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Indicadores (MTTR e MTBF)

I ndicadores ( MTTR e MTBF )

Introdução aos Indicadores

A alguns anos atrás, logo no surgimento da produção em larga escala,

a manutenção era uma área carente de mão de obra especializada, de

conhecimento técnico, de ferramentas especiais para atividades espe- cí cas e de uma série de outros pontos, que hoje consideramos como cruciais para uma manutenção de boa qualidade nas empresas. De uma maneira geral, ela praticamente não existia, estava começando a dar os primeiros passos para ser o que hoje nós todos conhecemos.

História

Cada década que a humanidade avançava, mais experiência se adquiria, gerando conhecimentos e estudos avançados em todas as áreas, seja na área médica, na aeronáutica e até mesmo na manutenção. Um grande avanço foi a manutenção evoluir da manutenção corretiva para a preven- tiva, tendo em vista que a manutenção corretiva em equipamento aeronáutico é totalmente inadmissível e que poderia causar grandes desastres. Essa estratégia surgiu com a nalidade de antecipar a falha, uma grande evolução, um marco entre os anos 1920 - 1950. Mais alguns anos adiante outras técnica foram empregadas, como a análises de vibração, ultra som e termogra a; técnicas da manutenção preditiva e que tem como objetivo identi car o melhor momento de realizar a ma- nutenção.

Atualmente a manutenção se encontra em uma fase estratégica dentro da empresa, bem diferente de 60 anos atrás ou mais. É um setor que, se for bem estruturado com pessoas quali cadas e preparadas para assumir desa os, terá todas as metas e indicadores atingidos das fábricas. Nós todos estamos cercados de metas e indicadores para bater mensalmente, conforme a empresa. Nesse presente artigo vamos entender sobre dois indicadores essenciais no mundo da manutenção: MTBF e MTTR.

Apresentação

No mundo da manutenção existem vários tipos de indica- dores que servem para medir o trabalho e a evolução do setor de manutenção. Sem eles as toma- das de decisões sobre qual máquina investir esforços seriam muito comprometido. No geral, todos os indicadores existentes, já são a muito tempo utilizados mundo a fora. Grande parte desse indicadores surgiram na Inglaterra, EUA e França. Por esse motivo a sigla apresenta a versão em inglês e a versão traduzida, que são igualmente aceitas e compreendidas na área de manutenção. Cabe, nesse momento, fazer um comentário sobre a diferença entre índice e indicadores.

Indicadores: (1) - Aqueles que indicam. (2) - Dados estatísticos relativos a uma situação. (3) - Dados numéricos estabelecidos

sobre algum processo que quer- emos controlar. Índice: (1) - Indicação numérica que serve para caracterizar uma grandeza. (2) - Relação entre os valores de qualquer medida ou gradação.

Conforme acima de nido, o TRPT e o TOPT, seriam indicadores, pois são dados estatísticos provenientes de medições e não interrelacionados com outros dados. O TRPT é o código utilizado para representar o tempo de reparo total de um item, equipamento ou sistema e o TOPT que repre- senta o tempo de operação total. Da mesma forma a Disponibili- dade seria uma índice, pois é obtido pela relação entre os dois indicadores acima citados

Em outras palavras podemos dizer que esse caminho que se

percorre de uma para outra situação deve ser balizado por indicadores de performance. Somente os indicadores per- mitem uma quanti cação e acompanhamento dos proces- sos, banindo a subjetividade e propiciando as correções necessárias. São medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que quere- mos controlar. Os indicadores MTBF e MTTR que aqui serão apresentados são considerados básicos na área de manutenção. São largamente utilizados pelas empresas que querem acender no controle total de seus ativos e aprimorar cada vez mais as técnicas de gerenciamento. Sem esses dois indicadores o avanço para encar- ar mais um outro desa o como a implantação do MCC (Reliability Centred Maintenance) ou a ISO 55000 será bastante afetada.

um outro desa o como a implantação do MCC (Reliability Centred Maintenance) ou a ISO 55000

MTBF

De nição:

MTBF (Mean Time Between Failures) é uma sigla que nos países de língua inglesa signi ca Tempo Médio Entre Falhas. Aqui no Brasil podemos encon- trar a sigla em Inglês e a sigla em Português (TMEF), as duas formas são muitos comuns embora a primeira seja mais utilizada. MTBF é a média dos tempos existentes entre o m de uma falha e início de outra (a próxima falha) em equipamentos reparáveis. Veja a formula do cálculo

MTBF =

TOPT - Tempo de Máquina Parada

N

• TOPT= Tempo de Operação Total • Tempo de Máquina Parada = Somatório dos tempos em que a máquina cou parada devido a uma falha. N = Número de falhas (somente corretivas)

O MTBF já começa a ser controlado desde a colo-

cação da máquina em funcionamento. Será necessário então fazer um somatório de todo o tempo que a máquina cou em operação e subtrair com o tempo de máquina parada. Esse resultado dividimos pelo número de falhas no mesmo perío-

do, que pode ser mensal, semanal, anual, conforme

o desejo da empresa. É sempre utilizado apenas

para itens da manutenção que podem ser repara- dos e não se aplica a itens descartáveis É a média aritmética do tempo existente entre o m de uma falha (quebra) e o início de outra (próxima falha). Consideramos apenas o tempo de funcionamento da máquina; tempo de operação.

Note que esse “tempo” obrigatoriamente ser medido em unidades de tempo, diretamente. Pode ser medido indiretamente, o que às vezes é mais conveniente ao usuário. Por exemplo: medir o MTBF em toneladas produzidas, quilometragem rodadas, em número de pousos (aviões).

Observação: A sigla MTBF, que nos países de língua francesa signi ca Média dos Tempos de Bom Funcionamento (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement), é empregada com o mesmo signi cado

Objetivo:

Esses indicador, ou melhor índice serve para determinar a média dos tempos de funcionamneto de cada

item reparável ou equipamento reparável entre uma falha e outra, ou seja, entre uma manutenção correti- va e manutenção corretiva seguinte nesse mesmo item ou equipamento. Cada item reparável terá o seu MTBF. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para esse indicador, somente serão

se o risco de falha existir e, de fato, acontecer

Exemplo:

Abaixo temos uma representação do MTBF de uma máquina qualquer. Essa máquina tem um tempo de operação total diário de 10h/dia. Nesse dia a máquina apresentou 4 falhas onde a intervenção da manutenção foi necessária, para cada falha foi aberto uma OS corretiva. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 50min, na OS nº 2, 1 hora, na OS nº 3, 1 hora e na OS nº 4, 2 horas. Totali- zando 4 horas e 50 minutos de máquina parada.

08:00

10 h / dia

18:00

Trabalhando Trabalhando
Trabalhando
Trabalhando

• Tempo de Operação Total (TOPT), tempo que a máquina "Deveria Trabalhar" : 10 Horas

• Número de Falhas: 4

• Tempo Total de Máquina Parada = 0,5 + 1 +1 + 2= 4,5 Horas !

• Tempo Médio entre Falhas = (10 – 4,5 ) / 4 = 1,35 HORAS

A cada 1,35 horas de operação Temos uma Falha!

Qual a sua importância?

Falhas existem, isso é um fato e é praticamente impossível eliminá-las em um processo produtivo. Falhas são indesejáveis para qualquer sistema. Às vezes não eliminamos porque é praticamente inviável, o custo seria muito alto em programar uma preventiva para equipamentos nem sempre muito importantes ou então porque não criamos planos de análises de falhas.

Falha dos Equipamentos e Sistemas

O Tempo médio entre falhas (MTBF) é um termo de con abilidade estudado muito a fundo na enge- nharia de manutenção. Mas aqui podemos deixar claro que, reduzindo o número de falhas teremos o aumento do MTBF e da Con abilidade do ativo.

A combinação de uma ou mais falhas de um equipamento e/ou erros humanos causa a perda da função do sistema. Os seguintes fatores geralmente in uenciam a falha dos equipamentos:

• Erro de Projeto

• Falha de Material

• Fabricação e/ou Construção Inadequada

• Operação Inadequada

• Manutenção Inadequada

• Erros de Manutenção (erro humano)

Como melhorar?

A implantação de algum método de predição de con abilidade é a melhor maneira de atingir o seu objeti- vo. Há pelos menos 8 tipos conhecidos, são eles: MIL-HDBK 217, Telcordia, HRD5, RBD (Diagrama de Blocos), Modelo de Markov, FMEA/FMECA, Árvore de Falhas e HALT. De uma maneira geral podemos dizer que elas foram desenvolvidas com o propósito de estudar a possível falha que pode vir a ocorrer no equipamento, estudar a melhor forma de intervir no problema (quando ocorrer), montar planos para que essas falhas sejam detectadas por instrumentos de manutenção e analisar todo o tipo de manutenção ocorrida no atigo.

De nição:

O MTTR (Mean Time To Repair) é a média aritmética dos tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou de um item. Nos países de língua portu- guesa a sigla é conhecida como TMPR, Tempo Médio Para o Reparo.

“É a probabilidade que o item seja colocado de volta a trabalhar ou executar a sua função. Isso tem a ver com treinamento igual para todos os executantes, ferramentas iguais, treinamento, instalações, etc” - Gil Branco Filho

MTTR

Objetivo:

Esse índice aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a máquina em condições de operar desde a falha até o reparo ser dado como concluído e a máquina ser aceita em condições para operar. Em alguns locais, mar- ca-se apenas o tempo trabalhado da manutenção, onde o tempo de busca de ferramentas, tempo de busca de materiais e sobressalentes, tempo de localização de um pro ssional capacitado e de-

mais tempos não trabalhados não são computa- dos, pois nesses locais estes tempos pertencem ao TMRF (Tempo de Restauração de Função)

Observação: MTTR que signi ca nos países de língua francesa Média dos Tempos Técnicos de Reparo (Moyenne de Temps Techiniques de Repa- ration) tem o mesmo signi cado que o nosso TMPR

MTTR = TH (Total de horas trabalhadas em OS’s) NO (Número de Os’s)

Exemplo:

Logo abaixo temos o resultado do MTTR de uma máquina operatriz. O período do cálculo foi de dois dias, sendo que cada dia a máquina esta programada para trabalhar 10h. Nesses dois dias, quatro falhas foram detectadas. Para a correção da ordem de serviço(OS) nº 1 foi contabilizado 1 hora, na OS nº 2, 3 horas, na OS nº 3, 3 horas e na OS nº 4, 5 horas. Totalizando 12 horas trabalhadas pelos mantenedores.

08:00

10 h / dia

18:00

horas trabalhadas pelos mantenedores. 08:00 10 h / dia 18:00 08:00 18:00 Para o cálculo do

08:00

18:00

pelos mantenedores. 08:00 10 h / dia 18:00 08:00 18:00 Para o cálculo do MTTR pouco

Para o cálculo do MTTR pouco importa se a produção da máquina foi ou não afetada, mas sim o tempo trabalhado de cada mantenedor em cada ordem de serviço!

Tempo que a Máquina "Deveria Trabalhar" : 20 Horas Somatório dos tempos de reparo= 1 + 3 + 3 + 5 = 12 horas! Número de Falhas = 4 MTTR=(Σ tempos de reparos)/(nº de OS )

MTTR = 12/4 MTTR = 3 horas

Podemos concluir que, com o histórico de dois dias dessa máquina, os mantenedores levam, em média, 3 horas de serviço para colocá-la novamente em produção.

• De modo resumido, o TMPR está ligado à:

• Facilidade do equipamento ou sistema ser mantido;

• Capacitação profissional de quem executa o serviço;

• Qualidade do planejamento e programação da manutenção;

Em muitas plantas, o TMPR só leva em consideração o tempo realmente aplicado na manutenção do equi- pamento não considerando todos os demais tempos que podem estar relacionados como logística, espera por sobressalentes, deslocamentos, dentre outros.

Qual a sua importância?

A facilidade do equipamento ser mantido está

relacionada com a manutenabilidade. Isso pode e deve ser veri cado principalmente no projeto da planta ou de acréscimos e ampliações. Contudo, a melhoria da manutenabilidade deve ser uma preocupação permanente pois impacta o tempo médio para reparo, reduzindo-o.

O MTTR é um índice que atinge diretamente a Disponibilidade da máquina. Por isso ele é muito importante e é a ele que temos que dar uma pouco mais de atenção. Claro que existem outras formas de calcular a disponibilidade, todavia, nesse exemplo, estou utilizando os indicadores MTBF e MTTR.

DISP =

MTBF

MTBF - MTTR

Conforme vemos, é agindo sobre o MTTR, fazendo com que ele diminua, que o Gerente de Manutenção pode aumentar a disponibilidade do equipamento, pois tornará a soma do MTBF + MTTR parecido com o MTBF e em consequência fazer com que a razão tenda para a unidade.

Como melhorar esse índice?

Já comprovada a sua importância no controle desse indicador, vem em mente aquela pergunta: “Como vou

diminuir ele? Quais as medidas que terei de traçar na manutenção? O que devo fazer?” Primeiramente, temos que analisar o que ocasiona esse “tempo” ser tão extenso, o que faz a tarefa ser tão demorada ,se é

que ela é demorada, então sempre podemos melhorar!

Vamos analisar aqui algumas causas que tornam os reparos demorados.

1

- Atraso na comunicação da falha/problema.

- Perda de tempo no almoxarifado ou busca 3de ferramentas.

5atividade

-

Falta de ferramentas adequadas para

2 - Deslocamento longo até o local.

4 - Falta de conhecimento técnico para realizar a manutenção.

Mão de Obra de Manutenção

Distribuida por tempos

Mão de Obra de Manutenção Distribuida por tempos Aguardo de material Providenciando ferramentas Aguardando
Mão de Obra de Manutenção Distribuida por tempos Aguardo de material Providenciando ferramentas Aguardando
Mão de Obra de Manutenção Distribuida por tempos Aguardo de material Providenciando ferramentas Aguardando

Aguardo de material Providenciando ferramentas Aguardando

Aguardo de material Providenciando ferramentas Aguardando Interrupções Aguardando instruções Reuniões Tempo na

Interrupções

Providenciando ferramentas Aguardando Interrupções Aguardando instruções Reuniões Tempo na ferramenta Em

Aguardando instruções Reuniões Tempo na ferramenta

Em trânsito Administrativo
Em trânsito
Administrativo

Fonte: TECÉM - Indicadores de Manutenção

Ok, agora sim, temos citados algumas das demoras mais comuns nas empresas. Como podemos corrigir esses problemas detectados? O que você faria para reduzir os tempos de reparo?

1mantenedor

-

Comprar rádio de comunicação para cada

- Prioridade máxima para o mantenedor na 3requisição de peças e ferramentas.

5- Investir em ferramentas adequadas.

2 - Disponibilizar uma viatura ou uma bicicleta.

4 - Treinamento adequado para todos os man- tenedores e criação de procedimentos de manutenção. Ex. Instrução de manutenção padrão (IM), procedimento de manutenção padrão (PM).

O SIGMA tem uma SOLUÇÃO No SIGMA o MTBF poderá ser extraído a partir do

O SIGMA tem uma SOLUÇÃO

No SIGMA o MTBF poderá ser extraído a partir do cadastro do próprio ativo, bem como no pilar CHECK, dentro da coluna KPI's. De maneira muito intuitiva o usuário deverá indicar apenas o(s) ativo(s) e a data na qual a consulta será realizada através da fórmula TMEF = Soma total de disponibilidade - Soma total de indisponibilidade / Quantidade de OS.

Sistema Gerencial de Manutenção

Já o MTTR será extraido a partir da fórmula "Total de horas trabalhadas em OS / Número de OS's".

Leia-me

horas trabalhadas em OS / Número de OS's". Leia-me Saiba mais sobre esta função do SIGMA

Saiba mais sobre esta função do SIGMA PDCA acesse nosso canal no Youtube e veja como podemos ajudar você a otimizar e agilizar esse processo.

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Considerações nais

O mundo dos indicadores da manutenção é bem vasto. Há indicadores para ativos, mão de obra, custos, estoque, en m uma quantidade que serve unicamente para medir o desempenho da manutenção e tomar os rumos para atingir as metas impostas pela direção geral da sua empresa. Como se não bastasse todos esses indicadores existentes, temos ainda empresas que desenvolvem o seu indicador interno de controle; que é totamente viável a gestão da empresa. O importante é nunca omitir o controle ou ignorar o fato de que não há mais como evoluir dentro da empresa. Os indicadores MTBF e MTTR são apenas o começo. São a porta de entrada para o início da gestão e ciente da manutenção!

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