por isso, a variedade de perdas a considerar por equipamento, deve ser limitada (mximo 5 a 10), para
permitir uma inequvoca e rpida identificao pelo operador, mas que permita efectuar uma avaliao
primria da importncia de cada perda num diagrama de Pareto.

Clculo do OEE
O OEE obtido pela multiplicao dos trs factores numricos representativos:
da disponibilidade do equipamento para produzir,
da eficincia demonstrada durante a produo,
da qualidade do produto obtido.

OEE

OEE = Disponibilidade x Eficincia x Qualidade

Disponibilidade Eficincia Qualidade

Fig. 8 Os trs factores do OEE

Um simples exemplo:
Uma linha de produo produziu 99% de produtos bons primeira e funcionou durante
90% do tempo planeado (10% de paragens no planeadas) a uma cadncia mdia de 95%
da cadncia programada; ento, obteve uma eficcia global de 90 x 95 x 99 = 84,6%.
Nenhum dos factores do OEE pode ser superior a 100%. Por vezes, obtm-se valores de eficincia superiores
a 100%. Isto sinal que o equipamento conseguiu produzir a uma cadncia/velocidade nominal superior
considerada como valor padro (cadncia nominal).
A definio da cadncia nominal (baseada no tempo de ciclo ideal) para fins de clculo da eficincia, carece
de algumas precaues, caso contrrio, os valores de eficincia obtidos podem ser enganadores.
Por exemplo, a cadncia nominal definida pelo fabricante para uma linha de produo de 10 unidades por
minuto (tempo de ciclo=6 segundos ou 0,1 minutos). Nos ensaios de recepo da linha e por razes variadas,
apenas se atingiu, de uma forma consistente, uma cadncia de 8 unidades por minuto. Ento ser este o valor
a considerar como cadncia nominal no clculo da eficincia (Tempo de ciclo=7,5 segundos ou 0,125
minutos).
Se, por razes tecnolgicas, o tempo de ciclo do equipamento alterado (aumenta ou diminui), o OEE
passar a ser baseado numa nova realidade, possivelmente no comparvel com a anterior. necessrio ter
isto em considerao.
Outra situao a ter em ateno quando o equipamento o processo puxador (pacemaker) num fluxo de
valor assente em princpios Lean. Este equipamento no ir funcionar sempre cadncia nominal mxima

5/16
mas sim de acordo com o takt time 3 e este, provavelmente, variar ao longo do tempo, de acordo com a
procura do Cliente.
Neste caso, ser o takt time a considerar como tempo de ciclo, no clculo do factor eficincia do OEE.
Para demonstrar o mtodo de clculo do OEE, vamos recorrer a dois exemplos includos nos dois ficheiros
Excel adiante indicados.

Exemplo 1
Comecemos por um exemplo simples em que apenas queremos obter os valores dos trs factores D, E, Q e
do OEE. Foram recolhidos os dados na folha de Registo de Operao do EquipamentoModelo A (ver pgina
1 do ficheiro oee_calculator_model_A_pt.xls 4) durante um turno de 8 horas. Neste turno, a programao
prev no produzir na ltima hora do turno e o equipamento esteve parado durante uma hora para refeio do
operador. No incio do turno, o operador dispe de 15 minutos para tarefas de manuteno autnoma. O
tempo de ciclo nominal de 15 segundos e foram registados 50 minutos de paragens no planeadas. Obteve-
se uma produo de 825 unidades, das quais foram 35 rejeitadas para sucata e 50 obrigaram a retrabalho
para cumprirem as especificaes.
Com estes dados e as frmulas do quadro da pgina 2-Calculador OEEModelo A, obtiveram-se
automaticamente os resultados apresentados na figura 9.
Uma forma bastante elucidativa de apresentar o OEE atravs de grficos. Os trs exemplos apresentados
nas figuras 10, 11 e 12 so as formas mais clssicas de representar graficamente os tempos do OEE e as
perdas (ver pgina 3 do ficheiro).

Frmulas Abrev. Designao OEE Valor Unidade

A TT Tempo Total 480 minutos
B TNP Tempo No Planeado 60 minutos
C C = A-B TTO Tempo Total de Operao 420 minutos
D PP Paragens Planeadas 75 minutos
E E =C-D TPP Tempo Planeado de Produo 345 minutos
F PNP Paragens No Planeadas 50 minutos
G G = F-E TBP Tempo Bruto de Produo 295 minutos
H H = G/Ex100 D Factor Disponibilidade 86 %
I T/CN Tempo de Ciclo Nominal 0,25 minutos
J Produo Terica 1180 unidades
K Produo Total Real 825 unidades
L L = KxI TRP Tempo Real de Produo 206 minutos
M M = G-L PE Perdas de Eficincia 89 minutos
N N = L/Gx100 E Factor Eficincia 70 %
O Produo Rejeitada (Sucata) 35 unidades
P Produo Retrabalhada (Produto Recuperado) 50 unidades
Q Q = K-O-P Produo Boa ( primeira) 740 unidades
R R = QxI TUP Tempo Util de Produo 185 minutos
S S = L-R PQ Perdas de Qualidade 21 minutos
T T = R/Lx100 Q Factor Qualidade 90 %

U = HxNxT/10000
U U = R/Ex100 OEE Eficcia Global do Equipamento 54 %

D E Q OEE Dados
86 X 70 X 90 = 54 % Valores calculados
Fig. 9 Clculo do OEE do Exemplo 1

3
Takt time = Tempo disponvel para produzir / Procura do produto no mesmo perodo
4
Descarregar de www.scribd.com . Para descarregar os ficheiros necessrio efectuar o registo no site.
6/16
 600
400
345 Tempo no
350 500 planeado Paragens
planeadas
295 60
300 Paragens no
400 75
planeadas
Perdas de
250 eficincia
206
185 50

Min.
Min.

200 300 Perdas de

89 qualidade
150 21
200 420
345
100 295
100 206 185
50
0 0
Tempo Tempo Bruto de Tempo Real de Tempo Util de Tempo Total de Tempo Tempo Bruto deTempo Real de Tempo Util de
Planeado de Produo Produo Produo Operao Planeado de Produo Produo Produo
Operao
Operao

Fig. 10 Grfico de tempos do Exemplo 1 Fig. 11 Grfico de tempos e perdas do Exemplo 1

OEE - Tempos e Perdas

TT-Tempo Total
TTO-Tempo Total Operao
480
TNP-Tempo No Planeado
420 60 TPO-Tempo Planeado Operao
PP-Paragens Planeadas
345 75
TBP-Tempo Bruto Produo
PNP-Paragens No Planeadas
295 50
TRP-Tempo Real Produo

206 89 PE-Perdas Eficincia

TUP-Tempo Util Produo
185 21 PQ-Perdas Qualidade

0 100 200 300 400 500 600

Legenda
Min.

Fig.12 Grfico horizontal de tempos e perdas do Exemplo 1

Este exemplo no permite efectuar uma anlise mais profunda do desempenho do equipamento pois abrange
apenas um turno e no apresenta repetitividade de anomalias.
Por tambm no estarem disponveis dados sobre os custos das perdas, apenas podemos concluir que, para
melhorar o OEE, devemos, prioritariamente, implementar aces que:
reduzam as perdas de eficincia (as mais importantes), aps analisar as suas causas,
reduzam o tempo e /ou a quantidade das paragens no planeadas.

Exemplo 2
Vamos aprofundar as potencialidades do OEE atravs de um exemplo mais elaborado (produo de trs
produtos com tempos de ciclo diferentes e que tambm abordar a anlise das causas das paragens para
orientar na prioridade das aces de melhoria do OEE.
Para alm dos dados bsicos para clculo do OEE (como no exemplo anterior), foram recolhidos mais
pormenores sobre a operao do equipamento, usando a folha de Registo de Operao do Equipamento
Modelo B (ver pgina 1 do ficheiro oee_calculator_model_B_pt.xls 4 ) durante um perodo de trs turnos de 8
horas.
Nos trs turnos est planeado produzir trs produtos A, B e C, com os tempos de ciclo nominais e nas
quantidades indicadas no quadro seguinte:
T/CN Plano de produo
Produto
Seg. min. Quantidade min.

A 15 0,25 1400 350,0

B 20 0,33 1000 333,3
C 30 0,50 1200 600,0
D 0,00 0,0
E 0,00 0,0
TOTAIS 3600 1283,3

7/16
Da folha de Registo de Operao do Equipamento-Modelo B-1, podemos concluir que o equipamento esteve
parado durante 30 minutos para refeio dos operadores em cada um dos turnos. No incio de cada turno, os
operadores dispem de 10 minutos para tarefas de manuteno autnoma.
Foram registados 25 e 30 minutos para mudanas de produto, quatro avarias de 9, 12, 8 e 13 minutos e uma
falha de ar comprido de 10 minutos. Registaram-se problemas com ferramentas que, por 12 vezes,
provocaram reduo de cadncia e vrias outras pequenas paragens ou reduo de velocidade.
Produziram-se 900 produtos A, 700 B e 890 C e foram rejeitados para sucata 20 produtos A e 12 B; 45
produtos C foram retrabalhados para cumprirem as especificaes, conforme registado na folha do Registo de
Operaes-Modelo B-2, a qual efectua automaticamente alguns clculos, conforme mostra o quadro seguinte:

T/CN Produo real Defeitos de qualidade

Produto
Seg. min. Quantidade TRP (min.) Sucata Retrabalho PQ (min.)

A 15 0,25 900 225 20 5,0

B 20 0,33 700 233 12 4,0
C 30 0,50 890 445 45 22,5
D 0 0,00 0 0,0
E 0 0,00 0 0,0
TOTAIS 2490 903 32 45 32

Estes dados so assumidos automaticamente na pgina 2-Calculador OEE Mod.B e obtiveram-se os

resultados apresentados na figura 13.
Os grficos representativos deste exemplo so apresentados nas figuras 14, 15 e 16.

Frmulas Abrev. Designao OEE Valor Unidade

A TT Tempo Total 1440 minutos
B TNP Tempo No Planeado 0 minutos
C C = A-B TTO Tempo Total de Operao 1440 minutos
D PP Paragens Planeadas 120 minutos
E E = C-D TPP Tempo Planeado de Produo 1320 minutos
F PNP Paragens No Planeadas 107 minutos
G G = E-F TBP Tempo Bruto de Produo 1213 minutos
H H = G/Ex100 D Factor Disponibilidade 92 %
I T/CN Tempo de Ciclo Nominal ---- minutos
J Plano de Produo 3600 unidades
K Produo Total Real 2490 unidades
L L = (KxI) TRP Tempo Real de Produo 903 minutos
M M = G-L PE Perdas de Eficincia 310 minutos
N N = L/Gx100 E Factor Eficincia 74 %
O Produo Rejeitada (Sucata) 32 unidades
P Produo Retrabalhada (Produto Recuperado) 45 unidades
Q Q = K-O-P Produo Boa ( primeira) 2413 unidades
R R = L-S TUP Tempo Util de Produo 872 minutos
S S = ((O+P)xI) PQ Perdas de Qualidade 32 minutos
T T = R/Lx100 Q Factor Qualidade 97 %

U = HxNxT/10000
U U = R/Ex100 OEE Eficcia Global do Equipamento 66 %

D E Q OEE Dados
92 X 74 X 97 = 66 % Valores calculados
Fig. 13 Clculo do OEE do Exemplo 2

8/16
 Tempo no P aragens
1320 1600
1400 planeado planeadas P aragens no
1213 0 planeadas P erdas de
1200 1400 120 eficincia
107
1200
1000 903 872 P erdas de
310 qualidade
800 1000 32
Min.

Min.
800
600 1440
1320
600 1213
400
903 872
400
200

0 200

Tempo Tempo Bruto de Tempo Real de Tempo Util de 0

Planeado de Produo Produo Produo Tempo Total Tempo Tempo Bruto Tempo Real de Tempo Util de
Produo de Operao Planeado de de Produo Produo Produo
Produo

Fig. 14 Grfico de tempos do Exemplo 2 Fig. 15 Grfico de tempos e perdas do Exemplo 2

OEE - Tempos e Perdas

TT-Tempo Total

1440 TTO-Tempo Total Operao

TNP-Tempo No Planeado
1440 0 TPP-Tempo Planeado Produo
PP-Paragens Planeadas
1320 120
TBP-Tempo Bruto Produo
PNP-Paragens No Planeadas
1213 107
TRP-Tempo Real Produo

903 310 PE-Perdas Eficincia

TUP-Tempo Util Produo
872 32 PQ-Perdas Qualidade

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Legenda

Min.

Fig. 16 Grfico horizontal de tempos e perdas do Exemplo 2

Este exemplo permite uma anlise mais aprofundada sobre o desempenho do equipamento, no perodo de
tempo considerado, no sentido de se tomarem as aces mais adequadas.
Na pgina 4-Anlise paragens do ficheiro apresentada uma simples anlise sobre a frequncia das causas
das paragens no planeadas e do tempo que elas duraram (ver figuras 17 e 18). conveniente efectuar estas
duas anlises pois elas podero levar a concluses diferentes sobre a prioridade das melhorias, ajudando no
processo de tomada de deciso.
Apenas pela observao dos grficos conclui-se que as principais aces a desenvolver sero:
Reduzir o tempo de mudana (cerca de 50 % do tempo de PNP;
Identificar as causas das avarias mecnicas e soluciona-las.
Mas, atendendo ao grande impacto negativo na eficincia, h que resolver prioritariamente os problemas com
ferramentas, que provocaram, juntamente com outras pequenas paragens ou reduo de cadncia, perdas de
eficincia da ordem dos 26% do TBP, equivalentes a mais de 5 horas em 24 horas de trabalho do
equipamento.
Obviamente, um dia de anlise no suficiente para tomar decises. necessrio acompanhar o
desempenho do equipamento durante vrios dias ou semanas para acumular uma quantidade de dados
suficientemente representativa do real desempenho do equipamento e das paragens ocorridas.

Quantidade de paragens Tempo paragens no planeadas

4 60 120%

50 100%
3 40 80%
min.

30 60%
%

2
20 40%

1 10 20%

0 0%

0 Mudana Avaria Avaria Falha ar

Avaria mecnica Mudana produto Falha ar Avaria elctrica produto mecnica elctrica comprimido
comprimido Tempo % tempo acumulado

Fig. 17 Diagrama de Pareto da quantidade de paragens Fig. 18 Diagrama de Pareto dos tempos das paragens

9/16
Recomenda-se que as causas das paragens e de outras ocorrncias sejam codificadas para que os
operadores no necessitem de escrever muito texto. Os cdigos devem ser auto-elucidativos para facilitar a
sua memorizao e devem ser os mesmos para todos os equipamentos da fbrica.

OEE e os custos das perdas

Ao calcular o OEE e acompanhar a sua evoluo apenas pelo seu valor global, no se tira partido de todas as
potencialidades do sistema. muito importante dar ateno aos valores e acompanhar a evoluo dos
factores individuais, bem como calcular o impacto econmico das perdas.
Ao analisarmos o OEE e os seus trs factores D, E e Q, uma vez que apenas tm como base a grandeza
tempo, poderemos ser levados a tomar determinada orientao nas aces a implementar. Por outro lado, se
tivermos de posse dos custos das perdas, poderemos chegar a outras concluses.
Vejamos o caso seguinte. Dois equipamentos iguais, operando num determinado perodo de tempo,
apresentaram o desempenho mostrado no quadro seguinte:
Eficcia Equipamento A Equipamento B
Disponibilidade 85% 95%
Eficincia 95% 98%
Qualidade 95% 89%
OEE 80% 82,9%

Pelos valores apresentados, conclumos que o equipamento B demonstrou mais eficcia que o equipamento
A. No entanto, o equipamento B provocou mais defeitos de qualidade que o A. Esta perdas de qualidade
representaram um valor de custo muito mais elevado do que o equipamento A ter estado mais tempo parado e
com uma eficincia inferior ao B.
, portanto, necessrio analisar o valor e a evoluo das perdas, no apenas em termos de tempo, mas
tambm em termos de custos. Neste exemplo, as aces de melhoria prioritrias devero passar pela
resoluo dos problemas de qualidade do equipamento B, devido ao impacto negativo que tm nos custos.
No existe um mtodo de clculo normalizado para calcular os custos das perdas. Utilizando como base o
Exemplo 1 atrs apresentado, pode-se calcular o custo das perdas a partir dos seguintes custos unitrios:
Custos unitrios
Custo MO 15 /h
Custo Transformao 25 /h
Custo materiais/unid. 14 /pea
Custo recuperao/unid. 5 /pea
Aplicando as frmulas de clculo deste modelo (ver clulas S10:S15 da pgina 2 do ficheiro
oee_calculator_model_A_pt.xls), obtm-se os seguintes custos das perdas:
Custo
Custo Total das Paragens No Planeadas 13
Custo Total das Perdas de Eficincia 59
Custo materiais do produto rejeitado 490
Custo da recuperao 250
Custo MO+Transformao do produto no conforme 14
Custo Total Perdas de Qualidade 754

Uma forma de evidenciar as diferenas entre custos, tempos e unidades perdidas apresentar os respectivos
valores absolutos:
Custos das Tempos das Unidades
perdas () perdas (min.) perdidas
Paragens no planeadas 13 50 200
Eficincia 59 89 355
Qualidade 754 21 85
TOTAL 826 160 640

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Agora, os problemas de qualidade so as Custo e Tempo das Perdas
responsveis pela maior perda em valor, enquanto, 100%
com base no tempo, eram as perdas de eficincia as
80%
mais importantes, conforme demonstra a figura 19.
Este exemplo evidencia que a simples anlise do 60%
OEE e dos seus factores com base no tempo, poder
no dar uma orientao correcta sobre em que reas 40%

actuar para melhorar a eficcia.

20%
imprescindvel que esta anlise seja acompanhada
pelo clculo do custo das perdas associadas. 0%
Paragens Eficincia Qualidade
Custo perdas Tempo perdas

Fig. 19 Comparao percentual dos custos e tempos das perdas

Anlise do OEE e outros indicadores

O OEE mede a eficcia de um equipamento individual. Pode tambm servir para compararmos o desempenho
de equipamentos iguais a trabalharem em condies semelhantes.
Como foi demonstrado, analisar o OEE apenas pelo seu valor e os dos seus factores, no permite equacionar
todas as aces de melhoria nem calcular o potencial de reduo de custos dos desperdcios. Para isso, tm
de ser calculados os custos das perdas.
Olhemos agora o que se passa ao nvel do desempenho de uma unidade industrial
Mesmo que calculemos a mdia do OEE de todos os equipamentos de uma fbrica, esse nmero nada nos
diz sobre como, a fbrica no seu todo, est a contribuir para o negcio ou mesmo se ela est a realizar
dinheiro ou no.
Para a mesma fbrica, se durante um determinado perodo existirem poucas encomendas e apenas parte dos
equipamentos funcionem, ela poder apresentar um OEE muito superior ao habitual (por exemplo 90% contra
65%) mas, durante esse perodo, a fbrica perdeu dinheiro devido ao lucro obtido no cobrir todos os
encargos fixos. Isto acontece porque o OEE no considera as paragens planeadas nem o tempo no
planeado.
Assim, para termos uma viso mais completa do desempenho dos equipamentos (ou de uma linha de
produo ou de uma fbrica) e de como eles contribuem para a empresa, necessrio complementar o OEE
por outros indicadores mais globais que meam o grau de utilizao do equipamento, relativamente ao TT-
Tempo total.
Para obter estes indicadores no necessrio recolher mais dados dos que j so recolhidos para o OEE.
A figura 20 mostra como se calculam os trs indicadores que medem o grau de utilizao do equipamento.

TT

TTO TNP

TPP PP

TBP PNP

TRP PE

TUP PQ

B
C

OEE=A / C=TUP / TBP TEEP=A / D=TUP / TT TUB=B / D=TBP / TT TUC=C / D=TPP / TT

Fig. 20 OEE e os indicadores globais

O TEEP-Total Effective Equipment Productivity Produtividade Efectiva Total do Equipamento, mede a

percentagem de tempo que o equipamento est a produzir produtos bons primeira, relativamente ao tempo
total (TT). o indicador global mais radical e o mais utilizado, juntamente com o OEE.
O TUB Taxa de Utilizao Bruta e o TUC Taxa de Utilizao da Capacidade, so os outros dois
indicadores globais que tambm podem ser usados. Cada empresa dever decidir qual o indicador global de
desempenho dos equipamentos que melhor se adapte s suas necessidades de anlise em cada momento.
No caso do exemplo 2 atrs apresentado, os valores destes indicadores foram:

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 OEE 66%
TTEP 61%
TUB 84%
TUC 92%

Implementao do OEE
A implementao de um sistema OEE requer uma avaliao prvia das necessidades, definio de objectivos
a atingir e a montagem de um plano de implementao.
Deve ser considerado um projecto de empresa e no como mais uma moda que vai criar mais burocracia no
cho de fbrica. A metodologia e recursos a utilizar iro depender da dimenso da fbrica e do seu grau de
automatizao.
Em fbricas com linhas automticas ligadas a sistemas informticos de controlo do processo, dever encarar-
se o investimento em programas informticos dedicados ao OEE 5 ou o desenvolvimento de um programa
OEE no prprio sistema de controlo do processo. As grandes vantagens de um programa OEE integrado so:
possibilitar em tempo real monitorizar a eficcia dos equipamentos individuais e das linhas de
processo em que eles esto inseridos;
minimizar o trabalho administrativo com o OEE;
garantir a fiabilidade dos dados;
permitir tomar aces correctivas mais rapidamente;
possibilitar a divulgao dos resultados on line para vrios nveis da empresa.
Em unidades fabris com equipamentos discretos conduzidos por operadores e em clulas de
manufactura/montagem, faz todo o sentido implementar um sistema baseado em registos manuais em papel,
complementados com ferramentas clssicas de clculo e gerao de grficos como so as folhas de clculo
(MS Excel, etc.).
Em qualquer dos casos a divulgao dos resultados do OEE, a sua evoluo temporal e o acompanhamento
das aces correctivas e de melhoria, dever ser feita por sistemas visuais, colocados junto dos
equipamentos.
Um projecto OEE compreende as seguintes fases:
1. Identificao de necessidades e definio de objectivos
2. Definio conceptual
3. Planear o projecto
4. Aquisio ou criao dos meios
5. Formao e treino dos operadores, supervisores e gesto
6. Implementao piloto em equipamento(s) selecionado(s)
7. Implementao alargada a todos os equipamentos da fbrica
8. Melhoria permanente e contnua do OEE.
A fase 8 insere-se no conceito PDCA de Shewhart-Deming e pode ser
simbolizada pela figura 17. Fig. 17 Melhoria continua do OEE

Melhoria do OEE Estratgias para eliminar as Seis Grandes Perdas

A anlise do OEE permite:
Tomar decises sobre as aces correctivas e de melhoria com base em factos e dados reais e no em
opinies;
Dar prioridade s aces que traro maiores e mais rpidos resultados;
Acompanhar os efeitos das aces pela evoluo positiva do OEE e dos seus factores.
A melhoria do OEE um processo contnuo que, normalmente, enquadrado em programas TPM
Manuteno Produtiva Total ou na implementao dos conceitos de Lean Manufacturing na gesto das
unidades produtivas.
As estratgias para eliminar as Seis Grandes Perdas e, consequentemente, melhorar o OEE, podem ser de
dois tipos, em funo dos objectivos desejados e dos prazos para as obter. A tabela 2 relaciona as seis
perdas com o tipo de estratgias e indica algumas ferramentas da TPM, do Lean e da Qualidade aplicveis a
cada caso.

5
Ver Referncias de programas sobre OEE
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Tabela 2
Estratgias de Estratgias de Ferramentas
Perdas
Eliminao / reduo preveno aplicveis
Manuteno preventiva 5S
Reparar rpida e eficazmente Manuteno preditiva FTA-Anlise da rvore
1- Avarias Detectar e corrigir as causas Manuteno autnoma de falhas
das avarias RCM-Manuteno centrada na Anlise P-M
fiabilidade Diagrama de Ishikawa
SMED
Conceber ou alterar Poka-Yoke
2- Mudana,
equipamentos incorporando Sistemas visuais
afinao e
Reduzir o tempo de mudana tcnicas SMED Sistemas no local da
outras Equipamentos monoproduto (sem utilizao
paragens necessidade de mudana) Lies de tema nico
Trabalho padronizado
5S
FTA-Anlise da rvore
RCM-Manuteno centrada na de falhas
fiabilidade Anlise P-M
3- Pequenas Eliminao das pequenas Automao Kaizen
paragens paragens Autonomao Diagrama de Ishikawa
Modificar equipamentos para Formao e treino
alimentao contnua Lies de tema nico
Trabalho padronizado
Diagrama de Pareto
5S
4- Reduo
Balanceamento das linhas de FTA-Anlise da rvore
de Engenharia da fiabilidade
produo de falhas
velocidade Kaizen
CEP-Controlo estatstico
do processo e do
produto
Manuteno da Qualidade
5- Defeitos e Detectar e corrigir as causas Qualidade na origem
Aces preventivas
retrabalho dos problemas de qualidade Seis-Sigma
Autonomao
Poka-Yoke
Trabalho padronizado
Kaizen
SMED
Estudar e implementar as
Formao e treino
6- Perdas de Detectar e corrigir as causas condies ideais de arranque
Lies de tema nico
arranque das perdas Modificar equipamentos e
Trabalho padronizado
ferramentas
Kaizen

Concluses
O OEE no uma soluo dos problemas dos sistemas produtivos. Ele apenas:
Permite identificar e quantificar os problemas detectados de um modo padronizado;
Exprime a eficcia do equipamento atravs de um nico nmero;
Permite avaliar os efeitos das aces de melhoria desenvolvidas para tornar os equipamentos mais
eficazes e, consequentemente, gerarem mais valor para a empresa.
As empresas que aplicam o sistema de medio do OEE e implementam efectivamente as necessrias
aces para melhorar a eficcia dos equipamentos, obtm rapidamente um aumento do OEE da ordem dos 5
a 20 pontos percentuais. Dependendo do valor de partida do OEE, do empenho posto nas melhorias e da sua
consolidao, o OEE pode chegar a duplicar no prazo de um ano (por exemplo passar de 35 para 70%).

Quanto maior for o valor do OEE mais difcil ser melhor-lo. A fasquia dos 85%, obtida consistentemente,
uma referncia de classe mundial. No entanto, algumas empresas de vanguarda que adoptaram o Lean
como forma de gesto, apresentam para as suas linhas de produo valores de OEE superiores a 90%.

O OEE, os seus factores D, E e Q bem como os indicadores globais TEEP, TUB e TUC so apenas
indicadores, nada mais. Eles apenas informam se existem problemas, qual o potencial de aproveitamento do
equipamento e se estamos a melhorar ou a piorar.
Quando existe um problema ele tem de ser investigado, estudando e implementando as medidas que o
solucione, eliminando de uma forma permanente a(s) causa(s) raiz, devidamente consolidada(s) pelo trabalho
padronizado.

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O OEE , sobretudo, uma ferramenta de apoio melhoria contnua. Se este conceito estiver presente em
todos os intervenientes no sistema - operadores, supervisores e gesto - ento estar criado o ambiente para
que o sistema se torne um indicador de gesto de grande utilidade e nunca surja a tentao de manipular os
nmeros.

Para finalizar, algumas recomendaes, por vezes esquecidas, para apoiar/facilitar a melhoria contnua:
Aprender a identificar e eliminar os desperdcios e as perdas dos equipamentos;
Solucionar os problemas de uma forma simples e prtica;
Padronizar o trabalho para reduzir a variao e garantir a qualidade;
Trabalhar em equipa;
Valorizar as pessoas e premiar a sua dedicao melhoria contnua.

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APNDICES

Glossrio OEE
D Disponibilidade (factor) Availability rate A percentagem de tempo planeado de produo, durante a
qual a operao do equipamento no afectada por um mau funcionamento, ou outro acontecimento no
planeado, que provoque a sua paragem. O equipamento deve estar disponvel quando h plano de produo.
Mede a fiabilidade do equipamento para produzir de acordo com as necessidades do Cliente.
Eficcia Effectiveness Mede o grau de atingimento da capacidade produtiva de uma mquina, processo ou
instalao, comparando a produo real de produtos sem defeito obtida primeira, com a produo mxima
que essa mquina, processo ou instalao pode produzir.
Exemplo: Se conseguirmos produzir mais produtos bons no turno A que no turno B, ento o primeiro foi mais
eficaz que o segundo.
E Eficincia (factor) Performance rate Mede o grau de utilizao do recurso equipamento, para obter
uma determinada produo, num determinado perodo de tempo. o quociente entre a cadncia mdia real e
a cadncia planeada ou o quociente entre a produo real total obtida e a produo planeada para o TBP.
Exemplo: Se o turno A utilizou menos recursos para produzir a mesma quantidade de produto que o turno B,
ento o turno A trabalhou mais eficientemente.
Equipamento Equipment Uma mquina isolada, uma estao de uma linha automtica, uma clula de
trabalho ou um sistema/linha de produo completo. importante que os limites/fronteiras do equipamento
estejam definidos e sejam claros.
PE Perdas de eficincia Speed losses - O tempo equivalente perdido devido a pequenas paragens (no
registadas) ou por o equipamento no produzir velocidade nominal. uma das Seis Grandes Perdas.
PNP Paragens no planeadas Unplanned downtime O tempo perdido de produo devido a paragens
no planeadas (registadas).
PP Paragens planeadas Planned downtime Tempo planeado para realizar a manuteno planeada
(preventiva, curativa), testes e experincias de produo e a manuteno autnoma (pelo operador). Em
equipamentos dependentes do operador para funcionar, consideram-se tambm os intervalos para refeies,
pausas e os tempos de formao e reunies.
PQ Perdas de qualidade Quality losses O tempo perdido a produzir peas que no cumprem as
especificaes de qualidade. Para o OEE, sucata, retrabalho ou produto de segunda escolha so o mesmo,
isto , no produto bom primeira e, consequentemente, constituem perdas de qualidade.
Q Qualidade (factor) Quality rate Um dos trs factores do OEE. Tem em considerao as perdas de
qualidade (produto que no cumpre as especificaes primeira). Mesmo que o produto possa ser
reprocessado de modo a cumprir as especificaes, para o OEE, considerado defeituoso. o quociente
entre a quantidade de produto bom primeira e a quantidade total produzida.
Seiichi Nakajima Destacado engenheiro da Toyota. Considerado um dos pais do TPS- Toyota Production
Sysytem, foi o criador da TPM-Manuteno Produtiva Total e do OEE.
Seis grandes perdas dos equipamentos Six big losses of equipment As seis principais perdas relacionadas
com os equipamentos, identificadas e definidas por Seiichi Nakajima.
SMED Single minute exchange of dies Metodologia para reduzir o tempo de mudana dos equipamentos.
O nome da metodologia, desenvolvida por Shigeo Shingo, vem do objectivo de reduzir os tempos de mudana
das ferramentas (de prensagem) a menos de 10 minutos (apenas um dgito).
Takt time Cadncia de produo necessria para acompanhar a procura (as necessidades dos Clientes)
TBP Tempo bruto de produo - Runing time Tempo em que o equipamento est a produzir produto,
cadncia nominal ou no.
TEEP Total Effective Equipment Productivity Produtividade efectiva total do equipamento A percentagem
de tempo que o equipamento est a produzir produtos bons primeira, relativamente ao tempo total (TT)
TNP Tempo no planeado Unscheduled time Tempo em que no existe necessidade de ter o
equipamento operacional. Exemplo: frias, fins-de-semana, feriados, falta de trabalho.
TPP Tempo planeado de produo Loading time Tempo total que o equipamento est planeado para
produzir. o ponto de partida para o clculo do OEE. Tambm chamado tempo terico de produo

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TRP Tempo real de produo Net production time Tempo em que o equipamento est a produzir
cadncia nominal. Este tempo no medido pelo operador mas sim obtido pela multiplicao da quantidade
total de produto produzido (bom e rejeitado) pela cadncia nominal.
TT Tempo total Total (calendar) time O tempo de calendrio total de um perodo de anlise do OEE,
considerando as 24 horas do dia, os 7 dias da semana e as 52 semanas do ano. Representa a quantidade
mxima terica de produto bom que um equipamento poderia produzir, se nunca parasse e funcionasse
cadncia nominal.
TTO Tempo total de operao Total operations time O tempo total que o equipamento est disposio
das operaes (para produzir ou sofrer intervenes de manuteno e engenharia)
TUB Taxa de utilizao bruta Asset utilization - A percentagem do TT-Tempo total em que o equipamento
est a funcionar.
TUC Taxa de utilizao da capacidade Capacity utilization - A percentagem de tempo que um
equipamento est planeado para produzir, em relao ao TT-Tempo total. Mostra o potencial terico
disponvel para planear produo.
TUP Tempo til de produo Valuable production time Tempo em que o equipamento produz produto
bom primeira, com base na cadncia normal. Este tempo no medido pelo operador mas sim obtido pela
multiplicao da quantidade total de produto bom produzido primeira pela cadncia nominal. o tempo que
agrega valor ao produto.
T/C Tempo de ciclo Cycle time O tempo para produzir uma pea.
T/CN Tempo de ciclo nominal Ideal cycle time O tempo de ciclo mnimo possvel, num determinado
perodo de tempo, que permite obter produto com garantia de qualidade
Velocidade/cadncia nominal Ideal run rate - A velocidade/cadncia mxima ideal para um equipamento
produzir. Obtem-se pela frmula 1/T/CN.

Referncias bibliogrficas
[1] The Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production Taiichi Ohno
[2] A Study of the Toyota Production System from an Industrial Engineering Viewpoint Shigeo Shingo
[3] Introduction to TPM Seiichi Nakajima
[4] TPM Development Program Seiichi Nakajima
[5] New Directions for TPM Tokutaro Suzuki
[6] The True cost of downtime http://www.bin95.com/freeebook.htm
[7] How to calculate OEE Carlo Scodanibbio
http://www.brainguide.com/World-Class-TPM-How-to-calculate-monitor-OEE-Overall-Equipment-
Effectiveness
[8] TPM Practical Implementation Manual Enrique Mora http://tpmonline.com/services/tpmenglist.htm
[9] Curso de formao TPM do Autor http://www.freewebs.com/leanemportugal/formaotpm.htm

Sites na internet
www.downtimecentral.com
http://www.scodanibbio.com/
www.tpmonline.com
http://www.strategosinc.com/
http://www.oee.com/

Referncias de programas sobre OEE

OEE Toolkit Ver: www.oeetoolkit.com ou www.blomconsultancy.nl
Optimize IT Ver www.abb.com
OEE Impact Ver www.oeeimpact.com

Ficheiros anexos
Este artigo complementado pelos ficheiros:
oee_calculator_model_A_pt.xls
oee_calculator_model_B_pt.xls
disponveis em www.scribd.com
10 Maio 2009 Reviso1 em Outubro 2013

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