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Processos de Soldagem

SUMRIO

1. DEFINIO DE SOLDAGEM

2. FORMAO DE UMA JUNTA SOLDADA

3. PROCESSOS DE SOLDAGEM

4. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM:

5. ARCO ELTRICO DE SOLDAGEM

6. METALURGIA DA SOLDAGEM

7. INFORMAES SOBRE SEGURANA NA SOLDAGEM

8. PROCESSOS DE SOLDAGEM POR FUSO

9. PROCESSOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA

10. SOLDAGEM POR INDUO ELETROMAGNTICA

BIBIOGRAFIA

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APRESENTAO DA DISCIPLINA

O objetivo deste curso qualificar o profissional nos diferentes processos de


soldagem, dotando-o de conhecimentos tericos e prticos, para capacit-lo a realizar
operaes tpicas do soldador, tais como: soldar e cortar metais e compsitos com a utilizao
dos processos de eletrodo revestido, TIG, MIG, MAG, oxigs, assim como atividades de solda
em ngulo e em topo (nas posies plana, horizontal e vertical).
Soldador o profissional responsvel pelo processo de unio de materiais,
particularmente os metais, muito valorizado na indstria leve e pesada. Trabalha na fabricao
e recuperao de peas, equipamentos e estruturas (pontes, navios, vasos de presso, etc.)
Para aplicao dos processos de soldagem o tcnico deve.
Compreender os conceitos e termos utilizados na Tecnologia da Soldagem,
os seus princpios bsicos e as suas formas de utilizao e aplicao.
Conhecer os diversos processos de soldagem: tipos, caractersticas tcnicas
e aplicaes.
Compreender os princpios da Metalurgia da Solda e os efeitos dos processos
de soldagem sobre as propriedades metalrgicas dos materiais.
Conhecer as tcnicas de inspeo da soldagem.
Conhecer as normas de segurana referentes conduo dos diversos
processos de soldagem.

O profissional de soldagem muito valorizado e estar presente em todas as


atividades industriais, na construo de estruturas metlicas, mquinas, equipamentos, na
metalurgia, na automao e na construo civil.

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1. DEFINIO DE SOLDAGEM

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de


peas, equipamentos e estruturas abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a
soldagem considerada como um mtodo de unio, porm, muitos processos de soldagem ou
variaes destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a
recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas
especiais.
Algumas definies de soldagem so:
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas , assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
"Operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Definio a adotada pela AWS - American Welding Society).
Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento, na regio de contato entre os
materiais sendo unidos, de foras de ligao qumica de natureza similar s atuantes no
interior dos prprios materiais.

Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100
anos, a brasagem e a soldagem por forjamento tm sido utilizadas deste pocas remotas.
Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicaes de ter sido
soldado e que foi fabricado na Prsia, por volta de 4000 AC. A tabela 1.1 mostra um resumo do
histrico da soldagem.

Tabela 1.1. resumo cronolgico da histria da soldagem


1801 Sir Humphey Davis descobre o fenmeno do arco eltrico
1836 Edmund Davy descobre o Acetileno
1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco
eltrico
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metlico
1901 Fouch e Picard desenvolvem o primeiro maarico industrial para soldagem
oxiacetilnica
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotrmica
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gs inerte como proteo do arco eltrico
1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA
1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso
1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG
1950 Frana e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de eltrons
1953 Surgimento do processo MAG
1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteo gasosa
1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escria , na Rssia
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA
1970 Aplicados os primeiros robs nos processos de soldagem

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Estima-se que hoje em dia esto sendo utilizados mais de 70 processos de soldagem a
nvel mundial, sendo este um nmero dinmico, pois vrios outros processos esto em
desenvolvimento a nvel de pesquisa e projetando para breve novas alteraes no mercado de
soldagem. A classificao mostrada na figura 1.1 utiliza o critrio de diviso em famlias,
envolvendo o fenmeno fsico e utilizando para as subdivises a forma de energia empregada no
processo.

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Figura 1.1. Classificao dos processos de soldagem

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A figura 1.2 mostra as variveis envolvidas no processo de soldagem, observa-se que
para ter um bom resultado no processo deve se levar muito em conta principalmente o tipo de
processo utilizado, o material e a seqncia de realizao da solda.

Figura 1.2. variveis no processo de soldagem.

2. FORMAO DE UMA JUNTA SOLDADA

De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de
tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos
localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos,
posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima, como mostra a figura
2.1.

Figura 2.1 - Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em
funo da distncia de separao entre eles

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Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se
ligar com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm,
pois os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia
do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os tomos superficiais
se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente
pequena para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas seria formada,
como ilustrado na figura 2.2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo. Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas
metlicas, exceto em condies muito especiais. A explicao para isto est na existncia de
obstculos que impedem uma aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0.
Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade
em escala microscpica e sub-microscpica (figura 2.3).
Mesmo uma superfcie com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da
ordem de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao
efetiva das superfcies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que
o nmero de ligaes formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.

Figura 2.2 - Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.

Figura 2.3 - Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.

As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos,


umidade, gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a
formao da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existncia
de ligaes qumicas incompletas na superfcie.
Dois mtodos principais so utilizados para superar estes obstculos, os quais originam
os dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as

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superfcies de contato permitindo a aproximao dos tomos a distncias da ordem de r0 (figura
2.4). As peas podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformao das
superfcies de contato.

Figura 2.4 - Soldagem por presso ou deformao.

O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na regio de unio at a


sua fuso e do metal de adio (quando este utilizado), destruindo as superfcies de contato e
produzindo a unio pela solidificao do metal fundido (figura 2.5).
Assim, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em agrup-los
em dois grandes grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a solda: (a) processos
de soldagem por presso (ou por deformao) e (b) processos de soldagem por fuso.

Figura 2.5 (a) Representao esquemtica da soldagem por fuso. (b) Macrografia de uma
junta.

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3. PROCESSOS DE SOLDAGEM

3.1. Processos de Soldagem por Fuso

Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em sub-
grupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peas.
Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eltrico) so os de maior
importncia industrial na atualidade. Devido tendncia de reao do material fundido com os
gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza algum meio de
proteo para minimizar estas reaes. A tabela 3.1 mostra os principais processos de
soldagem por fuso e suas caractersticas principais.

Tabela 3.1. principais processos de soldagem por fuso e suas caractersticas.

3.2. Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao)

Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por
forjamento, por resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros (tabela 3.2 e figura
3.1). Diversos destes processos, como por exemplo, os processos de soldagem por resistncia,
apresentam caractersticas intermedirias entre os processos de soldagem por fuso e por
deformao.

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Tabela 3.2. Processos de soldagem por presso.

Figura 3.1. Processos de soldagem por presso.

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4. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM:

A figura 4.1 mostra esquematicamente a terminologia utilizada nos processos de


soldagem.

Soldagem (Welding) o processo de unio de materiais, a Solda (weld) o resultado deste


processo.
Metal Base (base metal): Material da pea que sofre o processo de soldagem.
Metal de Adio (filler metal): Material adicionado, no estado lquido, durante a soldagem
(ou brasagem).

Figura 4.1. Terminologia utilizada nos processos de soldagem.

Poa de Fuso (weld pool): Regio em fuso, a cada instante, durante uma soldagem.
Penetrao (penetration): Distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em
que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma.
Junta (joint): Regio entre duas ou peas que sero unidas.

Tipos de Junta: Topo (butt), ngulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta (edge)
(figura 4.2).

Figura 4.2. Tipos de junta.

Soldas em juntas de topo e ngulo podem ser de penetrao total (penetrao em toda a
espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial.

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Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a
sua espessura (figura 4.3).

Figura 4.3. Tipos de chanfro em juntas de soldagem .

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Elementos de um Chanfro:
Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte no chanfrada de um componente da
junta.
Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor distncia entre as peas a soldar.
ngulo de abertura da junta () (groove angle) e
ngulo de chanfro () (bevel angle).
Os elementos de um chanfro (figura 4.4) so escolhidos de forma a permitir um fcil
acesso at o fundo da junta (figura 4.5), mas, idealmente, com a menor necessidade possvel de
metal de adio.

Figura 4.4. Elementos de um chanfro.

Raiz (root): Regio mais profunda do cordo de solda. Em uma junta


chanfrada,corresponde regio do cordo junto da fresta e do encosto. Tende a ser a regio
mais propensa formao de descontinuidades em uma solda.
Face (face): Superfcie oposta raiz da solda.
Passe (pass): Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s poa de
fuso. Uma solda pode ser feita em um nico ou em vrios passes.
Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Reforo (reinforcement): Altura mxima alcanada pelo excesso de material de adio,
medida a partir da superfcie do material de base.
Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfcie do metal de base.

Figura 4.5. Denominao dos passes utilizados numa junta soldada.

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Posies de Soldagem (welding positions)(figura 4.6):

Plana (flat): A soldagem feita no lado superior de uma junta e a face da solda
aproximadamente horizontal.
Horizontal (horizontal): O eixo da solda aproximadamente horizontal, mas a sua
face inclinada.
Sobrecabea (overhead): A soldagem feita do lado inferior de uma solda de eixo
aproximadamente horizontal.
Verical (vertical): O eixo da solda aproximadamente vertical. A soldagem pode ser
para cima (vertical-up) ou para baixo (vertical-down).

Figura 4.6. Posies de soldagem.

Modos de Operao:

Manual (manual): Soldagem na qual toda a operao realizada e controlada


manualmente pelo soldador (welder).
Semi-automtico (semi-automatic): Soldagem com controle automtico da alimentao
de metal de adio, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da tocha
e de seu acionamento.
Mecanizado (machine): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal de
adio, controle do deslocamento do cabeote de soldagem pelo equipamento, mas com
o posicionamento, acionamento do equipamento e superviso da operao sob
responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).
Automtico (automatic): Soldagem com controle automtico de praticamente todas as
operaes necessrias. Em alguns casos, a definio de um processo como mecanizado
ou automtico no fcil, em outros, o nvel de controle da operao, o uso de sensores,
a possibilidade de programar o processo indicam claramente um processo de soldagem
automtico. De uma forma ampla, os sistemas automticos de soldagem podem ser
divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados para executar uma
operao especfica de soldagem, basicamente com nenhuma flexibilidade para
mudanas no processos e (b) sistemas com robs, programveis e apresentado uma
flexibilidade relativamente grande para alteraes no processo.

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Smbolos de Soldagem:

Smbolos padronizados so usados para indicar a localizao, detalhes do chanfro e


outras informaes de operaes de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de
smbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes pases. No Brasil, o sistema mais
usada o da American Welding Society, atravs de sua norma AWS A2.4, Symbols for
Welding and Nondestructive Testing. Contudo, smbolos baseados em normas de outros pases
so, tambm, usados. Como estes smbolos so similares aos da AWS, mas apresentam
diferenas em detalhes, isto pode levar interpretao errada de desenhos.

Um smbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos (figura 4.7):

Linha de referncia (sempre horizontal),


Seta,
Smbolo bsico da solda,
Dimenses e outros dados,
Smbolos suplementares,
Smbolos de acabamento,
Cauda, e
Especificao de procedimento, processo ou outra referncia.

Figura 4.7. Simbologia com elementos de soldagem.

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O smbolo bsico da solda indica o tipo de solda e chanfro que sero usados. A figura 4.8
mostra os smbolos bsicos mais comuns:

Figura 4.8. Smbolos bsicos de soldagem.

A posio do smbolo bsico na linha de referncia indica se a solda ser depositada no


mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta (figura 4.9):

Figura 4.9. Simbologia de soldagem.

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5. ARCO ELTRICO DE SOLDAGEM

Um arco eltrico pode ser definido como um feixe de descargas eltricas formadas entre
dois eletrodos e mantidas pela formao de um meio condutor gasoso chamado plasma. H
neste fenmeno a gerao de energia trmica suficiente para ser usado em soldagem, atravs da
fuso localizada das peas a serem unidas. A expresso soldagem a arco eltrico se aplica a um
grande nmero de processos de soldagem que utilizam o arco eltrico como fonte de calor;
nestes processos a juno dos materiais sendo soldados pode requerer ou no o uso de presso
ou de material de adio.

5.1. Abertura e funcionamento do arco eltrico:


Um arco eltrico formado quando 2 condutores de corrente eltrica (dois eletrodos)
so aproximados para fazer o contato eltrico e depois separados (figura 5.1). Isto aumenta a
resistncia ao fluxo de corrente e faz com que as extremidades dos eletrodos sejam levados a
altas temperaturas, bem como o pequeno espao de ar entre eles. Os eltrons vindo do eletrodo
negativo (catdo) colidem com as molculas e tomos do ar, desmembrando-os em ons e
eltrons livres e tornando a fresta de ar um condutor de corrente devido ionizao. Isto
mantm a corrente atravs do espao de ar e sustenta o arco; na prtica para acender o arco, o
soldador esfrega a extremidade do eletrodo na pea a soldar e depois o afasta ligeiramente. No
instante de contato, a corrente passa no circuito e continua a circular quando o eletrodo
afastado, formando um arco, devido ter acontecido a ionizao do ar, isto , o ar ter se tornado
condutor de corrente.

Figura 5.1. Esquematizao da abertura e funcionamento do arco eltrico.

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5.2. Corrente contnua e corrente alternada

Se entre dois pontos A e B ligados por um condutor eltrico for mantida uma corrente
constante, escoa entre eles uma corrente de intensidade constante e sempre no mesmo sentido;
esta corrente chamada de corrente contnua, CC e quando representada em funo do tempo
gera uma reta horizontal. O tipo de corrente fornecida pelos retificadores dita contnua, mas
na verdade ligeiramente ondulada, sendo facilmente identificada em um osciloscpio, porm
em termos prticos de soldagem comporta-se como uma corrente contnua.
Agora, imaginemos dois pontos A e B ligados por um condutor e que cada um deles
possui uma tenso alternadamente positiva e negativa em relao ao outro; entre eles escoa uma
corrente que muda de sentido na mesma freqncia que a tenso (60 Hz). Esta corrente
denominada de corrente alternada, CA.
Falta definir a questo da polaridade; como sabemos os plos do arco eltrico no se
comportam de maneira igual. O bombardeio a que os eltrons sujeitam o anodo (eletrodo
positivo) mais eficiente que o bombardeio dos ons no catdo em funo da energia cintica
de cada eltron ser muito maior que a de cada on, bem como pelo fato da sada dos eltrons do
catdo consumir energia, enquanto a chegada no anodo se faz com entrega de energia (figura
5.2). Isto significa sempre que a temperatura do anodo maior que a do catdo.

Figura 5.2. polaridade do arco eltrico

Em funo do comportamento dos plos do arco serem diferentes, convencionou-se


chamar de polaridade direta aquela em que o eletrodo o catdo (polo negativo) e a pea o

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anodo, representada por CC- ; quando o eletrodo o anodo (polo positivo) e a pea o catdo, a
polaridade dita inversa, CC+.

6. METALURGIA DA SOLDAGEM

6.1. Propriedades do metal de solda e da Poa de fuso e diluio

Seria ideal se o metal de solda propriamente dito e a zona afetada pelo calor tivessem
exatamente as mesmas propriedades e caractersticas que as do metal de base. Entretanto, isso
no possvel, porque o metal de solda fundido, enquanto que a maioria dos metais de base
utilizada no estado forjado ou no laminado. Materiais conformados sempre apresentam maior
resistncia, ductilidade e tenacidade que os materiais comparveis no estado fundido. O metal
de solda , no entanto, uma miniatura de um fundido que rapidamente resfriado, e suas
propriedades freqentemente se assemelham s de um material conformado. Essa
particularmente a situao com metais ferrosos, porm a combinao de propriedades menos
satisfatria em alguns metais no ferrosos como ligas de alumnio e de cobre. Por causa das
foras eletromagnticas do arco, a poa de fuso movimenta-se internamente em modelos
variados de fluxo dependendo do tipo de junta, da corrente de soldagem e do ngulo que a
tocha ou o eletrodo faz com a linha da solda. Essa turbulncia resulta numa uniformidade de
temperatura e composio dentro do metal lquido com exceo da regio mais aquecida nas
imediaes da raiz do arco. A composio final do metal de solda o resultado de uma mistura
do eletrodo ou do metal de adio fundido com o metal de base que fundido. O metal
depositado do eletrodo ou do metal de adio denominado "diludo" pelo metal de base
fundido. Quando nenhum metal adicionado, consistindo ento o metal de solda inteiramente
de metal de base, a diluio definida como 100%. Na soldagem manual com eletrodo
revestido, o passe de raiz pode ter 30% de diluio e os passes subseqentes tero uma diluio
ligeiramente menor. Como resultado da uniformidade do metal de solda, possvel calcular sua
composio se as propores de metal de base e de eletrodo fundido puderem ser estimadas.
Isso pode ser feito freqentemente de uma observao da seo reta da solda, como mostra a
Figura 6.1. Tais clculos, que envolvem apenas propores simples, so importantes quando
utilizado um eletrodo ou metal de adio de composio diferente da do metal de base, como
em juntas dissimilares, em revestimento inoxidvel de aos carbono ou na soldagem de ligas de
alumnio. Pode tambm ser necessrio considerar a diluio se o metal de base tiver alto teor de
enxofre ou se contiver alumnio que, se adicionado poa de fuso, pode afetar o teor de
oxignio e prejudicar a tenacidade do depsito de solda.

Figura 6.1 - Estimativa de diluio a partir da geometria da solda:


(a) junta topo a topo; (b) junta com chanfro em V

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6.2. Aporte trmico

A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizada pela utilizao de uma
fonte de calor intensa e localizada. Esta energia concentrada pode gerar em pequenas regies
temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos, variaes bruscas de temperatura e,
conseqentemente, extensas variaes de microestrutura e propriedades em um pequeno
volume de material.
Na soldagem a arco eltrico o aporte trmico (heat input) definido como o calor
cedido junta soldada por unidade de comprimento e calculado pela equao

Se considerarmos as vrias unidades usualmente empregadas, podemos dizer que

Aps a soldagem a dissipao de calor ocorre principalmente por conduo na pea das
regies de maior temperatura para o restante do metal.

6.3. Ciclo trmico de soldagem


A variao da temperatura em diferentes pontos da pea durante a soldagem pode ser
estimada na forma de uma curva denominada ciclo trmico de soldagem (Figura 6.2). Os
pontos mais prximos da junta sofrero uma variao de temperatura devido passagem da
fonte de calor.

Figura 6.2 - Ciclo trmico de soldagem

Essa curva apresenta os seguintes pontos importantes:

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Temperatura de pico (Tp), que a temperatura mxima atingida no ponto. Tp diminui
com a distncia ao centro da solda e indica a extenso das regies afetadas pelo calor de
soldagem;
Temperatura crtica (Tc), que a temperatura mnima para ocorrer uma alterao
relevante como uma transformao de fase, por exemplo;
Tempo de permanncia acima de uma temperatura crtica (tp), que o tempo em que o
ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crtica;
Velocidade de resfriamento, que definida por

6.4. Repartio trmica

Se considerarmos o ciclo trmico de cada ponto prximo junta, podemos dizer que a
temperatura de pico (Tp) de cada ponto varia com sua distncia ao centro do cordo de solda.
Colocando na forma de um grfico as temperaturas de pico contra a distncia ao cordo de
solda obtemos uma curva esquemtica semelhante exibida na Figura 6.3. Esta curva
conhecida como repartio trmica.
Os ciclos trmicos de soldagem e a repartio trmica so principalmente dependentes dos
seguintes parmetros:
Tipo de metal de base, relativamente a sua condutividade trmica, pois quanto maior a
condutividade trmica do metal, maior sua velocidade de resfriamento;
Geometria da junta (uma junta em T possui trs direes para o escoamento de calor,
enquanto uma junta de topo possui apenas duas; por isso juntas em T resfriam-se mais
rapidamente que juntas de topo para as mesmas condies de soldagem; a espessura da
junta aumenta com a velocidade de resfriamento at uma espessura limite; acima desse
limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura;
A velocidade de resfriamento diminui com o aumento do aporte trmico e da
temperatura inicial da pea e conseqentemente a repartio trmica torna-se mais larga.

Figura 6.3 - Repartio trmica de uma solda

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6.5. A ESTRUTURA DO METAL DE SOLDA

Em cordes de solda de aos carbono e carbono-mangans os gros colunares so


circundados pela ferrita e freqentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos
contornos de gro. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade, e se for necessrio
modific-la o mtodo usual o tratamento trmico de normalizao. Entretanto, numa
soldagem multipasses cada cordo de solda tratado termicamente pelo cordo subsequente
(figura 6.4). O metal que aquecido acima da faixa de temperatura de transformao
recristaliza-se em gros equiaxiais de menor tamanho.

Figura 6.4 - Recristalizao de cordes de solda por passes subsequentes


depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses

O reaquecimento tambm refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona


termicamente afetada. Uma regio crtica na qual a tenacidade desejvel o topo da solda,
visto que a ltima camada a ser depositada em uma solda multipasses pode no receber o
beneficiamento do tratamento da recristalizao. preciso um planejamento cuidadoso do
cordo final (ou dos cordes finais) para assegurar que ocorra o refino dos gros onde for
necessrio. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aos estruturais,
que est associada com altos aportes trmicos que causam crescimento de gro e alteraes
microestruturais. Sempre que a tenacidade for importante, como em estruturas que precisam
manter sua integridade a baixas temperaturas de servio, deve ser evitada a tcnica de soldagem
de largos cordes tranados, dando-se preferncia tcnica de cordes filetados (Figura 6.5).

Figura 6.5 - As tcnicas de soldagem de (a) tranar e (b) filetar

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Com aos temperveis, aquecimento e resfriamento rpidos podem criar uma camada
dura de martensita ao lado do cordo de solda. Um cuidadoso planejamento da seqncia dos
passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. Materiais diferentes dos aos carbono
que no apresentem mudana de fase no estado slido no sofrem refino de gro durante a
soldagem multipasses. Entretanto, outras alteraes podem ocorrer durante o reaquecimento
dos cordes de solda, tais como a liquefao de filmes de constituintes de baixo ponto de fuso
nos contornos de gro, formando trincas de solidificao. Isso pode acontecer durante a
soldagem multipasses de aos inoxidveis austenticos.

6.6. Defeitos do metal de solda

Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda so:


1. Trincas de solidificao ou trincas a quente
2. Trincas induzidas por hidrognio no metal de solda
3. Porosidade
4. Incluses de escria ou outras incluses
5. Trincas de cratera
6. Falta de fuso
7. Perfil do cordo desfavorvel

6.7. Trincas de solidificao

A maioria dos aos pode ser soldada com um metal de solda de composio similar do
metal de base. Muitos aos com alto teor de liga e a maioria das ligas no ferrosas requerem
eletrodos ou metal de adio diferentes do metal de base porque possuem uma faixa de
temperatura de solidificao maior do que outras ligas. Isso torna essas ligas suscetveis
fissurao de solidificao ou a quente, que pode ser evitada mediante a escolha de consumveis
especiais que
proporcionam a adio de elementos que reduzem a faixa de temperatura de solidificao. A
fissurao a quente tambm fortemente influenciada pela direo de solidificao dos gros
na solda (Figura 6.6).

Figura 6.6 - Fissurao no centro do cordo em um passe nico de alta penetrao

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Quando gros de lados opostos crescem juntos numa forma colunar, impurezas e
constituintes de baixo ponto de fuso podem ser empurrados na frente de solidificao para
formar uma linha fraca no centro da solda. Soldas em aos de baixo carbono que porventura
possam conter alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma, de modo que pode ocorrer
fissurao no centro da solda. Mesmo com teores normais de enxofre pode ainda existir a linha
fraca no centro da solda que pode se romper sob as deformaes de soldagem, sendo por este
motivo que cordes de penetrao muito profunda so normalmente evitados.

6.8. Trincas induzidas por hidrognio

Esse modo de fissurao acontece a temperaturas prximas da ambiente, sendo mais


comumente observada na zona termicamente afetada. O hidrognio introduzido na poa de
fuso atravs da umidade ou do hidrognio contidos nos compostos dos fluxos ou nas
superfcies dos arames ou do metal de base, resultando em que a poa de fuso e o cordo de
solda j solidificado tornam-se um reservatrio de hidrognio dissolvido. Numa poa de fuso
de ao o hidrognio se difunde do cordo de solda para as regies adjacentes da zona
termicamente afetada que foram reaquecidas suficientemente para formar austenita. medida
que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a difuso posterior do hidrognio. O
hidrognio retido nessa regio adjacente ao cordo de solda pode causar fissurao,

6.9. Porosidade
A porosidade pode ocorrer de trs modos. Primeiro, como resultado de reaes qumicas
na poa de fuso, isto , se uma poa de fuso de ao for inadequadamente desoxidada, os
xidos de ferro podero reagir com o carbono presente para liberar monxido de carbono (CO).
A porosidade pode ocorrer no incio do cordo de solda na soldagem manual com eletrodo
revestido porque nesse ponto a proteo no totalmente efetiva. Segundo, pela expulso de
gs de soluo medida que a solda solidifica, como acontece na soldagem de ligas de
alumnio quando o hidrognio originado da umidade absorvido pela poa e mais tarde
liberado. Terceiro, pelo aprisionamento de gases na base de poas de fuso turbulentas na
soldagem com gs de proteo, ou o gs evoludo durante a soldagem do outro lado de uma
junta em "T" numa chapa com tinta de fundo. A maioria desses efeitos pode ser facilmente
evitada, embora a porosidade no seja um defeito excessivamente danoso s propriedades
mecnicas, exceto quando aflora superfcie. Quando isso acontece, pode favorecer a formao
de entalhes que podero causar falha prematura por fadiga, por exemplo.

6.10. Incluses
Com processos que utilizam fluxo possvel que algumas partculas desse fluxo sejam
deixadas para trs, formando incluses no cordo de solda. mais provvel de as incluses
ocorrerem entre passes subseqentes ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base. A
causa mais comum a limpeza inadequada entre passes agravada por uma tcnica de soldagem
ruim, com cordes de solda sem concordncia entre si ou com o metal de base. Assim como na
porosidade, incluses isoladas no so muito danosas s propriedades mecnicas, porm
incluses alinhadas em certas posies crticas como, por exemplo, na direo transversal
tenso aplicada, podem iniciar o processo de fratura. H outras formas de incluses que so
mais comuns em soldas de ligas no ferrosas ou de aos inoxidveis do que em aos estruturais.
Incluses de xidos podem ser encontradas em soldas com gs de proteo onde o gs foi

27
inadequadamente escolhido ou incluses de tungstnio na soldagem GTAW (TIG) com
correntes muito altas para o dimetro do eletrodo de tungstnio ou quando este toca a pea de
trabalho.

6.11. Defeitos de cratera


J foi mencionado que a granulao no metal de solda geralmente colunar. Esses gros
tendem a crescer a partir dos gros presentes nos contornos de fuso e crescem afastando-se da
interface entre o metal lquido e o metal de base na direo oposta ao escoamento de calor. Um
ponto fundido estacionrio teria naturalmente um contorno aproximado no formato circular,
porm o movimento da fonte de calor produz um contorno em forma de lgrima com a cauda na
direo oposta ao movimento. Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado ser
o formato da cauda. Se a fonte de calor for repentinamente removida, a poa fundida solidifica
com um vazio que denominado cratera. A cratera est sujeita a conter trincas de solidificao
na forma de estrela. As tcnicas de soldagem ao final do cordo de solda so desenvolvidas
para corrigir esse fenmeno voltando o arco por alguns momentos para preencher a poa de
fuso ou at mesmo reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantm o arco esttico.

6.12. Falta de fuso e perfil do cordo desfavorvel


Esses so defeitos comuns fceis de se evitar. A causa pode ser uma corrente de
soldagem muito baixa ou uma velocidade de soldagem inadequada.

6.13. A zona termicamente afetada (ZTA)

Nenhuma solda por fuso pode ser realizada sem acumular um gradiente trmico no
metal de base. A difuso de calor para o metal de base fortemente influenciada pela
temperatura da poa de fuso e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potncia e alta
velocidade reduz o gradiente trmico. Num ponto da ZTA logo alm da borda da poa de fuso
a temperatura aumenta rapidamente a um nvel prximo do da poa de fuso e diminui
rapidamente produzindo um efeito como o de tmpera. Em aos essa regio torna-se austentica
durante o aquecimento e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se
resfria. Essa regio desenvolve gros grosseiros (regio de crescimento de gro), porm um
pouco mais alm, onde a temperatura no foi to alta, entrando na faixa acima da temperatura
de transformao mas no atingindo a regio austentica, o tamanho de gro menor (regio de
refino de gro). Mais alm ainda, no h alterao no tamanho de gro, mas o calor suficiente
para reduzir a dureza dessa regio e eliminar at certo ponto os efeitos de qualquer encruamento
(regio intercrtica). Efeitos metalrgicos similares so tambm observados na ZTA aps cortes
com aporte trmico. Em materiais endurecveis por soluo slida como ligas de alumnio, por
exemplo, a regio prxima poa de fuso torna-se efetivamente solubilizada por tratamento
trmico e ter sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento trmico subseqente a
baixas temperaturas, causando endurecimento por precipitao. Em materiais que no sofrem
transformao, como os aos, nem endurecem por soluo slida, como ligas de alumnio
tratveis termicamente, os efeitos do calor so mais simples, sendo aplicados principalmente
para reduzir a dureza e para a eliminao completa ou parcial do encruamento.
Raramente a condio de soldagem to simples como foi descrita acima porque os
metais de base so freqentemente imperfeitos quando observados detalhadamente, sendo
tambm possvel para a poa de fuso introduzir hidrognio na zona termicamente afetada. Esta
, portanto, uma regio potencial de defeitos e seu comportamento em um material qualquer

28
um aspecto importante da considerao de soldabilidade. Soldabilidade, no entanto, uma
propriedade do material que no pode ser definida precisamente porque varia com o processo
empregado e com a maneira como o processo utilizado. Materiais com soldabilidade ruim
podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito cuidado na seleo do
consumvel, no controle da soldagem e na inspeo final. Isso freqentemente significa muitos
testes antes da produo e naturalmente um aumento nos custos.

6.14. Defeitos na ZTA

Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA so:


fissurao por hidrognio (designada tambm por fissurao sob cordo)
decoeso lamelar
trincas de reaquecimento
fissurao por corroso sob tenso
trincas de liquao ou microfissurao

6.15. Fissurao da ZTA por hidrognio

Esse tipo de fissurao pode ocorrer nos aos e resulta da presena de hidrognio numa
microestrutura temperada suscetvel fissurao como a martensita, aliada tenso aplicada.
Normalmente pouco pode ser feito sobre a tenso, embora seja conhecido que juntas com
aberturas excessivas sejam mais suscetveis fissurao. As medidas prticas para evitar a
fissurao dependem de reduzir o hidrognio na poa de fuso e evitar uma ZTA endurecida.
Na seo anterior foi descrito como a poa de fuso pode fornecer uma fonte de
hidrognio que se difunda da fase austentica para a ZTA. Quando a regio prxima solda se
resfria a mobilidade do hidrognio diminui e ele tende a permanecer onde puder causar
fissurao (Figura 7.7). O nvel de hidrognio controlado por um tipo adequado de
consumvel de soldagem e pela garantia de que ele esteja seco. Eletrodos rutlicos depositam
metal de solda com teor de hidrognio maior que eletrodos bsicos, que so os preferidos para a
soldagem de aos de alta resistncia e tambm para juntas com espessura superior a 25 mm.
Quando se soldam aos altamente sensveis ao hidrognio difusvel pode ser empregado um
eletrodo inoxidvel austentico j que esse metal de solda no sofre transformao metalrgica
e resulta em um bom recipiente para o hidrognio. Para qualquer ao a dureza atingida na ZTA
depende diretamente da taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais
facilmente a estrutura pode trincar. Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento
a massa de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta, maior a velocidade de
resfriamento. O tipo de junta tambm afeta a taxa de resfriamento pelo nmero de caminhos ao
longo dos quais o calor pode fluir. Numa junta de topo h dois caminhos. Por outro lado, numa
junta em ngulo h trs caminhos, de tal modo que um cordo de solda de mesmo tamanho
nessa junta resfria-se mais rapidamente (Figura 6.8).

29
Figura 6.7. fisurao devido a mobilidade do hidrognio.

Figura 6.8. resfriamento numa junta soldada.

O controle da microestrutura alcanado principalmente de duas maneiras.


Primeiro, escolhendo um ao que tenha uma temperabilidade adequada. A
temperabilidade de um ao determinada por seu teor de carbono e de outros elementos de liga
como mangans, cromo, molibdnio e vandio, existindo vrias equaes para estimar o
carbono equivalente a partir da composio qumica de um ao.
Segundo, a microestrutura pode ser controlada reduzindo-se a taxa de resfriamento que,
para qualquer tipo de junta, pode ser conseguido de duas maneiras:
elevando o aporte trmico pelo aumento do tamanho do cordo de solda e/ou reduzindo a
velocidade de soldagem. Em termos de soldagem ao arco eltrico, isso significa empregar
eletrodos de dimetro maior; ou
empregando pr-aquecimento. A fissurao induzida por hidrognio ocorre apenas a
temperaturas em torno da temperatura ambiente, de modo que, se for realizado um ps-
aquecimento (manuteno da temperatura aps a soldagem) por um tempo dependente da
espessura do ao, haver a difuso do hidrognio para fora da regio da solda antes que a
fissurao possa acontecer.
Um carbono equivalente menor que 0,40% indica que o ao apresenta boa soldabilidade,
porm valores acima desse podem tornar necessrias algumas precaues adicionais com o pr-
aquecimento ou com o aporte trmico. Como o pr-aquecimento caro e difcil de ser
empregado, pode ser evitado quando se aplicam eletrodos bsicos em vez de rutlicos ou, em
casos extremos, aplicando-se eletrodos austenticos.

30
Tomando-se cuidado, a fissurao na ZTA pode ser evitada, mas um defeito difcil de
ser notado, particularmente em juntas em ngulo, onde pode aparecer na garganta da junta, que
uma rea sujeita a concentrao de tenses. Como uma alta taxa de resfriamento um grande
agente contribuinte para a fissurao por hidrognio, pequenos cordes de solda como pontos
de solda (ou mesmo aberturas involuntrias de arco) so stios potenciais para a ocorrncia
desse fenmeno, devendo ser tratados com o mesmo cuidado que a solda principal ou
definitiva.

6.16. Decoeso lamelar

Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeies no metal de base
acentuadas pelas deformaes de soldagem e projeto de junta inadequado. Chapas de ao so
provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao longo da espessura provenientes
de regies finas de incluses no metlicas dispostas em camadas paralelas superfcie. Essas
so abertas pelas deformaes de soldagem, formam trincas prximas ZTA e se propagam na
forma de degraus (Figura 6.9). A condio agravada pela presena de at mesmo pequenas
quantidades de hidrognio. Se existir a suspeita de que o ao possa ser suscetvel decoeso
lamelar, as juntas devem ser projetadas para evitar ao mximo a contrao que ocorre na
direo da espessura, isto , evitando juntas cruciformes ou cordes espessos e empregando
eletrodos bsicos adequadamente ressecados. Almofadar para proteger reas sensveis til
antes da solda definitiva ou durante a prpria soldagem que seria, na realidade, uma seqncia
de passes controlada (Figura 6.10). melhor, contudo, estimar o risco de decoeso lamelar
antes que a solda comece e, se necessrio, pedir a chapa de ao com propriedades apropriadas
na direo da espessura.

Figura 6.9. propagao em forma de degrau na ZTA.

Figura 6.10. Sequencia de cordes de solda para evitar a formao de trincas.

31
6.17. Trincas de reaquecimento

Esse fenmeno pode acontecer em alguns aos de baixa liga nos contornos de gro,
normalmente na regio de granulao grosseira da ZTA, aps a solda ter entrado em servio a
altas temperaturas ou ter sido tratada termicamente. As causas reais para esse fenmeno so
complexas e no esto completamente entendidas, mas o mecanismo pode envolver
endurecimento no interior dos gros pelos formadores de carbonetos como cromo, molibdnio e
vandio, concentrando a deformao nos contornos de gro que, se contiverem impurezas
como enxofre, fsforo, estanho, antimnio e arsnio, poder haver colapso nessas regies.

6.18. Fissurao por corroso sob tenso

uma forma de fissurao que pode ocorrer em muitos materiais e est usualmente
associada presena de um meio corrosivo como, por exemplo, sulfeto de hidrognio (H2S),
podendo atacar a regio endurecida da ZTA em tubulaes de ao. Por isso especificada
muitas vezes uma dureza mxima. Precaues gerais contra a corroso sob tenso incluem a
seleo cuidadosa do metal de base e de um tratamento ps-soldagem adequado para reduzir as
tenses e colocar a ZTA em sua condio microestrutural mais adequada.

6.19. Trincas de liquao

Outros possveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquao causadas pela fuso de
constituintes de baixo ponto de fuso presentes nos contornos de gro, resultando em
microtrincas que podem
posteriormente formar stios de propagao de trincas maiores.

7. INFORMAES SOBRE SEGURANA NA SOLDAGEM

7.1. Fumos e gases

7.1.1. Definio
Fumos so partculas slidas que tem origem nos consumveis de soldagem, no metal
base e qualquer camada protetora presente no metal base. Gases podem ser usados para
proteger o metal de solda lquido ou serem produzidos durante a soldagem pelo efeito da
radiao do arco eltrico sobre o meio ambiente. Informaes adequadas sobre o efeito destes
fumos e gases podem ser obtidas na "Ficha de Segurana do Material" (Material Safety Data
Sheets - MSDSS) para todos os materiais utilizados (consumveis, metais base e camadas
protetoras).
Para ajuda, consulte um especialista reconhecido em segurana industrial ou servios
ambientais. A quantidade e composio dos fumos e gases depende das seguintes variveis:
composio do metal de solda e do metal base, processo de soldagem, nvel de corrente,
comprimento do arco e tipo de gs de proteo.

32
7.1.2. Possveis Efeitos da Super- Exposio aos Fumos e Gases
Dependendo da quantidade do material envolvido, a inalao de fumos e gases causa
irritao nos olhos, na pele e no sistema respiratrio, alm do risco a complicaes mais
severas. Esses efeitos podem ocorrer imediatamente aps a soldagem ou aps certo tempo.
Fumos podem causar sintomas como nuseas, dor de cabea, tonteira e febre. Possibilidade de
doenas mais srias existe quando materiais altamente txicos esto envolvidos. Por exemplo,
superesposio ao mangans pode afetar o sistema nervoso central resultando em prejuzos na
fala e nos movimentos. Em espaos confinados, a presso dos gases deslocam o ar respirvel e
causar asfixia.

7.1.3. Como Evitar a Superexposio

Conservar sua cabea longe dos fumos e gases.


No respirar os fumos e gases.
Usar ventilao e/ou exausto suficiente para reter os fumos e gases longe da regio de
respirao dos soldadores e da rea em geral.
Em muitos casos, a ventilao natural do galpo proporciona ventilao suficiente e ar
fresco rea de soldagem e ao galpo.
Onde a ventilao natural questionvel, use ventilao ou exausto mecnica para
promover ar de qualidade.
Se os controles at agora mencionados no so suficientes, use fontes externas de ar
atravs de respiradores. Estes equipamentos devem ser manuseados apenas por pessoas
qualificadas para estas funes.
Trabalhar em espao confinado requer cuidados adicionais quanto aos fumos e gases.
Veja informativo tcnico sobre este tema. Nunca trabalhe sozinho.
Fumos provenientes de soldagem ou corte podem alterar a qualidade do ar causando
prejuzos sade ou mesmo a morte.
Seguir as normas da ABNT ou OSHA para obter os limites de exposio permissveis
(LEP) para vrios fumos.
As empresas devem contratar os servios de um Tcnico em Higiene Industrial ou
Servios Ambientais para conferir a operao e qualidade do ar no ambiente de trabalho e fazer
recomendaes especficas para operaes de soldagem ou de corte.

7.2. Radiao do Arco

7.2.1. Introduo
A maioria dos processos de soldagem ao arco eltrico e corte, soldagem a laser, soldagem e
corte oxi-acetilnico e brasagem, a quantidade de radiao emitida requer medidas de
segurana. Alguns processos como soldagem por resistncia e soldagem por presso
normalmente produzem muito pouca energia radiante.
7.2.2. Definio
A radiao energia eletromagntica fornecida pelo arco ou chama que pode ferir os olhos e
queimar a pele. Um operador v a luz visvel, entretanto no v ou percebe a radiao
ultravioleta e a infravermelha. A radiao muitas vezes silenciosa e indetectvel, mas pode

33
provocar danos ao corpo humano. Todos os usurios desses processos devem informar-se sobre
os efeitos da radiao.

7.2.3. Efeitos da Radiao


Os efeitos da radiao dependem do comprimento de onda, intensidade e do tempo exposto
energia radiante. Apesar de uma variedade de efeitos serem possveis, seguem-se os 2 danos
principais que so mais comuns:
Queimadura na pele.
Danos aos olhos.

7.2.4. Tipos de Radiao


Os 2 tipos de radiao associados com operaes de soldagem:
Ionizantes (como raio-x)
No - Ionizantes (como ultravioleta, luz visvel e infravermelho).

7.2.5. Radiao Ionizante


Produzida pelo processo de soldagem com feixe eletrnico.
Pode ser controlada dentro de limites aceitveis quando usada proteo adequada na rea ao
redor do feixe de eltrons.
Produzida durante a ao de esmerilhar (apontar) a ponta do eletrodo de Tungstnio-Thrio
para o processo TIG (GTAW - Gas Tungsten Arc Welding).
O p formado pelo esmerilhamento radioativo.
Pode ser controlado pela exausto local.

7.2.6. Radiao No-Ionizante


A intensidade e comprimento de onda da energia produzida dependem do processo e dos
parmetros de soldagem, da composio qumica do metal base e do eletrodo, fluxos e qualquer
camada ou revestimento sobre o material base.
A radiao ultravioleta aumenta aproximadamente com o quadrado da energia de soldagem
A radiao visvel emitida pelo arco aumenta em uma taxa muito menor.
Processos que usam argnio como gs de proteo aumentam a quantidade da produo de
radiao ultravioleta que processos usando outros tipos de gases.

7.2.7. Como se Proteger Contra Radiao Ionizante


A proteo requerida varia com o tempo de exposio, distncia da fonte e o grau de proteo
do equipamento.
Seguir recomendaes da norma AWS F2.1.
Evite inalar o p do esmerilhamento da ponta de eletrodos de Tungstnio-Thrio. Sempre use
exausto local.
A radiao emitida pelos eletrodos de Tungstnio-Thrio durante seu armazenamento,
soldagem e descarte de resduos desprezvel quando sob condies normais.

7.2.8. Como se Proteger Contra Radiao No-Ionizante


Use capacete ou mscara de soldagem com o filtro de proteo correto de acordo com ANSI
Z87.1.
Cortinas coloridas so usadas em soldagem no so usados para proteger transeuntes de
exposio acidental acidental radiao. No devem ser usadas como filtros para soldagem
34
Proteger a pele com luvas e roupas adequadas de acordo com ANSI Z49.1.
Esteja atento aos reflexos do arco eltrico, e proteja as pessoas destas intensas radiaes.

Nota:

Paredes pintadas com tintas com pigmentos base de dixido de Titnio ou oxido de
zinco tm baixa refletncia radiao ultravioleta.
Operaes de soldagem em locais que tem outros trabalhadores deve-se garantir que
estes no fiquem expostos radiao. Use anteparos ou cortinas em locais adequados
para evitar a exposio dos outros trabalhadores ou transeuntes.
Use culos de segurana com proteo UV e proteo lateral alm do capacete de
soldagem com o de filtro de proteo adequado. A proteo lateral necessria para
evitar a radiao refletida.
Todas as pessoas devem usar esses culos de segurana com proteo UV e proteo
lateral sempre que estiver prximo das reas de corte ou soldagem.
Escolher os culos de segurana de acordo com ANSI Z87.1.

7.3. Choque Eltrico

7.3.1. Introduo

Choque eltrico proveniente de processos de soldagem e corte pode matar ou causar


severas queimaduras e ferimentos. O eletrodo e o circuito de trabalho encontram-se energizados
eletricamente quando a soldagem iniciada.O circuito das maquinas de solda tambm
encontram-se energizados quando o comando acionado. O arame de soldagem, o carretel e
rolos de alimentao do arame encontram-se energizados durante a soldagem

Como Evitar o Choque Eltrico

Use medidas de segurana adequadas, praticas e procedimentos de segurana e treine os


soldadores para o uso adequado dos equipamentos de soldagem e corte para evitar ferimentos,
fatalidades e acidentes eltricos como se seguem:
Leia o manual de instruo antes de instalar, operar ou fazer manuteno do
equipamento.
Toda a instalao, operao, manuteno e reparos realizados nos equipamentos de
soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.
Toda a instalao, operao, manuteno e reparos realizados nos equipamentos de
soldagem devem ser feitos apenas por pessoal qualificado.
Instale adequadamente o equipamento e o cabo terra de acordo com o manual de
instruo do fabricante e normas e cdigos locais, estaduais e nacionais.
No tocar nas partes eltricas vivas.
Usar luvas secas e isolantes e em boas condies.Usar roupas de proteo.
Isole-se da pea de trabalho e do cabo terra usando sapatos com sola de borracha ou
posicione-se sobre um estrado ou plataforma isolada e seca.

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Use tochas e porta-eletrodos isolados. Nunca mergulhe o porta-eletrodo ou tocha na
gua para resfri-los. Nunca coloque o porta-eletrodo ou tocha sobre superfcie
condutora ou sobre a pea de trabalho.
Nunca toque porta-eletrodos conectados a 2 mquinas de soldagem ao mesmo tempo.
Nunca encoste em outra pessoa com o porta-eletrodo ou o eletrodo.
No usar cabos de alimentao ou cabo terra, cabo da tocha ou do porta-eletrodo
danificados, gastos, pequenos ou fracos. Garanta que todas as conexes de cabos
sejam seguras, estando firmes, limpas e secas e com bom contato eltrico entre si.
No enrole os cabos de soldagem em torno do seu corpo.

No toque em um eletrodo energizado enquanto voc estiver em contato com o
circuito de trabalho.
Em espaos confinados ou em locais com riscos eltricos devido a presena de gua
ou transpirao, no use equipamentos em CA (corrente alternada) a menos que
esteja equipado com redutor de voltagem e controle remoto. Use equipamento de
soldagem com CC (corrente contnua).
Use cintos de segurana ao trabalha acima do nvel do solo, em locais onde no
existem medidas de proteo como grades, paredes, cercas ou equivalentes.
Desligar todo o equipamento quando no estiver sendo usado. Desconectar a entrada
de energia do equipamento se este no for utilizado ou estiver fora de uso.
Desconecte a entrada de energia ou pare o motor antes de instalar ou reparar o
equipamento de soldagem.
Use apenas equipamentos em bom estado de manuteno. Faa reparos ou troque
peas defeituosas antes de usar os equipamentos.
Mantenha todas as tampas e painis de segurana dos equipamentos no lugar.

7.3.2. Utilizao de Marcapassos


A tecnologia de marcapassos para o corao e a forma como estes dispositivos so
afetados por outros equipamentos eltricos mudam freqentemente.
O uso de marcapasso ou outros equipamentos eletrnicos vitais para o corpo humano devem ser
verificados por um medico para determinar qualquer risco existente quando se esta perto de
operaes de soldagem ou corte.

7.3.3. Tratamento para Choques Eltricos

Desligar a energia e o equipamento de soldagem.


Use material no condutor, como a madeira ou mantas isolantes para puxar a
vtima para longe do contato com partes energizadas.
Se a vtima no estiver respirando, use um ressuscitador cardiopulmonar aps
eliminar o contato com a fonte de eletricidade.
Chamar um mdico e continuar usando o ressuscitador at o inicio da respirao
ou a chegada do mdico.
Tratar uma queimadura de eletricidade como uma queimadura pelo calor, com a
aplicao de compressa de gelo e limpeza do local. Para prevenir a contaminao deve-
se cobrir a regio da queimadura com um pano seco e limpo.

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7.4. Rudos

7.4.1. Introduo
Operaes de soldagem e corte podem produzir rudos que podem ter origem no processo, na
fonte de energia ou outro equipamento. Goivagem com eletrodo de carbono e corte a arco
plasma so exemplos de processos que emitem muito barulho. Geradores usados como fonte de
energia tambm so bem barulhentos. Rudo excessivo um conhecido perigo a sade.

7.4.2. Definio
Rudos so compostos de ondas como muitos tipos de freqncias e envolvem mudanas
aleatrias na freqncia ou amplitude. Ondas sonoras so produzidas quando o ar
mecanicamente perturbado. O som medido pela sua freqncia (alta ou baixa) e intensidade
(intensidade de som). Na prtica, o rudo um som indesejvel e desagradvel. Isso significa
que rudos so os sons que preferencialmente no devemos ouvir e muitas vezes necessitamos
evitar ouvir por razes de segurana.

7.4.3. Efeitos da Superexposio ao Rudo


Danos audio, que podem ser total ou parcial, temporrio ou permanente.
Danos audio pode ocorrer de forma temporria, de forma que a audio pode ser
recuperada quando se removem as fontes de rudo.
Rudos criam tenses que podem afetar seu bem estar fsico e mental.
Causa acidentes quando voc no pode ouvir instrues ou avisos de perigo.
Quando uma pessoa exposta a um nvel de rudo por um longo perodo de tempo, o dano
audio pode se tornar permanente.
O tempo requerido para se desenvolver um dano permanente audio depende da
susceptibilidade individual, do nvel de rudo e da durao da exposio.
H evidencias que o rudo excessivo afeta as funes corporais assim como o
comportamento das pessoas.

7.4.4. Como se Proteger Contra o Rudo Excessivo


Reduzir a intensidade da fonte de rudos.
Usar revestimento anti-ruidos quando isso for possvel ou prtico.
Usar mtodos de controle como cmaras acsticas para reduzir o rudo.
Se esses mtodos no conseguem reduzir os rudos a nveis aceitveis, use protetores
pessoais como abafadores ou protetores auriculares apropriados para cada situao.
Seguir normas da ABNT e OSHA que normalmente requerem um programa de controle da
audio se nveis de rudo alcanarem 85dB.
Se o nvel de rudo questionvel, contrate servios de um especialista em segurana
industrial para medir a quantidade de rudos no ambiente de trabalho e fazer
recomendaes.

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8. PROCESSOS DE SOLDAGEM POR FUSO

8.1. Soldagem oxi-gs (OxiFuel Welding)

Solda feita por aquecimento das peas com chama obtida de gases oxi combustveis
chamada de Solda a gs. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi usado
extensivamente, aproximadamente, por meio sculo. No entanto, com o desenvolvimento de
mtodos mais sofisticados agora largamente usado para unir componentes e reparo de metais
ferrosos e no- ferrosos. Como processo no requer eletricidade algumas vezes seu uso
indispensvel, principalmente onde no existe eletricidade.
A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gs oxi combustvel a uma
determinada presso dos gases. O oxignio utilizado para proporcionar combusto do gs mas
pode ser usado ar comprimido no lugar do oxignio, mas isto proporciona uma baixa eficincia
trmica e conseqentemente reduo na velocidade de soldagem; a qualidade da solda tambm
afetada. A escolha do gs, importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e
uma qualidade desejada no cordo de solda.

8.1.1. Gases

O gs geralmente empregado o acetileno, outros gases alm do acetileno podem ser


empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqentemente uma
menor temperatura. Estes gases podem utilizar tanto o oxignio e o ar para manter a combusto
(tabela 8.1).
Algumas vezes o gs de carvo, vapor de querosene e de petrleo so tambm usados
como gs combustvel.

Tabela 8.1. Temperatura mxima de combusto com diferentes gases


Gs combustvel Temperatura de combusto (C)
Com oxignio Com ar
Acetileno (C2H2) 3480 2650
Hidrognio (H2) 2980 2200
Propano (C3H8) 2925 2090
Butano (C4H10) 2980 2150
MAPP (Methyl Acetylene propadiene) (C3H4) 2925 1470
Gs natural (CH4 e H2) 2775 2090

38
8.1.2. Propriedades, produo e armazenagem de gases.

Os gases mais usados em solda de gs oxi-combustvel so o oxignio e o acetileno.

8.1.2.1. Oxignio

um gs incolor, inodoro, inspido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um litro de


oxignio lquido pesa 1,14 Kg e produz 860 litros de oxignio gasoso na evaporao.
Oxignio comercial produzido tambm por eletrlise da gua ou mais usualmente pela
liquefao do ar atmosfrico. O princpio bsico do processo de liquefao e que todos os gases
vaporizam a diferentes temperaturas. Ento, neste processo o ar ser primeiramente forado a
passar atravs da soda custica e com a temperatura baixa de at -194 C na qual se liquefaz
todos os componentes do ar. Quando este ar liquefeito e colocado para evaporar lentamente, o
nitrognio e o argnio vaporizam mais rapidamente deixando para trs oxignio quase puro que
ento evaporado e comprimido dentro de um cilindro de ao a uma presso de
aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 20C. O oxignio est pronto
para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-acetileno.
Oxignio comprimido estando em contato com gordura ou leo oxida-se em uma taxa
extremamente rpida, ento ocorre auto-ignio e pode explodir. Portanto os cilindros contendo
oxignio devem ser protegidos do contato com lubrificantes.

8.1.2.2. Acetileno.

O acetileno industrial um gs incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro


caracterstico de alho) devido a presena de impurezas. Ele mais leve que o ar por um fator de
1:1 pode ser facilmente dissolve em lquidos.
Com apenas pequenas quantidades de mistura de acetileno com oxignio ou ar, esta
mistura pode explodir a presso atmosfrica; isto demonstra o cuidado que se deve ter no
manuseio do equipamento de soldagem ou corte por oxi-acetileno.
Gs acetileno produzido por uma reao de gua e carboneto de clcio. Carboneto de
clcio formado pela fuso de carvo ou antracite com pedra calcria em alta temperatura em
um forno eltrico pela seguinte reao:

O carboneto de clcio produzido ser resfriado e comprimido em diferentes tipos de


blocos e reativado com gua para produzir acetileno que ento purificado pela lavagem com
gua para limpar dos restos de sulfeto e fsforo.

39
Na reao acima, dependo do tamanho do bloco e das impurezas, mas 1 Kg de CaC2
gerar 250 a 280 litros de gs acetileno.
Acetileno utilizado em solda pode ser acondicionado em cilindro ou gerado diretamente
por carbonato de clcio e gua prontos para ser utilizados em soldagem em determinados
equipamentos. O acetileno auto explosivo a presses abaixo de 2 bar portanto no podem ser
comprimidos diretamente dentro de simples cilindros.
Quando o acetileno retirado do cilindro alguma acetona tambm levada com ele.
Para minimizar a perda de acetona, acetileno no deve ser escoado a uma velocidade maior do
que 1700 l/min. Deve deixar no cilindro vazio de acetileno uma presso positiva de 0,05 a 0,1
MPa a uma temperatura de 20oC, enquanto que em uma temperatura de 35oC a presso deve
ser de 0,3 MPa.
Quando em uso, o cilindro de acetileno deve sempre ficar na posio vertical pois a
quantidade excessiva de acetona que pode escapar com acetileno torna a chama com uma cor
purprea e resulta em uma pobre qualidade de solda.
Embora pode-se usar o acetileno dissolvido, alguns dos usurios preferem produzir o
seu prprio suprimento de carbonato de clcio e gua em um equipamento chamado de Gerador
de Acetileno. Dois principais mtodos podem ser empregados para gerar o acetileno: (i)
carbonato com gua, e (ii) gua com carbonato. O mtodo carbonato com gua mais comum.
Ele necessita de pequenas amostras de carbonato para ser adicionado em um reservatrio de
gua. Estes geradores podem ser classificados como unidades de baixa presso, onde a mesma
no deva exceder 10 KPa, unidades de mdia presso tem uma presso de gs 10 -70 KPa e
unidades de alta presso que tem gs de 70 a 150 KPa. Contudo, presses baixa ou mdia so
mais usadas na prtica. A taxa de produo a baixa presso de um gerador porttil ultrapassa
850 l/hora. O acetileno produzido em geradores so conhecidos com acetileno gerado.
O equipamento bsico para soldagem manual consiste de fontes de oxignio e gs
combustvel, reguladores de vazo, mangueiras e do maarico. O oxignio , em geral,
fornecido em cilindros de gs comprimido (200atm). Em locais onde este gs muito utilizado,
ele pode ser fornecido a partir de instalaes centralizadas. O acetileno fornecido em geral
dissolvido em acetona dentro de cilindros prprios. Geradores de acetileno, onde este
produzido pela reao de carbureto de clcio e gua tambm podem ser usados. Os maaricos
so dispositivos que recebem o oxignio e o gs combustvel, fazem a sua mistura na proporo
correta e liberam esta mistura, no seu bico, com uma velocidade adequada para a sua queima.
O equipamento para soldagem OFW (figura 8.1) muito verstil, podendo ser utilizado,
atravs de mudanas de regulagem ou troca de bicos do maarico, para corte a oxignio,
tratamento trmico de pequenas peas e para brasagem.

40
Figura 8.1. Equipamento de soldagem oxi-gas.

8.1.3. Cilindros de Gs comprimido.

Existe uma variao muito grande dos cilindros de gs comprimido em capacidade,


modelo e na cor. Na maioria dos pases, no entanto, o tamanho destes cilindros varia entre 6 e 7
m3 e tm cor preta ou verde para oxignio e marrom para acetileno.
O oxignio tem que estar armazenado de forma definitiva em cilindros de ao que possa
ser usado na soldagem a qualquer instante. A parte superior do cilindro no pintada para
deixar em evidencia os dados que o fabricante marcou tal como o nmero de srie, peso
lquido, data de fabricao, data para prxima inspeo, operao e teste de presso,
capacidade, e inspetor. Por causa da alta presso nos cilindros de ao e a possibilidade de
deteriorao das paredes do cilindro de gs comprimido necessrio que sejam testados em
intervalos regulares de cinco anos.
Logo aps o uso, uma presso positiva de oxignio deveria ser sempre deixada nos
cilindros de forma que possam ser identificados para carga e recarga. Quando a temperatura

41
ambiente passa de 200C, a presso dos cilindros aumenta correspondentemente. Ento, a
presso pode aumentar demais podendo romper o cilindro, um nipe de segurana ento
colocada na vlvula como mostrado na figura 8.2.

Figura 8.2. Vlvula de segurana de cilindro de gs comprimido.

8.1.4. Vlvulas

Todas as vlvulas so constitudas e operadas no mesmo princpio. A funo delas e


fechar o ar comprimido ou liqefeito no cilindro. Cada vlvula consiste de uma haste que pode
ser movida para cima ou para baixo pela rotao de um disco que girado pode levantar ou
abaixar a placa da vlvula abrindo ou fechando o cilindro.
Vlvulas para cilindros de oxignio so feitas de lato que no e corroda quando
exposta ao oxignio. Reguladores de presso do oxignio so conectados as vlvulas do
cilindros. Vlvulas ajustadoras no cilindro de oxignio devem ser mantidas limpas e livres de
leo ou graxa. Estas vlvulas podem ser usadas em cilindros contendo nitrognio, argnio, ar
comprimido e dixido de carbono.
Vlvulas para cilindros de acetileno so feitas de ao porque ligas contendo mais de 70
% de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reage com ele para forma acetileno
de cobre e formando dentro um gel que pode dissociar violentamente ou explodir at quando
for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. Reguladores de presso so conectados as vlvulas
de cilindro de acetileno por clipes, e a vlvula aberta e fechada com uma chave de boca
especial.

8.1.5. Reguladores de Presso

Reguladores de presso de gases so necessrios para reduzir a presso do gs em um


cilindro ou controlar a presso usada na tocha de solda. O princpio de construo de
reguladores para diferentes gases o mesmo, isto se deve sempre por causa da presso que eles
so submetidos para controlar diferentes soldagens de gs a gs (por exemplo 150 bar para
oxignio e 17 bar para o acetileno) alm do mais eles so designados para manter
respectivamente diferentes presses. Isto ocorre porque um regulador de gs usado apenas
para o gs para o qual ele designado. Para evitar confuso e perigos, a conexo para gases
combustveis e tubos de oxignio tm roscas diferentes e correspondentes ao filetes das
vlvulas, um tem rosca direita o outro com rosca esquerda.
Existem dois tipos de reguladores, com um e dois estgios. Esquema representativo para
os dois tipos de reguladores so mostrados na figura 8.3. Um regulador de um nico estgio
reduz a presso do gs no cilindro para a presso de trabalho em um nico passo. Em

42
reguladores de dois estgios a presso do cilindro reduzida para a presso de trabalho em dois
passos. No primeiro passo o gs do cilindro reduzido a um valor intermedirio e no segundo
passo a presso intermediria reduzida a presso de trabalho na tocha de solda. Por exemplo,
em reguladores de oxignio de dois estgios a presso reduzida de 15 MPa a 5 MPa no
primeiro estgio e de 5 MPa para prximo da presso atmosfrica no segundo estgio.

Figura 8.3. regulador de presso (a) simples estagio, (b) duplo estagio.

8.1.6. Mangueiras

O acetileno e oxignio so levados do cilindro para tocha de solda por meio de


mangueiras feitas de borracha reforada com as cores vermelha, preta ou verde, capaz de
conduzir os gases em linhas com altas presses a uma temperatura moderada. Mangueiras de
cor verdes so destinadas para o oxignio e as coneces so feitas com nipples de rosca plana
e a direita.
Mangueiras vermelhas so usadas para levar gs combustvel com porca diferenciada
com rosca a esquerda para conectar na sada do regulador de presso e na conexo com a tocha.
Na industria normalmente usa mangueiras pretas para transportar outro gs combustvel.
Uma tocha de soldagem tem o propsito de fornecer volumes corretos de gs
combustvel e de oxignio, e mistur-los adequadamente para a combusto para atender as
especificaes da solda projetada. O fluxo de gs na tocha controlado com a ajuda de duas
vlvulas localizada no punho da tocha como mostra na figura 8.4.

Figura 8.4. tocha de soldagem

43
Existem dois tipos bsicos de maarico de solda: de presso positiva - Tipo misturador
(tambm chamado de mdia presso) e de baixa presso ou tipo injetor (figura 8.5a e 8.5b).

(a)

(b)

Figura 8.5. (a) maarico de alta presso, (b) maarico de baixa presso.

8.1.7. Bicos

O bico da tocha de solda a parte na qual se localiza na frente onde ocorre a mistura de
gs, esta mistura feita internamente a tocha antes que de entrar em ignio para dar a chama

44
desejada. Os bicos possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com
facilidade e eficincia.
Os bicos de solda so geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade
trmica suficiente para reduzir o risco de super aquecimento.
Os bicos de solda so feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteirio, isto de
apenas uma pea ou duas como mostrado na figura 8.6. O tamanho e tipo do bico de solda
determinado pelo dimetro de seu orifcio. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado
trabalho determinado pelo metal a ser soldado e sua espessura. A vantagem do bico de solda
de duas peas que ao invs de trocar o bico completo preciso trocar apenas a cabea do bico
ou encaixar uma pequena parte no seu final.

Figura 8.6. (a) bico inteirio, (b) bico removvel.

45
8.1.8. Limpadores de bicos e Acendedores

Para controlar a chama de gs oxi combustvel essencial que o orifcio do bico de


solda esteja limpo, liso e paralelo como mostrado na figura 8.7-a. Se este orifcio estiver sujo,
gasto ou obstrudo com salpico de metal etc. como mostra a figura 8.7b e 8.7c, a chama ser
assimtrica e distorcida que pode ser difcil para usar. Se o bico estiver gasto com formato de
um sino, figura 8.7-c, ser necessrio corrigi-lo e se as partculas de metal forem depositada
dentro do orifcio o mesmo deve ser removidas com a ajuda de um limpador de bico.

Figura 8.7. bicos de soldagem (a) com paredes limpas, (b) obstrudo,
(c) com ponta danificada e (d) limpador de bico.

8.1.9. Chama Oxiacetileno

Estruturalmente como mostrado na figura 8.8, uma chama oxiacetileno consiste de trs
partes visveis, uma dentro do cone, uma zona reduzida no meio conhecida como penacho
acetileno, uma zona exterior oxidante denominada chama evolvente ou flamejante. Toda a
chama produzida pelo suprimento de aproximadamente volumes iguais de acetileno e
oxignio para a tocha de solda.
Em relao aos tipos h trs tipos bsicos de chama (chama redutora ou carburante,
chama neutra ou balanceada e chama oxidante). Alm da natureza qumica, estas chamas
tambm diferem na estrutura e forma.

Figura 8.8. partes de uma chama oxi-acetilenica.

8.1.10. Ignio e Ajuste da Chama

Uma vez montado e ajustado adequadamente os equipamentos a execuo da solda


requer a ignio da chama oxiacetileno, a manipulao do maarico conduz a chama no
movimento desejado, aplicao de material de adio na poa de solda e o uso de fluxos para
obter a solda com a qualidade desejada.

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O primeiro passo na ignio da chama abrir a vlvula de acetileno no maarico de
solda e dar ignio neste gs, afastado do bico, pelo uso de um acendedor. O acetileno pega
fogo e queima utilizando o oxignio do ar. O procedimento usual para ajustar o gs acetileno
consiste em abrir o acetileno at a chama separar do bico e ento fechar lentamente at a chama
juntar-se ao bico. Tal chama tem cor laranja com muita fumaa vinda dela devido ao excesso de
carbono liberado na atmosfera. A vlvula de oxignio no maarico ento aberta para obter a
chama desejada (redutora, neutra ou oxidante).

8.1.11. Tcnica de Soldagem a Gs

H duas tcnicas bsicas de soldagem a gs dependendo da direo do maarico de


solda: soldagem para frente e soldagem para trs figura 8.9. Na soldagem para frente a vareta
vai a frente da chama enquanto que na soldagem para trs a vareta segue a chama.
Na soldagem para frente a chama direcionada para frente da solda feita o que leva a
um calor mais uniforme nas margens e melhor mistura do metal na poa de solda. Na soldagem
para frente, tanto a vareta como a tocha tecem os padres como alguns exemplos deste podem
ser vistos na figura 8.10. A solda para frente fornece uma altura e largura mais uniformes do
cordo de solda, uma velocidade de solda maior e custo mais baixo quando usada para soldar
peas com espessuras abaixo de 5 mm.
A taxa de fluxo de acetileno na solda para frente em aos devem ser 100-80 l/hora para
cada mm de espessura da pea de trabalho. Esta tcnica tambm freqentemente usada para
metais de baixo ponto de fuso.

Figura 8.9. soldagem para frente e trs, assim como ngulos de soldagem em funo de
espessuras da chapa.

47
Figura 8.10. padres de procedimento de soldagem

Para materiais mais espessos acima de 5 mm, a solda para trs mais usada. Na
soldagem para trs, a chama direcionada para trs contra a solda e no necessrio nenhum
movimento de costura, embora a vareta possa ser movimentada em movimento helicoidal mas
com amplitudes menores que na soldagem para frente .

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8.2. SOLDAGEM GMAW (MIG/MAG)

A Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de


soldagem a arco que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico
estabelecido entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 13).
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs
inerte (Ar/He), o processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o
gs for ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active Gas).
Gases inertes puros so, em geral, usados na soldagem de metais e ligas no ferrosas, misturas
de gases inertes com pequenas quantidade de gases ativos so usadas, em geral, com aos
ligados, enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro so usados na
soldagem de aos carbono.

Figura 8.11. Processo de soldagem a arco MIG/MAG.

8.2.1. Modos de transferncia de metal

Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de


transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc).
Essas tcnicas descrevem a maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de
fuso. Na transferncia por curto-circuito short arc, dip transfer, microwire a
transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabelecido. Isso acontece quando o
metal fundido na ponta do arame toca a poa de fuso. Na transferncia por aerossol spray
arc pequenas gotas de metal fundido so desprendidas da ponta do arame e projetadas por
foras eletromagnticas em direo poa de fuso. A transferncia globular globular
ocorre quando as gotas de metal
fundido so muito grandes e
movem-se em direo poa de
fuso sob a influncia da
gravidade. Os fatores que
determinam o modo de
transferncia de metal so a
corrente de soldagem, o
dimetro do arame, o
comprimento do arco (tenso),
as caractersticas da fonte e o gs
de proteo (Figura 8.8).
Figura 8.8. Modos de transferncia do metal.

49
8.2.2. O equipamento

O equipamento bsico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de


soldagem, fonte de gs e alimentador de arame (figura 8.13). A fonte de energia tem, em geral,
uma sada de tenso constante, regulvel entre 15 e 50V, que usada em conjunto com um
alimentador de arame de velocidade regulvel entre cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta
automaticamente o comprimento do arco atravs de variaes da corrente, sendo mais simples
do que sistemas alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as
aplicaes, corrente contnua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Recentemente, o
processo tem sido utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena
espessura de alumnio.

Figura 8.13. equipamento bsico de soldagem MIG/MAG.

8.2.3. Tochas de soldagem e acessrios

A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela tambm leva a
energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para
proporcionar o desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas
variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades envolvendo altas correntes
at tochas leves para baixas correntes e soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto
disponveis tochas refrigeradas a gua ou secas, e tochas com extremidades retas ou curvas.
A Figura 8.14 mostra as partes de uma tocha seca tpica com extremidade curva,
contendo os seguintes acessrios: bico de contato, bocal, conduite e cabo.

Figura 8.14. tochas de soldagem MIG/MAG.

50
O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir a energia de soldagem
at o arame bem como dirigir o arame at a pea. A tocha (e tambm o bico de contato)
conectada fonte de soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado
facilmente. pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato eltrico, seu dimetro interno
importante. O folheto de instrues fornecido com cada tocha relaciona o dimetro correto do
bico de contato para cada dimetro de arame. O bico de contato, que uma pea de reposio,
deve ser preso firmemente tocha e centrado no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bocais grandes so usados
na soldagem a altas correntes onde a poa de fuso larga. Bocais menores so empregados na
soldagem a baixas correntes.
O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimentao. Ele direciona o
arame tocha e ao bico de contato. necessria uma alimentao uniforme para se obter a
estabilidade do arco. Quando no suportado adequadamente pelo condute, o arame pode se
enroscar. Quando se usam arames de ao, recomenda-se que a espiral do condute seja de ao.
Outros materiais como nylon e outros plsticos devem ser empregados para arames de
alumnio. A literatura fornecida com cada tocha lista os condutes recomendados para cada
dimetro e material do arame.
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de
adio se transfere do eletrodo para a poa de fuso pode ser controlada e determina vrias de
suas caractersticas operacionais. A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente,
por trs mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros
operacionais, tais como o nvel de corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo
e a composio do gs de proteo. Uma quarta forma de transferncia (pulsada) possvel
com equipamento especiais.
Na transferncia por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ao de foras
eletromagnticas do arco e independentemente da ao da gravidade. Esta forma de
transferncia ocorre na soldagem com misturas de proteo ricas em argnio e com valores
elevados de corrente. Ela muito estvel e livre de respingos. Infelizmente, a necessidade de
correntes elevadas torna difcil, ou impossvel, a sua aplicao na soldagem fora da posio
plana (a poa de fuso tende a ser muito grande e de difcil controle) ou de peas de pequena
espessura (excesso de penetrao).
Na transferncia globular, o metal de adio se destaca do eletrodo basicamente por
ao de seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. tpica da
soldagem com proteo de CO2 para tenses mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na
soldagem com misturas ricas em Ar, a transferncia globular ocorre com corrente baixa e
tenso elevada. Com esta forma de transferncia, um elevado nvel de respingos e grande
flutuao da corrente e tenso de soldagem so comuns e a operao est restrita posio
plana.
Na transferncia por curto circuito, o eletrodo toca a poa de fuso periodicamente (de
20 a 200 vezes por segundo), ocorrendo a transferncia de metal de adio durante estes curtos
por ao da tenso superficial e das foras eletromagnticas. a forma de transferncia mais
usada na soldagem de aos (particularmente com proteo de CO2) fora da posio plana e de
peas de pequena espessura (at 6 mm) devido s pequenas correntes de operao e sua
independncia da ao da gravidade. Elevado nvel de respingos e uma tendncia falta de
fuso da junta (principalmente para juntas de grande espessura) so problemas tpicos desta
forma de operao.

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A transferncia pulsada conseguida com fontes especiais que impem uma forma
especial corrente de soldagem, caracterizada por pulsos peridicos de alta corrente. Esta
pulsao permite uma transferncia spray com valores mdios de corrente inferiores aos valores
nos quais esta forma de transferncia ocorre normalmente. Assim, obtm-se as vantagens desta
transferncia com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicao na soldagem de
juntas de pequena espessura e, tambm, fora da posio plana. As maiores limitaes desta
forma de operao so a sua maior complexidade de operao e a necessidade de equipamentos
especiais (de maior custo e mais complexos) .

8.2.4. Gases de proteo

O ar atmosfrico na regio de soldagem expulso por um gs de proteo com o


objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente
pelo nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor d'gua (H2O) presentes na atmosfera. Como
exemplo, o nitrognio no ao solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode
causar fissurao. Em grandes quantidades o nitrognio pode causar tambm porosidade.
O oxignio em excesso no ao combina-se com o carbono e forma o monxido de
carbono (CO), que pode ser aprisionado no metal, causando porosidade. Alm disso, o oxignio
em excesso pode se combinar com outros elementos no ao e formar compostos que produzem
incluses no metal de solda o mangans (Mn) e o silcio (Si), por exemplo.
Quando o hidrognio (H), presente no vapor d'gua e no leo, combina-se com o ferro
(Fe) ou com o alumnio (Al), resultar em porosidade e pode ocorrer fissurao sob cordo no
metal de solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminao da poa de fuso, trs gases
principais so utilizados como proteo: argnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO2).
Alm desses, pequenas quantidades de oxignio (O2), nitrognio (N2) e hidrognio (H2)
provaram ser benficas em algumas aplicaes. Desses gases, apenas o argnio e o hlio so
gases inertes. A compensao para a tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas
formulaes especiais dos arames.
O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados puros, em
combinaes ou misturados com outros gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa
variedade de aplicaes e processos de soldagem.

8.2.5. Propriedades dos gases

As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o desempenho do processo de


soldagem incluem:
propriedades trmicas a temperaturas elevadas;
reao qumica do gs com os vrios elementos no metal de base e no arame de solda;
efeito de cada gs no modo de transferncia de metal.
A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia a tenso do arco bem
como a energia trmica transferida solda. Quando a condutividade trmica aumenta, maior
tenso de soldagem necessria para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade trmica do
hlio e do dixido de carbono muito maior que a do argnio; devido a isso, aqueles gases
transferem mais calor solda. Portanto, o hlio e o dixido de carbono necessitam de uma
tenso de soldagem maior para manter o arco estvel.

52
A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base determina a adequao
das diversas combinaes de gases. O dixido de carbono e a maioria dos gases de proteo
contendo oxignio no devem ser utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o xido
de alumnio (Al2O3). Entretanto, o dixido de carbono e o oxignio so teis s vezes e mesmo
essenciais na soldagem MAG dos aos. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fuso
entre a poa de fuso e o material de base. O oxignio bem mais reativo que o dixido de
carbono. Conseqentemente, as adies de oxignio ao argnio so geralmente menores que
8% em volume, enquanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem MAG de
aos doces. Os arames de ao devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a
porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais
de dixido de carbono ou oxignio e especialmente o dixido de carbono puro.
Os gases de proteo tambm determinam o modo de transferncia do metal e a
profundidade qual a pea fundida a profundidade de penetrao. A transferncia por
aerossol no obtida quando o gs de proteo rico em CO2. Por exemplo, misturas contendo
mais que 20% CO2 no exibem uma verdadeira transferncia em aerosso.
At certo ponto, misturas at 30% CO2 podem apresentar um arco com um aspecto
semelhante ao aerossol a altos nveis de corrente, mas so incapazes de manter a estabilidade do
arco obtida com misturas de menores teores de CO2. Os nveis de respingos tambm tendero a
aumentar quando as misturas forem ricas em CO2.

8.2.6. Arames

Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do


arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito
qumico que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem
cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG:
a composio qumica do metal de base;
as propriedades mecnicas do metal de base;
o gs de proteo empregado;
o tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel;
o tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a American Welding
Society AWS a simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que
produzem os melhores resultados com materiais de base especficos. Embora no exista uma
especificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est em conformidade com
os padres da AWS.

8.2.7. Arames de ao carbono

A Tabela 8.2 lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao


doce cobertos pela especificao AWS A5.18. Embora as propriedades mecnicas e os
requisitos de servio influenciem fortemente a seleo do arame em alguns casos,
consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e dos projetos de
junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da poa de fuso, a quantidade de ferrugem, a
carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo,

53
quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de mangans e de
silcio do arame devem tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.

Tabela 8.2. composio qumica dos arames de ao doce cobertos.

8.2.8. Arames de ao inoxidvel

Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente


alguns aspectos a serem considerados:
1. os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O2 para a soldagem em
aerossol e A-1025 para curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com
qualquer gs;
2. os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composio
qumica do metal de base;
3. os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A Tabela 8.3 mostra os
requisitos de composio qumica e as designaes dos arames inoxidveis abrangidos
pela AWS. Diferentemente dos arames de ao carbono, no h requisitos de
propriedades mecnicas para o metal de solda depositado.

Tabela 8.3. composio qumica dos arames de ao inoxidveis.

8.2.9. Tcnicas e parmetros de soldagem

54
8.2.9.1. Efeitos na solda

Depois de ter selecionado o arame e o gs para a soldagem, as condies de operao


devem ser escolhidas. Os quatro parmetros mais importantes so a corrente de soldagem, a
extenso do eletrodo, a tenso de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses parmetros
afetaro as caractersticas da solda de uma forma marcante. Como esses fatores podem ser
variados em faixas bem largas, so considerados os ajustes primrios em qualquer atividade de
soldagem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente de solda para
permitir reprodutibilidade.

8.2.9.2. A corrente de soldagem

A corrente de soldagem a amperagem de sada da fonte quando a solda est sendo


realizada. normalmente lida no indicador da fonte, podendo tambm ser lida atravs de um
ampermetro separado. No processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente
relacionada velocidade de alimentao do arame (desde que a extenso do eletrodo seja
constante). Quando a velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem
varia no mesmo sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na velocidade de
alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio) da corrente de soldagem. A Figura
8.15 mostra a relao tpica entre a velocidade de alimentao do arame e a corrente de
soldagem para diversos dimetros do arame ER70S-3. Essa relao normalmente denominada
caracterstica de queima. O grfico tambm mostra que quando o dimetro do arame aumenta
(ou diminui) para qualquer dimetro de arame, a corrente de soldagem aumenta (ou diminui).
Cada tipo de arame (ao, alumnio, etc.) tem uma caracterstica de queima diferente.

Figura 8.15. Relao de corrente e velocidade de soldagem.

55
8.2.9.3. Extenso do eletrodo

A extenso do eletrodo (stick-out) a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico,


normalmente a extremidade do bico de contato, e a extremidade do eletrodo. A Figura 8.16
mostra esquematicamente a extenso do eletrodo. nessa regio que ocorre o efeito Joule
(I2R).
A distncia entre o bico de contato e a pea, por causa de seu efeito na extenso do
eletrodo, afeta a corrente de soldagem necessria para fundir o arame a uma dada velocidade de
alimentao de arame. Basicamente, quando essa distncia aumentada, o aquecimento devido
ao efeito Joule aumenta e a corrente de soldagem necessria para fundir o arame diminuda e
vice-versa.

Figura 8.16. extenso em que ocorre o efeito joule

8.2.9.4. Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da


pea e o tempo gasto para percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou
mm/min. Trs regras gerais podem ser enunciadas com respeito velocidade de soldagem:
quando a espessura da pea aumenta a velocidade de soldagem deve diminuir;
para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a corrente de soldagem aumentar a
velocidade de soldagem tambm deve aumentar e vice-versa;
maiores velocidades de soldagem so alcanadas empregando a tcnica de soldagem
empurrando.

8.2.10. Tcnicas de soldagem

A primeira tcnica geral de soldagem que afeta as caractersticas da solda a posio da


tocha. Ela se refere maneira pela qual a tocha mantida relativamente ao cordo de solda. A
posio da tocha normalmente definida em duas direes o ngulo relativo ao
comprimento do cordo e o ngulo relativo s chapas, como est ilustrado na Figura 8.17 (a) e
(b), respectivamente. Ambas as tcnicas de soldagem puxando e empurrando so mostradas na
Figura 8.17 (a) e (b). Na tcnica puxando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja
alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O arame adicionado ao metal de
solda j depositado. Na tcnica empurrando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja
alimentado no mesmo sentido do deslocamento do arco. Nessa tcnica o arame adicionado,
em sua maior parte, diretamente na pea. Deve ser observado que no necessria qualquer
alterao no sentido de soldagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas
56
apenas uma mudana no posicionamento longitudinal da tocha. Geralmente os soldadores
acham que a tcnica de soldagem puxando proporciona um arco mais estvel e menos respingos
na pea.

Figura 8.17. (a) tcnica de soldagem puxando, (b) tcnica de soldagem empurrando.

O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na Figura 8.18 (a)
normalmente 45. Entretanto, para uma junta de topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na
vertical para permitir uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do chanfro.
A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem quando
esta deve ser realizada na posio vertical. Como a Figura 8.18(b) ilustra, existem duas
progresses pelas quais a soldagem pode ser executada a ascendente e a descendente.

57
(a)

(b)

Figura 8.18. tcnicas de soldagem (a) direo transversal, (b) direo ascendente e descendente.

58
8.2.11. Manipulaes da tocha

Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa sem alguma referncia
aos mtodos de manipulao da tocha. As recomendaes que se seguem servem apenas como
um guia a ser utilizado durante o treinamento de soldadores. medida que os soldadores
individualmente se tornarem mais proficientes no processo MIG/MAG, desenvolvero suas
prprias tcnicas para melhor adequar suas habilidades manuais ao trabalho.
8.2.11.1. Posio plana

So mostrados na Figura 8.19 alguns modelos recomendados de oscilao e


posicionamento da tocha e seqncia de passes. Em uma junta de topo monopasse, emprega-se
um ligeiro movimento de ida e volta. Passes de raiz com abertura so executados com uma
pequena oscilao (tranado). Para passes de enchimento e acabamento usa-se a mesma
oscilao com um ajuste para a largura desejada, tomando-se cuidado nas paredes do chanfro,
pausando para obter um enchimento adequado nessas reas.

Figura 8.19. posio de soldagem plana

59
8.2.11.2. Posio horizontal

So mostrados na Figura 8.20 padres de oscilao, posicionamentos da tocha e


seqncias de passes. Para juntas em ngulo recomendado um movimento circular. Para
passes de raiz e de enchimento em juntas de topo empregado um movimento de vai-e-vem
alinhado com os ajustes na largura do cordo conforme a necessidade. usual fazer uma ligeira
pausa na ligao com o passe anterior.

Figura 8.20. posio de soldagem horizontal

60
8.2.11.3. Posio vertical

So mostrados na Figura 8.21 padres de oscilao e posicionamento da tocha na


posio vertical considerando as progresses ascendente e descendente. Na progresso
ascendente para uma junta de topo com chanfro reto aplicada uma oscilao em vai-e-vem
alinhado. Numa junta multipasse biselada empregado um modelo de oscilao em "U" no
passe de raiz. Os passes de enchimento e acabamento so feitos com uma oscilao para os
lados com um ligeiro retorno nas laterais. O comprimento do retorno depende do dimetro do
arame. Na soldagem de uma junta em ngulo na progresso ascendente aplicado um padro
do tipo "rvore de Natal" com pausa nas laterais.
Na progresso descendente empregado um padro em "U" invertido, pausando nas
laterais nos passes de raiz, enchimento e acabamento. Deve-se sempre tomar cuidado para
manter o arco na borda da poa de fuso. Evitando-se que o metal de solda fundido corra
frente da poa de fuso.

Figura 8.21. posio de soldagem vertical.

61
8.3. SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS

A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)
um processo no qual a coalescncia (unio) dos metais obtida pelo aquecimento destes com
um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a pea (figura 8.22). O eletrodo
formado por um ncleo metlico ("alma"), com 250 a 500mm de comprimento, revestido por
uma camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose,
ferro ligas, etc), com um dimetro total tpico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a
corrente eltrica e serve como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que
protegem da atmosfera a regio sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda
conter elementos que so incorporados solda, influenciando sua composio qumica e
caractersticas metalrgicas.

Figura 8.22. Soldagem com eletrodo revestido.

O metal de base no percurso do arco fundido, formando uma poa de metal fundido. O
eletrodo tambm fundido e assim transferido poa de fuso na forma de glbulos de metal
fundido a cada 0,001 a 0,01 segundos a elevada temperatura. Nessas condies a expanso dos
gases contidos no arame eletrodo, tanto em soluo como armazenados em microporosidades,
bem como os gases produzidos pela elevada temperatura dos componentes do revestimento,
provocam a exploso desses glbulos, projetando-os contra o banho de fuso.
O sopro das foras do arco, bem como o impacto dos glbulos de metal fundido,
formam uma pequena depresso no metal de base que chamada de cratera.
A distncia medida no centro do arco, da extremidade do eletrodo at o fundo da cratera
chamada comprimento do arco.
O comprimento do arco deve ser o menor possvel (variando na faixa entre 3 e 4 mm ou
ainda de 0,5 a 1,1 o dimetro da alma do eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glbulos do
metal em fuso entrarem em contato com o ar ambiente, absorvendo Oxignio e Nitrognio, os
quais tem efeito bastante adverso nas propriedades mecnicas do metal depositado.
A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera at o glbulo em fuso da ponta
do eletrodo. De acordo com alguns pesquisadores, a temperatura do gs no centro do arco ao

62
longo de seu eixo de 6000C, a temperatura do catdo de 3200C e a temperatura no anodo
de 3400C.
A possibilidade de inmeras formulaes para o revestimento explica a principal
caracterstica deste processo que sua grande versatilidade em termos de ligas soldveis,
operacionalidade e caractersticas mecnicas e metalrgicas do metal depositado. O custo
relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessrio, comparados com outros
processos, bem como a possibilidade de uso em locais de difcil acesso ou abertos, sujeitos
ao de ventos, so outras caractersticas importantes.
Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem com
eletrodo consumvel e proteo gasosa ou com a soldagem a arco submerso, a soldagem com
eletrodos revestidos apresenta como principal limitao uma baixa produtividade, tanto em
termos de taxa de deposio (entre 1,5 e 5 kg/h para eletrodos de ao carbono), como em
termos de ocupao do soldador, geralmente inferior a 40%. Outras limitaes so a
necessidade de um treinamento especfico, que demorado e oneroso, particularmente para
certas aplicaes de maior responsabilidade, necessidade de cuidados especiais para os
eletrodos, principalmente com os do tipo bsico (baixo Hidrognio), e o grande volume de
gases e fumos gerados no processo, que so prejudiciais sade, particularmente em ambientes
fechados.

8.3.1. PRINCPIOS DO PROCESSO

8.3.1.1. ABERTURA, MANUTENO E EXTINO DO ARCO


ELTRICO

O arco eltrico aberto tocando-se o eletrodo na pea a ser soldada. Apesar de no se


exigir uma tcnica especial, necessrio um treinamento prvio para no se causar danos na
pea a ser soldada, principalmente se o eletrodo for do tipo de baixo Hidrognio (eletrodo de
revestimento bsico).
A manuteno do arco, por sua vez uma mera questo de controlar a velocidade de
deposio e o comprimento do arco eltrico, uma vez todas as outras variveis estabelecidas.
Na extino do arco finalmente, um cuidado especial deve ser tomado para evitar a
formao da cratera no final do cordo. A cratera deve ser preenchida convenientemente,
mantendo-se o eletrodo estacionrio sobre o fim do cordo, at que ela seja eliminada.

8.3.1.2. FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO

A corrente que alimenta o arco eltrico provem de uma fonte geradora, podendo ser
corrente contnua ou corrente alternada. Os aparelhos que servem de fonte dividem-se em trs
categorias:
Mquinas de corrente contnua: grupos rotativos, grupos eletrgenos, retificadores.
Mquinas de corrente alternada: transformadores e conversores de freqncia.
Mquinas mistas: transformadores/retificadores.

63
8.3.1.3. FUNES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO

Os eletrodos revestidos so constitudos por uma alma metlica cercada por um


revestimento composto de matrias orgnicas e ou minerais de dosagem bem definida.
Os vrios materiais que compe o revestimento entram na forma de p, com exceo do
aglomerante que geralmente silicato de sdio ou potssio. O revestimento composto por
elementos de liga e desoxidantes tais como ferro cromo, ferro mangans, etc.., estabilizadores
de arco formadores de escria e materiais fundentes (asbesto, feldspato, ilmenita, xido de
ferro, mica, talco, rutilo, etc..) e materiais que formam uma atmosfera protetora (dolomita,
carbonato de ferro, celulose, etc..).
A princpio, as funes bsicas do revestimento so:
a. Proteger o arco contra o Oxignio e Nitrognio do ar, atravs dos gases gerados pela
decomposio do revestimento em alta temperatura.
b. Reduzir a velocidade de solidificao, proteger contra a ao da atmosfera e permitir a
desgazeificao do metal de solda atravs da escria.
c. Facilitar a abertura e estabilizar o arco.
d. Introduzir elementos de liga no material depositado e desoxidar o metal de solda.
e. Facilitar a soldagem nas diversas posies de trabalho.
f. Servir de guia s gotas em fuso em direo ao banho.
g. Constituir-se em isolante eltrico na soldagem em chanfros estreitos ou de difcil acesso.

8.3.1.4. TIPOS DE REVESTIMENTO

Em funo de sua formulao e do carter da escria, os revestimentos dos eletrodos


podem ser classificados em diferentes tipos. Essa classificao varia bastante, de acordo com os
diferentes autores e da norma utilizada; utilizaremos a classificao dos tipos de revestimento
abaixo:

Revestimento oxidante: so os eletrodos que contm no revestimento uma grande


quantidade de xido de ferro, com ou sem xido de mangans, dando uma escria
oxidante, abundante e que se remove com facilidade, e um metal depositado com baixa
penetrao e baixas propriedades mecnicas; hoje em dia este tipo de eletrodo j est
superados pelos eletrodos rutlicos.
Revestimento bsico: estes eletrodos tem um revestimento com altas quantidades de
carbonato de clcio, que lhe confere uma escria de carter bsico, pouco abundante e
de rpida solidificao. A penetrao mdia, porm o metal depositado de elevada
pureza, com baixo teor de Enxofre e com valores baixos de Hidrognio ( causadores de
trincas de solidificao e de trincas a frio respectivamente), apresentando ainda elevada
resistncia mecnica e resistncia fadiga. O grande perigo para este tipo de eletrodo
sua alta higroscopicidade, que poder ocasionar porosidade e trincamento no cordo no
caso de umidade, exigindo portanto grande cuidado na armazenagem.
Revestimento cido: o revestimento a base de xido de ferro e xido de mangans ou
de titnio ou de silcio. A escria de carter cido, abundante, leve e que se destaca
com facilidade; a penetrao razoavelmente boa, a taxa de fuso elevada, o que
limita portanto a posio de soldagem condio de plana e horizontal. necessrio
que o metal de base tenha baixo teor de Carbono e impurezas a fim de evitar
trincamento de solidificao.
64
Revestimento rutlico: so eletrodos com grande quantidade de rutilo (TiO2) no
revestimento, gerando uma escria abundante, leve e de fcil remoo. A taxa de
deposio elevada, o eletrodo soldvel em todas as posies e a penetrao media;
as propriedades mecnicas do metal depositado so boas, porm so exigidos os
mesmos cuidados que os eletrodos de revestimento cido no que diz respeito ao metal
base.
Revestimento celulsico: estes eletrodos possuem revestimento com alto teor de
materiais orgnicos combustveis, os quais geram um invlucro de gases protetores
quando se decompem no arco. A escria pouco abundante, de mdia dificuldade de
remoo, porm o arco de alta penetrao, que sua caracterstica mais importante. O
cordo de solda possui um aspecto bastante medocre e a perda por respingo elevada,
porm as propriedades mecnicas so bastante boas, com o eletrodo apresentando
soldabilidade em todas as posies.

8.3.2. CLASSIFICAO DOS ELETRODOS REVESTIDOS CONFORME AWS

Os eletrodos so classificados com base nas propriedades mecnicas e na composio


qumica do metal depositado, no tipo de revestimento, posio de soldagem e tipo de corrente.
A classificao da AWS (American Welding Society) utiliza uma srie de nmeros e letras que
fornecem vrias informaes a respeito do eletrodo, conforme figura 8.23.
Para os eletrodos de ao carbono e aos de baixa liga, a classificao utiliza 4 ou 5
algarismos precedidos da letra E, onde E significa eletrodo. Os primeiros dois (ou trs)
algarismos se referem trao mnima exigida e dado em mil libras por polegada quadrada
(ksi). O terceiro (ou quarto) algarismo se refere posio de soldagem, e o prximo algarismo,
que o ltimo para os eletrodos de ao carbono indica o tipo de revestimento, corrente e
polaridade.
Para os aos de baixa liga, a classificao AWS coloca aps o ltimo algarismo um
hfen, seguido de um conjunto de letras e nmeros, indicando classes de composio qumica,
relativas aos diversos tipos de ligas.

Figura 8.23. classificao de eletrodos revestidos

65
O equipamento usual (figura 8.24) consiste de fonte de energia (ou mquina de
soldagem), porta-eletrodo e cabos, alm de equipamentos de segurana para o soldador
(mscara, luvas, avental, etc.) e para a limpeza do cordo e remoo de escria (picadeira e
escova de ao). Para soldagem, a parte no revestida do eletrodo fixada no porta eletrodo e o
arco iniciado tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na pea (que esto conectados, por
cabos, aos terminais da mquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um
pequeno volume do metal de base formando a poa de fuso. A soldagem realizada
manualmente, com o soldador controlando o comprimento do arco e a poa de fuso (pela
manipulao do eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo quase
todo consumido, o processo interrompido para troca do eletrodo e remoo de escria da
regio onde a soldagem ser continuada.

Figura 8.24. Equipamento de soldagem com eletrodo revestido.

66
8.4. PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (Tungsten Inert Gas) GTAW

um processo de soldagem por fuso, a arco eltrico que utiliza o calor gerado pelo
arco formado entre o eletrodo de Tungstnio no consumvel e a pea que se deseja soldar. A
proteo da poa de fuso conseguida com a adio de um gs inerte ou mistura de gases
inertes sobre ela, sendo que o gs tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando
ionizado durante o processo e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo; a soldagem pode ser realizada
com ou sem metal de adio.
A abertura do arco pode ser facilitada pela sobreposio de uma corrente de alta
freqncia, para evitar que se tenha de riscar a pea com o eletrodo de Tungstnio. O arco
inicial, obtido pela corrente de alta freqncia, ioniza o gs possibilitando a abertura do arco
principal.
O seu equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com
eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do
arco (geralmente um ignitor de alta frequncia). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando
a necessidade de tocar o eletrodo na pea para a abertura do arco (o que pode causar a mtua
contaminao do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW mais caro e
complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
A fonte de energia similar utilizada em SMAW, mas, devido s caractersticas do
processo GTAW, deve apresentar uma melhor preciso no ajuste da corrente e permitir a
soldagem com menores nveis de corrente (at cerca de 5A). O processo mais utilizado com
corrente contnua e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). Esta configurao garante uma
fuso mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo, na soldagem
de ligas de alumnio e de magnsio, que so recobertos por uma camada de xido de elevado
ponto de fuso, importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da mquina, pois,
nesta polaridade, a emisso de eltrons da pea para o arco permite a quebra e remoo da
camada de xido. Para garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo, comum se
trabalhar com CA na soldagem desses materiais. Neste caso, como o arco tende a se apagar a
cada inverso de polaridade de corrente, o ignitor de alta frequncia deve operar continuamente
para manter o arco aceso. A figura 8.25 esquematiza o processo de soldagem TIG.

Figura 8.25. Esquematizao do processo TIG

67
O eletrodo no consumvel utilizado para soldagem constitudo de Tungstnio puro ou
ligado a diversos elementos qumicos, pois a presena desses elementos de liga aumenta a
capacidade de emisso de eltrons, alm de permitir uma maior vida til ao eletrodo.
O eletrodo serve apenas como ponto focal para o direcionamento do arco, sendo que
para no haver fuso do mesmo na temperatura do arco, utiliza-se o Tungstnio, que possui
ponto de fuso 3370C; sua ponta deve ser convenientemente preparada para minimizar o
dimetro do arco conforme esquema figura 8.26.

Figura 8.26. Preparao da ponta do eletrodo de Tungstnio

Nos processos de soldagem da maioria dos materiais procura-se ligar o eletrodo em CC


polaridade direta pois o calor gerado em sua extremidade menor, comparadamente
polaridade inversa.
Na soldagem do Alumnio no entanto, muitas vezes utiliza-se a polaridade inversa,
mesmo com o risco de fuso do eletrodo, pois para quebrar a camada de xido de alumnio, de
alto ponto de fuso, necessrio que o fluxo de eltrons saia do Alumnio para o eletrodo (
fenmeno que recebe o nome de disperso); melhor que utilizar CC em Alumnio optar pelo
uso de corrente alternada, que quebra a camada de xido e no aquece em demasia a ponta do
eletrodo
Para soldagem com corrente acima de 130 A deve-se utilizar tochas refrigeradas a gua;
para correntes menores h tochas de diferentes tamanhos, que devem ser escolhidas em funo
da aplicao.
um processo lento, usualmente manual, podendo ser automatizado (taxas de 0,2 a 2
kg/h) e as soldas produzidas so de excelente qualidade; no produz escria, gera poucos
respingos, pouca fumaa, pequena Z.T.A. com poucas deformaes e pode ser utilizado em
todas as posies. Os cordes de solda so de timo acabamento, uniformes, geralmente no
requerendo nenhum procedimento de acabamento ou limpeza posterior.
A soldagem TIG bastante adequada para espessuras finas, pois possibilita o perfeito
controle da fonte de calor, sendo que muitas vezes ela utilizada sem metal de adio, somente
caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. muito comum, tambm utilizar o TIG para o
passe de raiz na soldagem de peas espessas e de grande responsabilidade.
um processo que requer muita habilidade do soldador, uma limpeza perfeita dos
metais a serem soldados, alm de emitir grande quantidade de radiao ultravioleta. Estas
radiaes queimam rapidamente as partes da pele expostas, bem como as vistas e ainda tem
capacidade de decompor solventes armazenados nas imediaes, liberando gases bastante
txicos; as radiaes facilitam a gerao de O3 nas proximidades. Pode-se soldar aos carbono,
inoxidveis, alumnio, magnsio, titnio, cobre, zircnio e outros metais de difcil soldagem,
nas espessuras de 0,5 a 50 mm. A figura 8.27 mostra o tipo de corrente e polaridade na solda
TIG

68
Figura 8.27. Efeito do tipo de corrente e polaridade na soldagem TIG

Os gases de proteo mais utilizados so o Argnio e o Hlio, ou uma mistura de


ambos; os gases so direcionados por bocais cermicos, metlicos ou por bocais tipo gs-lens,
visto na figura 8.28.
O Argnio o gs mais utilizado, principalmente devido ao menor custo e maior
disponibilidade, mas possui outras vantagens:
Arco mais suave e estvel, sem turbulncias; menor voltagem do arco, para um dado
comprimento do arco; menor vazo de gs para uma boa proteo; facilita a abertura do arco
(mais ionizvel); resiste mais s correntes de ar.
O Hlio utilizado para soldagem de materiais mais espessos, pois produz mais calor;
por ter a densidade menor que a do ar, utilizado para soldagens sobre cabea; promove maior
penetrao do cordo; possui custo mais elevado que o Argnio.

Figura 8.28. Bocais de soldagem TIG.

69
70
9. PROCESSO DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA ELTRICA

9.1 Introduo

As soldas a ponto, por costura, por projeo e topo a topo formam um


grupo de soldas nas quais o calor necessrio para a soldagem gerado por resistncia
eltrica, atravs de um circuito de baixa voltagem e alta amperagem, atuando num
perodo de tempo relativamente curto.
As peas a serem soldadas so pressionadas uma contra a outra por meio de dois
eletrodos no consumveis; aps isto, faz-se passar uma alta corrente por eles que,
devido resistncia existente entre as peas, vai produzir calor atravs do efeito Joule:

Q = K.I2.R.t,

onde:
K = constante
I = corrente eltrica
R = resistncia eltrica
t = tempo

9.2 Equipamento

A figura abaixo mostra o esquema bsico de uma mquina de solda a ponto por
resistncia
A mquina para soldagem por resistncia composta, basicamente, por: um
transformador com um sistema que permita a variao de corrente; dois eletrodos bons
condutores de eletricidade entre os quais so colocadas as chapas que sero soldadas.
Estes eletrodos devem associar alta condutividade eltrica a boa resistncia ao
desgaste, o que normalmente conseguido usando-se uma liga de cobre-birilo; um
sistema que controle a presso dos eletrodos sobre as chapas e que determine o tempo
de passagem da corrente eltrica e um sistema de refrigerao dos eletrodos.

71
A corrente de soldagem estabelecida na mquina pela mudana no transformador
(taps de controle ou controle eletrnico).
O controle de tempo das diversas etapas do processo pode ser mecnico, como
mostrado no esquema acima ou atravs de "timers" eletrnicos, que so usados nas
mquinas mais modernas.

Instrues para o uso das mquinas:

1. O material a soldar deve estar isento de xido, graxa, leo, etc., no ponto a ser
soldado.
2. Os eletrodos da mquina devem estar livres de incrustaes; para remover
estas, lix-los quando necessrio.
3. O tempo de operao e a intensidade da corrente devem ser estabelecidos de
acordo com a espessura do material a ser soldado, bem como com a sua
natureza.
4. Eletrodos finos requerem menores presses
5. Chapa galvanizada requer maior tempo ou maior intensidade de corrente.
6. O tempo de operao determinado pela velocidade aplicada ao curso do pedal
entre as posies superior e inferior.
7. A intensidade de corrente determinada pela posio da chave de controle.
8.
9.3 Variveis do processo

As trs variveis mais importantes do processo so: a resistncia, a corrente e o


tempo. Sob controle do operador temos: a presso dada nos eletrodos, a corrente e o
tempo.

Resistncia
Quando os eletrodos comprimem as chapas a serem soldadas, a resistncia eltrica
entre eles compreende cinco resistncias diferentes.

Das cinco, apenas R3 bsica para o


processo. Esta resistncia
de contato entre as chapas que origina o
ponto de solda. Pontos de solda consistentes
dependem, portanto, das condies das
superfcies na interface.
As resistncias R1 e R5 , provocadas pelo
contato eletrodo -pea, devem ser
minimizadas atravs de uma boa limpeza
das chapas e de uma presso adequada dos
eletrodos, que devem ser timos condutores
eltricos.
As resistncias R2 e R4 dependem da resistividade e espessura das chapas, bem como
da temperatura de trabalho.

72
Corrente e tempo
Os efeitos da corrente e do tempo podem ser considerados em conjunto mas, embora
ambos afetem a quantidade de calor desenvolvido, apenas a corrente que determina o
grau mximo de calor. Uma parte deste calor perdida, principalmente, na gua de
refrigerao dos eletrodos. O tamanho a que o ponto ir chegar, depende da velocidade
de gerao do calor, portanto, da corrente. O tamanho mximo conseguido cerca de
10% maior que o dimetro do eletrodo.

9.4 Ciclos de operao


O processo bsico de soldagem por resistncia apresenta um ciclo de operao
composto de quatro estgios:

Compresso
o tempo entre a primeira aplicao da presso dos eletrodos e a primeira aplicao
da corrente de solda.
Tempo de solda
o tempo durante o qual a corrente de solda passa.
Tempo de fixao
o tempo durante o qual a presso dos elementos continua a ser aplicada, aps a
corrente ter sido interrompida.
Descompresso
o tempo durante o qual os eletrodos no esto em contato com a pea.

9.5 O processo de solda

O processo de solda por resistncia automtico e todas as variveis devem


ser pr-fixadas e mantidas constantes.
Isto necessrio porque, uma vez iniciada a solda, no h nenhum modo de
controlar seu progresso. Alm disto, os testes no destrutivos so muito difceis e no
completamente satisfatrios. Portanto, costume estabelecer esquemas para testes
destrutivos em algumas amostras e manter, o melhor possvel, o controle das variveis.

9.6 Tipos de solda por resistncia

A ponto
A solda a ponto a mais conhecida dos processos de solda por resistncia e consiste
em unir as chapas atravs de pontos de solda formados no local onde so pressionados
os eletrodos.

73
Potncias recomendadas para mquinas de solda a ponto
Tabela de Gonner para chapas de ao

Os valores variam com o grau de limpeza das chapas e com o paralelismo das
superfcies de contato.

Espessura das Chapas 2x 2x 2x 2x


(mm) 0,5 a 1,0 1,5 a 3,0 2,0 a 5,0 2,5 a 7,0
Tempo de soldagem (s) 0,4 a 1,1 1,1 a 2,4 1,5 a 3,9 1,5 a 4,0
Presso nos eletrodos 30 a 100 70 a 200 90 a 300 90 a 300
(kg)
Dimetro do Ponto 3,7 a 5 6a8 6,7 a 10 6,7 a 11
Potncia (KVA) 4-6 8 - 10 13 - 16 15 - 25

Materiais bons condutores de calor so mais difceis de serem soldados,


pois o calor ao invs de ficar concentrado no ponto, se dispersa atravs da chapa.
Assim, usando-se mquinas de 25 KVA de potncia, consegue-se soldar duas chapas
de alumnio de at 3 mm de espessura e de at 2,5 mm, se as mesmas forem de cobre.

Por projeo

Neste processo os pontos so predeterminados, atravs de


puncionamento de uma das chapas. Assim, obtemos uma
concentrao maior de calor na zona de soldagem.

Por costura
Este processo consiste em usar-se como eletrodos, dois roletes que rolam sobre as
chapas fazendo uma solda contnua e no mais por pontos.

Neste caso,devido ao tempo de aplicao da fora, e a se ter um ciclo de operao


abreviado (compresso, solda, fixao e descompresso), a espessura mxima das
chapas a serem soldadas inferior a da solda a ponto (cerca de 50%). A velocidade da
solda por costura de at 12 m/min.

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Topo a topo

O processo empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc.
Ele pode ser subdividido em dois tipos:
Por contato
As peas a unir so presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma
corrente eltrica.
Devido resistncia de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta at
atingir a temperatura de soldarem. Em seguida, as peas so comprimidas firmemente
uma contra a outra e assim efetua-se a juno.
Este processo apropriado para a soldagem de ao at 500 mm de seo transversal,
dos metais leves e do cobre. A presso de soldagem de 1,5 kgf/mm para o ao doce
e de 0,6 kgf/mm para os metais leves. As sees transversais a soldar devem ser
iguais. A resistncia mecnica da juno da ordem de 80% da resistncia do metal
soldado.

Por faiscamento (arco eltrico)


A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo
princpio, porm mais verstil, permitindo a soldagem de
sees transversais bem maiores (at 50.000 mm), obtendo-
se, alm disso, resultados melhores.
Neste tipo de soldagem, as peas entram inicialmente em
contato. Fecha-se o circuito eltrico e, em seguida, as peas
so afastadas ligeiramente. O arco eltrico que se forma,
funde as partes salientes. Ao desligar a corrente eltrica, os
mordentes so comprimidos repentinamente um contra o outro, efetuando-se a
soldagem. A resistncia mecnica da unio soldada equivale original.
Podem ser soldados o ao-carbono, quase todos ao liga, o ao fundido e o ferro
fundido malevel branco.

9.7 Soldagem a resistncia com alta freqncia

No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem


da resistncia interfacial de contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se
aumentarmos a freqncia de oscilao da corrente para cerca de 450 Kc/s e
aumentarmos a tenso, teremos um novo processo conhecido por solda resistncia
com alta freqncia.
Este tipo de solda usa o chamado efeito de superfcie, que estabelece que a corrente
tende a concentrar-se na superfcie medida que a freqncia aumenta.
Em virtude da concentrao de calor ser exatamente na regio desejada, consegue- se
um excepcional rendimento. Usando-se unidades de potncia de 60 KVA e
trabalhando-se na confeco de tubos com costura de paredes de 1 mm, pode-se atingir
velocidades da ordem de 100 m/min.
Alm de tubos, vigas T e cantoneiras podem tambm ser soldadas por este processo.

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10. SOLDAGEM POR INDUO ELETROMAGNTICA

10.1 Introduo

Ao descobrir o princpio da induo eletromagntico e, conseqentemente, o


aquecimento indutivo, Faraday julgou o calor assim produzido um efeito indesejvel
em seus motores eltricos. Somente em 1916, que o Dr. E. F. Northrup desenvolveu
o primeiro forno de induo, dando, assim, incio explorao do extenso campo de
aplicaes industriais do aquecimento indutivo de metais.
O aquecimento indutivo baseia-se no princpio da induo eletromagntica. Um
condutor de eletricidade (no caso a pea metlica a ser aquecida), quando colocado sob
a ao de um campo eletromagntico, desenvolve uma corrente eltrica induzida. Essa
corrente, que circula atravs da pea, e a resistncia que o material oferece sua
passagem, so responsveis pelo aparecimento do calor.

10.2 Descrio do processo

Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compe -se de


um gerador de alta freqncia e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a
corrente eltrica de alta freqncia que, ao circular atravs da bobina de trabalho, nela
desenvolve um intenso campo eletromagntico. A bobina feita, usualmente, de tubo
fino de cobre, com uma ou mais espiras no formato conveniente de modo a circundar a
rea da pea que se deseja aquecer. A pea colocada dentro da bobina, sem tocar
nela.

Fatores do aquecimento
A potncia do gerador de alta freqncia, o dimensionamento adequado
da bobina de trabalho, a resistividade eltrica do material a ser aquecido e o tempo de
aplicao da energia fornecida pelo gerador, so fatores importantes para determinar-
se a extenso e profundidade de aquecimento, bem como a temperatura a que se pode
atingir. Por outro lado, a freqncia da corrente alternada aplicada bobina de trabalho
exerce influncia acentuada na determinao da profundidade do aquecimento.
Efetivamente, a corrente induzida e, portanto, o aquecimento tende a circular na
camada externa da pea aquecida sendo tanto mais superficial quanto mais elevada for
a freqncia.

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Embora a escolha da freqncia dependa da aplicao especfica do aquecimento em
cada caso, em princpio, quanto mais elevada a freqncia, tanto mais extensa a
variedade de peas que podem ser vantajosamente aquecidas por induo. Na prtica,
contudo, emprega-se a freqncia de at 450.000 ciclos por segundo (450 kHz).

10.3 Equipamento

Gerador de radio- frequncia


Os geradores de aquecimento indutivo que operam freqncia de 450
kHz, normalmente chamados de geradores de radio- freqncia, so mquinas
eletrnicas altamente especializadas, mas de concepo relativamente simples. A partir
da rede trifsica de alimentao e com o emprego do transformador adequado, obtm-
se uma tenso alternada da ordem de 10.000 a 15.000 V. Essa tenso retificada e
posteriormente aplicada vlvula osciladora, para fornecer-lhe a potncia necessria.
Da vlvula osciladora, a energia transferida para a bobina de trabalho, a uma
freqncia determinada por um circuito oscilador convenientemente dimensionado.

10.4 Aplicaes

Com o emprego de geradores de radio- freqncia para a solda de


metais, possvel aplicar apenas o calor suficiente, exclusivamente na rea de juno
das peas e, durante o tempo estritamente necessrio. A rea a ser soldada aquecida
em segundos, sem que o restante da pea se aquea, o que elimina os refugos devido a
distores e possibilita fazer soldas em pontos vizinhos s j existentes, sem afet-las.
A uniformidade das soldas assegurada com o ajuste preciso do equipamento a um
ciclo de trabalho pr-determinado.

Solda de tubos
A solda longitudinal contnua de tubos com costura ou a solda
helicoidal de tubos de grande dimetro, uma das aplicaes onde o aquecimento
indutivo vem sendo utilizado com relevantes vantagens.
Ao, alumnio e outros metais ferrosos e no ferrosos, so soldados com facilidade,
sem necessidade de tratamento superficial das chapas antes da solda. Chapas com
paredes extremamente finas, polidas ou recobertas,
podem ser soldadas com um mnimo de riscos de
deformaes, devido reduzida presso lateral do
processo eletrnico.
A velocidade da solda limitada, exclusivamente,
pela capacidade da mquina formadora de tubos,
podendo atingir at vrias dezenas de metros por
minuto. Devido a este fato, a introduo da solda
eletrnica de tubos acarreta um aumento da
capacidade de produo, em relao a outros
processos. Os custos operacionais, entretanto,
permanecem estveis, podendo at mesmo sofrer
redues, por ser menor o nmero de operrios

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necessrios a cada unidade soldadora e por no haver contato direto entre a bobina e o
tubo, evitando o desgaste por abraso.

8. Soldagem por raios Laser

O Laser um dispositivo que


pode gerar um feixe muito
intenso de energia luminosa,
obtido atravs de excitao
eletrnica e concentrado atravs
de um sistema tico.
Laser significa "Light
Amplification Trough
Stimulated Emission of
lmpada de Radiation".
excitao O princpio de operao do Laser
consiste na oscilao de eltrons
de certos tomos atravs do
suprimento de energia.
O material que ser estimulado pode ser slido, lquido ou gasoso, podendo variar
desde uma vareta menor que um dedo at um tubo de gs de vrios metros de
comprimento.
Os principais tipos de materiais usados so: vareta de rubi sinttico,
contendo cromo, que produz luz vermelha; vareta a base de neodmio; a base de CO2;
a base de hlio e a base de nenio.
Os eltrons desses materiais so excitados atravs da luz de uma
lmpada de gs xennio, argnio ou criptnio.
Essa lmpada colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no
interior de um cilindro altamente refletivo de modo que, tanto quanto possvel, toda a
energia seja absorvida pelo material que ir produzir o raio Laser.
Quando se produz energia no amplificador a luz produzida refletida
entre um prisma ou espelho refletor e um outro espelho parcialmente refletor. Ocorre
ento uma amplificao do comprimento de onda da luz, toda vez que esta oscila,
tornando-a cada vez mais intensa, at que a mesma passe atravs do espelho
parcialmente refletor, produzindo energia til.
Este feixe de raios luminosos e focalizado num dimetro pequeno atravs de lentes.
O feixe Laser constitui emisso de alta intensidade energtica, atingindo uma
superfcie muito reduzida, com uma preciso inigualvel por outros processos, da seu
interesse para determinados tipos de solda.
Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se
profundidades enormes, sem afetar-se as zonas adjacentes ao ponto de solda.
Sua aplicao, devido a problemas de custo, s competitiva em soldagem de preciso
de metais de difcil soldagem como o titnio, o columbio e o molibdnio. Este
processo vem sendo muito usado na indstria de componentes eletrnicos e na
indstria aeroespacial.

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9. BIBLIOGRAFIA

- ESAB, solda MIG / MAG, agosto de 2012.

- Modenesi, Paulo. Introduo aos processos de soldagem, apostila, universidade federal


de minas gerais. Disponvel em http://www.ufmg.br

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