MANUAL PRCTICO DE

COMBUSTION Y
CLINKERIZACIN

Ing. Percy Castillo Neira

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 Ing. Percy Castillo Neira
La Historia de un Ingeniero de Planta
Cementero Latinoamericano

El 7 de enero de 1976, recin graduado y estudiando para Magster en Ingeniera Qumica,

ingres al mundo cementero. Mi primera impresin del horno cementero fue la de un enorme
monstruo tecnolgico complicado y peligroso, mezcla de ciencia y arte, sagrado y monrquico,
porque no poda parar, todo lo que se haca antes era para alimentarlo y de su produccin
dependa todo el mundo que nos rodeaba.
En los aos siguientes como Ingeniero de Turno, el calcinador me ense a operarlo y mi
trabajo consista en servirlo; tambin comenc a quererlo y complacerlo, pero todava no
lograba entenderlo, pese a estudiarme todos los manuales y libros especializados de la poca,
que entonces me parecan demasiado buenos y despus comprob que eran verdaderamente
malos.
Al ser nombrado Jefe de Produccin y negarme a firmar el primer parte de produccin marqu
mi destino, porque la Gerencia me oblig a investigar y encontrar el faltante; as me introduje al
campo en el que ya desde hace algunos aos soy conocido como experto a nivel del mundo de
habla hispana y algo ms: la Combustin.
Al publicar artculos en Cemento Hormign y conocer a Dante Veronelli en Argentina, tuve la
oportunidad de viajar a Espaa, conocer a Jos Calleja y trabajar con Francisco Soria
Santamara; estos 3 personajes de la mitologa cementera iberoamericana marcaron mi
orientacin investigadora hacia la Clinkerizacin.
Al Investigar en el Torroja con los Grupos de Clinkerizacin y Adiciones, aportando mi
experiencia de planta, comenc a descubrir que todos los tabes y misterios del horno
cementero eran falsos, creados por los fabricantes para mantener presupuestos millonarios; por
el contrario, todo lo que suceda en el horno comenz a parecerme lgico, claro y simple. Al
recibir una beca del Ministerio de Educacin y Ciencia de Espaa para seguir investigando, la
utilic parcialmente para especializarme en Combustin y Ahorro de Energa en el IDAE.
En cada experiencia tcnica, cientfica y acadmica que he participado he podido comprobar y
demostrar que ambos procesos, Combustin y Clinkerizacin, son amigas inseparables y
maravillosamente simples, si se enfocan y aplican con la mentalidad, el criterio y la ingeniera
adecuadas.
Al publicar el Manual Prctico de Combustin y Clinkerizacin me propongo hacer que todo el
esfuerzo realizado valga la pena, poniendo a disposicin de todos los ingenieros de planta
cementeros la oportunidad de compartir esta nueva concepcin de la tecnologa del mundo
cementero, para que puedan conseguir en muy poco tiempo el nivel de especializacin que
tanto tiempo me ha costado, pero que tambin por cierto he disfrutado, porque el Horno
Cementero representa un verdadero paraso para quienes amamos la ingeniera. Todos los
amigos y colegas con quienes hemos compartido las experiencias referidas pueden considerarse
coautores del presente libro y estoy seguro de que seguirn colaborando para mantenerlo entre
todos permanentemente actualizado en la cresta de la ola tecnolgica mundial.

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 Manual Prctico de COMBUSTIN Y
CLINKERIZACIN

PRESENTACIN

Al utilizar el fuego y apagarlo con agua, comprobando que el suelo se endureca y soportaba
ambos elementos, el hombre prehistrico descubri los aglomerantes hidrulicos y aprendi a
reproducirlos y utilizarlos, desarrollando verdaderos procesos de clinkerizacin de componentes
silcicos y calcreos, para disponer de materiales que pudiesen servirle para construir refugios
resistentes y seguros.

La tecnificacin de este proceso recin se produce en el siglo XIX al descubrir Joseph Aspdin el
cemento Prtland en 1824 y despus de ms de medio siglo, iniciar Patrick Nicoden el primer
Horno Rotatorio de 1.50 m de dimetro, 15 metros de longitud y 20 toneladas por hora de
produccin.

En el siglo XX el desarrollo tecnolgico del horno cementero fue muy lento, pasando por un
extenso alargamiento para desarrollar procesos en va humeda, efectuando todas las
operaciones de transformacin en el mismo tubo durante ms de 3 horas , hasta llegar a los
hornos extremadamente cortos con precalcinacin, en los cuales el material lleg a
permanecer solamente 10 minutos en el horno, sin resultados satisfactorios.

Durante todo este tiempo el proceso de clinkerizacin siempre fue el mismo y tan
maravillosamente simple como el de combustin, pero los intereses econmicos de los
fabricantes de equipo han prevalecido sobre los fundamentos tcnicos, complicando la
tecnologa en forma inconveniente e innecesaria. La facturacin por peso de acero y los
intereses comerciales no resultan coincidentes con el desarrollo tecnolgico.

Al tener la oportunidad de especializarnos y desarrollar actividades durante 30 aos en los

campos tcnico, cientfico y acadmico, tanto de la combustin como de la clinkerizacin,
hemos logrado simplificarla y desarrollar nuestra propia tecnologa, demostrando que resulta
perfectamente factible optimizar la combustin, convirtiendo el aporte trmico al proceso en
una constante.

En este libro ponemos a disposicin de los Ingenieros de planta cementeros la oportunidad de

acceder a esta nueva concepcin de la tecnologa, basada en la lgica, el criterio, el
conocimiento y la experiencia que conforman la mejor ingeniera, aprovechando los formidables
avances de la tecnologa moderna para optimizar el sistema de produccin de clnker y
prepararlo para cumplir el importante rol que le confieren sus caractersticas para constituir el
incinerador de basura del futuro sin convertirse en un basurero.

En la primera parte se proporciona los fundamentos tericos basados en la Teora Inorgnica de

la Combustin que permite a los Ingenieros y Tcnicos de plantas industriales convertirse en
verdaderos expertos en combustin.
Tomando como punto de partida la calidad del polvo crudo alimentado, se revisa la tecnologa
moderna de precalentamiento y precalcinacin, las operaciones que se efectan en el horno
hasta conformar las fases mineralgicas que proporcionan sus caractersticas al clnker y el
enfriamiento conveniente para su adecuada estabilizacin.
La definicin de que la evolucin de la tecnologa en este campo ha demostrado que la llama
cnica hueca constituye la nica opcin elegible y que permite optimizar y estabilizar totalmente
el aporte trmico al proceso, se demuestra y fundamenta, analizando las caractersticas
operativas de los quemadores comerciales ms utilizados y sus posibilidades de ajustarse a esta

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nueva exigencia, lo que no resulta complicado, por basarse todos en el mismo principio de
funcionamiento.
Basados en esta nueva concepcin, se efecta el anlisis y se determinan las soluciones para
los problemas operativos tradicionales en el horno, procurando lograr el alto nivel de
estabilizacin de variables operativas que facilite el objetivo de incorporar combustibles
alternativos y residuos industriales urbanos, industriales y agrcolas, sin afectar sus niveles de
produccin, eficiencia y conciencia ecolgica.
Finalmente, formulamos un modelo del Horno Cementero del Siglo XXI que debera ser una
constante en este campo, en razn de la demostracin de la factibilidad tcnica de alcanzar los
niveles de optimizacin propuestos y la rentabilidad econmica de las inversiones que resulten
necesarias para conseguirlos, bajo la consideracin de que representar una alternativa
ecolgica debe constituir al mismo tiempo un excelente negocio.

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 Manual Prctico de COMBUSTIN Y
CLINKERIZACIN

INDICE
MANUAL PRCTICO DE COMBUSTION Y CLINKERIZACIN ....................................... 1
PRESENTACIN .................................................................................................... 3

CAPTULO I .............................................................Error! Marcador no definido.

TEORA INORGNICA DE LA COMBUSTIN ................Error! Marcador no definido.
1.1 CONCEPCIN TCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIN ............................ 21
1.2 BASE CONCEPTUAL ............................................................................... 22
1.2.1 Concepcin Energtica del Universo ............................................................... 22
1.2.2 Combustin orgnica y combustin inorgnica ............................................... 24
1.2.3 Combustibles y Comburentes......................................................................... 26
1.2.4 Calor de disociacin y Poder calorfico de los combustibles ................................ 29
1.2.5 La partcula de carbn elemental como ncleo bsico de la combustin
industrial ................................................................................................ 31
1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORA INORGNICA DE LA
COMBUSTIN .................................................................................................. 34
1.3.1 Postulado 1.............................................................................................. 34
1.3.2 Postulado 2.............................................................................................. 35
1.3.3 Postulado 3 .............................................................................................. 36
1.3.4 Postulado 4 .............................................................................................. 37
1.3.5 Postulado 5 .............................................................................................. 38
1.4 APLICACIONES DE LA TEORA INORGNICA DE LA COMB ........................... 40
1.4.1 En el campo cientfico.............................................................................. 40
1.4.2 En el campo acadmico ........................................................................... 40
1.4.3 En el campo tecnolgico .......................................................................... 41
1.4.4 En el campo Ecolgico ............................................................................. 42
1.5 PROYECCIN DE LA TEORA INORGNICA DE LA COMBUSTIN .................. 42

CAPITULO II LA COMBUSTIN COMO REACCIN QUMICA..Error!

Marcador no definido.
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustin ............................. 45

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2.2 Esquema bsico de la combustin industrial ........................................... 49
a) Proporcin correcta aire - combustible ................................................................ 49
b) Mezcla adecuada aire combustible ...................................................................... 51
c) Ignicin inicial y sostenida de la mezcla ............................................................... 51
2.3 Tipos de combustin ................................................................................ 52
2.3.1 En funcin de sus productos .......................................................................... 52
2.3.2 Por la forma en que se realiza ....................................................................... 57
2.4 Mecanismo de la reaccin heterognea ................................................... 58
2.5 El reactor de combustin ......................................................................... 61

CAPITULO III ...........................................................Error! Marcador no definido.

LA COMBUSTIN COMO PROCESO FISICOQUMICO ...Error! Marcador no definido.
3.1 La llama como manifestacin visible de la combustin ........................... 66
3.1.1 Condiciones Lmites para que se produzca una llama ....................................... 66
3.1.2 Tipos de llamas y su clasificacin .................................................................. 68
3.1.3 Temperaturas de la llama............................................................................. 69
3.2 FORMACIN DE LLAMA Y GASODINMICA DE LA COMBUSTIN ........... 72
3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiacin..................... 78
3.4 Difusin de gases de combustin y transferencia de calor por conveccin
............................................................................................................... 79
3.5 Estabilidad de llama y las 7 tes de la combustin. ................................ 81

CAPITULO IV ...................................................................................................... 85
EL AIRE DE COMBUSTIN .......................................Error! Marcador no definido.
4.1 Caracterizacin del Aire Atmosfrico ....................................................... 86
4.1.1 Formacin de la Atmsfera Terrestre ............................................................ 86
4.1.2 Estructura de la Atmsfera ........................................................................... 87
4.1.3 Composicin del Aire Atmosfrico. ................................................................ 88
4.1.4 Presin atmosfrica ..................................................................................... 90
4.1.5 Agua en la atmsfera .................................................................................. 94
4.2 LA FUNCIN QUMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN ........................... 96
4.2.1 CARACTERIZACIN DEL AIRE COMO COMBURENTE ...................................... 97
4.2.2 VARIACIN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA ................................. 98
4.2.3 PODER CALORFICO DEL AIRE ....................................................................102
4.3 LA FUNCIN MECNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN...................... 103
4.3.1 Aire primario..............................................................................................104
4.3.2 Aire de atomizacin ...................................................................................105
4.3.3 Tiro forzado ...............................................................................................106

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4.3.4 Aire de transporte y control ........................................................................106
4.4 FUNCIN TERMODINMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN ................ 110
4.4.1 Conceptos Termodinmicos ........................................................................111
4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR .......................................................................115
4.2.3 PRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE ............................................................120
4.4.4 REFRIGERACIN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE .............................................121
4.5 COMBUSTIN EN ALTURA ..................................................................... 123
4.5.1Influencia de la altura sobre la Operacin de Calderos Pirotubulares................124
4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operacin de Calderos Acuotubulares .............125
4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operacin de Hornos de Proceso ....................125
4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operacin de Motores Endotrmicos ...............126
4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxgeno ...........................................................127

CAPITULO V.............................................................Error! Marcador no definido.

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES EN LA INDUSTRIA CEMENTERA.125
5.1 CRITERIOS PRCTICOS PARA EVALUAR Y CLASIFICAR LOS
COMBUSTIBLES INDUSTRIALES .......................................................... 129
5.2 GAS NATURAL EN EL HORNO CEMENTERO ............................................ 136
5.2.1 Combustin de Gas Natural en el Horno .......................................................136
5.2.2 Combustin de Gas Natural en el Precalcinador ............................................138
5.3 EL FUTURO DEL FUEL OIL EN EL HORNO CEMENTERO .......................... 140
5.3.1 La importancia de la atomizacin de combustibles lquidos ............................141
5.3.2 Craqueo en fase lquida o vapor ..................................................................144
5.4 COMBUSTIBLES SLIDOS EN EL HORNO CEMENTERO ......................... 144
5.4.1 Influencia del Indice de aglomeracin (hinchamiento) en la combustin de
carbn pulverizado .............................................................................................145
5.5 CRITERIOS PARA SELECCIN Y EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN UNA
PLANTA CEMENTERA ........................................................................... 147
5.5.1 Criterio Tcnico ..........................................................................................148

CAPTULO VI ..........................................................Error! Marcador no definido.

CARACTERIZACIN DEL CRUDO DE ALIMENTACIN ...Error! Marcador no definido.
6.1 Materias Primas y Constitucin de Crudos............................................. 152
6.2 Aptitud a la coccin y reactividad de crudos ....................................... 154
6.2.1 Mtodos para medir la aptitud a la coccin ...................................................155
6.2.2 Tamao de Grano y Reactividad .................................................................158
6.3 Mineraloga de las Materias Primas....................................................... 160

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6.3.1 Minerales portadores de xidos de carcter cido ...........................................161
6.3.2 Minerales portadores de cal .........................................................................162
6.4 Componentes Minoritarios .................................................................... 163
6.4.1 Alcalis........................................................................................................163
6.4.2 Magnesio ...................................................................................................164
6.4.3 Sulfatos .....................................................................................................164
6.4.4 Fluoruros ...................................................................................................165
6.4.5 Fosfatos ....................................................................................................165
6.4.6 Compuestos de Titanio ................................................................................166
6.4.7 Compuestos de Cromo ................................................................................166
6.5 Definicin de parmetros para dosificacin de crudos y control del
proceso. ............................................................................................... 167
6.5.1 Composicin qumica .................................................................................167
6.5.2 Composicin granulomtrica ......................................................................168

CAPTULO VII ..........................................................Error! Marcador no definido.

PRECALENTAMIENTO Y PRECALCINACIN .................Error! Marcador no definido.
7.1 PRECALENTADOR DEL CRUDO EN SUSPENSIN DE GASES .................. 172
7.1.1 Concepcin funcional del sistema ................................................................174
7.2 La reaccin de descarbonatacin ........................................................... 177
7.3 EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA PRECALCINACIN ....................... 182
7.3.1 Condicin 1: Combustible adecuado.............................................................183
7.3.2 Condicin 2: Disponibilidad de Oxgeno ........................................................183
7.3.3 Condicin 3: Polvo en suspensin ................................................................184
7.3.4 Condicin 4: Turbulencia de mezcla .............................................................184
7.3.5Condicin 5: Volmen til y desplazamiento de gases ....................................185
7.4 Sistemas de Precalcinacin.................................................................... 186
7.4.1 Pyroclon de KHD ........................................................................................186
7.4.2 Prepol de Polysius ......................................................................................187
7.4.3 IHH : Suspension Flash Calciner ..................................................................188
7.4.4 FL Smidth ; Sistemas SLC ILC...................................................................189
7.4.5 ONODA: Sistema RSP .................................................................................191
7.5 Interconexin entre Precalentador y Horno .......................................... 192

CAPITULO VIII .........................................................Error! Marcador no definido.

EL PROCESO DE CLINKERIZACIN ............................Error! Marcador no definido.
8.1 Calentamiento del material en el Horno ................................................ 196
8.2 FORMACIN DE FASE LQUIDA Y NODULIZACIN ............................... 200

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8.2.1Cantidad de Fase Lquida .............................................................................201
8.2.2 Calidad de Fase Lquida ..............................................................................203
8.2.3 Importancia de la nodulizacin para el proceso .............................................204
8.2.4Condiciones para una buena nodulizacin en el horno: ...................................206
8.3 REACCIONES DE CLINKERIZACIN....................................................... 208
8.4 INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES MINORITARIOS SOBRE LA
FORMACIN DE ALITA. ....................................................................... 212
8.3.1 Accin de Fundentes ...................................................................................212
8.5 Accin de los mineralizadores ............................................................... 213
8.6 IMPORTANCIA DE LA FORMACIN DE COSTRA SOBRE EL DESARROLLO
DEL PROCESO ...................................................................................... 216
8.6.1. Mecanismo de formacin de costra en el homo cementero ...........................217
8.6.2 Estabilidad de la costra formada ..................................................................220
8.7 INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LAS CARACTERSTICAS DEL
CLNKER .............................................................................................. 221
8.7.1 Horno Rotatorio .........................................................................................223
8.7.2 En el enfriador ...........................................................................................223

CAPITULO IX ANALISIS OPERATIVO DEL HORNO .......Error! Marcador no definido.

9.1 Evolucin del Horno Cementero............................................................. 226
9.2 EL HORNO ROTATORIO COMO TRANSPORTADOR DE MATERIAL ........... 229
9.2.1Clculo del tiempo de residencia total ...........................................................231
9.2.2Clculo del tiempo de residencia del material en cada zona ............................233
9.2.3 Influencia del accionamiento del horno sobre el desarrollo del proceso ...........235
9.3 EL HORNO COMO TAMBOR NODULIZADOR ........................................... 237
9.4 EL HORNO COMO INTERCAMBIADOR DE CALOR .................................. 239
9.5 EL HORNO COMO REACTOR DE COMBUSTIN ...................................... 243

CAPTULO X.......................................................................................................245
MANUAL PARA REGULACIONError! Marcador no definido. DEL QUEMADOR
PRINCIPAL EN HORNOS CEMENTEROS ......................Error! Marcador no definido.
10.1 BASE TERICA FUNDAMENTAL............................................................. 247
10.1.1 CINTICA DE LA REACCIN DE COMBUSTIN ...........................................247
10.1.2 MECNICA DE FLUIDOS APLICADA A LA COMBUSTIN EN EL HORNO
CEMENTERO ......................................................................................................250
10.1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR....................................................................255
10.2 COMBUSTIN EN EL HORNO CEMENTERO............................................. 261
10.3 COMBUSTION Y CLINKERIZACION EN EL HORNO ROTATORIO ............ 270
10.4 ANLISIS DEL DISEO Y FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR PRINCIPAL
............................................................................................................. 272

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10.4.1 FUNCIONES Y CONDICIONES BSICAS DEL QUEMADOR EN HORNOS
CEMENTEROS ....................................................................................................272
10.4.2 DEFINICIN DE PARMETROS DE DISEO Y REGULACIN .........................275
10.4.3 LLAMA CNICA HUECA ............................................................................282
10.5 REGULACIN DEL QUEMADOR Y OPTIMIZACIN DE LA COMBUSTIN
............................................................................................................. 286
10.5.1DISEO Y REGULACIN DE QUEMADORES PARA GAS NATURAL...................286
10.5.2 REGULACIN DE QUEMADORES PARA PETRLEOS RESIDUALES .................296
10.5.3 REGULACIN DE QUEMADORES PARA CARBN PULVERIZADO....................305
10.5.4 ADAPTACIN DE QUEMADORES AL EMPLEO DE COMBUSTIBLES ALTERNOS 335
10.5.5 LA TECNOLOGA DE COMBUSTIN & CLINKERIZACIN EN QUEMADORES ...337

CAPITULO XI COMPONENTES SECUNDARIOS Y CIRCUITOS DEVOLTILES EN EL

HORNO ...................................................................Error! Marcador no definido.
11.1 MAGNESIO: AMIGO O ENEMIGO? ....................................................... 351
11.1.1 El Magnesio y los refractarios ....................................................................353
11.1.2 El Magnesio en el proceso de fabricacin del cemento .................................354
11.2 ALCALIS Y CIRCUITOS DE VOLATILES EN EL HORNO ........................... 357
11.3 SULFATOS Y CLORUROS EN EL HORNO.................................................. 363
11.3.1 PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA VOLATILIDAD DE LOS COMPONENTES DE
AZUFRE: ............................................................................................................365
11.3.2 El PROBLEMA DE LOS CLORUROS Y LOS HALGENOS ................................366
11.3.3 FLUORUROS (FLUORITA) ..........................................................................368
11.4 IDENTIFICACION Y EVALUACIN DE PROBLEMAS POR PEGADURAS .. 371
11.4.1 Anlisis de variables de Proceso: ...............................................................371
11.4.2 BALANCE DE MATERIALES .......................................................................373
11.4.3 EVALUACION DE CRITERIOS .....................................................................374
11.5 MEDIDAS PARA CONTRARRESTAR INCRUSTACIONES......................... 382
11.5.1 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE CLORO ................................................383
11.5.2 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE AZUFRE: ............................................384
11.5.3 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE ALCALIS: ............................................385

CAPTULO XII ..........................................................Error! Marcador no definido.

EVALUACIN Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA DE PRODUCCIN DE CLINKER
Error! Marcador no definido.
12.1 CONTROL OPERATIVO DEL ENFRIADOR................................................ 387
12.1.1 Importancia de la Etapa de Enfriamiento ....................................................387
12.1.2 La Evolucin de la tecnologa en el campo de enfriadores ............................389
12.1.3 . LA NUEVA GENERACION DE ENFRIADORES DE PARRILLA DE ALTA EFICIENCIA
........................................................................................................................391

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12.1.4 CONTROL DE TIRO (PRESIN) EN EL CABEZAL .........................................396
12.1.5 CONTROL DE TEMPERATURA DEL AIRE SECUNDARIO ...............................399
12.2 ANLISIS DE GASES Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA .............. 402
12.3 MICROSCOPA DEL CLNKER PARA CONTROL DEL PROCESO............... 409
12.3.1 Procedimiento de anlisis ..........................................................................411
12.4 EVALUACIN DE LA CALIDAD DEL CLNKER PRODUCIDO .................... 418
12.4.1 Tamao de cristales de alilta y calidad del clinker ........................................418
12.4.2 INFLUENCIA DE LA ATMSFERA REDUCTORA SOBRE LA CALIDAD DEL CLNKER Y LOS
GASES CIRCULANTES .........................................................................................420
12.5 BALANCE TRMICO DEL HORNO CEMENTERO ...................................... 424
12.5.1 Balance de Masa y Balance Energtico ......................................................424
12.5.2 Cantidades de Combustible, Crudo, Agua y Clinker .....................................425
12.5.3 BALANCE TRMICO EN EL HORNO ROTATORIO .........................................426

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CAPITULO XIII......................................................Error! Marcador no definido.
ANLISIS Y SOLUCIN DE PROBLEMAS OPERATIVOS ...... Error! Marcador no
definido.
13.1 QUE HACER CON EL POLVO FINO RECUPERADO ................................... 435
13.1.1 Sistemas de pelletizacin ..........................................................................436
13.1.2 Punto de alimentacin .............................................................................437
13.2 PEGADURAS Y ATOROS EN LOS CICLONES .................................................. 439
13.2.1 Condiciones para que se produzcan pegaduras e incrustaciones que puedan
ocasionar taponamientos o atoros: ......................................................................439
13.2.2 Mecanismos de formacin de pegaduras ....................................................440
13.3 FORMACIN DE ANILLOS EN EL HORNO ...................................................... 443
13.3.1 DONDE SE FORMAN LOS ANILLOS......................................................446
13.3.2 COMO EVITAR LOS ANILLOS ...............................................................446
13.3.3 LOS ANILLOS REFRACTARIOS ...........................................................448
13.4 Clinker Polvoso: Causas y Efectos.................................................................. 452
13.4.1 Causas del clnker polvoso ..................................................................454
13.4.2 Factores que influencian la produccin de clnker polvoso ...............457
13.5 FORMACIN DEL HOMBRE DE NIEVE .......................................................... 460

CAPITULO XIV.......................................................Error! Marcador no definido.

LA FUNCIN ECOLGICA DEL HORNO CEMENTERO .......... Error! Marcador no
definido.
14.1 HORNO CEMENTERO Y EFECTO INVERNADERO .................................... 463
14.1.1 CO2 : EL PRINCIPAL CULPABLE .................................................................465
14.1.2 OTROS CULPABLES ..................................................................................465
14.1.3 LA RESPONSABILIDAD DE LOS HORNOS CEMENTEROS ..............................465
14.2 LA COMBUSTIN COMO SOLUCIN ECOLGICA .................................. 467
14.2.1 Que hacemos actualmente con la basura? ..................................................470
14.2.2 UTILIZACIN DE RESIDUOS COMBUSTIBLES COMO COMBUSTIBLES
INDUSTRIALES ..................................................................................................472
a) Residuos urbanos ....................................................................................473
c) Residuos industriales ................................................................................474
14.2.2 Residuos Combustibles y Hornos Cementeros ...................................475
14.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO .................................................. 478
14.4 EMPLEO DE NEUMTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO
CEMENTERO ......................................................................................... 482
14.5 LA ELIMINACIN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES ALTERNOS
LQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS ........................................... 489
14.5.1 CARACTERSTICAS DE LOS ACEITES USADOS ............................................490
14.5.2 PROPUESTA PARA EL APROVECHAMIENTO ENERGTICO ............................491

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CAPITULO XV ........................................................Error! Marcador no definido.
EL HORNO CEMENTERO DEL SIGLO XXI.....................Error! Marcador no definido.
15.1 CRUDO DE ALIMENTACIN .................................................................... 496
15.2 PELLETIZACIN DEL POLVO RECUPERADO .................................................. 497
15.3 PRECALENTADOR EN SUSPENSIN DE GASES ...................................... 498
15.4 CMARA DE PRECALCINACIN ............................................................. 498
15.5 EL HORNO CEMENTERO ......................................................................... 499
15.6 QUEMADOR PRINCIPAL.............................................................................. 500
15.7 ENFRIADOR DE PARRILLA ..................................................................... 502
15.8 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL QUEMADOR PRINCIPAL .................. 503
15.9 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL HORNO ............................................ 504
15.10 AUTOMATIZACIN Y CONTROL OPERATI VO ...................................... 505

INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 ........................................................................................................... 23
Figura 1.2 ........................................................................................................... 24
Figura 1.3 ........................................................................................................... 27
Figura 1.4 ........................................................................................................... 29
Figura 1.5 ........................................................................................................... 30
Figura 1.6 ........................................................................................................... 31
Figura 1.7 ........................................................................................................... 33
Figura 1.8 ........................................................................................................... 36
Figura 1.9 ........................................................................................................... 39
Figura 1.10 ......................................................................................................... 43

Figura 2.1 ......................................................................................................... 47

Figura 2.2 ......................................................................................................... 50
Figura 2.3 ......................................................................................................... 53
Figura 2.4 .......................................................................................................... 54
Figura 2.5 .......................................................................................................... 55
Figura 2.6 .......................................................................................................... 56
Figura 2.7 .......................................................................................................... 59
Figura 2.8 .......................................................................................................... 62
Figura 2.9 ........................................................................................................... 63
Figura 2.10 ......................................................................................................... 64

Figura 3.1 ........................................................................................................... 71

Figura 3.2 ......................................................................................................... 73

13
Figura 3.3 .............................................................................................................. 74
Figura 3.4 .............................................................................................................. 75
Figura 3.5 . ............................................................................................................. 76
Figura 3.6 . ............................................................................................................. 76
Figura 3.7 .................................................................... Error! Marcador no definido.
Figura 3.8 .............................................................................................................. 79
Figura 3.9 ......................................................................................................... 81
Figura 3.10 ........................................................................................................ 82
Figura 3.11 ........................................................................................................ 83

Figura 4.1 ........................................................................................................... 88

Figura 4.2 ........................................................................................................... 92
Figura 4.3 .........................................................................................................100
Figura 4.4 .........................................................................................................101
Figura 4.5 .........................................................................................................103
Figura 4.6 .........................................................................................................106
Figura 4.7 .........................................................................................................107
Figura 4.8 .........................................................................................................109
Figura 4.9 ..........................................................................................................116
Figura 4.10 ........................................................................................................118
Figura 4.11 ........................................................................................................119
Figura 4.12 ........................................................................................................119
Figura 4.13 ........................................................................................................126
Figura 4.14 ........................................................................................................128

Figura 5.1 ..........................................................................................................130

Figura 5.2 ..........................................................................................................133
Figura 5.3 ..........................................................................................................134
Figura 5.4 ..........................................................................................................135
Figura 5.5 ..........................................................................................................137
Figura 5.6 ..........................................................................................................139
Figura 5.7 ..........................................................................................................141
Figura 5.8 ..........................................................................................................143
Figura 5.9 ..........................................................................................................146

Figura 6.1 ..........................................................................................................153

Figura 6.2 ..........................................................................................................155
Figura 6.3 ..........................................................................................................157
Figura 6.4 ..........................................................................................................158

14
Figura 6.5 ..........................................................................................................168
Figura 6.6 ..........................................................................................................169

Figura 7.1 ..........................................................................................................172

Figura 7.2 ..........................................................................................................173
Figura 7.3 ..........................................................................................................173
Figura 7.4 ........................................................................................................178
Figura 7.5 ..........................................................................................................180
Figura 7.6 ........................................................................................................181
Figura 7.8 ..........................................................................................................182
Figura 7.9 ..........................................................................................................187
Figura 7.10 ........................................................................................................188
Figura 7.11 ........................................................................................................189
Figura 7.12 (a) ...................................................................................................190
Figura 7.12 (b) ..................................................................................................190
Figura 7.12 (c) ...................................................................................................191
Figura 7.13 ........................................................................................................192
Figura 7.14 ........................................................................................................194

Figura 8.1 ..........................................................................................................196

Figura 8.2 ..........................................................................................................197
Figura 8.3 ..........................................................................................................198
Figura 8.4 ........................................................................................................199
Figura 8.5 ..........................................................................................................201
Figura 8.6 ........................................................................................................202
Figura 8.7 ..........................................................................................................203
Figura 8.8 ..........................................................................................................205
Figura 8.9 ..........................................................................................................208
Figura 8.10 ........................................................................................................209
Figura 8.11 ........................................................................................................212
Figura 8.12 ........................................................................................................216
Figura 8.13 .......................................................................................................217
Figura 8.14 ........................................................................................................218
Figura 8.15 ........................................................................................................221
Figura 8.16 ........................................................................................................224

Figura 9.1 ..........................................................................................................226

Figura 9.2 ..........................................................................................................227

15
Figura 9.3 ..........................................................................................................229
Figura 9.4 .............................................................................................................. 230
Figura 9.5 .........................................................................................................236
Figura 9.6 ..........................................................................................................237
Figura 9.7 . ........................................................................................................238
Figura 9.8 ........................................................................................................240
Figura 9.9 ........................................................................................................243

Figura 10.1 ........................................................................................................247

Figura 10.2 ........................................................................................................248
Figura 10.3 ........................................................................................................249
Figura 10.4 ........................................................................................................252
Figura 10.5 ........................................................................................................253
Figura 10.6 ......................................................................................................253
Figura 10.7 .......................................................................................................254
Figura 10.8 ........................................................................................................256
Figura 10.9 ........................................................................................................258
Figura 10.10 ......................................................................................................259
Figura 10.11 ......................................................................................................260
Figura 10.12 ......................................................................................................260
Figura 10.13 ......................................................................................................261
Figura 10.14 ......................................................................................................263
Figura 10.15 ......................................................................................................264
Figura 10.16 ......................................................................................................266
Figura 10.17 ......................................................................................................267
Figura 10.18 ......................................................................................................269
Figura 10.19 ......................................................................................................271
Figura 10.20 ......................................................................................................273
Figura 10.21 ......................................................................................................274
Figura 10.22 ......................................................................................................281
Figura 10.23 .......................................................................................................282
Figura 10.24 .......................................................................................................283
Figura 10.25 ......................................................................................................285
Figura 10.26 ......................................................................................................287
Figura 10.27 ......................................................................................................288
Figura 10.28 ......................................................................................................293
Figura 10.29 ......................................................................................................294
Figura 10.30 .......................................................................................................297

16
Figura 10.31 .......................................................................................................298
Figura 10.32 .......................................................................................................299
Figura 10.33 ......................................................................................................300
Figura 10.34 .......................................................................................................301
Figura 10.35 .......................................................................................................302
Figura 10.36 .......................................................................................................306
Figura 10.37 .......................................................................................................307
Figura 10.38 .......................................................................................................308
Figura 10.39 .......................................................................................................310
Figura 10.40 .......................................................................................................311
Figura 10.41 .......................................................................................................312
Figura 10.42 .......................................................................................................315
Figura 10.43 .......................................................................................................316
Figura 10.44 .......................................................................................................317
Figura 10.45 .......................................................................................................318
Figura 10.46 .......................................................................................................318
Figura 10.47 .......................................................................................................319
Figura 10.48 .......................................................................................................320
Figura 10.49 .......................................................................................................320
Figura 10.50 .......................................................................................................322
Figura 10.51 .......................................................................................................324
Figura 10.52 .......................................................................................................326
Figura 10.53 ......................................................................................................327
Figura 10.54 ......................................................................................................328
Figura 10.55 ......................................................................................................329
Figura 10.56 ....................................................................................................336
Figura 10.57 ......................................................................................................337
Figura 10.58 ......................................................................................................338
Figura 10.59 ......................................................................................................340
Figura 10.60 ......................................................................................................341

Figura 11.1 ........................................................................................................351

Figura 11.2 ........................................................................................................353

Figura 12.1 ........................................................................................................388

Figura 12.2 ........................................................................................................391
Figura 12.3 ........................................................................................................393
Figura 12.4 ........................................................................................................394
Figura 12.5 ........................................................................................................396

17
Figura 12.6 ........................................................................................................397
Figura 12.7 ........................................................................................................398
Figura 12.8 ........................................................................................................400
Figura 12.9 ........................................................................................................402
Figura 12.10.......................................................................................................403
Figura 12.11.......................................................................................................405
Figura 12.12.......................................................................................................408
Figura 12.13 ......................................................................................................410
Figura 12.14 ......................................................................................................413
Figura 12.15 ......................................................................................................421

Figura 13.1 ........................................................................................................435

Figura 13.2 ........................................................................................................436
Figura 13.3 ........................................................................................................437
Figura 13.4 ........................................................................................................440
Figura 13.5 ........................................................................................................442
Figura 13.6 ........................................................................................................448
Figura 13.7 ........................................................................................................449
Figura 13.8 ........................................................................................................454
Figura 13.9 ........................................................................................................456
Figura 13.10 .......................................................................................................456
Figura 13.11 .......................................................................................................457
Figura13.12-13.13 ..............................................................................................459
Figura 13.14 ......................................................................................................460
Figura 13.15 ......................................................................................................461

Figura 14.1 .......................................................................................................463

Figura 14.2 ........................................................................................................464
Figura 14.3 ........................................................................................................466
Figura 14.4 ........................................................................................................468
Figura 14.5 ........................................................................................................468
Figura 14.6 ........................................................................................................469
Figura 14.7 ........................................................................................................479
Figura 14.8 ........................................................................................................481
Figura 14.9 .......................................................................................................482
Figura 14.10 ......................................................................................................486
Figura 14.11 ......................................................................................................487
Figura 14.12 ......................................................................................................488

18
Figura 14.13 ......................................................................................................491
Figura 14.14 ......................................................................................................492
Figura 14.15 ......................................................................................................493

INDICE DE CUADROS
Cuadro 2.1 Principales Reacciones de Combustin ...................................................... 45
Cuadro 2.2 Poder Calorfico de combustibles en funcin de la relacin
(Carbono/hidrgeno) ..................................................................................... 48
Cuadro 3.1 Lmites de inflamabilidad ........................................................................ 67
Cuadro 3.2 Temperatura de llamas de algunos combustibles ...................................... 70
Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama ........................ 71

Cuadro 4.1 Composicin del aire atmosfrico............................................................. 89

Cuadro 5.1.........................................................................................................132
Cuadro 10.1 .......................................................................................................265
Cuadro 11. 1 ......................................................................................................359
Cuadro 11.2 .......................................................................................................375
Cuadro 11.3 .......................................................................................................375
Cuadro 11.4 .......................................................................................................378
Cuadro 11.5 .......................................................................................................378
Cuadro 11.6 .......................................................................................................379
Cuadro 11.7 .......................................................................................................381
Cuadro 11.8 .......................................................................................................381
Cuadro 11.9 .......................................................................................................381

Cuadro 12.1 .......................................................................................................416

CUADRO 12.2 ...................................................................................................429

Cuadro 14.1 .......................................................................................................483

Cuadro 14.2 .......................................................................................................484
Cuadro 14.3 .......................................................................................................485
Cuadro 14.4 .......................................................................................................490

19
La maravillosa capacidad de combinacin que le otorga al carbono
su tetravalencia y la capacidad de sus tomos de unirse entre s
formando cadenas lineales o ramificadas constituye el origen y
fundamento de la vida, pero no reviste importancia directa sobre la
reaccin de combustin de los hidrocarburos porque todos, sin
ninguna excepcin, se disocian en sus componentes individuales
antes de reaccionar, producindose la reaccin con el oxgeno a
partir del Hidrgeno y Carbono elementales. Siendo la Qumica
Orgnica la rama de la qumica que se refiere a los compuestos del
carbono, podemos establecer que la combustin se produce en
forma inorgnica, lo cual representa simplificar totalmente su campo
de accin, permitiendo facilitar su conocimiento, favorecer su control
y aprovechar con mayor eficiencia la energa qumica almacenada
en los combustibles.

La Teora Inorgnica de la Combustin Industrial no representa

solamente un intento de simplificar la tecnologa de la combustin,
sino que constituye la manera correcta de interpretar la forma en que
se desarrolla la combustin como reaccin qumica y como proceso
fisicoqumico en el mbito industrial.

20
 1.1 CONCEPCIN TCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIN

La naturaleza ha almacenado energa qumica durante millones de aos en los

combustibles fsiles y ha puesto a nuestra disposicin en la atmsfera,
abundante oxgeno como comburente; el proceso fisicoqumico de la combustin
permite liberar y utilizar esta energa en forma conveniente para todas las formas
de actividad humana.

En trminos cientficos y acadmicos, la combustin puede resultar algo

extremadamente amplio, complejo y difcil de comprender, conocer y controlar;
siendo una reaccin qumica, la reversibilidad de la misma y las mltiples
posibilidades de reacciones secundarias e intermedias, establecen una serie de
fenmenos no estacionarios que slo podran lograrse en condiciones artificiales
realizadas en el laboratorio.

Esta concepcin de la combustin, aplicada a la prctica industrial como proceso

fisicoqumico, resulta inmanejable y explica los deficientes aprovechamientos del
poder calorfico de los combustibles industriales, producto de una combustin
ineficiente y descontrolada.

Existe un antagonismo radical entre lo tcnico y lo cientfico; mientras lo cientfico

y acadmico adquiere ms valor en funcin de su mayor complejidad, lo tcnico
resulta ms valioso en la medida que se simplifica. La mezcla de lo cientfico y lo
tcnico en el campo de la combustin ha complicado su manejo y establecido
graves limitaciones a su conocimiento y control.

Al haber tenido la oportunidad de incursionar en estos 3 campos durante los

ltimos 20 aos, logrando un alto nivel de especializacin en todos los aspectos
vinculados a la combustin, hemos sentido la necesidad de desarrollar una
tecnologa ms apropiada y podido establecer importantes posibilidades de
simplificar la tecnologa en este campo, al encontrar que se han cometido graves
errores en el desarrollo de la tecnologa tradicional y clsica de la combustin:

Considerar directamente aplicable en la prctica, la tecnologa desarrollada en el

campo cientfico y difundida en el mbito acadmico.

Incorporar en el campo de la combustin, la qumica orgnica y toda su ilimitada

complejidad.

Establecer diferencias radicales entre la combustin de combustibles slidos,

lquidos y gaseosos.

Minimizar la importancia del aire en la combustin

21
Complicar la tecnologa resulta fcil; lo verdaderamente difcil consiste en
simplificarla. Nos hemos demorado diez aos en formular la Teora Inorgnica
de la Combustin y otros diez aos en confirmarla y completarla, pero el
resultado nos parece formidable porque consideramos haber descubierto la
llave ms adecuada para manejar el problema energtico mundial, al
comprobar y demostrar que para completar la ecuacin de la vida, la
naturaleza se ha encargado de que la combustin sea un proceso
maravillosamente simple.

La dependencia mundial de los combustibles fsiles y la tendencia de los precios

de la energa provocada por la declinacin de sus reservas mundiales, proporciona
el escenario propicio para aplicacin de esta nueva concepcin de la tecnologa a
todos los campos de su desarrollo y aplicacin.

1.2 BASE CONCEPTUAL

1.2.1 Concepcin Energtica del Universo

Todo el universo conocido est constituido slo por 2 componentes que no se
crean ni se destruyen: Materia y Energa. No existe la materia inmvil; siempre
posee una cantidad de energa que la mantiene en movimiento. A la inversa,
todas las formas de energa son materia en movimiento.
La materia est constituida por tomos y molculas, cuya configuracin da
lugar a la existencia de elementos; la combinacin de los tomos que
conforman los elementos originan las sustancias compuestas. La configuracin
interior caracterstica de cada tomo da lugar a elementos y compuestos con
caractersticas particulares. Existen 109 elementos conocidos que se han
agrupado en la Tabla Peridica (Figura 1.1).

22
 Figura 1.1

Los tomos de cada elemento y las molculas que conforman poseen una
cantidad de energa que define sus propiedades fsicas y actividad qumica. Las
fuerzas que mantienen juntos los tomos en los compuestos se llaman enlaces
o uniones qumicas.

La energa cintica molecular define el comportamiento fisicoqumico de los

compuestos: En el estado slido la energa cintica es mnima, mantenindose
rgida la estructura molecular y forma de los slidos: Al calentar el slido y
aumentar su energa cintica, llega a su punto de fusin en el cual la vibracin
molecular supera la atraccin, adquiriendo fluidez; los lquidos adoptan la forma
del recipiente que los contiene. Al calentar los lquidos, la energa cintica
molecular rompe la atraccin y determina la formacin de gases que llenan
cualquier volumen al que tienen acceso.

El comportamiento de los enlaces qumicos que forman compuestos resulta

relativamente normal y previsible en trminos generales, pero en el caso del
carbono presenta un margen inconmensurable de posibilidades de combinacin
y formacin de compuestos; la tetravalencia del tomo de Carbono le confiere
incomparables posibilidades de combinacin con otros tomos de carbono, el
Hidrgeno y todos los otros elementos Es tan amplio y complejo el
comportamiento qumico del carbono, que ha dado lugar a que la qumica
general se divida en qumica inorgnica y orgnica, referida esta ltima a los
compuestos del carbono presentes en los organismos vivos.

23
1.2.2 Combustin orgnica y combustin inorgnica

De todas las formas de energa ninguna es tan til y fundamental para la vida
del hombre como la energa qumica.

Cada segundo en el ncleo del sol, 657 millones de toneladas de Hidrgeno se

convierten en 653 millones de toneladas de Helio: la dos mil millonsima parte
de la energa liberada al universo por esta fusin nuclear incide en nuestro
planeta y constituye base, fundamento y origen de todas la otras formas de
energa.

El maravilloso proceso qumico de la fotosntesis que realizan las plantas,

utilizando como materias primas el agua absorbida por las races y el dixido de
carbono absorbido del aire a travs de las hojas, permite dividir la molcula del
agua gracias al efecto catalizador de la clorofila .

Excitada al ser expuesta a la luz del sol, la clorofila vibra rpidamente actuando
como una especie de martillo que quebranta la molcula del agua, logrando lo
que para el qumico resulta difcil de hacer con 3,000 C.

Figura 1.2
FOTOSNTESIS: La frmula de la naturaleza para dar lugar a la vida

La planta procede luego a juntar el hidrgeno al dixido de carbono formando

los carbohidratos, cumpliendo la siguiente reaccin:

6CO2 + 12 H2O
C6H12O6 + 6 O2 + 6 H2O

24
La ineludible Primera Ley de Termodinmica nos dice que la energa necesaria
para fraccionar una molcula es igual a la energa que se obtiene cuando la
molcula se vuelve a recomponer.

Cuando ingerimos los carbohidratos y otros compuestos asimilables como

alimentos, se desarrolla en nuestro organismo un proceso tan maravilloso como
el de la fotosntesis pero en sentido inverso, cumpliendo la hemoglobina el
papel de la clorofila, liberando el calor almacenado en la respiracin celular.

Al respirar introducimos en los pulmones aire con 21% de oxgeno. Se inhalan y

se exhalan ms de 500 cc de aire en cada respiracin; a esta cantidad se
denomina volumen de aire corriente o de ventilacin pulmonar. En los alveolos
pulmonares la hemoglobina de la sangre se satura de oxgeno convirtindose
en oxihemoglobina y lo transporta a todo el organismo a travs de las arterias
del circuito sanguneo, aportando el oxgeno a la combustin orgnica que se
produce en las clulas de los tejidos y constituye la respiracin celular;
asimismo, absorbe el CO2 producido, convirtindose en carboheximoglobina y
transportndolo a travs de las venas hasta los pulmones para su espiracin al
exterior.
Los combustibles constituyen para las plantas industriales lo mismo que los
carbohidratos o alimentos para nuestros organismos, pero la forma en que se
desarrolla su combustin resulta muy diferente.

La combustin orgnica es qumicamente compleja, lenta y se desarrolla a

partir de compuestos por medio de una catlisis enzimtica, cerrando el
maravilloso circuito energtico vital que se inicia en la fusin nuclear del sol y
termina en los seres vivos, formando parte del equilibrio ecolgico de la
naturaleza.

La identificacin de la combustin industrial con la combustin inorgnica se inicia

al producirse la conversin de las plantas y organismos vivos en yacimientos de
recursos combustibles que deshidratados y desgasificados a travs de los siglos
han dejado de ser potencialmente aprovechables como alimentos, pues no
podran llegar a ser procesados en la forma de catalizacin enzimtica que
constituye la combustin orgnica.

La combustin inorgnica es brutal, violenta y fulgurante, pero tambin simple y

directa, porque se efecta a partir de los componentes de los combustibles
previamente disociados; todo ello exige que se efecten en forma heterognea,
con ignicin previa y en un estado de mayor actividad termodinmica.

25
La combustin orgnica se desarrolla en forma homognea, sin ignicin, puede
demorar varias horas y constituye un proceso renovable al integrarse con la
fotosntesis; la combustin inorgnica siempre es heterognea, y pese a cumplir
las etapas de calentamiento, mezcla, ignicin, reaccin y desplazamiento de
productos, se desarrolla en pocos segundos.

La combustin inorgnica rompe el equilibrio ecolgico y consume en instantes lo

que la naturaleza ha demorado millones de aos en almacenar. Cuando se agoten
los recursos de combustibles fsiles, lo que seguramente suceder en el siglo XXI,
desaparecer la combustin industrial como alternativa energtica.

1.2.3 Combustibles y Comburentes

Es una ley establecida por la ciencia, que la materia no se crea ni se destruye y

que la energa liberada en cualquier proceso de combustin es exclusivamente
exceso de energa que las nuevas molculas formadas son forzadas a liberar,
debido a su reordenamiento interno.

En su concepcin ms simple, la combustin puede definirse como la accin de

arder o quemarse de cualquier forma de materia combustible, por efecto de la
reaccin de sus elementos componentes con el oxgeno, formando nuevos
compuestos y liberando energa en forma de luz y calor.

La gran mayora de elementos qumicos conocidos pueden combinarse con el

oxgeno y casi todas las reacciones de oxidacin son exotrmicas;
afortunadamente, la naturaleza se ha encargado de simplificar el campo de la
combustin, determinando que los combustibles industriales se encuentren
constituidos fundamentalmente por carbono, hidrgeno y azufre, siendo el resto
impurezas y componentes minoritarios.

El azufre, presente en pequeas proporciones, tiene mayor importancia como

formador de agentes corrosivos, por lo cual resultar conveniente considerarlo
como impureza, integrar su composicin a la del carbono para efectos
estequiomtricos y analizar sus reacciones como problemas de post-combustin.

26
 Figura 1.3
EL MUNDO ACTUAL DEPENDE DE LOS COMBUSTIBLES FSILES

LOS COMBUSTIBLES FSILES SON DEPSITOS DE

ENERGIA QUMICA ALMACENADA POR LA
NATURALEZA DURANTE MILLONES DE AOS

En cuanto a comburentes se refiere, nicamente nos interesa el oxgeno;

principalmente el aportado por el aire, al cual tambin consideraremos para
efectos prcticos como constituido nicamente por oxgeno y nitrgeno. En
algunos casos, resultar necesario tomar en cuenta el enriquecimiento del aire
como comburente aumentando su proporcin de oxgeno y el empleo de oxgeno
puro, pero fundamentalmente nos interesa la combustin con aire atmosfrico.
As, tenemos que las reacciones de combustin que nos interesan son nica y
exclusivamente las que se producen entre el carbono e hidrgeno del combustible
con el oxgeno del aire.

La condicin de fuente inagotable de oxgeno y su permanente disponibilidad

en cualquier condicin de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnologa
de la combustin.

27
La mayor incidencia econmica del combustible en el costo del aporte
energtico que produce la combustin resulta un factor decisivo en este
sentido. Al desarrollarse el campo de la conservacin de energa como
respuesta a la crisis energtica y la elevacin de los precios del petrleo, se
dedic mayor atencin a todos los aspectos vinculados a los combustibles,
considerndolos componentes fundamentales de la combustin.

La teora inorgnica de la combustin no solamente reivindica el aire como

comburente. Al considerar que el tomo de carbono es el ncleo de la
combustin y que su reaccin es siempre heterognea, establece como factor
dinmico el componente fluido y como elemento esttico la partcula slida de
carbn. As, se puede afirmar que cuando se quema combustibles slidos y
lquidos, la combustin se controla mediante la regulacin del flujo de aire. En
el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustin; sin embargo,
considerando que para quemar 1m3 de gas natural se requieren alrededor de
10 m3 de aire, en la mayora de quemadores de gas, el flujo dominante es el
aire. As, podemos afirmar que en cuanto al desarrollo de la reaccin de
combustin, el aire siempre es ms importante que el combustible.

Las funciones que cumple el aire en el proceso de combustin las podemos

dividir en 3 grupos:

Qumicas: Aportando el oxgeno requerido por la combustin en su calidad de

comburente.
Mecnicas: Aportando la energa cintica para manejo de los impulsos que crean
la turbulencia requerida para la formacin de llama.
Termodinmicas: Actuando como medio de transferencia y recuperacin de
calor.

El combustible llega a la cmara de combustin en condiciones de participar en

la reaccin; el aporte de energa cintica y oxgeno del aire determina la forma
en que se desarrolla la combustin.

28
 Figura 1.4
EL AIRE ATMOSFRICO
Fuente inagotable de Oxgeno para la Combustin.

1.2.4 Calor de disociacin y Poder calorfico de los combustibles

El carbono e hidrgeno contenidos en cualquier combustible slido, lquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma qumica en que se encuentren combinados, se
disociarn a su forma elemental antes de reaccionar con el oxgeno disponible.

La simplificacin del proceso de combustin en el caso particular de los

hidrocarburos resulta fundamental en este campo. Las ilimitadas posibilidades de
reacciones y productos intermedios con su inmensa complejidad entre el
hidrocarburo y los productos de la combustin resultan un campo aparente para
la investigacin cientfica y un desafo de interpretacin para el mbito acadmico,
pero a nivel tcnico no resultan importantes, porque transcurren en milsimas de
segundo y no influencian mayormente el resultado de la reaccin en cuanto a los
productos finales y la energa liberada.

Hemos podido comprobar que todos los combustibles se disocian en sus

componentes elementales antes de quemarse, al encontrar que siempre existe
una diferencia entre sus poderes calorficos calculados estequiomtricamente y los
determinados en bomba calorimtrica, resultando la diferencia exactamente
coincidente con sus calores de disociacin.

29
El mejor ejemplo para demostrarlo lo constituye el anlisis de la forma en que se
se desarrolla la combustin inorgnica en el caso del metano (CH4). El clculo del
calor liberado por las reacciones elementales de las 2 molculas de Hidrgeno y la
partcula de carbono resulta 236 Kcal/Kg, pero la determinacin en laboratorio nos
permite comprobar la disponibilidad de 195 Kcal/Kg; la energa de disociacin del
metano es de 41 Kcal/Kg, exactamente coincidente con la diferencia.

Efectuando el mismo ejercicio para cualquier otro combustible, siempre se

obtendr el mismo resultado, coincidiendo la diferencia entre los poderes
calorficos tericos y prcticos, al calor de disociacin de sus componentes,
permitiendo comprobar que todos los combustibles se disocian antes de
quemarse.

Figura 1.5
Combustin del Metano

30
1.2.5 La partcula de carbn elemental como ncleo bsico de la
combustin industrial

Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrgeno, con

contenidos variables de impurezas, y habiendo establecido que sus
componentes siempre se disocian y reaccionan en forma elemental, siempre
existir una proporcin de carbn que reaccione como slido. La excepcin
podra ser el propio Hidrgeno, pero no constituye un combustible industrial.

Para sustentar esta hiptesis resultan determinantes los altos valores de los
puntos de fusin y sublimacin del carbono: 3600 y 4200 C respectivamente,
temperaturas que no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre
se producir la combustin de las partculas de carbn en forma heterognea.

La reaccin slido-gas, tpica de la combustin de la partcula de carbn, se

efecta por difusin de calor del medio hacia el interior de la partcula y
difusin molecular del CO producido (desorcin) para abandonar la partcula
hacia el medio de reaccin, donde completa su reaccin con el oxgeno
disponible, en una reaccin homognea gas-gas.

Figura 1.6
LA PARTCULA DE CARBONO,
VERDADERO NUCLEO DE LA COMBUSTIN

COMBUSTIN INORGNICA :
REACCIN HETEROGNEA

31
 La condicin trmica inicial de la partcula depende del combustible original,
influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilizacin de la
partcula slida cuando se trata de carbn mineral, el craqueo y gasificacin de
gotas en el caso de combustibles lquidos, y el craqueo de gases combustibles.
El hidrgeno reacciona en forma homognea (gas-gas) en una combustin
instantnea, aportando calor y vapor de agua. El carbn reacciona por difusin
trmica y molecular en un proceso de combustin heterognea.

En la prctica, la combustin del carbn resulta mucho ms importante que la

del hidrgeno por 2 razones fundamentales:

La proporcin del carbn respecto al hidrgeno en los combustibles es siempre

sensiblemente mayor.

El combustible ms liviano es el metano (CH4) con una relacin

Carbono/Hidrgeno igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de
carbono. La proporcin en peso del carbono en todos los combustibles industriales
vara entre 75 y 100%.

La combustin del hidrgeno es prcticamente instantnea en cualquier

condicin, mientras que el tiempo de reaccin de la partcula de carbn puede ser
de varios segundos, efectundose en 2 etapas: combustin heterognea slido
gas desprendiendo CO y la de ste con el O2 para completar el CO2. La velocidad
de propagacin de la llama de hidrgeno es 50 veces mayor que la del CO, siendo
ambas medidas en milsimas de segundo, mientras que la combustin de una
partcula de carbn de tamao promedio (30 micras), puede tomar varios
segundos.

Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrgeno como gas y partculas
de carbn de diferentes caractersticas y tamao, la cintica de la reaccin de
combustin resultar determinada por estas ltimas y slo influenciadas por el
hidrgeno. De esta forma, el control sobre la llama resulta casi exclusivamente
dependiente de la combustin de la partcula de carbn.

El tamao de la partcula de carbn resulta un factor fundamental en este

sentido.

En el caso del gas natural, las partculas de carbn sern microscpicas(500

A), su combustin muy rpida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja
emisividad.

32
 En el caso del combustleo, petrleo residual o Fuel Oil, las partculas de
carbn producto del craqueo en fase lquida sern de tamao considerable (10-
100 micras), demorando ms su combustin, con llamas muy luminosas y
emisivas.

En el caso de carbn mineral, el tamao de partculas se maneja en la molienda

en funcin de su contenido de voltiles (10-100 micras), influenciando as la
velocidad de combustin con llamas siempre luminosas y emisivas.

Todos los dems combustibles industriales entrarn en uno de los campos de

estos 3 combustibles primarios, desarrollndose la combustin de la partcula
elemental del carbn siempre en forma heterognea.

Figura 1.7
El tamao de la partcula de carbono se determina
en las operaciones de precombustin

Combustin Coque
Molienda de Voltiles (30 - 40)
de Carbn

Ventilador

Coque Holln
Almacenamiento Atomizacin
(30 - 40) (<1)
de Combustleo

Bomba Calentador

Disociacin Holln
Regulacin de del Metano (<1)
Gas Natural

33
1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORA INORGNICA DE
LA COMBUSTIN
La Teora Inorgnica de la Combustin queda totalmente definida por 5
postulados:

1.3.1 Postulado 1

TODOS LOS COMBUSTIBLES SON BSICAMENTE LO

MISMO: COMBINACIONES VARIABLES DE CARBONO E
HIDRGENO, CON UN CONTENIDO TAMBIN VARIABLE
DE IMPUREZAS

El problema energtico mundial consiste bsicamente en el almacenamiento de

energa y todo el desarrollo econmico se ha basado en las reservas
almacenadas por la naturaleza como combustibles fsiles constituidos
bsicamente por carbono, hidrgeno y un contenido variable de impurezas. La
llave para acceder a estos recursos energticos invalorables es la combustin

La relacin carbono-hidrgeno permite caracterizar a todos los combustibles

industriales, siendo el metano el gas ms liviano de los hidrocarburos con el
valor mnimo posible (C/H=3); el Etano sigue siendo gas (C/H=4); el Propano
es un gas cercano a la condicin de lquido (C/H=4.5) y el Butano (C/H=4.8) un
lquido cercano a la condicin de gas. A partir de los pentanos (gasolinas) se
encuentran los combustibles lquidos (C/H=>5), llegando a los petrleos
residuales (C/H=8) que comienzan a constituir semislidos hasta llegar a los
aromticos y asfaltenos, que ya constituyen el lmite hacia los slidos (grasas).

Los carbones minerales, por proceder de lea y residuos vegetales con

diferentes niveles de desvolatilizacin y deshumidificacin, tambin sufren la
influencia de la relacin C/H para definir sus caractersticas de combustin,
siendo los carbones anhidros el extremo opuesto al Metano (grafito y
diamante).

34
 1.3.2 Postulado 2

TODOS LOS COMBUSTIBLES SE QUEMAN EN LA MISMA

El carbono e hidrgeno contenidos en cualquier combustible slido, lquido o
gaseoso,FORMA: SE DISOCIAN
sea cual fuere EN en
la forma qumica SUSqueCOMPONENTES Y
se encuentren combinados, se
REACCIONAN
disociarn EN FORMA
a su forma elemental antesELEMENTAL
de reaccionar conYelHETEROGENEA
oxgeno disponible.

La simplificacin del proceso de combustin que tal hiptesis sustenta, en el caso

particular de los hidrocarburos resulta fundamental en este campo.

Al disociarse todos los combustibles en sus componentes elementales antes de

quemarse, siendo los componentes elementales Carbono e Hidrgeno, la
combustin siempre se producir mediante las siguientes reacciones:
El Hidrgeno se gasificar inmediatamente, reaccionando con el
Oxgeno del aire en la reaccin homognea Gas-Gas:

2H2+ O2
2H2O
El tomo de carbono permanecer como slido y reaccionar en
forma heterognea y en 2 etapas:

Reaccin heterognea slido - gas

C + O2
CO

Reaccin homognea gas - gas

CO + O2
CO2

La condicin trmica inicial de la partcula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilizacin de la
partcula slida cuando se trata de carbn mineral, el craqueo y gasificacin de
gotas en el caso de combustibles lquidos, y el craqueo o disociacin de gases
combustibles.

35
 1.3.3 Postulado 3

LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES Y FORMAS DE

DISOCIACIN DE LOS COMBUSTIBLES DEFINEN SUS
CARACTERSTICAS DE COMBUSTIN Y POSIBILIDADES
DE UTILIZACIN

El comportamiento de los combustibles quedar definido por las caractersticas

de disociacin que les confiere la estructura molecular de sus componentes
elementales. Para mayor claridad podemos considerar algunos ejemplos:

La molcula perfecta del metano, con las 4 valencias del carbono saturadas con
hidrgenos resulta muy estable, por lo cual presenta una temperatura de
autoinflamacin muy alta (675C) y explica el excelente comportamiento del
gas natural (90% de metano) en los motores de chispa o explosin (Ciclo
Otto), en razn de su capacidad antidetonante.

Entre los componentes de las gasolinas, los que tienen RON ms alto (100) y
mayor capacidad antidetonante son los aromticos con estructura molecular
cerrada, tales como el Benceno (C6H6). El mayor requerimiento de calor de
disociacin explica su mejor comportamiento antidetonante.

Los aceites vegetales y grasas animales que para convertirse en Bio Diesel
deben ser Transesterizados, forman compuestos con radicales libres que le
proporcionan un Indice de Cetano muy similar a los destilados medios llamados
Diesel por resultar ideales para los motores de combustin interna Diesel, en
los cuales resulta conveniente una alta velocidad de ignicin, para un rpido
encendido al ser inyectados y ponerse en contacto con el aire a alta presin y
elevada temperatura en el interior de los cilindros.

Figura 1.8
La molcula perfecta del Metano explica sus caractersticas de combustin

36
 1.3.4 Postulado 4

LA PARTCULA DE CARBONO CONSTITUYE EL

VERDADERO NCLEO DE LA COMBUSTIN

Hemos establecido que los combustibles industriales estn conformados

bsicamente por combinaciones variables de carbono e hidrgeno, con
contenidos tambin variables de impurezas, que siempre reaccionan en forma
elemental.

Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrgeno como gas y partculas
de carbono de diferentes caractersticas y tamao, la cintica de la reaccin de
combustin resultar determinada por el comportamiento de la reaccin de la
combustin de la partcula de carbn y solamente influenciada por la presencia
del Hidrgeno.

El tamao, naturaleza y reactividad de las partculas de carbn resultarn

factores determinantes de la forma en que se realiza la combustin, las
caractersticas de la llama y la eficiencia de combustin:

El tamao de partcula, para el caso del carbn mineral, depender de la

planificacin de la molienda en funcin de su contenido de voltiles; los
carbones bituminosos con alto contenido de voltiles dejarn coques porosos
con elevada superficie de contacto para la reaccin (30-40 micras), mientras
que las antracitas producirn coques muy compactos y difciles de quemar,
demandando mayor nivel de finura en la molienda (< 10 micras).

La naturaleza y composicin de combustibles lquidos y la calidad de

atomizacin determinarn el tamao de gota, pudiendo ser varias decenas de
micras si se craquea en fase lquida o de unos cientos de angstrons cuando el
craqueo se produce en fase gaseosa; os componentes livianos dejarn al
craquearse partculas muy fciles de quemar, mientras que los componentes
pesados, tales como aromticos y asfaltenos producirn cenosferas muy
difciles de quemar.

El craqueo o disociacin del gas natural producir partculas microscpicas

(100-200 Angstrons), siempre muy fciles de quemar.

37
1.3.5 Postulado 5

EL AIRE SIEMPRE RESULTA MS IMPORTANTE QUE EL

COMBUSTIBLE EN LA COMBUSTIN

La tecnologa de la combustin se define y maneja en 3 campos fundamentales

de la Ingeniera. Cintica Qumica, Mecnica de Fluidos y Transferencia de
Calor.

La cintica qumica determina la forma en que se desarrolla la combustin

como reaccin qumica y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y caractersticas de la llama,
el manejo y control sobre la combustin constituye fundamentalmente un
problema de mecnica de fluidos.

Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partculas de

carbono, verdadero ncleo de la combustin, podemos establecer que las
mismas se ponen a disposicin del aire como flujo dominante. El aire aporta la
energa cintica para crear las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas,
mantener las partculas quemndose en suspensin al interior de la llama y
desplazar los gases de combustin para mantener la disposicin de oxgeno y
mantener estables las condiciones del proceso.

El diseo del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la

capacidad de generacin de calor de la capacidad del ventilador para aportar el
aire de combustin y la energa cintica requerida para desarrollar la
combustin en la forma prevista para cada caso. Siendo tambin el gas
combustible un fluido, tambin podra funcionar como flujo dominante, pero al
requerir la combustin como reaccin qumica alrededor de diez veces ms
volmenes de aire que gas, tendra que manejarse a muy alta velocidad el gas
para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores
supersnicos de gas natural.

La condicin de fuente inagotable de oxgeno y su permanente disponibilidad

en cualquier condicin de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la tecnologa
de la combustin.

38
La mayor incidencia econmica del combustible en el costo del aporte
energtico que produce la combustin resulta un factor decisivo en este
sentido. Al desarrollarse el campo de la conservacin de energa como
respuesta a la crisis energtica y la elevacin de los precios del petrleo, se
dedic mayor atencin a todos los aspectos vinculados a los combustibles,
considerndolos componentes fundamentales de la combustin.

La teora inorgnica de la combustin no solamente reivindica el aire como

comburente. Al considerar que el tomo de carbono es el ncleo de la
combustin y que su reaccin es siempre heterognea, establece como factor
dinmico el componente fluido y como elemento esttico la partcula slida de
carbn. As, se puede afirmar que cuando se quema combustibles slidos y
lquidos, la combustin se controla mediante la regulacin del flujo de aire. En
el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustin.

Figura 1.9
LA COMBUSTIN ES UN PROBLEMA DE MECNICA DE FLUIDOS EN EL CUAL EL
AIRE CONSTITUYE EL FLUJO DOMINANTE

39
1.4 APLICACIONES DE LA TEORA INORGNICA DE LA COMBUSTIN.

1.4.1 En el campo cientfico

La dependencia mundial de los combustibles fsiles y la declinacin de sus

reservas mundiales plantea un enorme reto a la comunidad cientfica. Al
restringir el universo de la combustin al campo inorgnico y demostrar que
siempre se realiza en forma elemental y heterognea, la Teora Inorgnica de la
Combustin facilita esta tarea y define con claridad la necesidad de algunos
campos especficos de investigacin pura y aplicada. Podemos mencionar
algunos temas de verdadero inters y presumible importancia:

Anlisis de los factores que influencian la disociacin trmica de compuestos

orgnicos.

Formulacin de aditivos para mejorar el comportamiento antidetonante (Indice

de Octano) o la velocidad de ignicin (Indice de Cetano) de combustibles,
estabilizando la estructura molecular de los compuestos formados.

Investigacin del efecto de procedimientos fsicos (campos elctricos,

paramagnticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento antidetonante
(Indice de Octano) o la velocidad de ignicin (Indice de Cetano) de
combustibles, estabilizando la estructura molecular de los compuestos
formados.

Anlisis de los factores que influencian la reactividad del coque que producen
todos los combustible al disociarse antes de la combustin.

Evaluacin de la capacidad de Transesterizacin de aceites vegetales y grasas

animales para produccin de BioDiesel.

1.4.2 En el campo acadmico

El desarrollo de la tecnologa de la combustin en el siglo XX ha resultado

totalmente distorsionada por investigacin cientfica y tecnolgica alejada de la
realidad y sometida a intereses comerciales, produciendo un monstruo
gigantesco y complejo inaplicable en la enseanza escolar y casi inexistente en
la formacin universitaria.

40
La combustin es el proceso fisicoqumico ms importante del planeta y tiene
que ver con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe incluirse en
todas las etapas de formacin acadmica

Desde la educacin inicial y con una presentacin adecuada, los conceptos de la

Teora Inorgnica de la Combustin permitiran introducir a los alumnos al
conocimiento de las leyes de la naturaleza y los principios que determinan el
principio y el mantenimiento del medio ambiente y de la vida.

La Teora Inorgnica de la Combustin debe ensearse en el nivel secundario,

constituyendo un conocimiento bsico general indispensable.

En la formacin profesional, debe formar parte de un Curso General de

Combustin obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicacin en sectores
especializados. La importancia de este campo justifica la creacin de la
Ingeniera de la Combustin como una profesin individual.

1.4.3 En el campo tecnolgico

La simplificacin de la Tecnologa de la Combustin pone al alcance de todos

los ingenieros y tcnicos de plantas industriales la posibilidad de conocer,
entender y dominar los procesos de combustin que manejan, permitindoles
optimizar los procesos y operaciones unitarias actuales.

En este campo, la Teora Inorgnica de la Combustin ya no es una novedad;

durante los ltimos diez aos, hemos dictado decenas de cursos y dirigido
cientos de proyectos de optimizacin de procesos de combustin en la mayora
de los pases latinoamericanos, en los cuales ya se ha difundido y aplicado.

En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y

confirmado la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes
resultados.

Al facilitar la apertura del conocimiento en la tecnologa de la combustin,

permitir eliminar la dependencia tecnolgica y facilitar el desarrollo tecnolgico
que permita a los usuarios elaborar sus propios diseos de quemadores y
sistemas de control, disminuyendo los costos de inversin en tecnologa y
equipos.

41
 1.4.4 En el campo Ecolgico

La ineficiencia de combustin y consecuente presencia de inquemados en

medios urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante ms
grave en los pases que no exigen el estricto cumplimiento de las normas de
control ambiental.

La Teora Inorgnica de la Combustin demuestra que la combustin

siempre puede y debe completarse, por lo cual la emisin de inquemados
resulta inaceptable.

Al demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de carcter
energtico, nos permitir priorizar la utilizacin de los que resulten menos
contaminantes y plantear nuevas alternativas de sustitucin de combustibles
fsiles que preserven el equilibrio ecolgico.

1.5 PROYECCIN DE LA TEORA INORGNICA DE LA COMBUSTIN

El problema energtico mundial consiste bsicamente en el almacenamiento de

energa y las reservas de hidrocarburos son almacenes de energa qumica
irremplazables en las condiciones que han sido procesadas por la naturaleza,
pero reproducibles en condiciones ms controladas y utilizando insumos
renovables.

Al demostrar la Teora Inorgnica de la Combustin que todos los combustibles

son bsicamente lo mismo y que todos se queman en la misma forma, facilita
esta tarea, permitiendo plantear como alternativa energtica inmediata la
misma energa qumica generada a partir de la energa del sol.

La fotosntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este

proyecto y ya se plantea como una alternativa viable la generacin de cultivos
que permitan disponer de compuestos orgnicos que puedan convertirse en
combustibles similares a los actuales.

La produccin de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las

gasolinas y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el inicio
de un campo de investigacin que marcar los aos venideros y podra cambiar
la historia mundial.

Cualquier alternativa de suministro energtico que no utilice este maravilloso

proceso natural estar condenado al fracaso por el costo que representa
sustituirlo.

42
 Figura 1.10
Biocombustibles: Combustibles del futuro

La Teora Inorgnica de la Combustin, al sealar que la disociacin molecular

determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a sus
caractersticas de ignicin, establece las pautas a seguir para conseguir las
materias primas y los procesos ms adecuados para convertirlas en
combustibles apropiados para cada tipo de empleo.

La energa del Hidrgeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite

demostrar la utilidad de los conceptos de la Teora Inorgnica, al comparar las
energas de disociacin del agua y del metano, para explicar porque el
desarrollo actual de las clulas de hidrgeno considera su obtencin a partir del
gas natural agotable y caro, comparado con lo que representara el agua como
insumo para esta tecnologa.

43
La energa qumica es el origen de todas las formas de energa que
conocemos y utilizamos. La fusin nuclear del Hidrgeno en el ncleo
del sol libera al universo energa radiante que recibimos en la Tierra
en forma de energa solar que constituye la madre de todas las
energas.

Los combustibles son almacenes de energa qumica que liberamos a

travs de la reaccin de combustin.

44
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustin

Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrgeno, con un contenido, tambin
variable, de impurezas.

El carbono e hidrgeno contenidos en cualquier combustible slido, lquido o

gaseoso, sea cual fuere la forma qumica en que se encuentren combinados, se

disociarn a su forma elemental antes de reaccionar con el oxgeno disponible.

En el Cuadro 2.1 se muestran las principales reacciones de combustin que se

presentan en la prctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los nicos productos finales de combustin, esto es, CO2 y H2O.

Cuadro 2.1 Principales Reacciones de Combustin

CARBONO C + O2 -------- CO2 + 97600 Kcal por Kmol

CARBONO C + O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO CO + O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO H2 + O2 ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE S+ O2 --------- SO2 +138600 Kcal

METANO CH4 + 2O2 ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)

+ 214300 Kcal (lquido)

ETANO C2H6+7/2 O2 ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal (vapor)

+ 373600 Kcal (lquido)

PROPANO C3 H8 + 5O2 ------------ 3C02 + 4H20 + 485100 Kcal (vapor)

En realidad, las reacciones de combustin del carbono + 528700
y delKcal (lquido) con
hidrgeno el
oxgeno, son siempre elementales
BUTANO
y nicas :
C4H10 + 13/2 O2 -------- 4CO2 + 5H2O + 625700 Kcal (vapor)
+ 680200 Kcal (lquido)

45
Sea cual fuere el compuesto qumico que se encuentre en el combustible, se
disociar en C y H reaccionando en la forma elemental.

C + O2 CO2

H2 + O2 H20

Esta concepcin simple y bsica, pero a la vez prctica y efectiva de lasre

acciones de combustin, permite efectuar con rapidez y precisin los clculos
estequiomtricos que facilitarn su adecuado manejo y control.

Sea un combustible que tenga una composicin por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrgeno.

Para la combustin de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m3 de oxgeno; para C

kg. de carbono se necesitarn :

22,4 x (C/12) = 1,87 x C m3 de O2

Para la combustin de 2 kg. de hidrgeno, se necesitan 11,2m3 de oxgeno, luego

para H2 kg. de hidrgeno se necesitarn :

11,2 x (H2/2) = 5,6 x H2 m3 de O2

Por consiguiente, para la combustin de 1 kg. de combustible, el oxgeno mnimo

necesario estequiomtrico, sera la suma del necesario para la combustin del
carbono y el hidrgeno, es decir:

O2m = 1,87C + 5,6 H2 m3 de oxgeno

Como la composicin en volumen del aire es aproximadamente del 21% de

oxgeno y 79% de nitrgeno, se tiene que el aire mnimo necesario ser :

Am = 100 O2m = 4,76 O2m

21
Por lo tanto el aire estequiomtrico necesario por kg. de combustible ser:

Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)

46
Este volumen de aire est referido a condiciones normales (OC y 760 mm Hg. de
presin)

Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrgeno,
es decir :

C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiomtrico requerido para la combustin ser :

Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.

En la Figura 2.1 se presenta un nomograma que permite la directa

determinacin de los volmenes de aire requeridos para cualquier combustible
industrial, conociendo su relacin carbono/hidrgeno.

El conocimiento del calor de disociacin de cualquier combinacin de carbono e

Hidrgeno, permitir conocer directamente su poder calorfico, restndolo de la
suma de los calores de reaccin de los elementos disociados (carbono e
Hidrgeno) en forma individual.

Figura 2.1
Poder Calorfico Inferior en funcin de la relacin (carbono / Hidrgeno)

47
Analicemos como un ejemplo tpico el caso de la combustin del metano que se
mostr grficamente en la Figura 1.5 y se desarrolla en la siguiente forma :

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol

En la cmara de combustin el CH4 se disociar en 2H2 y C elemental. El H2

reaccionar violentamente aportando importantes cantidades de calor y formando
H2O.

2 H2 + O2 2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol

El carbn atmico producto de disociacin, en presencia de oxgeno, formar

rpidamente CO y completar la reaccin de combustin en fase gaseosa,
formando CO2 como producto final de combustin y aportando la cantidad
correspondiente de calor.

C + O2 CO2 H = - 97.600 kcal/kmol

La cantidad total de calor liberada ser la suma de las aportadas por la

combustin de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida para
disociar su composicin original, de acuerdo a la siguiente reaccin :

CH4 C + 2 H2 H = 20.900 kcal/mol

La diferencia (193.100 kcal/mol) resultar un valor muy aproximado al poder

calorfico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.

Cuadro 2.2 Poder Calorfico de combustibles en funcin de la relacin

(Carbono/hidrgeno)

Combustible Relacin (C/H) P.C.I. (kcal/kg)

Metano 3 11971
4 11362
Propano 4,5 11094
4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690

48
 En el Cuadro 2.2 se presentan los poderes calorficos que corresponden a cada
combustible en funcin de su relacin carbono/hidrgeno, sus calores de
disociacin y el poder calorfico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible ms conocidos y utilizados en la prctica industrial.

2.2 Esquema bsico de la combustin industrial

Los procesos de combustin en instalaciones industriales siempre obedecen a un

esquema bsico, cuyo conocimiento y comprensin resultan la llave maestra para
acceder a cualquier proceso de combustin que se desee conocer y mejorar. En la
Figura 2.2 se muestra el esquema bsico de la combustin industrial, en el cual
se establece que una buena combustin requiere 3 puntos fundamentales:

a) Proporcin correcta aire - combustible

El diseo del quemador deber asegurar el suministro de las cantidades

adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo mrgenes de
regulacin para ambos.

Para asegurar la combustin completa deber proporcionarse un exceso de aire,

procurando que sea lo mnimo que resulte posible.

El anlisis de los gases de combustin permitir conocer el exceso de aire y la

eficiencia de la combustin.

En funcin del anlisis de gases en forma manual o automatizada, se deber

efectuar ajustes en las variables de operacin, controlando los resultados obte-
nidos.

Manejando correctamente los puntos anteriores se lograr una combustin

completa.

49
Figura 2.2 Diagrama esquematico de la Combustin industrial

50
 b) Mezcla adecuada aire combustible

El diseo del quemador deber proporcionar las condiciones de mezcla aire-

combustible ms adecuadas para cada caso.

La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulacin dentro
de los mrgenes de operacin.

El objetivo principal de la mezcla ser el lograr el mximo contacto superficial

entre oxgeno y combustible.

El estado fsico del combustible determinar las condiciones operativas que

permitan preparar el combustible (pulverizacin, atomizacin, vaporizacin) en el
caso de slidos y lquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para cada
caso.

Manejando correctamente los puntos anteriores se lograr una combustin

ptima.

c) Ignicin inicial y sostenida de la mezcla

El encendido o ignicin inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una

fuente externa.

Resulta necesario aplicar mucho calor a un rea localizada para acelerar la

reaccin.
La mezcla se encender slo al alcanzar su temperatura mnima de ignicin,
variable para cada combustible.

Al producir las reacciones de combustin ms calor del que se pierde a los

alrededores, se mantendr la combustin sin necesidad de la fuente externa.

Manejando correctamente los puntos anteriores se lograr una combustin

auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.

El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirn:

Lograr el mximo aprovechamiento del poder calorfico del combustible utilizado.

51
 Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de combustible y
las condiciones operativas tcnica y econmicamente ms adecuadas.

Esta condicin de mxima eficiencia, sin embargo, siempre resultar inestable por
depender de una serie de variables interdependientes entre s e influenciables por
factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
depender de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.

2.3 Tipos de combustin

El objetivo fundamental de la combustin es el de conseguir la oxidacin total del

carbono y del hidrgeno para formar dixido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la mxima energa en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.

La combustin podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus

productos y por la forma en que se realiza.

2.3.1 En funcin de sus productos

Se puede considerar los siguientes tipos de combustin:

Combustin perfecta (estequiomtrica)

Combustin completa (con exceso de aire)
Combustin incompleta (con defecto de aire)
Combustin imperfecta (pseudo combustin)

a) Combustin Perfecta Estequiomtrica (Figura 2.3)

Este tipo de combustin se consigue mezclando y quemando las cantidades

exactamente requeridas de combustible y oxgeno, los cuales se queman en

forma completa y perfecta.

Esta combustin completa est sin embargo, fuertemente limitada por

condiciones qumicas y fsicas, ya que slo en teora podemos hablar de
reacciones perfectamente estequiomtricas.

52
 Se plantean para realizar los clculos tericos de la combustin, etc. en funcin de
la composicin del combustible y el comburente empleados.

Figura 2.3 Combustin perfecta estequiomtrica

b) Combustin completa con exceso de aire (Figura 2.4)

Para tener una combustin completa, es decir, sin presencia de monxido de

carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporcin de

oxgeno superior a la terica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2

efectos importantes en cuanto al proceso de la combustin:

Disminucin de la temperatura mxima posible al aumentar la cantidad de gases

en la combustin.

Variacin sensible en cuanto a la concentracin de los xidos formados respecto

al nitrgeno, lo que se traduce en una disminucin de la eficiencia de la
combustin.

53
El exceso de aire se expresa en porcentaje restndole el terico estequiomtrico,
el cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustin del
120% respecto al estequiomtrico, se expresar como 20% de exceso de aire. El
ndice de exceso de aire (n), tambin empleado en la prctica, ser en este caso:
n = 1.2.

Figura 2.4 Combustin completa con exceso de aire

c) Combustin incompleta con defecto de aire (Figura 2.5)

Cuando el oxgeno presente en la combustin no alcanza el valor del terico

necesario para la formacin de CO2, H2O y SO2 la combustin es necesariamente
incompleta, apareciendo en los gases de combustin el monxido de carbono,
hidrgeno y partculas slidas de carbono, azufre o sulfuros.

54
 Figura 2.5 Combustin incompleta con defecto de aire

Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmsfera

contienen an apreciable contenido calorfico, las prdidas por combustin
incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del necesario. En la
prctica, la presencia de inquemados resulta determinante del exceso de aire
necesario.

La presencia de CO en los humos crea adems el riesgo de explosin, al llegar a

atmsferas sbitamente oxidantes.

Un 1% de CO en los gases produce una prdida de aproximadamente un 4%

del poder calorfico del combustible.

d) Combustin imperfecta (Figura 2.6)

Se produce una combustin imperfecta o seudocombustin oxidante cuando pese

a existir exceso de aire, no se completan las reacciones de combustin, apare-
ciendo en los humos de chimenea productos de combustin incompleta, tales
como inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partculas slidas, etc.

Este tipo de combustin puede producirse debido a las siguientes causas:

La elevada carga trmica del hogar, es decir, la relacin entre la potencia

calorfica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.

55
 La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible, lo
que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o por
estar trabajando a una fraccin muy pequea de su potencia nominal.

La falta de uniformidad de pulverizacin en los combustibles lquidos, ya que

cuanto mayor sea el nmero de gotas de gran tamao, tanto ms fcil es que se
produzcan inquemados, puesto que una gota de gran dimetro necesita un tiem-
po mayor de permanencia para quemarse por completo.

El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-

combustible incide sobre superficies relativamente fras, como el frente de la
cmara de combustin o las paredes de un tubo de llama y tambin cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.

El alto porcentaje de carbono en los combustibles.

En la prctica, este es el tipo de combustin ms generalizado por resultar ms

ajustado a la realidad.

En la medida que se mejore la combustin imperfecta aproximndose a las

condiciones tericas de combustin completa con mnimo exceso de aire, se
lograr mejores rendimientos y se evitar efectos contaminantes.

Figura 2.6 Combustin imperfecta

56
 2.3.2 Por la forma en que se realiza

Siendo siempre la reaccin elemental la que se produce en la prctica industrial,

puede presentarse el combustible en estado slido, lquido o gaseoso, lo cual
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y
reaccin con el comburente.

El conocimiento prctico y estudio terico de las reacciones de combustin, nos

permiten tambin simplificar en este campo, definiendo que existen nicamente
dos tipos de combustin :

- Reaccin Homognea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrgeno y CO con el

oxgeno para dar lugar a H20 y CO2.

- Reaccin Heterognea SOLIDO-GAS; tpica del carbn en cualquiera de sus

formas, que se produce por difusin trmica y molecular en el entorno de la
partcula de carbono para formar primeramente CO y finalmente CO2.

a) Reaccin Homognea Gas-Gas

El mecanismo general de las reacciones de combustin que hemos definido para

el mbito de la combustin industrial nos permite establecer que slo nos
interesan las reacciones que se producen entre el Hidrgeno y el CO del
combustible con el oxgeno del aire.

En la reaccin homognea que se produce entre estos elementos, resultar

determinante el nivel de contacto entre reactantes; tratndose de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinmicos, resultar determinante para el control de la combustin el diseo
de la cmara de combustin que permita un adecuado flujo de los productos de la
combustin, manteniendo condiciones estables de la atmsfera en la que se
realizan las reacciones de combustin.

Las llamas caractersticas de la combustin de gases tiene una apariencia azulada,

propiciada por la presencia de productos intermedios de combustin o no
presentan coloracin alguna en el espectro visible.

b) Reaccin Heterognea slido gas

Es la que se produce en el entorno de la partcula de carbono para formacin de

CO y subsecuente combustin con el oxgeno para formar CO2.

Los factores determinantes de la velocidad de reaccin en este caso dependern

del tamao de partcula y la disponibilidad de oxgeno en su entorno.

57
Debido a que la velocidad con que se efectan las reacciones homogneas de H2
y CO es muy alta, la velocidad con que se efecta la reaccin slido gas del
carbn resulta determinante del proceso en la gran mayora de casos que se
presentan en la combustin industrial, an tratndose de combustibles gaseosos.

En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos

de combustin, como se ver al efectuar un anlisis ms detallado cuando, se
trate en forma individual la combustin de slidos, lquidos y gases.

2.4 Mecanismo de la reaccin heterognea

Definida la reaccin heterognea como el punto de convergencia ineludible de

todas las formas de combustin industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultar de la mayor importancia conocer
el mecanismo a travs del cual se produce la oxidacin de la partcula de
carbn.

La reaccin se inicia en la superficie de la partcula al ponerse en contacto los

tomos de carbono y las molculas de oxgeno, generalmente contenido en el
aire, que acta como comburente y se alcanzan las condiciones mnimas para
desencadenar la reaccin.

A temperatura ambiente, el carbn en contacto con el aire ya se encuentra

reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cintica de la reaccin. Para cumplir las exigencias de aporte de calor
en los procesos industriales, la reaccin tiene que ser violenta y para ello se
debe llegar a la ignicin, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reaccin superficial.

La oxidacin completa se produce en 2 etapas:

Etapa 1:
La reaccin heterognea propiamente dicha:

C + O2 CO + 31,500 kcal/mol

Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.

Etapa 2:
La reaccin entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.

CO + O2 CO2 + 62,500 kcal/mol

58
 La condicin trmica inicial de la partcula depende del combustible original,
influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilizacin de la
partcula slida, el craqueo y gasificacin de gotas, y el craqueo de gases.

Difusin trmica del calor desde el medio hacia el interior de la partcula para
favorecer el calentamiento que acelere la cintica de la reaccin heterognea
que se produce en la superficie de la partcula.

Difusin molecular del oxgeno hacia la pelcula que rodea la partcula y el

interior de los poros dejados por la slida de voltiles.

Difusin molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde

completa su reaccin convirtindose en CO2 .

En la Figura 2.7 se muestra la forma en que se desarrolla la combustin

heterognea, hasta completar la combustin cuando la partcula de carbn ha
desaparecido.

Figura 2.7 Combustin Heterognea

59
 Los parmetros que permiten caracterizar la partcula de carbn en cuanto a su
comportamiento durante el proceso de combustin son los siguientes:

a) Tamao de partcula: Expresado como dimetro promedio en micras, resulta

determinante de la velocidad de reaccin y liberacin de calor.

Se planifica en la molienda de carbn pulverizado en funcin de la formacin de

llama que se debe adecuar a la cmara de combustin y el proceso.

En el caso de combustibles lquidos resulta determinado por el tamao de gotas

atomizadas por el quemador y las condiciones de progresin trmica en el
reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partculas
alcanzarn algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamao
de las partculas ser apenas de unas centenas de Angstrons.

En la combustin de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el tamao

de partcula siempre ser inferior a 1 micra (400-500 A).

b) Porosidad: Influencia la velocidad de reaccin al incrementar la superficie de

contacto para calentamiento y reaccin heterognea.

En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su

nivel de desgasificacin previo efectuado por la naturaleza o coquizacin
artificial.

En los lquidos la volatilizacin y desgasificacin se produce simultneamente,

por lo cual la porosidad se presume en funcin de la naturaleza del combustible
atomizado.

Cuando se trata de gas natural, el tamao microscpico de las partculas resta

importancia a su porosidad.

c) Contenido de voltiles: Al gasificarse y quemarse con relativa facilidad, los

voltiles influencian la velocidad de calentamiento de la partcula y por tanto la
cintica de la reaccin heterognea, disminuyendo el tiempo de reaccin para
un mismo tamao de partcula.

d) Reactividad: Depende de las caractersticas superficiales de la partcula y de la

presencia de centros activos de reaccin, caracterizados por irregularidades
propiciadas por rugosidades, concentracin de combinaciones del oxgeno,
hidrgeno, azufre, etc.

60
 Las caractersticas trmicas de la partcula, tales como su calor especfico,
conductividad trmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y crepitacin)
al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia de oxgeno.

2.5 El reactor de combustin

La combustin en una atmsfera libre puede efectuarse con fines de iluminacin,

aprovechando la energa luminosa de la llama de difusin, pero con fines de
aprovechamiento trmico representa niveles demasiado bajos de
aprovechamiento energtico, aceptables solamente en el campo artesanal. En
actividades industriales, las exigencias de concentracin trmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustin se efecten en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cmara de combustin.

El diseo de reactores de combustin obedece principalmente a criterios

vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.

El diseo de un reactor ideal para asegurar combustin completa podra ser

definido en los siguientes trminos y/o condiciones:

Longitud : Debiendo alojar la llama y dependiendo sta del tiempo de

reaccin de las partculas de carbn, en la medida que se acelere la cintica de la
reaccin con temperatura y turbulencia, podr acortarse el tiempo de reaccin
completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.

Volumen til : Se podr acortar la longitud del reactor en la medida que

se acorte la llama, pero al hacerlo podra abrirse en forma cnica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de llama
sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama ms compacta se
podr reducir el volmen til requerido de reactor. El impulso rotacional y el
difusor cumplen esta funcin.

Concentracin de calor: Un reactor ideal tendra que ser concebido

construdo con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidad para absorber calor y reflejarlo, mantenindose en equilibrio trmico.
La forma del reactor tambin presentara el mejor comportamiento con un diseo
cnico o cilndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de calor en el centro
de la llama.

61
Siendo desarrollado el proceso de la combustin en reactores que normalmente
dependen del proceso, los casos ms frecuentes en los equipos ms difundidos en
la industria : Hornos y Calderos. Analicemos las caractersticas de los reactores de
combustin en los tipos ms frecuentes:

a) Hornos rotatorios : En estos reactores de forma cilndrica la llama se forma

a partir de un chorro recto confinado. Este reactor presenta la facilidad de poder
alargar la llama sin limitaciones de impacto con una pared posterior, pero
igualmente tendr que disponer de suficiente impulso total para mantenerla
centrada y el diseo del quemador tendr que permitir la formacin de llama
cnica hueca para evitar que se abra impactando con las paredes (Figura 2.8).

Figura 2.8 El Horno Rotatorio como Reactor de Combustin

Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volmen til ms
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentracin trmica.

Las caractersticas del proceso influencian la concentracin de calor; as existe una

gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos de
cal (reaccin endotrmica) y de clnker para cemento (reaccin exotrmica).

En los secadores rotatorios tambin se presenta menor concentracin de calor y

temperaturas de llama por ser la vaporizacin fuertemente endotrmica.

b) Hornos de Fundicin : En este tipo de hornos el reactor est muy lejos de

constituir un diseo ideal, debido a que el material a ser fundido se encuentra en
el piso y se alojan llamas en un extremo del horno, calentando el material hasta
fusin por transferencia de calor por radiacin y en menor medida por
conveccin.
El nivel de concentracin trmica es alto debido a los niveles de temperatura,
pero las prdidas por radiacin en las paredes y el techo tambin son altas.

62
Una mejora considerable de estos hornos como reactores de combustin se ha
logrado incorporando mayor nmero de quemadores en las paredes y en el techo
(Figura 2.9).

Figura 2.9
Hornos de Fundicin

Los hornos de calentamiento presentan caractersticas semejantes como reactores

de combustin, pero con menores niveles trmicos.

c) Hornos verticales : En este tipo de hornos el volmen util para la reaccin

resulta muy limitado , estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales
como reactor de combustin. La utilizacin de combustibles muy fciles de
quemar, precombustin en troneras auxiliares y diseo de hornos con planos
inclinados que permitan alojar llamas han sido alternativas aplicadas con xito. La
incorporacin del combustible con el material en proceso convierte a todo el
horno en reactor, pero con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.

d) Calderos pirotubulares
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustin de material
refractario, orientando su diseo a losgrar combustin completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por conveccin.

63
Las exigencias de optimizacin energtica y de diseo han orientado la tendencia
en calderos a ubicar la llama en cmaras de agua (fleur) y ubicar paredes
hmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustin para asegurar combustin completa, cada vez ms difcil por la menor
concentracin de calor.

Figura 2.10
Calderos Pirotubulares y Acuotubulares

e) Calderos acuotubulares
Las cmaras de combustin en estos calderos estn formadas por tubos de
agua cada vez ms compactos, complicando su funcin como reactores de
combustin. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez ms turbulentas y compactas, lo que se
ha logrado creando una zona de menor presin en la zona central de la llama
(llama cnica hueca).

Los calderos de alta capacidad con grandes cmaras de combustin y un gran

nmero de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiacin desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento trmico a los aplicados en los hornos de fundicin.

64
Al producirse y manejarse la reaccin de combustin con el
propsito de aprovechar el poder calorfico del combustible con fines
industriales, adecuando su desarrollo a los requerimientos de un
determinado proceso trmico, se establece condiciones que
convierten a la combustin en el proceso fisicoqumico que
conocemos como llama.

La llama es la combustin misma, el espacio donde se desarrolla la

combustin y la manifestacin visible de la combustin; todo al
mismo tiempo. Por ello resultar de la mayor importancia dominar
los 3 campos de la tecnologa que resultan fundamentales en el
desarrollo de la combustin y la determinacin de las caractersticas
de la llama: Mecnica de Fludos, Cintica Qumica y Transferencia
de Calor.

65
3.1 La llama como manifestacin visible de la combustin

En trminos tericos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las

reacciones de combustin, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
trmico como qumico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efecta la generacin de calor.

En trminos prcticos, podramos definir a la llama como "el espacio donde se

realiza la combustin", o tambin, como "la manifestacin visible de la
combustin", cuando se trata de combustibles slidos y lquidos.

La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama; el quemador es su

creador, vigilante y mantenedor.

La creacin y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e

imprescindible para el aprovechamiento racional de la energa contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.

Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
caractersticas de naturaleza geomtrica, fsica y qumica idneas y compatibles
con la aplicacin perseguida.

3.1.1 Condiciones Lmites para que se produzca una llama

a) Lmites de inflamabilidad

La relacin de combustible/oxgeno (aire) resulta crtica. Si esta relacin es muy

pequea el combustible ser muy pobre para quemarse, y si es demasiado
grande, ser demasiado rica para arder. Los lmites de la relacin combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "lmites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.

66
 Cuadro 3.1 Lmites de inflamabilidad
% Volumen en aire
Sustancia Lmite Inferior Lmite Superior

Monxido de carbono (CO) 12,5 74,0

Hidrgeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano (C2H6) 3,2 12,5
Propano (C3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7
Gas Natural 4,8 13,5

b) Lmites de temperatura

Las Temperaturas mxima y mnima, a las que pueden encontrarse los gases
de combustin, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama, es-
tablecen igualmente lmites por sobre los cuales, no podr mantenerse una
combustin estable, por romperse el equilibrio entre la difusin trmica y la
velocidad de produccin de calor.

c) Lmites de presin

Existen igualmente lmites de presin que establecen un intervalo de presiones,

dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El lmite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla a
altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.

d) Lmites por el "efecto pared"

Los intercambios trmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
lmite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos
fros" en el interior de la cmara de combustin.

67
 3.1.2 Tipos de llamas y su clasificacin

a) Por la modalidad de la mezcla del combustible

Llamas de difusin: Cuando la mezcla del combustible y comburente se realiza en

el instante de la combustin.

Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o

totalmente antes de alcanzar la cmara de combustin.

b) Por la velocidad del flujo de los reactantes

Laminar: Cuando los fenmenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido

laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1 m/seg).

Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con objeto

de liberar un mximo de energa por unidad de tiempo, producto de condiciones
ms favorables para la mezcla combustible-oxgeno (velocidad unas 50 veces
mayor que en fluido laminar).

c) Por su posicin respecto a la boca del quemador

Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmsfera a la salida de un

orificio, sin contacto con paredes laterales.

Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que pasa a

travs de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas alargadas y de
combustin lenta.

d) Por el estado fsico del combustible

Combustibles gaseosos: Resultan ms simples por hallarse combustibles y

comburentes en una sola fase, pero difcilmente observables, y por tanto, difciles
de regular y controlar.
Combustibles lquidos: El caso ms frecuente en la prctica, fuertemente
atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partculas que
queman en suspensin, emitiendo en el espectro visible cuando se encuentran en
estado incandescente, facilitando su observacin, regulacin y control.

Combustibles slidos: Pulverizados se asemejan a los lquidos; en lecho fijo se

complican por intervenir reacciones adicionales de pirlisis.

68
3.1.3 Temperaturas de la llama

Se denomina temperatura terica de combustin, temperatura adiabtica de

combustin o temperatura de combustin calorfica, a la que se obtendra en una
combustin estequiomtrica, con mezcla perfectamente homognea y en un
tiempo brevsimo que no d tiempo a prdidas calorficas con el ambiente.

Para el clculo terico de la temperatura adiabtica de llamas se utiliza la

siguiente frmula :

Donde :

Ta : Temperatura adiabtica de llama

PCI : Poder Calorfico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustin
Cp : Calor Especfico de los gases de combustin

En el Cuadro 3.2 se presenta la comparacin de algunas temperaturas de

llamas. Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en
teora corresponden a una mayor liberacin de energa, sino a aquellas cuyos
productos finales de la combustin son ms estables.

69
 Cuadro 3.2 Temperatura de llamas de algunos combustibles

COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL

C EXCESO AIRE n C C

Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320

Monxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrgeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrgeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1880
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Fuel oil pesado Aire 15 1,30 1690
Fuel oil pesado Aire 300 1,00 2120
Fuel oil pesado Aire 300 1,30 1845

Las temperaturas reales en la llama, disminuirn en funcin de las condiciones

reales de trabajo, dependientes de algunos de los siguientes factores:

a) Calor sensible del aire y el combustible.

b) Exceso de aire.
c) Caractersticas de la transferencia de calor en la cmara de combustin.
d) Difusin molecular de reactantes.
e) Difusin trmica de productos.

En la Figura 3.1 se puede observar la influencia de la temperatura del aire de

combustin y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.

70
 Figura 3.1
Influencia de la temperatura del aire de combustin y del exceso de aire sobre la
temperatura de llama.

Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como

infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atmicas, e incluso, la mayor parte de
calor se transfiere en la banda de infrarrojos, no visible al ojo humano, en la
prctica resulta de indiscutible validez y gran utilidad el juzgar la temperatura de
la llama por observacin visual de su coloracin.

Como ejemplo, en el Cuadro 3.3 se presentan las temperaturas que corres-

ponden a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para cemento.

Cuadro 3.3. Temperaturas que corresponden a los colores de la llama

COLOR F C

Rojo suave 875 475

Rojo suave a rojo oscuro 875 -1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375 650 - 750
Rojo cereza a rojo cereza 1375 - 1500 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a blanco deslumbrante ms de 2800 ms de 1540

71
 3.2 FORMACIN DE LLAMA Y GASODINMICA DE LA COMBUSTIN

El desarrollo de un proceso de combustin y la conformacin de llama en el

interior de un reactor o cmara de combustin, constituyen en lo fundamental
un problema de mecnica de fludos que permite controlar a travs de la
intensidad de mezcla la cintica de la reaccin de combustin, en la forma que
permita establecer las condiciones ms favorables y adecuadas de transferencia
de calor.

La comprobacin prctica de que siempre se cumplen los postulados de la

teora inorgnica de la combustin, nos conduce a una visin diferente, ms
simple y objetiva, de la combustin industrial.

Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustin:

Mezcla de combustible y comburente

Ignicin y encendido de la mezcla
Reaccin qumica
Difusin de los productos de la combustin.

La ignicin y la reaccin qumica son rapidsimas, prcticamente instantneas,

mientras que la mezcla y difusin de gases resultan lentas, complicadas y
difciles.

En el interior de las cmaras de combustin se maneja la combustin como

una suspensin de partculas de carbn en el aire que al reaccionar producirn
gases de combustin y calor.

La forma de la llama resulta influenciada por las caractersticas de tamao,

naturaleza y composicin de las partculas de coque procedentes de la molienda
de carbn mineral, craqueo en fase lquida o gaseosa de combustibles lquidos,
o craqueo de gases, pero determinada finalmente por las caractersticas de los
impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el propio combustible cuando
se trata de gas natural.
En consecuencia, la mecnica de fluidos resulta fundamental para determinar
la forma en que se efecta la reaccin de combustin y la definicin de las
caractersticas de la llama.

72
 Para conocer los factores que afectan la formacin de llama en el campo de la
mecnica de fluidos, analicemos la gasodinmica de la combustin :

El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que acta dinmicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la direccin prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presin
esttica es constante, mientras que en un chorro confinado la presin se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formacin de una zona
de recirculacin.

Figura 3.2 Esquema de chorro en espacio libre

Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en

la (Figura 3.2).

Corazn o ncleo del chorro

Zona de mezcla
Zona de transicin
Chorro completamente desarrollado

La regin del ncleo se caracteriza por velocidad constante y concentracin

similar a la de la tobera. Fuera de esta zona se desarrolla una capa lmite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La longitud
del nucleo es 4 o 5 veces el dimetro de la tobera. La regin transitoria que
puede alcanzar unos 10 dimetros precede a la formacin del chorro final.

73
La forma del chorro se caracteriza por el ngulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la lnea formada por los puntos en los cuales la velocidad es
la mitad de la velocidad en el eje (Figura 3.3).
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado
como un chorro libre recto circular, habindose comprobado como valor
prctico para el ngulo mitad 4.85 , el cual no vara con la confinacin del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:

NGULO MITAD = (4.85) (7S)

A partir del punto medio entre la tobera y la proyeccin del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculacin de gases quemados.
Al producirse la ignicin del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustin
producidos y la energa generada por la reaccin, los cuales influencian en
forma distinta la cintica de la reaccin y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reaccin, la
presencia de gases de combustin ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxgeno para la reaccin y por lo tanto la demoran.

Figura 3.3 Forma del chorro, caracterizado por el ngulo mitad

74
El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro
recto circular, como el que se muestra en la (Figura 3.4) El incremento de
presin que ocasiona el chorro genera una recirculacin de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cnica. Siendo el ngulo
mitad de 4.85, aproximadamente a unos 3 dimetros del horno se debera
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.

Figura 3.4 Chorro recto circular

Si el quemador dispone de suficiente energa cintica para mantener formada la

llama y la cintica de la reaccin es suficientemente rpida para completar la
combustin en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la llama
formada resultar ideal. Si por el contrario, la combustin no se completa,
sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para evitarlo, se resta
potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan las velocidades
con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se desarma
antes de impactar y la combustin se completar dentro de la masa uniforme
de los gases circulando a travs del tubo del horno sin ningn control, dando
lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la salida del
horno, debido a que la posibilidad de combustin completa desaparece.

Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea

una depresin en el centro que propicia que se produzca la recirculacin interior
de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para estabilizacin
de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa central o
proporcionar radialidad al flujo (Figura 3.5).

75
 Figura 3.5 Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.

Cuando se imprime rotacin a un fluido se consiguen los chorros giratorios que

modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotacin, como se muestra
en la (Figura 3.6) . En (a) no existe rotacin; en (b) hay una rotacin ligera
que hace aumentar la velocidad perifrica y deprime la central ; en (c) se
alcanza el umbral crtico, anulndose la velocidad en el centro; en (d) el estado
es supercrtico, con inversin de velocidades en el centro.

Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotacin que es

un nmero adimensional definido por la relacin del momento del impulso
tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.

Figura 3.6 Perfil de velocidad por rotacin del fluido.

a b c d

76
 En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido inductor
en la medida que aumente la fuerza de rotacin, como se puede observar en la
(Figura 3.7) en la cual se grafica la relacin de masa total a masa inductora
para chorros con diferente fuerza de rotacin.

Figura 3.7
Relacin de
masa total a
masa
inductora para
chorros con
diferente
fuerza de
rotacin.

La divisin del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cmara de combustin, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propsitos fundamentales:

Formar la llama que permita aprovechar al mximo el volumen til de la cmara

de combustin
Disponer de la mxima potencia calorfica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustin completa.

Podemos mencionar varios ejemplos de aplicacin que muestran la importancia

de la aplicacin de estos conceptos en el desarrollo tecnolgico industrial:

77
 En Calderos acuotubulares: La adecuacin de la forma de llama a las
geometras rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reduccin formidable de sus dimensiones, consiguiendo unidades
cada vez ms grandes en capacidad de generacin de vapor pero mucho ms
compactas, ahorrando espacio, materiales y energa, porque tambin resultan
considerablemente ms eficientes.

En hornos cementeros: La formacin de llama cnica hueca ha resultado tan

importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia trmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerizacin que ya no se concibe un horno cementero que no opere con este
tipo de llama y resulte competitivo.

En hornos cermicos : La formacin de llamas planas para evitar su impacto

sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de
transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.

3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiacin

La radiacin es la transferencia de calor mediante energa radiante que parte de

la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de
un soporte material. Cuando esta energa alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a travs del cuerpo receptor,
cuando es diatrmico y finalmente el resto es absorbida. La radiacin trmica
se asocia a una radiacin electromagntica con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

Para calcular el calor transmitido por radiacin se aplica la frmula:

en donde:

Qr : calor emitido por radiacin por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C : constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
: emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)

78
 Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crtica, la transferencia de
calor por radiacin desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :

Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama vara con el exceso de aire de combustin y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostr en la Figura 3.1.

Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende de la

permanencia de las partculas en estado incandescente. La emisividad de llamas
de carbn, petrleo y gas natural se puede observar en la Figura 3.8. La baja
emisividad de las llamas de gas natural debe procurar compensarse,
demorando la disponibilidad de las partculas para que se produzca el
hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de calor por radiacin.

Figura 3.8 Emisividad de llama

3.4 Difusin de gases de combustin y transferencia de calor por

conveccin
La transmisin de calor por conveccin se refiere generalmente a la
transferencia de calor desde la superficie lmite de un slido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y fras del mismo
(conveccin natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecnicos (conveccin forzada).

79
 Para calcular el calor transmitido por conveccin se aplica la frmula:

Donde:

Qc : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un slido por m2

(Kcal/h . m2).
hm : Coeficiente de transmisin desde la superficie al fluido sin incluir la
energa radiada (Kcal/h.m2. C)
ts : temperatura de la superficie del slido (0C)
tm : temperatura media del fluido (0C)
R : resistencia trmica (C . h . m2 ) / kcal

La transferencia de calor por conveccin:

aumenta cuando aumenta ts

aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm

El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fcil de

determinar tericamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teora de modelos y nmeros adimensionales.

Vara con:

Las propiedades fsicas del fluido (conductividad trmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
Dimensiones del aparato
Velocidad del fluido
Existencia de cambio de fases
incremento de temperaturas

80
 Horno de cemento, un excelente ejemplo de
Figura 3.9
aprovechamiento de calor por radiacin, utilizando materiales
refractarios para mejorar la transferencia de calor.

En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de

calor por conveccin en todo el circuito de circulacin de los gases de
combustin desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseo de los
procesos, instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de
aprovechamiento del calor liberado en la combustin en funcin de las
condiciones que favorezcan la transferencia de calor por conveccin de los
gases calientes al proceso y el revestimiento interno del horno .

3.5 Estabilidad de llama y las 7 tes de la combustin.

La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centmetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiomtrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).

La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de llama
y su situacin est condicionada por un equilibrio entre la velocidad de circulacin
de los gases y la velocidad de propagacin de la llama; expresado en trminos
prcticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un equilibrio entre
la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la velocidad con la que se
quema (Figura 3.10).

81
El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los mltiples
factores que intervienen en la cintica de la reaccin de combustin,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
producindose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.

En la literatura tcnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de

control operativo sobre la llama las 3 tes de la combustin, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las tes que influencian este
proceso.

Figura 3.10 Frente de llama, criterio bsico para determinar el equilibrio

de las velocidades.

Las dos primeras emanan de la teora inorgnica y se refieren al Tamao de

partcula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.

Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagacin de la

llama resultan de fundamental importancia las tres Te's clsicas de la
combustin, esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.

82
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero en
el desarrollo de la combustin intervienen otros parmetros que determinan
condiciones que podran afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, tambin comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero an tenemos ms Tes que influencian la llama y el
proceso de combustin: el Tiro que crea las condiciones de circulacin de gases y
la Tensin (presin) en el interior de la cmara de combustin.

Estos tres factores resultan de la mayor importancia para mantener en equilibrio

la reaccin de combustin, y por ende, las caractersticas de la llama.
El Tiempo determina la velocidad con la que se efecta la reaccin y resulta
fuertemente determinado por el Tamao de la partcula de carbn; si se eleva la
Temperatura de la llama, aumentar la velocidad de reaccin y con ella la
generacin de calor; asimismo aumentar el volumen de productos de
combustin, incrementndose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla tambin sern influenciadas por la
trayectoria de la partcula de carbn, creada por su propio impulso y/o establecida
por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a su entorno
variar la temperatura y por tanto la cintica de la reaccin. El Transporte de los
gases de combustin impulsados por el Tiro tendrn que asegurar la presin ms
conveniente en la cmara de combustin.

Figura 3.11 Las siete Tes de la combustin

83
El aumento de la Turbulencia favorecer la cintica de la reaccin,
disminuyendo el Tiempo de reaccin; la mayor generacin de calor producir un
incremento de Temperatura.
Esta constante influenciada por estos tres factores, determinar las condiciones
del equilibrio de llama, y en consecuencia, la eficiencia de combustin.
La importancia que reviste la llama, por representar el espacio donde se realiza la
combustin y constituir en la mayora de casos una manifestacin visible de la
combustin, facilitando su adecuado manejo y control, determina la necesidad de
analizar las caractersticas de formacin de llama de slidos, lquidos y gases en
forma individual y detallada, utilizando la Ruleta de las Tes de la Combustin
(Figura 3.11).

84
En el desarrollo de la tecnologa de la combustin en el siglo XX se
cometieron muchos errores, pero sin duda alguna el principal fue
desconocer la importancia del aire. Los intereses comerciales de los
proveedores de combustibles y equipos prevalecieron sobre los
razonamientos y fundamentos tcnicos. La disponibilidad
permanente y gratis del aire no resulta negociable, pero s los
equipos requeridos para acondicionarlo y proporcionarle la energa
que necesita para cumplir las funciones que desempea en todas las
fases y etapas de los procesos de combustin

Al establecer la Teora Inorgnica de la Combustin que la

formacin de llama y el control sobre el desarrollo de la combustin
constituyen principalmente un problema de mecnica de fluidos,
siendo el aire el flujo dominante para determinar las condiciones de
mezcla y turbulencia que definen la calidad de la combustin,
demuestra que el aire siempre resulta ms importante que los
combustibles en la combustin.

85
4.1 Caracterizacin del Aire Atmosfrico

4.1.1 Formacin de la Atmsfera Terrestre

La atmsfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenz a

formarse hace unos 4600 millones de aos con el nacimiento del planeta.

La atmsfera de las primeras pocas de la historia de la Tierra estara formada

por vapor de agua, dixido de carbono (CO2) y nitrgeno, junto a muy
pequeas cantidades de hidrgeno (H2) y monxido de carbono pero con
ausencia de oxgeno. Era una atmsfera ligeramente reductora hasta que la
actividad fotosinttica de los seres vivos introdujo oxgeno y ozono (a partir de
hace unos 2 500 o 2000 millones de aos) y hace unos 1000 millones de aos
la atmsfera lleg a tener una composicin similar a la actual.

Tambin ahora los seres vivos siguen desempeando un papel fundamental en

el funcionamiento de la atmsfera. Las plantas y otros organismos
fotosintticos toman CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiracin
de los animales y la quema de bosques o combustibles realiza el efecto
contrario: retira O2 y devuelve CO2 a la atmsfera.

Analicemos la forma en que se han producido tales transformaciones:

Su origen se produce por:

Prdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).
Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad.
Enfriamiento de la Tierra.
Desgasificacin de la corteza terrestre.
Formacin de una capa de gases: atmsfera primitiva. Esta atmsfera, tiene
una composicin parecida a las emisiones volcnicas actuales, donde
dominaran el N2, CO2, HCl y SO2.
Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).

Etapa prebitica
Antes de la vida, la atmsfera sufri unos cambios:
Condensacin del vapor de agua: formacin de los ocanos y disolucin de
gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
Principal gas de la atmsfera: Nitrgeno (N2).
No haba oxgeno (O2).

86
Etapa microbiolgica, con la aparicin de las primeras bacterias anaerbicas
que usan H y H2S y fotosintticas (Bacterias del azufre y cianobacterias):

Comienza la produccin de O2 del ocano.

El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del ocano.

Prueba de ello son la deposicin de las formaciones de hierro en bandas:
Fe+3 + O2 Fe2O3

Una vez oxidadas las sustancias, empieza la produccin de O2 para la

atmsfera.

El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza terrestre.

Prueba de ello son la formacin de capas rojas de origen continental.

Etapa biolgica, con la aparicin de organismos eucariotas con fotosntesis ms

eficiente:
Aumento del O2 en la atmsfera hasta la concentracin actual (21%).

Formacin del escudo de Ozono (proteccin de la radiacin ultravioleta del Sol),

permitiendo la colonizacin de las tierras emergidas.

4.1.2 Estructura de la Atmsfera

Atendiendo a diferentes caractersticas la atmsfera se divide en:

La troposfera, que abarca hasta un lmite superior llamado tropopausa que

se encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se
producen importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de
aire (vientos) y hay relativa abundancia de agua, por su cercana a la
hidrosfera. Por todo esto es la zona de las nubes y los fenmenos
climticos: lluvias, vientos, cambios de temperatura, etc. Es la capa de ms
inters para la ecologa. En la troposfera la temperatura va disminuyendo
conforme se va subiendo, hasta llegar a -70C en su lmite superior.

La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un lmite

superior llamado estratopausa que se sita a los 50 kilmetros de altitud. En
esta capa la temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a
ser de alrededor de 0C en la estratopausa.

87
Casi no hay movimiento en direccin vertical del aire, pero los vientos
horizontales llegan a alcanzar frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el
que cualquier sustancia que llega a la estratosfera se difunda por todo el globo
con rapidez, que es lo que sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta
parte de la atmsfera, entre los 30 y los 50 kilmetros, se encuentra el ozono
que tan importante papel cumple en la absorcin de las dainas radiaciones de
onda corta.

La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa.

En ellas el aire est tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los
lugares en donde se producen las auroras boreales y en donde se reflejan las
ondas de radio, pero su funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.

Figura 4.1 Estructura de la Atmsfera terrestre.

4.1.3 Composicin del Aire Atmosfrico.

El anlisis de la composicin del aire es sumamente compleja y variable en

funcin del lugar y del tiempo.

En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variacin

de su humedad, depende de la presin y la temperatura. Durante el aporte de
aire a los procesos de combustin, la humedad del aire trabaja robando calor al
sistema.

88
Su composicin en cuanto a gases no condensables es tambin incierta. Si
suponemos una composicin media segn el Cuadro 4.1.

Cuadro 4.1 Composicin del aire atmosfrico

% en Volumen ppm en Volumen

Nitrgeno 78,084 0,004

Oxgeno 20,946 0,002
CO2 0,033 0,001
Argn 0,934 0,001
Nen 18,18 0,04
Helio 5,24 0,004
Kriptn 1,14 0,01
Xenn 0,087 0,001
Hidrgeno 0,05 0,001

Otros gases de inters presentes en la atmsfera son el vapor de agua, el

ozono y diferentes xidos de nitrgeno, azufre, etc.

Tambin hay partculas de polvo en suspensin como, por ejemplo, partculas

inorgnicas, pequeos organismos o restos de ellos, NaCl del mar, etc. Muchas
veces estas partculas pueden servir de ncleos de condensacin en la
formacin de nieblas (smog o neblumo) muy contaminantes.

Materiales slidos en la atmsfera (Partculas/cm3)

Alta mar 1000
Alta montaa (ms de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000
Campos cultivados 10 000
Ciudad pequea 35 000
Gran ciudad 150 000

Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisin a la

atmsfera de diferentes gases y partculas contaminantes que tienen una gran
influencia en los cambios climticos y en el funcionamiento de los ecosistemas,
como veremos.

89
 Los componentes de la atmsfera se encuentran concentrados cerca de la
superficie, comprimidos por la atraccin de la gravedad y, conforme aumenta la
altura la densidad de la atmsfera disminuye con gran rapidez. En los 5,5
kilmetros ms cercanos a la superficie se encuentra la mitad de la masa total y
antes de los 15 kilmetros de altura est el 95% de toda la materia
atmosfrica.

La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporcin de sus distintos

componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez ms enrarecido
(menos denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la
composicin se hace ms variable.

4.1.4 Presin atmosfrica

La variacin con la altura de la presin atmosfrica o de la densidad

atmosfrica es lo que se conoce como Ley baromtrica.

La diferencia de presin entre dos capas separadas por un h es:

pues se supone la densidad constante.

La ley de la densidad suponiendo el aire como un gas ideal

aplicada a la superficie de la Tierra resulta una densidad del aire

Pretendemos subir una montaa no excesivamente alta (para que la densidad

sea constante) y queremos saber como disminuir la presin a medida que
ascendemos

Como la densidad del mercurio es: es 11.100 veces mayor

que la densidad del aire resulta que la presin disminuye 1 mm de Hg cuando
nos elevamos 11100 mm es decir 11,1 m. Ahora bien como 4 hPa son 3 mm de
Hg la presin disminuye 4 hPa cada 33,3 m es decir 1 hPa cada 8 m de
ascenso.

90
En una atmsfera isoterma la presin vara con la altura siguiendo la ley:

donde M es la masa molecular, g la aceleracin de la gravedad, h-h0 es la

diferencia de alturas entre los niveles con presiones P y P0 y T es la
temperatura absoluta media entre los dos niveles, y R la constante de los gases
perfectos. El hecho de que la temperatura vare si limita validez de la frmula.
Por el contrario la variacin de la aceleracin de la gravedad es tan suave que
no afecta.
La escala de altura es la altura a la que hay que elevarse en una atmsfera
para que la presin atmosfrica disminuya en un factor e=2,718182.

Es decir la disminucin de presin es Para

calcularla basta con poner en la ley baromtrica resulta:

Para la atmsfera de la Tierra la escala de alturas H es de 8,42 km.

En funcin de la escala de alturas H la presin puede expresarse:

y analogamente para la densidad:

La temperatura de la atmsfera terrestre vara con la altitud. La relacin entre

la altitud y la temperatura es distinta dependiendo de la capa atmosfrica
considerada:

Tropsfera: 0 - 8/16 km, la temperatura disminuye con la altitud.

Estratsfera: 8/16 - 50 km, la temperatura permanece constante para despus
aumentar con la altitud.
Mesosfera: 50 - 80/85 km, la temperatura disminuye con la altitud.
Termosfera o Ionosfera: 80/85 - 500 km, la temperatura aumenta con la
altitud.
Exosfera: 500 - 1500/2000 km
Las divisiones entre una capa y otra se denominan respectivamente
tropopausa, estratopausa, mesopausa y termopausa.

91
 Figura 4.2
Capas de la atmsfera terrestre

Regiones atmosfricas

Atmsfera alta: regin atmosfrica que se encuentra por encima de la

mesopausa.
Ionosfera: regin ionizada por el bombardeo producido por la radiacin solar.
Comprende aproximadamente a la mesosfera y a la termosfera. Llega hasta
una altura de unos 500 km.

La atmsfera es un escudo protector contra los impactos de enorme energa

que provocaran an pequeos objetos espaciales al colisionar a altsima
velocidad la superficie del planeta.

Sin atmsfera, la velocidad de colisin de estos objetos sera la suma de su

propia velocidad inercial espacial (medida desde nuestro planeta) ms la
aceleracin provocada por la gravitacin terrestre.

Una partcula del tamao del punto de esta "i", incidiendo a ms de 40.000
km/h (11 km/s), sera capaz de perforar el techo de un automvil si no
tuvisemos atmsfera. Al tener la energa cintica se transforma en luz y desde
la superficie vemos un meteoro.

92
La friccin es la manifestacin macroscpica de una transferencia de energa
cintica, o su transformacin en otro tipo de energa, por la que un cuerpo
"pierde" movimiento cedindoselo a otro ya sea transfirindole parte de su
propio movimiento o transformndose en movimientos moleculares (calor,
vibracin sonora, etc.)

Un cuerpo en cada libre dentro de la atmsfera puede tener velocidad

decreciente, dado que la atraccin gravitacional produce un movimiento
uniformemente acelerado solamente en el vaco.

Si un cuerpo comienza a caer atravesando la atmsfera, se va acelerando hasta

que su peso es igual a la fuerza de friccin que se produce por el
desplazamiento dentro del aire. En ese momento deja de acelerar, y su
velocidad comienza a decrecer a medida que la atmsfera aumenta su
densidad, provocando una fuerza de friccin mayor.

Puede desacelerar la velocidad de cada no slo por la densidad de la atmsfera

sino tambin por la variacin del rea de seccin atravesada, lo que aumenta la
friccin. Los acrbatas areos de cada libre pueden variar su velocidad de cada
acelerando o desacelerando: si se desplazan de cabeza aceleran hasta
equilibrar su peso, y si abren brazos y piernas desaceleran.

La presin disminuye rpidamente con la altura (ver Tabla 2-1), pero adems
hay diferencias de presin entre unas zonas de la troposfera y otras que tienen
gran inters desde el punto de vista climatolgico. Son las denominadas zonas
de altas presiones, cuando la presin reducida al nivel del mar y a 0C, es
mayor de 1.013 milibares o zonas de bajas presiones si el valor es menor que
ese nmero. En meteorologa se trabaja con presiones reducidas al nivel del
mar y a 0C para igualar datos que se toman a diferentes alturas y con
diferentes temperaturas y poder hacer as comparaciones.

El aire se desplaza de las reas de ms presin a las de menos formndose de

esta forma los vientos.

Se llaman isobaras a las lneas que unen puntos de igual presin. Los mapas de
isobaras son usados por los meteorlogos para las predicciones del tiempo.

93
4.1.5 Agua en la atmsfera

La atmsfera contiene agua en forma de:

Vapor que se comporta como un gas

Pequeas gotitas lquidas (nubes)

Cristalitos de hielo (nubes)

Agua contenida en la atmsfera

Contiene unos 12 000 km3 de agua

Entre 0 y 1 800 m est la mitad del agua

Se evaporan (y lican) unos 500 000 km3/ao

Evaporacin potencial en l/m2/ao:

En ocanos: 940 mm/ao

En continentes: 200-6000 mm/ao

Humedad

Una masa de aire no puede contener una cantidad ilimitada de vapor de agua.
Hay un lmite a partir del cual el exceso de vapor se lica en gotitas. Este lmite
depende de la temperatura ya que el aire caliente es capaz de contener mayor
cantidad de vapor de agua que el aire fro. As, por ejemplo, 1 m3 de aire a 0C
puede llegar a contener como mximo 4,85 gramos de vapor de agua, mientras
que 1 m3 de aire a 25C puede contener 23,05 gramos de vapor de agua. Si en
1 m3 de aire a 0C intentamos introducir ms de 4,85 gramos de vapor de
agua, por ejemplo 5 gramos, slo 4,85 permanecern como vapor y los 0,15
gramos restantes se convertirn en agua. Con estas ideas se pueden entender
los siguientes conceptos muy usados en las ciencias atmosfricas:

94
Humedad de saturacin.- Es la cantidad mxima de vapor de agua que
puede contener un metro cbico de aire en unas condiciones determinadas de
presin y temperatura.

Humedad de saturacin del vapor de agua

en el aire
Temperatura C Saturacin g m-3
0.89
- 20
2.16
-10
4.85
0
9.40
10
17.30
20
30.37
30
51.17
40

Humedad absoluta.- Es la cantidad de vapor de agua por metro cbico que

contiene el aire que estemos analizando.

Humedad relativa.- Es la relacin entre la cantidad de vapor de agua

contenido realmente en el aire estudiado (humedad absoluta) y el que podra
llegar a contener si estuviera saturado (humedad de saturacin). Se expresa en
un porcentaje. As, por ejemplo, una humedad relativa normal junto al mar
puede ser del 90% lo que significa que el aire contiene el 90% del vapor de
agua que puede admitir, mientras un valor normal en una zona seca puede ser
de 30%.

El vapor que se encuentra en la atmsfera procede de la evaporacin del agua

de los ocanos, de los ros y lagos y de los suelos hmedos. Que se evapore
ms o menos depende de la temperatura y del nivel de saturacin del aire,
pues un aire cuya humedad relativa es baja puede admitir mucho vapor de
agua procedente de la evaporacin, mientras que un aire prximo a la
saturacin ya no admitir vapor de agua por muy elevada que sea la
temperatura.

El concepto de evapotranspiracin es especialmente interesante en ecologa

pues se refiere al conjunto del vapor de agua enviado a la atmsfera en una
superficie, y es la suma del que se evapora directamente desde el suelo y el
que las plantas y otros seres vivos emiten a la atmsfera en su transpiracin.

95
 Cuadro 4.2. Caractersticas de la atmsfera en distintas alturas. Promedios
vlidos para las latitudes templadas

Altura Presin Densidad Temperatura

(m) (milibares) (g dm-3) (C)

0 1013 1,226 15
1000 898,6 1,112 8,5
2000 794,8 1,007 2
3000 700,9 0,910 -4,5
4000 616,2 0,820 -11
5000 540 0,736 -17,5
10000 264,1 0,413 -50
15000 120,3 0,194 -56,5

La atmsfera se divide en cinco capas. La atmsfera de la Tierra es ms densa

cerca de la superficie y su densidad disminuye con la altura, hasta que
eventualmente se difumina en el espacio.

1) La tropsfera es la primera capa sobre la superficie, y contiene la mitad de la

atmsfera de la Tierra.los estados del tiempo se suceden en esta capa.

2) Muchos aviones de propulsin vuelan por la estratsfera porque es muy

estable. La capa de ozono tambin est all, absorbiendo rayos solares
malignos.

3) Los meteoritos o fragmentos de roca se queman en la messfera.

4) La termsfera es la capa con las auroras. Las naves espaciales tambin

orbitan all.

5) La atmsfera se mezcla con el espacio en la extremadamente poco densa

exsfera. Este es el lmite superior de nuestra atmsfera.

4.2 LA FUNCIN QUMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN

Los combustibles son almacenes de energa qumica formados por la naturaleza
durante millones de aos, que se transforma en energa trmica, al reaccionar
sus componentes bsicos, Hidrgeno y Carbono, con el oxgeno.

96
La fuente de oxgeno para la combustin ms abundante, barata y fcil de
manejar es, indudablemente, el aire.

Esta condicin de fuente inagotable de oxgeno y la permanente disponibilidad

del aire en cualquier condicin de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al
error de minimizar su importancia en el proceso de combustin.

4.2.1 CARACTERIZACIN DEL AIRE COMO COMBURENTE

En forma similar a la que debe permitir el perfecto conocimiento del

combustible empleado, el aire de combustin tambin debe ser caracterizado,
tanto en los aspectos que definen su empleo como comburente, como para
asegurar que sea aportado al quemador en las condiciones previstas en su
diseo.

Se llama comburente al aire o al oxgeno que participa en la oxidacin de la

materia combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustin.

Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de

combustin sean aportados al quemador en las condiciones previstas en su
diseo.

Para efectos prcticos resultar suficientemente correcto considerar la siguiente

composicin, a nivel del mar, en condiciones normales de presin (760 mm de
Hg) y temperatura (0C):

Nitrgeno : 79% en volumen (77% en peso)

Oxgeno : 21% en volumen (23% en peso)

En la mayor parte de los casos para las determinaciones tcnicas de tipo terico
(volumen de los gases de combustin, temperatura mxima, temperatura de
roco, calor sensible de los humos), se comete poco error considerando aire
seco en donde la proporcin entre el nitrgeno y el oxgeno es de 79 a 21% en
volumen, asimilando por tanto el Argn a Nitrgeno y estableciendo el aire
como la mezcla molecular siguiente:

97
 Equivalente a

y ms habitualmente para

Esta aproximacin da algn error de cierta importancia cuando se pretende

tener en cuenta muy estrictamente el contenido de nitrgeno de la materia
mineral.

Finalmente, para conseguir la combustin completa ms prxima a la terica y

segn el estado fsico del combustible (granos, polvo, lquidos, gases y
dispersiones) es preciso emplear una proporcin de oxgeno superior a la
terica por razones fsicas de contacto que despus detallaremos. De aqu el
llamado exceso de aire sobre el terico necesario.

Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto

al propsito de la combustin:

1 Disminucin de la temperatura mxima posible, al aumentar la cantidad de

gases en la combustin.

2 Variacin sensible en cuanto a la concentracin de los xidos formados, en el

nitrgeno del aire empleado.

4.2.2 VARIACIN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA

Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnologa de la combustin se

ha preocupado ms del combustible caro que del aire gratis, ignorando la
importancia del aire como flujo termodinmico, aportante de oxgeno y energa
cintica, pero adems suponiendo que sus caractersticas resultan invaruables.

Siendo una mezcla de gases, el aire estar sometido a las leyes de la fsica
como flujo termodinmico, quedando definido en cuanto a sus caractersticas
por la Presin (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio,
y ocasionalmente por la Energa Interna, Entalpa y Entropa.

Para fines prcticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando
los clculos des estados de equilibrio mediante la Ecuacin de Estado.

98
Se denomina ecuacin de estado a la relacin que existe entre las variables p,
V, y T. La ecuacin de estado ms sencilla es la de un gas ideal pV=nRT, donde
n representa el nmero de moles, y R la constante de los gases R=0.082
atml/(K mol)=8.3143 J/(K mol).

A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultar necesario considerar las
variaciones de presin y temperatura que experimenta y su influencia sobre sus
caractersticas como comburente.

Tomando en cuenta la definicin de presin de los gases, que se explica por el

mayor o menor nmero de impactos moleculares sobre el recipiente que los
contiene, podemos utilizar este concepto de actividad molecular para justificar
el mayor volumen que ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de
altura, al liberarse parcialmente de la presin que soporta de la masa
atmosfrica.

Siendo la masa de oxgeno la que participa directamente en las reacciones de

combustin, al disminuir la presin del aire con la altura, se puede decir que
disminuye proporcionalmente su calidad como comburente.

En la Figura 4.3 se muestra la curva de variacin de presin atmosfrica con

la altura.

99
Figura 4.3 Variacin de la presin atmosfrica con la altura

100
Un metro cbico de aire normal (1 atm y 0C) aporta como comburente 297
gramos de oxgeno; a la misma temperatura , en la medida que se incrermente
la altura, y consecuentemente la presin, disminuirn sus contenidos de masa
de oxgeno en la siguiente forma:

A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
 A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2

En la Figura 4.4 se muestra la correccin del volumen del aire con la altura a
diferentes temperaturas.
Figura 4.4 Correccin del volumen del aire con la altura

101
Para establecer una comparacin, analicemos el efecto de la temperatura sobre
la calidad del sire como comburente, apreciando como vara el contenido de
masa de oxgeno con el calentamiento:

A 0 C : 1m3 --->297 gr de 02
 A 100 C : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 C : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 C : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 C : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 C : 1m3 ---> 67 gr de O2

4.2.3 PODER CALORFICO DEL AIRE

Aunque este concepto resulte algo extrao, precisamente por el tradicional
desconocimiento de la importancia del aire en la combustin, resulta totalmente
justificado y particularmente til para evaluar y compensar su calidad como
comburente.

En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales
se calcula el poder calorfico en funcin de su contenido de Carbono e
Hidrgeno, suponiendo que dispondrn del oxgeno necesario para completar
su combustin, en el caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto
de suponer que todo el oxgeno disponible en el aire dispondr de suficiente
carbono para conseguir una combustin completa. En esta forma, podemos
obtener el poder calorfico del aire en Kcal/Kg .

A nivel del mar, el poder calorfico del aire siempre ser de 890 Kcal/m3N; al
realizarse la combustin a ms altura, este valor disminuir progresivamente,
por disminuir gradualmente el contenido de oxgeno por metro cbico, lo que
puede apreciarse en la Figura 4.5.

102
 Figura 4.5 Variacin del poder calorfico del aire

En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuir su

calidad como comburente, pero se incrementar su entalpa. La comparacin
entre la variacin de ambos parmetros la efectuaremos al analizar la funcin
termodinmica del aire en la combustin.

4.3 LA FUNCIN MECNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN

Al analizar la combustin como proceso fisicoqumico se estableci que los 3
principales factores que determinan la calidad de la combustin son la cintica
qumica de la reaccin, la mecnica de fluidos que determina las condiciones de
mezcla y turbulencia, y la termodinmica que establece las condiciones de
transferencia de calor a la operacin o proceso para el cual se efecta la
combustin y liberacin de calor. El aire resulta protagonista en los 3 casos,
pero probablemente la funcin ms importante que cumple en la combustin
sea el aporte del impulso que proporciona la energa cintica requerida para
establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan asegurar
combustin completa y la formacin de llama que convenga a cada reactor y
proceso.

103
 Para cumplir este propsito, el aire debe recibir el impulso que asegure las
condiciones de suministro previstas en el diseo del quemador, pudiendo
requerir para ello de un ventilador, soplador o compresor, segn sea el caso y
lel trabajo que deba realizar.

Las principales funciones mecnicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos
y procesos de combustin, son los siguientes :

4.3.1 Aire primario

Aporta la energa cintica requerida para formacin de llama, es decir,

determinar la forma en que se desarrolla la combustin, para lo cual puede
requerir una gran potencia, cuando se utiliza combustibles muy difciles de
quemar, o relativamente poca, cuando se utiliza gas natural o GLP, que
quemndose con mucha facilidad, a veces requieren demorar la mezcla para
tratar de alargar el tiempo de reaccin y mejorar la emisividad de llama.

Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos
determinado la conveniencia de utilizar 2 parmetros que pueden ser aplicados
en el diseo de quemadores o para la evaluacin de quemadores que se
encuentren instalados y operando, para evaluar y optimizar su funcionamiento:
Potencia especfica, expresada con Newton/ Gcal, y Swirl (fuerza rotacional),
que representa el % del impulso total que tiene efecto rotacional. La validez y
utilidad de estos parmetros la hemos podido comprobar en cientos de
proyectos de optimizacin de la combustin en plantas industriales.

Clculo de la Potencia Especfica : N/Gcal

Los Newtons se calculan multiplicando el flujo msico (kg/seg) por la velocidad

en la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso Total en Kg-
m/seg2 (Newtons).

Las Gcal representan el clculo del poder calorfico del combustible quemado en
1 hora.

La relacin entre ambos nos dar la Potencia Especfica en N/Gcal.

104
 La potencia especfica para cada quemador depender del tipo de quemador, el
combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total, etc. En los casos que
el aire tambin tiene que proporcionar el aire forzado para empujar los gases
de combustin, la potencia ser mayor. La experiencia nos ha enseado que
cada quemador individual debe ser caracterizado y definido en cuanto a la
potencia ms conveniente.

Clculo del Swirl

Para el clculo del swir se aplica la siguiente frmula:

Swirl : Ir . Tg R . (d e d i) / It . D

Donde: It : Implso total

Ir : Impulso rotacional
Tg : Tangente de la roseta
D: : Dimetro externo total
di y de : dimetros interior y exterior de la roseta de giro.

Los valores de Swirl para quemadores normales varan entre 10 y 40%,

pudiendo utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no
necesariamente ms anchas, si se dispone del diseo que permita formar
llamas cnicas huecas.

4.3.2 Aire de atomizacin

En algunos quemadores de combustibles lquidos se utiliza el aire como fluido

pulverizador para atomizacin del combustible, presentndose en la prctica
dos tipos de diseos que utilizan el aire para atomizar:

Quemadores de atomizacin con fluido auxiliar, que puede ser aire comprimido
o vapor, para el caso de calderos. La presin normal del aire de atomizacin es
de 4-6 bares.

Quemadores de atomizacin por aire a baja presin, en el cual todo el aire lo

proporciona un ventilador que impulsa el aire total de combustin, que a su vez
atomiza el combustible que sale en forma lateral o radial de la boquilla. El
quemador Hauck es el caso tpico y tuvo buenos resultados para combustibles
sucios y trabajos muy estacionarios del quemador. (Figura 4.6)

105
 Figura 4.6: Quemador Hauck

4.3.3 Tiro forzado

En la mayora de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeos,el

ventilador del quemador debe proporcionar, adems del aire de combustin y la
energa para formacin de llama, el impulso necesario para empujar los gases
circulantes hasta la base de la chimenea, a partir de la cual se combina este
impulso con el tiro natural creado por la chimenea.

En este tpo de sistemas, la capacidad de los calderos u hornos queda

totalmente definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el caudal
y a presin esttica en la descarga que proporcione el impulso (potencia)
necesarios.

4.3.4 Aire de transporte y control

El transporte neumtico resulta una importante posibilidad para un inmenso

espectro de operaciones que se efectan en sistemas de combustin,
principalmente de slidos.

En instalaciones de carbn pulverizado con sistemas de combustin directo o

indirecto, se debe transportar el carbn del molino o silo al quemador. Para ello
se utiliza un sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partculas
de carbn en suspensin, debiendo mantener velocidades suficientes para
evitar depsitos de carbn pero las mnimas necesarias para evitar la abrasin
en las tuberas ( 20 - 30 m/seg)

Tambin para eliminacin de cenizas el transporte neumtico representa una

solucin prctica y ecolgica.

Aunque la instrumentacin neumtica ya se utiliza poco, en algn momento

represent la mejor opcin, el empleo de aire soplado y comprimido para
cualquier tipo de accionamiento de control operativo o seguridad siempre
representa una posibilidad.

106
4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores

Todo en el universo es materia y energa. Vivimos inmersos en una gran masa

de aire, a nuestra disposicin para aprovecharla en 3 funciones especficas:
Qumicas, aprovechando su contenido de oxgeno, que representa el 21 % de
su volumen (23% en masa) como comburente; mecnicas, utilizndolo como
flujo dominante en la gasodinmica de la combustin; termodinmicas, como
medio para transferencia de calor.

Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de

aire de la atmsfera y proporcionarle la forma y cantidad de energa que resulte
adecuado para transportarse, ser introducido en un sistema establecido y
efectuar un trabajo determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea
son ventiladores, sopladores y/o compesores

Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energa elctrica en la energa

mecnica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra
conectada una turbina con labes que impactan y desplazan el aire contenido
en el interior de la carcasa, provocando una corriente de succin en la admisin
y convirtiendo la energa mecnica en energa cintica que se manifiesta en el
impulso del flujo en la descarga.

La presin esttica en la descarga define la nominacin del equipo utilizado:

Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores

presiones (hasta 120 mBar)
Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy convenientes
para sistemas de combustin ms exigentes.
A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo equipos
con mayores presiones y menores caudales.
Equipos con ms de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un
compresor y requiere criterios distintos de diseo.

Figura 4.7 Ventiladores, sopladores y compresores

107
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrfugos y axiales,
siendo los primeros los ms utilizados en sistemas de combustin y los axiales
en sistemas de ventilacin.

En cuanto a los diseos de la forma de los labes, lo cual determina las formas
de las curvas de operacin de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados
hacia adelante o atrs. En sistemas de combustin generalmente se utilizan los
de labes rectos por ofrecer flujos ms estables, prefirindose los de aletas
curvadas cuando se maneja flujos sucios, o se requiere condiciones especiales
de presin.
La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que
desplaza, la presin que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor
para efectuar este trabajo. Estas caractersticas quedan perfectamente
definidas en la curva de diseo del ventilador o soplador (Figura 4.8).

En trminos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el

caudal requerido y calcular la presin mnima necesaria en la descarga para
asumir las prdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe
realizar en un sistema determinado. Conociendo estos parmetros, se deber
elegir el modelo adecuado en el catlogo del fabricante o proveedor, en el cual
ya est definido la potencia de motor requerida.

En sistemas de combustin resulta una buena prctica definir las

caractersticas del suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal,
as como el margen de regulacin de ambos, establecer las prdidas de presin
en el circuito de transporte al quemador y el sistema de regulacin de flujo en
la succin, mediante una persiana y/o la descarga, generalmente utilizando un
dmper.

108
 Figura 4.8 Curvas tpicas de diseo de ventiladores

Normalmente, la presin requerida en el quemador representa 2/3 de la presin

total, correspondiendo 1/6 a la vlvula de regulacin y 1/6 al circuito de
transporte..

Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema

cuando se modifican los parmetros de diseo y caractersticas del fluido.

Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Dimetro
d= Densidad del fluido
H= Presin esttica
P= Potencia del motor

La Ley 1-2-3

Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) , N

variables:

Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3

109
 La Ley de Densidad

Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando gases

diferentes (D y N constantes, d variable):

Q es el mismo
H ) (en unidades de presin) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad

La Ley de Similaridad

Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el mismo

gas ( d y DN son constantes):

Q s proporcional a D2
H ( en unidades de presin) es la misma
P es proporcional a D2

Como un ejemplo de la aplicacin de estas leyes, podemos comprobar que no

resulta conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar ventiladores
en sistemas de combustin, porque el caudal vara proporcionalmente con las
RPM, pero la presin esttica vara al cuadrado. Al disminuir la velocidad para
regular el caudal de aire en llama baja, el impulso disminuir al cuadrado, con
lo cual la llama se desarma, aunque permita ahorrar energa, al disminuir la
potencia absorbida por el motor al cubo.

4.4 FUNCIN TERMODINMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIN

La disponibilidad libre y permanente del aire atmosfrico, generalmente limpio y

estable, lo convierte en el fluido termodinmico favorito para sistemas de
intercambio trmico en general.

En sistemas de combustin, las funciones termodinmicas del aire se extienden

desde la precombustin hasta la salida de gases quemados al ambiente.

110
4.4.1 Conceptos Termodinmicos

Qu es el calor?

Durante muchos aos se crey que el calor era un componente que

impregnaba la materia y que los cuerpo absorban o desprendan segn los
casos.
Lo que ves a la derecha es una manifestacin del calor, es una llama, pero no
es el calor.
El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los efectos
del calor.
Rumford, taladrando tubos de metal para construir caones, se dio cuenta de
que cuanto ms roma estaba la broca ms calor se desprenda. Si el calor
estuviera retenido en el cuerpo impregnndolo saldra ms cuanto ms se
desmenuzara la materia en virutas...pero no era as, era justamente al revs
(Benjamn Thomson Conde Rumford)

El calor se generaba al rozar la broca con el metal! La energa cintica de la

broca se transformaba en calor!

El calor es por lo tanto una forma de energa. Es la "energa calorfica". Un

ingls llamado J.P. Joule hall su equivalencia con las unidades del trabajo.

El Universo est hecho de materia y energa. La materia est compuesta de

tomos y molculas (que son grupos de tomos) y la energa hace que los
tomos y las molculas estn en constante movimiento: rotando alrededor de si
mismas, vibrando o chocando unas con otras. Cuando la materia desaparece (a
veces esto ocurre espontneamente en las sustancias radiactivas) se
transforma en energa (E=mc2)

El movimiento de los tomos y molculas est relacionado con el calor o

energa trmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las
partculas que la forman.
La cantidad total y absoluta de energa que tiene un cuerpo, que es la que
podra tericamente ceder, es muy difcil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energa que intercambian los cuerpos
(energa de trnsito) y que podemos medir fcilmente.

111
El calor es una energa que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor
temperatura a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una
diferencia de temperatura. El cuerpo que recibe calor aumenta su temperatura,
el que cede calor disminuye su temperatura. Resulta evidente que los dos
conceptos, calor y temperatura, estn relacionados.

Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es
favorable a uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio
trmico.

El calor es una energa de trnsito, slo tiene sentido hablar de variacin de

calor mientras la energa fluye de un cuerpo a otro.
Es una energa degradada ya que es imposible recuperar toda la energa
mecnica que se invirti en producirlo. Se recupera energa mecnica
hacindolo fluir en las mquinas trmicas del foco caliente al fro y retirando
parte de esa energa en forma de energa mecnica (movimiento) pero una
parte importante del calor debemos arrojarla al entorno en el foco fro.
Los rendimientos de la mquinas se calculan por la relacin de temperaturas
entre las que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R=(T1-T2)/ T1

Cmo se genera el calor?

La energa puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de

una forma a otra. Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento
la broca transformaba energa cintica en energa calorfica. Pero existen otras
transformaciones de energa.

La energa electromagntica (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la primera

fuente de toda la energa que llega a la Tierra y que luego se transforma en
otros tipos de energa.

112
Los cuerpos emiten energa calorfica en forma de radiacin en el infrarrojo.

Las reacciones qumica de combustin desprenden calor (exotrmicas), otras lo

absorben (endotrmicas).

La electricidad circulando por una resistencia la calienta.

Un baln al chocar contra el suelo transforma su energa mecnica en calor al

deformarse.

Nuestros cuerpos transforman la energa qumica de los alimentos en calor:

para vivir necesitamos unas 2.100.000 caloras al da.

Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.

Al producir un sonido hacemos vibrar las partculas de un cuerpo y esta energa

se transmite a travs de las molculas del aire: las ondas transportan energa.

Cmo se mide el calor?

El agua es importantsima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la

escala de Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo
que se eligiera para definir el patrn de la energa calorfica: el agua es una de
las sustancias que, aunque reciba mucha energa calorfica, incrementa muy
poco su temperatura.

Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante
entre el da y la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud
terrestre.

La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud
llamada "calor especfico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para
aumentar 1 grado su temperatura.

En consecuencia, el calor especfico del agua es 1 cal /g. grado.

Calora

Se llama calora " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua aumente
1 su temperatura" ( ms exactamente para pasar de 14,5 a 15,5)

113
Una vez demostrado que el calor es una forma de energa se hall su
equivalencia con otras unidades que surgieron del estudio de la energa
mecnica. Hoy se utiliza siempre el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de
energa el Julio (1 calora=4,18 Julios ).

En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg K.

Cada sustancia tiene un calor especfico caracterstico, casi siempre mucho

menor que el del agua.

Capacidad calorfica

La cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua depende,
adems de su calor especfico, de la masa de la sustancia. El producto de la
masa por el calor especfico se llama "capacidad calorfica".
Cuanta ms capacidad calorfica tenga un cuerpo menos incremente su
temperatura para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la
sustancia para "encajar" el calor.

El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta

sustancia depende de su masa: cuanta ms masa, ms calor se requiere.

Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la frmula que nos da el calor
cedido o absorbido por un cuerpo cuando vara su temperatura:

Q=m cuerpo Ce (cuerpo) .( TF- TI)

Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al

calor, es decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel trmico (su
temperatura) antes y despus de recibir o perder calor.

A veces la sustancia recibe energa (calor) y no incrementa su temperatura. Es

lo que ocurre en los cambios de estado Un caso concreto lo tenemos en la
fusin del hielo. Si suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido
y hielo sin fundir el calor se emplea en fundir ms hielo y la temperatura del
agua no se incrementa.

La frmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada
cantidad de calor es:

Q = m L fusin

114
 Donde L fusin es el calor latente de fusin expresado en J/kg , una cantidad
caracterstica de cada sustancia. Indica la energa que debemos aportar para
separa la molculas al pasar de slido a lquido.

4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR

1. Transferencia de calor por CONDUCCIN.

En un slido opaco y homogneo, es la transferencia de calor de una parte a
otra del slido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conduccin implica la
transferencia de energa cintica de una molcula a otra adyacente, siendo ste
el nico mecanismo del flujo calorfico en un slido.Por ejemplo, la la
transmisin de calor a travs de los ladrillos de un horno o de la envolvente
metlica de un caldero, se efecta por conduccin desde la parte interior hacia
la exterior. En slidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energa se
transfiere por radiacin y parte por conduccin.
La transmisin de calor por conduccin est regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresin :

Q = U . A. (T1 T2) = A. (T1 T2) = A. T1 T2 (Kcal/h x m2)

e/k R

en donde:

Q = calor transmitido por conduccin por m2 y hora (Kcal/h.m2)

T1 = temperatura de la zona ms caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona ms fra (0C)
k = conductividad trmica del material (funcin de la temperatura)
(Kcal/h x m2C)
m
e = espesor del slido en la direccin de la transmisin (m)
R= resistencia trmica del slido (C x h x m2)
Kcal

La transferencia de calor por conduccin:

aumenta cuando aumenta la conductividad trmica del material.

aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona ms caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona ms fra.
disminuye cuando aumenta el espesor.

115
 Figura 4.9

Transferencia de calor por conduccin en la superficie metlica, por

conveccin en el fluido y por radiacin del metal caliente y la llama al
aire y lo que encuentre, por ejemplo, la mano cuando se aproxima.

2. Transferencia de calor por CONVECCIN

La transmisin de calor por conveccin se refiere generalmente a a la

transferencia de calor desde la superficie lmite de un slido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y fras del mismo
(conveccin natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecnicos (conveccin forzada).

Para calcular el calor transmitido por conveccin se aplica la frmula:

Q = hm . (ts tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
hm

en donde:

Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un slido por m2

(Kcal/h . m2).

H = Coeficiente de transmisin desde la superficie al fluido sin incluir la

energa radiada (Kcal/h x m2 C)

116
 ts = Temperatura de la superficie del slido (0C)

tm = Temperatura media del fluido (0C)

0
R = resistencia trmica C . h . m2
Kcal

La transferencia de calor por conveccin:

- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fcil de

determinar tericamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teora de modelos y nmeros adimensionales.

Vara con:

- Las propiedades fsicas del fluido (conductividad trmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas

117
 Figura 4.10

Transferencia de calor por Conveccin en el interior de los tubos y el

tanque de agua

3. Transferencia de calor por RADIACIN.

Es la transferencia de calor mediante energa radiante que parte de la superficie

de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte
material. Cuando esta energa alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a travs del cuerpo receptor,
cuando es diatrmico y finalmente el resto es absorbida. La radiacin trmica
se asocia a una radiacin electromagntica con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

Para calcular el calor transmitido por radiacin se aplica la frmula:

Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2

en donde:

Q : calor emitido por radiacin por m2 y hora (Kcal/h.m2)

Kcal
C= constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4

118
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)

Figura 4.11
Variacin de la emisividad con la Relacin C/H

Figura 4.12
Transferencia de calor por Radiacin en la zona crtica del horno
cementero

119
4.2.3 PRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE

Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve,
influenciando directamente todas las formas de vida y actividades sobre la
tierra.

Termodinmicamente, representa el medio que establece

las condiciones de presin y temperatura hacia las cuales se orienta el
equilibrio total.

Desde el punto de vista de la combustin, se define como prdidas

termodinmicas de cualquier sistema, las que se producen por transferencia de
calor por conveccin y radiacin al medio ambiente.

En la medida que se asle un sistema del ambiente, disminuir su influencia

atmosfrica sobre las condiciones termodinmicas internas:

Una combustin abierta, con llama expuesta, tendr las mximas prdidas de
calor por conveccin y radiacin.

En equipos trmicos con procesos de combustin como fuente de calor, las

prdidas al ambiente dependern del nivel de aislamiento de la llama y las
superficies de intercambio trmico respecto al aire exterior.

Los niveles de exceso de aire en la combustin resultan determinantes en las

prdidas de calor con los gases de combustin.

En Calderos Pirotubulares bien aislados las prdidas termodinmicas inevitables

representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel mximo de
eficiencia asible del sistema.

En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinmicos ms altos,

tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de coeficientes de
transferencia de calor por convexin interna, los niveles de prdidas por
radiacin, conveccin y gases de chimenea puede llegar a 14-16%.

En Todo tipo de Hornos, las prdidas de calor al ambiente estarn

determinadas por la intensidad trmica de los procesos, los niveles de
aislamiento y la regulacin operativa. Los niveles de prdidas termodinmicas
quedarn establecidos en el diseo del Horno.

120
 Como criterios prcticos de aplicacin general, podemos a asumir los
siguientes:

A) El aislamiento econmico de un equipo y/o sistema de combustin puede

comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se puede
mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta suficiente y
adecuado, resultando el nivel de prdidas al ambiente menos importante que el
costo de un aislamiento mayor.

B) Para el clculo del nivel de prdidas por radiacin, se puede considerar

suficientemente preciso para instalaciones industriales un coeficiente de
prdidas por radiacin y conveccin de superficies metlicas expuestas al medio
ambiente una prdida de 0.5 Kcal/m2/C, representando generalmente entre 2
y 3 % en calderas y 35 % en hornos.

4.4.4 REFRIGERACIN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE

La disponibilidad permanente y gratis del aire, adems de sus bajos niveles de

coeficiente trmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para
sistemas de combustin y procesos industriales en general. Analicemos algunas
de sus aplicaciones ms frecuentes:

En el diseo de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos con

procesos trmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de vidrio,
siderrgicos, metalrgicos, etc., el Flujo de aire primario y secundario a travs
del propio quemador permite proteger los materiales del cuerpo del quemador,
mantenindolos por debajo de sus puntos de fatiga trmica.

En el diseo de cmaras de combustin para generacin de gases para secado

(muflas) se considera la concentracin central de la llama y la introduccin de
parte del aire de dilucin, necesario para bajar las temperaturas de llama
(1200C o ms) a las requeridas para secadores (menos de 300C), en un anillo
exterior refrigerante que protege al refractario.

La refrigeracin exterior de la chapa del horno mediante ventiladores para

alargar campaas de operacin resulta un argumento extremo pero efectivo. En
realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del aire en la zona afectada,
uno de los parmetros en la frmula de Stefan Boltzmann para clculo del calor
trasferido por radiacin y conveccin, acelerando el gradiente trmico.

121
 Los materiales aislantes que permiten guardar el calor en el interior de los
sistemas y equipos de combustin deben su capacidad aislante a la presencia
de aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a diferencia de los
materiales refractarios que soportan ms el calor cuando son mas compactos y
pesados. Sin embargo, la capacidad aislante del aire disminuye en la medida
que se produce el movimiento que favorece la convexin.

El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite, adems de

proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y recircularlo al proceso
como aire secundario.

4.4.5 RECUPERACIN DE CALOR

El aprovechamiento del calor liberado en la combustin completa debe ser

transferido y depende de la eficiencia de esta operacin el nivel de eficiencia
del sistema, existiendo siempre la posibilidad de recuperar el calor que se
pierde al ambiente. La posibilidad tcnicamente ms razonable resulta
aprovechar este calor para precalentar el aire requerido por la combustin, pero
debe tomarse en cuenta que al calentar el aire disminuye su densidad, lo cual
afecta las funciones que cumple el aire en la combustin.

Aparentemente siempre resultar buen negocio recuperar calor que se pierde al

ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible, pero
debe tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad como
comburente y el impulso del aire primario que aporta la energa cintica para la
mezcla.

Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperacin de calor a travs

del aire de combustin efectuemos una evaluacin comparativa de lo que
representa el calor recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la
combustin, comparando tal efecto con el que se produce al disminuir la
presin con la altura.

Al incrementar 10C la temperatura del aire de combustin :

10 C . 0.25 Kcal/Kg.C . = 2.5 Kcal/Kg

122
Analicemos algunos casos:

Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84

Galones/hora (nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de
combustible con 20% de exceso de aire y un consumo de 3790 m3N de aire,
equivalente a 4888 kg/h de aire:
2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h

Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ ao. 5000 h/ao = US$ 3.000/ao

Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50C la temperatura del

aire se ahorraran US$ 15.000/ao.

Al aumentar 50C la temperatura del aire su densidad disminuir

proporcionalmente, requirindose 1.18 veces ms de volumen de aire (14.9
m3/kg), debiendo tomarse las precauciones necesarias para compensar la cada
de presin en el circuito, para asegurar la disposicin de masa suficiente de
oxgeno y el icremento de turbulencia necesario para asegurar com bastin
completa.

Comparativamente, al calentar 50C la temperatura del agua, en el mismo

caldero:

4700 kg/h . 1 Kcal/kg.C . 50C = 1437.000 Kcal/h

Ahorro estimado: US$ 70.000/ao . Esta comparacin explica la ventaja de

instalar economizadores y no recuperadores de calor en calderos.

En el caso de hornos, la recuperacin de calor debe ser considerada desde la

concepcin del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando
en cuenta que lo que trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen
que ocupa solamente una condicin circunstancial.

Una buena comparacin para apreciar el verdadero efecto del calentamiento del
aire sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Grfico de la
Figura 4.8 el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.

4.5 COMBUSTIN EN ALTURA

El desarrollo de la tecnologa de la combustin ha sido efectuado para

condiciones normales, desconociendo la notable variacin de caractersticas que
reviste la combustin en altura.

123
 En realidad la modificacin de condiciones operativas origina en la variacin de
las caractersticas del aire, porque el combustible slido y lquido se afecta muy
poco, y los gases se manejan a presiones ajenas a la atmsfera, por distribuirse
y utilizarse en sistemas y circuitos aislados.

El efecto de la altura sobre las caractersticas del aire ya se han establecido; en

este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en
los sistemas de combustin interna y externa.

4.5.1Influencia de la altura sobre la Operacin de Calderos Pirotubulares

En un caldero pirotubular la capacidad de produccin de calor depende

fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustin y la
capacidad para circular y extraer los gases de combustin. Generalmente el
quemador aporta todo el aire de combustin y el tiro forzado suficiente para
desplazar los gases hasta la base de la chimenea, donde se regula el tiro con el
dmper y se elimina los gases con el tiro natural.

Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores:

La capacidad del caldero quedar limitada por la disminucin de masa de

oxgeno para la combustin, determinando una disminucin de la capacidad
real del caldero para generacin de vapor. Por ejemplo: Un caldero de 300 HP
tiene una capacidad nominal de generacin de vapor de 5000 Kg/h; instalado a
3000 m.s.n.m de altura solamente podr producir 3250 Kg/h, resultando
equivalente a un caldero de 200 BHP, desde el punto de vista del defecto de
aire como comnburente. La disminucin del flujo msico de aire para
proporcionar el impulso necesario para mezcla y desplazamiento de gases
podra ser compensado parcialmente por la mayor velocidad de ingreso del aire,
solamente si el ventilador tiene la capacidad (presin esttica en la descarga),
para compensar la cada de presin consecuente, de lo contrario, tambin
podra limitar la produccin de calor y vapor en un porcentaje adicional.

Para compensar el fenmeno de altura tendra que reemplazarse el ventilador

por otro de mayor caudal y presin, probablemente un turbo soplador (120
200 mBar), pero no podra mantenerse las condiciones de eficiencia debido a la
aceleracin del paso de los gases a travs de la zona convectiva.

124
 La eficiencia del caldero podra afectarse en mayor proporcin cuando se utilice
combustibles difciles de quemar en los cuales resulte fundamental la calidad de
mezcla. Cuando la forma de atomizacin depende del aire atmosfrico la
operacin podra resultar imposible de optimizar por no poderse conseguir una
atomizacin perfecta

4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operacin de Calderos Acuotubulares

En Calderos Acuotubulares el problema qumico sera similar, dependiendo la

extraccin de gases del sistema de circulacin (forzado o inducido). En este
caso tambin podra afectarse la transferencia de calor por radiacin si
disminuye la temperatura de llama, lo que podra suceder por falta de
intensidad de mezcla.

Respecto a la calidad de transferencia de calor tambin se vera afectada por el

mayor volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succin
para compensar el aumento de presin en el hogar. Debe tomarse en cuenta
que en un caldero pirotubular el 80-85% se transfiere por conveccin, mientras
que en acuotubulares la proporcin de calor transferido por radiacin aumenta
proporcionalmente con su capacidad hasta llegar a un 90 %. Un caldero
acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50 % de cada uno de los tipos de
transferencia de calor.

La compensacin del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de

presin podra aumentar la velocidad de circulacin de gases, afectando la
eficiencia del sistema y poniendo en riesgo los tubos del economizador en casos
extremos.

En calderos acuotubulares la complicacin del trabajo del quemador y la

formacin de llama puede tambin complicarse, pudiendo afectar la integridad
de los tub os en caso de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto
de llama sobre tubos o estructuras metlicas y/o refractarias dentro del caldero.

4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operacin de Hornos de Proceso

En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura depender del tipo

de quemador empleado.

La sustitucin de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia

de masa, incrementando la presin de suministro, pudiendo modificarse el
diseo del quemador que determina la forma de llama : Potencia Especfica y
Swirl.

125
 Cuando el quemador es del tipo de atomizacin por aire a baja presin, el
problema resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y
consiguientemente de impulso resultar insuficiente para conseguir la
atomizacin perfecta que resulta necesaria para conseguir atomizacin
completa con combustibles lquidos.

Un caso tpico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles lquidos (Figura 4.13). A la deficiencia de aire de
atomizacin se le agrega la insuficiencia de masa de oxgeno para la
combustin y falta de impulso para desplazamiento de los gases quemados y la
operacin del quemador Hauck en altura resulta muy deficiente.

Figura 4.13
Quemador Hauck dual Petrleo - Gas

Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador

por un turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso
requeridos. Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe
efectuar las modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y
transferencia de calor.

4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operacin de Motores Endotrmicos

Los motores de combustin interna se afectan con la altura en la medida que

disminuye la presin de admisin, pero compensando este factor mediante un
sistema de turbo compresin, el desarrollo interno de la combustin resulta
similar o mejor al que se consigue en condiciones atmosfricas normales.

Los equipos de uso ms generalizado de esta clase son los motores Diesel y las
turbinas de gas.

126
 En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por efecto de la
disminucin de la presin y la densidad del aire. Considerando que a los
cilindros se alimenta solamente aire, la disminucin de masa influir
directamente sobre la potencia y el rendimiento. Actualmente se compensan
tales prdidas totalmente instalando turbo compresores.

En las turbinas el aire ingresa a travs de la combustin y en forma comprimida

por el mismo eje que produce la generacin de energa elctrica en el
alternador, por lo cual debe compensarse menos; para hacerlo, en este caso
podra significar utilizar un soplador en lugar del ventilador que resulta
suficiente para condiciones normales de presin y temperatura.

4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxgeno

En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas

temperaturas de operacin, se puede justificar el enriquecimiento de aire con
oxgeno para normalizar su comportamiento o elevar la temperatura de llama
para conseguir mayores velocidades de calentamiento y menores tiempos de
fusin.El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes
procedimientos:

 Enriquecimiento general del aire

Consiste en inyectar oxgeno a la salida del ventilador, efectuando la

dosificacion en forma msica. Tomando en cuenta que la combustin con
oxgeno representa tener una temperatura de llama de 3200-3400 C
(adiabtica), al disponer de la posibilidad de controlar la temperatura de llama
que ms convenga para cada caso, e incluso variar el flujo para cada fase del
proceso, se puede instalar un sistema de regulacin automtico.

Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido msico del aire

atmosfrico ser de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se
tendra que adicionar la masa de oxgeno necesario para tener una mezcla con
23/% en masa.

 Inyeccin directa de oxgeno en la llama

En esta tcnica se utiliza la inyeccin a alta velocidad de oxgeno en el cuerpo

de la llama, con el propsito de pueden conseguir una elevacin de
temperatura de la misma, favoreciendo la transferencia de calor por radiacin.

127
 En la prctica se confrontan dos grandes inconvenientes: Se quema el tubo de
oxgeno, al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce conveccin
en la llama al producirse zonas calientes de llama en la zona de inyeccin, lo
cual podra producir una desviacin de llama, en algunos casos peligrosa.

 Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel

Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de

la llama principal, confrontando los problemas de alta radiacin a las zonas
circundantes y la tendencia a la retrollama.

Figura 4.14
Quemador Oxi.Fuel

128
 El poder calorfico de los combustibles es energa qumica
almacenada por la naturaleza y enriquecida a travs de millones de
aos, que liberamos en los escasos milisegundos que demora la
reaccin de combustin.

Al demostrar la Teora Inorgnica de la Combustin que todos los

combustibles son mezclas Carbono/Hidrgeno y que se queman
siempre en la misma forma, nos permite considerar que todos los
combustibles pueden quemarse en forma similar, efectuando las
operaciones de pre-combustin adecuadas y convenientes.

5.1 CRITERIOS PRCTICOS PARA EVALUAR Y CLASIFICAR LOS

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

La fuente energtica universal es la energa solar. Al igual que la mayora de

las estrellas, el Sol se compone sobre todo de hidrgeno (71%); tambin
contiene helio (27%) y otros elementos ms pesados (2%). Cerca del centro
del Sol, la temperatura es de casi 16.000.000 K y la densidad es 150 veces la
del agua. Bajo estas condiciones, los ncleos de los tomos de hidrgeno
individuales actan entre s, experimentando la fusin nuclear.
En cada segundo de tiempo que transcurre, 657 millones de toneladas de
Hidrgeno se convierten en 653 millones de toneladas de Helio, liberando la
diferencia de masa en nucleones y generando toda la energa de nuestro
sistema planetario.

129
Solamente la dos mil millonsima parte de esta energa producida por fusin
nuclear en el sol y liberada al espacio la recibimos por radiacin en forma de
fotones en la tierra, constituyendo el origen y sustento de todas las formas de
energa y vida en la tierra.

Las plantas almacenan la energa solar en la clorofila y la utilizan, en el

maravilloso proceso de fotosntesis, para romper la molcula del agua que
absorben por las races y combinar el hidrgeno y oxgeno liberados, con el CO2
que absorben por las hojas, formando los carbohidratos que constituyen los
alimentos que sustentan el ciclo vital de la vida al desarrollarse la reaccin inversa
y liberarse a travs de la combustin orgnica e inorgnica, la energa invertida
para su formacin.

Los fenmenos geolgicos de formacin de los continentes, a travs de millones

de aos atraparon vegetales y animales, transformndolos en residuos fsiles
que sometidos a la presin de la tierra acumulada sobre ellos, se han
desgasificado y concentrado, constituyendo los depsitos de combustibles que
abastecen la energa de la mayor parte de los requerimientos energticos de la
vida moderna.

Figura 5.1

Los depsitos subterrneos de carbn y petrleo son realmente

energa heredada de otras edades.

130
En trminos genricos combustible es cualquier elemento, material o
compuesto capaz de arder en contacto con un comburente, pero no todos los
combustibles pueden utilizarse con fines industriales. Para constituir un
combustible industrial debe encontrarse disponible a precios accesibles y
poderse manipular en condiciones mnimas de seguridad; tales condiciones nos
conducen casi exclusivamente a los combustibles fsiles y sus derivados.

En realidad, basados en la teora inorgnica de la combustin, podemos afirmar

que todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono e
Hidrgeno en una proporcin variable; en relacin directa con su relacin C/H
sern gases (metano : C/H=3), lquidos (combustleo : C/H=8) o partculas de
carbn mineral. El Azufre y otros componentes minoritarios pueden
considerarse como impurezas.

La clasificacin de los combustibles industriales en funcin de su estado fsico

siempre resulta la ms adecuada; sin embargo, considerando la similitud de
origen y caractersticas qumicas del gas y del petrleo, en la prctica se
consideran el grupo de los hidrocarburos y el de los carbones. (Cuadro 5.1).

131
 Cuadro 5.1

Para el caso de los hidrocarburos la relacin C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; as, el ms fcil de quemar ser el metano y el ms difcil el
asfalto.

En la Figura 5.2 se presenta la relacin entre poder calorfico y la relacin C/H

para el caso de los hidrocarburos.

132
 Figura 5.2

En el caso de los carbones, resulta de fundamental importancia su contenido de

voltiles, tanto para definicin de sus caractersticas como su comportamiento
como combustible. En la Figura 5.3 se presenta la variacin del poder
calorfico de los carbones minerales con su contenido de materia voltil.

133
 Figura 5.3

Aunque en diferente forma, todos los combustibles llegan a la partcula de

carbn, antes de reaccionar con el oxgeno para convertirse en gases de
combustin y liberar su poder calorfico, como se puede observar en la Figura
5.4.

El gas natural se inyecta directamente y al disociarse por efecto trmico

(craqueo) forma partculas microscpicas de holln (400-500 A) que reaccionan
con mucha facilidad y rapidez.

El combustleo debe recepcionarse en tanques de almacenamiento, calentarse

para bombeo y atomizacin, llegando al reactor como gotas que deben
evaporarse y disociarse. Si el craqueo se produce en fase lquida se formarn
partculas de coque de 30-40 micras; si el craqueo se produce en fase gaseosa,
se formar holln similar al del gas natural.

El carbn debe recepcionarse, transportarse y molerse hasta el tamao que

resulte adecuado para un eficiente manejo de la formacin de llama, en funcin
de su contenido de voltiles y su capacidad de coquificacin.

134
 Figura 5.4

Combustin Coque
Molienda de Voltiles (30 - 40)
de Carbn

Ventilador

Coque Holln
Almacenamiento Atomizacin
(30 - 40) (<1)
de Combustleo

Bomba Calentador

Disociacin Holln
Regulacin de del Metano (<1)
Gas Natural

5.2 RESPECTO AL COMBURENTE

El requerimiento de aire para combustin tambin resulta un factor diferencial

importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando
carbn se producen 1.24 m3N, utilizando petrleo residual 1.31 m3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustin.

Habiendo quedado definido que todos los combustibles son prcticamente lo

mismo y se queman en la misma forma, resultar fundamental para evaluar sus
posibilidades de constituir la mejor alternativa de empleo industrial, el factor
econmico.

Bajo las circunstancias actuales de precios de los combustibles industriales y las

exigencias de carcter ecolgico, tomando en cuenta que las caractersticas
trmicas y qumicas que se desarrollan en el horno cementero permiten utilizar
cualquier material combustible, un adecuado anlisis tcnico debe permitir la
utilizacin de los combustibles ms convenientes desde el punto de vista
tcnico, econmico y ecolgico.

135
 5.3 GAS NATURAL EN EL HORNO

La disponibilidad de gas natural generalmente representa una gran ventaja

para cualquier proceso industrial debido a su facilidad de manejo, limpieza y
facilidad de combustin, pero esta ltima caracterstica puede resultar
contraproducente en procesos que prevalece la transferencia de calor por
radiacin.
Tomando en consideracin que el mayor volumen de gases producidos por
unidad energtica al quemar gas natural respecto a combustibles slidos y
lquidos representa una menor temperatura adiabtica de alrededor de 100C y
que las partculas de coque producto de la disociacin del gas natural resultan
100 veces ms pequeas que las provenientes de petrleo y carbn, la
transferencia de calor por radiacin a partir de llamas de gas natural resulta
considerablemente menos intensa que las excelentes condiciones que se logran
con las llamas de petrleo y carbn, a las elevadas temperaturas que se
manejan en el Horno Cementero.

En los Hornos Cementeros modernos, sin embargo, el 60% del calor total se
aporta en las cmaras de precalcinacin, para suministrar el mayor
requerimiento de calor que representa la descarbonatacin; la diferencia radical
que existe entre el Horno y el Precalcinador como reactores de combustin,
tambin exigen un tratamiento totalmente diferente cuando se trata de quemar
gas natural.

5.3.1 Combustin de Gas Natural en el Horno

El Horno Cementero constituye un reactor ideal de combustin por varias

razones:

La alta temperatura requerida para mantener las condiciones de fusin parcial

del material en proceso ( >1350C) exigen altas temperaturas de llama (1700-
1800C), todo lo que favorece la cintica qumica de la reaccin de combustin.

La exigencia de proteccin de la chapa metlica obliga a mantener el forro

refractario bsico con formacin de costra protectora del propio clnker sobre el
mismo, con relativamente menor coeficiente de transferencia de calor
(superficie porosa) y alto nivel de emisividad.

136
 Las reacciones de clinkerizacin que se desarrollan en la zona crtica son
exotrmicas.

Figura 5.5
El Horno cementero . reactor ideal de combustin, pero psimo
intercambiador de calor.

En tales circunstancias puede quemarse cualquier combustible difcil de

quemar, lo que convierte al horno cementero en el incinerador ecolgico ideal,
pero al confrontar la situacin antagnica, quemar el combustible ms fcil de
quemar, la velocidad de reaccin es tan rpida que la presencia de partculas de
coque en estado incandescente resulta fugaz. Siendo estas partculas las que
producen la imagen, coloracin y emisividad que caracterizan las llamas que
observamos cuando quemamos combustibles slidos y lquidos, las condiciones
que determinan la cantidad de calor transferido por radiacin, temperatura y
emisividad, resultarn menos favorecidas quemando gas natural.

En Calderos y otros tipos de hornos la temperatura de llama no marca una

diferencia en este aspecto, porque generalmente se utiliza mayores niveles de
exceso de aire para quemar carbn (30%) y petrleos residuales (20%) y se
alcanzan similares temperaturas de llama al utilizar un 10% de exceso de aire
con gas natural. En el Horno Cementero, reactor ideal de combustin, resulta
posible conseguir combustin completa con cualquier combustible y bajos
niveles de exceso de aire, por lo cual tal compensacin desaparece.

Este constituye un factor clave para determinar que no se puedan mantener

condiciones satisfactorias de produccin y eficiencia en un horno cementero,
quemando exclusivamente gas natural en el quemador principal; as lo hemos
comprobado en numerosas experiencias en varios pases latinoamericanos.

137
 Una de estas experiencias nos permiti tambin comprobar que tal deficiencia
del gas natural en las condiciones operativas del horno, representan una
excelente oportunidad de combinar las caractersticas de combustin del gas
natural y las de combustibles que en el otro extremo, resultan muy difciles de
quemar por no disponer de suficientes voltiles para acelerar su combustin,
como en el caso de pet coke, carbones tipo Antracita, o petrleos residuales
con altas composiciones de compuestos aromticos y asflticos, tales como
Residual de Vaco o Asfalto.

La alternativa de utilizar el gas natural como flujo aportante de energa cintica,

eliminando totalmente el aire primario fro, ahorrando la energa elctrica del
soplador o ventilador, y utilizando como aire de combustin el 100% de aire
secundario a un promedio de 800 C , tomando en cuenta hornos de va seca y
hmeda, representa una posibilidad extraordinaria de optimizacin de costos,
disponiendo de un quemador con el diseo adecuado para combinar el gas
natural con combustibles muy difciles de quemar y consecuente bajo precio,
con altos niveles de emisividad pero con bajo contenido de voltiles.

5.3.2 Combustin de Gas Natural en el Precalcinador

El Precalcinador podra caracterizarse como un reactor de descarbonatacin, y

al contrario del Horno, resulta un psimo reactor de combustin por las
siguientes razones:

En el Precalcinador se produce el 95% de la reaccin de descarbonatacin que

resulta fuertemente endotrmica (650 Kcal/Kg), por lo cual constituye un
reactor fro.

Los niveles de temperatura requeridos para la precalcinacin son muy inferiores

a los del Horno, resultando suficiente 1000C para completar la
descarbonatacin, lo cual resulta cinticamente muy lento para la combustin.

La condicin de suspensin de las partculas de crudo en el interior de la llama

determina condiciones de extrema dificultad para transferir calor y favorecer la
cintica de la reaccin de combustin, por lo cual resulta muy difcil completar
la combustin con combustibles tradicionales.

138
Para las exigencias que debe cumplirse en el precalcinador, el gas natural
resulta el combustible ideal, permitiendo asegurar un control eficiente sobre la
precalcinacin, sin formacin de fase lquida que produce pegaduras y riesgos
de atoros en la parte final del precalentador.

Figura 5.6
Precalcinador, indispensable en los Hornos Cementeros modernos de
cualquier capacidad.

Para Hornos antiguos sin precalcinador, el gas natural representa una

posibilidad inmejorable para mejorar los niveles de produccin y eficiencia,
instalando quemadores en el precalentador o disminuyendo los niveles de
inversin para incorporar una cmara de precalcinacin en el sistema de
produccin de clnker.

La transformacin a va seca y modernizacin de hornos de va hmeda resulta

favorecida como proyecto de inversin, disponiendo de gas natural para
cmaras de pre-secado y la instalacin de modernos precalentadores con
precalcinacin.

139
 5.3 EL FUTURO DEL FUEL OIL EN EL HORNO CEMENTERO

La historia del petrleo en el horno cementero se inici despus de la segunda

guerra mundial, al imponerse sus facilidades de transporte, facilidades de
empleo y bajos precios; sin embargo, al producirse la crisis energtica de los 70
y elevarse los precios del petrleo hasta 40 US$/barril, se produce la
reconversin de instalaciones al uso del carbn.

Bajo este precedente, en el presente siglo, con los precios del petrleo por
encima de 120 US$/barril, la utilizacin del petrleo industrial, correspondiente
al residuo que sale por el fondo de las columnas de destilacin y que se
denomina Fuel Oil, Combustleo, Petrleo Residual, Crudo de Castilla, Bunker
C, Petrleo Industrial, etc., normalmente denso y viscoso, con contenidos
variables de azufre y otras impurezas, resulta un lujo muy difcil de sostener
como alternativa de empleo en hornos cementeros, en el cual literalmente
puede quemarse cualquier material combustible aprovechable con fines
energticos y/o motivaciones ecolgicas.

Podramos definir las actuales opciones de empleo de Fuel Oil en hornos

cementeros en los siguientes trminos:

Cuando constituye la nica disponibilidad de combustible primario utilizable.

Complemento de combustibles slidos requerido para encendido de los hornos

y aplicaciones de emergencia.

Soporte y complemento de la utilizacin de residuos combustibles lquidos, tales

como aceites lubricantes usados, residuos qumicos industriales, bitmenes
emulsificacables, etc.

Resultando fundamental el factor econmico, resultar improbable que pueda

utilizarse combustibles destilados en un horno cementero, debiendo
proyectarnos en este campo a aquellos combustibles lquidos o semislidos que
puedan actuar como fluidos por calentamiento, tales como los bitmenes
preparados en forma de emulsiones, asfalto, residuales de vaco, residuos
qumicos industriales, aceites usados como lubricantes, etc.

140
5.3.1 La importancia de la atomizacin de combustibles lquidos

Aunque las operaciones de precombustin de Fuel Oil y combustibles lquidos

puede resultar bastante compleja y requerir de instalaciones, procedimientos y
controles operativos relativamente complicados, finalmente todo se resume en
el objetivo de atomizar correctamente el combustible (Figura 5.7).

Figura 5.7
Atomizacin perfecta : Indispensable para combustin completa

La atomizacin se define como la divisin de un fluido en finsimas gotas por

efecto de la aplicacin de una forma de energa para efectuar este trabajo. La
Ley de Stockes nos permite establecer que existir un tamao mnimo de gota
que se puede alcanzar, lo que nos permite homogenizar el resultado final para
cualquier combustible lquido y definir la atomizacin como la fragmentacin de
cada cm3 en alrededor de 7 millones de gotitas microscpicas..

El parmetro que determina el tamao de gota es la tensin superficial del

lquido que es la tendencia del fluido a presentar la mnima superficie de
exposicin y se mide en dinas/cm, debiendo calentarse el fluido hasta alcanzar
el valor mnimo requerido. En la prctica industrial, debido a que tensin
superficial y viscosidad tienen un comportamiento similar frente al
calentamiento, resultando bastante ms fcil medir la viscosidad, el desarrollo
del diseo de quemadores establece una condicin referida directamente a la
viscosidad para garantizar la atomizacin perfecta.

141
 El tipo de energa de atomizacin utilizada para efectuar el trabajo de dividir el
flujo (chorro) en pequeas gotas de algunas decenas de micras define los tipos
de quemadores :

Los quemadores de atomizacin mecnica utilizan la energa de la presin del

propio combustible.

Los quemadores con fluido auxiliar utilizan vapor o aire comprimido para
aportar la energa cintica requerida para el trabajo de atomizar.

Los quemadores rotativos emplean la fuerza centrfuga de un cono girando a 3

o 4.000 rpm para atomizar.

En Hornos Cementeros normalmente se utiliza atomizacin ecnica.

Utilizando el Nomograma Viscosidad Temperatura de la Figura 5.8 se puede

establecer los rangos de temperaturas adecuados para bombeo y atomizacin
de cada combustible en particular, pudiendo utilizarlo para conversin de
unidades de viscosidad prcticas. Generalmente, los diseadores y fabricantes
de quemadores expresan sus requerimientos de viscosidad cinemtica que
figura en las escalas verticales extremas; marcando tales rangos en esta escala
y proyectndolas a las diagonales que representan los diferentes combustibles
utilizados, se determinarn, en los puntos de interseccin a las escalas de
temperatura horizontal, los rangos de calentamiento requeridos para cada caso
especfico.

Al asegurar el tamao mnimo de gota con el calentamiento, tensin superficial

y viscosidad adecuadas, se tendrn las mejores condiciones posibles para que
pueda producirse la disociacin de los hidrocarburos en sus componentes,
llegando a la partcula de carbn, verdadero ncleo de la combustin industrial,
en las mejores condiciones de tamao de partcula para permitir que el flujo
dominante, aire o gas primario, forme y mantenga la forma de llama ms
adecuada (cnica hueca).

142
 Figura 5.8
Diagrama Viscosidad Temperatura para determinar los rangos de
calentamiento para bombeo y atomizacin

143
 5.3.2 Craqueo en fase lquida o vapor

Al inyectarse el Fuel Oil a partir de la boquilla de atomizacin, las caractersticas

dimensionales de las gotas sern sometidas a un violento calentamiento que
determinar, en funcin de su tamao, si el craqueo o disociacin de las
molculas de hidrocarburos se producen en fase lquida o vapor:

Si la atomizacin es deficiente y el tamao de gotas es demasiado grande, el

calentamiento requerir mayor tiempo y antes de que se produzca la
vaporizacin de las gotas, se producir el craqueo en fase lquida. El resultado
sern partculas de carbn (coque) tambin de mayor tamao con impulso
suficiente para proyectarse en forma independiente dificultando la mezcla y
reaccin con el oxgeno del aire; asimismo, tendrn masa suficiente ra alargar
la reaccin heterognea, alargando la cintica quimica y por ende la longitud de
llama.

Si la atomizacin es perfecta y se dispone de gotas del tamao mnimo posible,

al ingresar al reactor de combustin, se vaporizarn, producindose el craqueo
en fase vapor. El resultado sern partculas de carbn (holln) 100 veces ms
pequeas, fcilmente succionadas y manejadas por el flujo dominante,
alcanzando combustin completa con mucha facilidad.

La presencia de asfaltenos y componentes aromticos muy pesados y difciles

de quemar, exigirn procurar siempre conseguir una atomizacin perfecta, lo
cual facilitar el cumplimiento de los objetivos del quemador de conseguir
combustin completa y llama cnica hueca.

5.4 COMBUSTIBLES SLIDOS EN EL HORNO CEMENTERO

Los precios de los combustibles lquidos y la falta de emisividad del Gas Natural,
nos conducen a la utilizacin mayoritaria en el quemador principal del horno
cementero; como ya se ha manifestado ms adelante, la historia en el
precalcinador resulta muy diferente.

Los carbones minerales representan bajo tales perspectivas los combustibles

ms utilizados en los hornos cementeros, pudiendo conseguir carbones de los 5
continentes en el mercado internacional de exportacin.

144
 La mejor y ms prctica forma de clasificar los carbones minerales es la que
define, en funcin de su contenido de voltiles:

Antracitas : 0 - 10% de voltiles

Son carbones muy desgasificados y desecador debido a su antigedad o el tipo
de formacin tectnica de sus yacimientos. Al tener menos voltiles se dificulta
su velocidad de combustin, debiendo molerse muy fino (menos de 10 micras).
El Pet Coke puede ser considerado una antracita artificial.

Hullas o Bituminosos: 10 30% de voltiles

Son los carbones utilizados por excelencia en los hornos cementeros debido a
que sus voltiles facilitan su combustin, no requiriendo una molienda muy
fina: Una consideracin prctica vlida en la mayora de casos establece que el
nivel de molienda debe alcanzar como residuo en malla de 90 micras (170
ASTM) la mitad del porcentaje de voltiles del carbn.

Lignitos: Ms de 30% de voltiles

Son carbones ms jvenes con contenidos ms elevados de voltiles no
combustibles, lo que les proporciona menores valores de poder calorfico.

El Gas Natural no requiere mayormente Operaciones de Precombustin y en el

caso del Fuel Oil y otros combustibles lquidos, las caractersticas de las
partculas de carbn dependen de la calidad de atomizacin; en el caso de los
carbones el tamao de tales partculas en el momento de la combustin, se
determina en las operaciones de molienda, almacenamiento, transporte e
inyeccin al quemador.

5.4.1 Influencia del Indice de aglomeracin (hinchamiento) en la

combustin de carbn pulverizado

El anlisis inmediato en forma permanente y el anlisis completo con la

periodicidad que resulte necesario, proporcionan suficiente informacin para
efectuar en forma adecuada las operaciones de precombustin y la combustin
de carbn pulverizado.

Sin embargo, en ocasiones se produce un comportamiento anmalo de las llamas

formadas, sin justificacin aparente respecto a las variables tradicionales; en este
caso, especficamente la que relaciona el grado de molienda con el contenido de
voltiles (Figura 5.3).

145
En ocasiones, normalmente en proyectos nuevos, cuando se cambia de
proveedor de carbn, e incluso, al desplazar zonas de explotacin en minas, las
caractersticas de las llamas formadas se presentan diferentes.

Las consecuencias pueden ser graves; el acortamiento de la llama

sobreconcentrando calor en pocos metros puede fundir la costra formada y
afectar el refractario, acortando su campaa y poniendo en peligro la chapa del
horno.

La explicacin, y su adecuado control, podran encontrarse conociendo el ndice

de aglomeracin o hinchamiento (free swelling index), que representa un buen
indicador del grado de oxidacin de un carbn .

Esta determinacin, muy conocida para establecer si el carbn es coquificable y

sirve para producir coque de caractersticas adecuadas para ser utilizado en
hornos metalrgicos y siderrgicos, tambin resulta til para juzgar su
comportamiento como combustible en forma pulverizada.

En trminos generales, esta prueba consiste en calentar un gramo de muestra

de carbn molido en un crisol estandarizado a una temperatura de 800 o C y una
atmsfera reductora. Al eliminarse el contenido de voltiles, queda un coque que
puede permanecer disgregado en partculas o aglomerarse conformando una
estructura con un nivel determinado de hinchamiento.

En la Figura 5.9 se muestra el aparato normalmente empleado, existiendo

tambin la alternativa de calentamiento elctrico de la muestra.

Figura 5.9
Aparato para determinar el Indice de Hinchamiento o free swelling test.

146
 Las dimensiones de la casita formada se miden por comparacin en una escala
que presenta su mayor precisin para valores de 1 a 9 con los perfiles
correspondientes a cada ndice. Valores altos indicarn carbones coquificables;
valores bajos determinarn mejor comportamiento trmico.

El ndice de aglomeracin puede tomar valor cero, cuando el residuo formado en

el ensayo de la muestra no resulta coherente.

Un valor elevado en la escala representa una buena calidad del carbn para
producir coque metalrgico o siderrgico, pero contrariamente, representa un
comportamiento inconveniente para la combustin.

La importancia de conocer el ndice de hinchamiento para control de la

combustin de carbn pulverizado radica en que influye en el comportamiento de
las partculas de carbn al salir del quemador.

Un valor bajo en la escala indicar que las partculas prcticamente explotarn,

fragmentndose en partculas ms pequeas, favoreciendo la velocidad de
combustin y la formacin de una llama corta y ancha.

Un valor alto indicar tendencia a la aglomeracin. La velocidad de combustin

no se ver favorecida y la llama resultar alargada.

Referencia : La norma ASTM debe consultarse para efectuar correctamente el

anlisis, teniendo la siguiente referencia :

Designacin : D - 720 - 91

Standard Test Method for Free-swelling Index of Coal

5.5 CRITERIOS PARA SELECCIN Y EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN UNA

PLANTA CEMENTERA

Constituyendo la energa alrededor del 50% del costo global de fabricacin del
cemento y los combustibles alrededor del 50% de los costos de fabricacin de
clnker, resulta de la mayor importancia la seleccin de los combustibles ms
adecuados para cada planta cementera, desde el punto de vista tcnico y
econmico.

147
 En el siglo XXI y en el horno cementero, con elevadas temperaturas de
operacin y con capacidad para integrar en el clnker casi todas las impurezas y
cenizas de los combustibles industriales, podramos definir los criterios de
seleccin de combustibles en los siguientes trminos:

5.5.1 Criterio Tcnico

a) Combustin en el quemador principal

La disponibilidad de un quemador apropiado resulta una condicin

indispensable, para poder quemar cualquier combustible. El diseo de un
quemador moderno que permita cumplir tal objetivo debe tener las siguientes
caractersticas:

Si se dispone de Gas Natural, no debe utilizar aire primario, aportando la

energa cintica para formacin de llama con el impulso de los flujos axial y
rotacional (radial) de gas.

Si no se dispone de Gas Natural, debe instalarse un ventilador con suficiente

presin esttica en la descarga para asegurar los impulsos necesarios para
disponer de suficiente energa cintica para proporcionar la intensidad de
mezcla que permita la combustin completa de los combustible ms difciles de
quemar.

Debe disponer de una lanza de atomizacin de combustibles lquidos, an

disponiendo de gas natural, para permitir la utilizacin de residuos combustibles
lquidos de cualquier naturaleza y origen, an los ms txicos y peligrosos, que
al combustionar se convertirn en gases inertes (CO2 y H2O).

El diseo y conformacin de los ductos de inyeccin de los flujos dominantes,

aire o gas, axial y rotacional (radial) debe permitir formar la llama cnica hueca
que constituye la nica alternativa aceptable en la actualidad.

Disponiendo del quemador adecuado y dimensionado, cualquier material o

sustancia combustible que pueda ser atomizada (lquidos) o pulverizada
(slidos) puede ser quemado en el quemador principal.

148
 Aunque parezca contradictorio, el combustible mas fcil de quemar, el gas
natural, resulta inconveniente como combustible nico en el quemador, debido
a su baja emisividad de llama y consecuente menor transferencia de calor por
radiacin. Su combinacin con antracita o pet coke, bajos en voltiles,
representa una simbiosis perfecta.

b) Combustin en el horno

Como ya se ha mencionado, las caractersticas del horno y el precalcinador son

muy diferentes, pero considerados en conjunto, como sistema de produccin de
clnker, permiten establecer importantes posibilidades de quemar en el horno
residuos combustibles que no resulta econmicamente viable (todo resulta
factible) inyectar en el quemador principal.

Implementando un sistema de alimentacin de estos materiales por la Cmara

de Enlace, e incluso por un mecanismo instalado en el casco del horno, se
introducen en el interior del horno material combustible en trozos que al
avanzar con el material en proceso, adems de permitir la combustin, facilitan
la integracin de sus componentes no combustibles al crudo, antes de la
nodulizacin.

Al quemarse estos materiales en el horno no tendrn condiciones adecuadas,

resultando muy difcil que completen su combustin, pero ser suficiente que
completen la primera etapa, formando CO que terminar de quemarse en la
cmara de combustin que constituye el precalcinador, en el transcurso de los
gases hacia el precalentador, asegurando combustin completa y el
cumplimiento de las normas de control ambiental.

Algunos de estos materiales son las llantas, gomas o cubiertas, que completas o
en trozos se introducen en el horno o la cmara de enlace, basura
seleccionada, residuos industriales, residuos agrcolas, elotes de maiz, semillas
de frutas,etc.

Una condicin que debe mantenerse al implementarse estos sistemas de

combustin en el horno es la operacin del quemador principal con exceso de
aire para que exista disponibilidad de oxgeno en el interior del horno.

149
c) Combustin en el Precalcinador

Para el reactor fro que constituye el precalcinador, debido a la condicin

fuertemente endotrmica de la descarbonatacin, el combustible ideal es el gas
natural y cualquier combustible fcil de quemar. Debe considerarse que la
disponibilidad de oxgeno en los gases de combustin, a diferencia del aire
secundario con 21 % de Oxgeno en el quemador principal, tiene valores
menores, promedio entre los gases de combustin procedentes del horno y el
aire terciario extrado normalmente del enfriador.

Cuando no se dispone de combustibles fciles de quemar, se tiene que

conseguir tal condicin mediante la adecuada preparacin de los combustibles
y/o intensidad de mezcla con el comburente; se puede actuar sobre el nivel de
turbulencia, aportando energa cintica con el combustible o alargando el
tiempo de reaccin con el diseo del precalcinador.

150
El proceso de clinkerizacin que se inicia al ingresar el polvo crudo
al precalentador y concluye al descargar el clnker del enfriador dura
algunos minutos; la preparacin del material crudo de alimentacin
involucra siglos de formacin de materias primas, aos de estudios
y prospeccin, meses de planificacin y explotacin y varios das de
dosificacin, preparacin mecnica, homogenizacin y
almacenamiento.

El adecuado desarrollo de las operaciones que se efectan en el

horno permiten producir la calidad del clnker deseada y obtener
niveles ptimos de produccin y eficiencia, pero el punto de partida
y la condicin indispensable para lograr estos objetivos estn en la
calidad del trabajo previo al proceso para determinar la calidad del
crudo de alimentacin.

151
La calidad del crudo en forma de polvo o pasta que se alimenta al sistema y su
adecuacin a las caractersticas del clinker que se desea producir, resultan un
factor determinante en las posibilidades de cumplir los objetivos de produccin
planteados.

La composicin qumica ideal deber plantearse al efectuar la dosificacin de

materias primas, pudiendo conseguirse en la medida que se disponga de la
calidad del componente calcreo y los aportantes de los otros xidos que se
utilicen como correctores.

El comportamiento de los constituyentes en el proceso de transformacin

depender de su composicin quimicomineralgica y sus caractersticas fsicas.

La composicin granulomtrica del crudo influir tanto en su reactividad como

en las posibilidades de convertirse en clinker o ser arrastradas por los gases
circulantes, constituyendo parte de un problema de despolvorizacin que afecta
los costos de produccin, el control de emisiones y la estabilidad operativa, al
tener que recircularse al sistema.

Siendo la preparacin de crudos ajeno al sistema de control planteado,

consideramos conveniente proporcionar informacin vinculada a los aspectos
que afectan la calidad del crudo, como punto de partida del proceso de
clinkerizacin :

6.1 Materias Primas y Constitucin de Crudos

Desde los primeros tiempos en la historia del cemento portland se centr la

atencin en las causas de su hidraulicidad, lo que condujo a considerar, como
factor prioritario, la composicin qumica de las materias primas que entran en
su composicin.

Surge la era de los ndices, los mdulos y los factores de saturacin, basados
en la formacin en el producto final de unos minerales, a veces hipotticos,
pero que servan para dirigir o regular la calidad del producto final.

En todos los casos, se consideraba el contenido de los cuatro xidos principales

(SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO) y se establecan lmites, a veces muy estrechos, para
conseguir, en condiciones tcnicas aceptables, ese producto que quedaba
definido como cemento portland.

152
 El resto de los componentes, llamados menores o secundarios, se procuraba
mantenerlos bajos conscientemente (MgO, SO3, lcalis, etc), bien por las
dificultades que pudieran provocar en el proceso de fabricacin o bien por
considerarse nocivos en el comportamiento del cemento.

Figura 6.1
Caliza principal materia prima para fabricacin de cemento

La posible capacidad de coccin se valoraba mediante ensayos empricos,

empleando como gua el grado de combinacin de la cal (componente bsico
prcticamente nico) en unas condiciones preestablecidas de tratamiento. De
ello se deduca una norma general para la seleccin de materias primas, segn
la cual, unos crudos con alto contenido en slice libre, bajo contenido en
fundentes y mdulos elevados de silicatos y fundentes, sinterizan a
temperaturas altas (duros de cocer) en comparacin con crudos que tengan
bajos los valores antes citados (blandos de cocer).

Esta ha sido, durante muchos aos, la nica regla que daba oportunidad para
un ahorro de combustible en la industria del cemento.

Pero la experiencia ha demostrado que las pequeas variaciones en la

composicin qumica de los crudos no bastan para explicar su comportamiento,
a veces notablemente distinto en el curso de la clinkerizacin y, por tanto, para
prever, en el caso de una nueva instalacin, la aptitud a la clinkerizacin del
crudo elegido.

Entre los parmetros que intervienen en la facilidad de coccin, aparte de la

composicin qumica, pueden citarse:

Finura de molienda.
Homogeneidad qumica y homogeneidad mineralgica.

153
 Mineraloga de las materias primas y grado de cristalinidad.

Presencia de componentes menores y su influencia en las reacciones de

clinkerizacin.

Proporcin y composicin de las fases lquidas que puedan surgir en el curso de

la coccin.

Medir cuantitativamente cada uno de estos factores es difcil, y lo que se ha

tratado siempre es establecer, mediante ensayos de laboratorio, la aptitud a la
clinkerizacin de los crudos como medida global de la influencia de dichos
factores.

6.2 Aptitud a la coccin y reactividad de crudos

Dos son los parmetros que dan cuenta de la forma que el crudo se transforma
en clinker: la aptitud a la coccin y la reactividad.

Puesto que los constituyentes principales del clinker son todos compuestos de
calcio, la transformacin vendr caracterizada, en principio, por el grado de
combinacin de la cal en los compuestos formados, por el porcentaje de cal
libre, por la temperatura y por el tiempo.

De los valores de los dos primeros, en funcin de los dos ltimos (a constancia
de uno de ellos) se cuantifica la aptitud a la coccin del crudo.

La reactividad, por otra parte, es un concepto dinmico que se define por la

velocidad de una reaccin o conjunto de reacciones a una temperatura dada.

La aptitud a la coccin depende de la saturacin en cal y de la reactividad de

las materias primas. Esta, a su vez, es funcin del mdulos de silicatos, del
mdulo de fundentes, del tamao de grano, de su naturaleza mineralgica y de
su estado de actividad en el momento de entrar en combinacin.

Esto ltimo es de capital importancia y explica la diferencia de reactividad de un

mismo material cuando se encuentra en crudos diferentes. La explicacin de
estos efectos se funda en las leyes de la difusin de slidos, singularmente en
las relaciones entre los coeficientes de difusin slida y la energa de activacin
del material, la cual depende en s de los defectos estructurales de los slidos
en presencia. Otros parmetros, singularmente los de la fase lquida como
viscosidad, movilidad inica y tensin superficial juegan igualmente un papel
esencial.

154
Para un crudo dado, tal como queda definida, la reactividad hace abstraccin
de todo carcter de calidad del clinker obtenido y s se relaciona con las
necesidades energticas del proceso y con la capacidad de la instalacin que lo
lleva a cabo.

Figura 6.2
La mineraloga de las materias primas determina su reactividad en el
horno

6.2.1 Mtodos para medir la aptitud a la coccin

Los mtodos existentes para medir la aptitud a la coccin, tanto tericos como
experimentales, son numerosos.

Entre los mtodos experimentales se pueden citar los siguientes:

a) Medida del residuo insoluble en CIH 1/10 de un crudo despus de

permanecer un cierto tiempo a 1.000-1.050C (Mtodo de Hendrick).
Valores por debajo de 8% se califican de muy buenos, buenos o medios
entre 8 y 12% y mediocres o malos por encima de 12%. Este mtodo
es antiguo y, por su baja temperatura de ensayo, deja de considerar la
zona ms importante del proceso en que aparece la fase lquida.

b) Medida de la cal libre por tratamiento a una temperatura dada durante

un tiempo definido. Son los mtodos ms numerosos con temperaturas
que oscilan de 1.300 a 1.450C y tiempos comprendidos entre 15 y 45
minutos. Naturalmente, valores crecientes del contenido en CaO libre,
indican reactividades decrecientes.

155
 c) Medida del tiempo necesario para que la cal libre sea igual o inferior a
un valor preestablecido, para una temperatura dada de tratamiento. Por
ejemplo: Tiempo para que CaO 2 % a 1.350C .

d) Medida de la relacin entre la CaO total y el mximo de CaO libre en el

intervalo 700C t 1.400C . Esta definicin se basa en la hiptesis de
que la cantidad mxima de CaO libre durante el proceso es tanto menor
cuanto ms reactivo es el crudo. Es siempre mayor de 1 el factor y
aumenta cuando la reactividad crece:
K = CaO t/CaO mx.

e) Medida del factor de aptitud a la coccin AC , como expresin

cuantitativa del desarrollo de la CaO libre, en el intervalo de 1.000-
1.450C

Para este ensayo se preparan 7 muestras, compactadas en condiciones

preestablecidas, y se introducen en un horno previamente calentado a 700C.

Al llegar a 1.000C se retira la primera muestra, C0, al cabo de 20 minutos.

Acabado este tiempo, se eleva lo ms rpidamente posible la temperatura a

1.100C y se mantiene otros 20 minutos antes de retirar la segunda muestra,
C1; se eleva a 1.200C, 20 ms, 3 muestra, y as, sucesivamente a 1.300,
1.350, 1.400 y 1.450C .

Como resultado, en vez de la integral de la curva cal libre en funcin de la

temperatura, se toma la relacin de dos superficies: una de referencia (50 %
de CaO libre 1.450C) y otra la delimitada por la curva real de la CaO libre en
funcin de la temperatura. Esto conduce a la expresin:

AC= 600_________________
C0 + 2C1 + 2C2 + 3C3 + 4C4 + 4C5 + 2C6

De los mtodos hasta aqu citados, el ltimo tiene la ventaja de considerar el

desarrollo completo de la combinacin de CaO en presencia de lquido, el
desarrollo de las reacciones en estado slido e, incluso, el final de la
descarbonatacin (valor C0).

156
 Figura 6.3
Aptitud a la coccin como funcin del contenido de cal libre

f) Un mtodo ms rpido y ms fiable que los anteriores, que obtienen

informacin valorando el contenido de cal libre de muestras calcinadas en serie,
se basa en la observacin continua por difraccin de rayos X de las distintas
fases que se forman o desaparecen en un tratamiento trmico previamente
programado.

157
Este mtodo permite observar las diferencias de la clinkerizacin debidas a la
composicin mineralgica del crudo y deducir la efectividad de mineralizadores,
haciendo una valoracin de su aptitud .

Figura 6.4
Aptitud a la coccin por difraccin de Rayos X

6.2.2 Tamao de Grano y Reactividad

Est demostrado que el tiempo de disociacin del carbonato clcico CaCO3 es

funcin lineal del dimetro de las partculas, en el entorno de las dimensiones
usuales en un crudo de cemento.

158
Por otra parte, el tiempo necesario para la disociacin isoterma de la unidad de
masa del mineral arcilloso (distribuida en partculas de intervalo granulomtrico
muy estrecho) es, aproximadamente, proporcional a la inversa de la superficie
especfica de dichas partculas:

M = K_ , sg-1
SM

Algo similar, y en condiciones anlogas, ocurre con las partculas de CaCO3

(variando la constante K) en la fase del proceso en que la velocidad de
disociacin es ms elevada que la de difusin del CaO en los xidos de carcter
cido.

En los procesos simples de difusin binaria entre los xidos fundamentales, la

direccin de transporte respeta la regla de De Keyser , segn la cual, los xidos
con menor afinidad por el oxgeno se difunden en los xidos con mayor
afinidad, es decir,

CaO (0,70) _______ SiO2 (2,39)

CaO (0,70) _______ Al2O3 (1,66)
Al2O3 (1,66) _______ SiO2 (2,39)

(entre parntesis se encuentran los valores de afinidad por el oxgeno, segn

Katelaar).

De acuerdo con esta regla, en la difusin en fase slida, la reactividad vendr

controlada principalmente por el tamao de grano de los xidos receptores de
cal, es decir por los xidos de carcter cido SiO2, Al2O3 y Fe2O3, siendo el
tiempo exigido para la reaccin isoterma de la unidad de masa del xido
receptor aproximadamente proporcional a la inversa del cuadrado de su
superficie especfica (se entiende, en teora, que las partculas se componen de
un solo grano cristalino de una nica especie mineralgica).

Finalmente, la clinkerizacin viene controlada por el proceso de difusin en fase

lquida . La velocidad de disolucin del C2S y CaO en esta fase lquida depende
de la dimensin de sus granos y del poder mojante de la fase lquida.

El modelo descrito para el proceso, desde la disociacin de minerales arcillosos

y descarbonatacin del CaCO3, pasando por las reacciones en fase slida y
concluyendo en al clinkerizacin, permiten deducir algunas conclusiones
prcticas.

159
El dimetro de partcula de los xidos de carcter cido (que figura en 4
potencia) tendr un efecto decisivo sobre la cintica de las reacciones, tanto en
fase slida como en presencia de lquido. Esto explica, por ejemplo, la gran
importancia, para la reactividad de un crudo, de las dimensiones del cuarzo que
contiene y de la menor influencia en las reacciones en fase slida del tamao
de grano de la calcita (que figura slo al cuadrado).

Los granos ms gruesos de fase nica presentes en un crudo industrial son

siempre los ltimos en completar las reacciones. Por eso, a igualdad de
superficie especfica, la reactividad se acenta para un huso granulomtrico
estrecho. En este sentido se debe reconocer que las tcnicas empleadas en la
prctica para la molienda de crudo no son las ms idneas para lograr una
granulometra ms reactiva con el menor consumo de energa en el horno
(poca precisin de los separadores y molienda conjunta de productos de
distinta dureza).

6.3 Mineraloga de las Materias Primas

La aptitud a la coccin de los crudos para la fabricacin de cemento se relaciona

directamente con la textura de las rocas que lo integran, con su estructura (es
decir, con las especies mineralgicas presentes) y con su estado de actividad
(grado de cristalinidad), con ms fuerza, quizs, que con los parmetros que
usualmente se manejan en la prctica, ya citados, como son la composicin
qumica, la finura de molienda o el grado de homogeneizacin.

Tanto en las reacciones de estado slido como las que tienen lugar en presencia
de la fase lquida, la energa de activacin, en todas sus fases, es una medida de
la rigidez qumica del edificio reticular.

Cada especie mineralgica, que aporta uno o varios xidos al crudo, lleva consigo
un valor de la energa de activacin caracterstico de la especie.

Este valor, dentro de una especie mineralgica, es funcin del estado de

actividad particular en que se encuentra por su formacin y vicisitudes derivadas
con el tiempo. Imperfecciones en la red, estructuras defectuosas y desrdenes
de cualquier otro tipo, aumentan la reactividad. Las soluciones slidas, del tipo
que sean, proporcionan mayores niveles de energa libre.

Del mismo modo, los seudoslidos y materiales mal cristalizados, o en estado de

cristalizacin incipiente (vidrio, coloides, etc.) deben su gran reactivad al elevado
contenido de energa libre de sus estructuras. Por el contrario, el
"envejecimiento" de las estructuras aumenta su estabilidad y la dimensin de sus
granos y, en consecuencia, los hace menos reactivas.

160
6.3.1 Minerales portadores de xidos de carcter cido

Los minerales principales de arcillas, pizarras, esquistos, etc., son portadores de

xidos de carcter cido.

Con el mismo fin, se emplean, con menos frecuencia, rocas volcnicas a base de
vidrios metaestables como tobas, puzolanas, basaltos, pmez, etc., o
subproductos industriales como cenizas volantes, escorias, lodos residuales
(nefelina), etc.

Si es preciso, pueden incorporarse como correctores de naturaleza cida,

pequeas cantidades de materiales silceos, bauxita, limonita, siderita o cenizas
de pirita tostada, segn el xido que se encuentre en defecto y las
disponibilidades del mercado.

Entre los xidos de carcter cido se encuentra en primer lugar la slice, que
presenta una reactividad variable, atendiendo a su origen, grado de cristalinidad,
dimensin de grano, etc.

Segn Makashev , la reactividad de los distintos tipos de slice, libre y combinada,

aumenta en el orden :

cuarzo < calcedonia < palo < a-cristobalita < a-tridimita < slice de feldespatos
(oltosa; albita; anortita) < slice de micas y anfiboles < slice de los minerales de
la arcilla < slice de vidrios de escoria < slice de vidrios naturales de origen
volcnico.

Para almina y xido de hierro, los otros dos xidos de carcter cido
considerados principales, pueden hacerse consideraciones similares a las de la
slice.

Los silicatos ms abundantes en la fraccin arcillosa del crudo son, en general, la

illita, las cloritas y la moscovita, siendo la caolinita frecuente, pero menos
abundante.

La gibsita, boehmita y otros minerales de aluminio, son ms bien constituyentes

esenciales de sedimentos residuales (bauxitas, lateritas, limonitas, etc.), aunque
por su pobre cristalinidad presentan un grado elevado de actividad.

Los portadores ms comunes de Fe3+ son la glauconita (illita frrica) y la

nontronita (montmorillonita frrica). Por su estado peculiar de actividad, las
cenizas de pirita tostada son los correctores portadores de hierro ms
empleados.

161
La estabilidad de la red de los silicatos viene definida por las temperaturas de
principio y fin de la prdida de agua combinada, que son tanto ms bajas cuanto
menor es la simetra interlaminar. El orden de estabilidad, segn algunos autores,
es el siguiente :

moscovita > montmorillonita > clorita > illita > caolinita

Aunque estos autores relacionan este orden de estabilidad con la reactividad

frente al carbonato clcico, otros encuentran ms correcto relacionar esta
actividad, no con la actividad de la estructura antes de su destruccin
considerada aisladamente, sino ms bien con la temperatura a la cual se crean
los xidos cidos nacientes en relacin con la temperatura a la cual, la
disociacin del CaCO3 en su presencia, alcanza valores apreciables. Es decir, que
tambin hay que tener en cuenta la naturaleza y textura de la roca carbonatada
con la cual se ponen en presencia.

De todas formas, teniendo en cuenta las exigencias de composicin qumica de

los crudos industriales, cuando en las arcillas-base la relacin S/A es baja (caso
de los silicatos ms reactivos), van siempre acompaadas en el crudo con valores
altos de slice libre (o combinada en otros silicatos) poco reactivos.

6.3.2 Minerales portadores de cal

La calcita y, rara vez y en pequeas proporciones, el aragonito y la ankerita, es el

principal portador de CaO en el crudo.

La reactividad del CaO resultante de la descomposicin del CaCO3 frente a los

xidos cidos, viene dada por la dimensin de los cristales de calcita, por posibles
defectos de red (variacin de la temperatura de formacin de CaO) y por el
tiempo en el que el CaO naciente producido empieza a envejecer antes de
entrar en reaccin con otras fases slidas.

En sedimentos carbonatados como las margas, se ha demostrado que las

dimensiones de grano son inversamente proporcionales al contenido de
minerales arcillosos. Esto explica la gran facilidad de coccin de estos materiales
y los la preferencia que dan los cementeros a las calizas de estructura
"contaminada" frente a las rocas carbonatadas puras. Los peores carbonatos
para el cemento, en lo que se refiere al consumo energtico, son las calizas
puras y de grandes cristales como, por ejemplo, los mrmoles.

162
6.4 Componentes Minoritarios

Bajo este concepto se engloban las distintas especies qumicas, distintas de los
cuatro xidos principales, que participan en el proceso de formacin del clinker.

Estos componentes surgen como minerales accesorios de las rocas, como

aportacin de los combustibles (cenizas o productos voltiles procedentes de los
carbones), de los refractarios, o del desgaste de elementos metlicos,
principalmente del proceso de molienda.

Circunstancialmente, surgen como adiciones incorporadas al crudo con fines

especficos.

Los estudios estadsticos llevados a cabo por diversas sociedades cementeras

europeas, sobre unos 150 crudos, muestran que los valores medios de
concentracin, entre los componentes menores ms importantes, disminuyen en
el siguiente orden :

MgO>K2O>SO3>Na2O>TiO2>Mn2O3>P2O5>SrO>F1->Cl1->Cr2O3

Los componentes menores se han considerado tradicionalmente como

impurezas, contemplando solamente su trascendencia en las propiedades del
cemento final.

A continuacin se analizar brevemente la presencia, comportamiento e inters

prctico de algunos componentes minoritarios, comenzando por los inevitables y
siempre presentes en el proceso de clinkerizacin (lcalis, magnesio y sulfatos) y
otros que a veces se incorporan buscando un fin especfico.

6.4.1 Alcalis

Los lcalis se encuentran en minerales que acompaan siempre a los productos

de la arcilla, tales como feldespatos, micas, etc. Los crudos europeos contienen,
por trmino medio, de 0,5 a 2,0% de K2O y de 0,05 a 0,6% de Na2O.

Por su volatilidad, los xidos alcalinos dan lugar a ciclos en el interior del horno,
incorporndose en la parte del producto cocido y siendo causa de posibles
perturbaciones en el proceso normal de coccin.

Por ello, aunque son fundentes, son los componentes menos deseables desde el
punto de vista tecnolgico, procurando su eliminacin del proceso, bien por
separacin de los polvos del electrofiltro (donde se acumulan en notable
proporcin), bien estableciendo un by-pass en el intercambiador, o bien en el
propio clinker en forma de sulfatos.

163
Estos sulfatos alcalinos en clinker, influencian favorablemente la resistencia inicial
de los cementos (hasta 3 das), pero la reducen a partir de los 28 das.

6.4.2 Magnesio

Prcticamente, todas las calizas presentan magnesio en su composicin en forma

de carbonato o carbonato doble, tanto ms cuanto ms antigua es su formacin.
Tambin puede acompaar a las arcillas como tal carbonato o como sustitucin
isomorfa en silicatos ms o menos complejos.

Desde el punto de vista tecnolgico, la presencia de magnesio facilita la

reactividad de los crudos a altas temperaturas (~ 1300 C) pero,
desgraciadamente, su presencia en estado libre, a partir de ciertas proporciones
que entran en soluciones slidas con los minerales del clinker, es causa de
inestabilidad de volumen de los cementos en la hidratacin, razn por la cual
limitan su contenido todas las normas del mundo.

6.4.3 Sulfatos

El azufre en forma de sulfatos, y rara vez en forma de sulfuros, puede

encontrarse tanto en calizas como en margas y arcillas. A veces, se incorpora
yeso o anhidrita al crudo como mineralizador o para modificar o equilibrar el
circuito de lcalis.

El azufre y los sulfuros, presentes tanto en el crudo como en el combustible,

pasan normalmente a sulfatos en las condiciones del horno y combinan como
tales.

El CaSO4 es un fundente y mineralizador eficaz, rebaja en ms de 100C la

temperatura de aparicin de la fase lquida y disminuye su viscosidad y tensin
superficial .

Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato clcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que los Cl1- y F1-, la formacin de espurrita
(2C2S.CaCO3) estable hasta 1298C, que es un "intermediario" para la formacin
rpida de C3S (mineralizador en fase slida).

Finalmente, los sulfatos juegan un papel muy importante en la formacin de

costras y anillos, fenmenos perturbadores en el proceso normal de coccin .

164
6.4.4 Fluoruros

El fluor est siempre presente en los crudos, aunque en pequea proporcin. A

veces se incorpora para mejorar su reactividad.

La presencia de fluoruros determina la formacin de espurrita a 850C que

descompone formando C2S y CaO en un estado especialmente activo para formar
C3S. Por ello, la formacin de ste comienza a los 150 - 200C menos que en los
crudos sin fluoruros.

Con contenidos en F1- superiores a 0,5 - 0,6% se reducen las resistencias

mecnicas del producto final, por la presencia de C3S.CaF2, compuesto de baja
hidraulicidad .

En la prctica como aportador de fluoruros se emplea generalmente la fluorita,

por su costo ms bien reducido y facilidad de manipulacin. Su aplicacin se ha
extendido, no slo a la fabricacin tradicional de clinker de cemento blanco, sino
tambin a los clnkeres normales, buscando ahorro de energa y un posible
aumento de capacidad de los hornos.

6.4.5 Fosfatos

El fsforo se encuentra en cantidades variables en rocas sedimentarias de origen

orgnico, as como en muchos subproductos de la industria siderrgica
empleados frecuentemente en los crudos (escoria de horno alto, por ejemplo).

Se ha reconocido el efecto positivo de los fosfatos en todas las reacciones que

tienen lugar en la coccin del clinker, tanto en fase slida como en presencia de
lquido .

En la prctica, la hidraulicidad de los clnkeres fosfticos, muy estudiados por los

investigadores de la Building Research Station de Garston (Inglaterra), muestra
una ligera mejora para bajos contenidos de P2O5 (0,5 - 1,0%) por la estructura
particular de las soluciones slidas que forma con el C3S. Por encima de estos
lmites, baja considerablemente el poder hidrulico, al reducirse la proporcin de
C3S y aumentar la proporcin de los C2Sa y a', en detrimento de la forma .

Desde el punto de vista de tecnologa de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formacin de depsitos de espurrita.

165
6.4.6 Compuestos de Titanio

El titanio se presenta generalmente en forma de ilmenita o rutilo, acompaando

a arcillas, lateritas, basaltos, etc.

Es un buen fundente y mineralizador. En la prctica, 1% de TiO2 sobre clinker, es

suficiente para rebajar de 50 a 100C la temperatura de aparicin de la fase
lquida . Adems reduce la tensin superficial del lquido y provoca un descenso
en la viscosidad proporcional a la concentracin. Esto facilita la formacin de alita
con una eficacia superior, incluso, a la proporcionada por CaF2.

Por su radio inico, El Ti4+ puede sustituir al Fe3+ y al Al3+ en el ferroaluminato y

aluminatos clcicos respectivamente; lo mismo ocurre con el Si4+ de los silicatos,
singularmente del triclcico. En la realidad el mineral con ms tendencia a su
enriquecimiento en titanio es el ferroaluminato, que llega a contener hasta 18%
de TiO2 en peso.

Los clnkeres con un contenido en TiO2 del orden de 1% manifiestan resistencias,

entre 3 y 90 das, hasta en un 20% superiores a las de un clinker normal .

6.4.7 Compuestos de Cromo

El cromo en los cementos, lo mismo que el titanio, procede fundamentalmente

del componente cido del crudo, de las escorias siderrgicas y del desgaste de
placas y bolas en los molinos y, excepcionalmente, como resultado del desgaste
del refractario.

Los compuestos de cromo reducen, a temperatura constante, la viscosidad de la

fase lquida y, para concentraciones superiores a 2% de Cr2O3 en dicha fase,
tambin reducen la tensin superficial.

Segn parece, el cromo sustituye a la slice de los silicatos formando soluciones

slidas, hasta un lmite de 1,7% (expresado como Cr2O3) en el C3S y 8,6% en el
C2S, estabilizando su forma .

En la prctica, las proporciones no deben pasar de 1% en peso, y en esta

medida, se aumenta la resistencia inicial del clinker debido, quizs, a un defecto
de red de la solucin slida con el C3S. La presencia simultnea de fluor y
manganeso favorece la accin del cromo.

166
6.5 Definicin de parmetros para dosificacin de crudos y control del
proceso.

En base a los puntos desarrollados y la experiencia en este campo, podemos

elegir como factores que definen las caractersticas del crudo los siguientes:

6.5.1 Composicin qumica

a) Saturacin de cal

La saturacin total por la cal en el clinker ocurre cuando toda la slice est
combinada en forma de C3S; se han combinado todo el xido frrico y la
cantidad de almina que le corresponda en forma de C4AF y el exceso de
almina como C3A.
El grado de saturacin por la cal es la relacin del contenido efectivo de cal en
el clinker al contenido mximo posible, y se expresa como :

100 CaO
SC =
2.8SiO2+1.65 Al2O3+0.35Fe2O3

b) Mdulo de silicato
Expresa la relacin en peso de SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3 :

MS = SiO2
Al2O3 + Fe2O3

El valor de MS vara entre 1.9 y 3.2, siendo ms usuales valores entre 2.2 y 2.6.
Valores altos producen crudos difciles de quemar y baja tendencia a la
formacin de costra por descenso de fase lquida. Valores bajos aumentan la
disponibilidad de lquido, y con ello, buena aptitud a la formacin de clinker y a
la formacin de costra.

c) Mdulo de almina
Es la relacin entre los pesos de Almina y fierro.

MA = Al2O3
Fe2O3

167
Su valor vara entre 1.5 y 2.5. Aunque normalmente depende de la
disponibilidad de estos xidos en las materias primas, sumndose para
completar la fase lquida requerida para facilitar la coccin del clinker, se
dosifican en forma controlada para produccin de cementos especiales .

6.5.2 Composicin granulomtrica

Tomando en cuenta que los separadores estticos (ciclones) difcilmente captan

partculas de menos de 5 micras , este valor constituir el lmite inferior.
Partculas de < de 5 micras en la alimentacin sern arrastradas por los gases,
siendo captadas en los filtros (electrostticos o mangas), la fraccin 1 a 5
micras; el resto constituir probablemente emisiones, difcilmente observables a
simple vista pero detectables con censores de preservacin ambiental.

Las partculas de crudo normalmente se extienden en el rango de 1 a 200

micras; pero por encima de cierto dimetro su velocidad de calentamiento y
reaccin por difusin ser demasiado lento; como lmite prctico se puede fijar
un tamao mximo deseable de 100 micras.

En el control de molienda se debe procurar la mayor fraccin posible dentro de

este rango.

Figura 6.5
Bolas o Rodillos para molienda. Una decisin difcil para los ingenieros
de planta cementeros.

168
El control de finura mediante la determinacin a travs de mallas en realidad
proporciona muy poca informacin respecto a la composicin granulomtrica
del crudo. Normalmente se expresa la finura del crudo de alimentacin en
Residuo en malla 200 ASTM que corresponde a 74 micras: As, al alimentar un
residuo de 20% , significa que el 80% tine menos de 74 micras y nada ms.

En la Figura 6.6 se muestra una curva granulomtrica Laser en la cual se

puede apreciar toda la composicin granulomtrica de la muestra, resultando
de la mayor importancia apreciar cuanto tiene menos de 5 micras, lo cual no
podr ser retenido en los ciclones de separacin final y la verticalidad de la
curva, lo cual ofrece un margen ms cerrado desde el punto de vista
granulomtrico, conveniente para el proceso.

Figura 6.6
Anlisis Granulomtrico Laser

169
Las 3 curvas analizadas corresponden a la alimentacin al horno, el material
que ingresa al horno y el polvo recuperado del filtro, permitiendo observar la
proporcin de arrastre y las causas del mismo, debido a que un 35% del crudo
alimentado tiene menos de 5 micras. Esto explica la importancia del control
sonre la molienda y justifica la pelletizacin del polvo recuperado.

Comparando el trabajo de molinos horizontales (bolas) y verticales (rodillos), la

ventaja de estos ltimos es que permite conseguir curvas mas cerradas.

170
Los primeros hornos cementeros de va hmeda efectuaban todas
las operaciones del proceso en largusimos tubos que requeran algo
ms de 100 metros de longitud y varias horas de operacin para
secar, calentar y descarbonatar el crudo. Los modernos
precalentadores en suspensin de gases calientan el crudo hasta la
temperatura de descarbonatacin en menos de un minuto y en las
cmaras de precalcinacin se efecta hasta el 95 % de
descarbonatacin en instantes y volmenes muy reducidos,
permitiendo que los modernos hornos rotativos se diseen
especficamente para las operaciones directamente vinculadas con el
proceso de clinkerizacin.

171
7.1 PRECALENTADOR DEL CRUDO EN SUSPENSIN DE GASES

Teniendo un crudo con la composicin qumica adecuada para la calidad de

clnker prevista y una curva granulomtrica lo ms estrecha posible, debe
calentarse hasta la temperatura de descarbonatacin. Para cumplir este
propsito aprovechando el calor de los gases circulantes, se ha establecido
tericamente y comprobado en la prctica, que el mejor sistema es el
intercambio en contracorriente del polvo en suspensin de gases.

Aunque se han probado diferentes diseos y conceptos funcionales , finalmente

se ha comprobado que el arrastre del polvo en la corriente de gases y la
separacin de ambos en sucesivas etapas de ciclneo resulta el ms eficiente y
efectivo. Todos los fabricantes han diseado sus propios sistemas basados en
este concepto general, adecuando sus instalaciones a diferentes arreglos y
dimensionamientos para obtener la mxima capacidad de produccin.

La Torre Gepol (Figura 7.1) constituy una mala experiencia porque la

concepcin funcional de establecer un equilibrio perfecto entre la gravedad de
las partculas y de la succin del tiro en sucesivas etapas de cicloneo se rompe
en la prctica, cayendo rpidamente las partculas gruesas, siendo arrastradas
por los gases las mas pequeas.

Figura 7.1

Torre GEPOL

172
Las Torres Humboldt y Miag resultaron experiencias ms afortunadas,
permitiendo efectuar en alrededor de un minuto el trabajo de precalentamiento
lo que demoraba alrededor de una hora en el horno.

Figura 7.2
Torres KHD y Miag

La torre Humbold Wedag de 4 etapas de cicloneo constituye el punto de partida

desde el cual se han producido muchas modificaciones, pero basadas siempre
en los mismos conceptos. (Figura 7.3)

Figura 7.3
Precalentador Humboldt Wedag y sus
sucesivas modificaciones para mayores
capacidades.

173
7.1.1 Concepcin funcional del sistema

El crudo es introducido en la corriente de gases proveniente del cicln 2 que lo

conduce a la doble estacin de cicloneo de la Etapa I, donde es separado y cae
por gravedad al flujo de gases que asciende desde el cicln III con los cuales
ingresa al cicln II; pasar en la misma forma a travs de los ciclones III y IV,
desde donde ingresa al Horno. De tal forma, el material presenta una gran
superficie de contacto al encontrarse en suspensin en el volumen de gases, lo
cual favorece el intercambio trmico; ste se realiza en contracorriente de
modo gradual, pues en los ciclones considerados individualmente, los gases y el
polvo tienen la misma direccin.

Aproximadamente un 80% de la transferencia de calor se realiza en los tubos

de ascensin y slo un 20% durante el cicloneo.

Los gases que ingresan a unos 1100 grados salen a 320-360 C arrastrando un
5-6% de la cantidad de crudo alimentado, con un volumen aproximado de 1.5
m3N/Kg. de clnker. La velocidad que alcanzan los gases y el material en los
tubos ascendentes es de unos 20 m/seg. Para lograr un eficiente rendimiento y
el cumplimiento de los objetivos propuestos en esta etapa, es necesario
controlar los siguientes factores:

a) Condiciones de diseo: Debe suponerse que las caractersticas

estructurales, dimensionales y de composicin del Intercambiador, as como la
capacidad del ventilador exhaustor, han sido diseados en base a un
conocimiento especializado y una abundante experiencia de funcionamiento por
parte del fabricante, el cual proporciona las recomendaciones de operacin que
incluyen todos los parmetros y ajuste de variables de funcionamiento que
aseguren el rendimiento y la capacidad nominal solicitados.

En principio, resulta conveniente tratar de orientar la operacin dentro de los

rangos recomendados, estableciendo dentro de los mismos el ajuste adecuado
para cada caso particular; siendo muchas las variaciones que se presentan de
una a otra planta, resultar conveniente el conocimiento detallado del sistema y
un criterio conveniente de ajuste integral de funcionamiento de todo el sistema.

Como aspectos que merecen especial atencin pueden mencionarse:

La regulacin de succin creada por el Ventilador Exhaustor determinar las

condiciones ms convenientes de circulacin de gases, y el estado de equilibrio
termodinmico en las condiciones de intercambio trmico del sistema.

174
 El registro instrumental de presin y temperatura en los puntos claves, la
medicin de cada de presin en cada etapa de cicloneo y la velocidad de gases
de salida, as como la cantidad de polvo que arrastran, permitirn evaluar y
optimizar el funcionamiento del Intercambiador.

El buen estado y adecuada regulacin de las trampillas al final de los conductos

de crudo e igualmente de los registros regulables de impacto ubicados a la
entrada del material a los ductos de gases de ascensin, permitirn favorecer
las condiciones de contacto gas-polvo y consecuentemente un mejor
intercambio trmico.

Debe evitarse el ingreso de aire falso al sistema, que resta capacidad de

succin al ventilador exhaustor y provoca sensibles prdidas de temperatura.

Considerando que para eficiente separacin gas-polvo estn especialmente

diseados los ciclones de la etapa I, debe controlarse el estado de los tubos de
inmersin y mantenerse stos en las condiciones dimensionales que produzcan
mejores resultados.

A efectos de continuidad de operacin, durante las paradas deber chequearse

el estado del revestimiento refractario y limpiarse de adherencias las paredes y
los ductos, en especial en los ciclones III y IV.

b) Caractersticas del crudo: La cantidad de crudo alimentado, su

constitucin qumicomineralgica y composicin granulomtrica, juegan un
papel determinante:

El volumen de alimentacin representa una importante variable de control en el

equilibrio termodinmico, el cual deber ajustarse orientado a lograr las
mejores condiciones de estabilidad operacional y mximo rendimiento.

Ello influir en disminuir las prdidas de energa calorfica contenida en los

gases de salida, y evitar problemas de taponamientos por pegaduras que se
producen al producirse variaciones bruscas de temperaturas en puntos crticos.

El tiempo de calentamiento de las partculas y disociacin del Carbonato Clcico

es funcin lineal del dimetro de las partculas; considerando adems que en
las condiciones de transporte en los ductos ascendentes y de separacin en los
ciclones, el tamao de partculas y su homogeneidad tienen gran importancia,
la composicin granulomtrica del crudo deber procurarse ubicar dentro de un
margen adecuado y estrecho, y lo ms homogneo posible.

175
 Aunque puede considerarse ideal el rango de tamao de partculas ubicado
entre 10 y 30 micras, en la prctica ello queda determinado por las
probabilidades de ajuste en la molienda.

La composicin qumica y el estado mineralgico en que se encuentran los

componentes del crudo, determinarn la cintica de la disociacin del carbonato
y las reacciones de clinkerizacin.

El incremento del estado de actividad de los componentes silicoaluminosos al

perder su agua de combinacin favorece su reaccin con el CaO en estado
naciente, formando silicatos y aluminatos clcicos. La presencia en el crudo
de mineralizadores tales como FeO aceleran la disociacin del carbonato
clcico.

c) Temperatura y Gases de Circulacin:

El grado de descarbonatacin que sea posible alcanzar estar determinado por

la temperatura y el caudal de gases que ingresan al Intercambiador y que
dependen de las condiciones de combustin y recuperacin de calor en el
enfriador, siendo regulados en su avance por el ventilador exhaustor.

El mximo caudal trmico que permita mayores niveles de calentamiento del

crudo estar limitado por la evaluacin de las correspondientes mayores
prdidas al aumentar la temperatura de los gases de salida y el riesgo de
favorecer pegaduras en los ciclones inferiores.

Esta limitacin precisamente ha motivado la instalacin de sistemas con mayor

nmero de etapas de cicloneo, y finalmente, de sistemas de precalcinacin.

El contenido de componentes voltiles en el crudo o en el combustible puede

acarrear serios problemas de funcionamiento en el Intercambiador y provocar
atascamientos en los ciclones; estos voltiles son sodio, potasio, azufre y cloro
en sus posibles combinaciones, y de acuerdo al anlisis de cada situacin
particular, deber necesariamente tomarse medidas para neutralizar sus
efectos.

Los atascamientos se producen en los ciclones inferiores al perder el material su

fluidez debido a la sobresaturacin con elevadas concentraciones de lcalis,
cloro y sulfatos.

El problema de los lcalis puede ser controlado si se dispone de la suficiente

cantidad de azufre en el sistema para combinarlos y fijarlos, eliminando ambos
como componentes del clinker.

176
El clculo del Mdulo de Sulfatos permite manejar esta posibilidad, resultando
el rango entre 0.85 y 0.95 el ms conveniente para conseguir tal objetivo.

En el caso del cloro, su contenido en exceso de 0.015% en el crudo hace

necesaria la instalacin de un Bypass, con el costo de instalacin y las prdidas
de gases y rendimiento trmico consiguientes.

7.2 La reaccin de descarbonatacin

El crudo de alimentacin al horno se prepara dosificando materias primas

aportantes de los 4 xidos bsicos : C, S, A y F , pero mientras que en los otros
xidos ya se encuentran en esta forma qumica, en el caso de CaO se dosifican
como carbonatos contenidos en Calizas. Para llegar a las condiciones de
clinkerizacin, se tendr que producir la reaccin de descarbonatacin que
libere el CO2 y aporte el CaO libre a la mezcla.

La importancia que reviste la reaccin de descarbonatacin en el proceso es

principalmente calrica, debido a su condicin fuertemente endotrmica:

CO3 Ca + ----> CaO + CO2

= 430 Kcal/kg

En consideracin a que resulta mayor el calor requerido para la

descarbonatacin que el requerimiento terico de calor para produccin de
clinker, en razn de la calidad exotrmica de las reacciones de formacin de
fases mineralgicas (clinkerizacin), resultar ms conveniente efectuar la
descarbonatacin fuera del horno y alimentar cal (CaO) con los otros xidos al
interior del horno..

En realidad, esto es lo que se logra casi completamente con los modernos

sistemas de pre-calcinacin, de donde nace su denominacin.

En sistemas de va seca, el grado de descarbonatacin que se logra en el

precalentador es muy limitado, debido precisamente a su elevado requerimiento
trmico.

La descarbonatacin de la caliza, tambin denominada calcinacin por constituir

el proceso de fabricacin de cal, constituye un ejemplo clsico de proceso
reversible de disociacin trmica, que adems de la temperatura, depende de la
presin, de modo que la caliza para cada temperatura tiene una presin de
disociacin.

177
Por esto, la descarbonatacin depende de la concentracin de CO2 en los
alrededores. En hornos cementeros no representa una limitante, debido a la
necesidad de mantener la circulacin de gases, desplazando el CO2 eliminado.

En la Figura 7.4 se muestra la tensin de disociacin del CO3 Ca, permitiendo

apreciar que a presin atmosfrica se encuentra alrededor de.

Figura 7.4 Curva de disociacin trmica del CO3Ca

La temperatura en que la presin de disociacin es igual a la atmosfrica tiene

prcticamente la significacin de representar la temperatura mnima a la cual
debe verificarse la disociacin, a menos de procurar a temperaturas ms bajas
la expulsin del CO2 por arrastre en corriente gaseosa de un gas inerte.
En el horno, podra considerarse que la mayor proporcin de descarbonatacin
se efecta a temperaturas entre 890 y 930 C.

En el precalentador, con presiones menores a la atmosfrica, la exigencia de

temperatura resulta menor.

En muchas oportunidades hemos manifestado que un horno cementero puede

considerarse como un horno de cal hasta cierta parte de avance del proceso,
pero no es as; la descarbonatacin en ambos casos es notablemente diferente
y conviene marcar claramente la diferencia.

178
La reaccin bsica de calcinacin de caliza es:

CO3Ca -------- CaO + CO2 ----------- 422 Kcal/Kg @ 25 C

Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reaccin, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reaccin (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposicin.

Incluyendo el calor de calentamiento y disociacin, el requerimiento terico

para calcinacin es de 626 Kcal/Kg de Cal.

La temperatura terica de disociacin es aquella a la cual la presin parcial del

CO2 se iguala con la atmosfrica (760 mm Hg), siendo de alrededor de 900C
para Calizas, como se puede observar en el Grfico de la Figura 7.3 y de
725C para la Dolomita. La temperatura real de disociacin no solamente se
afecta con el contenido de CO2 , sino por las impurezas, tales como SiO2 , AL2O3
, Fe2O3, lcalis,etc; siendo estos los componentes que acompaan a la caliza en
el crudo del horno cementero, las condiciones de descarbonatacin en ambos
hornos sern diferentes.

La disminucin de la temperatura terica de descarbonatacin podra parecer

conveniente desde el punto de vista trmico, pero resulta peligroso desde el
punto de vista del proceso que se desarrolla en el precalentador, porque podra
dar lugar a la formacin de espurrita y sulfoespurrita, los cuales ocasionan
pegaduras y riesgo de atoros en los tubos de descarga del precalentador.

El mecanismo de descomposicin de la caliza se muestra en la Figura 7.5 .

Al calentar un cubo (a) de caliza de la temperatura ambiente a la de

calcinacin, primero se expande (b), antes de la disociacin.

Se inicia la calcinacin superficial (c), el volumen de los poros aumenta,

permaneciendo constante el de la muestra. Cuando la calcinacin es completa
(d), la muestra tiene el mximo volumen de poros y su volumen permanece
invariable.

Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinacin, los

cristales crecen y comienza la sinterizacin (e); tanto el volumen de los poros
como el de la muestra disminuyen.

179
 Figura 7.5

Mecanismo de
descomposicin de la
caliza

Se inicia la calcinacin superficial (c), el volumen de los poros aumenta,

permaneciendo constante el de la muestra. Cuando la calcinacin es completa
(d), la muestra tiene el mximo volumen de poros y su volumen permanece
invariable.

Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinacin, los

cristales crecen y comienza la sinterizacin (e); tanto el volumen de los poros
como el de la muestra disminuyen.

El anlisis del mecanismo de calcinacin resulta fundamental para hornos de cal

en los cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el
comportamiento de fenmenos cinticos, fsicos y termodinmicos. En el caso
del horno cementero exisyten notables diferencias que orientan el anlisis en
otro sentido, pudiendo destacarse principalmente los niveles de temperatura, la
influencia de otros componentes del crudo y principalmente el tamao de las
partculas.

En la Figura 7.6 se grafica la forma en que se desarrolla la reaccin de

descarbonatacin.

180
 Figura 7.6 Reaccin de Descarbonatacin

En los hornos de cal se llega a manejar hasta 3 de tamao de piedra en

hornos verticales y difcilmente se puede operar precalentamiento en
suspensin de gases para hornos rotativos, manejndose milmetros en los
tamaos de finura; en los hornos cementeros el crudo se maneja en niveles
inferiores a 100 micras. El anlisis efectuado permite demostrar la importancia
de tener curvas de finura lo ms verticales que resulte posible, resultando fcil
asumir que resultar ms sencillo controlar el proceso disponiendo de partculas
del mismo tamao y composicin similar.

Como se ha mencionado, en el Horno cementero resultara conveniente que se

produzca el precalentamiento del crudo hasta el punto en que se produzca de
un solo golpe toda la calcinacin, disponindose de la mezcla de los 4 xidos
bsicos en las proporciones requeridas al ingresar al horno rotativo; este
concepto ideal se vuelve realidad en las cmaras de precalcinacin.

181
7.3 EL MARAVILLOSO CONCEPTO DE LA PRECALCINACIN

Los notables diseos de precalentadores han permitido efectuar en unos pocos

minutos el precalentamiento que tomaba horas en el horno tubular y los
sistemas de alimentacin, circulacin y despolvamiento de gases han permitido
mejoras significativas en la operatividad y eficiencia del horno cementero, pero
ninguna de estas mejoras resulta tan importante y significativa como el
maravilloso concepto de la precalcinacin.

En el punto anterior llegamos a la conclusin de que la calcinacin insume

mayor cantidad de calor que todo el proceso, en razn de ser exotrmicas las
reacciones de clinkerizacin y que resultara conveniente efectuar la
descarbonatacin en los menores espacios y tiempos que resulte posible; un
reactor de precalcinacin lo convierte este ideal en realidad, permitiendo
efectuar la calcinacin de cientos de toneladas en unos segundos.

El Precalcinador constituye al mismo tiempo un reactor de combustin y

calcinacin, dos procesos termodinmicamente contrapuestos; la combustin, el
proceso exotrmico por excelencia, y la calcinacin, el nico proceso
endotrmico del sistema.de fabricacin de clnker.

Figura 7.8
Precalcinacin : La simbiosis termodinmica perfecta

182
El diseo ideal debe permitir que coincidan en el espacio la liberacin de calor
de la reaccin heterognea de las partculas de carbn, para lo cual debe
asegurarse la disposicin del oxgeno requerido para que se complete la
combustin, con la presencia de partculas de crudo que absorban el calor en
forma inmediata para su descarbonatacin (Figura 7.8)

El estudio permanente del proceso y la experiencia ganada desde la aparicin

de los primeros sistemas de precalcinacin en la dcada de los 70, nos permite
establecer 5 condiciones bsicas que deben cumplirse para disponer de una
precalcinacin perfecta:

7.3.1 Condicin 1: Combustible adecuado

El Precalcinador es en realidad un reactor o cmara de combustin en el cual

debe liberarse todo el calor requerido para la descarbonatacin del material en
proceso, pero esta primera condicin u objetivo no es nada fcil de cumplir
porque a diferencia del horno rotatorio, constituye un reactor fro y debido a
que constituye la ltima oportunidad de combustin en el sistema, por lo que
cualquier defecto en este campo se reflejar en problemas de emisiones.

Tales exigencias determinan que resulte altamente conveniente disponer de

combustibles fciles de quemar; en tal sentido, el gas natural es el combustible
ideal, dificultndose el cumplir la exigencia de combustin completa y
controlada, en la medida que se incremente la relacin Carbono/Hidrgeno.

En el caso de combustibles lquidos, la atomizacin tendr que ser perfecta y el

diseo del quemador y la forma de inyeccin-mezcla de combustible y
comburente las convenientes para mxima cintica de reaccin. Utilizar carbn
mineral exigir un grado de molienda muy alto, an con elevado contenido de
voltiles; el tamao de partculas resultar proporcional al tiempo de reaccin y
al aumentar ste obligar a incrementar las dimensiones del precalcinador.

7.3.2 Condicin 2: Disponibilidad de Oxgeno

Siendo mayor el requerimiento de calor de reaccin en el precalcinador, el

consumo de combustible tambin resultar mayor que en el horno y
proporcionalmente, el requerimiento de oxgeno para la combustin, mucho
mas difcil de conseguir.

183
 El manejo de la combustin en el Horno tiene sus propias exigencias y
consideramos inaceptable que se transporte aire por el horno para la
combustin en el precalcinador, por lo cual debe existir un suministro de aire
terciario, concibiendo dos posibilidades: conducir aire caliente desde el
enfriador o utilizar aire fro; podemos definir la importancia econmica de
utilizar aire terciario, estableciendo que representa alrededor del 20 % del
requerimiento total, lo que justifica la inversin en el ducto correspondiente,
pero si no se dispone de gas natural para aportar energa cintica que
favorezca la mezcla, tendr que utilizarse obligatoriamente cierta proporcin de
aire primario que lo aporte.

7.3.3 Condicin 3: Polvo en suspensin

El crudo proveniente de la penltima etapa de cicloneo ingresa al precalcinador

y debe ser inyectado en la forma adecuada para conseguir que se distribuya
homogneamente en el volumen til de la zona de combustin, para permitir
desarrollar el concepto de inmediato aprovechamiento del calor liberado para
descarbonatacin instantnea. Para tal propsito resultarn suficientes dos
puntos de ingreso del material y el impacto del flujo de polvo en una placa de
dispersin de caractersticas de diseo y posicin adecuada, en el sitio ms
conveniente, siempre por encima del ingreso de los componentes de la
combustin.

El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir
en la placa de impacto y distribucin que debe entregarlo al flujo dominante
de los gases en combustin; estando tales gases a temperaturas mayores al
nivel trmico mnimo de descarbonatacin, todo el calor generado por la
combustin deber ser inmediatamente insumido en esta reaccin fuertemente
endotrmica. Al viajar las partculas en forma conjunta con los gases calientes,
a la etapa final de cicloneo debe llegar el material con un contenido mnimo de
Carbonatos (5%).

7.3.4 Condicin 4: Turbulencia de mezcla

Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta

cantidad de energa cintica para conseguir una combustin muy rpida,
cumpliendo la exigencia de mezcla necesaria.;en la misma forma, al introducir
el polvo en la llama, para mantenerlo en suspensin y ascensin de los gases
circulantes se necesitar de suficiente impulso o energa cintica.

184
 Esta energa puede provenir del impulso con el que ingresan los componentes
de la combustin (tiro forzado), la succin provocada por el ventilador
exhaustor de gases de precalentador.y/o los impulsos proporcionados por los
quemadores.

Los quemadores para precalcinacin deben asegurar condiciones adecuadas en

el combustible para que se asegure combustin completa y el menor ttiempo
posible de combustin:

En el caso del gas natural la presin proporciona el impulso dominante.

Para petrleos residuales la atomizacin tiene que ser perfecta para facilitar el
rpido calentamiento de las gotas y su craqueo en fase gaseosa.

Para carbn, se tendr que disponer de la mxima finura posible, porque a

difierencia del horno, en el precalcinador la llama debe ser lo mpas corta
posible.

7.3.5 Condicin 5: Volmen til y desplazamiento de gases

Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen

simultneamente las reacciones de combustin y descarbonatacin del crudo en
proceso, podramos considerar el caso de un precalcinador de caractersticas
ideales para favorecer su desarrollo::

En primer lugar, para disear nuestro precalcinador ideal necesitamos

dimensionarlo. Tenemos que descarbonatar el 95% del crudo en proceso;
tomando como ejemplo un horno de capacidad promedio de 2.000 t/d de
produccin de clnker, la carga de crudo ser de alrededor de 125 t/h que
deben descarbonatarse. El requerimiento trmico de esta reaccin ser de 50
MM Kcal/h que representan el equivalente a 5500 m3/h de Gas Natural, para
cuya combustin se deber disponer de un volumen til considerable.

Estableciendo que resultarn suficientes 4 segundos para completar la

combustin, el reactor tendr que disponer de espacio suficiente para mantener
en su interior el total de gases circulantes provenientes del horno, el aire
terciario y los gases producto de la combustin. Efectuando clculos
establecemos que resultar suficiente disponer de 100 m3 en el Precalcinador.

El diseo que permita aprovechar este volumen til podra tener varias
conformaciones, teniendo que disponer de las condiciones previas
mencionadas, para cumplir sus objetivos.

185
 Al final el factor dominante del proceso ser la cinpetica de la reaccin de
combustin heterognea.de las partculas de carbn y la disponibilidad de calor
en los gases circulantes, considerando que la reaccin de descarbonatacin es
inmediata al presentarse la temperatura suficiente para la disociacin del
carbonato.

Como en el caso del quemador principal del horno cementero, en el cual hemos
llegado a demostrar que todos se basan en el mismo principio, que resulta
ineludible formar la llama cnica hueca y con ello alcanzar el control total sobre
las condiciones de aporte de calor al sistema y desarrollo del proceso, tambin
en el caso del Precalcinador, el anlisis efectuado podra permitir, como ha
sucedido con los quemadores, que los Ingenieros de Planta cementeros sean
capaces de disear, construir y operar sus propios precalcinadores ideales;
seguramente que sin consideraciones comerciales, todos resultarn muy
parecidos y por cierto convenientemente simples, para permitir menores costos
de inversin y mximos niveles de produccin y eficiencia.

7.4 Sistemas de Precalcinacin

Para apreciar las consideraciones tcnicas adoptadas por los principales

fabricantes de maquinaria y equipo especializado, analicemos las caractersticas
de los sistemas de precalcinacin ms conocidos, difundidos y empleados a
nivel mundial, aplicando nuestros propios conceptos y criterios:

7.4.1 Pyroclon de KHD

El sistema Pyroclon de Humboldt se caracteriza por el cuello de cisne que

permite alargar el riser o ducto de gases, incrementando el tiempo de reaccin
y contacto entre combustin y calcinacin. Fue el primer sistema en ser puesto
en operacin en 1966.

Presenta algunas variantes de diseo dependientes de las instalaciones de by

pass y aire terciario, pero fundamentalmente manejan el concepto de efectuar
la calcinacin en flujo paralelo de gases de combustin y material en
suspensin. Ofrece la posibilidad de adaptacin del sistema para ampliacin de
hornos existentes, adaptando el cuello de cisne y los quemadores en el Riser o
ducto de gases. (Figura 7.9)

186
 Figura 7.9
KHD Pyroclon RP

7.4.2 Prepol de Polysius

El Prepol, al igual que el Pyroclon, constituye una adaptacin a los sistemas

Dopol existentes que permite su rpida y econmica adaptacin, incorporando
en el Riser los elementos necesarios para que constituya una cmara de
combustin y calcinacin conjunta (Figura 7.10).

En este caso, tal adecuacin se favorece por la existencia de un Riser central

ms amplio, pero que sin embargo no ha permitido un trabajo completo.
Debidamente ampliado y alargando la longitud total de ductos de conexin con
las etapas superiores del precalentador ofrece tambin buenos resultados.

187
 Figura 7.10
Sistema Prepol de Polysius

7.4.3 IHH : Suspension Flash Calciner

El comnmente llamado Flash Calciner de Ishikawajima Harima Heavy ,

adquirido como patente por Fuller constituye un sistema diseado para ser
instalado en plantas concenidas para operar con precalcinacin, aunque
tambin puede adaptarse en sistemas existentes.

Ha puesto en servicio el mayor nmero de plantas a nivel mundial con

capacidades entre 1.000 y 10.000 TM de Ck/da. El Calcinador comprende una
cmara de reaccin superior y una cmara de mezcla inferior para facilitar la
mezcla de aire terciario, que se inyecta por un ducto separado y los gases del
horno. El crudo ingresa por el techo de la cmara de reaccin (Figura 7.11).

188
 El movimiento de espiral de la mezcla de aire-gases ascendiendo desde la
cmara de mezcla encuentra el combustible inyectado en la parte inferior de la
cmara , produciendo la combustin y generando calor que ser absorbido por
el crudo que desciende por gravedad por los tubos de bajada del cicln
superior, frenndose al impactar en las placas de distribucin, quedando a
disposicin de los gases para mantenerse en suspensin con la corriente que se
dirigir hacia la etapa final de cicloneo.

Figura 7.11
Flash Calciner de Ishikawashima Harima Heavy

7.4.4 FL Smidth ; Sistemas SLC ILC

El tiro en el horno y el calcinador son controlados por el ventilador a travs de

la regulacin de un dmper instalado en el ducto de aire terciario.

En las Figuras 7.12 a,b y c se muestran las 3 variantes de los

precalcinadores de FLS.

189
El sistema SLC-S, diseado para capacidades entre 1050 y 6080 Tm Ck/da,
efecta la combustin con aire terciario puro en el calcinador, dividiendo el flujo
de crudo entre el riser y el calcinador, mezclndose ambos flujos recin en la
salida hacia el cicln final de la torre.

Figura 7.12 (a)

El sistema de precalcinacin de FLS SLC (1850-10000 Tm Ck/da) utiliza aire

terciario y una cmara especial para flujo axial ascendente. Los flujos de gases
del horno y el calcinador van completamente separados, disponiendo cada uno
de su propia torre de precalentamiento con ventiladores exhaustotes
individuales, lo cual facilita el control de flujos.

Figura 7.12
(b)

190
El FLS ILC (in line calciner) diseado para capacidades de 1500-6800
TmCk/da, utiliza aire terciario que ingresa al fondo cnico del calcinador en
forma tangencial, consiguiendo un buen nivel de turbulencia para una buena
mezcla con los gases del horno.El calcinador est diseado para un tiempo de
residencia de 3.3 segundos.

Figura 7.12 (c)

7.4.5 ONODA: Sistema RSP

ONODA desarroll el modelo RSP (Precalentador por Suspensin Reforzado), el

cual se caracteriza por tener una cmara de mezcla montada sobre la entrada
del horno y un calcinador por turbulencia entre el penltimo y el ltimo paso de
cicloneo.

La cmara de mezcla est conectada al horno por un ducto corto con un

angostamiento regulable para controlar el flujo. El crudo se alimenta en dos
puntos en la parte superior del calcinador, en la cual se conecta el ingreso del
llamado quemador turbulento, que se mezcla con un 10-15% del aire terciario;
el 85-90 % restante se inyecta en la parte superior del calcinador. El crudo
disperso en los gases calientes pasa a travs de un ducto inclinado de la base
del calcinador a la cmara de mezcla donde el contacto con los gases del horno
asegura una descarbonatacin del 90 %.

191
La Figura 7.13 muestra esquemticamente la disposicin del sistema RSP.

Figura 7.13
Sistema ONODA

7.5 Interconexin entre Precalentador y Horno

La cmara de enlace representa uno de los puntos crticos del sistema, teniendo
que pasar de un sistema de polvo en suspensin de gases al Horno tubular
rotatorio, donde avanzarn en el piso, por efecto de la rotacin y el ngulo de
inclinacin (pendiente) del horno.

Las mayores dificultades en la cmara de enlace se producen por la elevada

temperatura en un medio donde el material ya parcialmente descarbonatado y
con componentes menores con tendencia a formacin de fase lquida, tiene
tendencia a pegarse, provocando atoros y perturbaciones en la marcha del
proceso, que afectan la operatividad, produccin y eficiencia del sistema.

192
 En sistemas con precalentador, al procurar mejorar el nivel de avance del
proceso se incrementar proporcionalmente el riesgo de este tipo de
problemas.

Al disponer de una cmara de precalcinacin de diseo y caractersticas

funcionales adecuadas, estos riesgos disminuirn, al manejarse niveles
termodinmicos menores, siendo considerablemente menor el volumen
proveniente del horno, lo que representa menor arrastre de polvo; al haberse
completado una gran proporcin de la descarbonatacin y consumido gran
parte del calor aportado, el material cicloneado en la ultima etapa de cicloneo
entregar al horno material con mayor densidad aparente y menor probabilidad
de formacin y arrastre de polvo. Para mantener limpia esta zona, tambin
resultar de la mayor importancia lograr que todo el polvo alimentado al
precalcinador ascienda con la circulacin de gases, consiguiendo el efecto de
suspensin; la granulometra adecuada del polvo favorecer tal objetivo.

El nivel de descarbonatacin tambin tiene un lmite para evitar la tendencia a

clinkerizar del material (formacin de lquido), resultando un valor adecuado el
95% de calcinacin, para evitar inconvenientes.

En la Cmara de Enlace se confrontan problemas vinculados con los gases

circulantes que provienen del horno y el material en proceso que transcurre del
precalentador al horno :

Los gases circulantes arrastran partculas finas que al impactar en las paredes
de la cmara de enlace provocan pegaduras y encostramientos.

El material en proceso parcialmente descarbonatado y precalentado debe

saltar del precalentador al horno. La cuchara de descarga constituye un
trampoln que se encarga de asegurar de el material se introduzca en el horno
lo suficiente para evitar que el talud permita que llegue al sello y descargue al
exterior por este punto.

En este punto se debe efectuar el anlisis de gases para control operativo del
quemador principal, provocando el polvo en suspensin problemas en la sonda
de captacin de una muestra suficientemente representativa.

193
 Figura 7.14
Sello que conecta Precalentador y Horno Rotatorio

194
Al utilizar el fuego y apagarlo con agua, al percatarse de que el
suelo se endureca y soportaba ambos elementos, el hombre
prehistrico descubri los aglomerantes hidrulicos y aprendi a
reproducirlos y utilizarlos, desarrollando un proceso de clinkerizacin
de componentes silcicos y calcreos , para formar silicatos clcicos.

Recin a finales del siglo XIX se introduce la clinkerizacin en el

horno rotatorio y durante el siglo XX se avanz muy lentamente en
su optimizacin, debido al inadecuado manejo de la combustin en
el horno.

Habiendo demostrado que resulta perfectamente factible optimizar

la combustin, convirtiendo el aporte trmico al proceso en una
constante, resultar necesario conocer perfectamente las
caractersticas y parmetros que determinan las reacciones de
formacin de los componentes mineralgicos que conforman el
clnker y le confieren las dos caractersticas que determinan el
comportamiento del aglomerante final y que constituye realmente lo
que se produce en el horno cementero: resistencia mecnica y
durabilidad qumica.

195
8.1 Calentamiento del material en el Horno

La precalcinacin del material en el precalentador resulta un avance formidable

en el desarrollo del proceso pero tiene un lmite, por el que no se puede
completar; al desaparecer el fuerte requerimiento de calor que demanda la
descarbonatacin, la disponibilidad de calor produce una violenta elevacin de
la temperatura del material; si alcanza el punto de fusin del fierro y almina,
todava en el precalentador, se producir la tendencia del material a
aglomerarse y pegarse a las paredes de la descarga de los ciclones y la cmara
de enlace, provocando uno de los riesgos ms graves en la industria
cementera: el atoro de ciclones.

La elevacin de la temperatura del material en suspensin es violenta por el

ntimo contacto de las partculas con los gases calientes, producindose
excelentes condiciones para la transferencia de calor por conveccin y por
conduccin hacia el interior de las partculas. Al ingresar al horno y desaparecer
las condiciones de suspensin, el material se desplaza por la cuchara y cae en
el interior del horno, formando un talud suficientemente alejado del final del
horno para evitar que el material en proceso salga por el sello a temperaturas
superiores a los que cualquier tipo de material empleado pueda resistir.

En la Figura 8.1 se aprecia el problema que representa un diseo inadecuado

de cuchara, permitiendo que el talud de material en el horno rebalse hacia el
sello. Existen varios diseos de sellos, pero todos se daarn con la
temperatura del material en este punto.

Figura 8.1
Diseo incorrecto de la cuchara y problemas en el sello

196
En la Figura 8.2 se muestra el diseo correcto y la posicin en que debe
formarse el talud de material para evitar que exista la posibilidad de dao del
sello por este motivo; tambin la operacin del horno con las rpm adecuadas
permite prevenir tal inconveniente.

Figura 8.2
Diseo adecuado de cuchara y proteccin del sello.

En el interior del horno el material se desplaza pegado al piso, ascendiendo con

el giro del horno y resbalando hacia adelante con el nivel de avance que
establecen la pendiente y la velocidad del giro del horno, mientras que los
gases transcurren por todo el dimetro libre del horno; en estas circunstancias
el contacto entre gases y material es muy limitado, siendo las condiciones de
transferencia de material muy ineficientes:

El escaso nivel de contacto gases-material y el flujo laminar de los gases (5

m/seg) determinan psimas condiciones de transferencia de calor.

197
 El nivel de temperaturas en los gases (1100C) no determinan buenas
condiciones de transferencia de calor por radiacin, aunque la emisividad de los
gases de combustin resulte apreciable; no existiendo costra en esta zona, el
material resbala en lugar de voltearse, presentando siempre la misma capa
superficial que recibe la radiacin.

La transferencia de calor por conduccin se favorece por el contacto con el

refractario caliente, pero resulta limitado por la falta de volteo del material. Se
puede ubicar levantadores para favorecer este efecto, evitando que determine
una mayor proporcin de arrastre de partculas finas con los gases circulantes.

El nivel mximo recomendado de precalcinacin es del 95% con un buen

control operativo, teniendo que completarse la descarbonatacin residual en el
interior del horno.

Siendo el horno tubular rotatorio un psimo intercambiador de calor, resultar

interminable el calentamiento del crudo para completar la descarbonatacin
desde el nivel de calcinacin, a 900C, hasta alcanzar el nivel de formacin de
fase lquida, nodulizacin y clinkerizacin, a partir de los 1250C.

Figura 8.3
Zona de transicin

En hornos sin precalcinacin, esta fase involucra la mitad de la longitud del

horno y constituye una zona fra y oscura, donde prevalece la transferencia de
calor por conveccin; en hornos con precalcinador, sigue representando un
tercio del horno, para adecuado desarrollo del proceso. Esta es la zona llamada
de transicin.

198
Se intent acortar ms la longitud del horno basados en la consideracin del
gran avance en la calcinacin, pero la prctica demostr la conveniencia de
mantener cierta longitud mnima que garantice la adecuada preparacin del
material.
En la Figura 8.4 se muestran las curvas trmicas de los gases y el material en
contracorriente en sistemas precalentador-horno-enfriador.

La disminucin de la temperatura terica de descarbonatacin podra parecer

conveniente desde el punto de vista trmico, pero resulta peligroso desde el
punto de vista del proceso que se desarrolla en el precalentador, porque podra
dar lugar a la formacin de espurrita y sulfoespurrita, los cuales ocasionan
pegaduras y riesgo de atoros en los tubos de descarga del precalentador.

Figura 8.4 Curva trmica gases material

199
8.2 FORMACIN DE FASE LQUIDA Y NODULIZACIN

En los ltimos 50 aos la industria del cemento ha sufrido muchas modifica-

ciones en las etapas anteriores y posteriores, pero el proceso que transcurre en
el horno a partir del final de la descarbonatacin hasta la cada del clnker al
enfriador ha permanecido prcticamente inalterado. Existen hornos que
desarrollan las reacciones de formacin de silicatos clcicos sin fase lquida,
pero tienen que alcanzar temperaturas superiores a los puntos de fusin de
estos materiales (2500 C); el Fierro y la Almina cumplen la funcin de
catalizar estas reacciones formando el lquido aglutinante a travs del cual se
produce la migracin inica que favorece la clinkerizacin, pero tambin
confieren caractersticas especiales a los clnkeres formados, como C4AF y C3A.
Por ello, lo expresado en relacin con el rol de la fase lquida por Christensen,
Johansen, Soria Santamara y muchos otros, tiene validez permanente a travs
del tiempo y del espacio.

Al completarse la descarbonatacin del crudo en el horno (reaccin fuertemente

endotrmica) la disponibilidad total de calor se invierte en elevar la temperatura
del material hasta su fusin parcial.

En esta etapa el horno se convierte en un tambor nodulizador, siendo el

objetivo del proceso conformar todo el crudo en nodulos de dimensiones entre
3 y 20 mm.

En cualquier tambor nodulizador (FIGURA 8.5), las variables que influyen sobre
las caractersticas de los nodulos son:

Proporcin de lquido,
Tamao de partculas, y
Velocidad de giro.

El tamao de partculas se establece en funcin de varios factores en el horno;

aunque para la nodulizacin resultara conveniente la mayor finura posible, la
mecnica de fluidos y las condiciones de suspensin de partculas en los gases
del precalentador determinan que evite partculas demasiado pequeas (- 5
micras) que no puedan ser captadas en los ciclones. La finura del crudo debe
controlarse en la molienda, procurando el tamao de partcula ms pequeo y
homogneo, sin llegar al extremo de que represente mayores prdidas por
arrastre en las etapas anteriores.

Los valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con
los que corresponden a tambores nodulizadores, no pudiendo acelerarse porque
tambin determinan otras condiciones operativas del sistema; aunque resulte
conveniente mayor velocidad para favorecer la nodulizacin, podra resultar
contraproducente por determinar avances inconvenientemente rpidos del
material en las zonas de transicin y de enfriamiento de clnker.
Consecuentemente, las rpm del horno no representan una variable que se
pueda modificar en funcin exclusiva de la nodulizacin, sin afectar otras
variables del proceso.

200
 Figura 8.5
Pelletizador Rotatorio

En realidad, podemos actuar sobre la nodulizacin actuando sobre la

dosificacin de crudos para determinar la proporcin y calidad de fase lquida
en el proceso.

Analicemos el comportamiento del horno cementero como nodulizador, en

funcin de tales variables.

8.2.1 Cantidad de Fase Lquida

En el horno cementero la proporcin de fase lquida depende de la composicin

qumica del crudo (A1203 y Fe203) y la temperatura en la zona, pudiendo
controlarse a travs de la dosificacin del crudo y el control de la curva trmica
gases-material.

Las discusiones sobre el contenido de fase lquida en el clnker se basan en las

formulas derivadas por Lea y Parker y Dahl :

% Lquido = 2.95 (% A) + 2.2 (% F)

La proporcin de A y F que forma solucin slida en la alita y belita compensa

el aporte de los componentes minoritarios, por lo que esta frmula resulta
suficientemente aceptable en la forma expresada.

La Figura 8.6 muestra curvas de contenido de lquido vs. Temperatura

eutctica (Tg = 1338C).

201
 Figura 8.6 Temperatura de fomacin de fase liquida

Para Mdulo de Almina (MA) = 1.4, el contenido de lquido por encima de TE

se incrementa solo en relacin al 3-4% por cada 100C. El nivel de
estabilizacin c asi horizontal est cdeterminado por el LSF y el MS.; una
disminucin de cualquiera de ellos incrementa el contenido de lquido.

En la prctica, se maneja valores de Fase lquida que se mueven entre 20 y

25%, mientras que el MA se ubica alrededor de 2.5; valores ms altos
favorecen la formacin de costras mas estables; un valor ideal recomendado es
de 2.7, pero difcilmente se consiguen materias primas que lo permitan.

La cantidad de fase lquida formada y disponible en el proceso, debe permitir

conformar ndulos del tamao adecuado (3-20 mm); demasiado lquido
determinar la formacin de bolas, al continuar el proceso de aglomeracin en
forma incontrolada, lo cual tambin puede producirse por exceso de
temperatura y/o la variacin de la calidad de la fase lquida.

202
 8.2.2 Calidad de Fase Lquida

Para cumplir la funcin de material aglutinante de las partculas resultan de la

mayor importancia 2 caractersticas de la fase lquida : viscosidad y tensin
superficial:

a) La viscosidad del lquido establece su capacidad para desplazarse dentro de las

partculas, estableciendo la contextura de ndulos que resulten estables y
resistentes. Su comportamiento ser funcin de la temperatura, por lo cual
resulta tan importante para una buena nodulizacin mantener condiciones
termodinmicamente estables dentro del horno. Los componenten minoritarios
tambin ejercen influencia sobre la viscosidad de la fase lquida, como se
aprecia en la Figura 8.7

b) La tensin superficial puede considerarse como la capacidad de mojado del

lquido que permita atrapar las partculas slidas. Igualmente vara con la
temperatura: La influencia de los componentes minoritarios del crudo sobre la
tensin superficial del lquido se muestra en la Figura 8.7.

Figura 8.7

As, los parmetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparacin y dosificacin del crudo y del nivel trmico del proceso en
esa zona; como se ver mas adelante, estas caractersticas de la fase lquida
tambin ejercern influencia sobre la formacin de la costra protectora del
refractario en la zona crtica del horno.

203
 8.2.3 Importancia de la nodulizacin para el proceso

"La etapa ms importante del proceso de fabricacin de clnker es, sin lugar a
dudas, la nodulizacin".

"Si el crudo en proceso no se logra conformar en ndulos, es imposible producir

buen clnker y conseguir un rendimiento trmico satisfactorio en el sistema".

Estas expresiones parecen exageradas, pero no lo son, y expresan la realidad

para cualquier tipo de proceso, va seca o hmeda, en cualquier parte del
mundo.

A) Una buena nodulizacin (3-20 mm) representa:

Adecuado control sobre la clinkerizacin, la cual se efecta en el interior de

cada nodulo, constituyendo la fase lquida a la vez aglutinante y medio de
reaccin.

Formacin de costra uniforme y estable, permitiendo la disponibilidad del

mximo dimetro til del horno.

Produccin de clnker de buena molturabilidad, ahorrando kw-hr en la molienda

final.

Favorecer el desarrollo de resistencias mecnicas iniciales elevadas por permitir

la formacin de alita (C3S) en cristales de pequeo dimetro con elevada
superficie de contacto para la hidratacin del cemento.

Conseguir un clnker con buena durabilidad qumica, al presentar las fases

vitreas formadas mejor resistencia al ataque qumico.

Excelentes condiciones para el enfriamiento y la recuperacin de calor en la

parrilla (o satlites). Favorecer el control sobre el proceso, permitiendo una
buena visibilidad interior del horno (directa por la mirilla o por cmara de TV de
circuito cerrado).

Proteccin del refractario y placas del enfriador.

204
 B) Una incorrecta nodulizacin (0-50 mm) representa:

Descontrol en la clinkerizacin, la cual se efecta en partculas muy pequeas

que, al llegar a la zona de mxima temperatura (crtica), se incrustan y forman
agregaciones de mayor volumen (bolas).

Formacin de grandes cristales de alita de baja molturabilidad y lenta velocidad

de hidratacin

Clnker polvoso que ocasiona mala visibilidad en la zona crtica, prdidas de

clnker, mayores costos de desempolvado y recuperacin, etc.

Psimo enfriamiento y deficiente recuperacin de calor en la parrilla o satlites.

Formacin constante de anillos de costra porosa e inestable.

Formacin de bolas con el consiguiente dao en la costra y/o refractario en el

horno y en el refractario y las partes de accionamiento mecnico en el
enfriador.

Segregacin en la cama de clnker sobre la parrilla, dejando pasar aire fro en la

zona de gruesos y quemando las placas en las zonas de finos.

Descontrol operativo en la molienda por la variedad de tamao de clnker

producido, obligando al mayor empleo de sistemas mecnicos y/o maquinaria
para homogenizar la granulometra de alimentacin al molino.

Figura 8.8
Buena nodulizacin en el horno -> alto rendimiento en el enfriados

205
8.2.4 Condiciones para una buena nodulizacin en el horno:

a) Condiciones dependientes del lquido:

La aglomeracin o nodulizacin se produce por la unin de las partculas de

polvo por las fuerzas de adhesin capilar del lquido; de tal forma, la cantidad o
proporcin en volumen del lquido determinar la dimensin de los ndulos
formados, y las caractersticas de viscosidad y tensin superficial del mismo,
influirn en la fuerza y estabilidad de los puentes de unin entre partculas.
El lquido est formado mayormente por C3A y C4AF; su proporcin y
composicin depende de los mdulos dosificados en el crudo y del perfil de
temperaturas en la zona.

Es deseable la formacin rpida de la mxima cantidad de lquido a la menor

temperatura. De acuerdo a estudios realizados sobre la fase lquida, a la
temperatura que se inicia la fusin la relacin ptima para el mdulo de
fundentes (Al2O3/Fe2O3) ser aproximadamente 1.6; de acuerdo con la
posibilidad de lograr los aspectos complementarios, la proporcin en volumen
de fase lquida podr fijarse alrededor de un 25%, siendo dependiente del
mdulo de silicatos .

La adhesin capilar, y por tanto la estabilidad de los ndulos, se ver favorecida

por una mayor tensin superficial y una moderada viscosidad del lquido, pero
este factor deber considerarse tomando en cuenta ambos valores (tienen gran
influencia posterior) como dependientes de la temperatura.

Esto permitir fijarlos de manera que permitiendo una buena nodulizacin en

esta etapa, al alcanzar mayores temperaturas en la zona de clinkerizacin, se
ajusten a los valores ptimos requeridos para favorecer la formacin de C3S.

La influencia de los componentes minoritarios del crudo sobre las caractersticas

de la fase lquida es notable, por lo cual es otro factor que deber ser tomado
en cuenta.

b) Condiciones dependientes del crudo:

La aptitud para nodulizar el material depende de la finura de las partculas, es

decir, de la superficie especfica que permita mayor contacto con el lquido.

206
 Podemos comparar las condiciones que se requieren en esta etapa del proceso
para nodulizar, con las requeridas en un nodulizador tubular de material
pulverulento a temperatura ambiente, en el cual las variables que determinan
las condiciones operativas son la cantidad de agua o lquido, la finura del polvo
y la velocidad de giro; en nuestro caso, por no poder tener aseguradas la
cantidad y calidad ptima de lquido en el momento adecuado y no ser los
valores de rotacin del Horno los ms convenientes a efectos de nodulizar,
resultar de la mayor importancia procurar las condiciones de finura y
homogeneidad en el crudo que favorezcan la formacin de ndulos.

La homogeneidad, adems, deber ser suficiente para asegurar de que en los

ndulos formados se agrupen en la proporcin ms favorable, partculas de C2S
y CaO para su posterior reaccin rpida y completa.

c) Condiciones dependientes del desarrollo del proceso:

Como se ha visto, la superficie especfica del material deber ser mxima para
una buena nodulizacin; como el desarrollo del proceso contina, la
temperatura en esta etapa sube muy rpidamente y se iniciar la formacin de
C3S, cuyas partculas tienden a asociarse formando partculas gruesas, lo cual
dificulta la nodulizacin hasta anularla al llegar a un punto crtico. Tambin la
viscosidad y tensin superficial del lquido disminuir dificultando ello la
nodulizacin.

Deber entonces procurarse ciertas condiciones operativas que favorezcan y

permitan la nodulizacin, para lo cual ser recomendable:

Procurar el alargamiento de la zona de nodulizacin; para ello resultar

deseable que se forme antes la fase lquida y se demore el inicio de formacin
de C3S.

La temperatura de operacin moderada en la zona crtica favorecer la

nodulizacin, para lo cual resulta deseable disponer de crudos con buena
aptitud de clinkerizacin.

El avance del proceso en las etapas anteriores permitir disponer de zonas de

nodulizacin ms alargadas.

El perfil trmico del Horno puede ser controlado por la formacin de llama y por
la regulacin del tiro con el ventilador exhaustor; deber procurarse por estos
medios una zona de clinkerizacin corta que asegure el tiempo necesario para
que se produzca la nodulizacin.

207
En la FIGURA 8.9 se presenta la probable condicin de posicin de la llama y
curva trmica que podra resultar favorable a los objetivos de nodulizacin,
como etapa clave del proceso.

Figura 8.9

En la prctica, el inicio de la nodulizacin queda marcado por la presencia de

costra, debido a que los puentes capilares del lquido influencian tanto la
aglomeracin del material en ndulos como su incrustacin en el refractario.

8.3 REACCIONES DE CLINKERIZACIN

La mejor forma de entender y explicar en que consiste el proceso de

clinkerizacin, en trminos generales, es compararlo con el proceso previo en
el sistema de produccin de clnker: la produccin de cal.

En un horno de cal se calienta la piedra caliza conformada en una alta

proporcin por Carbonato de Calcio, hasta producir su descarbonatacin, en la
forma que se ha explicado en el Captulo anterior, hasta obtener el Oxido de
Calcio que es la cal viva.

En un horno de cemento, el proceso resulta similar al de fabricacin de cal,

pero participan 4 xidos: Oxido de Calcio (CaO), Oxido de Slice (SiO2), Oxido
de Almina (Al2O3) y Oxido de Fierro (Fe2O3), mencionando en adelante su
designacin en el idioma cementero: C,S, A y F.

208
En la Figura 8.10 se muestra grficamente el desarrollo de las reacciones de
clinkerizacin en funcin de la temperatura disponible, entre los cuatro xido
bsicos: C,S,A y F: Al llegar a la temperatura de formacin de lquido,
constituido por F y A, se inicia la reaccin de C con ambos, formndose C4AF
(Ferroaluminato Tetraclcico), hasta que se agota el F. A partir de este punto y
con algo ms de temperatura, solamente se producir C3A (Aluminato
Triclcico). La presencia de fase lquida favorecer la reaccin entre C y S,
formndose en primer lugar C2S (Silicato Diclcico - Belita); al incrementarse la
temperatura se incrementar la capacidad del C para combinar S,
producindose la reaccin ms importante: C2S + C = C3S , producindose el
Silicato Triclcico (Alita), el constituyente ms importante del clnker.

Figura 8.10

La conformacin del material en ndulos, al presentarse la formacin de fase

lquida, permitir que estas reacciones se produzcan en el interior de cada
ndulo y no entre el material pulverizado, lo que permite conseguir un menor
tamao de cristales y mejor calidad de clnker, adems de facilitar el
enfriamiento del clnker producido y evitar la polucin en el cabezal.

209
 Esta es la etapa ms importante del sistema y donde se desarrolla la mayor
temperatura, ubicndose a partir del inicio de formacin del C3S hasta el final
del horno, antes de la zona de enfriamiento, necesaria para solidificar la fase
lquida antes de la cada del clinker al enfriador. La clinkerizacin se desarrolla
en la siguiente forma:
En las etapas previas se ha formado una cantidad de fase lquida en el material
por la fusin de C4AF y C3A, as como el silicato diclcico, quedando una
cantidad de CaO sin combinar que depender del grado de saturacin
dosificado.

Al alcanzarse la temperatura crtica de formacin de C3S se iniciar la reaccin

por difusin en fase slida y a travs de la fase lquida, del C2S y CaO para dar
lugar al C3S.

Ambos reactantes, en forma de partculas, se disuelven por difusin en la fase

lquida, donde se produce la difusin de iones Ca(-2), O2(-2) y SiO4(-4) hacia
zonas de precipitacin y crecimiento de cristales de C3S. De tal forma, se
puede distinguir claramente los factores que favorecern esta reaccin:
La fase lquida deber encontrarse en cantidad suficiente y ser de la calidad
ms adecuada para favorecer la disolucin de los iones reactantes y su difusin
a travs de ella para reaccionar. En este sentido, las caractersticas de la fase
lquida dependen de su viscosidad, tensin superficial y movilidad inica.

La disminucin de la viscosidad y la tensin superficial facilitarn tanto la

velocidad de disolucin como de difusin de los iones de reaccin, dependiendo
de su carcter de basicidad, determinada por su composicin y presencia de
componentes minoritarios, el que el proceso sea gobernado por la velocidad de
disolucin de C2S o CaO.

En las zonas cidas la velocidad de disolucin de C2S es ms lento que la de

CaO y por tanto gobierna el proceso, sucediendo lo contrario en las zonas
bsicas. En cuanto a la difusin de masa en la disolucin, el proceso
estar determinado por la velocidad de difusin de iones Ca (-2).

La presencia de ndulos facilita la reaccin y permite que se realice a una

temperatura moderada, adems de facilitar el enfriamiento del clinker que se
presenta granulado. La reaccin entre partculas aisladas de C2S y CaO que
eventualmente coincidan en su avance a travs del Horno se torna dificultosa y
obliga a crear condiciones trmicas ms exigentes con las alteraciones
consiguientes y menores rendimientos energticos; asimismo el clinker
producido no ser de la mejor calidad y crear problemas en el enfriamiento.

210
 Las condiciones trmicas debern ser reguladas manteniendo una visin
integral de su influencia en todas las etapas del proceso. Frecuentemente se
puede optar por aumentar la cantidad de combustible al apreciar una deficiente
clinkerizacin, y ello en determinadas circunstancias podra resultar
contraproducente al alargar la zona de clinkerizacin y no dar tiempo a la
formacin de ndulos, lo cual favorecera y mejorara las condiciones
operativas.
El avance de material deber ser controlado igualmente con un criterio integral
y sentido analtico de las condiciones operativas, imprescindible para tener en la
zona de clinkerizacin un material bien preparado, antes que forzar las
condiciones trmicas en esta etapa, con las consiguientes alteraciones y
prdidas de rendimiento.

La formacin de llama y las condiciones en que se desarrolla la combustin

sern un factor determinante en la curva trmica general y en el rendimiento
energtico; el tipo de combustible utilizado determinar para cada caso
notables diferencias en las condiciones de ajuste que ser necesario controlar.

La observacin visual directa del interior del Horno en determinados momentos,

resultar til y objetiva para evaluar las condiciones de clinkerizacin del
material y controlar la formacin de llama. Aunque se hayan desarrollado
modernos sistemas instrumentales de control e incluso observacin por
circuitos cerrados de televisin de los puntos crticos, todo esto ser de valiosa
ayuda pero la observacin directa ofrece al conocedor la mejor herramienta
para realizar ajustes con mejor criterio.

Las reacciones del proceso se han descrito para efectos de claridad como
desarrolladas en el sistema cuaternario C-S-A-F, pero en la prctica la
participacin de los componentes minoritarios y su influencia en las condiciones
de reaccin resultan de importante y variada expectativa. Esta influencia y su
presencia en las soluciones slidas que constituyen las fases mineralgicas del
clinker debern ser especialmente consideradas en cada caso particular para
conseguir los objetivos deseados.

El polimorfismo estructural de cristalizacin de las fases mineralgicas durante

el proceso y en el clnker producido, determinarn notables variaciones en las
condiciones de reaccin, as como diferencias notables en las caractersticas del
clinker y del cemento, por lo cual deben ser objeto de especial atencin en el
campo prctico y en la investigacin.

211
 Figura 8.11
La formacin de fase lquida: Importante
en todas las etapas del proceso.

8.4 INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES MINORITARIOS SOBRE LA

FORMACIN DE ALITA.

Los componentes minoritarios del crudo y los que pudiesen aportar los
combustibles como cenizas que se integran al proceso no permanecen inertes,
actuando como fundentes, favoreciendo la presencia de fase lquida a menores
temperaturas y/o como mineralizadores, catalizando las reacciones de
clinkerizacin para formacin de Alita (C3S) y Belita (C2S).

8.3.1 Accin de Fundentes

La temperatura terica de clinkerizacin, marcada por los puntos de fusin del

Hierro y la Almina del crudo es de 1338C; la presencia de lcalis, sulfatos y
otros componentes menores determinan que en la prctica se presente fase
lquida a temperaturas que varan entre 1280 y 1310 C, lo cual favorece la
nodulizacin y el inicio de las reacciones de clinkerizacin.

Es posible que los lquidos formados a las bajas temperaturas previamente

mencionadas resulten activos como catalizadores en las reacciones por debajo de
1100 C; por otro lado, no deseamos incrementar deliberadamente el contenido
de lquido en esta etapa debido al incremento del riesgo de pegaduras.

La reaccin ms lenta en el rango de temperaturas por encima de 1100 C es la

formacin de alita (Ecuacin 2). Debe tomarse en cuenta que esta reaccin tiene
una temperatura de inversin, T, por debajo de la cual la disociacin de C3S
para formar C+C2S es espontnea.

La formacin de fase lquida a temperaturas inferiores a T es, por lo tanto,

innecesaria y an indeseable, puesto que podra catalizar la disociacin de alita.

212
Se estima que el valor de T es cercano a 1250 C, y por tanto, cercano a TE
mencionado anteriormente (1280-1300C), lo cual resulta una afortunada
coincidencia.

Puesto que el transporte de masa en la fase lquida (cuando est presente) es la

variable que controla el proceso en la formacin de alita, debe suponerse que la
agitacin mecnica del material incrementar la velocidad de reaccin.

En el horno rotatorio tal agitacin es ms probable en material suelto que en el

interior de ndulos.

Parecera por tanto que no podemos aprovechar al mismo tiempo la capacidad

de nodulizacin y la capacidad de acelerar la reaccin de la fase lquida.

Esta consideracin tambin acenta la necesidad antes expresada de que los

ndulos deben conformarse al ingreso de la zona de clinkerizacin, antes de que
la formacin de alita sea considerable, si queremos conseguir una buena
nodulizacin.

Aparte de esta complicacin las 2 funciones de la fase lquida a temperaturas por

encima de 1250 C no necesariamente se contraponen.

Aunque un incremento del contenido de lquido aumenta la velocidad de

formacin de alita, esto tiene un lmite, puesto que las fases primarias de alita y
belita constituyen la mayor parte del clnker, aproximadamente un 70-80%; esto
coincide plenamente con los requerimientos para optima nodulizacin en la zona
de clinkerizacin, con 20-30% de lquido.

8.5 Accin de los mineralizadores

Ha sido conocido por mucho tiempo que una modesta cantidad (0.5 - 2%) de
fluorita aadido a una mezcla cruda para alta temperatura, la hara ms fcil de
quemarse. Algunas ilustraciones cuantitativas de este efecto han sido ofrecidas
antes; sin embargo, reduciremos las consideraciones a unas cuantas
investigaciones de laboratorio ms recientes.

Una de ellas es realizada por Klemm, quien ha publicado algunos resultados

preliminares Parece, por su informacin, que con 1% CaF2, una mezcla cruda C-
S-A-F puede ser transformada a alita a 1,300 C a aproximadamente en la
misma proporcin que a 1450 C sin Fluorita (en ambos casos estos rangos son
similares a los necesitados para la produccin tecnolgica del clnker). Asimismo,
encuentra posible producir alita a un rango moderado desde la muestra con
fluorita a 1,200C. En 1,200C la mezcla sin fluorita no forma alita, cuando llega
a los 1,300C slo se forman trazas.

213
Los experimentos de laboratorio muestran claramente que utilizando fluorita se
puede conseguir una reduccin de 130 a 150C en la temperatura de la zona de
clinkerizacin. Esto implica que puede ahorrarse energa utilizando
mineralizadores en la produccin de cemento. Sin embargo, no debemos
engaarnos acerca de la magnitud del ahorro que podemos esperar. Un horno
moderno es altamente eficiente en utilizar o recuperar calor, por eso hay una
pequea posibilidad de un ahorro econmico significativo.

Nuestros clculos preliminares muestran que una reduccin en la temperatura de

la zona de quemado en un horno con precalentador/precalcinador, resulta en
una disminucin en el consumo de calor de 25 kcal/kg de clinker (de 775 a 750
kcal/kg). la misma reduccin de temperatura, otros clculos han indicado ahorros
potenciales de 100 a 150 Kcal/kg. probablemente en hornos ms largos de va
seca o hmeda, menos eficientes o ineficientes . Sin embargo, no sabemos de
alguna experiencia en planta respaldando estas figuras.

Otros experimentos de laboratorio indican que manteniendo la temperatura de la

zona de quemado constante pero reduciendo el tiempo de retencin, se
incrementa la capacidad del horno e, indirectamente, se reduce el consumo de
calor por cada kg. de clnker. Nuevamente, los efectos no van a ser tan
dramticos como los sealados por los ensayos de laboratorio.

Restricciones en las condiciones para transferencia de gases, material y calor

limitan la posibilidad de incremento de la capacidad de produccin de 10 - 20 %.
No obstante, una planta reporta sobre el uso de un aditivo de fluorita conocido
por nosotros en un incremento de capacidad de 10%, causado por la adicin de
1% de fluorita. La planta en cuestin tiene un material crudo difcil de quemar, y
un molino de crudo que es demasiado pequeo para la capacidad del horno.
Aadiendo fluorita al material crudo, la produccin del molino de crudo se ha
incrementado 10% sin ms perjuicio de la capacidad de quemarse, y as el horno
puede ser totalmente utilizado. Aqu, los gastos asociados con la adicin de
fluorita deben ser valuados no en base de su potencial de ahorro de combustible,
sino con respecto a un posible incremento en las ventas, por ejemplo, con un
incremento marginal por tonelada de cemento. Sin embargo, puede ser que en
casos similares, la instalacin de nuevos equipos pueda ser una mejor inversin
que la adicin de fluorita.

En general, las plantas industriales han sido renuentes a adoptar la adicin de

mineralizadores en sus esquemas. La razn puede haber sido que los costos
asociados con la compra, molienda, transporte, manejo y control del
mineralizador han sido similares al ahorro bruto en combustible.

214
Esta figura ha cambiado con el incremento mundial de los precios de
combustibles. Sin embargo, otra razn para esta renuencia puede haber sido la
carencia de documentacin, desde pruebas a gran escala estableciendo el ahorro
de energa por tonelada de clnker, el efecto de los mineralizadores en las lneas
del horno y las operaciones suspensin y precalentamiento, etc. hasta el impacto
en el rendimiento del cemento .

Ahora, es evidente que mientras el rol de la fase lquida, referida en una seccin
anterior, se efecta a travs del incremento de conductividad nicamente, la
influencia de la fluorita involucra tambin la cintica de la reaccin. Luego,
resulta apropiado el reservar el trmino mineralizador a los componentes que
incrementan la cintica de la reaccin.

Existen otros constituyentes, como P2O5, K2O, Na2O, y probablemente B2O3 y

SO3, que reducen la cintica, o inclusive cambian el sentido de las reacciones. Al
mismo tiempo, causarn que T se incremente. Estos componentes pueden ser
llamados inhibidores.

La influencia de componentes menores externos sobre cintica est asociada con

el hecho de que aunque estos componentes estn principalmente disueltos en la
fase lquida, parte de stos tambin se disuelven en las fases C, C2S y C3S
(solucin slida).

Aquellos que son preferentemente distribuidos en las fases reactantes C + C2S

ocasionan que su potencial disminuya; por lo tanto, la cintica ser ms lenta.
Aquellos que estn principalmente distribuidos en la fase de producto C3S, como
CaF2 , causarn que el potencial de C3S disminuya, por lo cual la cintica de la
reaccin de formacin de alita se incrementa.

La solubilidad en la alita para los componentes ms externos es limitada; por lo

tanto, su efecto sobre la cintica se limita a pequeas adiciones de componentes
externos. Esto est en buena armona con esquemas que solo usan cantidades
limitadas de aditivos en la mezcla cruda, en parte por razones econmicas, y en
parte por cumplimiento de las especificaciones.

En el otro extremo, esta restriccin sugiere tambin un lmite en los efectos

mineralizantes a descubrirse y utilizarse.

215
8.6 IMPORTANCIA DE LA FORMACIN DE COSTRA SOBRE EL DESARROLLO
DEL PROCESO

La formacin de costra sobre el ladrillo refractario de la zona crtica del horno

cementero es de carcter imprescindible; sin un adecuado espesor de costra, la
cantidad de calor que sera transferida a travs del ladrillo refractario (mal aislante)
elevara la temperatura de la chapa del horno por encima de su punto de
ablandamiento, pudiendo en casos extremos llegar a los de deformacin y fusin.
El espesor ms conveniente de costra se estima entre 20 y 30 cm. y se comprueba
por el control de la temperatura externa de la chapa del horno. Una costra
demasiado delgada puede establecer temperaturas demasiado altas en la
chapa del horno que provocan mayores prdidas por radiacin y en casos
extremos pueden llegar a lterar la caractersticas metalogrficas del material, lo
que determina la deformacin de la ovalidad del horno. En la Figura 8.12, se
muestra el sistema moderno para conocer y controlar la formacin de costra en
el interior del horno mediante termografa.

Figura 8.12

El otro extremo lo constituye la formacin excesiva de costra, formando "anillos"

como el mostrado en la Figura 8.13, que distorsionan completamente el control
operativo del sistema.

216
Desde el punto de vista de control operativo del proceso, la formacin de costra y
su mantenimiento representan un efectivo mtodo de control de calidad del
sistema de produccin de clnker.
La costra formada se mantiene en un equilibrio termodinmico directamente
influenciado por parmetros dependientes del material en proceso y de la
combustin; por ello, una formacin de costra adecuada y estable indica un buen
control sobre la preparacin de crudo y las operaciones de precombustin.

Para explicar esta concepcin y aprovecharla en la prctica, resultar necesario

conocer el mecanismo que determna la formacin de costra y los factores que
influencian su estabilidad.

Figura 8.13 Anillo en el Horno Rotatorio

8.6.1. Mecanismo de formacin de costra en el homo cementero

La comparacin prctica de introducir la mano en arena seca y hmeda resulta muy
til para explicar la formacin de costra.
En el interior del horno, la "humedad" la representa la fase lquida que se presenta
al alcanzar el crudo el nivel de temperatura suficiente para que los componentes de
mas bajo punto de fusin (Fe203, A1203 ,MgO, Na20, K2O y S03) alcancen la
condicin de fluidez condicionante del proceso.

217
Esta fase lquida en las partculas y ndulos ya conformados, les confiere la
tendencia a "pegarse o adherirse" al refractario o capa exterior de costra ya
existente, formando puentes capilares de adherencia entre las partculas
dispersas (o ndulos) y la capa exterior de costra (o ladrillo).
En esta forma se seguirn adhiriendo capas engrosando la costra; sin embargo,
al quedar sucesivamente cubiertas las capas interiores por otras que las van
aislando del calor radiado desde la llama y del transferido por conveccin por los
gases de combustin, su temperatura disminuye y la fase lquida se solidifica.
Esta solidificacin produce la "cementacin" de la partcula o ndulo, quedando
definitivamente integrada a la costra protectora.
Esta concepcin casi esttica del proceso de formacin de costa, al
complementarse con los factores que incluye la rotacin del horno, constituye el
equilibrio termo dinmico que representa el mecanismo de formacin de costra en
el horno cementero.
Analicemos imaginariamente el fenmeno en un punto de la longitud del horno y
en los 360 de su rotacin. En el grfico de la Figura 8.14 se muestra la
variacin de la temperatura de un punto sobre la capa exterior (interior del hor-
no) en los 360 de giro.

Figura 8.14

218
Si consideramos la circunferencia del horno como la esfera de un reloj visto desde
el quemador y el horno girando en sentido antihorario, podemos estimar el
comportamiento del material en su movimiento en cada revolucin.
El material en proceso ocupa la zona comprendida entre las 3.30 y 6.30. La ltima
capa de costra a las 6.30 alcanza el nivel trmico ms alto; al sumergirse en el
material su temperatura disminuye progresivamente hasta las 3.30 en que se
encontrar en el nivel trmico ms bajo. La disminucin de temperatura en este
tramo producir la cementacin de varias capas de costra.
Al exponerse la costra formada a la radiacin de la llama y conveccin de los
gases, entre las 3.30 y 6.30, su temperatura se incrementar permanentemente.
Las capas adheridas, en la medida que alcanzan su punto de formacin de fase
lquida, tendrn la tendencia a desligarse y desprenderse.
Entre las 2 y las 11 del reloj se producir la mayor tendencia a desprendimiento,
estando determinada por 3 factores:
a) La fuerza de gravedad de pendiente de la masa de las partculas o nodulos,
actuando al
ascender con el giro del horno.
Las partculas (nodulos) de ms de 3 m. de dimetro tendrn una clara
tendencia a desprenderse, debido a la mayor influencia de la gravedad.
b) El nivel trmico que fluidiza los puentes capilares de adherencia, dependiente
de la masa de las partculas o nodulos, actuando al ascender con el giro del
horno.
c) Las propiedades de la fase lquida que influencian la "calidad"de los puentes
capilares de adherencia.
El espesor de la costra formada estar determinada por el equilibrio entre la
tendencia a pegarse y desprenderse de las partculas, en funcin de los factores
mencionados.

Consideremos un caso prctico para mayor claridad y justificacin de lo

mencionado, consistente en enfriar el horno, restando combustible y
alimentacin, al presentarse un desprendimiento de costra que porque mancha
roja en la chapa del horno.
En este caso, la temperatura de la chapa disminuir, borrndose la mancha roja,
pero no se pegar costra debido a que no se llega a disponer de fase lquida que
forme los puentes capilares de adherencia de la costra.
Al intentar normalizar el horno, la mancha roja reaparecer, habindose perdido
intilmente tiempo, produccin y combustible.

219
 Para favorecer la formacin de costra y proteccin de la zona daada tendremos
que propiciar suficiente temperatura para asegurar presencia de fase lquida,
procediendo en la siguiente forma:

Incrementar por unos segundos la alimentacin y acelerar la velocidad de giro del

horno, llevando material crudo a la zona peligrosa; luego, frenar el horno y
aumentar combustible.
El calentamiento acelerado del material en la zona localizada, favorecer la
pegadura de costra; la progresiva normalizacin de la operacin podra superar el
inconveniente alargando el tiempo de campaa del horno.
Manteniendo las condiciones trmicas en el interior del horno, refrigerar
externamente la chapa del horno con aire, e inclusive el agua. El flujo de calor
hacia el exterior, siempre que exista un espesor mnimo de refractario;
favorecer la cementacin de capas sucesivas de costra, disminuyendo gradual
mente la temperatura en la chapa hasta normalizar la operacin.

8.6.2 Estabilidad de la costra formada

La formacin y mantenimiento de costra de un espesor suficiente para proteger
casco y refractario, equilibrando la tendencia a adherirse y desprenderse del
material, resulta una exigencia obligatoria para tener una condicin productiva y
eficiente en cualquier sistema de fabricacin de clnker.
Para conseguir este objetivo resultar necesario tener en cuenta los siguientes
aspectos:

Contenido potencial de fase lquida en el crudo.

Composicin granulomtrica del crudo.
Nivel de homogeneizacin fsico-qumica del crudo.
Estabilidad trmica de la zona.
Diseo del refractario.
Formacin, ubicacin y temperatura de la llama.
Estabilidad de la temperatura del aire secundario.
Nivel mximo de nodulizacin.
Ventilacin exterior de la chapa del horno.
Potencia absorbida por el motor del horno.
El mantenimiento de una costra adecuada y estable representa una condicin
previa ineludible para pretender niveles de produccin, consumo especfico,
calidad del clnker y duracin del refractario satisfactorias.

220
 Podra decirse, sin temor a exagerar, que la calidad tcnica del trabajo que se
desarrolla en un sistema de produccin de clnker podra juzgarse por la
capacidad para formar y mantener estable una costra adecuada (Figura 8.15).

Figura 8.15

8.7 INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SOBRE LAS CARACTERSTICAS DEL

CLNKER

En la zona crtica del horno se alcanza la composicin mineralgica prevista en la

dosificacin de crudos y determinada por las condiciones del proceso. En este
punto, en el interior de cada ndulo se ha logrado la mxima formacin de alita
(C3S) a partir de la reaccin de belita (C2S) y CaO; el resto de slice conforma
belita en la forma metastable B-C2S y queda un residuo de cal libre. La fase
lquida en la forma mineralgica C4AF y C3A que ha constituido el medio de
reaccin acta como aglutinante de los mdulos formados.

Si en este momento del proceso idealizamos un congelamiento instantneo de

las fases mineralgicas formadas, tendremos un clinker de calidad ideal.

En la prctica, las caractersticas del proceso e instalaciones establecen factores

operativos que degradan la calidad del clinker.

221
 En la medida que controlemos tales factores conseguiremos que tal nivel de
degradacin sea el mnimo, conservando durante el enfriamiento la calidad del
clinker formado en las etapas anteriores.

La calidad del clinker podemos definirla en funcin de su comportamiento en la

molienda final y las caractersticas que le confiere al cemento. En estos trminos,
resultarn suficientes 4 caractersticas : Molturabilidad,

Considerar el enfriamiento del clnker, como una operacin posterior a su for-

macin en el horno, para proteger equipos de transporte y recuperar calor, es
uno de los errores ms frecuentes y graves en plantas cementeras, por afectar
directamente al producto y el costo de produccin.

El proceso de clinkerizacin se inicia en el punto de ingreso de polvo al sistema

y concluye en el silo o cancha de almacenamiento de clnker.

En la zona crtica del horno se alcanza la composicin mineralgica prevista en

la dosificacin de crudos y determinada por las condiciones del proceso. En
este punto, en el interior de cada ndulo, se ha logrado la mxima formacin
de alita (C3S), a partir de la reaccin de belita (C2S) y CaO.

El resto de slice conforma belita en la forma metastable fi-C2S y queda un

residuo de cal libre. La fase lquida en la forma mineralgica C4AF y C3A que ha
constituido el medio de reaccin acta como aglutinante de los ndulos forma-
dos.

Si en este momento del proceso idealizamos un congelamiento instantneo de

las fases mineralgicas formadas, tendremos un clnker de calidad ideal.

En la prctica, las caractersticas del proceso e instalaciones establecen factores

operativos que degradan la calidad del clnker.

En la medida que controlemos tales factores, conseguiremos que tal nivel de

degradacin sea mnimo, conservando durante el enfriamiento la calidad del
clnker formado en las etapas anteriores.

La calidad del clnker podemos definirla en funcin de 4 caractersticas:

Molturabilidad,

Resistencia mecnica,

222
 Durabilidad qumica, y

Estabilidad de volumen.

Apreciemos cmo se afectan estos 4 parmetros durante el enfriamiento.

8.7.1 Horno Rotatorio

El clnker producido no puede caer inmediatamente al enfriador debido a que la

fase lquida que conforma los nodulos provocara la formacin del "hombre de
nieve" (snowman), afectando la eficiencia del enfriador y el control operativo de
todo el sistema.

Por esta razn, la posicin de la llama se ubica en el interior del horno delimi-
tando una zona de enfriamiento hacia el anillo de salida, suficiente para que la
proporcin de fase lquida en el interior de los ndulos no produzca
aglomeraciones y pegaduras.

En esta etapa, los factores que afectan la calidad del clnker son los siguientes:

Aumento de tamao de cristales de C3S, menor molturabilidad del clnker y

menor velocidad de hidratacin del cemento.

Disminuye el peso especfico. En la FIGURA 1 se muestra la influencia del peso

especfico sobre la molturabilidad del clnker.

Inversin de la reaccin C2S+CaO > C3S, disminuye la proporcin de C3S en

relacin con el C2S, y con ello las resistencias iniciales sern menores. La
molturabilidad del clnker disminuye y aumenta la probabilidad de
acolchamiento de bolas y rodillos. En la FIGURA 2 se muestra la variacin de la
molturabilidad con el contenido de C3S y C2S.

La fase lquida solidifica en cristales. Disminuye la molturabilidad y la resistencia

qumica.

Aumenta el tamao de cristales de MgO (periclasa). Disminuye la estabilidad de

volumen.

8.7.2 En el enfriador

El clnker producido en el horno y enfriado en el mismo hasta la solidificacin de

la fase lquida, pasa al enfriador. En esta etapa la velocidad de enfriamiento
depende en gran medida del tipo de enfriador empleado.

En enfriadores rotatorios y de satlites, el enfriamiento es relativamente lento,

comparado con el que se produce en el de parrilla. El enfriamiento lento
produce:

223
 Fase lquida cristalina: menor molturabilidad y resistencia qumica.
Inversin del P-C2S al y-C2S hidrulicamente inactivo.
Menor recuperacin de calor.
Riesgo de diseo en los equipos de transporte.
Inversin del J3-C2S al y-C2S con expansin y formacin de clnker pul-
verulento.

Del anlisis realizado podemos establecer las siguientes conclusiones:

a) El enfriamiento del clnker determina sus caractersticas finales en cuanto a

molturabilidad durante la molienda y resistencia mecnica, durabilidad qumica
y estabilidad de volumen del cemento como producto final.

b) El enfriamiento en el horno debe ser el mnimo necesario para alcanzar la

temperatura requerida para la solidificacin de la fase lquida.

c) El enfriador de parrilla resulta el sistema ms conveniente desde el punto de

vista de la consolidacin de las caractersticas del clnker, adems de permitir
una mejor recuperacin de calor y disponer de aire terciario.

d) En la parrilla, el mayor volumen de aire debe aportarse en forma inmediata,

procurando el enfriamiento ms rpido posible.

e) La temperatura del clnker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata, sin afectar la eficiencia del molino.

Figura 8.16
Observando el punto ms importante de todo el sistema de
produccin de clnker y la industria cementera en general.

224
En la tecnologa industrial, resultara ideal disponer de un equipo
individual, especficamente adecuado, para cada una de las
operaciones unitarias que conforman un proceso.

El Horno rotatorio cementero largo se encontraba muy alejado de

tal condicin ideal, porque en su interior se podan encontrar casi
todas las operaciones unitarias de la ingeniera qumica; la evolucin
de la tecnologa ha simplificado progresivamente su diseo, hasta
llegar al limite que establecen las caractersticas del proceso
fundamental: transporte de material, intercambio de calor,
nodulizacin y su funcin como reactor de combustin y
clinkerizacin.

Esta parte y tales funciones del horno rotatorio cementero han

permanecido inalterables durante los 144 aos que han transcurrido
desde que se puso en servicio el primer horno cementero, y
seguirn en la misma forma porque la clinkerizacin es ciencia y
arte.

225
9.1 Evolucin del Horno Cementero

Desde que el ao 400 a.c. construyeron el Coliseo Romano con una mezcla de
puzolana y cal (2x1), lo que ya puede considerarse un cemento que permanece
indestructible hasta la fecha,, desaparece esta frmula hasta 1756 que
Smeaton la recupera para reparar el Faro de Eddystone en Cornwell, Gales que
se mantuvo 126 aos.

Coliseo Romano : Silicatos clcicos 400 aos a.c.

En 1824, el maestro de obra Joseph Aspdin quema polvo fino de gis con arcilla
en un horno de cal, patentando el producto como Cemento Portland, debido a
su color gris parecido a las piedras de ese lugar. Su hijo con otros amigos funda
la Empresa Robins, Maude y Aspidin que construyen el primer horno cementero
vertical, el cual lo conserva la Empresa Blue Circle como una reliquia en Kent,
Reino Unido (Figura 9.1). Isaac Jonson logra alcanzar temperaturas
suficientes y descubre la necesidad de quemar el material hasta fusin en 1947.

Figura 9.1
El primer Horno vertical de cemento

226
Ransome patenta el primer horno horizontal que poda rotar en 1885 y el ao
siguiente se construye el primer horno rotatorio cementero en Inglaterra
(Figura 9.2). En 1909 Thomas Alba Edison obtiene una patente para los
hornos rotatorios.

El ao 1940 se introduce los hornos de va hmeda que permiten mejorar

considerablemente la calidad del clnker. En estos hornos se realizan los
siguientes procesos y operaciones unitarios: mezcla, homogenizacin, secado,,
transporte, calentamiento, descarbonatacin, fusin, nodulizacin, clinkerizacin
y enfriamiento. Para realizar todo este trabajo los hornos rotatorios de va
hmeda tenan que ser muy largos, manteniendo una relacin L/D de alrededor
de 50 (3 x 150 m).

El primer paso en la evolucin del horno se produce al separar el secado de la

pasta, alimentando polvo seco, esta es la poca de los hornos largos de los 60
y 70, cuando el barril de petrleo se mantena en 2-3 US$/bbl y el costo de loa
energa no resultaba trascendente. Sin embargo, muy pronto resulta evidente
que el horno tubular resultaba un psimo intercambiador de calor y surgen los
precalentadores del polvo en suspensin de gases.

Entre ambas tecnologas, merece mencionarse las parrillas Lepol que realizaban
el secado del material previamente pelletizado.

Figura 9.2
Vista interior del primer horno horizontal rotatorio

227
Al producirse las sucesivas crisis energticas del 73 y luego del 79, la
optimizacin energtica resulta imprescindible y se produce un gran esfuerzo
por tecnificacin que mejora totalmente los diseos de precalentadores,
llegando a descarbonatar hasta el 50% el material en proceso, llegando los
hornos a relaciones L/D de 15 con buenas condiciones operativas.
Al llegar a los 80 se imponen los sistemas de precalcinacin que efectan toda
la descarbonatacin del polvo en instantes, al lograr desarrollar
simultneamente la combustin exotrmica y la calcinacin, fuertemente
endotrmica. El perfil del horno se modifica, surgiendo los ductos de aire
terciario y acortndose la longitud del horno, incrementndose la complejidad
de las torres de precalentamiento y precalcinacin.

En esta etapa, los fabricantes de hornos, con mayor preponderancia de

Ingeniera Mecnica que qumica y de procesos, cometen el grave error de
considerar que el horno rotatorio ya no resultaba tan importante por considerar
que su trabajo resultaba muy aliviado, al tener que desaarrollar procesos
exotrmicos, hacindose conocida la frase de que en el horno se podra
completar el proceso con la llama de una vela, ignorando la existencia de la
termodinmica y su fundamental importancia en todo el sistema. Se llega a
ofrecer hornos rotatorios de 40 metros de longitud para grandes capacidades
de produccin, girando a altas velocidades, con relaciones L/D de 8-10 y
elevados grados de llenado.

Los resultados, el anlisis operativo y de procesos han obligado a dar un paso

atrs, manteniendo suficiente longitud del horno para desarrollar una efectiva y
eficiente nodulizacin del material antes clinkerizar, lo cual evita los problemas
de clnker polvoso, anillos, y pegaduras, hombres de nieve en el enfriados y
bajas resistencias en el clnker por inversin de las reacciones de clinkerizacin.

En la Figura 9.3 se muestra la evolucin del horno cementero en cuanto a los

procesos y operaciones que se desarrolan en su interior y la forma como se ha
acortado su longitud con el desarrollo de nuevas tecnologas.

228
 Figura 9.3
Evolucin del Diseo del Horno Cementero

Finalmente, las operaciones que necesariamente deben realizarse en el horno

rotatorio cementero son 4: Transporte ,Intercambio trmico (calentamiento y
enfriamiento), Nodulizacin y Combustin.

9.2 EL HORNO ROTATORIO COMO TRANSPORTADOR DE MATERIALError!

Marcador no definido.

El horno acta como un transportador de material slido, el material en proceso

y de gases, los que produce la combustin con la carga trmica que transfieren
en contracorriente.
La importancia del horno rotatorio como transportador de material radica en
que a travs de su accionamiento se controla la evolucin integral del proceso.

Aunque experimentalmente se ha producido silicatos clcicos en reactores

estacionarios y existe el horno vertical para pequeos tonelajes, el horno
tubular rotatorio seguir imponindose en la produccin de clnker por
adecuarse perfectamente la velocidad de avance y tiempo de permanencia del
material en proceso en el interior del horno, a los procesos de nodulizacin y
clinkerizacin, que requieren tiempo para completarse.

En el interior del horno se efectan varias operaciones que involucran

fenmenos fsicos y reacciones qumicas de naturaleza y caractersticas muy
variadas.
Desde su ingreso, el material cambia de estado fsico, se disocia y recombina,
se aglomera, se calienta y se enfra.

229
El diseo y el accionamiento del horno rotatorio determinan el tiempo de
permanencia del material en cada zona, procurando su adecuacin a las
exigencias propias del proceso.

Conocer y controlar el comportamiento de cada horno individual como

transportador resultar un requisito imprescindible para manejar el sistema de
produccin de clnker con eficiencia.

Figura 9.4
El accionamiento principal del Horno

El desplazamiento del material en el interior del horno cementero se caracteriza

por un movimiento oscilante, levantndose en contacto con las paredes
internas del horno en rotacin y deslizndose luego hacia abajo por efecto de la
gravedad.
El movimiento del material a lo largo del horno es determinado por la resultante
de 2 componentes:

230
 El movimiento en direccin del eje longitudinal ocasionado por la pendiente del
horno.

El movimiento en direccin perpendicular al eje del horno, producido por la

rotacin.

El material asciende sobre la pared del horno que est girando, hasta que se
voltea o se resbala por gravedad; debido a la pendiente el material caer o
se desplazar unos centmetros ms adelante, determinando su velocidad de
avance y el tiempo de residencia del material en el horno cementero.
Resultarn de importancia fundamental en este mecanismo la consistencia del
material y la rugosidad de las paredes del horno, adems de sus caractersticas
dimensionales.

9.2.1 Clculo del tiempo de residencia total

Existen varias ecuaciones que pretenden determinar el tiempo total de

permanencia del material en hornos rotatorios. As :

1,77 L.O1/2
Sullivan : T = F
d.p.n

57,14 L.Sen O
Seaman : T =
3,1416 d.p.n

0,176 (24 + O).L

Bayard : T =
d.p.n

1,361 L (O/p)0,85
Zablotny : T =
3,1416 d.n

10,86 L

231
 Gibbs : T=
d.p.n

En las cuales :
T : Tiempo de residencia del material, min.
L : Longitud total del horno, m.
d : Dimetro del horno, m.
O : Talud natural del material seco, grados.
p : Pendiente del horno, grados.
n : Velocidad de giro del horno, r.p.m.
F : Factor de retencin.

Resultar necesario efectuar un anlisis de los componentes de estas

ecuaciones para manejarlas en forma adecuada:

a) En primer lugar L, d y p son constantes para cada horno individual.

b) La velocidad de giro del horno n resulta la variable de control y constituye

uno de los principales parmetros de control operativo. Tambin se acostumbra
expresarla como velocidad tangencial o perifrica.

c) El talud natural del material tambin podramos interpretarlo como una

condicin de fluidez, para explicar su influencia respecto a que el material se
voltee o se resbale. As, el clnker ascender en el sentido del giro hasta el
punto ms alto hasta caer por gravedad; la pasta se resbalar por efecto de la
pendiente casi sin ascender en sentido vertical.

d) El factor de retencin F representa la dificultad que encuentra el material para

desplazarse mediante el mecanismo mencionado y se influencia directamente
con la disminucin del dimetro til del horno. Considerar F en funcin directa
del dimetro til nos facilitar su correcta determinacin.

Estas ecuaciones resultan muy adecuadas cuando el material y las paredes no

sufren variaciones radicales a lo largo del horno; tal es el caso de secadores de
concentrado de mineral.

232
 9.2.2 Clculo del tiempo de residencia del material en cada zona

En el caso especfico del horno rotatorio para fabricacin de clnker, ms

importante que establecer el tiempo total de residencia resulta conocer el
tiempo de paso o velocidad de avance relativo por cada una de las zonas del
horno, marcadas por el nivel de desarrollo del proceso.
Para simplificar este anlisis, adoptamos la ecuacin de SULLIVAN basados en
que resulta la ms coincidente con valores reportados de experiencias
efectuadas con istopos radioactivos para determinacin de tiempos reales de
permanencia del material en el interior de hornos.
Establecemos que siendo los dems componentes de esta ecuacin, constantes
para cada etapa del proceso, la velocidad con la que transcurre el material en el
interior del horno depender slo de 2 variables:

La consistencia o fluidez del material, que tambin se expresa como el

talud (0) y se ubica en la frmula con un valor equivalente a la raz
cuadrada del valor absoluto.
Este talud podramos considerarlo siempre en valores intermedios entre el
mnimo que presenta la pasta al ingresar al horno con una reologa adecuada,
unos 10 de talud, y el del clnker, que al apilarse formar un ngulo(talud) de
40.
El Factor de Retencin F, que representa la resistencia que se
presenta en cada zona al avance del material.

En los hornos de va hmeda, la cortina de cadenas representa un factor de

incremento de F que compensa la alta fluidez de la pasta.

En la zona de material seco en proceso de descarbonatacin y calentamiento, el

dimetro libre es mximo y la fluidez tambin alta (bajo talud) determinando el
mayor avance relativo del horno.
En la zona de fusin y clinkerizacin con formacin de costra rugosa, el
dimetro til disminuye y el talud aumenta (menor fluidez) por lo cual el nivel
de avance es mnimo.

Para efectos prcticos mostremos grficamente la probable variacin de 0 y F a

lo largo de un horno largo de va hmeda y lo dividimos en 7 zonas

233
caractersticas: Secado, Calentamiento, Descarbonatacin,Transicin,
Nodulizacin, Clinkerizacin y Enfriamiento.

En este caso, para cada una de las zonas elegidas, tomando los valores
promedio de 0 y F, tendremos las siguientes frmulas para clculo de los
tiempos parciales de residencia.

Zona 1: Secado

T1 = 10,2 L1/( d.p.n )

Zona 2: Calentamiento

T2 = 10,4 L2/( d.p.n )

Zona 3: Descarbonatacin

T3 = 9,5 L3/( d.p.n )

Zona 4: Transicin

T4 = 8,7 L4/( d.p.n )

Zona 5 : Nodulizacin

T5 = 11,2 L5/( d.p.n )

Zona 6: Clinkerizacin

T6 = 12,8 L6/( d.p.n )

Zona 7: Enfriamiento

234
 T7 = 11,5 L7/( d.p.n )

A manera de ejemplo se ha realizado el clculo de los tiempos de residencia en

un horno para va hmeda de 100m de longitud, 4m de dimetro con una
pendiente de 2,048 que gira a 1,2 r.p.m., estimando las longitudes de cada
zona en base a la experiencia y lo observado al ingresar al horno durante
paradas largas.

Zonas Longitud(m)
Tiempo(min.)

1: Secado 20 20,75
2: Calentamiento 18 19,04
3: Descarbonatacin 17 16,43
4: Transicin 15 13,28
5: Nodulizacin 15 17,09
6: Clinkerizacin 10 13,02
7: Enfriamiento 5 5,85

El tiempo total de residencia a lo largo de todo el horno es de 105,46 minutos.

Para el clculo del tiempo de permanencia de material en hornos para va seca,
bastar con no incluir las zonas 1 y 2.

9.2.3 Influencia del accionamiento del horno sobre el desarrollo del

proceso
La importancia de analizar los tiempos parciales de residencia en cada zona, se
puede comprobar, considerando que al accionar las revoluciones del horno, el
efecto sobre la velocidad de avance en cada zona resulta diferente.
Para efecto comparativo la Figura 9.4 muestra la variacin de velocidades del
material en cada una de las zonas, como una funcin de la velocidad de
rotacin del horno.
Siendo mltiples las operaciones que se efectan en el horno, la variacin del
tiempo de permanencia del material en cada zona tendr diferentes
implicancias y consecuencias:
En la zona de calentamiento resultar inconveniente aumentar el giro porque al
permanecer liso el revestimiento refractario, el material no solamente se

235
 voltear, sino que tendr tendencia a desplazarse como un fluido, avanzando
ms rpido de lo conveniente, para asegurar la elevacin adecuada del
calentamiento y el final de la descarbonatacin.

En la zona de nodulizacin, la cual se inicia con la presencia de fase lquida, las

r.p.m. del horno representa un parmetro importante para favorecer la
aglomeracin y conformacin de ndulos. Mayores velocidades favorecen la
nodulizacin.
En la zona crtica, donde ya se ha formado costra protectora del refractario, el
material se frena convenientemente para completar sus reacciones de
clinkerizacin.
En la zona de enfriamiento, al desaparecer la costra por disminucin de la
disponibilidad de fase lquida, se acelerfa convenientemente el material para
descargarse al enfriador, favoreciendo un rpido enfriamiento que favorezca la
consolidacin de las fases mineralgicas formadas.
Resultar de importante utilidad para el ingeniero de planta y el mismo
operador, analizar la influencia de esta variable (n), una de las ms importantes
en la operacin, sobre la evolucin del proceso de clinkerizacin en cada horno
rotatorio, particular, confirmando su propio esquema de clculo en base a las
consideraciones expuestas.

Figura 9.5 Variacin de velocidad con las RPM por zonas

236
9.3 EL HORNO COMO TAMBOR NODULIZADOR

El crudo en proceso llega al horno con una granulometra promedio de 50

micras (20 % de residuo en malla 200 ASTM) pero debe formar ndulos antes
de clinkerizar, porque cada partcula podra tener componentes distintos y la
probabilidad de reaccin resulta muy complicada. Al elevarse la temperatura y
llegar al punto de fusin de los xidos de Fierro y Aluminio, se presenta la
llamada fase lquida que cumple el papel de integrar los ndulos y catalizar las
reacciones de clinkerizacin.

En los ltimos 50 aos la industria del cemento ha sufrido muchas modifica-

ciones en las etapas anteriores y posteriores, pero el proceso que transcurre en
el horno a partir del final de la descarbonatacin hasta la cada del clnker al
enfriador ha permanecido prcticamente inalterado. Por ello, lo expresado en
relacin con el rol de la fase lquida por Christensen, Johansen, Soria
Santamara y muchos otros, tiene validez permanente a travs del tiempo y del
espacio.

Al completarse la descarbonatacin del crudo en el horno (reaccin fuertemente

endotrmica) la disponibilidad total de calor se invierte en elevar la temperatura
del material hasta su fusin parcial. En esta etapa el horno se convierte en un
tambor nodulizador, siendo el objetivo del proceso conformar todo el crudo en
nodulos de dimensiones entre 3 y 20 mm.

En cualquier tambor noulizador (Figura 9.5), las variables que influyen sobre
las caractersticas de los nodulos son:Proporcin de lquido, tamao de
partculas y velocidad de giro.

Figura 9.6
Tambor nodulizador

237
Analicemos el comportamiento del horno cementero como nodulizador, en
funcin de tales variables.

a) Proporcin de lquido aglutinante

En el horno cementero la proporcin de fase lquida depende de la composicin

qumica del crudo (A1203 y Fe203) y la temperatura en la zona, pudiendo
controlarse a travs de la dosificacin del crudo y el control de la curva trmica
gases-material.
Finura del polvo
La finura del crudo debe controlarse en la molienda, procurando el tamao de
partcula ms pequeo y homogneo, sin llegar al extremo de que represente
mayores prdidas por arrastre en las etapas anteriores.

b) Velocidad de rotacin

Las rpm del horno no representan una variable que se pueda modificar en
funcin exclusiva de la nodulizacin, sin afectar otras variables del proceso; los
valores normales de velocidad de giro resultan muy lentos comparados con los
que corresponden a tambores nodulizadores.

As, los parmetros que debe controlarse para nodulizar correctamente provie-
nen de la preparacin y dosificacin del crudo y del nivel trmico del proceso en
esa zona.

En el Captulo anterior se analiz lo que representa para tal proceso una buena
nodulizacin y que problemas ocasiona una nodulizacin deficiente, con
produccin de clnker polvoso, grandes cristales de alita y grave sproblemas
operativos en el Enfriaodor.

La llama cnica hueca facilita totalmente el objetivo de nodulizar antes de

clinkerizar, por permitir concentrar el calor en la zona crtica, permitiendo que
exista un periodo adecuado de tiempo y espacio entre el momento que aparece
la fase lquida y el inicio de la clinkerizacin (Figura 9.6).

Figura 9.7 Forma de llama cnica hueca: buena nodulizacin.

238
En la prctica, el inicio de la nodulizacin queda marcado por la presencia de
costra, debido a que los puentes capilares del lquido influencian tanto la
aglomeracin del material en ndulos como su incrustacin en el refractario.

9.4 EL HORNO COMO INTERCAMBIADOR DE CALOR

Analizando el comportamiento del horno cementero como intercambiador de

calor, podremos comprobar que las condiciones de transferencia de calor son
excelentes donde menos se requiere y malas donde ms se necesitan.

En la zona de llama, el horno es un reactor de combustin excelente. La

concentracin de calor es mxima debido a la elevada emisividad de la llama,
costra, ladrillo e inclusive gases de combustin, ricos en molculas diatmicas
(CO2, H2O, SO2, etc) y limitados al mximo en gases binarios (N2, O2, etc).

La mxima temperatura en esta zona resulta determinante de una condicin de

transferencia de calor por radiacin mxima, considerando que la misma es
proporcional a la temperatura a la cuarta potencia, como puede comprobarse
en la ecuacin que se utiliza para el clculo del calor transmitido por radiacin:
Qr = (T1 - T2)4

Donde :

Qr = Calor emitido por radiacin por m2 y hora (kcal/h m2)

= 4,88 x 10-8 kcal/hm2K4

= Emisividad del material

T1 = Temperatura del cuerpo emisor

T2 = Temperatura del cuerpo receptor.

El nivel de exposicin del material al calor radiado e inclusive a los gases

circulantes es bueno, considerando que la formacin de costra produce una
superficie rugosa que favorece el volteo del material en proceso.

Sin embargo, en esta zona las reacciones que se producen son exotrmicas,
requirindose la potencia trmica de la llama principalmente para mantener el
nivel trmico de reaccin.

Si efectuamos un clculo del requerimiento de calor en los primeros 15 20

metros del horno, el resultado podra sorprender a muchos.

239
En la Figura 9.8 se muestran las cargas trmicas de gases y material, y las
prdidas de calor para el caso de un horno de 4.20 m de y 50 m de Longitud
que produce 1200 tm de clinker/da (50 tm ck/h), tiene ladrillo de 15 cm
revestido por costra de 25 cm y una chapa metlica de 250 mm.

En los ltimos 20 metros del horno (zona de clinkerizacin) las prdidas totales
de calor ascendern aproximadamente a 1 MM kcal/h ( 20 kcal/kg de ck).

Figura 9.8 Termografa : La zona radiante del Horno

La exigencia terica de calor para mantener la temperatura crtica de reaccin,

compensando las prdidas al exterior ser mnima comparada con la carga
trmica disponible y las excelentes condiciones para transferirla.

En los primeros 20 metros del horno (zona de descarbonatacin), el

requerimiento de calor podra llegar a un nivel mximo de 450 kcal/kg de
clnker, cuando el material llega sin descarbonatar.

Para mantener el equilibrio en la condicin adecuada, se tendr que circular

llama gases y calor hacia las zonas posteriores del horno.

El alargamiento de la llama y el tiro creado por el ventilador exhaustor deben

permitir alcanzar este objetivo, que por cierto no slo resulta conveniente sino
necesario, por existir latente el riesgo de calentamiento por exagerada
concentracin de calor, lo cual funde la costra, desprotege al refractario y
podra calentar deformar y hasta fundir la chapa (casco) del horno.

El mantener una llama larga constituye un objetivo, pero bajo la condicin de

poderla sostener en la ubicacin correcta y manteniendo combustin completa.

240
En la prctica, lo que en cierta medida siempre se presenta y/o consigue es una
condicin de equilibrio inestable de calor en la zona, lo cual explica la mayor o
menor estabilidad de la costra formada y las variaciones en las caractersticas
del clinker producido (peso/litro).

En la medida que existan factores que hagan este equilibrio menos estable o
amplen su rango de variacin, provenientes del combustible y las condiciones
de combustin (por un lado); el material en proceso; su grado de reaccin y
caractersticas granulomtricas por el otro, produccin, eficiencia y duracin del
refractario se vern afectados.

Al transcurrir los gases por el horno alejndose de la llama, las condiciones

favorables para la transferencia de calor por radiacin decrecern hasta llegar a
la zona fra y oscura del horno.

Al ingresar el material al horno, an no se ha completado la descarbonatacin y

se dificultan las condiciones que favorecan una rpida elevacin de la
temperatura, por lo cual la evolucin del proceso se frena, dando lugar a una
etapa muerta entre el final de la descarbonatacin y el inicio de la clinkerizacin
(1.250 - 1.300 C).

En esta etapa o zona del horno, que se torna fra y oscura, el intercambio de
calor es psimo, producindose escaso contacto entre la corriente de gases y el
material expuesto slo en la parte superficial de la cama y adems es muy
limitado, al no producirse un volteo del material en su progresin, que resbala
por el refractario que se presenta uniforme y pulido.

La descarbonatacin resulta considerablemente ms lenta en razn de que la

presin parcial del CO2 en el entorno de las partculas aumenta, al no ser
liberado rpidamente, ocasionando que disminuya la velocidad de reaccin que
se produce por difusin desde el ncleo de la partcula hacia la zona cortical.

La optimizacin de las condiciones de transferencia de calor entre los gases

circulantes y el material en proceso requiere considerar tres aspectos
fundamentales:

- Las caractersticas fisicoqumicas del crudo y su volumen de alimentacin.

- Las caractersticas fisicoqumicas y el volumen de los gases, determinados por

las condiciones de combustin y recuperacin de calor en el enfriador.

- El nivel de contacto entre gases y partculas de material, determinado por las

caractersticas de ambos y las condiciones operativas del sistema.

241
Resulta necesario enfocar el problema en el interior del horno, donde se
requiere acelerar las reacciones en el intervalo muerto entre 1.000 a 1.300 C,
en el que se crean slidos nacientes antes de la aparicin de la fase lquida, con
peligro de su envejecimiento y prdida de reactividad.

Para mejorar la transferencia de calor en esta zona se pueden instalar

levantadores de material que eviten que resbale sobre el refractario y permiten
su cada desde un punto ms elevado en su curva ascendente con el giro del
horno, como se mostr en la Figura 8.2.

Al producirse el volteo del material que en su cada atraviesa la corriente de

gases, se favorece el intercambio trmico al aumentarse considerablemente la
superficie de contacto entre las partculas de crudo y los gases calientes.

Los levantadores pueden ser de diversos materiales (metales con aleaciones

especiales, cermicos, refractarios, etc) y pueden tener formas variadas, siendo
ubicados en cantidades y posiciones que deben ser objeto de un diseo
especial para cada caso especfico.

El inconveniente de la ubicacin de levantadores radica en el aumento del

arrastre de polvo , lo cual provoca problemas operativos y prdidas de mterial y
calor.

En realidad, el empleo del horno tubular como intercambiador de calor resulta

siempre inconveniente, debiendo procurarse el mximo nivel de
descarbonatacin en las condiciones ms favorables que se consiguen en los
diseos modernos de intercambiadores de calor es suspensin de gases y las
condiciones de reactor de descarbonatacin casi perfecto que constituye la
cmara de precalcinacin.

De todas maneras, la zona de traslacin fra y oscura resultar inevitable, pero

se acortar considerablemente al no requerirse calor de reaccin.

Un sistema de interesantes perspectivas para controlar la transferencia de calor

en esta zona considera controlar el contenido de CO2 (dixido de carbono) en
los gases de salida.

El CO2 proviene de 2 fuentes, la combustin y la descarbonatacin. Al

conocerse las condiciones de operacin del quemador y de producirse en forma
adecuada el proceso, el contenido de CO2 ser mximo, resultando una
interesante forma de evaluacin de la calidad de operacin y permitiendo
detectar irregularidades que provocan ineficiencia (disminuye el CO2 total),
particularmente en la zona oscura de la primera zona del horno.

242
9.5 EL HORNO COMO REACTOR DE COMBUSTIN

En la zona crtica del horno el horno cementero podra considerarse como una
cmara de combustin ideal desde el punto de vista trmico, debido a que las
reacciones de clinkerizacin son de carcter exotrmico y el volumen til
disponible es ilimitado en direccin axial y bastante amplio en sentido radial. Sin
embargo, no todas son ventajas en el horno como reactor de combustin, dado
que una caracterstica fundamental para la combustin es la composicin del
comburente.

El aire secundario permite recuperar el calor del clnker, retornando una

proporcin importante del enfriador al horno, pero constituye un comburente
de muy baja calidad. Considerando un promedio de temperatura de 800C para
el aire secundario, el cual constituye en promedio el 90 % del aire de
combustin, representa un volumen 4 veces mayor que el normal; en otros
trminos, cada metro cbico de aire secundario aporta la cuarta parte de masa
de oxgeno para la combustin.

Esta menor disponibilidad de oxgeno debe compensarse con una mayor

intensidad de mezcla, lo que le confiere mayor responsabilidad al trabajo que
debe realizar el quemador principal.

Figura 9.9 El Horno como Reactor de Combustin

243
 En el siglo XX el desconocimiento de la combustin y el inters de los
fabricantes de quemadores determinaron un gran descontrol de la combustin
y mltiples problemas en todas las etapas del horno. A travs de la
investigacin aplicada y el desarrollo tecnolgico en el campo de la combustin,
hemos logrado simplificar este campo y definido totalmente las condiciones que
deben cumplirse y las caractersticas de diseo de los quemadores para
cumplirlas.

Para alcanzar este objetivo han resultado de gran importancia dos aspectos
tcnicos fundamentales:

La Teora Inorgnica de la Combustin que demuestra que todos los

combustibles son lo mismo y se queman en la misma forma.

La llama cnica hueca que permite establecer que siempre se puede optimizar
la combustin en el horno cementero, adecuando las caractersticas de
transferencia de calor a los combustibles utilizados, para obtener la definicin
de zonas apropiada en el horno.

Ambos aspectos son tratados ampliamente en este Manual.

244
Desde que se puso en marcha el primer horno rotatorio cementero
en 1889 la industria cementera ha incorporado muchos de los
principales avances tecnolgicos, mantenindose en permanente
condicin de modernizacin en todos los campos menos el que se
refiere a la combustin.

La tecnologa de la combustin clsica que recibimos los tcnicos ha

sido desarrollada en el campo cientfico y luego interpretada en el
mbito acadmico, apareciendo equivocadamente difcil y compleja,
lo que limita la comprensin de la forma en que se desarrolla la
combustin y se forma la llama en el interior del horno.
Los fabricantes de quemadores se han preocupado de monopolizar
el desarrollo tecnolgico en este campo y tender un velo de misterio
sobre su diseo, funcionamiento y regulacin, limitando la funcin
de los Ingenieros y tcnicos de planta a la aplicacin de
instrucciones generales de operacin, transmitidas a travs de
generaciones y modificadas slo en base a experiencias, por no
contar con suficiente informacin tcnica respecto a su diseo,
funcionamiento y regulacin.

245
Esta situacin le ha otorgado al quemador principal mayor
protagonismo del que resulta conveniente y lo han convertido, en
muchos casos, en un factor fuera de control en el sistema de
produccin de clnker, afectando y limitando las posibilidades de
optimizacin y estabilizacin del proceso.

Siendo especialistas en combustin industrial y fabricacin de

cemento, con amplia experiencia de planta en ambos campos, al
ejecutar proyectos de optimizacin energtica hemos podido
desarrollar una concepcin diferente de la tecnologa de la
combustin en general y de su adecuado manejo en el horno
cementero en particular, orientada fundamentalmente a superar
estas limitaciones en base a fundamentos tcnicos claros, sencillos y
precisos. Solo existe una forma y una posicin de llama correctas
para todos los tipos y generaciones de hornos; el quemador deber
tener lo suficiente y necesario para formarla y los tcnicos de planta
deben estar preparados para ponerla y mantenerla en su sitio.

Este Manual ha sido elaborado para comunicar esta nueva visin de

la tecnologa de la combustin y proporcionar a los Ingenieros de
Planta cementeros la capacidad tcnica requerida para ejercer un
control efectivo sobre el funcionamiento del quemador principal, lo
cual se traducir directamente en estabilidad operativa, mejores
condiciones de produccin y mayores niveles de eficiencia en todo
el sistema de produccin de clnker.

246
10.1 BASE TERICA FUNDAMENTAL

10.1.1 CINTICA DE LA REACCIN DE COMBUSTIN

Al definir la Teora Inorgnica de la Combustin que todos los combustibles
industriales son combinaciones Carbono/Hidrgeno que siempre se disocian
antes de reaccionar en forma elemental, simplifica el anlisis y permite explicar
con claridad todo lo que sucede en el interior del horno, definiendo las
caractersticas de diseo, funcionamiento y regulacin del quemador para
conseguir un control operativo eficiente de todo el sistema de produccin de
clnker (Figura 10.1).

Figura 10.1
Sistema de Produccin de Clnker: Precalentador-Horno-Enfriador

Entre ambos componentes del combustible, Hidrgeno y Carbono, se produce

un comportamiento muy diferente. El Hidrgeno reacciona instantneamente
en presencia de oxgeno, al igual que cualquier otro gas presente en el medio
de reaccin (combustin homognea gas-gas). El carbono reacciona en forma
heterognea, resultando determinantes la superficie de contacto con el oxgeno
y la concentracin de ste en el medio. De acuerdo al tamao de las partculas
de carbn, la velocidad de reaccin podra variar entre algunos milisegundos
para el holln de 300 o 400 Anstrongs producto del craqueo del gas natural o el
petrleo residual previamente gasificado, hasta algunos segundos para
partculas de algunas decenas de micras de carbn pulverizado o coque
producto del craqueo en fase lquida de combustibles lquidos (Figura 10.2).

247
 Figura 10.2

Si consideramos que el proceso de combustin se efecta en 5 etapas:

calentamiento, ignicin, mezcla, reaccin y desplazamiento de los gases de
combustin, a travs del conocimiento de la forma en que se desarrollan
podemos demostrar que el manejo de la combustin y el control sobre la
formacin de llama constituyen, en lo fundamental, un problema de mecnica
de fluidos.

Siendo el horno cementero un excelente reactor de combustin, la radiacin de

la llama permite un rpido calentamiento hasta llegar al punto de ignicin. El
encendido o ignicin es una pequea explosin que se produce al cumplirse las
3 condiciones de inflamacin y transcurre en milsimas de segundo, inicindose
la reaccin de combustin.

248
A partir del frente de llama, la cintica de la reaccin depender
fundamentalmente de los fenmenos de mezcla y la disponibilidad de oxgeno
alrededor de las partculas de carbn para desarrollo de la combustin
heterognea, debido a que la reaccin homognea entre el CO desprendido y el
oxgeno disponible tambin se desarrolla en forma rapidsima. La concentracin
del oxgeno mnima para desarrollo de la combustin depender de la
capacidad del quemador para desplazar los gases quemados y reemplazarlos
por aire comburente, utilizando para ello energa cintica aportada mediante
impulsos axiales, radiales y rotacionales.

Las partculas de carbn que finalmente son las que determinan el tiempo de
reaccin y por tanto la longitud de la llama no resultan manejables como factor
de control de la reaccin, sino que deben permanecer en suspensin dentro del
flujo de los componentes gaseosos para favorecer la cintica de la reaccin,
como puede apreciarse en la Figura 10.3. Una condicin estacionaria de la
partcula respecto a los fujos dominantes favorece la superficie de contacto
para reaccin heterognea.

Figura 10.3

Cintica de la reaccin en funcin del desplazamiento

relativo de la partcula de carbn

249
 En consecuencia, el trabajo del quemador y la conformacin de llama en el
horno cementero constituyen, en lo fundamental, un problema de mecnica de
fluidos. La aplicacin de impulsos en los flujos dominantes (aire primario y/o
gas natural) establecen las condiciones de formacin y ubicacin de la llama,
regulando la velocidad de succin del aire secundario y la turbulencia de
mezcla.

La mecnica de fluidos aplicada permite controlar la disponibilidad de oxgeno

para combustin homognea (gas-gas) instantnea del hidrgeno y combustin
heterogenea por difusin molecular y trmica de las partculas de carbn. Las
exigencias de turbulencia en la mezcla y desplazamiento de los productos de
combustin, en relacin directa con el tamao y reactividad de las partculas de
carbn permitirn dominar la cintica de la reaccin de combustin.

La cintica de la reaccin de combustin determinar el tiempo de permanencia

del carbn en estado incandescente, constituyendo la manifestacin visible de la
combustin y definiendo la emisividad de la llama y las condiciones de
transferencia de calor en el interior del horno. La proporcin de calor transferido
por radiacin, conveccin y conduccin define las zonas del horno y la forma en
que se desarrolla el proceso, influenciamdo el rendimiento del sistema y la calidad
del clnker producido.

Para pretender dominar la tecnologa del quemador, regular su funcionamiento

y poner la llama en su sitio en el horno cementero, resulta necesario disponer
de conocimientos bsicos en estos 3 campos fundamentales : Mecnica de
fluidos, cintica de la reaccin de combustin y transferencia de calor.

10.1.2 MECNICA DE FLUIDOS APLICADA A LA COMBUSTIN EN EL HORNO

CEMENTERO

En el horno cementero se aplica perfectamente lo expuesto en el Captulo III en

relacin con la combustin como proceso fisicoqumico, mostrando que el
desarrollo de la combustin y el control sobre la formacin de llama es
fundamentalmente un problema de mecnica de fluidos.

Para un adecuado manejo de la mecnica de fluidos en el horno cementero,

resulta conveniente definir las funciones de los fluidos involucrados:
combustible, aire primario y aire secundario:

250
a) Combustibles
Los combustibles que se presentan como fluidos, lquidos y gases, pueden tener
un comportamiento muy diferente en el horno cementero:

El petrleo se inyecta como lquido, pero al atomizarse consume toda su

energa de presin (mecnica), craquendose en fase lquida o gasificando para
craquearse en fase gas, llegando finalmente a partculas de carbn. Su aporte
de energa cintica para formacin de llama es muy poco, llegando a influenciar
la forma de la lla solamente por la longitud de la pluma.

El gas natural que se inyecta a alta presin para suministrar el aporte trmico
del horno, posee importante impulso y energpia cinpetica, pudiendo sustituir
totalmente al aire primario como flujo dominante. Los quemadores que queman
gas natural no necesitan aire primario.

b) Aire Primario
Sin presencia de gas natural, el aire primario resulta el flujo dominante y su
aporte representa el principal factor de diseo de los quemadores para hornos
cementeros.

La tobera del quemador forma un chorro que acta sobre el aire secundario
proveniente del enfriador en el medio restringido por la circunferencia del
horno. El flujo de aire que emerge de la tobera es aire primario o gas natural,
debiendo tener el impulso suficiente y necesario para succionar el aire
secundario, determinando las condiciones de mezcla que permitan completar la
combustin. La intensidad de mezcla determinar el tiempo de reaccin y la
longitud de llama.

c) Aire Secundario
Representa el medio de recuperacin del calor que abandona el horno con el
clnker producido y aporta el oxgeno requerido para completar la combustin.

Desde el punto de vista de energa mecnica le corresponde un papel pasivo,

debiendo ponerse a disposicin del aire primario que constituye el impulso
dominante para formacin de llama. Resulta de la mayor importancia que el
aire primario no tenga impulso, para que pueda ser fcilmente succionado por
el chorro de aire primario del quemador; para ello resulta de la mayor
importancia el diseo del cabezal del horno y el equilibrio dinmico de presiones
que debe mantenerse entre el tiro del horno y el tiro del enfriador.
Los quemadores Unicanal quemando carbn con el sistema de molienda directa
consistan exclusivamente de un tubo que lanzaba un solo chorro con carbn
pulverizado y aire de transporte, formando una llama cnica que tena que
alargarse para no tocar las paredes de refractario y costra formada para
protegerlo. En estos quemadores el clculo del Impulso especfico es directo
(masa por velocidad) y no tienen swirl; todava existen algunos en operacin.

251
Al producirse la incorporacin del petrleo, el quemador incorpora un tubo
central para alojar la lanza de atomizacin, en la cual se incorpora el sistema de
doble control de presiones con impulso axial y radial, pretendiendo controlar la
llama con los impulsos del combustible; el resultado fue el mismo, porque toda
la energa cintica del combustible se consume en el trabajo de atomizacin,
permaneciendo el aire como flujo dominante.

En esta poca los niveles de eficiencia resultaban muy pobres con llamas
largas, clnker polvoso y bajos rendimientos.

Al comprobar este punto los fabricantes, surgen los quemadores de segunda

generacin con toberas multicanal, dividiendo el aire en flujos axial y radial o
rotacional para procurar dominar la formacin de llama. Tambin fallan al
ubicar el impulso radial en la parte exterior y el axial en el centro. Con esta
conformacin, la llama cnica subsiste pero con mayor potencia, esta es la
poca de las manchas rojas, al pretender incrementar la potencia de
combustin y acortar la llama, para favorecer la nodulizacin que favorece el
trabajo de los enfriadores.

Para evitar daos en el refractario los operadores le quitaban potencia al

quemador, procurando alargar la llama, pero en mecnica de fluidos no se
alarga; al perder impulso la llama se desarma y se cae al techo como puede
observarse en la Figura 10.4.

Figura 10.4
Por conveccin
la llama se cae
al techo y no al
piso.

252
Resulta inexplicable que haya tenido que transcurrir casi un siglo para que se
determine la conveniencia formidable de la llama cnica hueca para el horno
cementero, para lo cual simplemente tena que ubicarse el impulso radial en el
centro y el axial en la parte externa; con tal conformacin el fuerte impulso
axial succiona el aire secundario y la depresin en el interior de la llama permite
conseguir que la llama se cierre en vez de abrirse.

Figura 10.5
Quemador con aire axial,
rotacional y central para
formacin de llama cnica hueca
(Diseo Combustin Industrial)

Los principales fabricantes de quemadores en el mundo, Pillard. KHD y FLS,

compitieron en disminuir la proporcin de aire primario, promocionando sus
modelos por el ahorro que generaba la mayor proporcin de empleo de aire
secundario caliente.

En esta competencia, Pillard sustituye el control de flujos por dmper por el

desplazamiento longitudinal , ahorrando valiosa prdida de energa cintica que
le permite realizar el trabajo de formacin de llama con un 7-8 %

Figura 10.6 Quemador Rotaflam de Pillard

253
KHD Humboldt Wedag, considerando la necesidad de disponer de mayor
impulso en el aire axial exterior no se fija en detalles y ubica un ventilador para
el aire rotacional y un soplador exclusivamente para el aire axial, consiguiendo
gran potencia en la llama, pero con problemas para mantener en operacin
continua el soplador. Adicionalmente incrementa su consumo elctrico.

Figura 10.7 La potencia del Pyrojet

FLS para competir en la carrera de desarrollo de quemadores con mayor

potencia y menores proporciones sustituye el Swirlax de trabajo muy aceptable,
por CENTRAX, ubicando soplador para los aires axial y rotacional, pero con un
resultado desastroso, porque demasiado impulso distorsiona la succin del aire
secundario que se produce por friccin entre dos fluidos con diferentes
impulsos.

Posteriormente desarrolla el Duotherm que tambin falla porque junta los dos
aires antes de salir de la tobera; al prevalecer el radial, se formar llama cnica.

Otros fabricantes de quemadores menos importantes solamente se han limitado

a copiar los modelos exitosos incorporando algunas innovaciones, pero sin
llegar a definir con claridad objetivos y lograr resultados definitivos.

De todas estas experiencias, logramos concluir que resultaba muy fcil disear
quemadores con las condiciones adecuadas para formar llama cnica hueca y
aprovechar todas las ventajas que representa este tipo de llama en el horno
cementero; para lograrlo, simplemente hemos investigado con criterio
exclusivamente tcnico y sin ningn tipo de consideracin de carcter
comercial.

254
 Todos los quemadores comerciales resultan solamente regulares en cuanto a la
herramienta formidable de dominio sobre la combustin y formacin de llama
cnica hueca que resulta indispensable para un excelente control operativo del
horno, pudindose modificar todos para alcanzar tales objetivos. Sin lugar a
dudas, tal simplificacin de tecnologa no resulta un buen negocio en trminos
comerciales.

10.1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR

En el horno cementero se producen en forma intensiva las 3 formas de
transferencia de calor: conduccin, conveccin y radiacin.

a) Transferencia de calor por CONDUCCIN.

En un slido opaco y homogneo, es la transferencia de calor de una parte a

otra del slido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conduccin implica la
transferencia de energa cintica de una molcula a otra adyacente, siendo ste
el nico mecanismo del flujo calorfico en un slido. Por ejemplo, la transmisin
de calor a travs de los ladrillos de un horno o de la envolvente metlica de un
caldero, se efecta por conduccin desde la parte interior hacia la exterior. En
slidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de la energa se transfiere por
radiacin y parte por conduccin.
La transmisin de calor por conduccin est regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresin:

Q = U . A. (T1 T2) = A. (T1 T2) = A. tl t2 (Kcal/h x m2)

e/k R

Donde:

Q= calor transmitido por conduccin por m2 y hora (Kcal/h.m2)

T1 = temperatura de la zona ms caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona ms fra (0C)
k= conductividad trmica del material (funcin de la temperatura)
(Kcal/h x m2C)
m
e= espesor del slido en la direccin de la transmisin (m)
R= resistencia trmica del slido (C x h x m2)
Kcal

255
La transferencia de calor por conduccin:

aumenta cuando aumenta la conductividad trmica del material.

aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona ms caliente.
aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona ms fra.
disminuye cuando aumenta el espesor.

En el horno cementero se produce transferencia de calor por conduccin en el

material en proceso, en el interior de cada partcula y ndulo, y a travs de
costra, refractario y chapa del horno, determinando el nivel de prdidas por
radiacin y conveccin hacia el exterior (Figura 10.8).

Figura 10.8

b) Transferencia de calor por CONVECCIN

La transmisin de calor por conveccin se refiere generalmente a a la

transferencia de calor desde la superficie lmite de un slido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y fras del mismo
(conveccin natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecnicos (conveccin forzada).

256
 Para calcular el calor transmitido por conveccin se aplica la frmula:

Q = hm . (ts tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
hm

Donde:

Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un slido por m2 (Kcal/h

. m2).
H = coeficiente de transmisin desde la superficie al fluido sin incluir la
energa radiada (Kcal/h x m2 C)

ts = temperatura de la superficie del slido (0C)

tm = temperatura media del fluido (0C)

0
R = resistencia trmica C x h x m2
Kcal

La transferencia de calor por conveccin:

- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fcil de

determinar tericamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teora de modelos y nmeros adimensionales.

Vara con:

- Las propiedades fsicas del fluido (conductividad trmica, densidad, calor

especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- incremento de temperaturas

257
 En el horno cementero se produce transferencia de calor por conveccin en
todo el volumen del horno, en contracorriente entre los gases circulantes
calientes con el material en proceso y el revestimiento interno del horno
(Figura 10.9).

Figura 10.9
Prdidas de calor por conveccin

c) Transferencia de calor por RADIACIN.

Es la transferencia de calor mediante energa radiante que parte de la superficie

de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un soporte
material. Cuando esta energa alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a travs del cuerpo receptor,
cuando es diatrmico y finalmente el resto es absorbida. La radiacin trmica
se asocia a una radiacin electromagntica con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

258
 Figura 10.10
Transferencia de calor por radiacin desde la llama al material y las paredes.

Para calcular el calor transmitido por radiacin se aplica la frmula:

Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2

en donde:

Q : calor emitido por radiacin por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C = constante de valor = 4,88 x 10-8 Kcal/ h.m2. 0K4

e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)

Para efectos del trabajo del horno en la zona crtica, la transferencia de calor
por radiacin desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :

Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama vara con el exceso de aire de combustin y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se muestra en la Figura
10.11.

259
 Figura 10.11

Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende de la

permanencia de las partculas en estado incandescente. La emisividad de llamas
de carbn, petrleo y gas natural se puede observar en la Figura 10.12.

La baja emisividad de las llamas de gas natural debe procurar compensarse,

demorando la disponibilidad de las partculas para que se produzca el
hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de calor por radiacin.

Figura 10.12

260
10.2 COMBUSTIN EN EL HORNO CEMENTERO

Los fundamentos tericos que los ingenieros y tcnicos de plantas cementeras

deben tener claros respecto a la combustin se refieren al combustible, el
comburente, la reaccin qumica, que se manifiesta en forma visible como la
llama, y al propio horno como reactor o cmara de combustin.

a) Respecto al combustible:
Todos los combustibles industriales son combinaciones de Carbono e Hidrgeno
en una proporcin variable; en relacin directa con su relacin C/H sern gases
(metano : C/H=3), lquidos (combustleo : C/H=8) o partculas de carbn
mineral.

El Azufre y otros componentes minoritarios pueden considerarse como

impurezas.

Figura 10.13

261
 Aunque en diferente forma, todos los combustibles llegan a la partcula de
carbn, antes de reaccionar con el oxgeno para convertirse en gases de
combustin y liberar su poder calorfico, como se puede observar en la Figura
10.14.

La clasificacin de los combustibles industriales en funcin de su estado fsico

siempre resulta la ms adecuada, considerando al gas natural, el combustleo y
el carbn mineral, combustibles primarios alrededor de los cuales se agrupan
todos los dems (Figura 10.13).

Para el caso de los hidrocarburos la relacin C/H nos indica la facilidad con la
que se queman; as, el ms fcil de quemar ser el metano y el ms difcil el
asfalto. En la Figura 10.14 se presenta la relacin entre poder calorfico y la
relacin C/H para el caso de los hidrocarburos.

El gas natural se inyecta directamente y al disociarse por efecto trmico

(craqueo) forma partculas microscpicas de holln (400-500 A) que reaccionan
con mucha facilidad y rapidez.

El combustleo debe recepcionarse en tanques de almacenamento, calentarse

para bombeo y atomizacin, llegando al reactor como gotas que deben
evaporarse y disociarse. Si el craqueo se produce en fase lquida se formarn
partculas de coque de 30-40 micras; si el craqueo se produce en fase gaseosa,
se formar holln similar al del gas natural.

El carbn debe recepcionarse, transportarse y molerse hasta el tamao que

resulte adecuado para un eficiente manejo de la formacin de llama, en funcin
de su contenido de voltiles y su capacidad de coquificacin.

262
 Figura 10.14

Combustin Coque
Molienda de Voltiles (30 - 40)
de Carbn

Ventilador

Coque Holln
Almacenamiento Atomizacin
(30 - 40) (<1)
de Combustleo

Bomba Calentador

Disociacin Holln
Regulacin de del Metano (<1)
Gas Natural

b) Respecto al comburente

El comburente generalmente utilizado para aportar el oxgeno requerido por la

combustin es el aire. Para todos los efectos prcticos resulta vlido considerar
la composicin del aire siguiente:

Componente Volumen(%) Peso

(%)

Nitrgeno : 79 77
Oxgeno : 21 23

El requerimiento de aire para combustin resulta un factor diferencial

importante entre los combustibles primarios. Para generar 1000 kcal utilizando
carbn se producen 1.24 m3N, utilizando combustleo 1.31 m3N, y con gas
natural, 1.47 m3N de gases de combustin.

El enriquecimiento del aire con oxgeno se justifica slo para efectos de

normalizacin en casos de combustin en altura. En la Figura 10.15 se
muestra la variacin de la presin atmosfrica con la altura, a partir de la cual
se puede calcular el contenido de la masa de Oxgeno (O2)/m3 de aire.

263
 Figura 10.15

Como lo que realmente cuenta en el comburente es el aporte de masa de

oxgeno por metro cbico, observemos como vara con la altura:

 A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
 A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2

Para entender el efecto de la temperatura sobre el mismo factor observemos

como se comporta la disponibilidad de masa de oxgeno por metro cbico de
aire al calentarse el aire secundario:

 A 0 C : 1m3 --->297 gr de 02
 A 100 C : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 C : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 C : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 C : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 C : 1m3 ---> 67 gr de O2

264
En la misma forma y con el mismo derecho que en el caso de los combustibles,
tambin se puede asumir un poder calorfico del aire, en relacin con el calor
que es capaz de liberar al combinar su contenido de oxgeno con la cantidad de
masa correspondiente de carbn.

c) Respecto a la reaccin:

La nica forma de reaccin que se presenta es la bsica, es decir:

C + O2 ==> CO2 y 2H + 1/2O2 ==> H2O

Todas las formas de hidrocarburos se desdoblan a la forma elemental (C y H2)

antes de reaccionar con el O2 del aire.

As puede comprobarse en el Cuadro 10.1 que muestra las reacciones de

combustin elementales y la forma en que reaccionan el metano y el propano,
procediendo primero a disociarse y luego reaccionar en forma elemental.

Cuadro 10.1

CARBONO C + O2 ---- CO2 97600 (kcal/kmol)

CARBONO C + 1/2 O2 ---- CO 29400 (kcal/kmol)

MONOXIDO
DE CARBONO CO + 1/2 O2 ---- CO2 68400 (kcal/kmol)

HIDROGENO H2 + 1/2 O2 ---- H2O 58200 (kcal/kmol)

69100 (kcal/kmol)

AZUFRE S + O2 ---- SO2 138600 (kcal/kmol)

CH4 + 2O2 --- CO2 + 2H2O 192500 (kcal/kmol)

214300 (kcal/kmol)
Energa de disociacin 21500 (kcal/kmol)
METANO C + O --- CO (97600) (kcal/kmol)
2H2 + O --- 2H2O (116400) (kcal/kmol)
Calor de combustin total 214000 (kcal/kmol)
Poder calorfico superior 214300 (kcal/kmol)
Poder calorfico inferior 192500 (kcal/kmol)

C3H8 + 5O2 --- 3CO2 + 4H2O 185100 (kcal/kmol)

528700 (kcal/kmol)
Energa de disociacin 40500 (kcal/kmol)
PROPANO 3C + 3O2 --- 3CO2 (292800) (kcal/kmol)
4H2 + 2O2 --- 4H2O (232800) (kcal/kmol)
Calor de combustin total 525600 (kcal/kmol)
Poder calorfico superior 528700 (kcal/kmol)
Poder calorfico inferior 485100 (kcal/kmol)

265
El clculo del calor de combustin menos el calor de disociacin resulta
coincidente con el poder calorfico determinado en bomba calorimtrica.

La relacin C/H define la facilidad con que se queman en razn de que el

Hidrgeno combustiona instantneamente (combustin homognea gas-gas),
dejando siempre una partcula slida de carbn que reaccionando por difusin
trmica y molecular, determina la cintica de la reaccin y las caractersticas de
la llama. La forma en que se produce la reaccin heterognea slido-gas de la
partcula de carbn se muestra en la Figura 10.16. La reaccin heterognea
siempre se produce en 2 etapas, formando primero CO, el cual reacciona con el
oxgeno disponible para completar la reaccin y formar CO2 .

Figura 10.16

266
 El tamao de la partcula de carbn resulta un factor fundamental en este
sentido:

En el caso del gas natural, las partculas de carbn sern microscpicas (500
A) , su combustin muy rpida y la llama muy corta, poco luminosa y de baja
emisividad.
En el caso del combustleo, las partculas de carbn producto del craqueo en
fase lquida sern de tamao considerable (10-100 micras), demorando ms su
combustin, con llamas muy luminosas y emisivas.

En el caso de carbn mineral, el tamao de partculas se maneja en la molienda

en funcin de su contenido de voltiles (10-100 micras), influenciando as la
velocidad de combustin con llamas siempre luminosas y emisivas.

Todos los dems combustibles industriales entrarn en uno de los campos de

estos 3 combustibles primarios.

d) Respecto al reactor

El Horno cementero constituye un excelente reactor para que se desarrolle el

proceso de combustin (Figura 10.17).

Figura 10.17

267
Si consideramos que el dimetro til y los primeros 15 metros del interior del
horno constituyen la cmara de combustin, la presencia de costra de alta
emisividad y la calidad exotrmica de las reacciones de clinkerizacin
determinarn alta concentracin de calor para mantener las altas temperaturas
requeridas por el proceso.

La circunferencia del horno representa la mxima disponibilidad de espacio para

controlar las tres tes de la combustin: tiempo, temperatura y turbulencia.

El tiempo de reaccin se manifiesta en la longitud de la llama y resulta

determinado por la temperatura del medio y las condiciones de mezcla.

La temperatura en el horno cementero es favorecida por la mxima

concentracin de calor, mnima dispersin a travs de las paredes y reacciones
exotrmicas en el proceso.

La turbulencia que determina las condiciones de mezcla que aseguren la

disponibilidad de aire con oxgeno alrededor de las partculas de carbn, es el
factor que se maneja directamente con el quemador.

La disponibilidad de este excelente reactor determina la exigencia de trabajar

en el horno cementero con niveles de exceso de aire mnimos, siempre que no
existan otras razones para disponer de una atmsfera ms oxidante,

La escasa disponibilidad de masa de O2 que aporta el aire secundario a

elevadas temperaturas obliga a disponer de una gran potencia en el quemador
para compensarla con calidad de mezcla en base a turbulencia, a travs del
aporte de los impulsos requeridos para formar llama cnica hueca.

e) Respecto a la llama

La llama es la manifestacin visible de la combustin producto del estado

incandescente de las partculas de carbn en proceso de combustin y las
cenizas del combustible. Su emisin en el espectro visible permite observar y
controlar donde y como se efecta la combustin.

La energa cintica y el grado de turbulencia aportados por el quemador deben

permitir regular las condiciones de mezcla y delimitar la zona de reaccin en la
forma que se ajuste al mximo aprovechamiento del volumen til, formando
una llama lo ms corta y ancha que resulte posible sin afectar la costra y el
revestimiento refractario.

268
La forma de la llama resulta controlada mientras existe energa cintica para
mantener el impulso del fluido dominante; a partir de este punto, si no se ha
completado an la combustin, continuar pero en forma descontrolada dentro
de la masa de gases circulantes, pero en forma cinticamente limitada, debido
a la escasa disponibilidad de oxgeno y tratarse de un flujo laminar.

Basados en estos conceptos podemos afirmar que la llama puede acortarse o

alargarse dentro de lmites muy estrechos; resulta ms correcto mencionar que
se logra una buena formacin de llama o en su defecto, la llama se desarma.

La importancia de disponer de una llama corta para favorecer la nodulizacin

del material en proceso antes de que se produzca la nodulizacin y la mayor
proteccin que proporciona a la costra y refractario la forma de soplete que
caracteriza a la llama cnica hueca, permite establecer que constituye la nica
opcin elegible en la actualidad. Los quemadores deben tener la capacidad de
formar llama cnica hueca; en su defecto, deben ser cambiados o modificados
para cumplir este objetivo.

Figura 10.18
El horno cementero que no trabaje con llama cnica hueca no tiene
oportunidad de sobrevivir!

269
 10.3 COMBUSTION Y CLINKERIZACION EN EL HORNO ROTATORIO

La forma en que se maneja la combustin en el horno influye directamente en

la forma en que se desarrolla el proceso y en la calidad del clnker producido.
Recordemos que en el Horno Rotatorio el proceso se puede dividir en las
siguientes etapas finales : Transicin, Nodulizacin, Clinkerizacin y
Enfriamiento, las cuales podemos definirlas en los siguientes trminos:

a) Transicin : Sin importar lo anterior (va seca o hmeda), siempre se llega a

esta etapa en la cual el material, despus de descarbonatar, debe calentarse
hasta alcanzar los niveles trmicos de formacin de fase lquida.
Objetivo : Lo ms corta posible.

b) Nodulizacin : Al presentarse fase lquida el material debe comenzar a

aglomerarse en ndulos. Resulta de fundamental importancia que todo el
material nodulice antes de clinkerizar, en razn de que las reacciones de
clinkerizacin se efectan con mayor eficiencia y mejores resultados en el
interior de cada ndulo.
Objetivo : Lo ms larga posible.

c) Clinkerizacin : La reaccin final entre el C2S y el CaO para formar la alita (C3S).
Si todo el material ha sido conformado en ndulos, el tamao de cristales de
C3S es moderado y poco el clnker polvoso.
Objetivo : Suficiente.

d) Enfriamiento : Antes de caer al enfriador el clnker, la fase lquida debe

solidificarse, por lo cual debe volver a alcanzarse el punto de fusin, en este
caso en sentido contrario. Al producirse el enfriamiento. tambin se fija la
estructura de los silicatos formados.
Objetivo : Suficiente

Como influencia la llama la definicin de zonas en el horno?

La influencia de la llama sobre la definicin de zonas en el horno tiene que ver
directamente con la transferencia de calor, en razn de la gran diferencia que
existe en este sentido entre la radiacin y la conveccin; mientras que la
transferencia de calor por radiacin es proporcional a la temperatura elevada a
la cuarta potencia, la transferencia de calor por conveccin y conduccin lo es a
la potencia unitaria.

Una llama corta y radiante determina que la transferencia de calor por radiacin
se concentre en una zona ms corta del horno, lo que permite mayor
oportunidad para la nodulizacin. Los ndulos formados, cuando llegan a la
zona radiante se calientan violentamente, llegando a la temperatura de
clinkerizacin.

270
El alargamiento de llama no existe; cuando no se logra mantener la forma de la
llama por deficiencia de energa cintica en el flujo de aire primario, es decir, no
se tiene suficiente potencia en el quemador, lo que sucede es que la llama se
deforma y desarma, y a partir de ese punto, la combustin se produce en
forma descontrolada a lo largo y ancho de todo el tubo del horno, lo que resulta
la principal causa de la formacin irregular de costra y anillamientos.
Esta combustin descontrolada determina que al mismo tiempo se nodulice y
clinkerice; el clnker formado en partculas individuales ocasiona el crecimiento
de cristales de C3S, los cuales ya no llegan a aglomerarse y constituyen el
clnker polvoso que tantos problemas ocasiona en el enfriador y el propio
horno.

En la Figura 10.19 se muestra la posicin de llama en el horno y la definicin

ideal de zonas en funcin de la transferencia de calor por radiacin.

Figura 10.19

Desde el punto de vista de la combustin, tambin la llama debe ser lo ms

corta posible, para aprovechar al mximo el horno como cmara de combustin
sin llegar a afectar la estabilidad de costra y refractario.

Como se ver ms adelante, la formacin de la llama cnica hueca favorece en

forma importante el cumplimiento de este objetivo.

271
 10.4 ANLISIS DEL DISEO Y FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR
PRINCIPAL

10.4.1 FUNCIONES Y CONDICIONES BSICAS DEL QUEMADOR EN HORNOS

CEMENTEROS

Las 5 funciones que cumplen los quemadores en general son: aportar aire y
combustible, mezclarlos, encender la mezcla y desplazar los productos de la
combustin.

Analicemos tales funciones para el caso del horno cementero:

Aportar combustible : La regulacin del flujo de combustible y las

condiciones en que ingresa al quemador se determinan en las operaciones de
precombustin.

Aportar aire : Para regulacin de la llama, el quemador recibe aire primario

aportado por ventiladores y sopladores. El aire secundario es aportado por los
ventiladores del enfriador y regulado por el tiro del ventilador exhaustor.

Mezclar aire y combustible : Esta es la principal funcin de los quemadores

en hornos cementeros, utilizando para ello la energa cintica aportada con el
aire primario y/o el combustible..

Encender la mezcla : En un horno cementero, esta operacin se efecta slo

en cada arranque del horno despus de parada larga y con un quemador
auxiliar.

Desplazar los gases : El desplazamiento de los productos de la combustin

lo efecta el tiro que impulsa el ventilador exhaustor.

272
 En consecuencia, la funcin principal del quemador en hornos cementeros es la
regulacin de las condiciones en que se efecta la mezcla combustible-aire, y a
travs de ella, controlar las caracterstica de la llama (Figura 10.20).

Las condiciones bsicas que debe cumplir cualquier quemador industrial son las
siguientes : Adecuado a la cmara de combustin, margen de regulacin
suficiente, estabilidad de funcionamiento, control sobre la llama y seguridad de
operacin.

Figura 10.20

En el caso del horno cementero:

La cmara de combustin es el horno mismo; el quemador deber ser capaz

de generar una llama que aproveche al mximo el dimetro til, completando la
combustin a lo largo del tubo, sin impactar las paredes del horno ni el material
en proceso.

273
 El margen de regulacin exigido es estrecho para condiciones normales de
operacin, por constituir un objetivo fundamental el aprovechamiento
permanente de la mxima capacidad instalada, pero podra resultar necesario
cuando se tiene que bajar carga para superar inconvenientes en la alimentacin
u otra circunstancia operativa.

La estabilidad de funcionamiento es una condicin fundamental e

imprescindible para quemadores de hornos cementeros.

El control sobre la llama tambin resulta importante y es uno de los factores

que ms depende directamente del quemador. La llama debe ser lo ms corta y
ancha que resulte posible sin afectar la costra y/o el refractario. En la
actualidad, la capacidad para formacin de llama cnica hueca constituye un
requisito indispensable para los quemadores de hornos cementeros.

La seguridad de operacin de quemadores en hornos cementeros exige la

instalacin y funcionamiento de dispositivos que eliminen el riesgo de
accidentes, adecuados para cada uno de los combustibles utilizados.

En consecuencia, podramos definir que el quemador del horno cementero

bsicamente cumple la funcin de controlar la velocidad de la reaccin de
combustin regulando la mezcla aire-combustible y que resulta conveniente que
la llama formada sea lo ms corta y ancha posible, para lo cual la forma cnica
hueca resulta ideal, permitiendo mayor disponibilidad de la longitud del horno
para las operaciones que se efectan con menos eficiencia de transferencia de
calor (Figura 10.21).

Figura 10.21
Las zonas fras del horno cementero

274
10.4.2 DEFINICIN DE PARMETROS DE DISEO Y REGULACIN
La observacin visual directa o en el monitor de televisin de la llama puede
resultar un efectivo sistema de vigilancia de la formacin de llama, pero no
resulta suficiente para pretender regular el trabajo del quemador. Para hacerlo
correctamente resulta necesario definir con precisin parmetros que puedan
medirse y evaluarse en trminos cuantitativos claros y precisos.

Existe una notable diferencia entre la tecnologa aplicada para disear un

quemador y la requerida para regularlo. Los ingenieros de planta deben
conocer las caractersticas de diseo y dominar los parmetros de regulacin.

Siempre se ha considerado el diseo de quemadores para hornos cementeros

como una especialidad de alta tecnologa, lo que explica el hecho de que sean
muy pocos los fabricantes y proveedores de estos equipos a nivel mundial.

La informacin tcnica que entregan los fabricantes con los equipos se limita a
aspectos de montaje y mantenimiento, incluyendo recomendaciones muy
generales en cuanto a los criterios y parmetros de regulacin.

Al comprometer con su adquisicin la puesta en servicio, la regulacin inicial de

funcionamiento del quemador la efectan especialistas del proveedor de cuya
buena voluntad depende la capacitacin y entrenamiento del personal de
planta, el cual se limita a fijar en la mente los parmetros que conducen al
cumplimiento de las exigencias comprometidas respecto a rendimiento del
horno.

En los catlogos del quemador y el entrenamiento que se proporciona al

personal encargado de la recepcin de la planta no se proporciona informacin
sobre detalles de diseo, lo cual podra resultar justificado, pero se procura
orientar la atencin de quienes se preparan para manejar el quemador hacia el
combustible, lo cual termina confundiendo cuando se les dificulta encontrar en
la prctica lo que no existe. El manejo de la combustin y el control de llama en
el horno cementero es un problema de mecnica de fluidos.

En el nivel actual de desarrollo de la tecnologa podemos afirmar con seguridad

que todos los detalles referidos al diseo del quemador pueden y deben ser
conocidos por los usuarios, para poder controlar con seguridad y eficiencia los
parmetros de regulacin adecuados para cada quemador individual.

En trminos generales todos los quemadores se basan en el mismo principio de

funcionamiento y ahora ya est claro que todos deben ser diseados para
poder conformar una llama cnica hueca. Para cumplir tal objetivo se distribuye
y dimensiona los canales y orificios de descarga de flujos en la tobera,
manejndose las tendencias axial, radial y rotacional.

275
Cada quemador instalado y en funcionamiento, con todos los detalles de diseo
previstos, debe disponer de nomogramas y/o curvas de operacin que faciliten
su adecuada regulacin y control operativo. Resulta imposible efectuar una
regulacin adecuada del quemador sin conocer los flujos dominantes y las
secciones de salida para calcular los impulsos que determinan la forma y
longitud de la llama.

Para establecer en forma prctica los requerimientos que debe aportar el

quemador para formar la llama correcta, tomando en cuenta las funciones y
condiciones del quemador expuestas anteriormente y poder expresarlas en
conceptos cuantificables, resulta conveniente que efectuemos previamente la
correspondiente determinacin de magnitudes y unidades utilizadas.

Ecuaciones Dimensionales :

Masa :M
Longitud : L
Tiempo : T
Flujo msico : MT-1
Velocidad :LT-1
Impulso o fuerza (I) : MLT-2
Energa Cintica (Ec) : ML2T-2
Potencia de Flujo (P) : ML2T-3

Unidades del Sistema Internacional ( SI ):

Impulso o fuerza: kg . m/s2 : 1 N (Newton)
Energa Cintica: kg . m2/s2 : 1 N . m : 1 J (joule)
Potencia: kg . m2/s3 : 1 N . m/s : 1 J/s : 1 W (watt)

276
 El Impulso representa la fuerza que tiene el chorro que emerge del quemador y
que permite disponer de una cantidad correspondiente de energa cintica para
regular la mezcla de fluidos.

Esta energa cintica definida en el tiempo, se convierte en potencia,

demostrando como siempre la validez de la ley de conservacin de energa,
dado que la potencia requerida para disponer del impulso y la energa cintica
es aportada por la fuente de impulso (ventilador, soplador o compresor), que
transforma otra forma de energa (elctrica) en energa mecnica para impulsar
el fluido (aire o gas) y disponer de suficiente energa cintica para control de
formacin de la llama, con la potencia requerida.

Para mayor claridad podemos expresar este balance energtico en la siguiente

forma:

La masa de 1 Kg en un segundo constituye un flujo msico de 1Kg/seg.

1 Kg/seg con una velocidad de 1 m/seg constituye un impulso de 1 Kg-m/seg2,

es decir, 1 Newton.

El impulso o fuerza de 1 Newton aplicada en la longitud de un metro constituye

1 kg-m2/seg2= 1 Newton.m = 1 Joule.

La energa de 1 Joule aplicada durante un segundo constituye 1 kg-m2/seg3 =

1 Joule/seg = 1 watt.

En el sistema del quemador, si deseamos disponer de la potencia de 1 watt de

potencia en la punta del quemador, tendremos que aplicar en el motor que
impulsa el giro de los labes del ventilador 1 Watt ms las prdidas de energa
del circuito para impulsar 1 Kg/seg con una velocidad .de 1 m/seg durante 1
seg.

A) Impulso especfico (Is)

Todos los combustibles son bsicamente lo mismo y se queman en la misma

forma, pero no con la misma cintica de reaccin. De acuerdo con su facilidad
para quemarse, dependiente finalmente de la reactividad de la partcula de
carbn en la que todos terminan, cada combustible requerir de diferentes
condiciones de mezcla y turbulencia para asegurar su combustin completa,
resultando necesario definir un concepto o parmetro que permita cuantificar
tal exigencia.

277
Estableciendo una relacin entre la cantidad de energa trmica que se debe
liberar en la combustin y la energa cintica requerida para controlar las
condiciones de combustin y formacin de llama, definimos el Impulso
Especfico que resulta de dividir la suma de todos los momentos elementales
de los flujos que salen por la tobera (Newtons) entre la cantidad total de
calor liberado en la combustin y calculado a partir del poder calorfico de los
combustibles utilizados en un periodo de tiempo (Gigacaloras).

As, tenemos:

IMPULSO ESPECIFICO = Newtons/Gcal/h

Podemos asumir que el requerimiento de Impulso especfico quedar

determinado por la cintica de la reaccin de combustin, dependiendo
directamente del comportamiento de las partculas de carbn como nucleo
fundamental de la reaccin.

La necesidad de turbulencia para determinar las condiciones de mezcla y

reaccin resultarn menores para el holln de 400 500 A procedente de la
disociacin del metano del gas natural o del craqueo en fase gaseosa de
combustibles lquidos, algo ms exigentes para el coque producto del craqueo
en fase lquida o las partculas de carbn pulverizado bituminosos (10-30% de
voltiles) y extremas cuando se tiene que quemar partculas de coque o carbn
con bajo contenido de voltiles (antracita o coque de petrleo) muy difcil de
quemar,

Los valores habituales de Is para hornos convencionales son : Carbn : 5-6;Pet

- Coke : 6-8; Fuel Oil : 5 N/Gcal/h, pero cada horno constituye un caso
especial para el cual debe determinarse la condicin de Is ideal, en funcin de
las caractersticas de la instalacin, el tipo de proceso, el tipo de enfriador, los
combustibles utilizados, las exigencias de la atmsfera del horno, etc.

B) FUERZA ROTACIONAL - SWIRL (S)

En quemadores unicanal el momento especfico podra resultar suficiente para

evaluar el comportamiento del quemador y la formacin de llama, pero al surgir
los quemadores multicanales, el diseo del quemador y su regulacin
determinan si todo el impulso se orienta en forma axial o si se les aplica una
determinada proporcin de impulsos rotacionales y radiales.

278
 Para establecer cuantitativamente este efecto, se define el concepto de Fuerza
Rotacional (SWIRL) que influencia el grado de turbulencia del flujo dominante,
la incorporacin del aire secundario a la masa reaccionante y las condiciones de
formacin de llama.

El clculo de la fuerza rotacional puede resultar complicado debido a la

influencia de mltiples factores de diferente naturaleza fsica, qumica y
termodinmica.

Matemticamente la frmula utilizada para calcular la fuerza rotacional,

conocida en la prctica como el swirl< S >, queda definido mediante la
siguiente frmula :

FR = S (Swirl) (%) = 100 Mr / (M rx . De)

Donde : Mr : Momento rotacional del flujo

Mr = Ir . rg .Tg ar

Ir : Impulso rotacional
rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2)
ar : Tangente del ngulo de los labes de la roseta
Mrx : Momento total del flujo dominante (axial + rotacional)
De: Dimetro ponderado de la tobera

Recordando que todos los combustibles terminan quemando como partculas

individuales de carbn, en funcin de su tamao y reactividad, requerirn
mayor o menor potencia especfica y grado de turbulencia para retardar o
acelerar la cintica de la reaccin de combustin, la liberacin de calor y la
formacin de llama.

El valor del Swirl se interpreta como la proporcin del impulso que tiene
tendencia rotacional y se expresa como porcentaje. Para hornos cementeros
tubulares, normalmente se maneja porcentajes entre 10 y 30%.

Un valor de 10% resulta una fuerza rotacional baja y condiciones mnimas de

turbulencia. Valores inferiores producirn una tendencia hacia el alargamiento
de llama, a menos que se disponga de un elevado impulso.

Un valor de 30% representa una fuerza rotacional alta y mxima turbulencia;

valores mayores podran representar una peligrosa tendencia al acortamiento y
ensanchamiento de llama.

279
Los quemadores de gas natural manejan valores de swirl nulos o muy bajos, en
razn de que resulta conveniente demorar la velocidad de mezcla y
disponibilidad de oxgeno para permitir la presencia de holln incandescente que
favorezca la emisividad de la llama, pero manteniendo la conformacin de llama
cnica hueca para evitar el impacto de gases muy calientes de combustin
sobre costra y refractario.

En los quemadores para antracita o pet coke, se maneja valores mximos de

swirl, requeridos para permitir la mxima disponibilidad de oxgeno alrededor
de las partculas de coque para favorecer la cintica de la reaccin heterognea
y acortar la llama. .

Valores mayores de swirl pueden utilizarse para formar otros tipos de llamas,
llegando al extremo de 100 % cuando se desea formar una llama
completamente plana.

C) Diagramas y Nomogramas para regulacin de quemadores

Siendo requisito indispensable para regular las condiciones en que se desarrolla

la combustin y la formacin de llama el conocer el Impulso especfico y el
swirl del quemador, ser necesario disponer de los elementos necesarios para
calcularlos.

Los flujos relativos pueden medirse directamente y las secciones de salida

deben conocerse por ser caractersticas de diseo. En este caso, se podr
disponer de un diagrama como el que se muestra en la Figura 10.24 y que
permite disponer directamente de las velocidades en la punta de los flujos axial
y rotacional, cuando se efectan mediciones de caudales en los conductos
respectivos.

Cuando se tienen toberas con secciones fijas y se regulan los flujos mediante
vlvulas tipo mariposa, se puede construir grficos caudal vs presin esttica
para cada flujo individual, lo que evita tener que efectuar mediciones con pitot
cada vez que se quiere efectuar una regulacin.

Cuando la regulacin se efecta mediante la variacin de las secciones por

desplazamiento de los tubos, se tendrn que construir grficos caudal vs
posicin en la escala respectiva. Este trabajo tiene que efectuarse en fro
realizando mediciones de caudal para cada punto de la escala, tomando en
cuenta la posibilidad de que vare la seccin con la dilatacin que se produce
cuando el quemador se encuentre en operacin.

280
La construccin de nomogramas de operacin para cada quemador en forma
particular permitir facilitar el trabajo de anlisis y evaluacin operativa que
resulta indispensable para efectuar la correcta y adecuada regulacin de
impulsos para tener un perfecto control sobre la formacin de llama,
manteniendo condiciones estables en el proceso de combustin que aporta
calor al sistema de produccin de clnker.

Figura 10.22

281
10.4.1.1 EVOLUCIN DEL DISEO DEL QUEMADOR
Y FORMACIN DE LLAMA

10.4.3 LLAMA CNICA HUECA

El objetivo de disponer de una llama lo ms corta que resulte posible sin afectar
el refractario siempre result complicado por la tendencia de la llama a
ensancharse, debido al aumento de volumen que produce la combustin.

Los quemadores unicanal forman una llama en forma de antorcha que resulta
complicado acomodar en el horno sin incurrir en cierta tendencia al alargamiento.

Los quemadores divergentes representan una buena posibilidad cuando se puede

conseguir condiciones fijas y permanentes de combustin, pero ello resulta
utpico en un horno cementero, por lo cual representa una condicin de
permanente riesgo para costra y refractario.

Para superar estos inconvenientes, se ha efectuado muchos esfuerzos con

diversos resultados, pero la solucin definitiva surgi de la investigacin realizada
por los fabricantes de calderos con el objeto de conseguir el mximo
aprovechamiento del volumen til de los hogares o cmaras de combustin de
calderos acuotubulares, formados por paredes de tubos de agua. Bajo la
consideracin de que el proceso de combustin en la llama constituye un
fenmeno de mecnica de fluidos, al ubicar una placa central en el centro del
chorro o crear un efecto rotatorio en el impulso, se crea una depresin en el
centro de la llama, con lo cual la tendencia a abrirse de la llama se invierte,
evitando el impacto contra los tubos de las paredes y formando una llama ms
adecuada a la forma geomtrica del hogar. (Figura 10.23)

Figura 10.23

282
En el horno cementero, por estar el quemador introducido dentro de la cmara
de combustin, cualquier dispositivo complicado diseado para controlar el flujo
de combustible y/o comburente y de este modo la forma de la llama, puede ser
excluido desde un principio. La nica alternativa consiste en dividir el chorro en
dos o ms componentes que puedan ser ajustados independientemente.

Una manera de hacerlo consiste en ubicar el componente axial en el centro con

el componente radial exterior, concntricamente en relacin al primero. El
resultado es una llama de dos zonas, que se podra considerar de tipo divergente
y que se podra denominar como llama cnica. La ubicacin inversa, es decir:
el componente radial en el centro y el componente axial por fuera,
concntricamente en relacin al primero, produce siempre una llama cnica
hueca (Figura 10.24).

Figura 10.24

Al abrirse el flujo radial, en el centro se origina un vaco que da lugar a una zona
de menor presin, producindose la recirculacin interior. Este hueco central
produce la tendencia de cerrarse de la llama. La energa cintica disponible con
esta conformacin de flujos axial y radial forma una llama cnica hueca, que
permite mantener una forma no divergente, muy conveniente para el proceso y
la proteccin del revestimiento.

283
 En realidad, resulta conveniente mantener un hueco de presin o depresin en
el centro y no propiamente un vaco, lo cual cerrara inmediatamente la llama,
volviendo a abrirse por expansin en forma cnica. La depresin se puede crear
y mantener mediante un flujo de aire central con menor presin y con el impulso
radial o rotacional en la zona inmediatamente vecina.

Analicemos en forma grfica (Figura 10.25) las caractersticas de formacin de

ambos tipos de llama, para explicar su comportamiento y resultados en la
prctica:
En la llama cnica la zona de reaccin se produce en la parte externa, dando
lugar a que el revestimiento se encuentre en contacto con la zona ms caliente
de la llama. En la llama cnica hueca el revestimiento se encuentra en contacto
con los gases quemados recirculados, fros comparados con la llama.

La tendencia de la llama cnica hueca a cerrarse determina que la mayor

disponibilidad de energa cintica produzca una mayor circulacin de gases
quemados. En el caso de la llama cnica el exceso de energa cintica impacta
la llama directamente con el revestimiento.

La llama cnica se ancha cuando se intenta acortarla. La llama cnica hueca se

hincha, ensanchando su dimetro pero sin tendencia a abrirse.

Tomando en cuenta que la llama cnica se deforma al alargarla, la operacin

del horno resultar mucho ms estable si se dispone de un quemador que
forme la llama cnica hueca que resulta mucho ms estable y eficiente.

284
Figura 10.25

285
10.5 REGULACIN DEL QUEMADOR Y OPTIMIZACIN DE LA COMBUSTIN

10.5.1 DISEO Y REGULACIN DE QUEMADORES PARA GAS NATURAL

La combustin de gas natural resulta ms fcil de lo deseable en el caso del

horno cementero, por lo cual, aunque resulte aparentemente contradictorio, el
diseo del quemador se orienta a "demorar" la combustin. La llama resulta
corta pero poco emisiva, por lo cual la transferencia de calor por radiacin es
muy escasa; por esta razn, en el diseo de quemadores para gas natural se
debera utilizar la propia energa de la presin de suministro del gas para
aportar la energa cintica de mezcla y manejo de llama, evitando el uso de aire
primario para provocar una atmsfera reductora en el centro de la llama.

La exposicin del gas natural a la temperatura del interior del horno producir
el craqueo en fase gaseosa con produccin de holln; el calentamiento de estas
partculas de holln hasta incandescencia, antes de encontrar aire (oxgeno)
para convertirse en gases de combustin mejorar el factor de emisividad de la
llama.

En el grfico de la Figura 10.14 , se mostr el nivel de emisividad de llamas

de gas natural, combustleo y carbn mineral; en la medida que se logre el
propsito descrito, se podr mejorar la emisividad de la llama de gas natural
hasta valores de 0.5 - 0.6, resultando muy difcil alcanzar valores ms altos..

Como quemadores tpicos de gas natural podemos considerar el de tobera

central con ncleo desplazable, el ms difundido aunque con diversas
variaciones respecto al concepto bsico; el ultrasnico con doble ingreso y
control de flujos axial y radial, el cual se adapta con muchas ventajas para
quemadores duales o mixtos, sustituyendo el total de aire primario por gas
como aportante de la energa cintica para conformacin y manejo de la llama.

Tambin podramos mencionar la tobera esfrica con agujeros de salida de gas

con dimetros y ngulos definidos, pero consideramos que el manejo de llama
en este caso resulta muy limitado, resultando aplicable para otros procesos
industriales.

286
A) Quemador con tobera provista de ncleo desplazable

Este quemador, cuyo esquema bsico se muestra en la Figura 10.28,

consiste en un ducto central por el que circula el gas, con un mecanismo de
regulacin de flujo consistente en un ncleo de forma adecuada para variar la
seccin anular con el desplazamiento longitudinal, regulable desde la parte
posterior del quemador.

La relacin entre el flujo de gas y el espacio anular libre en la tobera

proporciona la velocidad de paso del gas, con un contenido cintico suficiente
para "chupar o succionar" el aire secundario con mayor o menor intensidad,
determinando as la longitud de la llama.

La regulacin de la llama se efecta en este caso variando la abertura anular

mediante el desplazamiento longitudinal del ncleo (trompo) y la presin de
ingreso del gas. Para un mismo flujo, menor abertura (mayor velocidad de
salida del gas) producir una llama ms corta y ancha.

Figura 10.26

287
B) Quemador Ultrasnico con doble salida.

Este tipo de quemadores, cuyos principales detalles se muestran en la Figura

10.27, permiten la regulacin de la forma de la llama en sentido axial o radial,
mediante el flujo del gas al quemador por dos ductos que terminan en boquillas
de salida separadas e individuales. Se muestra la conformain de la boquilla y
el cuerpo del quemador Humboldt Deutz que lo introdujo al mercado, siendo
aplicado posteriormente por H. Riess y P. Castillo en sus propios diseos,
combinndolo con al quemador unicanal de carbn con resultados
verdaderamente formidables.

Figura 10.27

288
 Las boquillas interiores son inclinadas hacia afuera para producir una llama ms
ancha, mientras que las exteriores son de tipo axial.

La regulacin de flujos y presiones en las boquillas axiales o radiales permitir

conseguir el tipo de llama deseado.

La variacin de los dimetros de abertura de las boquillas, o el nmero de

boquillas, tambin permitiran adecuar el rango de regulacin al que resulte
adecuado al dimetro del horno y las condiciones de operacin.

Para tener mayor claridad en cuanto a los criterios de regulacin, resulta

necesario considerar que lo que se maneja en realidad es el impulso de los
flujos axiales y radiales, calculables multiplicando los flujos msicos de gas por
la velocidad de inyeccin. El impulso total determinar la capacidad para
succionar el aire secundario para completar la combustin.

Caso Prctico: Determinacin del Impulso especfico y la potencia en un

quemador a Gas tipo supersnico.

Presin gas Axial : 30 psig

Presin gas radial : 30 psig
Densidad del gas : 0.73 kg/Nm3

Flujo Total de Gas (Fg) : 5194 Nm3/h = 1,05 kg/s

Poder Calorfico Superior (PCS) : 9400 kcal/kg

Flujo Gas Axial (Fa) : 3.261 Nm3/h = 0,905 Nm3/s

Flujo Gas Radial (Fr) : 1.933 Nm3/h = 0,537 Nm3/s

Flujo msico axial (Fma) : (0,905 Nm3/s).(0.73 kg/Nm3) = 0,66 kg/s

Flujo msico radial (Fmr) : (0,537 Nm3/s).(0.73 kg/Nm3) = 0,39 kg/s

Por la geometra del Quemador :

14 boquillas axiales de 10,8 mm.

8 boquillas radiales de 11 mm.

Area seccin axial (Aa) : 1,283 x 10-3 m2

Area seccin radial (Ar) : 7,602 x 10-4 m2

289
 a) Clculo de la velocidad de salida de las boquillas

a-1) Relacin del numero de Mach con la temperatura del G.N.

To/T = ( 1+(k+1)/2 . M2)

Para G.N. :

k = 1,31 ; Mach =1 y To =297K

To/T = (1+(1.31+1)/2 . (1)2)

To/T = 1.155

T = 297/1.155 = 257K

a-2) Clculo de la velocidad del sonido para el G.N. :

La velocidad del sonido en un medio, esta dado por :

C = ( K . R . T )1/2
C = { (1.31)(55.02)(9.8)(257) }1/2
C = 426 m/s

a-3) Clculo del nmero de Mach en funcin de la relacin de reas entre la

descarga y garganta de la boquilla.

Para k=1.31

A/A* = (1/M) { (1+0.155 M2)/1.155 }3.726 (1)

Los dimetros de las boquillas son :

Boquilla Dgarganta (mm) Dsalida (mm) A/A*

Axial 10.8 11.6 1.154

Radial 11 11.5 1.093

290
 Reemplazando la relacin de reas en la ecuacin (1), tenemos :

Maxial = 1.45
Mradial = 1.35

a-4) Clculo de la relacin de velocidad con el numero de Mach :

Esta dado por :

V* / V = (1/M) { (1+[(k-1)/2]M2)/ ((k+1)/2) }1/2

Para M =1.45

V* / V = 0.739

La velocidad a la salida de la boquilla axial es :

Va = 426/0.739 = 576 m/s

Para M =1.35

V* / V = 0.776

La velocidad a la salida de la boquilla radial es :

Vr = 426/0.776 = 549 m/s

b) Clculo de impulsos
Axial :

Iax = Fma . Va

Iax = (0,66 kg/s).(576 m/s) = 380 N

Radial:

Irad = Fmr . Vr
Irad = (0,39 kg/s). (549 m/s) = 214 N

Impulso especfico

Is = 594 N / 35.5 Gcal = 16.7 N/Gcal/h.

291
Estos quemadores no tienen swirl, por no disponer de impulso rotacional.

Tomando en cuenta la facilidad con que se produce la reaccin homognea

gas-gas, con este elevado impulso la reaccin ser muy rpida y por tanto, la
llama muy corta pero poco emisiva, lo cual desfavorece la transferencia de calor
por radiacin. Sin embargo, la alta concentracin de calor en los gases y el
impulso elevado determinan que se produzca el impacto sobre las paredes del
horno.

Para favorecer la emisividad y disminuir el Impulso especfico, una alternativa

aplicada con xito consiste en manejar flujos radiales y axiales limitados
exclusivamente a la funcin de aporte de energa cintica, incorporando un
tercer flujo central con mayor volumen pero con menor impulso. Al tener menor
probabilidad de conseguir oxgeno en el interior de una llama sin efecto
rotacional, el holln producto de la disociacin del metano tendr la
oportunidad de calentar hasta incandescencia antes de reaccionar, favoreciendo
la emisividad de llama.

Si consideramos que este flujo central de gas natural puede ser reemplazado
por otro combustible lquido o slido, tendremos el quemador dual supersnico
sin aire primario.

Para adecuado control operativo de estos quemadores se debe construir curvas

de variacin del flujo con la presin y de variacin de los impulsos axial y radial
con la variacin de flujos elementales.

En la Figura 10.28 se muestra la curva que corresponde al quemador del

ejemplo planteado y que permite regular directamente los flujos en funcin de
las lecturas de presin en los manmetros ubicados en los respectivos
conductos.

292
 Figura 10.28

C) Utilizacin del Gas Natural como aporte de energa cintica para

manejo de la combustin y formacin de llama.

Para la particulares exigencias trmicas de la zona crtica del horno cementero

la utilizacin del gas natural como combustible presenta una desventaja que
resulta definitiva frente a los combustibles lquidos y slidos, en relacin con la
transferencia de calor.

La temperatura de clinkerizacin es de 1300-1350 C , por lo cual para

mantenerla, pese a que las reacciones involucradas en esta parte del proceso
son exotrmicas, se requiere de temperaturas de llama an ms altas. La
combustin del gas natural puede permitir temperaturas casi tan altas como las
de petrleo o carbn, como se puede observar en la Figura 10.29, solamente
disminuidas por el mayor volumen de gases de combustin producidos; sin
embargo, el problema no es de temperatura sino de transferencia de calor.

293
 Figura 10.29

La transferencia de calor por radiacin resulta mucho ms eficiente que la que

se efecta por conveccin y conduccin, pero para que se produzca requiere
temperaturas superiores a los 800 C; cumplindose esta condicin, la cantidad
de calor transferido por radiacin depende de la emisividad de los cuerpos
radiantes.

Para este efecto, resulta determinante el grfico de la Figura 10.14 que

muestra las emisividades de llamas de carbn, petrleo y gas. La baja
emisividad de la llama de gas determina que se transfiera menos calor por
radiacin, lo cual no podr ser compensado por la conveccin de gases
conteniendo todo el calor liberado en la combustin. En la operacin del horno,
existir excelente disponibilidad de calor en la zona posterior del horno, pero al
llegar la carga a la zona crtica se producir un enfriamiento.

294
La baja emisividad de llama del gas natural puede compensarse parcialmente
con el diseo del quemador, determinando condiciones que propicien la
presencia de holln en la llama en estado incandescente y demorando la
incorporacin del aire para demorar su combustin, pero solamente se consigue
llegar a un valor mximo de 0.6 de emisividad.

Basados en estos argumentos podemos afirmar que no resulta conveniente

utilizar gas como nico combustible en un horno cementero, pero su empleo
bajo otras perpectivas podra resultar altamente favorable.

El gas natural tiene la particularidad de representar, adems del aporte de

energa trmica contenida en su poder calorfico, un importante aporte de
energa cintica suficiente para controlar las condiciones de mezcla y la
mecnica de fluidos que se desarrolla en el interior del horno para regulacin
de la cintica de las reacciones de combustin y condiciones de transferencia
de calor en la llama.

La utilizacin de esta energa cintica del gas natural podra compensar las
desventajas mencionadas, planteando interesantes perspectivas para los
quemadores de hornos cementeros:

La ventaja que representa la disponibilidad de energa cintica en el

combustible permite eliminar la utilizacin de aire primario fro, utilizando el 100%
de aire secundario caliente para aportar el oxgeno requerido para la combustin.

El aporte de energa cintica y su facilidad para quemarse representan una

importante posibilidad de disponer de un quemador con excelente capacidad para
quemar en forma combinada con el gas y sin aire primario, combustibles muy
difciles de quemar y por ello de bajo costo, tales como el pet coke (coque de
petrleo).

Una llama potente con forma cnica hueca permite incorporar cualquier
combustible slido, lquido o gaseoso sin afectar la estabilidad de la llama y la
operacin del horno. La utilizacin del gas natural con toberas supersnicas
permite disponer de esta importante posibilidad de quemar combustibles
alternativos y/o utilizar al horno como incinerador de basura industrial.

295
10.5.2 REGULACIN DE QUEMADORES PARA PETRLEOS RESIDUALES

Los petrleos residuales o combustleos son hidrocarburos que siempre debern

ser atomizados, calentados, craqueados y finalmente quemados, para liberar su
poder calorfico en el entorno de la llama.

El quemador cumple estas funciones; su diseo ha sido concebido para ello y su

adecuada regulacin debe permitir formar la llama ms conveniente para las
condiciones de proceso que se desarrollan en el interior del horno.

Para la regulacin de estos quemadores y adecuado control sobre la llama debe

conocerse perfectamente el combustible y el propio quemador.

a) Respecto al combustible , el conocer su densidad, viscosidad y composicin

qumica, no resulta suficiente. La relacin Carbono/Hidrgeno definir
parcialmente su facilidad para combustionar, pero resultar importante conocer
la naturaleza del crudo de origen y el contenido de elementos pesados y difciles
de quemar, tales como los asfaltenos y compuestos aromticos.

Al craquearse el petrleo, la fraccin voltil se quemar instantneamente; las

caractersticas del coque residual sern las que determinen la velocidad de
combustin y longitud de la llama.

El coque residual influencia la velocidad de combustin en funcin de su

tamao y naturaleza; si el craqueo se produce en fase lquida el coque alcanza
decenas de micras y su combustin centenas de milisegundos. Si el craqueo se
produce en fase gaseosa, el coque (holln) es de unas centenas de Angstrons y
combustiona en decenas de milisegundos (Figura 10.27).

296
 Figura 10.30

b) Respecto al quemador, deber conocerse perfectamente los requerimientos de

viscosidad con la que debe recibir el combustible, la forma de energa que utiliza
para efectuar el trabajo de atomizacin y la aplicacin de la energa cintica para
regulacin de mezcla con el aire primario.

Prcticamente todos los quemadores de hornos cementeros que queman

petrleo residual aportan la energa de atomizacin en la presin del combustible
(atomizacin mecnica) y controlan la mezcla regulando el flujo de aire primario
(energa cintica).

El diseo de la tobera (boquilla) del quemador permite aplicar la presin en la

forma que permita regular la divergencia de la llama, pero no resulta un factor
determinante por disociarse inmediatamente en voltiles y partculas de carbn
con muy poca influencia sobre la mecnica de fluidos que determina la formacin
de llama, como puede apreciarse en la Figura 10.31.

297
 Figura 10.31

Consideremos como ejemplo, la forma en que efectan la inyeccin de

combustible y aire primario 2 de los quemadores ms utilizados para petrleos
residuales : FLS y Pillard.

Atomizador de FLS

El quemador tipo TSFM de FL Smidth utiliza para atomizacin del combustleo

una tobera con aguja concntrica que al desplazarse longitudinalmente ampla o
cierra el espacio anular de salida de combustible, en funcin de la presin y flujo.
(Figura 10.32)

298
 Figura 10.32

El quemador est compuesto por 2 lanzas, una fija y otra mvil (regulable), cuyo
acoplamiento permite variar los intersticios entre ambas, modificando la
turbulencia del flujo de regulacin de la dispersin.

La atomizacin tiene lugar cuando el combustible es inyectado a alta presin a

travs de la ranuras angulares entre la tobera y la aguja. Antes de esto, la lanza
ha puesto el petrleo residual en un movimiento de rotacin que tiene significado
para el grado de atomizacin, influenciando las caractersticas de la llama y su
emplazamiento en el horno.
El desplazamiento de la aguja permite disponer de una tobera de atomizacin de
abertura variable para acondicionarla al flujo actual.

El dispositivo de turbulencia determina la forma de la pluma, lo cual influencia la

forma de la llama al influir en la velocidad de encendido y la probable proporcin
de combustible craqueado en fase lquida con formacin de coque (30-40 micras)
o gasificado y posteriormente craqueado en fase gaseosa con formacin de holln
(<1 micra).

299
 Atomizador MY de Pillard
El quemador Pillard combinando la tobera PM y el inyector MY, desarrollado en
los sesenta, permiti concretar el concepto esencial de la llama ajustable en
marcha, llegando a ser el ms utilizado a nivel mundial.

En el inyector MY (Figura 35) el petrleo fluye por 2 canales separados al

cuerpo de atomizacin:

El flujo radial o primario que ingresa por ranuras tangenciales a la cmara

de mezcla imprimiendo mayor velocidad de rotacin y turbulencia al chorro que
emerge a travs de la boquilla.

El flujo axial o secundario, que imprime mayor velocidad en la direccin y

sentido del quemador, restando la turbulencia y aumentando la cantidad de flujo.

Figura 10.33

La regulacin de ambos permite:

- Variar la divergencia sin modificar el flujo.

- Variar el flujo sin modificar la divergencia.
- Variar el flujo y divergencia de acuerdo a las exigencias del proceso.

Este inyector es la lanza que se introduce en la parte central de la tobera o

quemador; determinando las caractersticas de la pluma y solamente
influenciando la forma de la llama en la forma descrita en la misma forma que el
atomizador FLS.

300
Para conseguir una buena atomizacin deber mantenerse la temperatura dentro
del rango de viscosidad especificado para cada quemador. Este rango puede
establecerse mediante el Nomograma de la Figura 10.34, en el cual se incluyen
los rangos establecidos para la boquillas de FLS y Pillard.

Figura 10.34

301
Un calentamiento insuficiente producir gotas de mayor dimetro que alargarn
la pluma, produciendo ms coque que holln; el tiempo de combustin ser
mayor y la llama ms larga. Para cada quemador debe existir una condicin de
regulacin que permita disponer de una curva de relacin presin vs. caudal,
como la que se muestra en la Figura 10.35 y que corresponde al quemador
Pillard. Para cada rango de flujo debe utilizarse la boquilla con el dimetro
adecuado.

Figura 10.35

Si la calidad de atomizacin es buena, la mayor parte de las partculas sern

holln producto del craqueo en fase lquida y su combustin similar a la del gas
natural. Si el tamao de gotas es mayor por una deficiente atomizacin, la
mayor parte de partculas sern de coque y su combustin ms parecida a la del
carbn mineral.

302
A partir de la atomizacin del combustible, las caractersticas de formacin de
llama que corresponden a la combustin de carbones resultan perfectamente
aplicables a los petrleos residuales, fuel oil o combustleos.

Debe recordarse que el flujo dominante es el aire primario y que actuando sobre
las presiones del petrleo solamente se puede influenciar la forma de llama.

CASO PRCTICO: Determinacin del Impulso especfico y fuerza

rotacional (swirl) en un quemador de Combustleo.

Flujo de Combustleo (Fco) : 4.400 kg/h = 1,22 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 9.600 kcal/kg
Densidad (Dco) : 980 kg/m3

Flujo Aire Axial (Fa) : 3.100 Nm3/h = 0,86 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 2.100 Nm3/h = 0,58 Nm3/s

Temperatura Aire (Ta) : 20C.

Densidad Aire (Da) : 1,29 kg/Nm3
Flujo masico axial (Fma) : (0,86 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 1,11 kg/s
Flujo masico radial (Fmr) : (0,58 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0,75 kg/s

Por la geometra del Quemador :

Area seccin axial (Aa) : 0.0052 m2

Area seccin radial (Ar) : 0.0038 m2

Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]

Va = (0,86).(273+20)/[(273).(0.0052)]

Va = 177 m/s

Velocidad radial :

Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]

Vr = (0,58).(273+20)/[(273).(0.0043)]

Vr = 145 m/s

303
a) Clculo de Impulsos

Impulso aire axial :

Iax = Fma . Va
Iax = (1,11 kg/s).(177 m/s) = 196 N

Impulso aire rotacional:

IIrad = Fmr . Vr
Irad = (0,75 kg/s). (145 m/s) = 103 N

Impulso total : 196 + 103 = 299 N

Consumo calorfico : 42.24 Gcal/h
Impulso especfico : 7.1 N/Gcal/h

b) Clculo del swirl

FR (Swirl) = 100 Mr / (M rx . De) %

Donde : Mr : Momento rotacional del flujo

Mr = Ir . rg . Tgar

Ir : Impulso rotacional = 103

rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2) =0.088
Tgar : Tangente ngulo de los labes de la roseta (25)= 0.47
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional = 299 N
De: Dimetro exterior de la tobera = 0.42 m

SWIRL = 8%

Comentario :

En este caso se tiene un quemador con impulso especfico alto y swirl bajo, lo
que explica la formacin de una llama larga, de tipo axial. En el anlisis de gases
de salida del horno se encontraron valores de > 1500 ppm de CO.

304
 Para mejorar la formacin de llama se defini la conveniencia de disminuir el
porcentaje de aire primario (14%) a un 12%, adems de incrementar el flujo
rotacional para procurar acortar la llama, aumentar la turbulencia y formar una
llama cnica hueca. Al no conseguir resultados satisfactorios con el diseo actual,
se tom la decisin de modificar el quemador.

Al modificar el ngulo de los labes de la roseta de 25 a 35, se consigui un

swirl mayor, lo que permiti disminuir la proporcin de aire primario,
disminuyendo la velocidad en la puntera y disminuir el impulso especfico a
valores normales, consiguiendo importantes mejoras en la produccin y consumo
especfico del horno.

10.5.3 REGULACIN DE QUEMADORES PARA CARBN PULVERIZADO.

Siendo la partcula de carbn el ncleo de la combustin industrial al cual

inexorablemente llegan todos los combustibles industriales y resultando
determinante de las caractersticas de la llama la combustin heterognea, en
realidad las caractersticas de diseo de quemadores para carbn pulverizado
resultan aplicables a cualquier otro combustible.

En los quemadores de gas natural, la regulacin se orienta a demorar la

combustin para favorecer la presencia de partculas de holln que mejoren la
emisividad de la llama. La energa cintica para controlar y regular la mezcla y
turbulencia de combustible y comburente se debe aportar en el propio gas,
resultando innecesario el aire primario.

En los quemadores de combustleo, el principal factor de manejo operativo

radica en conseguir una buena atomizacin para conseguir mayor proporcin de
holln que de coque, combinando esta proporcin con la disponibilidad de
oxgeno del aire alrededor de las partculas, mediante el adecuado manejo de la
turbulencia. La energa cintica para controlar la forma y dimensiones de la llama
se aporta en este caso tanto en el propio chorro de atomizacin como en el aire
primario.

En el caso del carbn mineral, el tamao de partcula es controlado por el grado

de molienda en funcin de su contenido de voltiles, por lo cual constituye una
variable de operacin del quemador que influencia directamente las
caractersticas de la llama. La importancia del aire primario en el diseo y control
operativo de quemadores para carbn pulverizado y combustleo resulta, por
tanto, fundamental.

En la Figura 10.36 se aprecia el comportamiento de la cintica de la reaccin en

funcin del tamao de partculas de carbn bituminosos y antracita para
diferentes niveles de excesos de aire, la diferente reactividad entre ambas
obedece a la presencia de voltiles.

305
La regla prctica de moler el carbn a la mitad de su contenido de voltiles en
malla de 90 micras (170 ASTM), resulta vlida para carbones bituminosos
normales (10 30 % de voltiles) pero conduce a error cuando se sale de estos
lmites y participan otros factores que afectan la reactividad de la partcula : el
ndice de hinchamiento (swelling index) determina la condicin coquificable (>5)
o trmico (<5): la procedencia del pet coque determinar su reactividad: si
procede de crudos ricos en asfaltenos resultarn muy difciles de quemar.
Tomando en cuenta que lo que sucede en la pluma es propiamente una
coquificacin, tambin la naturaleza del petrleo residual influenciar el
comportamiento del coque en la llama.

Figura 10.36

306
10.5.3.1 Quemadores unicanal.

La evolucin de los quemadores para hornos cementeros se ha efectuado

principalmente en funcin de la combustin de carbn mineral, en razn de
constituir el combustible ms utilizado antes y despus de la crisis energtica del
petrleo.

Los quemadores ms simples y antiguos, constituidos bsicamente por un tubo

de inyeccin de carbn y aire de transporte (Figura 10.37) resultan muy
ilustrativos para explicar el control operativo bsico, a partir del cual podamos
explicar con mayor claridad la evolucin de los diseos y criterios de regulacin.

Figura 10.37

En estos caones de carbn pulverizado el aire primario lo constituye el propio

aire de transporte. Suponiendo correcto y constante el tamao medio de
partculas, la forma de la llama depender fundamentalmente de la disponibilidad
de energa cintica que regule la velocidad con que se succiona y mezcla el aire
secundario.

Esta energa cintica se regula mediante el momento de llama, quedando en

este caso definido por las condiciones que caracterizan el comportamiento de un
chorro recto confinado, dando lugar a la formacin de una llama cnica. En este
caso el grfico recomendado por FLS que se muestra en la Figura 10.38 resulta
aplicable porque solamente existe un flujo axial.

307
 Figura 10.38

El llamado momento de llama que se obtiene multiplicando el porcentaje de aire

primario por el cuadrado de la velocidad en la puntera representa un parmetro
til para evaluar el trabajo del quemador dentro de los rangos establecidos.
Tambin la utilizacin del Impulso especfico Is (N/Gcal)

Is (Impulso especfico)=Flujo msico (kg/seg) x Velocidad (m/seg)/ Calor l

liberado (Gcal) = Newtons/Gcal.

La geometra de la llama quedar determinada por la variacin del ngulo mitad

con la disponibilidad de energa cintica aportada por el impulso del flujo nico.
La mayor disponibilidad de impulso en el flujo msico inductor, determina la
mayor succin del aire secundario y el ensanchamiento de la llama con tendencia
cnica, pudiendo establecer como parmetro de control el momento de llama.
Estos quemadores no permiten en su diseo ninguna posibilidad de regulacin;
para modificar la llama tendr que incrementarse o disminuir la masa de aire
primario que arrastra un flujo determinado de carbn. El lmite inferior lo
constituye la cantidad mnima requerida para el transporte. El lmite superior lo
representa la consideracin de un mayor empleo de aire fro en lugar de aire
secundario caliente.

Para mayores variaciones, tendra que modificarse el dimetro de la tobera

(tubo).

308
 En la Figura 10.5 se mostr en forma grfica la condicin del flujo que se
forma en quemadores unicanal y que corresponde a un chorro recto cuando deja
la tobera y confinado cuando progresa en el horno. El impulso del chorro provoca
una recirculacin de gases en la zona externa de la llama y tiene una forma
cnica y el ngulo mitad determina la mxima longitud que podra tener la llama
sin impactar la costra que protege al refractario. Esta longitud de la llama est
determinada por el tiempo de reaccin de las partculas de carbn.

En todo el siglo XX se han efectuado muy pocos esfuerzos en modificar estos

quemadores, probablemente por entender que la molienda directa de carbn y
las plantas pequeas resultaran desplazadas, pudiendo destacar las efectuadas
por KHD y Combustin Industrial.

a) Modificacin del Diseo Unicanal de KHD

La alternativa que utiliza KHD para convertir el simple tubo que representa el
quemador unicanal en un quemador multicanal lo implementa en realidad para
evitar la instalacin de un filtro que permita eliminar al ambiente el aire
excedente de un sistema moderno de molienda Tyrax y dosificacin de carbn
Pfister. El aire excedente con polvo de carbn en suspensin se conduce
directamente al quemador modificando el tubo original en la forma que se
muestra en el grfico de la Figura 10.39 pudiendo destacarse las siguientes
modificaciones:
Se incorporan dos tubos concntricos adicionales; el primero para alojar una
lanza de combustible lquido, confiriendo al quemador la calidad de mixto o dual.
El segundo para incorporar un flujo rotacional con una roseta con labes de 40,
otorgando la posibilidad de control individual de impulsos axial y rotacional.
Para aportar el aire rotacional y regularlo desviando una parte al conducto axial,
se incorpora un ventilador adicional.
El conducto anular exterior reune 3 flujos : El aire con los finos de carbn
procedentes del circuito de molienda, el carbn dosificado con el aire de
transporte y el aire axial del ventilador auxiliar incorporado

Disponiendo de estos flujos, la regulacin del quemador se efecta con los

mismos conceptos de los quemadores multicanal.

309
 Figura 10.39

b) Experiencia de Combustin Industrial

La alternativa desarrollada por Combustin Industrial resulta bastante ms simple

por involucrar modificaciones exclusivamente en el cuerpo del quemador. En la
Figura 10.40 se puede apreciar las modificaciones que permiten implementar
el efecto rotacional a la parte central del flujo, para conseguir una llama con
tendencia a cnica hueca que permita acortar la llama, mejorar la nodulizacin y
proteger costra y refractario :

Al crear un ngulo de 45 en la llegada al cuerpo final del tubo del quemador

permite la incorporacin de un tubo central que aloje una lanza para
combustibles lquidos, transformndolo en un quemador dual y convirtiendo el
tubo recto en un conducto anular.

Ubicar en la parte externa del tubo interior central un dispositivo de turbulencia

consistente en una roseta con 8 12 labes y 12 de inclinacin que le confieren
efecto rotacional a la parte que cortan del flujo total de aire y carbn.

310
 Figura 10.40

Superando algunos inconvenientes de ajustes de diseo iniciales, esta alternativa

ha representado importantes mejoras en los hornos que se ha implementado,
permitiendo con muy baja inversin un salto espectacular de tecnologa del siglo
XIX directamente a la llama cnica hueca en el horno con todas sus ventajas
tcnicas y econmicas.

10.5.3.2 QUEMADORES MULTICANAL

Las exigencias del costo energtico determinaron la formulacin de diseos ms

complejos y sofisticados, que permitieron cumplir dos objetivos fundamentales:

Mayor control de llama actuando sobre el quemador.

Aportar la energa cintica requerida con el mnimo de aire primario.

El control sobre la longitud y ancho de la llama se logra incorporando al conducto

axial otro con una roseta que le imprime un giro determinado, constituyendo un
impulso rotacional para el manejo de la llama. Inicialmente se ubic el impulso
rotacional en la parte externa en los quemadores de segunda generacin, con
tendencia de carcter divergente, orientndose a conseguir llamas muy cortas y
calientes con mayor tendencia radial., pero la tendencia a abrirse de la llama
produjo resultados poco favorables para la costra y el refractario.

311
La consideracin de que la divergencia se contradice con la transferencia de calor
entre las partculas incandescentes y las que se encuentran en proceso de
calentamiento, adems de la exigencia de controlar la formacin de NOx,.defini
la conveniencia de buscar la orientacin de los impulsos hacia el centro evitando
la divergencia.

La forma de conseguir este objetivo no fue de origen cementero. La necesidad

de formar llamas ms compactas y manejables surgi tambin para atender el
aporte trmico de las cada vez mayores capacidades de calderos, donde las
llamas cnicas obligaban a instalar varios quemadores para evitar el impacto y
dao con los tubos.

Finalmente, la ubicacin en la parte interna del conducto rotacional qued

establecida y la tendencia a la formacin de la llama cnica hueca y sus ventajas
en el horno determinaron que todos los fabricantes de quemadores se inclinen
por esta condicin de diseo que constituye la llamada tercera y probablemente
ltima generacin de quemadores para hornos cementeros (Figura 10.41).

Figura 10.41

312
 Todos los quemadores utilizan este concepto. El diseo de cada quemador lo
maneja con mayor o menor versatilidad y con la tendencia a efectuar el mismo
trabajo con cada vez menor proporcin de aire primario, optimizando el aporte
de energa cintica requerido.

Basados en la consideracin de que finalmente todos los quemadores se dirigen

al mismo objetivo, se basan en los mismos principios de funcionamiento y
utilizan los mismos conceptos de diseo, podemos definir los parmetros bsicos
que nos permitirn caracterizarlos

Diseo de tobera: Estando conformados todos los quemadores por tubos

concntricos que conducen los flujos de aire primario (axial, rotacional y central)
y combustibles (carbn, petrleo y eventualmente gas natural y combustibles
alternativos), la conformacin de la tobera definir la posicin y forma en que se
aplican los impulsos para regular las condiciones de mezcla y formacin de
llama.Las secciones de salida pueden ser fijas o ajustables.

Sistema de regulacin de impulsos : La forma en que los quemadores

permiten regular los flujos que se inyectan a travs de la tobera, proporcionando
los impulsos que controlan la llama, definen las caractersticas diferenciales de
cada quemador. La sustitucin de las vlvulas de regulacin de flujos (dmpers)
por sistemas con menores caidas de presin han permitido efectuar el mismo
trabajo con menores proporciones de aire primario. La regulacin puede
efectuarse desde el mismo motor que impulsa el ventilador mediante un
convertidor de frecuenciao mediante la variacin de las secciones en las toberas
por desplazamiento axial de los tubos que conforman el quemador.

Inyeccin de combustible : La energa de presin del petrleo se invierte en

efectuar el trabajo de atomizacin y el impulso del aire de transporte de carbn
debe eser el suficiente para poner las partculas a disposicin delos flujos
dominantes, por lo cual sus impulsos no deben considerarse en la determinacin
de impulsos especficos y swirl. La naturaleza de su influencia sobre la formacin
de llama se debe al movimiento relativo de las partculas respecto a los flujos
dominantes, como se mostr oportunamente.

Sistema de impulsin de aire primario: El impulso de los flujos axiales y

rotacionales de aire primario pueden ser aportados por ventiladores (< 250
mBar) y/o sopladores (250-1000 mBar). Se pueden utilizar ventiladores
(sopladores) individuales para los flujos axial y rotacional o uno solo para ambos
flujos.

313
 Diagrama funcional del quemador: Resulta imprescindible disponer de un
diagrama construido en base a las secciones fijas o variables de inyeccin de
flujos, que permita obtener directamente los impulsos individuales requeridos
para evaluar la condicin operativa del quemador y definir las caractersticas de
la llama fiormada. La informacin requerida para elaborar el diagrama lo tiene el
fabricante puesto que constituye una condicin de diseo y debera
proporcionarla a los usuarios; en su defecto debe determinarse directamente a
travs de mediciones de aberturas en el quemador para cada posicin de
desplazamiento de los tubos si resultase necesario. Esta informacin resulta
indispensable para control de la opercain del quemador y regulacin de las
caractersticas de la llama.

Curvas de operacin: La experiencia de trabajo en planta permite convertir los

diagramas funcionales en nomogramas de operacin especficamente
conformados para regulacin de cada quemador individual, basados en el
comportamiento del quemador como parte integral del sistema.

En el mundo cementero, no existen muchos fabricantes de quemadores; por ello,

para efectos prcticos, resultar ms efectivo analizar las caractersticas de
diseo y sistemas de regulacin de los ms utilizados en vez de referirse a
generalidades.

Resulta conveniente diferenciar los conceptos radial y rotacional en el diseo y

manejo del quemador. Tratndose de un problema de mecnica de fluidos, el
hecho de que los flujos tengan cierta orientacin hacia afuera no significa que
lleguen a impactar el punto al que se encuentran dirigidos; al contrario, al crear
una depresin en el centro, los flujos se orientarn hacia la zona donde llegan
con mayor facilidad.

En realidad puede decirse que los impulsos que se manejan para el control de
llama son axiales y rotacionales, y que la mayor proporcin del grado de
rotacionalidad tendr un efecto radial equivalente a decir que la llama tendr
tendencia a ancharse.

A) QUEMADORES DE FL SMIDTH

Los quemadores que ofrece en los ltimos aos FLS son el Swirlax, el CENTRAX y
el DUOFLEX.

A-1 Quemador Swirlax

El quemador SWIRLAX est diseado para trabajar con un 7-10% de aire

primario y 2-4% de aire de transporte del carbn pulverizado ha sido uno de los
quemadores ms difundidos desde su aparicin en la dcada de los setenta.

314
La tobera (Figura 10.44) se compone de 3 secciones transversales anulares:
Dos para aire primario y una para carbn pulverizado con aire de transporte. El
aire rotacional se inyecta por la parte interior a travs de una roseta con 35 de
giro y el axial por el exterior, ingresando el carbn por el medio de ambos. La
tobera para petrleo se ubica en la parte central y no dispone de aire central.

La regulacin de flujos se efecta por medio de vlvulas mariposa y la variacin

de las velocidades de insuflacin por desplazamiento longitudinal de los tubos
que correspondan para disminuir o ampliar la abertura de los conductos de aire
axial y rotacionall, diseados especialmente adecuados para ello.

El desplazamiento se efecta mediante los dos tornillos de ajuste (07) y el

desplazamiento puede leerse en la escala (08). (Figura 10.43).
El aire primario lo aporta un solo ventilador

Figura 10.42

Quemador Swirlax de FLS

315
 Figura 10.43

Se obtiene una llama larga y delgada empleando mucho aire axial y poco aire
rotacional, debiendo utilizarse velocidades de insuflacin moderadas. Se obtiene
una llama corta y ancha empleando menos aire axial y ms aire radial; las
velocidades de insuflacin deben ser altas. Con la forma de llama ms comn en
los hornos de cemento, el volumen de aire axial es de aprox. 2/3 y el volumen de
aire radial de aprox. 1/3 de volumen de aire primario con velocidades de
insuflacin de 70 a 80m/s.

Mediciones con un tubo pitot en los puntos adecuados, permitirn conocer y

controlar los volmenes total y axial , as como las correspondientes velocidades
de insuflacin, utilizando el diagrama funcional correspondiente. La posibilidad de
regular el ngulo del chorro de atomizacin (pluma) influencia la cintica de la
reaccin y longitud de llama.

La velocidad de inyeccin del aire de transporte de carbn tiene el mismo efecto,

al limitar la superficie de contacto y disponibilidad de oxgeno para la reaccin
heterognea en todo el entorno de la partcula estacionaria o solamente la parte
frontal de la partcula con movimiento axial.

El Swirlax represent uno de los quemadores ms difundidos a nivel mundial

durante varias dcadasy desde su diseo original, permite un satisfactorio control
sobre la llama. Las mltiples experiencias regulando quemadores swirlax de
carbn y solamente petrleo, nos convencieron de la conveniencia de llevar el
carbn tambin hacia el interior de la tobera.

316
A-2 Quemador CENTRAX

En este quemador FLS se propuso disminuir hasta un 4% el aire primario fro

utilizando el impulso de un soplador para flujos axiales exteriores y centrales,
dado que todos son orificios circulares rectos sin ningn tipo de efecto radial ni
rotacional. El aire de transporte y carbn ingresan por el conducto anular
ubicado entre ambos grupos de toberas. La regulacin de flujos externos y
centrales se efecta sobre el aire total y regulando el que se recircula desde la
parte exterior hacia la parte central (Figura 10.44).

La falta de turbulencia no pudo compensarse con potencia en el quemador y la

forma de llama y versatilidad de operacin nunca resultaron satisfactorias.

Figura 10.44

Una experiencia reveladora result la modificacin del quemador Centrax

sustituyendo la parte central por la pieza del swirlax con flujo rotacional
proporcionado por un ventilador adicional. Las toberas del Centrax y Swirltrax,
resultado de la modificacin, se muestran en la Figura 10.45. Al introducir el
componente rotacional en el quemador, la forma de la llama cambi
drsticamente, cerrndose y acortndose con tendencia a la llama cnica hueca;
su operacin permiti importantes mejoras en el horno que haba tenido graves
problemas de produccin y eficiencia con el Centrax. Para su regulacin y control
operativo se construy el Nomograma que se muestra en la Figura 10.46.

317
 Figura 10.45

Como experiencia result un proyecto valioso, pero debe mencionarse que se

incrementaron los costos de consumo de Kw-h/TM de clnker al mantenerse el
mismo soplador con un bajo factor de carga, incrementando un ventilador para el
aire rotacional.

Figura 10.46

A-3 Quemador Duoflex

318
La configuracin del quemador Duoflex difiere notablemente de los otros 2 de
FLS, principalmente en la conformacin de la tobera. Los flujos axial y rotacional
se juntan el un compartimiento de mezcla antes de salir de la tobera, el carbn
sale por el conducto intermedio y en la parte interna se implementa un aire
central de baja presin, para formar la llama cnica hueca (Figura 10.47).

De acuerdo a las experiencias mostradas por FLS la formacin de llama resulta

satisfactoria y ha permitido considerables ventajas operativas en los hornos que
los estn utilizando; sin embargo, nuestra experiencia nos inclina hacia la divisin
de flujos axial y rotacional , favoreciendo el control individual de impulsos.

Figura 10.47

319
B) QUEMADOR PYROJET DE KHD

La tendencia a la disminucin de la proporcin del aire primario en los

quemadores multicanal decidi a KHD a lanzar un modelo que en vez de evitar
prdidas de energa cintica en el camino trabaje con mayor impulso desde la
fuente, instalando un soplador de alta presin en lugar de los ventiladores
tradicionalmente utilizados (Figura 10.48).

Figura 10.48

Tobera de Quemador Pyrojet

de KHD

El quemador PYRO-JET adopta la misma configuracin de tres canales, con el

carbn en la parte central. La forma constructiva se aprecia en la Figura 10.49.

Figura 10.49

320
La salida de aire de turbulencia (torbellino) y del aire de transporte de carbn,
son similares a otros quemadores de tres canales, mientras que el aire axial
sale a travs de varias toberas, dividindose en corrientes individuales.
Su diseo permite disminuir la proporcin de aire primario a un 6-9%. Siendo
invariable la cantidad de energa cintica requerida para regulacin de la llama,
resulta fcil deducir que ello lo consigue aportando el aire primario con mayores
velocidades.

El aire primario total es el 6-8% del aire total necesario para la combustin, el
cual se distribuye aproximadamente en:

- Aire de turbulencia : 2,4-3 % Presin : 140-160 mbar

- Aire JET (axial) : 1,6-2 % Presin : 0,2-1 bar.
- Aire de transporte : 2-3 %.

El aire de turbulencia es suministrado mediante un ventilador radial y el aire JET

mediante un soplador.

Para el dimensionamiento del canal de carbn se debe tener en cuenta la

velocidad de ignicin del mismo. La velocidad de escape oscila entre 22-25m/s,
siendo 28m/s para carbones con 18-22% voltiles.

En caso necesario, las velocidades de escape indicadas para los distintos aires
pueden ser modificadas mediante la sustitucin de elementos de salida en la
cabeza del quemador.

La potencia del Pirojet resulta determinante para lograr un conveniene

acortamiento de llama, pero tambin establece una mayor exigencia de
alineamiento y condiciones de mantenimiento de la tobera para evitar riesgos en
la costra y el refractario.

Como factores crticos deben considerarse el mantenimiento de los sopladores y

cierta dificultad para formar la llama tipo soplete debido a la posicin intermedia
del carbn y cierta tendencia radial; asimismo la falta de un aire central de
diseo, lo cual influencia en cierta dificultad para cerrar la llama.

En los modelos previstos para varios combustibles, innecesariamente consideran

conductos individuales para aire primario y gas natural, aumentando
desproporcionalmente el dimetro de la tobera. En realidad, el gas natural podra
reemplazar parcial o totalmente el aire primario como fluido dominante.

321
Quemadores de PILLARD

Desde hace varias dcadas los quemadores de Pillard han sido los ms utilizados
en plantas cementeras a nivel mundial, destacando el tipo VR de tres vas y ms
recientemente el Rotaflam.
La tobera del quemador de 3 vas que se muestra en la Figura 10.52 dispona de
aire axial en el conducto anular exterior y aire rotacional con una roseta de 36
en el conducto que rodea al tubo central que aloja la lanza del atomizador de
combustibles lquidos terminando con el cuerpo de la roseta y un cono de salida
con 45 de abertura radial. Entre ambos se ubica el conducto de ingreso del
carbn y aire de transporte, previsto para llegar con 22-24 m/seg al horno.

Figura 10.50

322
 La regulacin de flujos se efecta mediante vlvulas de mariposa en los
conductos, teniendo la posibilidad de variar la seccin de salida del aire rotacional
desplazando el tubo central pero con un margen muy restringido. No dispone de
aire central.

La forma de llama de este quemador resulta aceptable si se regula

adecuadamente, pero exige un 12-14 % de aire primario para alcanzar una
condicin satisfactoria.

En la mayora de casos analizados del quemador tipo VR se ha encontrado

completamente abiertos los dmpers, lo que se explica por su elevada caida de
presin. Al tratar de regular los flujos, mediante ellos, el flujo restringido no se
traslada al otro, sino que se pierde en el dmper, por lo cual la potencia de la
llama decrece y se suelta.

Para superar estas limitaciones y mejorar la conformacin de llama, Pillard lanz

el modelo Rotaflam.

En la Figura 10.53 se muestra comparativamente la conformacin de las toberas

de ambos quemadores de Pillard, lo cual permite explicar los objetivos de las
modificaciones efectuadas:

Se cambia la posicin del conducto de carbn hacia el interior, quedando los

conductos rotacional y axial hacia el exterior, lo que ampla la depresin central
y crea una atmsfera ms reductora en el corazn de la llama.

Se introduce el concepto de aire central alrededor del tubo de la lanza del

atomizador, para favorecer la formacin de llama cnica hueca.

Se introduce el concepto de regulacin de las secciones de salida de los flujos

mediante la conformacin del diseo y desplazamiento longitudinal de los
tubos, para evitar la caida de presin y prdida de energa que causan las
vlvulas de mariposa. En esta forma, la misma cantidad de energa cintica se
aporta con casi la mitad de flujo de aire primario.

El alargamiento del tubo exterior permite evitar el efecto Coanda eliminando la

tendencia a abrirse de la llama, lo que Pillard denomina efecto Bowl.

Se reduce considerablemente la radialidad de todos los flujos, entendiendo

correctamente que tal efecto se produce en forma natural por el
ensanchamiento de la llama por efectos mecnico, cintico y trmico
(termodinmico).

323
 La existencia, gracias a una placa de estabilizacin, de un remolino de
recirculacin central permite estabilizar la llama piloto y consecuentemente
reducir el componente rotacional de aire primario, teniendo un efecto
equivalente.

Salidas de aire axial en jets separados y no siguiendo un espacio anular

continuo, tomando el concepto del Pirojet, con el fin de favorecer la introduccin
en el principio de la llama de los productos de combustin recirculados con fuerte
tasa de CO2, para reducir el oxgeno libre. De acuerdo a lo mencionado en
mecnica de fluidos, esta divisin del chorro anular en chorros individuales
incrementa en un 10% la capacidad de succin y acorta llama.

Figura 10.51

324
La comparacin de las energas cinticas de ambas toberas, nos resultar muy
til para manejo de los conceptos de regulacin:

- Toberas de tres circuitos.

Po= 120 mbar.

P til (Prdidas de carga + clapetas reglaje) = 85 mbar.

Caudal Q = 12% total.

Energa cintica especfica Q x Pu = 12 (% aire total) x 85 mbar = 1020.

- Tobera Rotaflam

Po= 145 mbar.

P til = 142 mbar.

Caudal Q = 6% total.

Energa cintica especfica Q x Pu = 6 (% aire total) x 142 mbar = 852.

Los conceptos de regulacin son los mismos respecto al mayor o menor aporte
de energa cintica con el aire axial o radial, efectundose en este caso, como en
el Swirlax, mediante desplazamiento longitudinal de los componentes del
quemador provistos de un diseo adecuado para este propsito.

Al igual que otros quemadores de tercera generacin, el ROTAFLAM presenta la

ventaja de que los aleteos que normalmente se producen en las llamas se
orientan hacia el interior de la misma, favoreciendo la conservacin de costra y
refractario.

Para elaboracin del Nomograma de operacin debe efectuarse mediciones de

fliujos y aberturas de salida (reas libres) en cada punto de las escalas axial y
rotacional, conformando un grfico como el que se muestra en la Figura 10.52
y que siendo elaborado con datos reales, permite definir el comportamiento de la
llama en cada posicin de regulacin axial- rotacional, definiendo las condiciones
ideales de operacin.

325
 Figura 10.52

De acuerdo a la experiencia con estos quemadores se defini la conveniencia de

operar el quemador con posiciones fijas en el flujo rotacional en puntos
0,5,10,15, 20, etc y realizar la sintona fina de regulacin punto por punto con el
desplazamiento en la escala axial.

En la mayora de casos de regulacin de quemadores ROTAFLAM que hemos

regulado, al llegar al punto ideal de operacin y fijar los puntos de ubicacin en
las escalas axial y rotacional, estableciendo el porcentaje de aire primario en el
nivel que represente mayor estabilidad de operacin, generalmente muy cercano
a la mxima capacidad del ventilador (7.5-8.5%),

326
 D) Otros Quemadores

Existen otros quemadores en el mercado cementero con caractersticas de

diseo parecidas a las anteriores debido a que todos se basan en los mismos
principios de funcionamiento y se dirigen finalmente al mismo objetivo.

Entre los ms destacados podemos mencionar algunos, comentando los

aspectos de su diseo que nos parecen ms destacables:

El quemador de Clemente Greco de Brasil (Figura 10.53) representa una

interesante alternativa que podra caracterizarse por juntar los flujos axial y
rotacional en un solo flujo exterior y considerar el aire central. Ofrece
interesantes alternativas para incorporar combustibles alternativos lquidos y
slidos.

Figura 10.53

La forma de llama puede considerarse satisfactoria, pero muy inestable, debido

a que no tiene flujos individuales axial y rotacional, por lo cual el efecto
rotacional llega hasta la parte externa de la llama, lo que le confiere mayor
sensibilidad a las condiciones que presente el aire secundario.

327
 Para regulacin de flujos incorpora la instalacin de un convertidor de
frecuencia en el motor del ventilador de aire primario, lo cual le confiere gran
facilidad para regulacin de llama sin variacin en las boquillas o mediante
dmpers. Esta versatilidad de operacin resulta plenamente justificada en
sistemas de regulacin variable, pero nosotros la descartamos en nuestra
concepcin por entender que existe una sola posicin y regulacin correcta del
quemador y una vez que se alcance, debera mantenerse inalterable.

El quemador de Super Difusin de Mitsubishi (Figura 10.54) utiliza chorros

de aire primario interior casi verticales respecto al eje del horno, controlados
por chorros axiales en la parte exterior en contacto con el aire secundario; en el
entorno, mezclan el carbn inyectado por la parte central. La lanza ubicada en
el tubo central utiliza combustibles lquidos o gases para el encendido.

Figura 10.54

Su diseo se orienta y adapta para el uso de combustibles difciles de quemar,

debido a que producen una turbulencia muy intensa; consecuentemente,
presentan tendencia a demasiado acortamiento de la llama cuando se utilizan
carbones bituminosos fciles de quemar. El margen de regulacin resulta
limitado, pero si se logra adecuar la formacin de llama a a las condiciones
operativas del horno permite un trabajo muy efectivo.

La experiencia y tradicin de UNITHERM, uno de los fabricantes de quemadores

para hornos cementeros con mayor trayectoria a nivel mundial, se manifiesta
en su quemador M.A.S. (Mono Airduct Sistem) el cual proyecta principalmente
a la incorporacin de combustibles secundarios (Figura 10.55)

328
La importancia que le confiere al impulso rotacional se aprecia en la
alimentacin de flujos rotacionales por conductos individuales, manteniendo el
flujo axial exterior.

El inconveniente de este diseo podra considerarse la excesiva prdida de

presin y energa (impulso) en los canales mltiples del flujo rotacional.

Figura 10.55

Nuevo quemador UNITHERM

329
 CASO PRCTICO 1
Determinacin del Impulso especfico y la fuerza rotacional (swirl) en un
quemador PIROJET para Carbn

Flujo de Carbn (Fc) : 5300 kg/h = 1.472 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 6.240 kcal/kg

Flujo Aire Axial (Fa) : 700 Nm3/h = 0.194 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 1300 Nm3/h = 0,361 Nm3/s
Flujo Aire Transporte (Fat) : 1300 Nm3/h = 0,361 Nm3/s

Temperatura Aire (Ta) : 30C.

Densidad Aire (Da) : 1,29 kg/Nm3

Flujo msico axial (Fma) : (0,194 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0.251 kg/s

Flujo msico rotacional (Fmr) : (0,361 Nm3/s).(1,29 kg/Nm3) = 0,466 kg/s

Por la geometra del Quemador :

Area seccin axial (Aa) : 0.0009 m2

Area seccin rotacional (Ar) : 0.00192 m2
Area seccin carbn (Ac) : 0.0189 m2

Velocidad Axial :
Va = Fa . (273+Ta)/[(273).Aa)]
Va = (0,194).(273+30)/[(273).(0.0009)]
Va = 239 m/s

Velocidad rotacional :

Vr = Fr . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vr = (0,466).(273+30)/[(273).(0.0062)]
Vr = 84 m/s

Velocidad Aire transporte de carbn :

Vat = Fc . (273+Ta)/[(273).Ar)]
Vat = (0,361).(273+30)/[(273).(0.0189)]
Vat = 21.2 m/s

330
a) Impulsos

Axial :

MCMa = Fma . Va

MCMa = (0.251 kg/s).(239 m/s) = 60 N

Rotacional:

MCMr = Fmr . Vr

MCMr = (0,466 kg/s). (84 m/s) = 39 N

Transporte:

MCMt = Fat . Vat

MCMt = (0,466 kg/s).(21.2 m/s)

MCMt = 10 N

Impulso total : 64 + 39 + 10 = 109 N

Consumo calorfico : 29.95 Gcal/h
Impulso especfico : 3.64 N/Gcal

b) Clculo del swirl

FR (Swirl) = 100 Mr / (M rx . De) %

Donde :

Mr : Momento rotacional del flujo

Mr = Ir . rg . ar
Ir : Impulso rotacional = 39
rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2) =0.11
ar : ngulo de los labes de la roseta = 45
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional + otros = 146 N
De: Dimetro exterior de la tobera = 0.58 m

FR (swirl) = 10%

331
Comentario

El trabajo de este quemador resultaba insatisfactorio, formando una llama fra y

larga, registrando valores de CO superiores a 1000 ppm en los gases de salida
del horno pese a tenerse valores relativamente altos de O2 (3%).

Considerando que el 7.0% de aire que se utilizaba como aire primario resultaba
insuficiente para una buena conformacin de llama, se procedi a incrementar
el flujo total de aire, aumentando los flujos de aire axial (soplador) y rotacional
(ventilador). Al alcanzar un 7.5% de aire primario, con valores de 5.5 N/Gcal
de Impulso especfico y un swirl de 15% se consigui significativas mejoras en
el trabajo del horno, sin necesidad de modificar el quemador, por tratarse de
un carbn con alto contenido de voltiles muy fcil de quemar.

CASO PRCTICO 2 : Determinacin del Impulso especfico y

Swirl de un quemador Rotaflam operando con carbn en una planta
ubicada a 2100 metros de altura.

Flujo de Carbn (Fc) : 5800 kg/h = 1.472 kg/s

Poder Calorifico Superior (PCS) : 7010 kcal/kg

Flujo Aire Axial (Fa) : 2458 Nm3/h = 0.683 Nm3/s

Flujo Aire Radial (Fr) : 1733 Nm3/h = 0,481 Nm3/s
Flujo Aire Transporte (Fat) : 1435 Nm3/h = 0,397 Nm3/s
Temperatura Aire (Ta) : 20C.
Densidad Aire (Da) : 1,11 kg/m3

Flujo msico axial (Fma) : (0,683 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0.883

kg/s
Flujo msico rotacional (Fmr) : (0,481 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,622
kg/s
Flujo msico transporte (Fmr) : (0,397 Nm3/s).(1,293 kg/Nm3) = 0,504
kg/s

Por la geometra del Quemador :

Area seccin axial (Aa) : 0.0042 m2

Area seccin rotacional (Ar) : 0.008 m2
Area seccin carbn (Ac) : 0.012 m2

332
 Velocidad Axial :

Va = Fa . (273+Ta) Pn/[(273) Pa.Aa)]

Va = (0,683).(273+20) (760)/[(273) (650).(0.004]

Va = 214 m/s

Velocidad rotacional :

Vr = Fr . (273+Ta)Pn/(273)Pa.Ar)]

Vr = (0,481).(273+30)(760)/[(273) (650).(0.008]

Vr = 75 m/s

Velocidad Aire transporte de carbn :

Vat = Fc . (273+Ta) Pn /[(273).Ar) Pa]

Vat = (0,397).(273+20) (760)/[(273)(650).(0.016)]

Vat = 31 m/s
b) Impulsos

Axial :

MCMa = Fma . Va
MCMa = (0.883 kg/s). (214 m/s) = 189 N

Rotacional:

MCMr = Fmr . Vr
MCMr = (0,622 kg/s). (75 m/s) = 46.7 N

Transporte:

MCMt = Fat . Vat

MCMt = (0,504 kg/s).(31 m/s) = 15.6
MCMt = 15.6. N

Impulso total : 189 + 46.7 + 15.6 = 251.3 N

Consumo calorfico : 40.66 Gcal/h
Impulso especfico : 6.18 N/Gcal

333
c) Clculo del swirl

FR (Swirl) = 100 Mr / (M rx . De) %

Donde : Mr : Momento rotacional del flujo

Mr = Ir . rg .Tg ar

Ir : Impulso rotacional = 46.7

rg : radio de giro de la roseta= (2/3 .(re3 - ri3)/ (re2 - ri2) =0.11
ar : ngulo de los labes de la roseta = 40
Mrx : Impulso axial + Impulso rotacional + otros = 251.3 N
De: Dimetro exterior de la tobera = 0.50 m

FR (swirl) = 3.6%

Comentario

La apariencia del quemador mostraba falta de regulacin, lo cual se comprob

con las mediciones. El aire primario resultaba muy alto y el aire central se
encontr cerrado. Se utilizaba mayor proporcin de impulso axial, tenindose
una llama larga y fra, lo que determinaba mucho clnker polvoso que dificultaba
la observacin de llama y ocasionaba frecuentes problemas en el enfriador,
adems de temperatura inestable en el aire secundario.

La posicin de la regleta axial indicaba 15 y la rotacional (radial) -8, lo cual

determinaba las condiciones de velocidades e impulsos determinadas. En el
Rotaflam el movimiento de los tubos influencia ms las velocidades que los
flujos debido a la poca caida de presin que producen.

La regulacin del quemador se orient a disminuir gradualmente el aire total,

cerrando el dmper del ventilador, y aumentar el flujo rotacional desplazando
el tubo rotacional del punto -8 en la escala hasta llegar al punto 5, en el cual se
alcanzaron condiciones satisfactorias. La posicin axial se fij en -5 con lo cual
la velocidad disminuy a 180 m/seg. Por supuesto, se abri el aire centtral, con
lo cual mejor la forma de la llama tomando la forma de soplete.

Finalmente se lleg a 9% de aire primario, lo cual se consider satisfactorio por

el momento, considerando que la planta se encontraba a 2100 m.s.n.m de
altura, el impulso especfic disminuy a 4.7.

334
Los resultados en este caso fueron espectaculares, mejorando las condiciones
del horno en forma inmediata. Al da siguiente de las regulaciones efectuadas
disminuy en un 90% el polvo en la salida del horno permitiendo observar la
llama, desapareci el ro rojo en el enfriador, se estabiliz la temperatura del
aire secundario en valores 100C ms altos que el promedio anterior, el
consumo especfico disminuy de 914 a 830 Kcal/Kg de clnker y finalmente, en
el mes siguiente al trabajo de optimizacin del quemador el consumo especfico
de energa elctrica en la molienda final

10.5.4 ADAPTACIN DE QUEMADORES AL EMPLEO DE

COMBUSTIBLES ALTERNOS

Para que el horno cementero cumpla su rol de incinerador de basura la

formacin de llama cnica hueca resulta fundamental por las siguientes
razones:

Permite incrementar indiscriminadamente la potencia en la llama

permitiendo quemar cualquier material combustible que pueda ser inyectado a
travs del quemador.

Al cerrarse en vez de abrirse, concentra en el corazn de la llama cierta

capacidad reductora, eliminando el NOX que pudiese formarse.

Protege al refractario de contactos de gases que pudiesen resultar

corrosivos., provenientes de combustibles alternos.

Permite utilizar residuos combustibles txicos y/o peligrosos

Al favorecer la combustin completa en la llama, permite mayor

disponibilidad de oxgeno para quemar combustibles slidos que se introducen
por la cmara de enlace y queman en el horno.

335
Figura 10.56 Llama cnica hueca para quemar combustibles alternos

Los fabricantes de quemadores han adaptado sus diseos para permitir

introducir a la llama varios combustibles al mismo tiempo, pero cuando se
dispone de combustibles lquidos, lo correcto y conveniente es dosificar los
combustibles lquidos alternos y/o residuos combustibles al flujo del fuel oil. Al
establecer la Teora Inorganica de la Combustin que todos los combustibles
son lo mismo y se queman en la misma forma han demostrado que pueden
llegar sin incoinvenientes en forma mezclada a la boquilla del quemador,
inyectndose en forma conjunta.

En trminos generales podemos establecer las posibilidades y conveniencia de

incorporar combustibles alternos o residuos combustibles a travs del
quemador principal del horno, en funcin de su estado fsico:

Combustibles slidos: Todo lo que se pueda moler y pueda ser inyectado

con transporte neumtico. En la Figura 10.56 se muestra un quemador
especialmente adaptado para permitir la introduccin de materiales slidos o
pulverulentos, tales como aserrn, cascarillas de arroz, trigo, cebada, etc;
tambin semillas de girasol, pepas de uvas residuo de la industria vitivincola,
etc.

336
 Combustibles lquidos: Todos los combustibles residuales o residuos
combustibles, aceites usados, aceites industriales residuales, etc. pueden
inyectarse por la lanza central que normalmente corresponde al Fuel Oil.
Resulta de la mayor importancia establecer que la mezcla debe ser realizada en
lnea, para asegurar una buena mezcla y homogenizacin.

Gases combustibles: En instalaciones que disponen de gas natural puede

considerarse la dosificacin, por succin, al flujo de gas; en caso contrario,
debe disponerse de un quemador diseado para gas natural, inyectando el gas
residual en condiciones de presin que eliminen la posibilidad de fugas y
aseguren su combustin completa.

Figura 10.57
Quemador multicanal

10.5.5 LA TECNOLOGA DE COMBUSTIN & CLINKERIZACIN EN

QUEMADORES

Existen 3 razones para que no exista un quemador diseado, fabricado y

comercializado por C & C:
Consideramos que se debe adecuar el diseo del quemador al horno cementero
y no el horno cementero al diseo del quemador.
Preferimos no vender equipo para tomar decisiones basadas en criterior
exclusivamente tcnicos para los proyectos de optimizacin que desarrollamos
en plantas cementeras.
Siendo expertos en simplificar la tecnologa, el quemador ideal para cada caso
no representa un atractivo comercial.

337
 Figura 10.58
Todos los quemadores se basan en el mismo principio

La tecnologa de la combustin industrial en el Siglo XXI resulta totalmente

diferente a la aplicada en el campo cementero en el pasado.
La teora inorgnica de la combustin simplifica este campo demostrando que
todos los combustibles son bsicamente combinaciones carbono-hidrgeno y
que todos se queman en la misma forma llegando siempre a la combustin
heterognea de la partcula de carbn.

La evolucin del diseo de quemadores ha llegado al punto de definir con

claridad que todos obedecen al mismo principio de funcionamiento y solamente
existe una forma de llama conveniente para todos los hornos cementeros, sin
interesar si es de va hmeda, semiseca o seca, si tiene ms o menos ciclones y
precalcinacin, su antigedad, relacin longitud/dimetro, etc.

Habiendo llegado a este nivel del conocimiento, consideramos absurdo el tener

que ajustar las condiciones operativas del horno a un determinado modelo de
quemador de dimensiones fijas y diseo rgido, producido en serie, con la
mayor complejidad posible para adjudicarle mayor valor agregado, cubriendo
rangos y posibilidades que probablemente nunca sern utilizados.

La simplificacin de la tecnologa en este campo resulta ciertamente

revolucionaria, pero lgica y tcnicamente correcta, determinando que parezcan
obsoletos los diseos de quemadores que presuman hace pocos aos como
tecnologa de avanzada.

338
 Teniendo capacidad para disear cualquier tipo de quemador, hemos
considerado conveniente definir las caractersticas de diseo y funcionales de
cada quemador individual en funcin de las particularidades del sistema del
horno y los combustibles utilizados, priorizando los objetivos de formar una
llama cnica hueca, horizontal y centrada en el eje del horno. Si el quemador
existente no permite cumplir estos objetivos debe cambiarse o modificarse.

Esta concepcin de la tecnologa de quemadores no solamente resulta

conveniente por requerir menores inversiones, sino fundamentalmente porque
tcnicamente constituye la mejor opcin y resulta accesible para el personal de
planta, lo que resulta imprescindible para optimizacin funcional del sistema.
Considerando el importante potencial de optimizacin que representan los
hornos cementeros operando con quemadores inadecuados, esta tecnologa
plantea posibilidades factibles y econmicas para superar esta condicin en
forma inmediata, permitiendo la modificacin de quemadores existentes con
resultados iguales o mejores que los que se obtienen con un cambio de
quemador y/o promoviendo el diseo, fabricacin, montaje y puesta en servicio
de quemadores con recursos propios y contratacin local de servicios.

Para alcanzar los objetivos de optimizacin que debe permitir un trabajo

adecuado de los quemadores COMBUSTIN & CLINKERIZACIN ofrece los
siguientes servicios:

A) DISEO DE QUEMADORES

C&C no ofrece un modelo comercial de quemadores, sino la posibilidad de

efectuar un diseo para cada horno o proyecto en particular, comprometiendo
la entrega de planos y la supervisin de su fabricacin, montaje y puesta en
servicio.

Los elementos bsicos de un diseo suficientemente funcional y efectivo son

relacionados con los combustibles utilizados y los impulsos empleados para
manejo de llama, lo cual nos permite concebir un diseo bsico general.

En cuanto a combustibles, solamente en el caso del gas natural su accin

resulta un factor activo para conformacin de llama; para petrleos residuales y
carbn, el flujo dominante es el aire primario. Los impulsos para control
operativo son :

Impulso axial exterior, proporcionado por aire primario o gas, suficiente

para succionar con rapidez el aire secundario proveniente del enfriador.

339
 Impulso rotacional interior, regulable para imprimir la proporcin de swirl
que resulte necesaria en funcin de la combustibilidad del combustible utilizado.

Radialidad del impulso rotacional: Define la orientacin del flujo interior

respecto al eje del horno, resultando justificable en razn de que el dimetro de
la tobera siempre resulta bastante inferior al del horno.

Aire Central: Su funcin es pasiva en el sentido que solamente sirve para

mantener un presion mnima en el centro de la llama, para permitir que la llama
se cierre ha cia el centro, protegiendo costra y refractario. Podra decirse que
forma el hueco de presin de la llama cnica hueca.

Aire de refrigeracin: Podra resultar necesario en algunos casos,

recordando que el quemador trabaja metido en el infierno, por lo cual los tubos
que no tengan flujos permanentes debern protegerse con flujos mnimos de
aire. Un buen diseo de quemador aprovecha los flujos de gas y/o aire primario
para efectuar el trabajo de refrigeracin, eviitando este ingreso de aire falso
fro.

Figura 10.59
Llama cnica hueca
Obligatoria en cualquier Horno Cementero moderno

340
B) Modificacin de quemadores existentes

Disponiendo de un diseo bsico ideal para un horno en funcionamiento, tendr

que tomarse la decisin de instalar un nuevo quemador o modificar el
existente.

La estructura de soporte y conexiones de los quemadores representan una

parte importante del costo de fabricacin. En los quemadores antiguos, tales
estructuras resultaban enormes y pesadas, muy poco adecuadas para efectuar
maniobras rpidas y poco verstiles para permitir movimiento de la posicin y
alineamiento de los quemadores en el interior del horno.

Estas moles deben ser eliminadas y sustituidas por diseos modernos prcticos,
verstiles y fcilmente desplazables, permitiendo el alineamiento y
posicionamiento del quemador con facilidad y rapidez, cuando se instala un
nuevo quemador, En estos casos se justifica un cambio completo del
quemador.

Figura 10.60
Resulta relativamente simple modificar los quemadores existentes

341
Cuando se dispone de estructuras adecuadas pero el funcionamiento del
quemador no cumple los requerimientos bsicos de poder formar una llama
cnica hueca con el mnimo aire primario fro, o sin aire primario para el caso
de disponer de gas natural, la modificacin del quemador para llegar al diseo
ideal podra conseguirse aprovechando la mayor parte del quemador existente.

Si consideramos que en el diseo del quemador se manejan impulsos que son

el resultado del producto del flujo msico por su velocidad, deber considerarse
si las fuentes de impulsos son las adecuadas, para definir su reemplazo o
modificacin.

Como generalmente se maneja como flujo dominante el aire primario, siendo la

tendencia al cambiar quemador, o modificarlo, el procurar utilizar menor
proporcin de aire primario con mayor impulso, al estrechar la seccin de
salida, la presin esttica de los ventiladores podra resultar insuficiente para
mantener el impulso; en tal caso tendra que modificarse o cambiarse el
ventilador.

Para cambiar las secciones de salida en la punta del quemador podra bastar un
dimensionamiento del arreglo de tubos concntricos, estableciendo las
secciones apropiadas para los rangos de variacin de los impulsos
comprometidos.

En el caso del impulso axial exterior, resulta conveniente dividir el espacio

anular en toberas para producir un conjunto de chorros individuales. Esta
modificacin para la misma seccin y flujo, produce un efecto 10% mayor sobre
la succin del aire secundario y que se aprecia en el ngulo mitad.
En el caso del impulso rotacional, la altura y el ngulo de los labes de la roseta
resultan determinantes para la fuerza rotacional del chorro.

La determinacin de la seccin del aire de transporte de carbn, obedece al

objetivo de evitar la acumulacin de carbn en la tubera, manteniendo una
velocidad mnima de 20 m/seg.

La potencia suficiente del quemador, dependiente de la energa cintica

disponible para el manejo y control de la llama, puede permitir quemar
simultneamente varios combustibles, en el entendimiento que todos llegarn
siempre a la partcula de carbn como ncleo de la combustin. En estos casos,
los combustibles tendrn que inyectarse en la forma adecuada para ser
craqueados antes de quemar (gases) atomizados y craqueados (lquidos) o
simplemente calentados hasta ignicin y quemados con combustin
heterognea (slidos).

342
Disponer del quemador apropiado representa para los hornos cementeros una
condicin imprescindible, pero la fuerte inversin que representa un quemador
nuevo podra dificultar este objetivo. El mayor conocimiento de la tecnologa del
diseo, funcionamiento y regulacin de quemadores para hornos cementeros
permite concebir proyectos de modificacin de los diseos existentes con mnimas
inversiones y similares resultados.

C) Quemadores de Petrleo y/o carbn sin aire primario

Los fabricantes de quemadores han competido en desarrollar diseos que
utilicen para su funcionamiento el mnimo de aire primario, con el propsito de
favorecer la mayor recuperacin de calor aumentando la proporcin de aire
secundario caliente para aportar el oxgeno requerido por la combustin.
COMBUSTIN INDUSTRIAL S.A, ha logrado eliminarlo.

Los quemadores unicanal utilizados con circuitos de molienda directa utili-

zaban alrededor de 35% de aire primario, en el cual se incorporaba el vapor
extrado en el secado. Al instalar circuitos de molienda indirecta y desarrollar
quemadores multicahal, se disminuye el aire primario a valores entre 12 y
14%. Los quemadores Swirlax de FLS y la tobera de 3 circuitos de Pillard son
los ms utilizados en esta etapa.

Pillard sustituye la regulacin de flujos con vlvula tipo mariposa por un diseo
que permite hacerlo con el desplazamiento longitudinal de los tubos
concntricos en el quemador ROTAFLAM. El ahorro de energa cintica que
consigue permite a adecuada formacin de llama con un 7 a 8% de aire
primario.

KHD decide instalar un soplador para el aire axial (JET) y un ventilador para el
radial y alcanza valores de 6 a 8% de aire primario total, considerando tambin
el aire de transporte de carbn.

FLS pretende utilizar aire aportado por un soplador para axial y radial,
anunciando que su quemador CENTRAX puede trabajar con 3,5% de aire axial
y radial, mas el aire de transporte (1,15%).

Todos estos esfuerzos se han basado en el fundamento y principio general del

funcionamiento de todos los quemadores, basado en que la reaccin qumica y
el proceso fisicoqumico de la combustin se controlan y dominan con el control
de flujos y el aporte de energa cintica contenida en el aire primario.

COMBUSTIN & CLINKERIZACIN. imponiendo el criterio y la conveniencia del

usuario, supera a todos; demuestra que los quemadores para carbn y
combustleo pueden funcionar "sin aire primario", utilizando el 100% de aire
secundario como aire de combustin, cuando se dispone de suministro de gas
natural.

343
 El fundamento de este concepto se basa en la utilizacin del gas natural como
aportante de energa cintica. Cuando se trata de quemadores de gas, el aire
primario no resulta necesario, pues la energa cintica requerida para controlar
la formacin de llama puede y debe aportarse con el gas. Utilizar aire primario en
un quemador de gas natural resulta innecesario y por tanto inconveniente, al
afectar el adecuado control sobre la llama y la recuperacin de calor.

Basados tambin en estos conceptos nos permitimos afirmar que cuando se

dispone de gas natural, resulta conveniente tcnica y econmicamente utilizarlo
como aportante de energa cintica en vez del aire primario.

Las principales ventajas y alternativas de esta innovacin tecnolgica son

importantes:

Ventajas

Mximo aprovechamiento del calor recuperado en el enfriador

Ahorro de K\v-h al eliminar los ventiladores y sopladores de aire primario
Aprovechamiento de la energa potencial disponible en el suministro de
combustible
Simplificacin del diseo del quemador
Control operativo ms simple y funcional

Alternativas

Mejora significativa de consumos especficos de energa trmica (kcal/kg) y

elctrica (kw-h/t).
Manejo de llamas ms calientes y cortas
Utilizacin eficiente del pet-coke y Antracitas ms difciles dequemar. El gas
natural aporta los voltiles pobres en estos combustibles.
Utilizacin del gas con llamas ms emisivas.
Ampliacin de las posibilidades de utilizacin de combustibles alternativos.

344
A) FUNDAMENTO TCNICO-ECONMICO

La tecnologa de COMBUSTIN INDUSTRIAL S.A. est revolucionando muchos

conceptos y creando con ello muchas alternativas interesantes.

Bajo la consideracin que sustenta la teora inorgnica de la combustin de que

todos los combustibles terminan quemando en la misma forma y que la mecni-
ca de fluidos resulta el factor fundamental de manejo de la combustin, somos
capaces de disear y modificar cualquier quemador, adaptndolo para
conseguir la condicin operativa ms eficiente para cada instalacin y cir-
cunstancias operativas.

En la parte de capacitacin que acompaa todos los proyectos que

desarrollamos en varios pases latinoamericanos y prximamente en Espaa,
utilizamos un argumento muy claro y explcito para explicar la funcin del aire
primario como aportante de energa cintica : manifestamos que en vez de aire
podramos utilizar nitrgeno o cualquier fluido que aporte energa cintica
(masa x velocidad2) y que maneje las condiciones de turbulencia y mezcla del
aire secundario, aportante del oxgeno de la combustin, con las partculas de
carbn elemental.

Si lo que se requiere es energa cintica y la ventaja de usar aire radica en que

adems aporta oxgeno, porqu no usar gas natural para cumplir esta funcin y
adems aportar hidrgeno y carbono para la reaccin de combustin.

En las plantas industriales el gas natural se suministra a 60 psi , equivalentes a

unos 4000 mbar; un soplador de pirojet impulsa aire primario a menos de 1000
bares. Esta abundante energa cintica no figura en la facturacin de la
empresa de gas, la cual slo cobra el poder calorfico del combustible.

El ahorro inmediato de energa elctrica ya resulta considerable. En un

quemador pirojet de regular capacida el consumo de kw-h de los motores del
soplador y ventilador utilizados podra ser de alrededor de 35 kw-h. Tomando
un costo promedio de 0.06 US$/ kw, el ahorro anual por la modificacin del
concepto funcional del quemador podra representar unos 20.000 US$/ao,
adems de los que involucran el mantenimiento y depreciacin de equipos,
instalaciones e instrumentacin.

345
B) CRITERIOS DE DISEO

Todos los quemadores de carbn requieren de un sistema de ignicin de

combustible lquido o gas que normalmente cumple la funcin de piloto en el
arranque, para el calentamiento del homo hasta alcanzar la temperatura de
ignicin del carbn que autosostenga la llama.

Los quemadores duales petrleo-carbn permiten utilizar indistintamente uno u

otro combustible con una proporcin cada vez menor de aire primario, impres-
cindible para aportar la energa cintica requerida para el adecuado manejo de
llama.

La disponibilidad de gas natural en las plantas cementeras representa una gran

facilidad para manejar esta exigencia, pero equivocadamente se ha ubicado al gas
en la misma funcin que el petrleo, manteniendo el aire primario para manejo
de llama.

As como en los quemadores de gas resulta absurdo utilizar aire primario,

tambin en los quemadores duales gas-carbn o gas- petrleo se puede y
debera eliminar el aire primario, resultando la nica condicin requerida para
ello, disponer de un diseo adecuado de quemador.

La excelente disponibilidad de energa cintica con el gas permite considerar

muchas alternativas en cuanto a conformacin del quemador, similares a las que
se han manejado y evolucionado al efectuar el mismo trabajo con aire primario,
con la salvedad de resultar necesario tener en cuenta que al utilizar aire primario
se dispone de oxgeno adicional, mientras que en el caso de gas, el exceso ser
de combustible.

Esta diferencia puede representar una ventaja adicional en lo referente a la

disminucin de la generacin de NOx.

En principio, todos los quemadores diseados para utilizar aire primario axial y
radial, podran sustituirlo por gas que cumpla la misma funcin y tarea, aportando la
cantidad equivalente de energa cintica; la diferencia de densidad entre ambos
fluidos.

346
La combinacin del quemador ultrasnico de gas con toberas axiales y radiales en
la parte central con el flujo de aire de transporte de carbn en la parte exterior
anular de un tubo correctamente dimensionado resulta una alternativa simple y
funcional . Por supuesto, los quemadores con la posibilidad simultnea de
combustibles slidos, lquidos y gaseosos, adems de aire primario axial, radial
y central, resulta un buen negocio para el fabricante, pero una aberracin tcnica
que no slo resulta costoso en cuanto a inversin sino que adems dificulta su
eficiencia y manejo operativo por el gran dimetro que termina conformando, lo
cual resulta inconveniente para el control de la forma de llama y eficiencia de la
combustin.

C) EXPERIENCIA DE OPERACIN

Como en la mayor parte de aspectos tcnicos que desarrolla COMBINSA la

concepcin del quemador sin aire primario es resultado de la experiencia en plan-
ta con el anlisis terico y la investigacin aplicada.

En todas las oportunidades que hemos tenido que optimizar quemadores de gas
natural, ha sido una constante la eliminacin del aire primario, por supuesto, con
buenos resultados.

Una experiencia reveladora en este campo fu la puesta en servicio del

quemador dual de Riess en la planta de Tolcemento en Colombia. La
combinacin del quemador ultrasnico con el tubo de carbn no nos gust, y
tampoco mucho al propio Riess, pero al probar el quemador la experiencia
result reveladora. El anlisis tcnico de las razones del buen funcionamiento del
quemador trabajando con la cantidad mnima requerida de gas y el resto de car-
bn, e inclusive pet coke, nos ha abierto una perspectiva diferente en este
campo, que hemos continuado desarrollando.

347
El Quemador principal del horno cementero ha estado acostumbrado a hacer lo
que le daba la gana, complicando innecesariamente el proceso y el clnker.
NOSOTROS LO HEMOS PUESTO EN SU SITIO!

348
El crudo de alimentacin al horno, adems de los 4 xidos bsicos
fundamentales, contiene por lo menos media tabla peridica de
elementos; algunos de los que se encuentran en mayor proporcin
tienen una importante influencia sobre los objetivos operativos del
sistema, integrndose al clnker o viajando con los gases circulantes;
tamin ingresan al sistema con los combustibles. Ignorarlos es un
peligro para el proceso de clinkerizacin y el producto final;
estudiarlos, analizarlos y mantener bajo control su presencia en el
sistema resulta obligatorio. La creciente utilizacin de combustibles
alternos y residuos combustibles aumenta la importancia de este
tema.

Al caracterizar el crudo de alimentacin se mencionaron todos los

componentes minoritarios que participan en el proceso, definiendo
sus formas de incorporacin y caractersticas principales. Entre tales
componentes destacan el Magnesio, los lcalis, los sulfatos y los
cloruros. Aunque constituyen normalmente menos del 4% de la
composicin qumica del clinker, pueden tener una fuerte influencia
en las reacciones de clinkerizacion, en las propiedades del cemento
y en el aspecto ambiental.

349
 Tambin ha adquirido inters el estudio de componentes secundarios, e incluso
de su incorporacin como adicin, con varios fines:

Obtener crudos ms reactivos.

Aumentar la eficiencia y economa del proceso.
Ampliar la gama de yacimientos de materias primas con mayor nivel de
impurezas y de combustibles alternos.
Producir cementos de mejor calidad.

Los componentes secundarios pueden dividirse en relacin al proceso de

fabricacin del clinker en:

A) No voltiles, como el MgO, TiO2, P2O5, Mn2O3, BaO, SrO, NiO, Co2O3,
CuO, y Cr2O3.

B) Baja volatilidad, como F, V2O5, y As2O3

C) Alta volatilidad, como SO3, K2O, Na2O, Cl, ZnO, CdO, y Tl2O.

En el proceso de coccin estos componentes menores ejercen tres acciones

principales:
Modificar las propiedades de la fase liquida.
Trastocar el equilibrio de fases.
Modificar la estructura de los minerales del clnker.

Unos se llaman FUNDENTES, que son sustancias que reducen la temperatura

de formacin de la fase liquida. En general todos los componentes que se
disuelvan en la fase liquida reducirn la temperatura de su aparicin.

Otros, en muchos casos los mismos, se llaman MINERALIZADORES, los cuales

de alguna manera aceleran la velocidad de un proceso o de una reaccin, tanto
en fase slida, en fase liquida o en la interfase slido-liquido. Los
mineralizadores en la interfase slido - liquido (modificadores de la cintica de
disolucin de C2S y CaO en la fase liquida) actan aumentando la capacidad de
mojado de la fase liquida, es decir, reduciendo la tensin superficial y, en
consecuencia, permitiendo participar en el proceso de disolucin una fraccin
mas elevada de las superficies expuestas de las fases slidas. Los
mineralizadores en la fase lquida, aceleran la difusin inica, reduciendo la
viscosidad del lquido.

350
 La influencia de los componentes menores en las propiedades del clnker y
cemento pueden resumirse en los siguientes puntos:

Reduccin de la temperatura de formacin de la fase lquida.

Modificacin de la viscosidad de la fase lquida.
Modificacin de la tensin superficial de la fase lquida.
Modificacin de la morfologa de los cristales.
Puede cambiar la relativa estabilidad termodinmica de los minerales del
clnker.
Modifica la reactividad hidrulica de los minerales del clnker

En este Captulo vamos a estudiar las formas de participacin en el proceso de

los 4 componentes secundarios principales y de mayor influencia sobre el
proceso y la operatividad del sistema de produccin de clnker: Magnesio,
Alcalis, Sulfatos y Cloruros

11.1 MAGNESIO: AMIGO O ENEMIGO?

La participacin del Magnesio en el proceso de fabricacin de cemento es

oscura, incierta y en muchos casos desconocida. La literatura tcnica
especializada lo considera y clasifica como impureza y factor de
deshomogeneizacin en las materias primas, fundente de escasa importancia
en el proceso y componente minoritario intrascendente en valores moderados,
pero peligroso por expansin demorada del cemento si excede lmites
tolerables. No estamos de acuerdo; consideramos que la importancia del
Magnesio para el adecuado desarrollo del proceso es mayor de la que se le
reconoce y la investigacin que hemos efectuado en este sentido nos ha
confirmado tal apreciacin original.

Al agotar los factores potenciales de optimizacin dependientes de la

combustin y la transferencia de calor, debemos proyectarnos a los factores
dependientes del crudo; aprovechar positivamente la presencia del Magnesio en
el proceso de transformacin del crudo en clnker, representar una buena
posibilidad de optimizacin de costos.

Figura 11.1
Magnesio: El quinto elemento

351
Los cuatro constituyentes bsicos del cemento (C, S, A y F) son, despus del
oxgeno, los elementos ms abundantes en la corteza terrestre, lo cual resulta
lgico para el aglomerante constructivo por excelencia. El sexto elemento ms
abundante en la corteza terrestre es el magnesio (aproximadamente 2.5% en
masa) y representa el Quinto elemento en importancia, entre los constituyentes
del clnker que se convierte en cemento en la molienda.

Materias primas con baja cantidad de Mg son muy escasas, y por lo tanto es
de importancia econmica considerar el limite superior de Mg que puede
tolerarse en el clinker. Bsicamente, el limite superior es fijado por:

La baja solubilidad del Mg en las fases del clinker (C3S, C2S, C3A y C4AF).

La presencia de periclasa libre en las mezclas sobresaturadas en MgO y

su subsecuente lenta pero expansiva reaccin entre la periclasa libre y el
agua. Es de anotar que el Mg incorporado en las fases diferentes a la
periclasa no es expansivo, por ejemplo el Mg presente en la escoria de
alto horno, o el Mg concentrado en la estructura vtrea del clinker.

Prcticamente todas las calizas presentan magnesio en su composicin en

forma de carbonato o carbonato doble, tanto mas cuanto mas antigua es su
formacin.

La habilidad del clinker para asimilar el MgO es limitada por factores

fisicoquimicos.

En la prctica, la mayora de las calizas magnesianas tienen poco grado de

homogeneizacin, conteniendo ocasionales granos dolomiticos, as entonces la
habilidad del clinker para asimilar el Mg es reducida por su distribucin poco
homognea.

Desde el punto de vista tecnolgico, la presencia de magnesio facilita la

reactividad de los crudos a altas temperaturas (1300C) pero desgraciadamente
su presencia en estado libre, a partir de ciertas proporciones que entran en
soluciones slidas con los minerales del clinker, es causa de inestabilidad de
volumen de los cementos en la hidratacin, razn por la cual limitan su
contenido todas las normas del mundo.

En cada litro de agua de mar se encuentran alrededor de 1.5 gramos de

Magnesio, lo cual la convierte en la principal fuente de obtencin por electrolisis
de su cloruro fundido y explica su presencia permanente en las formaciones de
caliza utilizadas como materias primas para fabricacin de cemento.

352
El Magnesio es un metal alcalinoterreo, como el Calcio, quedando definido su
comportamiento en funcin de sus formas de combinacin:

En las materias primas generalmente se encuentra como Dolomita que es un

Carbonato doble de Ca y Mg (CaCO3.MgCO3)

El xido de Magnesio, tambin llamado magnesia o periclasa funde a unos

28250C lo que lo convierte en uno de los xidos ms refractarios.

La hidratacin del MgO es muy lenta y produce una suspensin slida blanca
denominada leche de magnesia (Mg(OH)2), conocida por su empleo para tratar
la indigestin cida.

El MgO y la almina (Al2O3) forman un nico compuesto, la espinela, que funde

congruentemente a 2105C y se utiliza para los refractarios bsicos utilizados
en los hornos modernos.

11.1.1 El Magnesio y los refractarios

En el horno cementero, en el cual se desarrolla un proceso con elevados niveles

de concentracin trmica, alrededor de 1350C en el material y 1 800C en la
llama, no solamente se requiere revestimiento refractario que proteja la chapa
metlica, sino tambin la formacin de una costra protectora del propio
refractario, constituida por el mismo clnker formado en el proceso.

Figura 11.2
El elevado punto de fusin del magnesio lo convierte en materia prima
para materiales refractarios

353
 Prcticamente todos los refractarios bsicos que tienen la capacidad de formar
costra protectora estn basados en formas de combinacin del Magnesio:
Cromo -Magnesita, Dolomita, Magnesita y Magnesia -Espinela.

El MgO tambin se emplea como aditivo de postcombustin para minimizar la

corrosin cida en las zonas de salida de los gases. Al combinarse con el SO3
que dara lugar a la formacin y condensacin de cido sulfrico, forma sulfatos
de Mg que inhiben esta reaccin. Se dosifican en los cases de combustin;
tambin un exceso en la dosificacin en el combustible producir un efecto
positivo.

Como sulfato de Mg soluble en agua, se disuelve en agua y emulsifica en el

combustible, proporcionndose tambin en polvo con menos de 1 micra. Se usa
en una relacin Mg/V de 3.0.

Dispersiones en agua o petrleo de MgO o M~(OH)~ Se ofrecen en

suspensiones con contenidos de Mg de 37.5% tamaos de partculas de 1 .7 - 2
micras.

En forma pulverizada como MgO o Mg(OH), con concentraciones tpicas de 54-

58 % y partculas de 18-20 micras.

11.1.2 El Magnesio en el proceso de fabricacin del cemento

En las plantas cementeras la participacin del magnesio la encontramos en 4

puntos especficos: Materias primas y dosificacin de crudos, desarrollo del
proceso y atmsfera del horno, conformacin del clnker y en la calidad final
del cemento.

a) En las materias primas y dosificacin de crudos :

Prcticamente todas las calizas tienen contenidos variables de Carbonatos de

Magnesio que acompaan los Carbonatos de Calcio que se utilizan como base
de dosificacin cuando no se dispone de tcnicas de anlisis por Rayos X y
sistemas automticos de dosificacin con anlisis qumicos completos.

354
En la prctica, el principal inconveniente que presenta la presencia de Mg en
este punto del proceso es el factor de variabilidad que representa, lo que termi-
na influenciando en primer lugar la disponibilidad real de Calcio para las
reacciones de clinkerizacin y la reactividad del crudo, por variacin de la
temperatura de clinkerizacin por accin de los fundentes.

Prcticamente todas las calizas presentan magnesio en su composicin en

forma de carbonato o carbonato doble (CaCO3.MgCO,) que resulta conocida
como Dolomita. La forma de combinacin que presenta el Mg nos indica sus
caractersticas de forrnacin geolgica, incrementndose su proporcin con su
antigedad.

La variabilidad que presenta el Magnesio en las materias primas puede resultar

un factor de inestabilidad en el horno, debido a que no se toma en cuenta su
contenido para la explotacin de canteras y dosificacin de crudos.

b) En el desarrollo del proceso

El efecto de la presencia de Magnesio en el crudo influencia la disponibilidad de

fase lquida en las condiciones de operacin, lo cual permite considerarlo como
un efectivo fundente. La saturacin de crudo con Mg (5% en el lquido;1-2 %
en el clnker) producir una disminucin de la temperatura de clinkerizacin de
1338 a 1301 C, variando el valor crtico del mdulo de fundentes de 1.4 a 1.6.
Este efecto se produce porque el Mg contrarresta la solucin slida de parte del
C3A y C4AF en la alita y belita, aumentando la disponibilidad total de lquido
para desarrollo del proceso.

De acuerdo a lo recomendado por Lea y Parker para cuantificar el efecto de la

presencia del Magnesio, resulta justificado aumentarlo en la frmula para
calcular la proporcin de lquido

% lquido = 95 % Al2O3 + 9% FeO +% Mg

Basados en esta consideracin, podemos afirmar que la variacin del Mg influye

directamente en la disponibilidad de fase lquida y por tanto, sobre la
reactividad del crudo en proceso, la nodulizacin, formacin de costra y la
estabilidad operativa del horno.

Podramos diferenciar la importancia relativa de la presencia del Magnesio para

dos condiciones diferentes en la atmsfera del horno, determinadas por el valor
que presente el mdulo de sulfatos

355
Para MS> 1 la presencia de Magnesio resulta de gran importancia, debido a que
los problemas de incrustaciones y pegaduras se producen por un problema de
sulfatos. Al formarse sulfatos de Mg de alto punto de fusin, mejorar el
comportamiento del crudo en trminos generales.

Para MS<1 el problema es de lcalis y al resultar el Potasio y el Sodio ms

reactivos que el Magnesio, la influencia del Mg ser menor por formarse menos
compuestos con alto punto de fusin. Los cloruros tambin restan la formacin
de compuestos del Mg.

El Magnesio en el interior del horno representa un factor de estabilizacin del

comportamiento del crudo en proceso, evitando las tendencias a pegaduras del
material en puntos inconvenientes y peligrosos.

c) Magnesio y conformacin del clnker

En la conformacin de las fases mineralgicas del clnker juega un papel de

gran importancia la participacin de la fase lquida, debido a que las reacciones
de formacin de alita a partir del C2S y la cal libre (CaO) se efectan por
migracin inica a travs del lquido, por lo cual la viscosidad y tensin
superficial de la fase lquida juegan un papel fundamental.

En los grficos del Cuadro 3 se aprecia la influencia de la presencia del

Magnesio y otros componentes minoritarios sobre la viscosidad y tensin
superficial del lquido.

En el comportamiento de la fase lquida durante el enfriamiento, la presencia

del Magnesio influencia fuertemente las posibilidades de formacin de vidrio o
cristalizacin, lo cual influencia la molturabilidad del clnker formado y su
reactividad en el momerito de la hidratacin del cemento.

El Magnesio tambin juega un rol determinante en la coloracin del clnker;

debido a su intrusin en el C3A, determinando la coloracin tpica del clnker
gris-negruzco. Cuando se presenta atmsfera reductora y el Fe2O3 se reduce a
FeO, se desplaza la intrusin del MgO en el C3A , lo cual produce el marroneo
del clnker y la alteracin del fraguado. Al llegar al enfriador se invierte esta
tendencia en la parle superficial del clnker, pero el color marrn puede
permanecer en el interior de grnulos grandes.

356
d) Magnesio y expansin en el cemento

El Magnesio se encuentra hasta en un 2 % combinado en las fases

mineralgicas del clnker; ms all de esta cifra aparece como MgO (periclasa)
en el clnker.

La periclasa se transforma con el agua en Mg(OH)2 ; MgO + H2O = Mg(OH)2,

pero la reaccin discurre muy lentamente, cuando las restantes reacciones de
endurecimiento ya han concluido. Como el Mg(OH)2 adquiere mayor volumen
que el MgO, en el punto en el que se encuentra el grnulo de periclasa, puede
hacer saltar la roca de cemento y originar grietas (expansin por magnesia).

El tamao mximo de periclasa que influye en la estabilidad del volumen del

cemento es de unas 5-8 micras.

Por enfriamiento lento estos cristales pueden llegar a tener 60 micras. Se ha

comprobado que el cemento con un contenido de 4% de periclasa con tamao
de hasta 5 micras produce en la autoclave igual expansin que un contenido de
cristales de periclasa que tenan entre 30-60 micras.

El enfriamiento rpido del clnker permite un mayor contenido de MgO,

mientras que para enfriamiento lento el MgO debe permanecer en valores
bajos. Las normas para cementos limitan el contenido de Mg hasta un mximo
de 5%.
El MgO solidificado en estado vtreo no tiene ningn efecto perjudicial sobre la
estabilidad de volumen.

El Magnesio tiene mayor importancia de la que se le reconoce en las plantas

cementeras y resultar conveniente tomarlo en cuenta en la dosificacin de
crudos, aprovecharlo como factor de estabilizacin en el proceso y prevenir su
accin expansiva en el cemento.

11.2 ALCALIS Y CIRCUITOS DE VOLATILES EN EL HORNO

La corriente gaseosa que fluye en sentido contrario a la corriente del crudo en

proceso de coccin, contiene, adems del polvo y gases de combustin,
combinaciones de lcalis, azufre, cloro y flor. Estos ltimos, formados
principalmente a partir de compuestos vaporizados y disociados de la carga del
horno y del combustible en la zona de sinterizacin; posteriormente estos
compuestos se condensan en las zonas del intercambiador donde se tienen
temperaturas inferiores, reaccionando con el crudo en proceso y retornando a
travs del horno a la zona de sinterizacin donde se vuelven a evaporar en
proporcin a su grado de volatilidad. Este proceso repetitivo nos lleva al
establecimiento de lo que se denomina CIRCUITO INTERNO.

357
De esta manera se forman sales fundidas pegajosas, reduciendo la fluidez del
material, y en cantidades suficientes pueden pegarse en las paredes, donde
algunas veces y en especial durante cambios en el perfil de temperatura, caen
pedazos de costra y bloquean las salidas de los ciclones. Si la cantidad de sales
fundidas es demasiado alta, bien sea por una excesiva entrada de elementos
voltiles o por un alto grado de volatilidad, ser necesaria la instalacin de un
bypass, para extraer parte de los elementos circulantes del sistema.

Una pequea parte de los elementos circulantes dejan el sistema del horno con
los gases pulverulentos que pasan por el ventilador de tiro, siendo luego
recuperados en la unidad de despolvamiento y reintroducidos al sistema; de
esta manera se origina el llamado CIRCUITO EXTERNO.

Como resultado de los procesos cclicos, la concentracin de los constituyentes

citados aumenta en el producto en proceso y el propio clnker, hasta limites
definidos por las propias caractersticas de los compuestos formados. Para cada
uno de ellos, el equilibrio se alcanzar cuando las cantidades que entran con la
alimentacin, polvo recuperado y combustibles son iguales a las que salen por
el clnker, gases de escape y polvo eliminado.

La acumulacin de estos compuestos en la carga puede modificar su

comportamiento en el horno, singularmente sus propiedades fundentes;
adems, cabe la posibilidad de una reaccin directa entre los constituyentes de
los gases del horno y el producto slido. Todo ello puede dar lugar a la
formacin de depsitos y anillos.

Lgicamente, estas reacciones en la atmsfera gaseosa o las que tienen lugar

entre los gases y el slido influyen de una forma decisiva en la emisin de
gases del sistema: cuanto mayor sea la proporcin que permanece en el
material consecuencia de reacciones, tanto menor ser la proporcin de
compuestos gaseosos emitidos.

Dependiendo de cada elemento circulante en particular y de sus compuestos, el

punto de condensacin esta en el rango de 650 y 1000 C. La condensacin del
Cloro y sus componentes se lleva a cabo principalmente entre 650 y 800 C,
mientras que la condensacin de los sulfatos y sus componentes se produce
entre 800 y 1000 C.

Como se ha mencionado, los elementos circulantes volatilizan en las zonas mas

calientes del horno y condensan en las reas mas fras del sistema. Por lo
tanto, los factores ms importantes en el comportamiento de los elementos
circulantes son el punto de fusin, el punto de vaporizacin y la presin de
vapor de acuerdo a la temperatura.

358
En el Cuadro 11.1 se indican algunas temperaturas de fusin para los
cloruros, sulfatos y carbonatos alcalinos. De all podemos establecer que los
cloruros condensan a temperaturas mas bajas que los carbonatos alcalinos y
sulfatos.

Algunas investigaciones han revelado que el sulfato de calcio, el oxido de calcio

y los sulfatos alcalinos forman eutecticos que pueden tener mas bajas
temperaturas de fusin que los componentes elementales. Bajo la presencia de
cloro estas temperaturas de fusin son inferiores a 700 C. Tambin los
carbonatos alcalinos presentan en estos casos temperaturas de fusin
inferiores; sin embargo, en tales casos los lcalis pueden ser sulfatados por la
adicin de yeso para que as no se presente un problema mayor.

Cuadro 11. 1

PUNTOS DE FUSION
CLORUROS
NaCl 800 C
KCl (silvinita) 776 C
CaCl2 772 C

SULFATOS
Na2SO4 884 C
K2SO4 (arcanita) 1069 C
CaSO4 (anhidrita) 1280 C

CARBONATOS
ALCALINOS
K2CO3 900 C
Na2CO3 855 C

Todos estos compuestos fundidos, cuando estn en grandes cantidades, llevan

a severas incrustaciones en el precalentador y la entrada al horno.

Los problemas se incrementan por ser la volatilizacin un proceso de reacciones

endotrmicas, mientras que la condensacin es exotrmica. De esta manera,
una importante cantidad de calor es llevada de la zona de sinterizacin a la
entrada del horno y entonces el rea de condensacin se conduce mas hacia la
parte fra del sistema del horno.

359
Las consecuencias por tener un ciclo interno alto son bastante severas. Primero
se incrementan los encostramientos en el rea de entrada al horno y la parte
baja de la torre; como consecuencia de ello, se incrementa la cada de presin
en el sistema y al mismo tiempo, la entrada de aire falso. Esto reduce el tiro en
el horno y afecta la produccin de clnker.

Un ciclo alto de sulfuros conlleva a un clinker pulvurulento, y este polvo lleva el

calor desde la zona de quema a la entrada del horno, incrementndose el ciclo
de los voltiles por un tiempo de residencia mas largo a altas temperaturas. El
consumo de calor del horno puede incrementarse por esta razn hasta 30 kcal
/kg de clinker.

Tambin una excesiva carga de polvo circulante ofrece una gran rea
superficial para condensacin de los voltiles alrededor de las partculas. Los
voltiles condensados cubren las partculas de polvo con una delgada capa
adhesiva, que impide el flujo caracterstico de dichas partculas generando las
pegaduras en las diferentes zonas del sistema horno-precalentador.

Los resultados de estos mecanismos son siempre los mismos: Frecuentes

paradas del horno por incrustaciones y atasques, reduccin de la produccin del
horno, elevado consumo de energa trmica, formacin de costra inestable en
la zona de transicin y altos consumos de refractarios.

En las materias primas, los lcalis se encuentran presentes principalmente en

los minerales de la arcilla, en la mica y en los feldespatos; las cantidades de
lcalis contenidas en la caliza y en los combustibles son, generalmente, poco
importantes, aunque en estos ltimos dependa de su origen y contenido de
cenizas (en las cenizas el contenido de lcalis oscila entre 1 y 6%).

Aunque son fundentes, son de los componentes menos deseables desde el

punto de vista tecnolgico, procurando su eliminacin del proceso, bien sea por
separacin de los polvos del filtro, bien estableciendo un bypass en el
intercambiador, o bien en el propio clnker en forma de sulfatos.

A las altas temperaturas de la zona de sinterizacin en el horno rotatorio

(>1350 C) se descomponen los minerales alcalinos y los lcalis se subliman en
forma de xidos, aunque con mas intensidad el potasio que el sodio. El sodio es
menos voltil y sale preferiblemente en el clinker.

360
La importancia de su presencia en el clinker se basa en tres aspectos de las
propiedades del cemento:

a) Expansin rido- lcali (llamado tambin expansin alcalina):

Un elevado contenido de lcalis en el cemento puede dar lugar a reacciones de
carcter expansivo de consecuencias nefastas para la estabilidad de la obra si
se emplean ridos reactivos.

Entre los ridos reactivos se encuentran la slice o silicatos geolgicamente

jvenes como el palo, calcedonia, tridimita, y silicatos vitrificados, tambin los
basaltos con gran contenido de zeonita y pedernal. Por este motivo, para evitar
estas reacciones, se limita el contenido total de lcalis en los cementos para
ciertas aplicaciones aun 0.6% calculado como Na2O.

b) Fraguado: Tambin los lcalis pueden afectar el fraguado del cemento

si se transforman en carbonatos por efecto del carbnico del aire. Esta
influencia no es muy importante si los lcalis se encuentran como sulfatos. A
veces, durante el ensilado del cemento, se forman grumos atribuidos a otro
sulfato: la singenita (K2SO4.CaSO4.H2O).

c) Resistencias mecnicas : Si los lcalis no se encuentran en forma de

sulfatos, sino incluidos en las redes cristalinas de los silicatos y aluminatos,
reducen las posibilidades de saturacin de cal y, llegado el caso, puede surgir
una mayor proporcin de cal libre. Esto afecta notoriamente el desarrollo de
resistencias, sobre todo en su fase inicial.

La volatilizacion de los alcalinos se facilita:

Aumentando la temperatura y el tiempo de permanencia en la zona de

sinterizacion.

Empleando combustibles y materias primas pobres en azufre y en oxido

de hierro. El oxido de hierro facilita la formacin de fase liquida que reduce la
porosidad de los ndulos (menor superficie en el interior de los granos de
harina cruda) y dificulta la difusin. Adems, la temperatura de sinterizacin de
clnker ferroso suele ser menor, de manera que al efectuar la coccin en el
horno disminuyen la temperatura y el tiempo de estada trmica, evaporndose
por esta razn menos cantidad de lcalis.

Empleando materiales con ilita o mica en la que la volatilidad de los

lcalis es mayor que las que contienen feldespatos. La volatilidad de los lcalis
depende de la composicin mineralgica de la materia prima y disminuye en el
siguiente orden de materias portadoras de lcalis: ilita, mica, ortoclasa.

361
 Aportando vapor de agua a la llama o recurriendo a combustibles que
producen vapor de agua abundante (gas natural, por ejemplo).

Aadiendo cloruros o fluoruros al material de alimentacin.

Los lcalis vaporizados y disociados reaccionan en las partes mas fras del
horno, bajo condiciones oxidantes, con el SO2, CO2 y cloruros presentes
tambin en los gases, dando lugar a sulfatos, carbonatos y cloruros alcalinos.
Los sulfatos se forman y condensan en primer lugar y a temperatura de los
gases mas elevada; carbonatos y cloruros no se formaran hasta que
prcticamente no quede dixido de azufre disponible y la temperatura de los
gases haya descendido por debajo de unos 1200 C.

Los vapores de estos compuestos alcalinos condensan en zonas del horno

menos calientes (temperaturas inferiores a 900 C) generalmente sobre el
producto en proceso de coccin, en el orden citado de mas a menos
temperatura (sulfatos, carbonatos y cloruros).

Los compuestos condensados sobre el material entran de nuevo en el horno y

establecen as un circuito interno.

Como los sulfatos alcalinos son poco voltiles, prcticamente no sufren

posterior vaporizacin y abandonan el horno juntamente con el clinker. Estos
sulfatos alcalinos en el clnker, influencian favorablemente la resistencia inicial
de los cementos (hasta 3 das), pero la reducen a partir de los 28 das.

Los carbonatos y cloruros alcalinos, ms voltiles, vaporizan de nuevo y entran

una vez mas en el circuito interno.

Se puede formar un circuito externo con los compuestos alcalinos que se

descargan en el filtro, si el polvo vuelve de nuevo al horno mezclado con el
crudo.

Los lcalis se incorporan en gran medida en las fases del clnker, con un
enriquecimiento relativamente fuerte en la fraccin aluminato-ferrito y
preferencialmente en el aluminato de calcio. Entre los silicatos alita y belita, la
belita puede incorporar claramente mas lcalis que la alita.

362
11.3 SULFATOS Y CLORUROS EN EL HORNO

El azufre se introduce en el proceso de coccin con las materias primas y con el

combustible.

En las materias primas se encuentra principalmente como sulfatos,

generalmente alcalinoterreos, tambin como sulfuros y, a veces, en forma de
compuestos orgnicos (presencia de combustible). En los combustibles slidos,
en forma de sulfatos (clcico generalmente) o sulfuros de hierro, a veces se
incorpora yeso o anhidrita al crudo como mineralizador o para modificar o
equilibrar el circuito de lcalis.

El azufre y los sulfuros, presentes tanto en el crudo como en el combustible,

pasan normalmente a sulfatos en las condiciones del horno y combinan como
tales. Debido a la atmsfera oxidante generalmente reinante en el interior de
los hornos rotativos no aparecen sulfuros (por lo menos en cantidades
apreciables) en los clinkeres de cemento portland, el exceso de oxigeno en los
gases contribuye a la formacin de SO3; el SO3 reacciona preferencialmente con
el K2O y menos con el Na2O.

Algunos investigadores han encontrado que los iones SO42- se oponen a la

formacin del C3S, especialmente en los clinkeres sin magnesia. La presencia de
iones Mg2+ contrarresta el efecto inhibidor de los sulfatos, por lo que debe ser
cuidadosamente vigilado el contenido de SO3 y MgO en los crudos y clinkeres
de cemento portland.

El CaSO4 es un fundente y mineralizador eficaz, rebaja en mas de 100C la

temperatura de aparicin de la fase liquida y disminuye su viscosidad y tensin
superficial. Tambin, es un agente muy efectivo en las pegaduras, y se produce
cuando se tiene exceso de azufre que reacciona con el CaO y/o CaCO3
bsicamente entre 700 y 900 C. Alrededor de los 1000 C inicia su
descomposicin, primero lentamente y luego por los 1300 C rpidamente.

Los sulfatos alcalinos son mineralizadores menos activos que el sulfato clcico.
Sin embargo, favorecen, lo mismo que Cl- y F-, la formacin de espurrita
(2C2S.CaCO3) estable hasta 1298 C, que es un intermediario para la
formacin rpida de C3S (mineralizador en fase slida).

El SO2 formado en el proceso de combustin reacciona, en primer lugar con los

lcalis vaporizados, pero tambin con los lcalis que aun estn presentes en
forma slida en la carga del material. Como resultados de estas reacciones se
forman sulfatos alcalinos.

363
Si no hay suficientes lcalis para combinar con el dixido de azufre, combinara
adems en forma de sulfato clcico, y en presencia de oxigeno, en primer
lugar, con la cal (CaO) formada en la calcinacin y, posteriormente, con el
carbonato clcico del crudo.

La reaccin con el CaO tiene lugar, principalmente, en el horno, a temperaturas

relativamente altas; la reaccin con el carbonato clcico ocurre tambin en el
intercambiador y, particularmente, en la planta de secado y molienda conjuntos
y torres de enfriamiento, a temperaturas inferiores a 400 C, donde la reaccin
se facilita por el estrecho contacto con las nuevas superficies creadas en la
molturacin.

El SO2 puede tambin combinar con silicatos y aluminatos para formar

compuestos tales como 2C2S.CaSO4 (sulfoespurrita) y C3A.CaSO4
(sulfoaluminato de calcio), que descomponen, posteriormente, en la zona de
clinkerizacin.

La retencin y fijacin de azufre del combustible empleado en los modernos

hornos de cemento es considerable, dado el fuerte reciclaje y gran intercambio
de calor entre gases y material en contracorriente, con el fin de conseguir el
mayor ahorro energtico posible. En estos casos se ha encontrado que del 72 al
96 % es descargado en el clinker y mantenindose concentraciones de SO2 en
los gases depurados que oscilan de 0 a 480 mgr/Nm3, dependiendo de la
relacin molar SO3/alcalis, es decir del modulo de sulfatos.

La llegada a la zona de clinkerizacin de cantidades variables de sulfato y de

sulfuro clcico, aumentan la fluidez y la pegajosidad de la carga del horno. La
costra se engrosa excesivamente y puede dar lugar a la formacin de anillos,
fenmeno al que tambin contribuye la alta concentracin de SO2 en los
humos, con la consiguiente recirculacin y acumulacin de K2SO4.

Bsicamente los sulfatos alcalinos son poco voltiles, mientras el sulfato de

calcio (CaSO4) es altamente voltil. Es decir si hay suficiente lcalis para
combinar con los sulfuros entrando al sistema, la volatilidad para los sulfuros es
entre 0.3 y 0.5. Mientras que si se tiene mas sulfatos que lcalis la volatilidad
puede ser aproximadamente 0.9 para los sulfatos, debido a la alta volatilidad de
CaSO4, y en algunos casos puede ser 1.0, dependiendo tambin de las
condiciones de quema (temperatura mxima, tiempo de retencin en la zona de
sinterizacion, granulometria de la carga, atmsfera del horno, etc.).

364
11.3.1 PARAMETROS QUE INFLUYEN EN LA VOLATILIDAD DE LOS
COMPONENTES DE AZUFRE:

a) MAXIMA TEMPERATURA EN LA ZONA DE SINTERIZACION:

La volatilidad se caracteriza porque a un determinado rango de temperatura

(aproximadamente 200 C), la volatilidad se incrementa primero
exponencialmente y luego suavemente hasta alcanzar un mximo. Para los
sulfuros este rango de temperatura crtica est en el nivel de temperatura de
sinterizacin, y por lo tanto, materias primas duras de quemar o material
sobrequemado en el horno (cal libre baja), tienen una gran repercusin en la
volatilizacin del sulfato.

b) TIEMPO DE RETENCION DE LA CARGA EN LA ZONA DE ALTA

TEMPERATURA:

La volatilizacin de los componentes del sulfato es un proceso dinmico. Entre

mas tiempo este expuesta la carga a altas temperaturas de quema mas alta
ser la cantidad de sulfatos volatilizados.

c) GRANULOMETRIA DE LA CARGA DEL MATERIAL:

Si la carga de material en el horno es bien granulada, los sulfatos necesitan

mas tiempo para salir a la superficie del grano, y en consecuencia menos azufre
se volatiliza.

d) ATMOSFERA DEL HORNO:

La composicin de la atmsfera del horno es un factor esencial en la

volatilizacin de los sulfatos. Muy poco exceso de aire, o atmsfera reductora
en algunos puntos del horno incrementan la volatilizacin de los sulfatos. El CO,
le confiere a la atmsfera circulante cierta condicin reductora que influencia
particularmente dos aspectos concretos de importancia:

Invierten la reaccin de formacin de SO3 (SO2 +1/2 O2 ---- SO3), lo

cual disminuye su capacidad de reaccin con otros compuestos. Ello resulta
conveniente para evitar la corrosin cida, pero podra desfavorecer la
formacin de sulfatos de lcalis.

Disminuyen la concentracin de NOx debido a que la avidez del CO para

completar su combustin, arranca el oxigeno de los compuestos de nitrgeno
formados, volviendo estos al N2 inerte.

365
 INFLUENCIA DEL O2 EN LA
VOLATILIZACION DEL AZUFRE

1
0.9
0.8
0.7
VOLATILIDAD

0.6 1400
DEL SO3

0.5 1200
0.4 1000
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2.5 5

% O2

11.3.2 El PROBLEMA DE LOS CLORUROS Y LOS HALGENOS

El contenido en cloruros de las materia primas suele ser bajo, aunque, a veces,
exceda del 0.3%. El carbn , en general, contiene entre 0.01 y 0.15% en peso,
aunque en combustibles ricos en cenizas puede llegar a 0.4%.

Los cloruros liberados durante el calentamiento del crudo y la combustin

reaccionan con los lcalis, o bien en la carga de material, o bien en los gases
del horno despus de la vaporizacin, dando lugar a cloruros alcalinos.

Estos cloruros condensan sobre el material en zonas mas fras (por debajo de
800 C), particularmente a la entrada del horno y en el precalentador o
intercambiador. El circuito interno de cloruros es grande y su acumulacin crea
grandes perturbaciones en el proceso.

Por esta razn, los hornos de va seca y, en particular, los que disponen de
precalentador en suspensin, exigen materias primas (y, por supuesto
combustibles) con un contenido de cloruros muy limitado.

La eliminacin del polvo del filtro, suprimiendo el circuito externo, polvo que en
estos hornos es siempre mas bien pobre en compuestos voltiles, no permite
reducir el circuito interno. Entonces para conseguir esta reduccin, por encima
de un cierto limite del total de cloruros introducidos en el proceso, es necesario
desviar (bypass) una fraccin de los gases del horno antes del filtro, tanto
mayor cuanto mas elevada sea la aportacin de cloruros.

366
Como los cloruros difcilmente descargan con el clinker, se concentran en las
partes mas fras de la instalacin e, inevitablemente, crean adherencias,
catalizando la formacin de espurrita (2C2S.CaCO3). La tendencia a formar
encostramientos crece particularmente si el contenido de cloruros en el crudo
es superior a 0.015 % en peso.

Los halgenos Cl, Br, Y, tienen una alta volatilidad en el proceso de fabricacin
del cemento. Ellos volatilizan en la zona de quema y condensan en las partes
fras donde son asociados con la formacin de depsitos, los cuales dificultan el
funcionamiento de la planta.

Como regla general, para una operacin eficiente de la planta, se ha

encontrado que las entradas de cloro (como % sobre el clinker) a un horno con
torre de precalentamiento o con precalcinador debe permanecer inferior a
0.03% y 0.04% respectivamente. Mayores niveles pueden ser tolerados si una
proporcin de los gases del horno se sacan del sistema, pero esto incrementa el
consumo de combustible. CaCl2 se ha agregado bajo estas circunstancias, para
ayudar a la volatilizacin de los lcalis y producir cemento con bajo contenido
de los mismos.

Grandes precalentadores y plantas de proceso hmedo pueden tolerar mayores

entradas de cloro; los limites dependen de la cantidad de polvo que retorna al
proceso y la eficiencia de los colectores de polvo.

Los niveles de cloro retenido en el clnker son casi siempre menos de 0.03%,
independientemente del tipo de proceso, y la influencia del cloro en las
propiedades del cemento es por lo tanto insignificante.

Los niveles de bromo y yodo encontrados en las materias primas y el

combustible usados en la industria del cemento son mucho mas bajas que el
del cloro.

En trminos generales se puede concluir que la presencia de cloruros en el

horno cementero resulta totalmente indeseable y debe hacerse todos los
esfuerzos por eliminarlos de las materias primas y los combustibles antes de su
ingreso al sistema.

367
11.3.3 FLUORUROS (FLUORITA)

El contenido en fluoruros de los crudos oscila entre 0.02 y 0.07%; los carbones
contienen hasta 0.02% y el fuel ol hasta 0.002%, siempre en peso.

La presencia de fluoruros determina la formacin de espurrita a 850 C que

descompone formando C2S y CaO en un estado especialmente activo para
formar C3S. Por ello, la formacin de este comienza a los 150 - 200 C menos
que en los crudos sin fluoruros.

Con contenidos en F- superiores a 0.5 - 0.6% se reducen las resistencias

mecnicas del producto final, por la presencia de C3S.CaF2, compuesto de baja
hidraulicidad.

Participan en los procesos cclicos del horno de cemento de la misma manera,

mas o menos, que los dems constituyentes voltiles.

Por lo general, del 88 al 98 % de los fluoruros introducidos en el horno

descargan con el clnker, proporcin tan alta que hace que el circuito interno
correspondiente no de lugar a acumulaciones perturbadoras ni otros
desordenes operacionales. El resto del fluor descarga en el polvo del filtro, sin
llegar a producirse la emisin de compuestos de flor en los gases del horno.

Lgicamente, el volumen de los ciclos o circuitos de los compuestos citados no

depende solo de su proporcin en las materias primas y en los combustibles.
Tambin depende del tipo de horno: el volumen de los ciclos aumentara al
reducirse la longitud del horno y al pasar de grnulos a polvo la forma de
alimentar el crudo, debido a:

Una volatilizacin mas intensa en material pulvurulento que granular.

Mayores temperaturas en la zona de clinkerizacin de hornos cortos

como son los de va seca con intercambiador en suspensin gaseosa.

Cuando se adiciona acta como un fundente, bajando la temperatura de

formacin de la fase liquida y reduciendo la viscosidad y la tensin superficial
del liquido. Cuando la fluorita es usada como mineralizador en la preparacin de
C3S se tiene un efecto adverso en las propiedades hidrulicas. Sin embargo se
ha demostrado que si los niveles de fluorita, lcalis, almina y sulfatos son
optimizados, se obtienen ventajas en la fuerte accin mineralizadora de F- y
SO42- maximizando el C3S en el clnker, obtenindose cementos con mejoras
significativas en las resistencias.

368
Experiencias con fluorita en las materia primas han confirmado la importancia
de controlar el nivel de fluorita para obtener buenas resistencias iniciales y
aceptables tiempos de fraguado; en algunos casos se ha observado que el nivel
ptimo de fluorita es de 0.2 para obtener mximas resistencias iniciales y
tambin con clnker entre 0.5 y 0.4% de fluorita, un incremento de 0.1%
extiende el fraguado inicial por 40 minutos.

Como con los metales Pb, Cu y Zn la accin retardante puede ser atribuida a la
formacin de una capa estril (en el caso de F, insoluble CaF2), sobre la
superficie de los minerales del clinker.

Muchas de las recientes investigaciones sobre el uso de la fluorita como

mineralizador ha involucrado la combinacin de CaF2 + CaSO4. En China se ha
tenido mucho inters porque el uso de CaF2 + CaSO4 tiene un alto potencial
para mejorar la operacin de los hornos verticales y la calidad del cemento. Los
investigadores han confirmado que F- en combinacin con SO42- es una ayuda
mucho ms efectiva que F- solo y que se puede lograr un aumento en las
resistencias a todas las edades.

En general, la mayor activacin por F puede alcanzarse cuando los niveles de F,

SO3 y lcalis son controlados y el LSF, MS y MA en el crudo es ajustado para
maximizar el contenido de C3S en el clinker.

Como con P2O5, la presencia de fluorita disminuye la estabilidad del C2S y se

produce un clnker de microestructura normal.

11.3.4 FOSFORO

El P2O5 esta presente principalmente en la caliza, pizarra y en algunos

subproductos industriales como escorias de las industrias metalrgicas.

A temperaturas de clinkerizacion el C2S con el C3P (3CaO.P2O5) forma la

solucin slida C2S.C3P, y con incrementos de P2O5 el silicato diclcico es
estabilizado en detrimento de la formacin de C3S.

Investigadores han encontrado que a 1300 C los niveles de cal libre se

incrementan en proporcin del contenido de fsforo; esto puede ser atribuido a
la estabilizacin del C2S.

369
Aparentemente la fluorita contrarresta el efecto estabilizador del C2S por el
fsforo. La cantidad de fluorita necesaria para producir un clnker de
microestructura normal es el nivel de fsforo, presumiblemente la
termodinmica del sistema favorece la formacin de la solucin slida de C3S
fluor-aluminosa en vez de la C2S fosforada.

Desde el punto de vista de tecnologa de proceso, los fosfatos reducen los ciclos
de cloruros en el horno evitando la formacin de depsitos de espurrita.

11.3.5 BORO, TITANIO y OTROS

El oxido brico, B2O3, es un conocido fundente en la industria de la cermica y

puede estar presente en las materia primas para fabricacin de cemento. Sus
aplicaciones en el proceso del cemento, sin embargo, han sido menos exitosas;
se ha encontrado que su presencia, al igual que los fosfatos y sulfatos, inhiben
la formacin del C3S.

Los niveles de componentes menores, particularmente los metales pesados,

necesitan ser monitoreados muy de cerca en las materias primas y el
combustible, no solo por su influencia en las propiedades del cemento, sino
adems por su potencial impacto ambiental.

El titanio se presenta generalmente en forma de ilmenita o rutilo, acompaando

a arcillas, lateritas, basaltos, etc.

Es un buen fundente y mineralizador. En la practica, 1% de TiO2 sobre clnker,

es suficiente para rebajar de 50 a 100 C la temperatura de aparicin de la fase
liquida. Adems reduce la tensin superficial del lquido y provoca un descenso
en la viscosidad proporcional a la concentracin. Esto facilita la formacin de
alita con una eficacia superior, incluso a la proporcionada por CaF2.

Por su radio inico, el Ti4+ puede sustituir el Fe3+ y al Al3+ en el

ferroaluminato y aluminato clcico respectivamente; lo mismo ocurre con el
Si4+ de los silicatos, singularmente del triclcico. En realidad el mineral con
mas tendencia a su enriquecimiento en titanio es el ferroaluminato, que llega a
contener hasta 18% de TiO2 en peso.

Los clnkeres con un contenido en TiO2 del orden de 1% manifiestan

resistencias, entre 3 y 90 das, hasta en un 20% superiores a las de un clnker
normal.

370
 Los elementos As, Se, Tl y Pb son de inters con respecto a su toxicidad y
volatilidad, y su consecuente potencial para emisiones al ambiente. La mayora
de las empresas cementeras mantienen un control estricto sobre las entradas
de estos elementos y por lo tanto solo niveles de trazas se encuentran en el
clinker, por lo que su influencia en las propiedades del cemento son
despreciables.

11.4 IDENTIFICACION Y EVALUACIN DE PROBLEMAS POR

PEGADURAS

Las causas de encostramientos son muy diversos y pueden ser diferente de una
planta a otra. Entre estos factores estn las variaciones en las concentraciones
y cantidades de la materias primas y el combustible, la presencia de elementos
voltiles, la finura del combustible, el grado de calcinacin, perfiles de presin y
temperatura, el quemador (forma de la llama, ubicacin, etc.), fenmenos de
combustin, etc.

Por lo tanto, un anlisis detallado es un prerrequisito para eliminar o minimizar

las incrustaciones y obtener una operacin eficiente del equipo, mejorando la
productividad de la planta. Este anlisis comprende los siguientes pasos:

Anlisis de las variables de proceso.

Efectuar un balance de componentes voltiles.
Evaluar el balance de acuerdo a los criterios e indicadores existentes para la
formacin de incrustaciones.
Determinar las medidas a tomar.

11.4.1 Anlisis de variables de Proceso:

a) Posicin de las pegaduras

Si los encostramientos se encuentran en el penltimo y antepenltimo cicln de

la torre, los problemas pueden ser originados por un excesivo ciclo de cloruros
o en raros casos por un ciclo muy alto de lcalis.

Si las pegaduras se encuentran principalmente en el cicln inferior, en el riser o

en la entrada al horno, los problemas son normalmente ocasionados por un
excesivo ciclo de sulfatos.

371
b) Estado de la combustin:

CO a la entrada del horno > 0.1 % y/o O2 < 1.5 - 2.0 % ocasiona alto ciclo de
sulfuro.

Si no se tiene calcinador o quema secundaria en la torre, tambin se debe tener

en cuenta los contenidos de CO y O2 despus del precalentador para
determinar el estado de la combustin, estos valores debe ser CO < 0.1 % y
O2 usualmente entre 3 y 4 %.

Tambin, la atmsfera reductora influye sobre la calidad del clnker en las

siguientes formas:

Reduciendo el oxido de hierro que pasa de Fe2O3 a FeO, el cual reemplaza la

intrusin del MgO en el aluminato tricalcico, provocando el cambio de color del
clnker desde el gris acostumbrado a un color marrn caracterstico; por esta
misma razn se afecta la velocidad de fraguado que influencia el C3A.

La condicin reductora provoca la inversin de la reaccin de clinkerizacion

C + C2S
C3S, dando lugar a la descomposicin del C3S en C2S y cal libre. En
el C2S formado da lugar a la inversin del C2S beta a la fase mineralgica del
C2S gama sin capacidad alguna para generar resistencias.

Sobre la duracin de los refractarios. Los ladrillos refractarios que se emplean

en la zona critica del horno son fabricados en atmsferas oxidantes y son
considerados bsicos, la exposicin a condiciones reductoras cidas altera su
resistencia al ataque qumico, provocando reacciones con elementos agresivos
del medio que afectan directamente su estabilidad estructural.

c) PERFIL DE TEMPERATURA:

Temperaturas muy altas dentro y despus del precalentador indican

perturbaciones en el perfil de calor en el horno y por lo tanto muy alta
volatilizacin de sulfatos.
Perturbaciones en el perfil de calor en el horno pueden ser tambin detectadas
por las temperaturas del casco del horno.

d) PERFIL DE PRESIONES:

El perfil de presiones en el precalentador indica donde estn localizadas las

incrustaciones.

372
11.4.2 BALANCE DE MATERIALES

Para tener un balance de materiales representativo se recomienda tomar

muestras por un periodo largo (al menos 8 horas) de operacin estable del
horno. Para cada entrada y salida se recolectan muestras horarias y luego estas
muestras individuales se deben combinar para obtener una integral de cada
corriente. De igual manera se debe tomar muestra del material caliente
entrando al horno, es decir la salida del cicln inferior.

Adems de los datos anteriores se requiere de las cantidades horarias o

caudales de alimentacin al horno, produccin de clinker, combustible al horno
y al calcinador, polvo recolectado en el filtro, y las perdidas al fuego de la
alimentacin y de la harina caliente al horno.

Con la informacin anterior y los resultados de los anlisis qumicos de las

muestras recolectadas se puede proceder a efectuar el respectivo balance de
materiales.

En las figuras siguientes se puede observar diagramas del balance de

materiales.

D IA G R AM A D E FLU JO

G ASES DEL
A LIM ENTACION PRECALE NTA DOR
a e1
V O LA TILID AD = G / b
PRECA LENT ADO R
FA C TO R D E C IRC U LA CIO N = b /a
CALCINADO R V A LV U LA = e1 / d
GAS
CAR BO N B Y PASS
F1 G ASES e2
d CARBO N
F2
H ARINA G
CALIEN TE
b H O RNO
E NFRIADO R

CLINK ER
C

373
 BASE DE CALCULO : 1.0 KGR. DE CLINKER
BALANCE DE VOLATILES
1.72 Kg. HARINA 0.86 Kg. GASES MARZO 7 DE 1999
Na2O = 3.44 grs Na2O = 3.5 grs
K2O = 2.75 grs K2O = 1.98 grs
Cl2 = 0.62 grs Cl2 = 0.52 grs
SO3 = 1.17 grs SO3 = 5.35 grs VOLATILIDAD
Na2O = 0.438
K2O = 0.844
PRECALENTADOR Cl2 = 0.989
CALCINADOR SO3 = 0.905

0.016 Kg. CARBON

0.123 Kg. CARBON
Na2O = 0.49 grs
GASES K2O = 1.7 grs
d Cl2 = 0.0 grs
1.27 Kg HARINA CALIENTE G SO3 = 6.76 grs
Na2O = 0.89 grs
K2O = 17.28 grs
Cl2 = 9.02 grs
SO3 = 36.85grs
ENFRIADOR
HORNO 1 1.0 Kg CLINKER
Na2O = 0.5 grs
K2O = 2.7 grs
Cl2 = 0.1 grs
S.A.
SO3 = 3.5 grs

11.4.3 EVALUACION DE CRITERIOS

Despus del balance de materiales se puede evaluar algunos parmetros o

criterios establecidos para determinar las causas del problema, as:

A) ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES:

Primero debe determinarse en que forma est presente el azufre en la materia

prima, como sulfato o sulfuro; cuando est presente como sulfuro, parte de el
puede dejar el sistema como emisin por la chimenea principal, por lo tanto la
emisin de sulfuro debe ser deducida del azufre total cuando juzgamos un
problema potencial de azufre en el horno.

Las entradas de elementos circulantes (sacando el azufre emitido por la

chimenea) deben ser comparado con los valores en la tablas # 2 y # 3, para
chequear si estn en un rango normal donde usualmente no se presentan
complicaciones o si por el contrario estn en valores muy altos. Esto,
obviamente es solo un indicio aproximado.

374
 Cuadro 11.2
ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES
Base libre de perdidas
CLORO (Cl) < 0.02 % Caso normal, sin problemas
> 0.05 % Grandes problemas de atasques,
dependiendo
del ciclo de azufre.

SULFATOS (SO3) < 0.5 % (1.0)* Caso normal, sin problemas

> 1.5 % (3.0) Grandes problemas de atasques

POTASIO (K2O) < 1.0 % (1.0) Caso normal, sin problemas

> 1.5 % (2.0) Problemas con incrustaciones,
dependiendo de
La cantidad de sulfatos.

SODIO (Na2O) Poco voltil, sin problemas.

Azufre en < 5 gr. SO3/Kg Caso normal, sin problemas

combustible cli
> 10 gr. Problemas con incrustaciones,
SO3/Kg cli dependiendo de
La relacin sulfato/lcalis.

En plantas con precalcinador y ducto de aire terciario las concentraciones de los

elementos circulantes en los gases a la salida del horno se incrementan
gradualmente porque el flujo msico especifico del gas es inferior y por lo tanto
requieren un bypass a menores entradas de cloro y sulfatos.

Cuadro 11.3

ENTRADA DE ELEMENTOS CIRCULANTES

mgr./ kg. De clinker
HORNOS HORNOS CON
CONVENCIONALES PRECALCINADOR
K2O + Na2O max. 15 Max.15
SO3 max. 16 Max. 12
Cl max. 0.23 Max 0.2

375
 B) RELACION SULFATOS/ALCALIS:

Con las cantidades de elementos voltiles que entran al sistema (en la materia
prima y combustible), se puede estimar el tipo de pegadura usando la relacin
molar sulfato/lcalis (Q) siguiente:

SO3/80
Q=

(Na2O/62) + (K2O/94) - (Cl2/71)

Si Q = 1 : existe equilibrio entre los sulfatos y los lcalis.

Si Q > 1 : se tiene exceso de sulfatos (costra dura).
Si Q < 1 : se tiene exceso de lcalis (costra blanda).

Si Q > 1, se tiene tendencia a la formacin de costras y anillos de C2S.CaSO4

(sulfoespurrita) y C3A.CaSO4 (sulfoaluminato de calcio).

Para < 1, los lcalis no combinados con el azufre se combinaran con los
minerales del clnker y aumentarn la intensidad del circuito interior.

La relacin molar o modulo de sulfatos debe estar entre 0.83 y 1.2 para no
tener incrustaciones severas en el sistema.

C) ELEMENTOS CIRCULANTES EN LA HARINA CALIENTE AL HORNO:

Atoros en los ciclones, atoros en los ductos, flujo inestable de la harina,

formacin de depsitos, formacin de depsitos y anillos ricos en sales y
espurritas, hacen al horno inoperable si la harina caliente (800 - 900 C)
entrando al horno tiene concentraciones altas de voltiles.

Los elementos circulantes tienen una fuerte afinidad por otros elementos para
formar compuestos; la siguiente es un orden que se ha observado
predominantemente:

El cloro combina primero con los lcalis, formando KCl y NaCl. Si queda cloro
residual, se combina con el calcio para formar CaCl2. Las siguientes son las
reacciones involucradas y entre parntesis sus pesos moleculares.

Cl + K
KCl
(36) (39) (75)

Cl + Na
NaCl
(36) (23) (59)

376
 2Cl + Ca
CaCl2
(72) (40) (112)

El lcali residual combina con el sulfuro, formando K2SO4 y Na2SO4. Ellos

forman adems las sales dobles Ca2K2(SO4)2 y K3Na(SO4)2. Si queda lcali
residual, se combina con el CO2, formando K2CO3 y Na2CO3.

K2 O + SO3
K2SO4
(80) (174)

Na2O + SO3
Na2SO4

(62) (80) (142)

K2 O + CO2
K2CO3
(94) (44) (138)

Na2O + CO2
Na2CO3

(62) (44) (106)

El sulfato residual combina con CaO, formando CaSO4.

CaO + SO3
CaSO4

(56) (80) (136)

En el Cuadro 11.4 se muestran las concentraciones tolerables de elementos

circulantes en la harina entrando al horno. En este caso, limite normal
significa que a concentraciones superiores a ese valor se inician formaciones de
costra tolerable, limite mximo significa que a concentraciones superiores a
ese valor las incrustaciones se convierten de normal a severas y que la
operacin se hace casi imposible.

377
 Cuadro 11.4

CONCENTRACIONES EN LA HARINA CALIENTE

Con base en el clinker
LIMITE MAXIMO** LIMITE NORMAL
AZUFRE (SO3 - %) 5 2.5
ALCALIS (Na2O eq -%)* 4 2.5
CLORO (Cl - %) 2 0.8
Sales en fase liquida (%) 7 5
* Na2O eq. = Na2O +0.658 x K2O
**El limite mximo para los sulfatos disminuye a medida que se incremente el
contenido de cloro.

D) CONCENTRACIONES DE VOLTILES EN EL CLINKER:

Los mximos porcentajes de elementos voltiles en el clinker para asegurar una

buena calidad se consideran los valores mostrados en la siguiente tabla:

Cuadro 11.5

MAXIMAS CONCENTRACIONES DE VOLTILES

PERMISIBLES EN EL CLINKER

Cloro (Cl) 0.1 %

Alcalis (como Na2O eq.) 0.6 %
Sulfatos (SO3) 1.6 %

E) VOLATILIDAD Y VALVULAS:

La volatilidad se establece determinando la cantidad del elemento circulante

que llega con el material de coccin a la zona de evaporacin y la cantidad que
sale del horno con el clinker, la diferencia, es la cantidad evaporada que
regresa con el gas al precalentador; en otras palabras, es la fraccin en peso de
un elemento voltil evaporado con respecto a su contenido inicial. La cantidad
captada del gas en el precalentador resulta de restar del contenido en el
material de coccin a la entrada del horno, el contenido en la harina cruda.

378
La volatilidad del K2O es ms alta que la del Na2O, lo cual puede ser atribuido a
la mayor fraccin de potasio en la materia prima combinado con los cloruros y a
la presin de vapor ms alta y menor punto de fusin del KCl que en el NaCl.

Se ha detectado que en la mayora de los hornos, el cloruro se evapora casi el

100 % y que el cloruro facilita la evaporacin de los lcalis. Tambin se ha
observado que el azufre reduce la evaporacin de los lcalis de acuerdo con la
presin mas baja de los sulfatos alcalinos.

El valor de una vlvula es la fraccin en peso de un elemento voltil en la fase

gaseosa que abandona el sistema, con respecto a su cantidad total (incluido
polvo) dentro del mismo. El valor de 1.0 para una vlvula o descarga significa
que no se recoge nada, hay que notar que la vlvula para el horno mismo
puede variar mucho, de acuerdo al tipo de horno. La vlvula ideal tiene que ser
muy permeable con respecto a los voltiles y muy impermeable con respecto al
polvo. Cuando las vlvulas naturales no son suficientes, especialmente para
hornos con precalentadores, hay que hacer una vlvula artificial, y esto se hace
mejor quitando parte de los gases del horno antes de que entren al
precalentador (bypass).

Si la volatilidad de los sulfatos es mayor de 0.7 y al mismo tiempo la relacin

molar sulfato lcalis esta entre el rango de 0.83 y 1.2, entonces el ciclo de los
sulfatos es definitivamente muy alto y es necesario implementar medidas para
mejorar la situacin.

Los valores de la siguiente tabla estn basados en balances de materiales para

los componentes voltiles. Tambin se indica que la evaporacin del potasio se
puede dividir en dos etapas, una etapa donde el potasio evapora como KCL y
otra como K2O sin Cl. La evaporacin del KCl es 0.996 y de K2O es 0.2 - 0.4.

Cuadro 11.6

VOLATILI VALVULA DEL VALVULA DEL

DAD* PRECALENTAD FILTRO
OR
KCl 0.990 - 0.05 0.30
0.996
K2O sin Cl 0.20 0.40 0.15 0.40
Na2O 0.10 0.25 0.40 0.65
Cl 0.990 - 0.05 0.30
0.996
ALCALI - SO3 0.35 0.80 0.15 - 0.50 0.50 - 0.80
EXCESO de 0.75 0.42 0.80
SO3

379
Hornos convencionales de 4 etapas tienen tendencia a estar en la parte alta del
intervalo, mientras que hornos con precalcinador tienen tendencia a estar en la
parte baja del intervalo.

F) FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO:
El fenmeno de recirculacion es el nico responsable para el enriquecimiento de
los elementos voltiles, el cual tiene lugar dentro del material en el curso del
proceso de clinkerizacion.

Se puede observar que la concentracin de los componentes voltiles en la

harina proveniente de la cantera, se incrementa por un factor K cuando este
material entra al horno rotatorio, este factor se define as:

% de SO3 en la harina caliente entrando al horno rotatorio.

K =
% SO3 de la mezcla proveniente de la cantera.

Este factor nos permite ubicar y caracterizar la importancia de la recirculacion

de un elemento voltil en particular dentro de un sistema de horno.

Por razones prcticas se han definido otros factores como:

% de SO3 en la harina caliente entrando al horno rotatorio

K1 =
% SO3 en la harina entrando al sistema del horno.

% de SO3 de la harina entrando al sistema del horno.

K2 =
% SO3 de la mezcla proveniente de la cantera.

Entonces: K = K1 x K2

380
Algunos factores de enriquecimiento usualmente encontrados en algunos tipos
de horno se muestran en las siguientes tablas:

Cuadro 11.7

CLORO TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO

4 Etapas 2 Lepol Horno largo

Sin bypass Etapas
Factor Sin Pre- Con Seco Hume
Enriquecimien calcinad Pre- do
to or calcinad
or
K 35 20 15 10 3.5 3
K1 14 8 5 3 1 1
K2 2.5 2.5 3 3.5 3.5 3

Cuadro 11.8

AZUFRE TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO

4 Etapas 2 Lepol Horno largo

Sin bypass Etapas
Factor Sin Pre- Con Seco Hume
Enriquecimien calcinad Pre- do
to or calcinad
or
K 3.5 3.15 2.5 2 1.7 1.5
K1 2.8 2.5 1.8 1.35 1 1
K2 1.2 1.25 1.4 1.5 1.7 1.5

Cuadro 11.9
Na2O eq. TIPOS DE SISTEMAS DE HORNO

4 Etapas 2 Lepol Horno largo

Sin bypass Etapas
Factor Sin Pre- Con Seco Hume
Enriquecimien calcinad Pre- do
to or calcinad
or
K 2.4 2.2 2.1 2 1.5 1.3
K1 2.2 2 1.75 1.45 1 1
K2 1.1 1.1 1.2 1.4 1.5 1.5

381
G) CARGA DE VOLATILES:

El tamao del horno es otro factor que afecta el fenmeno de los

encostramientos; este parmetro se refiere a las toneladas de materia voltil
por metro cuadrado de rea transversal del horno y nos da una idea de las
concentraciones de cada elemento voltil dentro del horno; entre mas alto el
valor mayor es la probabilidad de incrustaciones.

H) RECIRCULACION DE VOLTILES:

Otro importante parmetro es la recirculacin de finos en el precalentador.

Como la eficiencia en los ciclones del precalentador es baja en las etapas
inferiores, la recirculacin de partculas finas se incrementa en estos lugares; a
esto hay que agregar el polvo que llega del horno, incrementando mas aun la
cantidad de polvo en la parte baja de la torre. Esta alta cantidad de polvo muy
fino, debido a la recirculacin, ofrece suficiente rea superficial para la
condensacin de los voltiles y hace la corriente de material mas voluminosa,
esto conlleva a atasques en los conos de los ciclones y en los chutes de
material. Este factor se calcula con las toneladas por da que regresan en la
torre por metro cuadrado de rea transversal del horno, entre mas alto el valor
mayor es la probabilidad de incrustaciones.

11.5 MEDIDAS PARA CONTRARRESTAR INCRUSTACIONES

La medida mas obvia para evitar la formacin de pegaduras es la de reducir la

entrada de elementos circulantes; aunque normalmente no es posible cambiar
las materias primas, sin embargo, algunas veces es posible cambiar algn
material minoritario que contiene altas cantidades de elementos circulantes.

Los elementos circulantes de las materias primas en los depsitos de las

canteras muy a menudo no tienen una distribucin homognea. En tales casos
es posible una prehomogeneizacin de las materias primas combinada con una
explotacin selectiva ayuda a reducir los picos de elementos circulantes en el
sistema del horno.

Los ductos del riser deben ser protegidos introduciendo la harina lo mas baja
posible.
Adems se deben instalar una cajas de distribucin de la harina lo mas
adecuadas posible, distribuyendo la harina sobre toda la seccin transversal del
ducto ascendente.

382
Los ductos de descarga de los ciclones deben ser equipados con vlvulas
pendulares adecuadas, en orden a evitar el bypass de los gases calientes por
estos ductos hacia los ciclones.

Evitar las entradas de aire falso en la entrada al horno y en la torre en general

(especialmente en su parte inferior).

En algunos casos los ciclos de los elementos circulantes son frecuentemente

incrementados por una inadecuada operacin del horno, aplicando cambios
drsticos en la alimentacin de combustible y en el tiro.

Utilizar en las reas afectadas por encostramientos refractarios basados en

oxido de zirconio o carburo de silicio. Este tipo de refractario es qumicamente
neutro y no reacciona, o reacciona muy poco con los lcalis y sulfatos, con lo
cual los depsitos de materiales se adhieren menos.

11.5.1 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE CLORO

REDUCCION DE LA VOLATILIDAD: Existe muy poca oportunidad para disminuir

la volatilizacin del cloro y cloruros, puesto que la volatilizacin se lleva acabo
en un rango de bajas temperaturas (1200 - 1300 C).

DESCARGA DE POLVO (CICLO EXTERNO): Para hornos secos largos y hmedos

los cloruros pueden sacarse efectivamente del horno por descarga de la
fraccin fina del polvo del horno. Para hornos con precalentador la descarga del
polvo no es muy eficiente puesto que la acumulacin de cloruros en el polvo es
pequea. Sin embargo, en el caso de un ciclo muy alto de cloro esta medida
puede ayudar a permanecer en un nivel bajo, el efecto de esta medida puede
calcularse por un balance de materiales.

REDUCCION DEL CICLO DE AZUFRE: La formacin de pegaduras es provocada

por una alta cantidad de elementos circulantes. Y como el ciclo de cloruros no
es posible disminuirlo efectivamente, debe tomarse todas las medidas posibles
para disminuir el ciclo del azufre.

INSTALACION DE UN BYPASS: Si la entrada de cloruros a un horno con

precalentador es mayor de 0.2 a 0.03 %, se debe instalar un bypass para
cloruros. Si el limite de 0.03 puede ser tolerado depende del ciclo del azufre.
Una regla muy efectiva para calcular la cantidad de gases por el bypass es : %
Bypass = % Cl de los materiales x 100. Por ejemplo: % Cl de las materias
primas es 0.05 %, entonces se requiere un bypass de 5 %.

383
11.5.2 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE AZUFRE:

REDUCCION DE LA VOLATILIDAD DEL AZUFRE: La volatilidad del azufre puede

ser fuertemente influenciada.

La primera medida debe ser ajustar la relacin molar de sulfatos/lcalis a los

valores recomendados.

La segunda medida es el control del exceso de aire a 2 % de O2 en la entrada

del horno.
Asegurar una adecuada preparacin del combustible para mantener una
combustin completa, es decir un contenido de CO en la salida del horno entre
0 y 0.05 %. Esto requiere una correcta finura del carbn.
Establecer una adecuada dosificacin del carbn, con las mnimas variaciones
posibles.
El quemador debe ser de ultima generacin, el cual produce una llama corta y
estable que hace que el material este el menor tiempo posible en la zona de
alta temperatura. El quemador debe ser ubicado paralelo al eje del horno sin
dirigirse hacia la carga para evitar zonas localizadas de atmsfera reductora.

La carga trmica en la zona de sinterizacion debe ser tan pequea como sea
posible. Para ello se recomienda un quemador secundario o precalcinador.

Evitar clinker sobrequemado.

Modificar la composicin de la alimentacin del horno (modulo de slice) para

mejorar la quemabilidad y la granulacion del clinker. Esta medida ayuda a
reducir la temperatura mxima requerida en la zona de quema y a reducir la
volatilizacin de los sulfatos de los granos de clnker.

DESCARGA DEL POLVO: Especialmente para hornos secos largos y hmedos la

descarga de polvo es una medida efectiva para sacar el azufre del horno. Pero
este no es el caso para hornos con precalentadores donde la acumulacin de
azufre en el ciclo externo es pequeo. Para los hornos con precalentador se
hace necesaria la instalacin de un bypass cuando no se tiene lcalis para
extraer el azufre del horno.

CONTROL AUTOMATICO DEL HORNO: El control automtico del horno ayuda

bastante a tener un ciclo de azufre bajo por no existir sobrecalentamientos y el
tiro del horno permanece estable.

384
11.5.3 MEDIDAS CONTRA PROBLEMAS DE ALCALIS:

Para la solucin de los dos problemas que pueden presentarse por los lcalis, a
saber, pegaduras, y excesivo contenido en el clinker, debe buscarse la manera
de desalojarlos del sistema del horno. Sin embargo, en lo que se refiere a la
evaporacin de estos lcalis en el horno, las soluciones de ambos problemas
son opuestos, es decir, si se necesita reducir el contenido de lcalis en el clnker
se debe evaporar la mayor cantidad posible de ellos, mientras que para evitar
encostramientos de lcalis tiene que evaporarse la menor cantidad posible.

VOLATILIDAD DE LOS LCALIS: En ausencia de azufre la volatilidad de los

lcalis es muy alta y crea problemas en el precalentador. En tales casos se le
puede agregar yeso a la mezcla de harina para incrementar el contenido de
sulfatos.

CLINKER DE BAJO ALCALI: Si se debe producir un clinker de bajo lcali, se

deben tomar medidas para incrementar la volatilidad, tales como:

Reducir el contenido de sulfatos.

Producir una llama larga y estable.
Quemar duro (CaO libre < 1),
si es posible reducir la quemabilidad incrementando el modulo de slice.
Tener un mnimo de exceso de aire.
Agregar cloro a la mezcla de harina, bien sea quemando solventes con cloro o
adicionando CaCl2.

En caso de hornos secos largos o hmedos los lcalis pueden ser sacados
descargando una fraccin del polvo en el ciclo externo. En el caso de un horno
con precalentador se requiere un bypass.

385
La Operacin del Horno Cementero ha sido tradicionalmente
complicada por resultar prcticamente imposible controlar
simultneamente ms de 30 variables que influenciaban las
condiciones de desarrollo del proceso. Para los fabricantes de
maquinaria y equipo resulta ms rentable ofrecer soluciones
individuales a cada una de las consecuencias, administrando
individualmente los problemas en vez de eliminarlos atacando el
origen y las causas.

Disponiendo de llama cnica hueca y condiciones optimas de

combustin en el horno, manteniendo bajo control los circuitos de
voltiles, tendremos menor cantidad de variables operativas y
simplificaremos totalmente la operacin del horno, resultando
factible alcanzar todos los objetivos propuestos de produccin,
eficiencia y estabilidad operativa. En tales condiciones, resultar
factible y rentable la automatizacin del sistema.

386
 12.1 CONTROL OPERATIVO DEL ENFRIADOR

12.1.1 Importancia de la Etapa de Enfriamiento

El clinker producido en el horno y enfriado en el mismo hasta la solidificacin de

la fase lquida, pasa al enfriador.

La importancia del enfriamiento del clnker podramos resumirla en la siguiente

forma:

El enfriamiento del clnker determina sus caractersticas finales en cuanto a

molturabilidad y resistencia mecnica, durabilidad qumica y estabilidad de
volumen del cemento como producto final.

El enfriamiento en el horno debe ser el mnimo necesario para alcanzar la

temperatura requerida para la solidificacin de la fase lquida.

El enfriador de parrilla resulta el sistema ms conveniente desde el punto de

vista de la consolidacin de las caractersticas del clnker, adems de permitir una
mejor recuperacin de calor y disponer de aire terciario.

En la parrilla el mayor volumen de aire debe aportarse en forma inmediata,

procurando el enfriamiento ms rpido posible.

La temperatura del clinker a la salida del enfriador debe ser suficiente para
permitir su molienda inmediata sin afectar la eficiencia del molino.

En la Figura 12.1, se presenta una representacin grfica del enfriador de

parrilla que permite observar los factores que afectan la velocidad de
enfriamiento.

387
 Figura 12.1

El operador debe operar el enfriador de tal forma que pueda cumplir tanto
como sea posible los siguientes objetivos:

a) La temperatura del clnker en la descarga del enfriador debe ser tan baja como
sea posible, debido a que altas temperaturas ponen en peligro los equipos de
transporte as como constituyen un desperdicio de calor utilizable.

b) La temperatura del aire secundario debe ser tan estable y tan alta como sea
posible debido a que esto es un requisito para estabilizar la operacin del Horno
y las condiciones de formacin de llama.

c) La temperatura del aire de salida del enfriador debe ser tan baja como sea
posible y el volumen tan pequeo como sea posible, para asegurar una mnima
cantidad de calor perdido a la atmsfera.

d) El espesor de la cama de clnker en el enfriador debe ser tal que pueda pasar
libremente el aire a travs de ella.

388
e) La presin en el cabezal debe ser siempre estable y ligeramente negativa.

f) El establecimiento de las bases de control del enfriador deben ser tales que las
placas de la parrilla, la unidad de movimiento del enfriador, la trituradora de
clinker, y las paredes del enfriador no puedan llegar al sobrecalentamiento.
El operador del Horno tiene bsicamente 2 variables de control por las cuales
puede regularse la velocidad de la parrilla, lo cual hace variar el tiempo de
residencia del clinker y el espesor de la cama de material en el enfriador; o
puede variar la distribucin de aire en el mismo.

En caso de una emergencia, tales como fuerte sobrecalentamiento en el

enfriador, el operador del Horno puede disminuir la temperatura del clinker que
cae al enfriador ajustando la geometra de la llama para trasladar la zona de
clinkerizacin ms adentro del Horno, alargando la zona de enfriamiento y
evitando el hombre de nieve.

Numerosos indicadores y registros en el panel de control de planta

proporcionan los medios por los cuales el operador mantiene un efectivo control
sobre la operacin del enfriador y puede detectar irregularidades en la
operacin.

12.1.2 La Evolucin de la tecnologa en el campo de enfriadores

El trabajo del Enfriador depende de las caractersticas del clnker que le llega
del horno y las mismas de la forma en que se controla la combustin, por lo
que durante mucho tiempo ha sido la vctima de los malos quemadores, la
mala formacin de llama y el descontrol de procesos en el horno.

En la historia del horno cementero el enfriador ha sido un punto crtico

debido a que todos los descontroles operativos en el proceso le llegan al
enfriador, afectando su trabajo, operacin y mantenimiento. El clnker le
llegaba al enfriador en la siguiente forma:

Composicin granulomtrica demasiado amplia y variada, recibiendo desde

clnker polvoso de algunas micras hasta grandes bolas de hasta un metro de
dimetro que rompan la parrilla al impactar sobre las placas.

Clnker demasiado caliente que formaba el hombre de nieve y quemaba

placas.

389
 Sbitos enfriamientos con presencia de material fino caliente en el
enfriadores que llenaba tolvines, forzaba el accionamiento y quemaba
placas.

Segregacin en la cada del material provocando zonas de la parrilla con

material fino, por donde no pasaba el aire, dejando sin refrigeracin las
placas, y material grande por donde se pasaba el aire de frente, sin
intercambio trmico.

En tales condiciones el trabajo de los enfriadores resultaba imposible de

cumplir en forma adecuada. Tambin en este campo, los fabricantes de
maquinaria y equipo, en lugar de atacar las causas se orient a compensar
las deficiencias, complicando en vez de simplificar, para beneficiarse
comercialmente.

Se utiliza acero refractario de alta resistencia para soportar las altas

temperaturas, se incrementa la potencia de motores utilizados para
accionamientos y presin de los ventiladores, se instala caones de aire
para eliminar el hombre de nieve, se efecta el control sobre la presin
debajo de la parrilla en cada placa en forma individual, etc.

Al desarrollar el concepto de la llama cnica hueca y optimizar el manejo de

la combustin en el horno, consiguiendo una adecuada nodulizacin del
material en el proceso, se ha conseguido cumplir el objetivo de disponer de
clnker con granulometra adecuada para trabajo del enfriador de parrilla
(Figura 12.2).

Bajo tales circunstancias, los importantes avances tecnolgicos en el diseo

del enfriador de parrilla deben asegurar una operacin de enfriamiento
perfectas, con adecuada proteccin de los sistemas de transporte,
suministro adecuado y estable de aire secundario al horno, estabilidad de
presin en el cabezal y altos rendimientos trmicos.

390
 Figura 12.2
Granulometra aceptable de Clnker

12.1.3 LA NUEVA GENERACION DE ENFRIADORES DE PARRILLA DE ALTA

EFICIENCIA

Desde la aparicin del primer horno cementero las dificultades para alma-
cenar y transportar el clinker caliente, como razn primaria, determinaron la
necesidad de integrar al sistema de produccin de clnker un enfriador.

La evidente posibilidad de recircular el calor del clinker al horno, estableci la

conveniencia de utilizar para el enfriamiento flujo directo de aire a
contracorriente o transversalmente, que despus servira en su totalidad o en
parte, como aire secundario para la combustin.

As, surgieron diferentes diseos de enfriadores que podramos clasificarlos en

4 tipos o grupos:

a) Verticales, tambin llamados enfriadores de cuba.

b) Rotativos o tubulares.
c) Planetarios o enfriadores de satlites
d) Enfriadores de parrillas.

Los criterios de seleccin de enfriadores han evolucionado radicalmente con el

costo de la energa, el desarrollo tecnolgico y la disponibilidad de nuevos
materiales, equipos y sistemas de control.

391
 Hace algunos aos se defina el tipo de enfriador que resultaba conveniente
para cada caso en funcin de la capacidad del horno, la disponibilidad de
espacio, las caractersticas del clnker, la eficiencia energtica, el impacto
ambiental y los costos de inversin.

Actualmente la seleccin se ha simplificado y se limita a definir las

caractersticas del enfriador de parrillas que resulta adecuado para cada caso.

Los enfriadores de cuba o verticales murieron por complejidad de manejo al

aumentarse las capacidades de produccin.

La crisis energtica mat los ltimos enfriadores rotativos, recordando que al

igual que el horno, resultan psimos intercambiadores de calor.

La precalcinacin y su ineludible exigencia de aire terciario aplic el tiro de

gracia a los mounstrosos enfriadores de satlites.

Bajo tales perspectivas y consecuentes con nuestra calidad de expertos en

conservacin de energa, nos limitaremos a analizar la evolucin del diseo de
los enfriadores de parrilla, hasta llegar a la nueva generacin de enfriadores
de alta eficiencia.

A continuacin se describen tres de los modernos sistemas enfriadores de parrilla

de los principales fabricantes de equipos:

A) ENFRIADORES DE F.L. SMIDTH

Una de las ventajas ofrecidas por este tipo de enfriador esta en que
cualquier enfriador de parrilla convencional puede ser total o parcialmente
cambiado a este nuevo sistema.

El enfriador Coolax supera muchas deficiencias de los enfriadores tradicionales,

tales como la uniformidad del lecho y distribucin de las corrientes de aire
refrigerante.

El enfriador presenta un solo modelo de placas que por su ordenamiento

puede dividirse en 2 zonas principales. La primera o zona de recuperacin
ubicada a la entrada del enfriador, va equipada con el sistema de parrilla
"CFG" y la segunda o zona de post-refrigeracin cuenta con el sistema de
parrilla "RFT".

392
La zona de recuperacin se divide en 3 secciones que agrupan compar-
timientos menores con nmeros variables de placas. El aire total es
proporcionado por 10 ventiladores, 3 de los cuales sirven para sellar cada
seccin. El aire que llega a cada compartimiento presenta canales
independientes para la regulacin del flujo de aire, resultando ms tolerante
con variaciones de tamao.

En la Figura 12.3 se muestra el Enfriador SF Coolax Cross Bar.

Figura 12.3

B) ENFRIADORES DE KRUPP - POLYSIUS

El PREPOL de Polysius se mantuvo operando con los problemas tpicos

derivados del descontrol operativo en el horno, hasta que hace algunos aos
Polysius lanz al mercado el Enfriador REPOL SZ el cual, a diferencia de los
enfriadores de parrillas tpicos, opera con 2 capas de clinker superpuestas.

La capa inferior est en contacto directo sobre la parrilla y est conformada

por clnker fro proveniente de una tolva instalada al inicio del enfriador, y la
capa superior se va formando por el clinker caliente que va saliendo del
horno.

393
Ambas capas se mueven paralelamente hacia la descarga, donde finalmente
son separadas. Por un lado la capa inferior es evacuada a travs de una
abertura que va a todo lo amplio del enfriador por donde el clinker sale y
queda listo para su almacenamiento final, mientras la capa superior pasa a
una trituradora de rodillos que tiene como objetivo reducir el tamao de los
grnulos ms grandes de clnker para facilitar su transporte y enfriamiento
para llevarlo hacia la tolva ubicada al comienzo de la parrilla.

Una de las principales ventajas del sistema con lecho doble, es el de

proteger de elevados esfuerzos trmicos y desgaste de las placas de la
parrilla, adems de obtener mayores tiempos de residencia para el aire,
permitindole adquirir una mayor carga trmica.

La parrilla est constituida por 2 zonas bien establecidas, la primera ubicada

a la entrada del enfriador conformada por 8 filas de placas ciegas (sobre la
cual se encuentra la tolva de alimentacin del clnker fro) y a continuacin
la segunda zona con 35 filas entre mviles y rgidas con placas tipo "Jet
Ring". Posteriormente, introduce el Enfriador Polytrack que incorpora un
mayor control neumtico y ubica la trituradora de clnker en la zona
intermedia (Figura 12.4).

Figura 12.4

394
C) ENFRIADORES DE HUMBOLDT - WEDAG

El Enfriador Pyrostep de KHD presenta varias zonas de diseo diferente con

sistemas de control y formas de refrigeracin diferentes.

Este tipo de enfriador trabaja con 2 capas de clinker de manera similar al

enfriador Repol ZS. La capa de clnker fro tambin funciona como un agente
pasivante a los esfuerzos trmicos y mecnicos a los cuales est sometida la
parrilla.
Este sistema se muestra en la Figura 12.4 y cuenta con 5 zonas de
enfriamiento claramente definidas, que dependen de la capacidad instalada
del sistema y del grado de enfriamiento requerido por el clinker.

a) Zona 1

Est conformada por varios niveles de placas estacionarias que tienen como
finalidad el homogeneizar y distribuir el clinker sobre toda la superficie de la
parrilla.

Las placas en esta zona son completamente ciegas; pero permiten que el
aire fluya horizontalmente por una ligera abertura entre fila y fila de las
placas que vienen escalonadas.

b) Zona 2

Est constituida por una seccin parrilla reciprocante, equipada con placas
tipo "Omega". Este modelo de placas presenta cavidades dentro de las
cuales se aloja el clnker, permitindole asegurar una mayor interaccin con
el aire.

c) Zona 3

Comprende varios niveles de parrillas estacionarias similares a las de la zona 1,

que actan asegurando el uso completo de la parrilla, y regulando el flujo del
material cuando se trabaja con elevadas cargas de operacin.

d) Zona 4

Esta zona tambin esta equipada con placas "Omega". La longitud de esta
zona depende de los requerimientos del proceso y la capacidad de
produccin instalada del sistema.

395
 e) Zona 5

La refrigeracin del clinker en esta zona se hace por cmaras, que vienen
equipadas por placas "Omega" y "Estndares" , donde la distribucin del aire
es determinada en cada placa para conseguir un enfriamiento lo ms
uniforme posible.

Este tipo de enfriador puede ir acompaado en la descarga de un triturador de

rodillos o de martillos. La eficiencia de recuperacin para este tipo de
enfriadores est entre 70-76% dependiendo del sistema del horno.

Figura 12.5

12.1.4 CONTROL DE TIRO (PRESIN) EN EL CABEZAL

Si tuvisemos que elegir la ubicacin del punto ms importante en todo el

proceso de fabricacin de clnker, sin lugar a dudas sera la zona del cabezal del
horno (Figura 12.6).

396
 Figura 12.6
Observando el punto ms importante de todo el Sistema de
Produccin de Clnker y de toda la industria cementera.

Resulta importante este punto del sistema por dos razones:

a) La cada del clnker del horno al enfriador constituye el punto de control de

calidad de todo el proceso. Cuando visitamos cualquier planta cementera
pedimos mirar este punto por la mirilla del cabezal en la parte frontal del horno
y con tal observacin tenemos una idea bastante representativa de la calidad
del trabajo que se efecta en toda la empresa.

b) La presin en el cabezal representa el punto de equilibrio de todo el sistema del

horno. La estabilidad de los procesos de combustin y clinkerizacin dependen
del cumplimiento del objetivo de mantener en este punto presin cero o
ligeramente negativa

Resulta fundamental el equilibrio de presiones que se tiene que establecer

entre el tiro del horno para desplazar los gases de combustin y el tiro del
enfriador para regular la cantidad de aire secundario y la proporcin de aire
residual que debe eliminar.

Se requiere un volumen definido de aire para la combustin del Horno, y se

requiere tambin cierta cantidad de aire para enfriar el clinker a una
temperatura moderada, antes de que deje el enfriador.

397
Se requiere ms aire para enfriar adecuadamente el clinker, que el que se
necesita para la combustin en el Horno; por esta razn, los enfriadores estn
equipados con una chimenea de aire residual. Esta chimenea incorpora una
compuerta para controlar la cantidad de aire liberado a la atmsfera.

El control de tiro del cabezal es simplemente una regulacin de la cantidad de

aire residual a travs de la chimenea del enfriador, de tal forma que cuando la
presin del cabezal es demasiado alta la compuerta debe ser abierta y cuando
es demasiado baja, la compuerta debe cerrarse.

La presin de la compuerta es controlada principalmente por el tiro del Horno:

esto es, la velocidad de gases en el Horno como resultado de la succin del
ventilador exhaustor y el volumen de aire introducido en el enfriador,
asumiendo que otros factores permanecen constantes.

La presin en el cabezal o caperuza, puede ser positiva o negativa. Una

presin negativa ndice que el cabezal est bajo vaco, y una presin positiva
quiere decir que el cabezal est presurizado. La regla bsica en el control de
presin de la caperuza es nunca operar un Horno con presin positiva en el
cabezal.

La presin de la caperuza tambin puede ser controlada automticamente. El

controlador recibir una seal de entrada del instrumento de medicin de
presin del cabezal y enviar una seal de entrega a la compuerta de la
chimenea del enfriador. El operador ubicar el punto de operacin en el
controlador a la presin deseada en el cabezal (generalmente entre 0,07 y 0,03
pulgadas de agua).

Cualquier oportunidad que la presin en el cabezal se desve de este valor, la

compuerta de la chimenea entonces ser ajustada automticamente por el
controlador.

Figura 12.7
Cabezal del Horno

398
La importancia de la presin en el cabezal y la necesidad de mantener presin
cero en el aire secundario se explica en la necesidad de instalar la parrilla del
enfriador en el mismo eje del horno, sea en la misma direccin o en direccin
opuesta, con la desviacin requerida para compensar el impulso de cada. En
alguna oportunidad se instalaron enfriadores en una posicin de 90 respecto al
horno por razones de disponibilidad de espacio, y los hornos no pudieron
mantener condiciones estables de operacin, debido a que el impulso del aire
secundario provoca una desviacin de llama en el interior del horno.

12.1.5 CONTROL DE TEMPERATURA DEL AIRE SECUNDARIO

La temperatura del aire secundario, tiene una influencia directa en la geometra

de la flama y el punto de ignicin del combustible; en consecuencia, cualquier
irregularidad en la temperatura del aire secundario puede causar caractersticas
irregulares en la llama, lo cual podra ocasionar descontroles en la zona de
clinkerizacin.

Es prcticamente imposible mantener condiciones estables de operacin en el

Horno, cuando la temperatura del aire secundario no es mantenida constante,
dentro de una tolerancia de ms o menos 50. Lo siguiente se aplica a los
pasos que deben ser realizados cuando el Horno es operado a velocidad normal
y est produciendo clinker bien calcinado.

El Horno debe operarse con la temperatura del aire secundario tan alta como
sea posible, por que as se recupera la mayor cantidad posible de calor del
clinker. Una segunda ventaja de temperatura de clinker alta es la influencia
favorable en el objetivo de quemar el clnker cerca a la descarga del Horno.

Sin embargo, hay lmites prcticos para la temperatura del aire secundario.
Una temperatura demasiado alta puede dar lugar a sobrecalentamientos a la
salida del Horno (anillo de salida) as como en el quemador y el enfriador
mismo. Es recomendable operar el Horno con la temperatura del aire
secundario ligeramente por encima del mximo permisible para proteger las
placas de la parrilla y el refractario del enfriador.

399
 Figura 12.8
Adecuada operacin de
enfriamiento: temperatura
estable del aire secundario

Los 2 factores que tienen la mayor influencia sobre la temperatura del aire
secundario son:

Velocidad de la parrilla en relacin al volumen y temperatura del aire

introducido en el enfriador para enfriar el clinker.
Temperatura y tamao del clnker que se descarga del Horno al enfriador.

Bajo condiciones estables del Horno, la temperatura del aire secundario es

controlado por la velocidad de las parrillas del enfriador, lo cual simplemente
quiere decir que el espesor de la cama de clinker es el factor de control; as,
un incremento en la velocidad de la parrilla (disminuye el espesor de cama),
permaneciendo otras condiciones constantes, originan una temperatura de aire
secundario ms bajo, y una velocidad ms lenta de la parrilla (cama de mayor
espesor) causa un aumento de la temperatura.

Es importante recordar sin embargo, que el control de la temperatura de aire

secundario no es nicamente materia de aumentar o disminuir la velocidad de
la parrilla. Como se mencion anteriormente, hay varios factores que deben
ser considerados antes de decidir que ajuste dar el resultado deseado.

Debido a que la temperatura del aire secundario es controlada principalmente

por la velocidad de la parrilla y el volumen y temperatura del aire que ingrese al
enfriador, as como la temperatura y tamao del clinker, ste control se hace
simultneamente con el control de presin debajo de la parrilla, puesto que
cualquier cambio en estos dos variables tambin har variar la presin debajo
de la parrilla. Esto limitar considerablemente el grado dentro del cual la
temperatura de aire secundario puede ser controlada.

400
 En una condicin irregular del Horno, en la cual la mayor parte del material en
el enfriador se encuentre en forma de mdulos de pequeo tamao, an
peor, en forma de polvo, el operador reducir primero la velocidad del Horno, lo
cual reduce la cantidad de clinker y consecuentemente disminuye la
temperatura del aire secundario.

Si se hace un intento para mantener la temperatura del aire secundario dentro

de lmites establecidos, en determinadas circunstancias podra ser necesario
bajar la velocidad de la parrilla a tal grado que podra impedir el paso del aire a
travs de la cama, con lo cual el material sera enfriado convenientemente y
saldra al rojo del enfriador, causando considerables daos en el equipo de
transporte de clinker y probables inconvenientes durante el almacenamiento y
la molienda final.

El ajuste apropiado en este caso sera bajar la velocidad de la parrilla slo en un

grado tal que pueda ser mantenido el espesor normal de cama. Es tambin
sumamente importante que el flujo de aire en el enfriador se aumente para
enfriar adecuadamente el clinker. El operador nunca debe tratar de mantener la
temperatura del aire secundario en un nivel normal, cuando el Horno ha sido
aguantado debido a un enfriamiento.

El otro factor a ser considerado en el control de la temperatura del aire

secundario es la temperatura del clinker proveniente del horno. Cambiando las
caractersticas de la llama, la zona de clinkerizacin puede ser trasladada ms
cerca a la descarga del Horno, aumentando as la temperatura del aire
secundario; o la zona de clinkerizacin puede ser trasladada al interior del
horno reduciendo la temperatura del aire secundario. Estas acciones son
resumidas en la forma siguiente:

Para reducir la temperatura del aire secundario:

Aumentar la velocidad de la parrilla
Disminuir el espesor de la cama en el enfriador
Disminuir el tamao de las partculas de clinker
Disminuir la cantidad de clinker
Quemar ms atrs en el Horno.

Para aumentar la temperatura del aire secundario:

Disminuir la velocidad de la parrilla
Aumentar el ancho de la cama del clinker
Aumentar el tamao de las partculas de clinker
Aumentar la cantidad de clinker
Quemar ms cerca de la descarga del horno

401
Antes de la implementacin de la llama cnica hueca, el descontrol operativo en
el horno determinaba condiciones inmanejables en el enfriador; disponiendo de
esta forma de control absoluto sobre la combustin y el desarrollo del proceso,
el trabajo del enfriador se ha logrado simplificar, aprovechando todos los
impresionantes avances en los diseos de parrillas para mantener excelentes
condiciones de enfriamiento y estabilidad de la temperatura del aire secundario.

Figura 12.9
Control de temperatura del aire secundario y la llama

12.2 ANLISIS DE GASES Y CONTROL OPERATIVO DEL SISTEMA

La observacin del interior del horno por la zona frontal puede resultar impor-
tante para apreciar algunos aspectos en la zona luminosa de la llama y la
descarga del clnker producido. La posicin y forma de la llama resultan los
aspectos de mayor utilidad, que justifican la instalacin de circuitos de TV
interna y monitores con imagen a todo color.

La observacin visual del interior del horno en la zona fra resulta imposible,
pero la tecnologa moderna nos ha provisto de una forma de observacin mucho
ms clara y efectiva a travs del anlisis de gases.

402
Recordando que solamente el 1 % de calor se transfiere en la franja del
espectro que resulta visible al ojo humano, tenemos que concluir que las in-
formaciones que nos proporciona la observacin visual son en realidad indicios
que nos orientan en el sentido correcto. La visin que tenemos al mirar por la
mirilla de observacin del horno son las partculas de coque en estado
incandescente en la zona crtica, donde la temperatura de gases y material es
muy alta (1200 -1800 C).

Trasladndonos imaginariamente al otro extremo de la llama, donde declina la

temperatura y desaparece la radiacin, todo se desarrolla hacia la zona posterior
del horno con menos luz, hasta quedar en tinieblas cuando se llega a la parte
final del transcurso de los gases, donde en sentido contrario, se est efectuando
la reaccin de descarbonatacin, fuertemente endotrmica.

Figura 12.10
Instrumentacin moderna : Valiosa ayuda para el Operador
Resultar en alguna forma posible poder observar lo que sucede en la
zona fra del horno y qu tan til puede resultar para su control
operativo?

403
 Al instalar adecuadamente un sistema de toma de muestras y anlisis de los
gases que llegan al extremo del horno (entrada de material) le proporcionamos
al operador valiosa informacin.

Su adecuada interpretacin resulta equivalente a proporcionarle la posibilidad de

"mirar" en el interior del horno, lo cual facilitar el cumplimiento de los objetivos
de operacin segura, productiva y eficiente del sistema de produccin de clnker.

En un sistema operando en forma ineficiente, la operacin resulta muy cmoda

y hasta podra prescindirse del anlisis de gases del horno, resultando suficiente
un analizador despus del precalentador para proteger el filtro.
En un sistema que intente conseguir niveles por lo menos aceptables de
eficiencia y estabilidad operativa, el anlisis de gases que proporciona lectura de
O2, y CO resulta "imprescindible", y recomendable, el disponer de informacin
respecto a NOx y CO2.

Los datos proporcionados por el anlisis de gases en la salida del horno pueden
tener otras implicancias y resultar tiles para otras cosas, pero en este caso, nos
interesa precisar exclusivamente lo que significan y representan para la
operacin del horno :

Los valores que constituyen "ojos" del operador en el horno son 4 : O2, CO2, CO
y NOx.

El criterio recomendado para interpretar sus seales es el siguiente :

A) Oxgeno (O2)

La lectura se registra en (%) y representa un efectivo indicador de estabilidad

del sistema. Algo como el fiel de la balanza que mide el equilibrio operativo de
las variables que intervienen en el sistema.

La sensibilidad del oxgeno para indicar cualquier descompensacin de variables

en el horno resulta excelente, por lo cual se utiliza como variable de funcin en
los sistemas de control automatizado. El operador debe considerar una ayuda de
operacin importante al automatismo, pero mantener bajo evaluacin perma-
nente el comportamiento de la curva de registro, tomando atencin en la
presencia de picos y formacin de ciclos.

Algunas de las causas que alteran la seal de oxgeno son:

Variacin del suministro de combustible.

Alteracin de la eficiencia de combustin.
Modificacin del tiro.

404
 Variacin del grado de calcinacin
Variacin de la temperatura de aire secundario

El valor de O2 que resulta conveniente puede variar para algunos casos

(precalcinacin sin aire terciario, control del grado de volatilizacin de lcalis y/o
sulfatos, etc.). En condiciones normales, el rango de operacin debe fijarse en el
mnimo que pueda mantenerse sin presencia de CO por deficiencia de oxgeno.

Para calcular el exceso de aire a partir de la seal de oxgeno se debe utilizar la

siguiente frmula:

n = 100 . O2 / 21-02 para gas natural

n = 96 . O2 / 21-02 para combustleos

n = 95 O2 / 21- 02, para carbones

Al tomar la muestra a la salida del horno, se debe considerar la dilucin del

oxgeno por la presencia de los gases de descarbonatacin, pudiendo calcularse
utilizando la siguiente frmula :

"n" real = n ( 1 ms Qgd /Qgc )

Siendo Qgd y Qgc respectivamente, volumen total de gases de descarbonatacin
y combustin en la salida del homo.

Figura 12.11
Panel de Control Moderno

B) Anlisis de CO

Muchos piensan que el anlisis de CO slo sirve para prevenir explosiones en los
filtros; quienes lo hacen operan a ciegas con resultados previsibles.

405
La lectura de CO en los gases de salida del homo constituye la seal ms
efectiva de comprobar la adecuada formacin de llama y la eficiencia de
combustin. Ello se explica en razn de que la probabilidad de combustin
completa es mayor dentro de la turbulencia de la llama provocada por la
potencia del quemador: al agitarse la energa cintica del flujo dominante se
igualan las velocidades y los gases circulan en flujo laminar. En tales condiciones
de mezcla, la probabilidad de que la fraccin de combustible an sin reaccionar
encuentre el ya escaso oxgeno disponible al final de la llama es muy pobre.

Podra decirse que el CO es el ojo ms sensible del operador. La ms mnima

alteracin en las condiciones de combustin inmediatamente se reflejan en la
seal de CO. Esta sensibilidad exige que los analizadores registren el contenido
de CO en ppm (partes por milln) y no en porcentaje, lo cual sirve muy poco.
Aceptando que la combustin industrial siempre es imperfecta, los valores
aceptables de CO en la salida del horno podran llegar hasta 200 ppm, lo cual es
equivalente a 0.02 %, por ser un 1%= 10.000 ppm. As, un valor de 0.1% que
es la mayor sensibilidad de la escala en %, es equivalente a 1000 ppm de CO
que resulta indicador de malas condiciones de formacin de llama.

A partir de 0.45 % se crean condiciones de autoinflamacin con riesgo inminete

de explosiones.

C) Dixido de carbono a la salida de gases del horno

El porcentaje de oxgeno a la salida de gases del homo est nicamente en

funcin de la cantidad de aire introducida en el horno y la consumida en la
combustin. En contraste a esto, el porcentaje de CO2, a la salida de gases est
influenciado por la calcinacin de la alimentacin de crudo al horno, as como la
combustin.

Cuando se quema carbn pulverizado bajo condiciones ptimas, esto es, cuando
no hay exceso de aire en los gases del horno, habr un mximo de 18,3% de
CO2 resultante de la combustin, si es que no se present una evolucin del
mismo en la alimentacin de crudo al horno.

Para combustleos este valor se encuentra alrededor de 15,8 % y para gas

natural, 12,2%. Estos porcentajes se obtienen solamente bajo condiciones
perfectas de combustin en el homo, lo que rara vez se presenta Cualquier
exceso de aire presente causar una reduccin en el porcentaje de CO2 en los
gases. Sin embargo, un anlisis en los gases de salida del homo en una planta
de cemento muestra un porcentaje entre 22 a 28% de CO2. Por eso, una parte
del C02 en los gases de salida debe ser originado por la calcinacin del crudo.

406
Asumiendo que el CO2 originado por la alimentacin al horno se mantiene
constante, cualquier disminucin de CO2, en los gases de salida, indicara que se
trata de un aumento de aire en el horno. Sabiendo que un crecimiento en el
exceso de aire provoca una pobre eficiencia de combustin, es cierto tambin
que una cada del CO2 en los gases de salida, indica un mayor consumo de calor
por cada tonelada de clinker producido. Por lo tanto, el operador debe tratar de
obtener el mximo porcentaje de CO2 posible durante la operacin normal del
horno.

Si la nica funcin del analizador de CO2 fuese el indicar el nivel de eficiencia de

combustin, no se justificara su uso, ya que esta informacin se puede obtener
de un analizador de oxgeno. Las condiciones bajo las cuales un analizador de
CO2 se vuelve til, es cuando las condiciones de calcinacin en el homo
cambian, esto es. cuando el horno no se encuentra en condiciones ptimas.
Cualquier cambio en las caractersticas del material en proceso permanecen
ocultas al operador, hasta que se hacen visibles en la zona de quemado. Con el
uso de un analizador - registrador de CO2 el operador puede reconocer estos
cambios antes que se vuelvan visibles en la zona de quemado, lo que le da
tiempo para realizar los ajustes necesarios en las variables de control del horno
ms pronto de lo que podra si no tuviera el analizador.

Un analizador de CO2 es muy til tambin para recuperar condiciones de

operacin estables luego de un perodo de inestabilidad del horno. Asumiendo
que el homo ha estado en una condicin inestable, con O2 bajo y CO2 ms alto
que lo normal, cuando el registrador empieza a mostrar un incremento en el
oxgeno, con la correspondiente disminucin en el CO2 sin ningn cambio en el
flujo de alimentacin, el operador sabr que las condiciones de calcinacin
detrs de la zona de quemado estn mejorando y que puede esperar un
incremento en la temperatura de sta en cuestin de minutos.

D) Anlisis de NOx

El analizador de NOx se recomienda y justifica para control de emisiones

nitrogenadas al ambiente, pero en realidad resulta de mucha mayor utilidad
como un efectivo factor de control de temperatura de llama. Para el operador
representa un ojo muy efectivo puesto en la llama que le permite detectar in-
mediatamente cualquier modificacin en las condiciones de combustin.

Su sensibilidad se explica en razn de que para condiciones determinadas de

composicin de combustible y comburente, nivel de exceso de aire fijo y
combustin completa, la cantidad de NOx producida resulta un reflejo directo de
la temperatura de llama.

407
Siendo tan importante la temperatura de llama para la transferencia de calor por
radiacin, lo cual influencia directamente la forma en que se desarrolla el pro-
ceso, disponer de una medicin casi directa de esta variable favorecer los
objetivos de control en forma significativa.

Sin embargo, para que la seal de NOx resulte una seal vlida y representativa
resulta requisito indispensable que el operador efecte la interpretacin de la
seal en forma conjunta con las de O2 y CO2 debido a la interrelacin existente
entre ellas:

En presencia de CO el NOx disminuye en forma inmediata. Debido tanto a que

el CO le "roba" el oxgeno quedando como nitrgeno libre, como por que la
presencia de CO indica combustin incompleta, menor calor de combustin y
disminucin de la temperatura de la llama.

Al variar el O2 en uno u otro sentido, a partir de la condicin prevista como

ideal, disminuir el NOx Si aumenta el 02 por ingresar mayor exceso de aire,
disminuye la temperatura por aumentar la masa circulante de gases con el
mismo contenido trmico.

Si aumenta el O2 por no completarse la combustin, habr menos calor

disponible y tambin disminuir la temperatura de llama; en este caso tambin
debera apreciarse presencia de CO2 lo cual influencia al mismo tiempo el
contenido de NOx.

Siempre resultar ms importante el criterio del operador para interpretar las

seales de anlisis y utilizarlas como factores de valiosa informacin, que actuar
en funcin de los valores absolutos observados.

Figura 12.12
Sonda para toma de muestras para el anlisis

408
El anlisis de gases en el horno cementero no resulta una empresa fcil. La
muestra debe tomarse desde la cmara de enlace, introduciendo una sonda
que permita captar la muestra por succin, antes de queda contaminarse con el
inevitable ingreso de aire falso por el sello.

En este punto los gases resultan muy calientes, sucios y corrosivos.

Para evitar que la sonda se queme debe ser refrigerada; algunos fabricantes
han insistido en utilizar materiales de alta resistencia trmica, el cual facturan
por supuesto al cliente, pero con malos resultados, porque los materiales
resistentes a a la temperatura generalmente son muy poco resistentes a la
corrosin cida.

Para evitar la exposicin de la sonda a la corrosin se le instalan revestimientos

externos de materiales anticorrosivos. En la parte interna, se programa la
inversin de la toma de muestra, soplando peridicamente aire comprimido.

Para evitar daos en los sensores la muestra tomada de gases debe ser
previamente acondicionada; los fabricantes de equipos, siempre interesados en
sacar el mayor provecho comercial posible, han ideado sistemas muy
sofisticados para tal propsito; sin embargo, la mejor tecnologa consiste en
lavar la muestra con agua en instalaciones muy simples y efectivas, con
separadores de slidos y gotas por gravedad y filtros especiales en lnea.. El
factor de alteracin de la muestra es muy pobre, porque la solubilidad de CO2
en agua es mnima, en esta forma se limpia la muestra de particulado y gotas.

12.3 MICROSCOPA DEL CLNKER PARA CONTROL DEL PROCESO

El anlisis de gases nos permite disponer de valiosa informacin para el control

del proceso de combustin..

La microscopa del clnker nos permite conocer la forma en que se desarrolla el

proceso de clinkerizacin.

La seleccin de algunos ndulos de clnker de caractersticas adecuadas y un

adecuada preparacin de muestras permiten obtener mediante microscopa
electrnica, valiosa informacin cualitativa referente a las condiciones
operativas en el interior del horno y la calidad del clnker producido.

409
Generalmente se ha identificado la microscopa con el trabajo del control de
calidad del clnker, pero nuestra experiencia nos ha demostrado que podra
representar una herramienta de invalorable utilidad para control operativo del
horno.

Figura 12.13
Microscopa: Valiosa
informacin de lo que sucede
en el interior del horno

Los componentes mineralgicos del clnker presentan distintos aspectos, que

dependen de las condiciones experimentadas, no slo durante la coccin y el
enfriamiento, sino tambin de su grado de molturacin y homogeneizacin.

Deducir el proceso tecnolgico experimentado en funcin del aspecto de los

componentes mineralgicos (paragnesis mineralgica), incumbe a la obser-
vacin microscpica cualitativa. En este sentido han trabajado numerosos
investigadores entre los que destacan Trojer y Konopicky, Toporov, Tavasci,
Virella, Padilla, Alegre y Terrier, Engel, y ms recientemente Schreiter y
Greuling.

La paragnesis mineralgica representa una efectiva forma de control operativo

para el jefe de produccin y los responsables del proceso de fabricacin de
clnker, quienes necesariamente deben familiarizarse con la observacin
microscpica cualitativa, para intuir, de modo sencillo, el proceso tecnolgico
sufrido por el clnker objeto de estudio.

Conocer lo que est sucediendo dentro del horno explica muchos detalles que
resultan de invalorable utilidad para los objetivos de optimizacin del proceso y
establece un canal de comunicacin muy conveniente entre produccin y
control de calidad.

410
12.3.1 Procedimiento de anlisis

La observacin microscpica cualitativa deber efectuarse sobre tres grnulos

de clnker, tomados al azar, convenientemente desbastados y pulidos de
acuerdo con las indicaciones prescritas, utilizando una pulidora elctrica o en
forma manual.

Los granulos deben atacarse mediante el reactivo denominado nital, disolucin

alcohlica de cido ntrico al 1%, durante 2 3 segundos, lavados a fondo con
etanol, inyectado mediante el dardo de un frasco lavador, y secados
inmediatamente, mediante un ventilador de aire caliente, durante 15 minutos,
luego de lo cual se encuentran en disposicin de observarse al microscopio.

La observacin microscpica cualitativa comprende tres estudios distintos:

Observacin realizada entre 100 y 300 aumentos, denominada

macroscopa del clnker.

Observacin entre 300 a 800 aumentos, microscopa autnticamente

dicha.

Observacin entre 800 a 1000 aumentos, o estudio de detalles de

estructura de las clases mineralgicas formadas.

Como es lgico, en cualquiera de estas tres observaciones deben cumplirse las

condiciones pticas adecuadas.

A) MACROSCOPA DEL CLNKER

Mediante esta clase de observacin se estima la porosidad, grado de
molturacin y homogeneizacin del crudo, as como la accin de las cenizas del
combustible. No obstante alguna de estas cualidades del clinker puede
estimarse tambin mediante la observacin microscpica autnticamente dicha,
lo cual sirve para confirmar el criterio establecido por la primera.

Porosidad :

Se entiende por porosidad de un clnker la relacin, expresada en tanto por

ciento, entre el volumen que ocupan los poros y el volumen total. Este valor
est comprendido entre 20 y 50%. Debe entenderse que para tener un valor
verdadero de la porosidad es preciso realizar un recuento cuantitativo de
componentes, sin embargo, la simple observacin macroscpica permite
diferenciar una porosidad elevada, normal y dbil. Un clnker de dbil porosidad
indica abundante fase liquida durante el proceso de clinkerizacin.

411
Si la porosidad es elevada se debe a una temperatura de coccin fuerte o a una
falta de fundentes.

Cul de estos dos motivos es la causa, se determinar mediante la observacin

microscpica. Si, por ejemplo, los cristales de alita, C3S, son bastante grandes
e, incluso, alargados (forma de agujas), denota una temperatura elevada; sta
y no otra ser la causa de la porosidad.

En el caso de un aspecto normal en el tamao cristalino de los silicatos y una

cantidad baja de fundentes, la carencia de "materia intersticial" es la que
origina la porosidad.

Molturacin del crudo :

La molturacin de las materias primas juega un papel trascendental en el

desarrollo de las reacciones de formacin de los componentes mineralgicos
durante la coccin.

En el supuesto caso de una molturacin insuficiente, se observarn grandes

zonas de belita primaria aisladas y agrupaciones respetables de "cal libre", que
conservarn la forma de esquirla caliza de la cual proceden. Esta ltima
condicin es indispensable para poder deducir la falta de molturacin, ya que
de no ser as podra confundirse con una falta de homogeneizacin.

Los estudios efectuados indican que la cal es el componente de menor

movilidad inica durante el proceso de clinkerizacin y, al parecer, en la coccin
no se consumen los granulos de caliza superiores a 100 micras.

Homogeneizacin del crudo :

La homogeneizacin se refiere nicamente a los componentes calizos y

arcillosos, por ser stos los ms importantes.La falta de homogeneizacin se
caracteriza por la presencia de "cal libre" primaria, repartida por la estructura o
formando pequeas agrupaciones; as como por la presencia de amplias zonas
de belita primaria aisladas y con una carencia de fundentes, respecto a las
zonas adyacentes.

Accin de las cenizas del combustible :

En el caso de emplear carbn como combustible,

sus cenizas, que acostumbran a ser fuertemente slicas, se incorporan al crudo
durante la coccin, transformando una parte de alita en belita.

412
Puesto que las cenizas se incorporan al clinker a travs de sus poros, los
granulos de aquel presentarn un aspecto caracterstico, que consiste en una
corona de belita alrededor de los granulos y bordeando los poros interiores.

Figura 12.14

Muestras seleccionadas
de clnker
adecuadamente
preparadas son muy
chismosas respecto al
desarrollo del proceso y
la calidad del clnker
producido

B) MICROSCOPA DEL CLNKER

Mediante esta observacin se estiman principalmente las condiciones de

coccin, tales como la temperatura, tiempo de coccin y enfriamiento.

La temperatura de coccin viene determinada por la observacin de la

estructura de ambos silicatos; el tiempo de coccin, por el tamao cristalino de
la alita, y el enfriamiento, por la estructura de la masa intersticial.

Temperatura de coccin :

Son indicios de una temperatura adecuada el idiomorfismo de los cristales de

alita, as como el tamao normal de los mismos (50 micras). La belita aparece
en formas redondeadas completamente lisa o doblemente estriada, es decir,
primaria; puesto que la secundaria adopta una forma ameboide. Los cristales
de alita suelen contener en su interior inclusiones de belita, que denotan otra
caracterstica ms que su germen primario de formacin. No suele observarse
"cal libre" y si se encuentra se halla diseminada. Los cristales alargados de alita,
de forma acicular, indican una sobrecoccin.

413
Las amplias zonas de diminutos cristales de ambos silicatos con presencia
conjunta de "cal libre" es indicio de falta de temperatura en la coccin.

Tiempo de coccin:

Esta caracterstica se observa en el tamao de los cristales, as como en la

forma de la alita. Los cristales demasiado grandes (100 micras) denotan una
estancia prolongada en la zona de coccin; mientras que los excesivamente
pequeos, inferiores a 40 micras, indican una permanencia insuficiente.

Enfriamiento del clnker:

Quizs sea sta la caracterstica ms importante en la observacin microscpica

de un clnker.
Del tipo de enfriamiento dependen, no slo la estabilidad, idiomorfismo y
descomposicin de la alita, sino tambin el contenido de belita secundaria, el
contenido de "cal libre" secundaria, magnesia libre y contenido de aluminato
triclcico, C3A. Estos tres ltimos componentes mineralgicos condicionan la
expansin de los cementos, por ello su trascendencia.

En el clnker deben considerarse dos tipos de enfriamiento en funcin de la

influencia que pueden desempear en la composicin mineralgica:

El enfriamiento entre la temperatura de clinkerizacin, unos 1450C. y la

temperatura de los 1250C; enfriamiento que se realiza generalmente en el
interior del homo entre la "zona de clinkerizacin" y la boca de salida del
clnker.

El enfriamiento que tiene lugar en el enfriador y que se realiza entre los 1250C
y la temperatura ambiente.

El primer tipo de enfriamiento condiciona la estabilidad de la alita, ya que,

conforme se ha indicado al tratar de este componente mineralgico, si se enfra
lentamente por debajo de 1250C, se descompone en belita secundaria,
ameboide, y en "cal libre" secundaria.

Grandes zonas de belita ameboide denotan que el primer enfriamiento se ha

realizado lentamente y la causa puede ser una llama demasiado avanzada, que
d lugar a una distancia grande entre la zona de clinkerizacin y la boca de
salida del homo. Si la distancia entre la llama y la salida al enfriadores normal,
los cristales idiomorfos de alita estn orlados de cristales pequeos de belita, ya
que la reaccin antes citada slo comienza a insinuarse dentro del homo.

414
Si el enfriamiento en el enfriador es rpido, los fundentes o masa intersticial
adquieren el aspecto de encastrados o semicristalinos; mientras que si el
enfriamiento es lento, se observan perfectamente los cristales rectangulares o
prismticos del C3A (aluminato triclcico) Es corriente, en este ltimo caso,
encontrar cristales de magnesia, MgO, periclasa, en forma de octaedros en el
interior de la masa de fundentes.

Atmsfera del horno :

Si en los hornos industriales la coccin se verifica con falta de aire o exceso de

combustible, el carbono, principal componente de este ltimo, no se quemar
por completo y producir monxido de carbono (CO) fuertemente reductor,
dada su afinidad por el oxgeno para originar anhdrido carbnico :

2CO + O2 - 2CO2

En los hornos de clnker con atmsfera reductora, el CO acta nicamente

sobre aquel elemento que presenta doble valencia, es decir, el hierro. Por
consiguiente, cuando se da este tipo de atmsfera, se observan nodulos muy
brillantes de hierro metlico en la masa del clnker, as como posible formacin
de sulfuro calcico.

C) ESTUDIO DE DETALLES DE LA ESTRUCTURA

Se efecta con los aumentos ms fuertes disponibles y, por lo general, el

microscopista lo emplea para investigacin, ms que para una rutina de fbrica.
No obstante, siempre es interesante la observacin de la belita que orla los
cristales de alita; las dobles estras de la belita y, sobre todo, la contextura de
la masa intersticial, ya que si son microcristalinos sus componentes, es la nica
manera de poder diferenciarlos.

Paragnesis
Los estudios microscpicos antes expuestos, pueden resumirse, desde un punto
de vista prctico, en el Cuadro 12.1. En trminos prcticos podemos decir
que el clnker nos cuenta lo que sucede dentro del horno, por lo cual
tendremos que saber elegir los ms "chismosos", tratarlos adecuadamente para
que muestren lo que saben y estar preparados para interpretar correctamente
la informacin obtenida.

Debemos recordar sin embargo, que el anlisis se efecta sobre granulos de

clnker adecuados para aplicacin de las tcnicas de preparacin y observacin
microscpica, pero que no necesariamente constituyen una muestra
representativa en trminos generales, por lo que la informacin obtenida debe
ser utilizada con mucho criterio de aplicacin y en forma combinada con otros
parmetros y variables del sistema.

415
 Cuadro 12.1
PARAGENESIS DE LA MICROSCOPA DEL CLINKER

416
417
12.4 EVALUACIN DE LA CALIDAD DEL CLNKER PRODUCIDO

Siendo el objetivo principal del proceso la produccin de clnker de las

caractersticas previstas en la planificacin de la produccin, la evaluacin
permanente del cumplimiento de objetivos en este sentido, necesariamente
tiene que considerarse un parmetro de la mayor importancia para el control
operativo del sistema.

Debemos recordar que en el horno se producen, contenidas en el clnker,

resistencia mecnica y durabilidad qumica. La evaluacin de las caractersticas
del clnker que nos permitirn obtenerlas con los menores costos de
procesamiento y mximos niveles de aprovechamiento en la prctica, nos
permitirn desarrollar criterios adecuados para juzgar la calidad del clnker
producido en el horno.

12.4.1 Tamao de cristales de alilta y calidad del clinker

En el control de calidad del clinker producido que se efecta en planta,

difcilmente se incluye la determinacin por microscopa del tamao de cristales
de alita. Estamos dispuestos a demostrar que tal informacin resulta de
fundamental importancia para mejorar la operacin del horno, mejorar la
eficiencia de molienda y producir cemento de mejor calidad.

En el homo cementero se producen resistencia mecnica y durabilidad qumica

contenidas en la composicin fsico-qumica del clinker.

La composicin qumica representa el contenido potencial cuyo

aprovechamiento depende de las condiciones fsicas que favorezcan su
conversin en cemento y posterior comportamiento durante su hidratacin.

El tamao de cristales de alita en el clinker resulta un factor de notable

importancia por las siguientes razones:

En el horno se producen cristales de un tamao que vara entre 15 y 80

micras.
El tamao promedio de las partculas del cemento es de 17 micras.

El grado de molienda que se debe lograr es el punto de llegada; el punto

de partida es el tamao de cristales que se producen en el horno.

El consumo especfico de la molienda del clinker depender de la

proporcin de cristales de mayor tamao que se tenga que romper para
alcanzar la granulometra requerida para hidratacin y desarrollo de re-
sistencias.

418
Analicemos como se conforman los cristales de alita y que factores influencian
su tamao final, cuanto influencian la molturabilidad del clinker y la reactividad
del cemento:

a) Formacin de cristales de Alita en el horno

La diferencia que marca el distinto comportamiento de la reaccin de formacin

de C3S a partir del C2S y el CaO, que influencia el tamao de los cristales forma-
dos, radica en su desarrollo en el interior de nodulos o a partir de partculas
sueltas.

Cuando la reaccin se efecta en forma nodular, la fase lquida que aglutina las
partculas determina la cintica de la reaccin que se efecta por difusin del
CaO a travs del lquido para conformar el C3S; como en la marcha del horno el
lquido atrapado en el interior de los ndulos permanece inmvil, la alita se
forma por nucleacin. Los cristales formados crecen en forma limitada hasta que
se agotan los reactantes.

Al formarse alita por el contacto de partculas individuales favorecido por el giro del
homo, los cristales de alita formados ya no nodulizan y crecen por aglomeracin, al-
canzando tamaos considerablemente mayores que los que se logran en los
nodulos.

Las causas y efectos de este fenmeno se comentan en el artculo referente al

clnker polvoso.

b) Molturabilidad del clnker formado

Existe una directa relacin entre el tamao promedio de los cristales de alita que
conforman el clnker y el consumo especfico de energa requerida para la mo-
lienda final del cemento.

Si consideramos que el grado de molienda normal para cementos portland tipo I

se controla en la malla 325 ASTM, que tiene una abertura de 44 micras, y se
mantiene alrededor de un 10-15% de retenido (>44micras), se entiende que
entre el 85 y 90% de partculas tendrn que molerse por debajo de ese tamao.
Si la formacin de alita se ha efectuado en forma nodular y los cristales se han
formado en forma nuclearizada, su tamao ser probablemente menor a 44
micras y slo se requerir energa principalmente para disgregar los nodulos.

En la medida que una mayor proporcin de cristales de alita se hayan formado

por aglomeracin y tengan tamaos mayores a 44 micras, tendrn que
fraccionarse o partirse para cumplir el requerimiento de finura del cemento
producido. El consumo requerido para efectuar este trabajo ser
considerablemente mayor.

419
Para elaborar una relacin cuantitativa de este efecto, se ha recopilado
informacin de estudios microscpicos de varias plantas, conformando el gr-
fico de la Figura 1 que relaciona directamente el tamao promedio de cristales
con la molturabilidad del clnker en Hardgrove.

c) Reactividad del Cemento

La exigencia de romper los cristales de tamao mayor al requerido en el

cemento determina la conformacin de material con cristales pequeos bien
conformados y cristales fraccionados que resultan ms fciles de penetrar por el
agua de hidratacin y por tanto ms reactivos.

Este cemento con cristales partidos ser ms reactivo y permitir obtener

resistencias iniciales ms elevadas, lo cual podra resultar conveniente en
algunos casos; sin embargo, tal conformacin tambin insume mayor cantidad
de agua y afecta la reaccin agua-cemento. Asimismo, a mayores edades la
resistencia final ser considerablemente menor.

12.4.2
12.4.2 INFLUENCIA DE LA ATMSFERA REDUCTORA SOBRE LA CALIDAD
DEL CLNKER Y LOS GASES CIRCULANTES

En el interior del horno cementero se encuentran casi todos los elementos

qumicos conocidos, presentes en el crudo, el combustible y el revestimiento
refractario.
Adems de las reacciones qumicas principales que constituyen los procesos de
Combustin y Clinkerizacin, se producirn infinidad de reacciones entre
compuestos minoritarios que en diferentes formas y niveles podran afectar la
calidad del clnker producido y/o la estabilidad de marcha del sistema.
En este gran reactor, la influencia de la atmsfera del medio de reaccin resultar
un factor de indudable importancia.

Tradicionalmente, los Ingenieros de Planta consideramos los trminos "oxidante"

y "reductor" asociados a la presencia o ausencia de oxgeno; as, cuando
trabajamos con exceso de aire consideramos tener una atmsfera oxidante y
cuando hay deficiencia de aire (o exceso de combustible), la combustin
incompleta la asociamos con la presencia de una atmsfera reductora.

La condicin oxidante o reductora las interpretamos como tendencias a oxidar o

reducir, entendiendo por ello el incorporar o quitar oxgeno.

420
Esta concepcin es correcta pero imprecisa y sobretodo incompleta, considerando
que por reacciones de oxidacin - reduccin se entienden todos los procesos
qumicos en los cuales se observa la transicin de electrones de unos tomos o
iones a otros.

Esta correspondiente prdida o adicin de electrones por parte de tomos,

molculas o iones tiene una gran influencia sobre su reactividad; por ello,
resultar en muchos aspectos un condicionante de su participacin en la marcha
del proceso de fabricacin de clinker.

En el horno cementero, a partir de la combustin siempre se presentan niveles

variables de atmsfera reductora. El bajo nivel de exceso de aire que se maneja
determina que a lo largo de la llama existan zonas ricas en oxgeno (oxidantes) y
ricas en combustible (reductoras), antes de que se complete la combustin.

Esto puede observarse claramente en la Figura 12.15, donde se muestra la

diferencia entre ambas atmsferas en el interior del horno.

Atmsfera Oxidante Atmsfera Reductora

Figura 12.15

421
 Esta condicin de atmsfera reductora puede considerarse normal, no
alcanzando niveles que alteren considerablemente la marcha del proceso.

Resulta menos frecuente pero probable, la circunstancia de atmsferas

reductoras localizadas, con incidencia en la composicin fisicoqumica del
material y/o los gases circulantes, debido principalmente a las siguientes causas:

a) Combustin incompleta, por deficiente regulacin de la relacin aire-

combustible o insuficiente mezcla entre ambos.
b) Impacto de la llama sobre el material o la costra, provocando el depsito de
carbn sobre ellos, por constituir puntos fros que apagan las partculas
incandescentes en proceso de combustin.
c) Depsito de partculas del coque proveniente de asfltenos, que resultan muy
difciles de quemar y pierden energa cintica al alejarse del quemador,
cayendo por gravedad sobre el clnker en formacin.
d) Presencia de material combustible en el propio crudo en proceso que
combustiona en forma incompleta en el interior de los nodulos, al no disponer de
suficiente oxgeno.
e) Partculas de carbn con un dimetro original muy grande, por lo cual no
llega a completarse la reaccin por difusin hacia su interior, quedando un
residuo combustible que cae sobre el material si mantiene an una masa
considerable, o es arrastrado por los gases circulantes.

La influencia de la atmsfera reductora, en estos casos, sobre el material y el

proceso ha sido ampliamente estudiada, pudiendo resumir los resultados
reportados en los siguientes trminos:

Sobre la calidad del clinker

El efecto de la atmsfera reductora sobre la calidad del clinker ha sido
comprobada en tres formas especficas:
Reduccin del xido de fierro que pasa de Fe203 a FeO, el cual reemplaza la intru-
sin del MgO en el aluminato triclcico, provocando el cambio de coloracin del
clinker desde el gris acostumbrado a un color marrn caracterstico.
Aunque desde el punto de vista de las resistencias mecnicas tal variacin del
color no tiene mayor importancia, el factor apariencia para el usuario podra
ocasionar graves consecuencias en la comercializacin.

422
 Por la misma razn anterior, se afecta la velocidad de fraguado que influencia el
C3A, con incidencia en las caractersticas de empleo del cemento fabricado con
el clinker "reducido".

La condicin reductora provoca la inversin de la reaccin de clinkerizacin

C+C2S>C3S dando lugar a la descomposicin del C3S formado en C2S y cal libre.
Siendo contrario a la reaccin principal del proceso, este factor si reviste impor-
tancia, afectando en casos extremos en forma visible en el microscopio la calidad
del clnker.
En el C2S formado da lugar a la inversin del C2S a la fase mineralgica del C2S
sin capacidad alguna para generar resistencias.
En muchos casos, la aparente inexplicable disminucin de resistencias
inicialmente altas (1,3 y 7 das) a los 28 y 90 das, encuentra explicacin en la
presencia de este C2S inerte en cuanto a resistencias mecnicas.

Sobre la duracin de refractarios

La fabricacin de los ladrillos refractarios que se emplean en la zona crtica del
horno, sean stos de magnesia-cromita, espinela, dolomita o magnesita, son
fabricados en atmsferas oxidantes y son considerados bsicos.
La exposicin a condiciones reductoras cidas altera su resistencia al ataque
qumico, provocando reacciones con elementos agresivos del medio que afectan
directamente su estabilidad estructural. La presencia de atmsfera reductora
cataliza estas reacciones.

Sobre los gases circulantes

Los gases de combustin, sin un exceso de aire exagerado, mantienen cierta
proporcin de inquemados que an no han encontrado oxgeno para completar
su combustin.
Estos gases (CO) o partculas de coque, le confieren a la atmsfera circulante
cierta condicin reductora que influencia particularmente 2 aspectos concretos de
importancia:

Invierten la reaccin de formacin de S03 (S02 + 1/2 02 -> S03), lo cual disminuye su
capacidad de reaccin con otros compuestos. Ello resulta conveniente para evitar la
corrosin acida, pero podra desfavorecer la formacin de sulfatos de lcalis.

423
 Disminuyen la concentracin de NOx debido a que la avidez del CO para
completar su combustin, arranca el oxgeno de los compuestos de nitrgeno
formados, volviendo stos al N2 inerte.
La mayor parte de trabajos de investigacin sobre este tema han sido
desarrollados en ambientes de laboratorio, lo que les resta validez en la prctica
debido a los mltiples factores que influencian las reacciones qumicas que se
producen incesantemente en el interior del horno.
La consideracin de la oxidacin-reduccin en los trminos ms amplios
recomendados ofrece un panorama inagotable para la ejecucin de proyectos de
investigacin de gran valor tcnico y cientfico, siempre que se desarrollen en planta
con el apoyo de las modernas tcnicas de anlisis de laboratorio.

12.5 BALANCE TRMICO DEL HORNO CEMENTERO

El Balance trmico del sistema del Horno representa un factor fundamental e

imprescindible para realizar cualquier actividad de anlisis, evaluacin y
conservacin de energa en una fbrica de cemento.

12.5.1 Balance de Masa y Balance Energtico

Un requisito previo para la elaboracin de un balance trmico es el

conocimiento de las cantidades de slidos, lquidos y gases que entran o salen
del sistema, esto es, el balance de masa. En otras palabras, en una planta de
cemento las cantidades de materias primas, agua, combustible y aire que
entran en el sistema deben ser iguales a las cantidades de clinker, polvo, gases
y prdidas que se producen.

De manera similar, en el balance trmico las cantidades de calor que entran

en el sistema deben ser iguales a las que salen. El balance debe mostrar un
detalle de todos los procesos de utilizacin de calor y, en especial, qu procesos
utilizan gran cantidad de calor y qu procesos utilizan escasas cantidades , lo
que mostrar los que requieren mayor atencin en cuanto a las posibilidades de
optimizacin energtica..

En general, el balance trmico de una planta de cemento mostrar las

cantidades de energa utilizadas en:

- Evaporacin del agua.

- Calor de reaccin.
- Prdidas por radiacin.
- Calor sensible en el clinker producido.
- Prdidas en el polvo.

424
12.5.2 Cantidades de Combustible, Crudo, Agua y Clinker
El primer clculo a efectuar es el del flujo de masa bajo condiciones de
estabilidad de operacin.

Para cualquier tipo de combustible slido, lquido o gaseoso, los resultados del
anlisis elemental en peso debe estar expresada como:

% Carbono = C
% Hidrgeno = H
% Oxgeno = O
% Azufre = S
% Nitrgeno = N
% Cenizas = K
% Humedad = W

Primero se determina el consumo de combustible unitario ::

C= kg combustible/kg clnker

Teniendo en cuenta el contenido de humedad :

humedad = C x(W/100)

y el contenido de cenizas en el combustible :

Cenizas = C x (K/100)

el consumo unitario del combustible en base seca y libre de cenizas ser:

C= C x(1 - W/100 - K/100)

Es evidente que si el combustible utilizado es gas, ser, en general, K = W = 0.

Se supone que todas las cenizas quedan retenidas en el clinker y se sabe que
las materias primas sufren una prdida de peso al pasar por el horno.

425
 La prdida al fuego se determina en el laboratorio calentando una muestra a
unos 200 C durante varias horas y midiendo la prdida de peso entre una
pesada y otra posterior. La prdida de peso representa principalmente:

- El agua asociada.
- El agua combinada.
- La combustin de la materia orgnica.
- El CO2 producto de la disociacin de los carbonatos.

Si esa prdida al fuego es de f %, la cantidad de crudo necesaria para suplirla

ser:

Perdida al fuego = M x (f/100)

Las materias primas sufren tambin una prdida de peso por el polvo producido
en los procesos, al que llamaremos P% (porcentaje de material que se sale
como polvo). Si la prdida al fuego del polvo parcialmente descarbonatado es g
%, equivalente a:

Prdida por polvo = M x P x100/(100-g)/(100-f)

El crudo requerido para producir 1 kg de clinker ser, por lo tanto:

1 = M + Cenizas - Prdida al fuego - Prdida por polvo

M = 1 / (100 -f - P x 100/(100-g)/(100-f) )

12.5.3 BALANCE TRMICO EN EL HORNO ROTATORIO

El Balance Trmico y el control sobre el consumo especfico en Kcal/Kg de

clnker producido, representan parmetros indispensables para desarrollar una
adecuada Gestin Energtica del Sistema de Produccin de Clnker.

A) ENTRADAS DE CALOR AL SISTEMA

Calor sensible del combustible

El combustible entra al sistema a una temperatura T1, siendo la temperatura de

referencia para el caso del balance Tr (comnmente 0, 20 o T ambiente).

426
 La cantidad de calor suministrada por este concepto es:

Q1 = C . Cpc x (Tc - Tr) (kcal/kg clnker)

Para petrleos residuales el calor especfico:

Cpc = 0,41 + 0,00043 T (kcal/kg.C)

Donde: T = Temperatura (C)

Calor de combustin

El suministro de calor por combustible quemado puede calcularse en funcin

del consumo y de su poder calorfico inferior.

Q2 = C . PCI (kcal/kg clnker)

C = Consumo unitario (kg combustible/kg clnker)

PCI = Poder calorfico inferior (kcal/kg)

Calor sensible del aire primario

S la cantidad de aire primario es A1 (kg aire/kg clnker), entonces:

Q3=A1 . Cpa x (Ta1-Tr) (kcal/kg clnker)

Donde el calor especfico para el aire es:

Cpa = 0,247 + 4,4 . 10-5 T (kcal/kg.C)

Calor sensible del aire secundario

Representa el aporte trmico que tiene el aire de combustin:

Q4 = A2 x Cpa . (Ta2 - Tr) (kcal/kg clnker)

427
 Calor sensible del aire falso

El flujo de aire falso que ingresa al horno difcilmente puede ser medido, por tal
razn debe ser estimado como una fraccin del aire total, o tambin
determinado indirectamente por medio de la concentracin de oxgeno en los
gases a la salida del horno.

Q5 = A3 . Cpa . (Ta1 - Tr) (kcal/kg clnker)

Calor sensible del material crudo seco

El crudo alimentado al horno ingresa a una temperatura Tm1, entonces el calor

sensible de las materias primas secas ser:

Q6 = M . (1-X) . Cph . (Tm1 - Tr) (kcal/kg clnker)

Calor especfico del crudo puede considerarse:

Cph = 0,21 + 0,00007 T (kcal/kg.C)

Calor sensible del agua contenido en el crudo

Q7 = M . X . Cpw . (T - Tr)

Cpw = 1 kcal/kg.C

B) SALIDAS DE CALOR DEL SISTEMA

Calor de formacin del clnker

Para que se produzcan algunas reacciones qumicas, es necesario suministrar

calor; estas reacciones son llamadas endotrmicas. Un ejemplo de ellas es la
disociacin del carbonato de calcio:

CaCO3 (s)
CaO (s) + CO2 (g)

428
Otras reacciones en cambio producen calor y se llaman exotrmicas. Un
ejemplo evidente de esta es la combustin de cualquier combustible. Tambin
son exotrmicas las combinaciones de los xidos CaO, SiO2, Al2O3 y Fe2O3 en el
horno cementero.

Cada reaccin qumica tiene una cierta cantidad de calor asociada. Este Calor
de Reaccin suele variar con la temperatura. Los calores de reaccin se suelen
presentar en trminos de una reaccin isotrmica a una cierta temperatura de
referencia.

En el Cuadro 12.2 se presentan en los que se producen a partir de las

reacciones que tienen lugar en un horno de cemento, a 20C de temperatura
referencial. En el Cuadro, el signo (+) indica reacciones endotrmicas y el signo
(-) reacciones exotrmicas.

Como se conoce la composicin de materias primas, se puede calcular as el

calor de reaccin. Sin embargo, por simplicidad, es frecuente utilizar la frmula
aproximada de Zur Strasse :

Q1 = 4.11 A + 6.48 M + 7.646 C - 5.116 S 0.59 F

Donde:

Q: Calor de reaccin (Kcal/kg de clinker)

A: Al2O3 en el clnker (Arcilla) (% peso)
M: MgO en el clnker (MgCO3) (% peso)
C: CaO en el clnker (CaCO3) (% peso)
S: SiO2 en el clnker (% peso)
F: Fe2O3 ms Mn2O3 (% peso)

CUADRO 12.2

CALORES DE REACCION EN LA FORMACION DE CLINKER

Disociacin del carbonato clcico : CaCO3=CaO+CO2 +422,0

Disociacin del carbonato magnsico : MgCO3=MgO+CO2 +310,0
Deshidratacin de la kaolinita : +141,0
Deshidratacin de la ilita : + 41,7
Deshidratacin de la montmorillonita : + 39,4
Formacin del aluminato triccico: 3CaO+Al2O3=C3A -3,7

429
 Form. de ferroaluminato tetraclcico: 4CaO+Al2O3+Fe2O3=C4AF - 20,1
Deshidrat. del xido frrico hidratado : Fe(OH)3=Fe2O3+3H2O - 26,0
Formacin del silicato triclcico : 3CaO+SiO2=C3S - 126,2
Formacin del silicato diclcico : 2CaO+SiO2=C2S -171,0

En general, el calor terico de reaccin viene a ser de unas 420 kcal/kg de

clinker.

Q1 = 420 (kcal/kg clnker)

Calor sensible del clinker

Si el clinker sale del horno a la temperatura Tm2, entonces:

Q2= 1 x Cpck . (T4-Tr) (kcal/kg clnker)

El calor especfico del clinker puede calcularse segn:

Cpck = 0,181 + 0,000071 T (kcal/kg.C)

Calor sensible de los gases de salida

Para poder determinar la cantidad de calor que contienen los gases de escape
del horno debe conocerse la composicin porcentual de cada uno de sus
componentes (CO2, SO2, H2O, O2 y N2), as como sus respectivos calores
especficos a la temperatura de salida.

Cpg = (Xco2. Cpco2+ Xo2. Cpo2+ XH20. CpH2O+ XN2. CpN2+ XSO2. CpSo2)
Q3 = G x Cpg x (Tg-Tr) (kcal/kg clnker)

El Calor especfico de los gases puede considerarse de acuerdo a la siguiente

ecuacin:

Cpg = 0,23 + 0,00005 T (kcal/kg.C)

Prdidas de calor por las paredes del horno

Q4 = Qc + Qr (kcal/kg clnker)
Qc = hc . (Tp-Tamb) x A / Pck

Qr = f E Co [((Tp+273)/100)4 - ((Tamb+273)/100)4 ] . A / Pck

(Tp-Tamb)

430
 Donde:

A = Area de cada tramo del horno (m2)

2 4
Co = 4,9 (kcal/h.m .k )
E = Emisividad de la chapa (0,98)
f = Factor de intercambio de radiacin 0 f 1
h = Coef. de transferencia de calor por conveccin (kcal/h.m2.C)
Pck = Produccin de clnker (kg/h)
Tamb = Temperatura del aire del ambiente (C)
Tp = Temperatura de pared (C)

Como una regla prctica se puede calcular las prdidas por radiacin a partir de
superficies metlica mediante el siguiente coeficiente prctico:

Prdidas de superficies calientes = 0.45 Kcal/ m2. C

Perdidas por arrastre de polvo de los gases

Las prdidas de polvo por el arrastre de los gases ocasionan la prdida de

energa trmica contenida en las partculas slidas.

Se considera la temperatura de los slidos igual a la temperatura de los gases

de escape del horno y su calor especfico igual al del CaCO3.

Q5 = Ls x Cpp x (Tg-Tr)

Cpp = 0,23 + 1,2 .10-4 T - 3076/(273+T)2 (kcal/kg.C)

Ls = Cantidad de polvo por clinker producido

Considerando la descarbonatacin parcial del polvo:

Qdp = 7,53 Ls ( CaO - 1,274 CO2) (kcal/kgclnker)

CaO = %CaO presente en el polvo

CO2 = %CO2 presente con el polvo.

431
 c) Balance general

El total de calores que ingresan al sistema:

Qe = Q1+Q2+Q3+Q4+Q5+Q6+Q7

El de salidas de calor del sistema:

Qs = Q1+Q2+Q3+Q4+Q5

Siendo siempre Qe=Qs.

Debido a la imprecisin de mediciones y clculos, a veces Qe es diferente a Qs.

Si la diferencia es sustancial habr que repetir las mediciones y corregir los
clculos.

DIAGRAMA DE SANKEY

Los resultados del Balance Trmico se presentan en forma grfica utilizando el

Diagrama de Sankey, lo que permite apreciar en forma inmediata el Aporte
Trmico del sistema y lo que sucede con todo el calor disponible.

En la salida, se establece como constante el Calor til, constitudo

exclusivamente por el Calor de Reaccin, siendo el resto de salidas prdidas
de calor. En el horno cementero se consideran como prdidas:

Pg = Prdidas con los fases de salida

Prcv = Prdidas por radiacin y conveccin por paredes de
precalentador, horno y enfriador
Pck = Prdidas con el Clnker
Par = Prdidas con el aire residual
Potros = Prdidas no establecidas

La razn entre el Calor til y el Calor total, representa el rendimiento trmico

del sistema.

Al estar referidas todas las partidas a 1 Kg de Clnker, el Calor Total representa

el Consumo Especfico del Horno, en Kcal/Kg de clnker.

El valor de Potros representa el nivel de precisin del balance realizado, no

debiendo exceder ms del 5% del Calor total.

En la Figura 12.15 se muestra el Diagrama de Sankey de un Horno

relativamente eficiente (750 Kcal/Kg), no resultando aceptables valores
mayores.

432
 Figura 12.15
DIAGRAMA DE SANKEY

433
La optimizacin de la combustin y formacin de llama cnica hueca
nos ha facilitado el control operativo del horno, pero todava
subsisten demasiados factores variables para pretender que todo
funcione siempre en forma perfecta. Sin embargo ahora los
objetivos son distintos; antes resultaba meritorio mantener el horno
en operacin durante largos periodos. Ahora debemos poder
asegurar que el horno no debe parar nunca y el objetivo principal es
la optimizacin integral de procesos y costos.

Los Ingenieros de Planta cementeros tendremos que afrontar

siempre algunos problemas que tendremos que resolver con lgica,
criterio y tecnologa. En este captulo hemos seleccionado los ms
importantes y frecuentes.

434
13.1 QUE HACER CON EL POLVO FINO RECUPERADO

El circuito externo de polvo fino que se forma entre el precalentador y el filtro

(mangas o elctrico) representa una de las fuentes de problemas ms
complicada de resolver en el horno cementero, porque produce una
considerable prdida de produccin, afecta la eficiencia y dificulta a estabilidad
operativa de todo el sistema.

El problema consiste bsicamente en la finura del material que se recupera en

los filtros que tiene un tamao menor a 5 micras que es el mnimo que pueden
captar los separadores estticos, por lo cual no pueden ser separados en las
etapa finales de cicloneo del precalentador. En esta forma, al ser mezclados con
el crudo de alimentacin, en una gran proporcin sern arrastrados por los
gases circulantes formando un ciclo externo de recirculacin.

La solucin ms prctica sera simplemente eliminarlos del sistema, pero ello

involucra prdida de material, costos de eliminacin y contaminacin. Se han
experimentado diversos mtodos de utilizacin como estabilizador de terrenos,
aprovechando su composicin bsica y presencia de factores aprovechables
para enriquecimiento de nutrientes tales como lcalis y sulfatos, pero esta
prctica ha resultado aplicable en casos muy limitados y en forma parcial.

Siendo el principal problema de su recirculacin al sistema su finura, la solucin

definitiva consiste en pelletizarlos y alimentarlos como ndulos ya conformados
y listos para clinkerizar, similares a los ndulos que se conforman en el interior
del horno (Figura 13.1) .

Figura 13.1

435
13.1.1 Sistemas de pelletizacin

Existen varios sistemas de nodulizacin, pelletizado o briqueteado que se

pueden utilizar para implementacin de este sistema. En varias plantas
cementeras se han implementado estos sistemas con sensacionales resultados,
utilizando tambores de nodulizacin, pelletizadores por extrusin utilizando
como aglutinante petrleos residuales y/o cal, pudiendo emplearse otros
materiales orgnicos tales como melaza, residuos orgnicos, etc. (Figura
13.2).

Figura 13.2
Pelletizador por extrusin para polvo

En la Figura 13.3 se muestra un modelo de STNDARD KAHL que hemos

probado con materiales pulverulentos de varios tipos de industrias, utilizando
como aglutinante cal y melaza en pequea poporciones; la estabilidad de los
pellets formados es muy buena y facilitan su alimentacin, manteniendo su
estructura hasta convertirse en clnker.

436
Aunque las caractersticas del polvo determinan la conveniencia de utilizar
prensas que mantengan siempre bajo control el polvo fino, tambin resultan
utilizables los tambores de nodulizacin que se emplean en el pelletizado del
mineral de hierro (Figura 13.4), en el cual simplemente se utiliza como
variables la frecuencia de accionamiento (zarandeo) y la cantidad de agua.

Figura 13.3
Tambor nodulizador

13.1.2 Punto de alimentacin

El punto ideal de alimentacin es la cmara de enlace, pudiendo implementarse

un sistema de pelletizacion y recirculacin directa al horno desde la descarga de
los filtros. Esta posibilidad no solamente resulta interesante y beneficia al
sistema desde el punto de vista tcnico, sino tambin en trminos econmicos
y ecolgicos.

437
 En trminos tcnicos:

Disminuye el factor crudo/clnker prcticamente al terico.

Alivia considerablemente el trabajo de los filtros.
Incrementa la produccin del sistema, al permitir aumentar el tonelaje de
alimentacin en la parte superior del precalentador.
Favorece el rendimiento trmico del sistema.
Facilita el objetivo de conformacin de ndulos del material.
Disminuye la presencia de materia demasiado fino en el precalentador, evitando
y/o minimizando los riesgos de pegaduras y atoros en los ciclones.

En trminos econmicos:

Disminuye el costo de inversin y mantenimiento en filtros y acondicionamiento

del polvo para su captacin.
Convierte problemas en produccin, mejorando el costo de fabricacin por
tonelada de clnker producida.
Incrementa la capacidad de produccin del sistema

En trminos ecolgicos

Al eliminar el crculo vicioso del polvo recuperado, favorece el control de

emisiones a la atmsfera,
Elimina totalmente las necesidades de tirar los polvos en zonas retiradas que
terminan siendo pobladas con problemas y reclamos.
Definitivamente favorece la facilidad de captacin y el trabajo de los filtros.

Aunque represente introducir agua o humedad con los pellets, en las

condiciones trmicas del horno se secar muy rpidamente, no representando
una proporcin significativa de polvo.

Debe tomarse en cuenta que la proporcin actual de polvo recirculado,

aceptable en un 10% del crudo alimentado, disminuir drsticamente al
implementar estos sistemas, debido a que se rompe el crculo vicioso formado,
aliviando todo el sistema. Podra estimarse que el polvo recuperado y
pelletizado se podra mantener entre 2 y 3 % del total alimentado,
convirtindose en clnker finalmente el 100 %.

438
 13.2 PEGADURAS Y ATOROS EN LOS CICLONES

Despus de la famosa mancha roja por calentamiento de la chapa del horno,

el atoro de ciclones representa el problema operativo de mayor gravedad en el
sistema de produccin de clnker. El taponamiento de ciclones y las operaciones
para destaparlos han producido graves accidentes por quemaduras con decenas
de vctimas mortales del material incandescente retenido por obstrucciones en
los tubos de descarga de los ciclones, durante las etapas de limpieza manual y
al producirse roturas de los tubos de descarga por elevacin de temperatura
por encima de la resistencia de materiales de fabricacin.

Para conocer las causas de taponamientos y la forma de evitarlos resultar de

la mayor importancia establecer las condiciones que deben presentarse y
conocer los mecanismos de formacin de pegaduras e incrustaciones en el
precalentador:

13.2.1 Condiciones para que se produzcan pegaduras e incrustaciones que

puedan ocasionar taponamientos o atoros:

a) Presencia de Fase lquida: Para que el material en proceso se torne

pegajoso tiene que aparecer cierta proporcin mnima de lquido. En la parte
baja del precalentador, la temperatura del crudo llega a unos 800C; en el
Cuadro 11.1 se mostraron los puntos de fusin de los materiales y
compuestos minoritarios del crudo, presentndose valores inferiores al nivel de
temperaturas que se alcanza en la zona.

b) Temperaturas elevadas: La elevacin de temperaturas por encima de

valores normales comnstituye una causa de formacin de lquido y creacin de
condiciones adecuadas para pegaduras. Esta condicin puede producirse por
disminucin del consumo de calor por disminucin de alimentacin de crudo,
incremento de la temperatura de los gases del horno y por postcombustin,
provocada por la presencia de inquemados en los gases del horno que
consiguen oxgeno en el aire falso del sello de la cmara de enlace.

c) Inestabilidad termodinmica que se produce por variacin anormal de las

condiciones de alimentacin, falta de homogenizacin fsica y qumica de crudo,
variacin del flujo y/o calidad del combustiblo o de la combustin. Tambin
puede ser causa de inestabilidad el descontrol del tiro en el sistema

439
13.2.2 Mecanismos de formacin de pegaduras

a) Condensacin de voltiles: Al ponerse en contacto los voltiles de componentes

minoritarios (cloruros, lcalis, sulfatos, etc) con las paredes relativamente fras
del horno de los ciclones del precalentador y la cmara de enlace, se
condensan como lquidos o partculas que tienden a permanecer pegadas por
adsorcin o impregnacin.

b) Estos mismos voltiles tambin pueden condensar sobre la superficie de las

partculas de crudo, rodendolas con una pelcula adhesiva que disminuye su
fluidez , facilitando que se peguen las descargas de los ciclones. En la misma
forma, los componentes de bajo punto de fusin del crudo (Illita por ejemplo) o
las cenizas fundidas del combustible pueden provocar pegaduras.

c) Adicin por estructuras cristalinas: La formacin de componentes cristalizados,

tales como espurrita 2(2CaO.SiO2)Ca CO3 o sulfo espurrita 2(2CaO.SiO2)CaSO4
como fases de transicin molecular o productos de conversin en el
precalentador, favorecen los encostramientos.

d) Algunos componentes del crudo y del combustible pueden depositarse en

puntos muertos del circuito de gases en el precalentador, recibiendo calor
adicional que los sinteriza debido a fusin parcial o mineralizacin, formando
encontramientos. Estas adherencias crecern hasta que por gravedad o por
limpieza fsica caen sobre la descarga de tubos, provocando taponamientos. Un
exceso de temperatura o postcombustin tambin puede llegar a clinkerizar
parcialmente el crudo, lo que resulta de extrema gravedad.

Figura 13.4
Control permanente del contenido
de azufre en el material de entrada
al horno

440
 13.2.3 Prevencin de taponamientos en los ciclones

Las pegaduras en las etapas finales del precalentador, la cmara de enlace y el

ducto de gases han resultado un problema inmanejable cuando se trabajaba
con quemadores con formacin de llama cnica, agravndose el problema
cuando se soltaba la llama para evitar daos en el refractario. En estas
condiciones resultaba incontrolable la formacin de circuitos de voltiles y sus
graves inconvenientes.

Al establecerse la obligacin de trabajar con llama cnica hueca y mantener un

control absoluto sobre la combustin, a posibilidad de poder mantener bajo
control los circuitos internos y externos de voltiles resulta totalmente factible,
resultando rentable cualquier esfuerzo que tenga que hacerse para conseguirlo.

Para mantener un sistema de produccin de clnker fuera de la posibilidad de

taponamientos se debe actuar en 3 campos bien definidos: Evitarlos,
controlarlos y suprimirlos:

a) Para evitar o minimizar las incrustaciones y pegaduras se debe procurar utilizar

materias primas y combustibles con el siguiente criterio:

Eliminar totalmente el ingreso de cloruros al sistema. Todo el contenido de

cloruros que ingrese causar problemas; en hornos ineficientes es un problema
ms, pero en sistemas de funcionamiento eficiente resalta su presencia, porque
su alto nivel de volatilizacin dificulta su eliminacin, formndose tarde o
temprano circuito interno de cloruros. En combustibles lquidos se pueden
eliminar por centrifugacin; en materias primas solamente evitando en canteras
las zonas que contengan cloruros.

El ingreso al sistema de azufre y lcalis debe procurar evitarse en lo posible,

pero resultar de la mayor importancia mantener la relacin sulfatos/lcalis
cercana al valor ideal para mantener los circuitos de ambos bajo control en el
sistema (MS =0.85 -0.95).

b) Para mantener bajo control los circuitos interno y externo de voltiles:

Se debe eliminar la recirculacin de polvo fino al precalentador, implementando

su pelletizacin y alimentacin directa al horno.

Mantener bajo control los niveles de volatilizacin de sulfatos y lcalis,

controlando la atmsfera interna del horno y las curvas de presin y
temperatura de gases-material en proceso.

Utilizando las vlvulas de descarga de voltiles del sistema : eliminacin con el

clnker producido y salida con los gases circulantes.

441
c) Entendiendo que resulta prcticamente imposible evitar totalmente la presencia
de pegaduras y su formacin facilitar la acumulacin de capas sobre las
mismas, resultar aceptable la implementacin de sistemas de limpieza de
incrustaciones en puntos crticos:

Limpieza manual efectuada por los ayudantes del rea utlizando herramientas
(lanzas y martillos) especialmente acondicionados.

Caones neumticos que acten en forma temporizada, soplando aire

comprimido en puntos crticos. La presencia en el sistema del horno de una
gran cantidad de caones puede representar 2 cosas: buenos vendedores de
equipo y/o malos operadores.

Figura 13.5
Control de presiones y temperaturas en el sistema para prevenir
atoros en los ciclones

442
13.3 FORMACIN DE ANILLOS EN EL HORNO

La formacin de anillos es un problema grave para el horno; provocan

inestabilidad operativa y restringen el flujo de gases hasta obligar a paralizar el
sistema para eliminarlo.

En la dcada del 70, con la tendencia a instalar hornos de cada vez mayor
capacidad y dimetros ms amplios, se lleg a considerar el problema de la
formacin de anillos superado; los hornos con ms de 4 m. de dimetro dif-
cilmente llegan a formar anillo, y la disponibilidad de modernas tcnicas de
anlisis, dosificacin automtica de crudos y sistemas eficientes de
homogeneizacin deben permitir un mayor control fisicoqumico del proceso.

En la prctica, se ha comprobado que alrededor de un 40% de hornos tienen

problemas de formacin de anillos, otro 40% tiene el problema anlogo de
costra inestable y slo un 20% mantiene condiciones satisfactorias de formacin
de costra.

Al surgir la precalcinacin y aliviar el trabajo que se desarrolla en el tubo del

horno, los fabricantes nuevamente lo han empequeecido, compitiendo en ofre-
cer hornos cortos y pequeos para altas producciones. Estos factores han influido
en la reactivacin de la importancia de los anillos.
Los anillos constituyen una formacin exagerada de costra, por lo cual podra
entenderse que su mecanismo de formacin es el mismo que explica la
formacin de costra, debiendo slo establecer las razones por las cuales se
produce tal exagerado encostramiento.

Como se ha explicado anteriormente, el mecanismo de formacin de costra se

explica en la forma como las partculas o ndulos ya formados, se adhieren o
pegan al refractario o la capa ms externa de costra ya formada, a travs de
puentes "capilares de adherencia" de la fase lquida presente en el material.
Cuando tales puentes capilares se solidifican por enfriamiento, esta solidificacin
produce la "cementacin" de la partcula o ndulo, quedando definitivamente
integrada a la costra protectora, explicando que para una correcta formacin de
costra se deben cumplir las siguientes condiciones:

Crudo suficientemente fino y homogneo.

Suficiente fase lquida a la temperatura de operacin
Condiciones adecuadas de nodulizacin
Suficiente temperatura para fusin
Condiciones para "congelamiento" de los puentes capilares

443
 En una concepcin ideal del sistema, al llegarse a la temperatura de fusin de
la fase lquida, se producirn simultneamente la nodulizacin del material y la
adhesin de ste a las paredes. El equilibrio perfecto se establece en el mo-
mento que los nodulos tienen suficiente masa para desprenderse por gravedad
y no quedar cementados. En este punto ya se debe disponer de costra suficien-
te y a partir de ese momento se detiene el encostramiento.

Cmo se rompe este equilibrio para que se siga pegando costra hasta
constituir un anillo?

Podran suceder varias cosas, pero fundamentalmente influencian en este sentido

las 3 siguientes: Grado de nodulizacin, disponibilidad de fase liquida y longitud
de llama.

a) Grado de Nodulizacin:

La formacin de nodulos se produce principalmente en la capa exterior del

material que transcurre por el horno; al llegarse a la temperatura de fusin del
lquido el crudo se torna pegajoso; la carga sigue el movimiento de rotacin con
el giro del horno, sin desplazamiento relativo hasta que debido a la inclinacin, la
gravedad vence a las fuerzas de cohesin y friccin produciendo el volteo de
material de la capa superior. En la Figura 13.2 se mostraron los movimientos
del material en un tambor rotativo con velocidad moderada. Al voltearse y rodar
la capa superior con un movimiento radial, las partculas se desplazan
envolviendo a otras partculas con las cuales forman progresivamente nodulos.

En este contexto, la presencia de partculas finas producir mayor cohesin en el

material dando lugar a que la capa externa que se desplaza sea ms ancha, favo-
reciendo la nodulizacin.

La nodulizacin se produce por 2 fenmenos parecidos : Aglomeracin y

nucleacin.

La aglomeracin o coligacin se produce por unin de 2 nodulos que se pegan al

colisionar.

La nucleacin se refiere al caso en que un nodulo ya formado acta como

ncleo que aglomera o colecta partculas finas en su superficie.

Para ambos mecanismos de nodulizacin resulta importante el tamao de

cristales y la disponibilidad de fase lquida.

Se entiende que el proceso de nodulizacin requiere de algn tiempo y espacio

antes que la disponibilidad de calor determine la reaccin individual de partculas
sueltas.

444
 Al no producirse suficiente nodulizacin, las partculas sueltas con presencia de
fase lquida quedarn pegadas y cementadas, formndose progresivamente el
anillo.

b) Disponibilidad de Fase Lquida

El primer lquido se presenta a 1340C y la mxima formacin corresponde a un

valor de MA=1.4, decreciendo en ambos sentidos. En este grfico no se ha
considerado el efecto del MgO y otros fundentes que determinan presencia de
fase lquida a menor temperatura (1300C) y desplazando del valor de mximo
lquido a MA=1.6.

Estos valores son potenciales y se dosifican en el crudo para realizar el trabajo

de nodulizar actuando como aglutinantes y catalizar la reaccin de
clinkerizacin
C2S + C
C3S, actuando como medio de reaccin.

Sin embargo, que sucede con la fase lquida cuando no se llega a nodulizar
correctamente?:

Cada partcula tendr mas proporcin de lquido y por tanto ser ms pegajosa,
aumentando la tendencia a la formacin de costra hasta llegar al anillamiento.

c) Longitud de llama

Para que se produzca la formacin de costra, necesariamente tiene que haber fase
lquida que forme los puentes capilares de adherencia, que tendrn que congelar-
se por enfriamiento para formar costra. La disponibilidad de calor suficiente en la
zona del horno en que todava no se logran conformar ndulos se produce por la
condicin de llama larga.

La disponibilidad prematura de calentamiento da lugar a que al mismo tiempo

se produzcan nodulizacin y clinkerizacin. Los cristales de C3S ya formados tienen
tendencia a crecer, formando macro-cristales que ya no conforman nodulos y
constituyen el polvo de clnker que oscurece el horno, complica el trabajo del
enfriador y forma los anillos de salida del horno.

Resulta un hecho comprobado, que todos los hornos con clnker polvoso tienen
tendencia a la formacin de anillo y viceversa.

445
 13.3.1 DONDE SE FORMAN LOS ANILLOS

La explicacin del mecanismo de formacin de anillos nos permite definir con

claridad donde se producirn los anillamientos.

Aunque se mencionan otros anillos menos frecuentes, los anillos tpicos son slo
2 y lgicamente se presentarn en las zonas inmediatamente colindantes con la
zona crtica o de presencia de llama. Hacia el interior del horno, los anillos se
ubican exactamente donde termina la llama y se denominan anillos de transicin.
En la salida del homo, los anillos de producen en la zona de enfriamiento.

La posicin de ambos anillos resulta lgica y se presentan exactamente en los

puntos donde cae la temperatura de la zona, dando lugar a que los puentes
capilares de fase lquida se enfren, solidifiquen y consoliden.

En la zona ms caliente, los puentes capilares son fundidos y las partculas o

nodulos pegados tendrn mayores posibilidades de desprenderse.

Tambin, por esta razn, al producirse un sobrecalentamiento se funden los

puentes capilares y se desprende la costra. En estos casos, se dice que "se
fundir la costra", pudiendo llegarse a una condicin de emergencia.

13.3.2 COMO EVITAR LOS ANILLOS

La principal causa de formacin de anillo es la Inestabilidad Operativa; siendo

los factores de formacin de anillo los mismos que influencian la nodulizacin
del material, tendr que considerarse como objetivos complementarios el evitar
el anillo y nodulizar correctamente.

Para ambos aspectos resumimos 10 recomendaciones prcticas que permitirn

evitar los anillos, favorecer la nodulizacin y consecuentemente, favorecer la
estabilidad, produccin, eficiencia y factor de carga del sistema

E S T A B I L I D A D FISICOQUMICA DEL CRUDO : El control de

calidad del crudo procesado debe efectuarse sobre los mdulos qumicos y la
curva granulomtrica, procurando mantener constantes los valores
especificados como los convenientes y factibles de conseguir en cada planta.

FORMACIN DE LLAMA : Las condiciones de forma y longitud de llamas estn

bien definidas : debe conseguirse una llama lo ms corta posible y no divergente.
Debe tomarse en cuenta que la llama es la combustin misma y por tanto una
reaccin qumica cuya cintica se influencia con todo lo que se altere en la
operacin del horno.

446
 ANLISIS DE GASES: Para garantizar la estabilidad de llama y la evolucin del
proceso en el interior del horno resulta de carcter imprescindible disponer de
una seal confiable del contenido de 02 y CO en los gases que salen del horno (
back end). La lectura de NOx resulta tambin de gran utilidad para conseguir
estabilidad de la temperatura de llama.

REVOLUCIONES DEL HORNO : Al trabajar el horno como un tambor

nodulizador, una de las variables que influencian el tamao y cantidad de ndulos
es la velocidad de giro; resultar conveniente para nodulizar la mayor velocidad
posible, pero como al mismo tiempo esta variable determina el tiempo de
permanencia y velocidad de avance del material tendr que controlarse con un
criterio muy amplio.

FASE LIQUIDA POTENCIAL : En el diseo de crudos se considera una

proporcin de fase lquida que estar como tal a una determinada temperatura.
Por ejemplo, 25% a 1400C. Resulta claro que con la variacin de temperatura
se alterar la disponibilidad de fase lquida y todas sus funciones.

COMPONENTES SECUNDARIOS : La presencia de componentes minoritarios

en el crudo, principalmente magnesio, lcalis y sulfatos alteran los eutcticos de
los componentes que forman la fase lquida. El balance de voltiles controlado en
forma peridica o permanente permite estabilizar la condicin del grado de
circulacin de estos elementos en el sistema.

TEMPERATURA DE AIRE SECUNDARIO: La proporcin de calor recuperado

del enfriador debe ser constante; en caso de que vare, debe compensarse la
estabilidad de aporte trmico al sistema regulando el flujo de combustible y
comburente al horno. La llama debe permanecer estable para evitar la
irregular conformacin de zonas en el horno, lo que da lugar al inicio de la
formacin de anillo.

DISEO DE REFRACTARIO : Al establecerse como causa de la solidificacin

o cementacin de la costra el "congelamiento " de los puentes capilares de
adherencia, se determina cierto grado de influencia del tipo de ladrillo en la
zona. Debe considerarse que la capacidad de formar costra del ladrillo est en
funcin directa de su conductividad trmica.

REFRIGERACIN EXTERNA DE LA CHAPA DEL HORNO : La refrigeracin

exterior de la chapa mediante ventiladores debe representar un argumento de
emergencia al que se debe recurrir slo en casos de dificultades para mantener
la costra y temperaturas altas exteriores. Sin embargo, resulta muy comn
encontrar hornos con ventiladores enfocados a zonas con probable
anillamiento, lo cual resulta inconveniente.

CLINKER POLVOSO : Un buen factor de control de la calidad de formacin de

costra y nodulizacin es la apariencia del interior del horno. Cuando no se puede
observar la llama es una indicacin de probable problema de anillamiento.
Clnker polvoso, anillo seguro.

447
13.3.3 LOS ANILLOS REFRACTARIOS
La influencia de la calidad de refractarios en este campo se produce respecto al
congelamiento de los puentes capilares, ocasionado por el menor o mayor flujo
de calor que determina la conductividad trmica del material refractario
utilizado.

La formacin de anillos se produce generalmente en la zona de transicin y la

zona de enfriamiento. En la Figura 13.7 se muestra que tales anillamientos
coinciden con el cambio de refractario cido a bsico en la zona de transicin y
de bsico a cido en la zona de enfriamiento, antes de la cada del clnker al
enfriador.

Figura 13.6

a) Influencia del tipo de refractario

Para evaluar cuanto puede influenciar la formacin de anillo el cambio de

calidad de refractarios, comparemos las caractersticas de diversos tipos de
refractarios, cidos y bsicos :

El coeficiente de conductividad trmica ( K) de los ladrillos sicoaluminosos, a

20C, es 1,00 kcal/m.h.C y a 1000C es 1,30 kcal/m.h.C.

448
En el caso de los ladrillos de magnesita y dolomita (bsicos), sucede al contrario
: a 20C es de 5,0 kcal/ m.h.C y a 1000C, 30 kcal/m.h.C.

La chapa del horno tiene un K = 30 kcal/m.h.C.

La comparacin de los perfiles de flujo de calor que corresponden a condiciones

similares en el interior del horno y ubicacin de ladrillo cido y bsico
respectivamente, permiten explicar la variacin de la tendencia a la formacin de
costra para ambos casos (Figura 13.7).

Figura 13.7

Diseo de Refractarios y flujo de calor

El mayor flujo de calor a travs del ladrillo bsico explica su capacidad para
"pegar costra", lo que suceder hasta que tal encostramiento condense la
diferencia.

Para apreciar la importancia que puede revestir el cambio de refractario sobre la

tendencia al anillamiento, comparemos su efecto sobre otro conocido para
nosotros, el enfriamiento exterior de la chapa del horno utilizando ventiladores e
incluso agua.

449
 La transmisin de calor por conduccin est regida por la Ley de Fourier; que
en el caso de flujo de calor unidireccional que resulta aplicable en este caso,
viene dada por la siguiente expresin:

Q = -k S dt/dx

Donde:

Q : Velocidad de transmisin trmica a los largo del eje x, en Kcal/h

S: rea de la seccin recta normal al eje x y atravesada por le flujo en m2

K : Conductividad trmica en Kcal/mhC.

dt/dx : Gradiente de temperatura interior del horno - ambiente en :C/m

Podemos apreciar que el flujo de calor resulta igualmente proporcional al

diferencial de temperatura, y a la conductividad trmica; sin embargo, recordemos
que la variacin de temperatura podra variar como mximo en un 15% (1400-
200 a 1400-400 C), mientras que en el caso del cambio de ladrillo se cambia el
valor de la conductividad trmica del ladrillo de 1 -1.3 a 3-4 Kcal/m.h.C al pasar
de ladrillo cido a bsico. As se producir un incremento del flujo de calor de
alrededor del 300% en el ladrillo, dependiendo su influencia sobre el flujo de ca-
lor total del grosor del ladrillo y la costra formada.

Si se ha demostrado que la refrigeracin de la chapa del horno con aire y/o agua
realmente tienen una influencia apreciable sobre la tendencia al encostramiento,
no podemos ignorar la que ejerce el cambio del tipo de ladrillo, lo cual podra in-
fluenciar la formacin de anillo, pudiendo llegar a ser el ligero impulso que
desencadena el fenmeno latente.

b) Los anillos de transicin

El diseo del refractario a lo largo del horno establece la calidad que debe
ubicarse en cada zona en funcin del esfuerzo trmico que debe soportar y la
evolucin del proceso. En la zona de transicin, donde se completa la
descarbonatacin y se calienta eL material hasta llegar a alcanzar la presencia de
fase lquida, el ladrillo silicoaluminoso resulta el indicado, incrementando el conte-
nido de almina para mayores temperaturas.

450
 Al llegarse a la zona de nodulizacin. se presenta la zona crtica y la indecisin
respecto al tipo de refractario que debe ubicarse.

La condicin ideal se orienta a mantener ladrillo cido hasta que se tenga una
buena proporcin del material nodulizado. Al cambiar el tipo de ladrillo y favo-
recerse la formacin de costra, resultar necesario mantener el equilibrio
abrasinincrustacin adecuado que permita un espesor de costra conveniente,
que se prolongar hacia la salida del horno, protegiendo el ladrillo de las altas
temperaturas de llama en la zona de clinkerizacin.

El anillamiento en esta zona puede producirse por los siguientes factores:

Ladrillo bsico y mayor flujo de calor en la zona de formacin de fase lquida,

incrementando la tendencia a formacin y engrasamiento de capas formadas
por material fino.

Alargamiento de la llama, que produzca el mismo efecto en sentido contrario,

favoreciendo las pegaduras por formacin incipiente de fase lquida en la zona
de transicin.

Presencia de componentes secundarios que forman compuestos de bajo punto

de fusin y actan como fundentes (espurrita, sulfatos, lcalis, cloruros, etc.)

Cuando estos factores se suman, el resultado es un horno con fuerte tendencia

al anillamiento, dependiendo su formacin del dimetro del horno. En la prcti-
ca, se ha observado que hornos con menos de 4 m. de dimetro interno libre,
forman anillos cuando se presentan los factores mencionados.

Cuando se presentan anillos en hornos de ms de 4 m., se puede deducir que el

desequilibrio entre los factores propuestos resulta extremo, debiendo revisarse
el diseo de refractario, acortarse la llama y controlarse los circuitos de
componentes minoritarios, as como los factores tradicionales de control operativo
que influencian la formacin de fase lquida: Proporcin de fase lquida potencial,
finura del material y velocidad de giro del horno.

451
c) Anillos de enfriamiento

En la zona de enfriamiento se produce un efecto parecido, pero en sentido

descendente desde el punto de vista trmico. Al completarse las reacciones de
clinkerizacin, resultara ideal que el material cayese inmediatamente al enfriador
para congelar las fases mineralgicas formadas (alita), pero como existe bajo ta-
les condiciones fase lquida, se producira el efecto llamado "hombre de nieve"
en el enfriador; para evitarlo, el material debe transcurrir lo necesario en una
zona de enfriamiento, donde se "solidifique" la fase lquida.

Recordando que precisamente la solidificacin de los puentes capilares que

adhieren partculas forman las capas de costra, en esta zona se producir la ten-
dencia al encostramiento. La ubicacin de ladrillo cido permitir controlar esta
tendencia, al disminuir la posibilidad de encostramiento.

En forma similar a lo que sucede en la zona de transicin, el anillamiento se

puede producir cuando la zona de ladrillo cido se acorta demasiado, o por el
contrario la zona de enfriamiento se alarga, alcanzando la zona de ladrillo bsico.

Dependiendo la extensin de la zona de enfriamiento de la posicin del quemador

respecto al tubo del horno, para eliminar la formacin de anillo tendra que
actuarse sobre tal condicin; la dificultad para conseguirlo podra explicarse por
un mayor flujo de calor en un punto inadecuado, y ello puede compensarse con
el cambio de refractario.

Conviene establecer que para que se produzca el anillamiento en esta zona debe
existir material fino (clnker polvoso), probablemente causado por la existencia
de una llama demasiado larga. En un horno en el que se nodulice bien, el
anillamiento resulta improbable.

13.4 Clinker Polvoso: Causas y Efectos

El Horno cementero es uno de los equipos ms grandes y pesados de la

actividad industrial y el proceso fsico-qumico de transformacin de crudo en
clnker que se desarrolla en su interior es uno de los ms complejos,
involucrando varias decenas de variables que influencian su marcha; sin embar-
go, resulta suficiente una mirada por la mirilla de observacin de llama para
conocer la eficiencia de operacin.

La granulometra del clnker producido ha sufrido graves distorsiones causadas

por la evolucin del diseo del horno y la tecnologa del proceso de fabricacin,
aunque realmente sin justificacin.

452
 El paso desde los pequeos hornos de va hmeda hasta los cada vez ms
grandes hornos de va seca y los frecuentes cambios de combustibles al ritmo
que ha marcado su disponibilidad y precios, han determinado que cada
transformacin se utilice para justificar el clnker polvoso y las dificultades para
observacin de la llama y la zona crtica.

Resulta muy frecuente encontrar hornos con escasa visibilidad de la zona crtica
y la llama, debido fundamentalmente a la produccin de clnker polvoso, sin
que tal condicin se considere una irregularidad o indicacin de ineficiencia del
proceso. Podra decirse con propiedad que el personal de planta se acostumbra
a ello.

La propia tendencia de los grandes fabricantes de hornos de ubicar el tablero

de control central alejado del horno, indicaba la ignorancia de factores de
control invalorables que incluyen la observacin del sistema en marcha;
afortunadamente tal tendencia est siendo revertida y los diseos modernos
ubican la consola en una posicin dominante de toda la planta con acceso
directo a las plataformas de operacin.

Por razones que se justifican tanto por lo que pasa en el horno como por lo que
requiere el enfriador, el tamao ms conveniente del clnker se ubica en el
rango entre 3 y 20 milmetros. Esta condicin granulomtrica resulta clara-
mente conveniente por las siguientes razones:

a) Recuperacin de calor: El rendimiento del enfriador resulta directamente

influenciado por la proporcin de clnker que cumple tal condicin.

b) Mantenimiento de la parrilla: Partculas o trozos de clnker de mayor

tamao impactan sobre las placas con riesgo de dao; partculas muy pequeas
dificultan el paso del aire y la refrigeracin consiguiente determinando con
frecuencia que se quemen placas por sobrecalentamiento.

c) Control Operativo: La presencia de polvo de clnker que retorna al horno con

el aire secundario dificulta la observacin de la llama, forma morros y costra
inestable que se desprende provocando alteraciones de marcha e inestabilidad
trmica.

453
d) Continuidad de marcha: El clnker polvoso favorece la formacin del
"hombre de nieve" que obliga a interrupciones y prdidas de produccin.

e) Prdida de resistencia mecnica: La fraccin fina del clnker desarrolla

menos resistencia inicial debido a la dificultad de hidratacin de los grandes
cristales de alita que la conforman.

Figura 13.8
Influencia del tamao de clnker sobre el trabajo del enfriador

13.4.1 Causas del clnker polvoso

A travs de la experiencia en el manejo de hornos y regulacin de

caractersticas de la llama, hemos podido definir como causa principal de la
produccin de clnker polvoso la incorrecta nodulizacin del material en
proceso.

Recordemos como se desarrolla el proceso para establecer las razones por las
cuales no se alcanza una buena nodulizacin y se tiene clnker polvoso:

Al definir las zonas del horno en funcin de la evolucin del proceso, hemos
establecido las siguientes: Calcinacin, transicin, nodulizacin, clinkerizacin y
enfriamiento.

454
 Sin importar lo que se tiene antes de estas zonas en el horno, para va hmeda
o seca, estas zonas se determinan en la misma forma en todos los hornos
cernenteros del mundo:

a) La zona de calcinacin (C) en la cual se completa la descarbonatacin del

crudo y se forma una elevada proporcin de C2S. La condicin fuertemente
endotrmica de la reaccin de descarbonatacin propicia que en esta zona la
elevacin de temperatura del material sea muy pobre y la reaccin muy lenta.

b) La zona de transicin (T), que comprende la elevacin de temperatura del

material desde el final de la descarbonatacin hasta la presencia de fase
lquida. A medida que disminuye la absorcin de calor y se agota la
descarbonatacin, se acelera convenientemente la elevacin de temperatura
hasta alcanzar el punto de fusin de la fase liquida; resulta conveniente y
deseable que sea lo ms corta posible.

c). La zona de nodulizacin (N) que se inicia al alcanzar el material en proceso

suficiente temperatura para que se presente la fase lquida cuya funcin
principal es favorecer la aglomeracin de material conformando ndulos, en
cuyo interior debe efectuarse la clinkerizacin, debe alargarse lo suficiente
para que la mayor proporcin de material est nodulizado al llegar a la
temperatura de clinkerizacin.

d) La zona de clinkerizacin (K), la de mxima temperatura y formacin de alita.

En los ndulos, la cintica de la reaccin est determinada por la velocidad de
difusin del CaO disuelto en la relativamente inmvil fase lquida. En las
partculas sueltas las reacciones pueden desarrollarse ms rpido debido a que
la rotacin del horno proporciona mayor probabilidad de mejor y ms frecuente
contacto entre las partculas ricas en cal y las ricas en slice.

e) La zona de enfriamiento (E), donde disminuye la influencia trmica de la

radiacin de la llama, disminuyendo la temperatura hasta solidificacin de la fase
lquida y congelamiento de las fases mineralgicas formadas.

En el grfico de la Figura 13.9 se muestran las zonas del horno y la variacin

normal de temperaturas a lo largo de ellas.

455
 Figura 13.10

Figura 13.9

En la Figura 13.11 se incluye la formacin de fase lquida y en la Figura

13.12 se hace lo propio con la formacin de C3S.

Figura 13.10

Resulta importante que exista un lapso entre el inicio de nodulizacin y

clinkerizacin, para que esta ltima se desarrolle en el interior de los ndulos y
no en forma dispersa.

456
 Figura 3.12

Figura 13.11

Para efectos prcticos, resultarn favorables para el proceso todos los factores
que permitan favorecer la formacin de fase lquida que permita la nodulizacin
antes de que el material llegue a la zona de llama, donde se incrementar
violentamente la temperatura, al aumentar la transferencia de calor por radiacin
desde la llama, inicindose comience a incrementar

13.4.2 Factores que influencian la produccin de clnker polvoso

Existen principalmente 2 razones por las cuales se dificulta la nodulizacin y

consecuentemente se favorece el clnker polvoso: Llama larga y acortamiento
de la parte crtica del horno.

a) Operacin con llama larga

Esta resulta en la prctica la principal causa del clnker polvoso.

Cuando la llama se alarga hacia la zona de transicin, la transferencia de calor

por radiacin determina que la elevacin de la temperatura del material sea muy
rpida; al formarse cristales de alita en forma dispersa, los cristales formados
comienzan a crecer y ya no forman ndulos, quedando conformados como
partculas dispersas que constituyen el polvo de clnker indeseable.

457
En las Figuras 13.12 (a) y (b) se compara grficamente lo que sucede con
una llama corta y una larga. La integracin del rea NK representa la
posibilidad de que el material nodulice antes de clinkerizar y resulta di-
rectamente proporcional en trminos cuantitativos a la granulometra del clnker
entre 3 y 20 mm y el rendimiento del enfriador, como se observa en el grfico
de la Figura 13.13 y se puede comprobar en la prctica.

b) Acortamiento del horno

Esta causa resulta consecuencia directa de la ineficiencia de las etapas
anteriores, previstas para definir la longitud del horno.

En va hmeda un diseo inadecuado de cadenas podra ocasionar la demora

en el desecado de la pasta, alargamiento de la zonas de calentamiento y
calcinacin.

En va seca con precalentador en suspensin de gases, el rendimiento del

precalentador resulta definitivo.

Se requieren 10 metros de horno para descarbonatar lo que se logra en un

metro de altura de precalentador.

En va seca con precalcinacin ya debe quedar muy poco por calcinar en el

horno. Se requieren 10 metros de longitud de horno para descarbonatar lo que
se logra en 10 cm del precalcinador.

Cuando el material llega poco preparado al horno, la descarbonatacin se hace

interminable, la transicin y nodulizacin se aceleran al estar ms cerca de la
llama y resulta inevitable que se inicie la clinkerizacin antes de que el material
se haya nodulizado en una proporcin deseable.

458
 Figura13.12-13.13
Vista comparativa de llama corta y llama larga

El polvo de clnker que ensucia la atmsfera, complica el enfriamiento, forma

costras inestables y hombre de nieve, disminuye las resistencias y
molturabilidad, est constituido por las partculas que reaccionan sin nodulizar.

459
13.5 FORMACIN DEL HOMBRE DE NIEVE

La estabilidad del sistema de produccin de clnker depende del control

operativo del precalentador, horno y enfriador. En la cada del clnker al
enfriador se presenta con frecuencia el inconveniente de acumulacin de
material en el punto de impacto, convirtindose en problema cuando comienza
a alterar la distribucin normal prevista sobre la parrilla, para su adecuado
funcionamiento.

Figura 13.14
La fase lquida
siempre provocar
pegaduras en el
enfriador

Esta acumulacin del material se denomina hombre de nieve y cuando

alcanza niveles mayores rbol de navidad. En muchas plantas hemos
encontrado que existen verdaderas plantillas de ersonal previsto de
herramientas especiales para eliminar tales formaciones; en otros casos se han
instalado caones de aire comprimido para procurar eliminarlos y/o evitar su
formacin. Ambas son tcnicas utilizables en cierto sentido, pero rl tratamiento
adecuado de este problema es el de evitarlo mediante control operativo del
horno y el posicionamiento de la llama en su interior.

En la misma forma que se producen incrustaciones y pegadutas en el

precalentador por presencia de fase lquida, en el enfriador se forma el hombre
de nieve porque el clnker que cae del horno todava mantiene presencia de
fase lquida.

460
 En este caso, el tratamiento adecuado para prevenir su formacin es asegurar
suficiente enfriamiento del clnker en el horno para asegurar la solidificacin
completa de la fase lquida, para lo cual resultar suficiente desplazar hacia el
interior del horno la posicin de la llama y por tanto, la zona crtica del proceso,
otorgando mayor tiempo y espacio para enfriamiento del clnker antes de caer
al enfriador.
Para conseguir tal objetivo se puede actuar en dos formas:

Desplazar la posicin del can del quemador hacia el interior del horno. La
posicin normalmente correcta es hacer coincidir la punta del quemador con el
anillo de salida del horno, pero ello puede variar para el caso de cada
combustible y el comportamiento del material en proceso. Normalmente resulta
suficiente desplazar unos 20 o 30 centmetros para cambiar una determinada
condicin termodinmica en esta zona.

Alargar o perfilar algo la llama cnica hueca incrementando el impulso axial, lo

que tambin puede alargar algo la pluma de la llama.

Disminuir la temperatura de atomizacin, sin salir del rango adecuado, para

alargar la pluma y desplazar la llama hacia adentro.

Incrementar algo la finura del carbn pulverizado con el mismo propsito.

Aumentar la presin del gas natural cuando se utiliza este combustible.

Figura 13.15
La posicin del can dentro del horno y zona de enfriamiento

En trminos generales, la formacin del hombre de nieve es inaceptable en un

horno eficiente, por tratarse de un caso tpico de mala operacin del sistema.

461
El horno cementero tiene doble responsabilidad en cuanto al aporte
de CO2 que afecta el efecto invernadero y produce el calentamiento
global, pero tiene la oportunidad de reivindicarse con la naturaleza y
la humanidad, porque constituye el incinerador de basura ideal para
eliminar residuos combustibles de tipo y naturaleza que contaminan el
planeta y resultan txicos y peligrosos. Paulatinamente ya est
dejando de ser el incinerador de basura del futuro para serlo del
presente, pero el inadecuado manejo de la combustin lo podra
convertir en un basurero, complicando su funcin primordial bsica:
producir clinker de la calidad deseada con el menor costo.

La optimizacin de procesos de combustin y la disponibilidad de

quemadores adecuados mejoran las posibilidades de incorporar
combustibles alternos, aprovechando su poder calorfico y
manteniendo condiciones seguras, productivas y eficientes en Sistema
de Produccin de Clnker.

462
14.1 HORNO CEMENTERO Y EFECTO INVERNADERO

En el ncleo del sol, cada segundo, 657 millones de toneladas de Hidrgeno se

transforman en 653 millones de toneladas de Helio. Esta reaccin de fusin
nuclear libera una gran cantidad de energa radiante que con la masa estante
se libera al universo; la dos mil millonsima parte incide en el planeta tierra.

Cuando esta energa llega a la atmsfera, una parte es reflejada de nuevo al

espacio, otra pequea parte es absorbida, y la restante llega. a la Tierra y
calienta su superficie.

Pero cuando la Tierra refleja a su vez la energa hacia la atmsfera, ocurre algo
diferente. En lugar de atravesarla y llegar al espacio, los gases de la atmsfera
absorben una gran parte de esta energa. Esto contribuye a mantener caliente
el planeta.

De esta manera, la atmsfera deja que la radiacin solar la atraviese para

calentar la Tierra, pero no deja salir la radiacin que- la Tierra irradia hacia el
espacio. En un invernadero ocurre lo mismo, salvo que en el invernadero se
utiliza cristal, en vez de gases, para retener el calor. Por eso llamamos a este
fenmeno efecto invernadero.

Figura 14.1
El nucleo del sol fuente de
todas las energas

En trminos termodinmicos, este fenmeno se explica por la calidad de

transferencia de calor por radiacin; si consideramos el primer principio
termodinmico tendremos claro que en el balance energtico del planeta
siempre habr una cantidad de energa disponible, si consideramos la energa
que ingresa y sale; la energa no se crea ni se destruye, solo se transforma.

463
De acuerdo al Segundo Principio termodinmico, tendremos que considerar
nuestro foco caliente el ncleo del sol y el foco fro nuestro planeta; as
podemos considerar la diferencia entre la calidad de transferencia de calor por
radiacin entre los rayos solares que inciden en la tierra y los que se reflejan
del planeta a temperaturas muy inferiores. Al llegar esta sistema termodinmico
a un equilibrio adecuado se form la atmsfera y se gener la vida.

La composicin de la atmsfera y su emisividad, consecuencia de la misma,

forman parte importante de tal equilibrio. La emisividad es la capacidad de
cualquier elemento slido, lquido o gaseoso de recibir y emitir calor. Los gases
binarios , tales como el O2 y el N2 tienen baja emisividad, mientras que las
molculas diatmicas, tales como el CO2 y el H2O que conforman los gases de
combustin, poseen una emisividad muy alta, es decir, favorecen la
transferencia de calor por radiacin y el calentamiento global.

Tambin forma parte del equilibrio ecolgico mencionado la absorcin de CO2

que efectan las plantas por las hojas para formar con el H2O que absorben por
las races y la energa acumulada en la clorofila, los carbohidratos que dan lugar
al ciclo vital; esta es la fotosntesis.

Figura 14.2

La fotosntesis fuente de vida

El contenido en dixido de carbono de la atmsfera ha venido aumentando un

0,4% cada ao como consecuencia del uso de combustibles fsiles como el
petrleo, el gas y el carbn; la destruccin de bosques tropicales por el mtodo
de cortar y quemar tambin ha sido un factor relevante que ha influido en el
ciclo del carbono. La concentracin de otros gases que contribuyen al efecto
invernadero, como el metano y los clorofluorocarbonos, est aumentando
todava ms rpido. El efecto neto de estos incrementos podra ser un aumento
global de la temperatura, estimado en 2 a 6 C en los prximos 100 aos. Un
calentamiento de esta magnitud alterara el clima en todo el mundo, afectara a
las cosechas y hara que el nivel del mar subiera significativamente. De ocurrir
esto, millones de personas se veran afectadas por las inundaciones.

464
 14.1.1 CO2 : EL PRINCIPAL CULPABLE

El carbn, el petrleo y el gas natural son combustibles fsiles. Los quemamos

en nuestras calderas, fbricas, coches y centrales trmicas para producir calor y
energa. Se llaman combustibles fsiles porque se han formado a lo largo de
millones de aos de los restos de plantas y animales enterrados bajo el suelo.
Pero los combustibles fsiles contienen grandes cantidades de carbono y,
cuando se queman, liberan la energa que han acumulado durante millones de
aos, Entonces emiten dixido de carbono (CO ) a la atmsfera. Este gas
contribuye a aumentar el efecto invernadero.

No slo quemamos combustibles fsiles liberando CO2 a la atmsfera; tambin

estamos destruyendo la selva a fin de ganar terreno para la agricultura, La
quema de la selva es una verdadera tragedia para la Tierra, puesto que su
combustin libera grandes cantidades de CO2 a la atmsfera. Adems,
desaparecen los rboles que podran absorber este gas. As, la deforestacin
contribuye doblemente al efecto invernadero. La selva nos ha proporcionado
muchas sustancias de gran utilidad. Tambin constituye el hbitat de muchas
tribus que estn desapareciendo y de una importante fauna.

14.1.2 OTROS CULPABLES

El dixido de carbono es el ms abundante gas invernadero, pero hay otros

muchos. Hasta ahora se han identificado unos 30, y es probable que existan
otros de los que an no tenemos conocimiento.

Muchos gases invernadero existen en la atmsfera en pequesimas

cantidades. Sin embargo desgraciadamente, su poder de atrapar el calor es
aterrador. Se estima que el del metano es unas 30 veces mayor que el del
dixido de carbono; el xido de nitrgeno, 150 veces: el ozono de superficie,
2.000 veces: y el CFC, de 10 a 23.000 veces!

14.1.3 LA RESPONSABILIDAD DE LOS HORNOS CEMENTEROS

En el Horno cementero se produce CO2 como producto de la combustin y a

partir de la descomposicin de los carbonatos de Calcio y Magnesio. Los gases
de combustin contienen un promedio de 13.5% de CO2; los gases de salida del
horno cementero contienen alrededor de 35% de CO2. Por cada TM de Clnker
producida en el horno se liberan a la atmsfera alrededor de 2.000 m3 de CO2.
Considerando la produccin mundial de cemento, aproximadamente se vierten
a la atmsfera 3 billones de m3 por da, favoreciendo el efecto invernadero.

465
Si consideramos que en el horno cementero de lo que se trata es de liberar la
mayor cantidad posible de CO2 para completar los procesos de combustin y
descarbonatacin, alcanzando mayores eficiencias, esta forma de
contaminacin ambiental resultar ciertamente inevitable.

El equilibrio ecolgico se produce en la naturaleza con las reas verdes.

Efectuando un clculo estequiomtrico, para compensar su aporte al efecto
invernadero,las fbrivas de cemento deberan plantar y mantener en produccin
aproximadamente una Hectrea de reas verdes por cada TM de clnker
producido por da.

Figura 14.3

Plantas Verdes Cementeras :

Una responsabilidad ecolgica.

Como tal compensacin resulta imposible, la misma naturaleza le ha conferido a

los hornos cementeros la responsabilidad de ser el incinerador de basura del
futuro.

Siendo conscientes de la responsabilidad ecolgica mencionada, las plantas

cementeras deben mantener un respeto por las reas verdes, comenzando por
cambiar la imagen tradicional gris que las caracteriza, por las plantas verdes
con instalaciones sumergidas en vegetacin y naturaleza viva que felizmente ya
comienza a predominar a nivel mundial.

466
14.2 LA COMBUSTIN COMO SOLUCIN ECOLGICA

La combustin ancestral de quemar la basura representa la mejor demostracin

de que la combustin, adems de ser la forma de liberar la energa qumica
almacenada en los combustibles fsiles , representa la posibilidad de eliminar
materiales que puedan resultar un problema de disponibilidad de espacio y/o
posibilidades de contaminacin.

Al establecer la Teora Inorgnica de la Combustin que todos los combustibles

industriales son fundamentalmente combinaciones Carbono/Hidrgeno y que la
combustin siempre se produce en forma elemental, produciendo CO2 y vapor
de agua como productos, permite concebir que cualquier elemento o
compuesto de carcter orgnico contaminante, txico y peligroso se puede
quemar convirtindose finalmente en tales productos de combustin, similares
a los obtenidos con cualquier combustible tradicional.

Esta posibilidad involucra la inversin en incineradores que involucran inversin

en diseo, fabricacin y estricto control operativo, con total manejo de
atmsferas suficientemente oxidantes, calientes y aisladas del exterior. Estas
condiciones las cumple el horno cementero en forma natural, con la ventaja
adicional d epoder asimilar casi todas las cenizas residuales para incorporarlas
al clnker.

En el campo de la industria qumica se producen con frecuencia elementos de

alta toxicidad; al surgir los controles de emisiones al ambiente tales actividades
deben invertir recursos para asegurar una eliminacin de tales elementos
txicos en forma ecolgicamente aceptable; generalmente la combustin
representa la solucin ideal.

La Combustin representa la solucin para eliminacin de todos los residuos

que sean combustibles, pero generalmente representa una herramienta de
optimizacin muy mal empleada, porque no se entiende que una combustin
incompleta termina siendo un remedio peor que la enfermedad; elimina algunos
elementos contaminantes pero genera otros que pueden ser igual o ms
dainos y peligrosos. Tenemos varios ejemplos que pueden ilustrar lo
mencionado:

Quema de basurales: Cuando esta operacin se efecta a campo abierto, la

combustin siempre resulta incompleta desprendindose gran cantidad de
humo que al ser arrastrado por el viento termina afectando zonas pobladas con
partculas de inquemados slidos que tambin arrastran partculas en
suspensin conformadas por cenizas y elementos muy variados. (Figura 14.4).

467
 Figura 14.4
Quema de
basura

Instalar incineradores para efectuar esta forma de eliminacin de basura

requiere mucha inversin y realmente no llega a conseguir combustin
completa, debiendo disponer posteriormente de todos los materiales que no
son combustibles, mediante clasificacin y reciclado (Figura 14.5).

Figura 14.5
Incinerador de basura

Los incineradores spticos para eliminacin de materiales de desecho en

hospitales generalmente tienen diseos inadecuados, no cuentan con reas
especficamente adecuadas y generalmente estn subdimensionados, lo que
determina que al encenderse emitan con los gases de combustin gran
cantidad de humo y elementos peligrosos para la salud (Figura 14.6).

468
 Figura 14.6
Incinerador de desechos hospitalarios

El manejo de la basura urbana y los residuos industriales no representan un

riesgo futuro sino un grave problema actual con el que tienen que batallar
diariamente todas las ciudades y empresas industriales del mundo, utilizando
en muchos casos mtodos de eliminacin de residuos que podran representar,
metafricamente, solamente esconderlos debajo de la alfombra. Su utilizacin
como combustibles industriales alternos se considera una solucin para el
futuro, pero en algunos casos y circunstancias pueden constituir una excelente
oportunidad de optimizacin de costos energticos para procesos de alta
exigencia trmica que puedan asimilar como insumos y convertir en productos,
todo lo que no se queme o vaporice.

Los residuos en general los podemos clasificar en dos tipos: los generados por
la propia actividad humana, sobretodo en las grandes ciudades, a los que
llamaremos residuos urbanos, y los producidos por la actividad industrial, a los
que llamaremos residuos industriales.

Los residuos comerciales y domsticos suelen ser materiales orgnicos, ya sean

combustibles, como papel, madera y tela, o no combustibles, como metales,
vidrio y cermica. Los residuos industriales pueden ser cenizas procedentes de
combustibles slidos, escombros de la demolicin de edificios, materias
qumicas, pinturas y escoria, aceites usados, etc; tambin existen los residuos
agrcolas, que suelen ser estircol de animales y restos de la cosecha.

Los residuos agroindustriales, con menores niveles de humedad e impurezas, y

apreciables poderes calorficos, ya constituyen en muchos casos combustibles
convencionales: cscara de girasol, cascarilla de arroz, elotes de maiz, etc.

469
En algunos casos, residuos industriales pueden ser asimilados a residuos
urbanos, principalmente los constituidos por restos orgnicos de textiles,
industrias alimentarias, papeleras, aserraderos, etc. Por otra parte, la industria
en general produce una serie de residuos que pueden ser clasificados como
txicos y peligrosos, pero por estar constituidos por materiales combustibles, su
adecuada combustin representa la eliminacin perfecta.

En cambio, resulta muy difcil la utilizacin como combustible de algunas

sustancias biolgicas, los compuestos qumicos txicos e inflamables y los
residuos radiactivos. Estas sustancias pueden ser gaseosas, lquidas,
semislidas, slidas o gaseosas.

Las sustancias radiactivas son peligrosas porque una exposicin prolongada a

su radiacin daa a los organismos vivos y porque las sustancias retienen la
radiactividad durante mucho tiempo. Este tipo de residuos no se elimina, se
almacena dentro de contenedores en lugares protegidos. Se han estado
almacenando en fosas marinas, pero este mtodo no permite recuperar lo
depositado ni controlar el estado de los contenedores. Otros mtodos ms
adecuados son su almacenamiento en silos de hormign o en formaciones
geolgicas profundas, aunque ninguno es del todo fiable a largo plazo.

14.2.1 Que hacemos actualmente con la basura?

De acuerdo con encuestas efectuadas en seminarios internacionales con

participacin de alcaldes de las principales ciudades del mundo, el principal
problema que deben afrontar en su gestin es la eliminacin de la basura.

Resulta tan importante la recoleccin y disposicin de los residuos urbanos

sobre la fisonoma de las ciudades, que llega a definir la calidad de la gestin
municipal y ciertamente la calidad de su poblacin, porque su adecuada gestin
involucra a toda la comunidad. Conozcamos en trminos generales, los
principales sistemas actualmente utilizados:

a) Vertido controlado

El vertido controlado es la manera ms barata de eliminar residuos, pero

depende de la existencia de emplazamientos adecuados; en general, la
recogida y transporte de los residuos suponen el 75% del coste total del
proceso. Este mtodo consiste en almacenar residuos en capas y en lugares
previamente excavados para este propsito.

Cada capa se prensa con mquinas hasta alcanzar una altura de 3 metros, se
cubre con una capa de tierra y se vuelve a prensar. Es fundamental elegir el
terreno adecuado para que no se produzca contaminacin ni en la superficie ni
en aguas subterrneas.

470
 Para ello se nivela y se cultiva el suelo encima de los residuos, se desva el
drenaje de zonas ms altas, se seleccionan suelos con pocas filtraciones y se
evitan zonas expuestas a inundaciones o cercanas a manantiales subterrneos.
La descomposicin anaerbica de los residuos orgnicos genera gases. Si se
concentra una cantidad considerable de metano pueden producirse explosiones,
por lo que el vertedero debe tener buena ventilacin. Tcnicas ms recientes
apuestan por el aprovechamiento de estos gases procedentes de la
descomposicin como recurso energtico.

b) Incineracin
Las incineradoras convencionales son hornos o cmaras refractarias en las que
se queman los residuos; los gases de la combustin y los slidos que
permanecen se queman en una segunda etapa. Los materiales combustibles se
queman en un 90%.

Adems de generar calor, utilizable como fuente energtica, la incineracin

genera dixido de carbono, xidos de azufre y nitrgeno y otros contaminantes
gaseosos, cenizas voltiles y residuos slidos sin quemar. La emisin de cenizas
voltiles y otras partculas se controla con filtros, lavadores y precipitadores
electrostticos.

c) Elaboracin de fertilizantes o Compostaje

La elaboracin de fertilizantes o abonos a partir de residuos slidos consiste en

la degradacin de la materia orgnica por microorganismos aerbicos.

Primero se clasifican los residuos para separar materiales con alguna otra
utilidad y los que no pueden ser degradados, y se entierra el resto para
favorecer el proceso de descomposicin. El humus resultante contiene de 1 a
3% de nitrgeno, fsforo y potasio, segn los materiales utilizados.

Despus de tres semanas el producto est preparado para mezclarlo con

aditivos, empaquetarlo y venderlo.

d) Recuperacin de recursos energticos

Es posible recuperar energa de algunos procesos de eliminacin de residuos.

En general se pueden hacer dos grupos: procesos de combustin y procesos de

pirlisis.

Algunas incineradoras se aprovechan para generar vapor; en las paredes de la

cmara de combustin se colocan tubos de caldera; el agua que circula por los
tubos absorbe el calor generado por la combustin de los residuos y produce
vapor.

471
 La pirlisis o destilacin destructiva es un proceso de descomposicin qumica
de residuos slidos mediante calor en una atmsfera con poco oxgeno. Esto
genera una corriente de gas compuesta por hidrgeno, metano, monxido de
carbono, dixido de carbono, ceniza inerte y otros gases, segn las
caractersticas orgnicas del material pirolizado.

e) Reciclado
La prctica del reciclado de residuos slidos es muy antigua. Los utensilios
metlicos se funden y remodelan desde tiempos prehistricos. En la actualidad
los materiales reciclables se recuperan de muchas maneras, como el desfibrado,
la separacin magntica de metales, separacin de materiales ligeros y
pesados, criba y lavado.

Otro mtodo de recuperacin es la reduccin a pulpa. Los residuos se mezclan

con agua y se convierten en una lechada pastosa al pasarlos por un triturador.
Los trozos de metal y otros slidos se extraen con dispositivos magnticos y la
pulpa se introduce en una centrifugadora. Aqu se separan los materiales ms
pesados, como trozos de cristal, y se envan a sistemas de reciclado; otros
materiales ms ligeros se mandan a plantas de reciclado de papel y fibra, y el
resitonelada por ao de basura En el ao 2,000 se producirn alrededor de 7
millones de toneladas diarias de basura, agudizando el problema de
contaminacin ambiental que representan actualmente y avizorando un futuro
aterrador fcilmente imaginable.

La solucin ms drstica es producir menos basura y la ms prctica es

reciclarla; pero ambas resultan slo parcialmente aplicables e involucran una
toma de conciencia del problema muy difcil an de conseguir. La incineracin o
destruccin por el fuego tambin constituye una tcnica orientada a la solucin
ideal: desaparecerla.

14.2.2 UTILIZACIN DE RESIDUOS COMBUSTIBLES COMO COMBUSTIBLES

INDUSTRIALES

Al definir la Teora Inorgnica de la Combustin que todos los combustibles

industriales son combinaciones Carbono/Hidrgeno y que todos se queman en
la misma forma, introduce en este campo todo un mundo de posibilidades de
utilizacin de todo tipo de materiales considerados indeseables por haber sido
desechados o ser residuos de procesos industriales y actividades agrcolas,
disponiendo de algn poder calorfico aprovechable con fines industriales.

472
El espectro de posibilidades en este campo resulta muy amplio, involucrando
materiales que podran considerarse combustibles industriales de lujo y que
podran ser utilizados en cualquier tipo de reactor y/o proceso industrial,
residuos con contenido de compuestos txicos desdoblables en productos
inertes al combustionar y materiales con contenidos demasiado txicos y
peligrosos para ser utilizados en plantas industriales.
Todos aquellos que puedan ser utilizados como combustibles industriales,
debern incorporarse al campo de la gestin energtica con la calificacin de
combustibles alternos.

La clasificacin que se muestra anteriormente en el Cuadro 5.1 nos permite

aclarar el panorama en este campo, definiendo alternativas en cada uno de los
sectores considerados:

a) Residuos urbanos

Los seres humanos producimos alrededor de 1 tonelada por ao en promedio y

este valor aumenta en pases desarrollados y en zonas urbanas, lo cual
convierte su eliminacin en uno de los grandes problemas de las ciudades ms
pobladas.
La utilizacin directa de la basura en hornos cementeros mencionada
anteriormente representa la solucin ideal del futuro pero abarca un espectro
muy limitado.

Los depsitos controlados en vertederos adecuadamente diseados y

organizados resulta la posibilidad ms importante para los residuos
recolectados. Tomando en cuenta que cada tonelada de basura ocupa
alrededor de 7 m3, se justifica totalmente su compactacin.

Las posibilidades de clasificacin deben justificarse en el componente

econmico del reciclado, constituido por metales, vidrios y celulosa, reutilizables
para fundiciones y las industrias del vidrio y papel. La fraccin residual con
algn poder calorfico contenido en la materia orgnica, podra ser procesada
para obtener biogas o considerarse residuos combustibles, eliminados en
incineradores o utilizables con un costo de eliminacin en algunos procesos
industriales que puedan asimilar su contenido inerte, tales como el horno
cementero, secadores de procesamiento de materiales, forrajeros, ladrilleras,
etc. Estas fracciones combustibles difcilmente constituirn combustibles
alternos.

473
b) Residuos agrcolas

La mayora de cultivos aprovechan una pequea proporcin de la planta como

producto aprovechable, quedando en el campo importantes cantidades de
residuos vegetales, algunos de los cuales se usan como forraje y el resto tiene
que quemarse o desecharse como basura. En algunos casos la incineracin
sirve para abonar los terrenos.

Tambin, cuando la humedad de los residuos es baja y la fraccin combustible

resulta apreciable, se pueden utilizar como combustibles para usos domsticos
(lea) e industriales. Como residuos agrcolas combustibles podran
considerarse: Tallos de algodn, maz, sorgo, arroz, etc.
El procesamiento de productos tales como arroz, girasol, uvas, algodn, etc.
producen otro tipo de residuos con menores contenidos de humedad y poderes
calorficos suficientes para ser considerados combustibles alternos.

Entre stos, los ms utilizados son los siguientes : Cscara de girasol, cascarilla
de arroz, elotes de maz, pepas de algodn, uvas, aceitunas, etc.

c) Residuos industriales
La generacin de residuos industriales comprende un espectro muy amplio de
posibilidades :

a) Gases :
Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes
refineras y plantas qumicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercializacin como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte para justificar la inversin requerida para su
acondicionamiento.

b) Slidos

Residuos slidos con algn tipo de riesgo, tendrn que ser procesados antes de
eliminarse. Si poseen un valor calorfico aceptable, pueden calificarse como
residuos combustibles y utilizarse en algunos tipos de industrias. Algunos de los
residuos solidos utilizables como combustibles son los siguientes:

Poliolefinas,polidienos (gomas sinteticas), poliestirenos,polimeros halogenados,

acrilicos, materiales celulosicos, poliesteres, resinas fenolicas y epoxidos,
poliamidas y poliuretano.

474
 c) Lquidos

Por su naturaleza, los residuos lquidos podran clasificarse en 3 categoras:

Los que no poseen calor calorfico y por no resultar dainos y/o peligrosos
pueden eliminarse a los circuitos de desage en forma de efluentes.

Desechos lquidos de fcil descomposicin y poco txicos. En este grupo se

integran algunos residuos que constituyen el caso tpico de combustibles
alternos, que en algunos casos resultan fcilmente manejables y poseen
importantes poderes calorficos. Algunos aceites lubricantes usados desechados
como tales, constituyen realmente combustibles industriales utilizables en
cualquier tipo de empleo.

Desechos lquidos txicos y peligrosos, que por su composicin poseen alto

poder calorfico. As tenemos : hidrocarburos poliaromticos,b i f e n i l e s ,
policlorados (PCB), aliciclos y aromticos clorados, etc. Su utilizacin como
combustible resulta factible en algunos tipos de procesos de alta temperatura y
su atractivo consiste en que su eliminacin exige un pago.

14.2.2 Residuos Combustibles y Hornos Cementeros

El horno cementero, incinerador de basura del futuro, representa actualmente

una excelente oportunidad de incorporar al proceso residuos combustibles y/o
combustibles alternos por razones ecolgicas y conveniencia econmica.

Cualquier material combustible puede quemarse en un horno cementero

moderno que resulta el incinerador ideal por las siguientes razones:

Las altas temperaturas de llama y proceso, superiores a los 1,300 C

requeridos, permiten descomponer cualquier hidrocarburo facilitando su
combustin y conversin en CO2 y H2O inertes.

La naturaleza del producto en proceso (clnker) concebido para ser utilizado

como aglomerante masivo y por ello conformado por los elementos mas
abundantes en la naturaleza ( Oxgeno, Si , Ca, Al y Fe ) pueden asimilar casi
cualquier tipo de cenizas o impurezas, sin afectar la naturaleza de su empleo
como material de construccin.
La ubicacin de una segunda cmara de combustin en los modernos sistemas
de pre calcinacin permite desarrollar procesos de combustin incompleta en el
horno.

475
 La elevada energa cintica utilizada en el quemador principal y la elevada
turbulencia de mezcla, permiten incorporar en la llama y por el mismo
quemador, materiales combustibles de diversa naturaleza y composicin, sin
afectar la estabilidad del proceso.

Estas ventajas del horno cementero permiten concebir, adems de las

motivaciones de carcter ecolgico, importantes justificaciones de empleo de
residuos combustibles y combustibles alternos para objetivos de optimizacin
de costos.

A los proyectos de optimizacin de costos que actualmente se aplican a hornos

cementeros los podemos clasificar en la siguiente forma:

Grupo 1: Residuos Combustibles

Utilizacin de residuos combustibles con fines ecolgicos y econmicos. En este

grupo la combustin de los residuos combustibles (< 3000 Kcal / kg ) se
efectua primordialmente para su eliminacin, por lo cual se debe cobrar por
este trabajo, constituyendo el Incinerador de residuos slidos aporte energtico
un beneficio adicional.

Los gases residuales combustibles generalmente se producen en grandes

refineras y plantas qumicas, en las cuales deben aprovecharse o eliminarse,
debido a que su comercializacin como combustibles resulta complicada por sus
posibilidades de transporte, debiendo limitar su empleo en un radio muy
restringido.

Los efluentes lquidos que no resulta posible eliminar al desague y poseen

escaso poder calorfico tendrn que ser sometidos a procesos de evaporacin
antes de considerar su utilizacin en esta campo.
Materiales slidos procedentes de la reclasificacin de la basura o recolectados
directamente de las plantas que los producen, previamentre briqueteados o
pelletizados, se deben introducir al horno por la cmara de enlace. Al avanzar
con el material, la fraccin combustible se quemar en forma incompleta,
generando CO que completar su combustin en la cmara de precalcinacin.

Resultar conveniente trabajar con algo de exceso de aire en el quemador

principal (2 3 % de O2) para disponibilidad de oxgeno en el horno y eliminar
voltiles con el clinker.

476
Grupo 2: Combustibles alternos

Existen un nmero importante de residuos industriales y agro-industriales que

poseen suficiente poder calorfico para constituir una opcin atractiva de
sustitucin parcial de los combustibles primarios tradicionales.

Entre los combustibles alternos slidos, resultan conocidos las llantas o

cubiertas, que se alimentan a la cmara de enlace o el propio tubo del horno en
forma completa o cortadas en trozos pequeos, las cscaras de girasol, arroz,
man, etc y semillas de algodn, aceitunas, uvas, etc. Los residuos de
aserraderos y de la industria de muebles y construccin en madera, constituyen
combustibles limpios y fciles de manejar.

Entre los lquidos, los aceites lubricantes usados constituyen un combustible de

lujo en la prctica, por resultar muy fcil su preparacin y combustin, tener
elevado poder calorfico y no tener impurezas complicadas, txicas o peligrosas.
Tambin existen otros tipos de aceites tales como los aceites residuales
animales y vegetales.

La consideracin de utilizacin de combustibles alternos en hornos cementeros

debe ser analizada como proyecto de inversin como cualquier caso de
sustitucin de combustibles.

Grupo 3 : Eliminacin de residuos

Esta posibilidad es la que resulta ms atractiva para los hornos cementeros

porque representa invertir el costo de empleo de combustibles, recibiendo un
pago por eliminar materiales que siendo txicos y peligrosos, constituyen
hidrocarburos perfectamente capaces de combustionar, convirtindose en
productos de combustin similares a los de cualquier combustible tradicional

Tomando en cuenta que algunos tipos de industrias qumicas no podran recibir

licencias de funcionamiento sin garantizar la eliminacin de residuos que
resultan manejables en hornos cementeros, la firma de convenios que
convengan a ambas partes involucran grandes beneficios y justifican la
inversin en todos los sistemas de seguridad y control operativo que aseguren
un manejo perfectamente controlado de todos los riesgos involucrados.

477
 Disponiendo de un quemador de caractersticas de diseo adecuadas, lo que
debera cumplirse en cualquier horno cementero moderno, la inyeccin y
combustin de estos elementos no resulta complicada. Las mayores exigencias
para su adecuado empleo se presentan en las operaciones de pre-combustin,
pero no representan un obstculo por existir siempre la tecnologa conveniente
para cada caso. El principal inconveniente del empleo de estos hidrocarburos
resulta la presencia de cloruros y algunos otros compuestos que debido a su
alta volatilidad forman circuitos internos que resultan molestos y peligrosos,
debiendo instalarse para su eliminacin circuitos de extraccin de gases para su
eliminacin a travs de filtros electrostticos.

Consideraremos aplicaciones tpicas de los 3 casos mencionados.

14.3 El INCINERADOR DE BASURA DEL FUTURO

Si analizamos las caractersticas de la basura, definindola en los trmicos ms
simples como desecho domstico podramos considerarla conformada de la
siguiente manera:

30-45 % de humedad.
30-35 % de material orgnico combustible
30-35% de material inorgnico incombustible

En el horno cementero, la humedad se elimina por evaporacin, la materia

orgnica se quema, aportando calor al proceso. La fraccin incombustible
residual est conformada por los 4 componentes bsicos del cemento: Calcio,
Slice, Almina y Fierro como xidos, por lo cual se puede integrar al proceso,
formando parte del producto final. El resto de impurezas, tales como sodio,
potasio, azufre, etc. presente en cantidades mnimas, puede ser absorbido por
el sistema sin inconvenientes mayores.

La industria del cemento ya desarroll una importante actividad en este campo.

La empresa Blue Circle de Reino Unido inici en la dcada del 70 un ambicioso
programa de investigacin, realizando ensayos en Westbury, donde se
quemaron 1,200 toneladas de residuos pulverizados entre 1972 y 1974, y
Shoreham, donde en 6 meses se quemaron ms de 3,000 TM. Despus de
efectuar durante 6 aos pruebas para aplicar este sistema en va seca, se
decidi la instalacin de una planta comercial en Westbury.

478
Blue Circle encarg el proyecto a Peabody Holmes y se puso en marcha en
Agosto de 1979 con capacidad para procesar 80,000 toneladas de basura bruta.
En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujos de procesamiento.
En los prximos tres aos, Blue Circle recibi y proces alrededor de 150,000
TM de basura, extrayendo 10,800 TM de metal frreo y quemando 135,400 TM
de basura pulverizada.
La Empresa Chichibu Onoda Cement Corporation de Japn construy entre
Marzo de 1994 y Enero de 1995 una planta piloto para producir 50 tpd de un
producto llamado ECOCEMENTO, el cual integra los residuos nocivos o
peligrosos de la incineracin de basura, principalmente constituidos por cloro,
como materia prima para fabricacin de cemento. La investigacin efectuada y
aplicada por la Blue Circle ha estado orientada a la reduccin de combustible,
logrando sustituir en esa poca 33,000 TM de carbn con basura. Por ello
resulta explicable que al disminuir los precios del petrleo y de la energa en
1985, su aplicacin resultase injustificada, por los altos costos implicados.
La investigacin de la ONODA referida al ECOCEMENTO resulta de un alcance
limitado y presenta presumiblemente graves inconvenientes de operacin en los
hornos por la volatilidad de los cloruros (Figura 14.8)

Figura 14.7
Sistema ECOCEMENTO ONODA

479
 En el futuro, cuando el problema ecolgico alcance niveles dramticos, el
enfoque tiene que ser distinto y debe basarse en los siguientes conceptos:
La instalacin debe disearse especficamente para combinar la incineracin de
basura y la produccin de cemento como dos procesos integrados de similar
importancia.
Las caractersticas de dosificacin del crudo deben manejarse en funcin de los
residuos de incineracin, debiendo tener la versatilidad necesaria para
adecuarse a las variaciones de su composicin.
El sistema debe tener capacidad para engullir la basura sin ningn tipo de
procesamiento o clasificacin previa; lo contrario resulta inmanejable.

Basados en estas 3 condiciones, presentamos un diseo preliminar, ciertamente

futurista, estructurado para el procesamiento de 1,000 t/d de basura bruta.
En la Figura 14.9 se presenta el diagrama de flujos del sistema propuesto, el
cual podra definirse en trminos simples como la integracin de 2 hornos
rotatorios desarrollando simultneamente 2 procesos integrados : Incineracin
y Clinkerizacin.

El sistema ha sido concebido para una capacidad de incineracin de 1.000 tpd y

una capacidad de produccin de clnker de 2.000 tpd. El 30% de residuo tendr
que ser analizado en proceso, integrando su composicin como corrector en la
dosificacin de crudos del sistema de alimentacin al proceso de fabricacin de
clnker.

En el lado de incineracin, se debe disponer de un quemador con capacidad

mnima, suficiente para iniciar la combustin del material orgnico, lo que
producir aproximadamente el doble de calor necesario para evaporar 400
kg/hr de agua y elevar la temperatura de gases, vapor y material residual hasta
valores similares a Figura 2 los que se encuentran en la parte de integracin de
horno y precalentador (> 1000 EC).

Considerando las buenas condiciones del reactor de incineracin en que se

convierte el tubo rotatorio al cual se le introduce la basura compactada
previamente triturada, resultarn suficiente disponer de una relacin L/D de 10
a 1, es decir, 40 metros de longitud por 4 metros de dimetro.

480
El resto del sistema es un horno con precalentador de crudo en suspensin de
gases con o sin cmara de precalcinacin. El ventilador exhaustor deber
disponer de capacidad de tiro suficiente para circular tanto los gases de
combustin y descarbonatacin del lado de produccin de cemento como los
provenientes del incinerador. El sistema deber estar provisto de un sistema de
By-pass para eliminacin de la concentracin de voltiles que puedan crear
problemas de pegaduras y atoros de ciclones. El diseo tentativo propuesto
demuestra la factibilidad de transformacin de sistemas operativos existentes.
En la actualidad, difcilmente se podr justificar la inversin; en el futuro
resultar el nico diseo justificable.

Figura 14.8
Incinerador de basura del futuro
Sistema Propuesto por COMBUSTIN Y
CLINKERIZACIN

481
14.4 EMPLEO DE NEUMTICOS COMO COMBUSTIBLE EN EL HORNO
CEMENTERO

Un neumtico es bsicamente un elemento que permite a un vehculo

desplazarse en forma suave a travs de superficies lisas. Consiste en una
cubierta principalmente de caucho que contiene aire el cual soporta al vehculo
y su carga. Su invencin se debe al norteamericano Charles Goodyear quin
descubri, accidentalmente en 1880, el proceso de vulcanizacin, con el que se
da al caucho la resistencia y solidez necesaria para fabricarlo.

Figura 14.9

Neumticos Un problema ecolgico por resolver

El neumtico est compuesto principalmente de tres productos: caucho (natural

y sinttico), un encordado de acero y fibra textil. A su vez, el caucho usado en
la fabricacin de neumticos est compuesto por un grupo de polmeros
(compuestos qumicos de elevado peso molecular) entre los que se cuentan el
polisopreno sinttico, el polibutadieno y el ms comn que es el estiero-
butadieno, todos basados en hidrocarburos.

Se agregan adems, otros materiales al caucho para mejorar sus propiedades,

tales como: suavizantes, que aumentan la trabajabilidad del caucho, antes de la
vulcanizacin; xido de Zinc y de Magnesio, comnmente denominados
activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanizacin de
varias a horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho
sin que se degrade por la accin del oxgeno y el ozono; y finalmente negro de
humo, especie de humo negro obtenido por combustin incompleta de gases
naturales, que entrega mayor resistencia a la abrasin y a la tensin.

482
 Cuadro 14.1
Composicin y caractersticas de los diferentes tipos de neumticos.
Neumticos de Pasajeros
(automviles y camionetas)

Caucho natural 14 %
Caucho sinttico 27%
Negro de humo 28%
Acero 14 - 15%
Fibra textil, suavizantes, xidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 8,6 Kg
Volumen 0.06 m3

Neumticos MCT
(camiones y microbuses)

Caucho Natural 27 %
Caucho sinttico 14%
Carbn negro 28%
Acero 14 - 15%
Fibra, suavizantes, xidos,
16 - 17%
antioxidantes, etc.
Peso promedio: 45,4 Kg.
Volumen 0.36 m3

Fuente: Rubber Manufacters Association (11)

Aunque suelen variar segn el tipo de neumticos y el pas de fabricacin, los

diferentes elementos qumicos que componen un neumtico se muestran en la
tabla 2 junto a sus porcentajes respectivos:

483
 Cuadro 14.2
Anlisis qumico del neumtico

Elemento Porcentaje
Carbono (C) 70
Hidrogeno (H) 7
Azufre (S) 1..3
Cloro (Cl) 0,20,6
Fierro (Fe) 15
Oxido de Zinc (ZnO) 2
Dixido de Silicio 5
(SiO2)
Cromo (Cr) 97-ppm
Nquel (Ni) 77-ppm
Plomo (Pb) 60-760ppm
Cadmio 5-10ppm
Talio 0,2-0,3ppm

Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997.

En el proceso de vulcanizado, en la fabricacin del neumtico, la goma virgen

es mezclada con otros productos (cauchos sintticos, azufre y xidos) y llevada
a temperaturas que provocan cambios en su estructura qumica interna y en
sus propiedades fsicas. Estos cambios son, en la prctica, irreversibles.
Posteriormente, la goma del neumtico, al estar sometida a ambientes
agresivos como el roce con el pavimento, se desgasta y degrada. El roce
constante con el aire causa a su vez la oxidacin del material, todo lo cual
impide que la goma granulada recuperada a partir de neumticos usados
alcance los niveles de calidad de la goma virgen original. Este es el principal
motivo por el cual no es posible reciclar neumticos para utilizarlos como
materia prima para producir nuevos neumticos.

En la alternativa de incinerar neumticos se genera calor, agua y cenizas. Estas

cenizas, al contener los principales componentes necesarios para la fabricacin
de cemento, son absorbidas y capturadas en la estructura cristalina del
cemento, durante el proceso de fabricacin del mismo en el interior del horno
rotatorio, lo cual permite, ahorrar materias primas y combustible. La
composicin qumica de esta ceniza es la siguiente:

484
 Cuadro 14.3
Anlisis mineral de la ceniza de neumtico. (porcentaje en peso)

Compuesto %
Dixido de Silicio (SiO2) 22.00
Dixido de Aluminio 9.09
(AL2O3)
xido de Fierro (Fe2O3) 1.45
xido de Calcio (CaO) 10.61
Dixido de Titanio (tiO2) 2.57
xido de magnesio (MgO) 1.35
xido de Sodio (Na2O) 1.10
xido de Potasio (K2O) 0.92
Azufre en (SO3) 15.68
Fsforo en (P2O5) 1.03
xido de Azufre (ZnO) 34.50

Fuente: Combustibles alternativos, Holderbank 1997. (2)

Los cuatro primeros compuestos son las materias primas fundamentales de las
que est hecho el cemento.

La tecnologa adecuada para la quema de neumticos

Los neumticos, ya sean enteros o trozados, pueden utilizarse como

combustibles alternativo en los hornos rotatorios de las plantas cementeras; la
utilizacin de los neumticos desechados no afecta negativamente al
rendimiento ambiental o a la calidad del producto. Recordemos adems que el
contenido en nitrgeno, azufre y ceniza es menor en los neumticos que en el
carbn tpico; por lo tanto reduce el nivel de emisiones de xidos de nitrgeno
y dixido de azufre, y la totalidad de sus cenizas son absorbidas en la
estructura del clnker, en particular su contenido de acero, que proporciona
hierro adicional al cemento.

485
 Figura 14.10
Sistema de manejo de llantas en planta cementera

Es de suma importancia prever el control de entrada en la fbrica para los

neumticos desechados, a fin de evitar suministros indeseables o incluso
peligrosos (tamaos no utilizables, llantas metlicas y otros materiales). Si bien
la empresa de recoleccin se encargar de esta tarea, resulta inaceptable el
ingreso de neumticos al horno sin un control visual de la entrega. Para esto la
empresa de cemento debera contratar personal encargado de esta labor.
La forma en que los neumticos pueden usarse como combustible alternativo,
enteros o trozados, depende de la configuracin del horno. El horno de
cementos Bo Bo en Curic por ejemplo, tiene la ventaja de estar equipado con
un precalcinador que puede quemar neumticos enteros; los hornos sin
precalcinadores solamente pueden usarlos previo trozado, normalmente con un
tamao que vara entre 5x5 cm y 10x10 cms.

Sistema Feed Fork

Los neumticos enteros se alimentan en el horno mediante un sistema
mecnico diseado para cargar y descargar neumticos. Existen varias
tecnologas patentadas que permiten ingresar neumticos enteros al horno. La
ms generalizada es la denominada Feed Fork de la compaa Cadence
Environmental Energy Inc, consistente en un dispositivo tipo tenedor de carga
de neumticos y que los introduce enteros, por gravedad, al llegar a la posicin
vertical en cada revolucin del horno rotatorio.

486
 Figura 14.11
Tecnologa Feed Fork de Cadence Environmental Energy Inc.

Esta tcnica es recomendada para hornos largos de procesos va seca, en

donde es posible quemar neumticos en la zona media del horno o Mid-Kiln.
La instalacin y la subsecuente mantencin suelen ser bastante costosas y
pueden requerir inversiones importantes. Adicionalmente, la entrada de aire
falso que entra al horno en cada revolucin afecta negativamente la eficiencia
del horno.

Sistema de elevacin y esclusas en el precalcinador

Otro sistema consiste en elevar los neumticos por medio de una torre de
ascensin hasta el precalcinador, en donde por gravedad, y a travs de
esclusas consecutivas, los neumticos son ingresados directamente al
quemador secundario.
Este sistema est ampliamente extendido en el mundo entero, y es un una de
las tcnicas ms comunes. El sistema requiere de la instalacin de un moderno
sistema de ascensin y de personal encargado de controlar el ingreso de los
neumticos a la correa, esto para evitar que los neumticos ingresen al horno
con llantas o en tamaos no permitidos).

Los neumticos pueden ser ingresados enteros y alimentados continuamente

gracias a una doble esclusa la cual deja caer los neumticos al precalcinador .
El tiempo de apertura de las esclusas puede ser regulado automticamente
para controlar el input de neumticos y disminuir el impacto de la entrada de
aire fro o falso en el horno.

487
El ingreso de neumticos a intervalos de 1 2 minutos normalmente produce
un nivel de CO mayor en la salida de los gases. Esto puede ser compensado
incrementando el intervalo entre cada insercin o bien aumentando el nivel de
oxgeno en 1 2 puntos porcentuales.

Este sistema tiene la ventaja sobre el sistema Feed Fork que comparativamente
reduce los niveles de emisin de SOx y NOx es de menor manejo y no requiere
mantenciones mayores. Un aspecto muy importante a considerar es que este
sistema permite que los neumticos sean consumidos en el precalcinador, antes
de ingresar al horno, de modo que las materias primas consuman la energa de
stos durante el proceso de descarbonatacin, a diferencia del sistema Mid Kiln
en el cual los neumticos slo influyen aportando temperatura al horno.

Figura 14.12
Neumticos rumbo a la
cmara de enlace

El precio mximo que podra obtenerse por tonelada de neumtico desechado

entregado entero a la planta de cemento, se obtuvo mediante un anlisis de los
ahorros en combustible tradicional que justifiquen econmicamente las
inversiones necesarias para la puesta en marcha y posterior desarrollo de un
proyecto de reemplazo de combustible tradicional por neumticos en la
industria del cemento. El anlisis, realizado bajo las condiciones de produccin
y generacin de neumticos detalla en este captulo, arroj un precio de
compra a pagar por las cementeras de US$ 20/tonelada.

488
 La experiencia internacional y la constante preocupacin de las autoridades
medioambientales de los pases desarrollados en donde se lleva a cabo la
quema de neumticos al interior de los hornos rotatorios de las cementeras,
indica que no se producen mayores niveles de emisin de gases bajo
circunstancias de operacin normales, e incluso, algunos niveles se ven
reducidos por el uso de neumticos como combustible alternativo.

14.5 LA ELIMINACIN DE CLORUROS EN LOS COMBUSTIBLES ALTERNOS

LQUIDOS PARA HORNOS CEMENTEROS

Hace algn tiempo un buen cliente nuestro, una importante empresa

cementera latinoamericana, nos contrat para analizar y proponer una solucin
para el problema de pegaduras y atoros que se presentaban en los ciclones del
precalentador, desde que sustituyeron parte del carbn pulverizado que
utilizaban como combustible, por un aceite residual de variada procedencia, con
fines econmicos y ecolgicos. Despus del
anlisis completo del aceite, su caracterizacin como combustible y la
evaluacin operativa del horno, concluimos que la razn de los problemas era la
formacin de un ciclo de cloruros entre el precalentador y el horno, introducidos
con el aceite residual.

Nuestra recomendacin fue clara, directa y definitiva: Eliminar los cloruros en el

aceite mediante centrifugacin, basados en experiencias anteriores en plantas
de generacin termoelctrica que utilizan estos sistemas.

Muerto el perro se acab la rabia; implementado el sistema, nunca ms se

produjeron problemas y se recuper el excelente rendimiento anteriormente
conseguido.

El horno cementero es el incinerador de basura del futuro por razones

ecolgicas, pero por razones econmicas ya debera utilizar combustibles
alternativos de bajo costo. Los gases residuales tienen pocas posibilidades de
transportarse en forma econmica y los slidos requieren complicadas y
costosas operaciones de precombustin. Los combustibles alternativos lquidos
representan la gran oportunidad del presente debido a su facilidad de
manipuleo y considerable poder calorfico por
tratarse principalmente de hidrocarburos.

En el horno cementero se puede quemar cualquier cosa y el clnker puede

asimilar cualquier residuo o ceniza, pero existe un solo elemento que resulta
demasiado complicado al ingresar al sistema: los cloruros.

489
El problema de los cloruros consiste en que ingresan al proceso pero no salen,
formando circuitos cerrados que se enriquecen hasta alterar las condiciones del
material en proceso, provocando pegaduras y taponamientos. Al llegar a la
zona crtica se volatilizan en un 100% y al alcanzar menores temperaturas en el
precalentador (~800) se depositan en el crudo.

La presencia de ms de 0.015% (150 ppm) en el crudo, obligar a instalar un

bypass para eliminar gases y polvo de la cmara de enlace o sufrir las
consecuencias.

Los aceites lubricantes usados no presentan mayores inconvenientes, pero

existe un importante volumen de aceites residuales de la industria qumica que
presentan cloruros en su contenido. En este caso, constituye un gran error
introducirlos al horno porque resulta muy fcil eliminarlos en la forma que se
propone.

14.5.1 CARACTERSTICAS DE LOS ACEITES USADOS

Las propiedades de los aceites usados dependen prioritariamente de las

propiedades de las bases lubricantes de las cuales se derivan, de los aditivos
adicionados para mejorar la viscosidad, el poder detergente y la resistencia a
altas temperaturas.

Adems, como resultado del servicio prestado, contiene slidos, metales y

productos orgnicos. Anlisis realizados por Lahcorp1, as como por Lupien
Rosenberg et Associes, demuestran que los aceites usados presentan como
caractersticas tpicas, las sealadas en el Cuadro 14. 4

Cuadro 14.4
Caractersticas de aceites usados

490
Los bifenoles policlorados tambin conocidos como PCBs son unos compuestos
qumicos que presentan alta resistencia a la descomposicin qumica, biolgica
y trmica; son considerados buenos conductores de calor y aislantes trmicos lo
cual los cataloga como sustancias atractivas para uso industrial. Al mismo
tiempo, son reconocidos como una amenaza para la salud y el medio ambiente,
a tal punto que algunas organizaciones internacionales han tomado acciones
severas para manejar estas sustancias.

Afortunadamente, estudios y pruebas de laboratorio realizados en paises

latinomaericanos, no muestran presencia significativa de PCBs en los aceites
usados de circulacin nacional.

14.5.2 PROPUESTA PARA EL APROVECHAMIENTO ENERGTICO

A la luz del estudio efectuado, se esboza a continuacin una propuesta de

actualizacin tecnolgica para el sector industrial, que considera la adecuacin
del aceite usado previamente a su utilizacin como componente en mezcla con
otros combustibles para consumo industrial.

Figura 14.13
Sistema de purificacin de aceites

Dicha propuesta, incluye la seleccin de las mejores tecnologas de tratamiento

disponibles, presenta un diseo conceptual para una planta tpica justificando
su tamao con base en las cifras de mercado y plantea un esquema de gestin
para la conformacin de un comit interinstitucional que se encargue de
atender el desarrollo del proyecto aqu propuesto.

491
 La transformacin del aceite usado a energtico, requiere la aplicacin de un
tratamiento tendiente a adecuar las condiciones del aceite a las caractersticas
propias del proceso de combustin, consistente bsicamente en la aplicacin de
dos etapas:

a) Adecuacin del aceite usado mediante procesos de filtracin para retirar

partculas gruesas.

b) Remocin de partculas finas, mediante procesos de sedimentacin y

centrifugacin.

Estas etapas involucran la adicin de desemulsificantes, para el rompimiento de

las emulsiones formadas con el agua. Una vez recuperadas las caractersticas
del aceite, con el fin de lograr un combustible limpio de contaminantes, podr
utilizarse como energtico en mezclas simples, de acuerdo con proporciones
establecidas, tal y como se aprecia en la Figura 14.14.

Figura 14.14
Aceite centrifugado

Luego de realizada la operacin de separacin, se origina un desecho o lodo

con alto contenido de metales pesados, el cual debe ser dispuesto de forma tal
que asegure de cualquier manera que estos metales no sern absorbidos por
los seres vivos.

La bsqueda de informacin sobre el tema y las prcticas comunes de pases

donde se utilizan los aceites usados tratados, llev a establecer 4 opciones
posibles para tratar estos lodos, as: Incineracin, encapsulamiento en clinker,
vitrificacin o ceramizado y relleno en las vas durante la elaboracin de capa
asfltica.

492
Evaluadas estas 4 posibilidades a la luz de las condiciones latinoamericanas, la
alternativa ms adecuada para la disposicin de lodos es el encapsulamiento en
clinker para la produccin de cemento; industria que ha mostrado un constante
inters en participar en este tipo de investigaciones y de hecho en algunas
plantas se han realizados algunas pruebas.

Se identific igualmente, la cantidad de contaminantes presentes en los aceites

usados y las concentraciones residuales de estos, una vez el aceite usado ha
sido sometido a tratamiento de centrifugacin (ptimo para separacin de
partculas finas), instante en el cual deja de ser un residuo peligroso, para
convertirse en una opcin que puede ser aprovechada. Ver Cuadro 14.5.

Figura 14.5
Contaminantes en los Aceites

Una vez el residuo es transformado, puede producir distintos combustibles

industriales al mezclarse con los energticos tradicionales y comnmente
empleados en la industria en general como son el Diesel el combustleo,
cumpliendo igualmente con las especificaciones establecidas por la ASTM 396
(Standard for Testing Methods),

La naturaleza de los aceites usados podra determinar que resulten

incompatibles con los petrleos industriales que se utilizan en los hornos
cementeros : Fuel Oil, Petrleos Residuales, Combustleos, Crudo de Castilla,
etc. afectando el equilibrio trifsico que los caracteriza, produciendo formacin
de borra en el almacenamiento que afecta su transporte y combustin.

493
Sin embargo, hemos comprobado que la forma ms conveniente de dosificar
estos combustibles alternos lquidos es inyectarlos en lnea, donde se mantiene
altos niveles de turbulencia y transcurren pocos segundos hasta su atomizacin,
gasificacin, disociacin y combustin. El sistema puede implementarse en la
succin de la bomba, representando en algunos casos una disminucin de la
exigencia de viscosidad que permita asegurar atomizacin perfecta y
combustin completa.

En sistemas que no se utilice normalmente petrleos residuales como

combustible principal, los aceites lubricantes usados o aceites industriales
purificados pueden sustituirlos totalmente, debiendo disear, implementar y
aplicar las operaciones de pre-combustin que resulten necesarias para su
adecuada atomizacin y combustin en forma conjunta con los combustibles
slidos o gases que se utilicen complementariamente.

494
El horno cementero ha evolucionado ms en los ltimos 20 aos que en
todo el resto de su historia, respondiendo a las exigencias de
optimizacin de costos operativos, aprovechando la apertura tecnolgica
propiciada por los modernos sistemas de comunicacin y preparndose
para cumplir el rol que le ha sido reservado como incinerador de basura
del futuro.

El futuro ha llegado y el horno cementero del Siglo XXI est preparado

para asumir el reto de constituir la solucin ecolgica de muchos
efluentes contaminantes y peligrosos, favoreciendo al mismo tiempo sus
costos energticos.

Las complicaciones creadas artificialmente por la tecnologa desarrollada

por los fabricantes de equipo para favorecer sus intereses ha sido
totalmente superada y todo ha quedado definido en trminos tcnicos
claros y precisos, en el siglo de la simplificacin tecnolgica.

En este curso definimos la tecnologa que debe aplicarse en cualquier

sistema de produccin de clnker, sin ningn tipo de influencia comercial
y con la claridad de conceptos que resulta apropiada para que los
ingenieros y tcnicos de plantas cementeras nos entiendan, participando
activamente en esta revolucin del horno cementero hacia su
optimizacin funcional, energtica y ecolgica. Para facilitar nuevos
proyectos con menores costos de inversin y mayores niveles de
productividad y eficiencia energtica, as como la adecuacin de las
plantas cementeras existentes al modelo propuesto, hemos seleccionado
10 parmetros que nos permiten caracterizar el sistema de produccin de
clnker del siglo XXI.

495
15.1 CRUDO DE ALIMENTACIN

Las caractersticas fisicoqumicas del crudo ya no deben introducir problemas al

proceso; siempre existir tiempo suficiente y justificacin econmica para
eliminarlos en las operaciones precedentes, para disponer de un crudo de
alimentacin tericamente perfecto en cuanto a composicin qumica y anlisis
granulomtrico.

Respecto a componentes qumicos principales, los mdulos qumicos

obedecern a los criterios tradicionales vinculados a los tipos de clnker
producidos, el adecuado desarrollo de los procesos de nodulizacin-
clinkerizacin y la estabilidad de la costra protectora del refractario en la zona
crtica del horno. En cuanto a componentes secundarios, respetando al
magnesio, el quinto elemento, el mdulo de sulfatos - lcalis, tendr que
mantenerse entre 0.8 y 1.2; dentro de estos lmites siempre resultar posible
evitar la formacin de pegaduras que ocasionen atoros en los ciclones y anillos
en el horno, regulando adecuadamente las condiciones operativas. Los cloruros
no resultan aceptable en un nivel mayor al 0.01%, debiendo si es necesario
lavar el crudo si resultase necesario.

En cuanto a la distribucin granulomtrica, controlada con granulmetros Laser,

deben mantener una composicin con menos de 10% de partculas menores a
5 micras y un 20% mximo de partculas mayores a 75 micras (equivalentes a
residuo en malla 200 ASTM).

496
15.2 PELLETIZACIN DEL POLVO RECUPERADO

Las partculas menores a 5 micras no pueden ser retenidas por separadores

estticos, por lo cual forman un crculo vicioso entre la ltima etapa de cicloneo
del precalentador y el filtro.

Resulta relativamente fcil eliminar esta condicin y sus graves consecuencias

sobre la capacidad de produccin del sistema, la relacin crudo clnker y las
posibilidades de cumplir los niveles de control ambiental en cuanto a
particulado. El Polvo recuperado no debe recircularse al precalentador sino
conducirse a un sistema de pelletizacin que permita consolidarlo en pequeos
pellets de tamao y caractersticas adecuadas para introducirse por la cmara
de enlace, integrndose al material en proceso que tambin formar ndulos en
la zona correspondiente del horno, mientras los pellets terminan de
descarbonatarse, antes de clinkerizarse todo el conjunto.

Los sistemas de pelletizacin por extrusin y compactacin, utilizando una

pequea cantidad de Fuel Oil como aglutinante, nos han producido los mejores
resultados.

La explicacin de porque no se ha implementado una mejora tan importante y

simple solamente se explica por la conveniencia del circulo vicioso mencionado
para los intereses de los fabricantes de filtros y precalentadores con mayor
nmero de etapas.

497
15.3 PRECALENTADOR EN SUSPENSIN DE GASES

La eliminacin del crculo vicioso formado por el polvo del filtro permite
concebir un trabajo eficiente de precalentadores de 4 etapas de intercambio
trmico, con una primera etapa formada por ciclones gemelos y cmara de
precalcinacin. Existen varios arreglos de diseo y dimensionamiento de
precalentadores, pero todos se basan en propiciar el mayor tiempo de contacto
entre los gases calientes circulando con el polvo crudo en suspensin. El quinto
cicln ya no resulta necesario y el sexto nunca se ha justificado.

El control de las curvas de presin (tiro) y temperatura permitir un efectivo

desarrollo del intercambio trmico previsto en el diseo. El material debe
ingresar a la cmara de precalcinacin a 800C para asegurar una
descarbonatacin instantnea.

15.4 CMARA DE PRECALCINACIN

El formidable concepto de la precalcinacin permite hacer coincidir en el

espacio adecuado la simbiosis perfecta entre la combustin exotrmica y
calcinacin fuertemente endotrmica. Al conseguir que las partculas de crudo
se mantengan en suspensin en el interior de la llama, todo el calor liberado se
insume en la descarbonatacin, por lo cual resultarn de fundamental
importancia los puntos de llegada al reactor del combustible, el aire terciario y
el polvo crudo procedente de la descarga del tercer cicln.

498
La eficiencia de este proceso de pender del diseo del reactor y de la
adecuada operacin de la mecnica de fluidos en el precalcinador; para
asegurar el nivel de descarbonatacin que permita aliviar el trabajo del horno
(95%), asegurando la mxima productividad y estabilidad operativa se instalan
los alargamientos del ducto que conduce los gases y material hacia el cuarto
cicln (cuellos de ganso y cisne segn la dimensin), pero con un adecuado
manejo de la dinmica de fluidos en el reactor, disponiendo de los combustibles
ms adecuados (gas natural) no resultan necesarios, considerando que en el
ltimo cicln tambin se dispone de tiempo de reaccin antes de que se
separen gases y material, ascendiendo los primeros por el tubo de inmersin y
cayendo el material hacia el interior del horno. Todos los ciclones deben tener
tubo de inmersin y placas de distribucin del crudo en la corriente de gases.
Todos los sistemas de produccin de Clnker deben disponer de cmaras de
precalcinacin.

15.5 EL HORNO CEMENTERO

La precalcinacin permite al horno cumplir las operaciones y procesos que le

corresponden con diseos ms adecuados y la mayor eficiencia. En los primeros
hornos largos de va hmeda se realizaban todas las operaciones y procesos de
fabricacin : secado, calentamiento, transporte, descarbonatacin, nodulizacin,
clinkerizacin y enfriamiento, resultando muy ineficiente para algunos, por ser
un psimo intercambiador de calor.

En el Horno del Siglo XXI casi exclusivamente se desarrollan el calentamiento

para formacin de la fase lquida que permita la nodulizacin, la clinkerizacin
en el interior de los ndulos y el enfriamiento del clnker para solidificar la fase
lquida y consolidar la calidad del clnker producido.

499
 Desde los hornos super largos se lleg a los hornos super cortos, pero ambos
extremos son malos; el horno actual debe ser suficientemente largo para
asegurar que se produzca la nodulizacin antes de la clinkerizacin. La zona de
enfriamiento depender de la posicin del quemador y adecuada forma de
llama.

Resulta necesario destacar la importancia del diseo del Cabezal del Horno
sobre la estabilidad del sistema. En este punto se debe producir un equilibrio
vectorial entre la fuerza que induce al aire de enfriamiento hacia el interior del
horno y la que los intenta eliminar por la chimenea del enfriador como aire
excedente. El correcto diseo del cabezal debe permitir efectuar esta
regulacin, manteniendo siempre estable la presin mnima necesaria para
poner a disposicin del aire primario del quemador, la disponibilidad de
suficiente aire secundario para suministrar el oxgeno requerido para la
combustin.

15.6 QUEMADOR PRINCIPAL

La evolucin del diseo del quemador principal ha sufrido muchos cambios

desde los iniciales simples tubos que inyectaban carbn transportado por
suficiente aire para la combustin desde la molienda directa, hasta sufrir
diferentes modificaciones orientadas a proporcionar mayor potencia trmica con
cada vez menor proporcin de aire primario en sucesivas generaciones de
quemadores, siempre problemticos e ineficientes. Estas condiciones
resultaban muy complicadas para la estabilidad operativa y fatales para los
refractarios y toda la instalacin, representando problemas operativos para el
sistema pero grandes negocios para los fabricantes de ladrillos, virolas y
proveedores de sistemas para sobrellevar y reparar sus consecuencias.

500
En realidad siempre se ha necesitado un solo tipo de llama en cualquier tipo de
horno. La ms corta y caliente que resulte posible sin daar el refractario,
permitiendo que se produzca la nodulizacin del material antes de clinkerizar.
La forma cnica de la llama obligaba a soltarla (quitarle potencia) para evitar el
impacto sobre la costra, alargndola hacia el interior del horno, produciendo un
alargamiento de la zona de clinkerizacin y dando lugar al clnker polvoso y
formacin de grandes cristales difciles de moler y lentos para hidratarse en el
cemento final.

La llama cnica hueca, permitiendo que la llama adpte la forma de un soplete,

cerrndose en lugar de abrirse e hinchndose en lugar de ancharse, ha resuelto
todos los problemas y eliminado todos los factores de peligro. Al poder
concentrar mayor calor en la zona crtica y mantener un adecuado control sobre
la forma ms conveniente para disponer de una llama potente, caliente y
eficiente, adems de permitir la nodulizacin adecuada en el horno favorece la
transferencia de calor por radiacin, alarga la vida de costra y refractario hasta
niveles asintticos. Las ventajas de disponer de una llama cnica hueca en el
horno cementero resulta tan importante que una instalacin sin esta condicin
no podra sobrevivir.

Al haber llegado a este punto en cuanto a caractersticas de la llama el diseo

de quemadores no se complica, sino por el contrario se simplifica totalmente,
habiendo llegado a definir con suficiente claridad solamente dos parmetros
que permiten establecer diseos adecuados: Potencia Especfica en
Newtons/Gcal y Swirl (fuerza rotacional) en porcentaje.

Todos los quemadores, de cualquier marca y procedencia, se basan en los

mismos principios de funcionamiento y criterios de diseo.

501
15.7 ENFRIADOR DE PARRILLA

El proceso de clinkerizacin se produce a temperaturas cercanas a los 1300C y

en el interior del horno solamente debe producirse el enfriamiento suficiente
para solidificar la fase lquida, por lo cual el material abandona el horno a unos
1200C, debiendo enfriarse por tres razones fundamentales: recuperar el calor
sensible contenido en el clnker, consolidar la calidad final del producto y
proteger los sistemas de transporte y manipuleo posterior del clnker hasta
convertirse en cemento.

La evolucin del diseo de enfriadores tambin ha formado una larga historia,

pasando por los tubulares, los enfriadores de satlites, y diferentes modelos de
parrillas con diversas variaciones de los sistemas de accionamiento y control
operativo.

La simplificacin de los conceptos de la combustin que ha producido la Teora

Inorgnica de la Combustin y la conclusin final de la evolucin de llamas y
quemadores en la llama cnica hueca, han determinado condiciones de
composicin granulomtrica en el clnker producido que permiten asegurar que
siempre resultar conveniente utilizar un enfriador de parrilla, disponiendo de
diferentes modelos que permiten efectuar la mxima recuperacin de calor,
consolidar la calidad del clnker con un enfriiamiento violento y proteger los
equipos de transporte, entregando el material en condiciones de ser tomado
con la mano sin quemarse (60 C), lo que disminuye las inversiones en
materiales y dispositivos/ mecanismos de seguridad.

502
15.8 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL QUEMADOR PRINCIPAL

La simplificacin del diseo del quemador y la formacin de llama cnica hueca

favorecen totalmente la incorporacin de combustibles lquidos o pulverizados
alternos, permitiendo al horno cementero cumplir su rol de incinerador de
residuos combustibles. En este sentido la combustin no representa un factor
de contaminacin ambiental sino todo lo contrario; no es el problema sino la
solucin.

Todos los materiales combustibles conformados principalmente por carbono e

hidrgeno, siempre se disocian antes de reaccionar en forma individual con el
oxgeno, formando CO2 y H2O; los materiales orgnicos txicos y peligrosos, al
combustionar se convertirn en estos mismos componentes inertes,
produciendo calor til y eliminando totalmente sus caractersticas txicas o
peligrosas, pudiendo persistir las provenientes de otros componentes presentes,
tales como cloruros, arsnico,cianuro, fluor, etc.

Los combustibles alternos pueden incorporarse en el flujo de fuel oil o

atomizarse en forma individual o combinada con otros combustibles. El horno
cementero puede absorber una gran proporcin de impurezas, pero se debe
evitar la introduccin al horno de elementos demasiado voltiles, tales como los
cloruros, que se volatilicen en la zona crtica y se depositen en las zonas fras
del sistema, formando ciclos que resultan fatales para el desarrollo del proceso
y las condiciones operativas del sistema.

Los aceites y residuos industriales que tengan cloruros en su composicin

deben procesarse en lavadoras centrfugas que los eliminarn aprovechando su
solubilidad en agua.

503
15.9 COMBUSTIBLES ALTERNOS EN EL HORNO

En sistemas provistos de precalcinacin se puede introducir en el horno, por la

cmara de enlace preferiblemente, materiales slidos combustibles que se
quemen progresivamente al avanzar con el material en proceso, con impurezas
que puedan ser incorporadas al clnker sin afectar sus caractersticas o
eliminadas con los gases si resultan volatilizablessin que vuelvan a condensarse
o sublimizarse antes de abandonar el sistema,

Un caso tpico que demuestra la capacidad del horno cementero para cumplir
el papel de incinerador de basura, es precisamente su capacidad para
aprovechar residuos urbanos, debidamente acondicionados. La basura urbana
est conformada por una tercera parte de materiales orgnicos combustibles,
una tercera parte de agua, el anlisis qumico del resto podra sorprendernos
por ser precisamente Calcio, Slice, Almina y Fierro, los 4 componentes
principales del cemento, pero ello no es una afortunada casualidad sino una
condicin perfectamente explicable por que tales elementos son precisamente
los ms comunes en la naturaleza, despus del oxgeno, hidrgeno y nitrgeno,
que tambin estn presentes en los combustibles y el aire.

Todos los combustibles que puedan atomizarse deben introducirse por el

quemador principal; los materiales que se introduzcan en formas ms
voluminosas por la cmara de enlace deben tambin procesarse para facilitar su
combustin, eliminacin o incorporacin al clnker. Se debe evitar confundir la
funcin de incinerador de basura del horno con considerarlo un basurero; la
diferencia la establece el hecho de que la utilizacin de materiales alternos y
residuos combustibles en los hornos no debe afectar significativamente el
proceso, la calidad del clnker producido y los niveles de limpieza de emisiones s
a la atmsfera.

504
15.10 AUTOMATIZACIN Y CONTROL OPERATI VO

Los sistemas de control automatizado operativo inteligente siempre han

procurado eliminar la operacin manual de los parmetros del sistema, pero
an en los sistemas ms eficientes han fracasado, debido principalmente a la
dependencia de un nmero demasiado alto de parmetros operativos variables
que deben regularse de acuerdo a objetivos establecidos.

La interdependencia mutua entre estos parmetros variables y entre

asociaciones de ellos, determina niveles de complejidad operativo que
requieren de anlisis racional y criterio para tomar decisiones y efectuar
cambios. La simplificacin que permiten alcanzar en el siglo XXI los puntos
tratados en los puntos precedentes, permitirn favorecer totalmente los
objetivos de automatizacin y aplicacin de sistemas inteligentes, al reducir
radicalmente los parmetros variables y sus rangos de variacin.

El Horno cementero del Siglo XXI ya podra ser operado por un robot, si
aplicamos la tecnologa recomendada, basada en la simplificacin necesaria,
conveniente y adecuada; aunque parezca contradictorio, el factor de mayor
importancia para lograrlo ser el nivel de tecnificacin del personal responsable
de su funcionamiento y control operativo.

El horno cementero del siglo XXI se orienta hacia la perfeccin. Se han

eliminado todos los tabes y descorrido todos los velos que limitaban el acceso
a la tecnologa, mostrando en forma clara, precisa y directa los equipos que se
debe tener y la forma en que se debe operar para conseguir la optimizacin
integral del sistema, incorporando combustibles alternos y residuos txicos,
cumpliendo su rol de incinerador de basura del futuro, sin que ello signifique
convertirlo en un basurero.

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