Você está na página 1de 15

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

PROPOSTA DE IMPLANTAO DE
MELHORIAS NOS PROCESSOS DE
RECEBIMENTO E EXPEDIO:
ESTUDO DE CASO DE UMA INDSTRIA
DE BEBIDAS
Jonas Franco (UTFPR )
jofranco1981@gmail.com
Sergio Tadeu Goncalves Muniz (UTFPR )
sermuniz@utfpr.edu.br

Uma organizao logstica bem estruturada fundamental para a


sustentabilidade dos demais processos dentro de uma empresa. Todas
as reas necessitam diretamente ou indiretamente da atuao logstica
para entregar, receber e movimentar proddutos desde o transporte de
insumos at a entrega no cliente. O desafio logstico est cada vez
maior em virtude de novas legislaes que surgem e aumentam a
complexidade de trabalho para as empresas, que precisam manter um
custo competitivo dos seus produtos e servios para se manterem
competitivas. O problema com os fluxos de veculos dentro das
empresas tem sido um dos grandes responsveis pelo aumento do
preo do produto final, em funo de uma srie de dificuldades
enfrentadas pelas organizaes, desde a contratao e reteno de
mo-de-obra qualificada at a manuteno de um nvel de servio
adequado junto aos clientes internos e externos. Este trabalho tem
como principal objetivo analisar as principais causas do problema com
fluxos de expedio e recebimento de cargas em uma indstria de
bebidas do Paran, e tambm indicar algumas melhorias para a
operao logstica interna, evitando aumentos de custos com
transporte. A metodologia utilizada foi a obteno de dados atravs
dos sistemas de informao da empresa e atravs de entrevistas com os
responsveis de cada operao, salientando-se que as melhorias
identificadas foram aplicadas durante o andamento do estudo
realizado. Os principais resultados obtidos neste trabalho foram a
leitura do cenrio atual da operao de carga e descarga da fbrica, a
implementao de controles para medir e acompanhar algumas etapas
importantes da operao e consequentemente a reduo do tempo de
carga e descarga.

Palavras-chaves: Logstica, Fluxos Logsticos, Expedio e


Recebimento, Indstria de Bebidas
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

1. Introduo
As operaes logsticas so parte essencial da competitividade das empresas, em
especial no setor de fabricao de bebidas, em que assumem papel de destaque nos custos e
desempenho do setor.
Por sua vez, a eficincia logstica est associada, em grande medida, velocidade
das operaes de carga e descarga de veculos, possibilitando a maximizao da utilizao da
atividade de transporte e, em consequncia, proporcionando melhores negociaes dos fretes,
que representam uma grande fatia dos custos logsticos no setor de bebidas.
Em uma indstria de bebidas localizada no Estado do Paran, os tempos de espera
para efetuar carga ou descarga so elevados, gerando uma presso muito grande para
aumentos de tarifas dos fretes, pagamento de dirias aos transportadores e perda de eficincia,
gerando consequentemente um aumento nos custos da empresa e diminuio de sua
competitividade. Portanto, o grande desafio est na reduo destes tempos de operao de
carga e descarga, com tantas variveis que jogam contra, como os altos nveis de rotatividade
de equipe, problemas com manuteno de equipamentos, falta de espao fsico e outras
dificuldades enfrentadas pela empresa.
Desta forma, importante avaliar as causas que impactam no desempenho da
operao de carga e descarga para buscar melhorias no processo e reduzir custos logsticos,
que refletem diretamente no resultado da empresa. Assim, buscam-se respostas para a
pergunta de pesquisa: quais melhorias podem ser adotadas para o aperfeioamento dos fluxos
de carga e descarga?
Portanto, este trabalho tem como objetivo propor melhorias para os fluxos de
expedio e recebimento de uma indstria de bebidas localizada no Estado do Paran, visando
proporcionar maior agilidade nos fluxos de veculos e reduo dos custos logsticos.
Objetiva-se, a partir da identificao dos principais fatos geradores do problema,
elaborar um plano de ao para cada uma das causas mapeadas.

2. Conceitos Bsicos em Logstica

A logstica, sinteticamente, pode ser definida como a rea da gesto responsvel pelo
transporte e armazenagem de matrias-primas, insumos e produtos acabados.

2
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Para Ballou (2006), a logstica envolve todas as atividades de movimentao e


armazenagem de materiais, que facilitam o fluxo de produtos desde o ponto de aquisio da
matria-prima at ao ponto de consumo final, assim como dos fluxos de informao, com o
propsito de providenciar nveis de servio adequados aos clientes a um custo razovel.

De acordo com Carvalho (2002), logstica a parte do Gerenciamento da Cadeia de


Abastecimento que planeja, implementa e controla o fluxo e armazenamento eficiente e
econmico de matrias-primas, materiais semi-acabados e produtos acabados, bem como as
informaes a eles relativas, desde o ponto de origem at o ponto de consumo, com o
propsito de atender s exigncias dos clientes.

Portanto, logstica parte integrante da gesto da cadeia de fornecimento, e os fluxos


logsticos so seu foco de atuao.

2.1 Gerenciamento de Fluxos Logsticos

De acordo com Bertaglia (2003), o gerenciamento de fluxos logsticos compreende


tanto os fluxos fsicos como o fluxo de informaes e pode ser entendido como uma
sequncia de etapas do processo de movimentao de produtos e tambm informaes
logsticas. O fluxo logstico formado pelo fluxo de materiais ou produtos, fluxo de
informaes, fluxo financeiro e o fluxo reverso.

O fluxo fsico de materiais agrega valor e o que dispe o produto no local certo, no
momento correto e na quantidade solicitada pelo cliente. Este fluxo deve estar em perfeita
sintonia com o fluxo de informaes, uma vez que o fluxo fsico de materiais agrega valor de
informao com esta integrao.

Os indicadores so informaes importantes no fluxo logstico, bem como no controle


das operaes, eliminando nos processos tudo aquilo que no agrega valor ao cliente e
buscando reduo de custos logsticos.

Para Castiglioni (2011), o sistema logstico empresarial preocupa-se com o


abastecimento de materiais e insumos para o processo produtivo, a armazenagem desses
materiais, sua movimentao ao longo do processo, a armazenagem dos produtos acabados e a
distribuio fsica dos mesmos aos clientes finais. Preocupa-se, ainda, com o destino final dos
resduos dos produtos ou com sua reutilizao na cadeia produtiva.

3
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

De acordo com Moura (2006), um grande fator na determinao dos custos de


produo o layout do Armazm, que deve prover um bom fluxo de materiais, baixos custos
de operao para estocagem e expedio e eficiente utilizao do espao. Os projetos de
depsitos devem permitir que a movimentao de produtos ocorra de maneira dinmica.

Aps a localizao das reas de expedio e recebimento no layout, preciso analisar


as reas de estocagem dos materiais. Cada alternativa de layout dever ser avaliada, para
determinar se ela atinge os objetivos esperados.

Os produtos de alto giro devem ser armazenados em locais onde as distncias a serem
percorridas sero menores, normalmente perto dos locais de carregamento e os produtos de
baixo giro podem ser colocados em lugares mais distantes.

Um princpio importante que precisa ser seguido para garantir um bom fluxo de
materiais efetuar movimentos em direo expedio, evitando movimentaes adicionais
dos equipamentos e produtos.

As reas de expedio e recebimento devem ser dimensionadas de acordo com o fluxo


de veculos planejado pelo sistema de informaes logsticas de uma empresa, evitando assim
deficincia de atendimento das demandas de distribuio.

3. Ferramentas de Melhoria de Processo

As ferramentas de melhoria de processo so ferramentas da gesto da qualidade e


visam a identificao de problemas e suas solues. Algumas ferramentas importantes de
anlise e melhoria de processos e utilizadas neste artigo so: Brainstorming e Diagrama de
Causa e Efeito.

3.1 Brainstorming

De acordo com Nunes (2008), Brainstorming ou tempestade de ideias uma


tcnica para explorar o potencial de ideias de um grupo de maneira criativa.

O objetivo principal da metodologia Brainstorming obter a participao mxima de


um determinado grupo em um processo de identificao de alternativas de solues para um
problema.

Segundo Gianfabio (2010),

4
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

As sesses de brainstorming podem ser estruturadas de uma forma rgida


em torno de determinado objetivo ou de uma forma totalmente livre,
dependendo dos gestores de topo. Contudo, para encorajar a participao
e a criatividade, os gestores tendem a dar total liberdade e a no emitir
crticas nestas sesses.

Aps a sesso de brainstorming necessrio efetuar algumas escolhas e retirar todas


as que no se adequam aos objetivos da organizao.
3.2 Diagrama de Causa e Efeito

De acordo com Schultz (2011), o Diagrama de Causa e Efeito (ou Espinha de peixe,
como popularmente conhecido) uma tcnica relaciona um efeito e as possveis causas que
podem estar contribuindo para que um determinado problema ocorra. Essa ferramenta foi
aplicada, pela primeira vez, em 1953, no Japo, em uma universidade de Tquio, para agrupar
as opinies de engenheiros de uma fbrica nos momentos de discusses de problemas de
qualidade.

O diagrama serve para visualizar, em conjunto, as causas principais e secundrias de


um problema. Tambm permite melhorar a viso das possveis causas de um problema,
aperfeioando a sua anlise e a identificao de possveis solues. uma ferramenta muito
importante na busca de melhorias.

4. Metodologia
No desenvolvimento desse trabalho foi realizado um levantamento bibliogrfico
sobre alguns conceitos logsticos, com nfase em fluxos de veculos e transporte rodovirio,
para avaliao de solues j existentes e praticadas no mercado. Em seguida foi efetuado o
levantamento de informaes do cenrio atual da empresa. Na sequncia, as informaes
obtidas foram comparadas com os resultados de outras unidades da empresa para avaliao
das necessidades de melhoria para a unidade foco deste estudo.
A coleta de dados deste estudo ocorreu atravs de pesquisas no sistema transacional e
gerencial da empresa, entrevistas (no formalizadas) com gestores e funcionrios da rea e
tambm atravs de reunies para utilizao da metodologia Brainstorming.
Nas entrevistas realizadas, buscou-se entender o funcionamento da operao de carga
e descarga, o volume de operaes realizadas por dia, a existncia de metas no setor, as

5
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

metodologias aplicadas, as maiores dificuldades existentes e tambm verificar


particularidades da fbrica em estudo.
Aps a realizao de entrevistas individuais, foi realizado o Brainstorming para
identificao das causas para o problema de elevados tempos de carga e descarga
identificados na fbrica. Na sequncia, as causas foram mapeadas em um diagrama de causa e
efeito e foram discutidas com os gestores e funcionrios para avaliao de melhorias que
pudessem eliminar ou minimizar esses problemas identificados.
As melhorias foram mapeadas e classificadas de acordo com a facilidade de
implementao, sendo que as mais simples foram implementadas de imediato, algumas aes
mais complexas foram implementadas em um segundo momento e outra aes que envolviam
investimentos, contrataes ou mudanas de processo foram submetidas avaliaes
posteriores para deciso de implementao ou no.
Os resultados foram comparados com resultados anteriores da fbrica e tambm
foram comparados com as demais fbricas do grupo, como parmetro de avaliao de
evoluo dos resultados obtidos.

5. Estudo de Caso - Desempenho de Carga e Descarga da Fbrica


A unidade fabril em anlise localiza-se no Estado do Paran e uma das trs plantas
do grupo que atua na fabricao e distribuio de bebidas. A malha logstica do grupo
composta, alm das trs fbricas, por seis centros de distribuio e dezenove operaes de
cross docking.
As duas outras fbricas do grupo possuem perfil e quantidades similares de cargas e,
portanto, servem como base de comparao para anlise de desempenho dos tempos de
carregamento e descarga.
A figura 1 demonstra o desempenho de tempos de carregamento e descarga pela
Fbrica comparados aos das demais fbricas do grupo no ano de 2012.

Figura 1 Comparativo dos Tempos Mdios de Carregamento (em Minutos) - 2012

6
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Fonte: Sistema Transacional da Empresa


No comparativo entre as fbricas, possvel identificar uma diferena significante no
desempenho operacional da fbrica analisada em relao s demais.
6. Identificao e Anlise do Problema

Para identificar as principais causas do problema de elevados tempos de carga e


descarga, foi realizada uma reunio com os funcionrios envolvidos nesta operao e foi
aplicada a metodologia brainstorming para identificao das principais causas do problema
em questo. Na sequencia, os pontos identificados foram estruturados em um diagrama de
causa e efeito, para melhor visualizao e contextualizao do problema.
A Figura 2 demonstra a anlise realizada com base na ferramenta do diagrama de
causa e efeito.
Figura 2 - Diagrama de Causa e Efeito para avaliao do tempo elevado de carga e descarga

7
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Fonte: Elaborao Prpria

Na figura 2 foram identificadas as principais causas responsveis pelo elevado tempo


de carga e descarga na fbrica analisada. Cada um dos problemas levantados foi analisado de
forma a melhorar o nvel de servio da unidade.
A Tabela 1 demonstra a relao entre as causas identificadas com o problema em
tratamento.

8
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Tabela 1 Relao das causas identificadas com o problema de fluxo de carga e descarga
na fbrica analisada.
Causa Identificada no Diagrama de Causa Relao com o Problema de Fluxos de Carga e
e Efeito Descarga
Falta de Indicador dirio de Tempos de Carga Responsveis sem informao estruturada para melhoria
e Descarga do processo e mudana do cenrio atual.
Equipe de carregamento sem meta de tempo Equipe no envolvida no compromisso de efetuar os
de carregamento carregamentos no tempo adequado.
Quebra de Empilhadeiras Quando existe quebra de equipamentos a consequncia
direta o atraso na operao de carga e descarga.
Tipos de carretas que dificultam a operao No mapeamento foi identificado que as carretas tipo grade
de amarrao e desamarrao baixa possuem grande participao nos carregamentos e
descargas da unidade, sendo que este tipo de carroceria
necessita de um tempo maior para amarrao ou
desamarrao.
Espao pequeno para manobras de carretas O espao fsico interfere diretamente no tempo de
operao, visto que com um espao limitado, o nmero de
manobras maior e gera mais tempo do veculo dentro da
unidade.
Equipe Desmotivada Uma equipe desmotivada no trabalha com a mesma
energia de uma equipe motivada, sendo assim o nvel de
servio menor, gerando aumento do tempo de
carregamento e descarga.
Altos ndices de Turn Over Com um alto nvel de rotatividade de equipe, a unidade
est sempre contando com pessoas inexperientes no
processo e que no possuem a mesma velocidade de outros
funcionrios com maior experincia na atividade.
Altos ndices de Absentesmo A falta de funcionrios gera um dficit de mo-de-obra,
gerando atrasos nos carregamentos e descargas.
Quadro de funcionrios reduzido Um quadro de funcionrios abaixo da necessidade de mo-
de-obra tambm ir gerar gargalos no processo de
carregamento e descarga de veculos.
Equipe de monitoramento com equipe A equipe de monitoramento contribui muito para garantir
reduzida os fluxos de transportes, orientando transportadores e
motoristas e fazendo interface com equipes de
carregamento, porm uma equipe muito reduzida no tem
condies de monitorar todos os veculos, sendo assim no
to efetiva na reduo de tempos de carga e descarga.
Equipe sem orientao sobre carregamentos A equipe sem orientao sobre a metodologia de
carregamentos poder levar mais tempo para completar a
atividade, por falta de conhecimento do processo.
Transportadores sem orientao sobre local de Os transportadores que no so habituais na unidade
carregamento podem levar mais tempo para localizar os locais de
apresentao para efetuar o carregamento ou descarga.
Transportadores chegando fora do horrio O atraso ou adiantamento do transportador gera um
agendado desequilbrio no fluxo de carga e descarga, resultando em
ociosidade em alguns momentos e concentrao de
atividades em outros.
Concentrao de carregamentos no perodo da A concentrao de carregamentos em determinado perodo
manh pode gerar gargalo de atendimento por limitaes fsicas.
Expedio e Recebimento no operam 24 Um fbrica com um fluxo muito grande operaes de
horas transporte, tem mais condies de atendimento e giro de
ativos se operar 24 horas no dia, sendo assim o trabalho
ficar mais bem distribudo durante as janelas de

9
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

carregamento e descarga.

10
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Falta de procedimento padronizado para Um procedimento operacional padronizado uma


Carga e Descarga ferramenta importante para orientar os funcionrios sobre
o procedimento correto e assim garantir um nvel de
servio adequado.
Problemas com Sistema (cargas incorretas, Problemas com sistema interferem diretamente no tempo
problemas para emisso de NFs) total do veculo dentro da unidade, sendo que o motorista
precisa aguardar a soluo tcnica para liberao do
veculo.
Falta de visibilidade dos tempos de A falta de informao dos tempos de carregamento e
carregamento descarga no permite equipe verificar se est dentro do
tempo esperado.
Controle de Portaria com registro manual O registro de portaria efetuado de forma manual e em
momentos de grandes concentraes de motorista, existe
um atraso no registro e liberao do motorista.

Fonte: Elaborao Prpria

7. Anlise dos Resultados: Proposta de Soluo para as Causas Identificadas no


Diagrama de Causa e Efeito
No estudo realizado, foram identificadas diversas oportunidades de melhoria no
processo de carregamento e descarga da fbrica analisada, onde atravs das ferramentas de
brainstoming e o diagrama de causa e efeito foram levantadas as principais causas do tempo
elevado de operao de expedio e recebimento.
Para cada problema identificado, foi realizada uma anlise em conjunto com os
gestores e analistas e tambm foi sugerida uma proposta de melhoria para eliminar o
problema ou pelo menos minimizar seu efeito direto na operao logstica da fbrica.
Algumas sugestes de melhoria j foram implementadas (detalhamento na Tabela 2)
e esto gerando resultados promissores na operao, sendo que a melhoria est sendo
percebida pelos gerentes e transportadores, atravs de feedback do processo.
A tabela 2 mostra um resumo dos problemas identificados e das aes de melhoria
sugeridas.
Tabela 2 Problemas identificados e aes de melhoria sugeridas

Problema Identificado Sugesto de Melhoria Implementado


Falta de indicador dirio de tempos de carga e Criao de um formulrio de Sim
descarga acompanhamento dirio da operao, com
relatrios para avaliao dos Gestores.
Equipe de Carregamento sem meta de tempo Criao de uma meta de tempos de carga e Sim
de carga e descarga descarga para a equipe e aplicao de
incentivos para motivao da equipe.
Quebra de empilhadeiras Avaliao diria pela equipe de Sim
gerenciamento de equipamentos e
reavaliao do fornecedor atual.

11
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Tipos de carretas que dificultam a operao Solicitao aos transportadores para Em Andamento
de amarrao e desamarrao adequao gradual dos recursos, sem
comprometer os valores de tarifa atualmente
praticados (com argumento de menor tempo
para operao de carga e descarga).
Equipe sem orientao sobre carregamentos Criao de procedimentos operacionais Em Andamento
padronizados para realizao de treinamento
da equipe.
Transportadores sem orientao sobre local de Criao de um folder com orientaes sobre Sim
carregamento o local de carregamento e procedimentos de
segurana.
Transportadores chegando fora do horrio Elaborao de uma planilha de avaliao de Em Andamento
agendado transportadores, com atribuio de notas
para os critrios definidos pela empresa, e
com previso de reduo de ofertas de
cargas e at multas para o no atingimento
da pontuao mnima, sendo que a chegada
no horrio foi sugerido com um dos
principais pontos da avaliao.
Concentrao de carregamentos no perodo da Definio de janelas fixas para atendimento Sim
manh da remessa, proporcionando ao analista
efetuar uma programao mais linear.
Expedio e Recebimento no operam 24 Evoluo do modelo de operao para Em Avaliao
horas atendimento 24 horas na fbrica e Centros pelos Gestores
de Distribuio dependentes da fbrica.
Falta de procedimento padronizado para Criao de procedimentos operacionais Em Andamento
Carga e Descarga padronizados para realizao de treinamento
da equipe.
Falta de procedimento padronizado para Criao de procedimentos operacionais Em Andamento
Monitoramento padronizados para realizao de treinamento
da equipe.

Problema Identificado Sugesto de Melhoria Implementado


Espao pequeno para manobras de carretas Adequao do layout dos estoques para Parcialmente
liberao de uma baia de carregamento, j Implementado
no depsito separado existe uma
necessidade de reforma no local, para
adequao da rea de manobras.
Altos ndices de Turn Over e Absentesmo Criao de um plano de ao para Em Andamento
equiparao salarial com mercado e outras
aes para reteno de mo-de-obra.
Quadro de funcionrios reduzido Reclculo da necessidade de headcount com Em Andamento
base nos volumes picos e percentuais de e avaliao pelos
turn over e absentesmo, onde foi possvel Gestores
identificar a necessidade de contrataes
adicionais para atender a demanda prevista.
Problemas com Sistema (cargas incorretas, Assunto informado para equipe de TI Em Andamento
problemas para emisso de NFs). verificar solues tcnicas para eliminar os
problemas identificados.
Controle de Portaria com registro manual Utilizao de tecnologias para automatizar Em Andamento
os registros de portaria, eliminando erros de
registro e agilizando o processo de liberao
dos veculos.
Fonte: Elaborao Prpria

12
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Para algumas aes implementadas, foi possvel analisar alguns resultados parciais,
aes estas de melhoria que sero avaliadas pelos gestores de movimentao e transporte para
identificar se devem ou no ser mantidas no processo.

A Tabela 3 demonstra o resultado de algumas aes que foram implementadas na unidade.

Tabela 3 Sugesto de melhorias que foram implementadas e verificao do resultado destas aes
Sugesto de Melhoria Resultado Parcial
Criao de um formulrio de acompanhamento Equipe com viso diria dos tempos de carregamento e
dirio da operao, com relatrios para avaliao descarga. Este relatrio foi aplicado nas reunies dirias
dos Gestores. dos lderes com equipe operacional e o gestor da rea
informou que os tempos esto diminuindo e que a equipe
est mais envolvida no processo.
Criao de uma meta de tempos de carga e A meta foi criada e repassada para toda equipe, porm os
descarga para a equipe e aplicao de incentivos incentivos ainda no foram efetuados e esto em avaliao
para motivao da equipe. pelo gestor da rea.
Avaliao diria pela equipe de gerenciamento de Esta ao gerou um resultado positivo, de acordo com
equipamentos e reavaliao do fornecedor atual. informaes da equipe de gerenciamento de equipamentos,
houve uma melhoria significante no processo de
manuteno das empilhadeiras e at o momento de
avaliao deste trabalho, houve uma queda de 8% na
quebra de empilhadeiras.
Criao de procedimentos operacionais Os procedimentos esto em fase final de elaborao e
padronizados para realizao de treinamento da alguns deles j foram repassados para a equipe, sendo que
equipe. os gestores informaram que a equipe elogiou o trabalho em
pesquisas de avaliao.
Criao de um folder com orientaes sobre o local Os transportadores enviaram feedbacks positivos ao gestor
de carregamento e procedimentos de segurana. de transporte, informando que o material foi bem aceito
pelos motoristas.
Definio de janelas fixas para atendimento da Esta ao foi implementada e o analista de planejamento
remessa, proporcionando ao analista efetuar uma informou que teve mais facilidade para efetuar a
programao mais linear. programao de cargas e que desta forma consegue
otimizar melhor a reutilizao de veculos no mesmo dia.

Sugesto de Melhoria Resultado Parcial


Adequao do layout dos estoques para liberao A adequao do layout dos estoques foi fundamental para
de uma baia de carregamento dar mais velocidade na operao e o resultado, ainda que
parcial, visvel, na opinio do gerente de movimentao.
Fonte: Elaborao Prpria

8. Consideraes Finais
Neste trabalho foram avaliados os fluxos atuais e fluxos futuros de expedio e
recebimento de cargas e estes fluxos foram comparados com a estrutura de pessoas envolvidas
na operao de carga e descarga, sendo que foi identificada uma incompatibilidade entre o
volume dirio de operaes e o nmero de funcionrios para execuo logstica, contribuindo
para o aumento do tempo de carga e descarga na unidade analisada.

13
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

Tambm foi efetuada uma comparao de performance entre a fbrica em estudo e as


demais fbricas do grupo, onde foi constatado que o desempenho de carregamento e
recebimento das demais fbricas est superior e este foi o ponto de partida para a verificao
da necessidade de melhorias no processo de expedio e recebimento da fbrica objeto do
estudo de caso.
Para evoluo do fluxo de expedio e recebimento de materiais, foram identificadas
e propostas mudanas para a melhoria nos processos que esto ligados operao de
movimentao e que impactam direta ou indiretamente no tempo de execuo da unidade.
Estas melhorias foram avaliadas pelos gestores de movimentao e transporte e algumas delas
j foram implementadas na operao (conforme detalhamento do captulo 5) e esto em
processo de acompanhamento pelos responsveis de cada rea.
O tempo mdio de carga e descarga, avaliado em Janeiro de 2013, foi de 172
minutos, o que representa uma queda de 40% em relao ao mesmo perodo do ano anterior,
em grande parte fruto das melhorias implementadas a partir de anlises realizadas neste
trabalho.
Atravs deste estudo foi possvel concluir que fundamental que um processo seja
constantemente reavaliado para identificao de oportunidades de melhoria, mesmo que na
viso dos gestores o processo esteja dentro de uma linearidade, importante reavaliar, refletir
sobre possveis otimizaes e automatizaes de processo e assim a cultura de melhoria
contnua ser parte da rotina de uma empresa, e isso se transformando em um diferencial de
competitividade para a organizao como um todo.

Referncias

ALVARENGA, Antnio Carlos. Logstica Aplicada: suprimento e distribuio fsica.


Editora So Paulo: Edgard Blucher, 2000.

BALLOU, Ronaldo H. Logstica Empresarial. Editora Atlas, 1993. 1. Edio.

BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos: Logstica Empresarial.


5 Ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 27 p.

BERTAGLIA, Paulo Roberto. Logstica e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento.


So Paulo: Saraiva, 2003.

BOWERSOX, Donald J. CLOSS, D J. Logstica Empresarial: O Processo de Integrao


da Cadeia de Suprimento. So Paulo: Atlas, 2001.

14
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

CARVALHO, Jos Meixa Crespo de. Logstica. 3 ed. Lisboa: Edies Silabo, 2002.

CASTIGLIONI, Jos Antonio de Matos. Logstica Operacional Guia Prtico. So Paulo:


Editora rica Ltda., 2011. 2. Edio.

CHRISTOPHER, Martin. Logstica e Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. Editora


Thomson Pioneira, 2007. 2. Edio.

DORNIER, Philippe-Pierre et al. Logstica e operaes globais: texto e casos. Sao Paulo:
Atlas, 2000.

FIGUEIREDO, Kleber Fossati. Logstica e Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos.


Editora Atlas, 2003. 1. Edio.

LAMBERT, D.M., STOCK, J.R., ELLRAM, L.M. Fundamentals of Logistics


Management, 1998, 1st edition. New York, Irwin-McGraw Hill.

MOURA, Benjamim do Carmo. Logstica: Conceito e Tendncias, Vila Nova de Famalico:


Centro Atlntico, 2006. 31 p.

15