1.

Introduccin
Clasificacin de los procesos de fabricacin

Fundicin
Permiten modificar la
geometra, las propiedades Deformacin Plstica
y el aspecto del material de CONFORMADO
Mecanizado
trabajo
MEJORA DE Pulvimetalurgia
PROCESADO PROPIEDADES
Tratamientos Trmicos
PROCESADO DE
SUPERFICIES
Limpieza y Tratamiento Superficial
PROCESOS DE
Recubrimiento y Deposicin
FABRICACIN

Soldadura
UNIONES
PERMANENTES Pegado por Adhesivos
ENSAMBLES

Permiten unir componentes Fijaciones Permanentes

UNIONES
para crear nueva entidad Fijaciones Roscadas
MECNICAS

3
1. Introduccin

Definicin
Proceso de fabricacin por deformacin permanente de un cuerpo slido,
mediante la accin de fuerzas exteriores (compresin, traccin, flexin, etc.), con
o sin aplicacin de calor, que conlleva una modificacin de la geometra del
mismo y una variacin de sus caractersticas mecnicas.

4
1. Introduccin

Caractersticas de los PCDP:

Materiales con amplio perodo plstico (dctiles) Soportan deformacin
permanente sin destruir sus enlaces moleculares Aceros y metales no frreos
maleables
Se alcanzan cambios significativos en la geometra de la pieza (dar forma)
Incremento de resistencia
Conformado a volumen constante
% Desperdicios pequeo
En Fro o en Caliente
Grandes Esfuerzos
Maquinaria y Automatizacin (Alta produccin)
Buenos acabados + Tolerancias estrechas

5
1. Introduccin

Durante la deformacin plstica, los lmites

de los granos permanecen intactos y la
continuidad de la masa se mantiene.
Los granos se alargan en una direccin y se
contraen en otra Anisotropa Propiedades
en direccin vertical distintas a las de direccin
horizontal.
La anisotropa influencia las propiedades
mecnicas finales de los materiales

6
2. Comportamiento plstico de los materiales

Ensayo de Traccin

7
2. Comportamiento plstico de los materiales

Diagrama
Esfuerzo Deformacin Lmite elstico Esfuerzo proporcional a la
deformacin unitaria Al cesar el esfuerzo el
material recupera su L inicial
Zona plstica Al aumentar el esfuerzo la
deformacin unitaria aumenta rpidamente
El material no recupera su L inicial El material
ha adquirido deformacin permanente
Tensin ltima A partir de este punto, an
reduciendo la tensin el material sigue
deformando.
El material se deforma hasta un mximo
Punto de ruptura
Distancia entre el lmite elstico y punto de
ruptura Zona plstica
Distancia grande Material dctil
Distancia pequea Material frgil

8
2. Comportamiento plstico de los materiales

K Coeficiente de resistencia
Zona n Exponente de endurecimiento por deformacin
Plstica Esfuerzo
Deformacin

Valores de K y n para
distintos materiales a T
ambiente

9
2. Comportamiento plstico de los materiales

Endurecimiento por deformacin plstica ACRITUD metal dctil se

vuelve ms duro y resistente a medida que se va deformando plsticamente
La deformacin se da a una temperatura fra en comparacin con la de
fusin (trabajo en fro)

Aumento del esfuerzo cortante requerido para el deslizamiento

Aumento de la resistencia y dureza del metal Acritud
Cuanto mayor sea la deformacin mayor ser la acritud
Cuando no interesa Tratamientos trmicos Recocido
Usado ampliamente para endurecer metales trabajados a T
ambiente:
Hojas metlicas para carroceras de automviles y fuselajes
de aviones mediante laminado en fro.
Cabezas de tornillo mediante forjado
Endurecimiento de cables mediante trefilado

10
3. Determinacin de las cargas de trabajo

Criterios de fluencia

Criterio que permite encontrar un estado

de tensin monoaxial equivalente al estado
tensional establecido por las tensiones
principales

Criterio de Tresca
Basado en la tensin tangencial mxima (sobre observaciones experimentales)
equivalente =2 mxima = 1 - 2

Aceptable para materiales dctiles sometidos a estados de tensin en los que se

presentan tensiones tangenciales relativamente grandes.

Criterio de Von Mises. (Energa de distorsin)

Solo parte de la energa de deformacin, la debida al cambio de forma,

determina la aparicin de deformaciones plsticas:

11
3. Determinacin de las cargas de trabajo

Componentes del trabajo para realizar la deformacin plstica de un

material

Wtotal = WH + WF + WR

WH = Trabajo a desarrollar con las condiciones supuestas para la deformacin

homognea.
WF = Complemento obtenido al considerar el rozamiento.
WR = Distorsin interna del material cuando ste se deforma de modo diferente
al de fluencia ptima (p.e. posibilidad de cizallamiento adicional).

12
4. La temperatura en conformado plstico

Curva de fluencia Representacin vlida comportamiento esfuerzo-deformacin

durante la deformacin plstica En fro
Para cualquier metal, los valores de K y n dependen de la temperatura
Tanto la resistencia como el endurecimiento por deformacin se reducen a altas
temperaturas
Trabajo en caliente Obtencin de la deformacin con F y P menores / cambios
en las propiedades mecnicas moderado/peores acabados y tolerancias
Trabajo en fro Se requiere mayor esfuerzo / resistencia del material aumenta
de forma permanente / mejores acabados y tolerancias.
Frontera trabajo en fro / caliente T de recristalizacin T a la cual un material
deformado instantneamente recristaliza en una hora (forma granos nuevos a partir de
los existentes)

13
4. La temperatura en conformado plstico

Proceso de formacin de nuevos granos a partir de granos ya existentes,

previamente deformados en fro.

Calentar el material, previamente

deformado en fro, hasta una temperatura
moderada elevada durante un tiempo
corto, provocando un cierto
ablandamiento del material sin
modificacin de su estructura interna
Temperatura de referencia 0.5 Tf
(temperatura de fusin)
Si el material se calienta durante un
tiempo prolongado a temperaturas
superiores, los granos, que se haban
deformado alargndose, tienden a
incrementar su tamao.

14
4. La temperatura en conformado plstico

Factores que influyen en la T de recristalizacin

Cantidad de trabajo: mayor grado de deformacin mayor cantidad de energa

acumulada menor T de recristalizacin

Tamao de grano antes de la deformacin plstica: a menor tamao de grano

mayor dificultad para deformarlo mayor energa acumulada menor T de
recristalizacin.

Temperatura: menor T de deformacin plstica menor T de recristalizacin.

Tiempo de calentamiento para lograr la recristalizacin: a mayor tiempo menor

ser la T de recristalizacin.
Impurezas: Si son insolubles no afecta la temperatura de recristalizacin. Si son
solubles aumenta la T de recristalizacin.

15
4. La temperatura en conformado plstico

Ventajas del conformado en caliente:

1. La energa necesaria es menor que la requerida en
fro Menores esfuerzos Grandes cambios de
forma
2. El material no endurece (no hay acritud)
3. La porosidad en el metal es considerablemente
eliminada. Estas son prensadas y a la vez eliminadas
por la alta presin de trabajo.
4. Las impurezas en forma de inclusiones son
distribuidas a travs del metal.
5. Temperatura 0.5-0.75 T fusin
Inconvenientes:
1. Rpida oxidacin de la superficie, pobre acabado superficial. No pueden
mantenerse tolerancias estrechas.
2. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son
altos, aunque el proceso es econmico comparado con el trabajo de
metales a bajas temperaturas
3. Gran consumo energtico Calor
16
4. La temperatura en conformado plstico

Ventajas del conformado en fro:

1. No hay aporte calor o es pequea (0,3 T
fusin) ahorro energtico
2. Mejores acabados superficiales
3. Mayor resistencia (endurecimiento por
deformacin)
4. Menor contaminacin
5. Favorece anisotropa, confiere propiedades
direccionales

Inconvenientes:
1. Fuerzas mayores (mquinas ms pesadas y potentes)
2. Superficies han de estar limpias y sin cascarillas (incrustaciones o puntos
duros)
3. Aumento resistencia por deformacin (proceso se vuelve complejo)
4. Tensiones residuales (acritud)

17
5. Friccin y lubricacin

PCDP Contacto entre las superficies de la

herramienta y el material de trabajo a altas
presiones.
Inconvenientes:
Ralentiza el flujo del metal, ocasionando
esfuerzos residuales y algunas veces defectos
del producto.
Incremento de F y P
Aumenta el desgaste de las herramientas
prdida de precisin
Si el coef. de rozamiento es elevado Fenmeno de Adherencia
Tendencia de dos superficies en movimiento relativo a pegarse Esfuerzo de
friccin superior a la resistencia a esfuerzo cortante El metal se deforma
por debajo de su superficie.
Problema comn en PCDP Laminado
Reducir el problema uso de lubricantes
Actan adems como refrigerantes Reducen la transmisin de calor a las
herramientas
18
Determinacin del coeficiente de rozamiento De forma experimental
6. Clasificacin de los PCDP

Forja
Estampacin Compresin
directa

Metal fluye
Laminacin perpendicular
a la F
Deformacin
total
Extrusin Compresin
Embuticin indirecta

PCDP
Estirado
Traccin
Trefilado

Doblado
Plegado Flexin
Deformacin
localizada
Cizallado Cizallamiento

19