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CENTRO UNIVERSITRIO DE BARRA MANSA

PR-REITORIA ACADMICA
CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO

AUTOMAO DO TRANSPORTE DE LINHA DE USINAGEM DE BLOCOS


DE EMPRESA AUTOMOBILSTICA

Bruno Duarte Maral Reis


Marco Antnio da Silva

Barra Mansa RJ
2014
CENTRO UNIVERSITRIO DE BARRA MANSA
PR-REITORIA ACADMICA
CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO

AUTOMAO DO TRANSPORTE DE LINHA DE USINAGEM DE BLOCOS


DE EMPRESAAUTOMOBILSTICA

Bruno Duarte Maral Reis


Marco Antnio da Silva

Monografia apresentada ao Curso de


Engenharia de Controle e Automao do
Centro Universitrio de Barra Mansa, como
requisito parcial para a obteno do ttulo
de Engenheiro de Controle e Automao,
sob a orientao da Professora Walma
Vieira.

Barra Mansa RJ
2014
AUTOMAO DO TRANSPORTE DE UMA LINHA DE USINAGEM DE
BLOCOS DE UMA EMPRESAAUTOMOBILSTICA

Bruno Duarte Maral Reis


Marco Antnio da Silva

Monografia apresentada ao Curso de


Engenharia de Controle e Automao do
Centro Universitrio de Barra Mansa,
submetida aprovao da Banca
Examinadora composta pelos seguintes
membros:

___________________________________
Prof. Walma Lucy Maciel Vieira

___________________________________
Prof. Miguel Alexandre Vieira Fusco

___________________________________
Prof. Pedro Luiz da Cruz Saldanha

Barra Mansa RJ
2014
i

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, por ter iluminado nossos caminhos permitindo que


superssemos mais esta etapa em nossas vidas.

Aos nossos familiares, pelo apoio e motivao.

Aos nossos professores, que nos proporcionaram o conhecimento necessrio


para a concluso deste trabalho.

Em especial, para nossa orientadora Walma, por todo carinho, pacincia e


ensinamento.
ii

EPGRAFE

A vida pode ser compreendida olhando-se para


trs; mas s pode ser vivida olhando-se para
frente.
Sren Kierkegaard
iii

RESUMO

REIS, Bruno Duarte Maral; SILVA, Marco Antnio. Automao do transporte


de linha de usinagem de blocos de empresa automobilstica. 2014. Trabalho de
Concluso de Curso (Graduao em Engenharia de Controle e Automao)
Centro Universitrio de Barra Mansa, Barra Mansa, RJ.

O objetivo desta monografia apresentar a proposta de um projeto de automao


industrial para o sistema de transporte de peas na rea de usinagem de uma empresa do
ramo automobilstico. Atualmente, o transporte realizado de forma manual estando
exposto a falhas humanas, oferecendo risco aos operadores e tambm influenciando
indiretamente no custo de produo, uma vez que enquanto a pea est sendo usinada
dentro do centro de usinagem CNC, o operador apresenta um tempo ocioso. Para tal,
aborda-se neste trabalho o desenvolvimento de uma lgica para controlar as variveis do
processo atravs da utilizao de um Controlador Lgico Programvel (CLP) e a criao
de uma interface de operao responsvel por captar as informaes do controlador em
tempo real de uma forma interativa e gerar alarmes e relatrios de produo atravs da
utilizao de um sistema de superviso e aquisio de dados (SCADA). Ambos
disponveis nos laboratrios de controle e automao da UBM e comunicando-se
atravs de protocolo de comunicao aberto MODBUS TCP/IP.

Palavras-chave: transporte de peas, centro de usinagem, controlador lgico


programvel, sistema de superviso e aquisio de dados.
iv

ABSTRACT

The purpose of this monograph is to present a project proposal for the


automation of industrial conveyor system parts in the machining area of a company in
the automotive industry. Currently, the transportation is done manually, and is exposed
to human failure, offering risk to the operators, and also, it indirectly influences the cost
of production, since while the workpiece is being processed in the CNC machining
center, the operator has an idle time. To this purpose, in this work we discuss the
development of logic for controlling process variables through the use of a
Programmable Logic Controller (PLC) and the creation of an operator interface that is
responsible for capturing real-time information from the controller in an interactive way
and generating alarms and production reports through the use of a Supervisory System
and Data Acquisition (SCADA). Both are available in the UBMs control and
automation laboratories, communicating through open communication protocol
MODBUS TCP/IP.

Keywords: conveyor parts, machining center, programmable logic controller, system


monitoring and data acquisition.
v

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Linha de produo automatizada ........................................................................... 3


Figura 2 Fabricao por remoo de material ..................................................................... 4
Figura 3 Centro de usinagem ................................................................................................. 6
Figura 4 Transportador contnuo de roletes ......................................................................... 7
Figura 5 Motor de induo trifsico...................................................................................... 8
Figura 6 Etapas da automao industrial............................................................................ 10
Figura 7 Princpio do sensor indutivo................................................................................. 11
Figura 8 Diagrama em blocos do CLP ............................................................................... 12
Figura 9 Scan do CLP ........................................................................................................... 13
Figura 10 CLP compacto...................................................................................................... 14
Figura 11 CLP modular ........................................................................................................ 14
Figura 12 Diagrama ladder .................................................................................................. 15
Figura 13 Tela de um sistema de superviso para monitoramento e controle .............. 17
Figura 14 Manipulador pneumtico .................................................................................... 21
Figura 15 Arquitetura proposta ........................................................................................... 23
Figura 16 Transportador de rolos com transmisso por correntes e acionado por motor
..................................................................................................................................................... 24
Figura 17 Disposio das correntes .................................................................................... 24
Figura 18 Motor ..................................................................................................................... 28
Figura 19 Motoredutor.......................................................................................................... 30
Figura 20 CLP Twido TWDLCDE40DRF ........................................................................ 30
Figura 21 Tela para declarao do hardware ..................................................................... 31
Figura 22 Tela para configurao de I/O ........................................................................... 32
Figura 23 Tela para desenvolvimento da lgica ladder .................................................... 33
Figura 24 Tela de anlise do programa .............................................................................. 33
Figura 25 Tela de simulao da lgica desenvolvida ....................................................... 34
Figura 26 Ambiente de desenvolvimento Indusoft ........................................................... 35
Figura 27 Ambiente de criao e configurao de telas................................................... 35
Figura 28 Biblioteca de objetos ........................................................................................... 36
Figura 29 Tela de configurao de objetos ........................................................................ 36
Figura 30 Tela de declarao de Tags ................................................................................ 37
vi

Figura 31 Tela de propriedades do objeto .......................................................................... 38


Figura 32 Tela de edio de alarmes .................................................................................. 39
Figura 33 Tela de edio de relatrios................................................................................ 39
Figura 34 Apresentao do relatrio no bloco de notas ................................................... 40
Figura 35 Tela de configurao de IP do Twido ............................................................... 40
Figura 36 Tela de configurao de portas seriais do Twido ............................................ 41
Figura 37 Tela de configurao de Drivers do Indusoft................................................... 41
vii

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CLP Controlador Lgico Programvel


CNC Computer Numeric Control (Comando Numrico Computadorizado)
CPU Central Processing Unit (Unidade Central de Processamento)
DIN Deutsches Institut fr Normung e.V. (Instituto Alemo para Normatizao)
I/O Inputs/Outputs (Entradas/Sadas)
IEC International Electrotechnical Commission (Comisso Eletrotcnica
Internacional)
IEEE Instituto de Engenheiros, Eletricistas e Eletrnicos
IHM Interface Homem-Mquina
IP Internet Protocol (Protocolo de Internet)
PID Proporcional, Integral e Derivativo
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition (Controle de Superviso e
Aquisio de Dados)
TCP Transmission Control Protocol (Protocolo de Controle de Transmisso)
VCC Tenso em Corrente Contnua
viii

LISTA DE SMBOLOS

a acelerao m/s
c acrscimo para atrito lateral e coeficiente de atrito lateral
torque nominal do motor Nm
d dimetro do mancal dos rolos mm
1 dimetro interno dos rolos mm
2 dimetro interno dos rolos mm
dimetro da engrenagem para corrente mm
f brao de alavanca do atrito rolante mm
resistncia translao N
g acelerao devido gravidade: 9,8 (constante) m/s
i relao de reduo do redutor
relao de reduo intermediria
J momento de inrcia da massa do rolo kgm
momento de inrcia da massa do motor kgm
momento de inrcia da massa externa kgm
momento de inrcia da massa externa reduzido kgm
momento de inrcia da massa externa total kgm
l comprimento da mesa mm
m massa do bloco kg
massa do rolo kg
torque de sada do redutor Nm
torque de acelerao dinmico Nm
torque de acelerao do redutor Nm
torque nominal do redutor Nm
rotao de sada do redutor rpm
rotao nominal rpm
rendimento
rendimento do redutor
potncia nominal kw
potncia esttica do motor kw
potncia dinmica do motor para acelerao da carga kw
potncia total kw
massa especfica kg/dm
r raio mm
tempo de partida s
v velocidade m/s
V volume do rolo dm
coeficiente de atrito para mancais
ix

SUMRIO

1. INTRODUO .....................................................................................................1
1.1. Motivao .......................................................................................................1
1.1. Objetivo ..........................................................................................................1
1.1. Definio do Problema ...................................................................................2
1.1. Restries ........................................................................................................2
1.1. Estrutura da Monografia .................................................................................2
2. FUNDAMENTAO TERICA ........................................................................3
2.1. Linha de Produo Automatizada...................................................................3
2.1.1. Processo de Usinagem .....................................................................4
2.1.2. Comando Numrico Computadorizado (CNC) ...............................4
2.1.2.1 Centro de Usinagem CNC ..................................................6
2.1.3. Movimentao de Cargas .................................................................6
2.1.3.1. Transportador Contnuo de Rolos .....................................7
2.1.4. Motores de Corrente Alternada Trifsicos .......................................8
2.2. Automao Em Processos Industriais.............................................................9
2.2.1. Arquitetura da Automao Industrial ...............................................9
2.2.2. Sensores e Atuadores .....................................................................10
2.2.2.1. Sensores de Proximidade Indutivos ................................11
2.2.3. Controlador Lgico Programvel ..................................................11
2.2.3.1. Arquitetura e Princpio de Funcionamento .....................11
2.2.3.2. Modos de Operao.........................................................13
2.2.3.3. Tipos de CLP...................................................................14
2.2.3.4. Linguagens de Programao ...........................................15
2.2.4. Sistemas de Superviso e Aquisio de Dados ..............................16
2.2.4.1. Modos Operacionais........................................................17
2.2.4.2. Caractersticas dos Sistemas Supervisrios ....................18
2.2.4.3. Elaborao de Aplicativos para Sistemas SCADA .........18
2.2.5. MODBUS ......................................................................................19
2.2.5.1. Modelo mestre-escravo (master-slave) ...........................19
2.2.5.2. Modos de Mensagem ......................................................19
3. DESCRIO DO PROCESSO ATUAL ............................................................21
x

4. DESENVOLVIMENTO ......................................................................................23
4.1. Mtodos Gerais .............................................................................................23
4.2. Arquitetura Proposta .....................................................................................23
4.3. Acionamento da Mesa Transportadora .........................................................24
4.3.1. Dados de Entrada ...........................................................................24
4.3.2. Clculos do Motor..........................................................................25
4.3.3. Clculos do Redutor .......................................................................28
4.4. Desenvolvimento do Programa do CLP ......................................................30
4.4.1. Declarao de Hardware ................................................................31
4.4.2. Desenvolvimento do Diagrama Lgico .........................................32
4.5. Desenvolvimento do Supervisrio ................................................................34
4.5.1. Construo das Telas do Projeto ....................................................34
4.5.2. Declarao das Tags ......................................................................37
4.5.3. Criao de Alarmes e Relatrios....................................................38
4.5.4. Efetuando a Comunicao .............................................................40
5. CONSIDERAES FINAIS ..............................................................................42
6. REFERNCIAS ..................................................................................................43
ANEXOS ...................................................................................................................45
1

1 INTRODUO

Devido grande velocidade do desenvolvimento tecnolgico dos ltimos anos, a


inovao se tornou uma grande preocupao das empresas. Com o objetivo de se
manterem fortes e competitivas no exigente mercado atual, elas vm buscando
alternativas principalmente nas reas de tecnologia. Os setores com segmentos
automotivos e de autopeas esto entre os mercados que buscam sempre a melhoria
contnua dos processos de produtividade.
A automao de mquinas e processos est substituindo o grande nmero de
atividades realizadas pela mo de obra humana por sistemas inteligentes capazes de
executar tarefas com extrema preciso.
Segundo Groover (2010) A automao reduz os custos de mo de obra, reduz a
quantidade de ciclos de produo e aumenta a qualidade e consistncia do produto.
O grande volume de produo da indstria vem exigindo um processo de
produo seguro e de qualidade, onde os equipamentos sejam capazes de executar
tarefas seqenciais com perfeio. Essa realidade faz com que as empresas busquem a
inovao atravs de equipamentos tecnologicamente mais avanados e otimizao de
processos atravs de conceitos de automao industrial, propondo a implantao de
controladores lgicos programveis, sistemas de superviso e redes de comunicao de
dados.

1.1 Motivao

O mercado cada vez mais exigente e a concorrncia globalizada vm


pressionando as empresas automotivas a melhorar a qualidade do produto e investir em
novos equipamentos, tornando seus processos produtivos mais seguros e eficazes. A
motivao surge a partir da possibilidade de desenvolver um projeto para automatizar a
linha de transporte de peas, uma vez que o processo executado manualmente ineficaz
acarretando perda de tempo e oferece riscos ao operador de produo, como queda de
peas em partes do corpo, impactos e cortes nos membros em arestas vivas da pea.

1.2 Objetivo

O Projeto tem por objetivo a automao do processo de transporte de peas de


uma empresa automobilstica, resultando em segurana na linha de produo e
qualidade no produto final.
Prope um prottipo de automao do sistema de transporte de blocos de motor
de uma linha de usinagem substituindo o transporte e envio das peas para os centros de
usinagem por esteiras automticas, atravs de um sistema de controle e superviso de
dados para o gerenciamento remoto do processo.
2

1.3 Definio do Problema

Hoje, o processo de transporte de peas realizado manualmente. O operador


responsvel por retirar as peas em cada etapa do processo encaminhando at a parte
final. Desta forma a produo est exposta a falhas humanas. Algumas vezes os blocos
pulam passos do processo, no passando por certas operaes de usinagem o que pode
gerar colises entre a pea e o centro de usinagem CNC e conseqentemente quebra de
ferramentas e queda de peas. A monitorao e controle do processo de transporte
diminuir significativamente paradas de produo, retrabalho em peas defeituosas,
refugo e vai aumentar a segurana para o operador.

1.4 Restries

O projeto proposto se limitar ao nvel de superviso e controle do transporte de


peas sobre as esteiras, que passaro a se movimentar de maneira automtica at os
centros de usinagem CNC, abrangendo apenas trs estaes de usinagem. O processo
original constitudo de dezoito estaes de maneira seqencial o que tornaria o projeto
extenso e repetitivo.
Tambm no prevista no projeto a incluso da automao do CNC, uma vez
que estes j trabalham de forma automatizada.

1.5 Estrutura da monografia

O captulo 1 apresenta uma viso geral do trabalho descrevendo uma breve


introduo contendo os motivos que nos levaram a escolher este tema, o objetivo, a
descrio dos problemas encontrados e suas restries.
O captulo 2 refere-se a toda fundamentao terica do trabalho apresentando
estudos sobre linhas de produo e transportadores de rolos. Ainda neste captulo
podemos encontrar um breve estudo sobre automao de processos industriais.
O captulo 3 apresenta uma descrio do funcionamento atual do processo de
transporte de peas manual.
O captulo 4 descreve o dimensionamento do motor e do redutor utilizados na
motorizao da mesa de rolos. Neste captulo ainda temos a descrio dos passos,
mtodos e materiais utilizados para automatizar o processo e adquirir os resultados
esperados para soluo dos problemas propostos.
No captulo 5 so feitas as consideraes finais sobre os resultados do que foi
proposto neste trabalho.
3

2 FUNDAMENTAO TERICA

2.1 Linha de produo automatizada

Uma linha de produo automatizada consiste em vrias estaes de trabalho


automatizadas ligadas por um sistema de manuseio que transfere peas de uma estao
para outra (GROOVE, 2010).
As operaes de processamento nos CNCs so realizadas separadamente em
estaes de trabalho que so interligadas por um sistema de transporte. A usinagem
freqentemente utilizada neste tipo de sistema.
As linhas de produo automatizadas so exemplos de automao rgida que
alm de alto investimento, depois que as linhas esto prontas, torna-se difcil e invivel
a alterao da seqncia e dos contedos de operaes (GROOVE, 2010).
Na figura 1 mostrado o processo produtivo de uma linha automatizada.

Figura 1 Linha de produo automatizada


Fonte: Autores, 2014
4

2.1.1 Processo de usinagem

Segundo a norma DIN 8580, o termo usinagem aplica-se a todos os processos


de fabricao onde ocorre remoo de material sob a forma de cavaco (STOETERAU,
2004).
Grande parte dos produtos industriais sofre algum processo de usinagem em
alguma de suas etapas de produo. A figura 2 demonstra o processo de usinagem por
remoo de material.

Figura 2 Fabricao por remoo de material


Fonte: Stoeterau, 2004

De acordo com Stoeterau (2004), os processos de usinagem podem ser


classificados de trs formas:

-Usinagem com ferramenta de geometria definida: tornear, fresar, furar,


rosquear, alargar, serrar, dentre outros.
- Usinagem com ferramenta de geometria no definida: lixar, ratificar,
lapidar, jatear, polir, brunir, dentre outros.
- Usinagem por processos no convencionais: remoo trmica, remoo
qumica, remoo por jato dgua, remoo por ultra-som, dentre outros.

2.1.2 Comando Numrico Computadorizado (CNC)

As empresas buscam cada vez mais eficincia e economia nos processos


produtivos, principalmente no que se refere usinagem de materiais.
O comando numrico computadorizado um mtodo que permite operaes e
movimentao de posicionamento de uma mquina ou processo de forma totalmente
5

automtica por meio de informaes codificadas que contem nmeros, letras e outros
smbolos.
Os sistemas computadorizados de comando numrico possuem algumas
caractersticas que so:

- Armazenamento de mais de um programa de usinagem: os controladores


CNC possuem capacidade a capacidade de armazenar vrios programas.
- Edio de programas na mquina-ferrmenta: permitem programao ou
correes do programa na prpria mquina.
- Ciclos fixos e sub-rotinas de programao: com a capacidade de memria
aumentada, permitem a oportunidade de armazenar ciclos de usinagem que
podem ser chamados em algum momento do programa.
- Interpolao: um sistema CNC permite esquemas de interpolao desde
circular e linear implementados na unidade de controle como interpolao
helicoidal, parablica e cbica executados por um algoritmo de programa
armazenado.
- Caractersticas para a preparao de posicionamento: o alinhamento pode
ser realizado utilizando as opes de software do CNC. Com ele o dispositivo
no precisa ser posicionado com preciso extrema. Os eixos mquina-ferramenta
so referenciados com relao posio da fixao usando um ponto-alvo,
conjuntos de pontos-alvo ou um dispositivo de fixao.
- Comprimento da ferramenta e compensao de seu tamanho: os controles
CNC possuem um mtodo de compensao automtica do comprimento da
ferramenta feito no caminho calculado da ferramenta, mesmo as dimenses reais
da ferramenta sendo diferentes da programada. Outro mtodo a utilizao de
um sensor de comprimento da ferramenta embutido na mquina.
- Clculos de acelerao e desacelerao: a velocidade de avano
ligeiramente desacelerada a cada mudana abrupta do caminho da ferramenta e
ento acelera novamente para a velocidade programada, a fim de evitar marcas
da ferramenta na superfcie da pea.
- Interface de comunicao: a maioria dos controles CNC so equipados com
interface de comunicao para interligar as mquinas a outros computadores ou
dispositivos inteligentes.
- Diagnsticos: muitos sistemas CNC possuem monitoramento para deteco de
falhas ou diagnosticar falhas do sistema (GROOOVE, 2010).

Destaca Relvas (2002) que os modelos de mquinas CNC vo desde mquinas


ferramentas de controle numrico de furar ou fresar a dois eixos, at equipamentos
sofisticados capazes de controlar sozinhos um determinado processo de produo.
Os tipos mais comuns de mquinas-ferramenta CNC utilizados na indstria so:
tornos CNC, fresadoras, centros de usinagem e mquinas de eletroeroso por penetrao
ou fio (RELVAS, 2002).
6

2.1.2.1 Centro de usinagem CNC

Um centro de usinagem CNC caracteriza-se como uma mquina-ferramenta


similar a uma fresadora com funes de troca automtica de ferramenta e sistemas de
calibrao e deteco automtica de quebra de ferramenta dentre outras. Nele possvel
executar operaes de fresar, furar, roscar e mandrilar realizando a usinagem completa e
automtica de uma pea (RELVAS, 2002). A figura 3 apresenta um centro de usinagem
CNC.

Figura 3 Centro de Usinagem


Fonte: Autores, 2014

2.1.3 Movimentao de cargas


Segundo Dias (1993), para que a matria prima possa transformar-se ou ser
beneficiada, pelo menos um dos trs elementos bsicos de produo, homem, mquina
ou material, deve movimentar-se. Sem esta movimentao no se pode pensar em
processo produtivo.
Existe uma ampla variedade de equipamentos de movimentao como:
transportadores, guindastes, elevadores, veculos industriais, containers, dentre outros.
Transportadores so aparatos mecnicos para movimentao de materiais de
grande volume na indstria. Muito utilizados para movimentao de materiais entre
localizaes especficas atravs de um percurso fixo (GROOVE, 2010).
7

2.1.3.1 Transportador contnuo de rolos

Os transportadores contnuos de rolos so muito utilizados em linhas de


montagem na indstria para movimentao constante de cargas ou controlados com
paradas em pontos determinados.
Possui no seu percurso uma srie de tubos ou rolos perpendiculares direo do
deslocamento movimentando a carga para frente medida que os rolos giram, conforme
mostrado na figura 4.

Figura 4 Transportador contnuo de roletes


Fonte: Imam Consultoria, 2014

Uma grande vantagem do transportador contnuo de rolos poder acumular


materiais por um determinado tempo. A acumulao pode ser feita com presso zero,
onde os produtos no se tocam ou com presso mnima, onde h um pequeno contato
entre os produtos.
Para utilizao de qualquer transportador contnuo de rolos deve ser seguida uma
regra geral que diz que deve haver trs rolos sob o produto a todo o momento (IMAM
CONSULTORIA, 2014).
Quanto ao acionamento, o transportador contnuo de rolos pode ser dividido em
trs categorias (IMAM CONSULTORIA, 2014):

- Transportador contnuo com eixo de transmisso: este transportador o


mais barato, porm, necessita de uma manuteno contnua devido grande
quantidade de peas. Possui um eixo metlico longo passando por baixo dos
rolos e anis de borracha fazem a conexo dos rolos ao eixo fazendo com que
quando o motor gire o eixo, os rolos tambm se movimentem.
- Transportador contnuo de rolo acionado por correia: neste transportador
fcil criar acumulaes, pois seu acionamento feito por uma correia ligada ao
8

motor, que passa sob os rolos, e os movimenta. Para criar acumulao em


qualquer zona, basta soltar a correia dos rolos.
- Transportador contnuo de rolos motorizados: este transportador apresenta
um custo inicial mais elevado, porm, sua manuteno mais fcil. Possuem
rolos com motores internos normalmente 24VCC interligados por anis de
borracha e divididos por zona. Cada zona possui no mnimo um rolo motorizado.
Apresenta um melhor controle e economia de energia, pois as zonas possuem
acionamentos independentes podendo ficar desligadas quando no houver carga
presente.

2.1.4 Motores de Corrente Alternada Trifsicos

Um motor eltrico um dispositivo capaz de transformar energia eltrica em


mecnica, utilizando normalmente o princpio do campo magntico. O motor de
induo trifsico o mais utilizado em processos industriais devido aos sistemas de
distribuio de energia (FILHO, 2012).
Segundo Filho (2012), os motores trifsicos de induo so constitudos de duas
partes bsicas:

- Estator: formado por uma carcaa, um ncleo de chapas magnticas


adequadamente fixadas no estator e enrolamentos de material condutor isolado
sobre o ncleo e ligados a rede eltrica.
- Rotor: formado por um eixo, um ncleo de chapas e barras e anis de curto-
circuito (motor de gaiola) ou enrolamentos (motor com rotor bobinado).

A figura 5 mostra as partes de um motor de induo trifsico.

Figura 5 Motor de induo trifsico


Fonte: Filho, 2012
9

Seu funcionamento baseia-se no princpio de que quando alimentado a um


sistema trifsico, a passagem da corrente alternada pelas bobinas produz um campo
magntico rotativo no estator, gerando correntes induzidas no rotor que se ope ao
campo rotativo e arrastado tendendo a rodar no mesmo sentido e velocidade do campo
girante.

2.2 Automao Em Processos Industriais

A automao um sistema de equipamentos eletrnicos que controlam seu


prprio funcionamento, quase sem a interveno do homem.

Entende-se por automao qualquer sistema apoiado em computadores, que substitua o


trabalho humano em favor da segurana das pessoas, da qualidade dos produtos, da
rapidez da produo ou da reduo de custos, assim aperfeioando os complexos
objetivos das indstrias e dos servios (MORAES E CASTRUCCI, 2007).

Alguns dos principais motivos para se automatizar processos industriais segundo


Moraes e Castrucci (2007) so:

Reduo dos custos de produo;


Maior nvel de qualidade;
Maior flexibilidade de modelos para o mercado;
Maior segurana pblica e dos operrios;
Reduo nas perdas de materiais e energia;
Mais disponibilidade e qualidade da informao sobre o processo;
Melhor planejamento e controle da produo.

2.2.1 Arquitetura da automao industrial

A automao de processos industriais exige a realizao de muitas funes. A


figura 6 representa os diferentes nveis de automao encontrados em uma planta
industrial.
10

Figura 6 Etapas da automao industrial


Fonte: Moraes e Castrucci, 2007

2.2.2 Sensores e Atuadores

Sensores so dispositivos sensveis a alguma forma de energia do ambiente


muito utilizados na automao industrial, responsveis por captar informaes do
processo (THOMAZINI E ALBUQUERQUE, 2009).
So classificados de acordo com a varivel a ser captada, essas informaes ou
variveis, podem ser analgicas ou digitais. As variveis analgicas so contnuas ao
longo do tempo, enquanto as digitais so variveis discretas.
O sinal de sada de um sensor, nem sempre possui as caractersticas necessrias
para ser usado em um sistema de controle. Pode ser necessrio a manipulao do sinal
para uma grandeza conhecida pelo controlador atravs de um circuito de interface.
Os atuadores so responsveis pela execuo da ao de controle, modificando
uma varivel controlada a partir de sinais provenientes do controlador e agindo no
sistema controlado. Os atuadores podem ser eletromagnticos, hidrulicos ou
pneumticos (THOMAZINI E ALBUQUERQUE, 2009).
11

2.2.2.1 Sensores de proximidade indutivos

Os sensores indutivos de proximidade so dispositivos sensveis a aproximao


de objetos metlicos sem contato, conforme mostrado na figura 7. A deteco ocorre
atravs da interferncia de uma pea metlica no campo eletromagntico de alta
freqncia gerado por uma bobina ressonante, diminuindo a amplitude do sinal gerado
pelo circuito oscilador. Um comparador de sinal atrs do oscilador converte a
informao em um sinal de sada (THOMAZINI E ALBUQUERQUE, 2009).

Figura7 Princpio do sensor indutivo


Fonte: Moraes e Castrucci, 2007

2.2.3 Controlador Lgico Programvel


Basicamente, um controlador lgico programvel pode ser visto como um
equipamento eletrnico de processamento que contem um hardware e um software com
interface amigvel com o usurio que so utilizados para realizar funes de controle.

Segundo a IEC (International Electrotechnical Comission), um CLP definido como


um Sistema eletrnico operando digitalmente, projetado para uso em um ambiente
industrial, que usa uma memria programvel para a armazenagem interna das
instrues orientadas pelo usurio para implementar funes especficas, tais como
lgica, seqencial, temporizao, contagem e aritmtica, para controlar atravs de
entradas e sadas digitais ou analgicas, vrios tipos de mquinas ou processos. O
controlador programvel e seus perifricos associados so projetados para serem
facilmente integrveis em um sistema de controle industrial e facilmente usado em todas
as suas funes previstas (FRANCHI E CAMARGO, 2011).

2.2.3.1 Arquitetura e princpio de funcionamento

O controlador lgico programvel pode ser dividido em cinco partes: fonte de


alimentao, unidade central de processamento (CPU), entradas (analgicas ou digitais),
12

sadas (analgicas ou digitais) e unidade de comunicao. A figura 8 demonstra o


diagrama de blocos do CLP.

Figura 8 Diagrama em blocos do CLP


Fonte: Franchi e Camargo, 2012

A fonte de alimentao fornece energia necessria para todos os mdulos do


controlador que dependendo de seu tamanho poder ter uma segunda fonte devido ao
aumento de consumo com a expanso dos mdulos. Tambm mantm a carga da bateria
nos sistemas que utilizam relgio em tempo real e memria tipo RAM. Alguns so
projetados para trabalharem com uma tenso de 220 Volts, outros com tenso contnua
de 24 Volts.
A CPU responsvel pelo funcionamento lgico de todos os circuitos, execuo
do programa aplicativo e gerenciamento do processo. Recebe os sinais de sensores de
campo atravs de mdulos de entrada e comandos via comunicao em rede, executa as
operaes lgicas, aritmticas e de controle de malha programadas e atualiza o estado
dos mdulos de sada.
As entradas e sadas so mdulos responsveis pelo interfaceamento da CPU
com o processo, possuem circuitos utilizados para adequar eletricamente os nveis de
tenso e corrente e converter os sinais que entram e saem do CLP para um formato
conhecido. Tambm so conhecidas como mdulos de I/O. fundamental saber a
quantidade de pontos de entradas e sadas e quais os seus tipos seu processo ir utilizar
para uma especificao adequada dos mdulos de entrada e sada.
O sistema de comunicao responsvel pela introduo dos programas
aplicativos no CLP, pelo monitoramento das operaes realizadas em tempo real ou em
um determinado momento e transferir dados de forma bidirecional atravs de um
sistema de controle e aquisio de dados (SCADA). Alm disso, pode se comunicar
com outros CLPs interligados em rede, atravs de um CLP mestre, com um modem ou
ainda via internet (FRANCHI E CAMARGO, 2012).
13

2.2.3.2 Modos de operao

De maneira geral um CLP pode estar nos modos de operao de programao


(prog) ou execuo (run).
No modo de programao o CLP no executa nenhum programa, isto , fica
aguardando para ser configurado ou receber novos programas instalados.
No modo de execuo, o controlador passa a executar o programa instalado pelo
usurio. Existem CLPs que permitem a alterao de dados mesmo com o programa em
execuo. Este tipo de programao chamado programao on-line.
A operao de se transferir um programa do computador ao controlador
denomina-se Download. J o ato de se transferir um programa do controlador para o
computador denomina-se Upload.
O Funcionamento do CLP realizado atravs de ciclos contnuos que so
denominados scan. O scan constitudo de trs etapas: A primeira a leitura dos dados
atravs das interfaces de entrada, a segunda a execuo do programa de controle
armazenado na memria e a terceira escreve ou atualiza os dispositivos de sada,
conforme mostrado na figura 9.

Figura 9 Scan do CLP.


Fonte: SENAI, 2003
14

2.2.3.3 Tipos de CLP

Segundo Franchi e Camargo (2012), os controladores lgicos programveis, de


acordo com a disposio de seus elementos, podem ser classificados de duas maneiras,
que so:

- CLPs Compactos: Possui todos os componentes em uma nica unidade (fonte


de alimentao, CPU e mdulos de I/O). Utilizados em processos de pequeno
porte. A figura 10 apresenta um CLP compacto.

Figura 10 CLP compacto


Fonte: Siemens, 2014

- CLPs Modulares: Possuem uma estrutura modular onde cada mdulo possui
uma determinada funo especfica, conforme mostrado na figura 11. Estes
mdulos so encaixados em um rack de sustentao que far a conexo dos
mesmos. Podem adquirir uma configurao de mdio ou grande porte.

Figura 11 CLP modular


Fonte: Eaton, 2014
15

2.2.3.4 Linguagens de programao

A linguagem de programao um conjunto padronizado de instrues que o


sistema computacional capaz de reconhecer (FRANCHI E CAMARGO, 2012).
A norma IEC 61131-3 veio uniformizar os diversos padres de programao e
metodologia utilizados pelos fabricantes definindo sinttica e semanticamente cinco
linguagens de programao que segundo Franchi e Camargo, (2012) so:

- Linguagem Ladder Ladder Diagram (LD): Linguagem grfica baseada na


lgica de contatos e bobinas, conforme demonstra a figura 12. a linguagem
mais usada pelos fabricantes de CLP. O diagrama ladder parte de duas linhas
verticais, tambm chamadas de barras de alimentao. A idia principal do
diagrama ladder representar graficamente um esquema eltrico de um circuito
de comando.

Figura 12 Diagrama Ladder


Fonte: SENAI, 2003

- Lista de instrues Instruction List (IL): Inspirada na linguagem assembly,


muito utilizada em microprocessadores e microcontroladores. indicada para
pequenos CLPs ou para controle de processos simples.
- Texto estruturado Structured Text (ST): Linguagem textual de alto nvel,
inspirada na linguagem Pascal, ideal para o desenvolvimento de uma
programao estruturada complexa que envolva descrio de comportamento
seqencial.
- Diagrama de Blocos de Funes Function Block Diagram (FBD):
Linguagem grfica de programao onde se utilizam blocos semelhantes aos
utilizados em eletrnica digital. A partir de blocos simples podem ser
construdos blocos de funes mais complexos. So ideais para realizar
16

algoritmos PID (Proporcional, Integrativo e Derivativo), pois permitem


especificar algoritmos ou conjunto de aplicaes aos dados de entrada.
- Seqenciamento grfico de funes - Sequencial Function Chart (SFC):
Linguagem derivada do Grafcet ideal para a descrio de aes seqenciais. Os
conjuntos de etapas so separados por transies. As transies so subordinadas
a uma condio que quando satisfeita desativa o passo anterior e assim o sistema
evolui para a etapa seguinte.

2.2.4 Sistemas de Superviso e Aquisio de Dados

Os sistemas supervisrios permitem a monitorao e rastreamento de


informaes de um processo produtivo. Essas informaes so captadas, e em seguida
podem ser manipuladas analisadas ou armazenadas atravs de uma interface interativa
de operao.

Sistemas supervisrios so sistemas digitais de monitorao e operao da planta que


gerenciam variveis de processo. Estas so atualizadas continuamente e podem ser
guardadas em bancos de dados locais ou remotos para fins de registro histrico
(MORAES E CASTRUCCI, 2007).

A interao do operador com o processo pode ser realizado atravs de


computadores ou IHMs (Interface Homem-Mquina) permitindo desde a visualizao
de alarmes e dados, como a alterao de configuraes e parmetros do processo.
O SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) um sistema
responsvel pela superviso, controle e aquisio de dados dos processos industriais
com uma interao entre operador e processo atravs de uma interface grfica. Atravs
dele possvel todo o acompanhamento do processo pelo usurio, suprindo eventuais
necessidades de interveno (MORAES e CASTRUCCI, 2007).
O sistema SCADA permite a configurao de alarmes, eventos, relatrios,
grficos, controle de receitas e funes avanadas atravs de scripts. Sua comunicao
pode ser feita de dois modos:

- Comunicao por consulta (polling): tambm conhecida como


mestre/escravo, a estao mestre tem o controle total das comunicaes, lendo os
dados de cada estao escravo que responde a estao mestre aps a recepo de
um pedido. Caso a estao escravo no responda, a estao central envia novas
tentativas de polling por um tempo determinado antes de avanar para a prxima
estao.
- Comunicao por interrupo (report by exception): a estao remota
monitora seus valores de entrada e inicia a comunicao com a estao central
aps a deteco de alteraes de valores significativos permitindo a deteco de
erros. A estao remota sempre verifica se o meio no est ocupado por outra
estao antes de iniciar uma transmisso (MORAES e CASTRUCCI, 2007).
17

A comunicao entre o sistema de superviso e os CLPs pode ser realizada


atravs de redes proprietrias desenvolvidas pela prpria empresa fabricante do
equipamento, que podem limitar o usurio quanto necessidade de ampliao ou por
protocolos de comunicao abertos.
A figura 13 apresenta um exemplo de tela de supervisrio para monitorao e
controle.

Figura 13 Tela de um sistema de superviso para monitoramento e controle


Fonte: Stesse, 2014

2.2.4.1 Modos Operacionais

O sistema supervisrio pode ser dividido em modo de desenvolvimento, que o


ambiente onde criada a tela grfica, o programa, o banco de dados e todas as
animaes. E o modo de execuo onde o sistema executa toda funcionalidade
programada no desenvolvimento e no qual se dar a operao integrada com o CLP
para a superviso em tempo real (MORAES e CASTRUCCI, 2007).
18

2.2.4.2 Caractersticas dos Sistemas Supervisrios

Segundo Moraes e Castrucci (2007), os sistemas supervisrios possuem as


seguintes caractersticas:

- Facilidade de interpretao: a animao da tela com cores e movimentos


facilita uma rpida interpretao das reas e equipamentos de processos da
planta.
- Flexibilidade: os sistemas supervisrios permitem realizar facilmente
alteraes no processo, correes ou implementaes por meio de softwares.
Alguns permitem alteraes sem a interrupo da operao normal do
dispositivo.
- Estrutura: recomenda-se que as telas dos supervisrios sejam divididas em
reas permitindo uma navegao objetiva do processo.
- gerao de receitas de produo: a criao ou alterao de parmetros da
receita podem ser realizadas em tempo real atravs de softwares atuais.

2.2.4.3 Elaborao de aplicativos para sistemas SCADA

A elaborao do aplicativo de superviso vai depender do tipo de aplicao, tipo


de usurio e finalidade da aplicao, mas de uma maneira geral pode seguir uma
seqncia simples de implementao:

Definio das telas que devero fazer parte da soluo;


Elaborao e definio das propriedades das telas;
Introduo dos objetos que devero fazer parte de cada tela;
Definio das interconexes entre telas;
Definio dos tipos de tags e quais tags externas devero ser criadas;
Elaborao dos scripts necessrios para a aplicao;
Definio dos logs de alarmes e eventos;
Definio dos relatrios, grficos e receitas;
Definio dos drivers de comunicao necessrios;
Parametrizao dos drivers;
Definio de hierarquias e senhas;
Testes de comunicao com os equipamentos que faro parte da soluo (CLP,
rdio MODEM, equipamentos de aquisio de dados em geral, etc.).

Normalmente, os supervisrios consistem principalmente em aquisio de


dados, monitoramento e armazenamento de dados. Mas possuem outras aplicaes,
como por exemplo, seu uso como IHM onde podem ser implementados por um
fabricante de CLP e aplicativos de superviso executados em microcomputadores tipo
PC ou em computadores industriais (ALBUQUERQUE E ALEXANDRIA, 2009).
19

2.2.5 MODBUS
O MODBUS um protocolo para barramentos de campo criado pela
MODICON, empresa de produtos para automao, visando o uso em seus prprios
dispositivos, utilizando portanto um protocolo proprietrio (ALBUQUERQUE E
ALEXANDRIA, 2009).
Protocolos proprietrios so protocolos de uso exclusivo de uma empresa. J os
protocolos padronizados por instituies internacionais para o uso independente de
fabricantes so chamados protocolos abertos.
Com o tempo, o MODBUS passou a ser utilizado por vrios fabricantes de
dispositivos para automao, passando a ser um protocolo aberto sob autorizao da
prpria MODICON (ALBUQUERQUE E ALEXANDRIA, 2009).

2.2.5.1 Modelo mestre-escravo (master-slave)

O MODBUS baseado no modelo mestre-escravo. O mestre pode enviar uma


requisio a um escravo em particular ou uma mensagem comum a todos os escravos. A
resposta do escravo s acontece se a mensagem de requisio estiver corretamente
formulada. Os escravos no podem comunicar entre si, pois toda comunicao deve
passar pelo mestre.
A mensagem sobre o protocolo MODBUS constituda por um conjunto de
caracteres hexadecimais ou ASCII (ALBUQUERQUE E ALEXANDRIA, 2009).
Segundo Albuquerque e Alexandria (2009), o mestre possui quatro atribuies:

Assegurar a troca de informao entre as ECL (Estaes de Controle Local) ou


EDT (Equipamentos Terminais de Dados);
Assegurar o dilogo com o operador do sistema (dilogo homem-mquina);
Assegurar um dilogo com outros mestres ou com um computador para uma
gesto centralizada do conjunto do processo;
Assegurar a programao ou passagem de parmetros para os escravos (ECL) a
fim de obter a flexibilidade da produo.

2.2.5.2 Modos de mensagem

O formato dos pacotes de comunicao entre mestre e escravos pode ser feito de
dois modos:

- MODBUS ASCII: transmite dados codificados em caracteres ASCII


(American Standard Code for Information Interchange) de sete bits. Apesar de
gerar mensagens legveis para as pessoas, este modo consome mais recursos da
rede.
20

- MODBUS RTU: transmite os dados em formato binrio de oito bits no modo


RTU (Remote Terminal Unit). Cada byte na mensagem contm dois caracteres
hexadecimais de quatro bits cada. O modo RTU permite um pacote de tamanho
mais compacto, sendo por isto mais utilizado.

Existem ainda algumas variaes do protocolo MODBUS onde so


acrescentados novas funes ou outros nveis ao protocolo original, como:

- MODBUS/TCP (MODBUS sobre Ethernet): os dados so encapsulados no


formato binrio em quadros para a utilizao no meio fsico Ethernet (IEEE
802.3). Quando o MODBUS/TCP usado, o mecanismo de controle e acesso o
CSMA-CD (prprio da rede Ethernet) e as estaes utilizam o modelo cliente-
servidor.
- MODBUS Plus: possuem vrios recursos adicionais de roteamento,
diagnstico, endereamento e consistncia de dados. Esta verso s pode ser
implantada sob licena da Schneider Eletric que detm o seu domnio
(ALBUQUERQUE E ALEXANDRIA, 2009).
21

3 - DESCRIO DO PROCESSO ATUAL

O processo de usinagem de blocos constitudo de 18 Centros de usinagem


CNC. O transporte da linha de usinagem atualmente realizado de maneira manual
pelos operadores de produo. As peas (bloco de motor) so empurradas ao longo da
mesa de rolos at chegarem mesa dos centros de usinagem CNC que fazem o
carregamento automtico da pea para realizar o processo de usinagem. Enquanto as
peas esto sendo usinadas, o operador apresenta um tempo ocioso aguardando o centro
de usinagem devolver a pea para ser empurrada para o prximo CNC.
As peas ficam estocadas no prdio da logstica que encontra-se localizado ao
lado do prdio da Usinagem. As peas so armazenadas com produto anticorrosivo
evitando que sofram processo de oxidao. O transporte das peas para o prdio da
usinagem realizado por uma empilhadeira que deposita os blocos em uma mesa
elevatria. Os operadores utilizam um manipulador pneumtico, conforme figura 14,
para colocar as peas no inicio da primeira mesa de rolos.

Figura14 - Manipulador pneumtico


Fonte: Autores, 2014

No CNC 1 a pea recebe identificao, data e hora do incio do processo de


usinagem. Tambm so realizadas operaes de fresamento e furos, que serviro de
referncia para todos os demais processos de usinagem.
Nos CNCs 2, 3 e 4 so realizadas operaes de fresagem na face de combusto e
face do Carter e furos nos cilindros do bloco do motor.
22

Dos CNCs5 ao 15, so realizados operaes de fresamento, furos, desbaste,


rebaixo e roscas na regio dos mancais e face do Carter.
Por fim, nas CNCs 16,17 e 18, so realizadas operaes de fresamento, furos e
roscas para encaixe da caixa de cambio e do coletor de entrada de gua. Onde a pea sai
pronta para montagem do motor.
23

4 - DESENVOLVIMENTO

4.1 Mtodos Gerais

O processo de desenvolvimento inicia-se com um estudo detalhado do descritivo


operacional do sistema da linha de usinagem. Esta descrio essencial para definio
da quantidade de sensores, atuadores, I/O do CLP e especificao de equipamentos e
softwares a serem utilizados no projeto. Na seqncia, realizar os clculos para escolha
do motoredutor, a lgica de programao do CLP e desenvolver o sistema de
superviso. Por fim estabelecer a comunicao de dados entre o controlador e o
supervisrio.

4.2 Arquitetura proposta

A escolha de uma boa arquitetura possibilita que o sistema satisfaa as


exigncias do projeto como: desempenho e confiabilidade.
A figura 15 apresenta a arquitetura proposta no projeto.

Figura15Arquitetura proposta
Fonte: Autores, 2014
24

4.3 Acionamento da mesa transportadora

O acionamento da mesa transportadora ser efetuado atravs de motoredutores.


Os clculos para escolha do motor e do redutor foram baseados no manual de seleo de
acionamentos SEW EURODRIVE(2013).
Utilizamos uma mesa transportadora fixa, tipo MFixRoll 600mm, montada sobre
uma estrutura metlica e confeccionada em ao carbono. Sua transmisso ser atravs
de correntes conforme mostrado na figura 16.

Figura16 - Transportador de rolos com transmisso por correntes e acionado por motor
Fonte: SEW Eurodrive, 2013

A figura 17 mostra como as correntes devem ser dispostas no transportador de


rolos.

Figura 17 - Disposio das correntes


Fonte: SEW Eurodrive, 2013

4.3.1 Dados de entrada

Os blocos devem ser transportados atravs de transportadores de rolos a uma


velocidade de 0,5 m/s. As engrenagens para corrente possuem 13 dentes. As mesas
possuem uma largura de 700 mm e sua altura pode ser regulvel de 700 mm a 800 mm.
O comprimento das mesas so 5000 mm e 1500 mm onde os rolos so dispostos a uma
distancia entre eixos de 100 mm. As medidas do bloco so 400 x 235 x 100 mm.

Dimetro externo dos rolos 2 = 89 mm


Dimetro interno dos rolos 1 = 40 mm
Dimetro da engrenagem para corrente = 65 mm
25

Dimetro do mancal dos rolos d = 20 mm


Velocidade da mesa v = 0,5m/s
Acelerao desejada a = 0,5 m/s
Massa do bloco m = 70kg
Comprimento da mesa l = 5000 mm

4.3.2 Clculos do motor

Para o clculo da resistncia translao utilizamos a equao (1). A massa do


bloco m = 70 kg a uma massa especfica de = 7,50 kg/dm ( ferro fundido BC) e um
volume de 9,3 dm. Adotamos o valor da acelerao da gravidade (g = 9,8 m/s). Os
valores de c = 0,f = 0,5 e = 0,005 foram tomados atravs de tabelas de atrito
presentes no anexo.

2 1
= m .g .( . ( . . + ) + )
2 2
(1)

2 1
= 70 . 9,8 ( . (0,005 . . 20 + 0,5 ) + 0) = 8,5 N
89 2

Adotamos um rendimento da corrente 1 = 0,90 por volta completa. A seleo


das correntes em nosso caso consiste em 23 voltas completas. O rendimento total 2
calculado com x = nmero de voltas conforme equao (2).

2 = 1
(2)

2 = (0,90)23 = 0,09

A potncia esttica do motor para o rendimento de redutor de = 0,95 pode


ser calculado pela equao (3).

.
=
. 2
(3)

8,5 .0,5
= = 49,7w = 0,0497 kw
0,95 .0,09
26

O momento de inrcia da massa externa, nesse caso dividido entre o momento


de inrcia da massa do bloco e o momento de inrcia da massa dos rolos. O momento de
inrcia da massa das correntes, nessas condies, pode ser desprezado. Adotando a
rotao nominal de 1700 rpm, com a equao (4) calculamos o momento de inrcia da
massa do bloco.

2
= 91,2 . m ( )

(4)

0,5 2
= 91,2 . 70 ( ) = 0,00055 kgm
1700

O volume do rolo calculado atravs da equao (5).


V=( . 22 . ) ( . 12 . )
4 4
(5)

V=( . 89 . 5000) ( . 40 . 5000) = 24822509 mm = 24,82 dm
4 4

A massa do rolo pode ser obtida conforme equao (6).

= .
(6)

= 24,82 . 7,5 = 186,15 kg

O momento de inrcia da massa do rolo calculado atravs da equao (7).


Como sabemos os dimetros do rolo, o raio externo 2 = 44,5 mm ou 0,0445 m e o
raio interno 1= 20 mm ou 0,020 m.

1
J = . (22 + 12 )
2
(7)

1
J = . 24,82 (0,0445 + 0,020) = 0,03 kgm
2

A rotao de sada calculada a partir da velocidade dos blocos e do dimetro


dos rolos conforme equao (8).
27

.1000 . 60
=
. 2
(8)

0,5 .1000 . 60
= =107,3 rpm
. 89

Para se ter um ponto de referncia comum de momento de inrcia da massa do


motor e momento de inrcia da massa externa, o momento de inrcia da massa externa
deve ser "reduzido" pela reduo do redutor. Com isso, o momento de inrcia da massa
de um rolo, reduzido para o eixo do motor pode ser calculado pela equao (9).

2
= J .( )

(9)
107,3 2
= 0,03 . ( ) = 0,00012 kgm
1700

Assim, o momento de inrcia da massa externa total dado pela adio do


momento de inrcia da massa do bloco com o momento de inrcia da massa reduzida
atravs da equao (10).

= +
(10)

= 0,00055 + 0,00012 = 0,00067 kgm

O torque de acelerao dinmico, necessrio para acelerar a carga (sem motor)


no lado de entrada do redutor, para estimar a potncia do motor adotando um tempo de
partida = 1 segundo obtido pela equao (11).


.
. 2
=
9,55 .
(11)
0,00067
. 1700
0,95 . 0,09
= = 1,4 Nm
9,55 . 1

Logo a potncia dinmica obtida atravs da equao (12).

.
=
9550
(12)
28

1,4 .1700
= =0,25 kw
9550

A potncia total exigida obtida pela soma da potncia esttica com a potncia
dinmica, atravs da equao (13)

= +
(13)

= 0,0497 + 0,25 = 0,3 kw

Consultando o catlogo de motores DR (rendimento padro) da SEW,


escolhemos um motor de 0,37 kw conforme figura 18.

Modelo DRS71S4 / BE5


= 0,37 kw
= 1700 rpm
= 4,9 . kgm
= 2,1 Nm

Figura 18 - Motor
Fonte: SEW Eurodrive, 2013

4.3.2 Clculos do redutor

Utilizando os dados do motor DRS71S4 (que podem ser encontrados no


apndice) e dados calculados acima, podemos calcular o torque de acelerao atravs da
equao (14).


(+ ) .
. 2
= +
9,55 .
(14)

0,00067
(4,9 . 104 + ) . 1700
0,95 . 0,09
= + 2,1 = 3,5 Nm
9,55 . 1
29

O torque nominal obtido pela equao (15).

. 9550
=

(15)
0,37 . 9550
= = 2 Nm
1700

A relao entre torque de acelerao e torque nominal pode ser expressa pela
equao (16).


/ =

(16)
3,5
/ = = 1,75
2

A rotao de sada pode ser calculada pela equao (17). Adotamos uma relao
de reduo intermediria = 1.


= 19,1 . 103 . .

(17)

0,5
= 19,1 . 103 . . 1 = 147 rpm
65

A relao de transmisso pode ser obtida pela equao (18).


i=

(18)
1700
i= = 11,56
147

Por fim, o torque de sada pode ser calculado conforme a equao (19).

. 9550
=

(19)
0,37 . 9550
= = 24 Nm
147
30

Para atender as necessidades da mesa de rolos, consultamos o catlogo de


motoredutores da SEW, escolhendo assim um motoredutor modelo R07 conforme
figura 19.

Modelo R07DRS71S4 / BE5


= 25 Nm
= 141rpm
i = 12,06

Figura 19 - Motoredutor
Fonte: SEW Eurodrive, 2013

4.4 Desenvolvimento do Programa do CLP

Para o desenvolvimento do prottipo foi adotado o CLP de base compacta


Twido TWDLCDE40DRF do grupo multinacional francs Schneider Electric e seu
software Twido Suite, utilizado para pequenas e mdias aplicaes.
Este tipo de base apresenta um nmero significativo de I/O para um tamanho
reduzido ideal para locais onde o espao ocupado seja importante. Oferecem
possibilidades de expanso e opes geralmente reservado apenas s plataformas
maiores. A figura 20 apresenta o CLP Twido TWDLCDE40DRF.

Figura 20CLP Twido TWDLCDE40DRF


Fonte: Schneider, 2014

O hardware do Twido TWDLCDE40DRF utilizado no prottipo, basicamente


composto 24 entradas digitais e 16 sadas digitais, sendo 2 sadas a transistor e 14 sadas
31

a rel. Porm estes nmeros podem ser ampliados com a incluso de mdulos de
expanso de entradas e sadas. O data sheet do TWDLCDE40DRF encontra-se no
anexo.
A linguagem de programao adotada para a construo do programa no
ambiente do Twido Suite foi o diagrama ladder por ser a linguagem mais utilizada pelos
fabricantes de CLP no mundo e pela semelhana com os diagramas eltricos
convencionais. O programa possui uma ferramenta de simulao que permite o teste do
funcionamento da lgica sem a necessidade dos dispositivos estarem conectados ao
computador.

4.4.1 Declarao de Hardware


A especificao do hardware a ser utilizado no projeto, vai depender da
quantidade de variveis a serem monitoradas e controladas. A partir deste levantamento
escolhido o hardware mais adequado a aplicao.
Ao abrir o software de desenvolvimento a primeira coisa a se fazer criar um
novo projeto salvando-o com o nome desejado. O prximo passo declarar o hardware
mais adequado a sua aplicao. Isto pode ser feito na aba Describle clicando no CLP
desejado direita e o arrastando para a pgina 1 conforme figura 21.

Figura 21 Tela para declarao do hardware


Fonte: Autores, 2014
32

4.4.2 Desenvolvimento do Diagrama lgico

Na pasta Program temos acesso a configurao dos mdulos de expanso,


blocos de funes, acesso a programao e transferncia do programa ao CLP.
A aba Configure nos permite enderear e configurar as I/O. Abaixo na tabela
Inputs/Outputs podemos nomear em Symbol todas as entradas e sadas que sero
utilizadas no projeto conforme demonstrado na figura 22.

Figura 22 Tela para configurao de I/O


Fonte: Autores, 2014

Clicando na aba Program do lado direito da tela, vamos ter acesso


programao com opes de inserir sees, rungs e sub-rotinas podendo iniciar o
desenvolvimento do diagrama lgico. Devemos clicar em add a section na barra de
instrues para adicionar uma linha onde ser construda a lgica em diagrama Ladder e
habilitar novas opes.
O sentido de execuo do programa lgico se d sempre da esquerda para a
direita e de cima para baixo. Ao inserir uma seo automaticamente aparece uma rung e
clicando na linha onde ser construda a lgica em diagrama Ladder, habilitam-se os
contatos e blocos de funes.
Para inserir elementos lgicos nas linhas de programao, basta clic-los na
barra de instrues acima da janela de edio. Aps a insero do objeto, ao clicar
acima dele, possvel endere-lo de acordo com o hardware do CLP.
Alguns objetos podem ser configurados ou ter suas caractersticas modificadas
clicando sobre eles. A figura 23 demonstra a tela de desenvolvimento da lgica ladder.
O diagrama lgico completo pode ser conferido no anexo ao final da
monografia.
33

Figura 23 Tela para desenvolvimento da lgica ladder


Fonte: Autores, 2014

Aps o desenvolvimento do programa possvel checar a existncia de possveis


erros. Abaixo a direita, encontra-se a aba Analyze program que uma ferramenta que
analisa todas as linhas da lgica criada indicando com uma barra vertical verde ou
vermelha no campo rung se a linha est correta ou incorreta respectivamente,
conforme figura 24.

Figura 24 Tela de anlise do programa


Fonte: Autores, 2014

Depois de analisado e estando o programa isento de erros, possvel conferir o


funcionamento da lgica criada pelo usurio. Ao clicar na aba Simulation abaixo a
direita, so abertos trs campos: um contendo data e hora da simulao, um contendo os
botes de comando da simulao e um contendo todas as variveis do programa.
Clicando emplay no campo contendo os botes de comando, o programa entra em
modo de execuo (Run). Aps isto s selecionar as entradas no campo com as
34

variveis. De acordo em que as condies so satisfeitas, os objetos mudam a cor para


verde na janela de edio ficando fcil a visualizao de mudana de estado. A figura 25
apresenta a simulao da lgica desenvolvida.

Figura 25 Tela de simulao da lgica desenvolvida


Fonte: Autores, 2014

4.5 Desenvolvimento do supervisrio

Para a construo da interface grfica, foi adotada a plataforma Indusoft Web


Studio Educationalv7.1 da empresa Indusoft, desenvolvido para aplicaes em sistemas
operacionais Microsoft que permite construir aplicaes completas SCADA (Sistemas
de Superviso e Aquisio de Dados) ou IHM (Interface Homem Mquina) para a
Indstria de Automao.
Os aplicativos projetados no InduSoft Web Studio permitem que engenheiros e
operadores de plantas tenham a visualizao das operaes de cho de fbrica e possam
emitir comandos operacionais, tais como ligar e desligar a um ou mais Controladores
Lgicos Programveis remota ou localmente.

4.5.1 Construo das Telas do Projeto

O ambiente de desenvolvimento bem amigvel e moderno baseado no layout


do Microsoft Office com trs principais reas de operao:

1 Explorador de Projeto;
2 Editor de Tela;
35

3 Menu de ferramentas e opes.

A figura 26 apresenta o ambiente de desenvolvimento do Indusoft.

Figura 26 Ambiente de desenvolvimento Indusoft


Fonte: Autores, 2014

No explorador de projeto clicando em Grficos e logo em seguida em Telas,


temos a opo de criao de todas as telas que vamos utilizar no projeto definindo
tamanho e localizao. Em Grupo de Telas vamos definir quais sero as telas
principais dentre as telas criadas conforme mostrado na figura 27.

Figura 27 Ambiente de criao e configurao de telas


Fonte: Autores, 2014
36

Clicando em Symbols presente no menu de ferramentas e opes possvel ter


acesso a biblioteca de objetos que podem ser inseridos na tela conforme figura 28. Para
inseri-los, basta clicar no objeto e em seguida clicar na tela criada.

Figura 28 Biblioteca de objetos grficos


Fonte: Autores, 2014

possvel editar esses objetos alterando cores, tamanhos e funes. O Indusoft


permite ainda a importao de objetos que estejam fora da biblioteca do software.
A norma ISA 5.5 Graphic Symbols for Process Displays (Smbolos Grficos
para Visualizaes de Processos) sugere uma srie de padres para escolha de cores de
telas e estados de objetos grficos. A figura 29 apresenta a tela de configurao do
objeto inserido.

Figura 29 Tela de configurao de objetos


Fonte: Autores, 2014
37

4.5.2 Declarao das Tags

As Tags so variveis numricas ou alfanumricas envolvidas no projeto


executar funes computacionais como: operaes matemticas, lgicas, strings ou
representar I/O de dados do processo que est sendo controlado.
Para declarao das Tags do projeto clica-se em Global presente no explorador
de projeto, em seguida Tags do Projeto e na seqncia Planilha de Dados onde
podemos determinar o nome da Tag e o tipo de Tag a ser criada, que pode ser Booleana,
Inteira, Real ou String. A figura 30 demonstra a tela de declarao de Tags.

Figura 30 Tela de declarao de Tags


Fonte: Autores, 2014

Aps a declarao de todas as Tags do projeto possvel associar cada objeto


criado a sua Tag corresponde, para isso basta abrir uma tela e clicando-se no objeto
aberta uma tela de propriedades, onde no campo Tag/Expresso possvel selecionar a
Tag adequada para o objeto, conforme mostrado na figura 31.
38

Figura 31 Tela de propriedades do objeto


Fonte: Autores, 2014

4.5.3 Criao de Alarmes e Relatrios

Para garantir o bom funcionamento e confiabilidade do projeto foram criados


alarmes com a funo de detectar anomalias com notificao dos operadores em tempo
real durante a execuo do aplicativo. A lista de alarmes est apresentada no anexo.
Clicando na aba Inserir no menu de ferramentas e opes e em seguida em
Alarme podemos criar os alarmes do projeto. Uma tela de alarmes ser aberta onde
podemos configurar a Tag que ir gerar o alarme no campo Nome da Tag, o tipo de
alarme, a mensagem que aparecer na tela quando o alarme for ativado no campo
Mensagem e a prioridade, conforme demonstrado na figura 32. Tambm possvel
definir cores para os diferentes tipos de mensagens e prioridades. Alm disso, ser
gerada uma planilha de alarmes que poder ser acessada na aba Tarefas no explorador
de projetos.
39

Figura 32 Tela de edio de alarmes


Fonte: Autores, 2014

Para o registro e notificao da produo ser gerado um relatrio salvo em


arquivo informando data, hora e quantidade de peas produzidas, podendo ser acessado
ou impresso a qualquer momento.
Na aba Inserir no menu de ferramentas e opes e em seguida em Relatrio
criaremos o relatrio do projeto. Devero ser salvos dois arquivos onde o primeiro
dever ser configurado como cabealho e o segundo configurado como corpo do
relatrio conforme mostrado na figura 33.

Figura 33 Tela de edio de relatrios


Fonte: Autores, 2014
40

Na seqncia podemos criar botes configurando-os para salvar o relatrio em


uma pasta escolhida e visualizar o relatrio atravs do bloco de notas, conforme
apresenta a figura 34.

Figura 34 Apresentao do relatrio no bloco de notas


Fonte: Autores, 2014

4.5.4 Efetuando a Comunicao

A comunicao entre os dispositivos realizada atravs do Protocolo Modbus


serial para a comunicao com a estao de engenharia (CLP Computador) e do
Protocolo Modbus TCP/IP (Ethernet) para a comunicao do CLP com o supervisrio.
Para efetuar a configurao de comunicao a entre o CLP Twido e o Indusoft, o
primeiro passo definir o endereo de IP (Internet Protocol) e a mscara no Twido. Na
aba Describe, deve-se clicar na porta ethernet do CLP onde abrir a tela
Configuration permitindo o endereamento. A figura 35 apresenta a tela de
configurao de IP do Twido.

Figura 35 Tela de configurao de IP do Twido


Fonte: Autores, 2014
41

Aps a configurao do endereo de IP no Twido clicamos na aba Debug onde


temos acesso s portas de comunicao seriais, conforme mostrado na figura 36. A
partir da podemos fazer a transferncia do programa para o CLP estabelecendo uma
conexo.

Figura 36 Tela de configurao de portas seriais do Twido


Fonte: Autores, 2014

O passo seguinte efetuar a conexo com o Indusoft. Para isso devemos clicar
em Comunicao e em seguida nas pastas Drivers e MOTCP que nos dar acesso
folha principal de drivers. Devemos preencher os campos Nome da Tag com a Tag
desejada, Estao com o endereo de IP configurado no Twido e Endereo I/O com
valor da memria do diagrama lgico do Twido que desejamos associar Tag do
Indusoft.
A figura 37 apresenta a Tela de configurao de Drivers do Indusoft.

Figura 37 Tela de configurao de Drivers do Indusoft


Fonte: Autores, 2014
42

5 CONSIDERAES FINAIS

A realizao deste trabalho contribuiu para o aprimoramento tcnico na rea de


automao industrial apresentando grandes desafios e aumentando os conhecimentos
adquiridos ao longo do curso.
Com este projeto foi possvel apresentar uma proposta de automao do sistema
de transporte de peas de uma linha de usinagem, tendo em vista as necessidades
verificadas no processo manual, relacionadas com falta de segurana na operao e
perda de tempo da produo.
A implantao do CLP e do Sistema de Superviso torna o sistema automtico
aumentando a segurana para o operador que vai apenas posicionar a pea na primeira
mesa e retirar na ltima. Tambm aumenta a flexibilidade e dinmica do processo,
podendo ser controlado e monitorado em tempo real apresentando uma maior
confiabilidade no produto final.
Alm disso, foi desenvolvido um sistema de alarmes para notificao de
anomalias e um sistema para gerao de relatrios dirios de produo.
Como sugesto para trabalhos futuros nesta mesma modalidade de tema, pode-se
citar a extenso desse projeto para sistemas de gerenciamento de produo a fim de
tornar esta soluo mais completa e eficiente.
43

6 - REFERNCIAS

ALBUQUERQUE, Pedro Urbano Braga de; ALEXANDRIA, Auzir Ripardo de. Redes
Industriais Aplicaes em Sistemas Digitais de Controle Distribudo. 2.ed So Paulo:
Editora Ensino Profissional, 2009.

DIAS, Marco Aurlio P. Administrao de Materiais Uma Abordagem Logstica.


4.ed So Paulo: Editora Atlas S.A., 1993.

EATON
<http://www.eaton.com.br/EatonBR/ProductsSolutions/Electrical/ProdutoseServicos/Au
toma%C3%A7%C3%A3oeControle/XC100-200/index.htm> Acesso em 5 de Julho de
2014.

FILHO, Joo Mamede. Instalaes Eltricas Industriais. 8.ed Rio de Janeiro: Editora
LTC., 2012.

FRANCHI, Claiton Moro; CAMARGO, Valter Lus Arlindo de. Controladores


Lgicos Programveis Sistemas Discretos. 2.ed. So Paulo: Editora rica, 2012.

GROOVER, Mikell P.. Automao Industrial e Sistemas de Manufatura. 3.ed So


Paulo: Editora Pearson, 2010.

IMAM CONSULTORIA, Transportadores Contnuos. Disponvel em


<http://www.imam.com.br/consultoria/artigos> Acesso em 5 de Julho de 2014.

MORAES, Ccero Couto de; CASTRUCI, Plnio de Lauro. Engenharia de Automao


Industrial. 2.ed. Rio de Janeiro: Editora LTC, 2007.

RELVAS, Carlos. Controlo Numrico Computorizado Conceitos Fundamentais.


2.ed Porto, Portugal: Publindstria Edioes Tcnicas, 2002.

SCHNEIDER. Disponvel em <http://www.schneider-electric.com/products/br/bz/3900-


pacs-clps-e-outros-controladores/3920-controladores-clp-pac-para-maquinas-
comerciais/533-controlador-programavel-twido/?p_url=http://www.ops-ecat.schneider-
electric.com/ecatalogue/browse.do%3fconf=basket%26el_typ=product%26cat_id=BU_
AUT_533_L3_Z061%26prd_id=TWDLCDE40DRF%26scp_id=Z061> Acesso em 22
de Setembro de 2014.

SENAI, CT de Informtica Industrial, Controladores Lgicos Programveis


Siemens Simatic S7-200, Laboratrio de Projetos e Automao Escola De Educao
Profissional SENAI. Visconde De Mau Rio de Janeiro, 2003.
44

SEW EURODRIVE, Seleo de Acionamentos, Mtodos de Clculos e Exemplos


Volume 1, Manual. Edio 09/2013.

SIEMENS. Disponvel em <http://w3.siemens.com.br/automation/br/pt/automacao-e-


controle/automacao-industrial/simatic-plc/logo-ml/Pages/Default.aspx> Acesso em 5 de
Julho de 2014.

SIMONSEN, Escola Roberto. Programao de Torno CNC Comando Fanuc 0I-TB


Treinamento para docentes, Escola Roberto Simonsen SENAI. So Paulo.

STESSE, Drek. Conceito de automao de moenda adotado na Usina Trapiche,


com uso da velocidade linear. Disponvel em
<http://www.smar.com/brasil/artigostecnicos/> Acesso em 28 de Setembro de 2014.

STOETERAU, Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima. Apostila Processos de Usinagem -


Fabricao por Remoo de Material. Reviso 2004.

TABELA DE DENSIDASDE DOS MATERIAIS. Disponvel em


<http://www.euroaktion.com.br/Tabela%20de%20Densidade%20dos%20Materiais.pdf
> Acesso em 22 de Setembro de 2014.

THOMAZINI, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro Urbano Braga de. Sensores


Industriais Fundamentos e Aplicaes. 6.ed. So Paulo: Editora rica, 2009.
45

ANEXO 1 : TABELA DE DENSIDADE DE MATERIAIS


46

ANEXO 2 : COEFICIENTES DE ATRITO

Coeficientes de atrito para mancais

Coeficientes de atrito para atrito no flange da roda / lateral

Atrito rolante (brao de alavanca do atrito rolante)


47

ANEXO 3 : DADOS TCNICOS E DIMENSIONAIS DOS


MOTORES COM FREIO CA SRIE DR SEW
48

ANEXO 4 : DADOS TCNICOS E DIMENSIONAIS DE


MOTOREDUTORES DE ENGRENAGENS HELICOIDAIS SEW
49

ANEXO 5 : DATA SHEET DO CLP TWDLCDE40DRF


50

ANEXO 6 : DIAGRAMA LGICO


51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63

ANEXO 7 : TABELA DE I/O

OPERANDO DESCRIO COMENTRIO


I0.0 Entrada Sensor Pea Presente Mesa 1
I0.1 Entrada Sensor Stop Mesa 1
I0.2 Entrada Sensor Pea Presente Mesa 2 (Mesa do CNC 1)
I0.3 Entrada Sinal CNC 1 Operao concluda (Pea OK)
I0.4 Entrada Sinal Mesa CNC 1Em Cima
I0.5 Entrada Sinal Garfo CNC 1 Recuado
I0.6 Entrada Sensor Stop Mesa 3
I0.7 Entrada Sensor Pea Presente Mesa 4 (Mesa do CNC 2)
I0.8 Entrada Sinal CNC 2 Operao concluda (Pea OK)
I0.9 Entrada Sinal Mesa CNC 2Em Cima
I0.10 Entrada Sinal Garfo CNC 2 Recuado
I0.11 Entrada Sensor Stop Mesa 5
I0.12 Entrada Sensor Pea Presente Mesa 6 (Mesa do CNC 3)
I0.13 Entrada Sinal CNC 3 Operao concluda (Pea OK)
I0.14 Entrada Sinal Mesa CNC 3Em Cima
I0.15 Entrada Sinal Garfo CNC 3 Recuado
I0.16 Entrada Sensor Stop mesa 7
I0.17 Entrada Teste Alarmes
Q0.0 Sada Motor Mesa 1
Q0.1 Sada Motor Mesa 2 (Mesa do CNC 1)
Q0.2 Sada Motor Mesa 3
Q0.3 Sada Motor Mesa 4 (Mesa do CNC 2)
Q0.4 Sada Motor Mesa 5
Q0.5 Sada Motor Mesa 6 (Mesa do CNC 3)
Q0.7 Sada Motor Mesa 7
64

ANEXO 8 : TODAS AS TELAS DESENVOLVIDAS NO INDUSOFT

Tela Inicial

Tela de Relatrios
65

Tela de Alarmes
66

ANEXO 9 : TABELA DE TAGS

CORRESPONDENCIA NO
TAG TIPO
DIAGRAMA LGICO
Alarme_1 Booleana %M9
Alarme_2 Booleana %M10
Alarme_3 Booleana %M11
Alarme_4 Booleana %M12
Alarme_5 Booleana %M13
Alarme_6 Booleana %M14
Contador Inteira %MW0
Evento_1 Booleana %M50
Evento_2 Booleana %M51
Evento_3 Booleana %M52
Motor_mesa_1 Booleana %M20
Motor_mesa_2 Booleana %M24
Motor_mesa_3 Booleana %M27
Motor_mesa_4 Booleana %M31
Motor_mesa_5 Booleana %M34
Motor_mesa_6 Booleana %M37
Motor_mesa_7 Booleana %M41
Reset_Contador Booleana %M43
Sensor_p_mesa_1 Booleana %M18
Sensor_p_mesa_2 Booleana %M21
Sensor_p_mesa_4 Booleana %M28
Sensor_p_mesa_6 Booleana %M35
Sensor_stop_mesa_1 Booleana %M19
Sensor_stop_mesa_3 Booleana %M26
Sensor_stop_mesa_5 Booleana %M33
Sensor_stop_mesa_7 Booleana %M40
Sinal_CNC_1_OK Booleana %M25
Sinal_CNC_2_OK Booleana %M32
Sinal_CNC_3_OK Booleana %M39
Sinal_garfo_mesa_2_recuado Booleana %M23
Sinal_garfo_mesa_4_recuado Booleana %M30
Sinal_garfo_mesa_6_recuado Booleana %M36
Sinal_mesa_2_em_cima Booleana %M22
Sinal_mesa_4_em_cima Booleana %M29
Sinal_mesa_6_em_cima Booleana %M36
sPathRelatorio String -
Tag_1 Booleana %M0
Tag_2 Booleana %M1
Tag_3 Booleana %M2
Tag_4 Booleana %M3
Tag_5 Booleana %M4
Tag_6 Booleana %M5
Tag_7 Booleana %M6
Tag_8 Booleana %M7
67

Tag_9 Booleana %M15


Tag_10 Booleana %M16
Tag_11 Booleana %M17

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