INTRODUCCIN GENERAL:

En este curso se abordarn los aspectos de MODELOS DE OPTIMIZACIN DE

PLANTAS CONCENTRADORAS, abarcando los tpicos de reduccin de tamao,
principalmente molienda y clasificacin y de flotacin y espesamiento.

Se har uso de herramientas estadsticas, as como tambin se usar planillas electrnicas y

de software disponible para ejemplificar algunas aplicaciones.

Se analizarn algunos casos de aplicaciones de la experiencia del relator, los cuales sern
abordados como talleres por parte de los participantes al curso.

1
PARTE A: REDUCCIN DE TAMAO Y CLASIFICACIN.

2
1. ANTECEDENTES GENERALES..............................................................................4
1.1 Introduccin:...........................................................................................................4
1.2 Simulacin como una Herramienta de Optimizacin.............................................5
2. LA REDUCCIN DE TAMAOS..............................................................................9
2.1 Introduccin............................................................................................................9
2.2 Etapas de Conminucin........................................................................................10
2.3 Relaciones Energa -Tamao de Partcula.............................................................11
2.4 Test de Bond..........................................................................................................16
2.5 Anlisis del Mtodo de Bond................................................................................21
2.6 Dimensionamiento de molinos de bolas por mtodo de Bond..............................24
2.7 Elementos de Molienda.........................................................................................28
2.8 Molienda autgena (Ag) y SAG...........................................................................38
2.9 Nivel de llenado y masa de mineral retenido........................................................40
2.10 Molino Cilndrico Cnico.....................................................................................42
2.11 Densidad aparente de la carga en molienda sag....................................................45
2.12 Angulo de levantamiento de la carga....................................................................47
2.13 Demanda de potencia en los molinos....................................................................48
2.14 Potencia consumida en funcin de variables de operacin del molino.................49
3. TEORIAS MODERNAS DE CONMINUCIN......................................................54
3.1 Una Breve Historia de los Modelos de Trituracin...............................................54
3.2 Clases de Modelos de Trituracin.........................................................................56
3.3 Modelos Fundamentales.......................................................................................57
3.4 Modelos de Caja Negra.........................................................................................63
3.5 Pruebas de Molienda por Lote (BATCH).............................................................72
3.6 Pruebas de Cada de Pesos (Drop Weight Test)....................................................75
4 MODELOS PARA MOLINOS DE BOLAS.............................................................80
4.1 Antecedentes generales.........................................................................................80
4.2 Escalando el Modelo de Molino de Bola..............................................................85
4.3 Ajustando el modelo de molino de bola a los datos de prueba.............................88
4.4 Operacin del Molino de Bola..............................................................................88
4.5 Energa del Molino................................................................................................92
4.6 Opciones de Optimizacin....................................................................................95
5 HIDROCICLONES....................................................................................................97
5.1 Introduccin..........................................................................................................97
5.2 Modelos de Hidrocicln........................................................................................99
5.3 Optimizacin de Hidrocicln Efecto del Diseo y Variables Operativas........107

3
1. ANTECEDENTES GENERALES

1.1 Introduccin:

Casi todas las operaciones de procesamiento de mineral incluyendo la obtencin de

minerales metalferos e industriales, mineral de hierro, carbn, metales preciosos y
diamantes, y la preparacin de rocas de cantera, son usuarios principales de maquinaria de
trituracin (la obtencin de arenas minerales es una notable excepcin debido a que la
naturaleza ya ha hecho el trabajo).

En el contexto del procesamiento de minerales, el trmino trituracin comprende las

siguientes operaciones unitarias:

Chancadores Molinos rotatorios

Chancadores de mandbula Molinos autgenos (AG)

Chancadores rotatorios Molinos Semi-autgenos (SAG)

Chancadores de cono Molinos de barra

Rodillos de molienda de alta Molinos de bolas

presin
Chancadores de impacto

Molinos de Agitacin Procesos de Clasificacin

Molinos de torre Harneros

Molinos de aguja vertical Tamices

Molinos de aguja horizontal Hidrociclones

Otros clasificadores

Aunque los procesos de clasificacin en si no son dispositivos de reduccin de tamao,

forman parte integral de cualquier circuito de trituracin y contribuyen directamente al
rendimiento del circuito y a la eficiencia en el uso de la energa.

La trituracin da cuenta de un gran porcentaje de los costos operativos y de capital de

cualquier planta de procesamiento de mineral. Cohen (1983) estim que un 30-50% del
consumo total de energa de una planta, y hasta un 70% en el caso de minerales duros, es
consumido por la trituracin. La proporcin de los costos totales de operacin de una planta
atribuible a la trituracin (energa mas acero mas mano de obra) es variable, dependiendo
de la naturaleza de la planta y del mineral tratado. Sin embargo, para una concentradora
metalfera tpica, citada por Wills (1992) fue exactamente de 50% y un valor similar
puede ser deducido a partir de los datos operativos, para un rango de concentradoras
metalferas dado por Weiss (1985). En aquellas operaciones en que la trituracin es la
operacin unitaria predominante, tal como chancado en cantera o mineral de hierro y

4
plantas de harneado, el valor ser claramente mayor. Las cifras de costo de capital tambin
varan, pero se encuentran en el rango de 20-50% para la mayora de las plantas de
procesos mixtos.

El corolario de estas estadsticas es que hay mucho que ganar mejorando la prctica de la
reduccin de tamao. Las mejoras pueden ser de dos tipos:

Cambios fundamentales en la tecnologa, o a introduccin de tecnologa nueva.

Mejoras incrementales en la tecnologa, su aplicacin y prctica operativa.

Esta ltimo implica esencialmente optimizar el rendimiento de las mquinas de trituracin,

esto es, asegurar que el activo de capital instalado sea explotado los ms eficientemente
posible en un sentido econmico. Los beneficios de la optimizacin pueden resumirse
como:

Menores costos operacionales unitarios (US$/t tratada),

Mejores rendimientos y, por consiguiente mayor generacin de valor,

Mejora en el rendimiento de procesos aguas abajo como consecuencia de una

especificacin de tamao de alimentacin mejorada,

O una combinacin de estos.

1.2 Simulacin como una Herramienta de Optimizacin

Inevitablemente, se enfatiza aqu la simulacin computacional como la principal

herramienta de optimizacin. Simulacin implica, la prediccin del rendimiento del estado
de equilibrio de un circuito, en trminos de propiedades de corriente tales como flujo de
masa, concentracin de slidos y distribucin de tamao, como una funcin de las
propiedades del material, especificaciones de la mquina y condiciones de operacin. La
simulacin dinmica explica las dependencias del tiempo para uso en diseo de plantas y
diseo de sistemas de control de proceso, y no es considerada aqu.

La gran fortaleza de la simulacin como una herramienta de optimizacin, y ciertamente de

diseo, es su habilidad para explorar rpida y eficientemente varios escenarios diferentes
la pregunta que pasa si?. Esto habilita al ingeniero para formular con confianza, por
ejemplo, la condicin de rendimiento ptimo, en trminos de maximizar el rendimiento o
minimizar el tamao del producto, sin necesidad de un trabajo caro, difcil y a veces no
concluyente con plantas a escala. Como mnimo, la simulacin permite el diseo eficiente
de plantas concentradoras, conduciendo a costos reducidos (e.g. minimizando las prdidas
de produccin) y una mejor confianza en los resultados finales.

La optimizacin de circuitos por simulacin no es un asunto trivial. Requiere de pericia de

ingeniera la cual, como cualquier otra pericia, debe aprenderse por medio del estudio y la

5
experiencia. La simulacin por computadora es simplemente un vehculo para el ejercicio
del criterio ingenieril.

La estructura de los modelos de proceso, la cual suministra la plataforma para la

metodologa de simulacin, busca desacoplar y estimar separadamente las propiedades del
material (mineral) y las caractersticas de la mquina. Cada una se describe por medio de
parmetros los cuales deben estimarse a partir del mundo real. En consecuencia, la prctica
de la optimizacin basada en simulacin engloba las siguientes etapas.

1. Caracterizar el material de alimentacin en pruebas de laboratorio

2. Estimar los parmetros de la mquina, por medio de estudios en planta (calibrar el

modelo).

3. Correr simulaciones para explorar maneras de cumplir con el criterio de optimizacin

cambiando las condiciones de flujo, maquina u operacin.

4. Probando y/o implementando las condiciones elegidas.

Las Figuras 1.1 y 1.2 ilustran con ms detalle el proceso. La Figura 1.1 muestra el
procedimiento para estimar parmetros de modelo a partir de estudios en planta, y la Figura
1.2 el procedimiento de simulacin que usa estos parmetros para optimizacin de la
planta. Observe cuidadosamente los lazos de decisin involucrados en la discriminacin de
la calidad de los datos obtenidos de la planta y en la estimacin de los parmetros del
modelo, previos a efectuar las simulaciones.

Esta monografa suministra la mayor parte de la informacin requerida para planificar e

implementar el enfoque mostrado en la Figura 1.2. La etapa de estimacin de parmetro
(Figura 1.1) usando un simulador en particular normalmente est cubierta en detalle en el
manual del simulador a usar. En la prctica, los parmetros son, en ocasiones, elegidos
desde una librera o de experiencias previas, ms que ser ajustados a un conjunto de datos
en particular.

6
Figura 1.1: Estimacin de parmetro (calibracin) para modelos a usar en simulacin; datos
obtenidos de estudios en planta.

7
Figura 1.2: Utilizando un simulador computacional para encontrar las condiciones de rendimiento
ptimo del circuito.

Por otro lado, son de gran importancia las herramientas estadsticas, que juegan un rol
preponderante, tanto en planta como laboratorio, para programar experiencias, evaluar
resultados, inferir conclusiones y finalmente, tomar las decisiones correctas.

8
2. LA REDUCCIN DE TAMAOS.

2.1 Introduccin.

Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao de

un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, entre otros, chancadores, molinos
rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos. Algunas mquinas de
conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, algunos a
travs de impactos de alta velocidad y otros principalmente a travs de esfuerzos de corte o
cizalle.

El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de

gran importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya
que estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el
procesamiento de minerales. Adems, son procesos caros desde el punto de vista de
capital.

Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados

buscando diversos objetivos. Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de
tamao un mineral son: liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada
por minerales de inters econmico y ganga, para promover reacciones qumicas rpidas a
travs de la exposicin de una gran rea superficial; para producir un material con
caractersticas de tamao deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o
almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones
de tamaos particulares en el producto. R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificacin de
etapas bsicas de reduccin de tamao de partculas que se presenta en la Tabla 1.1.

Tabla 2.1. Etapas bsicas en conminucin.

Etapa de Reduccin de Tamao Tamao mayor Tamao menor

Explosin destructiva Infinito 1m

Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 m
Remolienda 100 m 10 m
Molienda superfina 10 m 1 m

9
 Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina, luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
mineral de la ganga.

Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales, se
habla de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales, se les
llama partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie mineral particular es el
porcentaje de partculas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
Liberacin es la separacin de los componentes minerales de la mena. La separacin o
fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes causas: debilidades
macroestructurales, como planos de estratificacin en el carbn; debilidades
microestructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias microestructurales
en propiedades fsicas de minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y clivaje.
Ejemplos de estos ltimos pueden ser lo que ocurre en menas en que aparecen calcopirita,
pirita, galena y cuarzo.

La decisin de efectuar la fractura de partculas utilizando procesos de conminucin

en hmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En
ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca, especialmente
en el caso de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales factores que
determinan que un mineral sea procesado en va hmeda o seca fueron presentados por
Taggart en 1927. Estos factores son: caractersticas fsicas y subsecuente utilizacin o
requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo de molienda, tales como,
abrasin, corrosin y compactacin en la zona de molienda; forma; distribucin de tamaos
y calidad del producto deseado; consideraciones econmicas; condiciones climticas;
disponibilidad de agua; y factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y
vibracin excesiva.

2.2 Etapas de Conminucin.

En una planta de procesamiento de minerales, la reduccin de tamaos o

conminucin del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de tamaos
en etapas permite una clasificacin de los equipos y mtodos empleados. En primer lugar
se distingue entre chancado y molienda. El trmino chancado (o trituracin) se aplica a la
conminucin del material extrado de la mina hasta partculas de aproximadamente 1 cm.
Se habla de molienda para referirse a la conminucin de tamaos pequeos, 1 cm a 10 mm.
Tanto el chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les
denomina primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de
conminucin pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites entre ellas no son
rgidos. Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas
ellas. As, por ejemplo, una planta de molienda semiautgena no requiere de chancado
secundario, terciario ni molienda primaria de barras.

10
 En la Tabla 2.2. se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas de
reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada una de
ellas.

Tabla 2.2. Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de tamaos.

Consumo energa
Etapa Sub-etapa Rango de tamao
[kWh/t]
Tronadura Infinito
Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 a l cm 0.3 a 2
Terciario 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
Primario 10 al mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0.l mm 4 a 10
Terciario 100 a 10 m 10 a 30

2.3 Relaciones Energa -Tamao de Partcula.

Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al

campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energa
especfica como parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del
producto, en cada etapa de conminucin.

En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se

encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado por
las partculas en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las
etapas de chancado y molienda convencional la energa mecnica suministrada al equipo de
conminucin supera entre 100 a 1000 veces el consumo terico de energa requerida para
crear nuevas superficies; es decir, menos del l% del total de energa entregada al equipo de
conminucin es efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas. Los
posibles caminos que puede tomar la energa cuando los slidos estn sujetos a reduccin
de tamaos se pueden resumir como sigue:

Energa suministrada para reduccin de tamao.

- Material que se fractura.

* Reordenamiento orgnico.
* Energa superficial.
* Deformacin elstica de las partculas.

11
 * Deformacin plstica de las partculas.

- Mquina de conminucin y efectos interpartculas.

* Friccin entre partculas.

* Roce entre piezas de la mquina.
* Energa cintica proporcionada a la mquina.
* Deformaciones drstica de la mquina.
* Efectos elctricos.
* Ruido.
* Vibraciones de la instalacin.

Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la

energa especfica, kWh/t, consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente
reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia
energtica de los respectivo equipos, facilitar su apropiada eleccin y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.

2.3.1. Postulado de Rittinger, 1867.

Von Rittinger, postul por primera vez una relacin entre la energa especfica
consumida y el incremento de superficie especifica generado en las partculas durante la
conminucin. El postulado de Rittinger, o la primera ley de la conminucin, establece lo
siguiente:

La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de un slido es

directamente proporcional a la nueva superficie especifica creada.

Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la ruptura de

cuerpos slidos ideales (homogneos, isotpicos y sin fallas), una vez que el material ha
alcanzado su deformacin crtica o lmite de ruptura. Matemticamente se puede escribir:

(2.1)
ER S CR
S V

Donde ER es el consumo de energa especifica, L2/T2, de acuerdo al postulado de

Rittinger; CR es una constante de proporcionalidad, S es la densidad del slido, S es un
factor de forma superficial, V es un factor de forma volumtrico, CR es una constante de
proporcionalidad.

La ecuacin 2.1 es la formulacin matemtica de la Primera Ley de la

Conminucin. An cuando el postulado de Rittinger carece de respaldo experimental, se ha

12
demostrado en la prctica que dicha teora funciona mejor para la fractura de partculas
gruesas, es decir, en etapas de chancado del material.

2.3.2. Postulado de Kick, 1885.

En el ao 1874 Kirpichev, posteriormente en 1885, Kick propusieron

independientemente una segunda teora, conocida como postulado de Kick. En ella se
establece lo siguiente:

La energa requerida para producir cambios anlogos en el tamao de cuerpos

geomtricamente similares es proporcional al volumen de estos cuerpos.

Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios

geomtricos en el tamao de un slido. Kick consider que la energa utilizada en la
fractura de un cuerpo slido ideal (homogneos, isotpicos y sin fallas) era solo aquella
necesaria para deformar el slido hasta su lmite de ruptura, despreciando la energa
adicional para producir la ruptura del mismo.

As por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes equivalentes se necesita

una unidad de energa, entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se necesitar otra
unidad ms de energa y as sucesivamente. De esta manera, de cuerdo al postulado de
Kick, cada evento de fractura requerir una unidad de energa. Matemticamente se puede
escribir:

d (2.2)
E K K K ln F
dP

Donde EK es el consumo de energa especifica, L 2/T, dF es el tamao promedio de la

alimentacin y dP es el tamao promedio del producto y Kk es la constante de Kick.

2.3.3 Postulado de Bond, 1952.

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los resultados

experimentales observados en la prctica, y como industrialmente se necesitaba una norma
estndar para clasificar los materiales segn su respuesta a los procesos de conminucin,
Bond, en 1952, postul una ley emprica que se denomin La Tercera Ley de la
Conminucin:

La energa consumida para reducir tamao 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raz cuadrada de este tamao, definindose el tamao 80% como la
abertura de tamiz (en micrmetros) que deja pasar el 80% en peso de las partculas.

13
 1 1
E B K B (2.3)
d d
p F

Donde EB es el consumo especfico de energa, kWh/t corta, de acuerdo a la teora

de Bond; KB es la constante de Bond; dF y dP son los tamaos 80% pasante de la
alimentacin y producto, respectivamente, en micrmetros.

Bond defini el parmetro KB en funcin del Indice de Trabajo del Material, WI,
que corresponde a la energa necesaria para reducir una tonelada de material desde un
tamao tericamente infinito hasta las partculas que en un 80% sean inferiores a 100 m.
Esto es,

1 1
WI K B (2.4)
100

En donde, KB es igual a 10 WI. As, la ecuacin 1.4 se puede escribir.

10 10
E WI (2.5)
P80 F 80

Durante el desarrollo de la Tercera Ley de la Conminucin, Bond consider que no

existan rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era proporcional a la
longitud de las nuevas grietas creadas. Bond bas su teora en tres principios
fundamentales, lo que a su vez se basan en mecanismos observados durante la reduccin de
tamao de partiduras. Dichos principios son:

1. Primer Principio: Dado que una partcula de tamao finito ha debido obtenerse por
fractura de una partcula de tamao menor, todas ellas han debido consumir una cierta
cantidad de energa para llegar al tamao actual. Se puede considerar, entonces, que
todo sistema de partculas tiene un cierto registro energtico o nivel de energa,
correspondiente a toda la energa consumida para llevar las partculas a su tamao
actual. Solamente una partcula de tamao infinito tendra un registro energtico igual a
cero (valor de referencia inicial usado por Bond). De lo anterior resulta que el consumo
de energa en la conminucin es la diferencia entre el registro energtico del producto y
el correspondiente al de la alimentacin:

14
 Consumo Registrode Registrode
de EnergadelEnergadela

Energa Producto Alimentacin
2. Segundo Principio: El consumo de energa para la reduccin de tamao es
proporcional a la longitud de la nuevas grietas producidas: Como la longitud exterior de
una grieta es proporcional a la raz cuadrada de la superficie, se puede concluir que la
energa consumida es proporcional a la diferencia entre la raz cuadrada de la superficie
especifica obtenida despus y antes de la conminucin.

3. Tercer Principio: La falla ms dbil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero
la energa total consumida est controlada por la distribucin de fallas en todo el rango
de tamaos involucrados y corresponde al promedio de ellas.

La Tercera Ley de la Conminucin, desarrollada por Bond, tiene un carcter

netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa contable para
dimensionar equipos y circuitos de conminucin, y en este sentido, domin el campo por
casi 25 aos. Solamente la ultima dcada han aparecido mtodos alternativos que prometen
desplazar definitivamente el procedimiento estndar de Bond, situacin que aun no se ha
concretado en forma generalizada. En realidad, el mtodo de Bond proporciona una
primera estimacin del consumo real de energa necesario para triturar y/o moler un
material determinado en un equipo de conminucin a escala industrial, con un error
promedio de 20%. Sin embargo, debido a su extrema simplicidad, el procedimiento
estndar de Bond continua siendo utilizado en la industria minera para dimensionar
chancadores, molinos de barras y molinos de bolas a escalas pilotos, semindustrial e
industrial.

15
 De acuerdo a lo estipulado por Bond, el parmetro WI es funcin del material, del
equipo de conminucin y, de las condiciones de operacin. Por esta razn, para ser
utilizado debe determinarse bajo condiciones experimentales estndar de laboratorio para
cada aplicacin.

2.3.4 Postulado de Charles-Walker, 1957.

La definicin de ndice de trabajo fue establecida por Bond en el ao 1952, y ya en

1957 Charles propuso una relacin generalizada sobre el consumo de energa versus el
tamao de partcula que engloba las tres leyes anteriores de la conminucin (Rittinger, Kick
y Bond). Previa a dicha publicacin, en 1937, Walker haba propuesto una ecuacin
diferencial emprica similar a Charles, recibiendo as, una nueva teora, el nombre de
Postulado de Charles-Walker.

De acuerdo a dichos autores, la ley general que relaciona el consumo de

energa especfica en la conminucin con la reduccin de tamao de las partculas, puede
expresarse a travs de la siguiente ecuacin diferencial emprica:

dE Cd ( d ) / d n

Esta ecuacin establece que el consumo diferencial de energa especifica, dE,

requerido para producir un cambio infinitesimal, d(d), en el tamao d de una partcula, es
directamente proporcional a dicha variacin infinitesimal de tamao e inversamente
proporcional al tamao de la partcula elevada a un exponente emprico n.. El lado derecho
de la ecuacin anterior tiene signo negativo porque representa la energa de resistencia a la
fractura ofrecida por las partculas frente a un esfuerzo externo. Las constantes C y n de
esta ecuacin dependen tanto del material como del equipo de conminucin.

Charles demostr que las tres leyes de la conminucin anteriormente expuestas, son
casos particulares de la ecuacin para valores de n equivalente a 2, 1 y 1,5 respectivamente.
De igual forma, demostr que el parmetro n era funcin tanto del material como del
equipo de conminucin.

2.4 Test de Bond

2.4.1 Introduccin

A fin de dimensionar la maquinaria de chancado y molienda y tambin especificar los

tamaos de los motores, se requiere de un mtodo para determinar los requerimientos de
energa de un proceso de trituracin. Las teoras de Rittinger y Kick del siglo 19, tenan
serias limitaciones prcticas y eran, en consecuencia, de poco uso en aplicaciones reales.
No fue hasta 1952 que Fred Bond pblico la metodologa que ha continuado siendo hasta la
fecha, la principal herramienta de diseo de trituracin usada en la industria,

16
particularmente por los fabricantes de equipos. Tambin ha servido como una til
herramienta operativa para evaluar y optimizar los circuitos de chancado y molienda.

De acuerdo con la tercera teora de Bond sobre trituracin, el trabajo aportado es

proporcional a la longitud de la nueva fisura producida en la fractura de las partculas y es
igual al trabajo representado por el producto menos el representado por la alimentacin.
Bond expres esta relacin como sigue:
1 1
W 10WI (2.6)
P F80
80

y P = T*W (2.7)

donde W = trabajo entrante (kWh/t)

WI = ndice de trabajo un material constante especfica (kWh/t)
P80 = tamao al cual pasa un 80% del producto (m)
F80 = tamao al cual pasa un 80% de la alimentacin (m)
T = rendimiento de la nueva alimentacin (t/h)
P = consumo de energa (kW).

El ndice de trabajo es el parmetro de trituracin que expresa la resistencia del material al

chancado o molienda. Numricamente son los kWh por tonelada requerido para reducir el
material desde un tamao de alimentacin terico infinito, a un 80% pasando 100
micrmetros. Las energas de molienda calculadas usando ndices de trabajo obtenidos de
las pruebas de molienda de Bond (ver ms abajo), se desempean razonablemente bien en
el rango de las condiciones de molienda de molinos de bolas y barras convencionales y
pueden corregirse para otras condiciones. La ecuacin 2.6 es til tambin para determinar
un ndice de trabajo operativo para una operacin de trituracin existente, el cual puede
ser usado para comparar tipos de alimentacin de mineral o evaluar el rendimiento de
chancado o molienda en trminos relativos. Bond deriv ecuaciones para determinar el
ndice de trabajo a partir de distintas pruebas de laboratorio. Estas se presentan brevemente
a continuacin.

2.4.2 Test de Bond para Chancado (test de chancabilidad).

Partculas de una roca, que pasan a travs de una malla cuadrada de 75 mm y quedan
retenidas en un cuadrado de 50mm (2*3), son montadas entre dos pesos iguales opuestos
que se balancean sobre ruedas de bicicleta. Cuando se sueltan las ruedas, los pesos
impactan simultneamente en lados opuestos de la menor dimensin medida de la roca. La
altura de cada es aumentada progresivamente hasta que la roca se rompe. El ndice de
trabajo se obtiene del promedio de diez fracturas y se calcula como:

ICS
WI 53.49 (2.8)
SG

17
donde ICS es la resistencia al impacto de chancado en Joules por mm de espesor de roca,
SG es el peso especfico de la roca y WI el ndice de trabajo en kWh/t.

2.4.3 Test de Bond para Molienda de Molino de Barras

La alimentacin es chancada a -12.7mm, 1.250 cc son empacados en un cilindro graduado,

pesados, analizados en un tamiz y molidos secos en un circuito cerrado con un 100% de
carga circulante (ver abajo) en un molino de barra inclinado, de 0.305 m de dimetro y
0.610 m de largo con un revestimiento ondulado y cuenta revoluciones, corriendo a 46 rpm.
La carga de molienda incluye seis barras de acero de 31.8 mm de dimetro y dos de 44.5
mm de dimetro, todas de 0.53 m de longitud y un peso total de 33.380 kg.

Para igualar la segregacin en los extremos del molino, este se rota nivelado por 8
revoluciones y luego se inclina hacia arriba cinco grados por una revolucin, haca abajo
por otra revolucin y retorna nuevamente al nivel por ocho revoluciones y as
continuamente durante cada periodo de molienda.

Se efectan pruebas para todos los tamaos de tamiz, desde 4.75 a 0.212mm. Al final de
cada periodo de molienda se descarga el molino inclinndolo hacia abajo 45 grados por 30
revoluciones y se tamiza el producto en los tamices de prueba del tamao requerido. Se
pesa el tamizado de bajo tamao y se repone con nuevo material de alimentacin no
segregado para mantener el peso total igual al de los 1250 cc cargados inicialmente en el
molino. Esto es devuelto al molino y molido por el nmero de revoluciones calculado para
lograr una carga circulante igual al peso de la nueva alimentacin agregada. Se contina
con los ciclos del periodo de molienda hasta que los gramos netos de tamizado de bajo
tamao producidos por revolucin alcancen el equilibrio y reversen su direccin de
aumento o disminucin. A continuacin se analizan los productos de bajo tamao y carga
circulante y el promedio de los tres ltimos gramos netos por revolucin (Grp), es la aptitud
de molienda del molino de barras.

El ndice de trabajo del molino de barras (kWh/t) viene dado por:

68.4
WI
10 10 (2.9)
P10.23 Grp 0.625
P F80
80

donde P1 es la apertura en micrmetros del tamao de tamiz probado. Este valor de WI

debe alinearse con la potencia de salida del motor (en el pin) de un molino de bola de
overflow promedio, de 2.44 m de dimetro interno, moliendo hmedo en circuito abierto.
El WI de un molino de barras es, en promedio, superior al WI de un molino de bolas.

Ntese asimismo que en estos apuntes, todos los trminos de kWh/t de Bond, estn
expresados en toneladas mtricas. Confundir las unidades de masa es un error habitual al
aplicar los mtodos de Bond (originalmente expres sus resultados en toneladas cortas).

18
2.4.4. Test de Bond para Molienda de Molino de Bolas

Principios Bsicos

El objetivo de la prueba de molino de bolas de Bond, es determinar el llamado ndice de

trabajo estndar, definido como la energa especfica requerida (kWh/t) para reducir un
material desde un tamao infinito ficticio, a un tamao P80 de 100m. La prueba involucra
una serie de moliendas por lote consecutivas en un molino de laboratorio. Luego de cada
molienda se tamizan los contenidos para remover el bajo tamao, el cual es repuesto con
una masa igual de alimentacin nueva. La duracin de la molienda de cada lote se ajusta
hasta que la fraccin de masa de sobre tamao es consistentemente 2.5 veces mayor que la
de bajo tamao. Bajo estas condiciones, la prueba se aproxima al rendimiento de una
molienda continua de circuito cerrado, con una carga de reciclo de 250%.

Una vez que se conoce el ndice de trabajo estndar, se utiliza la Tercera Ley de Bond
(ecuacin 2.6) para ajustar este valor para que proporcione la energa especfica requerida
para reducir un F80 dado al P80 requerido, en un molino de bolas de sobre tamao hmedo,
de 8 pies de dimetro. Para un rendimiento dado (t/h), la energa especfica (kWh/t) se
convierte en consumo de energa (kW). A continuacin, usando una correlacin tamao-
energa de molino adecuada, se eligen, para una unidad de molino industrial, las
dimensiones que se predice consumirn la energa requerida; hay varias de dichas
correlaciones disponibles. Donde estas dimensiones y/o condiciones operativas propuestas
difieran del estndar de Bond, se aplica al ndice de trabajo los factores de correccin
recomendados por Bond.

Desarrollo de la Prueba

Se prepara la alimentacin estndar, por medio de molienda por etapas, para pasar un tamiz
3.35 mm, aunque se puede utilizar una alimentacin ms fina cuando sea necesario. Se
analiza por tamizado y empaca por agitacin en un cilindro graduado de1000 cc, y se
coloca el peso de 700 cc en el molino donde es molido en seco a un 250% de carga
circulante.

El molino estndar de Bond tiene 0.305 m por 0.305 m con esquinas redondeadas y
revestimientos lisos, excepto por una puerta de 100 mm x 200 mm para carguo. Tiene un
cuenta revoluciones y corre a 70 rpm. La carga de molienda consiste de 285 bolas con un
peso total de 20.125 kg. La prueba comercial usa normalmente 25 bolas x 38.1 mm (1.5
pulg), 60 bolas x 25.4 mm (1 pulg), 68 bolas x 22.23 mm (7/8 pulg) y 93 bolas x 19.1 mm
(3/4 pulg). Las pruebas pueden efectuarse para todos los tamaos de tamiz bajo 600
micrmetros.

Luego del primer periodo de 100 revoluciones se vaca el molino, se tamiza la carga de
bolas y se tamiza los 700 cc de material en el tamiz del tamao de corte requerido. El
tamao de corte elegido depender de la aplicacin (e.g. tamao de liberacin esperado).
Valores comunes de tamao de corte son 75m y 150 m.

19
Se pesa el bajo tamao y se agrega nuevo material de alimentacin no segregado al sobre
tamao para volver al peso de la carga original. A continuacin, se devuelve a las bolas en
el molino por el nmero de revoluciones calculado para producir un 250% de carga
circulante. El nmero de revoluciones requerido se determina a partir de los resultados del
periodo anterior, para producir un tamizado de bajo tamao igual a 1/3.5de la carga total del
molino.

Se contina con los ciclos del periodo de molienda hasta que los gramos netos de tamizado
de bajo tamao producidos por revolucin alcancen el equilibrio y reversen su direccin de
aumento o disminucin. A continuacin se analizan los productos de bajo tamao y carga
circulante y el promedio de los tres ltimos gramos netos por revolucin (Grp), es la aptitud
de molienda del molino de bolas. La Tabla 1.3 muestra los resultados tpicos y los clculos
involucrados en la aplicacin de la prueba de aptitud para molienda de Bond:

49.1
WI
10 10 (2.10)
P10.23 Gbp 0.82
P F
80 80

El valor WI de la ecuacin 2.6 debe concordar con la salida de potencia del motor por
tonelada de mineral tratado, en un molino de bolas de overflow promedio de 2.44 m de
dimetro interno moliendo hmedo en circuito cerrado. El ndice de trabajo de Bond es la
medida bsica de dureza de roca.

Para molienda seca, tanto en molinos de barras como molinos de bola, normalmente se
deber multiplicar la entrada de trabajo por 1.30. Existen seis factores de eficiencia
diferentes que se aplican a los requerimientos de energa de referencia para traducirlo a una
instalacin de circuito comercial especfico (Rowland 1982). Estos se relacionan con:
molienda seca, molienda de bolas de circuito abierto, alimentacin de sobre tamao,
eficiencia de dimetro, molienda fina en molinos de bola para tamaos de producto mas
finos que 80% pasando 75 micrmetros y radio de reduccin de molienda de bolas, alto o
bajo. Por consiguiente, se puede utilizar el modelo de Bond para calcular los
requerimientos de energa especficos, para una tarea molienda dada, sobre la base de tres
variables el ndice de trabajo, el tamao de alimentacin y el tamao de producto.

Tabla 2.3 y Figura 2.1: Un ejemplo de la prueba de aptitud para molienda de Bond

ndice de Trabajo de Molino de Bolas de Bond

Origen del Mineral Mega Mine
N de Muestra ABC123
Tamao de Corte P1 (m) 75
Masa de alimentacin original, X (g) 1156.4
Alimentacin F80 (m) 2540
Producto P80 (m) 57
% - 75 en alimentacin, Y 7.40
Producto Ideal, Z = X/3.5 (g) 330.40

20
 Masa promedio -75m (g) 1.22
ndice de Trabajo de Bond 12.4 (kWh/ton corta)
13.7 (kWh/ton)

Alimentacin Producto Final

Tamao Acum. %. Tamao Acum. %.
Tamiz m que Pasa Tamiz que Pasa
3350 100.00 75 100.00
2800 89.50 63 88.10
2360 73.41 53 75.09
1700 51.10 38 56.69
850 28.57
425 19.53
212 13.64
150 11.30
75 7.40

Tamao (m)

Para un ndice de trabajo de mineral WI (kWh/t) y una capacidad de alimentacin nueva

requerida T (tph), la energa P (kW) necesaria para moler la alimentacin F80 (m) al
producto P80 (m) viene dado por:
1 1
P= 10 x T x WI x (EF1 x EF2 x EF3) x W 10WI P
(2.12)
80 F80

donde EF1 son los factores de eficiencia de Bond.

21
2.5 Anlisis del Mtodo de Bond

Limitaciones del Mtodo de Bond

Austin y Brame (1983) y Herbst y Fuerstenau (1980) han revisado las limitaciones de el
test de Bond. Quizs lo ms serio en un sentido fundamental, es la afirmacin que la
ecuacin 2.10 es una ley universal cuando es sabido que, la energa de molienda
especfica requerida para tomar una alimentacin con una cierto tamao de 80% pasante y
llevarla a un producto con un tamao de 80% pasante, no puede ser igual para una prueba
batch, la prueba de ciclo cerrado estndar de Bond o el molino continuo en estado de
equilibrio con una distribucin de tiempo de residencia real. El mtodo ignora el hecho que
la forma de la distribucin de tamao de producto y la energa de molienda especfica
asociada, es diferente para los tres casos.

La crtica al mtodo de Bond en cuanto a modelo no es justificada ya que no se pretende

que sea un modelo en ningn sentido integral. Su valor real es ser un mtodo para distinguir
la aptitud para molienda de distintos minerales en el diseo (aunque pueden haber
disponibles mejores pruebas) y como una vara de medida para chequear el uso de energa
en las operaciones actuales. La experiencia en su uso ha demostrado las siguientes
limitaciones:

Tiende a ser un pobre predictor de lo que ocurre en un circuito cerrado real cuando se
aumenta la produccin, a menos que el rendimiento se ajuste para cumplir con las
nuevas condiciones.

Como se explic previamente, no es adecuado en sistemas cuyas pendientes de

distribucin de tamao cambian.

No es un buen predictor de la molienda de grandes roca, y especficamente para

comportamiento de molinos AG/SAG (aunque ha sido adaptado para dichas
circunstancias ver abajo.

No es confiable para partculas con caractersticas de cribado inusuales (i.e. forma

inusual), aunque este es un problema general para cualquier tcnica basada en tamizado
para determinar el tamao de partcula.

La relacin cuadrtica supuesta en la ecuacin 2.2 (que surge del supuesto de Bond de
que el trabajo es proporcional a la longitud de la fisura nueva) no siempre se cumple.

Existe tambin la percepcin que el mtodo de Bond fall en predecir el rendimiento de los
grandes molinos de bola introducidos a comienzos de los 1970s, aunque es probable que
esto est ms relacionado con la curva de aprendizaje inicial asociada con la operacin de
estos molinos y sus procesos de clasificacin asociados. Ciertamente, nunca hubo un test de
Bond dedicado, para los AG y SAG ahora de uso comn.

Otros problemas e inconvenientes del procedimiento estndar de Bond incluyen la

necesidad de utilizar un molino de Bond (que puede no estar disponible rpidamente), la

22
necesidad de alrededor de 10 kg de muestra de alimentacin, lo que requiere de preparacin
especial y el hecho que el desarrollo de la prueba es un gran consumidor de tiempo. Se han
realizado en el pasado muchos intentos para determinar el ndice de trabajo de Bond por
medio de procedimientos simplificados (Yap et al 1982).

Mtodos empricos que permiten un clculo directo del ndice de trabajo, usando un
procedimiento sencillo, son a menudo mas prcticos y adecuados para aplicacin en
plantas. Por ejemplo, el mtodo simplificado Anaconda (Yap et al 1982), que usa un molino
de laboratorio ordinario y solo 2 kg de muestra, no es consumidor de tiempo y ha
demostrado ser muy prctico y flexible en varias aplicaciones diferentes. Sin embargo, el
test de Bond completo entrega una mxima confiabilidad en la prediccin

El mtodo de Bond intenta compensar parcialmente por idealizaciones en el procedimiento

de prueba y desventajas en el modelo, haciendo uso de correlaciones entre resultados de
pruebas de aptitud para molienda y resultados obtenidos de un circuito de molienda
estndar de 2.44 m de dimetro. No es posible la compensacin completa debido a que
este procedimiento no puede, por ejemplo, tomar en cuenta las desviaciones inevitables en
caractersticas de transporte y clasificacin de los circuitos comerciales, respecto de
aquellas del circuito estndar.

Ya que el mtodo no incorpora los efectos secundarios de segundo orden, no puede

utilizarse como una gua para optimizar un sistema dado ya sea desde el punto de vista
operativo como del econmico. Es vlido solo como un mtodo grueso para molinos
operando bajo condiciones de circuito cerrado normal.

A pesar de estas limitaciones, el mtodo de Bond tiene dos ventajas principales: es muy
simple, y la experiencia demuestra que trabaja bajo muchas circunstancias a un nivel
razonable de exactitud ya que las correcciones estn basadas en una extensa base de datos
industrial.

El ndice Operativo de Trabajo de Bond (Work Index Operacional)

Los ndices de trabajo obtenidos a partir de datos operacionales de cualquier molino,

pueden compararse con los resultados de las pruebas de aptitud para molienda. El ndice de
trabajo operativo, WIo, puede obtenerse usando la ecuacin 2.10, definiendo W como la
energa especfica utilizada (consumo de energa + nueva tasa de alimentacin), F80 y P80
como la alimentacin y producto reales para tamaos que pasan de un 80% y WIU como el
ndice de trabajo operativo, WIo. Una vez corregido para la aplicacin especfica y factores
relacionados con el equipo, se puede comparar WIoc sobre la misma base que los resultados
de aptitud para molienda. Esto permite la comparacin directa de la eficiencia de molienda.
Idealmente, WI debiera ser igual a WIoc y la eficiencia de molienda igual a la unidad.

Aplicacin de la Teora de Bond a Molinos Autgenos

Se ha determinado que los ndices de trabajo obtenidos a partir de las pruebas estndar de
aptitud para molienda de Bond, no pueden utilizarse para molienda autgena y
semiautgena. Es necesario, en consecuencia, calcular un ndice de trabajo para datos

23
operativos (e.g. de una planta piloto), de manera de poder calcular el consumo de energa y
el dimensionado del molino. En ocasiones, no se utiliza la alimentacin en el clculo habida
cuenta que el factor 10 / F 80 se hace insignificante, debido al gran tamao de la
alimentacin ROM. Para circuitos abiertos de molinos AG/SAG, la descarga puede
clasificarse, hipotticamente, al tamao del harnero de corte, para entregar un valor P80
ms realista para el clculo del ndice de trabajo.

Mcpherson ha desarrollado un procedimiento de prueba para el diseo de circuitos de

molino AG/SAG. Incluye la ejecucin de las pruebas estndar de Bond, de aptitud para
molienda de molinos de barra y molinos de bola, junto con una prueba autgena en un
molino Aerofall de 45 cm, barrido por aire. Se requiere una muestra de -3.755 mm de
mineral. Se utiliza la prueba autgena para calcular el ndice de trabajo autgeno, el cual se
corrige para una instalacin de escala completa usando procedimientos de escalamiento
empricos (basados en datos histricos) y por comparacin con los WI de molinos de bola y
de barra. A continuacin, el WI autgeno y el resto de los datos son utilizados para
determinar la aptitud para molienda AG/SAG, los requerimientos energticos y la
configuracin del circuito.

2.6 Dimensionamiento de molinos de bolas por mtodo de Bond

El mtodo de Bond es una herramienta ampliamente usada hasta la actualidad para efectos
de diseo de circuitos de molienda (de barras y bolas) de minerales.

El mtodo de Bond entrega la potencia en el eje del pin del molino para reducir de
tamao el mineral, y la iguala con la potencia necesaria para mover el molino y la carga.
Entrega valores con un error estimado del 25 %.

Est basado en una serie de mecanismos de clculos propuestos a partir de datos histricos
recopilados por el autor y sirven de muy buena manera como una primera aproximacin al
diseo definido del circuito.

El mtodo est planeado en trminos de lograr el dimetro D y el largo L de un molino

industrial que sea capaz de tratar F ton/h de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que
un tamao P1 cualquiera, F3(P1). Para ello se recurre a la siguiente secuencia de etapas.

Etapa 1. En primer lugar se debe determinar el WI(base) a travs de un Test Estndar de

Laboratorio.

Etapa 2. Para operacin en que no se cumplen las condiciones estndar (molino de bolas
tipo descarga por rebalse, de 8 de dimetro interno til, moliendo en hmedo y en circuito
cerrado) deben considerarse los siguientes factores de correccin:

Factor F1 (Molienda en seco)

24
 Factor F2 (Molino en Circuito Abierto)
Factor F3 (Factor eficiencia por dimetro del molino)
Factor F4 (Alimentacin demasiada gruesa)
Factor F5 (Sobremolienda de finos = P80 75 m.)
Factor F6 (Baja Razn de reduccin RR en el molino).

Los valores de cada uno de los parmetros es el siguiente:

a) Factor F1: F1 = 1.3

b) Factor F2 : Tamao control producto

(% pasante) F3 (P1) F2

50 1.035
60 1.05
70 1.1
80 1.2
90 1.4
92 1.46
95 1.57
98 1.7

Factor F3 = es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el

dimetro til del molino de la forma siguiente:

F3 = 1,0 para D = 8
0.2
8
F3 para D 8
D
F3 = 0,914 para D 12.5

Para un proceso de clculo, se recomienda suponer F3 = 1.0 en la primera iteracin y

recalcular sucesivamente.

Factor F4 = cuando la alimentacin es ms gruesa que un cierto ptimo, entonces se

debe multiplicar WI por el factor F4:

F F0
RR 80 w I 7 80
F0 (2.13)
F4
RR 80

F0 =Tamao ptimo de alimentacin: FO 4000 13/WI (2.14)

25
 Factor F5 = cuando el P80 es menor que 75 m:

p80 10.3
F5 (2.15)
1.145 p80

Factor F6 = cuando RR80 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentracin y

relaves), se usa el factor F6:

20 RR 80 1.35 2.6
F6 (2.16)
20 RR 80 1.35

Etapa 3. El valor corregido del ndice de trabajo Wi(corr) se calcula desde:

I (corr) = WI (base) F1x F2 x F3 x F4 x F5 x F6 (2.17)

Etapa 4. Clculo del consumo especfico de E para ir de F80 P80. Para determinar la
energa especfica necesaria para reducir el material de dureza Wi, desde un F80 hasta un
P80 y segn las condiciones dadas, se recurre a:

1 1
E WI(corregido) *10 * (2.18)
P80 F80

Etapa 5. Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de

molienda/clasificacin que hace viable el proyecto, es decir, el flujo msico F (ton/hora).

Etapa 6. Clculo de la Potencia Mecnica requerida. Se determina la potencia mecnica

necesaria para realizar la conminucin deseada segn:

PM = E x F (kW) = 1,341 E F (HP) (2.19)

Esta es la potencia mecnica requerida en el eje del pin del molino e incluye las
siguientes componentes: prdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el pin; pero
NO incluye las prdidas de eficiencia en el motor y otros componentes accesorios, tales
como: reductores de velocidad, prdidas por transmisin, etc.

Etapa 7. Calcular la potencia elctrica suponiendo una cierta eficiencia (%).

Normalmente se considera un valor de = 95%. Entonces:

PE = (PM/) (2.20)

26
Etapa 8. Una vez que se tiene el valor de PE (HP), se puede calcular las dimensiones del
molino de bolas industrial, usando la ecuacin:

1/3.5
PE
D (2.21)
K B J C L/D
0.461 1.505

donde: J est en (%), L y D en pies y C en (%). KB es un factor de proporcionalidad toma

los siguientes valores:

KB (para descarga por rebalse, molienda hmeda) = 4.36510-5

KB (para descarga por parrilla, molienda hmeda) = 4.91210-5
KB (para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.45610-5
En el caso que D 20, se aconseja instalar ms de un molino. En el caso en que se eligen
n molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia elctrica que requiere cada
molino (PE/N) y recalcar el dimetro para cada molino usando la ecuacin (10).

Etapa 9. Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razn (L/D). En el caso que D
0.2
8
8, se debe recalcular el valor F3 y repetir todo el proceso, desde el punto (4)
D
hasta el punto (9), hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2 % entre los
valores calculados de D de las dos ltimas iteraciones.

Etapa 10. Una vez calculados los valores tericos de L y D, se eligen desde catlogos los
equipos que tengan los valores de L y D ms cercanos a los obtenidos. Esto implica
recalcular la potencia PE (HP) desde la ecuacin (10) usando los valores de L y D
seleccionados.

Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estndar se

debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculada por la ecuacin (10),
finalizando el proceso.

EJEMPLO DE APLICACIN

Diseo de un circuito mltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de tratar 216
(ton corta/hora) de slidos, desde un F80 = hasta un P80 = 195 m. Los datos para cada
una de las etapas son los siguientes:

(a) Molienda de Barras.

WI = 14.5 (kWh/Tc)

Molienda en Hmedo y en Circuito Abierto

F80 =

= 96%

Alimentacin = descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrado con
harneros

27

Tipo de descarga = por rebalse

F = 216 (Tc/hora) = capacidad de slidos del molino

L/D = 1.3

C = 65%

J = 35%

KR = 3.59 10-5

Molienda de Bolas:

WI = 14.5 (kWh/Tc)

Molienda en Hmedo y en circuito cerrado

P80 =195 m

= 96%

Tipo de alimentacin = descarga del molino de barras

Tipo descarga = por rebalse

F = 216 (Tc/hora)

L/D = 1.25

C = 70%

J = 45%

KB = 4.365 10-5

2.7 Elementos de Molienda

Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de 3/8", las cuales

debe reducirse an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100[m] para
menas sulfuradas. Si bien es cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos
considerar aquellos aspectos o razones por las cuales se hizo necesaria esta etapa:

Para alcanzar la adecuada liberacin del mineral til.

Incrementar el rea superficial por unidad de masa, de tal forma de acelerar algunos
procesos fsico-qumicos.
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en
subetapas llamadas primaria, secundaria y terciaria. El equipo ms utilizado en molienda es
el molino rotatorio, los cuales se especifican en funcin del Dimetro y Largo en pies
(DxL). Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se
denominan "MOLINOS DE BARRAS". La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de
acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".

Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadores. En

efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios
y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.

28
 Fig. 2.3. Tipos de Molienda.

La razn largo/dimetro (L/D) define varios tipo de molino. En general se cumple que:

En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 - 1.8

Cuando L/D = 4 - 5 (molinos de tubo).
Molienda AG y SAG, L/D < 1

Tipos de Molienda

Pueden en general realizarse en seco o en hmedo.

a).- Molienda en Seco:

Genera ms finos.
Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

b).- Molienda en Hmedo:

Generalmente se muele en hmedo debido a que:

Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratada.

Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamao
y lograr un adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la corriente
de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.

La pulpa trabaja en un porcentaje de slidos entre un 60% - 70% y trabaja a una

velocidad entre 80% - 90% de la velocidad crtica.

29
 La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad
controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda
por el otro despus de un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del
tamao del producto se realiza por el tipo de medio que se usa, velocidad de rotacin del
molino, naturaleza de la alimentacin de la mena y tipo de circuito que se utiliza.

2.7.1 Movimiento de la carga de los medios de molienda en un molino horizontal

Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta

que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata
sobre la superficie libre de los otros cuerpos.

Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:

Rotacin alrededor de su propio eje.

Cada en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie
de los otros cuerpos.
Cada en cascada que es la cada libre de los medios de molienda sobre el pie de la
carga.

Fig. 2.4. Movimiento de la carga en el interior de un Molino de movimiento horizontal.

2.7.2 Velocidad critica

La velocidad crtica es la velocidad mnima a la cual los medios de molienda y

la carga centrifugan, es decir, no tienen un movimiento relativo entre si. La velocidad
Crtica (NC) se determina desde la siguiente ecuacin:

30
 (2.22)

Donde: NC = Velocidad Crtica (rpm)

D = Dimetro interno del molino (pies).
d = Dimetro del medio de molienda (pies).

A nivel industrial, los molinos operan a una fraccin de la velocidad crtica.

Esta fraccin se denota por C y se escribe como:

(2.23)

El rango comn de C a nivel operacional vara entre un 60% y 80%.

Normalmente el efecto de los tamaos de los medios de molienda se puede despreciar para
efectos de clculo de la velocidad crtica.

Ejercicio: Determine la Velocidad Crtica de un molino de 4,2 [mts.] de largo

que tiene una razn L/D=1,4 y que trabaja con un mono tamao de
bolas de 4". Tambin determinar la Velocidad Crtica sin considerar
las bolas. (Resp.: 24,85[rpm]; 24,43[rpm])

2.7.3 Nivel de llenado del molino.

A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de

molienda y de mineral, est definida por el nivel de llenado (J). Este se va a entender como
la fraccin de volumen interno til del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral.

31
 Fig. 2.5 Representacin del Nivel de Llenado de un molino horizontal.

El nivel de llenado J se determina a travs de la siguiente ecuacin:

J 1.13 1.23 DH
(2.24)

Donde:

Fig. 2.6 Representacin de h y D en un molino horizontal

Ejercicio: Determine la fraccin de llenado J para un molino donde H =

2,1[mts.] y D = 3,4[mts.]. (R.: 0.35)

Comnmente a nivel industrial, J vara entre 0,25 0,45

A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varan

entre un 50% a un 70% de slidos en peso.

2.7.4 Tamao apropiado de medios de molienda

El tamao del medio de molienda es una variable importante para asegurar un

rompimiento de las partculas ms grandes. En general, el tamao de los medios de
molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura, es decir, mientras mayor
sea la partcula, mayor ser el tamao del medio de molienda.

Para el caso en que el medio de molienda sean bolas, el tamao se determina a

travs de la siguiente ecuacin:

32
 (2.25)

Donde: B = Dimetro del medio de molienda (bolas) [Pulg.].

= Gravedad especfica del mineral.
WI = Indice de trabajo del mineral [kwh/ton corta].
= Fraccin de la velocidad crtica.
D = Dimetro del molino [pie].
F80 = Tamao en micrones del 80% acumulado pasante en la alimentacin.
kb = Constante emprica: 350 para molino con descarga por rebalse.
330 para molino con descarga por rejilla.
335 para molienda seca y descarga por rejilla.

El tamao ptimo en la alimentacin a un molino de bolas se puede calcular

desde la siguiente ecuacin:

(2.26)

Despus de un perodo largo de operacin, la distribucin de tamao de los medios de

molienda abarcar un amplio rango desde el tamao mximo al tamao ms pequeo. A
esta distribucin de tamao se le denomina Carga en Equilibrio, en la prctica esto se
encuentra tabulado.

Ejercicio: Determine el tamao de las bolas que se agregan a un molino de 4,2[mts.] de

dimetro, que trabaja a un 75% de su velocidad crtica y que tiene una
descarga por rebalse. El mineral que se alimenta tiene una gravedad
especfica de 2,7 y un ndice de trabajo de 12 [kwh/ton corta]. (Resp.:
1,74")

Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuacin similar que entrega el dimetro
mximo de la carga de barras que se carga al molino:

(2.27)

33
Donde: B = Dimetro del medio de molienda (barras) [Pulg.].
= Gravedad especfica del mineral.
WI = Indice de trabajo del mineral [kwh/ton corta].
= Fraccin de la velocidad crtica.
D = Dimetro del molino [pie].
F80 = Tamao en micrones del 80% acumulado pasante en la alimentacin.

Nota: En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido
se debe aumentar en 1/2".

El tamao ptimo de la alimentacin a un molino de barras puede calcularse desde la

expresin:

(2.28)

2.7.5 Distribucin de tamao de los medios de molienda

Con el tiempo, en el interior de los molinos se establecen distribuciones de tamao de los

medios de molienda. Esto se lograr cuando el medio de molienda que se est gastando es
repuesto en forma peridica con nuevos medios de molienda de tamao B.

Esta distribucin de tamao en equilibrio se determina a travs de la siguiente ecuacin:

(2.29)

Donde: Y = Porcentaje de la carga total menor que un tamao b.

n = Constante que va de 3.84 para bolas y 3.01 para barras.
B = Tamao mximo del medio de molienda.

Ejercicio: Determine la distribucin de equilibrio de una carga de bolas de tamao mximo

de 4". Considere b = 0.5; 1.0; 1.5; 2.0; 2.5; 3.0; 3.5; 4.0 y tambin determine
la distribucin de barras en equilibrio para un tamao mximo de 4".

2.7.6 Caractersticas de un molino de barras (rod mill)

34
 La alimentacin que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm]
El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0.5[mm]
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de slidos.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
Su razn L/D vara entre 1.4 - 1.6
Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.
Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.
Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
Consumo de acero vara de 0.1 - 1[kg/ton] de mineral.
Dimetros tpicos de barras varan de 2.5 - 15[cms.].
La velocidad de operacin vara entre un 70% - 80% de la velocidad crtica.

Segn tipo de descarga se clasifican en:

a).- Descarga Perifrica Central

Fig. 2.7 Molino de barras de descarga perifrica central.

b).- Descarga Perifrica Extrema

35
Fig. 2.8 Molino de barras de descarga perifrica extrema.

36
c).- Descarga por Rebalse

Fig. 2.9 Molino de barras de descarga por rebalse.

El producto que entregan es caracterstico ya que tiene un rango estrecho de

tamao, es decir, tienden a producir una distribucin tipo monotamao.

Fig. 2.10 Tipos de productos en una molienda de barras.

Esta caracterstica se traduce en que no requieren de una unidad clasificadora.

2.7.7 Caracterstica de un molino de bolas

Alimentacin que Procesan: 80% -5[mm] a 80% -2[mm]

Producto Intermedio: vara entre 80% -0.5[m] a 80% -75[m]
Producto Fino: 80% <75[m]
Razn L/D: 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5, corresponde a molino de tubo)

37
 Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios
de molienda.
Consumo de Acero: 0.1 - 1.0 [kg/ton. mineral]
Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de slidos.
Tamao de las Bolas: vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2"
J: varia entre 40% - 45% con un mximo de 50%
Velocidad de Rotacin: Operan entre 70% - 80% de la velocidad crtica.

Nota: En general debe recalcarse que la eficiencia de la molienda depende del rea
superficial del medio. Por esto la carga debe distribuirse de modo que las mayores
sean lo suficientemente grandes como para romper las partculas ms grandes y
duras que vienen en la alimentacin y as sucesivamente por lo que a rgimen se
debe de tener una distribucin de tamaos de medios de molienda.

2.7.8 Tiempo de residencia

El Tiempo de Residencia de un material en un reactor, se entiende como el

lapso de tiempo que ste permanece sometido a un proceso determinado. Se calcula de la
siguiente ecuacin:

(2.30)

Donde: = Tiempo medio de residencia.

V = Volumen del reactor.
F = Flujo volumtrico de alimentacin.

Esta ecuacin se aplica para el caso de reactores que operan en forma continua y batch.

En el caso de la molienda, se debe considerar la siguiente ecuacin para determinar el

tiempo medio de residencia.

(2.31)

En reactores que operan en forma continua, el material puede comportarse de 2

maneras:

Mezcla Perfecta
Flujo Pistn

38
 Ambos extremos indican la manera en que el material se mezcla dentro del
reactor.

Ejemplo de Clculo

Determinar el tiempo medio de residencia para un flujo de mineral de

142[Ton/hr] que se alimenta a un molino de bolas operando en seco, de dimensiones
(DxL) 3[mts] x 4,2[mts]. La densidad aparente del mineral es de 1,6[Ton/m3]. (R =
20,1[min])

2.8 Molienda autgena (Ag) y SAG

Molienda AG o Autgena: Es la molienda de la mena por si misma. En menas

adecuadas, esta tcnica elimina los costosos medios de
molienda y pueden producir menor porcentaje de finos que
la molienda convencional.

Molienda SAG o Semiautgena: Es una combinacin de Molienda AG ms una

carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen
interno del molino).

Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de moler en

seco entre los que se tienen:

Proceso difcil de controlar.

Generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)

En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de una

suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las
partculas pequeas.

Ventajas de la Molienda AG

Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste slo del
revestimiento.
Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos
convencionales.

Para que una molienda AG sea factible, la mena tiene que tener una cantidad abundante de
material de gran tamao (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de
dimetro). Adems, estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para
desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos
grandes.

39
En la molienda AG se presenta un tamao que es demasiado pequeo para ser medio de
molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. Este es el llamado tamao
crtico y normalmente vara entre 3/4" a 2". A este tamao se le lama Pebbles.

Si este rango de tamao, es decir; si este material es difcil de fracturar, se empezar a

acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo.

Alternativas de Tratamiento a este Tamao

a).- Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamao crtico o pebble
con el fino, chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino.

Fig. 2.11 Molienda AG con chancado de Pebbles.

b).- Realizar una molienda al producto del molino. Por ejemplo, a travs de un molino de
bolas en serie con el AG.

Fig. 2.12 Molienda AG con molienda de bolas en serie.

c).- Agregar algn medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la
eliminacin de este tamao crtico. La fraccin del llenado de bolas vara entre el 6%
a 11% de volumen interno del molino. El volumen total aceptado por la mezcla de
agua, partculas y bolas vara entre un 20% y un 30%. En este caso se tiene un paso
de molienda AG a molienda SAG.

40
 Los molinos SAG pueden alcanzar RR dados por F80 de 25[cm] hasta P80 de
0,1[mm] es decir, RR = 2500. En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin
de disminuir el deslizamiento de la carga del molino, lo que se traduce en un rpido
desgaste de los revestimientos.

Las rocas se fracturan en los lmites de granos debido a la accin mucho ms

suave de las rocas comparadas con las bolas de acero. Esto hace que se obtenga un
producto de un tamao cercano al del grano, lo que es deseable ya que se obtiene un
producto con mnima sobremolienda.

2.9 Nivel de llenado y masa de mineral retenido

Molino Cilndrico

Fig. 2.13 Representacin de la carga en un molino.

Fig. 2.14 Representacin del rea del sector y del tringulo en un molino.

(2.32)

(2.33)

41
 (2.34)

Entonces, la fraccin de llenado J queda dada por:

(2.35)

Para expresar J en funcin de h, se usan relaciones trigonomtricas:

(2.36)

(2.37)

Entonces, el nivel de llenado se escribe:

(2.38)

42
 Tabla 2.3
Funcin de llenado de un molino en funcin de la razn entre la altura
desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R)

Fraccin de Fraccin de
h/R h/R
Llenado Llenado
0.01 0.934 0.26 0.387
0.02 0.895 0.27 0.370
0.03 0.862 0.28 0.353
0.04 0.832 0.29 0.336
0.05 0.805 0.30 0.320
0.06 0.779 0.31 0.303
0.07 0.755 0.32 0.287
0.08 0.732 0.33 0.270
0.09 0.709 0.34 0.254
0.10 0.687 0.35 0.238
0.11 0.666 0.36 0.222
0.12 0.645 0.37 0.206
0.13 0.624 0.38 0.190
0.14 0.604 0.39 0.174
0.15 0.585 0.40 0.158
0.16 0.566 0.41 0.142
0.17 0.547 0.42 0.126
0.18 0.528 0.43 0.110
0.19 0.510 0.44 0.094
0.20 0.492 0.45 0.079
0.21 0.474 0.46 0.063
0.22 0.456 0.47 0.047
0.23 0.438 0.48 0.031
0.24 0.421 0.49 0.016
0.25 0.404 0.50 0.000

2.10 Molino Cilndrico Cnico

Generalmente los molinos SAG tienen una forma cnica, por lo que la expresin para el
nivel de llenado cambia:

43
 Fig. 2.15 Representacin de la carga en un molino cnico.

Considerando los dos conos iguales:

(2.39)

Si consideramos D/L = 2 y = 15o, entonces:

(2.40)

Se puede demostrar que:

(2.41)

Donde:

(2.42)

En este caso, J depende de h pero tambin de D/L y del ngulo .

Sin embargo, si se compara el J de un molino cilndrico y uno cilndrico-cnico

con D/L=2 y =15, la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1.5% por lo
tanto, es suficiente usar la frmula simplificada.

Ojo: El volumen del molino cilndrico-cnico es un 18% mayor que el de un molino

cilndrico; por lo tanto, hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso
de la carga en el molino.

44
 Tabla 2.4
Nivel de llenado de un molino SAG de 32x15 pies
para distintas alturas de carga.
H (cm) D (cm) J (%)
0 - 50.0
10 - 48.6
20 - 47.2
30 - 45.8
40 - 44.4
50 - 43.0
60 - 41.6
70 - 40.2
80 - 38.8
90 - 37.4
100 0 36.1
110 10 34.7
120 20 33.4
130 30 32.1
140 40 30.7
150 50 29.4
160 60 28.2
170 70 26.9
180 80 25.6
190 90 24.4
200 100 23.2
210 110 22.0
220 120 20.8
230 130 19.7
240 140 18.5
250 150 17.4
260 160 16.3
270 170 15.3
280 180 14.2
290 190 13.2
300 200 12.2
310 210 11.2
320 220 10.3
330 230 9.4
340 240 8.5
350 250 7.6
360 260 6.8
370 270 6.0
380 280 5.3
390 290 4.5

45
 400 300 3.9

2.11 Densidad aparente de la carga en molienda SAG.

Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino, se requiere de la

densidad aparente de la carga, la cual se determina desde la siguiente expresin:

(2.43)

Se deben establecer las siguientes suposiciones:

a).- Volumen de la carga es igual al volumen de bolas ms el volumen de mineral
grueso (mineral grueso>1/2")
b).- El agua y el mineral fino es decir, la pulpa, ocupa una fraccin del volumen de los
intersticios de la carga de bolas y mineral grueso. Esto se debe a que el agua y los
finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el
interior de molino.

En trminos matemticos, dc se escribe como:

(2.44)

En la que se tiene que:

C = dm + c p dp
E = db dm
Jt = Jm + Jb
Donde:
Jm = Fraccin del volumen interno del molino ocupado por el mineral
grueso.
Jb = Fraccin del volumen interno del molino ocupado por las bolas.
Jt = Fraccin del volumen interno del molino ocupado por la carga total.
db y dm = Densidad aparente del mineral y las bolas.
c = Porosidad de la carga.
dp = Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino ms el agua).

Considerando la ecuacin anterior y los siguientes valores tpicos:

e mineral = 2.7
Porosidad del mineral = 0.4
e de las bolas = 7.8
Porosidad de las bolas = 0.4
Porosidad de la carga = 0.4
Fraccin del volumen de intersticios ocupado por la pulpa = 0.6

46
 Porcentaje de slidos en la pulpa = 75

Se puede calcular el peso especfico de la carga para distintos niveles de llenado.

Tabla 2.5
Peso especfico de la carga para distintos
niveles de llenado del molino
Nivel de Densidad Aparente de la Carga
Llenado
(%) 4 8 12
10 3.299 4.523 --------
12 3.095 4.115 5.135
14 2.949 3.824 4.698
16 2.840 3.605 4.370
18 2.755 3.435 4.115
20 2.687 3.299 3.911
22 2.631 3.188 3.744
24 2.585 3.095 3.605
26 2.546 3.017 3.487
28 2.512 2.949 3.386
30 2.483 2.891 3.299
32 2.458 2.840 3.223
34 2.435 2.795 3.155
36 2.415 2.755 3.095
38 2.397 2.719 3.041
40 2.381 2.687 2.993
42 2.366 2.658 2.949
44 2.353 2.631 2.910
46 2.341 2.607 2.873
48 2.330 2.585 2.840
50 2.320 2.565 2.809

La figura 2.16 siguiente muestra un esquema del comportamiento de la

densidad aparente de la carga frente al nivel de llenado.

47
 Fig. 2.16 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado.

Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino, se puede

entonces, determinar el peso de la carga contenida a travs de la siguiente ecuacin:

(2.45)

Donde:

Mt = Peso de la carga.
dC = Densidad aparente de la carga.
g = Aceleracin de gravedad.
Jt = Nivel de llenado del molino.
V = Volumen til del molino.

2.12 Angulo de levantamiento de la carga

Tambin llamado ngulo dinmico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la

potencia necesaria para operar el molino. Este se muestra en la figura siguiente:

Fig. 2.17 Esquema de ngulo de levantamiento de la carga.

Donde:

corresponde al ngulo de reposo de la carga.

Este ngulo est determinado por las condiciones de operacin del molino
como son:

La viscosidad de la pulpa (o densidad).

La velocidad de rotacin del molino.
La distribucin de tamaos de los medios de molienda.

48
 La geometra de los levantadores de carga.

2.13 Demanda de potencia en los molinos

Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables

operacionales de mayor importancia en molienda autgena y se determinar una expresin
a partir de la siguiente figura:

Fig. 2.18 Esquema de la rotacin de un molino.

Para mantener el molino rotando se debe ejercer un torque proporcional al

producto entre el peso Mt y la distancia b. El punto G es el centro de masa de la carga. El
brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetra del molino.
Conociendo como varan estas cantidades con las condiciones de operacin, se puede saber
como es afectada la potencia. Se puede establecer lo siguiente:

a. El producto Mtxb entrega el torque necesario para mantener el molino en

movimiento.
b. El brazo b aumenta con el ngulo de reposo. En consecuencia, cualquier factor que
afecta al ngulo alfa afectar del mismo modo a la potencia.
c. A medida que aumenta el nivel del molino, Mt aumenta y b disminuye. Si el molino
se encuentra vaco, el factor Mt es cero, y si est completamente lleno entonces b es
cero, es decir, en ambos casos el torque (Mtxb) es cero. Por lo tanto, debe existir
entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia
tiene un valor mximo como se muestra en la Figura 2.11.
d. Para un peso Mt constante, si la carga tiene una mayor densidad ocupar menos
volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor.

49
 e. Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor densidad, Mt
aumenta y la potencia crece.

Es importante notar que pequeas variaciones en la capacidad de levantar la

carga, afectarn considerablemente la potencia del molino.

Ejemplo: S pasa de 40o a 45o la potencia aumentar en un 10%, si el resto de las

condiciones permanecen constantes.

Fig. 2.19 Demando de potencia de un molino semiautgeno en funcin

del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB).

Desde los puntos (d) y (e), mencionados en el prrafo anterior, se aprecia la importancia de
la densidad de la carga para determinar para determinar la potencia del molino (para una
carga fija de bolas, la densidad vara con el nivel de llenado).

La potencia relativa se expresa como:

(2.46)

2.14 Potencia consumida en funcin de variables de operacin del molino

50
 No existe en la actualidad una formula terica que permita el clculo exacto de
la potencia demandada por un molino semiautgeno en funcin de sus variables de
operacin y geometra interna. Sin embargo, haciendo uso de la mecnica de un slido en
rotacin, es posible desarrollar una expresin que entregue un valor aproximado. En este
caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino est dada por:

(2.47)

Donde:

P = Potencia neta consumida.

= Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga.
= Velocidad angular con que gira el molino.

El uso de la ecuacin anterior requiere que se cumplan las siguientes

condiciones:

La carga no resbale sobre el manto del cilindro.

La superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la
rotacin.
Que no exista transferencia de momentum entre la fraccin de la carga en cada
libre y el molino.
La carga tenga una distribucin homognea en el volumen que ocupa.

Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos

que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crtica.

Como se vio anteriormente, el torque puede escribirse como:

(2.48)
Donde:

= Torque que debe proporcionar el motor.

Mt = Peso total de la carga (mineral, bolas y agua).
c = Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la
carga.
= Angulo de levantamiento de la carga.

Haciendo consideraciones geomtricas y considerando slo la parte cilndrica

del molino en este clculo, se obtiene que:

(2.49)

51
 Por otra parte, el nivel de llenado del molino en movimiento Jd se puede
escribir como:

(2.50)

Con las ecuaciones (2.49) y (2.50) se puede ver que es posible relacionar Jd con c/D a
travs del ngulo .

Como las expresiones involucradas son funciones geomtricas difciles de

despejar algebraicamente, es preferible establecer una correlacin numrica entre c/D y Jd.
Si se efecta una correlacin lineal en el rango 0.30 a 0.50 se obtiene:

(2.51)

Esta ecuacin tiene un coeficiente de correlacin r2 = 0.99977. Debe notarse

que el valor de Jd que debe usarse en el clculo anterior debe corresponder al nivel de
llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento.

Por simplicidad interesa referir la expresin de potencia al nivel de llenado que

ocupa la carga cuando el molino est en reposo, Jt, por lo que se puede definir que:

(2.52)
Donde:

(2.53)

Donde r y d son las porosidades de la carga en reposo y en movimiento; es

decir, son los volmenes de intersticios en la carga expresados como fraccin del volumen
aparente ocupado por ella cuando el molino est en reposo y en movimiento
respectivamente.

Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en funcin de las
revoluciones por unidad de tiempo, N, en la siguiente forma:

52
 (2.54)

Expresando N en rpm y reemplazando las expresiones anteriores en la ecuacin

(6.25) se obtiene que:

(2.55)

Si se usan unidades del sistema MKS, la potencia en la ecuacin anterior queda

expresada en [kW].

Ejemplo de clculo: Para un molino de 28 por 14 y considerando los siguientes

valores de referencia:

g 9.8[mt/seg2] (Aceleracin de gravedad)

N 11.3[rpm] (Corresponde a 0.18833[ciclos/seg] o 78% de la velocidad crtica)
D 8.534[mt] (Dimetro interno)
L 4.267[mt] (Largo interno)
15o (Angulo de las tapas, valor de diseo)
1.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso especfico de 2.65 y
dm
una porosidad de 0.4)
4.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso especfico de 7.8 y
db
una porosidad de 0.4)
1.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso
dp
especfico del mineral de 2.65)
p 0.6 (Fraccin del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa)
c 0.40 (Porosidad de la carga en reposo)
d 0.42 (Porosidad de la carga en movimiento)
C 2.015 (Calculado con los valores de dm. c, p y de db anteriores)
E 3.09 (Calculado con los valores de db y dm)
1.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento,
e
se obtiene con los valores de c y d anteriores)
40o (Angulo de levantamiento valor normal)
a 0.44829 (Valor obtenido por regresin y vlido para 0.20 <= J <= 0.30)
b 0.49244 (Valor obtenido por regresin y vlido para 0.20 <= J <= 0.30)
0.15 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el mineral, cuando el
Jm
molino se encuentra en reposo)
0.10 (Fraccin del volumen del molino ocupado por las bolas, cuando el
Jb
molino se encuentra en reposo)

53
 0.25 (Fraccin del volumen del molino ocupado por el total de la carga,
Jt
cuando el molino se encuentra en reposo)
Con todos los valores anteriores se obtiene una estimacin de la potencia neta en el molino
igual a:

P = 4770[kW] lo que equivale a P = 6400[HP]

Si se considera un rendimiento electromecnico del 92%, la potencia

consumida por el motor resulta ser:

P = 7000[HP]

Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un

molino semiautgeno de 28 por 14 con un 10% de carga de bolas.

54
3. TEORIAS MODERNAS DE CONMINUCIN

3.1 Una Breve Historia de los Modelos de Trituracin

La modelacin de trituracin ha dependido histricamente de la capacidad computacional

disponible para efectuar los clculos necesarios. Antes de las computadoras, todos los
modelos relacionaban la entrada de energa con el grado de reduccin de tamao, expresado
como porcentaje del tamao que pasa normalmente 50, 80 o 90% - o con la proporcin de
producto final generado.

En trminos matemticos, considere la energa incremental dE requerida para producir un

cambio incremental, dx, en tamao (digamos P80). La discusin que sigue est basada en
Lynch (1997). Siempre estuvo claro, incluso a partir de experimentos sencillos, que se
requera ms energa, para lograr un grado relativamente similar de reduccin de tamao, a
medida que el producto se haca mas fino. En consecuencia energa y rotura se relacionan
por
dx
dE K * n (3.1)
x
Investigadores en la segunda mitad del siglo diecinueve aplicaron algunas ideas de la fsica
para estimar n:

energa constante por unidad de masa para una reduccin relativa similar

x1
E K * ln (Kick 1.883) (3.2)
x2

energa constante por unidad de rea superficial generada

1 1
E K * (Rittinger 1.867) (3.3)
x2 x1

Bond (1952) bas la siguiente relacin intermedia en una extensa investigacin

experimental en molienda de barra y bola, la as llamada Tercera Ley:
1 1
E K * (Bond 1.952) (3.4)
x2 x1

En todos los casos x1 es el tamao de la alimentacin y x2 denota el tamao del producto

usualmente un tamao que pasa de 80%; K es alguna constante.

Hukki (1961) revis un amplio rango de dispositivos industriales y concluy que ninguna
relacin individual era adecuada. En la Figura 3.1 se muestran las regiones de aplicabilidad.
Para tamaos de chancado, la relacin de Kicks es la apropiada. La Ley de Bond, como se
esperaba, funcion bien para molinos de rodillos y bolas. Para tamaos ms finos, las ideas
de Rittinger sobre superficie eran ms plausibles.

55
 Figura 3.1: Relacin entre entrada de energa y tamao de partcula en trituracin (segn Hukki
1961)

Existe una fuerte sospecha que todas estas ideas subyacentes son incorrectas. La ciencia de
los materiales entrega evidencia convincente de que la fisuracin se inicia en puntos de
debilidad o falla en la estructura atmica del material. Se asume que la mayora de las rocas
contienen una distribucin de fallas de varios tamaos desde fallas geolgicas o de
uniones hasta dislocaciones en la escala atmica en las estructuras de cristal. En
consecuencia, para partculas de gran tamao, habr varias fallas disponibles para iniciar la
rotura. De hecho, cualquier imperfeccin estructural tender a amplificar las tensiones
locales e iniciar la rotura. Un cortador de vidrio grabando un cristal o un cortador de
diamantes usando una falla para ayudar a partir un diamante son ejemplos de una iniciacin
de rotura de una manera controlada.

A medida que se reduce el tamao de partcula, las fallas mayores tendern a convertirse en
las superficies exteriores de las partculas junto con muchas de las ms pequeas. Cuando
hay disponibles un exceso de fallas, es razonable la reduccin constante del tamao con un
suministro constante de energa por unidad de masa.

Las pruebas de rotura de partcula individual, confirman este efecto para la mayora de las
partculas de mineral en el rango de 3-100 mm, aunque algunos materiales se hacen
notoriamente ms blandos a tamaos de partcula mayores.

El efecto global de la rotura es reducir el rea interna conceptual de fallas respecto del
volumen de la partcula. Por consiguiente, la energa requerida para lograr un cierto grado
de reduccin de tamao aumentar, como sugieren las ecuaciones de Bond y Rittinger las
cuales NO dependen de la reduccin geomtrica sino de la finura del producto. De hecho,
la definicin del ndice de Trabajo de Bond es la energa por unidad de masa requerida para

56
reducir una partcula desde un tamao infinito a un 80% pasando por la malla 100
micrmetros. Esto es razonable, ya que, el ltimo trmino en la ecuacin 3.4 simplemente
desaparece a medida que x1 se hace infinito.

Otra pieza de evidencia sugiere vigorosamente que las fallas controlan la rotura. A medida
que la partcula se hace an ms fina, debe existir un tamao en el cual no existan fallas y la
fractura por tensin sea reemplazada por deformacin plstica. Un memorable trabajo
experimental por Shnert (1979) demostr este proceso para diversos materiales a tamaos
de partcula inferiores a 10 micrmetros. Como es de esperar, esta transformacin frgil /
plstica tambin exhibe alguna dependencia de la tasa de carga; en consecuencia, es ms
probable la fractura frgil a altas tasas de carga (Inoue y Okya 1994).

El defecto principal de este modelo de fractura ideal, es que actualmente no contamos con
ningn mtodo satisfactorio para cuantificar la distribucin de falla, aunque la tecnologa
de tomografa microscpica ofrece algunas probabilidades.

Los modelos de energa puros suministran una til descripcin gruesa de la rotura total. Sin
embargo, no consideran el transporte de partculas o el gasto de energa que no resulta en
rotura. Mas an, el supuesto subyacente de todas las mediciones de tamao de puntos
individuales es que la forma de la distribucin de tamao permanece relativamente
constante, no obstante el historial de rotura. Esto es habitualmente verdadero para molinos
de bola y de barras pero a menudo es un grave error para chancadores, molinos autgenos y
molinos SAG. Para tratar de superar estas deficiencias, los investigadores han considerado
tanto la rotura como el transporte a niveles de complejidad siempre crecientes.

3.2 Clases de Modelos de Trituracin

Es justo decir que el desarrollo (y ciertamente el uso) de los modelos de trituracin deriva
de la evolucin del computador digital. La inversin de una matriz de 30x30 incluso una
matriz simtrica requiere, sin usar un computador digital, de una gran inversin en tiempo
y concentracin.

Los primeros modeladores, como Austin, Lynch y Whiten, estaban severamente limitados
por el podero computacional disponible. Este desafo tuvo como resultado algunos
modelos simples y elegantes, que eran a la vez bastante tiles. Sin embargo, a medida que
la potencia computacional por unidad de costo se ha doblado cada 18 aos, desde quizs
1960, el costo computacional ha dejado de ser un problema, excepto para modelos de
elementos discretos (DEM) y enfoques computacionales de dinmica de fluidos (CFD). Un
desafortunado efecto secundario, es la tendencia a aumentar la complejidad del modelo.
Esta complejidad reduce la utilidad del modelo como herramienta de comprensin
Los modelos de trituracin pueden ser de dos clases:

Aquellos que consideran un dispositivo de trituracin como una transformacin entre

una alimentacin y una distribucin de tamao de producto, y

Aquellos que consideran cada elemento en el proceso.

57
El primero es el en boga hoy en da. El segundo requiere de considerables recursos
computacionales, pero llegar a ser prctico a medida que aumenta la potencia de
computacin por unidad de costo.

A falta de una mejor terminologa estas clases son denominadas de Caja Negra y
Fundamental, respectivamente. Un modelo de Caja Negra intenta predecir la distribucin
de tamao de producto a partir de una distribucin de tamao de alimentacin,
caracterizacin de la rotura y experiencia con dispositivos similares, i.e. una base de tatos
encapsulada en el algoritmo adecuado. Es fenomenolgico en el sentido que pretende
representar el fenmeno de la rotura ms que los principios fsicos subyacentes. El modelo
de balance de poblacin es el ejemplo ms usado de esta clase.

Un modelo fundamental considera directamente las interacciones de partculas y elementos

dentro de la mquina, en su mayor parte sobre la base de la mecnica newtoniana; tambin
son denominados mecansticos. Solo desde alrededor de 1990 se ha logrado disponer de la
potencia computacional adecuada para el modelado fundamental y dichos modelos estn
mucho menos desarrollados que los de la variedad de caja negra.

3.3 Modelos Fundamentales

3.3.1 Principios de los Modelos

El objetivo de un modelo fundamental es generar una relacin entre las condiciones fsicas
detalladas dentro de una mquina y los resultados del proceso. Esto significa en la prctica,
considerar una cantidad sustancial de elementos dentro de un molino de molienda o flujos
dentro de un clasificador.

La restriccin para este tipo de modelado es la potencia computacional. Los centros

principales de esta aventura fueron inicialmente el Centro de Trituracin en la Universidad
de UTA bajo la direccin de J.A. Herbst y posteriormente R.P. King, y el trabajo de P.
Radziszeweski en la Universidad de Qubec.- Posteriormente, Inoue y Okya (1994, 1995)
han hecho contribuciones esta rea. Para hacer la computacin ms manejable, estos
investigadores consideraron zonas seleccionadas para cada problema.

Mishra y Rajamani en Utah (1992, 1994a, 1994b), consideraron un molino de bolas como
rebanadas bidimensionales de un crculo. Sin embargo, a los crculos se les atribuy la
masa de las esferas equivalentes. Radziszewski et al (1989) redujo la demanda
computacional por medio de dividir el molino en zonas de impacto, abrasin/atricin y de
poca accin y luego caracterizando cada una de ellas.

En ambos casos, la simple aplicacin de las leyes del movimiento de Newton se hace
rpidamente muy compleja. Mientras las bolas de acero (o barras) son perfectamente
elsticas, las partculas de mineral entre ellas definitivamente no lo son si lo fueran, el
molino no producira nada. Mishra y Rajamani (1994a) aproximaron el comportamiento de
una bola usando un modelo de resorte y amortiguador como se muestra en la figura 2.2.
Existe un amplio rango de opiniones entre los investigadores DEM acerca de los mtodos

58
apropiados para modelar interacciones elsticas/amortiguadas. Inoue y Okya (1994) usan,
por ejemplo, un resorte no linear con friccin y efectos de histresis.

Figura 3.2: Representacin resorte-amortiguador de un contacto (segn Mishra y Rajamani, 1994a)

Este modelo considera el movimiento de cada bola en cada dimensin i (i.e. x, y en 2D o x,

y, z en 3D) como un conjunto de vectores.
.

[ M ] x i + [ C] x i +[ K ] i ={ f }
..
(3.5)

donde & x&es la aceleracin y x es la velocidad que resulta de la aplicacin de una fuerza f. El
primer trmino es la segunda ley de Newton, i.e. la aceleracin de una partcula depende de
la fuerza aplicada M. Sin embargo, esta aceleracin se reduce por efecto de la absorcin de
energa a travs del amortiguador (C) y la rigidez (K) del sistema de carga de fuerza. El
trmino amortiguador puede corresponder a la energa absorbida en la rotura o a travs del
movimiento del fluido.

Si se considera a lo largo de la lnea de movimiento, la ecuacin 2.5 no requiere ningn

trmino vectorial. En este caso, el movimiento de la bola puede integrarse analticamente
respecto del tiempo. Sin embargo, el caso ms general requiere de una solucin numrica
para aceleracin, velocidad y posicin:

x&(t dt ) x&(t )
x& t dt &
x& x&
(t ) & dt
(3.6)
x&
&
dt
que trabajar en unas, dos o tres dimensiones o, en la prctica, usar un pequeo paso dt y
aproximar
x& t dt x& t
x& (3.7)
2

59
 x xdt
& (3.8)

Estas integraciones numricas se hacen inestables a medida que el paso de tiempo aumenta.
Mishra y Rajamani (1994a) sugirieron dt <2 m / k como un criterio para convergencia,
donde m es la menor masa considerada. Esto requiere, en la prctica, un paso de tiempo de
10-4 segundos. Las interacciones deben considerarse entre cada par de bolas con contacto y
para contactos bola revestimiento. En consecuencia, se hace fcil entender porqu se
requiere una computadora sumamente poderosa. Incluso una rebanada 2D de un molino de
escala industrial contendr cientos de bolas. Una vista 3D contendr varios miles.

Probando los Modelos Fundamentales

Las ecuaciones bsicas son fciles de programar. Una estructura de datos capaz de manejar
varios miles de objetos en el tiempo y espacio no es un gran reto, incluso para un
computador personal. Si bien los parmetros de amortiguacin y rigidez pueden estimarse a
partir de las propiedades fsicas o de trabajos de prueba, an no es posible predecirlas con
alguna precisin. En consecuencia, es absolutamente esencial comparar el comportamiento
del modelo con la realidad experimental lo ms cuidadosamente posible.

En este caso, los parmetros son derivados de los datos del mismo modo que los
considerados en los modelos de caja negra descritos ms adelante en este captulo. Mishra y
Rajamani (1994a) informaron con gran detalle sobre las pruebas del modelo descrito arriba
y sugirieron los parmetros indicados en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1: Parmetros utilizados en las simulaciones (segn Mishra y Rajamani, 1994a)
Rigidez normal 400,000 N/m
Rigidez al corte 300,000 N/M
Coeficiente de friccin 0.4
Coeficiente de restitucin
Impacto bola bola 0.9
Impacto bola pared 0.3
Paso de tiempo crtico 1.0 x 10-4 seg.

Muchos otros investigadores estn desarrollando elegantes tcnicas experimentales para

poner a prueba los resultados computacionales de los modelos DEM y CDF y no hay duda
que tales modelos lograrn importancia prctica en el futuro. Los trabajos de Williams
(Dickin et al 1993) y en Mintek (Powell y Nurick 1996) son un buen ejemplo de ello.

3.3.2 Consideraciones Energticas

Los modelos de molino de volteo que consideran el movimiento de los medios en detalle,
tambin entregan una prediccin sobre cuanta energa de entrada requerir el dispositivo.
Esto es, la suma de todas las energas de impacto por unidad de tiempo debe relacionarse

60
con la energa consumida por la mquina y con el grado de rotura para una partcula de
mineral en particular, basado en las relaciones discutidas anteriormente.

Los modelos numricos predicen, cuantitativamente que las mayores fuerzas ocurren en el
taln de la carga de un molino de volteo, donde cae el grueso de la carga. Las fuerzas
principales al comienzo del taln son el impacto de la carga en cascada o arrojada. Luego el
material arrastrado al taln experimenta una carga de alta presin debido a la carga sobre
ella, como tambin una accin de corte debido a la rotacin y deslizamiento de los medios.
La regin superior u hombro tiene mucho menos fuerzas disponibles. Las cantidades
relativas de impactos y energa de corte varan con las condiciones operativas. Sin embargo,
la energa de impacto contribuye con alrededor de un 65-75% del total.

En el caso de los molinos de agitacin, la contribucin del impacto es insignificante o

inexistente ya que los medios de molienda se mueven deslizndose unas contra otras. En
cada punto de contacto se ejercer, por consiguiente, una presin y una fuerza de corte.

Sin embargo, en cada caso se puede describir una condicin operativa en particular por
medio de una distribucin de contactos de energas variables. En el caso de los molinos de
volteo se puede representar la energa de impacto como una distribucin de la altura de
cada, Figura 3.3. Estas pueden ser traducidas como energas de impacto, Figura 3.4.

Figura 3.4: Distribucin de frecuencia de impactos como una funcin de la altura de cada en un
molino de 4.75 m de dimetro (segn Mishra y Rajamani 1994b)

61
 Figura 3.5: Distribucin de frecuencia de impactos como una funcin de la altura media en un
molino de 4.75 m de dimetro (segn Mishra y Rajamani 1994b)

Las condiciones operativas dentro del molino modifican los detalles de este anlisis pero
para la misma potencia, la suma de las energas se mantiene igual.

Las interacciones pueden resumirse como sigue:

Mayores energas con menos impactos son consecuencia de:

Bolas ms grandes

Mayor levante (cara de elevadores cercanos al radial)

Revestimientos ms largos (aumento de la altura radial)

Mayores energas con ms impactos son consecuencia de:

Velocidad de molino aumentada (hasta el inicio del centrifugado)

Carga de molino aumentada (hasta un 25% del volumen del molino, luego las energas
disminuyen).

A medida que se aumenta el dimetro del molino, el nmero capas de bolas se transforma
en un lmite para la transmisin eficiente del levante al ncleo interior de la carga. Esto se
llama a veces el ojo o el rin de la carga. Hay por consiguiente un buen motivo para
limitar la carga del molino a un nmero mximo de capas de bolas.

62
3.3.3 Interacciones con las Partculas de Mineral

Los molinos con medios permanentes generan una distribucin de impacto

independientemente de la presencia o no de partculas de mineral. Esto no es as para los
molinos autgenos o chancadores donde las partculas de mineral son fundamentales para la
transmisin de la energa. En consecuencia, la eficiencia energtica requerir de partculas
adecuadas colocadas adecuadamente para rotura. Ms an, debern emparejarse
razonablemente bien las cifras de partculas adecuadas e impactos. La mayor parte de los
minerales produce valores t10 mximos en el rango de 40 a 60% (de minerales blandos a
duros). t10 se define como el porcentaje de material luego de rotura, que pasa por 1/10 del
tamao de la partcula original.

El modelado de estas interacciones es bastante ms difcil por dos motivos. En primer lugar
la pulpa en el interior de un molino hmedo est sometida a corte muy variable. En
segundo lugar, a medida que las partculas se hacen ms finas, la viscosidad de la pulpa
crece dramticamente. Se esta logrando un gran progreso respecto de la comprensin de
estos procesos y la prediccin de la viscosidad (Moys 1989; Shi 1994). Sin embargo, aun
no es factible un modelado detallado (en el Apndice 2 se discuten algunas tendencias
cualitativas en los efectos de la viscosidad). Varios investigadores han investigado el
mezclado de molinos usando soluciones de lquido trazador tal como cloruro de litio. Estos
estudios concluyen que los molinos AG/SAG de aspecto alto (dimetro/longitud) se
mezclan perfectamente, los molinos de bola cerca de una a tres etapas de mezclado y los
molinos de barra exhiben esencialmente flujo pistn (Lees 1973; Kelsall et al 1969; Seller
1981).

Estas conclusiones son razonables para partculas finas que se comportan como agua. El
modelo de molino SAG JKMRC (Leung 1987; ver Captulo 7) identifica este tamao como
xm. Se ha encontrado, de varios cientos de estudios experimentales, que x m vara de
alrededor de 0.1mm para minerales muy limpios (sin arcilla ni materiales fibrosos) a unos
pocos milmetros para minerales muy pegajosos.

Muchos investigadores asumen que todas las partculas en una carga de molino poseen el
mismo tiempo de residencia. Esto permite mediciones con un lquido trazador pero es
poco probable que esta suposicin sea vlida para partculas mayores que xm.

El examen fsico del contenido del molino, luego de detenidas las colisiones muestra
siempre una marcada graduacin de grueso a fino desde el extremo de alimentacin a la
descarga, incluso para molinos SAG bien mezclados. En consecuencia, se puede concluir
razonablemente que la eficiencia de mezclado disminuye con el aumento en el tamao de la
partcula y que las partculas ms gruesas avanzan a travs del molino debido a fuerzas de
flujo netas del fluido, hasta descargar o ser impactadas. Luego del impacto, las partculas
resultantes participaran en el mezclado segn su tamao.

Esta lnea de razonamiento sugiere, para las partculas gruesas, una probabilidad de impacto
por unidad de tiempo de residencia relativamente constante. Este punto de vista es apoyado
tambin por la experiencia prctica. A medida que aumenta la carga circulante de un molino

63
de bola de alimentacin gruesa, la descarga del molino contendr sbitamente partculas
gruesas. Las partculas ms finas experimentarn una distribucin de tiempo de residencia
similar a la del trazador lquido. Para una alimentacin fina, como la de una descarga de
molino de barra (<80% - 0.5mm), una buena descripcin vendr dada por una
disponibilidad de impactos por unidad de tiempo constante, multiplicado por la
probabilidad de permanecer en el molino. Este es el supuesto subyacente en varios de los
modelos de Caja Negra analizados ms adelante.

En el extremo ms fino del contenido del molino (<0.1mm), impactos muy pequeos
pueden causar rotura. Sin embargo, se requerir de un gran nmero de impactos. Existe
evidencia convincente de que la efectividad de molienda a tamaos ms pequeos es
gobernada por el rea superficial de medios (Dunn 1989; Mintek 1991; Morrel 1992a).

Una viscosidad de pulpa que origine que las partculas pequeas se adhieran a los medios y
garantice su presencia para cada interaccin ser claramente ventajosa. A medida que los
medios se juntan, el flujo de la pulpa tender a alejar las partculas de la zona de rotura.
Una manera de evitar esto es reemplazar el agua con aire. Otro modo es utilizar un rgimen
qumico de menor viscosidad (Klimpel 1982, 1983). Un trabajo reciente (Shi 1994) muestra
que pulpas seudo plsticos, que se adelgazan frente a elevado corte, responden mejor a
densidades operativas de molino de bola aumentadas.

A tamaos an ms finos (<0.01mm), las fuerzas de fluido predominan por sobre todas las
dems. Se requieren maquinas que utilicen tasas de corte elevadas, altas reas superficiales
de medios y (a menudo) mayores temperaturas de pulpa para lograr una razonable
probabilidad de rotura. Ejemplos son los molinos de lecho, molinos vibradores y los
molinos de agitacin (distintos a los molinos de torre). A tamaos de molienda ms gruesos,
la mayor parte del material de -10 micrmetros ha sido creado como sub producto de la
rotura. Como se menciono anteriormente, la rotura de partculas de 20 micrmetros
requerir de energas ms altas y puede derivar en deformacin plstica, no en rotura.

3.4 Modelos de Caja Negra

3.4.1 Principios

Como ser hizo notar anteriormente, un modelo de Caja Negra estima la distribucin de
tamao del producto del molino, como una funcin del tamao y dureza de la alimentacin
y de las condiciones operativas del molino:
P = F(f,b,m,s,C) (3.9)
Donde f y p = distribuciones de tamao de alimentacin y de producto
b = una matriz (o vector) de rotura normalizada
m = factores clave del molino
s = otras condiciones operativas incluyendo tasa de alimentacin del molino
C = un conjunto de parmetros derivados experimentalmente de dispositivos
similares.

64
Los modelos ms efectivos utilizan una caracterizacin de rotura de mineral independiente.
Esta caracterizacin de mineral permite predicciones razonables tomando prestado
parmetros de modelo, C, de maquinas similares y experiencias pasadas.

Con el acceso a las mini computadoras disponibles a mediados de los 1960, este tipo de
modelado se hizo prctico, y la literatura es actualmente extensa. Sin embargo, todos estos
modelos son bsicamente variaciones de un nico tema, el cual analizaremos a
continuacin.

La notacin estndar es utilizar un vector de tasas de flujo en cada fraccin de tamao,

comenzando con el tamao ms grueso. De manera similar, una funcin de rotura (para un
tamao en particular) se transforma en un vector de fracciones de partculas rotas y las
tasas de seleccin o rotura pueden tambin considerarse como vectores. Algunos
investigadores prefieren funciones continuas e integrales en vez de sumas. Sin embargo, las
funciones analticas han tenido poco xito en este rol y su efecto principal ha sido hacer que
estos modelos parezcan an ms complicados de los que realmente son.

En cualquier momento podemos considera un balance de masa simple para una fraccin de
tamao especfico, i, dentro de un molino (o seccin de un molino) con transporte a una
zona de rotura, rotura y transporte al exterior como se indica en la figura 2.5.

Figura 3.6: Balance de masa para una fraccin de tamao individual dentro de un molino

Para una molienda continua, lo que entra debe ser igual a lo que sale (en estado de
equilibrio), y se pueden derivar soluciones para este balance de masa basndose en
supuestos acerca de la naturaleza del mezclado y la rotura.

Para molinos no en estado de equilibrio o molinos por lote, se puede suponer (o medir) una
acumulacin o prdida neta en la fraccin de tamao y se pueden derivar soluciones un
tanto ms complicadas. La mayor parte de las soluciones dinmicas consideran el balance
dentro de una franja de tiempo.

Para modelado de molinos de bola, dos variaciones de este enfoque dominan la aplicacin
de tcnicas de simulacin. Estas son el modelo de balance de poblacin, y un modelo
relacionado, el modelo de molino de bolas de mezclado perfecto de Whiten, descritos en las

65
siguientes dos secciones. Una variacin del modelo de molinos de bolas de mezclado
perfecto, es el modelo de chancador de Whiten descrito.

Por mucho tiempo existi una vigorosa rivalidad acadmica entre ambos modelos. Sin
embargo, Whiten (1972a) demostr claramente que eran ms parecidos que diferentes. Un
artculo ms reciente confirma que bajo ciertas circunstancias ambos enfoques se reducen a
una forma de modelo comn (Morrel, Stern y Sller, 1993). Ambos modelos se mantienen
en uso habitual y han sido utilizados para modelar un gran nmero de dispositivos de
trituracin. Difieren fundamentalmente en los supuestos sobre el mezclado y el tiempo de
residencia.

3.4.2 Modelo de Balance de Poblacin

El modelo de balance de poblacin fue introducido por Epstein (1947) y desarrollado

posteriormente por muchos, incluyendo Kelsall et al (1969), Whiten (1974), Herbst y
Fuerstenau (1968, 1972), y Austin et al (1983). Los conceptos del modelo son utilizados
ampliamente en la simulacin de procesos moderna.

Este modelo es llamado en ocasiones modelo de tasa de primer orden debido a que
efectivamente supone que la produccin de material molido por unidad de tiempo dentro
del molino, depende exclusivamente de la masa de la fraccin de tamao presente en los
contenidos del molino, i.e. existe una tasa constante k i para cada fraccin de tamao, que
caracteriza su tasa de desaparecimiento.

Por consiguiente tasa de rotura = ki si

donde ki = tasas de rotura (min -1)
Si = masa de la fraccin iava en el molino

Ki puede ser calculado como se describe ms adelante o estimado a partir de pruebas por
lotes.

Aunque este supuesto posee la ventaja de su simplicidad, claramente no se puede justificar

en un amplio rango de operaciones. Lo que permanece relativamente constante es la
cantidad de impactos disponibles en cada rango de energa. Si hay muchas o muy pocas
partculas para emparejarse con la cantidad disponible de impactos, entonces este supuesto
es evidentemente invlido.

El modelo de mezclado perfecto de Whiten (descrito en la siguiente seccin), posee un

supuesto similar y similares deficiencias. Sin embargo, en un contexto industrial, con solo
pequeos cambios en la condiciones operativas, estos modelos son muy tiles y ciertamente
han contribuido a aumentar la eficiencia de molienda en todo el mundo. Debido a su
pequeo rango de prediccin inherente, deben ser utilizados como parte de un proceso de
optimizacin iterativo.

66
Para derivar el modelo real, consideremos el balance alrededor de una fraccin de tamao
individual (Figura 2.5) como una ecuacin:

Ingreso de Alimentacin + Ingreso de rotura = Salida de Producto + Salida de Rotura (2.11)

Adems de ki, la tasa de rotura, una funcin de rotura, bij, describe la fraccin de rango de
tamao j que reporta al rango de tamao i despus de la rotura.

Ahora podemos escribir la ecuacin de balance

Para estimar el producto, se debe reordenar esta ecuacin a:

Dadas las mediciones de pi, fi y si, y una funcin adecuada (o matriz) para b ij, se puede
calcular de una manera directa un conjunto de valores ki a partir de la fraccin de tamao
ms gruesa.

El formato ms usual de esta ecuacin utiliza las distribuciones para cada descripcin de
pulpa designadas por un

Donde (el tiempo medio de residencia de slidos) = si /fi

Esta media es en cierto modo un concepto artificial que no tiene validez con tamaos de
alimentacin de ms de 1 o 2 mm. El uso real requiere de un mtodo experimental para
estimar .

Un enfoque es medir la respuesta de un molino (y el circuito de clasificacin si existe)

frente a un impulso de trazador soluble agregado a la alimentacin del molino. Luego se
supone que el tiempo de residencia del trazador, agua y todas las fracciones de tamao de
slidos en el molino (no el circuito) son iguales. Este supuesto permite estimar el tiempo
medio de residencia de slidos y la masa total de slidos en el molino si, asumiendo que
la densidad de pulpa mantenida en el molino es igual a la en la descarga del molino.

El problema ahora es estimar si . Kelsall et al (1969) y Sller (1981) han demostrado que la
distribucin del tiempo de residencia, medida de los datos del trazador de impulsos, puede
ajustarse estrechamente por mezcladores perfectos, uno grande y varios pequeos iguales
en series. Este ajuste entrega dos parmetros; la fraccin de hold-up en el mezclador grande
(M) y la cantidad de mezcladores pequeos (N). Como el mezclado es perfecto, entonces
por definicin siA PiA en donde el subndice A se refiere al primer mezclador. Usando el
'

producto de un mezclador como alimentacin del siguiente, se elimina efectivamente a si
de la ecuacin 2.14 y se puede calcular ki. Una vez que se conoce ki, se puede calcular el si

67
del hold-up total a partir de pin (i.e. el producto de cada mezclador), N y el total de hold-up
de slidos.

McIvor et al (1990) propuso un enfoque heurstico. Supuso que el contenido promedio del
molino era un valor intermedio entre la alimentacin y la descarga del molino. Combinando
esta idea con supuestos razonables acerca del vaciado y la densidad de pulpa se puede
calcular ki directamente.

3.4.3 Modelo de Molino de Bola de Mezcla Perfecta

Aunque derivado de manera independiente, el modelo de mezcla perfecta (Whiten 1976) es

muy similar al modelo de balance de poblacin general, y puede considerarse un caso
especial. La mayora de las complejidades en el modelo de balance de poblacin general,
surgen de una consideracin de mezclado. El asumir un molino de mezcla perfecta elimina
estas complicaciones.

Comencemos con el mismo balance de material, i.e.

Ingreso de Alimentacin + Ingreso de rotura = Salida de Producto + Salida de Rotura (2.11)

Sin embargo, la terminologa Whiten utiliza r i para la tasa de rotura y a ij para una funcin
de apariencia en la cual parte de la partcula original se mantiene en dicha fraccin de
tamao despus de la rotura. Como el molino est mezclado perfectamente, los contenidos
del molino estn relacionados con el producto del molino a travs de una tasa de descarga,
dij, para cada fraccin de tamao.

La ecuacin de balance alrededor de cada fraccin de tamao es

Ahora sustituya para los contenidos del molino experimentalmente problemtico

Esto significa que el radio ri/di puede ser calculado para cada tamao de fraccin, de un
conjunto de alimentacin real y mediciones de producto, sujeto a una forma razonable de la
funcin de apariencia.

Para proveer con una simple correccin para las variaciones en el tiempo de residencia, d i
es escalado, en trminos del volumen del molino y tasas de alimentacin volumtrica, Q, al
*
trmino di .

68
donde D y L son el dimetro y la longitud del molino.

El clculo de (r/d*) partiendo en el tamao ms grueso es muy simple. El clculo puede

efectuarse incluso en una calculadora de bolsillo (Whiten 1976) y es sumamente fcil de
programar en una planilla electrnica o en casi cualquier lenguaje computacional.

Un conjunto completo de valores (r/d*) entregan una transformacin exacta entre

alimentacin y producto. Sin embargo, estas tasas son determinadas pobremente como
valores individuales. Cada valor es el resultado de un conjunto de ecuaciones diferenciales.

En consecuencia los valores individuales no son tan bien determinados como las entradas
medidas. Para superar esto, la funcin (r/d*) se representa por medio de una funcin spline
cbica como se muestra en la Figura 2.6.

Figura 3.7 Variacin de las tasas de molienda con el tamao de la partcula

La funcin spline (Whiten 1972c) suministra una curva suave definida por 3 o 4 valores en
nudos de tamao seleccionado por el usuario (x1x4) Tres o cuatro valores son adecuados
para molinos de bolas mientras que se usan cinco para el modelado de molinos AG/SAG.

' '
Para usar este modelo se miden las condiciones del molino, f i , pi . Luego se mide una
funcin de rotura aij o se supone a partir de resultados previos en minerales similares. Se
seleccionan valores adecuados de x1 x4 y se buscan los mejores valores para r 1 r4 usando
una tcnica de bsqueda adecuada, tal como mnimos cuadrados no lineales, que elige los
valores de r1 r4 que minimizan la suma de los cuadrados de las diferencias entre la
distribucin de tamao de producto observada y la predicha por el modelo. El

69
procedimiento est implementado de una manera amistosa para el usuario en el simulador
JKSimMet. Este modelo ha probado en la prctica ser muy robusto y adaptable.

Donde no se puedan ignorar los efectos del mezclado, se puede considerar un molino como
un nmero de segmentos perfectamente mezclados como en el modelo de molino multi-
segmento (Kavetsky y White n1982) ver Seccin 2.5.4 ms adelante.

Si se retiene el contenido del molino, si, y se agrega una funcin de hold-up, se transforma
en un til modelo dinmico (Lees 1973). Agregar una funcin de rotura ms sofisticada
conduce al modelo AG/SAG Leung (Captulo 7). Se puede considerar la molienda multi
mineral por medio de dividir un molino entre segmentos, que sean proporcionales al
contenido de mineral de alimentacin y aplicando el modelo a cada componente.

Donde se pueda definir una funcin de rotura adecuada, se puede utilizar el modelo de
molino de mezclado perfecto para describir prcticamente cualquier dispositivo de
molienda. Si el mtodo de caracterizacin de rotura puede relacionar la energa de rotura
con la funcin de energa, entonces el modelo puede utilizarse para estimar la energa de
trituracin efectiva. Tambin se ha agregado un rango adicional de factores de escalamiento
para molinos de bola, los cuales se describen en el Captulo 9.

3.4.4 Modelo de Molino Multi-segmento

Para molinos de bola con descargas conteniendo pequeos porcentajes de material de

+2mm, el modelo de mezclado perfecto no predice muy bien las variaciones en la
operacin. En la prctica, se ha determinado que existe una dependencia tanto de la tasa de
descarga como de las curvas de tasa de rotura respecto de aumentos crecientes de material
grueso en la alimentacin del molino de bolas, como se muestra en la Figura 2.7 y 2.8. Para
mejorar la exactitud de la prediccin, Kavetsky y Whiten (1982) consideraron un molino
como una serie de segmentos perfectamente mezclados, con algn mezclado trasero y
delantero permitido entre segmentos. Cada segmento utiliza tasas de rotura constante (ri).
Sin embargo, aunque que se mantuvo constante la forma de la funcin de descarga (d),
pudo escalarse sistemticamente como se muestra en la figura 2.7.

Por medio de considerar los contenidos en cada segmento se logra cierta dependencia
respecto del tamao de la alimentacin lo que provee de predicciones razonablemente
realistas, sobre la descarga gruesa en el molino, ante cambios en la tasa y tamao de la
alimentacin.

70
Figura 3.8: Variacin tpica de la tasa de rotura en el modelo de multisegmento con alimentacin de
grosor creciente

ln (Tamao de partcula

Figura 3.9: Variacin tpica de la tasa de rotura en el modelo de multisegmento con alimentacin de
grosor creciente

La Figura 3.10 muestra el diseo conceptual donde M es el factor de mezclado entre

segmentos. Este modelo es complejo de implementar y est descrito completamente por
Kavetski y Whiten (1982).

71
 Figura 3.10: Esquema de la estructura de un modelo multi-segmento

Se puede lograr una aproximacin razonable a este tipo de dependencias si se considera el

molino como dos mitades, con un producto intermedio que es el promedio de la
alimentacin y producto real. JKSimMet permite restringir los valores r/d* para cada
segmento, a los mismos valores.

En el futuro, un modelo que considere distintos grados de mezclado a diferentes tamaos

ciertamente podr suministrar una respuesta ms realista a la alimentacin gruesa de
molinos. Para alimentacin fina, el mezclado perfecto es una buena metodologa.

3.4.5 Modelo de Chancador Whiten

El modelo de Whiten se describe aqu para complementar en la misma notacin que los
modelos de molino de bola

Figura 3.11: Esquema de un modelo de chancador

72
Para cada fraccin de tamao i

El lector notar que esta expresin es esencialmente idntica al modelo de molino de bola
de mezcla perfecta excepto que la funcin de clasificacin (ci + di = 1) toma una forma
diferente (Figura 6.7):

En consecuencia, este modelo tambin provee de una transformacin entre la alimentacin

y el producto dada una funcin de de rotura y descarga adecuada. Es tambin muy flexible
y ha sido usada ampliamente. El modelo de chancador reduce un conjunto de datos
operacionales a K1, K2 y t10: tres nmeros en vez de dos conjuntos de fracciones de tamao
(usualmente se mantiene K3 constante en 2.3).

Al igual que el modelo de molino de bola, se puede considerar un chancador como un

nmero de segmentos. Por el contrario, un dispositivo como el impactador de eje vertical,
el cual posee una funcin de descarga donde ci=1 (i.e. todo cae a travs), requerir
solamente de una funcin de rotura.

3.5 Pruebas de Molienda por Lote (BATCH)

Otra aproximacin a la molienda, es considerarla como un proceso cintico. Es posible

estudiar la cintica de un proceso de molienda por medio de pruebas de molienda por lote
de muestras mono tamao. El procedimiento tpico involucra la molienda por lote de
material dentro de cierta fraccin de tamao, para la cual se determina la cintica de
fractura de esa fraccin de tamao, junto con la funcin de fractura del material. La
funcin de fractura es esencialmente una distribucin de tamao consecuencia de la fractura
expresada usualmente en forma de matriz. Los resultados de las pruebas son interpretados
en trminos del modelo de balance de poblacin, usualmente, estimando los valores de las
funciones de seleccin y fractura en el modelo.

73
El material de prueba es clasificado en fracciones de tamao especficas, normalmente un
intervalo de tamao 2 y luego cargado en el molino. La seleccin de las condiciones de
molienda restantes, dependen de los objetivos de la prueba y deben ser lo mas cercano
posible a las condiciones previstas para la aplicacin final. El material se descarga a
tiempos de molienda fijados con anterioridad a la prueba. Luego de tamizado el producto,
se recarga el molino con el material y los medios de molienda. Se repite la prueba hasta un
tiempo de molienda apropiado al tiempo de residencia esperado en el molino industrial o
hasta lograr la molienda de producto deseada. Si para la fraccin mono tamao de prueba,
la tasa de fractura especfica de las partculas en la alimentacin es constante, la siguiente
ecuacin es vlida (Austin y Sller 1982):

dm1 (t )
s1m1 (t ) (3.23)
dt

donde m1(t) es el porcentaje de masa del tamao de alimentacin en el tiempo de molienda

t y s1 es la tasa de fractura especfica del tamao de alimentacin (minuto -1). La forma
integrada de la ecuacin puede escribirse como:

log m1 (t ) log m1 (0) s1t / ln10 (3.24)

Por consiguiente, graficando el logaritmo del porcentaje de masa restante, en la fraccin de

tamao superior, m1(t), versus el tiempo de molienda, t, se puede determinar la tasa de
fractura de dicha fraccin de tamao, s1, a partir de la pendiente de la curva, la cual es
normalmente lineal para el proceso de molienda en bolas. Luego de repetir la prueba de
molienda mono tamao para varias fracciones de tamao, se puede estimar la funcin de
seleccin basado en las tasas de fractura de las fracciones de tamao probadas. Se puede
ajustar utilizando la siguiente ecuacin (Austin y Brame 1983):

xi 1
si A m (3.25)
x0
1
xi /

xi es el tamao superior del intervalo i, y x0 es el tamao estndar. A, y m son parmetros

relacionados con las condiciones de molienda y es la caracterstica del material.

Se puede calcular la funcin de fractura del material tanto por el mtodo de Herbst y
Fuerstenau (1968) como por el de Austin y Luckie (1971). La prueba de molienda mono
tamao esta firmemente ligada al modelo de balance de poblacin, por lo que es
conveniente revisarlo a continuacin.

El modelo de balance de poblacin puede ser descrito por la ecuacin

dmi (t ) k
si mi (t ) bij s j m j (t ) para i = 1,2,3...k (3.26)
dt j i 1

74
donde bij es la funcin de fractura discretizada. El desarrollo de este modelo se bas
inicialmente en la metodologa estadstica para la fractura de slidos establecida por
Epstein (1947). El introdujo especialmente las dos funciones bsicas de trituracin

(a) la probabilidad de fractura de un material para un tamao dado, y

(b) la distribucin de tamao de los productos de un evento de fractura

Fue capaz de demostrar que, para casos especiales de estas funciones de probabilidad y
distribucin, los productos de un proceso de fractura mltiple tenderan a una distribucin
log-normal, como se observa frecuentemente en la prctica.

Posteriormente Reid (1965), desarroll una solucin a la ecuacin integral-diferencial para

sistemas de molienda continua. Esta solucin calcula el producto de un molino continuo
tomando la solucin de la ecuacin de molino batch y aplicando una distribucin de tiempo
de residencia (t). Esto es, si una fraccin (t) dt de la alimentacin permanece en el
molino por un tiempo t, y sale entre t y t+dt, esta fraccin se romper como si fuera molido
batch por un tiempo t. Su tamao de distribucin en la descarga del molino ser m i(t),
obtenido de la solucin de la ecuacin (2.16) para cada valor de i. Simultneamente, el
material que ha estado en el molino por diferentes duraciones tambin estar descargndose
y, en un estado de equilibrio, el producto total en la fraccin de tamao i que deja el
molino, ser la suma de todas las fracciones de tamao en el producto:

t
Pi mi (t ) f (t ) dt (3.27)
0
Esta es la ecuacin bsica de la molienda continua, de primer orden en estado de equilibrio.
En la prctica, se evala la integral para al menos tres tiempos de residencia promedio.
Ntese que la ecuacin 4.12 supone que todos los tamaos de partcula en el molino tienen
la misma distribucin de tiempo de residencia, y que no hay clasificacin de la descarga del
molino. La solucin de la ecuacin 4.2 supone habitualmente que RTD debe tener la forma:

f (t ) ke kt (3.28)

Herbst y Fuerstenau (1973) introdujeron la energa especfica de molienda al modelo de

balance de poblacin y ligaron la energa de molienda a la distribucin de tamao completa
como un solo modelo matemtico. Este modelo ha sido recientemente aplicado
exitosamente en el diseo y optimizacin de molinos por investigadores como Herbst y
Fuerstenau (1980), Kelsall et al (1973), Seller et al (1988) y Austin et al (1976).

La experiencia demuestra que el supuesto de molienda de primer orden, implcito en la

metodologa de molienda batch (ecuacin 2.16), trabaja bastante bien para molienda de
bolas y molienda fina en general. Un problema es el desacoplamiento de la funcin de
fractura y tasas de fractura que requiere de una tediosa experimentacin de laboratorio,
aunque nuevamente el supuesto de una funcin de fractura constante (sobre un rango de
tipos de mineral) ha demostrado funcionar en varios casos.

75
Sin embargo, se ha acumulado evidencia que para sistemas de molienda ms complejos,
particularmente molienda AG y SAG, el supuesto de fractura de primer orden y tasas
constantes es incorrecto (Morrel et al 1994). De hecho no existe ningn motivo a priori
especfico para suponer que el proceso sea primer orden. Por ejemplo, los mecanismos de
fractura pueden cambiar a medida que avanza la molienda y las propiedades de las
partculas hijas evolucionan, y en muchos casos, la disponibilidad de impactos (y por
ende el comportamiento de la carga y transporte a travs del molino) puede ser
determinante para el proceso, en vez de ser simplemente la masa de material, de un tamao
en particular, presente.

En resumen, la molienda por lotes puede ser una aproximacin til a sistemas reales donde
sus supuestos no son probados en profundidad, particularmente para trabajo comparativo.
No parece ser adecuado para molienda AG/SAG y no posee la flexibilidad para ser un
predictor consistente en grandes molinos de bola industriales.

3.6 Pruebas de Cada de Pesos (Drop Weight Test)

Las pruebas de cada de pesos se usan normalmente para evaluar las caractersticas de
rotura de materiales blandos (e.g. carbn; Berembaum 1986).

El principio es simple y bien conocido. Se deja caer la partcula desde una altura conocida y
se mide el tamao de distribucin del producto quebrado. La energa aplicada es
simplemente la energa potencial, mgh, en Joules, donde m = masa de la partcula (kg), g =
9.81 m/s2 y h = altura de cada (m). La energa de entrada especfica es entonces mgh/m =
gh en Joules/kg. Ya que 1 kWh/t = 3600 J/kg, se requiere una altura de cada de 367 m para
aplicar 1 kWh/t (una energa de chancado tpica), obviamente poco prctico para simular
rotura de minerales en chancadores y molinos, en los cuales se supone predominan estas
energas y mayores. Como destac Morrel y Morrison (1989), una metodologa ms
conveniente (y menos peligrosa) es ms bien soltar un peso adecuado sobre la partcula ya
que se requieren alturas de un metro o menos para lograr las energas necesarias.

El dispositivo de prueba de cada de peso fue introducido en JKMRC para reemplazar el

aparato de pndulo gemelo, para evaluar las caractersticas de rotura por impacto de
minerales (Brown 1992). Consiste en un peso de acero montado en dos rieles gua y
confinado como se indica en la figura 3.11. Se usa un huinche elctrico para levantar o
bajar el peso a una altura conocida.. El peso se suelta por medio de interruptor neumtico y
cae bajo efecto de la gravedad para impactar una partcula individual montada sobre un
yunque de acero. El dispositivo est montado sobre un marco de acero el cual est a su vez
montado y apernado a un bloque de concreto. Cambiando la altura de liberacin como
tambin la masa del peso, se puede producir un amplio rango de energa de entrada. El
rango de energa generado es ms amplio que el de otros dispositivos de pndulo, como se
muestra en la Tabla 3.2.

76
 Figura 3.12: El dispositivo de prueba por cada de peso de JKMRC

El dispositivo de cada de peso estndar est acondicionado con una masa de 20 kg, la cual
puede aumentarse hasta 50 kg. El rango de alturas de cada efectivo es 0.005 a 1.0 m, lo que
representa un amplio rango de energas operativas, de 0.01 a 50 kWh/t (basado en
partculas de 10 a 50 mm). Estas masas fueron diseadas para probar minerales de roca
dura, cuyos pesos especficos varan entre 2.8 a mas de 4 g/cc. Para el carbn, las energas
de inters son mucho ms bajas lo que requiri un rediseo del dispositivo para incluir un
Cabezal de Rotura de Impacto Liviano de 2 kg. Esto disminuye efectivamente la energa de
rotura base a 0.001 kWh/t, lo que es equivalente a una cada libre de 0.35m.

Tabla 3.2: Comparacin de rango de energa operativo para pndulo y cada de peso

Tamao de Partcula Pndulo Cada de Peso

(mm) (kWh/T) (kWh/T)
-45.0+38.0 0.01 0.09 0.001 1.07
-13.2+11.2 0.41 3.30 0.041 41.2

77
La prctica habitual para la evaluacin de partculas gruesas (e.g. chancadores, molinos
AG/SAG) es probar 20-50 partculas para cada combinacin tamao/energa, necesitndose
normalmente entre 500-1300 partculas en total o 50-100 kg de material.

Luego de la preparacin de la muestra (tamizando a rangos de tamao estrechos), se calcula

la masa media m de cada conjunto de partculas que se rompern. Basado en la energa de
entrada especfica requerida para cada prueba, se determina la altura desde la cual soltar el
peso usando la siguiente relacin:

mEis
hi (3.29)
0.0272 Md

donde hi es la altura inicial (cm) desde la cual se suelta el peso (o la altura inicial de cada
del peso respecto del yunque) y Md es la masa del peso (kg). Normalmente se agregarn 10
mm a la altura de cada calculada para cada prueba. Esto garantiza que se obtenga la
energa de trituracin especfica final correcta, para dar cuenta del hecho que despus de
romper una partcula el peso soltado queda en reposo a cierta altura sobre el yunque debido
a la presencia del material chancado. El valor promedio hf puede medirse para cada
muestra de partculas fracturadas en cuyo caso la energa real aplicada es

0.0272 Md (hi hf )
Eis (3.30)
m

Ntese que la energa de trituracin especfica Ecs (kWh/t) es igual a la energa de entrada
especfica Eis (kWh/t), siempre que el peso soltado no rebote despus del impacto. Se ha
observado, en ocasiones, que a energas sobre 3 kWh/t y con materiales elsticos, el peso
soltado rebota. Aunque esta energa de rebote no se mide actualmente, se sabe que es
pequea comparada con la energa de entrada.

El dispositivo de prueba de cada de peso suministra datos exactamente anlogos a los del
pndulo gemelo. Tiene, sin embargo, varias ventajas.

1. Rango de energa de entrada aumentado

2. Menor duracin de la prueba

3. Rango de tamao de partcula aumentado

4. Mayor precisin

5. Posibilidad de efectuar estudios de rotura de lecho de partculas.

El dispositivo de cada de peso es adecuado para la evaluacin de rotura por impacto

requerida para modelos de molinos de bola, AG/SAG y chancadores. Tambin puede
utilizarse para detectar los efectos del tamao de partcula (hasta 100 mm) o dao de roca
(voladura o chancado) en la resistencia de trituracin.

78
Reduccin de Datos

Un concepto clave en el anlisis de datos provenientes de pruebas de pndulo y de cada de

peso, y en el establecimiento de funciones de rotura de mineral, es que las distribuciones de
tamao de producto son una funcin de la reduccin de tamao o energa de trituracin
especfica, Ecs (kWh/t). Para modelar este proceso de rotura, se utiliza una manera simple
de relacionar la energa con la reduccin geomtrica de tamao. El mtodo desarrollado en
JKMRC es usar un conjunto de curvas (splines cbicas, Whiten 1972) para describir la
distribucin de tamao producida por eventos de rotura de reduccin de tamao o energa
de entrada creciente. Si se rompe una partcula individual de tamao conocido (e.g. situados
en un rango de tamizado estrecho), se puede considerar la distribucin de tamao resultante
como un porcentaje acumulado que pasa una serie 2 de aperturas de tamiz. (Figura
3.12a). La Figura 3.12a puede ser regraficada en trminos del tamao de la partcula
original dividiendo el eje-x por el tamao de la partcula original (Figura 3.12b).

Luego se seleccionan algunos puntos marcadores en la distribucin de tamao, definido

como el porcentaje, t, que pasa una fraccin, y, del tamao de la partcula original. En
consecuencia, t2 es el porcentaje que pasa una apertura de la mitad del tamao de la
partcula original, t4 es el porcentaje que pasa un cuarto de la apertura original y t 10 el
porcentaje que pasa un dcimo del tamao de la partcula original. t10 se utiliza como una
reduccin de tamao caracterstica.

Los valores de t para la partcula original son todos cero. t10 es un porcentaje pequeo para
una partcula levemente quebrada. En rotura de chancador, t10 es normalmente 10 a 20%.
Probablemente los molinos operan sobre un rango amplio de valores t 10. Sin embargo los
modelos JKMRC de molinos tienden a usar valores de t10 en el rango de 20-50%.

Para utilizar esta descripcin de rotura de mineral, se almacenan los puntos marcadores t 2,
t4, t25, t50 y t75 en forma de matriz respecto de t 10. Estos mismos datos pueden representarse
grficamente como se muestra en la figura 3.13 la cual cubre un amplio rango de tipos de
mineral.

Figura 3.12a: Distribucin de tamao de Figura 3.12b: Distribucin de tamao relativo

producto mostrando marcadores t

79
 Figura 3.13; t vs. grado de rotura, t10 (segn Narayanan 1985, para un rango de tipos de mineral)

La figura 3.13 es un grfico til. Cada lnea vertical (o valor de t 10) representa una
distribucin de tamao completa, expresada en porcentaje de peso acumulado que pasa. En
consecuencia, si los datos representados en la figura 3.3 pueden medirse para un tipo de
mineral en particular, puede utilizarse para predecir la distribucin de tamao que resultar,
para cualquier grado de rotura o valor t10 conocido. Esta conveniente representacin de
datos de rotura se denomina habitualmente, familia de curvas de un parmetro (Narayanan
y Whiten 1988). El parmetro t10 se define como el porcentaje acumulado que pasa Y/10,
donde Y es la media geomtrica del intervalo de tamao para las partculas de prueba.
Conociendo las curvas para un material en particular, y dado t10 (de un Ecs dado o del
modelo), se puede reconstruir la distribucin de tamao de producto completa. Extensas
mediciones han demostrado que la misma familia de curvas describe la rotura de un amplio
rango de minerales, con los minerales ms duros o ms blandos teniendo,
respectivamente, menores o mayores valores de t10 para una energa de trituracin dada.

Dicha informacin conforma la informacin especfica esencial del mineral necesaria para
modelar y simular con exactitud procesos de trituracin de mineral, a saber, molienda de
barra y bola, molinos AG/SAG y chancadores. Estas distribuciones de tamao de producto
de rotura, conocidos tambin como funciones de apariencia, constituyen, en consecuencia,
una parte integral de los modelos matemticos de equipos de trituracin industrial descritos
en este libro.

80
Para garantizar que los dispositivos de cada de peso ms recientes suministren
consistentemente resultados exactos, se inicio un estudio para comparar los resultados del
pndulo gemelo y del dispositivo de medicin por cada de peso, sobre un amplio rango de
energas y tipos de mineral. Pruebas comparativas de rotura de partcula individual,
efectuadas sobre cinco muestras de mineral, demostraron que los dispositivos producen
resultados similares, definidos segn las relaciones energa/tamao de producto respectivo.
Sin embargo, el dispositivo de prueba por cada de peso tiene la ventaja adicional de
proporcionar una menor dispersin de los datos, lo que resulta en una mejor precisin en la
determinacin de t10 como se muestra en la Tabla 3.3, basada en 5 pruebas efectuadas sobre
mineral de Broken Hill.

Tabla 3.3: Valores de error en la determinacin de t 10

Dispositivo Intervalo de Confianza de 95%
Pndulo gemelo 9.1%
Cada de peso 3.6%

t10 muestra cierta similitud, no inesperada, con las pruebas de mecanismos de fractura
tradicionales. Bearman et al (1991), por ejemplo, han demostrado que t10 est fuertemente
correlacionado, inversamente, con la resistencia a fractura modo I K IC, basado en
mediciones de cinco rocas de cantera.

Los primeros trabajos sobre la prueba del pndulo, indicaron que la relacin energa-
reduccin de tamao era lineal e independiente del tamao de la partcula original. Sin
embargo, durante los ltimos 10 aos, ha resultado que esta relacin vara con factores
como tamao de partcula, energa y tipo de equipo de trituracin industrial. En
consecuencia, la manera en que los resultados de las pruebas de rotura son usados en los
modelos matemticos difiere dependiendo de las condiciones. A continuacin se muestran
algunos ejemplos de como se utilizan los datos de rotura en modelos de trituracin en
JKMRC.

4 MODELOS PARA MOLINOS DE BOLAS.

4.1 Antecedentes generales

Tal como el molino de bola es importante en el procesamiento de mineral, tambin lo es el

modelo de molino de bola de mezcla perfecta de Whiten (1972a), posiblemente el mas til
y mas usado de todos los modelos de molienda. Puede describir casi cualquier proceso de
rotura y es tan elegante numricamente, que puede ser usado en una calculadora
programable (Whiten 1974, 1976).

El siguiente anlisis describe el modelo utilizando representaciones algebraicas, pictricas

y matriciales. Se puede elegir cualquiera que le parezca ms til ya que estas tres
descripciones son equivalentes.

81
Consideremos un molino de bola como un tanque completamente agitado. Luego podemos
describir el proceso en trminos de:

Transporte a travs del molino

Rotura dentro del molino

f p
S

f, s y p son vectores de distribucin de tamao en unidades de t o t/h:

f es un vector de alimentacin s es un vector de contenido p es un vector de producto

f1 grueso (t/h) s1 grueso (t) p1 grueso (t/h)
f2 fino (t/h) s2 fino (t) p2 fino (t/h)
. . .
. . .
. . .
fn ms fino (t/h) sn ms fino (t) pn ms fino (t/h)
fn+1 sub malla sn+1 sub malla pn+1 sub malla

Debido a que el molino est perfectamente mezclado, una tasa de descarga, di, para cada
fraccin de tamao define completamente el producto:

pi di si (3.1)

Es decir, si conocemos los contenidos del modelo (en cada fraccin de tamao) y una tasa
de descarga para cada fraccin de tamao, podemos multiplicar los dos y obtener un vector
de producto en toneladas por hora.

Si el molino est en estado de equilibrio, entonces la suma

(alimentacin del molino) - material seleccionado para rotura

+ material de rotura de partculas mas gruesas
- descarga del molino

debe ser igual a cero. En smbolos, para un tamao i:

i
f i ri si ai j rj s j di si 0 (3.2)
j=1

82
donde aij representa la rotura desde un tamao j hasta un tamao i y riaij la tasa de rotura en
dicha fraccin de tamao.

p f ARs ( I R ) s (3.3)

donde R es la matriz diagonal de la tasa de rotura por unidad de tiempo y A es una matriz
que describe como reaparece la partcula rota en los contenidos del molino. I es la matriz
unidad (una matriz con todos los elementos de la diagonal igual a uno y el resto cero).
En la Figura 9.4 se consideran pictricamente los procesos por medio del cual el material
aparece y desaparece en un intervalo de tamao especfico (descrito en la ecuacin 3.2):

Figura 4.1: Mecanismos en el modelo de molino de bola de mezcla perfecta

La aritmtica algebraica merece una mirada ms detallada. Si tomamos una partcula

individual y la rompemos obtenemos una distribucin de rotura de la partcula.
Esto se trabaja muy convenientemente en trminos de aritmtica matricial.

As = producto roto. En consecuencia, para cuatro intervalos de tamao

a11
0 0 0 s1 a11s1 0* s2 0* s3 0* s4

a21 a22 0
0
s
a s a22 s2 0* s3 0* s4
g 2 g21 1

a31 a32 a33 0 s3 a31s1 a32 s2 a33 s3 0* s4

a41
a42 a43 a44 s4 a41s1 a42 s2 a43 s3 a44 s4

Es solo una manera matemticamente conveniente de decir: rompa cada tamao a una
distribucin y sume los componentes de producto en cada tamao. Esto significa que
podemos escribir el balance de tamao completo en aritmtica matricial.

83
La matriz de rotura aun tiene una gran cantidad de elementos. Una simplificacin til para
molino de bola es que las rocas de 10mm y 0.1mm se rompern usualmente a una
distribucin de tamao similar, cuando el tamao es escalado al tamao de la partcula
original.

Podemos entonces rescribir la ecuacin como:

a1
0 0 0 s1 a1s1 0* s2 0 0

a2 a1 0
0
s
as a1s2 0 0
g 2 g 21 (3.3)

a3 a2 a1 0 s3 a3 s1 a2 s2 a1s3 0

a4
a3 a2 a1 s4 a4 s1 a3 s2 a2 s3 a1s4

En consecuencia se requiere un solo vector de rotura y el modelo de molino de bola se hace

muy conveniente numricamente.

Entonces la ecuacin del estado de equilibrio es:

i
f i ri si ai j rj s j di si 0 (3.4)
j=1

y recordando que
pi
pi di si o si
di
entonces
p i p
f i ri i ai j rj j pi 0 (3.5)
di j=1 dj

Ahora solo necesitamos para describir el molino una distribucin de tamao de

alimentacin (medida) y de producto, y una funcin de rotura. Si se satisfacen los
supuestos, no es necesario medir los contenidos del molino. Para la mayora de los molinos
de bola, r/d vs tamao es una funcin suave. Como se detalla en el Captulo 2 podemos
normalizar aun mas a r/d* donde

di di* 4Q/(D 2 L) (3.6)

donde Q = tasa de alimentacin volumtrica del molino

D = dimetro del molino
L = longitud del molino

La tasa de carga est cerca de la unidad para partculas pequeas que se comportan como
agua, luego diminuye rpidamente hasta el tamao de clasificacin efectivo de la carga de
bolas (= dimetro de bola / 4) o el tamao de la parrillas, como se muestra en la Figura 3.2.

84
Las tasas de rotura tienden a aumentar rpidamente con el tamao de la partcula, con el
aumento estrechndose en el tamao superior de la alimentacin e incluso, a veces,
disminuyendo como se muestra en la Figura 4.3.

Adelgazando fuera de

Figura 4.2.: Grfico tpico de la funcin de descarga de un molino de bola

Figura 4.3: Grfico tpico del factor de tasa de rotura de un molino de bola

Considerar r/d sobre la base de las Figuras 4.2 y 4.3 sugiere una curva que se empareja con
la curva de tasa hasta alrededor de un milmetro y que luego puede divergir hasta infinito o
exhibir un mximo, como se muestra en la Figura 4.3. En cualquier caso, el resultado debe
ser una curva suave. Sin embargo, si resolvemos para r/d*, para cada fraccin de tamao, es
probable que haya demasiada dispersin.

Cualquier curva suave puede ser descrita por una funcin spline (Whiten 1972c. Para ello,
tomamos unos pocos puntos adecuados a tamaos especficos y graficamos una curva suave
a travs de ellos. Estos puntos, denominados nudos spline, definen la curva. El
rendimiento del molino puede, entonces, ser descrito en trmino de solo tres o cuatro
nmeros.

La funcin de apariencia A es mineral-dependiente y puede medirse usando las tcnicas de

rotura de partculas. En la Tabla 4.2 se muestra una tabla de funciones de apariencia, para

85
una variedad de tipos de mineral y sus ndices de trabajo operativo asociados. Tambin se
incluye la funcin de apariencia Broadbent-Calcott (1956) estndar.

Tabla 4.2. Tabla de funciones de apariencia

4.2 Escalando el Modelo de Molino de Bola

El modelo de molino de bola puede ser escalado tambin para tamao de molino, carga,
velocidad e incluso para el tamao de reconstruccin de las bolas. En cada caso, es una
funcin r/d* la que se escala. r/d* ya est inherentemente escalada al volumen del molino
por la ecuacin 4.6. Estos factores de escala son adicionales y representan en gran medida
ideas basadas en potencia.

La ecuacin 4.9 puede ser utilizada tambin para escalar para tasa de alimentacin.

86
Se puede lograr un escalamiento adicional del modelo de molino de bola modificando la
funcin r/d* ajustada, de acuerdo a las dimensiones y condiciones operativas como se
describe a continuacin.
0.5 0.8
r / d * SIM D 1-LFSIM LFSIM CsIM WISIM
SIM (3.7)
r / d * FIT DFIT 1-LFFIT LFFIT CsFIT WI FIT

donde D = dimetro del molino

LF = fraccin de carga del molino (0.3-0.45) despus de grind out
Cs = velocidad crtica 55% a 80% (ecuacin 8.2)
WI = ndice de trabajoya sea medido u operativo puede ser usado para escalar
siempre que ambos sean del mismo tipo
FIT = identifica el caso base (condiciones ajustadas)
CIM = identifica el caso escalado (simulado)

r/d* est expresado inherentemente en unidades de longitud de molino por la ecuacin 3.5.
Ingresando la nueva longitud del molino, escala r/d* correctamente. La dependencia
adicional del dimetro significa que

r / d * D 2.5

lo que es similar a la variacin de potencia del molino con el dimetro

Escalamiento del Tamao de Bola

Si se asume que en el molino se producen los mecanismos de reduccin de impacto y

desgaste se pueden derivar las siguientes relaciones (Morrel 1992a):

Rotura por impacto b3 (masa de bola)

Rotura por desgaste 1/b (rea superficial de la bola)

Donde b es el dimetro de la bola (mm)

Se asume que la rotura por impacto es predominante sobre cierto tamao x m (mm), mientras
que el desgaste es el principal mecanismo de reduccin para tamaos bajo x m. Se supone
que el tamao xm es equivalente a aquel al cual se produce la mxima rotura. x m puede
relacionarse con el dimetro mximo de bola como sigue:

xm K
b2 (3.8)

donde K es el factor de tasa de rotura mxima.

87
Se ha determinado que el valor de K es del orden de 4.4 x 10 -4. Se puede calcular K de la
formula anterior si se conoce el valor de x m. El paquete grfico incluido en JKSimMet
permite una fcil graficacin de las tasas de rotura para determinar este valor.

La relaciones anteriores se utilizan para escalar los valores de r/d* a cada nudo de spline
para explicar los efectos del tamao de bola. La distribucin del tamao de bola est ahora
caracterizada por el tamao de reconstruccin i.e. tamao mximo de bola b.

Para partculas menores que xm, las tasas se escalan de acuerdo al rea de bola.

r / d * SIM b
FIT (3.9)
r / d * FIT bSIM

Para partculas mayores a xm, domina el impacto y

2
r / d * SIM b
SIM (3.10)
r / d * FIT bFIT

En la Figura 4.4 se muestra el efecto del tamao de bola.

Figura 4.4: Variacin de r/d* con el tamao de bola

Uso de Funciones de Rotura en escalamiento

Para predecir el rendimiento con mineral nuevo en un molino existente, deben medirse las
funciones de rotura caracterstica usando, por ejemplo, el pndulo o el dispositivo de cada
de peso. Para predecir el rendimiento, se combina la nueva funcin de rotura con los
valores r/d* derivados de la operacin real del molino procesando mineral para el cual
tambin se ha caracterizado la rotura. (ntese que no es vlido escalar de este modo desde
una funcin de rotura por defecto).

88
4.3 Ajustando el modelo de molino de bola a los datos de prueba

El modelo de molino de bola es matemticamente muy elegante. El valor r/d* es

relativamente simple de calcular para cada fraccin de tamao de los datos de rendimiento.
Como conocemos la alimentacin, producto y funcin de rotura, podemos resolver para
r/d* comenzando en el extremo grueso. Usar una funcin de rotura con un tamao superior
cero simplifica aun ms el clculo, como se detalla en Whiten (1976).

Como se mencion, se usa una funcin spline para describir la funcin r/d*. Esto permite
compactar el rendimiento de un molino de molienda en tres o cuatro valores ln (tasa), ms
una funcin de rotura. Estos valores de tasa estn mucho mejor definidos que los valores
r/d* individuales. Esta mejor definicin significa que pequeas mejoras en el rendimiento,
puede ser detectada confiablemente en una prueba con variaciones en los revestimientos o
medios del molino.

El poder real de este modelo se hace evidente cuando se ajusta el modelo en circuito
cerrado, con un modelo de clasificador. Esta metodologa permite percibir ms claramente
las interacciones entre el clasificador y el molino.

4.4 Operacin del Molino de Bola

4.4.1 Factores que Influencian la Operacin

Los molinos de bola son excepcionales en el sentido que pueden operar sobre un amplio
rango de condiciones y geometras. Los molinos con radios longitud a dimetro de 0.3 a 3
operarn como molinos de bola. Como la mayora de los molinos de bola operan en circuito
cerrado con un clasificador, el rendimiento del circuito viene dictado a menudo por las
interacciones entre ambas unidades.

Varias condiciones operativas pueden limitar el rendimiento de un molino de bola

alimentacin muy gruesa
densidad de la pulpa muy alta
densidad de la pulpa muy baja
reologa de la pulpa inapropiada
bolas muy pequeas (o muy grandes)
pobre diseo/condicin de revestimientos
pobre operacin del clasificador

El modelo mental ms til de la operacin de un molino de bola es como distribucin de

impactos. Esta metodologa de modelado aun requiere, sin embargo, un computador muy
poderoso; las ideas han sido revisadas en el Captulo 2. Como se muestra en la Figura 4.3,
el molino de bola proporciona unos cuantos impactos grandes y muchos impactos
pequeos. Mientras que la pulpa fina (digamos < 1mm) en el interior del molino est

89
relativamente bien mezclado, las partculas gruesas avanzan a travs del molino hasta que
se rompen o se encuentran con una parrilla o son descargadas.

Cuando un molino de bola est procesando producto de molino AG, SAG o de barra,
raramente habr suficiente partculas gruesas que escapen del molino y las tasas de
molienda para estas partculas aparecern como infinitas.

Para molinos primarios (i.e. procesando productos de chancador), la carga de partculas

gruesas es un importante lmite al rendimiento. El desarrollo de molienda en Bougainville
Copper (Narayanan et al 1987), demostr que una reduccin en el tamao superior de
alimentacin a un gran molino de bola, produjo un aumento sustancial en el rendimiento.
La sabidura popular dira que en ese caso hay que aumentar el tamao de la bola.

Sin embargo, si consideramos el nmero de impactos, emerge un cuadro diferente. Si se

aumenta el dimetro de la bola desde, digamos 75 a 80 mm, la masa de la bola (y la energa
de impacto para el mismo levante) aumenta en (80/75)3, i.e. 1.214 veces.

La trampa est en que el nmero de bolas disponible para esto impactos (por tonelada de
carga) disminuir en la misma proporcin, o alrededor de 18%.

La tasas de descarga experimentadas por bombas, tuberas, revestimientos de cicln,

harneros, etc., estn regidas usualmente por la energa cintica de las partculas ms
grandes, la cual es mv2/2 donde m= f sg d3. Para partculas de mineral, f es normalmente
0.5. En consecuencia, el mayor desgaste ser ocasionado por las partculas ms grandes en
la descarga del molino.

Este problema puede ser compuesto operando a altas cargas circulantes (> 2.5 veces la
nueva tasa de alimentacin), ya que el alto flujo a travs del molino acarrear partculas
gruesas haca afuera del clasificador.

Si se puede reducir el tamao superior de la alimentacin, entonces el tamao superior de

bola tambin podr ser reducido y los dos efectos trabajarn en conjunto en vez de contra
actuar. Es fcil ver del anlisis anterior que la prctica comn de aumentar el tamao final
del harnero de la planta, para aumentar el rendimiento, incurre en costos muy reales aguas
abajo.

4.2.1 Densidad de La pulpa

Se puede utilizar la densidad de la pulpa para controlar, hasta cierto punto, la accin de
molienda. Como el molino est bien mezclado, la densidad de la pulpa en el interior de este
ser similar a la densidad en la descarga. Aumentar la adicin de agua al molino reduce el
nmero de pequeas partculas disponibles para interactuar con las bolas, disminuyendo el
nmero de impactos efectivos, causando una reduccin en la molienda. El efecto de flujo
volumtrico en r/d* sobre predice, hasta cierto punto, este resultado ya que ignora el
aumento en el hold-up de la pulpa debido al flujo aumentado. Si la densidad de la pulpa se
disminuye aun ms, la pulpa se hace insuficientemente viscosa para cubrir las bolas y la

90
molienda disminuye rpidamente. Con una densidad de la pulpa decreciente, la carga puede
lograr mucho menos levante, menor consumo de energa y una disminucin considerable en
la molienda.

A medida que aumenta la densidad de la pulpa tambin aumenta la molienda, pero solo
alrededor de la mitad predicha, hasta que comienza a aumentar rpidamente la viscosidad.
El desencadenamiento de este rpido aumento en la viscosidad es difcil de predecir,
aunque se ha logrado un progreso excelente (Shi 1994. Este cambio es fcil de ver en un
molino de overflow ya que la turbulencia de la pulpa desaparecer sbitamente. El nmero
de Reynolds disminuye rpidamente a medida que aumenta la viscosidad y la descarga del
molino cambia repentinamente de turbulento a un flujo laminar casi uniforme.

El efecto es ms difcil de ver en un molino de descarga de parrilla y en aquellos con

grandes tromeles. La densidad ptima para una mejor molienda es probablemente un poco
menor que la que desencadena el rpido aumento en la viscosidad.

4.2.2 Viscosidad de La pulpa

Aunque la densidad y viscosidad de la pulpa estn fuertemente correlacionadas, los efectos

de estas dos propiedades sobre el desempeo del molino son distintos, por lo que deben ser
consideradas separadamente cuando sea posible. La influencia de la viscosidad no ha sido
bien entendida histricamente, debido a dificultades de medicin (especialmente en
plantas), dificultades en desacoplar los efectos de densidad y viscosidad y a la falta de un
marco de trabajo terico satisfactorio.

Sin embargo, investigacin reciente e histrica ha proporcionado algunas ideas sobre los
efectos de la viscosidad en la molienda, en ciertas situaciones, el efecto de la viscosidad (o
ms apropiadamente la propiedad general de reologa) es significativo, complejo y en
ocasiones contra-intuitivo.

4.2.3 Seleccin de Revestimientos

Como se mencion previamente, normalmente el diseo de revestimientos no es crtico

para la operacin de un molino de bola. Un efecto que vale la pena vigilar es el
deslizamiento de la carga como una unidad. Este efecto es fcilmente reconocible por las
estras verticales en los revestimientos, las que conducirn a un desgaste sumamente rpido.
Esto puede ser detectado en lnea como una serie de disminuciones en el consumo de
energa, siempre que el potencimetro no est fuertemente amortiguado. El remedio son
perfiles de mayor onda. Sin embargo, hay que cuidarse de los perfiles altamente dentados
ya que puede generar un plano de corte en la carga de bolas, con bajo consumo de energa y
poca molienda.

4.2.4 Seleccin del Tamao de Bola

La regla general es, mientras mas fina es la alimentacin, ms pequeas deben ser las bolas.
Como es ms caro fabricar bolas ms pequeas, la presin del costo deriva usualmente en

91
el uso de bolas que son uno o dos tamaos ms grandes. Esto es costoso en trminos de
produccin de finos. Las correccin de tamao de bola descrita en la Seccin 9.8 no es
perfecta, pero es lo mejor que se puede medir en la mayora de los casos. Se puede utilizar
para estimar la sensibilidad del rendimiento en procesos de separacin aguas abajo, siempre
que se pueda medir el rendimiento tamao por recuperacin. Si el tamao de bola se hace
mucho ms pequeo, la altura de onda del revestimiento deber reducirse
proporcionalmente.

La regla prctica de Allis Chalmers para el tamao de reconstruccin de bolas es muy

similar a la regla para molinos de barra:

F 80 sgWI

b
3
25.4 (3.11)
K
(%Cs ) 3.281D

donde b = dimetro de reposicin de bolas (mm).

K depende del tipo de molino y es 350 para overflow hmedo, 380 para parrilla hmeda y
335 para molinos de parrilla secos. Esta regla es til para diseo. Dunn (1989) report una
correlacin ms reciente (pero similar):

6.3 F 800.29 WI 0.4

b (3.12)
( ND) 0.25

donde N = velocidad del molino en rpm .

4.2.5 Operacin del Clasificador

La causa ms comn para una mala operacin de un molino de bola, es una mala seleccin
o desempeo del clasificador (ver tambin Captulo 4). El efecto de operaciones en circuito
cerrado es producir una menor cantidad de partculas gruesas, sin por ello producir un
producto excesivamente fino. En consecuencia, el grado de mejoramiento logrado,
comparado con un circuito abierto, depende del tamao de producto de mayor inters.

La Tabla 3.2 (Bond 1961) muestra el multiplicador de capacidad esperado del circuito
(eficiencia) para un circuito cerrado respecto de un circuito abierto, para una eficiencia de
clasificacin promedio. La marca de tamao estndar es 80% pasando el P80. Una
clasificacin eficiente ofrece un rendimiento 5-10% mejor y una clasificacin deficiente 5-
10% menor, que el promedio. En consecuencia, lograr la clasificacin correcta puede
significar un 20% de aumento en el rendimiento, para la misma entrada de energa y el
mismo tamao nominal de producto. Es evidente que si la marca de inters est en el
extremo grueso de la distribucin, e.g. el P95, los beneficios potenciales de la clasificacin
mejorada sern mayores.

Aqu, la eficiencia del circuito cerrado viene dado por: circuito cerrado t/h dividido por
circuito abierto t/h a la misma energa y tamao de producto.

92
 Tabla 3.2: Efecto de la eficiencia del calificador en el rendimiento
Referencia % que Pasa Eficiencia Circuito Cerrado
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70

4.2.6 Cargas Recirculantes

Existe un elemento de mitologa acerca d las cargas circulantes. Como se mencion

anteriormente, una carga muy alta tender a acarrear las partculas gruesas haca afuera del
molino, donde pueden causar serios problemas de desgaste.

Sin embargo, es importante darse cuenta que la carga circulante se establece por la
magnitud de la diferencia en distribucin de tamao, entre el producto y la alimentacin del
clasificador. En consecuencia, un circuito de molino de bola/cicln, de una sola etapa,
tender inherentemente a operar a una carga de circulacin sustancialmente mayor que la de
un circuito cicln/molino de bola, procesando descarga de molino de barra o SAG. Una
menor carga circulante permitir un mayor tiempo de residencia en el molino y una
descarga mas fina del molino de bola. Tambin otorgar al producto ya terminado ms
oportunidades para rotura adicional.

En consecuencia, la carga de circulacin ptima proporcionar un adecuado compromiso

entre sobre molienda y minimizacin de las partculas gruesas en la descarga del molino.
Esto significa, en la prctica, emparejar el tamao de corte del clasificador con el tamao
de producto del molino, con mxima particin de agua al overflow.

La nica manera prctica de encontrar este mejor punto, es con un modelo de simulacin
bien calibrado. Una vez que se ha establecido esta mejor carga circulante (ms adecuado
mejor rendimiento volumtrico del molino), puede ser utilizada como un sistema de control
objetivo y ajustar la tasa de alimentacin del circuito para mantenerla.

4.5 Energa del Molino

Como factor operacional, la energa se utiliza habitualmente para monitorear la carga de un

molino de bola o barra. Los molinos se cargan con nuevos medios para una energa meta
sobre la base de un programa regular. Esta meta de energa debe aumentarse a medida que
los revestimientos se asientan (unas pocas semanas) y desgastan (6-12 meses).

La prediccin de la energa para molinos de barra y bola es ms sencilla que para molinos
AG/SAG debido a que los medios de carga permanecen ms o menos constantes. Considere

93
el movimiento de la carga como una distribucin de impactos de energa conocida. La
energa del molino es la suma de las energas en cada uno de estos eventos, por unidad de
tiempo.

Un molino de barra o bola consumir aproximadamente la misma energa ya sea que

contenga la pulpa o no. En consecuencia, el desafo para la optimizacin de un molino es
usar la mayor cantidad de estos impactos como sea posible para romper el mineral. Como
se mencion en el Captulo 2, el clculo de la distribucin de impacto es una tarea para un
computador muy poderoso. El principio de conservacin de la energa, i.e. lo que entra = lo
que sale, proporciona un enfoque mucho mas simple, a varios niveles de sofisticacin.

Consideremos una seccin transversal simplificada de un molino y carga (Figura 3.5). El

punto C es el centroide de la carga, i.e. el punto en el cual la seccin transversal se balancea
y a travs del cual se puede considerar que acta el peso total de la carga. La altura, h, es el
levante de carga hipottico desde el centroide en reposo.

De manera alternativa, podemos pensar en el molino como un freno rotatorio con una
fuerza, Mg, operando a un desplazamiento horizontal, l, desde el eje del molino. Entonces,
M g l es el torque requerido para balancear el desplazamiento de carga. Esto se conoce
habitualmente como ecuacin del brazo de palanca.

Ya que las posiciones del hombro (S) y del taln (T) de la carga varan con la velocidad y
carga del molino, no es una ecuacin muy sencilla. Sin embargo, las siguientes
correlaciones han sido publicadas ampliamente por Allis Chalmers (Rowland and Kjos
1978).

Figura 4.5: Patrones de carga simplificados de un molino de bola

La ecuacin 9.16 se utiliza para determinar la energa que deben consumir los molinos de
bola de overflow de molienda hmeda.

0.1
Kwb 4.879 D 0.3 (3.2 3Vp ) fCs
1 (910 fCs ) -Ss (3.13)
2
donde Kwb = kW por tonelada de bolas

94
 D = dimetro molino entre revestimientos (m)
Vp = fraccin del volumen del molino cargada con bolas
FCs = fraccin de la velocidad crtica
Ss = factor de tamao de bola
Para molinos mayores a 3.3 metros de dimetro entre revestimientos, el tamao superior de
bolas utilizado afecta el consumo de energa del molino. Esto se llama factor de tamao de
bola, Ss.

b 12.5D
Ss 1.102 (3.14)
50.8

Esto corrige para mayor deslizamiento con ms capas de bolas.

Estas ecuaciones no trabajan con molinos AG/SAG debido a que la forma de la carga vara
demasiado. Sin embargo, la ecuacin del brazo de palanca proporciona algunas ideas tiles
sobre el consumo de energa para molinos de overflow vs parrilla de descarga.

Los valores anteriores son para molinos de descarga de parrilla, que bombean
efectivamente la pulpa haca afuera de la periferia de la carga. Un molino de overflow
contiene una poza de la pulpa que contra balancea la carga y mueve el centroide haca el eje
del molino, comparado con el caso de la parrilla de descarga (Figura 3.5).

Los molinos de overflow (Figura 3.6) consumen normalmente un 7-10% menos energa que
los molinos de descarga de parrilla. Los modelos de energa tradicionales predicen una
disminucin similar en el rendimiento de molienda. Sin embargo, cuando se ha probado los
molinos de parrilla y de overflow con el mismo mineral, los valores r/d* son similares, i.e.
aunque los molinos de descarga de parrilla consumen ms energa, no parecen efectuar ms
molienda. En trminos de una distribucin de energas de impacto puede ser que la poza de
la pulpa suministre ms partculas para rotura en el taln de la carga.

Figura 4.6: Perfiles de la pulpa en molinos de overflow

95
4.6 Opciones de Optimizacin

Es prctica comn considerar el tamao como una medicin de un punto nico, e.g. 80%
pasando una parrilla o tamao de malla especfica. Dicha descripcin es sencilla pero a
menudo inadecuada. En flotacin, la mayores prdidas se producen normalmente en los
extremos grueso y fino. En consecuencia, un objetivo generalmente til es hacer que la
distribucin de tamao del producto sea los ms angosta posible. En la prctica esto implica
lograr el punto de corte meta del clasificador, a la particin de agua del clasificador a
underflow mnima posible

Vale la pena recordar que un clasificador cortando ms fino que lo que puede moler el
molino, intentar lograr una carga de circulacin infinita. El hidrocicln tiene un rol
inherente de regulacin del circuito. A medida que aumenta la carga, la espiga del cicln se
sobrecarga y el cicln entra en condicin de cordn. A medida que el modo del cicln va
de spray a cordn, el tamao de corte aumenta alrededor de diez veces.

En consecuencia, el circuito se sobrecarga rpidamente. Como la transicin entre descarga

de cordn y spray exhibe considerable histresis, el cicln permaneciera en condicin de
cordn hasta que la sobrecarga del molino es pasada a la siguiente seccin. Para un circuito
de flotacin, resultar en un breve periodo de recuperacin muy pobre. Si el monitoreo es
intermitente (i.e. muestreo y ensayo), se detectaran y descontaran como errores de
muestreo solo unos pocos de estos blips. Sin embargo, el costo real puede llegar a un
pequeo porcentaje de la recuperacin.

Deben revisarse los factores considerados en la Seccin anterior ya que cada una de estas
puede mermar el rendimiento del circuito de molienda. All se proporcionan unas guas
sencillas respecto de la densidad de operacin del molino (porcentaje de slidos) y el
tamao de bola.

La optimizacin del rendimiento del clasificador es altamente interactiva con el molino. El

anlisis de estudios exactos con modelos confiables es la nica manera efectiva de
optimizar un circuito cerrado de molienda, debido a que el producto probable puede ser
considerado tanto en el extremo grueso como en el fino.
Los problemas ms comunes se describen a continuacin en el orden aproximado de
probabilidad de ocurrencia:

Problema 1: Muy alta densidad del overflow del clasificador.

Explicacin: Presin para aumentar la produccin ms all de los niveles de diseo,
operando a mayor densidad de overflow lo que engruesa el tamao de corte
del cicln y permite un mayor rendimiento. El castigo es un pobre
desempeo aguas abajo.
Solucin: Ajuste la configuracin del hidrocicln parta maximizar la particin de agua
a carga circulante cercana al mximo. Considere inclinar los ciclones
grandes. Considere cicloneo en dos etapas si los barros son un problema.

Problema 2: Alimentacin muy gruesa

96
Explicacin: La presin para aumentar la produccin ha resultado en la utilizacin de los
paneles de harnero de sobretamao en el circuito de chancado.
Solucin: Use simulacin para determinar el mejor punto de balance entre molienda y
chancado. Narayanan et al (1987) demostraron que se poda lograr alrededor
de un 7% mas de rendimiento, en el mejor punto de balance al mismo
tamao de producto.

Problema 3: El tamao de reconstruccin de las bolas es muy grande

Explicacin: Las bolas ms grandes son mas baratas.
Solucin: Revisar respecto de los tamaos recomendados por las ecuaciones 9.14 y
9.15. Estn bien probadas y proporcionarn un punto de partida sensible.
Use, va simulacin, el mtodo de escalamiento de tamao de bola (Seccin
9.8) para estimar el costo probable de la recuperacin de una carga de bolas
muy gruesa.
(Nota algunos proveedores de bola usan a menudo optimizacin de la
carga de bolas usando mtodos propietarios. Estos implican, normalmente,
usar dos (o ms) tamaos de bolas. Se puede utilizar la tasa de molienda
antes y despus para medir lo logrado, siempre que tambin se midan los
ndices de trabajo de laboratorio en cada condicin).

Problema 4: Desgaste excesivo en bombas y clasificadores

Explicacin: La carga circulante es muy alta
Solucin: Minimice el nmero de ciclones operativos. Revise la descarga del molino
sobre un rango de producto real. Para molinos primarios, a medida que
aumenta el producto, aparecern sbitamente partculas gruesas en la
descarga. Establezca la meta de carga circulante para mantenerlas en el
interior del molino.

Problema 5: Pobre particin de agua a overflow o excesivos barros en el underflow

Explicacin: Se esta presentando una alimentacin muy amplia al clasificador.
Solucin: Ajuste la abertura del tromel (o parrilla) para reducir la densidad de
alimentacin del cicln y mejorar la particin de agua.
Recuerde que el objetivo del circuito de molienda es alinear su distribucin de tamao de
producto a los requerimientos del proceso de separacin. En consecuencia, es necesario
establecer el rendimiento tamao por tamao del proceso aguas abajo, para proporcionar
los objetivos precisos del circuito de molienda.

97
5 HIDROCICLONES.

5.1 Introduccin

Aunque la primera patente se remonta a 1981, su uso como dispositivo de clasificacin y

desecado no se generaliz hasta que Dutch State Mines lo aplic a la preparacin de carbn
en la dcada de los 1940s. En el procesamiento de minerales reemplaz rpidamente a los
grandes y engorrosos clasificadores de espiral y rastrillo, de uso comn en aquel entonces,
teniendo las ventajas obvias de simplicidad (no hay piezas movibles) y bajo requerimiento
de espacio.

Desafortunadamente, las ventajas han hecho tambin que el hidrocicln sea la ms abusada
de las unidades operativas en el procesamiento de mineral. Engaoso en su simplicidad, es
difcil de monitorear su desempeo en lnea y diferencias significativas respecto del ptimo
no son fcilmente percibidas por el operador quien, por consiguiente, falla en tomar
acciones correctivas.

Visualmente, la evaluacin del operador est limitada a observar las caractersticas de la

descarga de underflow (si es visible). Instrumentalmente, estn disponibles a menudo,
como lecturas en la sala de control, la densidad de alimentacin, tasa de flujo y cada de
presin y, en ocasiones, se puede monitorear en lnea el tamao del producto de overflow o
deducirlo a partir de otras variables como un sensor blando. Incluso en este caso, el
criterio para desempeo satisfactorio no queda siempre claro para el operador.

La etapa de clasificacin, en circuitos de molienda cerrada, es normalmente el factor ms

importante en el control del rendimiento del circuito, medido como rendimiento y/o tamao
de producto final. Una pobre operacin del cicln es normalmente la causa ms comn de
las ineficiencias de molienda. En consecuencia, la optimizacin del rendimiento del cicln
es, a menudo, la mejor y ms fcil manera de mejorar la molienda y/o el rendimiento.
En esta seccin consideraremos el cicln como un proceso de clasificacin por derecho
propio, su rol en los circuitos de molienda y que pasos hay que tomar para mejorar su
operacin.

Descripcin del Proceso

En la Figura 5.1 se muestran las caractersticas principales del cicln.

La pulpa de alimentacin entra tangencialmente y es restringido, por la construccin de la

unidad, a moverse en una trayectoria circular. Esto desencadena las fuerzas opuestas,
centrifuga radial y de arrastre, que son la base de la separacin, separacin tanto slido-
lquido (desecado y espesado) como slido-slido). Las partculas gruesas o densas se
mueven a la periferia donde se unen al flujo descendente en espiral y salen por el pex
junto con algo de agua. Las partculas finas o ms livianas y el grueso del agua se mueven
hacia el eje y salen a travs del vortex finder que es mayor que el pex. Los hidrociclones
operan normalmente con un ncleo de aire axial.

98
 Figura 5.1: El hidrocicln. Mostrando componentes y flujos principales.

El rol del hidrocicln clasificador en circuitos de molienda, es seleccionar materiales para

que pasen a la siguiente etapa del proceso, la cual puede contemplar otra etapa de reduccin
de tamao o una etapa de recuperacin como flotacin, lixiviacin o concentracin por
gravedad. Esto involucra efectuar una separacin a un tamao de corte determinado. El
material de mayor tamao retorna al molino para molienda adicional y el ms fino es el
producto del circuito (e.g. Figura 4.1b) El tamao de corte se selecciona sobre la base de
los requerimientos del proceso, por ejemplo, el tamao de liberacin del componente
valioso del mineral, y se logra usando un diseo de cicln y una condicin de operacin.
Un requerimiento asociado es a menudo, una concentracin de slidos determinada en el
producto del circuito para cumplir con los requerimientos de flotacin o lixiviacin, por lo
que la especificacin final del cicln debe incorporar tambin estas demandas.

Un clasificador perfecto har un corte exacto al tamao deseado. Los ciclones reales
difieren de este ideal por las siguientes razones principales:

Mezclado turbulento en el cicln

Filtracin de material grueso, a travs de la parte superior del cicln, a overflow

99
 Finos atrapados en el producto espesado de la pared del cicln reportando a underflow

Bypass de finos en el agua reportado a underflow.

Condiciones de operacin inapropiadas, e.g. viscosidad excesiva de la alimentacin,

acordonamiento o partes desgastadas del cicln, en especial el pex o vortex finder

El principio bsico mismo de la clasificacin hidrodinmica, en la cual la forma y

densidad de la partcula juegan un rol, al igual que el tamao.

Algunas de estas pueden ser controladas por medio de un adecuado diseo del cicln y de
las condiciones de operacin. Ninguna puede eliminarse completamente, especialmente la
ltima.
La calidad de la separacin se mide por medio de la curva de eficiencia ilustrada
anteriormente en la Figura 5.1. El tamao de corte se describe por medio del d 50c. La
desviacin respecto de una separacin perfecta (representada por una lnea central en el
tamao de corte,) se refleja en la pendiente de la curva y tambin el grado de bypass o
recuperacin de agua a underflow. El objetivo habitual de la optimizacin del cicln es
lograr el tamao de corte correcto, con la separacin mas marcada posible y la divisin
ptima del agua entre underflow y overflow definida, principalmente, por los
requerimientos de proceso aguas abajo.

La Literatura

El cicln ha sido bien servido por la literatura, aunque presenta un imagen confusa para el
novicio. Hay dos libros dedicados al dispositivo en sus varias formas: La monografa de
Bradley (1965) El Hidrocicln y el mas reciente de Svarovsky Hidrociclones (1984).
Ambos son una til recopilacin del estado del arte en su momento, pero el rol del cicln
como clasificador en molienda es solo uno de los considerados. El mismo libro de Bradley
lista varias cientos de referencias y la tasa de produccin de literatura no ha declinado
desde entonces. Las cinco Conferencias Internacionales sobre Hidrociclones efectuadas en
UK, en el periodo 1980-1996, han contribuido por si solas con mas de 130 publicaciones.
La siguiente discusin menciona algunas de las publicaciones ms tiles para el procesador
de minerales.

5.2 Modelos de Hidrocicln

El cicln es un dispositivo de flujo de fluido y debe, en consecuencia, poder ser descrito por
medio de la aplicacin de las teoras bsicas sobre flujo de fluidos. Esto se logra,
generalmente, usando ecuaciones de continuidad y balance de momentum (Navier-Stokes)
para predecir velocidades locales de fluido, agregando efectos de turbulencia (e.g. un
modelo de mezcla de longitud de Prandtl, definiendo una viscosidad turbulenta) y luego
utilizando teora de sedimentacin convencional o modificada para determinar como
partculas de propiedades especficas, reaccionan a la condiciones de flujo predominantes.
Se ha efectuado una gran cantidad de trabajo a lo largo de estas lneas. Charkraborti y
Miller revisaron mucho de el en 1992. Ms recientemente, Devulapalli y Rajamani (1996) y
Concha et al (1996) han demostrado progreso continuo. Un xito especial es la prediccin

100
terica de las velocidades de fluido tangencial, radial y axial, las cuales han sido
confirmadas experimentalmente usando anemometra doppler lser (LDA) y otras tcnicas
similares.

Parece haber pocas dudas que el problema del modelado de cicln conducir a su debido
tiempo a estas poderosas metodologas: Sin embrago, aun permanecen dos problemas para
el metalurgista practicante:

1. Los modelos no son aun lo suficientemente exactos para las condiciones de operacin
de ciclones convencionales a altas concentraciones de slidos

2. Los modelos realmente fundamentales sern siempre intensivos en potencia

computacional (se puede requerir de algunas horas una estacin de trabajo para una
solucin) y, por lo tanto, no son adecuadas para trabajos de optimizacin de planta.

Por estas y otras razones, los modelos empricos permanecen como la herramienta principal
para diseo de cicln y trabajo de optimizacin de rutina.
Muchas de las primeras metodologas de modelado estaban basadas en el supuesto que el
tamao de corte estaba definido principalmente por el balance entre las dos fuerzas radiales
opuestas: la fuerza centrifuga hacia afuera y el arrastre de fluido haca adentro. (Bradley
(1965) demostr que los modelos de este tipo se reducan, para una geometra de cicln
dada y partculas finas, i.e. flujo laminar, a la forma:

n
Dc3
d50 k (4.1)
Q f ( s 1

donde Dc = dimetro del cicln

= viscosidad del flujo
Qf = tasa de flujo de alimentacin
s = densidad de slidos
1 = densidad de fluido
n = constante hidrodinmica (0.5 para flujo laminar de partcula)
k = constante incorporando otros factores, en especial geometra del cicln

Aunque esta metodologa conocida como hiptesis de orbita de equilibrio no es de uso

generalizado actualmente, es una til manera de pensar respecto de los efectos principales
del proceso. Varios investigadores han mostrado que la ecuacin 12.30 trabaja muy bien
para sistemas especficos con valores de n en el rango 0.5-0.6.

Un modelo realmente predictivo, sin embargo, debe incorporar, o lidiar con de alguna
manera, el diseo y variables operativas disponibles al ingeniero de procesos para
optimizacin. Tambin debe ser capaz de predecir las cantidades de ingeniera relevantes,

101
principalmente, tamao de corte, eficiencia, cada de presin (tasa de flujo) y particin del
flujo.

Modelo de Lynch y Rao

El primer modelo emprico ampliamente usado fue el de Lynch y Rao (1975) reportado en
Lynch (1977), el cual tena su origen en trabajo efectuado a comienzos de los 1960s. Las
ecuaciones del modelo estaban estructuradas para reflejar las fuertes correlaciones
observadas entre criterios de rendimiento como d50c y factores tales como geometra del
cicln, slidos de alimentacin y tasa de flujo. La curva de eficiencia a underflow fue
representada por la expresin de Whiten (ecuacin 12.7). La ecuacin general para d 50c era
de la forma:

log10 d50c = K1D0-K2Du+K3Di+K4Cw-K5Qf+K6 (5.2)

donde D0 = dimetro del vortex finder

Du = dimetro del pex
Di = dimetro boca de admisin
Cw = porcentaje de slidos en peso en la alimentacin
Qf = tasa de flujo de alimentacin
K1-K6 = constantes empricas

Se concluy que el tamao de alimentacin afectaba los resultados y una ecuacin ms

general (para caliza) era:

log10 d50c = 0.0418D0-0.0543Du+0.0304Di+0.0319Cw-0.00006Qf

-0.0042 (+420m) +(0.0004(-53m) (5.3)

donde +420m = %+420m en alimentacin

-53m = %-53m en alimentacin

con d50c en mm, Qf en L/min, y dimensiones en cm.

Los otros criterios de desempeo fueron predichos como sigue:

Qf K
Do0.73 Di0.86 p 0.42 (4.4)

donde P = cada de presin, medida en la boca de admisin del cicln (kPa)

K = 6 para pruebas de caliza

D K
Rf K1 u 2 K 3 (4.5)
WF WF

102
donde Rf = % de agua reportando a underflow
WF = tasa de flujo de masa de agua en la alimentacin
K1 = 193, K2=271.6, K3=1.61 para pruebas de caliza

Las ecuaciones fueron diseadas para escalamiento y se recomend que las constantes en
las ecuaciones 5.4 y 5.5 fueran determinadas a partir de pruebas en un cicln pequeo,
usando el mismo tamao de alimentacin que se procesara a escala industrial. El parmetro
de eficiencia en la ecuacin 1.7, se determinara en las mismas pruebas. En el escalamiento
se considera el dimetro del cicln a travs de la relaciones normales entre D i, Do y Du, para
un tipo de cicln determinado.

El trabajo experimental se bas en ciclones Kreb y no se recomienda el modelo para

geometras muy distintas (como se ha intentado en el pasado). Anlogamente, valores
constantes derivados a partir de cuarzo y caliza, de una distribucin de tamao determinada
(Lynch 1977), no deben ser utilizados para otros materiales. Se requiere especficamente
una correccin para la densidad de mineral del tipo (ver ecuacin 4.1):

d50c a
0.5
( ) 1

s b (4.6)
d50c b ( s ) a 1

donde a y b denotan minerales de densidad (s)a y (s)b respectivamente. Los minerales

densos, en consecuencia, cortan ms fino que los materiales livianos.

Modelo de Plitt

Plitt desarroll un modelo semi emprico basado en una gran base de datos experimental
recopilada tanto por el como por Lynch y Rao (Plitt 1976). Una forma levemente
modificada fue publicada posteriormente (Plitt et al 1980, Flitoff et al 1987). Plitt describi
la curva de eficiencia por medio de la ecuacin de Reid/Plitt. Las ecuaciones para los cuatro
criterios de desempeo son:

F1 39.7 Dc0.46 Di0.6 Do1.21 0.5 exp(0.063Cv )

d50 c k
(4.7)
0.71 0.38 0.45 s 1
D h Q
1.6
u f

donde Dc = dimetro del cicln (cm)

= viscosidad del lquido (cP)
Cv = concentracin de volumen de slidos de alimentacin (%)
h = distancia entre pex y extremo del vortex finder (cm)
k = exponente hidrodinmico, a ser estimado de los datos (valor por defecto
para flujo laminar 0.5)

103
 Qf en l/min, s en g/cm3

1.58S Dc h
0.15

m F21.94 exp
(4.8)
1 S Qf

donde m = exponente de eficiencia en la curva de eficiencia (ecuacin 12.5)

S = Qu/Qo
Qu,o = tasa de flujo en underflow y overflow respectivamente

F3 1.88 Q1.8
f exp(0.0055Cv )
P (4.9)
Dc0.37 Di0.94 h 0.28 ( Du2 Do2 )0.87

F4 18.62 0.24
p ( Du / Do ) h ( Du2 Do2 )0.36 exp(0.0054Cv )
3.31 0.54

S (4.10)
Dc1.11 0.24

donde p = densidad de la pulpa de alimentacin (g/cm3)

F1-F4 = constantes empricas a ser estimadas de los datos (valor por defecto = 1)

El modelo de Plitt publicado originalmente estaba pensado para ser utilizado sin
modificaciones. Sin embargo, varios estudios posteriores demostraron que en muchos casos
las predicciones tenan que ser modificadas por un factor constante. En consecuencia, se
introdujeron F1-F4 para permitir ajustar la estructura del modelo a uno o ms conjuntos de
datos para especificarlo a un conjunto particular de condiciones.

El modelo de Plitt es ampliamente utilizado debido a que ofrece una prediccin del proceso
completo como una funcin del diseo comn y variables operativas sin necesidad, al
menos en una primera aproximacin, de estimar constantes empricas. Tiene la desventaja
de basarse en la funcin (Plitt/Reid), para representar la curva de eficiencia, la cual no
puede acomodar el anzuelo (figura 12.6) que es evidente con altas recuperaciones de
slidos a underflow. Adems, parece ser, basado en la experiencia de JKMRC, que no
acepta grandes variaciones en el tamao de alimentacin, quizs debido a la base de datos
particular sobre la cual fue desarrollada.

El Modelo Nageswararao

El principal modelo de hidrocicln usado en JKSimMet es el desarrollado por

Nageswararao, bajo la supervisin de A.J. Lynch y L. Elber (Nageswararao 1978, 1995;
Lynch y Morrel 19921), con pequeas modificaciones. El modelo incluye ecuaciones
empricas para el criterio principal de desempeo, incorporando trminos sugeridos por

1
Existen algunos errores tipogrficos en este reporte del modelo

104
razonamiento dimensional con exponentes estimados a partir de los conjuntos de datos
obtenidos por Nageswararao (1978) y Rao (Lynch y Rao 1975). El material usado fue
predominantemente caliza y los ciclones eran de geometra Krebs, en el rango de dimetro
de 102-381mm.

Las ecuaciones predictivas son:

0.52 -0.47 -0.22 -0.5 0.2

d50 c D D P Di Lc 0.15
K D1 o u 0.93 (4.11)
Dc gD D D
Dc Dc p c c c

y K D1 K D 0 Dc-0.65 (4.12)

donde KD0 depende solo de las caractersticas de los slidos de alimentacin.

0.5 0.68 0.45 0.2

P Do Di -0.1 Lc
Qf K Q1 D 2
(4.13)
pc
c Dc Dc
Dc

Para ciclones con geometra Krebs procesando el mismo tipo de mineral:

K Q1 K Q 0 Dc-0.1 (4.14)
donde KQ0 depende solo de las caractersticas de los slidos de alimentacin.

-1.19 2.40 -0.53 -0.50 -0.2

D D P Di 0.24 Lc
Rf KW 1 o u (4.15)
D
Dc Dc p gDc c Dc

-0.94 1.83 -0.31 -0.25 0.22

D D P Di -0.24 Lc
Rv K v1 o u (4.16)

Dc Dc p gDc Dc Dc

donde Di = dimetro boca de alimentacin (dimetro de circulo de igual rea que la

boca de admisin del cicln) (m)
Do = dimetro de overflow (vortex finder) (m)
Du = dimetro de underflow (pex) (m)
Dc = dimetro del cilindro del cicln (m)
Lc = longitud de a seccin cilndrica (m)
= ngulo completo del cono (grados)

105
 P = presin de alimentacin en la boca de admisin (kPa)
p = densidad de la pulpa de alimentacin (t/m3)
g = aceleracin de gravedad (9.81m/s2)
Qf = tasa de flujo (m3/h)
Rf = recuperacin de agua a underflow (%)
Rv = recuperacin en volumen de la pulpa de alimentacin a underflow (%)
K = constante a ser determinada a partir de los datos
= termino de correccin de sedimentacin obstructiva
=101.82Cv/(8.05[1-Cv]2)
Cv = fraccin volumtrica de slidos en la pulpa de alimentacin.

El trmino es esencialmente la razn entre la velocidad terminal de asentamiento libre a

obstructivo, sugerido por Steinour (1944). Nageswararao us una simplificacin de este
trmino, tambin sugerido por Steinour: Cv/(1-Cv)3. Sin embargo, Castro (1990) destac que
esto genera problemas a bajos niveles de Cv y, en consecuencia, actualmente se utiliza la
expresin original de Steinour en vez de la simplificacin. La constante 8.05 fue
introducida como constante de escalamiento para preservar la magnitud de los valores K
derivados en el uso inicial del modelo.

El trmino adimensional ( p gDc ) es esencialmente un producto de los nmeros de Euler y

Froude y fue utilizado por Nageswararao para explicar los efectos del campo de fuerza
centrfuga en el cicln

El modelo fue estructurado para facilitar el escalamiento siendo las constantes K, en las
ecuaciones 4.11 4.16, dependientes fundamentalmente de las caractersticas de los slidos
de alimentacin; pueden ser estimadas, en principio, por medio de una nica prueba de
similitud geomtrica a aquella a usar en la aplicacin industrial. Pueden estimarse de
manera alternativa, a partir de estudios de una instalacin industrial existente con la idea de
usar el modelo para predecir los efectos de cambiar uno o ms variables de diseo u
operativas, optimizando el rendimiento. El d50c predicho por la ecuacin 12.40 es insertado
en la funcin Whiten para determinar la curva de eficiencia corregida del cicln. El
parmetro de eficiencia se obtiene, ya sea de las pruebas usadas para estimar los valores
K o de datos histricos en aplicaciones similares.

Se ha desarrollado un extenso cuerpo de experiencia en la aplicacin del modelo de

Nageswararao usando JKSimMet. Este ha demostrado que el modelo es bastante efectivo
cuando se usa para optimizar el rendimiento de una instalacin de cicln existente por
medio de ajustar los valores K en las ecuaciones 4.11 4.16 a datos del proceso actual. Sin
embargo, en una situacin nueva, o al efectuar un cambio mayor (e.g. en tamao de cicln
o diseo general), se deben seleccionar los valores K con mucho cuidado. Por ejemplo,
aunque la presin es normalmente ms fcil de medir que la tasa de flujo, en la prctica esta
medicin es deficiente por lo que se debe tener especial cuidado en usar lecturas de
manmetros para estimar KD1 en la ecuacin d50c, (ecuacin 4.11). Si hay dudas, y existe

106
disponible una medicin de tasa de flujo confiable, se puede inferir P de la ecuacin 4.13 o
se puede obtener un valor aproximado de los datos del fabricante.

Como se analiza con ms profundidad a continuacin, las caractersticas de alimentacin (y

especialmente el tamao de alimentacin), tienen una fuerte influencia sobre el rendimiento
del cicln pero no siempre son consideradas integralmente en el ajuste de los valores K.
Alimentaciones muy finas y rangos de tamao amplios son un problema especfico. Los
cambios de viscosidad, debido a concentracin de slidos, ya son asumidos en parte por el
modelo. Aquellos debido a barros no los son, pero afectan a la viscosidad de manera
sistemtica; se sabe que d50c aumenta con la viscosidad y la tasa de flujo, a una cada de
presin dada, tambin aumenta con la viscosidad, aunque el comportamiento de la presin-
tasa de flujo se ve complicado por el rendimiento sensible a la viscosidad de las bombas
centrfugas.

Otros modelos de Hidrocicln

Un nuevo modelo emprico desarrollado por JKMRC es aquel debido a Asomah (1996). El
modelo se bas en ms de 100 conjuntos de datos de ciclones, en el rango de dimetro 102-
508mm y en una variedad de tipos de alimentacin y ha sido probado respecto de un gran
nmero de conjuntos de datos independientes, incluyendo algunos de los de Rao y
Nageswararao. Incluye por primera vez el ngulo de inclinacin del cicln respecto de la
vertical y un trmino de viscosidad medida dla pulpa. El modelo utiliza la funcin de
Whiten (ecuacin 12.11) para describir la curva de eficiencia a overflow e incluye una
expresin para , el parmetro de eficiencia.

El modelo tiene menos parmetros ajustables que el modelo Nageswararao y Asomah

demostr, que sobre la base de datos a su disposicin, era tan bueno o incluso mejor, en
trminos de capacidad de prediccin, que otros modelos empricos publicados. Sin
embargo, al momento de de escribir estas lneas, el modelo de Asomah no ha sido
ampliamente probado o utilizado en estudios de optimizacin.

Svarovsky (1984, 1987) propuso una metodologa para modelar hidrociclones, basada en
teora publicada y anlisis dimensional, que inclua dos relaciones entre tres grupos
adimensionales, los nmeros de Stokes, Euler y Reynolds.

El modelo de Svarovsky fue desarrollado con ciclones pequeos y slurries relativamente

diluidos y no ha sido usado ampliamente en aplicaciones de procesamiento de mineral. Sin
embargo, Kojovic (1988) demostr que la prediccin de d 50c en la base de datos
Rao/Nageswararao era bastante buena. La prediccin Rv era dbil pero mejor
considerablemente cuando se reajustaron las constantes empricas a los nuevos datos.

Comentarios sobre los Modelos

Debido a que los modelos citados anteriormente tienen parmetros empricos, sufren de los
problemas usuales de esos modelos: Normalmente trabajan bien en el rango de condiciones
en el cual fueron estimado los parmetros, pero deben extrapolarse con precaucin.
Modelos como aquellos de Plitt, Nageswararao y Asomah incorporan constantes especcas

107
del material con la intencin de favorecer la interpolacin calibrando el modelo a la
nueva situacin. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que las propiedades de
alimentacin, en especial la concentracin de slidos y distribucin de tamao, y la
presencia o no de slurries finos o greda, afecta sustancialmente el rendimiento del cicln
(particularmente d50c), de manera a veces impredecible. No hay garanta que un modelo
con constantes determinadas en laboratorio o en pruebas piloto, pueda desempearse
correctamente a escala industrial, sin mencionar el problema habitual de que el material
probado tendr caractersticas diferentes a las encontradas en la planta de escala completa.

La mayora de los modelos fueron desarrollados sobre un rango bastante limitado de

tamaos de cicln, alrededor de 102-380mm, y deben utilizarse con precaucin fuera de ese
rango. Sin embargo, la experiencia con el modelo de Nageswararao ha demostrado que es
bastante robusto para ciclones grandes hasta 760mm. Su aplicacin a ciclones muy
pequeos (25-100mm) no ha sido bien probada.

La mejor gua a la utilizacin til de cualquier modelo emprico es la experiencia, en

especial en diseo inicial. Esta debe apoyarse con la acumulacin de una librera de
constantes de calibracin para condiciones especficas, las que pueden utilizarse para
seleccionar los valores apropiados para la nueva situacin. Actualmente se ha acumulado
un considerable cuerpo de experiencia para el modelo de Nageswararao y JKSimMet
proporciona una librera de constantes.

5.3 Optimizacin de Hidrocicln Efecto del Diseo y Variables Operativas

La optimizacin de una instalacin de hidrocicln en un circuito de trituracin incluye

normalmente uno o ms de los siguientes:

1. Lograr el tamao de producto correcto.

2. Lograr la densidad de producto o particin de agua correcta.

3. Mejorar la eficiencia de clasificacin.

4. Modificar la capacidad (normalmente aumentndola).

No siempre se puede expresar de esta manera el trabajo de optimizacin. Por ejemplo,

puede ser necesario aumentar el rendimiento del circuito. Sin embargo, en este caso, uno
debiera agregar la siguiente clusula a la vez que se mantiene el tamao de producto
correcto, y el cicln debe adaptarse para cumplir con este criterio.

El trabajo de optimizacin se complica por el hecho que los objetivos listados

anteriormente son sumamente interactivos. Por ejemplo, modificar la particin de slidos
para cumplir con una meta de eficiencia de clasificacin o separacin, normalmente
afectar tambin la particin de agua. El rendimiento del cicln(es) tambin interacta
fuertemente con aquel del proceso de trituracin en si. Sin embargo, una de las grandes
fortalezas de la herramienta de optimizacin es que puede manejar precisamente este tipo

108
de interacciones, siempre que los modelos sean razonablemente exactos bajo las
condiciones imperantes.

Las dos clases principales de variables disponibles para optimizar el rendimiento de

ciclones son:

Geometra del cicln (dimetro, aberturas del producto etc.)

Condiciones de alimentacin (densidad, tasa de flujo etc.)

La siguiente discusin considerar como el criterio de rendimiento principal se ve afectado

por estas variables? Muchas de estas tendencias pueden inferirse a partir de los modelos
empricos estudiados previamente, ya sea por inspeccin directa de las ecuaciones o por
clculo en una plantilla electrnica. Jull (1972), Mular y Jull (1980) y Svarovsky (1984)
proporcionan estudios generales sobre los factores que influencian el rendimiento de los
ciclones.

Tamao de Clasificacin

El tamao de corte o tamao de producto se establece inicialmente por seleccin del

dimetro del cicln. Este dimetro determina la capacidad del cicln y el nmero de
ciclones se elige, entonces, sobre la base del rendimiento total requerido. La seleccin
preliminar se hace usando una cartilla del tipo mostrado en la Figura 4.2, la cual
proporciona el rango de tamao de producto y rango de capacidad para dimetros
especfico de cicln.

El tamao de producto es aqu el tamao del 1-5% de slidos ms grueso en el overflow del
cicln un criterio comn para al eleccin de ciclones. Se dibuja el grfico para slidos SG
2.5-3.2 y slidos de alimentacin que no superen 30% w/w; para operar fuera de estos
lmites se requiere de factores de correccin. El nmero de modelo se refiere al dimetro
del cicln en pulgadas.

Figura 5.2 Cartilla de seleccin de cicln (segn Krebs Engineers)

109
La dependencia de d50c del dimetro del cicln deriva de las velocidades tangenciales, las
cuales establecen las fuerzas centrfugas que manejan la separacin; los ciclones pequeos
gozan de altas velocidades y fuerzas y, en consecuencia clasifican ms fino, a iguales
condiciones restantes. La dependencia exacta est oscurecida por los muchos otros factores
que afectan la clasificacin. Sin embargo, asumiendo similitud geomtrica, el modelo de
1.4
Nageswararao sugiere que d50c Dc lo que concuerda bien con el modelo de orbita de
1.5
equilibrio, ecuacin 12.30, el que implica que d50c Dc .

El dimetro del cicln es, en consecuencia, una variable de diseo principal, aunque los
operadores no deben sentirse inhibidos de reemplazar unidades existentes por ciclones de
distinto dimetro si la seleccin resulta ser inapropiada o si las condiciones han cambiado
lo suficiente como para justificarlo. Un error comn, especialmente en molienda fina, es
intentar operar la unidad con un rango de rendimiento errneo. Una vez que se ha
seleccionado el dimetro del cicln, se pude afinar el rendimiento modificando las
aberturas de la boca de admisin. Estas dependencias estn adecuadamente ilustradas en los
modelos descritos previamente. Un menor pex o mayor vortex finder, aumentar el
tamao de corte produciendo overflow grueso (y vice versa), sujeto a los problemas de
sobrecarga de pex y acordonamiento, discutidas mas adelante. Inclinar, respecto de la
vertical, los ciclones de baja presin ms grandes, tambin aumentar el tamao de corte,
en ocasiones sustancialmente (Asomah y Napier-Munn 1966); El modelo Asomah incluye
explcitamente este efecto. Una mayor tasa de flujo (o presin) reducir este tamao de
corte.

Un aumento en la concentracin de slidos (o viscosidad de la pulpa), aumentar el tamao

de corte. Agar y Herbst (1966) demostraron que d50 1 para un pequeo cicln de 3cm,
1.4

donde es la viscosidad de la solucin de sacarosa lquida (lo que concuerda bien con la
ecuacin 12.30), y los modelos empricos de cicln, analizados previamente, normalmente
confirman que d50 aumenta con la concentracin de slidos. En consecuencia, diluir la
alimentacin revertir este efecto.

Particin de Flujo y Densidades de Producto

El volumen total y las particiones de agua estn fuertemente correlacionadas con el

comportamiento de la clasificacin de slidos; ambas juntas definen las densidades de
producto, las que son importantes al considerar tanto la carga de reciclo como los
requerimientos de los procesos aguas abajo (e.g. lixiviacin o flotacin). Debido al efecto
de bypass, analizado en al seccin 12.2, normalmente es deseable limitar la proporcin de
agua reportando a underflow (Rf), a menos de 40%

Lo siguiente puede utilizarse como una gua general:

% Agua a Underflow Eficiencia

110
 >50% muy pobre
40-50% pobre
30-40% razonable
20-30% bueno
10-20% sujeto a densidad y acordonamiento de
overflow.
<10% Se logra solo con vlvula de overflow para
producir producto para transporte o acopio.

Se puede reducir Rf por medio de un pex ms pequeo, mayor vortex finder, mayores
presiones o, para ciclones ms grandes, inclinando el cicln (Asomah y Napier-Munn
1966). Mayores viscosidades o concentraciones de slidos tambin tendern a aumentar la
proporcin de la pulpa reportando a underflow.

Capacidad del cicln

Como se destac previamente, la principal variable que define la capacidad es el dimetro

del cicln, aumentando la capacidad aproximadamente segn el cuadrado del dimetro,
para una cada de presin constante:

Qf 9.5 103 P Dc2 (4.17)

donde Qf = tasa de alimentacin (m3/h)

P = presin (kPa)
Dc = dimetro del cicln (cm).

La tasa de alimentacin y la cada de presin son realmente inseparables ya que entre

ambas definen el trabajo til efectuado por el cicln:

PQ f
Potencia = kW (5.18)
3600

(P en kPa; Qf en m3/h)

de donde se puede estimar la potencia de bombeo requerida (tomando en cuenta las

perdidas de carga y la eficiencia de bombeo).

La relacin cada de presin-tasa de alimentacin-dimetro real depender de donde esta

operando el cicln en la curva coeficiente de prdida de presin-nmero de Reynolds y, en
consecuencia, como se est utilizando la energa de presin total en el cicln.
Sin embargo, para la mayora de las aplicaciones de circuito de trituracin, la ecuacin 4.17
o los modelos de cicln analizados previamente, darn resultados satisfactorios, con una
condicin. La presin, aunque fcil de medir superficialmente por medio de un medidor

111
mecnico o basado en transductores, instalado en la boca de admisin del cicln o en la
caja de presin alimentando una batera de ciclones, en la prctica, es pobremente medida.
Los medidores tienen fallas o se bloquean con slidos o la calibracin es deficiente. Se
debe tener especial cuidado en garantizar que la medicin es correcta.

Se puede aumentar la capacidad de un cicln dado, aumentando los dimetros de la boca de

admisin o de la boca de salida. La tasa de alimentacin, para una cada de presin dada,
tambin aumentar si aumenta la viscosidad de la alimentacin o la concentracin de
slidos (hasta cierto punto), o si aumenta la rugosidad superficial de las superficies
interiores del cicln. La principal capacidad de control disponible para los operadores de
bateras de cicln (un grupo de ciclones conectados en paralelo) es, por supuesto, el nmero
de ciclones operando; esto se puede controlar usando vlvulas operadas remotamente en la
alimentacin del cicln.

Eficiencia de Clasificacin Agudeza del Corte

La eficiencia de clasificacin o agudeza de la curva de eficiencia, tiene una importante

influencia en el rendimiento total, pero es difcil de influenciar directamente. Como se
destac, la curva de eficiencia reducida es normalmente constante, para un diseo de cicln
y caractersticas de alimentacin dadas. La agudeza real del corte tiende entonces a
maximizarse, limitando la proporcin de agua reportando a overflow (ver arriba). Existe
alguna evidencia que una presin aumentada puede mejorar la agudeza, pero el efecto no es
muy fuerte. Ciertamente, no es recomendable cualquier cosa que pueda reducir la capacidad
del circuito; especialmente, el vortex finder nunca debe ser ni muy largo ni muy corto. Un
aumento en el ngulo de cono o un mayor vortex finder tambin aumentar la agudeza.

Concentraciones de slidos de alimentacin excesivamente altas o grandes concentraciones

de barros, que aumenten efectivamente la viscosidad en el fluido transportador, tambin
conducirn a agudeza de corte reducida. Este problema se maneja mejor diluyendo la
alimentacin.

Existe alguna evidencia que el diseo de la boca de admisin puede influenciar la

eficiencia. La mayora de las bocas de admisin son de forma rectangular, pero su entrada
puede efectuarse de dos maneras principales: tangencial o envolvente (Figura 5.3).

Figura 5.3: Diseo de entradas al cicln

112
Se ha afirmado que el diseo de envolvente, con su mayor radio de entrada, reduce la
turbulencia y, en consecuencia, mejora la clasificacin y reduce el desgaste.

Capacidad del pex y Acordonamiento

La capacidad del pex de descargar los slidos que se le presentan est determinada
normalmente por el proceso. Fahlstrom (1963) public un modelo basado en esta idea, la
cual afirmaba que el tamao de corte es una funcin del acordonamiento en el pex y poda
estimarse a partir de la recuperacin de masa a underflow y el tamao de alimentacin.

d50 k (1 gu )1/ n (4.19)

donde gu = Recuperacin de slidos en el underflow

k = tamao mayor en la alimentacin
n = gradiente de la distribucin de tamao de alimentacin
Gaudin- Schuhmann.

Ciertamente, se debe tener cuidado en no exceder la capacidad del pex. Cuando el

underflow esta diluido, la descarga muestra una forma de paraguas amplio o spray. A
medida que aumenta el contenido de slidos, debido a cambios en caractersticas de
alimentacin, tasa de alimentacin o un menor pex, el dimetro del spray disminuye hasta
que el ncleo de aire colapsa a un valor crtico de concentracin de slidos, la descarga
emerge como un cordn de altsima densidad (ms de 50% de slidos v/v, o 75% w/w o a
menudo ms alto), el tamao de corte aumenta rpidamente y slidos gruesos interrumpen
el circuito al underflow (Figura 4.3). De hecho, el ngulo de la descarga de paraguas es un
buen diagnstico de la condicin del proceso, dependiendo, como lo hace, de los
contenidos de slidos y distribucin de tamao, tasa de flujo de alimentacin y viscosidad
de la pulpa, tanto que Mintek en Sudfrica ha desarrollado un instrumento en lnea para
medirlo el HUM (Hydrocyclone Underflow Meter) Mintek 1993).

Figura 5.3: Tipos de descarga de underflow

113
A menos que se requiera de una densidad de underflow muy alta y se pueda tolerar la
presencia de partculas gruesas en el overflow, la condicin de acordonamiento es
indeseable y cualquier ejercicio de optimizacin debe buscar eliminarla. Sin embargo,
predecir el desencadenamiento del acordonamiento es ms fcil de decir que hacer.
JKSimMet utiliza el criterio SPOC (Laguitton 1985), el cual es aplicable para densidades
inferiores a 35% de slidos v/v:

Cvu > 56+0.2 (Cvf 20) (5.20)

donde Cvu = % volumen de slidos en underflow

Cvf = % volumen de slidos en overflow

La experiencia sugiere que un underflow grueso evitar una condicin de acordonamiento,

a una mayor densidad que un underflow fino (mayor viscosidad). Plitt et al (1987)
ofrecieron, en consecuencia, un criterio alternativo:

x
Cvu 62.3
1 exp 50 (4.21)
60

donde x50 = mediana de tamao de partcula en slidos de underflow (m)

Barrientos, citado en Concha et al (1994), sugiri un criterio de acordonamiento basado en
el radio de los dimetros pex y vortex finder como sigue:

Du/Do< 0.45 descarga de acordonamiento

0.45 < Du/Do < 0.56 cordn o spray, dependiendo de la presin (5.22)
0.56 < Du/Do<0.90 descarga de spray

Mular y Jull (1980) tambin proporcionaron informacin sobre el tamao del pex para
evitar acordonamiento.

En resumen, cuando se consideren cambios a las condiciones de operacin de un cicln,

durante un ejercicio de optimizacin, el ingeniero debe tomar medidas para garantizar que
las nuevas condiciones no conducirn a descarga de cordn en el overflow. Donde las
condiciones sean variables o se requiera un control mejorado, se puede hacer uso de un
pex de dimetro variable, ofrecido por algunos fabricantes, el cual utiliza aire comprimido
para controlar el dimetro de un revestimiento de pex de goma, que puede ser activado en
lnea si es necesario. Tambin se puede lograr una adecuada remocin de los barros, en el
producto de underflow, inyectando agua tangencialmente al pex.

Mezcla de Minerales

Mucho del trabajo experimental usado para desarrollar los modelos listados anteriormente,
se efectu sobre material de alimentacin de una sola especie mineral y de una nica

114
caracterstica de densidad o forma, tal como cuarzo o caliza. En la prctica, por supuesto,
las alimentaciones del cicln incluyen normalmente mezclas de composiciones minerales
(liberadas y no liberadas), con un amplio rango de densidades y tambin, en ocasiones, de
formas. La sabidura popular es que el tamao de corte predominante es gobernado por una
expresin del tipo:

d50 c s 1
n
(4.23)

donde n es un exponente cuyo valor depende del rgimen de flujo de partcula

predominante; n = 0.5 para flujo laminar y n = 1.0 para flujo turbulento. Debido a que el
rgimen depende de tantas variables, incluyendo el trmino s 1 en si, no se puede
esperar que asuma un valor constante. El modelo por defecto de Plitt (ecuacin 4.7) asume
flujo laminar e incluye el trmino s 1 mientras que Marlow, citado por Lynch
0.5

(1977), reporta valores de n=1 para pruebas industriales con un mineral de material base.
Weller et al (1988) reporta tamaos de corte para diferentes minerales, en un circuito
industrial, que se corresponden con valores-n en el rango 0.6-0.8. Varios estudios sugieren
valores-n < 0.5 o >1.0 pero esto probablemente diga ms acerca de la dificultad de anlisis
que algo sobre los regimenes de flujo predominantes; en muchos casos, se sigue el
comportamiento del mineral separado usando ensayos qumicos y asumiendo minerales
liberados.

El punto importante es que los minerales densos se separan ms fino que los livianos y una
curva de eficiencia bruta (obtenida por medio de dimensionar el material total sin seguir el
comportamiento de minerales individuales) puede ser engaoso. Por ejemplo, el d50c para
cuarzo (PE 2.65) puede ser el doble (n=0.5) o incluso cuatro veces mayor (n=1) que el de
galena (PE 7.5). Tambin hay alguna evidencia que el parmetro de eficiencia puede
variar con el mineral (Weedon et al 1990), siendo ms largo (curva de eficiencia ms
aguzada) para minerales ms densos. Es por estas razones que los minerales densos,
liberados, a menudos los valiosos, se concentran en el underflow del cicln, incluso aunque
puedan ser lo suficientemente finos para pasar al siguiente proceso y puede producirse
sobre molienda de estos minerales. En consecuencia, donde sea posible la optimizacin del
cicln debe tomar en cuenta las diferentes caractersticas de separacin de los distintos
minerales de manera de arribar a una condicin operativa apropiada para los requerimientos
del proceso. Idealmente, se deber desarrollar un anlisis mineralgico completo (e.g. por
QEM*SEM), aunque un ensayo qumico tamao por tamao y una reconstruccin
stequiomtricas de curvas de eficiencia mineral separadas proporcionan a menudo una
aproximacin satisfactoria a la verdad.

Ciclonado Multi Etapa

Una opcin para mejorar la clasificacin (o recuperacin de slidos) es utilizar ms de una

etapa de hidrociclones. Suponiendo que cada cicln es igualmente eficiente, Svarovsky
(1984) puntualiza que la eficiencia total de una serie de ciclones es:

115
 ( Ed )T 1 (1 Ed ) N (4.24)

donde (Ed)T = eficiencia total para tamao d

k = eficiencia individua del cicln para tamao d
N = nmero de ciclones.

Dependiendo de los requerimientos de proceso, son posibles varios diseos de circuito. La

Figura 5.5 muestra algunas opciones.

La simulacin es una manera poderosa de explorar las opciones. Dahlstrom et al (1988),

por ejemplo, demostr como se poda lograr ahorros de energa introduciendo ciclonado de
dos etapas en un circuito de molienda. JKMRC ha efectuado varios estudios similares, los
que a que a menudo han demostrado mejoras de proceso. Usualmente, hay un costo
adicional instalacin de ciclones y capacidad de bombeo adicional, por ejemplo, pero los
beneficios pueden ser sustanciales, usualmente en trminos de rendimiento del circuito a
tamao de producto constante o la capacidad de optimizar la molienda y concentracin de
slidos de producto simultneamente.

Se han reportado dos dispositivos que integran dos etapas de separacin en una nica
unidad por medio de recuperar parte de la energa de presin de primera etapa y usarla en
una etapa secundaria; el predensificador o cilindro cicln (Restarick 1991), fabricado por
Linatex, y el Cicln de Vortex Gemelo (Heiskanen et al 1987) fabricado por Larox.
Esencialmente, ambos incluyen una seccin primaria cilndrica con un cicln de forma ms
convencional conectada al underflow del cilindro. Se puede hacer lugar para una vlvula de
control entre las dos secciones y, para inyeccin de agua, ya sea en el interior del cilindro
(Cicln de Vortex Gemelo) o en la alimentacin de segunda etapa (predensificador).

116
 5.5(b): Reclasificacin de underflow primario
5.5 (a): Reclasificacin de overflow primario

5.5(c): Reclasificacin tanto de underflow como de overflow: clasificacin mejorada y remocin de

agua
Figura 5.5: Alternativas de Circuitos de cicln multietapa

Comentarios Finales sobre Optimizacin de Ciclones

La optimizacin de ciclones en circuitos de molienda se concentra habitualmente en la

carga circulante requerida para lograr un tamao de producto dado. Es necesario, a menudo,
un compromiso entre el tamao de producto y la densidad de la pulpa, aunque el ciclonado

117
multietapa puede ayudar a moverse a un mejor punto operativo. Balancear el circuito de
agua completo es una parte importante de cualquier ejercicio de optimizacin.

Las complejidades de las interacciones variables del cicln y la fuerte influencia del
circuito como un todo, implican que la simulacin es la mejor manera de evaluar las
opciones ms adecuadas para prueba. Para una instalacin existente las opciones ms
comunes son:

Nmero de ciclones : Desconectar un cicln, a un flujo de alimentacin constante,

aumentar la tasa de flujo (y presin), reduciendo d50c y
reduciendo la recuperacin de agua a underflow.
pex : Un menor pex reduce la recuperacin del agua a underflow
y aumenta el d50c.
Vortex finder : Un mayor V,F. reduce la recuperacin del agua a underflow y
aumenta el d50c.
Agua de alimentacin : Diluir la pulpa de alimentacin reducir la tasa de flujo a
underflow, reducir d50c y posiblemente mejorar la
eficiencia.
Dimetro del cicln : Instalar ciclones ms grandes aumentar d50c y normalmente
reducir los costos de desgaste y bombeo.
Inclinacin del cicln : Inclinar los ciclones ms grandes a 45 o ms respecto de la
vertical aumentar d50c y reducir la recuperacin de agua a
underflow.

Al igual que un balance de masa no generar datos correctos a partir de incorrectos,

cambios en las condiciones del cicln no podrn, por si mismos, aumentar
significativamente la capacidad de un circuito de molienda. Sin embargo, una
configuracin de cicln inadecuada o una dbil condicin de operacin, pueden limitar
significativamente el rendimiento del circuito. La optimizacin de ciclones, en
consecuencia, involucra a menudo mejorar el rendimiento del cicln o adaptar las
condiciones operativas del cicln, a cambios efectuados en otro lugar del circuito.

La Tabla 5.1 muestra los resultados de simulaciones del rendimiento de un circuito de

molienda de una planta conformada por un molino de bola de 4.4 x 7.5 m, en circuito
cerrado con ciclones de 381 mm. Note los cambios en la carga de circulacin y
caractersticas del producto, con los cambios en las condiciones del cicln

118
Tabla 5.1: Resultados de simulacin para circuito molino de bola cicln (125 t/h nueva
alimentacin)

N de VF pex Presin Carga de Producto del Circuito

ciclones (mm) (mm) (kPa) Reciclo (t/h) P80 (m) % slidos
6* 152 79 118 120 60.5 20.5
6* 114 79 187 151 55.0 20.5
4* 152 79 192 105 58.1 23.4
4* 127 79 255 120 54.7 23.4
6* 114 87 202 171 55.2 20.5
6* 114 64 165 117 54.6 20.5
4+ 114 79 186 144 52.9 20.5
4+ 114 64 163 112 52.7 20.5
+
Boca de admisin 95mm *carga de bola 30% Carga de bola 40%
Parmetros del modelo de cicln de Nageswararao
KD1 = 2.24x10-4, KQ1 = 331, KW1 = 11.0, KV1 = 4.65, = 4.2

119