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TSIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS CON
ESPECIALIDAD EN INGENIERA MECNICA
PRESENTA:
ING. RAFAEL FLORES GONZLEZ
DIRECTOR:
DRA. RITA AGUILAR OSORIO
AGRADECIMIENTOS iv
RESUMEN v
ABSTRAC vi
NOMENGLATURA vii
LISTA DE FIGURAS xiv
LISTA DE TABLAS xvii
CAPTULO 1 INTRODUCCIN
1.1 Introduccin 1
1.2 Objetivos 4
CONCLUSIONES 155
iii
RESUMEN
In this work the manufacture and experimental validation of a shell and tube heat
exchanger is presented. For the manufacture the exchanger a methodology was
proposed to design an exchanger with triangular tube layout, which a computational
program was developed. This methodology consisted in selection of the components
and the materials and the sizing of the equipment, as well as a procedure to manufacture
the exchanger. In addition, an experimental program was made to analyze the thermal
performance and the pressure drop of the exchanger, with the purpose of validating the
experimental results with the method of Wills-Johnston. In the experimental work was
modified a test bench. The obtained results in the computational program for the design
were compared with the recommended for the specialized literature. This comparison
showed a difference of 18% in the thickness of the nozzle, 10% in the thickness of the
channels and the covers, 5% in the thickness of the tubesheet, and 28% in the length of
the covers, these differences adjusted with the commercial. The rest of the dimensions
of the equipment were the obtained with the developed computational program. The
comparison between the results obtained experimentally and the predictions by the
method of Wills-Johnston were from 7% to 9% in the pressure drop and 4% in the heat
transfer coefficient in the shell. In the tubes there were a difference of 5.4% in the
pressure drop between experimental results and predictions by the method of J.A.R.
Henry and 1% in the heat transfer coefficient. The theoretical and experimental results
showed a small difference, in the heat transfer coefficient. This demonstrates that carries
out a good design and manufacture of the heat exchanger get an optimal performance.
CAPTULO 1
INTRODUCCIN
1.1 INTRODUCCIN
1
las condiciones de operacin y dar soluciones a los problemas que se presentan en los
intercambiadores de calor.
Algunos de los perfiles que se han desarrollado en los tubos lisos se han aplicado en
plantas nucleares con el objetivo de reducir o eliminar los esfuerzos trmicos en la
coraza, tubos y en los espejos fijos [46], mientras que nuevos perfiles en los tubos
aletados se han utilizado para incrementar la superficie de intercambio de calor
(desempeo trmico). La vibracin inducida por el flujo es un problema importante en
los intercambiadores debido a que causa fallas en los tubos o en la unin de los tubos
con los espejos. De este problema se ha desarrollado diferentes estudios con las
mamparas segmentadas, soportes y estructuras de malladas para dirigir al fluido en la
coraza. Adems se han implementado tcnicas para la unin de los tubos en los espejos:
expansin hidrulica y soldadura de impacto.
Otros estudios importantes que se han realizado son en las predicciones del
comportamiento trmico y de la cada de presin de los fluidos, donde se han enfocado
ms en la distribucin del flujo en la coraza por su complejidad. Kern [15] realiz uno
de los primeros mtodos para el estudio del comportamiento trmico y de la cada de
presin, considerando un flujo ideal en la coraza. Aos despus, Tinker [16,17]
desarrollo un mtodo ms eficiente, el cual analiza el coeficiente de transferencia de
calor y la cada de presin en funcin de la distribucin de las corrientes del flujo en la
coraza. Ms tarde la Universidad de Delaware realiz investigaciones en la distribucin
del flujo, del coeficiente de transferencia de calor y de la cada de presin, publicadas
por Bell [18], en estas investigaciones se obtuvieron factores de correccin y factores de
friccin experimentales para determinar el coeficiente de transferencia de calor y la
cada de presin en un banco de tubos ideal. Taborek [20], realiz modificaciones al
trabajo desarrollado por Bell, ajustando algunos factores de correccin con datos
experimentales. Wills-Johnston [21], simplificaron el mtodo desarrollado por Tinker
en las predicciones de la cada de presin, al incluir la cada de presin en la primera y
ltima mampara, y la cada de presin en las boquillas.
2
Una herramienta que tambin se ha desarrollado para el diseo de los intercambiadores
de calor son los programas computacionales, los cuales se deben basar en un buen
entendimiento de la funcin de los componentes y de los factores: condiciones de
operacin, esfuerzos mecnicos y dilataciones trmicas entre los componentes,
problemas de corrosin, depsito de slidos e incrustacin, cada de presin, desempeo
trmico, peso, tamao y costo. Este ltimo punto es determinante para el diseo y
seleccin del tipo del intercambiador de calor, lo cual incluye: tipo de coraza, arreglo de
tubos, mamparas, espejos y cabezales, etc.
Objetivos particulares:
4
CAPTULO 2
2.1 INTRODUCCIN
Las tres clases de intercambiadores de calor de tubo y coraza presentan las siguientes
limitaciones: El dimetro interior de la coraza no debe exceder de 1524 mm y la presin de
diseo no debe ser mayor de 207 bars (207x105 Pa). Estos puntos tienen la finalidad de
limitar el espesor de la coraza a 50.8 mm (2 in) y el dimetro de los pernos a 76.2 mm (3
in).
5
Figura 2.1. Diferentes configuraciones de un intercambiador de calor de tubo y coraza [1].
6
P, S, T, U y W. Por ejemplo, la configuracin BEM nos indica que el cabezal de entrada es
del tipo bonete con espejo fijo, con una coraza de un solo paso y un cabezal de salida del
tipo bonete.
La tolerancia para el dimetro interno de la coraza no debe ser mayor al obtenido por el
diseo en 3.175 mm (1/8 in). Tambin recomienda el espesor mnimo de la coraza para
aceros al carbono y aleaciones. El espesor de las tapas del cabezal debe ser del mismo
espesor al de la coraza. El claro que hay entre la coraza y mamparas se obtiene con el
dimetro de la coraza.
En esta norma se describen los diferentes tipos de mamparas empleadas tales como:
mamparas segmentadas horizontales, verticales y rotadas; mamparas segmentadas simples,
dobles y triples. Se especifica que el corte de la mampara es un porcentaje del dimetro
interno de la coraza, sin embargo, no se proporciona un porcentaje para ste. Tambin
recomienda el claro entre mamparas-tubos y este es de 0.39 a 0.79 mm, el cual depende del
7
espaciamiento entre mamparas centrales y del dimetro exterior de los tubos. El espesor de
las mamparas segmentadas se determina con el dimetro de la coraza y con el
espaciamiento entre mamparas centrales. El espaciamiento mnimo entre mamparas
centrales es 1/5 veces el dimetro interno de la coraza o 50.8 mm (2 in), el valor que sea
mayor.
El material de las barras de soporte y espaciadoras debe ser de un material similar al de las
mamparas. El dimetro y la cantidad de estas barras a utilizar en el ensamble de las
mamparas dependen del dimetro de la coraza.
Los empaques de asbesto se deben utilizar en uniones externas con presiones de diseo de
2.07 MPa (300 psi) o menores, siempre y cuando la temperatura y la corrosin del fluido no
sean tan severas. Los empaques de camisa metlica o metlicos se deben utilizar en uniones
con presiones de diseo mayores a 2.07 MPa (300 psi) y para uniones internas en los
cabezales flotantes. El ancho mnimo para los empaques es de 9.525 mm en uniones
externas con corazas de dimetros de 584.2 mm y de 12.7 mm, para corazas de dimetros
mayores.
Para el espejo fijo se tiene una ecuacin para calcular el espesor del espejo que depende del
esfuerzo de tensin permisible del material del espejo y de la presin de diseo de la coraza
o tubos. Tambin proporciona ecuaciones para determinar los esfuerzos que puede soportar
la unin espejo-tubos. Para obtener la tolerancia de los barrenos en los espejos, solo se
necesita conocer el dimetro exterior de los tubos.
Se recomienda que las boquillas que son unidas a la coraza no deben sobresalir en el
interior de la coraza, en tanto, las boquillas que son unidas al canal deben sobresalir en el
interior del canal para proporcionar venteo. Tambin se recomienda que las boquillas se
utilicen para las conexiones de medicin de presin y temperatura.
8
El dimetro mnimo para los tornillos es de 12.7 mm y dimetros menores se debe tener
cuidado para evitar sobre esfuerzos en los tornillos. Para determinar las dimensiones y
distancias de separacin entre tornillos se debe consultar la tabla D-5.
Para el espesor de los espejos, coraza, cabezal, bridas, etc., se debe que considerar el
espesor del recubrimiento. Los materiales para los recubrimientos son lminas de acero-
cromo, SA-263, acero-nquel-cromo, SA-264, acero aleado con nquel, SA-265, aceros
inoxidables u otros materiales resistentes a la corrosin de los fluidos de operacin del
equipo. Estos recubrimientos se deben aplicar al material base por medio de soldadura de
arco, y el material del metal de aporte debe ser de la misma composicin que al material del
recubrimiento.
Las placas de acero SA-36 y SA-283 grado A, B, y D se pueden utilizar para la coraza y
boquillas siempre y cuando cubran lo siguiente: el intercambiador de calor no debe
contener sustancias toxicas, ni estar expuesto a flama; la temperatura de diseo tiene que
estar en el rango de -28 a 343 C. Presenta relaciones para determinar los espesores de los
diferentes cabezales como la semiesfrica, toriesfrica y elipsoidal.
En el cabezal tipo bonete, se recomienda que el espesor mnimo para el canal y la tapa se
debe considerar la resistencia a la corrosin permitida, la profundidad de la tapa debe ser de
1/3 del dimetro interno de la boquilla, cuando sta es axial.
La norma American National Standard Institute ANSI B16.21 [3], recomienda las
dimensiones para los diferentes tipos de empaques planos no metlicos utilizados para las
diferentes clases de bridas atornilladas, tales dimensiones son el dimetro interior y exterior
del empaque, nmero y dimetro de los barrenos.
J. Henry [4], realiz un anlisis de la distribucin del fluido de los tubos a travs de las
boquillas y cabezales de los intercambiadores de calor de tubos y coraza para determinar la
cada de presin de los tubos.
Henry observ que la cada de presin en las boquillas de los cabezales, se debe al
cambio de las dimensiones (dimetros) entre estos componentes y de los coeficientes de
friccin. La cada de presin entre la entrada y salida de los tubos se debe a la disminucin
10
y aumento del rea entre los cabezales y tubos, as como de la distribucin del flujo a travs
del arreglo de tubos.
En este anlisis Henry determin la cada de presin de los tubos en la boquilla de entrada
y salida, cada de presin en la entrada y salida de los tubos, as como a lo largo de los
tubos.
J. Taborek [6], en su publicacin, hace nfasis de la importancia, que tiene tanto el diseo
mecnico como termohidrulico, para el buen funcionamiento de los intercambiadores de
calor de tubo y coraza. Basndose en la norma TEMA [1]. En esta publicacin se realizan
las siguientes recomendaciones y sugerencias:
El espesor del espejo fijo depende del dimetro interno de la coraza, de la presin de
operacin de la coraza y del esfuerzo permisible del material del espejo.
El corte de las mamparas segmentadas es un porcentaje del dimetro interno de la coraza.
El espaciamiento entre mamparas centrales, se determina con el porcentaje de corte de las
mamparas y del dimetro interno de la coraza.
11
Altura y dimensiones de la placa de choque, las cuales depende del dimetro interno de la
boquilla de entrada de la coraza.
El nmero total de tubos alojados dentro de la coraza se calcula en funcin del dimetro
mximo del arreglo de tubos, del paso entre tubos y de una constante basada en el tipo de
arreglo, ya sea cuadrado o triangular.
Claro entre mamparas y tubos, el cual relaciona el dimetro externo de los tubos y la
distancia mxima no soportada de los tubos. Claro entre coraza y mamparas, se determine
por expresin, la cual relaciona el dimetro interno de la coraza.
El paso de los tubos es de 1.25 a 1.5 veces el dimetro exterior de los tubos para los
diferentes arreglos de tubos. El arreglo de tubos triangular de 30 se utilice con fluidos
limpios y con un paso de los tubos de 1.25, los arreglos de tubos cuadrados de 90 o 45 se
utilizan con fluidos de alta suciedad.
12
2.3 DISEO, MATERIALES Y FABRICACIN
Los materiales ms utilizados para los tubos son aceros de bajo carbono, aceros
inoxidables, cobre, cupronquel, aleacin de nquel y cromo, aluminio (en varias
aleaciones), o titanio.
En la unin espejo-tubos por soldadura, los materiales de estos tienen que ser iguales o
compatibles. En la unin espejo-tubos por expansin mecnica, se puede utilizar una
amplia variedad de combinaciones de materiales entre ellos, considerando sus lmites de
esfuerzos y la corrosin.
El corte de las mamparas segmentadas es del 20 al 25% en fluidos lquidos y del 40 al
45% en fluido gaseosos para disminuir la cada de presin del fluido en la coraza.
El material del espejo debe ser resistente a la corrosin del fluido que fluye en la coraza y
en los tubos, tambin debe ser compatible con el material de los tubos. El espejo puede ser
de acero de bajo carbono con una capa resistente a la corrosin.
Las tapas del cabezal y las boquillas se deben fabricar de materiales compatibles con los
materiales de los espejos y de los tubos, con la finalidad de evitar la corrosin en especial
con los tubos.
La placa de choque se debe utilizar para prevenir el impacto directo del fluido en los
tubos superiores producido por las altas velocidades del flujo de fluido en la coraza, tal
impacto puede causar corrosin, cavitacin o vibracin.
La unin espejo-tubos se debe realizar por soldadura o por expansin del tubo dentro del
espejo. Los materiales que se recomiendan para la fabricacin de los tubos son el acero al
carbono, acero inoxidable, cobre, aleacin cobre-nquel, aluminio-cobre, aluminio y latn.
13
La separacin mnima recomendada entre mamparas es 1/5 el dimetro de la coraza y la
separacin mxima recomendada es igual al dimetro de la coraza.
El corte ptimo recomendado para las mamparas segmentadas es del 20-25% el dimetro
interno de la coraza. Estos parmetros determina la velocidad del flujo a travs de la coraza,
la transferencia de calor y la cada de presin.
D. K. Mehra [10], menciona a TEMA [1] y ASME [2] como las principales fuentes para el
diseo mecnico y fabricacin de los intercambiadores de calor de tubo y coraza. De
acuerdo a esta norma y el cdigo, Mehra sugiere que:
El material de los espejos debe ser compatible con el material de los tubos. Sin embargo,
para tubos de aceros inoxidables y para otras aleaciones, los espejos pueden ser fabricados
de aceros al carbono, y revestido con una aleacin metlica.
Los materiales ms utilizados para la coraza son de acero al carbono y los materiales de
las mamparas, barras, espaciadores y listones de sello deben ser de los mismos materiales
que la coraza.
Se deben disminuir o eliminar los claros entre coraza-mamparas y de las mamparas-tubos,
con la finalidad de obtener el mayor flujo cruzado en el arreglo de tubos.
En tubos con dimetros de 12.7 mm, 9.525 mm y 6.35 mm se recomienda que el fluido
que fluya a travs de estos debe ser limpio. Los tubos de dimetros de 25.4 mm, 38.1 mm y
50.8 mm son recomendables en U y para fluidos de alta suciedad.
El arreglo de tubos triangular da mayor rea de transferencia de calor con un mayor
coeficiente de transferencia de calor. El arreglo de tubos cuadrado se debe utilizar cuado se
requiere limpieza exterior de los tubos.
El espaciamiento mnimo que se recomienda entre mamparas centrales es 1/5 el dimetro
interno de la coraza o 50.8 mm.
T. C. Spencer [11], menciona a TEMA [1] como la principal fuente para disear y fabricar
intercambiadores de calor de tubo y coraza. Con base a la norma, Spencer recomienda para
la fabricacin de estos equipos ensamblar y unir cuidadosamente los tubos en los espejos,
para evitar fugas y obtener una estructura rgida. Esto se logra uniendo los tubos al espejo
por medio de soldadura de arco, unin por expansin, expansin mecnica o hidrulica.
14
E. A. D. Saunders [12], en su publicacin menciona a TEMA [1] y ASME [2] como las
principales fuentes para el diseo, seleccin de materiales y fabricacin de
intercambiadores de calor de tubo y coraza. Con base en esta norma y cdigo, el sugiere lo
siguiente:
15
El corte de las mamparas es del 15 al 40% el dimetro interno de la coraza y el espesor de
las mamparas es de 3.2 a 19 mm.
La funcin de la placa de choque es proteger a la primera hilera del arreglo de tubos que
se ubican de bajo de la boquilla de entrada de la coraza, y las dimensiones de la placa de
choque son: la altura de la placa de choque es del 25% el dimetro interno de la boquilla; el
rea de la placa de choque tiene que ser mayor al dimetro interno de la boquilla y un
espesor de 6 mm.
Para las clases R, C y B los dimetros recomendados para los tubos y la coraza puede ser
menores de 6.42 mm y de 152 mm, respectivamente.
Para el diseo mecnico de los espejos se introdujo una nueva formula para determinar su
espesor, la cual, depende de la geometra y dimensiones del arreglo de tubos. Tambin se
incluyen formulas para calcular el espesor de las bridas.
Con respecto al diseo trmico se aumento el claro entre coraza y mampara, causando
una inadecuada distribucin del flujo de la coraza que no contribuye a la transferencia de
calor.
Se aumentado a una seccin la vibracin en los tubos inducida por el flujo. Mientras que
la seccin de ensuciamiento se redujo a una sola pgina.
Los espejos fijos por su sencillez son fciles de construir y de bajo costo, ya que la unin
coraza-espejo y tubos-espejos se puede realizar por soldadura. Adems de que permitir
limpieza mecnica interna de los tubos al retirarse los cabezales, sin embargo, no se
16
recomienda estos espejos en procesos con fluidos de gran suciedad, por no permitir
limpieza mecnica externa de los tubos.
Cuando los materiales de la coraza y de los tubos son iguales, se recomienda que todos
los dems componentes deben ser del mismo material, y para materiales diferentes entre la
coraza y tubos, se debe especificar el material de cada componente.
Los arreglos de tubos triangular de 30 o 60 permiten acomodar ms tubos en la coraza
que los arreglos de tubos cuadrados de 90 y de 45, lo cual, permite una mayor rea de
transferencia de calor. El arreglo de tubos cuadrado de 90 se recomienda utilizarlo con
fluidos de alta suciedad de la coraza.
El paso mnimo que se recomienda entre tubos para los arreglos de tubos es de 1.25 veces
el dimetro exterior del tubo.
El espaciamiento mximo entre mamparas es 1/5 el dimetro interno de la coraza y que el
corte de la mampara puede variar desde 15% hasta 45%. Estos puntos conducen el fluido a
travs de la coraza y evitan las fallas de los tubos causadas por la vibracin inducida por el
flujo.
Kern [15] en 1950 desarroll uno de los primeros mtodos para el estudio del
comportamiento trmico de un intercambiador de calor de tubo y coraza. Este mtodo
considera que el flujo a travs del arreglo de tubos es nicamente flujo cruzado, y no
contempla fugas entre los componentes de la coraza. Este mtodo tambin est restringido
para un corte de las mamparas del 25%. El coeficiente de transferencia de calor en la
coraza, hs, determinado por este mtodo fue para un flujo turbulento de un rango de
2000<Re<1000000, basado en datos experimentales obtenidos en la industria, el cual se
expresa de la siguiente manera:
17
0.55 1/ 3
hs De D m& cp
= 0.36 e s (2.1)
k k
donde De; es el dimetro equivalente, m& s ; es el flujo msico del flujo cruzado, k; es la
conductividad trmica, cp; es el calor especifico, y ; es el factor de correccin de la
viscosidad, expresado por:
0.14
= (2.2)
w
4 ffm& s2 Ds ( N b + 1)
ps = (2.3)
2 De
donde ff; es el factor de friccin, Dis; es el dimetro interno de la coraza, Nb; es el nmero
de mamparas, ; es la densidad del fluido, De; es el dimetro equivalente y ; es el factor
de correccin de la viscosidad.
En 1951 Tinker [16] desarroll un mtodo ms eficiente, para analizar el flujo en la coraza,
el cual es conocido como el mtodo de anlisis de corrientes, como se muestra en la figura
2.2. Este mtodo calcula la cada de presin y el coeficiente de transferencia de calor de la
18
coraza para un intercambiador de calor de tubo y coraza, en funcin de la distribucin de
las corrientes del fluido a travs de los componentes en la coraza. Estas corrientes fueron:
hs = Es heb (2.4)
19
donde, heb, es el coeficiente de transferencia de calor en la regin de las mamparas del
arreglo de tubos, el cual se obtiene de la siguiente manera:
16.1 c p
1/ 3
heb = Bo k (2.5)
Det k
donde Det; es el dimetro exterior de los tubos, Bo; es la transferencia de calor del flujo a
travs de los tubos, k; es la conductividad trmica, cp; es el calor especicifco, ; es la
viscosidad del fluido, ; es el factor de correccin de la viscosidad y Es; es la efectividad
de la coraza, expresada por:
L + (Lt Pt ) 2 Lb
0.6
Es = t (2.6)
Lt Lt Pt
donde Lt, es la longitud de los tubos, Pt, es el paso de los tubos, Lb, es el espacio de la
mamparas.
2
N ff Fp Y
ps = 0.334cx S b 5 1 + + pbe,s (2.7)
10 Ac S
donde cx; es una constante, S; es la relacin del tamao del intercambiador (Ds/Pt), Ds; es el
dimetro de la coraza, Pt; es el paso de los tubos, ff; es el factor de friccin para el flujo
cruzado a travs del arreglo de tubos, ; es la densidad del fluido, Fp; es el factor de
friccin modificado del flujo cruzado, Ac; es el rea del flujo cruzado dentro de los limites
del arreglo de tubos, Y; es el factor de la cada de presin de la ventana de las mamparas y
pbe,s; es la cada de presin a travs de las boquillas de entrada y salida de la coraza.
hs = hideal Fb Fl Fw Fn (2.8)
N p L
ps = 2Pideal 1 + tw + [( N b 1)p B + N b pw ] (2.9)
N tc p NL
donde pideal; es la cada de presin del flujo cruzado en un arreglo de tubos ideal, Ntw; es el
nmero de tubos en la ventana, Ntc; es el nmero de hileras de tubos entre bordes de las
mamparas, Nb; es el nmero de mamparas, pB; es la cada de presin en el flujo cruzado,
pw; es la cada de presin en la zona de la ventana, pL; es la cada de presin con claros y
pNL; es la cada de presin sin considerar claros.
21
El coeficiente de transferencia de calor desarrollado por Palen y Taborek se expresa por:
hs d o 1
= K Re a Pr1/ 3 (2.10)
k
donde K y a; son funcin del arreglo de tubos, del paso entre tubos y del rgimen del flujo,
Re; es el nmero de Reynolds, Pr; es el nmero de Prandtl, ; es el factor de correccin de
la viscosidad y ; es el factor de correccin del coeficiente de transferencia de calor en el
flujo cruzado.
donde Nb; es el nmero de mamparas, pB; es la cada de presin del flujo cruzado, pw; es
la cada de presin en la ventana y pee y pes; son las cadas de presin en los espacios de
entrada y salida de la primera y ltima mampara.
hs = hideal J c J l J b J s J r (2.12)
ps = pc + pw + pe (2.13)
donde pc; es la cada de presin en flujo cruzado entre los bordes de las mamparas, pw;
es la cada de presin en las ventanas de las mamparas, pe; es la cada de presin en el
espacio de la primera y ltima mampara.
Wills y Johnston [21], en ESDU 83038 [22], presentan una aportacin al mtodo
desarrollado por Tinker, al simplificar el clculo de la cada de presin en la coraza, el cual
incluye la cada de presin en el espacio de la primera y ltima mampara, as como la cada
de presin en las boquillas de la coraza.
23
H
pT = pbe + pee + ( N b 1)p p + pbs + pes + g n (2.14)
gc
donde pbe y pbs; son las cadas de presin en las boquillas de entrada y salida de la
coraza, pee y pes; son las cadas de presin en los espacios de la primera y ltima
mampara, pp; es la cada de presin entre mamparas adyacentes, Nb; es el nmero de
mamparas, ; es la densidad del fluido, gn; es la aceleracin debido a la gravedad, H;
diferencia de altura entra la boquilla de entrada y salida, y gc; es la constante de la segunda
ley de movimiento.
0.6 0.3
k M& T Fc d o c p
hs = 0.33 (2.15)
d o Am k
donde Det; es el dimetro exterior de los tubos, M& T ; es el flujo total, Fc; es el factor de
friccin del flujo total a travs de los tubos y Am; es la rea mnima del flujo cruzado en el
centro de la coraza.
24
Tabla 2.2. Comparacin de los mtodos de Kern, Bell-Delaware y Wills-Johnston.
Coeficiente de transferencia de calor Cada de presin
Mtodo 2
W/m K Pa
Kern 978 22224
Bell-Delaware 822 2736
Wills-Johnston 865 3052
Estos resultados muestran que los mtodos Bell-Delaware y Wills-Johnston son aceptables
al predecir valores similares. El mtodo de Kern predice un coeficiente de transferencia de
calor de 16% ms que el de Bell-Delaware y 12% ms que el de Wills-Johnston. Las
predicciones de la cada de presin de la coraza en el mtodo de Kern fueron de siete y
ocho veces mayor a los de otros dos mtodos. Este mtodo no es recomendable debido a
que sobre estima del coeficiente de transferencia de calor y de la cada de presin de la
coraza al considerar un banco de tubos ideal, es decir, solo considera flujo cruzado a travs
del arreglo de tubos al no considera los claros entre los componentes de la coraza.
W. Roetzel [24], analiz experimentalmente las fugas del flujo entre el claro de la coraza y
mamparas de un intercambiador de calor de tubo y coraza con mamparas segmentadas
simples.
Para analizar el efecto de las fugas del flujo en el claro entre la coraza y mamparas, y la
distribucin del flujo a travs del arreglo de tubos y mamparas, se colocaron mamparas
intercambiables con diferentes dimetros y distancias de separacin entre mamparas
centrales. El dimetro interno de la coraza fue de 210 mm con una longitud de 1650 mm. El
arreglo de tubos fue de 92 tubos con un dimetro interno de 10 mm y un espesor de 2 mm,
25
el paso de los tubos fue de 18 mm. Las mamparas fueron de un espesor de 2 mm y con un
corte de 50 mm.
Los resultados que se observaron de este trabajo fueron los siguientes: la cada de presin
del flujo cruzado varia directamente con el aumento del nmero de Reynolds y con la
separacin entre mamparas, es decir, estos parmetros indican el incremento de la mala
distribucin del fluido en la coraza. Con bajos nmeros de Reynolds, el flujo en la coraza es
ms uniforme. La cada de presin en la ventana no vara significativamente con el nmero
de Reynolds en un rango de 270-2200, esto indica que la cada de presin en la ventana de
26
las mamparas es gobernada por los efectos inerciales como la expansin, contraccin, y con
los vrtices del flujo.
En este trabajo se analiz la cada de presin del flujo de la coraza entre dos mamparas
adyacentes, tambin se estudio la efectividad del listn de sellado ubicado en la regin del
flujo cruzado para controlar la cantidad de desviacin del flujo en el arreglo de tubos.
La coraza que utilizaron fue del tipo K con diferentes arreglos de tubos y con seis y ocho
mamparas instaladas a lo largo de la coraza. La cada de presin en la coraza se medi
desde la boquilla de entrada hasta la boquilla de salida. Todas las mediciones fueron para
seis diferentes flujos msicos del lado de la coraza.
28
Tabla 2.1. Recomendaciones ms importantes para el diseo, materiales y fabricacin de un intercambiador de calor de tubo y coraza.
Artculo/norma Componente/Recomendaciones Material No incluye
Standards of Tubular Tubos:
Exchangers Obtener el dimetro y espesor de los tubos por tabla. Cobre, aleaciones de cobre, acero Formas de soldar los tubos a los espejos.
Manufacturers Menciona los diferentes arreglos de los tubos y proporciona el paso mnimo entre al carbono, aluminio y aleaciones
Association, 1988, estos. de aluminio.
U.S.A. [1].
Coraza y tapas: SA-53, SA-106 y SA105. Corte de la coraza y canal para unir las
La tolerancia para el dimetro interno de la coraza no debe ser mayor al obtenido por boquillas.
el diseo.
El espesor de las tapas del cabezal debe ser del mismo espesor al de la coraza.
Mamparas y placas de soporte: SA-36, SA-285, SA-515 y SA- Montaje del arreglo de tubos a las
Describe los diferentes tipos de mamparas empleadas y recomienda el espesor mnimo 516. mamparas y a la coraza.
de las mamparas. Porcentajes de corte de las mamparas.
Sugiere la longitud mxima no soportada de los tubos por las mamparas. Distribucin y ensamble de las barras de
Los barrenos de las mamparas tiene que ser de 0.794 mm ms el dimetro exterior de soporte de las mamparas.
los tubos.
El espaciamiento mnimo entre mamparas no debe ser menor de 1/5 veces el dimetro
interno de la coraza y el espaciamiento mximo entre mamparas es obtenido por
tablas.
Boquillas:
SA-53, SA-106.
Las boquillas se deben fabricar de acuerdo al cdigo ASME [2].
Materiales para recubrimientos para los
Se recomienda que las boquillas se utilicen para las conexiones de medicin.
aceros al carbono.
Materiales de aporte para las diferentes
Bridas:
SA-36, SA-285, SA-515 y SA- uniones entre componentes.
Proporciona tablas con las dimensiones de las bridas deslizables, de cuellos soldable y
516.
ciega.
Clculo de la placa de coche.
SA-193.
Tornillos:
Para determinar las dimensiones de los tornillos consultar la seccin 11.
29
American Society of Espejos, tubos, bridas, coraza, etc.:
Mechanical Engineers Proporciona tablas con valores de esfuerzos permitidos, coeficientes de expansin Diseo y ensambles de las barras de
Boiler and Pressure trmica, conductividad trmica a diferentes temperaturas y presiones. soporte de las mamparas.
Vessel Code, Section
VIII, Div. 1 y 2, 1992, Espejos fijos y cabezales:
U.S.A. [2]. Proporciona ecuaciones para calcular espesores o presiones internas. SA-515, SA-105, SA-106, SA-53 Espesores y porcentajes de corte de las
y SA-234. mamparas.
Tuerca, rondana y tornillo:
El material de la tuerca y rondana debe ser del mismo material al del tornillo, o de Aceros al carbono y aceros de baja
similar dureza. aleacin. Arreglos ms comunes de los tubos para
un intercambiador de calor.
Coraza y boquillas:
La coraza o boquillas pueden ser fabricadas de tubera con costura o tubo SA-36 y SA-283.
estandarizado, o de placas de acero al carbono, si el intercambiador de calor no Clculo de la placa de coche.
contiene sustancias toxicas, ni estar expuesto a flama.
Proporciona las ecuaciones para determinar el espesor o presin interna de las
boquillas.
Recubrimientos:
Especifica requerimientos de fabricacin para algunos componentes con Laminas de aceros inoxidables,
recubrimientos de aceros inoxidables u otro material resistente a la corrosin, estos acero-cromo, acero-nquel-cromo y
recubrimientos pueden ser colocados al material base por medio de soldadura de arco. acero aleado con nquel.
El material del metal de aporte debe ser de la misma composicin que al material del
recubrimiento.
Empaques:
Describe a los diferentes tipos de empaques y materiales de estos. Asbestos, fibras de asbesto o
vegetales, camisas de asbesto con
Unin boquilla-coraza, boquilla-canal y brida-canal: recubrimientos de aluminio, cobre,
Determina las dimensiones del corte circular o elptico que se tienen que realizar a la cromo, nquel, etc.
coraza o al canal para su unin con las boquillas.
Presenta los reforzamientos y las formas de unin por soldadura de la boquilla a la
coraza-canal, del cabezal al canal y de las bridas al canal. En donde se especifica el
tamao y ngulo de la soldadura, la separacin, profundidad y tipo de corte que se
tiene que realizar a los componentes a soldar.
30
Heat Exchanger Coraza y tubos:
Design Handbook: Sugiere ecuaciones para calcular el espesor mnimo de la coraza y tubos. SA-515-70, SA-210. Dimensiones y materiales de los
Mechanical Design of empaques.
Heat Exchangers. Tapa elipsoidal y hemisfrica: Diseo y ensambles de las barras de
Harris, D., Morris, M. Proporciona ecuaciones para calcular el espesor y las dimensiones de las tapas. SA-515-70. soporte de las mamparas.
1983, U.S.A. [5]. Espesores y porcentajes de corte de las
Espejos fijos: mamparas.
Recomienda una ecuacin para calcular el espesor del espejo fijo. SA-515-70. Arreglos ms comunes de los tubos para
un intercambiador de calor.
Bridas: Clculo de la placa de coche.
Describe un mtodo para calcular el espesor de diferentes bridas. SA-105.
Empaques:
Describe las propiedades de algunos materiales para los empaques, al igual que su Empaques de asbesto y asbesto con Dimensiones de los empaques.
aplicacin. refuerzo metlico, y empaques de
plstico. Diseo de la placa de coche.
Heat Exchangers Tubos:
Thermal-Hydraulic Son generalmente extruidos, aunque pueden ser tubos soldados. Acero de bajo carbono, aceros de Forma de unir los tubos a los espejos por
Fundamentals and baja aleacin, aceros inoxidables, soldadura.
Design. Kenneth J. Unin espejo-tubos: cobre, cupronquel, aleacin de
Bell, 1981, U.S.A. [8]. Unin por soldadura. nquel-cromo, aluminio, titanio. Diferentes tipos de arreglos de los tubos y
Unin por expansin mecnica. Los tubos y el espejo deben ser del su montaje con las mamparas y coraza.
31
mismo o compatible material.
Mamparas:
Describe los diferentes tipos de mamparas, as como las funciones que desempean. Diseo y ensambles de las barras de
Recomienda porcentajes de cortes de las mamparas. soporte de las mamparas.
Espejo:
El material del espejo debe resistir la corrosin que presente los fluidos en los tubos y Acero de bajo carbono con una Calculo del espejo.
en la coraza. capa resistente a la corrosin.
Boquillas y tapas:
El material de estos componentes tiene que evitar la corrosin del lado de los tubos. Material compatible con los tubos Dimensiones y materiales de los
y espejos. empaques.
Placa de choque:
Evitar el impacto del fluido a altas velocidades directamente a los tubos superiores, el Calculo de la placa de choque.
cual puede producir corrosin, cavitacin o vibracin.
32
Mechanical Design and Ensamble y unin de los tubos al espejo: Arreglos de tubos.
Fabrication of Shell Unin por soldadura de arco. Diseo de cabezales, bridas y espejos.
and Tube Heat Unin por expansin mecnica o hidrulica. Dimensiones y materiales de los
Exchanger. empaques.
T. C. Spencer, 1986, Diseo de mamparas.
U.S.A. [11] Clculo de la placa de choque.
Heat Exchangers Coraza:
Selection, Design y Dimetros menores de 24 utilizar tubo estndar y dimetros mayores rolar placa Calculo de mamparas.
Construction. E. A. D. metlica.
Saunders, 1988, U. K. Tener cuidado con la unin de las boquillas a la coraza para evitar la deformacin de
[12]. esta. Diseo de cabezales y espejos.
Tubos:
El arreglo de tubos triangular de 30 permite un equipo ms compacto, sin embargo Dimensiones y tipos de bridas.
este arreglo de tubos se debe utilizar con fluidos limpios de la coraza.
Cabezales:
Describe los diferentes tipos de cabezales tipo bonete. Acero al carbono y de aluminio-
bronce.
Boquillas:
Describe como debe ser unida la boquilla a la coraza o al canal.
Bridas:
Pueden ser de placas roladas o forjadas.
Material compatible a la coraza o
de acero al carbono.
Espejos:
Con espesores menores de 100 mm son hechos de placas y para espesores mayores son
hechos de discos forjados.
Recomienda utilizar espejos fijos con fluidos limpios de la coraza.
Los espejos fijos permite colocar ms tubos dentro de la coraza.
Empaques:
Son empleados en bridas externas, internas y en servicios de baja presin. Fibras de asbesto, asbesto con
Tubos-espejo: camisas metlicas y de gaucho.
Unin por soldadura.
Unin por expansin de rolado, hidrulica y explosiva.
33
Tube Heat Exchangers, Espejos y bridas:
Taborek and Aurioles, Se tienen nuevas ecuaciones para determinar los espesores.
1989, U.S.A. [13].
Junta de expansin:
Nueva seccin para la Junta de expansin de la coraza.
Coraza y mampara:
Sugiere un aumento del claro entre coraza y mamparas.
Tubos:
La vibracin en los tubos inducida por el flujo se aumentado a una seccin.
34
Tabla 2.3. Recomendaciones ms importantes de los mtodos analticos del desempeo trmico de un intercambiador de calor de tubos y coraza.
Artculo Estudio Recomendaciones No incluye.
Process Heat Transfer, Kern, D. Coeficiente de transferencia de Considera que el flujo a travs del arreglo de tubos es Cada de presin en boquillas de entrada y
Q., 1950, U.S.A. [15]. calor. nicamente flujo cruzado. salida.
Este mtodo tambin est restringido para un corte de las Cada de presin en la zona final de entrada y
mamparas del 25%. salida.
Cada de presin. El coeficiente de transferencia de calor en la coraza, hs, Anlisis de corrientes.
propuesto por este mtodo fue para un flujo turbulento de No contempla fugas entre los componentes de
2000<Re<1000000. la coraza.
Shellside Characteristic of Shell Coeficiente de transferencia de Analiz la distribucin del flujo en la coraza para determinar el Cada de presin en boquillas de entrada y
and Tube Heat Exchanger: calor. coeficiente de transferencia de calor y la cada de presin de la salida.
Analysis of the Fluid Flow coraza,
Pattern and Tube Heat Exchanger Cada de presin. al desarrollar un mtodo de anlisis de corrientes debido a los Cada de presin en la zona final de entrada y
and the Effect of Flow claros que existen entre los componentes de la coraza (arreglo de salida.
Distribution on the Heat Mtodo de anlisis de corrientes. tubos, mamparas y coraza, y barras de soporte).
Exchanger Performance, Tinker,
T., 1951, London, [16].
Shell Side Characteristic of Shell Coeficiente de transferencia de Este mtodo analiz la distribucin del flujo de la coraza entre Cada de presin en la zona final de entrada y
and tube Heat Exchangers: A calor. los claros de los componentes, del espaciamiento y corte de las salida.
Simplified Rating System for mamparas, as como del ngulo del arreglo de tubos y del paso
Commercial Heat Exchangers, Cada de presin. entre tubos para determinar la cada de presin y el coeficiente
Tinker, T., 1958, [17]. de transferencia de calor.
Simplifico el mtodo de anlisis Tambin considero del efecto de las distancias de las mamparas
de corrientes. de entrada y salida en el clculo del coeficiente de transferencia
de calor.
Aunque Tinker simplific su mtodo de anlisis de corrientes,
este continu siendo complicado e involucrando iteraciones.
Final Report of the Cooperative Coeficiente de transferencia de Obtuvo experimentalmente factores de friccin del flujo de la Cada de presin en boquillas de entrada y
Research Program on Shell and calor. coraza para ser aplicados a los clculos de la cada de presin y salida.
Tube Heat Exchanger, Bell, K. J., del coeficiente de transferencia de calor en un banco de tubos.
1963, U.S.A. [18]. Los factores de correccin fueron analizados de la siguiente Cada de presin en la zona final de entrada y
Cada de presin. manera: salida.
Claros entre las mamparas con la coraza y tubos.
Configuracin de las mamparas.
Desviacin del flujo entra la coraza y el arreglo de tubos.
Solution of Shellside Flow Coeficiente de transferencia de Introdujeron una nueva corriente al anlisis de la distribucin de Cada de presin en boquillas de entrada y
Pressure Drop and Heat Transfer calor. corrientes del flujo de la coraza desarrollado por Tinker [16]. salida.
by Analysis Method, Palen, J.
W., Taborek, J., 1969, [19]. Cada de presin. Este mtodo determina la cantidad de cada corriente del flujo
utilizando relaciones para un arreglo de tubos ideal, basado en la
Mtodo de anlisis de corrientes. corriente de flujo cruzado real.
Shell and Tube Heat Exchanger: Coeficiente de transferencia de Adicion un factor de correccin para los espacios de las Cada de presin en boquillas de entrada y
Single Phase Flow, Taborek, J., calor. mamparas de entrada y salida, salida.
1992, New York, [20]. as como factores de correccin de los claros entre los
Cada de presin. componentes de la coraza y de las desviaciones del flujo fueron
definidas de acuerdo a valores experimentales, para determinar el
coeficiente de transferencia de calor.
35
Baffled Shell and Tube Heat Coeficiente de transferencia de Cada depresin en los espacios finales, as como una
Exchangers: Flow Distribution, calor. aproximacin de la cada de presin en las boquillas de la coraza.
Pressure Drop and Heat Transfer
Coefficient on the Shellside, Cada de presin. Este mtodo es aceptable en flujos turbulentos (Re>1000), y no
ESDU 83038, 1983, [21]. se aplica con nmeros de Reynolds menores de 300.
36
Tabla 2.4. Recomendaciones ms importantes de trabajos experimentales de un intercambiador de calor de tubo y coraza.
Artculo Estudio Recomendaciones No incluye.
Experimental Investigation of Analiz experimentalmente las Las fugas que hay entre la coraza y las mamparas son el Cada de presin de la coraza y tubos.
Leakage in Shell and Tube Heat fugas del flujo entre el claro de la resultado de la geometra del intercambiador de calor y que estas
Exchangers with Segmental coraza y mamparas de un fugas tienen gran influencia en el coeficiente total de Coeficiente de transferencia de calor de los
Baffles. W. Roetzel, 1993, Great intercambiador de calor de tubo y transferencia de calor. tubos.
Britain [24]. coraza con mamparas segmentadas
simples.
Pressure Drop Measurements on Investigacin experimental para Las mediciones de la presin en la coraza se realizaron sin fugas Cada de presin de los tubos.
the Shell Side of Cylindrical medir la cada de presin y la del flujo entre los claros de las mamparas con la coraza y con los
Shell and Tube Heat Exchanger. distribucin del flujo de la coraza. tubos. Coeficiente de transferencia de calor de tubos y
T. Pekdemir, 1994, United coraza.
Kingdom [25]. La cada de presin del flujo cruzado es una funcin del nmero
de Reynolds y de la distancia de separacin entre mamparas.
37
De esta revisin bibliogrfica se observa que, que las recomendaciones, tanto de diseo
como de fabricacin y seleccin de un intercambiador de calor de tubo y coraza estn
basadas, principalmente, en la Standard Tubular Exchanger Manufacturers Association
TEMA [1] y el cdigo American Society of Mechanical Engineers ASME seccin VIII
[2]. Tambin se observa que estas recomendaciones son muy generales, y no hay un
procedimiento completo para el diseo mecnico, seleccin de materiales y la fabricacin
de los intercambiadores de calor de tubo y coraza.
38
CAPTULO 3
3.1 INTRODUCCIN
Los principales componentes del intercambiador de calor se muestran en la figura 3.1, los
cuales son: Coraza (1), es cilndrica, horizontal, la cual contiene al arreglo de tubos (2), los
tubos son lisos, y estn unidos a los espejos (3), los espejos son placas redondas barrenadas,
las cuales soportan a los tubos y a las mamparas (4), las mamparas son tambin placas
delgadas barrenadas, las cuales sirven para soportar a los tubos y dirigir al flujo en la
coraza. El ensamble del arreglo de tubos y mamparas se realiza por medio de barras de
soporte y espaciadoras (5), las cuales dan soporte a las mamparas y mantienen la distancia
entre ellas evitando un mal desempeo trmico del intercambiador de calor o dao de los
tubos por pandeo o vibracin. El fluido que fluye a travs de los tubos es dirigido por los
cabezales tipo bonete, este tipo de cabezal esta constituido por el canal (6), tapa (7) y brida
(8), la tapa generalmente es una pieza fundida, cuya funcin es cerrar al cabezal de entrada
y salida, las bridas son placas circulares, las cuales se unen los cabezales a los espejos fijos.
Las boquillas (9) permiten la entrada y salida del fluido en los tubos y en la coraza, stas
son el enlace con los instrumentos de medicin.
39
Figura 3.1. Componentes principales del intercambiador de calor de tubo y coraza.
La coraza tipo F es de dos pasos, en la cual se monta una placa longitudinal en la mitad
de la coraza que divide el flujo en la coraza en dos pasos, el fluido entra en el extremo
superior de la coraza y recorre la mitad del arreglo de tubos para posteriormente regresar
por la otra mitad del arreglo de tubos y salir por el extremo inferior de la coraza. En este
tipo de coraza se tiene una cada de presin de aproximadamente ocho veces ms que la
coraza tipo E [14].
Del anlisis anterior se observa que la coraza tipo E es la ms apropiada para este
intercambiador de calor, debido a que es una coraza de un solo paso, por lo que su
fabricacin es sencilla y ms econmica. sta permite un rpido y fcil alojamiento del
arreglo de tubos y mamparas, con un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo como lo es
el agua. Adems, no se tendr cambio de fase del agua debido a que la temperatura mxima
del equipo es de 80C. Este tipo de coraza permite realizar estudios experimentales del
coeficiente de transferencia de calor y de la cada de presin de la coraza, con los diferentes
tipos de arreglos de tubos y con las diferentes mamparas segmentadas. La figura 3.2
muestra la coraza tipo E, la cual es de un material transparente, con la finalidad de
visualizar el flujo del fluido a travs del arreglo de tubos y mamparas.
41
Figura 3.2. Coraza tipo E de un paso.
Con la adecuada seleccin del arreglo de tubos se obtiene la mayor transferencia de calor y
la apropiada cada de presin del fluido de la coraza, la cual depende de la geometra, de la
velocidad del flujo, del tipo de limpieza que se realice a los tubos (qumica o mecnica), y
del espaciamiento entre los tubos, este puede variar desde 1.25 hasta 1.45 veces el dimetro
exterior de los tubos, dependiendo del ensuciamiento o tipo del fluido en la coraza [1,6,12].
A continuacin se mencionan las caractersticas de los cuatro diferentes tipos de arreglos de
tubos considerados para el intercambiador de calor de tubo y coraza.
La tabla 3.1 muestra las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de tubos
utilizados para un intercambiador de calor. De esta tabla se observa que.
42
que los arreglos cuadrados para una misma relacin del dimetro interno de la coraza y del
paso entre tubos.
El arreglo de tubos triangular rotado de 60 de la figura 3.3. (b), permite mayor rea de
transferencia de calor que los arreglos cuadrados, debido a que tambin se recomienda el
mnimo espaciamiento entre tubos con fluidos limpios en la coraza, dando una mayor
cantidad de tubos en la coraza que estos, y por a la geometra de este tipo de arreglo se tiene
menor cantidad de tubos que en el arreglo triangular de 30, para una misma relacin del
dimetro externo de los tubos y del paso entre tubos. Este tipo de arreglo permite limpieza
mecnica interna de los tubos y limpieza qumica externa de los tubos por el lado de la
coraza, al utilizar el mnimo espaciamiento entre tubos [14].
Los arreglos de tubos cuadrados de 90 y rotado de 45, como se puede observar en las
figuras 3.3 (c y d), se utilizan con fluidos de alta suciedad o en procesos qumicos del lado
de la coraza. TEMA y Mukherjee [1,14] recomiendan un espaciamiento entre tubos mayor
de 1.25, lo que permite menos tubos en la coraza y menor rea de transferencia de calor que
en los arreglos triangulares. Como estos tipos de arreglos utilizan fluidos de alta suciedad,
se recomiendan utilizarlos con espejos flotantes para tener acceso al arreglo de tubos y
realizarles limpieza mecnica externa. El arreglo de tubos cuadrado de 90 se recomienda
utilizarlo con flujos turbulentos, por tener un alto coeficiente de transferencia de calor con
una cada de presin menor a la de los arreglos triangulares, resultado por el espaciamiento
entre tubos [6]. Con un flujo laminar en la coraza, el arreglo de tubos cuadrado rotado de
45 tiene un mayor coeficiente de transferencia de calor que el arreglo de 90 y una cada de
presin baja [12].
43
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de tubos.
Arreglos Ventajas Desventajas
de tubos
30 Permite la mayor cantidad de tubos y No permite limpieza mecnica externa entre
rea de transferencia de calor. los tubos.
Se recomienda utilizarlo en Este tipo de arreglo no es recomendable
intercambiadores de calor con espejo utilizarlo en procesos qumicos o fluidos con
fijo y fluidos limpios en la coraza. alto grado de ensuciamiento.
Triangular
44
Del anlisis anterior se observa que el arreglo de tubos ms apropiado, para este trabajo, es
el arreglo triangular de 30, debido a que tiene la mayor rea de transferencia de calor,
colocando ms tubos en la coraza, que en los arreglos cuadrados de 90, 45 y al arreglo
triangular rotado de 60. Este tipo de arreglo de tubos tiene el mayor desempeo trmico, es
decir, el recorrido del fluido de la coraza a travs del arreglo de tubos se distribuye
produciendo ms turbulencia, ocasionada por la forma en que quedan acomodados los
tubos y por el espaciamiento mnimo entre tubos, que es de 1.25. Como el fluido de trabajo
en la coraza es agua, la cual es de baja suciedad y no tan corrosiva, no se necesita realizar
limpieza mecnica externa a los tubos, por lo tanto, se puede utilizar espejos fijos.
Las mamparas segmentadas son las ms utilizadas en los intercambiadores de calor de tubo
y coraza. Estas sirven para dirigir el fluido en la coraza a travs del arreglo de tubos, con
una adecuada velocidad del flujo, adems, con este tipo de mamparas se elimina la
acumulacin de ensuciamiento o partculas slidas en la coraza y en los tubos, logrando un
mayor coeficiente de transferencia de calor. Estas mamparas tambin proporcionan soporte
al arreglo de tubos evitando el dao de estos por la vibracin que produce el fluido en la
coraza [8,29]. Las mamparas segmentadas se dividen en: mamparas segmentadas simples,
mamparas segmentadas dobles y mamparas segmentadas triples, las cuales se muestran en
la figura 3.4.
a) Simple b) Doble
c) Triple
Figura 3.4. Tipos de mamparas segmentadas [1,6,14].
45
La tabla 3.2 muestra las ventajas y desventajas de los diferentes tipos de arreglos de
mamparas utilizadas para un intercambiador de calor. De esta tabla se observa que:
46
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de mamparas segmentadas.
Mampara Ventajas Desventajas
Fcil de fabricar e instalar. Se tiene una alta cada de presin con
Este tipo de mamparas se puede fluidos gaseosos a altas velocidades.
Simple
utilizar con fluidos lquidos o gaseosos.
Permite mayor flujo cruzado en el
arreglo de tubos.
Se recomienda utilizarla con flujos Difcil fabricacin e instalacin.
gaseosos con altas velocidades. Mayor costo.
Doble
La mampara segmentada con corte horizontal, como la que se muestra en la figura 3.5 (a),
se recomienda utilizarla en fases lquidas que no contengan slidos en suspensin, ni gases
disueltos en el lquido. Tambin se recomienda para reducir la acumulacin de depsitos en
el fondo de la coraza y prevenir la estratificacin [12,14].
La mampara segmentada vertical de la figura 3.5 (b) se utiliza con fluidos con cambio de
fase tales como: condensadores verticales, rehervidores y vaporizadores, los cuales llevan
materiales en suspensin. En este arreglo los gases no condensables pueden subir a la parte
superior del equipo provocando zonas inadecuadas para la transferencia de calor [4,6].
47
Tabla 3.3. Ventajas y desventajas del corte horizontal o vertical de las mamparas.
Corte Ventajas Desventajas
Se utiliza con fluidos de una sola fase en la No se recomienda emplearla en
coraza. lquidos que contengan gases disueltos
Horizontal Reduce la acumulacin de depsitos en el ni slidos en suspensin.
fondo de la coraza.
Previene la estratificacin.
Se utiliza en corazas de dos pasos. Permite zonas no propicias para la
En aplicaciones que llevan materiales en
Vertical
transferencia de calor.
suspensin o fluidos pesados,
Y con cambio de fase del fluido de la coraza.
48
3.3.4 BARRAS DE SOPORTE Y ESPACIADORAS [1,9,12]
Las barras seleccionadas son componentes que dan soporte a las mamparas y las mantienen
a las distancias obtenidas en el diseo. Si no se colocaran estas barras durante el ensamble
del arreglo de tubos y mamparas en la coraza, las mamparas podran moverse a lo largo de
los tubos causando un mal desempeo trmico del intercambiador de calor o daando a los
tubos por pandeo o vibracin [1,9,12]. La figura 3.6 muestra a las mamparas sujetadas por
las barras de soporte y espaciadoras.
Los espejos son uno de los componentes ms importantes del intercambiador de calor,
debido a que su propsito es separar los fluidos de la coraza y de los tubos, adems de darle
soporte al arreglo de tubos, barras de soporte y espaciadoras, mamparas, a la coraza y a los
cabezales [8,14,29]. A continuacin se describen las principales caractersticas y
aplicaciones de los diferentes tipos de espejos:
49
espejos el nmero de pasos de los tubos puede ser cualquier cantidad, mientras que los
pasos de la coraza se limitan a dos [31].
Los espejo removibles, son placas redondas del tamao de las bridas, los cuales permiten
retirar el arreglo de tubos para reparaciones y mantenimientos de los tubos, estos espejos
son utilizados en arreglos de tubos en U [29].
De las caractersticas que presentan los espejos descritos anteriormente, se determina que el
espejo fijo utilizado tambin como brida, el cual se muestra en la figura 3.7, es el ms
apropiado para el intercambiador de calor, debido que su fabricacin es sencilla y de bajo
costo, su fabricacin consiste de una placa redonda, la cual se barrena para sujetar al
arreglo de tubos por medio de soldadura o rolado. El agua es el fluido de trabajo de la
coraza y de los tubos, el cual es un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo, no
requiriendo limpieza mecnica externa de los tubos, pero si limpieza mecnica en el interior
de los tubos al retirarse los cabezales de entrada y salida. Este tipo de espejo resiste las
expansiones trmicas del equipo, a las temperaturas de operacin de los fluidos de trabajo,
las cuales no son tan altas: en la coraza son de un rango de 10 a 30C y en los tubos de 40 a
80C.
50
Figura 3.7. Espejo fijo utilizado como brida.
Los cabezales tipo flotante reciben este nombre, debido a que un espejo se fija a la coraza
mientras que el otro espejo se encuentra libre para flotar en la coraza. Estos cabezales se
clasifican en cuatro tipos: cabezal tipo S con dispositivo de apoyo, cabezal tipo T sin
contrabrida, cabezal tipo P con empaque exterior y cabezal tipo W sellado
externamente. Estos cabezales difieren en el diseo y fabricacin del cabezal flotante [12].
Los cabezales de canal y tapa plana, son del tipo A y L, stos consisten de un cilindro
hueco, comnmente llamado canal, en el cual se sueldan dos bridas en sus extremos. Una
brida se une a la tapa plana y la otra se une al espejo fijo o la brida de la coraza. Este tipo de
cabezal se emplea cuando se requiere de limpieza en el interior de los tubos, al retirarse la
tapa o el cabezal completo [12].
Los cabezales tipo C y N, son de canal integrado con espejo y tapa desmontable, un
extremo del canal se suelda a una brida para sujetarse a la tapa plana por medio de tornillos,
el otro extremo se une al espejo fijo por medio de soldadura, disminuyendo el nmero de
51
bridas y el costo. Estos cabezales se emplean en procesos de alta presin y donde se
requiere limpieza interna de los tubos [12].
Los cabezales tipo B y M, consisten de un canal con tapa y brida. La tapa puede ser
elipsoidal, semielptica y toriesfrica, sta se suelda en un extremo del canal, mientras que
la brida se suelda en el otro extremo, permitiendo que el cabezal se una al espejo fijo o a la
brida de la coraza, lo que disminuye el nmero de bridas, tiempo de fabricacin y costo.
Estos tipos de cabezales tambin permiten la limpieza en el interior de los tubos al retirarse
el cabezal completo [12].
De las caractersticas descritas anteriormente de cada tipo de cabezal, se determina que los
cabezales tipo B y M, son los ms apropiados para este intercambiador de calor, debido
a que son cabezales de fabricacin sencilla, lo que reduce su costo. Este componente
consiste del canal que es un cilindro hueco, de una tapa elipsoidal, como se muestra en la
figura 3.8. La tapa elipsoidal es adecuada para dimetros pequeos de la coraza, sta tapa se
une al canal en uno de sus extremos por medio de soldadura, mientras que en el otro
extremo se une la brida, la cual permite el ensamble del cabezal con el espejo estacionario
por medio de tornillos. Estos cabezales son adecuados en procesos con fluidos limpios, por
permitir limpieza en el interior de los tubos.
52
3.3.7 TAPAS [12, 29]
Como se mencion anteriormente, las tapas son unos de los componentes de los cabezales,
las cuales permiten tener acceso al arreglo de tubos para su mantenimiento y limpieza, y
tambin reducen el nmero de bridas utilizadas para la fabricacin y ensamble de los
cabezales. A continuacin se describen y analizan las principales tapas para su adecuada
seleccin.
Las tapas toriesfricas, como la que se muestra en la figura 3.9 (a), se utilizan en procesos
de bajas presiones, stas tienen espesores ms grandes que las tapas elipsoidales. Las tapas
elipsoidales de la figura 3.9 (b), se utilizan en aplicaciones de bajas y medianas presiones,
teniendo una relacin del eje menor al menor de 2:1, y la profundidad de la tapa es una
cuarta parte del dimetro interior de los cabezales. Estas tapas se fabrican comercialmente
hasta tamaos estandarizados menores de 600 mm, mientras que las tapas toriesfricas son
fabricadas en dimetros mayores de 600 mm [12,29].
Las tapas semiesfricas, como las que se muestran en la figura 3.9 (c), se utilizan en
procesos de altas presiones y cuando se requiere reducir el espesor y peso de los cabezales,
debido a que estas tapas tienen un espesor de la mitad del espesor de la coraza. Las tapas
elipsoidales y semiesfricas permiten una mejor distribucin de los esfuerzos en
comparacin con las toriesfricas resultado de la geometra [12,29].
53
De las caractersticas que presentan las diferentes tipos de tapas, se observa que las tapas
elipsoidales, son las ms adecuadas para los cabezales, debido a que tienen un menor
espesor que las tapas toriesfricas, lo que disminuye el peso del equipo, adems, se
recomiendan para dimetros menores de 600 mm, el cual es mayor al dimetro de los
cabezales de intercambiador de calor. Estas tapas resisten presiones y temperaturas mayores
a las condiciones de operacin del equipo, las cuales permiten una buena distribucin de los
esfuerzos por su geometra.
Las bridas son tambin componentes de los cabezales, las cuales facilitan el ensamble del
intercambiador de calor, el mantenimiento, la reparacin y la limpieza. Es por esto que a
continuacin se describen y analizan las principales bridas, para una adecuada seleccin de
stas.
La brida tipo anillo puede ser cortada de una placa, rolada o forjada en forma de un anillo
circular, este tipo de brida se recomienda utilizarla en aplicaciones de presiones moderadas.
Mientras que las bridas de cuello soldable se distingue por tener un cono largo, el cual
disminuye gradualmente de espesor hasta alcanzar el espesor del tubo o dimetro de la
boquilla, la cual se une por medio de soldadura. Esta brida se utiliza en aplicaciones de alto
riesgo, con lquidos inflamables o explosivos (qumicos), as como con temperaturas y
presiones altas. Este tipo de bridas tambin son las ms costosas [12].
Las bridas de cuellos soldable y las deslizables son las ms ampliamente utilizadas en
dimetros grandes y a altas presiones. Sin embargo las bridas deslizables, se utilizan en
aplicaciones donde las variaciones de la presin, temperatura, vibraciones y flexiones no
son altas. Este tipo de bridas son de fcil alineacin durante su montaje con el espejo fijo,
coraza y boquillas, lo que disminuye el tiempo de fabricacin y el costo de los cabezales
[12,29].
De las caractersticas que presentan las diferentes tipos de bridas, se observa que la bridas
deslizables son las ms apropiado para este intercambiador de calor, debido a que son
54
fciles de alinear al canal para su unin por soldadura, disminuyendo el tiempo de montaje
y fabricacin de los cabezales, adems de que resisten presiones y temperaturas mayores a
las condiciones de operacin del equipo. La figura 3.10 muestra la brida deslizable.
Las boquillas son componentes que permiten el enlace con las bombas de los circuitos de
los fluidos de trabajo y con instrumentos de medicin del intercambiador de calor, pero
principalmente tienen la finalidad de proporcionar una buena distribucin del fluido en el
arreglo de tubos [29]. A continuacin se describen y analizan las diferentes formas de unir
las boquillas al equipo (cabezales) para seleccionar la ms adecuada.
Las boquillas radiales, las cuales se observan en la figura 3.11 (a), permiten una buena
distribucin del fluido en el arreglo de tubos debido a que los tubos superiores tiene menos
flujo que el resto del arreglo de tubos y se utilizan en intercambiadores de calor de un solo
paso de los tubos.
Las boquillas axiales, figura 3.11 (b), son componentes que tienen una mala distribucin
del fluido en el arreglo de tubos y se debe a que el fluido que entra en la tapa del cabezal a
travs de la boquilla axial permite que el fluido entre primero en los tubos centrales del
arreglo de tubos que en los tubos de la periferia. Este problema se puede reducir al
55
aumentar la profundidad del cabezal, permitiendo que el fluido entre en el arreglo de tubos
ms uniforme [30].
Las boquillas tangenciales, como la que se muestra en la figura 3.11 (c) se utilizan cuando
el fluido de los tubos arrastra partculas abrasivas debido a que reduce la erosin en la
entrada de los tubos al suavizar el cambio de direccin del flujo y tambin se recomiendan
utilizarlas en intercambiadores de calor verticales. Estas boquillas son difciles de unir y
soldar a los cabezales, lo que aumenta el tiempo de fabricacin de los cabezales [30].
Del anlisis anterior, se observa que las boquillas radiales, son las ms adecuadas para los
cabezales debido a que tienen una mejor distribucin del fluido en el arreglo de tubos,
aumentando la transferencia de calor del equipo, apropiada para intercambiadores de calor
horizontales con fluidos limpios tales como el agua.
56
CAPTULO 4
4.1 INTRODUCCIN
Para la seleccin de los materiales de los componentes del intercambiador de calor, en este
trabajo, se consideraron los siguientes aspectos que debe cumplir el equipo:
Resistir las condiciones de operacin de los fluidos de trabajo tales como temperaturas y
presiones.
Proporcionar el rea de transferencia de calor requerido.
57
Obtener una estructura rgida para evitar las vibraciones en los tubos y coraza producidas
por las velocidades y presiones del fluido, y as evitar fugas entre componentes.
Obtener el tamao y peso apropiado del equipo.
Resistir la corrosin, incrustacin y ensuciamiento producido por los fluidos de trabajo.
Compatibilidad entre los materiales de los componentes.
4.3.1 CORAZA
El material de la coraza debe cumplir con:
Visualizacin del flujo del fluido de trabajo.
Resistencia a la corrosin del fluido.
Resistencia a las temperaturas y presiones de operacin del fluido.
Soportar a boquillas y mamparas.
De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material de la coraza, los materiales ms
apropiados son el vidrio y el acrlico. Aunque ambos materiales pueden ser apropiados para
la fabricacin de la coraza, la desventaja principal que presenta el vidrio con respecto al
acrlico, es su fragilidad.
58
alcanzan la temperatura mxima de operacin del acrlico que es de 90C. Debido a esto se
determin el incremento que tiene el acrlico con las temperaturas del equipo para evitar
problemas en la unin de la coraza con los espejos, por medio de la ecuacin de expansin
trmica [34]:
l fc - l ic
acrlico = (4.1)
l ic (t1 - T1 )
donde fc, es la dimensin final del dimetro de la coraza, ic, es la dimensin inicial del
dimetro de la coraza, t1, es la temperatura de entrada del fluido de trabajo de los tubos, T1,
es la temperatura de entrada del fluido de trabajo en la coraza.
(
l fc = l ic 1 + acrlico (t1 T1 ) ) (4.2)
l fc = 200.84 mm
En la tabla 4.1 se muestran las principales propiedades del acrlico y del vidrio y de sta se
puede observar lo siguiente:
El material ms apropiado para la coraza es el acrlico, por tener una conductividad trmica
de 0.215 W/mC, la cual no afecta la transferencia de calor entre los fluidos de trabajo, al
no permitir perdida de calor con el medio ambiente, tambin tiene una densidad menor a la
59
del vidrio (1150 kg/m3), lo que reduce el peso de la coraza. La resistencia a la tensin es de
79 MPa que es mayor a la presin de operacin de fluido de trabajo de la coraza, su
coeficiente de expansin trmica es de 60x10-6C-1, no presentando ningn riesgo de fugas
en la unin de la coraza con los espejos, debido a que tiene un incremento en sus
dimensiones de 0.84 mm con las temperaturas mximas del equipo, las cuales son menores
que la temperatura mxima de operacin del acrlico que es de 90C, adems el acrlico es
resistente a la corrosin del agua, permite buena visualizacin del fluido de lado de la
coraza al no cambiar su color transparente con el agua en periodos largos de trabajo, y tiene
un costo del 37.5% menor que el vidrio, no es frgil a esfuerzos o cargas externas como el
vidrio.
Tabla 4.1. Propiedades fsicas y mecnicas del acrlico y del vidrio [34,38,39].
Propiedad/Material Acrlico Vidrio
Conductividad trmica (W/mC) 0.215 1.05
Densidad (kg/m3) 1150 2500
Coeficiente de expansin trmica (x10-6C-1) 60 10
Temperaturas de fusin (C) 130 730
Temperatura mx. de operacin (C) 90 120
Resistencia mecnica No es frgil Es frgil
Visibilidad Buena Buena
Resistencia a la tensin (MPa) 79 68
Resistencia a la corrosin A. resistencia A. resistencia
Precio por tubo ($/1.2 m) 7500 12000
La cualidad principal que debe tener el material de los tubos es la de transferir la mayor
cantidad de calor y sta se logra por medio de su conductividad trmica. De la tabla 4.3 se
observa que el cobre SB-88 tiene una conductividad trmica de 1.7 veces ms que el
aluminio SB-234, 5.5 veces mayor que el acero SA-179 y 22 veces ms que al acero SA-
213, de aqu que el cobre cubre adecuadamente con la conductividad trmica. De la misma
60
tabla se observa que el cobre tiene el coeficiente de expansin trmica ms bajo, lo cual
puede daar a los tubos al expandirse en las mamparas o provocar esfuerzos trmicos en la
unin tubos-espejo ocasionando fugas. Con la finalidad de asegurar que no se tendr
problemas en la unin de los tubos en el espejo, se determina el incremento del dimetro de
los tubos para el cobre.
Este incremento del dimetro de los tubos es de 0.01 mm, el cual no presenta ningn
problema en la unin de los tubos con el espejo.
La tabla 4.2 muestra las propiedades de los principales materiales utilizados para los tubos
del intercambiador de calor de tubo y coraza.
De esta tabla se puede observar que el material ms apropiado para la fabricacin de los
tubos es el cobre SB-88, debido a que tiene ms alta conductividad trmica que los otros
materiales, la cual es de 338 W/mC lo que garantiza la mayor transferencia de calor, con
una densidad de 7160 kg/m3 que es menor a la de los aceros SA-213 y 179, y una
resistencia a la tensin de 62 MPa a una temperatura de 93C que son mayores a las
condiciones del operacin del equipo, con lo cual se est previniendo el pandeo de los tubos
o el dao de estos con las mamparas que pudiera ocasionar la vibracin y expansin
trmica del cobre SB-88, por la variacin de las temperaturas y presiones de los fluidos de
los tubos y de la coraza. El cobre SB-88 presenta alta resistencia a la corrosin que provoca
el agua con las temperaturas de operacin del equipo, as como a la corrosin por esfuerzos,
al tener una resistencia a la tensin mayor a la presin de operacin del fluido de la coraza
y de los tubos. El cobre SB-88 tiene un valor econmico del 35% mayor que del aluminio
SB-234 pero con mejor resistencia a la tensin que ste, y un costo de 10% mayor que del
acero SA-179, pero con mejor resistencia a la corrosin.
61
Tabla 4.2. Propiedades de los materiales para la fabricacin de los tubos [1,2,38,39].
Tubos
SA-213-304
SA-179
SB-234
Propiedades/Material
SB-88
Conductividad trmica a 21C (W/mC) 200 338 61 15.5
Densidad (kg/m3) 2740 7160 7883 7888
Coeficiente de expansin trmica a 21C (x10-6C-1) 23 17 10 15
Temperaturas de fusin (C) 657 955 1500 1421
Temperaturas de operacin (C) B, M B, M M A
Resistencia a la tensin a 21C (MPa) 214 303 324 517
Resistencia a la tensin a 93C (MPa) 20 62 81 122
Resistencia a la corrosin A. A. B. A.
resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio por tubo ($/m) 12 34 38 61
4.3.3 MAMPARAS
El material de las mamparas debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Resistir la corrosin del fluido en el lado de la coraza.
Soportar a los tubos.
Evitar vibracin en los tubos.
La tabla 4.3 muestra las caractersticas de los materiales ms utilizados para la construccin
de las mamparas. De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material para la
construccin de las mamparas se observa que:
El material ms apropiado para las mamparas es el acero SA-36, por tener una
conductividad trmica de 41 W/mC, la cual no afecta la transferencia de calor del equipo,
este acero asegura soporte y sujecin apropiado al arreglo de tubos debido a que tiene una
resistencia a la tensin de 87 MPa, a una temperatura de 93C, que son mayores a las
condiciones del operacin del equipo, lo que previene el pandeo o dao de los tubos con las
mamparas que pudiera ocasionar el recorrido del fluido de trabajo en las mamparas y la
expansin trmica de los tubos.
Debido a que el fluido de trabajo es el agua, y ste no presenta problemas de alta corrosin
y tiene un bajo coeficiente de ensuciamiento de 0.001W/m2K, el acero SA-36, es ms
apropiado para la construccin de las mamparas. Otra ventaja de este acero es que se
62
consigue ms fcilmente en el mercado que los aceros SA-285 y 515, por tratarse de un
acero comercial, disminuye su costo.
Tabla 4.3. Principales propiedades para los materiales de las mamparas y del espejo [2,37,38]
Placa
SA-240-304
SA-515-70
SA-285-C
SA-105
Propiedades/material
SA-36
Conductividad trmica a 21C 41 52 52 15.5 52
(W/mC)
Densidad (kg/m3) 7850 7861 7861 7888 7861
Coeficiente de expansin trmica a 9.8 10 11 15 10
21C (x10-6C-1)
Temperaturas de fusin (C) 1500 1504 1504 1421 1504
Temperaturas de operacin (C) B, M M, A M, A A M, A
Resistencia a la tensin a 21C (MPa) 400 483 400 517 483
Resistencia a la tensin a 93C (MPa) 87 120 87 122 120
Resistencia a la corrosin B. B. B. A. B.
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio de placa ($/kg) 15 33 18 75 18
De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material del las barras de soporte y
espaciadoras, y de las principales propiedades de diferentes materiales para las barras que
se muestran en la tabla 4.4. Se observa que:
El material ms apropiado para las barras de soporte y espaciadoras es el acero SA-36, por
ser un material compatible al de las mamparas, evitando la corrosin galvanica, su peso es
de 0.3 kg el cual asegura soporte y sujecin apropiado de las mamparas al tener una
resistencia a la tensin de 87 MPa a una temperatura de 93C, los cuales son valores
63
mayores a las condiciones de diseo del equipo, con lo que se esta previniendo el
desplazamiento de las mamparas y el dao de los tubos con el fluido de la coraza, debido a
que las temperaturas y presiones de los fluidos de los tubos y de la coraza son menores a las
del SA-36, lo que hacen que el agua sea un medio no tan corrosivo para el acero SA-36,
permitiendo un ensuciamiento bajo de 0.001W/m2K.
Tabla 4.4. Propiedades de los materiales para la fabricacin de las barras de soporte y espaciadoras [1,2].
Tubos
Propiedades/Material SA-36 SA-240-304
Conductividad trmica a 21C (W/m-C) 41 15.5
Densidad (kg/m3) 7850 7888
Coeficiente de expansin trmica a 21C (x10-6C-1) 9.8 15
Temperaturas de fusin (C) 1500 1421
Temperaturas de operacin (C) B, M A
Resistencia a la tensin a 21C (MPa) 400 517
Resistencia a la tensin a 93C (MPa) 87 122
Resistencia a la corrosin B. resistencia A. resistencia
Precio por tubo ($/m)
4.3.5 ESPEJOS
El material del espejo tiene que cubrir los siguientes aspectos:
Sujecin rgida de la coraza, tubos y cabezales.
Resistir la presin y la temperatura de los fluidos.
Resistir la corrosin y ensuciamiento del agua.
Compatibilidad con el material de los tubos.
De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material de los espejos y de las
principales propiedades de diferentes materiales utilizados para la construccin de los
espejos que se muestran en la tabla 4.3. Se observa que:
El material ms apropiado para los espejos es el acero SA-105, debido a que tiene una
conductividad trmica de 52 W/mC, la cual no afecta la transferencia de calor del equipo,
al no tener demasiado contacto entre los fluidos de trabajo. Permite soporte y sujecin
apropiado al arreglo de tubos, por tener una resistencia a la tensin de 120 MPa que es
mayor a las presiones de operacin del fluido de los tubos y de la coraza, su coeficiente de
expansin trmica es de 10x10-6C-1, evitando problemas de fugas en la unin de los tubos
64
al espejo, con la temperatura ms altas del equipo que es de 80C, la cual es menor a la
temperatura de operacin del SA-105, es resistente a la corrosin galvnica producida por
el contacto de los tubos al espejo, es decir, el espejo es utilizado como un nodo de
sacrificio, por ser de un espesor grande, resiste la corrosin del agua, debido a que sta se
considera un fluido de baja suciedad y no tan corrosivo de acuerdo a las condiciones de
operacin del equipo, tambin es resistente a la corrosin por esfuerzo al tener mayor
resistencia a la tensin que las presiones de operacin de los fluidos de trabajo, aunque su
valor econmico es 1.8 veces ms que el SA-515. El acero SA-105 se puede conseguir ms
fcilmente en el mercado.
4.3.6 CABEZALES
El cabezal est constituido por el canal, tapa y brida. Es por esto, que a continuacin se
analizan por separado los materiales de cada componente.
4.3.7 CANAL
El material del canal debe tener las siguientes caractersticas:
Resistencia a la corrosin del fluido del lado de los tubos.
Resistir presin, temperatura y velocidad de operacin del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material de las tapas y bridas.
Los materiales ms utilizados para la construccin del canal se muestran en la tabla 4.5. En
esta tabla se muestran sus principales propiedades, y de stas se puede observar que:
4.3.8 TAPAS
El material de las tapas debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Resistencia a la corrosin del fluido del lado de los tubos.
Resistencia a la presin y velocidad de operacin del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
El material ms apropiado para la tapa es el acero SA-234, debido a que tiene una
conductividad trmica baja (52 W/mC), no afectando la transferencia de calor del equipo
ni permitiendo prdidas de calor con el ambiente. Proporciona sujecin apropiada con el
canal, al tener una resistencia a la tensin de 103 MPa que es mayor a las presin de
operacin del fluido de los tubos para una temperatura de 93C, su coeficiente de expansin
trmica es de 10x10-6C-1, evitando problemas en la unin de la tapa con el canal, a
temperaturas como la de los tubos que son de 40C a 80C. El acero SA-234 es resistente a
la corrosin galvnica producida por el contacto del canal con la tapa, por que son
materiales compatibles, este acero es resistente a la corrosin del fluido de los tubos, para
un fluido como el agua, al considerar la corrosin permitida para este acero que es de 1.6
mm, tambin resiste la corrosin por esfuerzo, por tener una resistencia a la tensin mayor
a las condiciones de operacin del equipo, y su costo es 2 veces menor que la del acero SA-
240.
66
Tabla 4.5. Principales propiedades para los materiales de la tapa, canal y boquilla [2,38,39].
Tapa Canal/Boquilla
SA-234-WPB
SA-240-304
SA-312-304
SA-106-B
Propiedad/Material
SA-53-B
Conductividad trmica a 21C 52 15.5 52 48 15.5
(W/m-C)
Densidad (kg/m3) 7861 7888 7861 7883 7888
Coeficiente de expansin trmica a 10 15 10 10 15
21C (x10-6C-1)
Temperaturas de fusin (C) 1510 1421 1510 1510 1421
Temperaturas de operacin (C) M A M, A M A
Resistencia a la tensin a 21C 415 517 413 413 517
(MPa)
Resistencia a la tensin a 93C 103 122 103 103 122
(MPa)
Resistencia a la corrosin B. A. B. B. A.
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Precio tubo por pieza 374 800 356 328 1070
4.3.9 BRIDAS
El material de la brida debe tener:
Resistencia a la corrosin del fluido del lado de los tubos.
Resistir presin, temperatura y velocidad de operacin del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material de la brida y a sus principales
propiedades de los materiales ms utilizados para la construccin de las bridas, mostrados
en la tabla 4.6, se observa lo siguiente:
4.3.10 BOQUILLAS
El material de las boquillas debe tener:
Resistencia a la corrosin del fluido del lado de los tubos.
Resistir la presin y velocidad de operacin del fluido en los tubos.
Compatibilidad con el material del canal.
De acuerdo a las caractersticas que debe tener el material de las boquillas y de las
principales propiedades de diferentes materiales para las boquillas que se muestran en la
tabla 4.5, se observa lo siguiente:
El material ms apropiado para las boquillas es el acero SA-53, por tener la conductividad
trmica menor que es de 48 W/mC. Tiene una resistencia a la tensin de 103 MPa que es
mayor a la presin de operacin de fluido de trabajo de los tubos, su coeficiente de
expansin trmica es de 10x10-6C-1, el cual no presenta peligro en la unin del canal con la
boquilla, debido a que la temperatura ms alta del equipo es de 80C, y es menor a la
temperatura de operacin del SA-53, adems de que es resistente a la corrosin galvnica
producida por el contacto del canal con la boquilla, es resistente a la corrosin del agua y a
la corrosin por esfuerzo a las condiciones de operacin del equipo que no son extremas, y
con un valor econmico tres veces menor al acero SA-312.
68
4.4 DISEO MECNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y
CORAZA
Para iniciar el procedimiento del diseo mecnico del intercambiador de calor, primero se
determinaron el dimetro externo y espesor de la coraza, el nmero de pasos de los tubos de
la coraza, el dimetro externo y la longitud de los tubos, se obtuvieron de TEMA [1],
ASME [2] y Taborek [6], los cuales se muestran en la tabla 4.7. Estos valores fueron
considerados en funcin del espacio del laboratorio y de las condiciones del banco de
pruebas. Los pasos para el diseo de este equipo se describen a continuacin.
Tabla 4.7. Condiciones iniciales para el diseo mecnico del intercambiador de calor.
Dimetro exterior de la coraza Des 221 mm
Dimetro exterior de los tubos Det 15.88 mm
Espesor de la coraza ts 18 mm
Espesor de los tubos tt 0.7 mm
Longitud total de los tubos Lt 1200 mm
4.4.2 CORAZA
El dimetro externo de la coraza seleccionado esta dentro del rango establecido por TEMA
[1]. Sin embargo el espesor seleccionado fue con la finalidad de que soportar el peso del
fluido y para que resistiera su ensamble con los espejos fijos y con los cabezales. Con estos
parmetros se determin la presin mxima interna de diseo de la coraza para
termoplstico, al utilizar la siguiente ecuacin [33]:
69
20S s t s
Psd = (4.3)
Des + t s
donde Des: es el dimetro exterior de la coraza, Ss: es el esfuerzo permitido del acrlico a la
temperatura de diseo y ts: es espesor de la coraza.
Ls = Lt 2 (t ts p ts ) (4.4)
donde Lt; es la longitud total de los tubos, tts; es el espesor del espejo y pts; es la
profundidad del canal de los espejo para tener una mejor unin entre la coraza y los espejos
de entrada y salida.
Las dimensiones de los tubos seccionadas fueron el dimetro externo y el espesor de los
tubos, mostrados en la tabla 4.7, debido a que la longitud de estos fue limitada a las
condiciones y espacio del banco de pruebas.
La presin mxima interna de diseo de los tubos, Ptd, se calcul de la siguiente manera
[2,7]:
2 S t Et tt
Ptd = (4.6)
Dit + 1.2tt
donde St, es el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura de diseo, Et,
es la eficiencia de la junta de los tubos, en este caso fue de 1 por ser tubos sin costura, tt, es
70
el espesor de la pared de los tubos y Dit, es el dimetro interno de los tubos, el cual fue
calculado al sustituir el dimetro exterior de los tubos, Det, en la siguiente relacin:
El paso entre tubos para el arreglo triangular de 30 ,Ltp, se calcul con un factor de
separacin, fp, de 1.25 veces el dimetro exterior de los tubos de la siguiente manera
[1,6,12,14]:
Ltp = f p Det (4.8)
El claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, Lbb, se determin de la figura 4.1, la
cual relaciona al dimetro interno de la coraza, Dis, y el tipo de espejo, en este caso es un
espejo fijo.
71
El nmero de tubos que fueron alojados en la coraza, se calcularon al obtener el dimetro
exterior del arreglo de tubos y el dimetro del arreglo de tubos, Dotl y Dctl, con las
siguientes expresiones, respectivamente [6]:
Con estos datos se determin el nmero total de tubos, Ntt, que fueron alojados dentro de la
coraza al utilizar la constante, C1, para un arreglo de tubos triangular de 30 (C1 = 0.866)
tomada de [6]:
0.78 Dctl2
N tt = (4.11)
C1 L2tp
El rea de transferencia de calor del arreglo de tubos, Att, se determin con el dimetro
interno de los tubos, Dit, y el nmero total de tubos, Ntt, de la siguiente manera:
Att = Dit2 N tt (4.12)
4
4.4.4 MAMPARAS
La mampara segmentada simple con corte horizontal y el porcentaje de corte de esta fue
seleccionado en el capitulo 3. A continuacin se determinar el dimensionamiento de las
mamparas incluyendo la altura del corte, dimetro de las mamparas, claro entre tubos y
mamparas, claro entre la coraza y mamparas, distancia de la mampara de entrada, salida y
centrales, el nmero de mamparas y el espesor de estas [44]. Para as obtener la ptima
cada de presin y una adecuada transferencia de calor entre los fluidos de trabajo del
intercambiador de calor.
La mxima distancia no soportada de los tubos, Lb,max, se determin con base a las
caractersticas del material de los tubos, y del dimetro exterior de los tubos, Det, la cual se
determina con la siguiente expresin [6]:
72
Mampara
Tubo
Coraza Mamapara
El dimetro de las mamparas, Db, se calcul con el dimetro interno de la coraza, Dis, y el
claro que hay entre la coraza y mamparas, Lsb, por medio de la siguiente expresin:
El corte de las mamparas, Cb, se calcul con el dimetro interno de la coraza, Dis, y del
porcentaje de corte, Bc, que en este caso fue del 25% ideal para mamparas segmentadas
simples, por medio de la siguiente expresin [6]:
Bc Dis
Cb = (4.16)
100
donde Dbb, es el dimetro de los barrenos de las mamparas y Ltb, es el claro entre las
mamparas y los tubos. La figura 4.4 muestra la mampara simple con el dimetro y corte
calculados, as como el dimetro de los barrenos de las mamparas.
74
Figura 4.4. Mampara simple con corte horizontal.
La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, Lti, se calcul de la siguiente
manera [6]:
Lti = Lt 2tts (4.18)
donde Lt, es la longitud total de los tubos y tts, es el espesor de los espejos fijos.
Para determinar la distancia de separacin entre las mamparas centrales, se utiliz la figura
4.5, la cual es empleada para mamparas segmentadas simples sin cambio de fase del fluido
en la coraza MSS, en donde se relaciona el porcentaje de corte de la mampara, Bc, la
distancia entre mamparas centrales, Lbc, y el dimetro interno de la coraza, Dis.
75
donde Nb, es el nmero de mamparas, Lti, es la longitud de los tubos entre espejos y Lbc, es
la separacin entre mamparas centrales.
La distancia de la mampara de entrada y salida, Lb,ent y Lb,sal, con respecto a los espejos fijos
fue la misma para este caso, debido a que permitieron la adecuada distancia del dimetro
exterior de las boquillas de entrada y salida de la coraza como lo sugiere Saunders [12] y
sta se calcul con la siguiente expresin:
donde Lti, es la longitud de los tubos entre espejos fijos, Lbc, es la distancia entre mamparas
centrales y Nb, es el nmero de mamparas. La figura 4.6 muestra la distancia de la mampara
de entrada y de salida y el nmero de mamparas alojadas en la coraza.
Lb,ent Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lbc Lb,sal
Fig. 4.6. Distancia de las mamparas de entrada, centrales y finales.
77
Tabla 4.8. Espesor de las mamparas [1,9,30].
Distancia entre mamparas Lbc (mm)
Dimetro de la coraza 305 305-610 610-914 914-1219 1219-1524 >524
Espesor de las mamparas tb
mm in mm in mm in mm in mm in mm in mm in
152 - 356 6-14 1.6 1/16 3.2 1/8 4.8 3/16 6.4 1/4 9.5 3/8 9.5 3/8
381 711 15-28 3.2 1/8 4.8 3/16 6.4 1/4 9.5 3/8 9.5 3/8 12.7 1/2
737 965 29-38 4.8 3/16 6.4 1/4 7.9 5/16 9.5 3/8 12.7 1/2 15.8 5/8
991- 1524 39-60 ---- ---- 6.4 1/4 9.5 3/8 12.7 1/2 15.9 5/8 15.8 5/8
4.4.6 ESPEJOS
FDis Pt , s
tts = + 2Cpts (4.23)
2 S ts
donde ts, es el espesor de los espejo fijos, F, es un factor para espejos fijos, Dis, es el
dimetro interno de la caraza, Ptd,sd, es la presin de diseo ms grande entre la coraza y
tubos, Sts, es el esfuerzo permisible a la temperatura de diseo del material del espejo y
78
Cpts, es la corrosin permisible de los espejos que en este caso es el doble al considerar el
flujo de la coraza y tubos [1,2].
Despus de determinar el espesor del espejo, se obtuvieron las dimensiones de este, las
cuales son: dimetro exterior del espejo, Dets, dimetro del circulo de los barrenos, Ccb,
dimetro de los barrenos de los pernos, db, y nmero pernos, Np. Estos datos se tomaron
con referencia a los de la brida para lograr un buen montaje y ensambles entre ambos
componentes durantes su instalacin. La figura 4.7 muestra la geometra y dimensiones del
espejo fijo.
4.4.7 CABEZALES
El cabezal de entra y salida seleccionado es del tipo bonete para tener una mejor
distribucin del flujo en el arreglo de tubos, este consta del canal, tapa elipsoidal y brida. A
continuacin se determin el dimensionamiento de cada componente del cabezal.
4.4.8 CANAL
Para calcular el espesor del canal primero se determin el radio exterior del canal, Rec, con
el dimetro exterior del canal, de la siguiente manera:
El espesor del canal, tc, se determin de la presin de diseo de los tubos, Ptd, del esfuerzo
del material del canal a la temperatura de diseo, Sc, de la eficiencia de la junta del canal
79
que es de 1 por ser un tubo sin costura, Ec, y de la corrosin permitida del canal, Cpc, al
utilizar la siguiente expresin [2,5,7]:
Ptd Rec
tc = + Cp c (4.25)
S c E c 0.6 Ptd
Debido a que el espesor calculado, del canal, fue mayor al especificado por TEMA [1], para
el dimetro nominal de la coraza de 203 mm, como se observa en la tabla 4.10, se
seleccion el tubo de cdula 40.
4.4.9 TAPAS
El espesor de las tapas de los cabezales se calcul con la siguiente expresin [2,5,7]:
Ptd Decc
t cc = + Cp cc (4.26)
2 S cc E cc 0.2 Ptd
donde Ptd, es la presin de diseo de los tubos, Scc, es el esfuerzo del material de la tapa a
la temperatura de diseo, Ecc, es la eficiencia de la junta de la tapa que es 1 por ser una
pieza fundida y Cpcc, es la corrosin permitida de la tapa [1,2].
Para realizar una mejor unin del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y ASME [2]
recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales, debido a esto se
seleccion la cedula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.
80
Figura 4.8. Dimensiones de la tapa elipsoidal.
4.4.10 BRIDAS
La brida del cabezal seleccionada fue la del tipo deslizable y las dimensiones de esta fueron
obtenidas de TEMA[1] y Megyesy [7], tabla 4.11. Donde Debc y Dibc, es el dimetro
exterior e interior de la brida, tbc, es el espesor de la brida, Sb, es la separacin entre pernos,
Ccb, es el dimetro del circulo de los pernos, db, es el dimetro de los pernos, Kb, es
dimetro de asentamiento del empaque, Gb, es el dimetro, jb, es el escaln de asentamiento
del empaque y Np, es el nmero de pernos.
82
Tabla 4.11. Brida deslizable.
Dimetro nominal Debc Dibc tbc Sb Ccb dp Kb Gb jb Np
canal
mm in mm
152.4 6 279.4 170. 25.4 39.7 241.3 22.2 215.9 192.1 1.59 8
203.2 8 342.9 221. 28.6 44.6 298.5 22.2 269.9 246.1 1.59 8
254 10 406.4 276. 30.2 49.2 361.9 25.4 323.9 304.8 1.59 12
Los datos obtenidos de la tabla anterior se muestran en la figura 4.10 y estos son:
4.4.11 BOQUILLAS
Ptd Rnc
t nc = + Cp nc (4.35)
S nc E 0.6 Ptd
El espesor de las boquillas calculado fue ligeramente menor al comercial, debido a esto se
selecciono este ultimo que es de cedula 40.
83
BOQUILLAS DE LA CORAZA
El dimetro de las boquillas de entrada y salida de la coraza se seleccion de acuerdo a las
condiciones del banco de prueba, con este valor se clculo el espesor de las boquillas para
termoplsticos con la siguiente expresin [33]:
Psd Dins
t ns = (4.36)
20 S sp Psd
donde tns, es el espesor de las boquillas, Psd, es la presin interna de diseo de la coraza,
Dins, es dimetro interno de la boquilla de la coraza y Ssp, es el esfuerzo del PVC industrial a
la temperatura de diseo.
La velocidad mxima que se tiene del flujo en la boquilla de entrada de la coraza, se calcul
con la siguiente expresin [1,6]:
2250
Vns ,max = (4.37)
s
la cual es para lquidos no abrasivos como el agua, donde Vns,max, es la velocidad mxima
permisible de la boquilla de entrada de la coraza para no utilizar placa de choque y s, es la
densidad del agua de la coraza a temperatura promedio.
Q& s
Vns = (4.38)
Ains
donde Vns, es la velocidad real que se tiene en la boquilla de entrada de la coraza, Q& s , es el
flujo volumtrico de la coraza y Ains, es el rea interna de la boquilla de entrada de la
coraza.
84
Como velocidad real fue mayor a la velocidad mxima permisible de la boquilla de entrada
de la coraza, se determin utilizar la placa de choque para eliminar el golpe directo del
fluido de entrada de la coraza a la primera fila de tubos, evitando erosin y vibracin de los
tubos [6].
Gupta [29] recomienda que el tamao de la placa de choque es de 1.25 a 1.5 veces el
dimetro interno de la boquilla de la coraza, Dins. Sin embargo, en este trabajo, se
seleccion el de 1.35, debido a que permitir un fcil ensamble en la coraza, ste se calcul
con la siguiente expresin:
L pc = 1.35 Dins (4.39)
El espesor de la placa de choque, tpc, se tom de Saunders [8], el cual recomienda que sea
de 6.35 mm.
4.4.13 ACCESORIOS
PERNOS
Las dimensiones de los pernos de las bridas de los cabezales y de los espejos, se obtuvieron
de la tabla 4.12 [1,9], y const principalmente del nmero y dimetro de los pernos, Np y dp,
de la longitud del perno, Lp, y de la separacin entre pernos, Sp.
85
Tabla 4.12. Dimensiones de los pernos.
Dimetro nominal No. de Dimetro del Longitud del Separacin entre Area de la raz
de la coraza pernos Np perno dp perno Lp pernos Sp Ap
mm in mm mm in mm in mm in mm in
152.4 6 8 19 3/4 83 3 44 1 195 0.302
203.2 8 8 19 3/4 89 3 44 1 195 0.302
254 10 12 22 7/8 101 4 44 1 270 0.419
EMPAQUES
De la norma ANSI B16.21 [3], se seleccion el tipo de empaque plano, as como el
dimetro interior y exterior del empaque, Die y Dee, tabla 4.13. De ASME [2], se
seleccionaron: el espesor, el material, el factor de asentamiento y el esfuerzo del empaque.
Con estos valores se calcul las cargas que soporta el empaque entre la unin de la brida
del cabezal y los espejos.
El ancho del empaque, Ne, como se muestra en la figura 4.11, se determin con la siguiente
expresin [2,9]:
Dee Die
Ne = (4.41)
2
El ancho de asentamiento del empaque, we, se obtuvo con el dimetro de asentamiento del
empaque, Kb, y del dimetro interior de la brida, Dibc, de la siguiente manera [2]:
K b Dibc
we = (4.42)
2
86
Figura 4.11. Ancho del empaque y del asentamiento del empaque [2].
El ancho bsico efectivo de asentamiento del empaque para caras no planas de la brida, bo,
se calcul de la siguiente forma [2]:
we + N e
b0 = (4.43)
4
Con este valor y con el dimetro externo del empaque, Dee, se calcul el dimetro de la cara
de contacto de la carga del empaque, Gee, de acuerdo a la siguiente expresin [2]:
Para determinar la carga mnima requerida de los tornillos para el asentamiento del
empaque, Wm2, se seleccion el espesor del empaque, tee, el factor del empaque, m, y el
esfuerzo permitido del material del empaque, Y, de la tabla 4.14 [2] y se sustituyeron en la
siguiente ecuacin [2,9,30]:
Wm 2 = bGeeY 10 3 (4.46)
87
La carga total del empaque requerida para mantener la junta sellada en condiciones de
operacin del lado de los tubos, Hp, se determin con la siguiente expresin [2,9,30]:
La fuerza hidrosttica total que releva al empaque de la presin producida por la carga de
los pernos en condiciones de operacin, HHT, se calcul con la siguiente expresin [2,9,30]:
Al sumar la carga total sobre el empaque requerida para mantener la junta sellada y la
fuerza hidrosttica total se obtuvo la carga mnima requerida de los tornillos para las
condiciones de operacin del equipo [2,9,30]:
W m1 = H p + H HT (4.49)
Tabla 4.14. Materiales para empaques.
Material y Espesor tee Factor de Esfuerzo permitido Esquema del
empaque m Y (MPa) empaque
Hule sin tejido o alto porcentaje de 0.5 0.0
fibra de asbesto 1.0 1.4
Asbesto con aglutinante apropiado
para las condiciones de operacin:
Espesor: 3.2 mm 2.00 11
1.6 mm 2.75 26
0.8 mm 3.50 45
Hule con fibra de algodn insertada 1.25 2.8
Para los clculos del diseo del intercambiador de calor se desarrollo un programa
computacional. Los resultados obtenidos de este programa se muestran en el capitulo 6.
88
4.5 PROCEDIMIENTO DE FABRICACIN DEL INTERCAMBIADOR DE
CALOR
Base (a), la base esta fabricada de hierro fundido reforzado. Columna (b), proporciona las
guas para el movimiento vertical de la rodilla. El brazo superior, puede ajustarse hacia y
alejarse de la columna para incrementar la capacidad de la mquina. El cabezal (c), est
sujeto en el extremo del ariete y en la parte superior del cabezal est colocado el motor, que
proporciona la impulsin al husillo mediante bandas en V. Husillo (d), el avance del husillo
es mediante la manivela (e) y los cambios de velocidad del husillo por polea de velocidad
variable. Rodilla (f), se mueve hacia arriba y hacia abajo sobre la cara de la columna y
soporta la silla y la mesa (g).
89
Figura 4.12. Componentes principales de la Mquina fresadora vertical, cortesa SEPI-ESIME.
TORNO MECANICO. Es una mquina precisa y verstil, la cual permite realizar diferentes
operaciones como de torneado, conicidades, formado, careado, esmerilado, etc. La figura
4.13 muestra el torno mecnico que se utiliz para el careado de los canales de los
cabezales de entrada y salida del intercambiador de calor. Los principales componentes de
ste son los siguientes:
Bancada (a), es una pieza fundida que soporta las partes de trabajo del torno y sirve para
guiar y alinear las partes principales del torno. Cabezal (b), se ubica en la parte izquierda de
la bancada y lo constituye el husillo del cabezal (c), para proporcionar el impulso a travs
de los engranes desde el motor a los dispositivos de sujecin de las piezas de trabajo. Caja
de engranes de cambio rpido (d), la cual tiene un definido nmero de engranes de diferente
tamao, dando a la varilla de avance y al tornillo gua varias velocidades para operaciones
de torneado y de corte de roscas. Carro longitudinal (e), que consta de la montura, carro
transversal (f) y tablero (g), y se utilizan para mover la herramienta de corte a lo largo de la
bancada del torno. Carro auxiliar (h), colocado en la parte superior del carro transversal, se
utiliza para soportar la herramienta de corte y puede girarse en cualquier ngulo para
90
operaciones de torneado cnicas. El volante del tablero (i), se gira para mover el carro
longitudinal a lo largo de la bancada. La palanca de avance automtico (j), se acopla a un
embrague que genera el avance automtico al carro longitudinal. Contrapunto (k), lo
constituye el contrapunto superior e inferior, y puede ajustarse para torneado cnico o
paralelo.
SIERRA SIN FIN HORIZONTAL. Es una mquina que tiene una hoja flexible sin fin,
que corta continuamente en una direccin. La sierra cinta se mueve sobre la periferia de dos
ruedas de polea y pasa a travs de soportes guas giratorios en los que se apoya la hoja y la
mantiene en el curso correcto. La figura 4.14 muestra la sierra sin fin que se utiliz para el
corte de los canales de los cabezales, sus principales componentes son las siguientes:
Marco (a), acoplado al motor en un extremo tiene dos ruedas de polea montadas en donde
la hoja contina. Poleas en escaln en el extremo del motor (b), se utilizan para variar la
velocidad de la hoja continua para adecuarse al tipo de metal cortado. Manija de tensin de
la hoja (c), ajusta la tensin de la hoja de la sierra. Prensa (d), montada en la mesa, sostiene
a las piezas de trabajo de diferentes tamaos. Tanque y vlvula del congelante (e), reduce el
desgaste de la hoja y mejora el corte del material.
91
Figura 4.14. Partes principales de la sierra sin fin horizontal, UPIITA.
92
a) Centro de Maquinado b) Componentes del CM.
Figura 4.15. Centro de Maquinado Vertical HAAS, UPIITA.
CENTRO DE MAQUINADO
COMPONENTES COMPONENTES
DEL BASTIDOR CNC
Primero se realiz el corte a la coraza a una longitud de 1163.6 mm. Esta se coloc y
aline en la mesa de la fresadora, como se muestra en la figura 4.16.
93
Figura 4.16. Alineacin de la coraza en la fresadora.
Las boquillas de la coraza se fabricaron con tubos de PVC industrial con un dimetro
externo de 38.2 mm, y con una longitud de 150 mm, los cuales se barrenaron en dos lugares
94
opuestos para la conexin de los termopares y de los manmetros, como muestran las
figuras 4.18 (a y b). Los barrenos realizados para las conexiones de los termopares y
manmetro fueron de un dimetro de 6.35 mm y de 12.7 mm, respectivamente. En las
conexiones para los manmetros se realiz cuerda de 12.7 mm y el los termopares de 6.35
mm.
a) Barrenado para los termopares y manmetros b) Cuerda para los manmetros y termopares
Figura 4.18. Fabricacin de las boquillas de la coraza.
En la coraza tambin se realiz una cuerda para colocar un tapn de purga de 25.4 mm a
una distancia de 135 mm con respecto al espejo de entrada, esta cuerda se realiz en el
mismo lado que el barreno de la boquilla de salida. La figura 4.19 muestra como se realiz
la cuerda en la coraza.
96
Se activo el aceite soluble el cual sirve para evitar el sobrecalentamiento de la herramienta
y se verific la secuencia de barrenado en el programa.
Este procedimiento se repiti con las brocas de 6.35 mm y 16.27 mm cambiando el
nmero de herramienta y los barrenos a realizar.
97
Montaje de las placas: Las mamparas se fabricaron de 6 placas rectangular de 309 mm
205 mm de un espesor de 1.6 mm. La figura 4.22 muestra el montaje de las placas en la
mesa del Centro de Maquinado (CM) para evitar el contacto de las herramientas de corte
con las piezas de sujecin.
Montaje de las herramientas de corte al CM: Las diferentes herramientas de corte que se
utilizaron para la fabricacin de las mamparas, se montaron a su respectiva porta-
herramienta y al Centro de Maquinado de acuerdo al orden asignado en la programacin de
fabricacin de las mamparas, como se muestra en la figura 4.23.
99
Se creo una nueva herramienta asignndole el cortador de 12.7 mm y el nmero de
herramienta correspondiente, a esta herramienta se le asign la velocidad de giro y avance
de corte.
Se activo el soluble y se verific la adecuada secuencia de corte de los espejos en el
programa.
x
x
Las diferentes herramientas de corte que se utilizaron para la fabricacin de los espejos, se
montaron a su respectiva porta-herramienta y al Centro de Maquinado de acuerdo al orden
asignado en la programacin de fabricacin de los espejos. En la fabricacin de los espejos
primero se verific la adecuada secuencia de barrenado y corte de los espejos al graficar la
secuencia del programa en el panel de control del CM para detectar y corregir errores de la
programacin, y que las herramientas estuvieran montadas adecuadamente al CM. Por
100
ltimo se corri el programa de barrenado y corte de los espejos, la figura 4.26 muestra la
fabricacin de los espejos.
101
4.5.5 MAQUINADO Y BARRENADO DE LOS CABEZALES
La fabricacin de los cabezales consisti en el corte del canal y del barrenado del cabezal
para las boquillas de entrada y salida del fluido de trabajo de los tubos, as como del
barrenado de las boquillas. A continuacin se describe este proceso de fabricacin:
102
Figura 4.29. Unin del canal a la tapa elipsoidal.
El siguiente paso fue barrenar el canal y la tapa por medio de la fresadora vertical para el
montaje de las boquillas. En este paso se utilizaron diferentes herramientas de corte desde
la broca de centro hasta el boring para obtener el dimetro externo de las boquillas. Las
figuras 4.30 (a) y (b) muestran como se mont la unin del canal y de la tapa a la mesa de
la fresadora, al utilizar un plato giratorio para poder sujetar firme a la unin durante el
barrenado.
Las boquillas se fabricaron de dos tubos de dimetro externo de 48.26 mm con una longitud
de 150 mm, los cuales se barrenaron en dos lugares opuestos para la conexin de los
termopares y de los manmetros, como muestran las figuras 4.31 (a y b). Los barrenos
103
realizados para las conexiones de los termopares y manmetro fueron de un dimetro de
6.35 mm y de 12.7 mm, respectivamente. Para las conexiones de los manmetros se realiz
cuerda de 12.7 mm.
El ensamble del equipo const bsicamente de dos partes. En la primera abarca la placa de
choque, mamparas, barras de soporte y espaciadoras, arreglo de tubos, coraza, espejos fijos,
y boquilla de entrada y salida de la coraza. La segunda parte incluye los canales, tapas
elipsoidales, bridas y boquillas de entrada y salida del fluido de los tubos.
Para ensamblar la coraza, mamparas y tubos en los espejos primero se mont la placa de
choque a la coraza a una altura de 8 mm por medio de cuatro tornillos de acero inoxidable
de dimetro de 6.35 mm con una longitud de 50 mm a travs de los barrenos realizados en
la coraza y a la placa de choque, por ltimo se sello los espacios entre los barrenos de la
coraza y los tornillos con un pegamento epoxico transparente para evitar fugas en la coraza,
este pegamento soporta una temperatura de 93 C, la cual es mayor a la del fluido de la
coraza.
104
Las mamparas se ensamblaron de la siguiente manera: primero se pasaron tres barras
espaciadoras de dimetro interno de 6.35 mm con una longitud de 114.4 mm en tres barras
de soporte y se acomodo la primera mampara sobre estas barras espaciadoras, enseguida se
paso una barra espaciadora del mismo dimetro interno pero de una longitud de 196.4 mm
en la cuarta barra de soporte y dos barras espaciadoras de una longitud de 80 mm en las
barras de soporte centrales y se acomodo la segunda mampara sobre estas barras
espaciadoras, este procedimiento se repiti hasta acomodar las doce mamparas cuidando la
separacin de las mamparas centrales, iniciales y finales. La figura 4.32 muestra la
estructura de las mamparas con un recubrimiento especial para evitar la corrosin del fluido
de la coraza.
El siguiente paso fue montar las barras de soporte de la estructura de las mamparas en los
barrenos de 6.35 mm del primer espejo fijo, enseguida se mont la coraza en el canal del
espejo fijo, como se muestra en la figura 4.33, posteriormente se acomodo el segundo
espejo sobre la parte superior de la coraza cuidando la orientacin del corte de la
mamparas. El ensamble del arreglo de tubos se realiz al introducir los 55 tubos a travs de
los barrenos de los del primer espejo, pasando la coraza, a los barrenos de las mamparas y
del segundo espejo, tal como se muestra en la figura 4.34.
105
Figura 4.33. Ensamble de la coraza y mamparas. Figura 4.34. Ensamble del arreglo de tubos.
El sellado de los espejos fijos con la coraza y tubos se realiz con un pegamento epoxico
que se adhiere perfectamente a diferentes materiales tales como el acero, acrlico y cobre
soportando sustancias qumicas a temperaturas de operacin de 121 C. Este pegamento se
prepar al mezclar la pasta con el endurecedor en una misma proporcin de 1:1, hasta tener
una mezcla uniforme del pegamento y finalmente se aplic a los espacios entre los espejos
con la coraza y tubos, la figura 4.35 muestra el sellado de estos componentes.
106
La boquilla de entrada y salida de la coraza se montaron y alinearon perpendiculares a los
barrenos de la coraza, y tambin se sellaron con el pegamento epoxico, este se les aplic
entre el espacio del barreno de la coraza y de las boquillas, la figura 4.36 muestra el
montaje y sellado de las boquillas a la coraza.
El ensamble de los cabezales consisti en soldar las bridas deslizables y las boquillas en la
unin canal-tapa elipsoidal. A continuacin se describe como se realiz este ensamble.
La unin canal-tapa elipsoidal se coloco dentro del dimetro interno de la brida deslizable y
se aplico un cordn de soldadura entre la brida y canal, enseguida se coloco la boquilla en
el barreno de la unin canal-tapa y tambin se le aplico un cordn de soldadura, como
muestran las figuras 4.37.
107
Figura 4.37. Ensamble de los cabezales.
La figura 4.38 muestra el ensamble final del intercambiador de calor, el cual const de unir
la coraza con el arreglo de tubos, mamparas, barras de soporte y espaciadoras, placa de
choque y espejos fijos con los cabezales de entrada y salida.
108
CAPITULO 5
5.1 INTRODUCCIN
109
Figura 5.1. Equipo de transferencia de calor.
Las figuras 5.2 y 5.3, muestran equipo experimental modificado y el diagrama esquemtico
para el trabajo experimental del intercambiador de calor, el cual esta integrado por los
siguientes circuitos:
El circuito de agua caliente consta de dos tanques aislados de unas capacidades de 140 y
200 litros, el tanque de 140 litros tiene instalado tres resistencias elctricas sumergibles de
3 kW cada una. La temperatura de entrada del agua caliente es seleccionada y controlada
por un termostato manual, y la temperatura mxima de operacin del agua caliente es
controlada por una proteccin termosttica a una temperatura de 75 C. La bomba del
circuito del agua caliente es una bomba centrifuga de 2 hp con una capacidad de 40000 l/h
y con conexiones de succin y descarga de 50.8 mm.
Figura 5.2. Equipo experimental modificado para el trabajo experimental del intercambiador de calor.
111
Figura 5.3. Diagrama esquemtico del equipo experimental de transferencia de calor.
112
5.2.2 DESCRIPCIN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y
CORAZA
El intercambiador de calor de tubo y coraza fabricado fue horizontal, con una coraza
cilndrica de acrlico de dimetro interno de 185 mm para la visualizacin del recorrido del
flujo en la coraza y a travs del arreglo de tubos, los tubos fueron de cobre de un dimetro
interno de 14.475, un espesor de 0.7 mm y una longitud de 1200 mm, los 55 tubos fueron
ensamblados en el intercambiador de calor en un arreglo triangular de 30 y con un paso
entre tubos de 1.25.
El espejo fue del tipo fijo utilizado como brida para su unin con las bridas de los cabezales
por medio de 8 pernos de un dimetro de 19 mm y una longitud de 89 mm. El dimetro de
los espejos fue de 342.9 mm y un espesor de 29.8 mm. A estos espejos se les realiz un
canal con las dimensiones de la coraza y con los barrenos del arreglo de tubos, para su
unin con esta y con los tubos.
Los cabezales del intercambiador de calor fueron del tipo bonete, los cuales consistieron de
tapas elipsoidales de un dimetro interno de 203.4 mm, de un espesor de 8.18 mm y una
profundidad de 72.8 mm. El canal fue un cilindro del mismo dimetro y espesor de las
tapas, y de una longitud de 112.2 mm, estos componentes se unieron a la brida deslizable.
La brida deslizable fue del mismo dimetro y espesor de los espejos fijos para un fcil
113
ensamble entre ambos componentes. Las boquillas de los cabezales fueron de un dimetro
interno de 40.9 mm y un espesor de 3.68 mm.
5.3 INSTRUMENTACIN
5.3.1 FLUJO
El equipo para medir el flujo de la coraza y de los tubos consisti de dos rotametros de
flotador, los cuales se muestran en la figura 5.4. Estos fueron calibrados con el agua por los
fabricantes para un rango del flujo de 0-25000 l/h. El trabajo experimental en el
intercambiador de calor se realiz con un flujo de 147000 l/h en los tubos y de 11100 a
147000 l/h en la coraza.
5.3.2 TEMPERATURA
Las mediciones de las temperaturas del intercambiador de calor se realizaron con cuatro
termopares de hierro y constantn, tipo J, los cuales registran un rango de temperatura de -
18 a 872 C [45]. Estos termopares se instalaron en las boquillas de entrada y salida de la
114
coraza y de los cabezales para su conexin a lectores de temperatura individuales para el
registro de las temperaturas de entrada y salida de los flujos de la coraza y de los tubos,
como se muestra en la figura 5.5.
5.3.3 PRESIN
La medicin de la cada de presin del flujo de la coraza y de los tubos se realiz con
cuatro manmetros, dos fueron instalados en las boquillas de la coraza y dos en las
boquillas de los cabezales. Estos manmetros son de un rango de 0-2 bars, los cuales son
calibrados por los fabricantes. En la parte superior de la coraza se realizaron mediciones de
presiones estticas y totales (o de estancamiento) por medio de tres tomas piezomtricas y
tres tubos de pitot, para determinar una velocidad promedio del flujo de la coraza. Los
manmetros se muestran en la figura 5.6.
115
Figura 5.6. Manmetros para medir la cada de presin en la coraza y tubos.
5.5.1 MEDICCIONES
116
5.5.2 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Para realizar el trabajo experimental del intercambiador de calor primero se lleno de agua el
tanque de enfriamiento y el tanque de almacenamiento de agua fra con 60 y 130 litros,
respectivamente. En seguida se lleno de agua el tanque de calentamiento y el tanque de
almacenamiento de agua caliente con 90 y 180 litros, respectivamente.
El siguiente paso fue arrancar el equipo de enfriamiento para enfriar el agua del tanque de
enfriamiento a 5 C, posteriormente se puso en marcha la bomba de circulacin del agua
fra para mezclarla con el agua del tanque de almacenamiento hasta alcanzar una
temperatura de 10 C del agua fra. Para alcanzar una temperatura de 75 C del agua
caliente al mismo tiempo que se tuvo la del circuito fro se arranco la bomba de circulacin
del agua caliente, al igual que se arrancaron y ajustaron las tres resistencias elctricas a su
mximo nivel dos horas despus de poner en marcha el equipo de enfriamiento.
Las temperaturas de entrada y salida de los tubos y coraza se registraron con los lectores de
temperaturas electrnicos antes de ajustar y fijar los flujos del intercambiador de calor, y
estos lectores estuvieron todo el tiempo registrando las temperaturas de operacin del
equipo. Las presiones de entrada y salida de los tubos y coraza se realizaron con los
manmetros despus de ajustar y fijar los flujos del equipo, al igual que las presiones
totales y estticas a lo largo de la coraza.
Las siguientes lecturas se realizaron durante la operacin del intercambiador de calor hasta
alcanzar temperaturas estables en ambos flujos:
117
Temperatura de entrada y salida de los tubos.
Presin de entrada y salida de la coraza.
Presin de entrada y salida de los tubos.
Presiones totales y estticas a lo largo de la coraza.
donde Lbc, es la distancia entre mamparas centrales y Lbb, es el claro entre el dimetro
interno de la coraza y el dimetro exterior del arreglo de tubos.
Para determinar el rea del flujo cruzado, Ac, y el rea entre bordes de las mamparas, A0,
primero se calculo la distancia entre bordes de las mamparas de la siguiente manera:
118
hb = Db 2Cb (5.2)
donde hb, es la distancia entre bordes de las mamparas, Cb, es el corte de la mamparas y Db,
es el dimetro de las mamparas.
Con este valor y con el dimetro exterior del arreglo de tubos se obtuvo el ngulo, , por:
hb
' = cos 1 (5.3)
Dotl
El rea entre bordes de las mamparas y el rea del flujo cruzado, A0 y Ac, se calcularon al
utilizar las siguientes ecuaciones:
A0 = 0.25 Dotl
2
( sen cos ) (5.4)
Lbc
Ac = (0.25Dotl
2
2 A0 ) (5.5)
hb
El rea mnima del flujo cruzado en el centro de la coraza, Am, se determin al considerar el
nmero de tubos en el centro de la coraza en este caso son 7 tubos, Nc, el paso entre tubos,
Ltp, el dimetro exterior de los tubos, Det, y el claro entre el dimetro interno de la coraza y
el dimetro exterior del arreglo de tubos, Lbb, al utilizar la siguiente expresin:
[
Am = ( N c 1)( Ltp Det ) + Lbb Lbc] (5.6)
El rea entre el claro de la coraza y mamparas, Asb, el rea entre el claro de las mamparas y
tubos, Atb, se determinaron con las siguientes expresiones:
L L
Asb = Dis sb sb (5.7)
2 2
L L
Atb = N tt Det + tb tb (5.8)
2 2
119
donde Det, es el dimetro externo de los tubos, Dis, es el dimetro interno de la coraza, Lsb,
es el claro entre las mamparas y coraza, Ltb, es el claro entre las mamparas y tubos, Ntt, es el
nmero total de tubos.
donde hb, es la distancia entre los bordes de las mamparas y Dis, es el dimetro interno de la
coraza.
El rea de la ventana, Aw, se calcul con el nmero de tubos en la ventana, Nw, el ngulo, ,
el dimetro interno de la coraza, Dis, y el dimetro exterior de los tubos, Det, por:
donde Ltp, es el paso entre tubos, es decir es la distancia de centro a centro de dos tubos
adyacentes y Lx, es la distancia entre tubos con respecto a la direccin del flujo. La
expresin anterior es valida para un paso entre tubos de 1.25 a 1.45 veces el dimetro
exterior de los tubos, que en este caso se utiliz el de 1.25.
120
pi = ni M i2 (5.12)
donde Mi, es el flujo msico de las diferentes corrientes de la coraza, pi, es la cada de
presin de las diferentes corrientes en la coraza, ni, es la resistencia de las diferentes
corrientes del flujo y se determina por:
Ki
ni = (5.13)
2 s Ai2 g c
donde Ai, es el rea de la seccin cruzada de las diferentes corrientes del flujo, gc, es la
constante de la segunda ley de movimiento de Newton, Ki, es el coeficiente de cada de
presin de las diferentes corrientes, y s, es la densidad del fluido en la coraza.
hb
K d = 0.266 + 2N s (5.14)
Lx
COEFICIENTE DE LA CORRIENTE DEL FLUJO CRUZADO
El coeficiente de la cada de presin del flujo cruzado, se calcul a partir del factor de
friccin, fCT, el cual dependi del nmero de Reynolds en el flujo cruzado:
M& CT Det
Re CT = (5.15)
s Ac
donde M& CT = M& T , es el flujo msico cruzado a travs del arreglo de tubos y se considero
igual al flujo msico total en la coraza como primera estimacin, s, es la viscosidad
dinmica del fluido en la coraza a temperatura promedio, Ac, es el rea del flujo cruzado,
121
ReCT, es el nmero de Reynolds en el flujo cruzado y debe ser mayor de 1000 para
continuar con este mtodo.
Para calcular al factor de friccin del arreglo de tubos, primero se determin el dimetro
volumtrico principal, Dv, por:
aL2tp Det2
Dv = (5.16)
Det
donde a, es una constante que depende del arreglo de los tubos y en un arreglo triangular,
a=1.103, Ltp, es el paso entre tubos y Det, es el dimetro exterior de los tubos.
0.267 Det2 Dv
f CT = 0.45 Re CT (5.17)
( Ltp Det ) 3
Con los valores anteriores se determin el coeficiente de la cada de presin del flujo
cruzado de la siguiente manera:
hb
K CT = 4 f CT (5.18)
Det
donde hb, es la distancia entre bordes de las mamparas y fCT, es el factor de friccin en un
arreglo de tubos triangular.
122
Despejando a los diferentes flujos desde (5.33) hasta (5.36) se tiene las siguientes
expresiones:
M& d = Fd M& T (5.36)
Como en este caso se utiliz la placa de choque se tuvo que calcular el rea efectiva de
escape de la boquilla de entrada, Aei, por:
126
Para calcular el rea efectiva de escape de la boquilla de salida primero de determin la
distancia que hay entre el dimetro del arreglo de tubos con la boquilla de la coraza y fue de
la siguiente manera:
H = 0.5Lbb (5.44)
donde Lbb, es el claro entre el dimetro interior de la coraza y el dimetro del arreglo de
tubos.
Det
( 2
Aeo = Dins H + 0.6 0.25Dins
1
Ltp
)
(5.45)
M& T2 1 1
pni = 2 + 2 (5.46)
2 g c Ani Aei
M& T2 1 1
pno = 2 + 2 (5.47)
2 g c Ano Aeo
donde M& T , es el flujo msico total en la coraza, s, es la densidad del fluido de la coraza y
gc, es la constante de la segunda ley de movimiento de Newton
127
n p 1 / 2 n n p
2
& n
pe = M nnb + e
2
T 1 + + we (5.60)
4 na 2 na
pTS = p ni + p ei + p p ( N b 1) + p eo + p no + g n H / g c (5.61)
Ainc = Dinc
2
(5.62)
4
130
Ainc
2
V 2
pci = t K be + 1 inc (5.67)
A
be 2
Aonc = Donc
2
(5.68)
4
El rea del cabezal de salida, Abs, se calcul a partir del dimetro interno del cabezal, Dic, y
de la longitud total del cabezal, Hc, de la siguiente manera:
m& t
Vonc = (5.70)
Aonc t
donde m& t , es el flujo msico de los tubos, Anoc, es el rea de la boquilla de salida y t, es la
densidad de los tubos a temperatura promedio.
El coeficiente de prdidas para una contraccin en la boquilla de salida, KC, y el factor del
radio de curvatura de la contraccin del borde de la boquilla, cb, se obtuvieron de la figura
5.7, para el nmero de Reynolds calculado en (5.65) y con la relacin, Aonc/Abs.
132
Figura 5.7. Coeficiente de prdidas en una contraccin para un flujo incompresible.
A
2
V 2
pco = t 1 onc + cb K C onc (5.71)
Abs 2
4m& t
Vt = (5.72)
t Dit2 N tt
133
donde Vt, es la velocidad de los tubos, m& t , es el flujo msico total en los tubos, Ntt, es el
nmero total de tubos, t, es la densidad de los tubos a temperatura ambiente y Dit, es el
dimetro interno de los tubos.
La relacin, Abe/Abs, para un arreglo triangular de los tubos se calculo utilizando la siguiente
ecuacin:
2
Abe 1
= 0.907 (5.73)
Abs f
p
donde Abe/Abs, es la relacin del rea del cabezal de entrada y el de salida y fp, es el factor
de separacin entre tubos.
El coeficiente de perdidas para una contraccin en la boquilla de salida, KT, y el factor del
radio de curvatura de la contraccin hacia la entrada de los tubos, ct, se obtuvieron de la
figura 5.7, y tambin dependieron del nmero de Reynolds calculado en (5.65) y de la
relacin, Abe/Abs.
134
2
A
K st = 1 bs (5.75)
Abe
2 2
2
V
pto = t K st + 0.907 1 t
1
(5.76)
f 2
p
El factor de friccin del flujo a travs de un banco de tubos ideal, fti, se evalu con la
siguiente relacin:
0.046
f ti = 0.2
(5.78)
Re t
4 f t LtVt 2 t
pt = (5.79)
2 Dit
135
CADA DE PRESIN TOTAL EN LOS TUBOS
La cada de presin total en los tubos, ptt, se obtuvo al sumar las diferentes cadas de
presin calculadas a travs de los tubos mediante la siguiente expresin:
5.7.1 CORAZA
0.6 0.3
k M& T Fc Det s Cp s
hs = 0.33 s (5.81)
Det A
m s ks
donde M& T , es el flujo total de la coraza, Fc, es la fraccin de la corriente del flujo cruzado
(a travs de los tubos), Det, es el dimetro exterior de los tubos y Am, es el rea mnima del
flujo cruzado en el centro de la coraza.
El nmero de Nusselt para un flujo turbulento en los tubos (Re > 4000) se obtiene por:
136
f
Nut = C Re Pr
d e
(5.82)
w
t t
donde C, depende de la viscosidad del fluido (0.021 para gases, 0.023 para lquidos no
viscosos como el agua y 0.027 para lquidos viscosos), d, es una constante que tiene un
valor de 0.8, e, es una constante que depende de la funcin del intercambiador de calor (0.3
para enfriamiento y 0.4 para calentamiento) y f, es un factor de viscosidad, despreciable en
este caso.
El nmero de Prandtl es funcin de las propiedades del fluido en los tubos definido por la
siguiente expresin:
ct t
Prt = (5.83)
kt
0.8 0.33
DV Cpt t
ht = 0.023 t it t (5.85)
t kt
137
5.8 CLCULOS EXPERIMENTALES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
donde m& t y m& s , son los flujos msico de los tubos y coraza, Cpt y Cps, son los calores
especficos de los fluidos de los tubos y de la coraza, t1, T1, y t2, T2 son las temperaturas de
entrada y salida de los tubos y coraza.
V22 V12 p2 p1
+ + Z 2 Z1 = 0 (5.88)
2g g
donde V2 y V1, son las velocidades del flujo de la coraza en diferentes puntos de la coraza,
p2 y p1, son las presiones totales y estticas a lo largo de la coraza, respectivamente, Z2 y Z1,
son las alturas en las tomas de presin, , es la densidad del fluido de la coraza, y g es la
gravedad.
De (5.88) se anularon las alturas en las tomas de presiones por estar al mismo nivel (Z2 - Z1
=0), al igual que la velocidad en las tomas de presiones totales (V2 = 0), debido a que se
produce un punto de estancamiento, por lo que se tiene la siguiente expresin:
138
2( p 2 p1 )
V12 = (5.89)
s
p 2 p1 = s gh21 (5.90)
Al sustituir (5.90) en (5.89), se tiene la velocidad del fluido de la coraza en el punto 1 con
la siguiente relacin:
Este clculo se repiti en tres diferentes puntos a lo largo de la coraza para de terminar una
velocidad promedio del fluido de la coraza, y as obtener el nmero de Reynolds en la
coraza de la siguiente manera:
sVs De
Re s = (5.92)
s
donde Res, es el nmero de Reynolds de la coraza, Vs, es la velocidad promedio del fluido
de la coraza, De, es el dimetro equivalente de la coraza, s y s, es la densidad y la
viscosidad del fluido de la coraza, respectivamente. El dimetro equivalente de la coraza
para un arreglo triangular de los tubos se obtuvo con la siguiente expresin [32]:
De =
(3.464L 2
tp Det2 ) (5.93)
Det
donde Ltp, es el paso entre tubos y Det, es el dimetro exterior de los tubos.
139
Con el nmero de Reynolds de (5.92), se determin el coeficiente de transferencia de calor
del fluido de la coraza, hs, al utilizar la siguiente ecuacin [15]:
0.33 0.14
D 0.55 cp
hs = 0.36 e (Re s ) s s (5.94)
ks ks w
donde De, es el dimetro equivalente de la coraza, Res, es el nmero de Reynolds, ks, cps y
s, es la conductividad trmica, el calor especifico y la viscosidad del fluido de la coraza,
(/ w) es el efecto de la viscosidad, en este caso despreciable.
140
CAPITULO 6
Tabla 6.1. Componentes para el diseo y fabricacin del intercambiador de calor de tubo y coraza.
Componente
Coraza tipo E
Arreglo de tubos triangular de 30
Mampara segmentada simple con corte horizontal
Barras de soporte y espaciadoras
Espejos fijos utilizados como bridas
Tapas elipsoidales
Canales
Brida deslizable
Boquilla radiales de los cabezales
141
6.1.2 RESULTADOS DE LA SELECCIN DE LOS MATERIALES DE LOS
COMPONENTES DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Tabla 6.2. Materiales seleccionados para los componentes del intercambiador de calor.
Componente Material
Coraza Acrlico
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos SA-105
Tapas SA-234
Canales SA-53
Bridas SA-105
Boquillas de los cabezales SA-53
Boquillas de la coraza PVC Industrial
SA-Aceros al carbono y SB-Cobre.
La tabla 6.3 muestra una comparacin de los resultados obtenidos del diseo mecnico
del intercambiador de calor, desarrollado en este trabajo y los recomendados por la
revisin bibliogrfica, como TEMA, ASME y Taborek [1,2,6], entre otros.
142
Tabla 6.3. Comparacin de los resultados obtenidos del diseo mecnico del intercambiador de calor.
Componente Variable Calculado Recomendado Unidades Referencia
Coraza:
Dimetro interno de la coraza Dis 185 mm
Longitud de la coraza Ls 1163.6 mm
Presin de diseo de la coraza Psd 9.9 MPa
Tubos:
Dimetro interno de los tubos Dit 14.5 mm
Paso entre tubos Ltp 19.8 19.8 mm TEMA
Claro entre coraza y el arreglo de tubos Lbb 14 mm
Dimetro exterior del arreglo de tubos Dotl 171 mm
Dimetro del circulo de tubos Dctl 155 mm
Nmero total de tubos Ntt 55 tubos
Presin de diseo de los tubos Ptd 5.7 MPa
Mamparas:
Espesor de las mamparas tb 1.6 1.6 mm TEMA
Claros entre mamparas y tubos Ltb 0.4 0.39 mm TEMA
Relacin entre la separacin de las mamparas centrales
y dimetro interno de la coraza Lbc/Dis 0.45
Mxima distancia no soportada de los tubos Lb,max 1129.5 1143 mm TEMA
Claro mnimo entre la coraza y mamparas Lsb,min 2.34 2.54 mm TEMA
Claro mximo entre la coraza y mamparas Lsb,max 3.84 mm
Distancia entre mamparas centrales Lbc 83.25 50.8 mm TEMA
Distancia mxima entre mamparas centrales Lbc,max 565 mm
Dimetro mximo de las mamparas Db,min 182.7 mm
Dimetro mnimo de las mamparas Db,max 181 mm
Corte de las mamparas Cb 46 mm
Dimetro de los barrenos de las mamparas Dbb 16.28 mm
Longitud de los tubos entre espejos Lti 1143.6 mm
Nmero de mamparas Nb 12.7 mamparas
Nmero de mamparas Nb 12 mamparas
Distancia de la mampara de entrada y salida Lb,ent/sal 113.9 mm
Barras de soporte:
Dimetro de las barras de soporte Dbs 6.35 6.35 mm TEMA
Nmero de barras de soporte Nbs 4 4 barras TEMA
Espejo:
Espesor de los espejos tts 29.8 28.2 mm TEMA
Dimetro exterior de los espejos Dets 342.9 mm
Dimetro del circulo de los pernos Ccb 298.5 mm
Dimetro de los pernos db 22.2 mm
Nmero de pernos Nb 8 barrenos
Canal:
Dimetro exterior del canal Dec 219.1 mm
Espesor del canal tc 7.8 7 mm TEMA
Dimetro interno del canal Dic 203.4 mm
143
Longitud del canal hc 112.2 mm
Tapa:
Dimetro exterior de la tapa Decc=Dec 219.1 mm TEMA
Espesor de la tapa tcc 7.7 7 mm
Dimetro dcc 175.26 mm
Radio exterior de la tapa Rcc 197.17 mm
Radio exterior de curvatura de la tapa rcc 37.90 mm
Profundidad de la tapa h1 54.77 mm
Extensin de la tapa h2 18.07 mm
Longitud total de la tapa hcc 72.8 101.6 mm TEMA
Longitud total del cabezal H 185 mm
Bridas:
Dimetro externo de la brida Debc 342.9 mm TEMA
Dimetro interno de la brida Dibc 221 mm
Espesor de la brida tbc 28.6 mm
Longitud de los pernos Lp 44.6 mm
Dimetro del circulo de los barrenos de la brida Ccb 298.5 mm
Dimetro de los pernos db 22.2 mm
Dimetro de asentamiento del empaque Kb 269.9 mm
Dimetro Gb 246.1 mm
Escaln de asentamiento del empaque jb 1.59 mm
Nmero de pernos Np 8 barrenos
Boquillas del cabezal:
Dimetro interno de la boquilla del cabezal Dinc 42.3 40.9 mm Megyesy
Espesor de las boquillas del cabezal tnc 3 3.68 mm Megyesy
Velocidad en la boquilla de entrada del cabezal Vnc 2.94 m/s
Boquillas de la coraza:
Espesor de las boquillas de la coraza tns 4 4.9 mm Megyesy
Dimetro interno de la boquilla de la coraza Dins 34 32 mm Megyesy
Velocidad mxima en la boquilla de entrada de la
coraza Vns,max 1.5
Velocidad en la boquilla de entrada de la coraza Vns 4.6 1.5 m/s TEMA
Placa de choque:
Longitud de la placa de choque Lcp 43 mm
Altura de la placa de choque hpc 7.97 mm
Espesor de la placa de choque tpc 6.35 6.35 mm Saunders
Pernos:
Nmero de pernos de las bridas y espejos Np 8 pernos TEMA
Dimetro de los barrenos de los pernos dp 19 mm
Longitud de los pernos Lp 89 mm
Separacin entre pernos Sp 44 mm
Empaque:
Dimetro interior de los empaques Die 219 mm
Dimetro exterior de los empaques Dee 279 mm
Nmero de pernos Np 8 pernos
144
Dimetro de los pernos db 22 mm
Dimetro del circulo de los barrenos de la brida Ccb 298 mm
Espesor del empaque tee 1.6 mm
Esfuerzo permitido del material del empaque Y 26 MPa
Factor de asentamiento del empaque m 2.75
Ancho del empaque Ne 30 mm
Ancho de asentamiento del empaque we 24 mm
Ancho bsico efectivo de asentamiento del empaque bo 13.6 mm
Ancho efectivo de asentamiento del empaque b 9.3 mm
Dimetro de la cara de contacto de la carga del
empaque Gee 260 mm
Carga mnima requerida de los tornillos para el
asentamiento del empaque Wm2 198 kN
Carga total sobre el empaque requerida para mantener
la junta sellada en condiciones de operacin Hp 237 kN
Fuerza hidrosttica total HHT 302 kN
Carga mnima requerida de los tornillos en condiciones
de operacin Wm1 539 kN
El espesor calculado de los canales y de las tapas fue 10% mayor al especificado por la
norma TEMA, por lo que se seleccion el espesor comercial de 8.2 mm (cedula 40), lo
que facilit su unin entre ambos componentes por soldadura. Los espesores de las
boquillas de la coraza y de los cabezales fueron 18% menor a los sugeridos por la
norma, debido a esto tambin se seleccionaron los comerciales.
La longitud de las tapas elipsoidales obtenida fue 28% menor a la recomendada por la
norma y se debi al dimetro interno de la coraza, sin embargo las dimensiones de las
tapas se ajustaron con las comerciales. El espesor calculado de los espejos fue 5%
mayor al sugerido por TEMA, seleccionando estas ltimas.
145
6.2 ANLISIS DE RESULTADOS TERICOS
6.2.1 CORAZA
CADA DE PRESIN
La figura 6.1 muestra la cada de presin total terica obtenida por el mtodo de Wills-
Johnston, el cual utiliz las dimensiones del diseo mecnico mostradas en la tabla 6.3,
del flujo y de las propiedades del fluido de la coraza. En sta figura se muestra que la
cada de presin de boquilla a boquilla en la coraza es directamente influenciada por el
flujo. Esto se debe a que se incrementa la turbulencia con el flujo, ocasionando mayor
friccin del flujo a travs de la coraza.
0.8
0.75
0.7
0.65
Cada de presin (bar)
0.6
0.55
0.5
0.45
Cada de presin
0.4
0.35
0.3
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo de la coraza (l/h)
146
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
En la figura 6.2 se muestra el coeficiente de transferencia de calor terico en funcin del
nmero de Reynolds de la coraza. Los resultados presentan un incremento del
coeficiente de transferencia de calor con la variacin del nmero de Reynolds y se debe
al incremento de la turbulencia con la variacin de flujo en la coraza.
4900
4800
4700
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4600
4500
4400
4300
4100
4000
3900
3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000 5200 5400 5600 5800
Nmero de Reynolds
Figura 6.2. Coeficiente de transferencia de calor en funcin del nmero de Reynolds de la coraza.
6.2.2 TUBOS
CADA DE PRESIN
En la tabla 6.4, se muestra la cada de presin en funcin del flujo. Esta cada de presin
se obtuvo con el mtodo descrito en el capitulo 5, el cual incluye la cada de presin de
la boquilla de entrada y salida, la cada de presin en la entrada y salida de los tubos, y
en los tubos. La figura muestra que la cada de presin tiene un valor bajo debido a una
velocidad baja del flujo, produciendo menos friccin en los cabezales y en los tubos.
Este resultado se obtuvo con un flujo constante de 14700 l/h en los tubos.
147
Tabla 6.4. Cada de presin y coeficiente de transferencia de calor en funcin del flujo de los tubos.
FLUJO (l/h) h (W/m2K) p (bar)
Tubos Coraza Tubos
14700 14700 2763 0.074
14700 13800 2788 0.074
14700 12900 2770 0.074
14700 12000 2777 0.074
14700 11100 2786 0.074
2790
2785
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
2780
2775
2765
2760
12200 12250 12300 12350 12400 12450 12500
Nmero de Reynolds
Figura 6.3. Coeficiente de transferencia de calor en funcin del nmero de Reynolds de los tubos.
148
6.3 ANLISIS DE RESULTADOS EXPERIMENTALES
6.3.1 CORAZA
CADA DE PRESIN
En la figura 6.4 se presenta la cada de presin total experimental en funcin del flujo.
Los resultados muestran que la cada de presin se incrementa directamente con el flujo
y se debe a que aumenta la turbulencia con la variacin del flujo, produciendo ms
friccin del flujo en la coraza.
0.8
0.75
0.7
0.65
Cada de presin (bar)
0.6
0.55
0.5
Cada de presin
0.45
0.4
0.35
0.3
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo de la coraza (l/h)
149
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
En la figura 6.5 se muestra el coeficiente de transferencia de calor experimental en
funcin del nmero de Reynolds. Estos resultados presentan un incremento del
coeficiente de transferencia de calor con el aumento del nmero de Reynolds debido al
incremento de la turbulencia con la variacin del flujo de la coraza.
4700
4600
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4500
4400
4300
4100
4000
5200 5700 6200 6700 7200 7700
Nmero de Reynolds
Figura 6.5. Coeficiente de transferencia de calor en funcin del nmero de Reynolds de la coraza.
6.3.2 TUBOS
CADA DE PRESIN
La tabla 6.5, presenta la cada de presin medida experimental en funcin del flujo. Esta
cada de presin se medi con un flujo constante en los tubos y fue de 147000 l/h.
Para comparar los resultados experimentales con los tericos, se desarrollo un programa
computacional para obtener el comportamiento trmico y la cada de presin del
intercambiador de calor de tubos y coraza utilizando el mtodo de Wills-Johnston. En
esta comparacin solo se consideraron resultados representativos y estos son
presentados en los anexos II y III. En la comparacin de los resultados tericos con los
experimentales el flujo en los tubos fue de 147000 l/h, mientras que el flujo de la coraza
fue de 11100, 12000, 12900, 13800 y 14700 l/h.
6.4.1 CORAZA
CADA DE PRESIN
En la figura 6.6 se muestra la cada de presin total obtenida experimental y la terica
en funcin del flujo. Estos datos muestran que la cada de presin total es afectada por
la variacin el flujo. Los resultados experimentales presentan una cada de presin del
7% hasta el 9% mayor a los tericos y esto se debi a una variacin en el dimetro
interno de la coraza de 5 mm por problemas de fabricacin. Esta variacin afect al
flujo entre el espejo y la primera mampara debido a que se desvi ms flujo entre el
claro de la coraza y las mamparas.
151
0.8
0.75
0.7
0.65
Cada de presin (bar)
0.6
0.55
0.5
0.45
Cada de presin terica
Cada de presin experimental
0.4
0.35
0.3
10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000 13500 14000 14500 15000
Flujo de la coraza (l/h)
Los resultados de la figura 6.6 indican una cada de presin experimental del 9% mayor
que la terica al tener el flujo de 147000 y de 13800 l/h, del 8% con el flujo de 12900
l/h, y del 7% con los flujos de 12000 y 11100 l/h. Como se mencion anteriormente esta
diferencia se debe al incremento del dimetro interno de la coraza afectando la cada de
presin en la entrada de la caraza y entre mamparas debido a un amento de la fuga de la
corriente entre el claro de la coraza y las mamparas.
152
4900
4800
4700
Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
4600
4500
4400
4300
4200
Coeficiente de transferencia de calor terico
Coeficiente de transferencia de calorexperimental
4100
4000
10000 11000 12000 13000 14000 15000 16000
Flujo (l/h)
Figura 6.7. Comparacin del coeficiente de transferencia de calor en funcin del flujo.
6.4.2 TUBOS
CADA DE PRESIN
En las tablas 6.4 y 6.5, se presentaron la cada de presin terica y la experimental en
funcin del flujo. Estos resultados indican que la cada de presin obtenida tericamente
es un 5.4% mayor a la cada de presin experimental para un flujo constante en los
tubos, lo cual indica buenas predicciones de la cada de presin en los tubos entre lo
terico y lo experimental.
6.5 VISUALIZACIN
La aplicacin de un colorante al fluido de la coraza fue con el objetivo de visualizar las
diferentes fugas del flujo que se producen en la coraza debido a los claros que hay entre
coraza-mamparas y mamparas-tubos, as como de los flujos producidos por la
separacin y corte de las mamparas.
En las corridas realizadas del intercambiador de calor con el colorante disuelto al fluido
de la coraza, como se muestra en la figura 6.8, se observo lo siguiente:
153
No se visualizaron fugas del flujo entre el claro mamparas-tubos debido a que en el
diseo del intercambiador de calor se clculo la mnima separacin entre el dimetro del
barreno de las mamparas con respecto al dimetro exterior de los tubos. Sin embargo si
se visualizaron fugas del flujo entre el claro coraza-mamparas, y esto fue resultado en la
variacin del dimetro interno de la coraza de 5 mm por problemas en la fabricacin de
la coraza, ya que en el diseo tambin se consider la mnima separacin entre el
dimetro interno de la coraza y el de las mamparas. Los flujos de la ventana, el de
desviacin y el cruzado fueron afectados por el incremento de la fuga del flujo entre el
claro coraza-mampara, a pesar de esta situacin se tiene un aceptable recorrido del flujo
en la coraza.
154
CONCLUSIONES
157
REFERANCIAS
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161
ANEXO I
162
ANEXO II
RESULTADOS TEORICOS DEL COMPORTAMIENTO TRMICO Y DE LA CADA DE PRESIN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CORAZA
Las predicciones del comportamiento trmico y de la cada de presin en la coraza se realizaron utilizando el mtodo de
Wills-Johnston, y en la cada de presin en los tubos se aplic el mtodo desarrollado por Henry. Los resultados de estas
predicciones se realizaron con un flujo constante en los tubos y con diferentes flujos en la coraza y estos se muestran en la
tabla II.1.
178
TIEMPO FLUJO Q Re h p TEMPERATURA
(seg) (l/h) (W) (W/m2K) bar C
Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza
0 14700 12900 225387 194344 13250 3953 2888 4176 0.074 0.54 64.0 50.6 16.3 29.3
10 14700 12900 198595 180717 12936 4147 2849 4262 0.074 0.54 61.7 49.9 19.4 31.5
20 14700 12900 180165 158186 12705 4326 2820 4340 0.074 0.54 60.0 49.3 22.4 33
30 14700 12900 161711 141671 12502 4496 2794 4410 0.074 0.54 58.4 48.8 24.9 34.4
40 14700 12900 148295 132652 12314 4635 2770 4466 0.074 0.54 57.0 48.2 26.7 35.6
179
ANEXO III
RESULTADOS EXPERIMENTALES DEL COMPORTAMIENTO TRMICO Y DE LA CADA DE PRESIN DEL
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBO Y CORAZA
La cada de presin en la coraza y tubos se realizaron directamente al leer las presiones de las boquillas de entrada y de
salida del equipo. El coeficiente de transferencia de calor en la coraza se determin con las diferentes presiones totales y
estticas, y con las velocidades del flujo en la coraza. Los resultados experimentales se realizaron con un flujo constante en
los tubos y con variacin del flujo en la coraza. Estos se muestran en la tabla III.1.
180
TIEMPO FLUJO Q Re h p TEMPERATURA
(seg) (l/h) (W) (W/m2K) bar C
Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza Tubos Coraza
0 14700 12900 225387 194344 13250 5482 2888 4219 0.07 0.58 64.0 50.6 16.3 29.3
10 14700 12900 198595 180717 12936 5750 2849 4282 0.07 0.58 61.7 49.9 19.4 31.5
20 14700 12900 180165 158186 12705 5999 2820 4338 0.07 0.58 60.0 49.3 22.4 33.0
30 14700 12900 161711 141671 12502 6234 2794 4388 0.07 0.58 58.4 48.8 24.9 34.4
40 14700 12900 148295 132652 12314 6427 2770 4427 0.07 0.58 57.0 48.2 26.7 35.6
181
ANEXO IV PARTICIPACION EN CONGRESOS
III.1 Exposicin en el Cuarto Congreso Internacional de Ingeniera
Electromecnica y de Sistemas, SEPI-ESIME-IPN, Mxico, 2005.
182
IV.2 Primer Congreso Nacional de Investigacin Estudiantil, IPN, Mxico, 2005.
183
IV.3 Exposicin en el Noveno Congreso Nacional de Ingeniera Electromecnica y
de Sistemas, SEPI-ESIME-IPN, Mxico, 2006.
184