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DOC-PERMAL-0010P-01
Sistema de Compresin de Gas Seco
Preparado Por:
Christian Prieto
Revisado Por:
Pal Rodrguez
Mario Garayar
Aprobado Por:
Fernando Cancino
Revisin 1:
Setiembre 2014
Derechos Reservados
Impreso en Per
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quier manera est prohibido. No se asume responsabilidad de patente respecto al uso de infor-
macin contenida en este documento.
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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
REGISTROS DE CAMBIOS
DOC-PERMAL-0010P Sistema de
Preparado por:
Compresin de Gas Seco remplaza a
Christian Prieto
DOC-PERMAL-0011 Sistema de
Compresin de Gas Residual 1 y 2,
Revisado por:
Primera DOC-PERMAL-0033 Sistema de
Pal Rodrguez
Revisin Compresin de Gas Residual de los
Mario Garayar
2014 TCC NP 3 y 4, DOC-PERMAL-0035
Sistema de Compresin de Gas Resi-
Aprobado por:
dual TCC NP # 5 y DOC-PERMAL-
Fernando Cancino
0049 Sistema de Compresin Gas
Setiembre, 2014
Residual TCC 6 y 7.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Contenido
INTRODUCCIN .......................................................................................................................... 1
0.1 Alcance ................................................................................................................................... 1
0.1.1 Propsito del Manual ........................................................................................................... 1
0.2 Objetivos de Capacitacin....................................................................................................... 1
0.3 Materiales de Capacitacin ..................................................................................................... 2
0.3.1 Documentacin de Soporte .................................................................................................. 2
0.4 Suposiciones........................................................................................................................... 2
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
1.5.2.2. Turbocompresores 3 y 4................................................................................................. 19
1.6.2.2 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 19
Fig. 3C.2 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 3............................................ 19
1.5.2.3. Turbocompresor 5 .......................................................................................................... 20
1.6.2.3 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 20
Fig. 3C.3 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 5............................................ 20
1.5.2.4. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 21
1.6.2.4 Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ............................................................... 21
Fig. 3C.4 Diagrama de Flujo de la 1 Etapa de Compresin TC 6............................................ 21
1.5.3. Cmo funciona el Sub-Proceso de la Segunda Etapa de Compresin? .......................... 22
1.6.3. Cul es la Evidencia de Operacin Correcta? ................................................................. 22
Fig. 3D Diagrama de Flujo de la 2 Etapa de Compresin .......................................................... 22
PRCTICA 03 ............................................................................................................................. 23
1.7. Cmo se opera el Sistema de Compresin de Gas Seco?................................................. 24
1.7.1. Sub-Proceso de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares ......................... 24
Fig. 4A Diagrama de Flujo y Control de Generacin de Energa Mecnica y Servicios Auxiliares 24
1.7.2. Sub-Proceso de la 1era Etapa de Compresin ................................................................. 25
1.7.2.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 ..................................................................................... 25
Fig. 4B.1 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............ 25
1.7.2.2. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 26
Fig. 4B.2 Diagrama de Flujo y Control de la 1 Etapa de Compresin (TC 6 y 7) ........................ 26
1.7.3. Sub-Proceso de la 2da Etapa de Compresin................................................................... 27
1.7.3.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 ..................................................................................... 27
Fig. 4C.1 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............ 27
1.7.3.2. Turbocompresores 6 y 7................................................................................................. 28
Fig. 4C.2 Diagrama de Flujo y Control de la 2 Etapa de Compresin (TC 6 y 7) ....................... 28
1.7.4. Sub-Proceso de la 3era Etapa de Compresin de los Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5 .... 29
Fig. 4D Diagrama de Flujo y Control de la 3 Etapa de Compresin (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............... 29
Fig. 5A Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 1, 2, 3, 4 y 5) ............................................... 30
Fig. 5B Diagrama Integrado de Flujo y Control (TC 6 y 7) ........................................................... 31
PRCTICA 04 ............................................................................................................................. 32
1.7.5. Evidencia de Control en Marcha ....................................................................................... 33
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 1) ........................... 34
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 2) ........................... 35
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 3) ........................... 36
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 4) ........................... 37
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone parte 5) ........................... 38
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 1) .................................................... 39
Fig. 6B Condiciones Normales de Operacin (TC 6 parte 2) .................................................... 40
1.7.6. Decisiones Operativas ...................................................................................................... 41
Fig. 7 Estrategia de Control ........................................................................................................ 41
PRCTICA 05 ............................................................................................................................. 42
1.8. Cmo se detectan fallas?................................................................................................... 43
1.8.1. Confinacin del problema.................................................................................................. 43
1.8.2. Operacin apropiada ......................................................................................................... 43
1.8.3. Deteccin histrica de fallas .............................................................................................. 44
1.8.4. Deteccin analtica de fallas .............................................................................................. 44
Fig. 8A rbol de Deteccin de Fallas (TC 1, 2, 3, 4 y 5) .............................................................. 45
Fig. 8B rbol de Deteccin de Fallas (TC 6 y 7).......................................................................... 49
1.9. Cmo se Corrigen las fallas? ............................................................................................. 50
Fig. 9 Deteccin Histrica de Fallas ............................................................................................ 50
PRCTICA 06 ............................................................................................................................. 51
Fig. 10A Retroalimentacin (Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5) .................................................... 52
Fig. 10B Retroalimentacin (Turbocompresores 6 y 7) ............................................................... 53
1.10. Cmo se hace con Precaucin? ...................................................................................... 54
1.10.1. Aspectos Generales de Seguridad .................................................................................. 54
1.10.1.1. Riesgos Ocupacionales ................................................................................................ 54
1.10.2. Medio Ambiente .............................................................................................................. 54
1.10.2.1. Riesgos Ambientales ................................................................................................... 54
PARTE 2: PROCEDIMIENTOS................................................................................................... 55
Fig. 11 Ciclo Operativo ................................................................................................................ 56
2.1. TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5................................................................................ 57
2.1.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ............................................................................. 57
2.1.1.1. Preparacin para el Arranque......................................................................................... 57
Fig. 12A Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas (TC 1 ,2 ,3 ,4 y 5) ................................. 58
2.1.1.1.1. Alineacin de Vlvulas ................................................................................................ 59
2.1.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios ......................................................................... 60
2.1.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles ............................................................. 60
2.1.1.2. Arranque ........................................................................................................................ 60
2.1.1.2.1. Arranque Local ............................................................................................................ 61
2.1.1.2.2. Arranque Remoto ........................................................................................................ 62
2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque ............................................................................................... 64
2.1.1.3. Operacin Normal y Seguimiento ................................................................................... 64
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2.1.1.4. Paro Normal ................................................................................................................... 64
2.1.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES................................................................................... 64
2.1.2.1. Paro de Emergencia ...................................................................................................... 64
2.1.2.1.1. Por accin del Operador ............................................................................................. 65
2.1.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin .................................................................... 65
2.1.2.1.3. Por accin del Sistema de Seguridad de la Planta ...................................................... 65
2.1.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea. ............................................................ 66
2.1.2.3. Tareas Operativas .......................................................................................................... 66
2.1.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire ............................................................................ 67
2.1.2.3.2. Cambio de Filtro Strainer del Sistema de Gas Combustible de los Turbo Compresores
................................................................................................................................................... 70
2.1.2.3.3. Cambio de Filtro Aceite del Sistema de Lubricacin de los Turbo Compresores
Pignone. ..................................................................................................................................... 71
2.1.2.3.4. Descarga Normal de la 3ra. Etapa de Compresin...................................................... 73
2.2. TURBOCOMPRESORES 6 Y 7 ........................................................................................... 76
2.2.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ............................................................................. 76
2.2.1.1. Preparacin para el Arranque......................................................................................... 76
Fig. 12B Diagrama Integrado de Alineacin de Vlvulas ............................................................. 77
2.2.1.1.1. Alineacin de Vlvulas ................................................................................................ 78
2.2.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios ......................................................................... 79
2.2.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles ............................................................. 79
2.2.1.2. Arranque ........................................................................................................................ 79
2.2.1.2.1. Arranque Local ............................................................................................................ 80
2.2.1.2.2. Arranque Remoto ........................................................................................................ 80
2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque ............................................................................................... 83
2.2.1.3. Operacin Normal y Seguimiento ................................................................................... 86
2.2.1.3.1. Inspeccin De La Operacin ....................................................................................... 87
2.2.1.3.2. Verificacin De Parmetros ......................................................................................... 87
2.2.1.4. Paro Normal ................................................................................................................... 87
2.2.1.4.1. Paro Normal Local.................................................................................................... 87
2.2.1.4.2. Paro Normal Remoto................................................................................................ 87
2.2.1.4.3. Secuencia de Paro Normal.......................................................................................... 88
2.2.2. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES................................................................................... 88
2.2.2.1. Paro de Emergencia. ..................................................................................................... 88
2.2.2.1.1. Por accin del operador .............................................................................................. 89
2.2.2.1.2. Por accin del disparo de una proteccin .................................................................... 89
2.2.2.1.3. Por accin del sistema de seguridad de la planta ........................................................ 90
2.2.2.2. Preparacin para Mantenimiento fuera de lnea ............................................................. 90
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2.2.2.3. Tareas Operativas .......................................................................................................... 91
2.2.2.3.1. Lavado del Compresor Axial de Aire ............................................................................ 91
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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
INTRODUCCIN 0.2 Objetivos de Capacitacin
Cuando este manual es utilizado para la ca-
pacitacin, el entrenado debe ser capaz de:
1. Hacer un diagrama de bloques de Entra-
das y Salidas mostrado todos los flujos.
Identificar cada flujo.
2. Basado en el diagrama anterior, listar lo
que se hace en este proceso.
3. Nombres de Sub-Procesos en este pro-
ceso y muestre en un diagrama de blo-
ques como se relacionan entre ellos,
mostrando sus flujos.
4. Basado en el diagrama anterior, definir lo
que se hace en cada subproceso.
INTRODUCCIN 5. Hacer en diagrama de flujo de cada sub-
proceso mostrando el equipo y las lneas
0.1 Alcance de flujo. Basado en dichos diagramas,
Este manual documenta el proceso de Com- explicar cmo trabaja el proceso.
presin de Gas Seco. Contiene la informacin 6. Listar la Evidencia de Operacin Co-
necesaria para operar la fase y el material re- rrecta para este proceso.
querido para aprender cmo hacerlo. Una 7. Listar lo que se controla en este pro-
fase es necesario verla como una parte de un ceso. Explicar cmo se controla cada va-
proceso, que produce un producto que tiene riable.
especificaciones medidas de cantidad y cali-
8. Dada una condicin normal, determinar
dad y que debe tener condiciones normales
la causa de la anormalidad (deteccin de
de operacin. En este manual se va a discutir
fallas) y las acciones correctivas.
la habilidad de controlar estos parmetros de
cantidad y calidad y como mantenerlos. 9. En la planta:
a. Localizar el equipo y trazar flujos.
Este manual est organizado en tres partes:
b. Localizar los controles. Explicar su
1. Descripcin del Proceso
funcin y operacin.
2. Procedimientos de Operacin
c. Identificar donde se obtienen los da-
3. Resumen y Retroalimentacin. tos de operacin.
d. Demostrar los procedimientos de:
0.1.1 Propsito del Manual
Preparacin para el arranque.
Dependiendo de las necesidades del usuario, Arranque y Seguimiento.
este manual puede ser usado para:
Operacin Normal
Establecer estndares operativos Paro normal
Operar el Proceso Paro de Emergencia.
Capacitacin en el proceso Respuesta a condiciones poco
Optimizacin usuales.
Certificacin de Competencias Optimizacin del Proceso.
Preparacin para mantenimiento
del equipo.
Registros de calidad y operacin.
Inspeccin de la calidad del pro-
ducto.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
CO19 Operacin de circuitos de control en
10. Explicar las medidas de seguridad y me- cascada.
dio ambiente cuando se trabaja en este PO8 Operacin de intercambiadores de ca-
proceso. lor
PO27 Operacin de sistemas de vapor y
Durante su entrenamiento, este manual debe condensado
servir como gua del instructor y material de PO13 Operacin de aeroenfriadores
referencia y asignaciones para el entrenado.
WO25 Toma de muestras
Se espera que use el manual de manera ac-
tiva, lo aprenda y verifique si encuentra dis-
crepancias entre el manual y el equipo fsico. 0.4 Suposiciones
Tome notas que puedan ser de utilidad para Este manual est escrito partiendo de la base
usted y otros al finalizar el entrenamiento. o suposicin que usted ha completado el si-
guiente entrenamiento:
0.3 Materiales de Capacitacin
1. Orientacin en la Planta.
Cuando este manual es usado para capacita- 2. Resumen del proceso
cin, se necesita lo siguiente:
3. Procedimientos y polticas de seguri-
Una copia de este manual para cada dad en la planta
usuario Entrada a equipos
Papel y lpiz o bolgrafo Desconexin del equipo
1 juego de marcadores de varios Materiales peligrosos y su manejo
colores
Emergencias mayores
Pizarrn blanco y marcador
4. Reglamentacin interna
Proyector PC
Si no cuenta con lo anterior ser necesario
0.3.1 Documentacin de Soporte dedicar tiempo adicional para cubrirlo durante
Los siguientes manuales genricos, contie- el aprendizaje de este manual.
nen principios de operacin, lenguaje proce-
dimientos de operacin del equipo recurrente
localizado en esta fase de operacin, por lo
que es conveniente tenerlos disponibles para
cubrirlos en el contexto del aprendizaje de
esta fase.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PARTE 1: DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS SECO
PARTE 1
DESCRIPCIN DEL SISTEMA DE COMPRESIN DE
GAS SECO
En este manual de Proceso de Descripcin Por lo tanto el contenido de esta Parte 1
es mediante las respuestas a 10 Preguntas Descripcin del Proceso es el siguiente:
Claves
Respuestas a Pregunta
1. Qu es el Proceso? Diagrama (Fig.)
Clave
2. Para qu es? (Por qu es Importante) 1. Qu es?
1. Entradas y Salidas
2. Para qu es?
3. Qu hace?
2. Funcional de Bloques (Sub-
4. De qu consta? 3. Qu hace?
Procesos)
4. De qu consta?
5. Cmo funciona? 3. Flujogramas de los Sub- 5. Cmo funciona?
6. Cul es la evidencia de Operacin Co- Procesos 6. Evidencia de buena
Operacin?
rrecta?
4. Flujos y Control de los Sub-
7. Cmo se opera? 7. Cmo se opera?(Control)
Procesos
8. Cmo se detectan Fallas? 5. Flujograma Integrado del 7. Cmo se opera? (Resu-
Proceso. men)
9. Cmo se corrigen las fallas?
6. Condiciones Normales de 7. Cmo se opera? (Eviden-
10. Cmo se hace todo con precaucin? Operacin cias)
7. Estrategia de Control 7 Cmo se opera? (Control)
En esta Versin grfica del manual las res- 8. rbol de Deteccin de Fallas 8 Cmo se detectan Fallas?
puestas a las preguntas se colocan en los 9. Deteccin Histrica de Fallas
8 Cmo se detectan Fallas?
Diagramas de Bloques y Flujo del proceso, in- 9 Cmo se corrigen Fallas?
tegrando imagen y texto. 10 Cmo se hace con Pre-
caucin?
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Adicionalmente cuenta con entradas de: Gas combustible; Aire Atmosfrico; Aire para Instrumen-
tos; Agua; Nitrgeno; CO2; Aceite y Energa elctrica.
A la salida de esta fase lo que obtenemos principalmente es:
Gas para ventas, que se deriva a la fase de Regulacin y Medicin de Gas de Venta (FOM5),
en condiciones de presin y temperatura listo para ser transportado a la costa.
Lquidos; que se derivarn a drenajes presurizados.
Lquidos; que se derivarn a estabilizacin.
Gas de combustin; debido a la quema de combustible.
Gas a colector de venteo; debido a alguna eventualidad de sobre presin o alguna situacin de
contingencia tendremos salida de Gas seco hacia el colector de venteo.
Con esto podemos comprender exactamente el objetivo de esta fase.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PRCTICA 01
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Nitrgeno Aceite
Energa
Gas Combustible Agua CO 2 Elctrica
Aire
Energa
Generacin de Elctrica
Energa Mecnica y
Servicios Auxiliares Servicios
Auxiliares
Gas de Combustin
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Energa
Agua Aceite
Elctrica
Gas
Combustible N2 CO2
Aire
Energia
Generacin de Energa Electrica
Mecnica y Servicios
Auxiliares
Servicios
Auxiliares
Gas de Combustin
Energa Energa
Elctrica Elctrica
Gas a Colector de
Gas a Colector de
Venteos
Venteos
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PRCTICA 02
2. Qu hace la fase?
3. Complete los diferentes diagramas funcionales de bloques, identificando los diferentes flujos.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
1.4.1. Equipos
Veamos los equipos que conforman cada una de las sub-fases:
01. Turbina SIEMENS modelo SGT 700 Para la 2da. Etapa de Compresin
02. (Turbocompresores 6 y 7)
03. Turbina General Electric modelo MS Para turbocompresores 1,2 ,3 ,4 ,5:
5002 C DLN1 SC (Turbocompresores 01. Separador VBF-5110 / 5310 /15110
1, 2, 3, 4 y 5) /15310 /25110.
04. Motor de Arranque 02. 2da. Etapa del Compresor Axial KAE-
05. Convertidor de Torque 5170 /5370 /15170 /15370 /25170.
06. Caja de Engranajes 03. Aero-Enfriadores EAL-5140 /5340
07. Compresor de Aire /15140 /15340 /25140 (A/B/C)
08. Cmara de Combustin
09. Turbina de Alta Presin Para turbocompresores 6 y 7:
10. Turbina de Baja Presin
01. Separador VBF-25310 (VBF-35110)
11. Skid de Servicios Auxiliares
02. 2da. Etapa del Compresor Axial KAE-
25370 (KAE-35170)
Para la 1ra. Etapa de Compresin
03. Aero-Enfriadores EAL-25330A/B/C
(EAL-35140A/B/C)
Para turbocompresores 1,2 ,3 ,4 ,5:
04. Colector de Gas para Ventas.
01. Colector de Succin
02. Separador VBF-5100 / 5300 /15100 Para la 3ra. Etapa de Compresin
/15300 /25100.
03. 1ra. Etapa del Compresor Axial KAE- Esta etapa solo la contiene los turbocompre-
5160 /5360 /15160 /15360 /25160. sores 1,2 ,3 ,4 ,5.
04. Aero-Enfriadores EAL-5130 /5330
01. Separador VBF-5120/VBF-5320 /15120 /
/15330 /15130 /25130 ( A/B/C) .
15320/25120
02. 3ra. Etapa del Compresor Axial KAE-
Para turbocompresores 6 y 7:
5180 /5380 /15180 /15380/25180
01. Colector de Succin 03. Aero-Enfriadores EAL-5150A/B/C //EAL-
02. Separador VBF-25300 (VBF-35100) 5350 A/B/C // EAL-15150A/B C//EAL-
03. 1ra. Etapa del Compresor Axial KAE- 15350 A/B/C // EAL -25150A/B/C.
25360 (KAE-35160) 04. Colector de Gas para inyeccin.
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1.4.1.1.1. Turbocompresores 1, 2, 3, 4 y 5
Turbina
La Turbina General Electric modelo MS 5002 C DLN1 SC (Provista por Nuovo Pignone); viene
a ser una turbina de ciclo simple contando bsicamente con dos ruedas de turbina y un compresor
de aire. Cuenta con cuatro cojinetes, un diseo que utiliza cojinetes soporte (chumaceras) del tipo
de zapatas deslizantes y de zapatas elpticas lubricadas. Este equipo est controlado a travs de
un sistema de control electrnico de estado slido MARK VI SPEEDTRONIC y dispone de siste-
mas de proteccin por exceso de velocidad, exceso de temperatura, vibraciones y deteccin de
llama. Desarrolla una velocidad de 5100rpm en el eje de alta presin y 4900rpm en el de baja
presin; obteniendo una potencia de 38000hp. Tiene acoplado un motor elctrico AC trifsico
para el arranque de 4160volts, 48.5Amp, 60 Hz, con una eficiencia de 93.4% que puede girar a
una velocidad de 3575RPM y lubricado con aceite Shell Alvania-R2. Este motor est unido a travs
de un convertidor de torque a una caja de engranajes de 2200kg que desarrolla una potencia de
410kW teniendo velocidades de salida en operacin normal, de 3582.6 RPM y 1489.8 RPM. Esta
caja de engranajes tiene un flujo de aceite de 80 l/min con una presin de entrada de 1.7bar y est
unida a una caja incrementadora de velocidad al extremo de su eje para acoplar cargas.
La turbina, posee un skid de servicios auxiliares que recepcionar, acondicionar y distribuir di-
ferentes elementos que se requerirn para el mantenimiento operativo de la turbina y otros ele-
mentos dentro de esta fase. Este skid est conformado principalmente por:
01. Una bomba de desplazamiento positivo para la lubricacin de las partes mviles de la turbina
as como del compresor de tres etapas. Llega a descargar hasta 3925 l/min.
02. Una electrobomba centrifuga vertical de reserva basado en un motor AC.
03. Una electrobomba centrifuga vertical de reserva basado en un motor DC.
04. Un sistema de separacin de vapores de aceite, conformado por un motor elctrico, un venti-
lador centrfugo, un indicador de nivel y un indicador de presin diferencial.
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Energa
Elctrica
Aceite
Aire Nitrgeno CO 2
Servicios
Auxiliares A
KAE 25160
KAE 25170
SKID DE SERVICIOS KAE 25180
AUXILIARES
Gas
Combustible Gas de
Combustin
Cmara de
Combustin
TURBINA
COMPRESOR TURBINA DE DE
Energa DE AIRE ALTA PRESIN
Elctrica
BAJA
PRESIN CAJA
INCREMENTADORA
Motor de Convertidor Caja de DE VELOCIDAD
Controlador Mark VI
Separadores
Los separadores que vienen a ser los Scrubbers para las 3 etapas de compresin que se darn
en esta fase, tienen orientacin horizontal y fueron certificados cada uno de ellos a 1084PSI
@200F, 2120PSI @150F y 3900PSI @200F, respectivamente. Todos ellos con una permisividad
a la corrosin de 1.587mm; y una capacidad de 2.54m3, 1.50m3 y 0.62m3 respectivamente. Po-
seen un peso de 6243kg, 6746kg y 6985kg.
Aeroenfriadores
Los aeroenfriadores son enfriadores de aire forzado a travs de ventiladores. Los ventiladores son
operados por motores elctricos AC equipados con interruptores de vibracin. Se disponen de 9
motores para el EAL-5130A/B/C (EAL-5330A/B/C), 9 motores para el EAL5140A/B/C (EAL-
5340A/B/C) y 6 motores para el EAL-5150A/B (EAL-5350A/B). Adems posee dampers para la
regulacin del flujo de aire.
Compresores
Son multietapa provistas conjuntamente con la turbina por parte de Nuevo Pignone. Por ello son
impulsadas por el eje de la turbina a travs de una caja incrementadora de velocidad. Tienen un
peso de 6700kg, 8800kg y 10200kg respectivamente. Desarrollan una velocidad nominal de
9620RPM con un sentido de giro horario mirando desde el lado de descarga de la primera etapa
de compresin. Poseen un sistema de sello con nitrgeno para las zonas de lubricacin de aceite
de las partes mviles combinado con un sistema de sello con el mismo Gas seco y sellos
mecnicos.
1.4.1.1.2. Turbocompresores 6 y 7
Turbina
La Turbina Siemens modelo SGT-700 viene a ser una turbina de ciclo simple contando
bsicamente con dos ruedas de turbina y un compresor de aire. Este equipo es controlado por un
PLC Maestro del tipo Simatic S7-400 que proviene de la familia MATIC PCS 7 fabricado por
Siemens. Este PLC est conectado directamente al sistema de control distribuido (DSC) de planta
y dispone de sistemas de proteccin por exceso de velocidad, exceso de temperatura, vibraciones
y deteccin de llama.
La turbina SGT-700 es una mquina de doble eje, con once etapas del compresor. Las dos
primeras etapas tienen alabes gua variables para optimizar la potencia, la turbina de potencia est
equipado con lminas de perfil avanzado que mejoran el flujo de gas. La turbina de dos etapas de
potencia es una turbina de eje libre, donde los discos estn atornillados al eje. En la transmisin
mecnica un acoplamiento flexible est conectado directamente a los compresores eliminando la
necesidad de una caja de cambios.
Adems el SGT-700 cuenta con una salida de ciclo de eje simple de 31,21 MW y una eficiencia
trmica de 36,4% en carga base con gas, esta turbina tiene una eficiencia de 37.4% y desarrolla
una velocidad de 6500 rpm la cual puede generar una relacin de compresin de 18,6:1 y se puede
llegar a obtener una potencia de 42 966 hp. La cantidad de gases de salida es de 207 lb/s y
alcanzan una temperatura de 938 F, posee silenciadores de admisin, expulsin y
intercambiadores de calor (EAP-25860/25870) que aprovechan la temperatura de salida de los
gases para pre-calentar aceite trmico.
Su diseo en general asegura un fcil acceso a la cmara de combustin y quemadores. La
cmara de combustin es de tipo anular e incluye 18 que-madores. La superficie interior de la
cmara de combustin tiene un recubrimiento de barrera trmica que reduce el nivel de
transferencia de calor y extiende la vida til. La turbina est equipada con quemadores de bajas
emisiones (sistema en seco DLE) y con el sistema de difusin de flama los cuales minimizan las
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emisiones de NOX, y garantizar el cumplimento de las normativas regionales e internacionales en
materia de emisiones.
La tecnologa de la turbina ofrece flexibilidad en cuanto a combustibles y una elevada eficiencia,
consiguiendo ahorro de combustible y bajas emisiones de CO2.
Tiene acoplado un motor elctrico AC trifsico para el arranque de 4160volts, 48.5Amp, 60 Hz, con
una eficiencia de 93.4% que puede girar a una velocidad de 3575RPM y lubricado con aceite Shell
Alvania-R2. Este motor esta unido a travs de un convertidor de torque a una caja de engranajes
y desarrolla una potencia de 410kW teniendo velocidades de salida en operacin normal, de 3000
RPM y 1400 RPM. Esta caja de engranajes tiene un flujo de aceite de 100l/min con una presin
de entrada de 1.7bar y est unida a una caja incrementadora de velocidad al extremo de su eje
para acoplar cargas.
La turbina, posee un skid de servicios auxiliares que recepcionar, acondicionar y distribuir
diferentes elementos que se requerirn para el mantenimiento operativo de la turbina y otros
elementos dentro de esta fase. Adicionalmente en la parte exterior del skid de servicios auxiliares
se dispone de un aeroenfriador de aire forzado para la refrigeracin del aceite de lubricacin
conformado por dos motores AC. Tambin, la caja que protege este skid de ser-vicios, alberga
elementos utilizados para el arranque de la turbina que se mencionaron anteriormente.
Separadores
Los separadores VBF-25300 (VBF-35100) y VBF-25310 (VBF-35110), que vienen a ser los Scru-
bbers para las dos etapas de compresin que se darn en esta fase, tienen orientacin horizontal
y fueron certificados cada uno de ellos a 1355 PSIG @200F y 2030 PSIG @200F, respectiva-
mente. Todos ellos con una permisividad a la corrosin de 3.18 mm; y una capacidad de 2.06 m3
y 1.19 m3 respectivamente. Poseen un peso de 11 499 kg y 11 778 kg.
Aeroenfriadores
Los aeroenfriadores EAL-25330A/B/C (EAL 35130A/B/C) y EAL-25340 A/B/C (EAL-35140A/B/C)
son enfriadores de aire forzado a travs de ventila-dores. Los ventiladores son operados por mo-
tores elctricos AC equipados con interruptores de vibracin. Se disponen de 6 motores para el
EAL-25330A/B/C (EAL- 35130A/B/C) y 6 motores para el EAL-25340 A/B/C (EAL-35140A/B/C).
Adems posee dampers para la regulacin del flujo de aire.
Compresores
Los compresores KAE-25360 (KAE-35160) y KAE-25370 (KAE-35170) son del tipo axial multi-
etapas provistos por siemens y son impulsadas por el eje de la turbina. Estos compresores estn
diseados para procesar 300 MMSCFD y operar bajo las siguientes condiciones: presin de suc-
cin 433.9 psig, presin de descarga 1045.4 psig los compre-sores KAE-25360/35160 (primera
etapa) y los compresores KAE-25370/35170 (segunda etapa) operan bajo las siguientes condicio-
nes: presin de succin 1026.4 psig y una presin de descarga de 2183.9 psig. Estos compresores
pueden llegar a alcanzar una velocidad de servicio de 7081 rpm y velocidad mxima de 9294 rpm.
Poseen un sistema de sello con nitrgeno para las zonas de lubricacin de acei-te de las partes
mviles combinado con un sistema de sello con el mismo Gas seco y sellos mecnicos. Ver figura
3A2 Diagrama de Flujo de la Turbina SGT-700.
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Sistema de Compresin de Gas Seco
Aceite
Nitrgeno
Aire CO2
Servicios
Auxiliares
SKID DE A:
SERVICIOS KAE-25360
AUXILIARES KAE-25370
Gas
Combustible
Gas de
Combustin
A: WHRU
Filtro para Gas
Combustible
FAJ-25300
Cmara de
Combustin
Energa Convertidor CAJA
Elctrica de Torque TURBINA TURBINA INCREMENTADORA
COMPRESOR
DE ALTA DE BAJA DE VELOCIDAD
DE AIRE
PRESIN PRESIN
Caja de
Motor de
Engranaje
Arranque
s
CJU10 CJP20
BFA BPA/MBV
Protection MBJ CJP 10 Proteccion for
DISTIBUTED Lube Oil
System for START DISTRIBUTED Vibration, Load Sharing
I/O Pumps &
Axial MOTOR GT Speed
Whit MMC Fans Controller
Displacement Gas Fuel Valves
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CJD
Automation
and
Sequencing
Turbine
Governing,
Safe System
1.4.2. Qumicos
El nitrgeno se utiliza como sello entre el eje de los compresores y los rodajes. Su cualidad
es que al ser un gas inerte no pone en riesgo las instalaciones al estar expuesto a altas tempera-
turas, ni ante alguna posible fuga del mismo. El nitrgeno a utilizar es producido en la misma planta
(Ver Fase: Generacin de Nitrgeno-FOU10).
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Aire Nitrgeno CO 2
Gas A
Energa
Combustible Elctrica Aceite KAE 15160
KAE 15160
KAE 15180
TC 6 Y 7: KAE -25360/25370
Servicios
Auxiliares
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Servicios
Auxiliares
De Turbina a Gas A
MS-5002 KAE-5160 KAE-5170
Gas a Colector
de Venteo
VBF-5100
Gas
Residual
A VBF-5110
de
Proceso
Criognico
Energa
Elctrica
A Tren de
Compresin Nro.2
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1.5.2.2. Turbocompresores 3 y 4
Para la descripcin del funcionamiento se usarn los tags del Turbocompresor 3.
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica 3 y 4 ingresa a un colector de 30
de donde luego se ramifica un tramo hacia el Turbocompresor Nuovo Pignone 3 y 4, entrando al
separador de succin VBF-15100, donde se re tienen los posibles lquidos condensados del gas,
siendo enviados al tanque flash VBF-2120 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas
obtenido del VBF -15100 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-15160, el cual eleva la
presin del gas y por efecto de compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente luego
pasa por los aeroenfriadores EAL-15130 A/B/C, dejando en condiciones de temperatura y presin
al gas para poder ingresar al siguiente sub proceso. Entre la salida de los aeroenfriadores y la
entrada del separador (scrubber) encontramos un sistema antisurge el cual permite un flujo mnimo
continuo evitando daos en el equipo.
Gas a Colector
de Venteo Servicios Auxiliares
Gas Residual KAE - 15170
de Turbina a Gas
CRIO 3
Gas Residual
CRIO 4
KAE - 15160
Gas a Colector
de Venteo
Gas a Colector
de Venteo
VBF -15100
P = 1000 psi
T = 119 F
A Turbo
Compresor 4
Lquidos a
Lquidos a Drenajes
Estabilizacin
Presurizados
A los Turbos
Compresores 1 y 2
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1.5.2.3. Turbocompresor 5
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica 1 al 4 ingresa a un colector de
30, Colector de Gas seco para la succin de los Turbo Compresores. El Gas seco ingresa al
separador de lquidos de succin VBF-25100, donde se retienen los posibles lquidos condensados
del gas. El lquido colectado es enviado al tanque flash VBF-2120 (proceso de estabilizacin de
condensados).
El gas obtenido del VBF-25100 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-15160, el cual eleva
la presin del gas de 450 psi a 1000 psi; por efecto de la compresin el gas eleva su temperatura,
a la descarga del compresor se cuenta con un sistema de nueve aeroenfriadores EAL-25130
A/B/C, los cuales dejaran al gas en condiciones de temperatura y presin para poder ingresar al
siguiente sub proceso.
Entre el Colector de descarga de los aeroenfriadores de la primera etapa y la succin del Scrubber
VBF-25100, encontramos la vlvula del sistema ANTISURGE, la cual permite regular un caudal
mnimo continuo a la succin del compresor, evitando la inversin del flujo en el compresor.
KAE -
25160
Gas a Colector
de Venteo
Gas a Colector
de Venteo
VBF -25100
P = 1000 psi
T = 119 F
VBF - 25110
Lquidos a Lquidos a
Drenajes Estabilizacin
Presurizados
EAL 25130 A/B/C
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1.5.2.4. Turbocompresores 6 y 7
El Gas seco producto del proceso de la Separacin Criognica ingresa a un colector de 30 de
donde luego se ramifica un tramo hacia el turbo compresor Siemens 6, entrando al separador de
succin VBF-25300, donde se re tienen los posibles lquidos condensados del gas, siendo envia-
dos al tanque flash VBF-22120 (proceso de estabilizacin de condensados), el gas obtenido del
VBF -25300 ingresa a la primera etapa del compresor KAE-25360, el cual eleva la presin del gas
y por efecto de compresin eleva la temperatura del mismo, posteriormente luego pasa por los
aeroenfriadores EAL 25330 A/B/C, dejando en condiciones de temperatura y presin al gas para
poder ingresar al siguiente sub proceso.
Entre la salida de los aeroenfriadores y la entrada del separador (scrubber) encontramos un sis-
tema antisurge el cual permite un flujo mnimo continuo evitando daos en el equipo.
KAE-
25360 Gas a Colector
Gas a Colector de Venteo
de Venteo
VBF-25300
VBF-25310
Liquidos a
Estabilizacin
Liquidos a Drenaje
Presurizado EAL-25330
A/B/C
A Turbo Compresor 7
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Servicios Auxiliares a
Turbina de Gas
Del EAL-25130
A/B/C
KAE-25370
Gas a Colector
Gas a Colector de Venteo
de Venteo
VBF-25310
Colector Gas
de Ventas
Liquidos a
Estabilizacin
Liquidos a Drenaje
Presurizado EAL-25340
A/B/C
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PRCTICA 03
NOTAS DE SEGURIDAD:
Antes de ir al rea, revise las hojas de especificaciones del material listado. Tambin identifique
los elementos de proteccin personal requeridos para el acceso. (Como el calzado de seguridad,
gafas, guantes, cascos con sus correspondientes sordinas, etc.)
1. Lleve la seccin de la pregunta 4 al rea y localice todos los equipos identificndolos por su
respectiva subfase.
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conecta de la salida del compresor a la entrada (vlvula antisurge).En caso de no lograrse llegar
a controlar flujo se procede a manipular la velocidad de la turbina. (NOUVO PIGNONE / A
KAE-25360
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PI PI PID PID
114 115 110 111
Cmo se controla?
Presin de descarga 1ra. Etapa.
sss
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para los compre- KAE-5170
TAHH
5165
fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfria- 5160
sss
PI PDAH
TAH
TI
TAH
TI
de Venteo
PDIT
dor.
TI 5164
5163 PSV
5161 5161 5161
TIT 5166
5164 PI
TI TIT 5163
transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y tempera- Para ms detalles del
Controlador 3 ver
PPAG 370 - 328 sss
BDV
tura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa Gas a Colector Signal
5181
PAH
de Venteo PI Splitter
TAHH
PI
de compresin y procede a hacer un ajuste de l a travs de la recirculacin de gas desde la salida 5166
5102
sss PAL
5161
TI
a la entrada del compresor. SDV
5100 PI
5102
P = 1000 psi
T = 119 F
5102 FIT
TIT TE
5161 VBF - 15110
5102 5102
Nivel de lquidos en el Scrubber TI VBA-5100
LG PI
FI FI
5104 5104
5100
SDV 5161
que lo transporta hacia el Separador Flash VBF-2120 en la fase de Estabilizacin de Conden- Lquidos a Drenajes
Presurizados
Lquidos a
Estabilizacin FV
sado FOM3. Adems est provisto de un control de nivel manual para poder derivarlo hacia
370038 370078
5161
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1.7.2.2. Turbocompresores 6 y 7
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la primera etapa de los compresores (KAE-25360 (TC 6)/
KAE-35160 (TC 7)). SSS YC
TI
25365
25365
TIT
SSS
TE
YC
25300
Performance/Load PI
FE
Sharing Controller 25365
25300
Cmo se controla?
MVIT
PAHH
KAE- SSS 25365
25300
25360 Gas a Colector
TE
BDV-25130
Presin de descarga 1ra. Etapa.
25365
25365
PIT
PI
Gas a Colector de Venteo
FI
de Venteo
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para los compre-
25361
PIC-5100C
25361
25361
TIT
TE
25361
SSS
FIT
sores centrfugos.
PDI
25301
PV-25100
PDIT
25361 SSS
SSS PCS
25361
25361
PIT
El gas experimenta un incremento de su tempera-tura como consecuencia de la compresin a la que
25300
PI
BDV-25301
25302
25302
fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfriador.
TIT
TE
25364
25364
VBF-25300
TIT
TE
BDV-25300
25364
25364
25304 A 25304B
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equipado con trans-
PIT
LAH LIC
PI
SSS PCS
25304 25304
LAH LIC SSS VBF-25310
misores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y tempera-tura en
25304 25304 SSS YC TI TAH
TI
SSS SSS 25331 TAL
25302
YC VAHH
la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa de
TAHH
SSS 25302 25330
25331
25300
MTT
TE
VHSS
Liquidos a Drenaje
Presurizado ANTI SURGE
Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25300/35100 CONTROLLER
EAL-25330
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes). A/B/C
Liquidos a
Con qu se controla? Estabilizacin ZSO ZSC ZT
25361 25361 25361
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PI PI PID PID
sss
El gas experimenta un incremento de su temperatura como consecuencia de la compresin a la que
15170
PIT PI
sss 15170
fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad del motor del aeroenfriador.
15175
PALL Gas a Colector
de Venteo
15170 sss TAH TAH
TI
PI PDAH PDIT TI
TI 15174
Flujo de Entrada al Compresor KAE-5170 /5370 /15170 /15370 / 25170. 15171 15171 15171
TIT
15173 PSV
15178
15174 PI
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equipado con trans- TI
15172
TIT
15171
15173
misores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de presin y temperatura en la PI PIT PI
PAH
PI
descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va a circular a travs de la etapa de compre- 15176 15171 15174 PAL 15174
sin y procede a hacer un ajuste de l a travs de la recirculacin de gas desde la salida a la entrada sss
BDV
Con qu se controla?
Del EAL - 15130
LG
El nivel de lquidos en el scrubber VBF-5110 (5310/15110/15310/25110) se controla por medio del LSHH LAH
15141 15100-2
TAL
15141
FOM3. Adems est provisto de un control de nivel manual para poder derivarlo hacia un colector 15110
2 Etapa Turbo
La temperatura del gas comprimido que sale del KAE-5170 (KAE-5370 /15170 /15370 / 25170) se Lquidos a Drenajes
Presurizados
Lquidos a
Estabilizacin
SDV
15172
controla a travs de los ventiladores que conforman el aeroenfriador EAL-5140A/B/C (EAL- BDV Gas a Colector
de Venteo
15713
FV
53140/15140/15340/25140-A/B/C). Pueden encenderse, segn se requieran, cada uno de los 9 15171
ventiladores que se disponen de manera remota desde Sala de Control de manera local desde 2 Etapa Turbo
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
1.7.3.2. Turbocompresores 6 y 7
Qu se controla?
Se controla la presin de descarga de la segunda etapa de los compresores (KAE-
25370(TC 6)/ KAE-35170(TC 7)). SSS YC
TI
25375
25375
TIT
SSS
TE
YC
A/B/C PI
25375
PAHH
KAE-
Cmo se controla?
SSS 25375
25365
25365
PIT
PI
Gas a Colector de Venteo
Presin de descarga 2da. Etapa. de Venteo
FI
25371
25361
25361
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para
TIT
TE
25371
FIT
SSS PCS
25371 SSS
SSS PCS
HS PDI
YC
Temperatura de salida
25300
25393
25371
25371
PIT
25313
SSS PCS
PI
El gas experimenta un incremento de su temperatura como consecuencia de la compre-
YC HS
25310
25310
25371 25371
TIT
TE
sin a la que fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad
25374
25374
VBF-25310
TIT
TE
BDV-25371
BDV-25372
SSS PCS LIT LIT
Performance/Load Sharing
Controller
Colector Gas de
25374
25374
25310 A 25310 B
Ventas
PIT
LAH LIC
PI
SSS PCS
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equi-
25310
TAHH YC VAHH
SSS 25310 25340
pado con transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores de LV-25310 LV-25310
25341
25300
MTT
TE
presin y temperatura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que va
VHSS
25340
Liquidos a Drenaje
a circular a travs de la etapa de compresin y procede a hacer un ajuste de l a travs Presurizado
de la recirculacin de gas desde la salida a la entrada del compresor.
ANTI SURGE
CONTROLLER
EAL-25340
A/B/C
Nivel de lquidos en el Scrubber VBF-25310/35110 Liquidos a
Estabilizacin
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes). ZSO ZSC ZT
25371 25371 25371
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
El nivel de lquidos en el Scrubber VBF-5120 /5320 /15120/15320/25120. 116 118 121 112
PI PI PID PID
114 115 110 111
Cmo se controla?
Presin de descarga 3ra. Etapa. sss
Se controla a travs de la velocidad de la turbina que genera la energa mecnica para KAE - 15180 TAHH
5185
sss sss sss
los compresores centrfugos. sss
PI PAHH PIT TIT TI
5180
5185 5185 5185 15185
PAHH
sss
Temperatura de salida
5180
PIT PI
sss
5180 5185
sin a la que fue sometida. Por ello, para controlar la temperatura se regula la velocidad PI
5181
PDAH PDIT
5181
TI
TI
5184
TI
5183 PSV PSV
5184 PI
TI TIT 5183
5182 5181
Se controla mediante una unidad de control anti-surge. Por ello, este sistema est equi- BDV
pado con transmisores de flujo, presin, temperatura en la succin y con transmisores From FY 5700.1
PPAG 375 PL Y 380
Gas a Colector
de Venteo
sss
TAHH
PAH
PI
5181
de presin y temperatura en la descarga; con ello se logra hacer un clculo del flujo que
PI Gas a Colector
5181 de Venteo
5120 PAL
5120 sss Para ms detalles del
HV LG TAH FI
PI
Se controla mediante la regulacin de flujo de salida (drenajes) SDV
5182 5121
5120
FI
5181
TI
I-190
5151
5183 SDV
5183 LSHH LAH
TAL PCS PCS < PCS
TI
5122
Con qu se controla? LIC From Load Sharing 3 5151
sss PPAG 370 - 326 PIC PY HIC
ANTI SURGE MTT FIT SDV
5120
5103 PIT
PDI CONTROLLER 5150 5151 2054 2054 2054
5150
La presin de descarga se encuentra controlada por el control Load Sharing.
TI TIT
5183 VSHH TE
5150 5151 5150 PAH @4300 psig
5141 PIT
por medio del controlador LIC-5120(LIC-5320/15120/15320/25120) que acta con- EAL 15150 A/B/C Gas para Inyeccin
estos lquidos se hace hacia un colector que lo transporta hacia el Separador Flash 5181
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
GAS ENERGA
ELECTRICA ACEITE FIT
SSS YC
TI
COMBUSTIBLE 22307 25365
TAHH
SSS
25365
25365
25365
PIT SSS YC
TIT
TE
PI
22304
25365
Turbina de Gas
SSS
PAHH
25365
Del
TE EAL-25330
25375
25375
PIT SSS YC
TIT
TE
25365
25365
21411A
A/B/C
PIT
PI
22303 PI
25375
PAHH
TE SSS
Gas a Colector
25365
25365
PIT
de Venteo
PI
MODELO SGT-700/ 25360 25370
TE
21405 SIEMENS Gas a Colector FI
25361
25361
TIT
TE
de Venteo
25361
25361
25371
Gas a Colector SSS PCS
TIT
TE
TE SSS
22802 FI YC HS
25371
PDI
de Venteo
FIT
25371
25301 Gas a Colector de 25361
TE
Venteo
25361
SSS
TIT SSS PCS
FIT
21401A
PIT 22802
PDIT
PDIT PDI
22311 25361 YC HS
SSS PCS SSS 25371
25300
25393 25371
PDIT
HS PDI
25301 YC
TE PIT 25300 25361
25361
PDIT SSS PCS
PIT
22107
25371
PIT
21401B 22315 YC HS
25371 25371
BDV-25301
25302
25302
25310
25310
Load Sharing
TIT
TIT
TE
TE
PI
25300
25374
25374
Controller VBF-25310
TIT
TE
BDV-25371
25364
25364
VBF-25300
TIT
TE
BDV-25393
PI
BDV-25300 25313 BDV-25372
Performance/Load Sharing
SSS PCS LIT LIT Controller Colector Gas de
Gas a Colector Performance/Load Sharing 25310 A 25310B
Ventas
25374
25374
PIT
SSS PCS LIT LIT LAH LIC
PI
Controller
25304 A 25304B
SSS PCS
25364
25364
de Venteo 25310 25310
PIT
LAH LIC
PI
SSS PCS LAH LIC SSS
25304 25304
LAH LIC SSS 25310 25310 SSS YC TI TAH
SSS YC TI
25304 25304 TI TAH SSS SSS 25341
TI 25310 TAL
SSS SSS 25331
TAL TAHH YC VAHH
25302 SSS
TAHH YC VAHH 25310 25340
SSS
25302 25330
PIC-5100C BDV-25130
25341
25300
MTT
TE
25331
25300
MTT
TE
VHSS
VHSS 25340
Liquidos a Drenaje
FE
Performance/Load
CONTROLLER CONTROLLER
Sharing Controller Presurizado EAL-25340
EAL-25330
25300
Presurizado
MVIT
A/B/C
25300
A/B/C
TE
Liquidos a Liquidos a
Estabilizacin ZSO ZSC ZT Estabilizacin ZSO ZSC ZT
25361 25361 25361 25371 25371 25371
Gas
Residual de FV-25301 FV-25371
Planta
A Turbo Compresor 7
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PRCTICA 04
2. Liste las variables de proceso controladas en esta fase. Establezca si son controladas en
forma manual o automticamente.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA DE
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DESVIACION
Alta a:
Presin en co- Sala de
PIC-15100 460PSI 465PSI Baja
lector de 30 control
a:435PSI
Alta a:
Flujo de en-
Sala de 237 210MMSCFD
trada a la fase FI-15100
Control MMSCFD Baja a:
de compresin
180MMSCFD
Temperatura
Sala de
de ingreso a
TI-15102 Control. 110F
fase de com-
Campo
presin
Presin dife- PDAHH-
Sala de
rencial para PDIT-15101 0 15101
Control
SDV-15100 =45 Psid
Presin de en-
trada al VBF- PI-15102 Campo 420 psi
15100
Campo
Nivel de lquido LIT 15104 LAHH-15104 SHUTDOWN LEVEL
Sala de 40%
en VBF-15100 LIC-5104 =83% 2A
Control
Flujo de gas Sala de
237
que ingresa a FI-151000 Control
MMSCFD
KAE-15160 Campo
PAHH-15160
Presin de gas Sala de
PI-15160 390 440 = 500psig SHUTDOWN LEVEL
de entrada al Control 420PSI
PI-15166 psig PALL-15160 2A
KAE-15160 Campo
=360psig
Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15162, TAHH- SHUTDOWNL LE-
Control 110 F
trada al KAE- TT-15102 15102= 150F VEL 2A
Campo
15160
Temperatura Sala de TAHH-
TI-15163, SHUTDOWN LE-
de descarga Control 254 F 15165= 270
TT-15165 VEL 2A
del KAE-15160 Campo F
Presin de des- Sala de PAHH-
PI-15165 SHUTDOWN LE-
carga del KAE- Control 1000PSI 15165= 1200
PI-15163 VEL 2A
15160 Campo psig
Temperatura
de gas a la sa- Sala de
TI-15131
lida de aeroen- Control 109.4 F
TI-15130
friador EAL- Campo
15130
Presin de en-
trada al VBF- PI-15113 Campo 1000PSI
15110
Fig. 6A Condiciones Normales de Operacin (TC 3 Nouvo Pignone
parte 1)
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PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Sala de
Nivel de lquido LAHH-15112 SHUTDOWN LE-
LC-15110 Control 15%
en VBF-15110 83% VEL 2A
Campo
Flujo de gas
Sala de 237
que ingresa a FIT-15171
Control MMSCFD
KAE-15170
PAHH-15170
Presin del gas Sala de
PI-15170 960-1200 = 960 psig SHUTDOWN LE-
de entrada al Control 1000PSI
PI-15176 psig PALL-15170 = VEL 2A
KAE-15170 Campo
1200 psig
Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15110 TAHH-15110 SHUTDOWN LE-
Control 110 F
trada al KAE- TI-15172, = 150 F VEL 2A
Campo
15170
Sala de
Temperatura de des- TI-15174 TAHH-15175 SHUTDOWN LE-
Control 210F
carga del KAE-15170 TI-15173 = 260 F VEL 2A
Campo
Presin de des- Sala de
PI-15175 PAHH-15175 SHUTDOWN LE-
carga del KAE- Control 2000PSI
PI-15173 = 2370 psig VEL 2A
15170 Campo
Temperatura de
gas a la salida Sala de
TT-15141
de aeroenfria- Control 110F
TI-15140
dor EAL- Campo
15140
Presin diferen- PDAHH-
Sala de
cial para SDV- PDIT-15183 15183 = 45
Control
15182 psig
Presin de en-
trada al VBF PI-15123 Campo 2000 PSI
15120
Sala de
Nivel de lquido LAHH-15122= SHUTDOWN LEVEL
LC-15120 Control 35%
en VBF-15120 83% 2A
Campo
Flujo de gas Sala de
237
que ingresa a FIT-15171 Control
MMSCFD
KAE-15180 Campo
PAHH-15180
Presin del gas Sala de
PI-15180 2050- = 2370 psig SHUTDOWN LEVEL
de entrada al Control 2000 PSI
PI-15186 2370 psig PALL-15180 = 2A
KAE-15180 Campo
2050 psig
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PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Temperatura
Sala de
del gas de en- TI-15120 TAHH-15120 SHUTDOWN LEVEL
Control 109.4 F
trada al KAE- TI-15182 = 150 F 2A
Campo
15180
Temperatura
Sala de
del gas de sa- TI-15183, TAHH-15185 SHUTDOWN LEVEL
Control 215.6 F
lida al KAE- TT-15185 = 270 F 2A
Campo
15180
Presin de des- Sala de PAHH-
PI-15183, SHUTDOWN LEVEL
carga del KAE- Control 400psi 15185=
PT-15185 2A
15180 Campo 4800psig
Temperatura de
Sala de
gas a la salida TI-15151
Control 110F
de aeroenfria- TI-15150
Campo
dor EAL-15150
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PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin diferen- Sala de
cial en la lnea PDI-1133 Control 42 psi
de balance /campo
Presin diferen- Sala de
cial del filtro de PDI-1110 Control. 0 psi
N2 Campo
Presin de en- Sala de
trada del N2 al PI-1111 Control / 80 psi
compresor Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1114 Control 2 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 455/N PI-1115 Control 6 psi
1era. Etapa Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1126 Control / 2.5 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 405/A PI-1127 Control / 4 psi
2da. Etapa Campo
Presin de Gas Sala de
de Sello (N2)- PI-1135 Control / 6 psi
Sellos terciarios Campo
Compresor Sala de
BCL 407/B PI-1136 Control / 5.5 psi
3era. Etapa Campo
Presin Dife- Sala de
rencial en el Fil- PDI-1300 Control 0 psi
tro de Aceite /campo
Presin
Diferencial en Sala de
el Filtro de PDI-1314 Control 0 psi 0 72 psi
Aceite /campo
Hidrulico
Presin de
Descarga de la Sala de
116-145
Bomba Princi- PI-1310 Control 125 psi
psi
pal de Aceite /campo
de lubricacin
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PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de
Descarga de Sala de
116 145
Bomba auxiliar PI-1305 Control 130 psi
psi
De Aceite Lu- /campo
bricante
Presin de
Descarga de la
Sala de
Bomba de 21 29
PI-1309 Control 24 psi
Emergencia de psi
/campo
Aceite Lubri-
cante
Presin de Co- Sala de
116 145
lector de aceite PI-1303 Control 130 psi
psi
de lubricacin /campo
Presin de Sala de
Aceite Hidru- PI-1317 Control 1425 psi
lico /campo
Presin en Tan- Sala de
que de Aceite PDI-1328 Control 3 psi
Lubricante /campo
Presin del Sala de
Compresor PI-1201 Control 95 psi
Axial de Aire /campo
Presin del Sala de
58 145
Aceite de Con- PI-1322 Control 140 psi
psi
trol /campo
Sala de
Presin de gas
PI-1101 Control 350 psi
combustible
/campo
Sala de
Presin de gas
PI-1103 Control 270 psi
combustible
/campo
Sala de
Presin de gas 58-203
PI-1104 Control 125 psi
combustible psi
/campo
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de co-
Sala de 380-420 Alta: 465 PSI
lector de suc- PIT-25100
Control psi Baja:435 PSI
cin
300 Alta: 530
Flujo de en- Sala de
300 MMSCFD MMSCFD
trada a fase de MVIT-25300 Con-
MMSCFD 180 Baja:500
compresin trol/campo
MMSCFD MMSCFD
Alta: 530
Temperatura de Sala de
MMSCFD
ingreso a fase MVIT-25300 Con- 110 F
Baja:500
de compresin trol/campo
MMSCFD
Presin dife- PDAHH-
Sala de
rencial para PDIT-25301 25301
Control
SDV-25300 Alta a: 45 PSI
Presin de en-
380-420
trada a VBF- PI-25302 Campo
psi
25300
LIC-25304 LAHH-25304
Sala de
Nivel de lquido A/B A=83%
Control/ Cero SHUTDOWN LEVEL 2A
en VBF-25300 LG-25304 LAHH-25304
Campo
A/B B=83%
Flujo de Gas Sala de
300
que ingresa a FIT-25361 Con-
MMSCFD
KAE-25360 trol/campo
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PUNTO DE PUNTO DE VALOR CONSECUENCIA
VARIABLE LIMITES ALARMA
CONTROL LECTURA NOMINAL DE DESVIACION
Presin de en-
trada al VBF- PI-25313 Campo 1000 PSI 880PSI
25310
LIT-25310 LAHH-25304
Sala de
Nivel de lquido A/B A=83%
Control/ Cero
en VBF -25310 LG-25311 LAHH-25304
Campo
A/B B=83%
PIT-25370
PALL-25370
Presin del Sala de = 960 PSI SHUTDOWN LEVEL
gas de entrada PDIT-25371 Con- 1000 PSI 960 PSI
2A
al KAE-25370 trol/Campo
PAHH-
PI - 25376 1200 PSI 25370=1200P
SI
TIT-25310
Temperatura
Sala de
del gas de en-
TIT-25371 Con- 110 F TAHH-25310
trada al KAE-
trol/Campo
25370
TI - 25372
TI-25373
Temperatura de Sala de
TAHH-
descarga del TIT-25374 Con- 240F
25375=
KAE-25370 trol/Campo
TIT-25375
PI-25373
Presin de des- Sala de
PAHH-
carga del KAE- PIT-25374 Con- 2000 PSI
25375=
25370 trol/Campo
PIT-25375
Temperatura de
Sala de
gas a la salida
TI-25341 Con-
del aeroenfria-
trol/Campo
dor EAL-25340
Vibracin en el
VAHH- Sala de
aeroenfriador VAHH-25340
25340 Control
EAL-25340
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PRCTICA 05
Para familiarizarnos con el uso de la Figura 7 Estrategias de Control, analicemos los siguientes
casos:
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Tome en cuenta que todos los instrumentos pueden reportar errores, por lo que deben de tomarse
en consideracin otro tipo de indicadores.
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Compresor KAE-5180
FT-5150
VSH-5150 FV-5181
TT-5184
Aero-Enfriador EAL-5150
TT-5151
Motores Elctricos PT-5184 Scrubber VBF-5120
PDIT-5181 XCV-5120
Dampers
Haz de Tubos Filtro Cnico LC-5120, LV-5120
Compresor KAE-5170
Compresin
TT-5181 PDT-5183
Hlice
Captacin
FV-5171
Colector de Gas para PT-5181 SDV-5183
SDV-5172
Inyeccin FT-5181 SDV-5182 VSH-5140
5.1
5.3
5.2
Aero-Enfriador EAL-5140
TT-5174
TT-5141
PT-5174
3ra. Etapa de Compresin 5.0 Motores Elctricos
Filtro Cnico
Dampers
Scrubber VBF-5110 PDIT-5171
Haz de Tubos
Compresin
XCV-5110 TT-5171
Captacin
Compresor KAE-5160 Hlice
LC-5110, LV-5110 PT-5171 Colector de Gas para
FV-5161
SDV-5193 FT-5171 Ventas
4.1
4.2
Aero-Enfriador EAL-5130
4.3
PDIT-5161
VSH-5130 PT-5164 Colector de Succin
TT-5131 TT-5164 Scrubber VBF-5100
4.0 2da. Etapa de Compresin
Dampers Filtro Cnico LC-5100, LV-5100
Compresin
Captacin
Haz de Tubos PT-5161 SDV-5101 Cmara de Combustin
Hlice FT-5161 PDT-5195 Compresor de Aire
3.1
3.2
3.3
Sistema de Combustin
Lnea de Agua Lubricacin
Sistema de Arranque
Sistema de Potencia
1ra. Etapa de Compresin 3.0 Sensores UV PIC-5100A, PT-5100 Lnea Aceite para
Servicios Auxiliares
Convertidor de Torque Bujas Controlador Mark VI Lubricacin
Caja de Engranajes Lnea de Aire Caja Reductora de Lnea de Aire para
Motor de Lubricacin Comprimido Velocidad Instrumentos
para Arranque Lnea de Gas Turbina de Baja Presin Lnea de Nitrgeno
Motor de Arranque Combustible Turbina de Alta Presin Lnea de Agua
2.2
2.1
2.3
2.4
2.0 Generacin de Energa Elctrica y Servicios Auxiliares
1.0
Compresin de Gas Residual
ca
e
le
ua
o
re
nt
en
CO
ib
tri
Ai
Ag
i ca
st
c
tr
bu
br
El
m
Ni
Lu
a
Co
g
te
er
ei
as
En
Ac
G
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
2:40 Los servicios de lubricacin, refrigeracin, alimentacin hidrulica y alimentacin neu-
mtica que requiere toda la turbina, estn bien si:
01 Las bombas centrfugas operan normalmente y se encuentran en buenas condiciones mecni-
cas (sin prdida alguna).
02 Las lneas de alimentacin y distribucin de los servicios se encuentran sin prdidas y en bue-
nas condiciones.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Su caudal de succin es de +/-200MMSCFD
Su presin de succin es de +-/ 1000PSI
No existen perdidas de aceite ni en el gas de sello.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
Su presin de descarga es de +-/2000PSI. En caso contrario, revisar rama 4.2.
4:30 El aeroenfriador EAL-25340 est bien si:
01 Los motores elctricos se encuentran en buenas condiciones mecnicas, es decir si:
No existen vibraciones excesivas.
No se escuchan ruidos extraos como de rozamiento de partes.
02 Las hlices estn en buenas condiciones y estn con el ngulo de inclinacin adecuado.
03 Las lminas que conforman los dampers se encuentran en buenas condiciones.
04 El haz de tubos se encuentra en buenas condiciones, es decir si:
No presenta acumulacin excesiva de polvo, tierra, y/o desechos que impidan un buen inter-
cambio de temperatura.
No existen perdidas de gas por alguno de ellos.
En caso contrario, revisar rama 4.3.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Compresor KAE-25370
FV-25371
TIT-25310
FIT-25371
PIT-25371
TIT-25371
PDIT-25371
Filtro Cnico
Compresor KAE-25360 VHSS-253140
Aeroenfriadores EAL-25340
PIT-25370
FV-25361 TE-25341/MIT-25300-2
PIT-25375
TIT-25302 Motores lectricos
Scrubber VBF-25310 TIT-25375
FIT-25361 2 Colector de gas de Succin PSV-25310 TIT-25374 Dampers
Captacin
PIT-25361
Compresin
PIT-25300/PIT-25300 B PIT-25374 Haz de tubos
LIT-25310/LV-25310
TIT-25361 BDV-25303
PDIT-25361 SDV-25393 PSV-25378 Helice
PV-25300 C
Filtro Cnico Scrubber VBF-25300 LSHH-25312 BDV-25371 2 Colector de Gas Ventas
Aeroenfriador EAL-25330
4.1
4.2
4.3
VSHH-25330 PIT-25360 SDV-25300
PIT-25365
TE-25331/MTT-25300-1 SDV-25301
TIT-25365 4.0 2 Etapa de Compresin
Dampers PDIT-25301
TIT-25364
Motores Electricos Compresin PSV-25300
Captacin
PIT-25364
Haz de tubos LIT-25304/LV-25304
PSV-25368
Helice BDV-25361 LSHH-25304
3.2
3.3
3.1
Bombas de
Camara de Combustin
1 Etapa de Compresin 3.0 Lubricacin
Compresor de Aire
Linea de Aceite
Sistema de Arranque
Sistema de Arranque
Servicios Auxiliares
Sistema de Potencia
Linea de Agua Load Sharing Controller de Lubricacin
Convertidor de torque
Sensores UV Controlador S7-400 Linea de Aire para
Caja de Engranajes
Instrumentos
Bujias Caja Reductora Velocidad
Motor de Lubricacion Linea de
para Arranque Linea de Aire Comprimido Turbina Baja Presion Nitrgeno
Motor de Arranque Linea de Gas Combustible Turbina Alta Presion Linea de Agua
2.3
2.4
2.1
2.2
2.0 Generacin de Energa Elctrica y Servicios Auxiliares
1.0
COMPRESIN DE GAS RESIDUAL
ca
le
nt
ib
tri
i ca
o
st
c
en
bu
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El
g
Lu
m
tr
re
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CO
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En
Ac
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Fugas en lneas de
Vlvula con pase, Reparacin de vlvula,
proceso o servicios au- Inspeccin continua.
fitting daados. cambio de asientos, fittings.
xiliares.
Fajas holgadas,
Ruido excesivo en los Pensionar fajas, verificar ali-
mal alineamiento Mantenimiento predictivo.
aeroenfriadores. neacin de poleas.
de poleas.
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PRCTICA 06
1. Agregar a la tabla de esta seccin cualquier informacin de deteccin de fallas histricas que
Ud. descubra durante el estudio de esta fase.
2. En una visita a la planta, determinar si todas las alimentaciones y servicios de la fase estn
dentro de las especificaciones (Remtase a la pregunta 7: Cmo se opera?, para verificar
esas especificaciones)
4. En una copia de la Fig. 10 Retroalimentacin, marque todos los flujos e identifique cada uno
de ellos. Como as tambin identifique cada equipo por su nombre, guarde esta figura ya que
la utilizar posteriormente.
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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PARTE 2: PROCEDIMIENTOS
PARTE 2
PROCEDIMIENTOS
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Alinear Vlvulas.
Purgar el Sistema.
Parar y asegurar el equipo
Verificacin de Equipos
Preparar requisicin de
Verificacin de Instrumentos.
mantenimiento
Preparacin de los Controles
Preparar el equip en condiciones
(purgar y ventear) Preparacin para
Preparacin Arranque
para Mantenimiento Inspeccin Hojas de Inspeccin de Equipos
Parada de Emergencia
Presione el Botn de Parada de
Planta Ciclo de
Parada
Procedimientos Arranque Arranque de Skids de Generacin
Parada Normal (Normal o Emergencia)
Apagar el Skid de Generacin y Operativos de Nitrgeno
Verificar el estado de la Vlvula
FV3, debe cerrarse
simultneamente Ajustes Seguimiento
Operacin Ajuste para llegar a condiciones
Ajustes para mantener en
normales de Operacin (presiones).
condiciones normales Normal
Si fuera necesario arranque otro
Skid.
Inspeccin de Equipos
Verificacin de Condiciones Normales
de Operacin
Monitorear presiones, pureza de
Nitrgeno
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014
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2.1. TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
Vlvula Abierta
Vlvula de Control
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.1.1.1.1. Alineacin de Vlvulas
Verificar el cierre de las vlvulas de bloqueo: Falla en la secuencia Como parte del checklist de
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En la Turbina:
2.1.1.2. Arranque
Todo el arranque del turbo compresor est controlado por el controlador Lesin auditiva por ex- Utilizar el equipo
Mark VI por lo cual prcticamente todo es automtico. Se pueden elegir posicin a fuerte ruido normalizado de seguridad
dos modos de arranque: Local o Remoto. Para ambos casos existe una durante la secuencia personal.
secuencia de pre- arranque que se detalla a continuacin. de arranque.
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.1.1.2.1. Arranque Local
2.1.1.2.2. Arranque Remoto
2.1.1.2.3. Secuencia de Arranque
Para que el arranque pueda darse localmente, es decir desde el mismo El operador no podr Si la alarma persiste a pe-
panel de control local del turbocompresor, deben realizarse los siguientes cambiar la posicin del sar del reconocimiento, cer-
pasos: selector si en la PC de cirese de que dicho pro-
Sala de Control, el se- blema ha sido corregido
01. Gire el selector Local/Remote a la posicin: Local. lector maestro se en- adecuadamente.
02. Verifique que el selector Off/Crank/Fire/Manual este en la posicin cuentra en los modos
Crank. Auto Remote o si
03. Reconozca las alarmas que se muestren en el panel, puesto que ellas la unidad se encuentra
impiden la puesta en marcha. arrancando.
04. Cercirese de que no existe una condicin de shutdown ni que exista
alguna proteccin disparada.
05. La unidad debe mostrar en el panel que esta lista para arrancar.
06. Presione el botn START TURBINE, del panel de control.
07. Con esto se inicia la secuencia de arranque. Ver 1:230 Secuencia de
Arranque.
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.1.1.2.2. Arranque Remoto
Si el controlador Mark Verificar las condiciones del
Para arrancarlo remotamente desde la Sala de Control, el selector Local / VI detecta alguna ano- equipo y resetear las alar-
Remote del panel de control debe estar en Remote. Al dar la instruccin mala durante todo el mas existentes.
de arranque (Start) desde Sala de Control, se inicia la siguiente secuencia proceso de arranque,
por parte del controlador MARK VI: proceder a detener la
secuencia.
01. Entra a un bucle de donde no saldr hasta que no se certifique que el
turbocompresor no se encuentra dentro de una secuencia de shut
down o si es que tiene alguna proteccin disparada.
02. Luego, se cerciora que las turbinas de alta y baja presin tengan velo-
cidad cero.
01. No existencia de alarma por baja presin de gas nitrgeno p ara sello Se producir surge en Verificar en el control CCC
en los compresores. la mquina provocando la ausencia de alarmas en
02. No existencia de alarmas en el filtro de alta eficiencia, en el filtro total, el paro del mismo. esta etapa de la secuencia
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Ante un trabajo fuera de lo normal de la fase que presuma una situacin Pulsador (ESD) paro de Mantenimiento preventivo
de riesgo, el operador puede dar un paro de emergencia desde la Sala de emergencia daada peridicamente
Control a travs del sistema SCADA o de un pulsador de parada de emer-
gencia colocado en el Panel de Control del Mark VI o desde el campo a
travs de un pulsador ubicado en el Panel de Control Local del turbocom-
presor o girando la manija de paro de todo el sistema de servicios auxiliares
que est montado debajo del panel de monitoreo del sistema de lubricacin
en el turbocompresor.
La lgica de funcionamiento del turbocompresor, est diseada para pro- Activacin del Pulsador Mantenimiento preventivo.
ducir un paro de emergencia cuando algunos dispositivos de seguridad so- de Emergencia (ESD)
brepasen los set predeterminados. Tales como: por falso contacto
Los alabes del compresor axial estn expuestos a la contaminacin debido Equipo energizado. Plan de bloqueo y Loto,
a los depsitos acumulados durante la operacin de la mquina. Estos de- Energa almacenada. Energa cero
psitos son causados por los contaminantes del medio ambiente, tales
como polvo, contaminantes industrial o ambiental, por sales, o por la m-
quina misma, tales como vapores de aceite. Estos contaminantes al depo-
sitarse en los alabes, reduce la eficiencia del compresor, esto es causado
en algunos casos un notorio decrecimiento de las prestaciones de la tur-
bina a gas, especialmente en lo que se refiere a potencia y eficiencia.
Para contrarrestar este efecto, se procede a realizar lavados, los cuales
pueden darse de dos formas:
Lavado OFF-LINE
El lavado online es realizado cuando la mquina opera a la velocidad Equipo energizado Considerar los puntos ya
certificada y bajo carga. Cuando las prestaciones de la mquina alcanzan Energa almacenada revisados. EPPs adecuado
un lmite predeterminado, puede ser elegido este tipo de lavado. La al trabajo a realizar en el
recuperacin de las prestaciones es buena, an si el lavado no es anlisis de riesgo
completo. Este lavado se realiza en combinacin con el lavado off-line, a
los fines de extender al mximo los perodos de parada de mquina.
Obviamente, la frecuencia y cantidades a ser utilizadas en este tipo de la-
vado, aun dando valores referenciales ms adelante, deben estar fijados
durante la operacin. El acortamiento de los tiempos entre lavados,
significa incurrir en costos excesivos para el resultado obtenido, mientras
que su extensin, hace que la recuperacin de las prestaciones resulte
insuficiente. Para poder establecer los tiempos e intervalos ms
apropiados, es importante realizar un adecuado y constante monitoreo de
las prestaciones, y llevar un registro permanentemente de los parmetros
tpicos de cada lavado.
Nuestra mquina est provista con el panel de control Speedtronic, as Golpes o atrapamientos Considerar los puntos ya
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que el procedimiento de lavado puede ser seleccionado manualmente y el en el trabajo a realizar. revisados en el anlisis de
controlador ejecuta la secuencia completa del lavado automticamente y riesgo.
protege los elementos de la mquina afectados por la tarea. El tiempo de EPPs adecuado al trabajo
lavado es de 15-30 minutos con un caudal de 20-40 Litros/minuto (5-10 a realizar.
Galones/minuto).
01. El lavado con slidos debe ser llevado a cabo a velocidad constante y
con carga reducida (la velocidad asegura un buen mezclado de las
partculas slidas, mientras la baja carga evita el fenmeno de corro-
sin caliente, si hay. Cscaras de nuez son mejores que arroz, y am-
bos mejores que materiales inertes).
02. La inyeccin de slidos debe ser realizada flujo arriba de la red de
proteccin, a una distancia tal que permita suficiente mezclado de los
slidos y el flujo de aire, dado que no hay salidas dentro del compresor
axial y podemos correr el riesgo de lavar slo una parte del compresor.
05. Verificar que Filtro Strainer Sur este con vlvulas de bloqueo aguas Aplicar LOTO, siempre que
arriba y abajo cerradas, tambin cerrada la vlvula de purga al am- la vlvula lo permita, de lo
biente (esta ultimo purga ingresa al colector de venteos dentro del en- contrario colocar tarjeta de
cabinado, posteriormente dicho colector sale por la parte superior la- NO OPERAR, y permane-
teral de la cabina hacia el medio ambiente) cer durante los trabajos de
06. Abrir lentamente vlvula de ingreso a Filtro Strainer Sur. retiro de elemento filtrante.
07. Verificar cerrada vlvula de salida del Filtro Strainer Sur.
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
08. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a Al tener aire en el sis- Purgar el aire del filtro a ali-
la atmosfera, el posible contenido de aire al interior del Filtro Strainer tema de fuel gas afec- nearse
Sur. Cerrar vlvula de venteo a la atmosfera. tar en la cmara de
09. Abrir lentamente vlvula de salida de Filtro Strainer Sur. combustin.
10. Verificar condiciones en el sistema de fuel gas, coordinar con Sala de
Control.
11. Cerrar lentamente Vlvula de ingreso a Filtro Strainer Norte.
12. Verificar el diferencial del filtro strainer en el PDI correspondiente.
13. Cerrar lentamente vlvula de salida a Filtro Strainer Norte
14. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a
la atmosfera el contenido del Filtro Strainer Norte.
Filtros de aceite para el sistema de aceite de lubricacin (FL-1A/B) Tener presente que se Usar los implementos de
manejan presiones de seguridad adecuados como
01. Estando el sistema de gas combustible en servicio (con presin). aceite desde 130 psi guantes, casco de seguri-
02. Estando alineado el Filtro Strainer Norte; se da la necesidad de sacarlo hasta 1300 psi en los dad, lentes de seguridad,
fuera de servicio para su revisin. respectivos filtros orejeras, el uniforme de tra-
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. bajo para realizar esta ope-
04. Verificar condicin de Filtro Strainer Sur (con Bridas apretadas, tapo- racin
nes, chapas, ciegas, etc.)
05. Verificar que Filtro Strainer Sur este con vlvulas de bloqueo aguas Al tener aire en el sis- Purgar el aire del filtro a ali-
arriba y abajo cerradas, tambin cerrada la vlvula de purga al am- tema de lubricacin nearse
biente (esta ltima purga ingresa al colector de venteos dentro del en- esto puede ocasionar
cabinado, posteriormente dicho colector sale por la parte superior la- un bajo flujo de lubrica-
teral de la cabina hacia el medio ambiente) cin ocasionando un
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06. Abrir lentamente vlvula de ingreso a Filtro Strainer Sur. paro en el equipo y/o
07. Verificar cerrada vlvula de salida del Filtro Strainer Sur. fallo en la lubricacin
08. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a de los sellos.
la atmosfera, el posible contenido de aire al interior del Filtro Strainer
Sur. Cerrar vlvula de venteo a la atmosfera.
09. Abrir lentamente vlvula de salida de Filtro Strainer Sur.
10. Verificar condiciones en el sistema de fuel gas, coordinar con Sala de
Control.
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014
Sistema de Compresin de Gas Seco
HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
11. Cerrar lentamente la Vlvula de ingreso a Filtro Strainer Norte.
12. Verificar el diferencial del filtro strainer en el PDI correspondiente.
13. Cerrar lentamente vlvula de salida a Filtro Strainer Norte
14. Proceder a ventear con la vlvula de purga al ambiente lentamente a
la atmosfera el contenido del Filtro Strainer Norte.
02. Estando alineado el Filtro FL-2A; se da la necesidad de sacarlo fuera Tener presente que se Usar los implementos de
de servicio para su revisin. manejan presiones de seguridad adecuados como
03. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente. aceite desde 130 psi guantes, casco de seguri-
04. Verificar condicin de vlvula selectora de filtro en servicio (con 1 hasta 1300 psi en los dad, lentes de seguridad,
palanca se comanda los internos de las vlvulas de ingreso y salida) respectivos filtros. orejeras, el uniforme de tra-
05. Verificar condicin del Filtro FL-2B, sin fugas por el cuerpo, tubing co- bajo para realizar esta ope-
nectados, brida superior sin lagrimeos de aceite. racin
06. Cerrar vlvula de purga de aire y vlvula de dreno del Filtro FL-2B.
07. Abrir lentamente vlvula de ecualizacin.
08. Abrir lentamente vlvula de purga de aire del Filtro FL-2B, verificar por
el visor de purga hasta que solo salga aceite. Cerrar vlvula de purga
de aire.
09. Girar la palanca de la vlvula selectora de filtro en servicio, y alinear
FL-2B.
10. Cerrar lentamente vlvula de ecualizacin.
11. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente.
12. Si va intervenirse el Filtro FL-2A, ventear la presin por la vlvula de
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08. Abrir lentamente vlvula de purga de aire del Filtro FH1-2, verificar por
el visor de purga hasta que solo salga aceite. Cerrar vlvula de purga
de aire.
09. Girar la palanca de la vlvula selectora de filtro en servicio, y alinear
Filtro FH1-2.
10. Cerrar lentamente vlvula de ecualizacin.
11. Verificar el diferencial del filtro en el PDI correspondiente.
12. Si va intervenirse el Filtro FH1-1, ventear la presin por la vlvula de
purga de aire y drenar el filtro por la vlvula de dreno. Verificar que la
vlvula selectora de filtro en servicio bloquee correctamente y el Fil-
tro FH1-1no gane presin ni contenido de aceite.
Para dar inicio a la secuencia de descarga de la 3ra etapa de compresin, El inicio del fenmeno Coordinar con el operador
el turbocompresor debe estar dentro de un rgimen normal de operacin. surge durante esta se- de Campo y sala de control
Pgina 73 de 00
El operador puede decidir empezar a reducir la velocidad del turbocompre- cuencia de descarga, la maniobra a realizar
sor manualmente desde Sala de Control y luego solicitar la peticin p ara puede originar daos
iniciar la secuencia de descarga. Es as que el Controlador Mark VI inicia en el equipo.
la siguiente secuencia:
Servicios Auxiliares a
Turbina de Gas Servicios Auxiliares a
25365
25365
TIT
TE
Turbina de Gas
25365
25365
PIT
PI
25375
25375
TIT
TE
KAE- Gas a Colector
KAE-
25365
25365
PIT
de Venteo
PI
25360 25370
Gas a Colector PSV
25368
25361
25361
TIT
TE
de Venteo
25361
25361
Gas a Colector
TIT
TE
FI
Gas a Colector de 25361 de Venteo PSV
25310
Venteo
25361
PSV
25371
FIT
FIT
25368
25361
PDIT
25371
PDIT
PDIT
25301 PSV
25300
25361
PIT
25371
PIT
PI XV-25301
25302
25302
25310
25310
TIT
TIT
TE
TE
25300
25374
25374
VBF-25310
TIT
TE
BDV-25371
BDV-25361
25364
25364
VBF-25300
TIT
TE
XV-25393 PI
25310
PI PI
XV-25300 25304 25313 XV-25372
Colector Gas de
Gas a Colector Ventas
25374
25374
PIT
PI
LSHH
25364
25364
de Venteo 25312A
PIT
PI
LSHH
25304A LIT LG LG LIT LSHH
25310A 25311A 25311B 25310 25310B
LIT LG LG LIT LSHH
25304 25304B 25304B 25304B
25304A
25341
25300
MTT
TE
25331
25300
MTT
TE
VHSS
LV-25305 VHSS LV-25310 25340
LV-25304 25300 LV-25310
25300
25300
FE
Performance/Load
MVIT
Sharing Controller
EAL-25330 EAL-25340
Liquidos a Drenaje Liquidos a Drenaje A/B/C
25300
A/B/C
TE
Gas
Residual de
Planta
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.2.1.1.1. Alineacin de Vlvulas
01. Vlvulas de bloqueo de la instrumentacin del proceso (Indicadores de Sobrepresin de siste- Alineamiento de vlvulas
presin, Transmisores de presin, presin diferencial, indicadores de mas, causando fuga de manuales de PSVs.
nivel de lquidos y transmisores de nivel). gas por colapso de jun-
02. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de succin de tas y/o tuberas.
los compresores KAE-25360/25370. Fuga por juntas, gene- Realizar presurizacin es-
03. Vlvulas de bloqueo de las PSV ubicadas sobre la lnea de descarga racin de atmsfera ex- calonada del sistema para
de los compresores KAE-25360/25370. plosiva. identificar fugas.
04. Vlvulas de bloqueo de la PV-25300
05. Vlvulas de bloqueo posteriores a las BDV-15103 /25361 /25371
/35161 /35171 /25304.
06. Vlvulas SDV-24350 y SDV-34150, y sus respectivas vlvulas manua- Paro de compresor por Antes de colocar en servicio
les posteriores. sobre presurizacin por el sistema revisar el
07. Vlvula general de ingreso a la fase, entrada al VBF-25300. mal alineamiento de correcto alineamiento de las
08. Vlvula de salida de la segunda etapa de compresin KAE-25370 e vlvulas. vlvulas.
ingreso al segundo colector de gas de ventas. Paro de compresor por Durante la maniobra slo
09. Vlvulas de bloqueo lateral de las LV-25304 (Scrubber VBF-25300) y nivel alto de scrubbers. debe estar presente el per-
LV-25310 (Scrubber VBF-25310) sonal de Operaciones invo-
Posibles fallas en el lucrado.
Verificar el cierre de las vlvulas de bloqueo: sistema de control
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(controlado-res, falsa
06. SDV-25300 / 25301 (entrada Scrubber VBF-25300) seal, falso con-tacto
07. SDV-25393 (entrada Scrubber VBF-25310) de cables, etc.)
08. SDV-15172 (entrada Segundo Colector Gas para Ventas)
09. SDV-35182 / 35183 (entrada Scrubber VBF-35100)
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.2.1.1.2. Verificacin de Insumos y/o Servicios
Paro de la maquina por Antes de la puesta en servi-
En la Turbina: bajo nivel de aceite de cio realizar monitoreo de ni-
lubricacin. vel y en caso que necesite,
07. Verifique que el nivel de aceite de lubricacin sea el adecuado. darle reposicin.
08. Verifique que la presin de gas combustible sea de 300PSI. Falla en accionamiento
09. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80PSI. de vlvulas de control.
10. Verifique que las botellas de CO2 se encuentren llenas. Realizar alineamiento de
11. Vlvulas manuales a ambos extremos del filtro de gases combustibles Atmsfera explosiva aire para las vlvulas de
FAJ-25300, abiertos. puntos de purga de fil- control.
12. Sin alarmas en el panel de control. tro de fuel gas abiertas. Delimitar el permetro afec-
tado y monitorear mezcla
En el compresor de dos etapas (KAE-25360 y KAE- 25370): Falla en la secuencia explosiva. En un radio de
de arranque por baja 50 mts no deber haber tra-
03. Verifique que la presin de aire para instrumentos sea de 80 PSI. presin de fuel gas. bajos en caliente.
04. Presencia de lubricante a travs del visor Asegurarse del alinea-
miento de fuel gas.
2.2.1.1.3. Verificacin de Instrumentacin y/o Controles
2.2.1.2. Arranque
Todo el arranque del turbo compresor est controlado por el controlador Lesin auditiva por ex- Utilizar el equipo normali-
S7-400 por lo cual prcticamente todo es auto-mtico. Se pueden elegir posicin a fuerte ruido zado de seguridad personal
dos modos de arranque: Local o Remoto. Para ambos casos existe una
secuencia de pre-arranque que se detalla a continuacin.
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HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
2.2.1.2.1. Arranque Local durante la secuencia (doble proteccin auditiva:
2.2.1.2.2. Arranque Remoto de arranque. tapones y orejeras)
2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque
01. Gire el selector Local/Remote a la posicin: Local. El operador no podr Si la alarma persiste a pe-
02. Reconozca las alarmas que se muestren en el panel, puesto que ellas cambiar la posicin del sar del reconocimiento, cer-
impiden la puesta en marcha. selector si en Sala de cirese de que dicho pro-
03. Cercirese de que no existe una condicin de shutdown ni que exista Control, el selector blema ha sido corregido
alguna proteccin disparada. maestro se encuentra adecuada-mente.
04. La unidad debe mostrar en el panel que esta lista para arrancar. en los modos Auto
05. Presione el botn START TURBINE, del panel de control. Remote, o si la unidad
se encuentra
Con esto se inicia la secuencia de arranque. Ver 2.2.1.2.3. Secuencia de Arranque. arrancando
Para arrancarlo remotamente desde la Sala de Control, el selector Local / El controlador S7-400 Asegurarse que antes del
Remote del panel de control debe estar en Remote. Al dar la instruccin detecta alguna anoma- arranque estn reseteadas
de arranque (Start) desde Sala de Control, se inicia la siguiente secuencia la durante todo el pro- las alarmas de las anti
por parte del controlador S7-400: ceso de arranque, pro- surge y que estn en los
ceder a detener la se- valores correctos.
Entra a un bucle de donde no saldr hasta que no se certifique que el tur- cuencia de arranque.
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01. Luego, se cerciora que las turbinas de alta y baja presin tengan ve-
locidad cero.
02. Proceder a verificar si tiene conformidad por parte de los equipos e
instrumentos de los servicios auxiliares:
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01. No existencia de alarma por baja presin de gas nitrgeno para sello
en los compresores.
02. No existencia de alarmas en el filtro de alta eficiencia, en el filtro total,
ni en el filtro coalescedor.
03. No debe existir falla en ninguno de los 3 controladores del sistema An-
tisurge Las 3 vlvulas del sistema Anti-surge deben estar completa-
mente abiertas.
04. No debe existir ningn comando de parada de turbina en el controlador.
05. No debe haber bajo voltaje en el electrobomba AC del sistema hidru-
lico, ni en la electrobomba DC de emergencia.
06. No debe haber bajo voltaje A.C. en el CCM.
07. Ninguna puerta del turbocompresor debe estar abierta.
08. Deben abrirse los dampers de ventilacin.
09. No debe existir vibraciones en los aeroenfriadores.
10. No deben haber pre-alarmas de fuego.
11. No debe haber alarmas de altas concentraciones de gas en el
compartimiento de accesorios.
12. No deben existir motores elctricos sobrecargados.
13. La proteccin del motor de arranque debe estar cerrada. El controlador S7-400 Tener activas las alarmas y
14. No debe haber baja presin de gas combustible. detecta alguna anoma- trips del equipo.
15. No debe haber alarma por baja presin de alimentacin hidrulica. la durante todo el pro-
16. No debe estar inhibida la descarga de CO2 y debe estar permisible ceso de arranque, pro-
para el arranque. ceder a detener la se-
17. No debe haber bajo nivel de aceite lubricante en el tanque. cuencia de arranque.
18. No debe haber falla en el sistema contra incendio.
19. No debe haber falla en el sistema de deteccin de gas.
20. No debe haber alarma de vibraciones en los compresores.
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01. Solicitar una secuencia de purga, si se acepta proceder a cerrar las Posibles fugas por dre- Verifique que los drenajes
vlvulas del Anti surge (FV-15161, FV-15171 y FV-15181) para permitir najes abiertos en la pri- estn alineados y que el
purgar la lnea de los compre-sores. Esto lo har durante un tiempo mera etapa. tanque receptor (tanque en-
predetermina- do en el controlado r, luego de ello abrirn las vlvulas terrado) tiene el nivel ade-
para permitir la purga de la lnea Anti-surge durante un determinado cuado.
tiempo.
02. Procede a realizar la siguiente secuencia, verificando la con los
posicionadores de cada una de las vlvulas: BDV-15161, BDV-15171,
BDV-15181, SDV-15151 y SDV-15172; deben estar cerradas.
03. FV-15161, FV-15171 y FV-15181; deben estar abiertas.
04. La SDV-15101, es abierta para iniciar la presurizacin de la 1ra. Etapa
de compresin. Permanecer abierta hasta que el PDIT-15101 detecte
una presin diferencial igual a cero, luego de ello abrir la SDV-15100.
Finalmente cierra la SDV-15101.
05. Procede a habilitar el disparo de las protecciones por muy baja
presin de succin (Low Low) en la 2da etapa.
06. Verifica si las FV-15161, FV-15171 y FV-15181 (Vlvulas del
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01. Se desactivan los sistemas de lubricacin y alimentacin hidrulica Al haber alguna ano- Antes de la puesta en mar-
que eran comandadas a travs del motor elctrico a travs de un aco- mala detectada en cha del compresor levantar
ple y que eran necesarias para el arranque. Puesto que ya estn en todo el pro-ceso de las observaciones en
funcionamiento las bombas centrifugas operadas mecnicamente por arranque El controlador campo y resetear las alar-
el movimiento de la turbina, ya no se les requiere. S7-400 detendr la se- mas existentes.
02. Se verifica si la turbina de baja presin ha alcanzado su velocidad ope- cuencia de puesta en
rativa (4960RPM) y se procede a abrir las vlvulas SDV -15151 y SDV- servicio.
15172 (descarga hacia el gasoducto (gas para ven-tas) y hacia inyec-
cin respectivamente).
03. Activa el control de velocidad FSR.
04. Se habilita el disparo por muy baja presin de succin (Low Low) en
la 2da. Etapa de compresin.
05. Se habilita el controlador del sistema Anti-surge. Se energizan las vl-
vulas solenoides sobre las vlvulas Anti-surge que rpida-mente las
abre. Esto con la finalidad de ver si el sistema Anti-surge opera bien.
06. El sistema verifica que las vlvulas Anti-surge cierren luego de la ma-
niobra.
07. Si el selector maestro se encuentra en Local, el sistema est a la
espera del incremento o decremento de la velocidad del turbo compre-
sor a travs de los botones ubicados en el panel de control designados
como: Speed Raise Push Button y Speed Lower Push Button.
08. Si el selector maestro se encuentra en Remoto, el mismo controlador
ajustar la velocidad del turbo compresor.
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La lgica de funcionamiento del turbocompresor est diseada para pro- Por paro de emergen- Por paro cerrar pozos para
ducir un paro de emergencia cuando algunos dispositivos de seguridad so- cia, presin alta en co- compensar la compresin
brepasen los set predeterminados. Tales como: lector de succin de los perdida por paro de emer-
NPs, posible paro de gencia.
01. Muy baja presin en el colector de aceite lubricante. las criognicas.
02. Muy alta temperatura en el sistema de aceite lubricante.
03. Muy baja presin en el sistema de alimentacin hidrulica
04. Muy alta presin en el tanque de almacenaje de aceite.
05. Muy altas vibraciones en la caja de engranajes de los ejes de alta y Daos al equipo por by Tener habilitado todos los
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Los alabes del compresor axial estn expuestos a la contaminacin debido Equipo energizado Ejecutar plan de bloqueo y
a los depsitos acumulados durante la operacin de la mquina. Estos de- Energa almacenada LOTO
psitos son causados por los contaminantes del medio ambiente, tales Realizar test de energa
como polvo, contaminantes industriales ambientales, por sales, o por la cero
mquina misma, tales como vapores de aceite. Estos contaminantes al de-
positarse en los alabes, reduce la eficiencia del compreso r, esto es cau-
sado en algunos casos un notorio decrecimiento de las prestaciones de la
turbina a gas, especialmente en lo que se refiere a potencia y eficiencia.
Para contrarrestar este efecto, se procede a realizar lavados, los cuales
pueden darse de tres formas:
Lavado Off-Line
Lavado On-Line
Lavado On-Line con Slidos
Lavado OFF-LINE
01. Reconecte las tuberas de aire de sello. tricos dentro del enca- agua y aire antes de co-
02. Abra las vlvulas detectoras de llama. binado por fugas. menzar el lavado.
03. Cierre las vlvulas de drenaje
04. Cierre el IGV. Golpes o atrapamientos Utilizar el EPP adecuado
al realizar el trabajo. para realizar el trabajo.
Reconecte el compresor de atomizado auxiliar
Lavado ON-LINE
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014
Sistema de Compresin de Gas Seco
HORA FIRMA PROCEDIMIENTOS RIESGOS PRECAUCIONES
01. El lavado con slidos debe ser llevado a cabo a velocidad constante y Golpes o atrapamientos Utilizar el EPP adecuado
con carga reducida (la velocidad ase-gura un buen mezclado de las al realizar el trabajo. para realizar el trabajo.
partculas slidas, mientras la baja carga evita el fenmeno de
corrosin caliente, si hay. Cscaras de nuez son mejores que arroz, y
ambos mejores que materiales inertes).
02. La inyeccin de slidos debe ser realizada flujo arriba de la red de
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PARTE 3
CERTIFICACIN DE COMPETENCIAS
3.1. Resumen
3.2. Retroalimentacin
3.2.1. Retroalimentacin Escrita.
3.2.2. Trabajo en Planta
3.2.3. Ejercicio de Deteccin de Fallas
3.3. Herramientas de Evaluacin
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
3.1. Resumen
A continuacin se sintetizan los puntos clave qu hemos aprendido en el estudio de este ma-
nual: DOC-PERMAL -0010P "Sistema de Compresin de Gas Seco".
Esta fase de operacin se encarga de comprimir el gas proveniente del proceso criognico que
converge a un colector de 30, con la finalidad de obtener: Gas para Ventas.
La compresin de una parte del gas, se realiza a travs de dos turbocompresores compuesto por
una turbina de doble eje y Compresores axiales de dos etapas que estn unidos a las turbinas
(KAE-25360/KAE-35160 y KAE-25370/KAE-35170).
La salida de la 2da. Etapa de compresin (a travs del KAE-25370/KAE-35170), ingresa a la fase
de Regulacin y Medicin de Gas de Venta-FOM7 para posteriormente ingresar al gasoducto
que lo transporta hacia Lima (Gas para Ventas).
Las variables del proceso que nos determinan que la fase est haciendo lo que debe hacer, son la
presin y temperatura de las descargas de la 1ra y 2da Etapa de compresin.
Si lo estima necesario, puede dedicarle ms tiempo, por su cuenta, a repasar este manual y a
visitar la planta. Puede ser qu as surjan algunas preguntas adicionales qu quiera hacerle a su
instructor.
3.2. Retroalimentacin
Esta seccin de retroalimentacin ofrece una oportunidad de demostrarnos a nosotros mismos
y a otros, lo que hemos aprendido y lo qu somos capaces de hacer. La retroalimentacin se basa
en los objetivos del entrenado (seccin 0.2) y se divide en 3 partes:
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Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
Terminada la Retroalimentacin, se decidir si el Operador est certificado para operar esta fase
de proceso y/o existen nuevas brechas de capacitacin.
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ANEXOS
ANEXOS
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PRE-START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST (actualizar)
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
GENERAL
Se dispone del protocolo de Cominisonado, luego
1 Mantenimiento
del mantenimiento realizado por Wood Group.
Plan de bloqueo y etiquetado aprobado (Incluye
P&ID, listado de figuras 8/platos ciegos, vlvulas
2 con Loto, puntos de drenaje / venteo y puntos de Operaciones
inertizado). Debidamente actualizados segn
ejecucin en el campo.
Se tienen disponibles Procedimientos operativos
3 Operaciones
de;
4 Pre - arranque. Operaciones
5 Arranque Operaciones
6 Operacin Normal Operaciones
7 Parada Normal Operaciones
8 Parada de emergencia. Operaciones
Pgina 101 de 00
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
EHS /
13 Otros procedimientos no rutinarios. Operaciones /
Mantenimiento
14 Operador certificado. Operaciones
Mantenimiento
15 Orden y Limpieza al rea.
/ Operaciones
PIPING
Las caeras y vlvulas han sido instaladas de Mantenimiento
16
acuerdo con los PI&Ds. / Operaciones
Las vlvulas, juntas y ciegos han sido instaladas
17 de acuerdo con especificaciones de diseo (rating, Mantenimiento
temperatura y material)
Las caeras y equipos han sido inspeccionados a
18 fin de detectar daos, prdida de integridad, Mantenimiento
suciedad interna.
Los sistemas de alivio: PSVs, PCVs, tubera de
Mantenimiento
19 ventilacin y venteos se han instalado de acuerdo
/ Operaciones
Pgina 102 de 00
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
ELECTRICIDAD
Se verific en los motores elctricos la rotacin Mantenimiento
29
adecuada y el heater est conectado. / Operaciones
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Fecha de Revisin: Setiembre 2014
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TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
EHS /
47 Se tienen extintores CI, inspeccionados y vigentes.
Operaciones
Todos los guarda coples han sido instalados EHS /
48
correctamente Operaciones
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014
Sistema de Compresin de Gas Seco
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
TRABAJO: REVISIN 1:
FECHA: PGINAS: 07
FECHA
FECHA DE
Item ACCIN RESPONSIBLE PROGRAMADA DE
COMPLETACIN
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
COMPLETACION
Revisado por :
Aprobado por:
Fecha:
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
PLANILLA DE TOMA DE DATOS
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Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
TPM
Pgina 109 de 00
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
LISTA DE HOJAS MSDS
La siguiente lista nos da un alcance del material o materiales empleados en este Sistema o
Proceso estudiado en este manual. La documentacin oficial se encuentra en el SIG Camisea,
tener en consideracin la informacin que proporciona las Hojas MSDS, como tambin los ele-
mentos de seguridad que solicita.
01.
02.
03.
Pgina 110 de 00
Revisado por: Pal Rodrguez Mario Garayar Pluspetrol Per Corporation S.A.
Fecha de Revisin: Setiembre 2014
Aprobado por: Fernando Cancino
DOC-PERMAL-0010P-01
Fecha de Aprobacin: Setiembre 2014 Sistema de Compresin de Gas Seco
MATRIZ DE COMPETENCIAS TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
Matriz de Competencias
HABILIDADES CONOCIMIENTOS
Paro de Emergencia
temperatura CO18
De Qu Consta?
Cmo se opera?
Cmo funciona?
PLUSPETROL PER CORPORATION S.A
Qu Hace?
Paro Normal
Qu es?
Arranque
CO15
CO16
CO17
CO19
PO27
Unidad:
CO4
DOC-PERMAL-0010P-01
Proceso:
Sistema de Compresin de Gas Seco
TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
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Planta:
Unidad:
Proceso:
15380/ 25180
DOC-PERMAL-0010P-01
Aprobado por: Fernando Cancino
TURBOCOMPRESORES 1, 2, 3, 4 Y 5
(Hoja de Anlisis)
Paro Normal
Paro de Emergencia
HABILIDADES
Qu es?
Qu Hace?
De Qu Consta?
Cmo funciona?
Cmo se opera?
temperatura CO18
Operacin de circuitos de control en cascada
CO19
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Paro de Emergencia
temperatura CO18
De Qu Consta?
Cmo se opera?
Cmo funciona?
PLUSPETROL PER CORPORATION S.A
Qu Hace?
Paro Normal
Qu es?
Arranque
CO15
CO16
CO17
CO19
PO27
Unidad:
CO4
DOC-PERMAL-0010P-01
Proceso:
Sistema de Compresin de Gas Seco
TURBOCOMPRESORES 6 Y 7
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