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Grado en Ingeniera en
Tecnologas Industriales
DESARROLLO DE UN PUESTO DE
ENVASADO AUTOMATIZADO, BASADO EN
ACCIONAMIENTOS ELECTRONEUMTICOS,
Y PUESTA EN MARCHA VIRTUAL DEL
MISMO
Julio 2015
AGRADECIMIENTOS
A mi tutor del Trabajo de Fin de Grado, el Dr. Ing. Juan de Juanes Mrquez, por ofrecerme
la oportunidad de trabajar en un tema de actualidad, en el sector de la fabricacin y la
ingeniera de procesos.
A mis padres, hermano, y Eva Felipe, por su constante apoyo durante el desarrollo del
proyecto.
RESUMEN
RESUMEN
INTRODUCCIN
En el mercado actual, sobre todo en el sector industrial, los clientes exigen cada vez ms
innovacin pero tambin buscan un buen precio, un tiempo de entrega lo ms ajustado
posible, respeto con el medioambiente y una alta fiabilidad del producto.
Por estas razones, el ciclo de vida de los productos se va acortando y, por tanto, aquel que
no sea capaz de depurar al mximo el proceso de produccin se puede ver fuera del
mercado. Por otro lado, y consiguiendo un resultado opuesto, la tendencia actual es al
manejo de cada vez ms datos en un proyecto. Del intento de mejorar esta situacin
problemtica surge el concepto de emulacin o virtual commissioning.
OBJETIVOS
En este trabajo se desarrollar una metodologa que permita aplicar estas ideas a una
planta industrial, llevando a cabo la puesta en marcha virtual de una planta de botes de
pintura. Este proyecto surge en el departamento de Fabricacin pero incluye tambin
conocimientos de ingeniera de sistemas, automtica y diseo. Teniendo en cuenta esto, se
mirar hacia unos objetivos:
Una de las principales ventajas que supone el uso de la emulacin es que la fase de
verificacin se puede adelantar. Siguiendo con esta lnea, uno de los objetivos que
se busca al desarrollar esta metodologa es poder empezar a trabajar en la
ingeniera de sistemas mucho antes de lo que se hace en un proyecto convencional,
intentando implementarla en la propia fase de diseo. De esta forma, posibles
errores que surjan pueden ser solventados de manera temprana, ahorrando costes.
i
RESUMEN
Fig 1. Esquema del emulador en correspondencia con las etapas del proyecto
Diseo de la planta 3D
Para el diseo de la planta de botes de pintura, como para cualquier otra fase de diseo, se
han seguido una serie de pasos con el objetivo de cumplir los requisitos necesarios para una
buena emulacin. La planta a estudiar puede ser dividida en dos subclulas: clula de
tapado y clula de envasado. Para cada una de ellas el procedimiento ha sido el mismo.
Un primer paso es conocer la tecnologa existente para saber cmo se realiza en la industria
actual, aquello que se va a intentar representar en un entorno virtual. Una vez se tiene una
idea previa, se puede comenzar con la realizacin de unos primeros croquis, en los que
queden plasmados los accionamientos que se utilizarn, as como un primer layout de la
planta.
Los siguientes pasos pueden discernir de unos proyectos a otros pero, en este caso, dado
que la planta virtual debe ser lo ms real posible, la estrategia ser utilizar el mayor nmero
de elementos comerciales posible. De este modo, se consigue un ahorro de costes y un
ahorro de tiempo de diseo. La seleccin de estos elementos se debe realizar en primer
lugar, dado que los fabricantes suelen ofrecer una gama determinada, a la cual se debern
amoldar los dems elementos del diseo.
ii
RESUMEN
Por tanto, para la obtencin de la planta virtual, se han empleado elementos comerciales, a
los cuales se han aadido otros diseados durante el transcurso del proyecto. El resultado
de esta fase debe proporcionar una planta virtual, que ser proyeccin de una planta real,
cuyo funcionamiento ser simulado al final del estudio.
Este HMI (Interfaz Hombre Mquina), ser un panel de control desarrollado durante el
proyecto, que ejercer de enlace entre el control de la planta y un supuesto operario de
planta. Dado que hoy en da se tiende a la automatizacin de los puestos de produccin, se
trata de una herramienta imprescindible, que permite, tanto conocer el estado de la planta,
como interactuar con ella estableciendo los diferentes estados de funcionamiento de la
clula.
Cinemtica de la planta
Para poder extrapolar los datos aqu obtenidos a la planta real, el movimiento de la planta
virtual debe seguir la lgica del PLC. Por ello, mediante el software utilizado en esta parte,
se debe generar una lgica, utilizando GRAFCET, que a su vez sea capaz de seguir la
lgica del PLC.
Se debe llevar a cabo una configuracin de los diferentes movimientos, que sern admitidos
en la planta. En este caso, sern dotados de movimiento los accionamientos neumticos
(stoppers, cilindros y guas neumticas) y los motores elctricos. Para conseguir que el
iii
RESUMEN
emulador funcione correctamente, cada uno de los movimientos permitidos debe ir asociado
a una variable del PLC o a una combinacin de ellas.
Hasta ahora, se han desarrollado los bloques principales de los que consta el emulador, que
permitir llevar a la prctica el virtual commissioning. Pero no sera posible llegar al
entendimiento de las partes, sin las conexiones o vnculos que se explican a continuacin.
Uno de los problemas que puede surgir es la dificultad de exportacin de informacin por
parte del PLC virtual. La programacin del PLC se llev a cabo mediante TIA Portal,
software de Siemens y se utiliz PLCSim como PLC virtual. Este simulador de PLC no es
capaz de exportar las variables, por lo que se debe establecer un camino de conexin
alternativo con la planta virtual, diseada en Catia pero configurada en Delmia.
Se va a utilizar una tecnologa OPC, que puede definirse como un conjunto de estndares
de comunicacin, en el campo de control y supervisin de procesos industriales. Esta
tecnologa, en otras palabras, hace posible el intercambio de informacin entre distintos
dispositivos o sistemas de automatizacin. Ser un lugar intermedio, en el cual, el PLC debe
volcar la informacin, y al cual, Delmia deber acceder para utilizarla.
Desde el lado del PLC virtual, se debe posibilitar que el controlador pueda exportar sus
variables al OPC, para ello, se hace necesario el uso de otra herramienta informtica,
Nettoplcsim. Desde el otro lado, la conexin planta virtual-OPC tampoco es directa: se han
de definir unos puertos en Delmia, que sirvan de conexin entre la lgica en GRAFCET de la
planta y las variables volcadas en el OPC, por parte del PLC.
Como resultado final de todas estas conexiones, se tiene un demostrador de una forma de
trabajar basada en el virtual commissioning o verificacin virtual. En la siguiente imagen se
puede ver cmo a travs del HMI, se podr realizar la puesta en marcha virtual de la planta
de tapado y envasado de botes de pintura.
CONCLUSIONES
Del desarrollo de este proyecto se pueden extraer algunas conclusiones, tanto a nivel de
ejecucin como intentando extrapolar ideas y resultados a futuros estudios:
Se puede tener que hacer frente a varias dificultades, como ha ocurrido en este
trabajo, pero gracias a esta metodologa de trabajo, se pueden solucionar en una
fase del proyecto en la cual, no suponen un aumento elevado de los costes ni un
retraso en el plazo de finalizacin previsto.
Para aprovechar las ventajas del virtual commissioning, es importante ser estrictos a
la hora de proyectar la realidad en las diferentes herramientas informticas. Cuanto
mayor sea la semejanza entre el mundo real y el virtual, la obtencin de resultados
ser ms rpida y, adems, estos resultados sern ms fcilmente extrapolables a
la realidad.
Palabras Clave: PLC, HMI, Virtual Commissioning, OPC, puesta en marcha virtual.
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Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
ndice de contenidos
1. INTRODUCCIN .............................................................................................................. 3
1.1 Emulacin .............................................................................................................. 4
1.2 Situacin actual del Virtual Commissioning. ...................................................... 5
1.3 Nuevas aportaciones ............................................................................................ 7
2. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 9
3. METODOLOGA ..............................................................................................................11
3.1 Catia v5 r21................................................................................................................11
3.2 TIA Portal v13 ............................................................................................................15
3.2.1 Caractersticas y ventajas de TIA Portal frente a otros programas de
automatizacin ..............................................................................................................16
3.2.2 Programacin del PLC. Lenguaje KOP.................................................................20
3.3 S7-PLCSIM.................................................................................................................20
3.4 OPC Server ................................................................................................................22
3.4.1 KEPServerEx .......................................................................................................23
3.4.2 OPC SIEMENS. SIMATIC NET ............................................................................24
3.5 Net To PLCSim ..........................................................................................................24
3.6 Delmia v5r21..............................................................................................................25
3.6.1 Fabricacin digital.................................................................................................25
3.6.2 Gestin, planificacin y optimizacin de las operaciones de la fabricacin ...........26
3.6.3 Otras funcionalidades ...........................................................................................26
4. DESARROLLO DE LA PUESTA EN MARCHA VIRTUAL ...............................................29
4.1 Diseo 3D de la clula de tapado y envasado. .......................................................29
4.1.1 Subclula de tapado .............................................................................................30
4.1.2 Subclula de envasado ........................................................................................39
4.1.3 Visin general.......................................................................................................43
4.2. Programacin del PLC.............................................................................................47
4.2.1 Programa real.......................................................................................................47
4.2.2 Programacin de PLC enfocada al desarrollo del emulador .................................51
4.2.3 Estados del sistema .............................................................................................59
4.3 Diseo y desarrollo del HMI .....................................................................................60
4.3.1 HMI MP 277 10 Touch ........................................................................................60
4.4 Dotacin de movimiento al diseo 3D .....................................................................64
4.4.1 Definicin de los mecanismos. .............................................................................65
4.4.2 Definicin de la lgica de movimiento. GRAFCET. ...............................................66
4.5 Conexin de la planta con el PLC ............................................................................70
4.5.1 Conexin PLC-OPC Server ..................................................................................70
4.5.2 Conexin OPC-Planta virtual ................................................................................75
4.6 Puesta en marcha virtual de la planta de botes de pintura ....................................78
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................81
6. IMPACTO SOCIAL DEL PROYECTO..............................................................................83
1. INTRODUCCIN
Segn un estudio realizado por la German Association of Machine Tool Builders, el proceso
de prueba o testeado1 en un sistema de produccin ocupa en torno a un 15-25% del tiempo
total de proyecto (A). De este tiempo de comprobaciones, el 90% es debido a los
dispositivos elctricos y de control (B). A su vez, de este tiempo, casi el 70% se dedica a
corregir errores en el software de control (C). Es decir, del tiempo que se dedica a
comprobaciones en un sistema de produccin, prcticamente el 60% se debe a la correccin
de errores en el software.
Lo que se obtiene de estos datos es que aqul que sea capaz de reducir este porcentaje,
conseguir una ventaja competitiva gracias a la reduccin del tiempo de proyecto.
1
A lo largo del texto, cuando nos refiramos a este proceso de testeo, hablaremos de commissioning.
Del intento de mejorar esta situacin problemtica surge el concepto de emulacin2, que
forma parte de un nuevo conjunto de herramientas y cuyo objetivo es facilitar el acceso a la
informacin por parte de todos los departamentos de la empresa. La herramienta PLM3
busca precisamente la integracin de tecnologas y la interoperabilidad. Se ver ms
adelante cmo los principales desarrolladores de software de diseo tratan de desarrollar
este tipo de herramientas
1.1 Emulacin
Para dejar ms claras las diferencias entre emulacin y simulacin, se presenta la siguiente
tabla:
Simulacin Emulacin
Se trabaja con una abstraccin del sistema Se trabaja con una rplica del sistema real.
real. Se suelen modelar los elementos Todos los elementos se modelan para una
bsicos. correcta validacin de resultados.
Usado como identificador de cuellos de Usado para validacin del software real, as
botella y para la obtencin de medidas. como del hardware (PLCs)4
2
Tambin llamado Virtual Commissioning (VC) en la biliografa existente.
3
Product Lifecycle Management. Gestin de ciclo de vida del producto.
4
PLC: Programmable Logic Controller. Se desarrollar a lo largo del proyecto.
4 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
Validaciones contractuales.
El desarrollo de software y hardware se basa en las especificaciones que hace el
cliente final. Mediante el emulador se puede visualizar el impacto que tienen las
nuevas especificaciones que puedan ir surgiendo durante el proyecto. Esto no solo
ayuda a optimizar el proceso sino que sirve para validar especificaciones concretas
que conllevan obligaciones contractuales.
Transparencia.
A travs de la emulacin se puede simplificar la validacin mediante una
comprobacin casi visual. Adems, los diferentes grupos de inters (stakeholders)
suelen quedar ms satisfechos si son capaces de ver un emulador de lo que ser la
planta real antes de estar construida.
(1) Verificacin tradicional empleando tanto el sistema de control real como el sistema a
automatizar real.
(2) Hardware-in-the-Loop (HIL), en el que se utiliza un sistema de control o PLC real
pero una planta simulada.
(3) Reality-in-the-Loop (RIL), en el que se emplea un Sistema PLC simulado y una
planta real.
(4) Software-in-the-Loop (SIL) en el que tanto el PLC como la planta son virtuales.
5
Se desarrollar ms en profundidad en Metodologa
8 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
2. OBJETIVOS
Para la construccin del emulador, se siguen una serie de pasos que se desarrollarn a lo
largo del proyecto, pero siempre mirando hacia unos objetivos:
Como ya se coment en el apartado 1.2, una de las principales ventajas que supone
el uso de la emulacin consista en que la fase de depuracin y verificacin se poda
adelantar, de modo que se reduca considerablemente el tiempo general de
proyecto. Acorde con esto, uno de los objetivos de este trabajo es desarrollar una
metodologa (es importante recalcar que, a pesar de que luego se ponga en prctica
a travs de un emulador concreto, el objeto principal es el estudio de una
metodologa) que permita empezar a trabajar en la ingeniera de sistemas de
fabricacin mucho antes de lo que se ha estado haciendo hasta ahora. Se debe
intentar implementar en la misma fase de diseo de la planta. De este modo,
posibles errores que puedan surgir, podrn ser solventados desde etapas tempranas
del proyecto, sin necesidad de esperar a que la planta est en funcionamiento. Algo
a tener en cuenta es que en un proyecto, realizar un cambio en una fase tarda es
ms costoso que realizarlo en una etapa anterior.
Otro objetivo de este trabajo, aqul que se ha llevado gran parte del tiempo de
ejecucin del proyecto, es el desarrollo de un emulador o demostrador basado en
aplicaciones comerciales, que se presentarn a lo largo del documento. Se quiere
con esto demostrar que hay varias opciones de poner en prctica el virtual
commissioning y que no es un mtodo cerrado con pocas posibilidades. De hecho,
en este trabajo se mezclarn herramientas de distintas compaas (Siemens,
Dassault Systmes, Kepware Technologies), intentando demostrar que se puede
intentar abordar el virtual commissioning desde distintos puntos de vista y que por
tanto es algo que la empresa puede intentar ponerlo en prctica con los recursos de
que dispone.
3. METODOLOGA
Cuando se habla de emulador, se debe aclarar que no se trata de una sola aplicacin que
se desarrolla por un departamento sino que, como ya se coment en la introduccin (Tabla
1), integra el trabajo de varios departamentos y por lo tanto integrar distintas herramientas.
6
V5: Versin 5; r21: Release 21, indica el nmero de actualizacin dentro de una misma versin.
Sergio Chico Gonzlez 11
decir, el trabajo realizado se va guardando en archivos de distintas extensiones, que se
almacenan en el ordenador de trabajo o en un elemento de memoria externa. De este modo,
cuando se quera compartir informacin se tena que compartir el archivo completo junto con
todos los archivos de los que dependa. Este modo de trabajo ha cambiado, pues la versin
v6 trabaja contra una base de datos. Con esto se consigue que toda la informacin se
encuentre reunida en un nico sitio pudiendo dar distintos permisos de acceso a la distinta
informacin, atendiendo al puesto de trabajo de cada uno de los trabajadores.
A pesar de las ventajas que parece tener Catia v6, en este trabajo se usa Catia v5 r21, dado
que no son necesarias estas caractersticas para el desarrollo que se quiere llevar a cabo.
Las soluciones de CATIA Engineering permiten crear cualquier tipo de ensamblajes 3D para
prcticamente todo proceso de ingeniera, motivo por el cual es una herramienta muy buena
para la recreacin del sistema de fabricacin real.
Ofrece una serie de ventajas concretas muy tiles para el desarrollo del trabajo:
Diseo relacional irrompible: Se trata de una forma de gestionar los vnculos entre
los objetos y los comportamientos relacionados en ensamblajes configurados. sta
es una caracterstica muy importante que ahorra mucho tiempo al diseador,
permitiendo actualizar un conjunto mediante la actualizacin de piezas concretas de
ese ensamblaje.
La funcin que cumple Catia en este proyecto es la de realizar el diseo de una clula
industrial; la clula de tapado y envasado de botes de pintura. Para ello, los mdulos
concretos con los que se va a trabajar son:
El Part Design y el Assembly Design, ambos dentro de Mechanical Design. Para el trabajo
con el Part Design, se puede trabajar de varias formas: cuando se quiere disear la pieza
desde cero, se trabaja con el sketcher, en el cual se realiza un primer boceto en un plano
para despus aplicarle la operacin adecuada para convertirlo en un slido 3D (en este
caso, dado que tambin se puede trabajar con los propios bocetos o superficies). Tambin
se puede trabajar con elementos normalizados, es decir, basndose en los propios archivos
que las empresas de componentes pueden ofrecer. Desarrollaremos este apartado ms
adelante en el trabajo.
Cada cuerpo o pieza individual se guardar con una extensin .CATPart. Cada uno de estos
cuerpos est constituido por un conjunto de medidas y restricciones, las cuales se pueden
utilizar para establecer relaciones entre los distintos CATParts. En la figura 11 se puede ver
un ejemplo de aplicacin de frmulas, tabla de diseo y parmetros. Para el ejemplo del
emulador que se quiere desarrollar en este trabajo, se utilizarn las frmulas para relacionar
por ejemplo, las dimensiones del suelo y de la pared de la instalacin.
Una vez se tienen los distintos elementos que forman el conjunto, se trabaja con el
assembly design para establecer la posicin relativa de las diferentes piezas formando el
conjunto final con la extensin .CATProduct. El diseo de las piezas se puede afrontar de
dos maneras diferentes: en primer lugar, generar los CATParts en el origen de coordenadas
de la pieza y despus establecer su posicin en el assembly utilizando el comps y la paleta
de restricciones. Otra opcin es dibujar las piezas directamente atendiendo al origen de
coordenadas global del conjunto para no tener que recurrir al comps o restricciones. En el
sector aeronutico se suele trabajar de esta manera debido al gran nmero de piezas de las
que dispone un avin.
Con TIA Portal7, Siemens pone en prctica su visin de ofrecer un marco comn de
ingeniera, que permite implantar soluciones de automatizacin en todos los sectores. Desde
la etapa de diseo, puesta en marcha, operacin y mantenimiento, hasta la actualizacin de
soluciones de automatizacin, el uso de TIA Portal implica siempre un ahorro de tiempo,
costes y esfuerzos.
7
Totally Integrated Automation Portal.
Sergio Chico Gonzlez 15
3.2.1 Caractersticas y ventajas de TIA Portal frente a otros programas de
automatizacin
Con la nueva versin de TIA Portal, se ofrece al cliente una serie de ventajas, que hace ser
a Siemens el lder en el sector de la automatizacin industrial:
La vista del portal clara y orientada a las tareas hace el trabajo con TIA Portal ms
intuitivo que en versiones anteriores. Adems, se vuelve realmente fcil el
seleccionar los distintos dispositivos que se utilizarn en el proyecto.
Una vez introducidos, los datos siempre estn actualizados y disponibles donde se
requieran. Si se modifica una variable en un lugar determinado, el software adapta
automticamente las ubicaciones de la variable. Se crea una lista con todas las
apariciones de un objeto y siempre est disponible y actualizada. Por ejemplo, si se
modifica una variable en el programa del PLC, en el HMI se actualizar tambin
automticamente.
Se ofrece en todo momento una visin online del estado operativo de los autmatas.
El bfer de diagnstico muestra avisos de forma clara y en texto implcito. Todo el
sistema de avisos puede ser configurado por el usuario.
Simatic S7-1500 Motion permite realizar la ingeniera de todas las aplicaciones con
un nico configurador. Incorpora un panel de control y una funcin Trace10, lo que
favorece la comprobacin y optimizacin de la aplicacin.
De manera general, se puede decir por tanto que TIA Portal destaca por la integracin de
todas sus capacidades, como muestra una de las imgenes con las que Siemens muestra
TIA Portal al mundo:
En la siguiente imagen se puede ver cmo se integran todos los dispositivos y tecnologas
de los que se ha hablado en este apartado:
10
Herramienta de depuracin, que permite detectar de una manera prctica valores indeseados de
variables o verificar si alguna funcin est retornando el valor que se esperaba.
Sergio Chico Gonzlez 19
3.2.2 Programacin del PLC. Lenguaje KOP11
Internamente, el programa asocia a cada elemento una variable, dependiendo del elemento
las variables sern de un tipo o de otro (booleanas, enteras, palabras,). Las variables,
adems de por el tipo, se numeran segn la posicin que ocupan en el PLC. As por
ejemplo, la variable I0.1 indica que se trata de una variable de entrada fsica al PLC por el
rack 0 y posicin 1.
3.3 S7-PLCSIM
S7-PLCSIM busca simular una CPU SIMATIC S7 con las imgenes de proceso
correspondientes. Se suele instalar como un complemento opcional del propio TIA Portal. El
programa que se quiere probar, se carga de manera idntica a un hardware real en la CPU
S7 simulada y all se ejecuta. La comunicacin se basa en la interfaz PROSIM, que se
puede programar con objetos COM.
11
KOP, tambin conocido como esquema de contactos o ladder logic (en ingls).
20 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
Este simulador de PLC es compatible con todos los lenguajes de programacin admitidos en
TIA Portal: KOP, FUP, AWL, S7-GRAPH, CFC, WinCC, etc. Adems, es una herramienta
indispensable para aquellos que no dispongan de un PLC real (como es el caso de este
proyecto) durante el transcurso de la puesta en marcha virtual de una planta industrial.
Adems, PLCSIM permite mostrar por pantalla distintos mdulos de variables usados en el
cdigo: estado de variables de entrada supuestas fsicas, de salida, marcas, variables
enteras asociadas a contadores y, por lo general, cualquier tipo de variables con las que
trabaja TIA Portal. Aquellas variables que sean de entrada podrn ser marcadas desde la
interfaz, es decir, PLCSIM cumple funciones tanto de lectura como de escritura.
Ser uno de los pilares en los que se base la construccin del emulador para la puesta en
marcha virtual de la clula.
Antes del desarrollo del OPC, a la hora del traspaso de informacin entre distintos
programas, se empleaban drivers concretos para cada herramienta. Esto conllevaba una
serie de problemas:
Cada software deba incluir un driver concreto para cada dispositivo hardware, dado
que no todos los hardware tenan las mismas caractersticas tcnicas.
Si una vez establecida la conexin se realizaba algn tipo de cambio, podan surgir
incompatibilidades.
OPC define una interfaz abierta sobre la cual, los distintos elementos que se quieren poner
en contacto, intercambian la informacin. Hace la funcin de intermediario entre los
programas involucrados, siendo el sitio donde los programas pueden volcar su informacin
para que el otro programa la obtenga o viceversa. De una manera genrica, OPC resuelve
los problemas anteriores como se muestra en la siguiente figura:
12
OPC: OLE for Process Control.
13
COM: Component Object Model.
22 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
3.4.1 KEPServerEx
KEPServerEx dispone de una interfaz en la cual se han de configurar una serie de opciones.
En primer lugar, se deben establecer los parmetros del PLC que se desea usar. En este
caso, como ya se dijo anteriormente, se trabajar con PLCSim. Adems, se deben registrar
en el OPC las variables del PLC que se quieren poner a disposicin de los otros programas.
Este OPC de Siemens, se instal a la hora del desarrollo de la puesta en marcha virtual
porque era necesario para que la ltima parte del enlace, Delmia, fuera capaz de acceder a
la informacin que PLCSim haba subido a KEPServerEx. Se utilizar la versin v12 pero no
es necesario realizar ninguna operacin explcita; Delmia lo necesita internamente.
Nettoplcsim es un programa que tiene como fin hacer de pasarela entre el simulador de
PLC, PLCSim, y otro programa externo, en este caso el OPC. El simulador de PLC o
PLCSim no es capaz de exportar su informacin al exterior como lo hacen otro tipo de
simuladores. Es por ello, que se ha de utilizar esta herramienta. El PLC simulado podr ser
conectado a otras entidades como un OPC o Drivers de sistemas SCADA para conectarlos
a las HMI.
Una vez ha sido cargado, se debe ejecutar el Nettoplcsim. El programa utiliza el puerto 102
para realizar su funcin por lo que, si est en funcionamiento, se deber parar para que el
programa funcione correctamente.
Una vez se prepara el puerto para poder trabajar, se debe configurar el dispositivo PLC, del
cual se quiere emitir la informacin. Para ello, se deber establecer la direccin IP del PLC
virtual y la direccin IP de la red que se vaya a emplear. Cuando todo est en
funcionamiento se puede poner en marcha para que la conexin entre PLCSim y OPC se
lleve a cabo correctamente. Ms adelante se ver cmo se ha llevado la configuracin para
la simulacin de la planta de botes de pintura.
Si se ven los objetivos que busca Delmia como programa, se asemejan mucho a lo que
busca el virtual Commissioning de manera ms general. Todas las partes involucradas en el
proceso de fabricacin, independientemente del nivel de experiencia o de conocimiento de
cada una de las etapas, pueden formar parte de una comunidad en la que todos los
trabajadores se guan por los mismos objetivos. De este hecho, surgen diferentes
funcionalidades de Delmia.
Grandes empresas como Bombardier, ThyssenKrupp Steel o Hyundai Rotem utilizan Delmia
en el desarrollo de sus productos gracias a otras funcionalidades como pueden ser las de
ergonoma o robtica, ambas muy importantes en la ejecucin de una planta de produccin.
Mediante el mdulo de ergonoma, se puede simular el trabajo de los operarios de la fbrica,
por ejemplo, lo que es muy til para asegurar la accesibilidad a todos los lugares donde la
actuacin de la persona es necesaria, o para asegurar una postura adecuada para el trabajo
sin lesiones. Tambin se tiene un mdulo de mecanizado, para poder simular el proceso de
fabricacin propiamente dicho y el de robots, que es uno de los ms utilizados dado que la
mayor parte de las plantas de produccin de automocin o elementos pesados est
constituida por stos.
Una parte importante del emulador de la planta de botes de pintura se llevar a cabo sobre
Delmia por lo que se ver con ms profundidad y de una manera ms prctica ms
adelante.
Para llegar a este punto, se ha situado el proyecto dentro de un marco o contexto, se han
establecido una serie de objetivos y se ha hablado de las herramientas necesarias para
llevarlo a cabo, pero es en este apartado donde se ver el desarrollo de la metodologa de la
que se ha hablado. Se pretende poder unir los distintos conceptos que ya han sido utilizados
a travs de las herramientas cuyas ventajas y caractersticas para el Virtual Commissioning
ya se han visto.
Se ha decidido orientar este apartado de una manera prctica de forma que las distintas
etapas del diseo industrial se vayan correspondiendo con las distintas etapas de desarrollo
del emulador de la planta de tapado y envasado de botes de pintura.
De esta manera, el esquema que se vio en la figura 4, se puede completar con las distintas
etapas del diseo:
Fig 29. Esquema del emulador en correspondencia con las etapas del proyecto
Cuando se lleva a cabo el diseo de un producto, una mquina o una planta, se debe
realizar un estudio previo de la funcionalidad, aprovechando el conocimiento existente de la
tecnologa. En este caso, se va a realizar el diseo de una clula de botes de pintura que
rene dos subclulas: tapado de los botes y envasado de los mismos en cajas.
Por otro lado, el diseo 3D de la planta o clula a emular, como se recalc en el apartado de
Emulacin en la introduccin, debe ser lo ms real posible para poder trasladar los
resultados de la emulacin a la realidad. Si se realizan muchas simplificaciones en el
modelo, la validacin de los resultados requerir de ms trabajo. Por ello, en el diseo de
esta clula se ha intentado trabajar con elementos normalizados y comerciales, intentando
establecer las condiciones de la manera ms real posible. Trabajar con elementos
comerciales conlleva, adems, una serie de ventajas: muchas empresas de maquinaria
proporcionan modelos 3D de sus productos, de manera que se pueden incluir en un diseo
3D. De esta manera, las empresas se aseguran que si el proyecto se lleva a cabo, esos
productos virtuales se les compren a ellos.
Como se dijo anteriormente, la clula a emular se divide en una parte de tapado y en otra de
disposicin de botes en cajas, cada una de la cual podra considerarse independiente. En
este caso el output de la clula de tapado ser el input de la clula de paletizado.
El primer paso en el diseo de la clula fue estudiar la solucin que seguan distintas
empresas en cuyo proceso se inclua el cerrado de algn tipo de bote. Para esta primera
parte, se decidi emplear un sistema similar al propuesto por la empresa Tecnolctea SL14 .
Se llevan a cabo una serie de modificaciones de manera que el emulador sea ms intuitivo.
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Empresa dedicada a la fabricacin de maquinaria, ingeniera, automatizacin y robtica industrial
30 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
Una vez se tena una idea de cmo poda funcionar el proceso de tapado de botes, se
intent trasladar la tecnologa, o ms bien particularizarla, a los botes de pintura. Antes de
llevar a cabo el diseo 3D con un software informtico, se empez realizando una primera
disposicin en un croquis a papel.
Una vez se tiene una idea previa de cmo debe ser el resultado, se debe identificar qu tipo
de mquinas se van a necesitar, qu tipo de accionamientos, cmo ser la disposicin final
de todos los elementos, etc.
El modo del que se empieza el diseo depende de cules son los objetivos del proyecto. En
este caso, y por las ventajas mencionadas anteriormente, se intentan buscar posibles
elementos comerciales que faciliten la tarea y proporcionen a la clula el realismo que tanto
exige el fin de seguir la filosofa de Virtual Commissioning. Por tanto, a la hora del diseo se
van a distinguir dos tipos de elementos: elementos comerciales y elementos diseados
durante el transcurso de este proyecto.
Sergio Chico Gonzlez 31
4.1.1.1 Funcionamiento
Por un lado, por la cinta larga se aproximan los botes de pintura que se suponen llenos en el
puesto anterior (y que se sale del estudio en este proyecto). Una vez el sensor inductivo los
detecta, hace avanzar el stopper de manera que el bote queda detenido. La cinta no se para
porque ser compartida, por lo que el bote debe quedar bien sujeto para evitar oscilaciones
(ver estrechador en el apartado de elementos diseados durante el transcurso del proyecto,
apartado 4.1.1.3).
Por otro lado, por la cinta corta se aproximan las tapaderas. Una vez el sensor
correspondiente detecta la presencia de una, para la cinta. En este caso, por tanto, no har
falta ningn tipo de stopper. Cuando la tapa ha sido detectada y la cinta est parada, el
cilindro vertical se desplaza por la gua horizontal hasta situarse encima de la tapa.
Entonces, el cilindro se extiende y mediante una ventosa de vaco agarra la tapa. Una vez
tiene la tapadera, se desplaza de nuevo por la gua y se la coloca al bote que haba
quedado detenido.
Cuando la tapadera ya ha sido colocada, el stopper del bote retrocede dejndolo pasar
hasta que llegue el prximo bote. Del mismo modo ocurre con la cinta de las tapaderas. Este
ciclo se repetir continuamente.
Son varios los elementos comerciales que se han empleado en el diseo de la subclula de
tapado, sobre todo, los elementos de accionamiento neumtico y perfilera de la instalacin.
Es importante seleccionar los elementos comerciales antes de disear las otras piezas pues
las empresas proporcionan los elementos con una serie de medidas fijas, es decir,
normalmente no se permite al cliente seleccionar el tamao exacto de los productos. Por
supuesto, s se pueden seleccionar los parmetros principales de cilindros neumticos,
motores, perfiles de aluminio, etc.
Elemento
Elemento real Elemento Cad
comercial
Cilindro
(Festo15)
1646799
DSBG-100-250-
PA
Stopper (Festo)
2123090
DSBC-32-300-
PPSA
15
Festo: Empresa de automatizacin basada en soluciones neumticas y electrnicas.
Sergio Chico Gonzlez 33
Perfil (Bosch
Rexroth)
100x100L
Rodless linear
unit (Festo)
175139 DGPL-
80-1000-PPV
Ventosa de
vaco
(Festo)
VAS-30-1/8-
SI-B
Patas
(Bosch
Rexroth16)
LEG SET SZ
1
Detalle Cad
BSZ= 352,5 mm
A=2,5mm
MSZ= 1120 mm
Patas
(Bosch
Rexroth)
LEG SET SZ Detalle Cad
L1
BSZ= 352,5 mm
A=2,5mm
MSZ= 1280 mm
16
Perteneciente al grupo Bosch, Rexroth ofrece soluciones de automatizacin pero tambin provee
de elementos auxiliares para el montaje de una instalacin completa.
Sergio Chico Gonzlez 35
Sensor
inductivo
(Festo)
Motor para
cinta (Bosch
rexroth)
SLDASM.1
Dimensiones: Los diferentes elementos deben tener un tamao real y que permita
unir los distintos elementos sin que ninguno de ellos quede desproporcionado. Es el
caso de las patas de las cintas (patas de dos tamaos para obtener dos alturas
diferentes segn transporte los botes o las tapaderas), de la perfilera de aluminio,
que sirve como sujecin para la rodless linear unit, y la medida de los cilindros, que
deben ser capaces tanto de coger las tapaderas como sujetarlas sobre los botes, o
parar el bote que viene por la cinta en el caso de los stoppers.
Dado que no todos los elementos proporcionados por las empresas proveedoras de
elementos de automatizacin son compatibles con las caractersticas concretas de la clula
de tapado, se han diseado otros elementos que tratan de servir como auxiliares a los
comerciales.
Al contrario que en el apartado anterior, los elementos que se engloban en este punto han
sido diseados enteramente durante el diseo de la planta de botes de pintura.
Soporte
sensor
inductivo
Soporte que se utiliza para sujetar el sensor inductivo que detecta las
tapaderas que vienen por su cinta correspondiente. Se engancha
directamente al perfil de aluminio. El sensor inductivo puede ir acoplado en el
agujero que est mecanizado al final de la pieza y sujeto con sus tuercas.
Estrechador
o gua Se trata de unas piezas auxiliares cuya funcin es estrechar el ancho de la
cinta a la altura del stopper. De esta forma, el bote queda posicionado tanto
longitudinal como lateralmente. En la imagen de la clula real, se puede ver
cmo se emplean dos cilindros para posicionar el bote, de esta manera, se
reducen los costes que supone aadir un cilindro ms. Adems, se opta por
esta solucin en vez de emplear una cinta ms estrecha para no limitar la
capacidad de trabajo de la clula; la cinta tiene capacidad para transportar
botes de distintos dimetros.
Soporte
cinta larga
Soporte
cilindro
Del mismo modo que se ha visto la clula de tapado, se procede a continuacin con la
clula de envasado de los botes de pintura en cajas. En este caso, se ha estudiado la
tecnologa utilizada por la empresa IPLA17 para el paletizado de botes. En el diseo de la
clula que se realiza en este proyecto, los botes de pintura se guardarn en cajas de 9x9 en
vez de emplear pals.
Ventosa de vaco
17
Empresa dedicada a la automatizacin y maquinaria de fabricacin, especializada en el movimiento
y paletizacin de todo tipo de envases.
Sergio Chico Gonzlez 39
Fig 34. Disposicin de los botes, empresa IPLA
Siguiendo los mismos pasos que para la anterior clula, posteriormente al estudio de la
tecnologa se hizo un primer croquis a mano para tener una primera idea de la distribucin
de los accionamientos.
4.1.2.1 Funcionamiento
Para este puesto de envasado de los botes, se toman los propios botes tapados en el
puesto anterior como input.
Segn van pasando los botes, el sensor inductivo los va detectando y haciendo, mediante el
avance de tres stoppers, que se vayan deteniendo en fila de tres. Cuando los tres botes
estn posicionados correctamente, un cilindro vertical se desplaza por la gua hasta situarse
encima. Entonces el cilindro se extiende y con un utensilio de vaco agarra los tres botes.
Cuando los tres botes estn agarrados, se suben y, mediante el motor rotativo que va
acoplado en el extremo del vstago, se giran 90. En esta posicin, el cilindro se desplaza
por la gua y deposita los tres botes en una fila de la caja de 9x9. Cuando han sido
depositados, el cilindro sube, el motor rotativo vuelve a su posicin original y la caja avanza
por la cinta la distancia que permitir al cilindro depositar los tres botes siguientes en el
siguiente ciclo.
Dado que la estructura general del puesto es similar al anterior, se han utilizado elementos
que ya han sido descritos en el puesto anterior:
Motor rotativo
Al igual que con los elementos comerciales, hay elementos diseados que ya fueron
empleados en el puesto de tapado y que aqu se vuelven a emplear. Son:
Cinta
Estrechador
o gua para
tres botes
Por la misma razn por la que se dise una gua para el anterior puesto,
ahora se disea una pero para tres botes. La distancia de separacin entre
botes deber ser igual a la separacin que tendrn las ventosas y la misma
de la caja donde se deben colocar.
Gua lateral
cinta caja
Es un soporte que va cogido al eje de salida del motor rotativo. Tiene tres
agujeros mecanizados para introducir las tres ventosas que se utilizarn
para sujetar los tres botes de pintura tapados. Como se dijo anteriormente,
la distancia entre las ventosas debe ser proporcional a la distancia entre
los agujeros del estrechador o de la caja.
Soporte
motor
rotativo
Una vez se tienen los elementos que componen las clulas de tapado y envasado de botes
de pintura, se debe pasar al montaje general de la planta. Para ello, se utilizar el mdulo
Assembly Design de Catia.
En el apartado 3.1 de metodologa, se habl de los enfoques posibles a la hora del montaje
de un conjunto. Dado que se han empleado piezas comerciales y piezas diseadas, todas
ellas se han referenciado respecto del origen local de coordenadas. Es por ello que para el
montaje, se deben utilizan las restricciones que ofrece Catia para la situacin relativa de las
distintas piezas (Parts), as como el comps.
Entre las restricciones posibles se pueden encontrar las de coincidencia, distancia entre
cuerpos, elemento fijo, restriccin de contacto, etc.
Bote de pintura
Bote destapado
Dimetro: 149 mm
Altura: 150 mm
Tapadera
Caja
Tras aplicar todo lo mencionado hasta ahora, el resultado de diseo de la planta de tapado y
envasado de botes de pintura queda de la siguiente forma:
A la hora de desarrollar un proyecto, se le puede hacer frente desde dos puntos de vista
distintos. Por un lado, se puede emplear una aproximacin secuencial, lo que significa que
las distintas etapas se van sucediendo una detrs de otra; es decir, hasta que no acaba una
no empieza la siguiente. Esto puede llevar a una falta de comunicacin entre departamentos
y, adems, alarga el proyecto en el tiempo.
Por otro lado, se puede utilizar una aproximacin colaborativa, lo que supone el
solapamiento entre las distintas partes del proyecto, siendo la comunicacin entre
departamentos mucho ms fluida y fructfera.
De esta manera, antes de dar por concluido el diseo 3D de la planta de botes de pintura, se
empez con la programacin de los PLCs encargados de otorgar movimiento, y una lgica a
este movimiento. A pesar de acercarse a un trabajo colaborativo, el solapamiento entre
etapas debe obedecer a algn factor: el inicio de la programacin de los PLCs no podr
empezar hasta que no se conozcan factores importantes como recorridos de los
accionamientos neumticos, potencia y velocidad mxima de motores o cintas, tamao y
disposicin final de las mquinas, etc.
Conocidos todos los datos imprescindibles para dar comienzo a desarrollar el cdigo de los
PLCs, se plantean dos programas distintos, o ms bien, dos programas con distinto alcance.
En primer lugar, se desarroll una lgica capaz de dar movimiento a la planta real, esto es,
empleando sensores reales, tanto inductivos para determinar la presencia de botes y
tapaderas como sensores de fin de carrera de cilindros o guas. Una vez se comprob que
el funcionamiento con el programa completo era el deseado, se introdujeron una serie de
simplificaciones para ayudar al desarrollo del emulador sin necesidad de disponer de
sensores reales.
Las simplificaciones que se realizan en este proyecto son la consecuencia de realizar todo el
proceso de una manera virtual, sin disponer de ninguno de los elementos reales. Como ya
se dijo en la introduccin al Virtual Commissioning, en el proceso de emulacin se trata de
trasladar la realidad a un modelo lo ms exacto posible. Por ello, si este trabajo fuera un
proyecto real de una empresa, el cdigo a utilizar sera aqul que definiera exactamente las
condiciones operativas de los accionamientos. Con este desarrollo, se trata de definir un
A modo de ejemplo, el sensor que controla el paso de tapaderas por la cinta del puesto de
tapado se encarga de activar otro temporizador (en este caso, de nueva generacin). La
funcin de este nuevo temporizador es controlar los sensores de final de carrera de los
cilindros y guas, que son, en su parte final, los responsables de dirigir el funcionamiento de
los elementos neumticos.
Cuando se tiene programado el control de estos sensores, se pasa, por ltimo, al control de
los sensores que indican la posicin recogida de los elementos gua y cilindros. Con esto, se
tiene definido el control de todos los sensores, y por tanto, se podr poner en
funcionamiento la lgica del resto de elementos.
Fig 50. Orden del control elementos en el programa de PLC (efecto cascada)
A travs de estos pasos, al final se consigue tener el control de los elementos que requieren
de movimiento para su funcionamiento:
Del mismo modo que se hizo con el programa de PLC para la planta real, se adjunta la tabla
de variables empleada en TIA Portal. En ella, se podrn ver algunas variables en cuyo
nombre aparece HMI, lo que indica que sern variables utilizadas en el posterior desarrollo
del HMI. Como se explicar a continuacin, muchas de las variables no son salidas fsicas
como se indic en el apartado anterior sino que son variables internas del sistema.
Las variables internas del sistema, denominadas marcas, son datos que emplea el PLC a
nivel interno y que son diferentes a las salidas fsicas. Los motivos por los que se ha llevado
a cabo la programacin a travs del empleo de marcas son:
Name Path Data Type Logical Address Hmi Visible Hmi Accessible
arrancar cinta larga Tabla de variables estndar
Bool %M1.4 True True
cinta larga Tabla de variables estndar
Bool %M3.1 True True
Tag_1 Tabla de variables estndar
Timer %T1 True True
arrancar Tabla de variables estndar
Bool %I0.0 True True
cuenta salto variable Tabla de variables estndar
Int %MW105 True True
arrancar cinta tapas Tabla de variables estndar
Bool %M1.5 True True
arrancar cinta cajas Tabla de variables estndar
Bool %M1.6 True True
SCL1 Tabla de variables estndar
Bool %M1.0 True True
SC Tabla de variables estndar
Bool %M1.3 True True
ST Tabla de variables estndar
Bool %M1.2 True True
reset Tabla de variables estndar
Bool %I0.1 True True
SCL2 Tabla de variables estndar
Bool %M1.1 True True
Tag_2 Tabla de variables estndar
Bool %M13.0 True True
cilindro para botes 1 Tabla de variables estndar
Bool %M2.5 True True
M1 Tabla de variables estndar
Bool %M4.1 True True
C1- Tabla de variables estndar
Bool %M0.5 True True
corredera 1 Tabla de variables estndar
Bool %M2.1 True True
cinta tapas Tabla de variables estndar
Bool %M3.2 True True
M2 Tabla de variables estndar
Bool %M4.2 True True
cilindro corredera 1 Tabla de variables estndar
Bool %M2.3 True True
A+ Tabla de variables estndar
Bool %M0.0 True True
M3 Tabla de variables estndar
Bool %M4.3 True True
A- Tabla de variables estndar
Bool %M0.1 True True
C1+ Tabla de variables estndar
Bool %M0.4 True True
Tag_3 Tabla de variables estndar
Counter %C1 True True
Tag_4 Tabla de variables estndar
Bool %M13.1 True True
sube cilindro corredera Tabla de variables estndar
Int %MW100 True True
Tag_5 Tabla de variables estndar
Counter %C2 True True
Tag_6 Tabla de variables estndar
Bool %M13.2 True True
veces A+ Tabla de variables estndar
Int %MW102 True True
Tag_7 Tabla de variables estndar
Bool %M13.3 True True
Tag_8 Tabla de variables estndar
Counter %C3 True True
Tag_9 Tabla de variables estndar
Int %MW104 True True
botes acumulados Tabla de variables estndar
Int %MW103 True True
C2+ Tabla de variables estndar
Bool %M0.6 True True
un bote Tabla de variables estndar
Bool %M4.4 True True
dos botes Tabla de variables estndar
Bool %M4.5 True True
tres botes Tabla de variables estndar
Bool %M4.0 True True
cilindro para botes 2 Tabla de variables estndar
Bool %M2.6 True True
cilindro para botes 3 Tabla de variables estndar
Bool %M2.7 True True
cilindro para botes 4 Tabla de variables estndar
Bool %M3.0 True True
Tag_11 Tabla de variables estndar
Bool %M13.4 True True
Tag_10 Tabla de variables estndar
Bool %M13.5 True True
contador uno Tabla de variables estndar
Bool %M15.0 True True
corredera 2 Tabla de variables estndar
Bool %M2.2 True True
B+ Tabla de variables estndar
Bool %M0.2 True True
Tag_12 Tabla de variables estndar
Bool %M13.6 True True
cilindro corredera 2 Tabla de variables estndar
Bool %M2.4 True True
sube una Tabla de variables estndar
Bool %M4.6 True True
Como se puede observar, el nmero de variables definidas y utilizadas es mucho mayor que
el mostrado en la figura 43. Esto se debe a que TIA Portal, aparte de las variables de
programa, necesita asociar una variable a cada elemento que almacene informacin.
Llevarn variables asociadas los temporizadores, los contadores, los comparadores y los
bits que se activan con un flanco de subida o de bajada.
M: Establece la variable como interna del sistema. Son las marcas de las que se ha
hablado anteriormente. El tipo de datos que manejan son booleanos.
MW: Se trata de variables internas del sistema de tipo entero. Podrn manejarse con
este tipo de variables los datos asociados a contadores o temporizadores.
El programa de PLC debe tener en cuenta los distintos funcionamientos o estados que
tendr la planta. Debe ser capaz de actuar ante acciones externas, bien por parte de un
operario, bien por parte de un elemento auxiliar. Dicho esto, se exponen a continuacin los
estados bsicos con los que se suele trabajar en la industria y la manera en la que pueden
entrar en funcionamiento:
Actualmente, la industria tiende a la automatizacin de sus puestos pero son muchos las
personas que se encargan de la supervisin o incluso de la convivencia en la actividad diaria
con mquinas. Por ello, se debe hacer posible la comunicacin entre mquina y hombre.
Esto hace del HMI uno de los elementos ms importantes en un puesto automatizado. En
este caso, dado que se ha trabajado con el software de TIA Portal, Siemens, el dispositivo
HMI ser tambin Siemens, habindose escogido una pantalla tctil para facilitar su manejo.
Son varias las opciones de diseo de un HMI. Para este trabajo, se ha decidido anteponer
claridad y sencillez a complejidad y exceso de datos, empleando para ello una pantalla
amplia de 10, tctil. En la estacin de botes, la mayora de variables estn automatizadas.
Por ello, no se exige un trabajo exhaustivo por parte del operario de planta sino que la
principal utilidad del HMI ser el seguimiento de los distintos puntos que pudieran llegar a
ser comprometidos, adems del control de los distintos estados del sistema vistos en el
apartado 4.2.3. Se muestran a continuacin las distintas pantallas configuradas:
En esta pantalla se puede ver una vista general de la clula en planta; vista desde arriba. Se
tiene control del estado de los stoppers de la cinta larga, de la posicin del bote esperando a
que se le ponga la tapa, de la posicin de la tapadera a travs de una variable boolena (o
est en la posicin de recogida o no est) y del nmero de botes detenidos al final de la
cinta larga para envasar. Adems se visualiza el grado de llenado de la caja, por filas.
Imagen de planta en 3D
Proporciona una vista en 3D, tanto de la clula de tapado como de la de envasado. En esta
pantalla se pretende proporcionar informacin que con la anterior no se tiene. Se tiene
visualizacin del estado en que se encuentran los cilindros verticales, encargados de coger
las tapaderas y del envasado de los botes, y de las correderas. Adems, se puede observar
de manera esquemtica si el bote y la tapadera se encuentran en sus lugares
correspondientes, y si los tres botes se van acumulando como deben al final de la cinta
larga.
Imagen de detalles
En esta imagen se muestra en detalle la zona final de la cinta larga y el giro del motor. Si
hay algn tipo de fallo en el puesto de envasado, quedar representado en esta imagen
dado que cualquier desajuste en el sensor inductivo afectar al modo en que se detienen los
botes en los tres stoppers. Si el giro del motor no se produce en el momento que debe se
podr observar aqu tambin.
Fig 58. Imagen de detalle. Estado inicial Fig 59. Imagen de detalle. En funcionamiento
Hasta ahora, se dispone de una planta diseada en 3D, un programa de PLC, que define el
funcionamiento de esta planta, y un HMI, que permitira al operario comunicarse con la
planta. Dado que ya se tiene toda la lgica de funcionamiento de los distintos
accionamientos, se est en disposicin de poder llevar a cabo la simulacin de ese
movimiento en el diseo 3D.
En primer lugar, se van a definir los distintos elementos que sern provistos de capacidad de
movimiento. A la hora de ejecutar una emulacin, se puede hacer a distintos niveles. Como
en prcticamente cualquier proyecto de diseo o ingeniera, los procesos suelen ser
continuos y cclicos, que admiten continuas mejoras. Por ello, puede darse el caso en el que
a una empresa no le interese ejecutar una simulacin de la planta completa sino que
prefieran centrarse en una zona determinada. Esto no implica que el diseo 3D est
obedeciendo a una parte determinada del programa de PLC o que solo se est ejecutando
una parte de este, sino que habr parte del programa que no lleve asociado el movimiento
correspondiente. Esto es importante ya que la parte ensayada obedece al programa
genrico y real y por tanto se respetan todos los tiempos.
El objetivo final de esta metodologa es la emulacin de la planta entera y por ello, en este
trabajo se van a definir como mecanismos, y por tanto obtendrn capacidad de movimiento,
todos los elementos principales que fueron definidos en el HMI y que permiten un
funcionamiento completo de la clula. Este es el caso de las correderas neumticas, de los
cilindros neumticos verticales, de los stoppers y del motor rotativo.
Una vez vistos los objetivos, se pasa a ver cmo se ha llevado a cabo la definicin de estos
mecanismos de los que se acaba de hablar. Para abarcar los movimientos principales de las
dos subclulas se han definido seis mecanismos:
En primer lugar, cabe decir que un mecanismo se compone de varios elementos: una parte
fija, que servir de referencia para los elementos mviles, las uniones o juntas, que indican
el tipo de movimiento relativo existente entre los distintos cuerpos de un mecanismo (unin
cilndrica, prismtica, esfrica, etc.), los propios cuerpos a unir y parmetros que pueden
definir o acotar el movimiento, como aceleraciones o velocidades. Los distintos mecanismos
definidos para el correcto funcionamiento de la planta de botes son:
Cilindro para botes 2: Stopper que se encarga de parar el primer bote al final de la
cinta larga, donde sern cogidos posteriormente para su envasado.
Cilindro para botes 3: Stopper que se encarga de parar el segundo bote al final de la
cinta larga, donde sern cogidos posteriormente para su envasado.
Cilindro para botes 4: Stopper que se encarga de parar el tercer bote al final de la
cinta larga, donde sern cogidos posteriormente para su envasado.
Para que los mecanismos sigan las rdenes del programa de PLC, un dato importante es
que cada una de las posiciones extremas del mecanismo debe ir asociado a una variable del
PLC. Para ello, las posiciones caractersticas anteriormente mencionadas deben ser
guardadas en el programa. As por ejemplo, no se puede independizar el movimiento de la
gua 1 del cilindro vertical 1 dado que ambos forman parte del mismo mecanismo, corredera
1. Cada posicin diferente de un mecanismo se programa como un device task, que
internamente lleva asociado un desplazamiento de cada una de las uniones para alcanzar la
posicin requerida.
Una vez se tienen los mecanismos y sus device tasks correctamente definidos, se puede
pasar al siguiente paso.
18
Grafo de Control Etapa Transicin
66 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
Por sus caractersticas, un GRAFCET puede servir para especificar el comportamiento del
automatismo a diferentes tipos de usuarios. Atendiendo al grado de detalle se distingue
entre Nivel Funcional (definicin del comportamiento en trminos no tcnicos), el Nivel
Tecnolgico (solucin tcnica concreta) y Nivel Operativo (considera los elementos que
manejan el sistema de control, como sensores, actuadores y HMI).
Dado que en este trabajo, el PLC ha sido programado en TIA Portal mediante un esquema
Ladder, en el GRAFCET no se trata de introducir la complejidad del programa sino que esta
reside en el TIA Portal, siendo la funcin del GRAFCET crear una lgica para que las
variables puedan seguir el programa del PLC. Por ello, nicamente se necesitarn algunos
conceptos bsicos de su comportamiento.
Las partes bsicas del GRAFCET son las Etapas y las Transiciones. En este tipo de
esquema, las Etapas se representan por cuadrados numerados y llevan asociados unas
Acciones. Por su parte, las Transiciones quedan representadas mediante segmentos y
llevan asociados unas Receptividades.
Etapas: hacen referencia a los diferentes estados estables del automatismo. Como
se ha dicho anteriormente, llevan asociadas acciones y pueden estar activas o
inactivas. En todo momento debe haber alguna etapa activa. Durante el
funcionamiento, las etapas van pasando de activas a inactivas, o viceversa, de
acuerdo a unas reglas de evolucin.
Arcos: lneas que unen las etapas entre s, pasando por las transiciones.
Pese a que el nmero de reglas de evolucin de los GRAFCET es muy alto, para este caso
solo se van a utilizar las elementales, que se presentan a continuacin:
Regla 1 - Todo Grafcet debe tener al menos una etapa activa en su Estado inicial.
Normalmente representar el estado de reposo del sistema.
Regla 2 - Se dice que una transicin est validada cuando todas las etapas inmediatamente
precedentes estn activas. Una transicin se franquea cuando estando validada, su
receptividad asociada es cierta.
Regla 3 Cuando una transicin se franquea, todas las etapas inmediantamente anteriores
dejan de estar activas y las inmediatamente posteriores pasar a estar activas.
Las diferentes receptividades hacen referencia a una serie de puertos definidos en el propio
Delmia. Estos puertos, como se ver ms adelante, sern los puntos de conexin entre
Delmia y el Tia Portal a travs del OPC Server.
A esta altura del proyecto, la planta virtual tiene la capacidad de moverse pero no es capaz
de conectarse con el PLC y, por tanto, no puede moverse de manera autnoma siguiendo la
secuencia impuesta por el automatismo.
Para conseguir precisamente el ltimo paso de la puesta en marcha de la planta virtual, falta
conseguir la unin de las distintas partes del proyecto. Siguiendo con lo que se dijo en la
introduccin y en el apartado de metodologa, el proceso de conexin entre el PLC y la
planta virtual simulada en Delmia requiere de varios pasos.
El primer paso en la conexin es cargar el programa del PLC desde TIA Portal hasta
PLCSim, es decir, cargar el programa en el PLC virtual. Este paso es bastante sencillo pues
se puede realizar desde TIA Portal, siendo esta una opcin del propio programa. Lo nico
que hay que tener en cuenta es el tipo de conexin que se realiza. A la hora de ejecutar la
conexin completa entre los distintos softwares se va a emplear una conexin Ethernet
mediante protocolo TCP/IP.
Adems, en este punto, dado que se tiene el programa cargado en el PLC virtual, se debe
asociar el KepServerEx a ese PLC concreto y no a otro. Para ello, se vincularn a travs de
las direcciones IP del controlador y de la red que se est usando. En la siguiente figura se
pueden ver las variables que sern utilizadas para el funcionamiento de la planta. Como se
dijo en el apartado de diseo, algunas variables no se simularn en este trabajo por el
tiempo que requerira.
19
En este apartado se supone que se conoce el funcionamiento de estos programas, explicado en el
apartado de metodologa.
70 Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales, UPM
Desarrollo de un puesto de envasado y puesta en marcha virtual.
Tras la definicin de estas variables en el OPC, se deben vincular a las variables del PLC.
Para facilitar el trabajo, las variables se han definido con el mismo nombre que tenan en el
programa del controlador, del mismo modo que se definieron tambin a la hora de nombrar
los mecanismos con Delmia.
Esta definicin de variables debe ir asociada al PLC concreto que se va a utilizar y por tanto,
se debe configurar tanto el canal como el dispositivo.
Realizados todos estos pasos, el OPC ya est preparado para recibir los datos del PLC
virtual pero el PLC an no es capaz de mandarlos. Para conseguir resolver este problema y
que el PLC enve la informacin al OPC, se utilizar el programa Nettoplcsim.
Del mismo modo que se hizo con el OPC, Nettoplcsim debe saber con qu PLC concreto va
a trabajar y para ello se vuelve a utilizar la direccin IP del controlador y de la red.
Tras la configuracin, el PLC ya est preparado para comunicarse con el OPC as que se
debe proceder a realizar la conexin. Primero, se pondr en marcha el KepServerEx,
permitindole recibir la informacin. Posteriormente, se activar el Nettoplcsim, abriendo el
puente entre el PLC y el OPC. Se debe recordar que el programa tiene que ser cargado con
anterioridad. El motivo es que para el correcto funcionamiento de nettoplcsim se debe
detener el puerto 102, que a su vez es necesario para el funcionamiento de TIA Portal.
En la figura 71 se puede ver el estado de las variables una vez se activa el OPC pero
cuando an no se ha activado el nettoplcsim y por tanto cuando an no hay entendimiento
entre los dos programas. El estado de las variables es unknown porque no recibe ningn
tipo de seal. Cuando se activa nettoplcsim, el estado de las variables pasa a ser el
correspondiente al del PLC de acorde al funcionamiento normal. En la figura 72 se observa
cmo el estado de las variables pasa de ser unknown a tomar un valor booleano.
En este momento, las variables que se pueden observar en el OPC son manejadas por el
programa de PLC, actualizndose instantneamente. Por tanto, se estara en disposicin de
acceder a ellas desde otros programas externos, en nuestro caso lo haremos desde Delmia.
A modo de ejemplo, en la figura 73 se puede ver cmo, si se fuerzan las marcas del PLC, el
estado de las variables volcadas sobre KEPServerEx son modificadas. Este mtodo de
comparticin y actualizacin inmediata de datos es una de las partes principales de la
puesta en marcha virtual de la planta de botes de pintura o de cualquier otra.
Ya se tiene la mitad de la conexin hecha. Los datos han sido exportados desde el PLC
virtual y se recogen en el peldao intermedio de la conexin general, el OPC. Como ya se
coment en los principios de funcionamiento de un OPC, las variables estn a disposicin
de otro usuario, en este caso ser el software Delmia, encargado de utilizar esa informacin
compartida para simular el funcionamiento de la planta real en una planta virtual diseada
en 3D, pero que sigue un programa de PLC real desarrollado en TIA Portal. Del mismo
modo que se configur KEPServerEx para recibir informacin del PLC utilizado, se debe
adaptar Delmia para que la lgica, definida en el apartado 4.4.2, sea capaz de obedecer a
las variables actualizadas del OPC.
En este momento, el programa ya sabe que las variables le sern dadas desde una fuente
externa por lo que ahora se ha de definir cul ser ese dispositivo externo. Cuando se habl
del OPC, se dijo que se utilizaran dos modelos de dos compaas diferentes. El que se va a
usar como intercambio de informacin es KEPServerEx pero para que Delmia sea capaz de
establecer una conexin con l, es necesario que reconozca un OPC de Siemens.
Ser el OPC Simatic el que permita seguir adelante con las conexiones. El siguiente paso es
establecer el contacto con el dispositivo que se configur en KepServerEx en el apartado
anterior.
El paso posterior a establecer esta conexin es la definicin de unas variables que sern la
proyeccin de las variables del OPC en Delmia. Una vez definidas, se establece un vnculo
entre ellas.
Ya solo queda el ltimo paso para completar el montaje del demostrador de la puesta en
marcha virtual de la planta. En la siguiente imagen, se puede ver cmo internamente se han
unido los dos campos: el de la planta virtual y el del PLC.
A la izquierda se tienen las variables que acaban de ser definidas en el apartado anterior, y
vinculadas a sus equivalentes en el OPC. A la derecha, se tienen los puertos que fueron
definidos a la hora de establecer la lgica interna de Delmia a travs de GRAFCET.
Llegados a este punto del proyecto, ya est todo preparado para que se pueda llevar a cabo
la puesta en marcha virtual de la clula de tapado y envasado de botes de pintura. La
ejecucin de la simulacin se puede realizar de distintas formas. Desde el propio programa
de Delmia se debe acudir al mdulo adecuado para realizar la simulacin, pero una vez
activado, la forma de controlar la simulacin son dos: forzando las variables desde el PLC
(Figura 79) o controlarlo desde el propio HMI (Figura 81).
En este caso se puede ver cmo al activar el programa de PLC desde PLCSim, se
empiezan a activar diferentes posiciones con las que Delmia controla el movimiento de los
accionamientos.
Llegados a este punto, todos los elementos desarrollados durante el proyecto se ponen en
comn, obteniendo como resultado la puesta en marcha de la planta.
5. CONCLUSIONES
Para poder extraer conclusiones de este proyecto se deben tener en cuenta algunos
aspectos:
Por tanto, teniendo en cuenta estos factores, se pueden extraer algunas conclusiones
destacando detalles que se han de tener en cuenta al aplicar este desarrollo:
A la hora del desarrollo del proyecto, en las diferentes etapas, se ha tenido que hacer
frente a numerosas dificultades. Lo importante a destacar de esto es que se han
solucionado en una fase del proyecto en la cual no han supuesto un retraso muy
grande en el transcurso global del proyecto. Como se puede ver en la programacin
del proyecto, la superposicin de fases intermedias hace que, si como en este caso,
surgen problemas, se puedan resolver sin modificar demasiado la planificacin
inicial.
Para aprovechar las ventajas del Virtual Commissioning, se hace necesario una
proyeccin de la realidad bastante exacta, en los distintos sistemas informticos. As
pues, si en el diseo 3D de la planta se incorporan la mayora de los elementos de
los que dispone la planta real, con mismas dimensiones, materiales o incluso
aadiendo velocidades y aceleraciones a los distintos accionamientos, los resultados
obtenidos de manera virtual sern ms fcilmente extrapolables a la clula real.
Pensando un poco ms all del sector puramente industrial, este tipo de emuladores
pueden ser verdaderamente tiles en otros mbitos. Un desarrollo ms en
profundidad de estas herramientas puede ayudar en labores que involucren alguna
situacin de riesgo. Este puede ser el caso de la minera, equipos de rescate, etc.
Centrando la atencin en el propio desarrollo del trabajo, se pueden extraer otra serie de
aspectos:
En el presupuesto se puede ver cmo hay que tener en cuenta que la empresa que
est dispuesta a seguir esta corriente, debe poder realizar una inversin en software,
en hardware y en personal. Pero tambin es cierto que se admite cierta flexibilidad.
En este proyecto se ha comprobado cmo se puede adaptar el mtodo a los distintos
fabricantes de software con los que se trabaje. La mentalidad de querer obtener un
beneficio rpido no ser satisfecha con este tipo de trabajo pero s aquella que
piense a medio y largo plazo.
En cada proyecto industrial, una parte muy importante a tener en cuenta son los impactos
que puede tener sobre la sociedad, tanto a nivel socioeconmico como medioambiental.
Este proyecto en concreto, no tiene un impacto directo tan grande como pudieran tenerlo
otros, ya que es un trabajo que podramos describir como de investigacin y desarrollo, cuya
aplicacin, en principio, no est englobada en este proyecto y por tanto no ser valorada.
Dado que el impacto ambiental de este trabajo ha sido mnimo, se va a hablar del impacto
social. Como cualquier proyecto englobado dentro de la ingeniera de automatizacin, el
impacto social debe ser tenido en cuenta, pues las condiciones de trabajo de las personas
pueden variar, tanto a nivel de operario de planta, como de oficina. Por un lado, en estos
ltimos aos, se ha estudiado el beneficio que supone para las empresas el automatizar un
puesto de trabajo. Esto puede llevar a dos situaciones: el trabajador cuyo puesto de trabajo
ha sido automatizado debe cambiar sus tareas, readaptando sus conocimientos, o el
despido del trabajador.
Este desarrollo parte de una fuerte automatizacin de una planta de botes de pintura, pero
eso no es consecuencia de la aplicacin de las herramientas vistas aqu. La aplicacin del
virtual Commissioning puede llevar a un cambio en la forma de trabajar respecto de la forma
convencional, y puede hacer necesario una reestructuracin en la organizacin interna.
Debe involucrar desde la gente de planta hasta los directivos, de modo que se convierta en
una filosofa de trabajo. Como todos los cambios, puede generar un primer rechazo por
parte de los integrantes de la empresa, pero si se consigue mantener el estado de nimo de
los trabajadores, se pueden conseguir beneficios en un futuro.
Por tanto, este proyecto no generara la desaparicin de puestos de trabajo de una manera
directa, pues la planta debe estar automatizada con anterioridad, ya est fsicamente
construida o en proyecto. Puede llevar a un cambio en la manera de trabajar de las
empresas, lo que favorecera una variacin en la oferta de empleo. Es decir, a pesar de no
disminuir el nmero de puestos de empleo de una manera general, puede provocar un
cambio en las especialidades demandadas, llevndose el trabajo desde las zonas de planta
a las oficinas.
7. PLANIFICACIN TEMPORAL
Algo a destacar es que las diferentes etapas principales del proyecto exigan un orden
concreto, pero permitan la superposicin en el tiempo. As por ejemplo, el diseo de la
clula en 3D deba ser el primer paso en el proyecto pero antes de finalizarlo, se empez
con la programacin de los PLCs. Del mismo modo, antes de tener el HMI totalmente
cerrado, se empez a otorgar movimiento a la planta virtual.
El proyecto fue adjudicado en Octubre, comenzando con una carga de trabajo media el
primer mes. Una vez se empez con el diseo de la planta, la carga de trabajo fue
aumentando hasta consumir en torno a 320 horas, a fecha de entrega del documento
escrito.
8. PRESUPUESTO
Dado que este ha sido un proyecto realizado, como se ha visto durante la memoria,
expresamente de manera virtual, el presupuesto estar formado principalmente por el gasto
en software, en hardware, y por la mano de obra, principalmente.
Ordenador porttil
Licencias
Salario
subtotal: 9338.28
IVA (%): 21
TOTAL: 12203.26
9. BIBLIOGRAFA
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