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Asset Reliability & Reporting

Optimization Program
Programa para Otimização de Informações e
Confiabilidade dos Ativos

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ARROP – Conceito
• ARROP é um programa voltado para aumentar a confiabilidade
de nossas unidades industriais
• É uma mudança cultural relativa a forma de como cuidamos de
nossos ativos
• Serão padronizadas as práticas de manutenção, os índices de
eficiência e as informações gerenciais
• Será usado o benchmarking para comparação entre a Bunge e
as empresas classe mundial - % RAV ( % do custo de
manutenção em relação ao Custo de Reposição do Ativo )
• ARROP está alinhado com o objetivo da Bunge em busca da
excelência operacional
• Baseado no conceito da Confiabilidade Total
ARROP – conceito
• ARROP –é uma das bases para construir uma empresa melhor. É
fazer da confiabilidade total parte de tudo que fazemos. Significa
trabalhar melhor, de forma mais inteligente e mais efetiva.

• ARROP - ajudará a Bunge ser mais eficiente, mais segura, mais


produtiva, mais lucrativa. Isto vai melhorar nossos produtos e serviços
fazendo com que nossos clientes fiquem mais satisfeitos do que
nunca. O programa irá ajudar a melhorar a qualidade de vida dos
funcionários da Bunge.

• ARROP é um programa importante do PQSE da BUNGE na busca


pela melhoria continua. ARROP é sobre fábricas, usinas, processos,
procedimentos, cultura e o mais importante: pessoas.
Existem muitos fatores que determinam
a confiabilidade de uma planta.
•Baixa Confiabilidade
•Falhas Prematuras
• Projeto ineficiente
• Especificações incorretas •Falhas Repetitivas
• Compras incorretas •Re Projetos = mais investimento
• Instalações ruins
• Falta de treinamento •Reformas Prematuras =
• Falta de comissionamento Investimento Desnecessário
• Baixo padrão operacional •Interrupção da Produção
• Falta do controle de manutenção
•Baixa Eficiência
•Maiores Riscos de Segurança
•Problemas com a Qualidade do
Produto

Lucros Custo
Curva de Potencial de Falha - o começo
Início da falha
Mudanças detectadas pelo ultrasom

Mudanças detectadas pela vibração


Mudanças dect. Pela analise de óleo

Mudanças detectadas por inspeção

Ruido audivel

Sensibilidade ao
Equipmento

calor
Function

Danos
periféricos

Preditiva Preventiva Falta pouco pra falhar

Tempo Ponto de falha


Conceito de Confiabilidade Total

Vida do equipamento até a falha P – F Curva Potencial de Falha

Estágios que afetam a Confiabilidade

Conceito, Compra Instalação Comissiona- Operação Preditivo Preventivo Reativo


Desenho & mento
Especificação

Manutenção
•O Conceito de Confiabilidade Total apresenta todos os estágios que fazem
parte da vida do ativo / equipamento.
•No futuro a confiabilidade será discutida em todos esses estágios na medida
em que a Bunge adote uma cultura altamente PROATIVA.

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O que fazer para atingir
o desempenho máximo?
• O trabalho certo
– Eficácia:
Manutenção Preditiva (PdM), Monitoramento das
Condições,Manutenção Preventiva (PM) Quantificável, Uso de
Tecnologia de detecção, Uso de metodologias de análises

• Fazer direito o trabalho certo


– Ser eficiente ao ser eficaz:
Planejamento & Prazos, Manutenção de Precisão, Treinamento

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Como faremos para atingir
um desempenho melhor?
• Expandir as manutenções Preditivas (PdM) de forma significativa
• Usar de forma efetiva o software de manutenção (CMMS)
• Concentrar-se no Planejamento e Cronograma do Trabalho (Resultados
de preventiva e preditiva)
• Fazer análise FMEA (Análise de Modo e Efeito de Falha) e RCM
(Manutenção Centrada na Confiabilidade) em sistemas estratégicos /
importantes
• Otimizar e integrar a estratégia de Preditiva e Preventiva
• Integrar os Cronogramas (Manutenção & Produção)
• Otimizar a Gestão de peças de reposição

Concentrar na excelência operacional…


…reduzir custos de manutenção é um bônus!

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Algumas falhas Falhas não Forma da Falha
relativas à relativas à
idade idade
2% “Visão tradicional”
A
Falha aleatória depois zona de desgaste

11% 4% “Curva em banheira” – Alta mortalidade


B infantil, depois baixo nível de falha
aleatória e zona de desgaste
C 5% “Envelhecimento lento” – Aumento
constante na probabilidade de falha
D 7% “Melhor novo” – Aumento significativo na
possibilidade de falha, depois falha aleatória
89%
E 14 % “Falha aleatória constante”
Aleatória – Sem padrão com relação à idade
F
68 % “Pior novo”
Alta mortalidade infantil, depois falha aleatória

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Forma da Falha
Equipamentos Tipicos: correias, polias,
A 2% correntes, coroas, pinhões, rotores

Equipamentos Tipicos:
B 4% componente eletro mecânico, motor elétrico.

Equipamentos Tipicos: turbinas, motor


C 5% de combustão, pneus, tubos, embreagens,
válvulas
D 7% Equipamentos Tipicos: equipamento
hidráulico e pneumático
14 %
E Equipamentos Tipicos: rolamentos

F 68 %
Equipamentos Tipicos:
eletrônicos, equipamentos complexos
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Fazer o trabalho correto
Mudança da vibração,
intervalo de 1-9 meses
Detritos de desgaste no óleo,
Ponto em que PM Quantitativa, intervalo
intervalo de 1-6 meses
começa a de 5-8 semanas
ocorrer falha Termografia , intervalo
de 3-12 semanas Barulho audível, intervalo
de 1-4 semanas
P1 P2
Calor ao toque,
P3 intervalo de 1-5 dias
P4
P5
P = Potencial de falha
P6

F = Falha F
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Fazer o trabalho correto
PdM 50% PM 30%
15% Inspeção PdM 15% Inspeção PM
35% Decorrente da Insp. PdM 15% Decorrente da Insp. PM

Distribuição do Trabalho

PM -Preventiva

PdM -Preditiva

Trabalho necessário,
urgente

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20% do trabalho total
“Planejamento” vem da Preditiva e da
Preventiva

80% do trabalho é
urgente, importante e
Coordenação diária
sem planejamento.
da manutenção
Normalmente
quebras e paradas
n ç ã o
an ute
M t iv a .
Rea tual
Realização do gi o a
trabalho Esta ossa
da n ção
u te n
man
Trabalho preditivo e Especialista
• Importante preventivo da
• Não urgente 80% do Total
confiabilidade
PM 15% PdM/PM Resultado de PdM/PM
PdM 15% PM 15%, PdM 35%

Planejador
Melhorias no
Planejamento

Requisição de trabalho Programador


20% do total ( 5%
deixamos quebrar, Programação Mo
5% emergência semanal ma delo d
e 10% planejável) Pro nutenç a
Coordenação Diária imp ativa a ão
• Urgente lem s
ent er
• Importanta ado
• Não importante*
Falhas/Paradas
Execução
Feedback Verificação da qualidade
dos do trabalho
14 manutentores
ARROP - desafios

• Não será fácil implementar o ARROP,


especialmente em uma escala Global.
• Será necessário disponibilizar algum tempo para
o aprendizado e adotar as melhores práticas
disponíveis, utilizando novas tecnologias e
desenvolver as habilidades de nosso pessoal de
maneira contínua.
• Inicialmente também será necessário ter o auxilio
e orientação de recursos externos.
• Acima de tudo, o ARROP necessitará do apoio de
todos na empresa para atingir os objetivos
Recursos Externos
• O Grupo de Gerenciamento de Recursos (Management Resources
Group - MRG), foi selecionado como consultores para ajudar e
facilitar a implementação do ARROP
– Possuem 24 anos de experiência na implementação de
programas de manutenção baseada na confiabilidade
– São focados em estratégias de gerenciamento de ativos com
base na confiabilidade
– Tem consultores Altamente Qualificados e Engenheiros de
Campo com uma Média de 25 anos de experiência em
Manutenção e Confiabilidade

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Como será feito?

•A implantação do ARROP utilizará uma abordagem


dividida em etapas:

• Fase de Preparação e de implementação:


Uso de uma abordagem em “Ondas”
Implementação planejada com aceleração

• Fase de Transição

• Consolidação da nova organização


Fase de Preparação

Fase de planejamento será conduzida pelo GPRT e MRG


em 3 meses (Fev, Mar, Abr). Os itens desenvolvidos
durante este período incluirão:
• Manual Padrões de Confiabilidade & Manutenção
• Ferramentas de Confiabilidade
• Conteúdo Técnico
• Estratégias de Confiabilidade
• Materiais de Treinamento
• Gestão de Mudança de Cultura & Ferramentas de Liderança

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Implementação em Ondas

• A implantação do ARROP será feita em 80 plantas divididas em


“Regiões” pelo mundo todo.

• As plantas serão agrupadas geralmente nas seguintes regiões


(embora algumas plantas sejam agrupadas a outras por razões
estratégicas)
•16 unidades de Açucar & Alcool
– BNA ( Industrial & Agricola)
– BEU
•9 unidades de Agri 36 unidades
– BAR
•3 unidades de F&I 4 ANOS
– BAS
– BBR •3 unidades de Trigo
•3 unidades de Fertizantes
•4 unidades portuárias 8 Plantas Aceleradas
- 7 meses

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Planejamento da Onda

• O esforço para implementação do ARROP no


Brasil é maior do que em todas as outras
regiões

• Por esta razão, o esforço no Brasil incluirá


quatro grupos de plantas que farão a
implementação ao mesmo tempo. O negócio de
açúcar foi dividido em industrial e agrícola.

• Em todos os outros aspectos, a implementação


na BBR será idêntica a das outras regiões.
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Plantas Aceleradas (PA)

• Cada “Onda” terá uma “Planta Acelerada” que


receberá mais suporte.

• A Planta Acelerada, entretanto, fará a maior


parte do trabalho de base para as outras plantas.
• O trabalho realizado e a experiência ficará
disponível para as outras unidades não-
aceleradas.
• O pessoal das plantas não aceleradas serão
treinadas nas plantas aceleradas

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Plantas Aceleradas (PA)

• Critério para escolha das Plantas Selecionadas


– Plantas com alto potencial de benefício
– Altamente motivadas para implementar… liderança forte
– Recursos internos disponíveis para dar suporte à implementação
• As plantas recebem suporte adicional de:
– Líder Regional de GPRT
– Líder local de Confiabilidade
– Consultores da MRG
– Principais Engenheiros de Campo MRG
• As PA’s tornam-se modelo para as outras
• Executam o plano de implementação conforme planejado durante a fase
de estratégia e planejamento
• Criam resultados acelerados e “vitórias rápidas”
• Agem como oportunidade de treinamento para criar “especialistas”
internos”

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O que Deve ser Produzido no
projeto ARROP
• Jogo da Confiabilidade - jogo de mesa usado para demonstrar aos participantes os
benefícios de um programa de manutenção bem sucedido baseado na
confiabilidade .
• Treinamento de Conscientização da Confiabilidade - Proporciona a
conscientização das práticas de manutenção e confiabilidade mundial e descreve os
métodos que levam as melhores práticas de confiabilidade ao sucesso.
• Desenvolvimento da Lista de Mestre de equipamentos (MEL) - Esforço para
coleta de dados de equipamentos para garantir que os dados dos ativos sejam
precisos e consistentes para utilização no sistema de manutenção
computadorizado.
• Classificação da Criticidade - Identificação dos ativos / equipamentos críticos
baseados em segurança, meio ambiente, produção, manutenção e fatores de
qualidade.
• Desenvolvimento de RCM / FMEA - Manutenção Centrada em Confiabilidade e
Análise de Modos e Efeitos de Falha são instrumentos de análise utilizados para
identificar os controles e ações para reduzir a quantidade de falhas em
equipamentos
O que deve ser Produzido no
projeto ARROP
• Desenvolvimento de PM/PdM- Desenvolvimento de procedimentos de
manutenção preditiva ( PdM) e preventiva ( PM ) e métodos baseados na
análise RCM e FMEA para garantir a análise correta da manutenção de um
ativo com base na sua criticidade e modos de falha.
• Desenvolvimento da Lista de Materiais - Definir as listas de peças de
reposição para um ativo / equipamento no software para auxiliar a identificar
rapidamente um recurso correto para manutenção.
• Gestão do Treinamento de Mudanças - Cursos e métodos utilizados para
ajudar a empresa a superar os obstáculos à mudança.
• Treinamento para Planejamento, Programação e Supervisão -
Treinamento usado para ajudar os planejadores, programadores e
supervisores na tarefa de planejar, programar e acompanhar a realização do
planejado.
• Análise de Falhas de Problema - Metodologia baseada no método Apollo
de Analise de Causa Raiz para a identificação de falhas em um ativo /
equipamento ou sistema.

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Sequência do trabalho
Gerenciameno da mudança
Walkdown / MEL - Banco culural
de Dados ( Catapult)
Adequação da lista de
materiais (
banco de Dados) Analise da estrutura
organizacional de
manutenção
Definir a criticidade
Desenvolver sistematica Aquisição de Ferramentas
de RCA de precisão

Analise dos CMMS -


software de manutenção
Realizar RCM análise no
que é critico
Padronização de serviços
de Preditiva

Definição de prestador
Desenvolver único de PdM
Procedimentos de PM e
PdM
Avaliação dos lideres da
manutenção
Uso das Ferramentas de Detecção
Análise de Vibração:Usada para indicar as seguintes condições:
Rachaduras, sulcos e rugosidade nos rolamentos
Desbalanceamento e excentricidades em equipamentos rotatórios
Desalinhamento de eixo e problemas de acoplamento
Torções e rachaduras nos eixos
Peças soltas
Desalinhamento ou dano nos dentes de engrenagens
Deterioração em conjuntos rotatórios (dano na pá da turbina, erosão no rotor da
bomba, etc..)
Alguns motores de CA e CC e problemas de controle
Problemas no acionador de correias
Ressonância

Análise de óleo lubrificante: São três finalidades:


Determinar as condições do lubrificante
Identificar se existe contaminação e quanto
Identificar a quantidade, tamanho, tipo e fonte das partículas de desgaste
Uso das Ferramentas de Detecção
Termografia: Usada para detectar problemas que se manifestam na forma
de mudanças na temperatura
Alta resistência em conexões elétricas
Fricção excessiva em rolamentos, correia, etc..
Lacunas nos isolamentos refratários
Vazamentos de vapor
Vazamentos em tetos
Vazamentos em válvulas
Coletores de vapor defeituosos
Análise de circuitos elétricos:Os testes na linha detectam problemas
com fonte de energia e a saúde dos elementos rotatórios:
Barras do rotor soltas ou quebradas
Anéis rachados
Excentricidade do rotor
Desalinhamento
Harmônicas de potência
Desequilíbrio de tensão
Sub ou super tensão
Recursos Necessários

Especialista de Confiabilidade
Geralmente esta é uma pessoa com experiência de manutenção.
Foco principal é sobre a implementação do Programa de Confiabilidade.
Trabalha com os fornecedores de tecnologia preditiva para garantir que seu trabalho
será otimizado.
Garante que o fluxo de trabalho é seguido. Terá o planejador e programador como
parceiros de trabalho.
Fica atento aos principais indicadores por exemplo, saúde dos ativos, %
manutenção reativa vs % de manutenção proativa
Levanta as necessidades para realizar FMEA e RCA
Recursos Necessários

Programador de Manutenção

Responsável por fazer, atualizar e verificar o cumprimento das atividades de


manutenção.
Auxilia o planejador e especialista em manutenção a criar os indicadores de
eficiência e eficácia da manutenção
Recursos Necessários

Planejador de manutenção

Análisar as requisições de serviço para verificar a realidade das informações e


planejar o trabalho
Gerenciar a carteira de trabalho "planejável”
Gerenciar a prioridade de trabalho planejado
Estabelecer e manter informações de especificação exata de equipamentos /
listas de peças
Gerar indicadores de desempenho de planejamento e manutenção
Identificar problemas recorrentes de manutenção
Manter a integridade do programa PM
Planejamento Efetivo
• Planejamento efetivo só pode ser alcançado
através do uso extensivo de estratégias
avançadas de Manutenção Preventiva e Preditiva
integradas a métodos de prevenção e solução de
problemas.
• Isto resulta em um novo modelo para a
organização da manutenção: O Modelo da
Manutenção Proativa

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Trabalho preditivo e Especialista
• Importante preventivo da
• Não urgente 80% do Total
confiabilidade
PM 15% PdM/PM Resultado de PdM/PM
PdM 15% PM 15%, PdM 35%

Planejador
Melhorias no
Planejamento

Requisição de trabalho Programador


20% do total ( 5%
deixamos quebrar, Programação Mo
5% emergência semanal ma delo d
e 10% planejável) Pro nutenç a
imp ativa a ão
Coordenação Diária
• Urgente lem s
ent er
• Importanta ado
• Não importante*
Falhas/Paradas
Execução
Feedback Verificação da qualidade
dos do trabalho
32 manutentores
Cálculo das Oportunidades
• A base de calculo é o BP 2011

• Metodo de cálculo: Custos da manutençao, estoques de peças /


Custo de reposição do ativo (RAV) , tendo como objetivo o
benchmarking mundial.

• A redução do custo de energia considerado foi de 5,0% em relação ao


BP 2011

• Redução do custo de inventário de peças (MRO) considerado foi de


25% entre o atual MRO / RAV e o numero de benchmarking

• Ao fim de 4 anos espera-se uma econômia nos custos da manutenção


e no consumo de energia ( termica e elétrica) de R$ 141 milhões
Perguntas comuns
•Por que existe necessidade de mudar? Porque a Bunge necessita ser mais competitiva e
eficiente e a manutenção é um importante processo que pode alavancar a competitividade

• Qual é a visão do estado futuro? No Futuro espera se planejar 80 % de trabalho de


manutenção, utilizar mais a manutenção preditiva ( PdM) e ter os equipamentos mais
disponiveis para produzir ou realizar a colheita

• Quais são os custos e benefícios previstos? Os custos deste projeto esta na ordem de 19
milhões de reais e os benefícios monetários na ordem de 120 milhões

• O que a mudança vai significar para as pessoas? Vai mudar o comportamento das
pessoas deixando o modo reativo de trabalhar para agir de forma preventiva, proativa.

• O que vai mudar ? A maneira como fazemos a manutenção,a forma como você trabalha -
sem surpresas, o trabalho sem planejamento será reduzido, os conflitos internos
(manutenção e produção) diminuirão, possibilidade de maiores ganhos no recompensar, os
procedimentos da manutenção serão todos documentados, haverá históricos para consultas
e análises, etc

• O que se espera das pessoas? Coragem para suportar o processo da mudança, paciência
para entender os desencontros que poderão acontecer e empenho para que o programa
tenha sucesso
Perguntas comuns
• Qual é o foco da mudança? O foco é comportamental - menos reativo mais preventivo,
juntamente com a aplicação de novas ferramentas para gerenciar a manutenção

• Que métodos serão usados? O método utilizado é o da confiabilidade em tudo que


fazemos e criamos. Análise, solução de problemas e o planejamento são os métodos.

•Por que é importante melhorar a Manutenção e a Confiabilidade na sua unidade? Porque


havendo aumento da confiabilidade dos ativos através da melhoria do processo de
manutenção, as outras áreas relacionadas ao negócio - logística, qualidade, volumes e
financeira poderão atuar de maneira mais “agressiva” no sentido de atender bem o cliente e
trazer mais lucro para empresa.

•Quanto tempo será a implementação do programa? Nas plantas aceleradas será de 7 a 8


meses. As outras até 2 anos para ter o programa implementado e 4 anos para consolidação
por toda empresa
Grupo Responsável pela implementação
• GPRT: Lider do Projeto

Helio Danesi Junior

• RL: Lideres da implementação

Waldyr Pascoal - Açúcar e Bioenergia - industria


Deberson Luiz - Açúcar e Bioenergia - industria
Edison de Oliveira - Açúcar e Bioenergia - agrícola
Jamile Chamelet Açucar e Bioenergia - agrícola
Luiz Gustavo Martins - Açúcar e Bioenergia - agrícola
Cleber Torres - Agribusiness
Gutemberg Farias - Trigo
Sergio Junior - Food & Ingredients
Ricardo Puccia - Fertilizantes

• MRG Consultores Engenheiros de Campo


Ken Bass Eric Vande Hei
Brian Maier Ronald Sá
William Steele Cristiano Ribeiro
John Griswold Cleber Vieira
Rodrigo Paganini
Glossário
• CMMS- software de gerenciamento da manutenção
• FMEA - Análise de modo e efeito de falha
• GPRT - Lider do projeto no Bunge Brasil
• Manutenção Proativa: forma da gestão da manutenção onde são utilizadas ferramentas
de manutenção preventiva e preditiva juntamente com as análises de problemas e processo -
FMEA, RCA e outras
• Manutenção Reativa: forma de gestão da manutenção, onde a atuação sempre é resolver
o que quebrou
• MRG - Empresa responsável por transferir conhecimento para melhoria do processo de
manutenção
• RCM - Manutenção Centrada na Confiabilidade
• RCA - Análise da causa raiz de um problema
• RL - Lideres da confiabilidade, responsáveis pela implementação do ARROP em um grupo
de plantas
• PdM: manutenção preditiva
• PM: manutenção preventiva