TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE HUAUCHINANGO

INGENIERA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

DOCENTE: JOSE MIGUEL AHUACATITLA PEREZ

ALUMNA: GUADALUPE MAYTE ORTEGA HERNANDEZ

No. CONTROL

G11310113
 PLANILLAS DE INSPECCIN

Las planillas de inspeccin son una herramienta de recoleccin y registro de

informacin. La principal ventaja de stas es que dependiendo de su diseo sirven
tanto para registrar resultados, como para observar tendencias y dispersiones, lo
cual hace que no sea necesario concluir con la recoleccin de los datos para
disponer de informacin de tipo estadstico. El diseo de una planilla de inspeccin
precisa de un anlisis estadstico previo, ya que en ella se preestablece una
escala para que en lugar de registrar nmeros se hagan marcaciones simples.
Supongamos que tenemos un lote de artculos y efectuamos la medicin del peso
de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7 - 2,5 - 2,5. Cada
anotacin la representaremos con el signo +.
En nuestra planilla podemos excluir nuestros lmites de control estadstico. Luego
de una cantidad considerable de mediciones, as lucira nuestra planilla:
Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros resultados, la
planilla nos va mostrando cual es la tendencia central de las mediciones, el rango
de las observaciones y al tener discriminados nuestros lmites de control, podemos
observar qu cantidad de nuestro producto cumple con las especificaciones.
 GRFICOS DE CONTROL

Los grficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van registrando
valores sucesivos de la caracterstica de calidad que se est estudiando. Estos
datos se registran durante el proceso de elaboracin o prestacin del producto o
servicio. Cada grfico de control se compone de una lnea central que representa el
promedio histrico, y dos lmites de control (superior e inferior).
Supongamos que tenemos un proceso de elaboracin de sellos retenedores de
aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza y se mide el dimetro
interno. Las ltimas 15 mediciones sucesivas del dimetro se registran en una carta
de control:

N de Muestra Dimetro (milmetros)

1 74,012
2 73,995
3 73,987
4 74,008
5 74,003
6 73,994
7 74,008
8 74,001
9 74,015
10 74,030
11 74,001
12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
 Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:

En ste caso todas las observaciones fluctan alrededor de la lnea central y

dentro de los lmites de control preestablecidos, sin embargo, no siempre ser as,
cuando una observacin no se encuentre dentro de los lmites de control puede
ser el indicio de que algo anda mal en el proceso.

Existen una gran cantidad de grficos de control, por ejemplo, los grficos X - R,
grficos np, grficos C, grficos Cusum, entre otros. Cul elegir depender del tipo
de variable a evaluar, o de lo que esperamos nos arroje el estudio, as mismo,
variar el mtodo de clculo de la lnea central y los lmites de control.
 DIAGRAMAS DE FLUJO

Un diagrama de flujo es una representacin grfica de la secuencia de etapas,

operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos que ocurren en un
proceso. Su importancia consiste en la simplificacin de un anlisis preliminar del
proceso y las operaciones que tienen lugar al estudiar caractersticas de calidad.

sta representacin se efecta a travs de formas y smbolos grficos usualmente

estandarizados, y de conocimiento general. Los ingenieros industriales usualmente
para efectuar nuestros diagramas de flujo, sin embargo, existen otras
representaciones, como la siguiente:

Las siguientes son acciones previas a la realizacin del diagrama de flujo:

Identificar las ideas principales al ser incluidas en el diagrama de flujo. Deben

estar presentes el autor o responsable del proceso, los autores o responsables
del proceso anterior y posterior y de otros procesos interrelacionados, as como
las terceras partes interesadas.
Definir qu se espera obtener del diagrama de flujo.
Identificar quin lo emplear y cmo.
Establecer el nivel de detalle requerido.
Determinar los lmites del proceso a describir.
Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:

Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedar fijado el

comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del
proceso previo y el final la entrada al proceso siguiente.
 Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que estn incluidos en
el proceso a describir y su orden cronolgico.
Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas tambin.
Identificar y listar los puntos de decisin.
Construir el diagrama respetando la secuencia cronolgica y asignando los
correspondientes smbolos.
Asignar un ttulo al diagrama y verificar que est completo y describa con
exactitud el proceso elegido.

Favorecen la comprensin del proceso al mostrarlo como un dibujo. El cerebro

humano reconoce muy fcilmente los dibujos. Un buen diagrama de flujo
reemplaza varias pginas de texto.
Permiten identificar los problemas y las oportunidades de mejora del proceso.
Se identifican los pasos, los flujos de los reprocesos, los conflictos de autoridad,
las responsabilidades, los cuellos de botella, y los puntos de decisin.
Muestran las interfaces cliente-proveedor y las transacciones que en ellas se
realizan, facilitando a los empleados el anlisis de las mismas.
 HISTOGRAMAS

Un histograma o diagrama de barras es un grfico que muestra la frecuencia de

cada uno de los resultados cuando se efectan mediciones sucesivas. ste grfico
permite observar alrededor de qu valor se agrupan las mediciones y cul es la
dispersin alrededor de ste valor. La utilidad en funcin del control de calidad que
presta sta representacin radica en la posibilidad de visualizar rpidamente
informacin aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de sacos de
papa en una central de acopio conforme estos llegan. Inicialmente tenamos un
tabulado con observaciones individuales que agrupamos en los siguientes
intervalos con su respectiva frecuencia:

Intervalo (kilogramos) N de sacos (frecuencia)

55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
As se representan nuestras observaciones en un histograma:
 DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto es una variacin del histograma tradicional, puesto que en el

Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor a menor. El principio de
Pareto, tambin conocido como la regla 80 -20 enunci en su momento que "el 20%
de la poblacin, posea el 80% de la riqueza". Evidentemente son datos arbitrarios
y presentan variaciones al aplicar la teora en la prctica, sin embargo ste principio
se aplica con mucho xito en muchos mbitos, entre ellos en el control de la calidad,
mbito en el que suele ocurrir que el 20% de los tipos de defectos, representan el
80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar prioridades,

puesto que en la prctica suele ser difcil controlar todas las posibles
inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Supongamos que un proceso que produce refrigeradores desea establecer

controles sobre los defectos que aparecen en las unidades que salen como producto
terminado en la lnea de produccin. Para ello se hace imperativo determinar cules
son los defectos ms frecuentes. En primer lugar se clasificaron todos los defectos
posibles:

Motor no detiene
No enfra
Burlete def.
Pintura def.
Rayas
No funciona
Puerta no cierra
Gavetas def.
Motor no arranca
Mala nivelacin
Puerta def.
Otros
Despus de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la siguiente tabla
de frecuencias:

Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de frecuencias

acumuladas:
Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:

En ste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25% de los tipos
de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3 principales inconformidades
se solucionaran el 81,8% de unidades defectuosas.
 HERRAMIENTAS DE CALIDAD
DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Tambin conocidos como grficos de correlacin, estos diagramas permiten

bsicamente estudiar la intensidad de la relacin entre 2 variables. Dadas dos
variables X y Y, se dice que existe una correlacin entre ambas si stas son directa
o inversamente proporcionales (correlacin positiva o negativa). En un grfico de
dispersin se representa cada par (X, Y) como un punto donde se cortan las
coordenadas de X y Y.
Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuacin del peso del
producto terminado, luego de efectuar un anlisis de posibles causas se presume
que el parmetro de humedad del proceso (que se puede controlar) tiene una directa
relacin con los cambios del peso. Para ello se efecta un registro del parmetro
del proceso y el peso del producto final, tal como observaremos en el siguiente
tabulado:
Se desea establecer si existe una relacin una correlacin entre las variables del
proceso, por ello se tabula en un diagrama de dispersin:

Podemos observar que existe cierta correlacin positiva entre las variables del
proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado mediante coeficientes de
correlacin lineal, pero desde el diagrama se puede observar que las variables
evidentemente se vinculan.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Tambin llamado diagrama de espina de pescado, diagrama de causa-efecto,

diagrama de Grandal o diagrama causal, se trata de un diagrama que por su
estructura ha venido a llamarse tambin: diagrama de espina de pez. Consiste en
una representacin grfica sencilla en la que puede verse de manera relacional
una especie de espina central, que es una lnea en el plano horizontal,
representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las
diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en mbitos de la industria y
posteriormente en el de los servicios, para facilitar el anlisis de problemas y sus
soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y
servicios. Fue concebido por el licenciado en qumica japons Kaoru Ishikawa en
el ao 1943.
Este diagrama causal es la representacin grfica de las relaciones mltiples de
causa-efecto entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teora
general de sistemas, un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra
grficamente las entradas o inputs, el proceso, y las salidas u outputs de un
sistema (causa-efecto), con su respectiva retroalimentacin (feed back) para el
subsistema de control.

El problema analizado puede provenir de diversos mbitos como

la salud, calidad de productos y servicios, fenmenos sociales, histricos,
organizacin, etc. A este eje horizontal van llegando lneas oblicuas como las
espinas de un pez que representan las causas valoradas como tales por las
personas participantes en el anlisis del problema. A su vez, cada una de estas
lneas que representa una posible causa, recibe otras lneas perpendiculares que
representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa
primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas
con naturaleza comn. Este tipo de herramienta permite un anlisis participativo
mediante grupos de mejora o grupos de anlisis, que mediante tcnicas como por
ejemplo la lluvia de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado
ptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que
puede ser posible la solucin del mismo.
Un ejemplo del anlisis causa-efecto es el del descubrimiento de Amrica, o del
descubrimiento de dos mundos, como quiera llamrsele al hecho de que Cristbal
Coln lleg en 1492 a un nuevo continente, aunque l muri creyendo que haba
encontrado una nueva ruta a la India.
 GRAFICOS DE MEDIA

Los grficos de media vs. Rango, tambin llamados grficos XR, son grficos
realizados para el seguimiento estadstico del control de calidad de piezas en
mltiples sectores, incluyendo el de la automocin. Permiten detectar la variabilidad,
consistencia, control y mejora de un proceso productivo. En el caso de nuestro
sector, se compone de los elementos siguientes:
Lmite de control superior, o tolerancia mxima
Lmite de control inferior, o tolerancia mnima
Valor nominal, o promedio de las tolerancias mnimas y mximas
Variables de medicin, que suelen ser puntos de medicin por reloj comparador, o
puntos de medicin por mquina tridimensional

Los grficos X-R son utilizados para el anlisis estadstico en cualquier sector que
requiera la medicin y el anlisis de datos variables.
La fiabilidad de los datos de estos grficos y su posterior anlisis depende en gran
parte de la forma de adquirir estos datos. Al automatizar el envo de datos del reloj
comparador a una hoja de clculo, asegura una fiabilidad total, y por lo tanto
garantiza que el posterior anlisis estadstico permitir sacar conclusiones
relevantes sobre las mejoras del proceso productivo de la empresa.

Diferencia entre grafico X-R y X-S

Si se compara una grfica R con una grfica S, la primera se calcula con mayor
facilidad y tambin su explicacin es ms sencilla. Por otra parte la desviacin
estndar de la muestra del subgrupo en el casi de la desviacin de la grfica S se
calcula empleando todos los datos, no solo los valores superior e inferior, como en
el caso de la grfica R. Por consiguiente, una grfica S es ms precisa que una R.
Si el tamao de los subgrupos es de menos de 10, ambas graficas mostraran la
misma variacin; sin embargo, conforme el tamao de los subgrupos sea de 10 o
ms, los valores extremos tendrn una injustificada influencia en la grfica R. por
lo tanto, con tamaos de subgrupos mayores, deber emplearse la grfica S.
 Grafica X-R
GRAFICA X-R. Para obtener la grfica de medias y rangos es necesario que la
caracterstica del producto se haya definido con tipo de anlisis Variable y tamao
de subgrupo igual o mayor a 2. Cada punto de la grfica de Medias es el promedio
de las muestras de un subgrupo. Cada punto de la grfica de Rangos es la
diferencia entre el valor mximo y el mnimo de cada subgrupo. Los lmites de
control se calculan a partir del Rango promedio y delimitan una zona de 3
desviaciones estndar de cada lado de la media.
Grfica X-S
GRAFICA X-S. Para obtener la grfica de medias y desviaciones estndar es
necesario que la caracterstica del producto se haya definido con tipo de anlisis
Variable y tamao de subgrupo igual o mayor a 2. Cada punto de la grfica de
Medias es el promedio de las muestras de un subgrupo. Cada punto de la grfica
de Desviaciones es la desviacin estndar interna de cada subgrupo. Los lmites
de control se calculan a partir de la Desviacin estndar promedio y delimitan una
zona de 3 desviaciones estndar de cada lado de la media.
Los pasos necesarios para obtener el control de intento y los lmites de control
revisados de X testada y S son los mismos que en el caso de las grficas de X
testada y R, excepto que se usan frmulas distintas.
Para entender los grficos X-R, es necesario conocer el concepto de Subgrupos (o
Subgrupos racionales). Trabajar con subgrupos significa agrupar las mediciones
que se obtienen de un proceso, de acuerdo a algn criterio. Los subgrupos se
realizan agrupando las mediciones de tal modo que haya la mxima variabilidad
entre subgrupos y la mnima variabilidad dentro de cada subgrupo.

Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las mediciones de cada
turno podran constituir un subgrupo.
Supongamos una fbrica que produce piezas cilndricas para la industria
automotriz. La caracterstica de calidad que se desea controlar es el dimetro de
las piezas.
Grficas de control de variables para datos individuales
Cada punto en la grfica representa una medicin individual; de esta manera, el
tamao del subgrupo es 1. Las grficas de observaciones individuales se utilizan
cuando las mediciones son costosas, el volumen de produccin es bajo o los
productos tienen un tiempo largo entre ciclos; por ejemplo, para probar la
resistencia al impacto de las piezas (pruebas de destruccin). Las grficas de
control de observaciones individuales incluyen grficas I y MR.

Grfica I
Grafica observaciones individuales en el tiempo. Utilcese para rastrear el nivel del
proceso y detectar la presencia de causas especiales.
PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACION
3.1 CONCEPTOS BSICOS DEL MUESTREO Conceptos fundamentos, tipos de
muestreo y notaciones simblicas Concepto de muestreo

El muestreo es una herramienta de la investigacin cientfica. Su funcin bsica es

determinar que parte de una realidad en estudio (poblacin o universo) debe
examinarse con la finalidad de hacer inferencias sobre dicha poblacin. El error
que se comete debido a hecho de que se obtienen conclusiones sobre cierta
realidad a partir de la observacin de

slo una parte de ella, se denomina error de muestreo. Obtener una muestra
adecuada significa lograr una versin simplificada de la poblacin, que reproduzca
de algn modo sus rasgos bsicos.

Muestra: En todas las ocasiones en que no es posible o conveniente realizar un

censo, lo que hacemos es trabajar con una muestra, entendiendo por tal una parte
representativa de la poblacin. Para que una muestra sea representativa, y por lo
tanto til, debe de reflejar las similitudes y diferencias encontradas en la poblacin,
ejemplificar las caractersticas de la misma.

Cuando decimos que una muestra es representativa indicamos que rene

aproximadamente las caractersticas de la poblacin que son importantes para la
investigacin.

Una estadstica es una caracterstica de una muestra, los estadsticos emplean

letras latinas minsculas para denotar estadsticas y muestras. 2. - Tipos de
muestreo Los autores proponen diferentes criterios de clasificacin de los
diferentes tipos de muestreo, aunque en general pueden dividirse en dos grandes
grupos: mtodos de muestreo probabilsticos y mtodos de muestreo no
probabilsticos. Muestreo de aceptacin Es la manera de evaluar una parte de los
productos que forman un lote con el propsito de aceptar o rechazar el lote
completo. Su uso es recomendado cuando el costo de inspeccin es alto o la
inspeccin es montona y causa errores de inspeccin o cuando se requieren
pruebas destructivas.

Descripcin de plan de muestreo El plan de muestreo consiste en seleccionar

aleatoriamente una parte representativa del lote, inspeccionarla y decidir si cumple
con nuestras especificaciones de calidad, para llegar a esto se deben de consultar
tablas y fijar los niveles de calidad que son aceptables (NCA) para nosotros y
nuestros clientes o proveedores. Para definir esto de manera ms prctica, hay
que ver el siguiente ejemplo: Tenemos un lote de 9000 (N) piezas, el plan de
inspeccin dice que se deben tomar 300 (n) piezas y se considera un nmero de
aceptacin de 2 piezas. Esto significa que en el lote de 900 piezas se
inspeccionaron 300 piezas escogidas aleatoriamente, si 3, 4 o ms piezas estn
defectuosas, se rechazara todo el lote (las 900 piezas), si al realizar la inspeccin
no se encuentran piezas defectuosas o se encuentran 1 o 2 el lote tiene que ser
aceptado. El muestreo de aceptacin se lleva en diversas situaciones en donde
existe una relacin ente consumidor y productor, ya sea en el interior de una
empresa o entre diferentes empresas, y se puede ver como una medida defensiva
para protegerse contra la amenaza del posible deterioro en la calidad. Es posible
que Productor y Consumidor sean cada uno de diferente compaa o en dos
departamentos diferentes dentro de una misma planta, sea como fuere, existe
siempre el problema de decidir si se acepta o se rechaza el producto. En particular
si las caractersticas de calidad son variables de atributos, entonces un plan
simple de muestro de aceptacin est definido por: N ------- Tamao de lote n ------
tamao de la muestra c ------ numero de aceptacin Se debe tener claro que el
muestreo de aceptacin, al ser una forma particular de inspeccin, simplemente
acepta y rechaza lotes, pero no mejora la calidad. Es decir el muestreo de
aceptacin no es una estrategia de mejora de la calidad, es ms bien una forma
de garantizar que se cumplan ciertas especificaciones de calidad que han sido
definidas, tampoco este tipo de muestreo proporciona buenas estimaciones de la
calidad del lote Donde aplicarlo: En elementos (componentes) terminados.
Componentes y materias primas. Operaciones. Materiales en proceso. Materiales
en almacenamiento. Operaciones en almacenamiento. Datos o Registros.
Procedimientos administrativos. Cuando aplicarlo: Cuando la aplicacin de una
prueba implica la destruccin del producto (ej. Prueba de un fusible elctrico).
Cuando el costo es alto para hacer una inspeccin del 100% es muy elevado,
comparado con el costo que implica pasar una unidad no conforme. Cuando son
muchos y similares las unidades que se van a inspeccionar, el muestreo produce
una mejor opcin que el inspeccionar al 100%. Cuando no se dispone de
informacin sobre la calidad de producto, ejemplo, la grfica X, R, p, o c. Cuando
el lote lo forman una gran cantidad de artculos que habra que inspeccionar y la
probabilidad de error en la inspeccin es suficientemente alta, de tal manera que
la inspeccin al 100% podra dejar pasar ms unidades defectuosas que un plan
de muestro. Cuando no se dispone de una inspeccin automatizada. Cuando es
necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del proceso
fabricante del lote sea satisfactoria. En situaciones donde histricamente el
vendedor ha tenido excelentes niveles de calidad y se desea una reduccin de la
cantidad de inspeccin, pero la capacidad del proceso no es suficientemente
buena como para no inspeccionar.
Ventajas: La responsabilidad por la calidad se asigna a quien verdaderamente
corresponde, No a la inspeccin!, esto favorece una rpida mejora del producto.
Es ms econmico, puesto que se tienen que hacer menos inspecciones, y se
producen menos daos por manipulacin durante la inspeccin. Permite mejorar la
tarea de inspeccin, pero en vez de tomar decisiones de pieza con pieza, las
decisiones se toman de lote a lote. til en el caso de pruebas que implican
destruccin. Se orienta ms al rechazo de lotes enteros ms que a la devolucin
de unidades no conformes. Desventajas: Existe cierto riesgo de que se rechacen
lotes conformes y/o acepten lotes no conformes. Se tiene que dedicar ms tiempo
a la planeacin y a la documentacin. Se proporciona menos informacin sobre el
producto aunque generalmente sta es suficiente. No hay ninguna seguridad dado
que la totalidad del lote cumpla con las especificaciones. DEINICIONES
IMPORTANTES Definicin de Inspeccin: Es el proceso de medicin, examen,
comprobacin y otra forma de comparacin de la unidad del producto con las
especificaciones Unidad del producto: Es el objeto que se examina a fin de
determinar su clasificacin como defectivo o no defectivo o bien para contarle el
nmero de defectos. Podra consistir en un solo artculo, en un par, en un
conjunto, una longitud, un rea, una operacin, un volumen, un componente para
un producto final, el mismo producto final, la unidad del producto puede o no ser la
misma de la de compra. Muestra: Consiste en una o ms unidades del producto
que se tomen de un lote o de una produccin unitaria, estas unidades de la
muestra debern ser tomadas al azar sin aferrarse su calidad. El nmero de
unidades del producto dentro de la muestra se denomina tamao de la muestra.
Muestreo representativo: Siempre que sea posible, el nmero de unidades en la
muestra se debe seleccionar en proporcin con el tamao de los sub lotes o
porciones de una produccin unitaria, que puedan ser identificados con algn
criterio racional. Las unidades de cada una de las partes del lote o porciones de la
produccin se deben de tomar al AZAR. Tiempo de muestreo: Las muestras se
pueden tomar despus de que se hayan reunido todas las unidades que formen el
lote o la produccin unitaria o se pueden tomar durante la formacin del lote o
produccin. Plan de muestreo: Un plan de muestreo indica el nmero de
unidades del producto de cada lote o produccin que debe ser inspeccionado (el
tamao de muestra o serie de tamaos de muestra), y el criterio para la
determinacin de la aceptabilidad del lote o produccin (los nmeros de
aceptacin y el rechazo). Nivel de inspeccin: El nivel de inspeccin determina la
relacin que debe existir entre el tamao del lote o produccin y el tamao de la
muestra. Interrupcin de una inspeccin: En el caso de que 10 lotes consecutivos
o producciones en una inspeccin severa se encuentre una cantidad considerable
de defectos que hagan que se rechacen los lotes; se deber interrumpir la
inspeccin y quedar pendiente para tomar accin en la mejora de calidad del
material presentado. Falta de Conformidad: El grado de la falta de conformidad de
un producto se debe expresar, ya sea en funcin del porciento defectivo o en
funcin de los defectos por cada cien unidades. Porciento Defectivo: Es igual a
cien veces el nmero de unidades defectivas contenidas en el producto, divididas
entre el nmero total de unidades que forman el producto. Defectos por cada cien
unidades: Es igual a cien veces el nmero de defectos contenidos en las unidades
(es posible que uno o ms defectos en cada unidad del producto), dividido entre el
nmero total de unidades que forman el producto.

3.1.1 NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD

NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD (AVERAGE QUALITY LEVEL) ( AQL)
Definicin: Es el mximo porciento defectivo (o el mximo nmero de defectos por
cada cien unidades) que, para los fines de un muestro de inspeccin, se puede
considerar como satisfactorio para la media del proceso. Significado: El AQL es un
valor designado en porciento defectivo (o defectos por cada cien unidades), que el
consumidor indica que podr aceptar en la mayora de los casos por medio del
plan de aceptacin que se vaya a emplear. Los planes de muestreo que se
proporcionan en el se han arreglado de tal forma que la probabilidad de
aceptacin para un determinado valor de AQL, depender del tamao de la
muestra, siendo por lo general mayor para las muestras grandes que para las
pequeas, para un determinado AQL. Limitaciones: La designacin de un AQL no
significa que el proveedor este facultado para proporcionar a propsito alguna
medida defectuosa del producto. Especificaciones de los AQLs: El AQL que se
vaya a emplear se debe designar en el CONTRATO o por la autoridad
responsable (usar gua ISO-9001). Se pueden emplear diferentes valores del AQL
para grupos de defectos. Puede ser designado un AQL para un grupo de defectos,
adems de los valores de AQL para defectos particulares o para subgrupos de
defectos dentro de cada grupo.
3.1.2 LIMITE TOLERADO DEL PORCENTAJE
DE DEFECTUOSOS
LIMITE TOLERADO DE PORCENTAJE DE DEFECTUOSOS (NCL)

LTPD (Lot Tolerance Percent Defective): Peor nivel de calidad que el consumidor
deseara aceptar en un lote Individual

Es una fraccin defectuosa Es un nivel de calidad que el consumidor quisiera

rechazar siempre, pero por efectos del muestreo no siempre se rechazar Es un
ndice de mala calidad

Curvas tipo A y tipo B Curvas tipo B: para su construccin se supone que

provienen de un lote grande o secuencia de lotes provenientes de un proceso
continuo distribucin valida: Binomial (si es posible se puede aproximar por
Poisson, si p < 0.1).

Curvas tipo A: para lotes aislados y finitos distribucin valida: Hipergeomtrica (si
es posible se puede aproximar por la Binomial, si n/N _ 0.1).

Distribucin Hper geomtrica:

p = D/N

Con D nmero de defectuosos en el lote. Vario D para obtener p y Pa y obtener la

C.C.O. tipo A

Que puede definirse como: El porcentaje de unidades que no cumplen con los
requisitos en un lote para el cual, con propsitos de muestreo de aceptacin, el
consumidor desea que se restrinja la probabilidad de aceptacin a un valor bajo
especificado. Las tablas que usan el NCL como ndice estn orientadas al
muestreo con alto nfasis sobre la calidad de lotes individuales. Tpicos de las
tablas NCL son los tipos de tolerancia de porcentaje defectuoso en el lote (TPDL),
nivel de calidad rechazable (NCR) y nivel de calidad inaceptable (NCI).

La curva CO puede ser indexada para NCA con una probabilidad de aceptacin
designada Pa, y para NCL con una probabilidad de rechazo o inaceptabilidad
designada Pr.
2. Las tablas que ofrecen proteccin de lo almacenado , o sea la calidad promedio
de un gran nmero de lotes del mismo material, despus de su inspeccin. El tipo
de la meta de la calidad asociado con esta serie de planes, es el del lmite del
promedio de la calidad final (LPCF).

Defecto y unidades defectuosas (conceptos) Defecto es cualquier disconformidad

con las prescripciones de calidad establecidas. Defecto crtico es aquel que puede
generar inseguridad fsica en las personas que pueden llegar a impedir la funcin
para la que la pieza fue concebida. Defecto principal es aquel que no siendo critico
puede reducir substancialmente la utilidad de la pieza para el fin para la que fue
concebida. Defecto secundario es aquel que no reduce la utilidad del producto.
Unidad defectuosa es un artculo que tiene al menos un defecto. Unidad defectuosa
crtica es la que tiene al menos un defecto crtico pudiendo tener o no defectos
principales o secundarios. Unidad de defecto principal es la que no teniendo ningn
defecto crtico tiene al menos un defecto principal pudiendo tener o no defectos
secundarios. Unidad defectuosa secundaria es aquella que no teniendo defectos
crticos ni principales contiene al menos un defecto secundario. LIMITE DE
CALIDAD. Se define este parmetro como la proporcin de piezas defectuosas (o
defectos por cada 100 piezas) que ser aceptado en el 10% de los casos (LC 10?)
o en el 5% de ellos (LC5). Pretende ser una proteccin del consumidor, en el sentido
de que es muy poco probable que un lote que contenga una p = LCx sea aceptado.
Representa por tanto, el porcentaje de piezas defectuosas que el comprador no
debera aceptar. LIMITES DE TOLERANCIA Y LMITES DE ESPECIFICACI En el
momento de analizar la capacidad de un proceso, es importante que se d una
situacin de minimizacin de los efectos de los factores esencialmente ajenos a los
estudios. Tales factores pueden ser variaciones no naturales de material, ajuste y
deterioro del proceso, etc. Una vez observadas estas condiciones idneas, se
puede realizar un estudio de capacidad reuniendo los datos necesarios relativos a
la caracterstica de calidad en anlisis para al menos 50 observaciones y calculando
la media de X y la desviacin estndar S de dichos datos. El intervalo de tolerancia
natural (estimado) ser la media de X 3S, siendo sus extremos los lmites de
tolerancia natural. Este intervalo de variacin natural de la caracterstica de calidad
indica entre otras cosas que la fraccin de la produccin que caiga fuera de l ser
considerada como defectuosa. Esto constituye una forma alternativa de expresar la
aptitud o capacidad de un proceso cono un porcentaje fuera de las
especificaciones.
3.1.3 LIMITE DE CALIDAD PROMEDIO DE SALIDA
CALIDAD MEDIA DE SALIDA. (CMS)

Cuando se aplica el muestreo rectificante, es decir, cuando los lotes rechazados

son inspeccionados al 100% y las piezas defectuosas son sustituidas por otras sin
defectos, se llama Calidad Media de Salida (CMS) a la calidad que se obtiene al
considerar conjuntamente los lotes aceptados (que pueden contener piezas
defectuosas) y los lotes rechazados (que salvo error de los inspectores no poseen
piezas defectuosas). Es, por tanto, la calidad media en el almacn despus de
aplicarse el muestreo rectificante.

Con los lotes aceptados se pueden introducir piezas defectuosas en el almacn

del comprador. En concreto, por cada lote aceptado entrar p. (N-n) piezas
defectuosas lo que ocurre con una probabilidad Pa que es la de aceptar lotes. Con
los lotes rechazados entrar 0 piezas defectuosas, y esto ocurre con una
probabilidad de 1 Pa que es, precisamente la probabilidad de rechazar un lote.
En consecuencia, el nmero mnimo de piezas defectuosas por lotes recibidos es
Pa.p. (N-n) + (1- Pa). 0 y, consecuentemente, la proporcin media de piezas
defectuosas en el almacn sern:

Es decir:

Dado un plan de muestreo, conocida la curva caracterstica, si p tambin es

conocida, se puede calcular Pa y determinar la CMS.
LIMITE DE LA CALIDAD MEDIA DE SALIDA LCMS Como hemos visto, si p es
conocida, es posible calcular la CMS. Sin embargo, p no es conocida, pues si lo
fuera, no sera necesario muestrear para decidir si se acepta o rechaza el lote.
Afortunadamente es posible calcular el mximo de p.Pa y, por tanto, el de la CMS.
Al valor mximo de la CMS se le denomina Lmite de la Calidad Media de Salida
(LCMS) y representa el mximo valor de la calidad media de salida que a largo
plazo se puede obtener en el almacn del comprador cuando el muestreo es
rectificante.

EL LMITE DEL PROMEDIO DE LA CALIDAD FINAL (LPCF)

Se puede definir como: La mxima calidad esperada de la calidad final sobre

todos los niveles posibles de calidad de recibo, siguiendo el uso de un plan de
muestreo de aceptacin para un valor dado de la calidad del producto recibido.
Las tablas que usan LPCF como ndice estn orientadas a asegurar que el
promedio a largo plazo de la calidad aceptada no ser peor que el valor LPCF;
supone la separacin y reemplazo de unidades mal conformadas en los lotes que
no se aceptaron. Este es el ndice bsico para planes de muestreo contino.

PROMEDIO DE CALIDAD FINAL (PCF)

Se define como:

El valor esperado de la calidad del producto final despus del uso de un plan de
muestreo de aceptacin para un valor dado de calidad del producto recibido.

Todo plan de muestreo que de proteccin en una de las dos formas anteriores,
tambin proporcionara cierto grado de proteccin en la otra. Adems, cada una de
estas dos formas de tablas de muestreo, ofrece beneficios en sus aplicaciones
particulares. No se puede asegurar que una tabla sea mejor que la otra.

Cuando la recepcin de los lotes individuales de material por una planta, no se

hace en forma frecuente, las tablas mas apropiadas sern las de proteccin por
calidad del lote. Cuando se estn inspeccionando gran nmero de lotes y el
promedio de la calidad del material que se pasa a los talleres sea el factor
principal, entonces la proteccin por el promedio de la calidad final ser la
indicada.
Cada uno de estos dos tipos de tablas se discuten a continuacin.

Tablas de calidad del lote

Cuando se requiere una tabla que proporcione proteccin por la calidad del lote,
las dos de mayor uso de que se dispone son:

1. Tablas del porcentaje de defectuosos tolerables en el lote (NCL), 2. Tablas de

nivel de calidad aceptable (NCA).

TABLAS NCL

Se presentan las curvas CO para cuatro condiciones de aceptacin. Estas curvas

se asemejan solo en una condicin: todas pasan por el punto en que la
probabilidad de aceptacin en el eje vertical es de 10%, y el NCL sobre el eje
horizontal, es de 4%. La significacin de esta tabla de muestreo en particular, se
puede expresar en forma sencilla como sigue: bajo estas condiciones de
aceptabilidad, el consumidor estar seguro de que el 90% de los lotes que
contengan un 4% de defectuosos ser rechazado. Luego para este plan en
particular, la tolerancia de defectuosos en cl lote es de 4%, con un riesgo para el
consumidor del 10%. TABLAS NCA
Se presentan las curvas CO para otras cuatro condiciones de aceptabilidad. Estas
curvas se asemejan en una condicin: todas pasan por un punto cuya probabilidad
de aceptacin sobre el eje vertical, es de 90% y el nivel de calidad aceptable lmite
sobre el eje horizontal, es de 4%. La significacin de la construccin de esta tabla
de muestreo en particular, es la siguiente: bajo estas condiciones de aceptacin,
los lotes que contengan el 4% de defectos estarn seguros de ser aceptados el
90% de las veces.

Existe un 10% de riesgo del productor de que los lotes que coinciden con este
nivel de calidad le sean rechazados. Por tanto, para este plan en particular, el nivel
aceptable de calidad es del 4%, con un 10% o como riesgo para el productor. Para
estas curvas CO, tanto cuando cl NCL y el riesgo del productor (a) y tambin el
NCL y el riesgo del consumidor (p) estn especificados, el plan de muestreo est
completamente determinado cuando se toman muestras de tamao n. La
necesidad de que n sea un entero requiere de la decisin de indexar o no el plan
para mantener el riesgo (a) del plan o el riesgo (p). Para muestras dobles o
mltiples (n1, n2 -,), la relacin entre estas muestras debe identificarse.

PROTECCION POR EL PROMEDIO DE LA CALIDAD FINAL

Cuando se requiera una proteccin por el promedio de la calidad final (PCF), las
tablas por el lmite del promedio de la calidad final (LPCF) sern las que deban
emplearse. Estas tablas aseguran a un fabricante que el porcentaje defectuoso
promedio de la calidad final, deber ser igual o menor que un determinado nivel,
pero para esto, se requiere que los lotes que sean rechazados bajo este plan, se
inspeccionen 100% y que las unidades defectuosas contenidas en estos lotes,
sean sustituidas o reparadas. La condicin del 4% de defectuosos tolerables en el
lote, con n = 60 y c = 0, servir para explicar la forma del plan de muestreo por
LPCF. Los lotes que contuvieran el 1% de mal conformados se aceptaran el 56%
de las veces. Por tanto, el 44% de los lotes se debern de inspeccionar 100%, y
las unidades mal conformadas que se encuentren sern sustituidas o reparadas.
El promedio de la calidad despus de esta inspeccin, o PCF, para estos lotes,
ser de 44% x 0% + 56% x 1% =0.56%. Si se sometieran a inspeccin lotes que
contengan el 1.5% de mal conformados se ve que el 43% ser aceptado y el 57%
de los lotes ser rechazado, para una inspeccin 100%; eliminando todos los mal
conformados el nuevo PCF ser de 43% >s16 < s16 1.5%,s16 o sea 0.645%. Para
lotes presentados con 2% mal conformados el PCF resulta de 0.64%. Este valor
del PCF va siendo progresivamente ms pequeo para lotes con 2.5% de mal
conformados, 3% de mal conformados, etctera.

3.1.4 NUMERO ESPERADO DE PIEZAS

INSPECCIONADAS
NIVEL DE INSPECCION Este concepto hace referencia al tamao de la muestra
en relacin con el tamao del lote. Existen tres niveles de inspeccin para usos
generales denominados I, II y III. A menos que se indique lo contrario se empleara
siempre el nivel II. Con el fin de tener una idea del tamao relativo de las muestras
segn el nivel, se acepta que, aproximadamente si el nivel II es 1, el nivel I es 0.4
y el nivel III es 1.5. Cuando sea necesario utilizar tamaos de muestras muy
pequeos sean admisibles riesgos elevados se pueden utilizar los niveles
especiales S-1, S-2, S-3, S-4.

Hasta ahora se ha supuesto implcitamente que los procedimientos de inspeccin

estn libres de error. Sin embargo muchas tareas de inspeccin no lo estn, y
aunque lo errores que se producen en las operaciones de inspeccin son
involuntarios, pueden distorsionar las mediciones del funcionamiento de cualquier
plan de muestreo de aceptacin en cuyo diseo se ha ignorado su existencia. Es
comn encontrar tasas de errores de inspeccin de 25 a 30% en actividades de
inspeccin compleja
Adems de los planes de inspeccin sencillos, dobles o mltiples, existen 3 tipos
de niveles de inspeccin, estos son el normal, el riguroso y el reducido. Toda
inspeccin inicia como normal y dependiendo del comportamiento del material a
inspeccionar, la cantidad a seleccionar aumenta o se reduce. Para esto se
consideran los siguientes criterios:

Nivel de inspeccin Normal: Toda inspeccin inicia como normal, esto se

mantiene hasta que los siguientes procedimientos de modificacin exijan un
cambio:
De normal a rigurosa: Este cambio de nivel se da cuando 2 de 5 lotes
consecutivos han sido rechazados.
De rigurosa a normal: Este cambio se da cuando 5 lotes consecutivos se aceptan
dentro de la inspeccin original.
De normal a reducida: Este cambio se da cuando 1 lote resulta rechazado
Formacin de lotes y seleccin de la muestra Los lotes deben de ser homogneos,
todo producto que figure en un lote deber producirse por la misma mquina, el
mismo operador, el mismo material de entrada y las mismas condiciones de
operaciones durante la fabricacin del lote. La seleccin de las muestras que se
vayan a emplear en la inspeccin debern ser representativas de todo el lote.
Nuestro plan de muestreo busca que cada una de las unidades del lote tengan la
misma posibilidad de ser escogida para ser inspeccionada. Los NCA de las latas
El NCA (tambin conocido como AQL, que es lo mismo pero en ingls) es fijado
tomando en cuenta algunos aspectos estadsticos como las curvas de
caractersticas de operacin (CO) y curvas de cantidad media de la muestra
(CMM), la ayuda de esta curva es evitar el conflicto entre el cliente y el fabricante,
ya que este siempre desea la aceptacin de todos los lotes aceptables y el
consumidor desea el rechazo de todos los lotes inaceptables. Nuestro plan de
muestreo ha fijado un AQL de (se define en un convenio cliente proveedor) para
defectos crticos, (se define en un convenio cliente proveedor) para defectos
mayores y (se define en un convenio cliente proveedor) para defectos menores.
En el anexo 2, encontraras la clasificacin de estos defectos. Recuerda que los
crticos anulan la funcionalidad de los productos, los mayores ponen en riesgo su
funcionalidad y los menores por lo general afectan solo a la apariencia. Nmero
esperado piezas inspeccionadas La carta de control que propone Quesenberry, es
la de Shewhart, basada en una muestra de observaciones de una distribucin
Geomtrica, 1 2 , ,, n x x x . Una de ellas monitoriza directamente el nmero de
unidades inspeccionadas hasta encontrar una unidad no conforme ( i x ) y utiliza a
la distribucin Geomtrica exacta para la definicin de los lmites inferior (LI) y
superior (LS) de control. Estos lmites son:

LI=1+ln (1-LS=1+ln (

Ln (1-Po) ln (1-Po)
Donde , es la probabilidad de falsa alarma aceptada (probabilidad de
decidir que ha ocurrido una salida de control, cuando en realidad el proceso sigue
en condiciones normales). Estos valores de I y S representan respectivamente
las probabilidades dar una seal de falsa alarma por exceder los lmites Inferior o
Superior, las cuales, aun cuando generalmente se las define iguales, se supone
que podran ser distintas:

P(X LI / P P0 P0)

P (X LS / P P0) P0)
3.2 PLAN DE MUESTREO DE ACEPATCION POR ATRIBUTOS

Muestreo de Aceptacin por Atributos. El plan de muestreo por atributos (n,c)

consiste en inspeccionar muestras aleatorias de n unidades tomadas de lotes de
tamao N, y observar el nmero de artculos disconformes o defectuosos d en las
muestras. Si el nmero de artculos defectuosos d es menor que o igual a c, se
aceptara el lote, si el nmero de dichos artculos defectuosos d es mayor que c se
rechazara el lote. En estos planes se extrae aleatoriamente una muestra de un
lote, y cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo con ciertos atributos
como aceptable o defectuosa. Si el nmero de piezas defectuosas es menor o
igual que un cierto nmero predefinido, entonces el lote es aceptado, en caso de
que sea mayor el lotes es rechazado. Y este a su vez se divide en: sencillo, doble
y mltiple. El objetivo del muestreo de aceptacin es determinar si un conjunto de
productos satisface los requerimientos de calidad o no, a partir de la inspeccin de
slo una parte del conjunto. En el lenguaje de control de la calidad, el conjunto de
productos recibe el nombre de lote, y la parte del conjunto que fue inspeccionada
recibe el nombre de muestra. Debemos especificar un criterio para aceptar el lote
basado en los resultados de la inspeccin. Evidentemente, este criterio tendr que
ver con el nmero de productos defectuosos que encontremos en la muestra; si
ste es alto, el lote ser rechazado. Si el lote es aceptado, ser enviado a
produccin para su uso, o a los clientes, en caso de tratarse de productos
terminados. En caso de rechazar el lote, debern tomarse las medidas correctivas,
ya sea la devolucin del pedido al proveedor, o su reproceso para la correccin de
fallas. Al decidir si usamos o no un muestreo de aceptacin, debemos considerar
algunos factores, ya que si bien es menos costoso que una inspeccin al 100%,
existe un costo del procedimiento. Algunos de los factores por considerar sern el
nivel de confianza en los proveedores, el costo en que se incurre al aceptar
productos defectuosos, y el riesgo del muestreo. Respecto de este ltimo punto,
es necesario aclarar que en el muestreo de aceptacin existe siempre un riesgo
debido a la naturaleza estadstica del proceso de toma de decisiones. En general,
existen dos tipos de errores con probabilidad de ocurrir.

El primero es llamado error tipo I, y ocurre cuando rechazamos un lote que cumple
con las especificaciones de calidad; el segundo es llamado error tipo II, y ocurre
cuando aceptamos un lote que no cumple con las especificaciones de calidad.
Afortunadamente, es posible controlar la probabilidad de ocurrencia de estos
errores, de manera que puedan mantenerse bajas; la clave para reducir la
probabilidad de ocurrencia de estos errores es el tamao de la muestra (es decir,
el nmero de productos inspeccionados en la muestra), tal como veremos ms
adelante. Por esta razn, se sabe tambin que el muestreo de aceptacin es ms
eficiente cuando el lote es grande.
3.2.1 ACEPTACION DE LOTES CON NIVEL
ACEPTABLE DE CALIDAD
Aceptacin de lotes o producciones unitarias (aceptacin o rechazo): La
aceptacin de un lote o produccin unitaria quedar determinada con el empleo de
un plan o planes de muestreo asociados con los valores designados para el AQL o
los diferentes AQLs. Importancia del muestreo para fines de aceptacin

La inspeccin con fines de aceptacin se lleva a cabo en muchos momentos

durante la fabricacin. Puede haber inspeccin recepcin de materiales y piezas,
inspeccin en curso de fabricacin, inspeccin de producto acabado por el propio
fabricante y, por ltimo, inspeccin del producto acabado por uno o ms
compradores.
Gran parte de esta inspeccin de aceptacin se basa necesariamente en el
muestreo. Todas las pruebas de aceptacin del artculo que sean destructivas
deben inevitablemente hacerse por muestreo. En muchos otros casos se utiliza la
inspeccin de muestra, porque resulta prohibitivo el coste de inspeccin al 100%.
Una ventaja importante de los sistemas modernos de aceptacin por muestreo, es
que ejercen una presin ms efectiva para la mejora de la calidad que la que es
imposible con una inspeccin al 100%.

Presin ejercida para mejora de la calidad por el rechazo de lotes enteros.

La inspeccin, en el sentido de separar el producto bueno del malo, no puede

aceptarse con seguridad plena de que solo separa producto bueno. El cansancio
provocado por las operaciones repetidas de inspeccin, limitan con frecuencia la
eficacia del control unitario. Es evidente que ningn procedimiento de muestreo
puede eliminar todo lo defectuoso. Se deduzca pues que la mejor forma para estar
seguro que el producto es bueno es, en primer lugar, hacerlo bien.

Cuando un fabricante no hace en primer lugar el producto correcto y, en efecto,

confa en que el consumidor paga la inspeccin de separacin, sucede con
frecuencia que se pueden obtener mejoras de calidad sorprendentes, gracias al
rechazo total de lotes enteros del producto, basndose en el numero de unidades
defectuosas encontradas en las muestras. El rechazo de lotes enteros hace que
se ejerza mucha mas presin para mejorar la calidad que el rechazo de artculos
sueltos.

Aceptacin lote por lote utilizando un muestreo simple por atributos.

En la inspeccin de aceptacin un artculo defectuoso es el que no es conforme a
las especificaciones en una o ms caractersticas de calidad. Un procedimiento
corriente en la aceptacin por muestreo es considerar por separado cada lote de
producto sometido y basar la decisin, sobre la aceptacin a rechazo de lote, en la
evidencia de una o ms muestra escogidas al azar del lote. Cuando la decisin se
hace siempre por evidencia de solo una muestra, el plan de aceptacin se
describe como muestreo simple.

Cualquier plan sistemtico de muestreo simple requiere que se especifiquen tres

nmeros. El primero es el numero N de artculos en el lote del que debe sacarse la
muestra. El segundo es el nmero n de artculos en la muestra al azar sacada del
lote. Y el tercero es el numero c de aceptacin.

Este nmero de aceptacin corresponde al mximo permisible de artculos

defectuosos en la muestra. Un nmero de piezas defectuosas superior a c
causara el rechazo del lote. En los planes de muestreo desarrollados sin el
provecho del anlisis estadstico, c se especifica, con frecuencia como 0 con la
ilusin de que si la muestra es perfecta, el lote tambin lo ser.

3.2.2 USO E INTERPRETACION DEL MILITAR

STANDARD 105 E EN EL MUESTREO:
Elaborar nuevos programas de muestreo de aceptacin a medida que la ocasin
lo requiere es un cierto modo tedioso. El MIL-STD-105D conocido
internacionalmente como ABC-STD-105D es un esfuerzo que proporciona un
conjunto de programas estandarizados que se conoce tambin como proyecto de
muestreo. Se habla de esfuerzo por que fue la ltima revisin del conjunto de
programas estndar diseado poco despus de la II guerra mundial. Cada una de
las revisiones se bas en el proyecto de muestreo precedente y de los cambios
realizados fueron producto de la experiencia adquirida. El primer conjunto de
programas estandarizados se elabor para la Armada y la Marina de los Estados
Unidos y se llam JAN-STD (1949). En 1950 lo construyo el MIL-STD-105A, con
revisiones posteriores de nominadas B y C hasta 1963, ao en que republico el
MIL-STD-105D. Uno de los objetivos de la revisin 105D fue crear un conjunto de
programas estndar para usarse tanto en Estados Unidos Como en otras
naciones. Para ello se form una comisin internacional integrada por los Estados
Unidos, Gran Bretaa y Canad. Al conjunto final de programas estndar se
incluyeron las sugerencias de otros pases.
Elaboracin de los programas

AL ANALIZAR de muestreo simple, doble y mltiple, se observ que cada

proyecto tiene un objetivo la conversin de los deseos cualitativos de la
sugerencia de un modelo cuantitativo. Unas ves establecidas las restricciones RP,
RC, NAC, y PDTL, se elaborar un programa que opere de la manera deseada.
Cualquier cambio cuantitativo en los programas significa un cambio en los
propsitos de la gerencia. Es lgico que un grupo personas incurra en
contradicciones al tomar primero una decisin el cuento a cules son los objetivos
a lograr por medio de los programas estndar e investigar posteriormente cul es
la mejor manera de hacerlo. Si a estos se agregan los compromisos polticos, el
programa es an ms complicado. En consecuencia, la tarea de elaborar los
programas estndar para uso internacional no fue nada fcil y el proyecto
resultante es digno de admirarse.

Caractersticas de los programas estndar

UN VISTAZO a los programas de MIL-STD-105D revela algunas de las

caractersticas generales. En cada pgina, el NAC y las coordenadas arbitrarias
designadas con letras maysculas representan un programa especfico. Adems
de los programas normales se prevn las medidas necesarias para una inspeccin
rigurosa y una truncada. El clculo del NAC presenta varios aspectos interesantes.
Dado que dicho clculo se realiza con base a una inspeccin normal, est
relacionado con un RP menor al 5% (generalmente entre 1y 2 %). Es decir,
cuando la produccin opera correctamente, el riesgo de un rechazo errneo de
una determinada cantidad de productos debe ser chazo errneo de una
determinada cantidad de productos debe ser muy pequeo. Pero si la operacin
es defectuosa, se toman precauciones necesarias para incrementar la proteccin
al consumidor. Esto hace que aumente el riego del productor, al considerar las
precauciones en que incurre a la inspeccin rigurosa. Por otra parte, si todo
funciona adecuadamente durante un periodo largo, el proyecto establece que se
tomen muestras ms pequeas con inspeccin truncada y en consecuencia, el
costo de la inspeccin es bajo. Conviene observar que el NAC puede variar desde
0.01 hasta 1000, lo cual parece un poco extrao ya que se trata de la proporcin
de unidades defectuosas, es decir, Cmo se puede relacionar una cifra de
1000% de unidades defectuosas con antecedentes en estadsticas? El NAC debe
definirse de tal manera que la cifra sea razonable. En el MIL-STD-105D, el NAC se
refiere al porcentaje de unidades defectuosas, o bien, a los defectos por cien
unidades (por supuesto que cualquier unidad puede tener ms de un defecto).
Para valores comprendidos entre 0.01 y 10%, los NAC pueden referirse a
cualquiera de los dos resultados anteriores. No obstante, los NAC para valores
superiores al 10% se requieren exclusivamente por defectos por 100 unidades
(por ejemplo, la columna encabezada con el numero 40 indica 40 defectos por
cada 100 unidades). Las letras maysculas que aparecen en la columna izquierda
de cada pgina de los programas de muestreo se refieren al tamao de la muestra
a tomar, que a su vez se refiere al tamao de la muestra y en el del lote. La
dependencia entre el tamao de la muestra y el del lote puede parecer
incongruente en la construccin de la curvas CO. Es lgico que se obtuviera la
misma informacin al tomar una muestra aleatoria de 100 unidades de 10,000,
que al tomar una muestra idntica de un lote de 2000. La cantidad de informacin
obtenida de una muestra dada no est muy relacionada con el tamao de la
poblacin original si se considera que esta ltima es mucho mas grande (al menos
10 veces al tamao de la muestra). En consecuencia, debe haber otra razn para
incrementar el tamao de la muestra al aumentar el tamao del lote. El motivo es
de carcter econmico, debido a que los costos implicados en la aceptacin o al
rechazo de grandes cantidades de productos requieren mayor cuidado para
obtener la evidencia. Se puede escoger un programa de muestro simple, doble o
mltiple, para cada letra y NAC correspondiente al tamao del lote. Las curvas CO
para programas de muestreo simple, doble o mltiple concuerdan prcticamente
para una letra y un NAC determinado.

El plan original, el Miltary Standard 105 fue diseado en 1950. La ltima revisin,
el plan Military Standard 105E data de 1989. Existe una versin civil de este plan
militar, el plan ANSI/ASQC Z1.4, pero supone slo pequeas modificaciones de
ste. Este estndar ha sido tambin adoptado por la International Organization for
Standarization bajo la denominacin ISO 2859. Este estndar cubre tres tipos de
muestreo: simple, doble y mltiple. Para cada tipo de muestreo existen planes
especficos dependiendo del nivel de calidad que el comprador espera del
vendedor. En este tema nos ocuparemos slo de los planes simples. Para un
mismo tamao de lote y un mismo nivel de calidad aceptable (NCA o AQL o valor
pA) se especifican tres planes de inspeccin:

1. Normal: para aquellos casos en los que la calidad que se espera del proveedor
es similar al NCA

2. Reducido: para aquellos casos en los que la calidad esperada sea muy alta (p <
pA). En este tipo de muestreo, el tamao muestral es inferior al plan normal.

3. Riguroso: implica un elevado tamao muestral. Se utiliza cuando se espera una

calidad inferior a la AQL (p > pA).

Existen una serie de reglas que determinan el plan de muestreo anterior. Estas
reglas pueden resumirse en los siguientes puntos:

El plan de inspeccin normal se realizar al comienzo de la tarea de inspeccin.

Cambio de plan normal a riguroso: se pasar de inspeccin normal a rigurosa si
dos de cinco lotes consecutivos han sido rechazados. Cambio de plan riguroso a
normal: se pasar de control riguroso a normal cuando se acepten cinco lotes
consecutivos Cambio de plan normal a reducido: se pasar de muestreo normal a
reducido si no se rechaza ningn lote durante diez lotes seguidos.

Cambio de plan reducido a normal: se pasar de muestreo reducido a normal si un

lote es rechazado. Tambin puede volverse al plan normal cuando el nmero de
defectuosos no lleva ni a aceptar ni a rechazar el lote. Si se est en el plan de
inspeccin riguroso durante ms de diez lotes, la inspeccin debe concluir y se
debe proponer el vendedor que aumente los niveles de calidad de su produccin.

El plan MIL STD 105E vara tambin en funcin del coste del muestreo, existiendo
varios niveles segn el coste de inspeccin. Estos niveles son:

Coste de inspeccin alto: Nivel I. Coste de inspeccin estndar: Nivel II. Coste de
inspeccin bajo: Nivel III. Niveles especiales (por ejemplo, en ensayos
destructivos): Niveles S-1 a S-4

Los planes estn diseados teniendo en cuenta el riesgo del vendedor, AQL o pA.
El riesgo del comprador y pR no se tienen en cuenta explcitamente al utilizar las
tablas, pero los valores de son muy pequeos si pR > 5pA. Para aplicar el plan
hay que seguir los siguientes pasos (consideramos muestreo simple):

1. Decidir el AQL o pA.

2. Determinar el nivel de inspeccin en funcin de su coste (nivel I, II, III, o niveles

especiales).

3. Con el tamao del lote y el nivel de inspeccin anterior ir a la tabla de cdigos y

encontrar el cdigo de inspeccin.

4. Determinar el plan de inspeccin (normal, riguroso (o estricto) y reducido).

5. Con el cdigo de inspeccin y el plan de inspeccin, acudir a la tabla

correspondiente: Tabla de inspeccin normal, reducida o estricta, y encontrar el
plan de muestreo.
6. Tomar la muestra y ejecutar la inspeccin. Con el resultado evaluar un posible
cambio de plan.

MIL STD 105E. Reglas para el cambio de nivel de muestreo Ejemplo tabla militar
MIL STD 105-E Supongamos que N=100 y el PDTL = pL = 0.10. Entonces D = N
pL = 100(0.10) = 10 La tabla 106 da entonces f = 0.21, que corresponde al valor
mas cercano a D= 10. El Plan de muestreo deseado es entonces n = 0.21(100) =
21 c = 0 Asi, dicho plan consiste en seleccionar, al azar 21 articulos del lote de
tamao 100, y en rechazar el lote si se encuentra 1 o mas defectos. Ejemplo de
tabla: 3.2.3 SIMPLE

Sencillo o Simple: Consiste en un tamao de muestra n, y un numero de

aceptacin c, ambos fijados de antemano. El nmero de unidades que se deben
inspeccionar deber ser igual al tamao de la muestra dado por el plan. Si el
nmero de defectivos encontrados en la muestra es igual o menor que el nmero
de aceptacin, se debe considerar como ACEPTABLE EL LOTE o PRODUCCIN
UNITARIA. Si el numero de defectivos es igual o mayor que el numero de
rechazo, el LOTE O PRODUCCIN SE DEBE RECHAZAR.

Ejemplo: Muestreo sencillo Tamao de la muestra: 125 Nmero de aceptacin: 5

defectivos Nmero de rechazo: 6 defectivos

3.2.4 DOBLE

Doble:

La idea de este muestreo es tomar una primera muestra de tamao pequeo para
detectar los lotes muy buenos o lo muy malos, y si en la primera muestra no se
puede decidir si aceptar o rechazar porque la cantidad de unidades defectuosas ni
es muy pequea ni es muy grande, entonces se toma una segunda muestra, para
decidir si aceptar o rechazar tomando en cuenta las uniades defectuosas
encontradas en las dos muestras.
o El numero de unidades de la muestra que se inspecciona debe ser igual al
primer tamao de muestra dado por el plan. o Cuando el numero de defectivos
que se encuentran en la primera muestra sea igual o menor que el primer numero
de aceptacin, se considerara aceptable el lote o la produccin unitaria. o Si el
numero de defectivos en la primera muestra es igual o mayor que el primer
numero de rechazo, se debe de rechazar el lote o la produccin. o Si el numero de
defectivos en la primera muestra queda entre los primeros nmeros de aceptacin
y de rechazo se toma UNA SEGUNDA MUESTRA, del tamao dado por el plan y
se inspecciona; el nmero de la primera y la segunda muestra se suman; si la
suma es igual o menor que el segundo numero de aceptacin , se ACEPTA EL
LOTE o PRODUCCIN. Si la suma de defectivos es mayor o igual que el segundo
numero de rechazo , el LOTE O PRODUCCIN SE RECHAZA.

Ejemplo de plan de muestreo Doble Primera muestra: 125 Nmero de

aceptacin: 1 defectivo Nmero de rechazo: 4 defectivos Segundo tamao de
muestra: 125 Tamao de muestra combinada: 250 Nmero de aceptacin: 4
defectivos Nmero de rechazo: 5 defectivos

3.3.5 MULTIPLE
Mltiple: En una inspeccin de muestreo mltiple, el procedimiento debe de ser ,
similar al descrito en el muestreo doble a excepcin de que el nmero requerido
de muestras sucesivas para llegar a una decisin, debe ser mayor de dos. Un
plan de muestre mltiple es una extensin del concepto de muestreo doble a
varias fases en el que pueden necesitarse mas de dos muestras para llegar a una
decisin acerca de la suerte del lote. Los tamaos maestrales suelen ser menores
que en un muestreo simple o doble. Se usa el mismo principio que en muestreo
doble excepto que pueden necesitarse ms de dos muestras Una forma particular
de muestreo mltiple es conocida como muestreo secuencial.

3.3 PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACION POR VARIABLES: Planes por

variables: En este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y a cada
unidad de la muestra se le mide una caracterstica de calidad aleatoria del lote
(peso, longitud,etc.). Con las mediciones se calcula un estadstico, que
generalmente est en funcion de la media y la desviacin estndar muestral, y
dependiendo del valor de este estadstico al compararlo con un valor permisible,
se aceptar o rechazar todo el lote. Muestreo de aceptacin por variable. En los
planes de muestreo de aceptacin por variables se especifican el nmero de
artculos que hay que muestrear y el criterio para juzgar los lotes cuando se
obtienen datos de las mediciones respecto a la caracterstica de calidad que
interesa. Estos planes se basan generalmente en la media y desviacin estndar
maestrales de la caracterstica de calidad. Cuando se conoce la distribucin de la
caracterstica en el lote o el proceso, es posible disear planes de muestreo por
variables que tengan riesgos especificados de aceptar y de rechazar lotes de una
calidad dada. Ventajas: Se puede obtener de la misma curva caractreristica de
operacin con un tamao muestral menor que lo requerido por un plan de
muestreo por atributos. Cuando se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por
variables es particularmente util para reducir los costos de inspeccion. Los datos
de mediciones proporcionan normalmente mas informacin sobre el proceso de
manufactura o el lote que los datos de atributos. Desventajas: Se debe de conocer
la distribucin de la caracteristica de calidad. Se debe de usar un plan para cada
caracteristica de calidad que hay que inspeccionar. Es posible que el uso de un
plan de muestreo por variable lleve al rechazo de un lote aunque la muestra que
se inspecciona realmente no tenga ningun articulo defectuoso. En el muestreo de
aceptacin por variable, inspeccionamos los productos de acuerdo con una
medida cuantitativa de la calidad (por ejemplo: peso, longitud, resistencia a la
presin, etc.). En el caso de las caractersticas que se miden en una escala
continua, debemos tener en cuenta que nunca se pueden lograr estndares
exactos, porque siempre hay una pequea variabilidad entre los productos. Por
ejemplo, si un saco de arroz especifica un peso de 50 kg., lo normal es que
recibamos sacos con pesos cercanos a los 50 kg., pero nunca con precisin
matemtica la especificacin indicada.

En general, el control de la calidad por variables requiere de la especificacin de

un valor promedio de la variable o caracterstica, y de una medida del grado de
variabilidad de la variable; al respecto, la medida de variabilidad adoptada
universalmente es la desviacin estndar. Si la calidad de un producto especifica
que la variable de calidad tiene una media y una desviacin estndar S, esto
significa que aproximadamente en el 68% de los productos la variable de calidad
tiene un valor que est entre fiS y + S. Un plan de muestreo de aceptacin por
variable debe especificar el tamao de la muestra, al cual llamamos n, y el rango
de aceptacin para el promedio de la muestra.

La determinacin de n y del rango de aceptacin en un plan de muestreo por

variable se hace de acuerdo con el riesgo que estamos dispuestos a correr de
cometer los errores tipo I y tipo II. Supongamos que de acuerdo con nuestro costo
de inspeccin, hemos determinado que n = 10 es un tamao de muestra
apropiado. Con el fin de determinar el rango de aceptacin para el promedio de la
muestra, debemos fijar la probabilidad de cometer el error tipo I (rechazar un lote
que cumple las especificaciones). En este caso, fijaremos la probabilidad de error
tipo I en 0.05. Para determinar el rango de aceptacin debemos tener en cuenta
que la variable:

Z = (x ) / [S / n]

Tiene una distribucin de probabilidades conocida con el nombre de distribucin

normal estndar. Las probabilidades de la distribucin normal estndar estn
tabuladas en los textos de estadstica. En particular, en estas tablas se puede ver
que la probabilidad de que Z tome un valor menor de 1.645 es igual a la
probabilidad de error tipo I de 0.05 que hemos fijado. Luego, si el lote cumple con
las especificaciones de calidad, es decir n = 50 y S = 1, la probabilidad de que la
media de la muestra sea menor de:

- 1.645 (S n) = 50 - 1.645 (1 / 10) = 49.48

Es de 0.05. Es decir; si nuestro criterio de rechazo es que la media de los pesos

de la muestra de 10 sacos es menor de 49.48 kg., tendremos una probabilidad de
0.05 de cometer el error tipo I, como lo queramos. De esta forma, hemos
determinado nuestro rango de aceptacin, aceptamos el lote de 100 sacos si en
una muestra de 10 sacos encontramos un peso promedio de 49.48 kg. o ms. Si
queremos determinar un tamao de muestra adecuado, debemos tener en cuenta
las probabilidades de cometer el error tipo II. Al igual que en el muestreo por
atributo, al aumentar el tamao de la muestra, se disminuye la probabilidad de
cometer el error tipo II, una vez que se ha fijado el riesgo de cometer el error tipo
I.

Resumiremos los pasos necesarios para la determinacin de un plan de muestreo

de aceptacin por variable:

1. Determinar la media y. y la desviacin estndar S que esperamos en un lote

aceptable.

2. Fijar la probabilidad de cometer el error tipo I deseada (menor de 0.10) y un

tamao de muestra n que consideremos adecuado desde el punto de vista del
costo.

3. Con base en los valores de n, , S y la probabilidad de cometer el error tipo I, se

determina el rango de aceptacin haciendo uso de las tablas de la distribucin
normal estndar. 4. En funcin de una media de la caracterstica que no es
deseable, y de una probabilidad de cometer el error tipo II con esa media,
determinar si el tamao de muestra n satisface nuestras expectativas de costo y
precisin. Si las satisface, podemos aceptar el plan de muestreo; de otra forma,
debemos incrementar el tamao de muestra n y volver al paso 3.

Debemos indicar que para el caso de muestreo de aceptacin por variable se

puede determinar directamente el tamao de muestra apropiado en funcin de las
probabilidades de cometer los errores tipo I y II
3.3.1 ACEPTACION DE LOTES CON NIVEL
ACEPTABLE DE CALIDAD
Existen dos tipos generales de procedimientos de muestreo por variables; planes
que controlan la fraccin defectuosa del lote o el proceso, y planes que controlan
un parmetro (normalmente la media) del lote o el proceso. Procedimiento 1 Se
obtiene una muestra aleatoria de n artculos del lote y se calcula la estadstica.
Observemos que en (111) ZLIE expresa exactamente la distancia entre la media
maestral x y el lmite inferior de especificacin en unidades de desviacin
estndar. Cuando ms grande sean los valores de ZLIE, tanto mas lejos se
encuentra la media muestra x respecto del limite inferior de especificacin y, por
consiguiente, tanto mas pequea es la fraccin defectuosa p del lote.

Si ZLIE>= k, se aceptar el lote. Si ZLIE < k, se rechazar el lote. Procedimiento 2

Se obtiene una muestra aleatoria de n artculos del lote y se calcula ZLIE. Para
estimar la fraccin defectuosa del lote o el proceso se utiliza ZLIE como el rea
bajo la curva normal estndar a la izquierda de ZLIE. Sea p el estimador. Si el
valor del estimador p es mayor que un mximo especificado M, se rechazar el
lote de otra manera se aceptar.

Muestreo para Aceptacin que busca responder a la cuestin cuanto a la calidad

de los artculos que se adquiere en base a la inspeccin de una muestra aleatoria
de tems del lote del producto terminado conduce necesariamente a una decisin,
aceptar o rechazar el lote. Sabemos por anticipacin que cualquier decisin
involucra riegos (Tomar la decisin correcta o equivocada) y que por regla general
cuanto ms informacin tenemos sobre el problema, menores son los riesgos de
tomar la decisin equivocada.

En el caso denominase Riesgo de Productor la probabilidad de que el lote sea

RECHAZADO cuando en VERDAD el lote presenta la calidad deseada y Riesgo
del Consumidor es la probabilidad que este sea ACEPTADO cuando no presenta
la calidad deseada. La elaboracin de Planes de Muestreo para Aceptacin toma
en cuenta todos estos factores y una vez establecido se pueden representar los
riegos del productor y del consumidor a travs de puntos sobre una curva
denominada Curva Caracterstica de Operacin - CCO del Plan de Muestreo. La
CCO es construida calculndose la probabilidad del Riesgo del Productor tomando
en cuenta la supuesta Calidad del Lote. Esta probabilidad estar dada por el
modelo de probabilidad que mejor describe la variacin que introducimos en el
proceso al juzgar la poblacin con base al examen de una muestra tomada de ella.
El establecimiento de Tablas de Control as como de Planes de Muestro para
Aceptacin requieren de significativo conocimiento de Mtodos Estadsticos que
trascienden los objetivos de este texto. Sin embargo, con alguna superficialidad es
posible ilustrar a travs de un Plan de Muestreo para

Ilustracin: Suponga que estamos inspeccionado lotes de piezas con el siguiente

procedimiento:

Examinamos una muestra de n=16 tems de cada lote de un producto terminado;

Aceptamos cualquier lote como satisfactorio si en la muestra no encontramos ms
que 4 defectuosos. As n= 16, donde n es tamao de la muestra o nmero de
ensayos y la cantidad mxima de tems defectuosos en la muestra c que nos lleva
a aceptarlo es c= 4.

Para examinar con algn detalle el funcionamiento de este Plan de Muestreo es

necesario construir su Curva Caracterstica de Operacin - CCO y para tal
debemos determinar la probabilidad de rechazarlo haciendo suposiciones sobre el
porcentaje de defectuosos en el lote. En este caso el modelo de probabilidad
involucrado es conocido por Distribucin Binomial de Probabilidades. Si
genricamente definimos X = nmero de tems defectuosos en la muestra es
posible determinar la probabilidad deseada,

P(X<=4) = P(X=0) + P(X=1) + P(X=2) + P(X=3) +P(X=4) a travs de:

x x n - x P(X = x) = Cn p (1 - p)

Donde p = Calidad supuesta del Lote o probabilidad de tems defectuosos.

Entonces:

PROCEDIMIENTO. Se considera un lote. Se toma una muestra y se testea. Segn

el resultado se acepta el lote o se rechaza el lote.

NOTACION: N: tamao de la muestra C: numero de aceptacin X: numero de

unidades defectuosas en la muestra.

CRITERIOS. Si x <=c, se acepta el lote. Si x >c, se rechzale lote. Se puede tomar

una segunda muestra.
3.3.2 USO E INTERPRETACION DEL MILITAR
STANDARD 414:
3.3.3 UNO Y DOS LIMITES

MIL STD 414 (ANSI/ASQC Z1.9) Es un plan de muestreo para aceptacin por
variables, se introdujo en 1957, su punto focal es el nivel de calidad aceptable, que
varia de 0.04 a 15%. Existen cinco niveles de inspeccin, donde el nivel IV se
considera normal. Utiliza letras cdigos para los tamaos de muestra, los
tamaos mustrales son una funcin del tamao del lote y del nivel de inspeccin.
En esta norma se pueden emplear dos procedimientos: para el caso de limites
unilaterales se aplica el procedimiento 1 o 2. Si hay limites bilaterales, se utiliza el
procedimiento 2. Esta norma se divide en cuatro secciones: Seccin A.- es una
descripcin general de los planes de muestreo, incluyendo ediciones, letras cdigo
para el tamao de la muestra, y curvas CO para varios planes de muestreo.
Seccin B.- ofrece planes de muestreo por variables que se basan en la
desviacin estndar de la muestra, para el caso en el cual se desconoce la
variabilidad del lote o del proceso. Seccin C.- presenta planes de muestreo por
variables que se basan en el mtodo de la amplitud muestral. Seccin D.-
proporciona planes de muestreo por variables para el caso en el que se conoce la
desviacin estndar del proceso. La MIL STD 414 proporciona informacin para
un cambio a la inspeccin estricta o a la reducida, cuando ella se justifica. Se usa
la media del proceso como base para determinar cuando se realizara dicho
cambio. Como media del proceso se toma el promedio de las estimaciones
mustrales del porcentaje defectuoso, calculadas a partir de los lotes sometidos a
la inspeccin original. Normalmente la media del proceso se calcula a partir de la
informacin de los 10 lotes anteriores. Debe implantarse la inspeccin estricta
siempre que la media del proceso exceda al NCA, y cierto numero de los lotes
(mayor a un valor T en los que se basa la media del proceso tenga estimaciones
del porcentaje defectuoso mayores que el NCA.La tabla 11.6 presenta los valores
de T. Se utiliza la inspeccin reducida cuando: 1.- los 10 lotes anteriores han
estado bajo la inspeccin normal y no se ha rechazado ninguno, 2.- el porcentaje
defectuoso estimado para cada uno de dichos lotes es menor que un limite inferior
especificado, para el cual se proporciona una tabla especial, o en ciertos planes,
cuando el porcentaje defectuoso estimado es igual a cero para un numero
especificado de lotes consecutivos; 3.- La produccin es estable. Es necesario
estimar la fraccin defectuosa cuando se aplica el procedimiento 2 de la MIL STD
414. Tambin se requiere implementar las reglas de cambio entre la inspeccin
normal, la estricta y la reducida. En la norma se proporcionan tres tablas para
estimar la fraccin defectuosa. La seleccin de la tabla adecuada depende de que
se suponga conocida la desviacin estndar, se estime la desviacin estndar
mediante la desviacin estndar muestral, o se use la amplitud de los datos
mustrales. Estas tablas se denominan a veces Lieberman- Resnikoff (tabla 11.7),
se emplean para estimar la fraccin defectuosa correspondiente a ZLIE y ZESE
cuando se desconoce la variabilidad del proceso, y se estima mediante la
desviacin estndar muestral. Los nmeros en la tabla son las probabilidades de
que la variable normal sea menor que o igual a Z. Estas tablas no solo son tiles
para el muestro por variables, sino tambin para cualquier situacin problemtica
en la que se necesita una estimacin de los porcentiles de una distribucin normal
con una media y una desviacin estndar desconocidas. Cuando se empieza a
utilizar la MIL STD 414, puede elegirse entre los procedimientos de la desviacin
estndar conocida y la desviacin estndar desconocida. Cuando no se tiene
alguna base para conocer Sigma, debe utilizarse obviamente el plan de la
desviacin estndar desconocida. Sin embargo, es conveniente llevar una grafica
de R o de S para los resultados de cada lote, con objeto de obtener una cierta
informacin acerca del estado de control estadstico de la dispersin en el proceso
de manufactura. Si este diagrama indica un control estadstico, ser posible
cambiar a un plan de sigma conocida. Tal cambio reducira el tamao muestral
requerido. Incluso en un proceso sin control perfecto, la grafica de control podra
proporcionar informacin conduncente a una estimacin conservadora de sigma
para su uso en un plan de sigma conocida. Cuando se utiliza un plan de sigma
conocida, es necesario llevar un diagrama de control R o S como una verificacin
continua de la suposicin de variabilidad estable y conocida del proceso. La MIL
STD 414 contiene un procedimiento especial para planes mixtos de muestreo de
aceptacin por variables y atributos. Si el lote no satisface los criterios de
aceptacin del plan por variables, se obtendr un plan de muestreo por atributos
MIL STD 105D utilizando la inspeccin estricta y el mismo NCA. Se puede aceptar
un lote por cualquiera de los planes, pero tiene que ser rechazado por ambos
mtodos por variables y por atributos. Uno y dos lmites

Es posible disear planes de muestreo para aceptacin en casos en los que se

conoce o desconoce la variabilidad del lote o el proceso, y en los que hay lmites
unilaterales o bilaterales de especificacin para caracterstica de calidad. En el
caso de los lmites unilaterales se puede aplicar el procedimiento 1 o el
procedimiento 2. Si hay lmites bilaterales, entonces habr que utilizar el
procedimiento 2. Si se conoce y es estable la variabilidad del lote o del proceso ,
los planes que corresponde a una variabilidad conocida son los mas eficaces
econmicamente . Cuando se desconoce la variabilidad del lote o del proceso se
podra usar la desviacin estndar o la amplitud de la muestra para el plan de
muestreo. el mtodo de la amplitud necesita un tamao maestral mas grande y,
por lo general , no se recomienda su uso.
Diferentes procedimientos del mil-std 414

Esta norma puede aplicarse a una especificacin con solo un lmite, S o I, o a una
especificacin con dos lmites. Los planes con sigma conocida incluidos en la
norma estn designados como de variabilidad conocida. En estos ltimos planes
era posible aplicar o bien el mtodo de la desviacin estndar o el mtodo de
amplitud para estimar la variabilidad del lote.

Se dispona de dos formas de hacer los clculos. En la forma 2 , la decisin de

aceptacin o rechazo requera el uso de una tabla auxiliar que proporcionaba un
valor estimado del porcentaje defectuoso del lote basado en un ndice de calidad
calculado a partir de cierto valor estadstico de la muestra. En la forma 1 , que
era solamente para especificaciones unilaterales, no hacia falta esa tabla auxiliar,
las diferencias entre las dos formas se aplicaban solamente al procedimiento de
clculos y las dos daban resultado idnticos en cuanto aceptacin y rechazo se
refiere .