OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIN (CD)

Razones para Almacenar

1. Reduccin de costos de produccin (compra) y transporte.
- Mejoramiento en la eficiencia de produccin y transporte
- Aprovechamiento de descuentos en compra
2. Coordinacin entre suministro y demanda.
- Organizaciones con actividades productivas peridicas y demanda
aproximadamente uniforme. Ej.: procesamiento de cosechas de tomate
- Organizaciones con actividades productivas uniformes, pero demanda altamente
peridica. Ej.: Fabricas de adornos navideos.
3. Necesidades de asistencia en el proceso de produccin.
- Para productos que requieren almacenamiento durante su proceso de produccin.
Ej.: vinos, quesos.
4. Mejoramiento del servicio al cliente.
- Tiempo de procesamiento de rdenes de clientes. Puede tener impacto positivo en
las ventas.

Funciones dentro de un C.D.

Almacenamiento
Manejo de materiales (cargue, descargue, transporte interno, recoleccin de rdenes
(picking)
Mini sistema de produccin / distribucin cadena de abastecimiento.

Alternativas de almacenamiento

Centros de Distribucin propios:

Ventajas:
- Costos de operacin/almacenamiento menores que con bodegas rentadas
especialmente si hay alto grado de utilizacin.
- Mayor control en general para satisfacer el nivel de servicio deseado.

1
- Imprescindible cuando el producto requiere un manejo especial debido a su
naturaleza.
- Disponibilidad de espacio al que se le puede dar diferentes usos en el futuro, tal
como una nueva planta manufacturera.
- Inclusin de otras actividades dentro de la bodega, tales como oficinas de ventas,
oficinas de compras, parque de camiones, etc.
Desventajas:
- Alta inversin de capital
- Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilizacin es baja.
- Dificultad en cambios estratgicos de localizacin.

Bodegas rentadas:
- Extensa variedad de tipos de bodegas, dependiendo del tipo de producto, equipo
utilizado, condiciones especiales (climatizadas, de humedad controlada), del
tamao, etc.
- Se presentan ventajas como la no-inversin del capital, bajos costos para quien renta
cuando la utilizacin es baja y flexibilidad de seleccin y localizacin.
- Muchas bodegas rentadas ofrecen servicios alternativos, tales como consolidacin
de carga, mezcla de productos, re-empacado, marcado, inspeccin, entre muchos
otros.

Edificio rentado
Solucin intermedia

Consideraciones de manejo de materiales

Definicin de carga unitaria

Principio fundamental: La economa en el manejo de materiales es directamente
proporcional al tamao de la carga que se maneja. La consolidacin de carga se logra
entonces mediante:
- La paletizacin (estibas o pallets)

2
 - El uso de contenedores
Paletizacin:
Pallet o estiba es una plataforma portable, que puede ser construida en madera, cartn
corrugado, aluminio y otros materiales sobre la cual se apilan los productos para su
transporte y almacenamiento.
Ventajas de la paletizacin:
- Ayuda al movimiento de los productos, ya que facilita la utilizacin de equipo de
manejo de materiales estndar.
- El incremento en la carga movida por cada viaje aumenta el volumen y peso movido
por hora hombre.
- Mejora la utilizacin del espacio al proveer una apilacin de productos ms estable
y permitir aumentar la altura mxima de almacenamiento.

Tamaos estndar:
- 40 x 48 pulgadas (corresponde a 1 x 1.2m)
- Otros: 32 x 40
36 x 42
48 x 48 (1.2 x 1.2 m)
- Depende del tamao, forma, peso y resistencia de los productos a manejar y de las
caractersticas del equipo de manejo de materiales utilizado por la empresa, y por
sus proveedores y clientes.
- Debera escogerse el mximo tamao posible de estiba, dentro de todas las
limitaciones anteriores, siempre y cuando los ahorros por su utilizacin superen a
sus costos.

Uso de Contenedores:
- Tamaos estndar para varios modos de transporte:
8 x 8 x 20 (pies)
8 x 8 x 40 (pies)
- Aumenta la seguridad de la carga y disminuyen los daos (a prueba de agua).
- Se pueden manejar con equipo estndar.

3
- Se pueden emplear sitios abiertos para almacenamiento.

Diseo de un centro de distribucin

Diseo para almacenamiento

- Estantes anchos y profundos.
- Se aprovecha la altura mxima que permita el techo de la bodega y la estabilidad de
la carga.
- Los pasadizos son estrechos.
- Se asume que el tiempo adicional para el manejo de la carga se compensa con la
mayor utilizacin del espacio.
- Satisfactorio para bajos volmenes de carga por una unidad de tiempo.

Diseo para recoleccin de ordenes (picking)

- Gran diferencia de tiempo entre la llegada de la carga (en grandes cantidades), y la
recoleccin de bienes (picking), en cantidades mucho ms pequeas.
- Diseos mixtos, con reas semi-permanentes para almacenamiento y reas
especiales dedicadas para picking, de baja altura y facilidad de recoleccin.

4
5
 Costos de centros de distribucin

Se consideran cuatro posibilidades:

- Bodegas pblicas
- Bodegas arrendadas con manejo manual
- Bodegas privadas con estibadoras
- Bodegas privadas automticas

Costo

Bodega pblica
Bodega privada
con estibadora

Bodega
privada
automtica

Curva de costo
mnimo

Bodega arrendada
con equipo manual

f1 f2 f3 Flujo Anual

6
7
 OPERACIONES EN CENTROS DE DISTRIBUCIN

Tendencias Actuales

El diagnstico actual de los sistemas de distribucin demuestra que muchas de las

filosofas aplicables a produccin se han movido hacia distribucin, a saber:

- Filosofa JIT: En vez de tener que enviar 100 unidades el da lunes para el
consumo de toda la semana, se requieren 5 envos de 20
unidades cada da.

- Rpida respuesta: Envos con un lapso de tiempo de un da, o de un da para

otro. As, es muy difcil mejorar la productividad, y todos
los esfuerzos deben centrarse en la funcionalidad y
capacidad del C.D. y el sistema de manejo de materiales.

- Calidad: Hoy en da la precisin de los envos es clave. Existen estadsticas del

99% en Estados Unidos y de errores del 1 por 10.000 en el Japn.

- Servicio al cliente: Se han incrementado las operaciones que agregan valor en

los C.D., tales como empacado especial, consolidacin de
partes y componentes, aplicacin de labels, etc.

- Proliferacin de diferentes tems o SKUs (Stock Keeping Units).

- Regulaciones estrictas de los gobiernos para proteccin del medio ambiente y de

la seguridad de las personas.

Cmo han respondido las organizaciones a estos retos?

8
Respuesta normal: Incremento de recursos:
Personal. Muchos problemas en algunos pases
Equipos (automatizacin)
Espacio

PERSONAL AUTOMATIZACIN PLANEACIN

- Difcil de mantener - Dificultad de aplicacin
- Dificultad de encontrar - Presupuestos limitados SIMPLIFICACIN Y
MEJORAMIENTO DE
alta especializacin PROCESOS

- Baja disponibilidad

MISIONES DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN

Mantener inventario para balancear

C.D C y responder a variaciones entre
M
programas de produccin y
(Almacenamiento por diferentes demanda.
perodos)

Acumular y consolidar productos

M1 provenientes de varios puntos de
manufactura de la misma empresa o
C.D. de diferentes empresas, para
M2 (cons.) C combinar despachos a clientes
(Consolidacin comunes.
de carga)
M3

C.D. C.D. Los centros de distribucin pueden

(cons.) (local) estar diseminados en diversas
M1
C regiones para tener rpida respuesta
a las demandas de los clientes.
M2
C.D. C
(local)

(Combinacin para mejora de servicio)

9
 C1

C.D C2
M

(Distribucin caja abierta) C3

FUNCIONES EN UN CENTRO DE DISTRIBUCIN

Recepcin
Pre-empacado (opcional)
Transporte interno y almacenamiento
Almacenamiento (en espera de demanda)
Recoleccin (estibas o pallets, cajas, tems individuales)
Empaque y/o costeo (opcional)
Ordenamiento y/o acumulacin
Empacado y despacho
Recepcin y despacho inmediato (cross-docking opcional)
Reposicin de productos (opcional)

Reposicin

Reposicin
rea de reserva Manejo de
Manejo cajas abiertas
y manejo de de cajas (tems
estibas individ.)

Tr. al
rea Acumulacin,
Transporte prim.
interno al rea ordenamiento, empacado
de reserva
Cross Docking

Recepcin Despacho

Funciones y flujos tpicos en un C.D.

10
 OPERACIONES DE RECEPCIN Y DESPACHO

Para planeacin, siempre considerar las caractersticas de los equipos de

transporte y proveedores.
Involucrar siempre actividades de pre-recepcin y de post-despacho, tales como:
- Coordinacin de horarios de recepcin con proveedores; (programacin de
recibos)
- Definicin de las caractersticas de la carga unitaria (estibas) a manejar y el
equipo necesario para hacerlo;
- Coordinacin y compatibilidad entre los sistemas de informacin del
proveedor y el C.D., y del C.D. y el cliente. Por ejemplo, el suministro de
labels adecuados para identificacin del producto.
- Coordinacin para recuperar recipientes retornables, devoluciones, equipo
de transporte devuelto, y para coordinar horarios de despacho. (Logstica
Reversiva).
Coordinar adecuadamente recepcin y produccin, produccin y despacho, y
recepcin y despacho. Por ejemplo, la ruta normal de flujo de materiales es
proveedor recepcin almacenamiento produccin almacenamiento en
C.D. despacho cliente. Sin embargo, puede darse el caso de rutas directas
recepcin produccin y/o produccin despacho, y todo esto debe ser
considerado en el diseo del sistema.
Definir la centralizacin de las actividades de recepcin y despacho. Esto
depende del acceso existente de los medios de transporte en las instalaciones del
C.D., de la organizacin de los horarios de recepcin y despacho, y de otros
aspectos ms particulares para cada caso.

Principio para el mejoramiento de la Recepcin y el Despacho

En lo posible no reciba aquellos tems que pueden ser despachados directamente

del proveedor al cliente.
Preprocese la informacin de Recepcin (actividades de pre-recepcin), con
respecto a la asignacin del lugar en el C.D., identificacin del producto, etc.

11
 Esta informacin puede ser capturada del proveedor va EDI o fax antes de que
llegue la mercanca.
En lo posible enve directamente desde el rea de recepcin hacia el rea de
despacho. Ejemplos de casos que pueden caer en esta clasificacin son estibas
que contienen un solo tem, cajas sueltas almacenadas sobre el piso, y mercanca
que llega para cumplir rdenes pendientes.
Enve materiales y productos directamente a las reas primarias (reposicin) o a
las reas de reserva. As se pueden eliminar las actividades de apilado e
inspeccin. Equipo adecuado para llevar a cabo estas actividades debe estar
disponible.
Prepare en recepcin de una vez los productos para su eventual despacho (es
ahora cuando se tiene la mayora del tiempo disponible). Esto incluye:
- Pre-empacado en cantidades incrementales que se ofrecen con descuento;
- Aplique los labels y etiquetas adhesivas necesarias;
- Mida el volumen y peso de los productos para almacenamiento
y transporte.
Ordene los materiales y productos recibidos de acuerdo a su zona de
almacenamiento y su secuencia de procesamiento.
Combine las actividades del almacenamiento y recoleccin siempre que sea
posible para evitar la operacin de vehculos vacos.
Seleccione unidades de manejo (estibas) que sean eficientes con respecto al
costo y a la utilizacin del espacio. Tenga en cuenta factores como inversin
inicial, costo y requerimientos de mantenimiento, facilidad del manejo, impacto
en el medio ambiente, durabilidad, existencia y proteccin del producto (para
esto ltimo provea buenas formas de aseguramiento del producto a las estibas, y
de stas al sistema de transporte).
Trate de minimizar los documentos de trabajo en recepcin y despacho, siempre
y cuando esto no vaya en contraposicin de la seguridad del sistema.

12
 ACTIVIDADES DE ALMACENAMIENTO

Los objetivos del almacenamiento y las funciones de un C.D. son maximizar la

utilizacin de los recursos mientras se satisfacen los requerimientos de los clientes
maximizar el servicio al cliente sujeto a las restricciones de recursos limitados. Los
recursos, aqu se refieren a espacio, equipo y personal. Los requerimientos de los
clientes son la obtencin de los productos necesarios rpidamente y en buen
condicin. Por lo tanto, al disear los sistemas de almacenamiento es deseable:
Maximizar la utilizacin del espacio;
Maximizar la utilizacin del equipo;
Maximizar la eficiencia del personal;
Maximizar la accesibilidad de todos los materiales;
Maximizar la proteccin de todos los materiales.

Para cumplir con estos objetivos, al disear el sistema de almacenamiento se requiere

seleccionar el equipo correcto, seleccionar y capacitar al personal adecuado, disear una
correcta distribucin de bodega, y asignar el espacio correcto a cada tem.

Requerimientos de espacio
Para planear los requerimientos de espacio del C.D., puede utilizarse una tabla como la
siguiente:
Cargas Unitarias Cantidad de cargas Espacio de
unitarias almacenadas almacenamiento
Descripcin Tipo Capacidad Tamao Peso Mx. Promedio Plan. Mt. Esp. rea H

Ejemplo: En un C.D. se han recolectado los siguientes datos:

- Flujo diario promedio = 20 cajas / da
- Inv. De seguridad = 5 das de inv.
- Lead time (orden) = 10 das
- Tamao de una orden = 45 das de inv.

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Cul es el mximo y el nmero promedio de cargas unitarias a almacenar?
Punto de reorden = Demanda durante el tiempo de reposicin + Inventario de
seguridad
= (10 das) (20 cajas/da) + (5 das) (20 cajas/da)
= 300 cajas
Mxima cantidad a almacenar
= Tamao de una orden + Inv. de seguridad
= (45 das) (20 cajas/da) + 100 cajas
= 1.000 cajas
Cantidad promedio a ser almacenada
= (1/2) (tamao de una orden) + Inv. de Seguridad
1
= (900 ) + 100
2
= 550 cajas

El nmero planeado de cargas unitarias para cada material a ser almacenado puede ser
determinado de acuerdo a la programacin de recepcin y al mtodo de asignar espacios
de almacenamiento a los diversos materiales. Si todos los materiales son recibidos
conjuntamente, entonces debe planearse para las cantidades mximas; si el arribo de
materiales ocurre sobre el tiempo, entonces el mtodo de asignar materiales a los
espacios de almacenamiento determinar la cantidad de cargas unitarias a almacenar.

Mtodos de almacenamiento

Dos mtodos que representan dos puntos de vista extremos son:

Almacenamiento aleatorio: Cualquier tem puede ser almacenado en cualquier
espacio disponible. Operativamente este mtodo funciona de la siguiente
manera; cuando arriba una carga para ser almacenada, se le asigna el espacio
disponible ms cercano. La recoleccin se realiza en orden FIFO (First In,
First Out), de tal forma que se produzca una adecuada rotacin uniforme del
inventario.
Almacenamiento dedicado: Ocurre cuando un tem es asignado a una
localizacin especfica o a un conjunto de localizaciones especficos. En
algunas ocasiones, se almacena en orden secuencial de acuerdo al nmero de

14
 partes. En otras ocasiones se determina su localizacin de acuerdo a su nivel de
actividad y a su nivel de inventario. Este ltimo se prefiere cuando existen
diferencias significativas en el nivel de actividad entre los diversos tems.

El espacio asignado a un tem debe acomodar su mximo nivel de inventario. Por lo

tanto, la cantidad planeada de cargas unitarias requeridas para el almacenamiento
dedicado es igual a la suma del espacio requerido para cada tem. Con
almacenamiento aleatorio, sin embargo, el espacio requerido corresponde a todos los
tems, y como estos muy probablemente no alcanzan su nivel de inventario mximo
al mismo tiempo, el almacenamiento aleatorio requerir generalmente menos
espacio que el dedicado.

Hay dos razones para que lo anterior ocurra.

Primero, si ocurre un faltante (out-of-stock) para un tem, el espacio asignado a

dicho tem contina activo para almacenamiento dedicado. Al contrario, dicho
espacio podr ser llenado por otros tems en el almacenamiento aleatorio. Segundo,
si existen mltiples espacios para un tem dado, entonces a medida que el nivel de
inventario disminuye, espacios vacos adicionales aparecern.

Ejemplo: Considrese el siguiente nivel de inventario para 6 productos en un C.D.,

expresados en estibas del producto:

15
 PRODUCTOS
PERIODO 1 2 3 4 5 6 AGREGADO
1 24 12 2 12 11 12 73
2 22 9 8 8 10 9 66
3 20 6 6 4 9 6 51
4 18 3 4 24 8 3 60
5 16 36 2 20 7 24 105
6 14 33 8 16 6 21 98
7 12 30 6 12 5 18 83
8 10 27 4 8 4 15 68
9 8 24 2 4 3 12 53
10 6 21 8 24 2 9 70
11 4 18 6 20 1 6 55
12 2 15 4 16 24 3 64
13 24 12 2 12 23 24 97
14 22 9 8 8 22 21 90
15 20 6 6 4 21 13 70
16 13 3 4 24 20 15 79
17 16 36 2 20 19 12 105
18 14 33 8 16 18 9 98
19 12 30 6 12 17 6 83
20 10 27 4 8 16 3 68
21 8 24 2 4 15 24 77
22 6 21 8 24 14 21 94
23 4 18 6 20 13 18 79
24 2 15 4 16 12 15 64
SUMA 1850
Almacenamiento:
Aleatorio Mximo nivel de inventario agregado = 105
Dedicado Suma de mximos individuales = 140
Diseo combinado (Bodega propia + Rentada) Nivel promedio de inventario =
1850
77.5
24
En este ejemplo, con almacenamiento dedicado el espacio requerido es igual a la
suma de los mximos individuales, o sea 140 posiciones de estibas. Con
almacenamiento aleatorio, el espacio requerido es el mximo del inventario
agregado, o sea 105 posiciones de estibas.

16
 ACTIVIDADES DE RECOLECCIN DE RDENES (PICKING)

Diversos estudios han revelado que es la actividad ms costosa en una

bodega tpica.
Representa alrededor del 63% de los costos totales en las actividades de una
bodega (incluyendo recepcin, almacenamiento y despacho).
Las tendencias actuales, tales como JIT, han hecho que esta actividad se
vuelva mucho ms compleja, ya que:
- Se necesita despachar un mayor nmero de rdenes ms frecuentemente y
con la mxima precisin posible, y
- Se presenta un mayor nmero de SKUs.
Las actividades de recoleccin de rdenes se pueden mejorar
sustancialmente sin incurrir en gastos elevados de equipo o incrementar el
personal necesario. Diez posibles estrategias son las siguientes:

1. Eliminar y combinar operaciones donde sea posible.

Las operaciones que realiza una persona al recolectar una orden pueden ser las
siguientes:
- Desplazamiento hacia, desde o entre las zonas de recoleccin.
- Extraccin de los tems de las zonas de almacenamiento.
- Empinarse o agacharse para acceder a las zonas de almacenamiento.
- Documentacin de las transacciones realizadas.
- Consolidacin de tems en rdenes.
- Empaque de tems.
- Bsqueda de localizaciones de almacenamiento.
La distribucin de estas actividades en cuanto al tiempo que consumen en promedio es
la siguiente:

Desplazamiento (60%)
Extraccin (25%)
Bsqueda (10%)
Otros (5%)

17
Para eliminar actividades se puede hacer lo siguiente:
ACTIVIDAD Mtodo de eliminacin Equipo Requerido
Desplazamiento Mueva los artculos, no la - Sistemas automticos de
persona mini-carga (AR/RS)
- Carruseles
Documentacin Flujo automtico de - Picking asistida por comp.
informacin - Sist. automticos de
identificacin.
Acceso al lugar de Presentar los tems a la - Carruseles verticales
recoleccin altura de la cintura - AS/RS con persona a bordo
Consolidacin de Asignar una persona /orden
rdenes y una orden /recorrido
Bsqueda Mover tems persona o - Carruseles
persona tems - AR/RS
Extraccin Automatizar Sist. automtico

18
19
20
21
22
Cuando no se pueden eliminar actividades, estas podran combinarse:
Desplazamiento de tems a la persona y extraccin:
En sistemas tems persona (carruseles, AS/RS) debe hacerse un balance entre
la persona y la mquina para evitar largos tiempo de espera. En otras palabras,
mientras la persona est extrayendo tems, otra parte de la mquina puede ya
estarse desplazando hacia ella.
En estos sistemas se ha estimado la siguiente distribucin de tiempo:

Extraccin 65%
Espera 20%
Bsqueda 10%
Otros 5%
Desplazamiento y documentacin (otros):
En sistemas AS/RS con persona a bordo, por ejemplo, mientras se realiza el
desplazamiento al lugar de recoleccin siguiente, la persona puede estar
realizando actividades de documentacin, empaque y consolidacin.

Recoleccin y consolidacin:
Cuando una persona procesa varias rdenes en un ciclo, se pueden disear carros
con divisiones para que, a la vez que se recolecta, se consolide cada orden. Si se
trata de tems pequeos, la persona que recolecta puede incluso empacar los
artculos simultneamente.

2. Asigne los tems de mayor movimiento a las localizaciones ms fcilmente

accesibles en la bodega.

El principio de Pareto se cumple tambin en las bodegas: Una porcin pequea de los
tems genera la mayora de las actividades de recoleccin.
As, se puede asignar las zonas ms accesibles a los tems de mayor movimiento,
incluyendo principios ergonmicos para disminuir la fatiga y la posibilidad de errores o
sea asignando los tems de mayor movimiento a la altura de la cintura.
Este tipo de asignacin de espacio se denomina comnmente asignacin de espacio
basada en actividad.

23
La actividad puede medirse de diferentes formas:
- En valor econmico de los tems
- En unidades de producto
- En paquetes despachados (cajas, estibas)
- En actividad de recoleccin: nmero de veces que un tem aparece en las
rdenes.
En sistemas de estibas, debera usarse la cantidad de estibas despachadas de cada
producto, o en su defecto, la actividad de recoleccin expresada anteriormente.
Debe tenerse cuidado con las dos primeras formas de medir actividad ya que pueden
tener errores al tratar de estimar la actividad de la bodega.

Ejemplo: En un carrusel se almacenan los siguientes tems:

TEM No. Unid. Desp. Actividad de rea de Rotacin
por mes recoleccin/ almacenamiento ajustada
mes (cm2)
1 35 28 450 24/450=0.0622
2 25 20 225 20/225=0.0889

Aunque el tem 1 presenta un mayor movimiento absoluto que el tem 2 (en unid./mes y
es actividad de recoleccin), su rotacin relativa con respecto al lugar que ocupa en rea
es menor. Por lo tanto, el tem 2 debera declararse como el ms activo. Una forma
adecuada de medir la actividad es medir el volumen que se mueve por unidad de
tiempo, o calcular la rotacin ajustada con base en el volumen ocupado por los tems
el nmero de espacios para estibas.

(Ms adelante se estudiar este ndice = COI - Cube per Order Index)

24
25
26
Para el caso de almacenamiento por estibas se puede calcular la rotacin ajustada y se
pueden clasificar los tems en dos o ms clases de acuerdo a esta rotacin. Aquellos
tems de mayor rotacin son asignables a las mejores reas de la bodega y, dentro de
una clase dada, se asigna el espacio en forma aleatoria (la localizacin abierta ms
cercana).

As, se logran las ventajas de asignacin de espacio por actividades, reduciendo los
tiempos de recoleccin, combinadas con la mejor utilizacin del espacio por asignacin
aleatoria dentro de cada clase.

3. Balancee las actividades de recoleccin a lo largo de las zonas de picking para

reducir la congestin.

El arte de disear el rea dedicada a recoleccin consiste en establecer el balance del

tamao de la zona de recoleccin, de tal forma que no sea muy pequea que cause
problemas de congestin, ni muy grande, donde se pierda la ventaja de reduccin de
tiempos.

Una buena solucin es disear zonas de tal modo que el recorrido tpico se realice en
forma de herradura (ver figura pgina siguiente).

4. Asigne tems que sean probables de ser requeridos simultneamente (asignacin

con correlacin), a zonas cercanas.

En muchos casos existen tems cuya demanda es correlacionada. Por ejemplo:

- Kits de reparacin,
- tems provenientes del mismo proveedor,
- tems de un subensamble,
- tems del mismo tamao, etc.

Al asignar localizaciones cercanas a dichos tems se reduce el tiempo de recoleccin por

orden, y, por lo tanto, el tiempo promedio total de recoleccin.

27
La dificultad de este principio es el extenso anlisis estadstico que se hace necesario
para determinar la correlacin de demanda entre los tems.

28
5. Establezca zonas separadas de almacenamiento y recoleccin de rdenes.

Deben establecerse dos aos separadas para almacenamiento primario y para

recoleccin de rdenes:

R
E D
ALMACE- Reposicin E
C
NAMIENTO Interna O
L
E R
C D
C E
I N
DESPACHO E
N S

Y debe determinarse el tamao ms adecuado del rea de picking, ya que, entre ms

pequea sea el rea de picking, menores son los tiempos de recoleccin, pero mayor es
la congestin y el nmero de reposiciones internas y personal necesario para ello (ver
figura pgina siguiente).

La determinacin del tamao del rea de picking se puede hacer asignando un tiempo
igual de inventario para todos los tems en dicha rea, o asignando un igual nmero de
unidades de cada tem, o mediante la utilizacin de modelos matemticos de
optimizacin. Se han encontrado ahorros en costos de hasta un 40% por el uso de estos
modelos.

29
30
6. Agrupe rdenes para reducir tiempo total de desplazamiento.

Cuando existen muchas rdenes con un solo tem o con un nmero pequeo de tems,
el mtodo de agrupar rdenes y asignarlas a una sola persona, usualmente incrementa la
productividad en la recoleccin de rdenes.

Obviamente, si la unidad de recoleccin es una estiba completa, este principio no sera

adecuado.

Existen varias formas de que una sola persona realice la recoleccin de varias rdenes:
Agrupar todas las rdenes de un solo producto, recolectar la cantidad
requerida y enviarla a la zona de empaque.
Utilizar lo que se denomina recoleccin por zonas, donde una persona es
responsable de una zona determinada de la bodega y recoge los tems de una
o varias rdenes solo en su zona asignada.
Este mtodo permite ahorros en tiempo de recoleccin, ya que al reducirse el
rea de recoleccin y al especializarse la persona en su rea, se reduce el
tiempo de recoleccin de cada tem. Sin embargo, estos ahorros deben
compararse con el tiempo para consolidar las rdenes y los posibles errores
que esto puede generar.
Agrupar las rdenes de tal forma que se cope la capacidad del equipo
recolector en cada ciclo.
Para facilitar la decisin del agrupamiento de rdenes se construyen tablas grficos de
perfil de rdenes, donde se muestra la distribucin de las rdenes con respecto de los
tems (ver tabla pgina siguiente).
70
60
50
Porcentaje (%)

% de rdenes
40
30 % de tems
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7
# tems /orden
Ejemplo de grfico de perfil de rdenes

31
 62% de las Suma de rdenes
Line rdenes Line
Items Order Volume, Liters Order Items # Promedio de
per 3- 15 - 30 - 60 - 150 - 300 - 600 - tem/rden *
# de rden
Order <=3 15 30 60 150 300 600 1500 Total % Total % =[(2+5)/2]*2465
1 1400 950 300 230 190 100 30 20 3220 49 3220 12 =8627.5 tem
1 2-5 280 670 430 370 330 200 120 65 2465 37 8628 34
2 6 - 10 1 30 45 80 170 90 80 35 531 8 4248 17
3 11 - 25 0 5 10 20 70 85 80 65 335 5 6030 24
4 26 - 50 0 0 0 1 10 11 20 25 67 1 2546 10 86% de las
5 51 - 75 0 0 0 0 0 0 2 5 7 0 441 2 rdenes
6 75 - 100 0 0 0 0 0 0 0 2 2 0 175 1
7 Total 1681 1655 785 701 770 486 332 217 6627 25288
% 25 25 12 11 12 7 3 3 100 100
Suma de rdenes
Conclusiones:
El 86% de las rdenes se componen de 5 o menos tems;
El 62% de las rdenes son de 30 litros o menos.
Consolidar estas rdenes en estibas o en carros recolectores donde se puedan ir consolidando.
Alternativa
Recoleccin individual para rdenes de muchos tems. (El resto de las rdenes).
Hbrida

32
7. Secuencie las diversas localizaciones de recoleccin para reducir el tiempo de
desplazamiento.

Dentro de la recoleccin de una orden determinada o de un grupo de rdenes, la

secuenciacin de la recoleccin puede tener un impacto sustancial en el tiempo total de
recoleccin.

La principal ventaja de la secuenciacin es la reduccin del tiempo de desplazamiento.

Sin embargo, una desventaja potencial al no procesar las rdenes de acuerdo a la llegada
de los clientes, puede ser la demora injustificada de entrega de rdenes de algunos
clientes. Adems, se pueden incrementar los costos de control del sistema.

En sistemas automticos, el tiempo de recoleccin se reduce sustancialmente aplicando

las tcnicas de solucin del problema del viajero de negocios (TSP):

Diseo pobre Secuenciacin mejorada

Ejemplo de un sistema AS / RS con persona a bordo y secuenciacin mejorada

En la pgina siguiente puede apreciarse un ejemplo de secuenciacin para un sistema

manual de recoleccin. El problema se vuelve muy complejo cuando una orden puede
ocupar una o ms estibas, ya que el ciclo de recoleccin debe disearse para reducir la
distancia y para construir una pila de carga estable y que minimice la posibilidad de
daos.

33
8. Organice los documentos de recoleccin y los identificadores de tems para
minimizar el tiempo de bsqueda y los errores.

Buenas prcticas que caen dentro de este principio son:

Letras grandes y en negrillas
Cdigos de colores
Avisos colocacin a la altura de los ojos
Marcacin del piso
Evitar colores semejantes nmeros parecidos en localizaciones adyacentes.

9. Disee los vehculos de recoleccin para minimizar el tiempo de consolidacin y

mejorar la comodidad de la persona.

Si se requiere consolidacin de rdenes, el vehculo recolector debe contener cajones o

secciones bien demarcadas para cada orden.

34
Si se requiere recolectar piezas situadas a cierta altura, el vehculo debe incluir una
escalera para facilitar la operacin.

Igualmente, el vehculo debe contener una plataforma especial para que la persona
pueda escribir en los documentos de la transaccin, tomar notas de faltantes, etc.

9 A pesar de ser sta una de las cosas ms importantes para la calidad del trabajo de la
persona, pocas veces se tiene en cuenta para su diseo (Frazelle, 1991).

10. Seleccione la mejor combinacin de equipo para los requerimientos de

recoleccin.

Dentro de los principales factores de seleccin de equipo, se encuentran los siguientes:

Costos fijos

Costos variables de espacio y mano de obra

Calificacin del personal requerido

Requerimientos totales de espacio

Posibilidades de reconfiguracin futura del sistema

Seguridad y proteccin de los tems

Precisin de recoleccin

Confiabilidad general del sistema

Tiempo de entrega e instalacin del equipo

Seguridad

Una comparacin general de los dos sistemas generales dar como resultado la
eliminacin de muchas alternativas. Las alternativas restantes se analizan ms
profundamente para determinar la mejor alternativa a la mano.

La tabla siguiente puede ser de gran ayuda para la primera aproximacin al problema.

35
SISTEMAS PERSONATEMS SISTEMAS TEMSPERSONAS
Bajos costos fijos Altos costos fijos
Altos costo variable de labor y espacio Bao costo variable de labor y espacio
Difcil de supervisar Fcil de supervisar
Requiere menor sistematizacin Sistematizacin requerida es alta
Alta flexibilidad Baja flexibilidad
Bajo mantenimiento Alto mantenimiento

Otras posibles estrategias aparte de las ya nombradas, son las siguientes:

11. En muchos sistemas es necesario utilizar combinaciones de estrategias o

alternativas hbridas.

Bsicamente, la idea aqu es tener diferentes clases de equipos y estrategias para

diferentes clases de combinaciones de tems y rdenes.

Por ejemplo, para el caso mostrado en la tabla del perfil de rdenes de la pgina 36, se
puede utilizar agrupacin de rdenes, para aquellos casos de pocos tems por orden
utilizando estibas, y recoleccin de rdenes individuales para aquellas rdenes de
muchos tems. Igualmente, para aquellas rdenes de pocos tems pero bajo volumen, se
pueden utilizar carros con dispositivos de consolidacin para grupos de rdenes.

Un anlisis semejante debe hacerse cuando existen mltiples flujos de productos de

diferente forma, como estibas completas, cajas e tems individuales. En estos casos
puede ser recomendable tener reas separadas para cada caso, muy probablemente con
equipo diferente y tcnicas de recoleccin diferente para cada caso.

Una complicacin de los sistemas hbridos que no ha sido resuelta completamente, es la

asignacin de tems y capacidades de almacenamiento a las diferentes reas.

36
12. Si el volumen o flujo de tems y su alta utilizacin lo justifica, deben
considerarse sistemas automticos de ayuda, tales como:

Luces indicadoras en cada localizacin, las cuales identifican el lugar exacto

de recoleccin y la cantidad a recoger, y permiten informacin de
retroalimentacin, como por ejemplo, informe de faltantes y daos.
Pantallas localizadas en cada lugar de trabajo, las cuales muestran las
localizaciones a visitar, el recorrido y las cantidades a recolectar. La
justificacin de estos sistemas vs. el costo de equipos parte persona est
casi siempre garantizada.
Indicadores de voz electrnicos.

Estos sistemas se pueden utilizar tanto para la recoleccin como para el almacenamiento
de tems, Los beneficios no se traducen slo en el aumento de productividad, sino en
una precisin cercana al 100%, la cual es muy importante en la mayora de las
situaciones.

13. Utilice informacin conocida de antemano en cuanto sea posible.

Las ventajas de tener informacin de rdenes de antemano son obvias. En muchos

casos, inclusive, se puede variar el sistema de recepcin de rdenes para generar esta
informacin a priori.

14. En sistemas integrados (por ejemplo, un C.D. que despacha a mltiples puntos
de venta), trate de combinar los objetivos de ambos puntos de la cadena.

En muchas ocasiones, las actividades de picking deben disearse de acuerdo a los

requerimientos del lugar donde van a ser despachados los tems. Por ejemplo, en un
supermercado puede requerirse que los productos lleguen o sean recibidos
aproximadamente en una disposicin semejante a la que existe en el punto de venta.
As, la combinacin de tiempos de picking y recepcin en el supermercado podran
minimizarse.

37
Otra situacin semejante se presenta en C.D. que cargan camiones para la distribucin
de productos de consumo masivo. El picking en estos casos debera tener en cuenta el
orden y la ruta de los camiones para coordinar las actividades de recoleccin, transporte
y distribucin.

TCNICAS CUANTITATIVAS PARA LA TOMA DE DECISIONES DE

ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES

Almacenamiento y manejo de materiales (sin incluir inventarios) 25% de los

costos de Logstica, distribuidos aproximadamente as:
- Mano de obra 50%
- Espacio 25%
- Energa, equipo, otros 25%

Estas actividades deben ser cuidadosamente administradas, ya que pueden ocultar

procesos eficientes de transporte, inventarios y flujo de informacin.

Tipos de decisiones tpicas a tomar en un C.D.

- Localizacin de bodegas centros de distribucin (C.D.)
- Diseo del tamao del C.D.
- Configuracin interna de C.D.
- Diseo de puertos de recepcin / despacho
- Diseo y/ seleccin de equipo de manejo de materiales
- Localizacin de los productos dentro de la bodega
- Disposicin relativa de las estibas dentro de cada baha de almacenamiento
- Optimizacin de operaciones de recoleccin de rdenes

Localizacin de C.D.

Se estudiarn ms adelante modelos matemticos con cierto grado de detalle.

Algunos elementos importantes para la toma de decisiones son:
- Acceso a los sistemas de transporte
- Proximidad a las zonas de consumo

38
 - Disponibilidad de mano de obra
- Costos de mano de obra
- Impuestos
- Leyes e incentivos gubernamentales
- Costo de la tierra
- Otros (ambiente JIT, facilidades, etc.)

Diseo del tamao del C.D.

- Decisin clave de tipo estratgico

- Conflictos: C.D. sobredimensionado Desperdicio de espacio
C.D. subdimensionado Altos costos de manejo
de materiales
- Al comienzo: Tamao definido para acomodar el inventario bsico, el cual es el
producto del diseo estratgico de toda la cadena de abastecimiento, y de la rotacin
de inventarios propuesta.

Diseo para casos de demanda variable:

La combinacin de mtodos de almacenamiento (privado y rentado) es til cuando

existe mucha fluctuacin de requerimientos a los largo del tiempo.
Por error y ensayo se busca el tamao ptimo del centro de distribucin

39
Ejemplo:
Se tienen las siguientes proyecciones de demanda para una empresa de productos
qumicos a lo largo del ao (en libras):
Ene. 66,500 Jul. 1,303,000
Feb. 328,000 Ago. 460,900
Mar. 1,048,500 Sep. 99,900
Abr. 2,141,000 Oct. 15,300
Mayo 2,820,000 Nov. 302,200
Jun. 2,395,000 Dic. 556,700

Se ha estimado una rotacin de inventarios igual a 3 ( 3 x 12 = 36 rotaciones / ao),

definida as:

Ventas mensuales [lb]

Rotacin de inventario =
Inventario promedio mensual [lb]

Se ha estimado que el 50% del espacio de la bodega a construir se utiliza para

pasadizos, y slo el 70% ser utilizado para responder a la variabilidad de los
requerimientos del espacio.

Se estima un volumen especfico promedio de 0,5 pies3 /libra, y los productos se pueden
almacenar hasta una altura de 16 pies en estantes.

La bodega puede construirse (incluyendo equipo) en $30/pie2, amortizando a 20 aos, y

operando a $0,05 / lb de flujo a travs del C.D. Los costos fijos anuales son de $3 / pie2
de espacio total.

Se puede rentar espacio en bodega pblica a razn de $0,1 / libra por mes y con un
cargo por manejo de materiales de $0,07 / libra.
Determinar el tamao ms adecuado de la bodega a construir.

40
Paso 1: Determinar los requerimientos de espacio cada mes.

De acuerdo a la rotacin del inventario, por cada 3 libras que pasen por la bodega, 1
libra se mantiene en inventario.

Por cada libra almacenada en la bodega se requieren:

0.5 pies 3 / lb
= 0.03125 pies 2 / lb
16 pies

Deben tambin tenerse en cuenta los porcentajes de utilizacin del espacio, y as, el
espacio requerido en pies2 en funcin de la demanda mensual en libras vendra dada
por:

Espacio requerido [pies2] Dem. Mensual [lb]*(1/3)*(0.03125)*(1/0.5)*(1/0.7)

Espacio requerido [pies2] Dem. Mensual [lb] * 0.03

Se genera entonces la siguiente tabla de requerimientos de espacio mensuales:

MES REQ. [pies2]* MES REQ. [pies2]*
Ene. 1,979 Jul. 38,780
Feb. 9,762 Ago. 13,717
Mar. 31,205 Sep. 2,973
Abr. 63,720 Oct. 455
Mayo 83,929 Nov. 8,994
Jun. 71,280 Dic. 16,568
* Se han calculado con la mxima precisin

Paso 2: Seleccionar un tamao tentativo de la bodega

Se selecciona un tamao tentativo de 60,000 pies2 inicialmente. El costo anual de la

construccin de una bodega de dicho tamao sera:
($30/pie2 * 60,000 pies2)/20 aos
= $90,000 / ao

41
Para construir la tabla de costos de la pgina siguiente se determina el porcentaje del
flujo total mensual manejado por la bodega propia y el rentado. Con base en esto, se
determinan los siguientes costos:
- Costo fijo mensual
- Costo variable mensual (bodega propia)
- Costo mensual de almacenamiento (bodega rentada)
- Costo mensual de manejo (bodega rentada)
- Costo total mensual (del tamao de bodega seleccionado), y los totales anuales.

Paso 3: Seleccionar diversos tamaos tentativos de la bodega y repetir el paso 2

hasta obtener el tamao ideal que produzca el costo total mnimo.

Es ideal implementar una hoja electrnica para este efecto.

42
 COSTO COSTO COSTO COSTO
REA FIJO VAR. ALM. MANEJO COSTO
FLUJO REQ. % BOD. MENS. MENS. % BOD. MENS. MENS. MENS.
MES [lb] [pies2] PRIVADA [$] [$] RENT. [$] [$] TOTAL [$]
Ene. 66,500 1,979 100 22,500a 3,325b 0 0 0 25,825
Feb. 328,000 9,762 100 22,500 16,400 0 0 0 38,900
Mar. 1,048,500 31,205 100 22,500 52,425 0 0 0 74,925
Abr. 2,141,000 63,720 94,2c 22,500 100,841d 5.8 4,139e 8,692f 136,172
Mayo 2,820,000 83,929 71,5 22,500 100,815 28.5 26,790 56,259 206,364
Jun. 2,395,000 71,280 84,2 22,500 100,830 15.8 12,614 26,489 162,433
Jul. 1,303,333 38,780 100 22,500 65,150 0 0 0 87,650
Ago. 460,900 13,717 100 22,500 23,045 0 0 0 45,545
Sep. 99,900 2,973 100 22,500 4,995 0 0 0 27,495
Oct. 15,300 455 100 22,500 765 0 0 0 23,265
Nov. 302,200 8,994 100 22,500 15,110 0 0 0 37,610
Dic. 556,700 16,568 100 22,500 27,835 0 0 0 50,335
TOTALES 11,537,000 343,362 270,000 511,536 43,543 91,440 916,519

a e
[90,000 + (3*60,000)] /12=$22,500 Dada una rotacin de inventarios de 3 y 5.8% de demanda manejada
b
66,500 * 0,05 = $3,325 a travs de la bodega rentada: [2,141,000 * 0.058/3] * 0.1 =$4,139
c f
60,000 / 63,720 = 0.942 (94.2%) 2,141,000 * 0.058 * 0.07 = $8,692
d
2,141,000 * 0.942*0.05 = $100,841

43
Para este ejemplo se han repetido los clculos anteriores para otros tamaos de bodega,
obtenindose los siguientes resultados:

O sea que una primera aproximacin al tamao ptimo sera 60,000 pies 2.

El Problema de localizacin dinmica

El anlisis presentado anteriormente asume que los flujos a travs de la bodega van a
permanecer aproximadamente constantes a lo largo del tiempo. Sin embargo, puede
existir cierto crecimiento en la demanda que haga que cambien tanto la localizacin
ptima de la bodega como posiblemente su tamao ideal.

El problema del tamao ideal se puede resolver para cada perodo de forma semejante a
lo presentado anteriormente. El problema de la localizacin dinmica se puede resolver
analizando las diversas alternativas de localizacin.

El problema no se puede resolver encontrando el ptimo para cada perodo, ya que

existe un costo fijo de cambio de configuracin.

Si en la empresa predominan las bodegas pblicas, puede ser til cambiar la

configuracin frecuentemente ya que el costo del cambio asociado puede ser bajo.

44
Si, por el contrario predominan las bodegas privadas, el cambio no puede ser tan
frecuente. Por lo tanto, es muy importante implementar el diseo adecuado desde el
comienzo.

Pueden hacerse varios anlisis para determinar la configuracin ptima (o cercana a la

ptima) a travs del tiempo:

Hallar la mejor configuracin actual de la red y las futuras basadas en datos

proyectados y decidir la implementacin promedio a travs del tiempo.
Hallar la configuracin ptima actual e implementarla. A medida que se tengan
nuevos datos, hallar las nuevas configuraciones ptimas en cada perodo y
considerar el cambio siempre y cuando los ahorros superen a los costos de hacerlo.
La ventaja de este mtodo es la de utilizar siempre proyecciones y datos ms
precisos.
Realizar un anlisis dinmico que informe el instante en el que debera realizarse un
cambio y el tipo de configuracin requerido. La ventaja de este mtodo es la de
proveer una programacin ptima a travs del tiempo, pero su desventaja radica en
el hecho de trabajar con proyecciones lejanas.

Ejemplo:

El diagrama de la pgina siguiente muestra una planta situada en la ciudad A, la cual

despacha productos a travs de una bodega hacia las ciudades localizadas en las
ciudades E, F, G y H.

Se estima que en los prximos 5 aos la demanda tender a crecer ms en las ciudades
ubicadas al Oeste, y, por lo tanto, la ptima localizacin de la bodega vara a lo largo de
cada uno de los cinco aos, desde el punto A, pasando por B, C, D y E.

45
La siguiente tabla muestra las utilidades netas descontadas al presente para cada una de
las cinco posibles localizaciones de la bodega:

LOCALIZACIN AO DESDE EL PRESENTE

DE LA BODEGA
1 2 3 4 5
A $194,000 $356,100 $623,200 $671,100 $1,336,000
B 176,500 372,000 743,400 750,000 1,398,200
C 172,300 344,700 836,400 862,200 1,457,600
D 166,700 337,600 756,100 973,300 1,486,600
E 159,400 303,400 715,500 892,800 1,526,000

Se sabe que moverse de un lugar a otro cuesta $100,000 en cualquier ao. El costo de
capital se ha estimado en el 20% anual.

Observacin importante: Encontrar la ptima forma de planear la localizacin de la

bodega requerira de 55 = 3,125 posibles planes, lo cual incluso para este caso pequeo
es imprctico.

Sin embargo, aplicando tcnicas de programacin dinmica se pueden reducir los

clculos a 5x5 = 25 casos, de la siguiente manera:

Se inicia con el ltimo ao del horizonte de planeacin y se computa la utilidad

generada por pasar de la localizacin en A hacia cada una de las otras localizaciones,
incluyendo el permanecer en A.

46
Ntese inicialmente que el costo de moverse desde A hacia cada localizacin nueva al
comienzo del ao 5, viene dado por:
$100,000
= $48,225
(1 + 0.2) 4
Dado que la bodega se encuentra en A al comienzo del ao 5, se evalan las siguientes
opciones:
ALTERNATIVA UTILIDAD COSTO DE UTILIDAD
POR LOCAL. MOVIM. NETA

A $1,336,000 - 0 = $1,336,000
B 1,398,200 - 48,225 = 1,349,975
U5 (A) = C 1,457,600 - 48,225 = 1,409,375
D 1,486,600 - 48,225 = 1,438,375
E 1,526,000 - 48,225 = 1,477,775

Donde U5(A) se define como la utilidad obtenida en el ao 5 (descontada a valor

econmico presente) si se considera cada una de las cinco posibilidades de localizacin.

La conclusin del clculo anterior es que si la bodega est localizada en A al comienzo

del ao 5, entonces lo mejor en trminos econmicos es trasladar al lugar E. Esta
decisin se registra como TE (Traslado al lugar E).

Se procede a hacer clculos similares para cada una de las localizaciones al comienzo
del ao 5, obtenindose los siguientes resultados ptimos:

LOCALIZACIN (X) AL UTILIDAD PTIMA ESTRATEGIA

INICIO AO 5 U5(X)
A $1,477,775 TE
B 1,477,775 TE
C 1,477,775 TE
D 1,486,600 PDa
E 1,526,000 PE

a
El smbolo PD significa permanecer en la localizacin D.

47
 El paso siguiente es tomar el comienzo del ao 4, pero incluir en los clculos la utilidad
acumulada de los aos anteriores.

As, por ejemplo, para el comienzo del ao 4, el valor descontado del costo de traslado
sera:
$100,000
= $57,870
(1.20) 3

y los clculos se haran de la siguiente forma (asumiendo que la bodega se encuentra

localizada en A):

LOC. (X) UTIL. POR COSTO DE UTILIDAD UTILIDAD

INICIO LOCALIZAC. TRASLADO ACUMUL. ACUMULA
AO 4 AOS DA AO 4
POSTERIORES U4(A)
U5(X)
A $671,100 - 0 + 1,477,775 $2,148,875
B 750,000 - 57,870 + 1,477,775 2,169,905
U5 (A) = C 862,200 - 57,870 + 1,477,775 2,282,105
D 973,300 - 57,870 + 1,486,600 2,402,030
E 892,800 - 57,870 + 1,526,000 2,360,930

De la anterior tabla se concluye que si al comienzo del ao 4 la bodega se encuentra

localizada en A, entonces lo mejor es trasladarla al punto D.
Realizando clculos semejantes para todos los lugares y para cada ao se llega a la
siguiente tabla de donde se puede concluir la solucin ptima (ver tabla en la pgina
siguiente y comprobarla!).

Ntese de la tabla que lo mejor al comienzo del ao 1 es localizar la bodega en C. De

ah en adelante se puede rastrear la solucin ptima de acuerdo a cada estrategia.
Ntese que se permanece en el lugar C por tres aos, y al comienzo del ao 4, dado que
la bodega est localizada en C, la mejor estrategia es trasladar la bodega al lugar D y
permanecer all hasta el final del ao 5.

48
Es igualmente importante observar que la tabla brinda la mejor solucin si se decide
localizar la bodega en otro lugar diferente de C al comienzo del ao 1. Por ejemplo, si
la bodega se localiza en D, debe permanecer all los 5 aos. Esto correspondera a una
especie de solucin promedio.

Finalmente, obsrvese que en este ejemplo no se ha considerado, al menos

explcitamente el cambio de tamao de la bodega. Es aqu cuando se puede combinar el
anlisis esttico presentado anteriormente y el presenta anlisis dinmico.

49
 LOC. AO 1 AO 2 AO 3 AO 4 AO 5
X U1(X) ($) ESTR. U2(X) ($) ESTR. U3(X) ($) ESTR. U4(X) ($) ESTR. U5(X) ($) ESTR.
A 3,719,686 PA 3,525,086 PA 3,168,986 TC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
B 3,717,486 PB 3,540,986 PB 3,168,986 TC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
C 3,755,430 PC 3,583,130 PC 3,238,430 PC 2,402,030 TD 1,477,775 TE
D 3,720,300 PD 3,553,600 PD 3,216,000 TD 2,459,900 PD 1,486,600 PD
E 3,659,197 PE 3,499,797 TC 3,168,986 TC 2,418,80 PE 1,526,000 PE

ESTR. = ESTRATEGIA DE LOCALIZACIN

Uj (X) = Utilidad acumulada en el ao j, j = 1, 2, 3, 4, 5, para la localizacin X.
Px = Permanecer en el lugar X al comienzo del ao respectivo
TX = Trasladarse al lugar X al comienzo del ao respectivo.

50
 Configuracin interna de C.D.

Dado un tamao bsico de la bodega, esta puede disearse de diversas formas,

dependiendo de cada caso en particular. A continuacin se presentan algunos
lineamientos generales para aproximar las dimensiones de la bodega y su configuracin
interna.

Altura de la bodega
La mxima altura de la bodega est influenciada por los siguientes factores:
Costos de construccin,
Costos de manejo de materiales,
Caractersticas de apilamiento de la carga,
Consideraciones legales y de seguridad,
Proyecciones futuras de almacenamiento.

Largo vs. Ancho (Bodegas rectangulares)

El largo y ancho de la bodega dependen del equilibrio entre los costos de movimiento
de los productos a travs de la bodega y los costos de construccin. Igualmente, las
dimensiones de la bodega se pueden ver influenciadas por la longitud necesaria para
acomodar las puertas necesarias para carga /descarga.

Francis (1967)a encontr algunas frmulas con base terica, balanceando los costos de
manejo de materiales con los costos de permetro de la bodega.

Basado en siguiente figura, para una bodega rectangular de ancho W y largo L, con rea
de piso S, encontr las siguientes relaciones:

a
Francis, R.L., On some problems of rectangular warehouse design and layout, Jou.
Of Ind. Eng., Vol. 18 (1967), 595 -604.

51
 C = Suma del costo total por unidad de
longitud para mover un tem multiplicado
W por el nmero esperado de tems por ao
($/pie)

K = Costo anual del permetro ($/pie)

rea S
L S = rea de la bodega (pies2)

CTx, CTY = Costo total relevante para

configuracin X, Y [$/ao]

X Y
Puerta de entrada / salida localizada en X:

C + 8k
W* = S
2C + 8k

C C
L* = S / W * CT X = 2 2 + 2K 4 + 2K S

Puerta de entrada / salida localizada en Y

W * = L* = S (bodega cuadrada)

C
CT Y = + 4K S
2

Ejemplo:

Una bodega de repuestos tiene un flujo mensual de 100,000 cajas y un costo promedio
de manejo de materiales de $0.005 / pie por caja movida. El rea total se estima en
300,000 pies2. Se ha estimado tambin que el construir una bodega de 500 x 600 pies se
puede construir en alrededor de $90 / pie2. La vida efectiva de la bodega es de 20 aos.
La compuerta de carga / descarga se va a ubicar cerca a una de las esquinas del edificio.
Encontrar las dimensiones ptimas de la bodega.

52
Clculo de C:
C = 0.005 $/pie.caja * 100,000 cajas/mes * 12 meses/ao
C = 6,000 ($/ft.) por ao

Clculo de K:
El permetro aproximado de la bodega es:
2 (500) + 2 (600) pies = 2,200 pies
El costo de produccin anualizado es:
[90 ($/pie2) * 300,000 pies2] / 20 aos = $1,350,000 / ao

As, el costo anual por pie de permetro es:

$1,350,000 / ao
K= $613.64 / pie (por ao)
2,200 pies

As, aplicando las ecuaciones de la pgina anterior se obtiene:

C + 8K 6,000 + 8(613.64)
W* = S= 300,000
2C + 8K 2(6,000) + 8(613.64)

W* = 440 pies
300,000
L* = S / W * = = 682 pies
440

L* = 682 pies

Ntese que el permetro real de la bodega sera 2(440+682)pies =2,244, el cual est muy
cercano al supuesto de 2,000 pies, y por lo tanto el resultado es aceptable.

El costo total anual vendra dado por:

C C 6,000 6,000
CT X = 2 2 + 2K 4 + 2K S = 2 2 + 2(613.64) 4 + 2(613.64) 300,000

CTX = 3,719,512 $/ao

53
 Configuracin de estanteras y corredores

Despus de que algunas decisiones acerca de la configuracin general se han tomado, el

paso siguiente es el diseo de las bahas de almacenamiento, estanteras y pasadizos o
corredores.

El problema se puede reducir en determinar:

Nmero de espacios de almacenamiento en cada estantera,
Nmero de estanteras a utilizar,
Posicin relativa de las estanteras con relacin a la bodega.

Se discuten a continuacin dos posibles configuraciones, entre muchas otras (ver figura
pgina siguiente)b. Los supuestos de este tipo de modelos son los siguientes:

El producto se recibe a travs de una puerta en un lado del edificio y se

despacha por otra puerta en el lado opuesto.
Un tem requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de
almacenamiento.
Las puertas estn localizadas en el centro del edificio.
Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser utilizadas.
La estantera es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las paredes.

La funcin objetivo de estos modelos es minimizar la suma de los costos de manejo de

materiales, costo anual de rea, y costo anual de permetro.

b
Bassan, J., Roll, Y., y Rosenblatt, M.J., Internal Layout Design of a Warehouse,
AIIE Transactions 12, No. 4 (Diciembre 1980): 317 322.

54
55
Notacin

W = Ancho de una estantera de doble faz [pies]

L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo, el ancho de una
estiba [pies]
m = Nmero de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantera
h = Nmero de niveles de almacenamiento en la direccin vertical
n = Nmero de estanteras de doble faz; dos estanteras sencillas se consideran igual a
una doble
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento
a = Ancho de un corredor [pies], asumiendo que todos tienen el mismo ancho
u = Longitud (largo) de la bodega [pies]
v = Ancho de la bodega [pies]
d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en
estibas). Se asume que un tem de almacenamiento ocupa una unidad de espacio de
almacenamiento [tems/ao]
Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un tem una unidad de longitud [$/pie]
Cs = Costo anual por unidad de rea de la bodega, por ej.: climatizacin, luz,
mantenimiento [$/pie2]
Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas [$/pie]

Para la disposicin de la figura 12 4 (a), de la pgina anterior, el nmero ptimo de

espacios de almacenamiento es:

* 1 dC h + 2aC s + 2C p K ( w + a) L
m1 =
L 2(dC h + C p ) 2h

Y el nmero ptimo de estanteras de doble faz es:

* 1 2(dC h + C p ) K ( w + a) L
n1 =
w+a dC h + 2aC s + 2C p 2h

As, la mejor configuracin de la bodega tendra un largo ptimo de:

u1* = n1* (w + a)

56
y un ancho ptimo de:
v1* = 2a + m1*L
Para la disposicin de la figura 12 4 (b) de la pgina 62, los resultados ptimos son:

1 2dC h + 3aC s + 2C p K ( w + a) L
m2 * =
L dC h + 2C p 2h

* 1 dC h + 2C p K ( w + a) L
n2 =
w+a 2dC h + 3aC s + 2C p 2h

u2* = 3a + m2* L
v2* = n2* (w + a)
Para minimizar costos entre estos dos diseos alternativos, se puede aplicar la siguiente
regla de decisin:
Si d < Cp / Ch, seleccionar la configuracin 1
Si d > 2Cp / Ch, seleccionar la configuracin 2
Si Cp / Ch < d < 2Cp / Ch, no se puede concluir.

Ejemplo:

Supngase que se ha escogido la configuracin 2 para una bodega. Se van a manejo

400,000 estibas / ao. Estas estibas requieren un espacio de 4 x 4 x 4 pies y pueden
apilarse cuatro en el sentido vertical. (Ntese que 2Cp / Ch = 6,000 < d = 400,000.)

Las estanteras tienen un ancho de 8 pies y los corredores son de 10 pies de ancho. El
costo de manejo de materiales se ha estimado en $0.001 por pie, los costos anuales de
espacio en $0.05 por pie2 y el costo anual por pie de permetro es $3.

La rotacin en la bodega es de 8 veces por ao, con una capacidad total de 50,000
espacios de almacenamiento. Encontrar los parmetros ptimos de diseo de la
bodega.

57
Aplicando directamente las frmulas de la pgina anterior, se obtiene:

1 2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3) 50,000(8 + 10)(4)

m2 * =
4 (400,000)(0.001) + 2(3)
2(4)

m2* = 237 espacios de almacenamiento / estantera

1 (400,000)(0.001) + 2(3) 50,000(8 + 10)(4)

n2 * =
8 + 10 2(400,000)(0.001) + 3(10)(0.05) + 2(3)
2(4)

n2* = 26 estanteras de doble faz

u2* = 3(10) +237 (4) pies = 978 pies de largo
v2* = 26(8+10) pies = 468 pies de ancho
Si se hace una analoga de este problema con las frmulas de la pg. 58, se obtiene:

C = 0.001 * 400,000 = 400 $/pie (anual); K = 3$/pie

rea de la bodega (supuesta) = 460,000 pies2

Puerta en Y: w * = L* = S = 460,000 = 678 pies

400 + 8(3)
Puerta en X: w* = 460,000 = 487pies
2(400) + 8(3)
L* = S/w* = 945 pies (Este ltimo se parece al resultado anterior)

Diseo de puertas de cargue y descargue

Los factores a tener en cuenta para este diseo son:

Tipo de transporte a utilizar (tren, camin)

Cerramiento o no del rea de recepcin / despacho
Profundidad de la plataforma (se sugiere un mnimo de 12 pies
( 4 m) si se van a utilizar estibadoras de tenedor para maniobras
seguras).
Naturaleza del rea de recepcin (si se va a utilizar como rea temporal de
almacenamiento antes de chequear las rdenes o realizar la paletizacin, se
pueden requerir hasta 40 50 pies (12 15 m) adicionales de profundidad.

58
 Relacin del nivel de la puerta y el nivel de la plataforma del tren o camin,
y mxima pendiente de la carga a mover.

Nmero de puertas de cargue / descargue

El nmero de puertas de cargue / descargue requerido puede estimarse mediante la

siguiente frmula:
D*H
N=
C*S
Ms fcil de comprender si se escribe como:
(D / C) * H
N=
S
donde:
N = # de puertas necesarias
D = Flujo promedio diario [unidades/da]
H = Tiempo requerido para cargar / descargar un camin [hr/camin] (promedio)
C = Capacidad de cada camin [unid. / camin]
S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones [hr / da]

Esta frmula es slo una aproximacin ya que ignora la variabilidad en los camiones, en
el flujo diario, o en el tiempo de cargue / descargue. Puertas adicionales deben
estimarse para responder a estas variaciones.

Ejemplo:

Una bodega atiende a 250 puntos de venta en su regin en una base semanal. La orden
promedio es de 6,500 lb. y 4 rdenes pueden acomodarse en un camin. Le toma a dos
trabajadores 2 horas para cargar un camin; los trabajadores cumplen jornadas de 8 hr
diarias. La empresa asigna un No. suficiente de trabajadores en este periodo.

Estimar el nmero de puertas necesario.

En una semana de 5 das hbiles, habra que atender 50 puntos de venta, o sea:
50 x 6,500 = 325,000 lb / da (flujo)

59
La capacidad de cada camin es:
4 x 6,500 = 26,000 lb.

As, se puede calcular el nmero requerido de puertas como:

(325,000)(2)
N= = 3.13 4 puertas
(26,000)(8)
Localizacin de productos dentro del C.D.

Decisiones previas:
Configuracin general del edificio
Determinacin de las instalaciones de recepcin y despacho
Localizacin de productos peligrosos y de riesgo de perdida
Determinacin de reas para recoleccin de rdenes
Sistema de manejo de materiales

Dnde ubicar los diversos tems dentro del C.D. y cmo ubicarlos
posteriormente?
Posibilidades de solucin del problema:

La metodologa de distribucin de plantas es aplicable

Los criterios en que se basa la decisin son:
- Minimizacin de costos de manejo de materiales (distancia, tiempo)
[order picking]
- Maximizacin de utilizacin del espacio de la bodega
- Restricciones adicionales de localizacin de tems, tales como seguridad,
riesgo de incendio, compatibilidad de productos, complementariedad de
productos y necesidades de recoleccin de rdenes.

Criterios de ubicacin de tems:

Complementariedad de tems
Compatibilidad / Incompatibilidad de tems
Popularidad volumen de tems

60
 Tamao de los tems
Relacin volumen [unid.3] a nmero de requerimientos diarios del tem:

Volumen promedio requerdo pl. almacenamiento del producto

COI =
Nmero promedio de rdenes diarias donde aparece el producto

Si COI los productos se ubican tan cerca como sea posible de la(s) puerta (s) de
despacho.

Cuatro estrategias de localizacin de productos:

Ubicacin de acuerdo a secuencia alfanumrica

Algunos tems se distinguen de los dems y se ubican en forma alfa -
numrica tan cerca como sea posible al rea de despacho.
Ubicacin por frecuencia (popularidad o volumen del tem)
Factor de densidad (inverso el COI).
Se ha encontrado (en estudios de simulacin) como el mejor, ya que produce:
9 La distancia ms corta a recorrer por orden seleccionada;

9 El tiempo ms bajo por viaje de recoleccin;

9 El tiempo ms bajo por lnea de tems seleccionada; y

9 El espacio mnimo total requerido

Ejemplo:

Una bodega tiene la siguiente configuracin interna. Cada baha de almacenamiento

mostrada puede contener hasta 40,000 pies3 de volumen de productos.

61
 Puertas de recepcin

D 40,000 D 33,600

F 4,800 D 40,000
D 35,200

C 1,120 B 25,120
B 38,880 F 14,880

A 4,800 E 2,400 G 13,500

E 35,200 C 24,000

Puertas de despacho

Los datos de cada producto y los clculos respectivos son los siguientes:

VOL. No. INV. No. ESPACI

DEL RD. PROM PROM. O REQ. COI
PROD. TEM anuales . RD. [pies3] (ndice) POS.
(1) [pies3] (3) [u./ao Diarias (6) = (7) = REL
(2) ] (5)=(3)/250 (2)x(4) (6)/(5) .
(4) *
A 6.0 6,750 800 27 4,800 177.8 (1)
B 4.0 15,750 16,000 63 64,000 1,015.9 (5)
C 1.0 11,250 25,120 45 25,120 558.2 (4)
D 8.0 25,500 18,600 102 148,800 1,458.8 (7)
E 3.0 17,750 12,533 71 37,599 529.6 (2)
F 5.0 3,500 3,936 14 19,680 1,405.7 (6)
G 15.0 6,250 907 25 13,605 544.2 (3)
TOTAL 86,750 77,896 313,604
*1 ao se considera con 250 das hbiles para recoleccin.
Una posible configuracin interna aceptable se muestra en la figura de arriba.

62
 Configuracin de dos etapas

Zona de Recepcin 1

Ruta tpica
1 2

7 8 9
SECCION DE ENSAMBLE
RECOLECCIN DE RDENES

5 6 4
Bahas de almac.
(zona de reserva)
Zona de despacho Zona de recepcin 2

Preguntas a resolver:

Dnde localizar cada producto dentro de la bodega?

Qu espacio asignarle a cada producto en la zona de reserva y en la zona de
ensamble?

Un Modelo de PL para este problema

Parmetros:
Cij = Costo de manejo del producto j cuando se almacena en la estantera i.
M = Nmero total de bahas de almacenamiento (reas de reserva y ensamble).
N = Nmero de tems que se manejan en la bodega.
L = Nmero de bahas (estanteras) de almacenamiento en la zona de reserva.
Gj = Cantidad de producto j que se puede almacenar en una estantera.
Rj = Cantidad requerida de producto j a ser almacenado en la bodega

63
Rja = Cantidad mnima de producto j a ser almacenado en el rea de ensamble (order
picking).
s,a Super-ndices utilizados para referirse al rea de reserva y ensamble,
respectivamente.

Variables de decisin:
Xij = Cantidad de producto j a almacenar en la estantera i; j = 1, 2, , N; i = 1, 2, ,
M.

El Modelo Matemtico:
M N
Minimizar Z = C ij X ij
i =1 j =1

Sujeto a:
1. Capacidad de las bahas de almacenamiento ubicadas en la zona de reserva:
N X ij
Gs 1 i = 1, 2, , L
j =1 j

2. Capacidad de las bahas de almacenamiento ubicadas en la zona de ensamble:

N X ij
Ga 1 i = L+1, L+2, , M
j =1 j

3. Mnimo nmero de unidades de cada producto a almacenar en la zona de

ensamble:
M
X ij R aj j = 1, 2, , N
i = L +1

4. Nmero total de unidades de cada producto a almacenar en la bodega:

M
X ij R j j = 1, 2, , N
i =1

5. Obvias:

Xij 0; i, j

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 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

BALLOU, Ronald H., Business Logistics Management: Planning, Organizing, and

Controlling the Supply Chain, cuarta edicin, Prentice Hall, Upper Saddle River, New
Jersey, 1999. [Texto base para la escritura de las notas anteriores].

BOWERSOX, Donald J., David J. Closs y M. Bixby Cooper, Supply Chain Logistics
Management, McGrawHill, Boston, 2002. [Captulos 13 y 14 sobre almacenamiento,
sistemas de empaque y manejo de materiales.]

HERAGU, Sunderesh, Facilities Design, PWS Publishing Company, Boston, 1997.

[Texto interesante para el diseo de instalaciones, incluyendo CD.]

NAPOLITANO, Maida, Using Modeling to Solve Warehousing Problems,

Warehousing Education and Research Council, Oak Brook, 1999. [Excelente
monografa para la aplicacin de modelos matemticos en el diseo de CD]

TOMPKINS, James A., John A. White, Yavuz A. Bozer, Edward H. Frazelle, J. M. A.

Tanchoco y Jaime Trevino, Facilities Planning, segunda edicin, John Wiley & Sons,
Inc., New York, 1996. [Excelente texto para el tema de diseo interno de CD. Se
incluye el captulo 9 sobre operaciones en un CD en las lecturas complementarias.]

TOMPKINS, James A., Jerry D. Smith y Dale Harmelink, Selected Chapters from the
Warehouse Management Handbook and the Distribution Management Handbook,
McGraw-Hill, Inc., New York, 1995. [Este es un manual de diseo de bodegas muy
prctico e ilustrativo. Se incluyen los captulos 12 y 13 sistemas de almacenamiento de
partes grandes y pequeas, respectivamente, en las lecturas complementarias.]

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