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Guia de Referncia Escola Tcnica Gerdau

AC-209, AC-509
Fundamentos da Fabricao do Ao
Escola Tcnica Aciaria

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AC-209, AC-509
Guia de Referncia Escola Tcnica Gerdau

Informaes Gerais

Nome do mdulo Fundamentos da Fabricao do Ao

Cdigo do mdulo AC-509, AC-209

Front Line Leaders - Carreira Tcnica - Aciaria


Front Line Leaders - Carreira Gerencial - Aciaria - que
Pblico-alvo
trabalham em atividades/reas relacionadas ao tema
Operadores - Aciaria

Pr-requisitos NA

Carga horria 8h, 4h

Conteudista responsvel Javier Ciriza

Conteudistas

Verso Data Alterado por Itens Alterados

0 12/9/2013 Javier Ciriza Verso Inicial

Direitos reservados Gerdau

Nenhuma parte desta obra pode ser reproduzida ou usada de qualquer forma ou por
qualquer meio, eletrnico ou mecnico, sem a permisso prvia, por escrito, da
Gerdau.

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ndice
APRESENTAO ................................................................................................................. 9

CAPTULO 1 FUNDAMENTOS DA FABRICAO DO AO .......................................... 10


1.1. Breve Histrico ......................................................................................................10
1.2. Conceitos Bsicos .................................................................................................11
1.2.1. Metalurgia ......................................................................................................11
1.2.2. Ferro fundido..................................................................................................11
1.2.3. Ao ................................................................................................................12
1.2.4. Aos Especiais...............................................................................................13
1.3. Sistema de Classificao do Ao ...........................................................................13
1.4. Etapas do processo de fabricao do ao .............................................................15
1.4.1. Usinas integradas ..........................................................................................15
1.4.2. Mini-mills ou mini-usinas ................................................................................16
1.4.3. No caso da Gerdau ........................................................................................17
1.5. Classificao dos Produtos de Ao ........................................................................19
1.5.1. Produtos Semiacabados ................................................................................19
1.5.2. Produtos Acabados ........................................................................................21
1.6. Produo e Consumo de Ao no Mundo ...............................................................26
1.6.1. Produo Mundial de Ao Bruto .....................................................................26
1.6.2. Consumo per capita de Ao Bruto..................................................................30
1.6.3. Outros dados estatsticos que precisam ser considerados .............................30

CAPTULO 2: MATRIAS-PRIMAS .................................................................................... 32


2.1. Minrio de ferro......................................................................................................32
2.2. Agentes redutores .................................................................................................35
2.3. Sucata ...................................................................................................................36
2.3.1. Classificao da sucata .................................................................................37
2.3.1.1. Gerao .....................................................................................................37
2.3.1.2. Composio qumica ..................................................................................38
2.3.1.3. Preparao.................................................................................................38
2.3.1.4. Fontes ........................................................................................................38

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2.3.2. Impurezas da sucata ......................................................................................40


2.3.3. Residuais da sucata .......................................................................................41
2.3.4. Outros elementos na sucata ..........................................................................41
2.4. Combustveis e gases............................................................................................42
2.5. Fundentes..............................................................................................................42
2.6. Ligas ......................................................................................................................43

CAPTULO 3: REDUO DE MINRIO DE FERRO .......................................................... 45


3.1. Alto-Forno ..............................................................................................................46
3.1.1. Matrias- Primas utilizadas no Processo do Alto-forno ..................................50
3.1.2. Reaes Principais em Altos-Fornos .............................................................51
3.1.3. Produtos de Alto-forno ...................................................................................52
3.1.4. Balano de Massa e de Energia de Alto-forno ...............................................53
3.1.5. Altos- Fornos Dados Operacionais de Usinas Existentes ............................54
3.2. Reduo Direta ......................................................................................................55
3.2.1. Classificao dos Processos de Reduo Direta ...........................................56
3.2.1.1. Processos de Reduo Direta Redutor Gasoso ......................................56
3.2.1.2. Processo SL/RN Redutor Slido .............................................................58
3.2.1.3. Caractersticas do DRI/HBI ........................................................................59
3.3. Reduo-fuso ......................................................................................................60
3.3.1. O Processo COREX.......................................................................................61
3.3.2. O Processo HISMELT ....................................................................................62
3.3.3. O Processo TECNORED ...............................................................................63

CAPTULO 4: PROCESSOS DE PRODUO DE AO ..................................................... 65


4.1. Aciaria a Oxignio..................................................................................................68
4.1.1. Histrico .........................................................................................................68
4.1.2. BOF e Suas Variaes ...................................................................................70
4.1.3. Operao do BOF ..........................................................................................71
4.1.4. Layout e Equipamentos .................................................................................72
4.1.5. Ciclo Operacional ...........................................................................................76
4.1.6. Matrias-primas .............................................................................................84

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4.1.7. Reutilizao da Escria do Forno Bsico a Oxignio (BOF) ...........................85


4.1.8. Fabricao de Ao pela Tecnologia Energy Optimizing Furnace (EOF).......85
4.2. Forno Eltrico a Arco (FEA) ...................................................................................88
4.2.1. Uma Breve Descrio sobre a Histria do FEA .............................................88
4.2.2. Tipos de FEA .................................................................................................90
4.2.2.1. FEA Convencional......................................................................................90
4.2.2.2. FEA Shaft ................................................................................................91
4.2.2.3. FEA Consteel .............................................................................................92
4.2.3. Segurana .....................................................................................................93
4.2.4. Objetivos do FEA Moderno ............................................................................94
4.2.5. Definies bsicas e conceitos de tempo.......................................................96
4.2.6. Guia das Partes de um FEA ...........................................................................98
4.2.7. Viso Geral da Sequncia de Operaes e Definies Bsicas do FEA ......100
4.2.7.1. Parada de Preparao do Forno ..............................................................100
4.2.7.2. Carregamento com Sucata e Formadores de Escria ..............................101
4.2.7.3. Fuso .......................................................................................................105
4.2.7.3.1. Energia Eltrica no Forno Eltrico a Arco ..........................................105
4.2.7.3.2. Energia Qumica ................................................................................108
4.2.7.3.3. Carga de sucata ................................................................................109
4.2.7.3.4. Arcos .................................................................................................109
4.2.7.3.5. Perfil de energia ................................................................................110
4.2.7.3.6. Escria espumante ............................................................................113
4.2.7.4. Refino.......................................................................................................116
4.2.7.5. Vazamento ...............................................................................................117

CAPTULO 5: METALURGIA SECUNDRIA ................................................................... 119


5.1. Histrico ..............................................................................................................119
5.2. Forno- panela ......................................................................................................119
5.2.1. Funes do forno-panela .............................................................................121
5.2.2. Operaes tpicas do forno-panela ..............................................................121
5.2.2.1. Adies de liga .........................................................................................121

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5.2.2.2. Reaquecimento do banho ........................................................................124


5.2.2.3. Agitao e homogeneizao ....................................................................124
5.2.2.4. Amostragem .............................................................................................127
5.3. Desgaseificao a vcuo .....................................................................................129
5.3.1. Desgaseificao a vcuo (VD) .....................................................................130
5.3.2. Descarburao a oxignio sob vcuo (VOD)................................................131
5.3.3. Desgaseificao Ruhrstahl Heraeus (RH) ....................................................132
5.4. Processo de CAS OB .......................................................................................133

CAPTULO 6: PROCESSOS DE LINGOTAMENTO......................................................... 135


6.1. Lingotamento contnuo ........................................................................................136
6.1.1. Histria.........................................................................................................137
6.1.2. Retrospectiva ...............................................................................................138
6.1.2.1. Configurao das mquinas de lingotamento contnuo ............................138
6.1.3. Viso geral dos equipamentos e do processo de lingotamento ....................142
6.1.3.1. Apoio da panela .......................................................................................143
6.1.3.2. Controle do fluxo entre a panela e o distribuidor ......................................143
6.1.3.3. Distribuidor e Sistema do carro distribuidor ..............................................145
6.1.3.4. Controle do fluxo entre o distribuidor e o molde .......................................147
6.1.3.5. Moldes de cobre refrigerados a gua .......................................................150
6.1.3.6. Sistema de barra falsa..............................................................................153
6.1.3.7. Controle do nvel do molde .......................................................................155
6.1.3.8. Oscilao e lubrificao do molde ............................................................155
6.1.3.9. Resfriamento primrio ..............................................................................160
6.1.3.10. Sistemas de agitao eletromagntica ...................................................162
6.1.3.11. Resfriamento secundrio........................................................................164
6.1.3.12. Conteno e suporte dos veios ..............................................................166
6.1.3.13. Unidades de endireitamento e extrao .................................................168
6.1.3.14. Sistemas de corte (Oxicorte ou tesouras mecnicas) .............................170
6.1.3.15. Manuseio / Transporte do produto ..........................................................172
6.1.3.16. Mesas de transferncias e leitos de resfriamento ...................................174

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6.1.4. Principais Aspectos da Metalurgia no Lingotamento Continuo .....................175


6.1.4.1. Solidificao .............................................................................................175
6.1.4.2. Temperatura do ao lquido durante o lingotamento .................................178
6.1.4.3. Segregao ..............................................................................................179
6.1.4.4. Crescimento da casca e comprimento metalrgico ..................................180
6.1.4.5. Amostragem de clculo usando a frmula parablica ..............................181
6.1.4.6. Funes do p de molde ..........................................................................181
6.1.4.7. Parmetros de oscilao ..........................................................................182
6.1.4.8. Estabilidade do menisco...........................................................................183
6.1.4.9. Resfriamento secundrio..........................................................................184
6.1.4.10. Lingotabilidade fenmeno de Clogging por alumina ............................185
6.2. Lingotamento convencional .................................................................................190
6.2.1. Processos de lingotamento ..........................................................................191
6.2.1.1. Lingotamento direto em tanque vcuo ...................................................191
6.2.1.2. Lingotamento indireto ou em fonte ...........................................................193
6.2.2. Fatores chave na qualidade do lingote .........................................................195
6.2.3. Solidificao do lingote ................................................................................198
6.3. Fundio ..............................................................................................................200
6.3.1. Mtodos de fundio ....................................................................................202
6.3.2. Matrias- primas ..........................................................................................202
6.3.2.1. Areia.........................................................................................................202
6.3.2.2. Ligantes ...................................................................................................202
6.3.2.3. Modelos ...................................................................................................203
6.3.2.4. Machos ....................................................................................................203
6.3.2.5. Molde .......................................................................................................204
6.3.2.6. Dutos alimentadores ................................................................................205
6.3.3. Tcnicas de fundio ...................................................................................206
6.3.3.1. Fundio em fosso ...................................................................................206
6.3.3.2. Modelagem de caixa ................................................................................206

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6.3.4. Fases da modelagem...................................................................................207


6.3.5. Exemplos de peas grandes ........................................................................216

INDEX ................................................................................................................................ 219


Figuras ................................................................................................................................219
Tabelas ...............................................................................................................................225
References..........................................................................................................................226

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Apresentao
A finalidade deste recurso oferecer uma viso geral dos fundamentos para a fabricao do
ao, sem a inteno de apresentar uma anlise total, completa, profunda desse processo. O
recurso est dividido em seis captulos principais:

Introduo aos Fundamentos para Fabricao do Ao


Matrias Primas
Reduo do Minrio de Ferro
Fabricao do Ao
Metalurgia Secundria
Processo de Lingotamento

H outros mdulos disponveis que abordam com maior profundidade a teoria dos diferentes
processos de fabricao do ao e da metalurgia do ao.

Aps esta introduo, comecemos nossa explorao do processo de Fabricao do Ao.

Boa sorte com seus


estudos!

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Captulo 1 Fundamentos da Fabricao do Ao


1.1. Breve Histrico

O homem viu o ferro pela primeira vez nos meteoritos. essa a origem da palavra "siderurgia"
(sinnimo de "fabricao do ao") porque "SIDUS" significa "estrela" em Latim.
Aproximadamente, um tero dos meteoritos que colidem com nosso planeta so de ferro (eles
tambm possuem um contedo varivel de nquel).

A histria oficial estabelece o incio da Idade do Ferro em torno do ano 1000 A.C., seguida pela
Idade do Bronze. No entanto, h referncia metalurgia do ferro no Ocidente h mais de 6 mil
anos. Tambm encontram-se referncias a essa atividade na China e na ndia, em torno do
ano 2000 A.C.

Em torno do ano 1700 AC (ou 1400 AC, segundo outras fontes), o povo Hitita tornou-se o
primeiro a usar o ferro sistematicamente no territrio onde atualmente a Armnia. Os hititas
aqueciam uma mistura de minrio de ferro e carvo dentro de um buraco no solo para
obteno de uma massa viscosa de ferro (veja Figura 1). O que sobrava dessa massa ferrosa
era usado, posteriormente, para a fabricao de punhais, estacas, ferramentas e armaduras de
malha de ferro.

Figura 1: Preparao de massa ferrosa

Em geral, a fabricao do ao desenvolveu-se juntamente com a inveno das primeiras armas


e equipamentos para agricultura.

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Os principais marcos na histria recente da fabricao do ao so:

Meados de 1800:
o Alto- Forno a carvo vegetal com sopro de ar frio para Alto-Forno a coque
com sopro de ar quente
o Fabricao do Ao com processo cido patenteado por Bessemer
Final de 1800 Incio de 1900:
o Maior eficincia devido ao aperfeioamento dos equipamentos e
compreenso do processo qumico de fabricao de ferro
o Primeiro forno eltrico a arco comercial (EAF) 1899, patenteado por Heroult.
Ps Segunda Guerra Mundial:
o Revoluo nas aplicaes cientficas, equipamento sofisticado, eletrnica
o Fabricao de ao a Oxignio LD 1952-53

1.2. Conceitos Bsicos

1.2.1. Metalurgia

a rea da Engenharia que inclui todo o conhecimento fsico e qumico relacionado extrao,
purificao e aplicaes do metal. A metalurgia, como um todo, apresenta duas reas muito
claras, como ilustrado na Figura 2.

Figura 2: reas da metalurgia

1.2.2. Ferro fundido

O ferro fundido um material metlico que consiste essencialmente em ferro, carbono e silcio.
A quantidade de carbono no ferro fundido geralmente superior a 2% e pode chegar at 4%.
Existem quatro tipos de ferro fundido reconhecidos comercialmente: Cinzento, Nodular, Branco
e Malevel. O sistema de classificao baseia-se, principalmente, nas caractersticas da
microestrutura que dependem da composio qumica e do tratamento trmico.

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Cinzento: Ferro fundido lentamente resfriado e que consiste em ferrita e flocos


dispersos de grafita Aplicaes: estruturas de base de maquinaria pesada.
Nodular (dctil): Ferro fundido cinzento onde o magnsio, acrescentado ao metal
fundido antes do vazamento, modifica as partculas de grafita. O ferro fundido
nodular consiste em partculas esferoides nodulares de grafita na matriz de ferrita ou
perlita. Aplicaes: vlvulas, estruturas de bombas, engrenagens, virabrequins (veja
alguns exemplos na Figura 3).
Branco: Ferros fundidos duros e resistentes ao desgaste formados por perlita e
cementita. Aplicaes: cilindros de laminao, na produo do ferro malevel.
Malevel: Ferro fundido produzido por tratamento a quente dos ferros fundidos
brancos e que consistem em ferrita e partculas de grafita livre. Aplicaes: flanges,
conexes de tubos.

Os Cinzentos e os Nodulares apresentam maior porcentagem de C e Si do que os Brancos e


Maleveis.

Figura 3: Exemplos de peas de ferro fundido

1.2.3. Ao

O ao um material metlico que consiste essencialmente em ferro e carbono. O ao pode


conter de 0.008% at aproximadamente 2.11% de contedo de carbono, assim como resduos
intrnsecos a diferentes rotas de processo.

H dois tipos bsicos de ao:

Ao carbono: Composio qumica qualitativa tpica: C, Si, Mn, S, P, e Cu.


Ao liga: Contm acrscimo proposital de elementos de liga como Ni, Cr, Mo, etc.,
que geralmente so indesejados e considerados como elementos residuais nos
aos carbono.

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1.2.4. Aos Especiais

A caracterstica principal dos aos especiais que eles satisfazem altos nveis de
especificaes. A seguir, listamos as caractersticas fundamentais relacionadas a esses tipos
de ao:

Faixas estreitas de composio qumica


Baixos nveis de residuais e contaminantes
Baixo teor de gs dissolvido
Rgido controle de defeitos internos e superficiais
Boa definio das estruturas macro e micro
Garantia de resposta ao tratamento trmico
Propriedades fsicas e metalrgicas pr-definidas conforme a especificao do
produto
Atendimento s normas nacionais e internacionais
Reprodutibilidade das propriedades mecnicas
Certificao e garantia de qualidade

1.3. Sistema de Classificao do Ao

As normas so um conjunto de especificaes que visam determinar as faixas estritas de


composio qumica para os aos, padronizando o seu sistema de designao. Os principais
grupos de ao nas classificaes dos sistemas mais comuns de normas so:

Ao Estrutural: O ao estrutural o material de construo em ao, um perfil, com


uma conformao ou seo transversal especfica e certos padres de composio
qumica e propriedades mecnicas. A maioria dos pases industrializados
regulamenta conformao, dimenso, composio, resistncia, armazenamento,
etc. do ao estrutural.
o Ao carbono
o Ao de alta resistncia e baixa liga
o Ao de alta resistncia e baixa liga resistente corroso

Ao de Construo Mecnica: O termo aos de construo mecnica abrange uma


ampla variedade de aos que so geralmente aquecidos para produzir altos nveis
de resistncia de 750 MPa ou mais. As aplicaes tpicas incluem motores
automotivos e componentes de transmisso, rolamentos, trilhos, ferramentas de
mquinas e cabos de arame. Embora os aos de construo mecnica incluam
composies de carbono-mangans (com alto teor de C), a maioria contm
pequenas ou grandes adies de outros elementos liga, como Cr, Ni, V, Mo, W, etc.
o Aos para cementao
o Aos para beneficiamento
o Aos para nitretao
o Aos para trabalho a quente com resistncia a fluncia
o Aos para rolamentos
o Aos para molas
o Aos de corte livre (ou usinagem fcil)

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Ao ferramenta: O ao ferramenta refere-se a uma variedade de aos carbono e


aos liga adequada para a fabricao de ferramentas. Sua adequao devida a
sua dureza diferenciada, resistncia abraso, capacidade de manter a aresta de
corte, e/ou sua resistncia deformao em temperaturas elevadas (dureza ao
rubro). Geralmente, usa-se o ao ferramenta aps tratamento trmico.
o Ao ferramenta por tmpera trabalhvel a quente
o Ao ferramenta resistente ao choque
o Ao ferramenta trabalhvel a frio
o Ao para moldes plsticos
o Ao rpido

Aos inoxidveis: Em metalurgia, o ao inoxidvel, tambm conhecido como ao


inox ou inox, um ao liga com um mnimo de 10.5% de teor de cromo por massa.
O ao inoxidvel no sofre corroso, ferrugem ou manchas em contato com a gua,
como acontece com o ao comum. Usa-se ao inoxidvel quando so requeridas
tanto as propriedades do ao como a resistncia corroso.
o Ferrtico
o Austentico
o Duplex
o Endurecvel por precipitao
o Martenstico

Nos EUA, as seguintes organizaes emitem o Sistema de Classificao para categorizao do


ao em grupos:

AISI (American Iron & Steel Institute) (Instituto Americano do Ferro & Ao)
SAE (Society of Automotive Engineers) (Sociedade de Engenheiros Automotivos)
ASTM (American Society for Testing & Materials) (Sociedade Americana para
Testes & Materiais)

No Brasil, o sistema de classificao usado estabelecido pela ABNT (Associao Brasileira


de Normas Tcnicas), e as normas so basicamente as mesmas da AISI (American Iron and
Steel Institute) e da SAE (Society of Automotive Engineers).

A maioria dos aos usados na Europa recebe especificaes para cumprimento da norma
europeia EN 10025. No entanto, muitas normas nacionais ainda permanecem em vigor.

Existem, tambm, outras normas internacionais, amplamente reconhecidas, e que so usadas


para sistematizao das denominaes e propriedades do ao. As seguintes instituies
tambm so importantes no campo da padronizao:

DIN Instituto Alemo de Padronizao (Deutsche Institut fr Normung e.V.)


COPANT (Comisso Panamericana de Normas Tcnicas)
UNS (Sistema Unificado de Numerao) (Unified Numbering System)
JIS (Padres Industriais Japoneses) (Japanese Industrial Standards)

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1.4. Etapas do processo de fabricao do ao

O processo de fabricao do ao inclui desde o processamento do ferro at a obteno de


produtos acabados de ao tais como tiras, chapas, bobinas, fios, arames, perfis, barras, etc. H
quatro etapas bsicas na fabricao de ao:

Reduo (fabricao de ferro- gusa ou de ferro- esponja)


Refino (fabricao de ao)
Lingotamento (solidificao)
Conformao mecnica (laminao, trefila e forja)

Estas quatro etapas podem ocorrer total ou parcialmente na mesma usina, visando reduo
dos custos de produo e o aumento da competitividade da usina. H duas alternativas de
rotas tecnolgicos para a execuo do processo de fabricao do ao, como ser explicado a
seguir.

1.4.1. Usinas integradas

O processo de fabricao nestas usinas consiste nas seguintes etapas: Reduo, Refino,
Lingotamento e Conformao, abrangendo desde o minrio de ferro at a produo de ao.
Esta rota responsvel pela maior parte da produo mundial de ao (aproximadamente 70%).

As usinas integradas so grandes instalaes, e s econmico construir usinas integradas


com uma capacidade anual mnima de 2.000.000 toneladas/ano. Uma usina integrada de ao
possui todas as etapas para a produo primria de ao:

Fabricao de ferro (converso do minrio de ferro em ferro-gusa)


Fabricao do ao (converso do ferro- gusa em ao lquido)
Lingotamento (solidificao do ao lquido)
Desbaste/laminao de tarugos (reduo do tamanho dos blocos)
Laminao do produto final (formatos acabados)

Os produtos finais das usinas integradas so, geralmente, grandes sees estruturais como
chapas pesadas, tiras, fios, trilhos, barras, e tubos. As matrias- primas para uma usina
integrada so minrio de ferro, calcrio e coque, que so carregadas no alto -forno para
transformar o ferro em ferro lquido. O ferro lquido solidificado lingotado como ferro- gusa, ou
direcionado para operaes posteriores de fabricao do ao.

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1.4.2. Mini-mills ou mini-usinas

As mini-mills so, tradicionalmente, produtoras de ao via FEA (forno eltrico a arco) e a sua
matria- prima basicamente sucata. H trs fontes de sucata de ao: subprodutos internos
das usinas siderrgicas, sucata nova proveniente da primeira transformao dos processos de
fabricao de produtos de ao, e sucata reciclada de automveis usados e de outros produtos
finais. Uma Mini-mill tpica tem um forno a arco para fuso da sucata, um forno panela ou forno
vcuo para controle preciso da qumica, um lingotamento contnuo de tiras ou tarugos para
converso do ao lquido em slido, um forno de reaquecimento e uma laminao. Desde finais
da dcada de 1980, a produo de tiras em Mini-mills foi viabilizada diretamente pelo processo
de lingotamento continuo. As capacidades das Mini-mills variam. Algumas usinas podem
produzir at 3.000.000 de toneladas por ano.

A Figura 4 mostra um fluxograma simplificado de ambas as rotas, usinas integradas e Mini-


mills.

Figura 4: Fluxograma simplificado do processo de produo de uma usina integrada e de


uma usina semi-integrada

Fonte: Gerdau

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1.4.3. No caso da Gerdau

Mini-Mills (semi-integratdas): representam aproximadamente 75% do negcio


Usinas integradas (alto-forno): representam aproximadamente 25% do negcio

Entretanto, para, em termos de produo mundial de ao, essas cifras so exatamente o


contrrio (70% Integradas e 30% Mini-mills).

A Figura 5 mostra um exemplo de uma Mini-mill Gerdau. Corresponde Usina GSE Basauri
dedicada produo de barras de aos longos especiais principalmente para aplicaes no
setor automotivo. As principais reas de produo so:

1) Ptio de sucata
2) Aciaria atravs de FEA-LF-VD-LC (tarugos & blocos)
3) Laminao de barras
4) Ptio de tarugos
5) Unidades de acabamento de barras usinadas
6) Unidades de acabamento de barras laminadas

Figura 5: Layout da usina GSE Basauri (Mini-mill)

Fonte: Gerdau

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A Figura 6 mostra o layout da unidade de aciaria da Mini-mill GSE Basauri. As principais


instalaes so:

O FEA
Metalurgia secundria
o Forno- panela (FP)
o Tanque a vcuo para desgaseificao (VD)
Lingotamento contnuo (LC)
o Mquina de tarugos
o Mquina de blocos

Figura 6: Layout da aciaria da usina Mini-mill GSE Basauri

Fonte: Gerdau

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1.5. Classificao dos Produtos de Ao

1.5.1. Produtos Semiacabados

Os produtos semiacabados so produzidos pelo lingotamento continuo do ao lquido ou por


lingotamento convencional (uma solidificao primria do ao lquido). Sua qumica ajustada
para satisfazer requisitos especficos de propriedades fsicas e de teor. Os produtos
semiacabados so usados na indstria para produo posterior de outros produtos de ao
acabados.

Placas:

Produtos retangulares semiacabados de ao slido (espessura acima de 160 mm). As placas


so usadas para a produo de maquinaria pesada e para laminao a quente para
transformao em outros produtos mais finos como chapas e bobinas.

Tarugos/Blocos:

Produtos de ao longo semiacabados com uma seo transversal quadrada. Os tarugos so


usados para produo de inmeros produtos de ao longo aps laminao em diferentes
formatos como vergalhes, barras, perfis estruturais, perfis, ou fio-mquina.

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Redondos:

Produtos semiacabados de ao longos com uma seo transversal redonda. Os redondos so


usados para a produo de inmeros produtos de ao longo, podendo ser laminados em outras
formas como barras, perfis estruturais, tubos sem costura, ou fio-mquina.

Beam blanks (Pr-forma de perfis ou vigas estruturais):

Produtos semiacabados de aos longos com uma seo transversal de duplo T. Essas pr-
formas so usadas para produzir sees estruturais duplo T atravs de um processo mais
simples de laminao.

Lingotes:

Produtos semiacabados de ao com uma seo transversal poligonal. Os lingotes tambm so


usados para produzir muitos produtos de aos longos atravs da laminao ou forjando-os para
obteno de outras sees ou peas.

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1.5.2. Produtos Acabados

Os produtos acabados de ao so classificados em:

Produtos Longos
Produtos Planos
Dutos e tubos
Peas grandes

A seguir, uma curta descrio de cada um.

Produtos Longos

Os produtos longos de ao so feitos a partir dos tarugos, blocos, redondos ou lingotes,


laminados em diferentes processos para obteno da conformao final desejada.

Barras e perfis comerciais

Barras e perfis so estruturas derivadas de tarugos que vm em diferentes formatos e


dimenses. Fazem parte desta categoria as barras redondas e quadradas, alm de outras
sees angulares. Barras e perfis comerciais so usados em aplicaes na fabricao e na
engenharia, e tambm podem ser processados novamente para transformao em uma ampla
gama de peas e estruturas de ao.

A seo transversal das barras de ao pode ser circular, quadrada, retangular, octogonal ou
semicircular. As barras so fornecidas retas como em sua condio laminada, ou descascadas.

Perfis estruturais

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Os perfis estruturais, ou pesados, so vigas e perfis com uma seo transversal especfica,
geralmente em forma de I, H, ou U. As dimenses das flanges podero variar, mas elas
geralmente so simtricas e da mesma largura. Os perfis estruturais so usados para a
construo de grandes estruturas como pontes, edifcios altos e maquinaria pesada.

Vergalho

Os vergalhes so produtos longos, redondos, formados a partir dos tarugos. Eles possuem
deformaes na superfcie em forma de salincia (nervuras) para uso muito especfico. Os
vergalhes melhoram a ancoragem mecnica e aumentam a resistncia trao quando
usados como reforo em estruturas de concreto.

Fio mquina

O fio mquina apresentado, geralmente, em bobinas. Sua seo transversal poder ser
circular, oval, quadrada, retangular, hexagonal, etc. A espessura varia de 5 a 40 mm. A maioria
dos fios mquinas passam por outros tratamentos de trefila a frio ou laminao a frio.

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Produtos Planos

Os produtos planos de ao so feitos de placas laminadas com processos diferentes para a


obteno da conformao final desejada.

Chapas laminadas a quente

So produtos planos retangulares de ao produzidos a partir de placas. As placas so usadas


na fabricao de navios, na produo de equipamentos de presso e vasos tipo caldeira assim
como na engenharia em aplicaes de construes, e grandes oleodutos.

Bobinas, chapas e tiras laminadas a quente

As bobinas laminadas a quente so produzidas a partir de placas que so relaminadas em


altas temperaturas (1100 C 1300 C), para produo de chapas mais finas (entre 1,2 e 25
mm). Estas chapas de ao, devido a sua exteno, podem ser enroladas em forma de bobina,
cortadas no comprimento ou abertas em tiras mais estreitas para obteno da forma desejada.
Os fabricantes de tubos curvam e soldam a bobina de ao, chapa ou tira para produzir tubos
para uma srie de aplicaes. Os produtos laminados a quente tambm so insumos para o
processamento posterior de produtos de maior valor agregado. Podem ser modificados em
usinas de laminao a frio ou atravs da aplicao de revestimentos diferentes.

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Bobinas, chapas e tiras laminadas a frio

As bobinas laminadas a frio so produzidas atravs da relaminao das bobinas laminadas a


quente com temperaturas inferiores de recristalizao o que permite a obteno de
espessuras de 0.2mm at 3.2mm. Este processo aumenta a resistncia do ao em at 20%.
Tambm melhora o acabamento superficial e permite maior controle das tolerncias. So
comumente usados para a fabricao de dutos e tubos, fabricao de produtos da linha branca,
para fabricao de produtos cortados em tamanhos especificados, e posterior processamento
por galvanizao e tratamento de superfcie para produtos de maior valor. As bobinas
laminadas a frio com qualidade superior so usadas para aplicaes na indstria automotiva.

Produtos pr-pintados e galvanizados

A galvanizao por imerso a quente o processo de revestimento do ao com uma fina


camada de zinco. Este processo feito atravs da passagem do metal por um banho de zinco
fundido. O revestimento de zinco evita a oxidao do metal protegido, assim como aumenta a
resistncia corroso contribuindo para sua longevidade. O ao galvanizado amplamente
usado em aplicaes em que necessria a resistncia ferrugem, e pode ser identificado
pelo padro de cristalizao existente na superfcie, normalmente chamado de flor de zinco.
As aplicaes comuns do ao galvanizado incluem telhados e paredes, barreiras de segurana,
corrimos, eletrodomsticos e peas de automveis. As bobinas e chapas de ao galvanizado
tambm podem ser pintadas para oferecer maior proteo corroso e para dar cores
diferentes ao material de acordo com suas diferentes aplicaes.

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Dutos e tubos

Os tubos de ao so estruturas ocas para, por exemplo, o transporte de fluidos (lquidos ou


gases). A maioria possui seo transversal circular, embora alguns possuam seo transversal
quadrada ou retangular. Os dutos e tubos sem costura so produzidos a partir de tarugos num
processo de conformao a quente. Os dutos e tubos soldados, ou com costura, so feitos de
bobinas laminadas a quente ou a frio, ou de chapas. Tubos de preciso so produzidos num
processo de conformao a frio. Os tubos de preciso sem costura so trefilados a partir de
tubos obtidos a quente. J os tubos de preciso com costura ou so conformados a frio e
soldados ou trefilados e soldados a partir de bobinas laminadas a quente ou a frio.

Peas grandes

As peas grandes de ao so produzidas atravs de forjamento ou fundio, e utilizadas em


muitos setores como virabrequins, maquinaria pesada, minerao, gerao de energia,
cimento, construo naval, aplicaes em alto mar, e fabricao de ao.

Peas forjadas

Peas grandes produzidas por forjamento convencional, como por exemplo: virabrequins,
eixos, e mandris.

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Peas fundidas

Peas grandes produzidas por fundio, como por exemplo: estruturas de prensas, cilindros de
prensas, cabeotes de prensas, britadores para minrios, corpos de vlvulas, revestimento ou
armao de turbinas e instalaes para laminadores.

1.6. Produo e Consumo de Ao no Mundo

Apresentamos, aqui, algumas estatsticas chave relacionadas indstria de ao na atualidade.

1.6.1. Produo Mundial de Ao Bruto

Figura 7 apresenta os maiores produtores mundiais de ao bruto (pases) no ano de 2010,


segundo o International Iron and Steel Institute (IISI) (Instituto Internacional de Ferro e Ao). As
principais cifras so:

A Produo mundial de 1.5 bilho de toneladas.


Com participao de mercado de 59%, a sia , atualmente, de longe, o maior
produtor de ao bruto e de produtos acabados de ao. A China, sozinha,
responsvel por 46%. Como o fornecimento per capita do mercado da China de
apenas 2/3 da UE e dos EUA, o crescimento sustentado deve continuar no futuro.
Os EUA so responsveis por 5.8%, o Brasil por 2.4%, e a Espanha por 1.0% da
produo mundial de ao.

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Figura 7: Produo mundial de ao bruto (2011

Fonte: IISI

A atual tendncia mundial a formao de grandes grupos de fabricantes de ao. Observa-se


um crescimento no nmero de fuses ao longo dos ltimos anos. A tabela 1 lista os principais
grupos no mercado global, em 2011, e suas respectivas produes. O Grupo Gerdau destaca-
se ocupando a 14 posio com 20.5 milhes de toneladas de ao bruto.

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Tabela 1: Principais grupos produtores mundiais de ao bruto

Fonte: IISI 2011

No que se refere aos produtores de aos longos, a Tabela 2 lista os principais grupos do
mercado global, em 2009, e suas respectivas produes. O Grupo Gerdau destaca-se na 2
posio, com 19.5 milhes de toneladas de ao bruto.

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Tabela 2: Principais produtores mundiais de longos

Fonte: Steel on the Net 2009

Alm disso, para produtos planos, a classificao apresentada na Tabela 3 (dados de 2009).

Tabela 3: Principais produtores mundiais de planos

Fonte: Steel on the Net 2009

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1.6.2. Consumo per capita de Ao Bruto

A Tabela 4 lista os sete pases que ocupam as primeiras posies, assim como outros pases
lderes como exemplos de consumo per capita de ao bruto (kg/habitante).

Tabela 4: Consumo de ao bruto per capita em 2010

Obs.: UAE a abreviatura de Emirados rabes Unidos

A Tabela 5 mostra que apesar de contar com uma infraestrutura amplamente estabelecida
(pontes, viadutos, etc.) e uma populao relativamente estvel que restringe a demanda por
unidades habitacionais, os pases desenvolvidos ainda consomem mais ao do que os pases
em desenvolvimento.

1.6.3. Outros dados estatsticos que precisam ser considerados

Aproximadamente 70% da produo mundial de ao bruto baseia-se na rota de fabricao de


ao a oxignio, e 30% na rota eltrica do ao. A parcela da rota eltrica est aumentando.

At 95% da produo mundial de ao produzida atravs de lingotamento contnuo.

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Tabela 5: Participao global dos processos de lingotamento, fundio e de fabricao


de ao (2010)

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Captulo 2: Matrias-Primas
Uma matria-prima ou insumo o material bsico do qual um bom produto manufaturado ou
produzido, geralmente usado com um significado amplo.

H dois processos principais de produo de ao: o conversor bsico a oxignio (BOF) que tem
como principais materiais de alimentao o ferro-gusa lquido do alto-forno e a sucata de ao,
e o forno eltrico a arco (FEA) que tem como principais materiais de alimentao tanto a sucata
de ao e o ferro-gusa slido, quanto o ferro de reduo direta.

O ferro-gusa o produto intermedirio da fuso do minrio de ferro com um combustvel de


alto carbono como o coque, geralmente empregando calcrio como fundente.

Metlicos so quaisquer matrias-primas usadas no forno eltrico a arco, cuja composio, em


sua grande maioria, de um metal. Os metlicos so gerenciados no ptio de sucata; so
comprados pela rea de matrias-primas e representam acima de 60% do custo final do ao.
Podem ser recebidos por caminho, trem ou navio, dependendo da estrutura logstica local.

Outras matrias-primas tpicas na produo de ao so os combustveis, agentes redutores e


fundentes.

2.1. Minrio de ferro

Os minrios de ferro so rochas e minerais dos quais o ferro metlico pode ser extrado
economicamente (veja Figura 8). Os minrios geralmente so ricos em xidos de ferro e sua
colorao varia de cinza escura, amarelo brilhante, roxo a vermelho enferrujado. O ferro em si
usualmente encontrado na forma de magnetita (Fe3O4), hematita (Fe2O3), goethita
(FeO(OH)), limonita (FeO(OH).n(H2O)) ou siderita (FeCO3).

Os minrios com quantidades muito altas de hematita ou magnetita (acima de ~ 60% ferro) so
conhecidos como "minrio natural" ou "direct shipping ore" (DSO), significando que podem
alimentar diretamente os altos-fornos. A maioria das reservas desse minrio j foi esgotada. O
minrio de ferro a matria-prima para produzir o ferro-gusa, que uma das principais
matrias-primas para produzir o ao. 98% do minrio de ferro extrado das minas so usados
na produo de ao.

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Figura 8: Hematita, principal minrio de ferro das minas brasileiras

A Tabela 6 mostra a produo estimada de minrio de ferro para 2011. A produo na mina
estimada para a China tem como base o minrio bruto, em vez do minrio til, que a relatada
para os outros pases.

Tabela 6: Produo estimada de minrio de ferro (2011, milhes de toneladas mtricas)

Total
Pas China Austrlia Brasil ndia Rssia
mundial

Produo
1.200 480 390 240 100 2.800
(Mtons)
Fonte: US Geological Survey

Os minrios de ferro consistem em oxignio e tomos de ferro ligados em molculas. Para


convert-los em ferro metlico, eles devem ser fundidos ou transformados por meio de um
processo de reduo direta para remover o oxignio. As ligaes de oxignio-ferro so fortes;
para remover o oxignio do ferro, necessria a presena de um elemento de liga mais forte,
para capturar o oxignio. O carbono usado porque a fora da ligao de carbono-oxignio
maior que a fora da ligao ferro-oxignio, alta temperatura. Por isso, o minrio de ferro
deve ser pulverizado e misturado ao coque, para ser aquecido em um processo de fuso.

O monxido de carbono o ingrediente primrio na remoo qumica do oxignio do ferro. Por


isso, a fuso do ferro e do carbono deve ser mantida em uma condio deficiente de oxignio
(redutora) para promover a queima do carbono para produzir CO e no CO 2.

O ferro-gusa o produto primrio de fuso do minrio de ferro com um combustvel de alto


carbono como o coque, geralmente com o calcrio como fundente (veja Figura 9). O carvo
vegetal e o antracito tambm tm sido utilizados como combustvel. O ferro-gusa tem um teor
muito alto de carbono, tipicamente 3,5% 4,5%, juntamente com o silcio e outros elementos
constituintes de impurezas, o que o torna muito quebradio e no diretamente til como um

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material, exceto para limitadas aplicaes; tipicamente livre de elementos qumicos residuais,
como Cu, Sn, Cr, Ni, Mo.

Figura 9: Ferro-gusa

A Tabela 7 mostra uma composio tpica de ferro-gusa.

Tabela 7: Composio tpica de ferro-gusa

Elemento C Si Mn P S

% 3,5 4,5 1,0 mx. 0,1 1,0 0,15 mx. 0,05 mx.

Outras fontes metlicas alternativas sucata so o ferro-esponja briquetado a quente (HBI) e o


ferro-esponja de reduo direta (DRI), ou ferro-esponja. Ambos so obtidos atravs da reduo
direta do minrio de ferro e so usados como fontes metlicas alternativas sucata ferrosa
como carga de matria-prima no FEA.

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2.2. Agentes redutores

Um agente redutor (tambm chamado de redutor) o elemento ou composto numa reao de


oxirreduo que doa um eltron a outra espcie qumica (ou oxidao). Os agentes redutores
mais comuns (na produo de ao) so os produtos de carbono (carburantes). Aqueles
produtos so divididos em carvo (antracito), coque e grafita. Veja a Tabela 8 para uma
comparao de propriedades.

Carvo uma rocha sedimentar, extrada do solo por meio de minerao, tanto do
subsolo atravs da extrao subterrnea (com galerias), quanto ao nvel do solo por
extrao a cu aberto. O lder mundial na produo de carvo a China, seguida dos
Estados Unidos, ndia, Unio Europeia e Austrlia. O antracito, a maior classificao de
carvo, duro e preto brilhante. A indstria do ao usa o antracito com frequncia dado
ao seu baixo custo (quando comparado a outros carburantes), reconhecendo que tem
baixa qualidade devido ao teor mais alto de cinzas e outros elementos.

Coque um combustvel com poucas impurezas e alto teor de carbono, geralmente


produzido a partir do carvo. um material carbonceo slido derivado da destilao
destrutiva (carbonizao) do carvo betuminoso de baixo teor de cinzas e enxofre. O
coque metalrgico (teor de carbono mais baixo) e o coque calcinado de petrleo
("coque de petrleo"), este oriundo da indstria do petrleo, so usados na indstria do
ao. Seu custo no alto, mas ao mesmo tempo necessria ateno aos teores de
cinzas e de enxofre no material.

Grafita pode ser natural ou sinttica, obtida industrialmente em fornos eltricos a uma
temperatura prxima a 2500C. Seu custo alto, mas ela tem uma pureza muito alta,
isto , baixos nveis de enxofre e hidrognio. usada com frequncia como um
carburante no refino secundrio.

Tabela 8: Agentes redutores usados na indstria do ao

Cinzas e Nitrognio e
Agente Carbono (%) Custo relativo
volteis enxofre

Coque metalrgico 82 89 Muito alto Alto Baixo

Antracito 92 95 Alto Alto Baixo

Coque calcinado de
98 Mais baixo Mais baixo Baixo/Mdio
petrleo

Grafita sinttica 99 Muito baixo Muito baixo Alto

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2.3. Sucata

A obsolescncia de material ferroso gera a sucata ferrosa, que a principal matria-prima


usada em fornos eltricos a arco (veja Figura 10). A sucata responde por uma parte importante
do custo final do ao, portanto o controle dos custos da sucata significar a diferena entre
lucro e prejuzo. Para cada produto, define-se a composio da carga metlica atravs de uma
mistura diferente de sucata, sendo esta relacionada com:

Preo e disponibilidade de sucata


Qualidade de ao
Composio qumica das matrias-primas
Resduais e teor de impurezas da sucata
Limitaes de processo e equipamento
Prtica de refratrios

Figura 10: Ciclo do ferro

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O tamanho e tipo de sucata um fator importante na produtividade do forno, assim a meta o


uso de uma sucata mais limpa e mais densa. Os objetivos do ptio de sucata so a separao
de contaminantes, a separao dos diferentes tipos de sucata, ajustes de tamanho e limpeza.

2.3.1. Classificao da sucata

Normas de classificao de sucata:

Brasil: ABNT, Gerdau ITS


Europa: BIR (Bureau of International Recycling)
Estados Unidos/Canad: ISRI (Institute of Scrap Recycling Industries), Manual de
Especificao de Sucata da Gerdau (2013).

A sucata pode ser classificada por:

2.3.1.1. Gerao

Industrial: Gerada atravs das perdas nas matrias-primas industriais durante a


produo de bens de consumo metlicos, por exemplo: processo de corte dos
painis de uma porta de um automvel (veja Figura 11).
Obsolescncia: Bens de consumo metlicos obsoletos descartados pela
sociedade, por exemplo: uma velha mquina de lavar roupas (veja Figura 11).

Figura 11: Sucata industrial e de obsolescncia

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2.3.1.2. Composio qumica

Sucata de aos ligados: Contm elementos de liga para caractersticas especficas


do material, principalmente Cr, Ni, Mo.
Sucata de aos carbono: Os elementos de liga so residuais (teores muito baixos),
as principais propriedades como resistncia mecnica e dureza esto relacionadas,
principalmente, ao teor de carbono.

2.3.1.3. Preparao

Sucata preparada (pronto para o uso): J adequada em tamanho e limpeza (veja


Figura 12).
Sucata no preparada: Ainda precisa de processamento (corte, oxicorte, triturao,
empacotamento, etc.) para ficar pronta para o uso (veja Figura 12).

Figura 12: Sucata preparada e no preparada

2.3.1.4. Fontes

Externa: Toda sucata comprada no mercado e transportada para a usina.


Interna: Sucata gerada por quaisquer processos de produo da usina, resultante
das perdas em qualquer estgio (sucata "A", sucata "B", tarugos e retornos da
usina).

Combinando todas as classificaes, teremos alguns dos seguintes tipos principais de sucata
(veja Figura 13, Figura 14, Figura 15, Figura 16 e Figura 17).

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Figura 13: Triturada e de estamparia

Figura 14: Chapas grossas e estruturais (P&S) e cavacos

Figura 15: Ao fundido pesado (#1 HMS e #2 HMS)

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Figura 16: Prensada e empacotada (#1 e #2)

Figura 17: Sucata de retorno da usina e tipo "A"

2.3.2. Impurezas da sucata

O nome impurezas est relacionado a todos os materiais indesejados no processo, que so


agregados aos metlicos, especialmente a sucata. As principais impurezas so: madeira, vidro,
borracha, plstico, sujeira, escria e ganga.

Estas podem ser muito danosas ao desempenho do forno, por exemplo:

Quebra dos eletrodos devido isolao.


Aumento do consumo de fundentes, energia a refratrios.
Aumento do power-on (tempo de forno ligado) e consumo eltrico por tonelada de
ao lquido
Reduo do rendimento

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2.3.3. Residuais da sucata

O nome residuais usado para aqueles elementos qumicos que, mesmo depois do refino,
estaro presentes na composio qumica do ao em teores muito baixos. Como exemplo, para
os aos carbono os residuais mais comuns so As, Cr, Cu, Mo, Ni, P, Pb, Sb, Sn e V.

Para os aos ligados, muitos destes elementos podem ser usados para melhorar ou
intencionalmente modificar as propriedades fsicas do ao e no sero considerados como
residuais.

muito importante medir e controlar tais elementos, pois eles tm grande influncia nas
propriedades mecnicas do ao.

2.3.4. Outros elementos na sucata

Outros dois elementos qumicos importantes na fabricao de ao so o carbono e o


mangans.

O teor de carbono responsvel pela classificao dos principais aos em baixo,


mdio e alto carbono, assim como para muitas de suas principais propriedades.
O mangans responsvel pela ductilidade e dureza.

A Figura 18 apresenta um resumo das principais influncias dos elementos qumicos nas
propriedades mecnicas do ao.

Figura 18: Resumo das principais influncias dos elementos qumicos nas propriedades
mecnicas do ao

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2.4. Combustveis e gases

A fabricao de ao utiliza uma grande quantidade de gases industriais com funes diferentes
ao longo do processo. Os principais gases so o oxignio, nitrognio e argnio. O gs natural
tambm amplamente utilizado como combustvel para aquecimento.

Oxignio: Elemento qumico de smbolo O e nmero atmico 8. O oxignio um elemento no


metlico altamente reativo, que rapidamente forma compostos (usualmente xidos) com a
maioria dos elementos, exceto com os gases nobres hlio e neon. O oxignio um forte agente
oxidante e s o flor tem maior eletronegatividade. injetado nos altos-fornos, queimadores de
FEA, maaricos, fornos de reaquecimento, etc. No FEA, o oxignio responsvel pela
descarburao, desfosforao e energia qumica. O teor de oxignio, ao final do processo, est
diretamente relacionado limpeza do ao. As ligas tm sido usadas como desoxidantes e no
controle de incluses.

Nitrognio: Elemento qumico de smbolo N e nmero atmico 7. incolor, inodoro, inspido e


principalmente um gs diatmico inerte em condies normais, constituindo 78,09% por volume
da atmosfera terrestre. Na fabricao de ao tem sido usado como uma opo mais barata ao
argnio, para promover a agitao em convertedores, fornos e panelas.

Argnio: Elemento qumico de smbolo Ar e nmero atmico 18. um gs nobre e o terceiro


gs mais comum na atmosfera terrestre, a 0,93% (9300 ppm). Na fabricao de ao tem sido
usado como um gs inerte para a agitao em convertedores, fornos e panelas.

2.5. Fundentes

Em metalurgia, um fundente (derivado do Latim fluxus significando "fluxo"), um agente


qumico de limpeza, agente de fluxo ou agente de purificao. Os fundentes so usados
principalmente na remoo de impurezas, refino de ao e controle da basicidade.

Os principais fundentes usados na fabricao de ao so a cal, cal dolomtica (dolime) e fluorita

Cal: Usada como agente de desfosforao e dessulfurao devido ao teor de CaO; a cal
tambm neutraliza os xidos cidos das reaes de oxidao, ajustando a basicidade (veja
Figura 19).

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Figura 19: Pedreira de calcrio e calcrio granulado

Cal dolomtica (dolime): Composta por CaO.MgO e como a cal usada para neutralizar os
xidos cidos das reaes de oxidao, principalemnte a slica (SiO2) adicionando MgO
escria para prevenir o ataque da escria ao refratrio.

Carbeto ou carbureto de clcio (CaC2): P branco com cristais cinza/preto dependendo da


pureza. Tem sido usado na dessulfurao do ferro-gusa e como um poderoso desoxidante no
tratamento da panela. Requer certo cuidado durante o manuseio: quando em contato com a
gua, forma gs acetileno que pode levar a uma combusto e gerar chamas.

Fluorita: um mineral composto de CaF2. Tipicamente usado como fluidizador no refino


secundrio.

Tambm h outros fundentes usados na indstria do ao, como MgO, alumina, slica e escria
sinttica.

2.6. Ligas

A fabricao de ao envolve a adio de diferentes elementos qumicos para alcanar as


propriedades necessrias do ao. Esses elementos qumicos so incorporados ao ao
adicionando-se as ferroligas (agentes de adio).

Geralmente as ligas so adicionadas durante o vazamento e/ou refino secundrio, embora


tambm possam ser carregadas no forno ou adicionadas no lingotamento (raramente).

Nas adies na panela, a liga deve ter um tamanho mximo de 50 mm (2") (tamanho fixo) para
garantir a rpida dissoluo no banho. Para prevenir a oxidao ou melhorar o manuseio,
algumas ligas tambm so adicionadas como fios ou arames.

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A Tabela 9 mostra algumas das ligas mais comuns usadas na indstria do ao.

Tabela 9: Ligas mais comuns usadas na indstria do ao

Liga Especificao bsica Forma

65-68% Mn
Ferro-silcio mangans (FeSiMn) Granel: rochas
28-32% Si

Ferro-silcio (FeSi 75) 74-79% Si Granel: rochas

Alumnio (Al) 96% Al Granel: barras e lingotes

Ferro cromo 50-75% Cr


Alto carbono (FeCr, AC) 6-8,5%C (HC) Granel: rochas
Baixo carbono (FeCr, BC) < 0,2%C (LC)

Ferro vandio (FeV) 65-82% V Granel: rochas

Ferro Nibio) (FeNb) 50-65% Nb Granel: rochas

58-65% Si
Clcio-Silcio em arame Arame
30-33% Ca

H muitas outras ligas usadas principalmente em aplicaes de ao (qualidades), como o ferro


nquel (Fe-Ni), ferro molibdnio (Fe-Mo) e ferro titnio (Fe-Ti).

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Captulo 3: Reduo de Minrio de Ferro


A maior parte do ao produzido mundialmente baseada na reduo de minrio de ferro via
alto-forno. A fim de obter o ferro metlico necessrio para o processo siderrgico integrado
(onde ferro lquido do alto-forno (AF) colocado no forno bsico a oxignio (BOF ou LD)), as
usinas siderrgicas utilizam o AF para o processo de reduo de minrio de ferro

No sculo passado houve grandes esforos no sentido de desenvolver processos para a


produo de ferro para siderurgia, que poderiam servir como alternativas e/ou suplementos ao
alto-forno convencional.

Muitos desses projetos foram estimulados pela necessidade de usar minrios de baixo teor e
combustveis disponveis que no so adequados para o alto-forno. H duas alternativas ao
processo de alto-forno para a reduo de minrio de ferro:

Reduo Direta: Dois tipos de produtos: ferro- esponja briquetado a quente (HBI e
o ferro de reduo direta (DRI). Tanto HBI como DRI so utilizados como substitutos
para sucata ferrosa como matria- prima de abastecimento do FEA. Hoje em dia,
contudo, h iniciativas para usar BHI e DRI como material de abastecimento de
alto-forno, com a inteno de reduzir a quantidade de coque necessria ao processo
de reduo no AF.

Reduo-fuso ou Fuso Redutora: O produto de reduo-fuso o ferro-gusa


lquido que colocado no BOF (escala menor do que a via do alto- forno + BOF).

Essas duas ltimas tecnologias so chamadas processos de reduo fora do Alto-Forno e so


relativamente pouco adotadas em escala industrial quando comparadas ao alto-forno.

Um diagrama esquemtico apresentado na Figura 20 destaca as principais diferenas entre as


diferentes rotas de processo para a reduo do minrio de ferro. Nas prximas sees,
discutiremos detalhadamente as particularidades de cada via de processo.

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Figura 20: Esquema de trs principais tecnologias para reduo de minrio de ferro
atualmente empregadas na indstria siderrgica

3.1. Alto-Forno

Altos- -fornos (Figura 21) so fornos de cuba que so operados continuamente sob um regime
de contra-corrente (os gases redutores sobem pela cuba atravs carga slida, que carregada
por cima), enquanto que a carga (minrio de ferro + formadores de escria) se aquece e funde
enquanto desce juntamente com o coque pela cuba.

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Figura 21: Alto-forno da Gerdau Aominas

Altos- fornos so reatores metalrgicos responsveis por cerca de 95% da produo de ferro
primrio. As rotas de reduo-fuso e reduo direta so responsveis por 5%.

O primeiro alto-forno a coque foi desenvolvido em 1735 na Inglaterra. Passou por uma
evoluo notvel em capacidade de produo e tamanho desde 1860, quando a produo de
um alto-forno era de cerca de 100 t/dia de ferro-gusa. Hoje em dia os maiores altos-fornos
podem produzir 15.000 t/dia.

A Figura 22 mostra o esquema de um alto-forno moderno e seus elementos principais, dados a


seguir:

Tubulaes de sada - Por onde saem os gases de topo que resultam do processo
de reduo.

Cone superior- O limite superior do volume interno do alto-forno, incluindo o

sistema de alimentao da carga.

Goela A seco superior da cuba atravs da qual o alto-forno abastecido de


matrias- primas.

Ventre Uma seco cilndrica da cuba inferior, que conecta o dimetro da rampa
superior com o maior dimetro da cuba inferior.

Rampa A seo tronco-cnica que conecta a regio das ventaneiras com o


ventre(maior dimetro da cuba).

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Anel de reforo dos resfriadores das ventaneiras A seo imediatamente acima do


cadinho, onde as ventaneiras so posicionadas para o sopro de ar e injeo de
combustvel.

Cadinho A seco mais baixa do alto-forno (imediatamente abaixo das


ventaneiras) onde o metal lquido e a escria se acumulam at o vazamento e a
remoo de escria.

Furo de escria- Abertura usada para remover escria do alto-forno.

Furo de gusa A abertura usada para vazar o ferro lquido do alto-forno (tambm
chamada de furo de corrida).

Figura 22: Esquema de um alto-forno /elementos principais

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Altura total do forno - A distncia vertical entre a linha de centro do furo de


vazamento e a interseco da tremonha ou da extenso da tremonha com a
vedao de gs.

Altura de trabalho do forno A distncia vertical entre a linha de centro das


ventaneiras e a borda do sistema superior de abastecimento.

Volume total de forno O volume entre um plano horizontal na linha de centro do


furo de vazamento e o fundo do sistema de abastecimento superior.

Funes principais do alto-forno em uma usina siderrgica integrada (Veja Figura 23):

Reduo de xidos de ferro a ferro metlico


Separao de ganga do minrio de ferro devido a imiscibilidade na fase lquida entre
escria (densidade mais baixa) e ferro.
Refino parcial de ferro-gusa atravs da adio de formadores de escria para remover
contaminantes
Produo de gs, quando o gs reutilizado em outros processos na siderrgica

Figura 23: Ilustrao do alto-forno e equipamento auxiliar

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3.1.1. Matrias- Primas utilizadas no Processo do Alto-forno

Abaixo apresentada uma descrio dos diferentes insumos e produtos do alto-forno (veja
Figura 24).

Carga metlica: Snter, pelotas, minrio granulado.

Aditivos: Formadores de escria (calcrio, dolomita).

Coque: O insumo periodicamente abastecido via o topo do reator. O coque-rate do


alto-forno de cerca de 330 a 380 kg de coque por tonelada de ferro-gusa (330-380
kg/t ferro-gusa).

Sopro de ar: O ar soprado pelas ventaneiras em quantidades em torno de 900 a


1100 m3/t ferro-gusa. O sopro de ar enriquecido com oxignio, com um consumo
tpico variando desde 30 a 60 m3 de O2/t ferro-gusa.

No alto-forno, a reduo dos xidos de ferro se processa medida que o minrio, o agente
redutor e os fundentes, descem em contracorrente em relao aos gases, (principalmente CO
proveniente da queima do carbono do coque com o oxignio do ar aquecido soprado pelas
ventaneiras), que fluem no sentido do topo do alto-forno.

Injeo de carvo atravs das ventaneiras do alto-forno injeo de carvo pulverizado (PCI )

Injeo de combustvel auxiliar (carvo, gs natural., petrleo, plstico, etc. ) atravs das
ventaneiras do alto-forno uma prtica consolidada para aumentar a produtividade e diminuir
os custos de manufatura.

A tcnica de PCI, que consiste em injetar carvo pulverizado atravs das


ventaneiras, a mais disseminada mundialmente.

A vantagem econmica do PCI baseada no custo diferencial entre o carvo (no-


coqueificvel) e o coque.

A combusto de carvo pulverizado na zona de ventaneiras gera energia e gases


redutores, permitindo a substituio parcial de coque carregado.

No Brasil, quase toda a indstria siderrgica usa PCI nos altos- fornos (60% do AF
alemes, 100% dos AFs japoneses; 80% dos AFs chineses; 35% dos AFs norte-
americanos).

Os altos- fornos europeus e americanos, sem injeo de carvo pulverizado, usam


outros combustveis, tais como gs natural e leo.

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Figura 24: Fluxograma do alto-forno

3.1.2. Reaes Principais em Altos-Fornos

Reduo: Remoo de oxignio de minrio de ferro

A remoo de oxignio de minrio de ferro, com o objetivo de obter ferro metlico, ocorre
atravs das seguintes reaes de reduo tpicas:

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3FeO + CO2

FeO + CO Fe + CO2

Portanto, a reduo de minrio de ferro tem lugar em uma srie de reaes sequenciais, que
gradativamente diminuem o grau de oxidao do ferro at ser produzido ferro metlico.

Combusto e Gaseificao

A produo de gases para termorreduo, que so essenciais para aquecer a carga e reduzir
xidos de ferro, em princpio ocorre por meio das seguintes reaes de combusto:

C + O2 CO2 Exotrmica (combusto) fornece calor ao processo

C + CO2 2CO Endotrmica (reduo de CO2) toma calor do processo

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3.1.3. Produtos de Alto-forno

Ferro-gusa:

Produto primario baseado em ferro. Tem cerca de 4% de carbono ( C ) , silicio (Si),


mangans (Mn) , enxofre (S) e fsforo (P). Os dois ltimos so indesejveis.

Usado no estado lquido em aciarias equipadas de conversores a oxignio. Em estado


slido (Ferro-gusa Figura 25), usado em aciarias equipadas com fornos eltricos.

Figura 25: Pilha de ferro-gusa slido produzido em um alto-forno

Escria

Escria o principal co-produto da fabricao de ferro. Sua composio qumica influencia a


captura de impurezas do minrio de ferro e o consumo de material refratrio para o processo
do alto-forno. Como a escria muito menos densa do que o ferro-gusa, flutuar em cima do
mesmo, e poder ser dirigida para fora do alto-forno atravs do furo de escria (elevao maior
do que o furo de vazamento). A composio qumica da escria do alto-forno (veja

Figura 26) depende das matrias-primas usadas e do tipo de ferro primrio produzido.

Dependendo das caractersticas da escria do alto-forno, resultando da composio qumica e


tipo de resfriamento, h vrias aplicaes:

Cimento (muito usado para escria de alto-forno granulada)

Base de estradas

Asfalto

Agregados de concreto

Aplicaes especiais (l mineral, lastro de estrada de ferro, material de cobertura, isolamento,


vidro, filtros, condicionamento do solo e produtos de concreto).

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3.1.4. Balano de Massa e de Energia de Alto-forno

possvel entender melhor a quantidade de material e quantidade de energia necessrias para


produzir ferro-gusa no alto-forno consultando o balano de massa na

Figura 26 e o balano energtico na Tabela 10. Esses balanos so para um alto-forno


moderno com um volume de trabalho de 2889 m3 (102.000 ft3). A taxa de produo desse forno
, a grosso modo, 8.725 toneladas de ferro-gusa por dia (9.615 toneladas curtas).

Figura 26: Exemplo de um balano de massa para um alto-forno moderno.


Fonte: The Making, Shaping and Treating of Steel, 11th Edition Iron making Volume - The
AISE Steel Foundation

A energia lquida introduzida no processo pela combusto de coque e combustvel injetados


pelas ventaneiras para CO e H2 e a energia sensvel do gs de 3.75 gigajoules por tonelada
de ferro-gusa (aproximadamente 3.23 million Btu por tonelada curta de ferro-gusa). Essa
energia necessria para reduzir xidos de ferro e metalides, o calor sensvel do ferro-gusa,
escria e gs do topo, vaporizao da umidade da carga e perda trmica do forno. Nesse
processo o gs do topo produzido com um poder calorfico de 5.1 gigajoules por tonelada de
ferro-gusa (4.4 milhes de BTU por tonelada curta de ferro-gusa) que usado para aquecer o
ar soprado antes de entrar nas ventaneiras e para outros usos externos ao alto-forno.

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Tabela 10: Balano de energia tpico para um alto-forno moderno.

Fonte: The Making, Shaping and Treating of Steel, 11th Edition Iron making Volume - The
AISE Steel Foundation

3.1.5. Altos- Fornos Dados Operacionais de Usinas Existentes

Tabela 11 apresenta dados de construo e operao relacionados a trs siderrgicas


integradas brasileiras. Duas operam com os altos-fornos a coque e uma (Baro de Cocais AF
II) opera com altos- fornos a carvo vegetal. Observem que os altos-fornos a coque so
muito maiores e tem uma capacidade de produo muito maior do que os altos-fornos a
carvo vegetal.

Tabela 11: Dados operacionais para altos- fornos no Brasil


Baro de Cocais
Aominas CST - BF I
BF II
Volume til 2,652 m3 289 m3 3,707 m3
Altura 44.15 m 19.68 m 110.0 m
Dimetro do cadinho 11.5 m 5.0 m 14.0 m
Produo mdia de
7,750 t/dia(alvo) 600 t/dia 10,000 t/dia
ferro-gusa por dia
82% sinter
65% sinter
Composio da 10% minrio 100 % minrio
10% minrio
carga metlica granulado granulado a a
25% pelotas
8% pelotas
Produo Anual de
3,000,000 t 320,000 t 4,800,000 t
Ferro-gusa

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3.2. Reduo Direta

Processos de reduo direta so aqueles nos quais o minrio de ferro diretamente reduzido a
ferro metlico no estado slido. Portanto, um processo para produzir ferro para fabricao
de ao que serve como alternativa ao alto-forno convencional. O processo produz ferro por
reduo do minrio de ferro abaixo do ponto de fuso do ferro.

Os produtos dos processos de reduo direta so chamados ferro-esponja ou DRI e HBI. As


formas tpicas de ambos so descritas:

DRI : Esfricos, faixa de dimetro: 6-13 mm (veja Figura 27)

HBI : Briquetados a quente, dimenses entre 90x60x30 mm e 215x100x30 mm (veja


Figura 27)

Figura 27: Exemplos de DRI (esquerda) e HBI (direita)

A maior parte da produo de DRI usada como substituto para sucata no FEA O DRI
derivado de unidades de reduo direta um material relativamente puro que dilui
contaminantes da sucata e melhora a qualidade do ao. A disponibilidade de sucata de baixo
custo e o alto custo de energia limitam o uso de DRI na maioria dos pases altamente
industrializados. Os processos de reduo direta so favorecidos nos locais com reservas
abundantes de gs natural barato, carvo no-coqueificvel e/ou energia hidroeltrica, e que
tenham acesso a minrios de ferro adequados ou aglomerados.

Os processos que produzem um produto liquido semelhante ao ferro-gusa do alto-forno,


diretamente a partir do minrio so classificados como processos de reduo- fuso.

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3.2.1. Classificao dos Processos de Reduo Direta

Geralmente os processos de reduo direta so classificados de acordo com as seguintes


caractersticas de processo:

Tipo de Reator: Forno de cuba, leito fixo, leito fluidizado, forno rotativo tubular ou
forno com soleira rotativa.

Tipo de Redutor: Slido (carvo), lquido (leo) ou gasoso (gs natural)

o Os processos SL/RN, KRUPP-CODIR, e FASTMET esto entre os exemplos


de reduo direta com redutor slido (carvo no coqueificvel).

o HYL, MIDREX, e DANAREX so exemplos de processos de reduo direta


com redutor gasoso.

3.2.1.1. Processos de Reduo Direta Redutor Gasoso

MIDREX e HYL, que usam reatores de cuba, so os processos mais importantes de reduo
direta de minrio de ferro por meio de redutores gasosos.

O principal insumo metlico usado nesses processos a pelota de minrio de ferro. Todavia,
em alguns casos o minrio de ferro granulado tambm pode ser usado (30 a 100%) da carga).
As principais exigncias para o insumo metlico no processo de reduo direta so o elevado
teor de ferro, baixo nvel de impureza, sem finos, baixa degradao sob reduo e alta
redutibilidade.

Alm do minrio de ferro, o principal insumo do processo gs natural (CH4), que, aps a
reforma, permite a formao dos gases redutores necessrios para o processo (H2 e CO). til
que a fonte de combustvel tenha um baixo nvel de hidrocarbonetos pesados e baixo teor de
enxofre na sua composio qumica. Diferente do processo MIDREX, no process HYL III ocorre
a reforma do gs natural dentro do prprio reator. As

Figura 28 e 29 representam fluxogramas para os processos MIDREX e HYL III.

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Figura 28: Esquema do processo MIDREX

Os processos MIDREX e HYL so muito semelhantes. Consistem na alimentao de xido de


ferro (em forma de pelota ou minrio) atravs do topo do forno de reduo, de onde flui em
sentido descendente por gravidade.. O minrio, sob ao do redutor (razo H2/CO de 1.5 a 1.6
a 850 900C) aquecido e reduzido a ferro metlico slido. Depois descarregado pelo
fundo do reator como ferro- esponja (DRI). Portanto no h formao de escoria em qualquer
um dos dois processos.

Figura 29: Esquema simplificado de HYL III

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A seguir esto as principais reaes qumicas em processos de reduo direta com redutor
gasoso como no caso dos processos MIDREX e HYL.

Reforma: Produo de gs redutor.


Reaes tpicas:

CH4 + CO2 2CO + 2H2

CH4 + H2O CO + 3H2

Reduo: Remoo de oxignio do minrio de ferro.


As reaes globais da remoo de oxignio do minrio de ferro, que podem ocorrer tem lugar
tanto atravs de reao com monxido de carbono, como com hidrognio, so:

Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2O

3.2.1.2. Processo SL/RN Redutor Slido

O processo SL/RN (Stelco Canada, Lurgi Germany, Republic Steel USA, National Lead,
USA), que utiliza o carvo como redutor, est entre os melhores do mundo para a produo de
ferro- esponja usando redutores slidos.

Esse processo foi usado na Aos Finos Piratini (agora Gerdau Specialty Steel Piratini Mill) nas
dcadas de 1970 e 1980. Inicialmente foi utilizado carvo da mina de Charqueadas, e
posteriormene carvo da mina de Recreio (ambas situadas no Rio Grande do Sul ). O processo
foi alimentado 100% com pelotas de Fe2O3 .

Reaes caractersticas dos Processos de Reduo Direta usando Redutor Slido:

Reduo: Remoo de Oxignio do Minrio de Ferro


Reaes Tpicas:

3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3FeO + CO2

FeO + CO Fe + CO2

Combusto e Gaseificao
Reaes de combusto e gaseificao (formao de gases responsveis pelo aquecimento e
reduo das matrias- primas que contm ferro).

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Reaes Tpicas:

C + O2 CO2

C + CO2 2CO

O esquema na Figura 30 refere-se ao processo SL/RN. Em princpio, um forno rotativo


alimentado com insumos (pelotas, carvo, calcrio). Nele a carga metlica pr-aquecida
(inicialmente) e reduzida. Depois o produto resfriado e separado (mecanica e
magnticamente).

Figura 30: Esquema para o processo de reduo direta SL/RN

3.2.1.3. Caractersticas do DRI/HBI

A principal meta dos processos de reduo direta obter produtos com elevadas taxas de
metalizao (

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Tabela 12). A metalizao a relao entre a massa de ferro metlico e a massa total de ferro
no produto final multiplicado por 100 ( (Metalizao = Femetalico/Fetotal x 100).

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Tabela 12: Caractersticas principais de produtos obtidos por meio de processos de


reduo direta

DRI HBI /

Fe total (%) 90-94 90-94

Fe metlico (%) 83-89 83-89

Metalizao (%) 92-95 92-95

C (%) 1.0-2.5 0.8-1.2

P (%) 0.005-0.09 0.005-0.09

S (%) 0.001-0.03 0.001-0.03

Ganga (%) 2.8-6.0 2.8-6.0

Cu, Ni, Sn, Pb, etc. (%) Trao Trao

Densidade a granel (t/m3) 1.6-1.9 2.4-2.8

Densidade aparente (t/m3) 3.4-3.6 5.0-5.5

3.3. Reduo-fuso

Processos de reduo-fuso so a outra maneira de produzir ferro-gusa para a fabricao de


ao, que serve como alternativa ao alto-forno convencional. Produzem um produto liquido,
semelhante ao ferro-gusa do alto-forno.

Durante o processo de reduo- fuso, o ferro primrio produzido, separadamente, em duas


etapas:

Reduo: Reduo (ou pr-reduo) de minrio de ferro


Fuso: Produo de ferro lquido e escria

Processos principais

COREX (ustria)
HISMELT (Austrlia)
TECNORED (Brasil)
DIOS (Japo)
AISI-DS (EUA)
ROMELT (Rssia)

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3.3.1. O Processo COREX

O processo COREX, apresentado esquematicamente na Figura 31, uma operao feita em


duas etapas, na qual o DRI de um forno de cuba,semelhante ao do processo MIDREX e HYL,
carregado para o forno de gaseificao e fuso redutora

Figura 31: Esquema do processo COREX

O gs redutor para o forno de cuba produzido por combusto parcial do carvo com oxignio
presentes no forno de gaseificao e fuso redutora. A energia necessria para completar a
reduo do DRI e produzir o ferro-gusa e a escria fornecida pela combusto parcial. Os
produtos lquidos so vazados periodicamente, e o gs de saida do forno cuba de reduo
parcialmente exportado junto com o gs em excesso produzido no forno de gaseificao e
fuso redutora.

COREX usa aproximadamente uma tonelada de carvo por tonelada de ferro-gusa,


aproximadamente 45% da entrada de energia total sendo usada para a fabricao de ferro e o
resto indo para gs combustvel exportado. O gusa produzido tem teores de carbono e silcio

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semelhantes ao do alto-forno; contudo, o teor de enxofre muito mais alto porque quase todo o
enxofre no carvo entra na escria e no gusa.

A primeira planta COREX em escala comercial foi construida para a ISCOR na frica do Sul
(Figura 32) durante os anos de 1985 at 1987 pela Voest-Alpine Industrialanlagenbau.

Figura 32: Processo Corex Planta da frica do Sul

3.3.2. O Processo HISMELT

A reduo de minrio e a fuso ocorrem no mesmo reator nesse processo. A carga metlica
consiste em finos de minrio pr-reduzidos em um reator de leito fluidizado.

Atualmente, o processo HISMELT emprega um reator vertical projetado de maneira


convencional. A geometria de um cilindro virado de modo que o maior nmero de ventaneiras
possa ser usado no cadinho. Carvo e minrio de ferro pr-reduzido so injetados na fase
metlica, onde ocorrem a dissoluo rpida e a fuso.A gerao intensa de gases produz uma
mistura intensa do metal liquido e escria.. O enriquecimento de oxignio do jato de ar quente
possvel j que uma reao inversa entre o jato quente e o carbono dissolvido no banho
minimizada pelo grande volume de escria sobre o metal lquido, conforme ilustrado na Figura
33.

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Figura 33: Processo HISMELT

3.3.3. O Processo TECNORED

O processo TECNORED foi desenvolvido na dcada de 1980 na Fundio Tupy (Brasil) .

O processo utiliza aglomerados autorredutores produzidos a partir de uma mistura de finos de


minrio de ferro ou resduos ferrosos e um agente redutor (redutor) carbonoso como insumos.

Os aglomerados so ento carregados num forno com uma geometria especial, que tem dois
aspectos principais: alimentao lateral de combustivel e queima secundaria (afterburn) devido
a injeo de ar frio..

A Figura 34 ilustra o esquema do processo TECNORED, que est dividido em trs zonas
principais:

Cuba superior: Queima secundria de CO (ps-combusto) fornecendo energia


para pr-aquecimento e reduo da carga aglomerada. Reduo rpida no interior
do aglomerado (FeO + CO Fe + CO2 e CO2 + C 2CO)

Zona de Fuso: A carga fundida em uma atmosfera redutora que impede sua
reoxidao

Cuba inferior: Reduo final de xidos de ferro residuais e gerao de escria


(captura de impurezas).

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Figura 34: Esquema do processo Tecnored

A Figura 35 apresenta uma foto de uma planta piloto TECNORED.

Figura 35: Planta piloto do processo TECNORED

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Captulo 4: Processos de Produo de Ao


A fabricao de ao o processo de remoo de impurezas do ferro, tais como enxofre, fsforo
e carbono em excesso, e adio de elementos de liga, tais como o mangans, nquel, cromo e
vandio, para produzir o ao exato necessrio. As siderrgicas transformam o ao lquido em
tarugos, lingotes, placas e chapas atravs de lingotamento, laminao a quente e laminao a
frio. So utilizados fornos para a produo de ferro e ao. Os fornos contm o material a ser
fundido e fornecem a energia para fundi-lo. O ao produzido atravs de duas tecnologias
bsicas distintas, ou seja, a rota integrada do processo de forno bsico a oxignio (BOF), ou
conversor, e a rota baseada em sucata do processo de forno eltrico a arco (FEA) (ver Figura
36).

A rota do processo BOF:

No BOF de uma usina siderrgica integrada, o ferro lquido do alto-forno transformado em


ao lquido. O processo de converso a oxignio consiste em soprar oxignio sob presso para
dentro do conversor (um vaso cilndrico revestido com refratrios) previamente carregado com
ferro-gusa lquido e sucata. O oxignio injetado at que o banho se transforme
completamente em ao.

A rota do processo FEA:

O FEA um forno que aquece o material carregado por meio de um arco elctrico. Os fornos a
arco variam em tamanho, desde pequenas unidades de aproximadamente uma tonelada de
capacidade, utilizadas em fundies para a produo de produtos fundidos, at unidades de
cerca de 400 toneladas, utilizadas para o refino secundrio do ao. As temperaturas no interior
de um forno eltrico a arco podem chegar a 1.800C. A produo de ao por FEAs se baseia
na fuso de sucata usando a energia trmica dos arcos eltricos formados entre os eletrodos
de grafita e a carga metlica.

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Figura 36: Desenho esquemtico das duas rotas de processos: BOF e FEA

Fonte: EUROFER

O uso de diferentes rotas depende do tipo de produtos finais e dos requisitos de qualidade do
produto. Produtos planos so muitas vezes produzidos usando-se a rota BOF devido aos altos
padres de qualidade alcanveis atravs desse processo, enquanto os produtos longos so
produzidos com FEA. Impulsionada pelos avanos tecnolgicos, a tecnologia de FEA tambm
usada para produtos planos atualmente. Para tornar o processo mais atraente h melhorias
contnuas sendo feitas no conceito de projeto de FEA, tais como eletrodos duplos em fornos de
CC (corrente contnua), energia de oxignio-gs combustvel, pr-aquecimento de sucata,
aspectos relativos altura do forno, twin shell, e o forno de CC. No entanto, devido ao
escasso mercado de sucata e preos elevados, muitos novos projetos so baseados em BOF
partindo do minrio de ferro e carvo coqueificvel.

Cerca de 70% da produo mundial de ao bruto se baseia na rota de aciaria a oxignio e


30%, na rota de aciaria eltrica (ver Tabela 13). E o percentual de ao produzido em aciaria
eltrica vem aumentando.

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Tabela 13: Participao global por tipo de fuso (2010)

Conforme mostrado na Figura 37, a maior parte do ao bruto produzida por BOF na UE, bem
como na maioria das outras regies. No entanto, FEAs tambm so amplamente utilizados em
todas as regies. interessante notar o uso de fornos Siemens-Martin na Comunidade dos
Estados Independentes CES (antiga Unio Sovitica).

Figura 37: Produo de ao bruto por processo nas regies do mundo


(2005, em milhares de toneladas mtricas)

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4.1. Aciaria a Oxignio

4.1.1. Histrico
Os primeiros processos da fabricao de ao moderna foram iniciados por volta de 1850 por
Bessemer, que processou ao soprando ar atravs do banho de ferro-gusa lquido contido num
vaso com sopro pelo fundo e revestido com refratrios cidos (a base de slica). Vinte anos
depois, o revestimento foi mudado para refratrios bsicos, permitindo usar o mtodo de
Bessemer para refinar o ferro-gusa lquido a partir de minrios com alto teor de fsforo (devido
ao uso de escorificantes bsicos).

O forno bsico a oxignio (BOF), mostrado na Figura 38, tambm conhecido como conversor
ou convertedor LD, foi comercializado, em 1952-1953, nas usinas da Voest, em Linz, e da
Alpine, em Donawitz, na ustria. A principal melhoria do conversor LD foi a substituio do ar
por oxignio puro. Nesse processo, o BOF introduz o sopro de oxignio pelo topo atravs de
uma lana vertical, j que os refratrios do fundo no poderiam suportar oxignio puro. Isso
reduziu o tempo de fuso, o custo de capital das usinas e aumentou a produtividade. A partir
dessa data, vrias outras usinas entraram em operao em todo o mundo, com um aumento
gradual no tamanho dos conversores.

Figura 38: Forno bsico a oxignio (BOF)

Cortesia da Gerdau Ouro Branco (Minas Gerais - Brasil)

Nas ltimas dcadas, foram desenvolvidas variaes de BOFs:


Dcada de 1970: O oxignio soprado pelo fundo do forno, ao invs de ser soprado
por uma lana de topo.
Dcadas de 1970 e 1980: desenvolvido/consolidado o sopro misto. Um sopro
limitado de gs inerte (argnio ou oxignio) pelo fundo do vaso dos conversores
com sopro pelo topo proporciona uma agitao eficiente. Atualmente, essas
instalaes agora equipam a maioria dos ltimos conversores com sopro pelo topo.

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Atualmente, o BOF e suas variantes (Tabela 14: Produo de ao bruto por process Produo
de ao bruto por processo) so responsveis por 69,6% do ao produzido mundialmente e por
40,8% na Amrica do Norte.

Tabela 14: Produo de ao bruto por processo


% de
Milhes de
Pas/Regio % de BOF % de FEA Siemens- % Total
toneladas
Martin
Argentina 5 44,3 55,7 - 100
Brasil 34,5 76,3 23,7 - 100
Chile 1,7 71 29 - 100
Venezuela 2,4 - 100 - 100
Outros 3,8 10,2 89,8 - 100
Amrica do
47,4 63,5 36,5 - 100
Sul
Canad 13,5 57,8 42,2 - 100
Mxico 18,1 27,6 72,4 - 100
Estados
88,7 40,9 59,1 - 100
Unidos
NAFTA 120,3 40,8 59,2 - 100
Unio
168,5 58,3 41,7 - 100
Europeia
Outros
38,6 25,1 74,9 - 100
Europa
CES 111,8 63,7 22,5 13,8 100
frica 15,5 32,1 67,9 - 100
Oriente
22,1 9,8 90,2 - 100
Mdio
sia 1.012,00 79,4 20,4 0,1 100
Oceania 5,8 75,9 24,1 100
Mundo 1.542,00 69,6 29,3 1,1 100

Fonte: World Steel Association

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4.1.2. BOF e Suas Variaes

Basicamente, existem trs variaes de Aciarias a Oxignio: conversor com sopro pelo topo,
conversor com sopro pelo fundo, e sopro combinado. A diferena entre eles a forma como o
gs oxignio introduzido no banho lquido:

Conversor com sopro pelo topo (BOF): O conversor mais comum na fabricao
de ao. O oxignio introduzido atravs de uma lana refrigerada a gua
(supersnica) acima do banho lquido para agitao.
Conversor com sopro pelo fundo (QBOP): O oxignio introduzido por vrias
ventaneiras localizadas no fundo do conversor e protegidas por um gs de
hidrocarboneto (gs natural ou propano) ou leo combustvel. Todo o oxignio
introduzido, e passa pelo banho e escoria agitando ambos.
Sopro combinado: Tambm chamado de sopro misto ou sopro pelo topo e pelo
fundo. Este processo combina uma lana de sopro pelo topo com um mtodo de
obter agitao do banho pelo fundo. Os processos correspondentes so conhecidos
como LBE, LET, K-BOP, K-OBM, etc. O BOF e suas variaes so mostradas na
Figura 39.

Figura 39: Desenho esquemtico das variaes de BOF

Fonte: www.steeluniversity.org

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A Gerdau term usinas com BOF no Brasil, conforme mostra a Tabela 15.

Tabela 15: Exemplos de usinas brasileiras que operam com o BOF

Gerdau Baro de
USINA Gerdau Ouro Branco CST (No Gerdau)
Cocais

Nmero de
2 1 2
conversores

Volume Utilizvel 163,3 m3 5,0 m3 280,0 m3

Capacidade 220 t 30 t 310 t

Tipo de Sopro Sopro Combinado Sopro pelo Topo Sopro Combinado

Capacidade do Vaso 220 t 30 t 320 t

Produo Anual 3.000.000 t 320.000 t 4.800.000 t

4.1.3. Operao do BOF

O objetivo principal do processo de produo de ao por oxignio refinar o ferro-gusa lquido


em ao usando o oxignio como fonte de energia. O conversor (ou forno) um vaso revestido
com refratrios que pode girar sobre um eixo munho horizontal.

A finalidade geral deste processo :

Reduzir o carbono de cerca de 4% para menos de 1%.


Reduzir ou controlar o enxofre e o fsforo.
Uma configurao tpica de BOF produz 250 toneladas (220 toneladas mtricas) por
corrida a aproximadamente cada 45 minutos (tempo da corrida ou tap-to-tap ).

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4.1.4. Layout e Equipamentos

Figura 40 mostra uma configurao tpica de BOF:

Figura 40: Configurao de um BOF

Fonte: www.steeluniversity.org

Carcaa Metlica
O volume interno do vaso de 7 a 12 vezes maior do que a do ao a ser tratado, a fim de
confinar a maior parte das projees metlicas provocadas pelo sopro de oxignio, bem como
a espumao da escria.

Revestimento Refratrio
Os tijolos refratrios internos (magnesianos ou dolomticos) so presos no vaso (carcaa
metlica). A camada de refratrios possui um revestimento permanente e um revestimento de
trabalho.

O revestimento permanente, ou revestimento de segurana, tal como o nome indica, tem a


funo de conter o ao/escria, em caso de desgaste excessivo do revestimento de trabalho.
Ele instalado rente carcaa de ao.

O revestimento de trabalho tem contato direto com o ao/escria. A espessura e a


especificao dos refratrios dependem do tipo de operao, dos tipos de ao produzidos, da
qualidade e da disponibilidade do material. As reas de maior desgaste geralmente so mais
espessas ou possuem materiais de maior qualidade. As principais reas que so cobertas por

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refratrios de trabalho so Cone, Zona de Carregamento, Zona de Vazamento, Furo de


Corrida, Munho, Junta e Sola e so mostradas na Figura 41.

Figura 41: reas revestidas com refratrios

Fonte: AISE, the Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, the AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

Anel do munho
O desenho do anel do munho geralmente na forma de uma ferradura, sendo aberta (para
permitir a fcil remoo e remontagem da carcaa, se necessrio), ou circular.
Estruturalmente, o anel do munho projetado para acomodar os tipos de carga aos quais
submetido pelo mtodo especfico de suspenso do vaso. As cargas trmicas devem ser
consideradas para o desenho do anel do munho, mesmo no caso de anis refrigerados a
gua.

Lana de Oxignio
Utiliza-se uma lana refrigerada a gua para injetar oxignio a altas velocidades em um banho
metlico. A velocidade do jato de oxignio agita o metal lquido /escria, gerando reaes de
oxidao.

O desenho e a posio/ngulo do bico ou bocal da lana so essenciais para isso (Figura 42 e


Figura 43). Eles so projetados para uma determinada taxa de fluxo de oxignio (scfm ou
Nm3/min.) para penetrar na camada de escria e reagir com o banho de ao.

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Outro ponto importante em uma operao segura com lana est relacionado com a qualidade
da gua. gua suja e/com excesso de carbonatos pode sujar e bloquear os canais de chapas
de ao, reduzindo a capacidade de remoo de calor da gua, provocando vazamentos,
acidentes e desligamentos (power off).

Figura 42: Efeito do desenho do bico na presso do jato e ngulo de impacto

Fonte: AISE, The Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, The AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

Figura 43: Bico da lana

Fonte: Introduo aos Processos de Refino Primrio dos Aos nos Convertedores a
Oxignio, ABM, 2006

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Um corte esquemtico de uma ponta de lana (ver Figura 44) mostra o orifcio de oxignio e os
canais de gua. Esta figura mostra uma ponta de lana de BOF tpica de 5 furos. Os
componentes importantes da ponta da lana so os canais de resfriamento de gua onde a
gua de resfriamento passa pelo lado da ponta e sai pelo tubo externo da lana. Ela foi
projetada para obter a velocidade mxima de gua de resfriamento na rea da ponta, que fica
exposta s temperaturas mais elevadas.

Figura 44: Ponta de lana de BOF de 5 furos

Fonte: www.steeluniversity.org

Ventaneira
O oxignio injetado no banho atravs de ventaneiras. Cada ventaneira feita basicamente a
partir de dois tubos concntricos.

Oxignio e cal em p so injetados atravs da parte central das ventaneiras, enquanto que um
gs de hidrocarboneto, geralmente gs natural ou propano, injetado atravs da seo externa
(entre os dois tubos concntricos), conforme mostra a Figura 45. A decomposio endotrmica
do gs de hidrocarboneto e o calor sensvel necessrio para trazer os produtos da
decomposio at as temperaturas de produo de ao resultam em resfriamento localizado na
ponta da ventaneira, formando um cogumelo. Isso reduz a taxa de queima de retorno da
ventaneira, e o desgaste dos refratrio ao redor. A cal injetada age como um formador de
escria e proporciona um resfriamento adicional para a ventaneira.

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Figura 45: Desenho esquemtico de uma ventaneira OBM

Fonte: www.steeluniversity.org

4.1.5. Ciclo Operacional

A Figura 46 mostra os passos tpicos do processo no conversor. Aqui, o conversor a oxignio


est sendo empregado em uma aciaria que possui uma lana e a prtica de cobrir o
revestimento refratrio com escria (slag splashing ou slag coating).

Figura 46: Representao do ciclo operacional

Fonte: Introduo aos Processos de Refino Primrio dos Aos nos Convertedores a
Oxignio, ABM, 2006

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1. Carregamento

Em quase todas as aciarias norte-americanas, a sucata carregada primeiro. Muitas aciarias


levantam e basculam a canaleta, esvaziando a sucata dentro do BOF de topo aberto usando a
ponte rolante de carga. O carregamento da sucata antes do metal lquido considerado uma
prtica mais segura que evita splashing.

Aps a sucata ser carregada, o metal lquido quente carregado para dentro do forno com uma
panela que basculada usando-se uma ponte rolante. O metal lquido quente despejado
dentro do forno.

Os fornos giram sobre munhes para que eles possam ser basculados tanto para o corredor de
carga quanto para o de vazamento. O forno refina o ao na posio vertical, embora possa
girar 360.

2. Sopro de Oxignio e Adies de Escorificantes

Sopro de Oxignio

Depois de a sucata e o metal lquido serem carregados, o forno colocado na posio vertical
e o oxignio soprado por meio de uma lana refrigerada a gua. Os tempos de sopro de
oxignio normalmente variam de 13 a 25 minutos de uma aciaria para outra, com uma mdia
de cerca de 20 minutos. O oxignio adicionado seguindo as etapas de um padro de sopro.
Cada etapa caracterizada por uma altura diferente da lana acima do banho de ao esttico
e, s vezes, por uma alterao na taxa de oxignio. Um exemplo tpico das etapas de um
padro de sopro resumido na Tabela 16.

Tabela 16: Etapas de Sopro de Oxignio em um BOF

Nmero da Etapa do Padro Volume de Oxignio com a


Altura da Lana, em (m)
de Sopro Mudana da Lana, Nm3

1 150 (3,80) 850

2 120 (3,05) 1700

3 (Principal) 90 (2,30) Balano (aprox. 4200)

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A altura da lana da primeira etapa muito elevada para evitar a possibilidade de contato da
ponta da lana com a sucata e estabelecer de forma segura as reaes de
oxidao/exotrmicas. Se a lana entrasse em contato com a pilha de sucata no forno, isso
poderia resultar em um grave vazamento de gua, causando uma exploso.

A segunda etapa tem como objetivo aumentar a velocidade da reao e controlar a formao
de escria inicial.

A etapa principal onde ocorre a maior parte da ao. A altura da lana uma harmonizao
emprica entre alcanar taxas de remoo de carbono mais rpidas e formao de escria
adequada.

A posio da lana muito importante para o bom funcionamento do processo. Se a lana


estiver alta demais, a escria ser agitada e oxidada em excesso com maiores percentuais de
FeO . Isso causar perdas de rendimento maiores do que as normais e menores eficincias
das ligas adicionadas devido a perdas por oxidao, bem como menores taxas de
descarburao. Quando a lana est baixa demais, a remoo de carbono aumenta um pouco
e a formao de escria , a reatividade da escria, e o FeO so reduzidos, podendo ocorrer
problemas de remoo de enxofre e de fsforo.

Aps o oxignio ser ligado, as adies de escorificantes so iniciadas e geralmente so


concludas no final da segunda etapa do padro de oxignio. Os escorificantes controlam a
qumica e a capacidade de enxofre e fsforo da escria. O principal componente ativo dos
escorificantes o CaO (da cal calctica) e MgO (da cal dolomtica). O CaO usado
principalmente para controlar enxofre e fsforo.

A cal dolomtica utilizada para saturar a escria com MgO (saturao ideal ao redor de 9% -
ver Figura 47), que importante para reduzir as taxas de desgaste nos refratrios. Se os nveis
de basicidade da escria forem muito elevados, pode-se usar fluorita (CaF2) para aumentar a
dissoluo da cal e reduzir a viscosidade da escria, mas o uso de CaF2 deve ter um controle
rigoroso, pois aumenta o desgaste dos refratrios.

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Figura 47: Solubilidade do MgO para escrias que so duplamente saturadas com
relao a CaO e MgO a 1600C (2912F)

Reaes Qumicas

No processo de produo de ao com oxignio, impurezas, tais como carbono (C), silcio (Si) e
mangans (Mn), dissolvidas no metal lquido so removidas por oxidao. Estas so as
principais reaes de oxidao:

C + 1/2O2 CO

2CO + O2 2CO2

Si + O2 SiO2

Mn + 1/2O2 MnO

2P + 5/2O2 P2O5

Durante o processo de injeo de oxignio (sopro), as reaes de oxidao resultam na


formao de CO, CO2, SiO2, MnO, e xidos de ferro (Figura 48). A maioria desses xidos so
dissolvidos juntamente com os escorificantes adicionados ao forno para formar uma escria
lquida (bsica) que capaz de remover o enxofre (S) e o fsforo (P) do metal. Os xidos
gasosos (cerca de 90% de CO e 10% de CO2) saem do forno carregando pequenas
quantidades de p de cal e xido de ferro.

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Figura 48: Reaes no momento do impacto do jato de oxignio para os conversores


com sopro pelo topo

Fonte: www.steeluniversity.org

O sucesso comercial da fabricao de ao a oxignio se deve principalmente a duas


caractersticas importantes

Processo autgeno (autossuficiente): no so necessrias fontes externas de


calor. As reaes de oxidao durante o sopro fornecem a energia necessria para
fundir os escorificantes e a sucata, e atingir a temperatura desejada para o produo
de ao.
Taxas de refino: altas. As rpidas taxas de reao se devem rea de superfcie
extremamente grande disponvel para as reaes.

A descarburao a reao mais extensa e importante durante a produo de ao a oxignio.


Mais de 4% de carbono no metal lquido oxidado para o CO e CO2, durante o sopro de
oxignio, e pode-se produzir ao com menos de 0,1% de C. A alterao no teor de carbono
durante o sopro ilustrada na Figura 49.

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Figura 49: Variao na composio do banho metlico durante o sopro

Fonte: AISE, the Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, the AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

A oxidao do silcio ocorre devido forte afinidade do oxignio com o silcio. O Si dissolvido
no metal lquido (0,25 a 1,3 %em massa ) oxidado a nveis muito baixos (<0,005 % em
massa) logo aps o sopro, conforme mostrado na Figura 11. A oxidao de Si para SiO 2
exotrmica, produzindo quantidades significativas de calor, o que aumenta a temperatura do
banho. Esses xidos formados (SiO2), conseqentemente, vo para a escria, agindo em sua
basicidade.

A oxidao de mangans mais complexa do que a do carbono e do silcio. Nos processos


de sopro por cima, o Mn oxidado para MnO no incio do sopro e, aps a maior parte do silcio
ter sido oxidada, o Mn reverte para o metal. Finalmente, conforme mostrado na Figura 49, no
final do sopro, o Mn no metal diminui medida que h mais oxignio disponvel para a sua
oxidao.

A desfosforao favorecida pelas condies oxidantes no forno. A remoo de fsforo


favorecida por baixas temperaturas, alta basicidade da escria (alta relao CaO/SiO2), alto
FeO da escria, alta fluidez da escria, e boa agitao. A alterao no teor de fsforo do metal
durante o sopro mostrada na Figura 49.

A dessulfurao no muito eficaz no BOF, devido s suas condies altamente oxidantes.


Outra razo porque as usinas siderrgicas, com a utilizao de coque na rea de reduo,
normalmente, tm um alto teor de enxofre no ferro-gusa. Nesse caso, a aciaria tem que fazer a
dessulfurao em uma estao especial antes dos BOFs. No entanto, as usinas que utilizam

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carvo vegetal (como Gerdau Baro de Cocais e Gerdau Divinpolis) produzem ferro-gusa com
baixo teor de enxofre e a dessulfurao feita no prprio processo de BOF. A remoo de
enxofre pela escria favorecida por uma elevada basicidade da escria (alta relao
CaO/SiO2) e baixos teores de FeO.

Formao de Escria

No incio do sopro, ocorre a formao de uma escria inicial rica em SiO2 e FeO. Durante esse
perodo, grandes quantidades de cal calctica e cal dolomtica so carregadas no forno. A lana
, ento, baixada e a escria comea a espumar a aproximadamente um tero do sopro,
devido reduo do FeO na escria, junto com a formao de CO. A diminuio do teor de
FeO na escria mostrada na Figura 50. Alm disso, medida em que o sopro avana, o CaO
se dissolve na escria e a massa da escria ativa aumenta. Finalmente, depois de trs quartos
do sopro, o teor de FeO na escria aumenta devido a uma diminuio na taxa de
descarburao, ou seja, o oxignio comea a oxidar o ferro (menos carbono disponvel).

Figura 50: Alterao na composio da escria durante o sopro

Fonte: AISE, the Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, the AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

3. Amostragem

quando as amostras de temperatura e de ao so tomadas com uma sublana.

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4. Vazamento

Para o vazamento, o forno girado para o lado do furo de corrida e o ao flui por um canal de
vazamento para uma panela instalada num carro abaixo. Perto do final do vazamento, pode se
formar um vrtice perto do furo de corrida e vazar um pouco de escria na panela. Isso deve
ser evitado. Excesso de escria na panela cria uma srie de problemas: reduo do rendimento
de ferroligas, dificuldades na correo da qumica do forno-panela (LF), acmulo no fundo da
panela, maior consumo de cal, mais power on no LF. Existem vrios dispositivos utilizados
para minimizar ou detectar a passagem de escrias.

Durante o vazamento, so adicionadas ligas para ajustar a composio do ao para mais


prximo dos nveis exigidos e remover o excesso de oxignio do banho.

5. Slag Splashing e Vazamento da Escria

Aps o vazamento de ao, o forno girado de volta para a posio vertical para se preparar
para a sua manuteno. A escria que sobra salpicada (splashing) nas paredes do forno
para cobrir o revestimento e, assim, prolongar a sua vida til. Essa prtica chamada de slag
splashing feita soprando nitrognio atravs da lana de oxignio. Em outra prtica chamada
revestimento de escria (slag coating), o forno simplesmente balanado para frente e para
trs para acumular escria no fundo e revestir as paredes e reas de carga e vazamento. Esse
revestimento fundamental para prolongar a vida til dos refratrios. Cada aciaria deve ver
qual prtica mais adequada s suas condies operacionais.

So feitas adies de pedra dolomtica ou cal dolomtica para endurecer a escria para ela
sofrer splashing ou para solidific-la no fundo.

O forno, ento est pronto para a prxima corrida.

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4.1.6. Matrias-primas

As principais matrias-primas dos conversores so: a carga metlica, cal, oxignio, minrio de
ferro e escorificantes. A proporo entre os diferentes tipos de carga metlica depende da
combinao de uma srie de fatores, incluindo o tipo de ao a ser produzido, a disponibilidade
de matrias-primas, prticas adotadas pela empresa para a conservao dos refratrios, entre
outros.

Em geral, a carga metlica pode ser constituda pelos seguintes materiais:

Ferro-gusa Lquido
Ferro-gusa Slido
Sucata de Ao
Ferro Fundido
Produtos Reduzidos (Ferro-Esponja (DRI), Briquete HBI)
Briquetes

Devido sua importncia, os comentrios sobre as caractersticas particulares das matrias-


primas so:

Ferro-Gusa: A parte predominante da carga do conversor a oxignio consiste de


ferro-gusa lquido (variando entre 80 e 90%). O seu contedo trmico, em termos de
composio qumica e temperatura, responsvel por quase todo o suprimento de
calor para o processo. Tambm utilizado ferro-gusa slido, para fins de controle da
temperatura.
Sucata de Ao: Utiliza sucata de ao para aumentar a capacidade de produo, a
recuperao de produto, o rendimento metlico, e o controle da temperatura.
essencial controlar a temperatura do banho no final do sopro. Devido ao seu alto
teor de ferro, a sucata o material de resfriamento mais comumente usado, quando
comparada com o ferro-gusa slido, minrio de ferro, ferro-esponja (DRI), ou cal.
Geralmente, adicionada antes do ferro-gusa (cerca de 20%).
Minrio de Ferro: O minrio de ferro pode ter duas funes. A primeira a de servir
como um acelerador da dissoluo da cal (quando adicionado no incio do sopro), e
a outra funo agir como um agente de resfriamento para substituir a sucata. Na
prtica: 20 kg / t de ferro-gusa, mas o teor de SiO2 deve ser o mnimo possvel.
Oxignio: O sopro de oxignio realizado na superfcie do banho metlico a
presses extremamente elevadas e a velocidades supersnicas. Isso permite a
penetrao de oxignio na camada de escria e no banho de metal e evita o
entupimento (clogging) dos bicos da lana. Esse gs promove a descarburao, a
desfosforao e o aquecimento do banho metlico.
Escorificantes: O uso de escorificantes necessrio principalmente para remover
as impurezas durante o refino de ao e para o controle da basicidade. No entanto, a
sua funo principal consiste em reduzir a temperatura lquida da escria em
equilbrio com o 2CaO.SiO2, facilitando a dissoluo da cal e aumentando a fluidez
da escria. Exemplos: cal, fluorita e minrio de mangans.
Cal: Utilizada para remover o enxofre e o fsforo do ao lquido. Ela tambm
neutraliza os xidos cidos das reaes de oxidao, ajustando a basicidade.

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4.1.7. Reutilizao da Escria do Forno Bsico a Oxignio (BOF)

A gerao de escria pelo conversor varia de 70 a 170 kg/tonelada de ao produzida. No


entanto, em contraste com a escria de alto-forno, j estabelecida na fabricao de cimento, a
escria de BOF tem limitado o seu emprego direto como material para construo ou como
agregado para a construo de ferrovias ou rodovias, ou ainda como matria-prima para a
fabricao de cimento. A Figura 51 mostra alguns exemplos de aplicao de escria de ao de
BOF.

(a) (b) (c) (d)


Figura 51: Exemplos de aplicao de escria de aciaria de BOF: (a) lastro de ferrovia, (b)
pavimentao de estradas, (c) a fabricao de concreto, (d) pavimentao de ruas
(escria envelhecida)

Fonte: Introduo aos Processos de Refino Primrio dos Aos nos Convertedores a
Oxignio, ABM, 2006

4.1.8. Fabricao de Ao pela Tecnologia Energy Optimizing


Furnace (EOF

O Energy Optimizing Furnace (EOF) uma unidade bsica desenvolvida para produo de
ao no lugar do forno bsico a oxignio e forno eltrico a arco convencionalmente utilizados na
siderurgia. Este processo foi desenvolvido pelo pioneiro das mini-usinas, Willy KORF, no Brasil,
juntamente com a sua equipe. O princpio do EOF pr-aquecer a sucata a aproximadamente
850 C, em um sistema de uma ou duas cmaras, antes de ser desviada para dentro do reator
principal. A primeira unidade entrou em produo em 1982, em Divinpolis/MG. Desde a sua
implementao, muitas outras melhorias foram feitas no processo, que est ainda em operao
com um desempenho bastante alto atualmente. A usina onde este processo nasceu e ainda
est em funcionamento pertence, agora, ao Grupo Gerdau, um dos mais importante produtores
de ao do mundo.

O EOF um forno de fuso/refino ligado a um pr-aquecedor de sucata para a produo de


ao lquido, trabalhando com uma combinao de oxignio submerso e atmosfrico soprado
em uma carga inicial contendo ferro-gusa lquido, sucata pr-aquecida slida e escorificantes
para a formao de escria. O oxignio soprado submerso reage com o carbono do metal

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lquido, gerando bolhas de CO que passam pelo banho metlico indo at a atmosfera do forno,
onde o CO queimado para CO2 pelo oxignio soprado atravs de injetores atmosfricos e
lanas supersnicas. Essas bolhas de CO geram uma agitao muito forte e aumentam
consideravelmente a superfcie do banho, permitindo assim a transferncia de uma quantidade
considervel de calor para o banho.

Calor sensvel no gs de sada usado para pr-aquecimento de sucata, localizado acima da


abbada do forno. A seguir, esto algumas das caractersticas importantes do processo de
EOF:

Sopro de oxignio combinado (submerso e atmosfrico)


Utilizao mxima do calor sensvel de todas as reaes
Pr-aquecimento de sucata, usando o calor sensvel dos gases de sada
Produo de ao lquido a partir de uma mistura de ferro-gusa lquido e sucata
Utilizao de alto % de carga slida (at 40% em operao normal)
Ventaneiras submersas especiais para o sopro de oxignio
Sistema de despoeiramento mido
Descorificao e formao de escria secundria durante o sopro
Ao lquido com nvel muito baixo de fsforo e enxofre
Baixo nvel de rudo
Boa produtividade. Uma mdia de 39 corridas por dia possvel
Boa qualidade. Pode produzir baixo teor de fsforo e enxofre e fornecer todas as
classes ao para o mercado

A Figura 52 mostra o processo de maneira esquemtica. No Brasil, menos de 2% do ao


produzido via EOF. A Gerdau possui o nico EOF existente no Brasil (Gerdau Divinpolis, MG),
Figura 53. Alm disso, na Gerdau, h um outro EOF de 50 toneladas, na ndia (Kalyani,
Hospet), para produzir classes de aos especiais.

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Figura 52: Processo EOF


Fonte: Minitec

Figura 53: EOF da Gerdau Divinpolis plataforma de trabalho

Fonte: Minitec

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4.2. Forno Eltrico a Arco (FEA)

4.2.1. Uma Breve Descrio sobre a Histria do FEA

Fornos eltricos a arco tm sido usados desde 1899 para a produo de ao e vm


aumentando a sua participao na produo mundial de ao em grande parte devido s
seguintes razes:

Os custos obtidos nos aos produzidos com esse equipamento


Os avanos na tecnologia

O cientista francs Paul Heroult (1863-1914) considerado o inventor do forno eltrico a arco
direto. Ele estava originalmente pesquisando a tecnologia para a produo de alumnio por
eletrlise. O primeiro forno foi operado por volta de 1889.

A Figura 54 mostra uma foto do primeiro FEA tipo Herault nos EUA.

Figura 54: Primeiro FEA tipo Herault nos EUA (Nmero 1

Fonte: American Society for Materials 1907

A Figura 55 mostra como a implementao de tecnologias de FEA cada vez melhores


reduziram drasticamente o tempo entre corridas, o consumo de energia eltrica e o consumo
de eletrodos.

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Figura 55: Melhoria contnua do desempenho do FEA

Atualmente, os FEAs so usados para produzir uma ampla gama de aos que vo desde
aqueles a serem utilizados na construo civil (vergalhes e vigas), perfis comerciais (produtos
comerciais cantoneiras, planos, barras em U, redondos, etc), produtos planos (chapas e
tiras em bobinas), aos SBQ (classes carbono e de liga), at aos para mancais e mquinas de
usinagem. Este equipamento abrange a produo de todas as grandes linhas de produo de
ao.

Vamos comear a nossa introduo fabricao do ao com uma viso geral e descrio do
atual momento da evoluo do FEA.

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4.2.2. Tipos de FEA

Geralmente, existem trs tipos diferentes de FEAs em operao atualmente. As diferenas


entre eles esto relacionadas com a forma como a carga metlica adicionada ao forno. Os
trs tipos de FEA so: convencional, shaft ou com cuba, e Consteel.

4.2.2.1. FEA Convencional

A sucata adicionada usando-se cestes. Duas cargas por corrida a pratica padro mais
usada (ver Figura 56 e Figura 57).

Figura 56: FEA padro durante operao de carregamento de sucata

Figura 57: FEA: Gerdau Jacksonville, FL

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4.2.2.2. FEA Shaft

Uma cmara de pr-aquecimento utilizada no FEA para o pr-aquecimento de sucata usando


gs de sada de alta temperatura de modo a obter economia de energia durante a operao de
fuso (ver Figura 58 e Figura 59).

Figura 58: FEA Shaft

Figura 59: FEA Shaft Gerdau Petersburg, VA

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4.2.2.3. FEA Consteel

A sucata carregada continuamente no FEA atravs de um transportador. A sucata tambm


pr-aquecida utilizando o gs de sada do FEA. Ele proporciona uma operao mais uniforme e
economia de energia (ver Figura 60).

Figura 60: FEA Consteel

Exemplos deste tipo de FEA na Gerdau so:

Charlotte (1989, 40 ton.)


Sayreville (1994, 80 ton.)
Knoxville (2000, 60 ton.) (ver Figura 61)

Figura 61: FEA Consteel na Gerdau Knoxville (Tennessee)

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4.2.3. Segurana

importante avaliar as consideraes de segurana envolvidas na frabricao do ao porque


sucata metlica est sendo transformada em um lquido, que pode ter temperaturas superiores
a 3000 F (1650 C), e tem a viscosidade da gua em temperatura ambiente. Alm do
significativo risco de queimadura pelo contato direto com o ao lquido, h tambm um risco na
forma de uma queimadura causada pela energia radiante presente no ao lquido. Alm do
mais, quando a gua fica presa debaixo de ao lquido, instantaneamente ela se transforma em
vapor, resultando numa exploso que libera no apenas gotas de ao lquido, mas tambm
vapor e a energia da subseqente onda de choque e, ento, comea-se a entender o respeito
que o ao lquido exige. A fora dessa exploso no pode ser subestimada fornos,
literalmente, explodiram devido a vazamentos de gua no detectados, que resultaram em
exploses subseqentes (ver Figura 62).

Figura 62: Consequncias de uma carga de cesto que caiu sobre um vazamento de
gua no detectado

Alm de tudo isso, existem inmeros riscos presentes na carga de sucata metlica (recipientes
fechados, gua, materiais radioativos, etc.).

Devido s temperaturas extremas do ao lquido e os refratrios em contato com o ao lquido,


a temperatura ambiente em torno do FEA significativamente maior que a temperatura
ambiente normal, sendo que temperaturas de +50 F (28 C) a +100 F (55 C) no so
incomuns. Somados a esses riscos esto os riscos associados com mquinas pesadas em
constante movimento: fluidos hidrulicos com alta presso, correias transportadoras, correntes,
motores eltricos, etc. Por ltimo, mas um risco no menos importante, a eletricidade levada

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para o forno para fundir a sucata metlica. O forno projetado para utilizar uma tenso
relativamente baixa (200 a 1000 volts), mas uma corrente extremamente alta (30 mil ampres),
mais do que suficiente para causar instantaneamente ferimentos fatais se isso no for tratado
com o mximo respeito. No preciso dizer que os equipamentos de proteo individual (EPIs)
e os padres de lock-out/tag-out (LOTO) para se trabalhar em, e prximo de, um forno eltrico
a arco so extensos e abrangentes. Reveja os requisitos de EPIs e LOTO da sua unidade.

Agora que conclumos a nossa discusso de segurana e uma breve descrio da histria do
forno eltrico a arco, podemos comear a focar em fuso e refino primrio (elevao de
temperatura necessria para fazer ao lquido e apront-lo para ser vazado).

4.2.4. Objetivos do FEA Moderno

At a implementao do forno-panela e a aplicao de tcnicas de refino secundrio, o ajuste


da composio qumica do ao a ser produzido era tratado pelo forno. Isso era realizado por
vrias prticas diferentes, uma das quais era conhecida como bloqueio de forno (blocking).
No bloqueio de um forno, tirava-se uma amostra do banho metlico para anlise qumica e,
depois, uma quantidade calculada de ligas (geralmente silcio-mangans e/ou ferro-mangans,
e/ou ferro- silcio) era pesada, o forno era desligado, e esses chamados de bloqueadores
eram adicionados ao banho no forno. O forno era religado, o banho era homogeneizado e,
depois, tirava-se uma amostra do mesmo, e, se necessrio, mais ligas eram adicionadas
novamente. Uma vez que a amostra do banho estivesse dentro das especificaes qumicas
exigidas, o banho era aquecido at a temperatura de vazamento necessria e a corrida era
vazada. Atualmente, esse considerado um processo ineficiente, que resulta em elevados
consumos de materiais (ligas, energia eltrica, eletrodos, etc.) e longos perodos de tempo de
forno desligado ou power off de forno.

A evoluo seguinte ocorreu com a introduo da tecnologia de agitao da panela, pela qual
o ao lquido era agitado na panela por meio de uma haste refratria que introduzia um gs
inerte (argnio ou nitrognio) prximo do fundo da panela. medida que o gs se expande e
sobe para a superfcie, ele, de fato, agita o metal lquido. O passo seguinte veio com a
introduo de plugues porosos nas panelas. Esses dispositivos so materiais refratrios com
dimensionamento especfico para permitir que o argnio ou nitrognio gasoso passe atravs
deles, no permitindo que o ao lquido saia. Ambas as tecnologias ainda so utilizadas
atualmente. O uso dessas tecnologias permite um controle mais preciso da composio
qumica do ao lquido a ser realizada na panela, liberando, assim, o FEA desse requisito,
juntamente com uma associada reduo nos custos (ligas, energia, eletrodos, etc.), bem como
um menor tempo de power off.

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O prximo passo tecnolgico veio com a introduo de energia de arco eltrico para o ao
lquido na panela (forno-panela). Com essa tecnologia, no s a composio qumica do ao
final, mas tambm a temperatura, poderiam ser ajustadas para uma preciso nunca antes
alcanada. Esta ltima tecnologia mudou completamente o papel do FEA, passando de uma
ferramenta de processo de fuso e refino para uma ferramenta de processo com estas trs
funes (ver Figura 63).

Transformar a carga slida (sucata e ferro-gusa) em ao lquido. Essa transformao de um


estado slido para um estado lquido chamada de fuso.

Elevar a temperatura do ao lquido e executar as funes de refino primrio (remover as


impurezas e reduzir o teor de carbono do banho, conforme necessrio). Esta etapa
comumente referida como refino.

Despejar o ao lquido preparado em uma panela para posterior refino secundrio


homogeneizao e ajuste qumico e de temperatura. Isto chamado de vazamento.

Figura 63: As trs etapas principais da operao padro de FEA

A implementao dessas tecnologias, junto com o aumento da entrada de energia do forno,


reduziu drasticamente o tempo de corrida do FEA e aumentou a taxa de produo (toneladas
por hora, discutida mais detalhadamente mais adiante). Os tempos de corrida diminuram de 2
a 4 horas para 30 minutos para fornos de potncia muito alta e alta produo.

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4.2.5. Definies bsicas e conceitos de tempo

Um dos conceitos bsicos que utilizado de maneira consistente em todo o processo de


produo de ao Tempo. Uma cpia dos Conceitos de Tempo da Gerdau est anexada
para uma reviso mais aprofundada na Tabela 17. Essa Tabela desdobra o tempo como
aplicado a um processo industrial (por ex., fabricao do ao):

Tabela 17: Conceitos de Tempo da Gerdau

Como o conceito de tempo refere-se ao processo de produo de ao, vamos focar a nossa
discusso na parte de Tempo Programado de Produo (P) do grfico acima.

Tempo de Corrida (Tap to tap Em uma base de ciclo de corrida, o Tempo


Programado de Produo o tempo de corrida, que definido como o tempo
decorrido entre o momento em que o canal de vazamento aberto e o ao lquido
vertido para um recipiente (panela), sendo o incio do vazamento, at o momento
em que o canal de vazamento aberto na corrida seguinte.
Tempo de Power on O tempo total que o forno tem energia eltrica aplicada
durante um ciclo de corrida o tempo de power on.
Tempo de Power off O tempo que o forno no tem energia o tempo de
power off.

Geralmente, sinais de power on e power off so enviados a um PLC de coleta de dados que
os analisa para determinar o tempo de power on para uma determinada corrida. A Figura 64
mostra uma representao grfica tpica de um ciclo de corrida para um FEA carregado por
cesto.

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Figura 64: Representao de um ciclo de corrida para um FEA carregado por cesto

A relao entre os tempos de power on, de power off e Tap to tap chamada de
utilizao. A utilizao pode ser expressa como uma porcentagem [% de power on], ou
como tempo de power off (minutos por corrida). Outros conceitos importantes que esto
diretamente relacionados com o tempo so:

Taxa de produo. Definida como toneladas produzidas (geralmente toneladas de


tarugos bons) divididas pelo tempo total de corrida, multiplicado por 60 (minutos
por hora). Esta uma medida da eficincia do processo de FEA como um todo. O
tempo de power off tem uma grande influncia sobre esse clculo porque ele
uma parte do tempo de corrida. Embora a taxa de produo possa ser aumentada
drasticamente, incrementando-se a quantidade de energia eltrica e qumica
utilizada (maior transformador do forno e maior fluxo de oxignio, por exemplo),
essa melhoria pode requerer um investimento de capital (maior transformador, ou
maior tamanho de corrida) ou pode aumentar os custos de converso (mais
oxignio, carbono, gs natural, desgaste de refratrio, etc.). Em contrapartida, a
reduo do tempo de power off, muitas vezes, pode ser conseguida com pouco ou
nenhum investimento de capital (melhores prticas de manuteno de refratrios,
projetos QIS e Seis Sigma, etc.), resultando em toneladas livres.
Taxa de fuso. Definida como toneladas produzidas (geralmente toneladas de
tarugos bons) divididas pelo tempo de power on, multiplicado por 60 (minutos por
hora) = toneladas por hora. Esta uma medida eficaz de quo eficazmente a
energia eltrica utilizada para fundir e aquecer a carga de sucata. A otimizao da
taxa de fuso importante, pois ela est diretamente associada com a maior parte
dos custos do forno energia eltrica, oxignio, carbono, etc. A taxa de fuso
obtida dividindo-se a entrada de energia (MW) pelo consumo de energia eltrica
(kWh por tonelada). Utilize a taxa de fuso como uma medida indireta da utilizao
de energia qumica tambm.

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A importncia da relao entre a taxa de produo e a taxa de fuso no pode ser


subestimada. O foco exclusivo em uma ou em outra pode aumentar os custos de produo. Por
exemplo, a taxa de fuso pode ser aumentada, elevando-se a potncia aplicada ao forno. No
entanto, se ela no for controlada, pode resultar na eroso excessiva dos refratrios,
aumentando os custos com refratrios e o tempo de parada subseqente para se reparar os
refratrios danificados. Da mesma forma, focar exclusivamente no tempo de power off e
negligenciar a taxa de fuso pode resultar em corridas com baixos tempos de power off, mas
com altas taxas de consumo (energia eltrica, oxignio, carbono, etc.) devido baixa entrada
de energia e tempos de power on relativamente longos. A fim de atingir o nvel mximo de
produtividade (toneladas boas por hora), deve-se focar no tempo de power off e na taxa de
fuso em conjunto.

4.2.6. Guia das Partes de um FEA

Abaixo, a Figura 65 e a Figura 67 ilustram o desenho esquemtico de um FEA tpico,


mostrando os nomes de algumas de suas partes/reas.

Figura 65: Partes principais de um FEA

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Figura 66: Soleira do forno (parte inferior)

Figura 67: Partes principais da carcaa de um FEA

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4.2.7. Viso Geral da Sequncia de Operaes e Definies


Bsicas do FEA

Em geral, a seqncia de operaes de um FEA tpico a seguinte:

7) Parada de preparao do forno: inspeo e preparao do forno para iniciar outro ciclo
de corrida
8) Carregamento com sucata e formadores de escria (escorificantes)
9) Fuso
10) Refino
11) Vazamento

A preparao dos metlicos de carga, a formao de escria, os materiais refratrios do forno,


e o vazamento so temas de outros mdulos de treinamento e sero mencionados brevemente
com relao a como eles se integram neste mdulo, mas no sero abordados em
profundidade. Da mesma forma, os processos eltricos e qumicos so discutidos mais
detalhadamente em outros mdulos de treinamento e sero mencionados brevemente com
relao a como eles se encaixam no processo global de produo de ao.

Vamos analisar o FEA com uma carga metlica composta principalmente de Sucata e Ferro-
Gusa Slido (estas so as matrias-primas mais utilizadas nas Aciarias da Gerdau). No
entanto, tambm podem ser utilizados outros materiais metlicos alternativos, tais como ferro-
gusa lquido, briquetes (HBI) e ferro-esponja (DRI).

4.2.7.1. Parada de Preparao do Forno

Esta fase do processo comea assim que o vazamento estiver completo (a panela enchida
at ao nvel/peso desejado) e termina quando o forno comea a formar arcos eltricos em uma
carga de sucata (no caso de fornos carregados por cesto e fornos shaft) ou em uma poa
lquida (no caso de fornos Consteel). Uma vez que o forno for inclinado para trs em direo
porta de escria para fazer com que o ao lquido e a escria parem de vazar pelo furo de
corrida, o furo de corrida , ento, inspecionado visualmente para garantir que ele est livre de
materiais estranhos (escria solidificada, refratrios gastos, etc.). Se o furo de corrida no
estiver desobstrudo, utiliza-se uma lana de oxignio para cortar e/ou fundir o obstculo. Uma
vez que furo de corrida estiver livre de obstrues, o dispositivo de vedao mecnica
(chapeleta, raquete de tnis, etc., no caso de um forno EBT) fechado e o canal preenchido
com areia de enchimento (geralmente areia de olivina). No caso de vazamento por bica, o
canal de vazamento limpo e, depois, preenchido com areia de enchimento e a parte externa
do canal de vazamento coberta com um material refratrio para manter a areia no lugar.

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Alm de se preparar o canal de vazamento, a preparao da rea do barrado do forno junto


porta de trabalho tambm ocorre durante esta parada do forno. Isso normalmente consiste na
remoo de escria slida acumulada da corrida anterior e recuperao da rea do barrado
com dolomita fresca. Junto com a reparao do barrado do forno, geralmente realizada uma
inspeo das condies gerais do refratrio do forno. Durante essa inspeo, todas as reas
excessivamente desgastadas so anotadas. Se o desgaste for substancial, ou se houver uma
preocupao imediata com a integridade do refratrio do forno, ento, a abbada do forno
removida (levantada) e realizada uma reparao imediata com material refratrio de projeo.
Caso a rea desgastada estiver localizada nas margens ou no fundo do forno, ento, essas
reas podem ser reparadas com uma lana pulverizadora para rapidamente colocar material
concebido para reparo a quente de margens e fundos de fornos.

Quando estas operaes estiverem concludas, o forno considerado apto para o


carregamento. No caso de uma aciaria com carregamento por cesto, a abbada removida,
se ainda no estiver levantada, e um cesto de sucata despejado dentro do forno vazio. No
caso de um forno Consteel, o forno nivelado, o carro de conexo inserido na abertura
existente na parte lateral do forno e a velocidade do transportador Consteel aumentada para
comear a alimentar sucata para o forno. Simultaneamente, a energia do forno ligada e
comea um novo ciclo de corrida. No caso de uma operao de carregamento por cesto, o
tempo de parada de preparao do forno tpico de 5 a 10 minutos no total. Em uma Aciaria
Consteel, uma parada de preparao pode levar apenas 1 minuto.

4.2.7.2. Carregamento com Sucata e Formadores de Escria

Assim que a parada de preparao do forno estiver concluda, o forno est pronto para ser
carregado com as quantidades necessrias de metlicos (sucata e/ou ferro-gusa ), carbono de
carga e cales (dolomtica e calctica). Para facilitar o carregamento, a fuso e o refino no forno,
a preparao dos materiais a serem carregados deve ocorrer bem antes do forno estar
efetivamente pronto para receber uma carga. Dependendo das especificaes do produto final
(requisitos qumicos, fsicos e do cliente), podem ser utilizadas vrias misturas ou receitas de
carga para otimizar a condio do ao lquido no forno e facilitar o posterior refino secundrio.
Alm das consideraes na composio da carga para o produto final, a forma como os
materiais so fisicamente carregados no cesto de carga ou no transportador Consteel tambm
importante, do ponto de vista de assegurar uma rpida fuso da carga sem incorrer em
quebra de eletrodos. Isso feito colocando em camadas os diferentes tipos de materiais de
carga no cesto, conforme ilustrado na Figura 68.

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Figura 68: Procedimento tpico de disposio da sucata em camadas no cesto

A Figura 69 mostra a operao padro de carga de FEA com cestes.

Figura 69: Cesto de sucata descarregado no FEA

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A prtica de dispor em camadas diferentes tipos de sucata importante por vrias razes:

Para aumentar a densidade total da sucata carregada; por exemplo, alternar sucata
de shredder com classes de sucata de fuso pesadas nmero um e nmero dois,
de modo que a sucata de shredder efetivamente preencha os vazios, ou espaos
vazios, devido natureza irregular das sucatas de fuso pesadas.
Para controlar onde esto os pedaos maiores e mais pesados de sucata dentro do
forno, quando o cesto despejar a sucata dentro do forno. importante colocar
essas partes mais pesadas perto do fundo do cesto, mas em cima de alguma
sucata mais leve. A sucata leve no fundo proporciona um amortecimento para o
refratrio do fundo do forno, quando o cesto despejar a carga e as partes mais
pesadas carem dentro do forno. Alm disso, fundamental que as peas mais
pesadas de sucata no estejam numa posio onde elas podem cair contra os
eletrodos, quando a carga estiver sendo fundida, resultando na quebra de eletrodos
de grafita relativamente fracos. Quando um eletrodo quebrar, desligue o forno,
bloqueie, retire os pedaos quebrados do forno e instale uma nova coluna de
eletrodos. Tudo isso aumenta o tempo de power off do forno.

No caso de fornos do tipo shaft, essa disposio em camadas tambm ocorre nos cestes
que so carregados no shaft (ver Figura 70).

Figura 70: Operao de carregamento de FEA tipo shaft

No caso de transportadores Consteel, a carga de sucata disposta em camadas pelo intervalo


em que o material colocado sobre o transportador Consteel para alimentar o forno (ver Figura
71). At certo ponto, a velocidade do transportador Consteel pode ser aumentada ou diminuda,
dependendo da densidade da sucata que estiver sendo carregada, para compensar as
diferenas de densidade dos diferentes tipos de sucata.

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Figura 71: Carregamento de sucata por eletrom no transportador Consteel

O carregamento do forno deve ser feito o mais rpido possvel, especialmente depois do
vazamento, pelos seguintes motivos:

O refratrio do forno est na sua temperatura mxima em termos do ciclo de corrida.


O forno est sem sucata; ento, at que a sucata seja carregada, toda a energia
contida no refratrio do forno e na escria irradiada para o ambiente circundante e
perdida. Uma vez perdida, essa energia no pode ser recuperada.
O forno no est energizado; portanto, est em uma condio de power off ou de
atraso. Uma vez perdido, esse tempo no pode ser recuperado. A Tabela 18 mostra
um exemplo da quantidade de energia perdida devido a atrasos nos carregamentos.

Tabela 18: Exemplo da energia perdida devido a atrasos nos carregamentos

Q: energia trmica; m: massa; c: capacidade trmica; T: temperatura

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Isso ilustra uma das razes para se focar no tempo de power off do forno; em essncia, o
tempo de power off equivale no apenas ao tempo perdido, mas tambm energia perdida.
Uma vez que essas duas commodities so perdidas, elas nunca podero ser recuperadas.

O peso da carga metlica , no caso de fornos do tipo shaft e convencionais, deve ser
dimensionado de modo a preencher completamente o volume til do forno, mas sem
sobrecarreg-lo. Sobrecarregar o forno resultar em tempo de power off desnecessrio
enquanto a carga estiver sendo acondicionada ou nivelada ou, em casos extremos, o excesso
dever ser retirado. E carregar o forno a menos da sua capacidade no apenas pode aumentar
a quantidade de energia no utilizada perdida para os painis e abbada refrigerados a gua,
mas tambm aumentar o grau de desgaste do refratrio e danos nos painis, devido
exposio ao arco eltrico. Num forno Consteel, a carga de sucata regulada alimentando-o
de acordo com um valor especfico desejado de kWh ou peso do banho, se o forno estiver
equipado com clulas de carga para a pesagem do forno. Algumas aciarias Consteel
descobriram que, ao contrrio das instrues operacionais da Consteel anteriores, alimentar o
forno com sucata agressivamente (muito rpido), ou seja, o mais rpido possvel, reduziu o
consumo de energia eltrica (kWh/tonelada) e, portanto, reduziu os tempos de "power on,
aumentando a taxa de fuso atravs da eficincia.

Alm dos metlicos carregados, carbono e escorificantes (predominantemente cal dolomtica e


cal calctica) so adicionados carga de sucata ou, se equipado, injetados diretamente no
forno de fuso, enquanto funde a carga metlica. O carbono carregado para facilitar a
produo de energia qumica (C + O2 2CO) e sustentar uma fervura de carbono, se for
necessria para a remoo de nitrognio e hidrognio. Os escorificantes so carregados de
forma que, medida que a carga de sucata fundida, uma escria lquida formada para
prender as impurezas (SiO2, P2O5, etc.) e tambm comear a proteger o arco do refratrio do
forno atravs da espumao da escria.

4.2.7.3. Fuso

Antes de seguirmos muito adiante na fase de fuso, precisamos discutir os dois tipos de
energia utilizados no FEA e o seu impacto no desempenho de fuso do forno. Os dois tipos de
energia so energia eltrica e energia qumica.

4.2.7.3.1. Energia Eltrica no Forno Eltrico a Arco

O forno converte a energia eltrica em energia trmica e transfere esse calor para a carga
metlica, transformando a sucata metlica slida em lquido e aquecendo o metal lquido na
temperatura desejada. Esse calor tem sua origem na energia eltrica gerada e fornecida pela
empresa de energia eltrica por meio de sistemas de distribuio de energia eltrica

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(geradores, transformadores e linhas de distribuio). A energia eltrica conduzida por uma


srie de linhas de energia de alta tenso para a subestao da usina onde a tenso eltrica
reduzida para a tenso primria necessria do transformador do forno. O diagrama
esquemtico do forno a arco mostrado na Figura 72 descreve os vrios componentes eltricos
de um tpico forno a arco.

Figura 72: Diagrama de um forno a arco

A energia eltrica do transformador do forno transportada para o forno atravs de uma srie
de cabos refrigerados a gua, conhecidos como cabos de barramentos. Os cabos de
barramentos proporcionam uma conexo flexvel entre o transformador do forno (que
normalmente instalado numa sala de clima controlado tambm conhecida como cofre) e o
forno propriamente dito. No lado do forno, os cabos de barramentos esto ligados ou a um
conjunto de cabos flexveis constitudos de tubos de cobre refrigerados a gua ou braos
condutores de corrente, assim chamados porque eles transportam corrente eltrica e servem
de suporte mecnico para os eletrodos. A corrente eltrica , ento, transferida aos cabos
flexveis ou braos para um suporte de cobre, que transfere a corrente para os eletrodos de
grafita. Os eletrodos de grafita so especialmente fabricados para transferir a energia eltrica
do circuito eltrico para o banho de ao lquido/sucata metlica no interior do forno. Para fornos
CA (Corrente Alternada), h trs eletrodos, um para cada fase eltrica. Para fornos CC
(Corrente Contnua), necessrio apenas um eletrodo. Na Gerdau, apenas um forno do tipo
CC, sendo todos os demais do tipo CA. O texto vai focar nos fornos CA e mencionar os fornos
CC quando for apropriado.

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Neste momento, importante tomar um tempo para compreender o papel essencial


desempenhado pelos eletrodos de grafita no processo de fabricao de ao.

Os eletrodos dos fornos so concebidos e fabricados para transferir energia eltrica para a
carga metlica ou banho metlico com uma quantidade mnima de resistncia, um elevado
grau de estabilidade trmica, e resistncia mecnica. Como eles so o ltimo elo na
corrente de transmisso de energia, eles so o nico elemento do sistema de transmisso
de energia que consumvel, isto , quando eles esto formanco arcos e, s vezes, quando
no o esto, uma parte da grafita est sendo consumida. Esses requisitos eltricos e fsicos
so a razo da grafita ser usada para eletrodos de FEAs. Nenhum outro material conhecido
atualmente capaz de atender a esses requisitos to bem quanto a grafita. Deve ser
mencionado que, embora a grafita encontrada naturalmente, a grafita natural no
suficientemente pura, nem encontrada em grandes depsitos suficientes para permitir que
seja moldada para utilizao num forno a arco.

Eletrodos de grafita fabricados esto disponveis a partir de vrias fontes (GrafTech, SGL
Carbon, SDK Carbon, etc.), em diversos dimetros e comprimentos padro. O dimetro do
eletrodo especificado durante o projeto do forno, ou modernizao do mesmo, de acordo
com a corrente eltrica a ser transportada para o banho metlico/carga metlica.
Dependendo do projeto do forno e do transformador, a tenso e a corrente transportadas
pelos eletrodos podem ser superiores a 1000 volts e 60 mil ampres. A quantidade de
energia eltrica carregada pelos eletrodos de grafita e a resistncia da grafita em transportar
esta quantidade de corrente faz com que os eletrodos aqueam, passando da cor preta para
vermelho escuro, laranja claro, e branco, na ponta do eletrodo. Este nvel de transferncia de
energia atravs do arco transforma uma parte do eletrodo de grafita diretamente de um
estado slido para um estado gasoso. A mudana de matria slida de um estado slido
diretamente para um estado gasoso chamada de sublimao e um dos trs mtodos de
consumo de eletrodos de grafita em um forno eltrico a arco. O segundo mtodo de consumo
da grafita a oxidao. medida que o eletrodo de grafita aquecido, os tomos de carbono
reagem mais facilmente com o oxignio encontrado na atmosfera do forno formando
monxido de carbono (gs CO). A grafita comea a oxidar a 750 F ( 400C), enquanto o
eletrodo ainda est na cor preta; a 900 F ( 480C), a taxa de oxidao extremamente
elevada e o eletrodo tem uma cor vermelho escuro. Esse consumo de eletrodos atravs de
oxidao mais uma razo pela qual ns nos focamos em minimizar o tempo de power off,
pois, mesmo que os eletrodos no estejam formando arcos, uma parte deles est sendo
consumida devido oxidao. O terceiro mtodo de consumo de eletrodos atravs da
quebra, que ser discutida mais detalhadamente um pouco mais tarde.

Essa energia que gera um arco eltrico transferida para a carga metlica em forma de
calor, provocando a fuso da carga slida e a elevao da temperatura do ao lquido.

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A energia eltrica funde a carga metlica e aquece o banho metlico atravs de dois
mtodos, arco direto e radiao.

Arco direto
Arco direto o arco real entre o eletrodo de grafita e a carga metlica/banho metlico. Como
os componentes metlicos da carga de sucata so relativamente maus condutores de
eletricidade, eles so aquecidos quando os eletrodos tentam passar corrente eltrica atravs
dos metlicos para a terra e completar o circuito eltrico. O comprimento desse arco gerado
entre o eletrodo de grafita e a sucata/banho geralmente uma funo da tenso:
comprimento do arco 1mm por eletrodo secundrio (fase para neutro) de tenso. Devido
imensa quantidade de energia eltrica disponvel nas pontas dos eletrodos, eles geram um
arco quente extremamente intenso (estimado em 10.000 F, ou aprox. 5540 C).

Radiao
Este o segundo mtodo que um forno a arco utiliza para transformar sucata slida em metal
lquido. Como a energia irradiada pelo arco to intensa e quente, a quantidade absorvida
pela sucata slida mais do que suficiente para transform-la de slido em lquido. Para
colocar a intensidade dessas energias em perspectiva, o forno eltrico a arco capaz de
fundir atravs da sucata, carga, e atravs do fundo refratrio do forno, se no for
devidamente regulado e controlado. Alm disso, se no estiverem protegidos dessas
energias de arco, os refratrios da parede lateral do forno e os painis refrigerados a gua
podem ser superaquecidos at ao ponto de uma perda significativa da espessura dos
refratrios (no caso de tijolos) ou aquecimento de um componente refrigerado a gua para
alm da sua capacidade de eliminar calor (resultando em um vazamento de gua). Portanto,
existem motivos para se produzir uma escria que possa ser espumante. Como ser
discutido em maiores detalhes mais tarde, uma escria espumante reduz drasticamente a
carga de calor para os refratrios da parede lateral e os componentes refrigerados a gua do
forno, e melhora a transferncia de calor do arco para o banho lquido.

4.2.7.3.2. Energia Qumica

A outra fonte de calor usada no FEA a energia qumica, que gerada pelas seguintes fontes:

Das reaes com os elementos qumicos que compem a carga metlica, tais como
Silcio (Si), Mangans (Mn), Carbono (C), e Ferro (Fe).
Das reaes com elementos adicionados ao forno com o objetivo de gerar energia,
tais como Carbono (C) e Metano (CH4).
Das reaes com os gases que resultam da queima dos dois primeiros grupos, tais
como Monxido de Carbono (CO) e Hidrognio (H2).

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Para produzir essas reaes e a subseqente liberao de energia e transferncia de calor


para a carga metlica, a participao do oxignio (O) necessria para produzir a combusto
ou queima dos elementos mencionados.

Poderamos at mesmo dizer que o oxignio o gerador de calor, j que os elementos


qumicos que ele queima so normalmente encontrados nas cargas do FEA.

Novamente, uma anlise mais detalhada das reaes de energia qumica dada em outro
mdulo. Essas reaes sero mencionados mais uma vez na seo de refino deste mdulo.

4.2.7.3.3. Carga de sucata

A fase de fuso abordada em trs discusses separadas para se entender melhor as


diferenas entre um forno convencional (carregado por cesto), forno shaft e forno Consteel.
Vamos comear com um forno convencional, pois ele de longe o tipo mais comum de
processo de FEA na Gerdau.

4.2.7.3.4. Arcos

Aps o cesto de sucata ser aberto e despejado dentro do forno, a abbada basculada de
volta para o forno e abaixada. Quando esse processo estiver concludo, a energia eltrica do
forno ligada e a fuso comea (tambm chamada de meltdown). Uma vez que o forno
energizado e os controles dos eletrodos so colocados no modo de comando automtico, os
braos comearo a abaixar. Geralmente, um dos trs eletrodos (tambm chamados de
fases) iro detectar a presena de sucata (por meio de uma tenso fase-neutro) e o seu
movimento descendente ir parar. No momento em que um segundo eletrodo entrar em
contato com a sucata, iniciado um arco monofsico; quando o terceiro eletrodo entrar em
contato com a sucata, iniciada um arco trifsico e comea oficialmente a fuso. medida
que os eletrodos fundem a carga, normal que eles abaixem e levantem de forma
independente. Isso pode ser explicado pela distribuio da sucata no volume do forno quando
despejada do cesto e tambm pela natureza irregular da sucata que carregada. Em geral, o
movimento dos eletrodos na direo do fundo do forno, medida que o arco vai derretendo a
carga e abrindo trs grandes buracos na mesma.

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4.2.7.3.5. Perfil de energia

A energia aplicada ao arco pelo regulador do forno varia, dependendo da posio dos eletrodos
e da potncia em kWh do forno. Essa alterao de energia tambm conhecida como perfil de
energia do forno. Os perfis de energia so projetados para otimizar o comprimento do arco e a
entrada de energia do forno com base nas condies dentro do forno (que so praticamente
impossveis de ver em tempo real). Ao se estabelecer, inicialmente, um arco na sucata,
desejvel proteger a abbada do forno (tanto os componentes refrigerados a gua, quanto o
componente refratrio) do arco eltrico. Isso feito reduzindo-se a quantidade de energia
eltrica durante um perodo de tempo, tambm conhecido como perfurao. Uma vez que os
eletrodos so considerados como tendo perfurao com profundidade suficiente e que a
abbada do forno est protegida do arco eltrico por sucata metlica suficiente, a potncia do
forno imediatamente aumentada ao mximo, de modo que o abaixamento ocorra o mais
rpido possvel. Deve notar-se que, embora o forno esteja gerando um arco eltrico e fundindo
sucata, quando os eletrodos so abaixados at a carga de sucata, a maior parte da fuso de
sucata ocorre da soleira do forno para cima. Em funo disso, possvel que os eletrodos
causem graves danos na soleira do forno, se no houver uma poa lquida suficientemente
grande.

Para assegurar que a poa lquida metlica seja suficiente para fundir rapidamente a totalidade
da carga, os perfis de energia so concebidos para fundir o maior buraco possvel na carga
de sucata, medida em que os eletrodos estabelecem um arco at o fundo. Durante essa fase,
as paredes e a abbada do forno esto suficientemente protegidos pela carga, de modo que a
tenso e potncia mximas podem ser aplicadas com segurana. Uma vez que os eletrodos
tenham fundido toda a sucata diretamente abaixo deles e chegado poa lquida na soleira, o
calor fornecido pelo arco transferido para a poa lquida, aumentando rapidamente a sua
temperatura. medida que a temperatura na poa lquida aumenta, ela funde a sucata acima,
quando, ento, cai dentro da poa lquida. Uma analogia disso encher um copo com gelo
picado, colocar gua temperatura ambiente, e, em seguida, colocar o copo em um
queimador. medida que a gua no fundo do copo aquece, o gelo derrete e o gelo acima da
gua desliza para baixo em direo poa.

As imagens grficas na Figura 73 e na Figura 74 ilustram como a fuso de uma carga de


sucata durante as vrias fases:

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Figura 73: Processo de fuso em FEA (Parte I)

Figura 74: Processo de fuso em FEA (Parte II)

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Outro fenmeno do forno de arco trifsico o fato de que a corrente que flui pelos eletrodos
produz um campo magntico com uma intensidade suficiente para que o arco eltrico seja
efetivamente empurrado para longe da ponta do eletrodo em direo parede do forno mais
prxima. Isso pode ser visto no grfico acima no Perodo de Fuso. Nos fornos de corrente
contnua, s existe um grande buraco no centro do forno. Devido ao arco eltrico se formar
em direo parede do forno, a rea entre os eletrodos permanece em parte no fundida. Para
nivelar a fuso da carga de sucata, de modo que toda a carga seja fundida uniformemente,
queimadores a oxignio-gs combustvel esto localizados nas reas entre as fases dos
eletrodos, tambm conhecido como os pontos frios do forno.

Assim que a primeira carga considerada suficientemente fundida, um segundo cesto de


sucata despejado no forno. O tempo em que a primeira carga suficientemente fundida
determinado pelos kWh j consumidos na fuso da primeira carga e o tamanho da segunda
carga (ou at mesmo terceira carga, em alguns casos). A fim de minimizar as perdas de calor,
desejvel carregar com o segundo cesto, assim que ele efetivamente se encaixar no forno.
As mesmas regras com relao a despejar a carga de sucata, logo que a abbada do forno se
abrir, a fim de minimizar as perdas de calor so aplicadas novamente.Fundir a primeira carga
alm do ponto onde o segundo (ou terceiro) cesto vai se encaixar aumenta a quantidade de
energia radiante perdida para os componentes do forno refrigerados a gua e os refratrios do
forno, aumentando os consumos e custos de energia eltrica, refratrios e outros. Alm disso,
podem ocorrer danos significativos nos refratrios da soleira do forno, medida que a poa
lquida superaquecida. Se o dano for grave o suficiente, o forno precisar ficar parado para se
realizar reparos nos refratrios por um tempo que deveria ser desnecessrio.Uma vez que o
cesto carregado, a abbada posicionada sobre o forno, abaixada, e a fuso iniciada
novamente. Para facilitar a fuso da primeira carga, bem como minimizar a transferncia de
escria no forno durante o vazamento, os fornos ficaro com um pouco de sobra de ao
lquido no fundo. Esse lquido conhecido como uma poa lquida, e geralmente tem entre
5% e 15% do peso do vazamento. Alm disso, os fornos de carga de cesto mais novos
possuem paredes laterais bem altas (formadas por painis refrigerados a gua) de modo que
um cesto pode carregar sucata suficiente para fazer uma corrida. Isso feito para reduzir o
calor e tempo perdidos ao se carregar um forno duas ou, possivelmente, trs vezes.

Em um forno shaft, a sucata para a segunda carga est sendo pr-aquecida no shaft do
forno, enquanto que a primeira carga est sendo fundida. Os gases de exausto quentes
provenientes do forno so extrados atravs da carga de sucata, pr-aquecendo a carga a uma
temperatura bem acima da temperatura ambiente e, na rea mais prxima da poa, a sucata
pode efetivamente comear a liquefazer e escorrer para o banho. Essa recuperao de calor a
partir dos gases de exausto quentes reduz a energia elctrica necessria, melhorando a taxa
de fuso do forno.

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Em contrapartida, um forno Consteel opera com uma grande poa lquida, geralmente de 40%
a 60% do peso do vazamento. A energia do forno aplicada ao banho lquido, enquanto que a
sucata alimentada pelo lado do forno, atravs do transportador Consteel, conforme ilustrado
na Figura 75.

Figura 75: Sucata carregada no FEA para o FEA Consteel

De uma maneira um pouco semelhante ao forno shaft, o forno Consteel expele o gs quente
do forno por cima da sucata que est entrando. medida que os gases quentes passam por
cima da sucata, uma parte da energia trmica transferida para a sucata, elevando a sua
temperatura bem acima da temperatura ambiente. Esse mtodo tambm reduz a energia
necessria com um subsequente aumento na taxa de fuso.

4.2.7.3.6. Escria espumante

necessrio mencionar a importncia da escria espumante. Num forno de carga por cesto,
as paredes laterais do forno ficam protegidas do arco pela carga de sucata slida. Assim que a
maior parte da carga fundida, as paredes laterais e a abbada do forno ficam expostas
energia radiante do arco elctrico. Num forno shaft que utiliza uma carga de sucata pr-
aquecida, uma parte do forno fica protegida, quando a carga de sucata no shaft despejada,
e uma outra parte do forno fica relativamente desprotegida, devido disposio do shaft. Num
forno Consteel, a maior parte do forno fica essencialmente desprotegida pela sucata slida
durante todo o ciclo de corrida.

O processo para proteger as paredes laterais e a abbada do forno da energia dos arcos
chamado de espumao da escria no forno. Cal dolomtica e cal calctica so carregadas
com os metlicos para formar uma escria lquida no forno. Para produzir a escria espumante,
oxignio e carbono so injetados na camada limite entre o ao lquido e a escria, tambm
conhecida como a interface entre escria e metal. A reao de oxignio e carbono produz
gases de monxido de carbono e dixido de carbono, que sobem atravs da escria. medida
que essas bolhas de gs sobem atravs da escria, elas causam a sua espumao, muito

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semelhante espuma no topo de um copo de cerveja recm servida. Em ambos os casos, a


liberao de gs faz com que uma parte do lquido no topo forme uma espuma, ao contrrio da
espuma por cima da cerveja, que estvel, pois a espuma de escria relativamente instvel
na medida em que ela permite que bolhas de gs passem de forma relativamente rpida.
Devido a isso, uma espuma sustentada no interior do forno requer a injeo contnua de
carbono e oxignio para assegurar um fornecimento contnuo de bolhas de gs para sustentar
uma escria espumante (ver Figura 76).

Figura 76: Mecanismo de escria espumante

A espuma da escria no s protege as paredes e a abbada do forno do arco, mas tambm


ajuda a direcionar a maior parte da energia do arco para o banho lquido, aumentando
efetivamente a eficincia de transferncia de calor (ver Figura 77). O grfico abaixo mostra o
efeito da escria espumante e a entrada de energia em MW durante uma corrida completa em
um forno Consteel. Inicialmente, a escria forma espuma bem; depois, a formao de espuma
perdida por um perodo de tempo, sendo novamente alcanada e mantida at que a corrida
seja vazada:

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Espumao boa

Espumao regular

Espumao ruim

Figura 77: Efeito das diferentes condies de escria espumante na potncia real

desejvel que a escria espumante tenha um altura suficiente para cobrir completamente o
arco. No caso dos fornos de alta tenso secundria, isso pode significar uma profundidade de
18" a 20" (450mm a 500mm), ou muito mais. Alm disso, para espumar a escria dentro do
forno, tambm desejvel manter essa escria espumante pelo maior tempo possvel. Isso
feito mantendo a porta de escria do forno fechada at o final do ciclo de corrida, quando a
escria tiver concludo a sua misso e for deixada vazar para fora do forno. Assim que a carga
de sucata estiver completamente fundida, a fase de fuso considerada completa e comea
a prxima fase, o refino.

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4.2.7.4. Refino

Agora que a sucata est fundida, hora de comear a refinar o metal lquido e prepar-lo
para o vazamento. Como mencionado, originalmente uma corrida era feita inteiramente no
FEA. Atualmente, o refino em FEA consiste principalmente em aquecer o banho, ajustar o
carbono de banho de modo que ele no fique muito alto, e proporcionar uma boa fervura do
carbono, se for necessria para a remoo de nitrognio. A distino entre as fases de fuso e
refino no tanta, como no passado, com a fuso e o refino progredindo simultaneamente,
assim que uma poa de lquido comea a se formar. Devido a essa mudana na prtica
operacional, os tempos de refino nos FEAs modernos podem ser de apenas 10 minutos.
Novamente, como no h sucata no fundida presente durante essa fase para proteger do arco
os refratrios e os painis refrigerados a gua do forno , a escria espumante extremamente
importante na fase de refino. A espumao da escria, como mencionado anteriormente, feita
injetando oxignio no banho e injetando carbono na interface entre a escria e o metal. As
reaes qumicas envolvidas so as seguintes:

2Fe + O2 2FeO

FeO + C CO + Fe

A injeo de oxignio no banho combina com o carbono residual e/ou carregado para formar
gs de monxido de carbono. Essas bolhas sobem atravs do ao lquido e, quando chegam
escria lquida, elas provocam a formao de espuma na escria e o seu aumento de altura.
Essa escria espumante, ento, cobre o arco e protege os refratrios e os painis refrigerados
a gua do forno. Alm disso, cobrir o arco com uma camada de escria espumante tambm
melhora a transferncia de calor do arco para o banho de lquido, aumentando a taxa de
aquecimento e reduzindo o tempo de refino. Quando no houver carbono suficiente no banho
lquido, o oxignio vai combinar com silcio, mangans e ferro. Injetar oxignio apenas, sem
carbono suficiente no banho, resultar numa escria de forno que pode ser extremamente
elevada em FeO (xido de ferro). Essa escria com alto teor de FeO muito fluida e erosiva
para os refratrios do forno. Essa escria no s indesejvel do ponto de vista de eroso dos
refratrios, como tambm resulta em uma cara perda de rendimento metlico.

A escria do forno pode ser controlada reduzindo-se o oxignio injetado no banho ou injetando-
se carbono na interface escria-metal. Pelo fato de o carbono possuir uma maior afinidade pelo
oxignio do que o ferro, ele retirar o oxignio da molcula FeO, formando gs monxido de
carbono e ferro slido, que ser devolvido ao banho metlico. No processo de formao de gs
monxido de carbono, a escria que cobre o metal lquido se levantar formando uma espuma
devido formao de monxido de carbono. O monxido de carbono quando combinado com

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oxignio adicional nas condies adequadas (oxignio livre disponvel e temperatura suficiente)
reagir formando dixido de carbono na seguinte reao:

2CO + O2 2CO2 + calor

A liberao de calor conhecida como ps-combusto e pode constituir uma fonte


significativa de energia (ver mdulo de combusto para maiores detalhes). Nos fornos
carregados por cesto, especialmente aqueles em que possvel carregar apenas um cesto
de sucata por corrida, inicie esta reao dentro do forno para que esta energia possa ser
absorvida pela sucata, reduzindo a energia eltrica necessria, tempo de power-on e
aumentando a taxa de fuso. Nos fornos tipo shaft e Consteel, esta reao iniciada no forno
e continua, subindo at o shaft ou descendo pela esteira do Consteel. A energia liberada pela
reao CO para CO2 transferida novamente para a sucata, levando aos ganhos previamente
mencionados.

Como praticamente toda a sucata est agora em forma lquida dentro do forno, o banho
reaquecido a uma temperatura suficiente para compensar as perdas no vazamento. Uma
amostra extrada do banho para a realizao de anlises qumicas, de forma que a
quantidade necessria de ligas pode ser adicionada no vazamento e a temperatura verificada
enquanto o processo de refino est sendo realizado.

4.2.7.5. Vazamento

Neste ponto a corrida est pronta para ser transferida para outro tanque revestido com
refratrios para o processamento secundrio. Este passo do processo chamado de
vazamento. Quando o banho atingiu a temperatura e qumica desejada, o furo de corrida do
forno aberto e o ao lquido vazada do forno para uma panela. J que esta etapa do
processo de produo de ao tema de um outro mdulo de treinamento, ela no ser
examinada de forma aprofundada, somente at o nvel necessrio para a compreenso de
como a operao de vazamento se enquadra dentro da produo de ao como um todo.

De forma geral, h trs configuraes diferentes de calhas de corrida para vazamento


utilizadas em fornos a arco (ver Figura 78):

Bica de vazamento ou runner. Esta era a configurao original utilizada nos fornos
a arco (ver Figura 79).
OBT (Offset Bottom Tap hole). A bica de vazamento substituda por um furo de
corrida na rea do forno onde normalmente fica a bica.
EBT (Eccentric Bottom Tap ). A rea do furo de corrida estendida para um fosso
ou bico onde se localiza o furo de corrida EBT (ver Figura 80).

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Figura 78: Projetos mais comuns para vazamento

Figura 79: Vazamento com bica de corrida ou runner local desconhecido

Figura 80: Gerdau Knoxville Vazamento de EBT

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Captulo 5: Metalurgia secundria


5.1. Histrico

O tratamento do ao na panela comeou aproximadamente na dcada de 1950 e, ao longo das


dcadas seguintes, houve uma evoluo contnua, especialmente nos processos/equipamentos
de desgaseificao:

Dcada de 1950: Os processos dos desgaseificadores a vcuo da Dortmund


Hoerder (DH) e Ruhrstahl-Heraeus (RH) tornaram-se populares.
Dcada de 1960: A Desgaseificao a arco sob vcuo (VAD), o processo da ASEA-
SKF, e o processo de Descarburao a oxignio sob vcuo (VOD) para o tratamento
de aos com alto teor de cromo foram implementados com sucesso.
Dcada de 1970: O processo de Descarburao com oxignio e argnio (AOD) foi
introduzido. Atualmente, o processo de AOD a via preferida em muitas aciarias de
ao especial e ao inoxidvel.
1970 -1980: A consolidao da alimentao de fios ou arames contendo elementos
de liga para um melhor controle dos tratamentos de composio e morfologia das
incluses.

A implementao da metalurgia de panela e seus aspectos relacionados possibilitaram aos


produtores de ao usar seus fornos como reatores de fuso rpidos sem a necessidade de
executar qualquer refino, ou seja, reduzindo os tempos de corrida e aumentando a
produtividade. Alm disso, o refino e a desgaseificao com panelas torna possvel ter por
meta um controle muito mais rgido das propriedades do produto final atravs da uma melhor
preciso na composio qumica, bem como na limpeza / controle inclusionrio.

5.2. Forno- panela

O processo de refino secundrio inicia basicamente durante o vazamento, quando so


adicionados as ligas/fundentes, e termina quando a panela despachada e aberta no
lingotamento. O componente-chave nesta etapa o Forno-panela (FP), tambm chamado de
Forno de aquecimento da panela (LHF) ou Forno de metalurgia da panela (LMF).

O forno-panela consiste essencialmente em uma abboda equipada com eletrodos de grafita,


sistemas de adio de liga, captura de emisses, equipamento de agitao de banho com
injeo de gs e sistemas auxiliares para o transporte da panela; toda a metalurgia ocorre
diretamente na panela. O FP tambm tem uma porta de trabalho para operaes de
amostragem, medies de temperatura do termopar e adies de liga. O diagrama
esquemtico do FP pode ser visto na Figura 81-a. A Figura 81-b mostra um forno-panela em
operao.

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Figura 81: a) Diagrama esquemtico de um forno-panela, b) Vista do FP em operao.

Fonte: http://steeluniversity.org

Um aspecto importante a necessidade de ter as Panelas adequadamente pr-aquecidas


antes do vazamento, conforme se v na Figura 82-a. Isso garante que o refratrio da panela
est seco/aquecido o que reduz as perdas de calor quando o ao lquido vazado na panela.
Por fim, antes de uma panela ser enviada para vazamento, o sistema de abertura da panela
(vlvula gaveta na maioria das aciarias) precisa ser inspecionado (Figura 82-b). Todos esses
aspectos sero detalhados em outros Mdulos especficos.

Figura 82: a) Aquecimento da panela, b) Manuteno da panela

importante observar que algumas aciarias, especialmente na Amrica do Norte, no tm um


forno-panela. Isso no significa que no tenham um processo de refino secundrio, portanto, o
tempo para as adies limitado, j que no tm a capacidade de aquecer o ao. Nesses
casos, normalmente estes locais tm uma estao de adies por calhas e rinsagem (ou

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tratamento) na panela, situada ao lado do forno. Neste local, so adicionados as ligas e os


fluxantes necessrios, bem como a corrida agitada.

5.2.1. Funes do forno-panela

As principais funes do FP so:

Remoo do oxignio (desoxidao)


Remoo do enxofre (dessulfurao)
Ajuste da composio qumica do ao e da escria
Ajuste e homogeneizao da temperatura
Controle da morfologia e remoo das incluses no metlicas
Atuar como um buffer entre o forno e o lingotamento, ajudando a manter o fluxo de
produo na aciaria

5.2.2. Operaes tpicas do forno-panela

Os procedimentos mais comuns nos fornos-panela so os seguintes:

Adio
Aquecimento
Agitao
Amostragem

5.2.2.1. Adies de liga

As ligas podem ser adicionadas ao ao lquido em diversos estgios do processo de fabricao


de ao, por exemplo, no interior do forno, durante o vazamento do forno, no forno-panela,
durante o tratamento a vcuo, etc. A cronologia das adies depende da via do processo, da
logstica da aciaria e de determinadas caractersticas da adio em questo, como seus pontos
de fuso, volatilidade e sua suscetibilidade oxidao. Por exemplo, o nquel pode ser
adicionado ao FEA a qualquer momento, j que o xido de nquel facilmente reduzido.

O percentual do elemento contido na liga deve ser to estvel e controlado quanto possvel
para reduzir o risco de corridas fora da especificao, e deve ser dada ateno quantidade de
impurezas.

Atualmente, na maioria das aciarias, as principais ligas (FeSi 75 e FeSiMn) so adicionadas


durante o vazamento, com fundentes e carbonetantes. O objetivo receber o calor no FP , logo
abaixo das especificaes qumicas e fazer correes (bem como outras adies) l.

Tradicionalmente as adies de liga so tratadas de maneiras diferentes: a adio destas com


uma p, sacos ou calhas mecanizadas/automticas, injetora de fios, injeo de p, adio de

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grnulos metlicos, etc. Duas amplas categorias de ferrosligas so usadas: As ferrosligas de


Classe I com pontos de fuso abaixo da temperatura do ao lquido e as ferrosligas de Classe
II com pontos de fuso mais altos do que a temperatura do ao lquido, dissolvendo a taxas
mais baixas, conforme resumido na Tabela 19 e na Tabela 20.

Tabela 19: Propriedades fsicas e trmicas dos ferroligas de Classe I

Fonte: AISE, the Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, the AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

Tabela 20: Propriedades fsicas e trmicas relevantes para os ferroligas de Classe II

Fonte: AISE, the Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, the AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

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Importante: Quando uma ferroliga adicionado ao ao lquido, uma carapaa de ao formada


em volta da partcula de liga, como resultado do efeito de resfriamento local. medida que o
tempo avana, a casca solida se funde enquanto a ferroliga aquecida at o seu ponto de
fuso. A completa dissoluo regida por processos de transferncia de calor convectivo no
banho, bem como o tamanho da ferroliga adicionada. por isso que as ligas sempre devem
ser adicionadas durante o vazamento e nunca antes (diretamente no fundo da panela).

A alimentao de fios de ligas (tcnicas do tubo de ao recheado) foi desenvolvida


principalmente para a adio de clcio ao ao, mas tambm praticada para a adio de
elementos que so menos densos do que o ao e tm uma solubilidade limitada, alta presso
de vapor e alta afinidade com o oxignio (fios de FeB e de FeTi). A alimentao de fios tambm
usada em casos em que o elemento a ser adicionado txico ou quando so necessrias
adies muito pequenas (ver Figura 83).

Figura 83: a) Diagrama esquemtico da injeo de fio de liga; b) Vista das bobinas dos
fios

Fonte: http://steeluniversity.org

A tcnica de injeo de fios permite que a quantidade de liga ou de elementos que esto sendo
adicionados ao ao seja ajustada com alta preciso e retificar a composio do ao dentro de
limites estreitos. Este o caso das adies de fios de carbono em algumas aciarias de ao de
qualidade especial. Tambm possvel alimentar fio de alumnio macio com o mesmo
equipamento de alimentao de fios usado para o tubo de ao recheado. As vantagens das
adies de fio de alumnio incluem: alta recuperao, melhor controle do teor de alumnio e
limpeza melhorada.

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As ligas (ou elementos) tambm podem ser classificadas de acordo as suas caractersticas e
isto deve ser levado em considerao ao definir a maneira e o momento de adicion-las:

Altamente oxidveis: Ca, Al, Nb, B, Si e Ti


Baixa densidade: Ca, B, Si e Al
Baixo ponto de fuso: Al, Bi, Ca, S e Se
Baixo ponto de ebulio: Bi, Ca e S
Alta presso de vapor: Mn, Ca, Te e Se

5.2.2.2. Reaquecimento do banho

A necessidade contnua de baixar os custos de operao e aumentar a eficincia tornou a


operao dos fornos-panela importante. Eles aumentam a produtividade do FEA ao usarem o
tempo adicional necessrio para o refino do ao e o ajuste da temperatura.

Nas ltimas dcadas, foram desenvolvidos e comercializados vrios tipos de fornos para o
reaquecimento a arco. Temos os seguintes exemplos: ASEA-SKF, Daido-NKK, Finkl-Mohr,
Fuchs, Lectromelt, MAN-GHH, Stein Heurty-S.A.F.E., etc. Alguns destes projetos tambm tm
a capacidade de desgaseificao do ao. O aquecimento de at 3C por minuto alcanado
por um conjunto de eletrodos de grafita, que so abaixados ao nvel da camada de escria,
logo acima da superfcie de ao lquido. A agitao muito importante para a homogeneizao
da temperatura.

5.2.2.3. Agitao e homogeneizao

A agitao da panela crucial durante a metalurgia secundria para a obteno de uma


temperatura e composio de banho homogneas, facilitar as interaes de escria-metal e
acelerar a remoo das incluses no ao.

O ao se agita durante a corrida com um gs inerte (argnio ou nitrognio (custo mais baixo)),
geralmente atravs do plugue poroso no fundo da panela, garantindo a homogeneidade trmica
e qumica do banho e a flotao das incluses. A Figura 84 mostra o gs borbulhando no
banho usando um plugue poroso (plugue de purga), enquanto a Figura 85 mostra o interior de
uma panela, onde o plugue poroso e a vlvula gaveta so visveis.

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Figura 84: a) Diagrama esquemtico do interior da panela durante a agitao; b)


Simulao por CFD do perfil de escoamento do ao lquido promovido pela agitao do
argnio

Figura 85: Vista interna do fundo da panela, mostrando o plugue poroso e a vlvula
gaveta

Outros sistemas de agitao usados em algumas aciarias so o de agitao superior (atravs


de uma lana na parte superior da panela) (Figura 86-a) ou por agitao eletromagntica/EMS:
agitao eletromagntica (Figura 86-c).

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Figura 86: Diagrama esquemtico: trs mtodos para agitar o ao lquido na panela

a) Injeo de argnio por lana superior

b) Injeo de argnio pelo fundo

c) Agitao eletromagntica

Fonte: http://steeluniversity.org

As vantagens e desvantagens de cada processo esto listadas na Tabela 21.

Tabela 21: Vantagens e desvantagens dos tipos de agitao.

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A homogeneizao da temperatura do banho e da composio pela agitao causada


principalmente pela dissipao da energia do gs injetado.

O tempo de agitao para alcanar 95% de homogeneizao definido como o tempo de


mistura t. Inmeros estudos experimentais e tericos trataram dos fenmenos da mistura em
sistemas agitados por gs. A relao que expressa o tempo de mistura, t, em termos de
potncia de agitao, (W/tonelada), dimetro da panela, D(m), e profundidade da injeo, H(m)
apresentada na Figura 87.

Figura 87: Tempos de mistura calculados para corridas de 10, 200 e 300 toneladas.

Fonte: AISE, The Making, Shaping and Treating of Steel - Steelmaking and Refining
Volume, The AISE Steel Foundation, 0-930767-02-0

5.2.2.4. Amostragem

As amostras de ao e de escria (Figura 88 e Figura 89) so coletadas durante uma corrida a


horrios especficos durante todo o processamento. As amostras so analisadas em um
espectmetro. Dependendo dos resultados da composio qumica, a corrida ser ajustada at
que esteja dentro da especificao.

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Figura 88: Amostra de ao para anlise da composio qumica do banho

Figura 89: Operador coletando amostra de ao do FP

Algumas aciarias tm um sistema de espectmetro automtico. As amostras so enviados a


um laboratrio e analisadas por um sistema totalmente automatizado (rob).

Por fim, algumas aciarias tm um espectmetro de emisso ptica para a anlise qumica de
amostras de ao diretamente na prpria estao do forno-panela. A anlise feita por um
operador de FP , sem necessidade de enviar as amostras ao laboratrio, conforme se v na
Figura 90.

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Figura 90: Espectmetro de emisso ptica no momento da anlise

5.3. Desgaseificao a vcuo

As tcnicas usadas atualmente para os processos de desgaseificao no vcuo podem ser


divididas em duas categorias:

Sem ao lquido recirculando fora da panela, com o processo ocorrendo


inteiramente dentro da panela, identificado por alguns autores como desgaseificao
no tanque. H diversos processos no mercado. No entanto, apenas a
desgaseificao a vcuo (VD) e a descarburao a oxignio sob vcuo (VOD) sero
discutidas aqui.
Com ao lquido circulando atravs de um recipiente fora da panela. H diversos
processos no mercado. Este mdulo discute o processo da Ruhrstahl Heraeus (RH).

O processo de desgaseificao surge da necessidade de produzir aos com baixos teores de


H. Esta facilidade permite a remoo de:

Hidrognio [H] = H2 (g)


Nitrognio [N] = N2 (g)
Carbono [C] + [O] = CO(g)
(g) estgio de gs

[ ] elementos dissolvidos no ao

Incluses: alguma remoo de incluses pode ocorrer, mas esse no o objetivo do


tratamento.

Princpio: a reduo da presso leva as reaes a um novo estado de equilbrio favorvel


desgaseificao do ao.

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Remoo do hidrognio

O hidrognio introduzido no banho do ao atravs da adio de matrias primas (sucada, cal,


etc.), como gua e atravs da umidade no ar. O hidrognio pode resultar em trincas internas
mediante a solidificao (escamao) e reduz em grande medida a resistncia do ao (menor
dutilidade em trabalho a frio).

Na maioria dos desgaseificadores modernos, a presso atingvel est abaixo de 0,01 atm (~10
torr) e, consequentemente, em aciarias em que graus de ao sensveis a hidrognio tais como,
por exemplo, barras grandes, so produzidos, importante conhecer o teor de hidrognio no
banho de ao antes de este ser entregue ao lingotamento ou plataforma de vazamento. Sob
essas circunstncias, uma determinao no local do teor de hidrognio do banho na panela
pode ser desejvel.

Remoo do nitrognio

O nitrognio diminui a resistncia ao impacto e facilita a corroso intergranular no ao. No


entanto, para alguns aos usados para trabalho a quente, so necessrios certos nveis de teor
de nitrognio, porque ele pode formar compostos que aumentam a resistncia mecnica.

Alguma remoo de nitrognio do ao lquido durante a desgaseificao a gs possvel,


deste que o ao esteja completamente acalmado e tenha baixo teor de enxofre.

5.3.1. Desgaseificao a vcuo (VD)

A desgaseificao a vcuo, tambm conhecida como desgaseificao no tanque, consiste


essencialmente na colocao de uma panela de ao (com uma mangueira de gs conectada
ao plugue poroso) dentro de um vaso. O vaso hermeticamente vedado e o processo de
desgaseificao comea aps o sistema de vcuo ter sido ativado. A principal funo da VD
a remoo do hidrognio e do nitrognio. A Figura 91 mostra o diagrama esquemtico de uma
VD e uma foto da estao de VD.

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Figura 91: a) Desenho esquemtico de uma desgaseificao a vcuo (VD); b) Estao de


desgaseificao

Fonte: http://steeluniversity.org

5.3.2. Descarburao a oxignio sob vcuo (VOD)

O VOD uma variao deste processo, em que o oxignio tambm injetado para promover a
descarburao do ao. Comum na produo de tipos de ao inoxidvel, para ajudar a reduzir
as perdas de cromo, ou de elementos. (ver Figura 92).

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Figura 92: Diagrama esquemtico de um VOD

Fonte: www.substech.com

5.3.3. Desgaseificao Ruhrstahl Heraeus (RH)

O processo de RH uma circulao contnua de ao por um recipiente revestido com refratrio


em que o vcuo promovido, conforme mostrado na Figura 93-a e na Figura 93-b. Essa
circulao feita atravs de dois tubos, ou pernas, tambm chamados de snorkels, que so
imersos no banho metlico. O RH , ento esvaziado. A presso atmosfrica - que atua na
superfcie da panela - eleva o ao a uma altura baromtrica de aproximadamente 1,45 m. No
h necessidade de inserir a panela inteira em um recipiente de vcuo durante este processo.
Apenas na cmara acima dos snorkels o ao lquido circula sob vcuo.O processo de RH ,
portanto, usado em escalas maiores de produo de ao. Uma lana de oxignio usada
quando necessrio para a descarburao do ao e o aquecimento atravs da queima de Al e
Si. O RH pode alcanar graus mais elevados de descarburao, a taxas mais baixas. A
circulao de ao lquido resulta em aumentos na cintica da descarburao.

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Figura 93: a) Diagrama esquemtico de um desgaseificador RH; b) Imagens de um RH


exibindo os snorkels

Fonte: http://steeluniversity.org

5.4. Processo de CAS OB

A principal caracterstica do Composition Adjustment by Sealed argon bubbling with Oxygen


Blowing-(CAS-OB) o snorkel ou cone refratrio por onde so feitas adies de liga ao
banho. Uma ilustrao esquemtica de uma unidade de CAS-OB mostrada em Figura 94. A
panela posicionada de modo que o snorkel esteja localizado logo acima do plugue poroso
de agitao. Isto garante que a superfcie agitada do banho de ao est confinada rea
abaixo do cone. A agitao adicional por argnio, se necessrio, obtida atravs de uma lana
submersa de formato especial, Figura 94.

O reaquecimento do ao alcanado injetando-se oxignio atravs da lana superior, em


conjunto com adies de alumnio. Essas reaes para formar o Al2O3 geram uma considervel
energia de calor exotrmico - a temperatura do ao pode ser elevada em at 10C por minuto.

Portanto, o CAS-OB usado para o reaquecimento qumico. Observe, no entanto, que o Al2O3
deve ser subsequentemente removido.

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Figura 94: Diagrama esquemtico de um processo de CAS-OB.

Fonte: http://steeluniversity.org

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Captulo 6: Processos de lingotamento


O ao lquido deve ser levado a atingir formatos, dimenses e pesos definidos. O processo
para se obter isso o lingotamento. As instalaes de lingotamento se localizam depois das
instalaes de refino do ao lquido e antes das unidades de transformao, normalmente as
laminaes.

Atualmente o ao lquido que se destina conformao a quente por meio da laminao , por
norma, lingotado continuamente.

Antes do incio do lingotamento contnuo (introduzido pela primeira vez em escala industrial no
final dos anos 60) o ao era, como nica alternativa, vazado em lingoteiras para formar
lingotes e peas. A partir da, o lingotamento contnuo evoluiu para atingir melhor rendimento,
qualidade, produtividade e eficincia de custos.

A
Figura 95 mostra as trs principais rotas de lingotamento na fabricao do ao:

Lingotamento contnuo
Lingotamento convencional de lingote
Lingotamento de peas (Fundio)

Lingotamento Fundio
convencional
Lingotamento
contnuo

Figura 95: Rotas de lingotamento do ao

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Atualmente at 95% da produo mundial de ao fabricada por meio de lingotamento


contnuo. A Tabela 22 mostra a participao de cada um dos diferentes processos de
lingotamento.

Tabela 22: Distribuio global por tipo de processo de lingotamento (Ano 2010)

Estes nmeros esto longe de serem homogneos em todo o mundo. A

Figura 96 mostra a produo de ao bruto por produto. Especialmente digno de nota o


grande nmero de lingotes de ao produzidos na C.E.I. (ex-Unio Sovitica), representando
aproximadamente 50% do total da produo de ao bruto da C.E.I.

Figura 96: Produo de ao bruto por meio de lingotamento nas regies do mundo
(2005, mil toneladas)

Fonte: Anurio de estatsticas de ao, 2008

6.1. Lingotamento contnuo

Lingotamento contnuo o processo por meio do qual o metal liquido solidificado em produtos
semiacabados no formato de tarugos, blocos, redondos, placas ou pr-formas. Antes da
introduo do lingotamento contnuo nos anos 50 o ao era vazado em lingoteiras para formar
lingotes ou peas. A partir da o lingotamento contnuo evoluiu para obter melhor rendimento,

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qualidade, produtividade e eficincia de custos. Atualmente, o lingotamento contnuo a


principal forma de produo de ao em todo o mundo. No processo de lingotamento contnuo o
metal liquido vazado da panela para o distribuidor e, depois, para um molde por meio de uma
vlvula de entrada submersa. O molde refrigerado gua para que se forme uma casca
slida de espessura suficiente para no romper aps a saida do molde. O ao com a casca
solidificada deve sair do molde (velocidade de lingotamento) na mesma vazo de entrada do
mesmo, o que significa que este processo , idealmente, contnuo. Abaixo do molde existe uma
regio de sprays de gua para continuar a extrair calor do ao no veio, visando sua total
solidificao e subsequente atingimento do comprimento metalrgico.

6.1.1. Histria

O lingotamento contnuo um processo relativamente novo em termos histricos. Apesar do


lingotamento contnuo de tiras ter sido concebido por Henry Bessemer em 1858, o lingotamento
contnuo do ao no foi amplamento utilizado at os anos 60.

As primeiras experincias com lingotamento contnuo no fizeram sucesso. O processo


apresentava um molde fixo onde a extrao do ao no veio ocorria juntamente com a
solidificao,resultando em falhas. A casca solidificada aderia rapidamente parede do molde,
rompia e havia perfurao logo abaixo do molde. O lingotamento contnuo, utilizando um molde
fixo, somente tinha sucesso em velocidades muito baixas quando o tarugo ficava quase que
solidificado ao sair do molde. Este problema foi resolvido por Siegfried Junghans, um
engenheiro alemo que em 1936 inventou e patenteou o molde oscilante. Por essa razo,
Junghans conhecido como o pai do lingotamento contnuo moderno.

No final dos anos 30 Junghans concedeu direitos de licena fora da Alemanha para Irving
Rossi, dos Estados Unidos que, aps a 2 Guerra Mundial, levou esses conceitos para a
Europa e fundou na Suia, junto com Heinrich Tanner, a CONCAST AG. Junghans tambm
lanou as bases para as atividades de duas empresas alems no campo do lingotamento
contnuo, a saber, MANNESMANN e DEMAG.

Em 1946 e 1947 diversas usinas-piloto comearam a funcionar nos Estados Unidos, Gr-
Bretanha, Japo e ustria, com capacidade de fuso que variavam de 200 lb a
aproximadamente 7,5 toneladas mtricas.

Entre 1952 e 1960, a essas fbricas-piloto seguiram-se outras plantas na Gr-Bretanha,


ustria, Canad, Itlia e Japo.

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6.1.2. Retrospectiva

O lingotamento contnuo um processo por meio do qual o ao lquido solidificado em


diversos formatos semiacabados para posterior processamento no laminador. Este processo
chamado de contnuo pois o ao lquido lingotado sem interrupes. Antes da introduo
do lingotamento contnuo nos anos 50, o ao era vazado em lingoteiras para formar lingotes.

Desde sua introduo o lingotamento contnuo evoluiu para obter:

Melhor rendimento e qualidade


Menor consumo de energia
Maior produtividade
Menor etapas de processamento (a laminao primria de lingotes para obter
tarugos eliminada)
Custos reduzidos

6.1.2.1. Configurao das mquinas de lingotamento


contnuo

Dependendo da configurao dos veios h vrios tipos em uso atualmente.

Exemplos dessas configuraes esto representadas na Figura 97.

Figura 97: Mquinas de lingotamento contnuo

Atualmente as mquinas curvas de lingotamento contnuo so as mais usadas onde o molde


est situado para que o ao lquido seja vazado nele verticalmente e o veio formado se curve
para atingir a posio horizontal e depois seja descarregado horizontalmente. Neste processo
so utilizados tanto os moldes curvos quanto os retos, sendo que o molde curvo geralmente

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proporciona a menor altura da mquina e o molde reto utilizado quando for necessria uma
melhor qualidade interna. Continua a haver uma pequena exigncia para mquinas verticais,
totalmente retas, para lingotar os tipos de aos extremamente sensveis trinca. As mquinas
horizontais tem os mesmos benefcios que as mquinas verticais para os aos sensiveis
quebra, mas tem limites no tamanho da seo e tempo de lingotamento devido restries
refratrias desses aos. Por isso, essas mquinas (horizontais e verticais) tem um nicho para a
produo de pequenos volumes e alto valor.

Dependendo do uso final do produto, vrios tipos de semi-acabados planos e longos so


lingotados continuamente. Os produtos planos tem origem nas placas enquanto que os
produtos longos tem origem nos tarugos e blocos. A diviso entre esses produtos se baseia na
relao dedimenses (largura/espessura), sendo que a relao de dimenses geralmente
considerada como linha de diviso de2,5:1.

Para o lingotamento de placas e tarugos, h uma srie de sees retangulares e quadradas


como mostrada na Figura 98 assim como pr-formas de perfis ou vigas estruturais(beam
blanks) que tambm esto na ilustrao. Outros produtos redondos podem substituir os
quadrados e tambm h um espao para lingotamento de baixo volume de barras e fios muito
pequenos.

Figura 98: Gama de sees dimensionais no lingotamento de produtos longos

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Para o lingotamento de placas (ver Figura 99), a tecnologia se expandiu para reas mais
prximas da forma final de aplicao do produto lingotado como, por exemplo, o lingotamento
de placas finas, lingotamento de placas grossas e o recente lingotamento de tiras finas (ver
Figura 100). Esse tipo de processo chamado de near net shape tambm utilizado para a
produo de pr-formas resultando em uma operao altamente eficiente.

Figura 99: Gama de sees dimensionais no lingotamento de produtos planos

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Esquema do lingotamento de tiras pelo processo de rolos duplos

Figura 100: Lingotamento direto de tiras utilizando o processo de rolos duplos

A Figura 101 mostra alguns produtos semiacabados na sada da mquina de lingotamento


contnuo.

Tarugos

Produtos
redondos Pr-formas
Placas

Figura 101: Vrios formatos de produtos semi-acabados

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6.1.3. Viso geral dos equipamentos e do processo de


lingotamento

As mquinas de lingotamento contnuo (ver Figura 102) so compostas das seguintes partes
principais:

Apoio da panela
Controle do fluxo entre a panela e o distribuidor
Distribuidor e sistema do carro do distribuidor
Controle de fluxo entre o distribuidor e o molde
Moldes de cobre refrigerados gua
Sistema de barra-falsa
Controle do nvel do molde
Oscilao & lubrificao do molde
Resfriamento inicial
Sistemas eletromagnticos de agitao
Resfriamento secundrio
Conteno e apoio dos veios
Unidades de endireitamento/ extrao
Sistemas de corte (oxicorte ou tesouras mecnicas)
Esteiras de sada/mesas transportadoras
Leitos de resfriamento

Figura 102: Viso geral do equipamento de lingotamento contnuo

Os captulos seguintes descrevem esses componentes.

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6.1.3.1. Apoio da panela

Este o primeiro passo para a transferncia de metal lquido na mquina de lingotamento e


geralmente compreende uma torre giratria ou sistema mvel de carro de transferencia (A
Figura 103 mostra uma instalao tpica com uma torre giratria). Depois que uma panela de
ao chega na torre de lingotamento, este sistema apoia e posiciona a panela sobre o
distribuidor para que o ao lquido possa ser vazado para o distribuidor. A capacidade de
transportar panelas para dentro e sobre o distribuidor tambm facilita a sequncia do
lingotamento.

Figura 103: Sistema de torre da panela

6.1.3.2. Controle do fluxo entre a panela e o distribuidor

O sistema de vlvula gaveta da panela (Figura 104 e Figura 105) equipado com placas
refratrias deslizantes, um mecanismo mecnico e um cilindro hidrulico asseguram um fluxo
de ao controlado da panela para o distribuidor, e possibilita manter no distribuidor a
profundidade/peso desejados.

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Fluxo do ao

Cilindro

Vlvula longa conectada


ao sistema de vlvula gaveta

Figura 104: Disposio geral da vlvula gaveta da panela


Fonte: RHI/Interstop

O fluxo do ao lquido controlado pela conteno (abertura ou fechamento) da vlvula gaveta


com o cilindro hidrulico. O ajuste da posio da vlvula gaveta pode ser feita manualmente
pelo operador ou com um sistema de controle automatizado que projetado para manter um
peso ou nvel de ao desejado no distribuidor. Isto requer um sistema de clula de carga no
carro do distribuidor com alguns controles de testes para o posicionamento do cilindro da
vlvula gaveta. Ver na Figura 104 uma disposio tpica da vlvula gaveta da panela.

Figura 105: INTERSTOP LC-50 sistema de vlvula gaveta da panela na Gerdau Manitoba

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Geralmente, um tubo refratrio ou tubo longo conectado vlvula inferior da panela antes de
iniciar o vazamento de ao da panela. O tubo longo geralmente fabricado com um material
refratrio alumina-grafita e normalmente utilizado para proteger o ao lquido do ar ambiente
que contm nitrognio e oxignio. O sistema de tubo refratrio tambm pode incluir a injeo
de gs inerte, proporcionando maior proteo contra reoxidao.

A vlvula gaveta (Figura 104) mantida aberta hidraulicamente iniciando o fluxo do ao lquido
da panela para o distribuidor.

6.1.3.3. Distribuidor e Sistema do carro distribuidor

O principal propsito do distribuidor atuar como um armazenador ou reservatrio entre a


panela e os moldes. O distribuidor tambm atende diversas outras funes especiais no
processo de lingotamento:

Melhora a separao de incluses no-metlicas do ao pela flutuao na direo


da cobertura de escria do distribuidor
Proporciona fluxo contnuo do ao liquido para o(s) molde(s) durante a troca de
panelas, e posteriormente permite a prtica de lingotamento sequencial
Distribui o ao liquido em mltiplos veios
Proporciona um fluxo estvel e centralizado para o molde

Muitos modelos de distribuidores so usados no lingotamento contnuo dependendo do produto


a ser lingotado. Cada projeto influencia, de diversas maneiras, o fluxo do ao, o tempo de
residncia do ao, o desgaste do refratrio e, consequentemente, a limpeza do ao. Para o
lingotamento de tarugos, blocos, produtos redondos e pr-formas, o formato do distribuidor
geralmente retangular, mas os formatos delta e T tambm so bastante comuns.

Todos os distribuidores, independente do formato, so equipados com revestimentos


refratrios, geralmente um revestimento permanente e um revestimento de trabalho. O
revestimento permanente, na maioria das vezes de concreto refratrio moldvel ou de tijolo,
principalmente uma camada de segurana colocada na carcaa de ao do distribuidor. Ele
tambm facilita a instalao do revestimento de trabalho, bem como dos blocos e vlvulas no
fundo do distribuidor. A Figura 106 ilustra a disposio de um tpico distribuidor retangular para
um lingotamento de quatro veios.

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Figura 106: Panela e layout tpico do distribuidor

O revestimento de trabalho tem contato direto com o banho de ao e com o p de


cobertura/escria. Este revestimento precisa agir de modo inerte com relao ao ao lquido e
a escolha dos materiais depende de:

Exigncias metalrgicas
Durao da sequencia de lingotamento
Qumica do p de cobertura aplicado

A magnsia sinterizada (MgO) e a olivina so tpicas matrias-primas utilizadas para esta


aplicao. Ambos materiais se destacam pelos altos pontos de fuso e excelente resistncia ao
ao lquido. A olivina, comparada com a magnsia, tem uma condutividade trmica
relativamente baixa, o que reduz sua tendncia a sinterizao. O MgO sinterizado proporciona
um revestimento de trabalho que sinteriza na superfcie durante o lingotamento e de fcil
remoo do casco aps o trmino da sequencia de lingotamento. A espessura do
revestimento de trabalho depende das condies operacionais no lingotador ou da durao de
sequncia desejada . H diversos tipos de revestimentos de trabalho:

Projeo de misturas refratrias

As misturas refratrias so projetadas nos revestimentos permanentes/de segurana


permitindo aplicaes de espessuras variadas. Uma vez instalado (injetado no local), o
revestimento seca de acordo com um perfil de secagem definido.

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Materiais de pega a seco e materiais de pega a frio

Inicialmente so colocados no fundo do distribuidor e depois so lanados ao redor de uma


matriz ou molde que est colocada dentro do distribuidor. A espessura das paredes de
revestimento de trabalho com os dois materiais determinada pela abertura entre a matriz e o
revestimento permanente/de segurana.

As misturas de pega a seco tambm incluem um sistema de aquecimento capaz de


gerar uma temperatura de 200 a 300 C (400 a 600 F). As misturas de pega a seco
tambm se unem com um aglutinante orgnico e assim que a matriz estiver
aquecida a mistura endurece e forma uma superfcie sinterizada fina, mas estvel,
contra a matriz. Aps um pequeno perodo de resfriamento, a matriz retirada e o
distribuidor est pronto para o transporte at a mquina de lingotamento.
As misturas de pega a frio, por outro lado, no necessitam de uma matriz aquecida
para obter a cura do revestimento de trabalho ; o endurecimento acontece com a
adio de um pouco de gua. Com a adio de gua ao material (aproximadamente
1,5%) em um sistema de mistura contnuo; o material misturado colocado no
fundo do distribuidor e em torno da matriz. A dureza apropriada alcanada depois
de cerca de 30 minutos, permitindo que a matriz seja retirada antes do transporte
para a mquina de lingotamento.

Revestimento de borda (Liner boards)

Os distribuidores so pr-aquecidos antes do lingotamento ou so usados frios, dependendo


da operao.

6.1.3.4. Controle do fluxo entre o distribuidor e o molde

A proporo de saida do metal lquido do distribuidor controlada pelo nmero de veios e pela
velocidade do lingotamento. A Figura 107 mostra um distribuidor delta com um revestimento de
trabalho de fixao a seco.

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Tampo
(para controle do fluxo)

Bloco de impacto &


Modificador de fluxo

Revestimento de trabalho
do distribuidor

Figura 107: Distribuidor Delta de uma mquina de 3 veios na Gerdau Manitoba

Normalmente h dois mtodos de lingotamento dependendo do controle do fluxo entre o


distribuidor e o molde: lingotamento com jato aberto e submerso.

Lingotamento com Jato aberto: Nos tarugos pequenos, o jato aberto do distribuidor
para o molde geralmente controlado apenas pelo tamanho do dimetro na vlvula de
sada combinada com o ajuste da altura do ao no distribuidor (presso ferroesttica).

Lingotamento submerso com Tubo longo: Para sees maiores, e tambm para
todos os formatos de aos especiais, os dois sistemas mais utilizados para controle do
fluxo no molde so tampes e vlvulas gaveta. Os sistemas de tampes tem menos
custo de investimento e itens de consumo geralmente mais baratos; entretanto, as
vlvulas gaveta tem melhor caractersticas de controle linear e so, por isso, mais fceis
de controlar. Os dois sistemas so usados com controle de circuito fechado usando
sinais do equipamento de medida de nvel do molde. (Ver Figura 108).

O sistema de tampes se baseia no mtodo tradicional de vedar um orifcio de sada com um


nico plugue. O fluxo do metal lquido regulado pela altura do bico do tampo acima do
orifcio, formando dessa forma uma abertura varivel em forma de anel. Este sistema utiliza um
tampo refratrio monoltico acionado por um mecanismo que proporciona preciso de
movimento na direo axial, com rigidez ao movimento nas direes radiais; ver desenho da
disposio na Figura 108 e a configurao na Figura 107. Para controle automtico, o tampo
ativado por um cilindro com comando servo hidrulico ou por um acionador com comando
servo eletro-mecnico. Acoplado medio do nvel do molde, este sistema fornece um

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controle de fluxo automtico do distribuidor ao molde. Estes sistemas tambm podem incluir
uma alavanca para proporcionar controle manual, se necessrio.

Figura 108: Disposio do controle por vlvula tampo no distribuidor

O sistema de vlvula gaveta utiliza uma placa semelhante quela colocada no fundo da panela.
Frequentemente utilizada uma vlvula gaveta de trs placas, na qual a placa superior
apoiada (fixada) contra o bloco sede do distribuidor. A placa central se move para proporcionar
a regulao do fluxo e a placa inferior fixa para garantir que o curso do fluxo permanea em
uma posio fixa em relao ao molde abaixo. Ver Figura 109 com uma tpica disposio de
arranjo de uma vlvula gaveta do distribuidor. Em todas as aberturas entre as placas deve ser
introduzido argnio para evitar a reoxidao do fluxo do ao lquido. Neste sistema no
comum o controle manual.

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Figura 109: Controle de vazo por vlvula tampo (esquerda) vs. vlvula gaveta (direita)

6.1.3.5. Moldes de cobre refrigerados a gua

Assim quem o ao atingir um determinado nvel no distribuidor, as vlvulas localizadas no


fundo do distribuidor se abrem para permitir que o ao vaze do distribuidor para dentro dos
moldes de cobre refrigerados a gua. Em muitas operaes de lingotamento, o fluxo do ao
entre o distribuidor e o molde protegido do ar circundante pela utilizao de vlvulas
submersas feitas de material refratrio com e sem a injeo de gs inerte. As vlvulas tipo
caneco (Pollard e Bellows) so populares na aplicao de gs inerte enquanto que as
vlvulas submersas (SEN/SES) so tubos refratrios amplamente usados (ver Figura 110).

As superfcies internas dos moldes de lingotamento geralmente so cromadas ou niqueladas.


Este revestimento interno proporciona resistncia ao desgaste e impede o acmulo de cobre na
superfcie do veio, o que pode facilitar ou provocar trincas nos produtos. A extrao de calor no
sistema do molde chamado de resfriamento primrio. Devido ao pouco tempo de
permanncia do veio no molde, o resfriamento primrio precisa ser rpido e uniforme para
assegurar espessura e robustez adequadas/uniforme da casca. A boa capacidade de transferir
calor do cobre, combinadas com a alta velocidade da gua de resfriamento, ajudam a atender a
esses requisitos.

A principal funo do molde de lingotamento continuo estabelecer uma casca slida que
tenha resistncia suficiente para conter seu ncleo lquido ao sair do molde e entrar na zona de
resfriamento secundrio, realizada por sprays de gua.

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Figura 110: Tipos de vlvulas do distribuidor: SES (esquerda) e SEN (direita)

Os moldes so feitos a partir de uma variedade de materiais base de cobre incluindo: cobre
com adies de fsforo, cobre com adies de prata,, cobre com adies de cromo e zircnio,
cobre com adies de berlio.

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H tres alternativas que se aplicam s combinaes do molde de lingotamento contnuo como


segue:

Moldes tubulares para tarugos, blocos e produtos redondos (ver Figura 111)

Figura 111: Tipos de moldes tubulares

Moldes para placas, blocos maiores e pr-formas (ver Figura 112)

Figura 112: Molde para pr-formas

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Moldes de bloco com canais para gua perfurados para formatos complexos como
moldes de pr-forma e moldes afunilados. (Ver Figura 113)

Figura 113: Molde para pr-forma

6.1.3.6. Sistema de barra falsa

Antes de comear o lingotamento, a barra falsa colocada na mquina e a cabea da barra


falsa (Figura 114) inserida no fundo do molde. A barra falsa acionada e mantida no lugar
pelas unidades endireitadoras e extratoras. A cabea da barra falsa impede que o ao
lquido escorra para fora do fundo do molde e proporciona um ponto de conexo entre o ao
solidificado e a barra falsa (Figura 115). Aps a insero da cabea no molde, diversos
materiais de vedao e resfriamento so utilizados para melhorar a solidificao do primeiro
metal no molde, bem como para assegurar uma boa vedao e conexo entre o veio
solidificado e a cabea falsa.

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Figura 114: Barra falsa e mquinas endireitadoras e extratoras

Na medida em que o molde preenchido, o ao solidifica sobre o ponto de conexo com a


cabea da barra falsa (ver Figura 115) e assim que o lquido atinge um nvel pr-determinado,
as unidades endireitadoras e extratoras comeam a puxar a barra falsa e a seo recm
formada para fora do fundo do molde. O ao lquido vazado no molde parcialmente
solidificado, produzindo um veio de ao com uma casca externa slida e um ncleo lquido.

Figura 115: Arranjo tpico de barra falsa e mecanismo de enchimento do molde e incio
do lingotamento

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6.1.3.7. Controle do nvel do molde

O nvel metlico do menisco no molde absolutamente vital para a qualidade superficial do


produto lingotado e exige um controle perfeito e condies consistentes. Para a boa qualidade
superficial muito importante que o nvel do ao lquido do menisco seja controlado com
preciso dentro de uma faixa restrita de operao, pelo menos dentro de +/- 5mm e geralmente
com +/- 3mm, de preferncia. A medio do nvel do molde pode ser feita atravs de alguns
mtodos como mostrado na Figura 116 e inclui sistema eletromagntico e radiao. O uso de
mtodos eletromagnticos, como as correntes parasitas, tem aumentado, pois eles medem os
reais nveis do ao e no so afetados pelo p do molde presente na sua superfcie. A medio
do nvel feita por um sistema de controle em circuito fechado para alterar tanto o fluxo de
entrada do molde, movendo o tampo ou vlvula gaveta do distribuidor (lingotamento com
tampo ou vlvula gaveta) (ver Figura 108), ou o fluxo de sada, ajustando o nvel de extrao
ou a velocidade de lingotamento (lingotamento com vlvula medidora).

Figura 116: Tipos de medio do nvel do molde

6.1.3.8. Oscilao e lubrificao do molde

No lingotamento contnuo convencional o molde oscila por duas razes:

Para promover o escoamento do fluxante depositado no menisco para as laterais do


molde, sendo este depositado entre a casca e as paredes do molde (ajudando a
controlar a transferncia de calor entre a casca e o molde).
Para reduzir o atrito e agarramento entre a casca do veio e o molde.

Os principais componentes do oscilador do molde e da mesa (cobertura) do molde esto


mostrados na Figura 117. O molde normalmente oscila em uma amplitude de 1/8 e 3/8
polegadas (3 a 10 mm) e a uma frequencia de 50 a 300 ciclos por minuto. A amplitude e a

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frequencia so selecionados para garantir que, em algum momento durante o ciclo de


oscilao, o molde desa mais rapidamente do que o veio do lingotamento. A isso se d o
nome de estripamento negativo, geralmente na ordem de 0,1 a 0,3 segundos por ciclo.

Figura 117: Componentes do oscilador do molde

Considerando um sistema de lingotamento de placas, que geralmente pesa de 15 a 30 t,


difcil a oscilao do molde para realizar uma trajetria estvel e precisa ao longo da linha de
passe terica em alta frequencia, sem qualquer desvio indevido de distncia da linha de passe.
Mesmo com moldes de tarugos e blocos, que so menores e mais leves, as limitaes de
espao so poucas e o desafio praticamente o mesmo. A fim de atingir um movimento de
oscilao eficiente, a mesa do molde precisa ser conduzida ao longo de uma linha de passe
terica do veio, com um desvio lateral mnimo. Atualmente a maioria dos mecanismos guia se
dividem em duas categorias especiais:

Sistemas de alavanca (ver Figura 118)


Sistemas de feixe de molas (ver Figura 119)

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Figura 118: Oscilador tipo alavanca (com acionador hidrulico)

Figura 119: Oscilador tipo feixe de molas (com acionador eletromecnico)

Desde o advento do processo de lingotamento contnuo, o acionamento eletromecnico do


oscilador tem sido ativado por motores eltricos (ver Figura 119). Nesses casos, utilizado um
sistema excntrico a fim de proporcionar o movimento necessrio na mesa (cobertura) do
molde. A limitao desse sistema que a amplitude somente pode ser ajustada entre cada
lingotamento. Entretanto, recentemente, h uma tendncia para aplicao de acionamento
hidrulico para a oscilao do molde. Isto tem sido possvel devido aos aprimoramentos nos
componentes hidrulicos. A vantagem que a amplitude pode ser alterada livremente em
quase todo os momentos, seja entre os lingotamentos ou durante os mesmos, e alm disso os
parmetros de frequencia e comprimento da onda podem ser alterados conforme a
necessidade. Consequentemente, isso proporciona a mais ampla liberdade para a aplicao
dos melhores parmetros de lingotamento.

Por meio do uso de vrios lubrificantes, o atrito entre a casca e o molde ainda mais reduzido:

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Para mquinas de tarugos pequenos e alguns blocos utilize leo, (natural e sinttico), em
combinao com a vlvula de medio. Bombeie leo de um tanque de armazenamento para
cada conjunto de moldes com a possibilidade de regular o fluxo veio-a-veio. Depois, o leo
introduzido no molde por meio de um anel de distribuio localizado na parte superior (Figura
120). Este anel possui uma pequena abertura que se estende por todo o permetro do molde
para assegurar que a lubrificao seja feita uniformemente em todos os lados do veio.

Abertura para
lubrificao do
Superfcie do molde tubular
molde (leo)
de cobre (cromado)

Placa superior do conjunto do molde

Figura 120: Tpica montagem de molde na Gerdau Manitoba

Para sees maiores e para qualidades de ao com exigncias muito grandes em


termos de qualidade superficial, usa-se um p de molde como agente lubrificante
em conjunto com um jato submerso por meio de um tubo refratrio; isto , uma SES,
SEN ou uma vlvula afunilada. Durante o lingotamento adicione p de molde,
manualmente ou por meio de um sistema de alimentao automtico (ver Figura
121). Adicione o p no topo do ao lquido e em quantidade que mantenha uma
profundidade consistente no molde. A camada de p mais perto da superfcie do ao
lquido funde formando uma pelcula fina de escria lquida; que, posteriormente,
escoa entre as paredes do molde e da casca solidificada por meio do movimento de
oscilao do molde (ver Figura 122).

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Tubo de alimentao com o parafuso


de avano na direo do molde

Armazenamento do
p de molde

Alimenta
dor

Painel de
controle

Figura 121: Dosador do p do molde e sistema de alimentao na Gerdau Manitoba

Figura 122: Camadas do p de molde

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6.1.3.9. Resfriamento primrio

A extrao de calor que ocorre dentro do molde refrigerado a gua chamada de refrigerao
primria, e a velocidade de lingotamento (VL) ou o tempo de permanncia no molde determina
a espessura da casca externa do veio. O ao lquido comea a se solidificar imediatamente
aps o contato com as paredes do molde. Quando o molde enche, o primeiro ponto de contato
chamado de menisco; o topo de metal lquido. Geralmente, aps sair do molde, a casca
externa ir variar sua espessura de 10 a 20 mm (0,4 a 0,8 polegadas). Como as unidades de
endireitamento/extrao removem a barra falsa e o veio parcialmente solidificado atravs da
mquina, o ao lquido continua a vazar no molde em um ritmo igual. O nvel de extrao ou
velocidade de lingotamento uma funo do corte transversal do tamanho, tipo e qualidade do
ao que est sendo produzido. Em geral, os tempos de lingotamento so de 0,75 a 1,5 horas
por corrida para evitar excessivas perdas de calor da panela e do distribuidor, e o risco de uma
imprevista solidificao total do metal lquido.

Este o sistema mais perigoso em toda a mquina de lingotamento. necessrio que durante
as operaes de lingotamento a gua de refrigerao flua durante todo o tempo atravs do
sistema do molde. Se, por qualquer razo, o fluxo for interrompido, as consequncias podem
ser fatais devido ao potencial de uma exploso do ao lquido com a gua. O sistema de
molde, portanto, projetado para monitorar e garantir que o fluxo de gua esteja equipado com
proteo, sinais de alerta e uma reserva de abastecimento de gua de emergncia caso ocorra
qualquer interrupo.

Uma ateno especial deve ser dada tambm para a qualidade da gua usada para
refrigerao do molde. A gua do molde geralmente abastecida de um sistema de circuito
fechado com nfase em baixos valores de dureza e baixo teor de ferro, bem como nveis de
pH bem controlados. gua de baixa qualidade pode resultar na formao de depsitos na
entrada do tubo de cobre e tornar-se uma barreira para a transferncia trmica eficiente e
uniforme entre o molde e a gua de resfriamento.

Em geral a gua de resfriamento (Figura 123) usada no molde tem duas tarefas principais:

Extrair o calor sem aumentar muito a temperatura da gua (deve-se evitar que a
gua atinja o ponto de ebulio)
Manter o molde frio para evitar o amolecimento ou distoro do material e a perda
de conicidade (conicidade do perfil interno do molde a fim de igualar a contrao do
ao durante a solidificao e obter um contato suficiente entre a casca externa e a
parede do molde)

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O resfriamento primrio crtico e complexo. Geralmente so usados modelos matemticos e


de computador no desenvolvimento de uma maior compreenso das condies trmicas do
molde, contrao do ao e exigncias da conicidade do mole que ajudam nas prticas
adequadas de projeto e operaes.

Figura 123: Circuito de resfriamento primrio de gua

A transferncia de calor do molde (resfriamento primrio), mostrado na Figura 124,


geralmente considerado como uma srie de resistncias trmicas compostas por:

Casca slida de ao
Pelcula de escria e/ou vazio de ar
Parede do molde
Camada formada entre o jato de gua e a parede externa do molde

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Figura 124: Transferncia de calor no sistema do molde

6.1.3.10. Sistemas de agitao eletromagntica

A agitao eletromagntica (EMS) utilizada para agitar o ncleo do ao lquido no molde de


lingotamento para otimizar a transferncia de calor, melhorar a qualidade do produto semi-
acabado e aumentar a produtividade do lingotamento. Os sistemas de agitao
eletromagntica disponveis para lingotamento de tarugos, blocos e produtos redondos
geralmente so classificados de acordo com sua posio de instalao na mquina e incluem:

MEMS Agitao eletromagntica no molde


SEMS Agitao eletromagntica do veio
FEMS Agitao eletromagntica final

Agitao eletromagntica no molde (MEMS) Para alguns tipos de ao a agitao


eletromagntica do molde frequentemente utilizada a fim de aumentar a estrutura equiaxial e
reduzir a segregao qumica no veio solidificado. O campo rotativo do fluxo magntico induz
um movimento de agitao no ncleo lquido do veio. A bobina do agitador do molde pode ser
incorporada ao conjunto do molde ou organizada como uma entidade separada a qual
mantida fixa enquanto o conjunto do molde oscila.

Frenagem eletromagntica (EMBR) A frenagem eletromagntica realizada para diminuir a


turbulncia do menisco neutralizando a agitao do ao lquido criado pelo MEMS, reduzindo o
risco de arraste de p fluxante (ver Figura 125).

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Figura 125: Freio eletromagntico para lingotamento de tarugos

Agitao eletromagntica do veio (SEMS) Algumas vezes aplica-se agitao ao veio


(SEMS) abaixo do mole e no alto da mquina.

Agitao eletromagntica final (FEMS) Uma alternativa mais comum para agitao do veio
(SEMS) aplicar a agitao logo aps a solidificao. Este posicionamento agita o a poa
lquida residual no centro do veio, imediatamente antes da solidificao final, e tende a reduzir
a segregao e a formao de vazios que, de outra forma, poderiam ocorrer. Uma disposio
FEMS para uma lingoteira de tarugos de 5 veios mostrada na Figura 126.

Figura 126: Agitao eletromagntica final (FEMS)

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6.1.3.11. Resfriamento secundrio

Abaixo do molde, a fina casca solidificada age como um recipiente para sustentar o lquido
remanescente, o qual preenche o interior do veio. Ao sair do molde, o veio segue pela cmara
de pulverizao (ou de sprays)da mquina de lingotamento e entra em uma seo de
conteno de rolos e uma srie de zonas de resfriamento secundrio. O resfriamento do veio
entre o fundo do molde e a solidificao final , em grande parte, conseguido pela pulverizao
de gua no veio (Figura 127). Tpicamente, o sistema de resfriamento secundrio compreende
uma srie de zonas de pulverizao, cada uma delas responsvel por um segmento de
resfriamento controlado do veio solidificado medida que avana pela mquina. Na rea de
resfriamento secundrio ocorrem trs formas bsicas de transferncia de calor :

Conveco - Este mecanismo de transferncia de calor ocorre atravs de partculas


de gua pulverizadas em alta velocidade ou de uma nebulizao a partir de um
bocal de pulverizao, o qual penetra na camada de vapor e depois evapora.
Conduo Quando o produto passa atravs dos rolos, o calor transferido do
ncleo do ao lquido atravs da casca como conduo, e atravs dos rolos na
regio de contato com o veio.
Radiao O calor do produto irradia para a atmosfera circundante na cmara de
pulverizao.

Figura 127: Zona de pulverizao (ou dos sprays) do resfriamento secundrio


lingotador de tarugos da GSE Basauri

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Nas mquinas de lingotamento so utilizados dois tipos de resfriamento por sprays:

12) Sprays s de gua

Os sprays apenas com gua so do tipo mais simples e no necessitam de um sistema de


controle complicado. Entretanto, eles precisam mais quantidade de gua do que uma vlvula
de nebulizao de ar para determinada transferncia de calor, e so mais suscetveis a sofrer
um entupimento da vlvula. Em um sistema de nebulizao de ar, o ar comprimido utilizado
para atomizar os pingos de gua a fim de provocar uma pequena nebulizao. Esta
nebulizao, com tamanho de partculas menores e maior velocidade de impacto, mais
eficiente no resfriamento e, por isso, necessita de menos quantidade de gua para atingir certa
transferncia de calor.

13) Sprays com mistura ar-gua

A ar-gua menos suscetvel a entupimento da vlvula, pois o orifcio externo das vlvulas
maior e o ar geralmente continua fluindo, mesmo quando o fluxo de gua for baixo. O sistema
de mistura ar-gua tambm produz um resfriamento mais uniforme por toda a rea pulverizada
e uma extenso maior de controle, fazendo com que seja uma opo melhor na produo de
grande nmero de tipos de ao e/ou lingotamento em ampla faixa de velocidades.

Os tipos de bicos de spray geralmente usadas nas mquinas de lingotamento contnuo esto
mostradas na Figura 128. Os bicos de jato plano so usadas para lingotamento de placas,
enquanto que os bicos cnicos, tanto os cheios quanto os ocos, so usadas para lingotamento
de tarugos e blocos bem como nas regies superiores do resfriamento de placas por sprays.
Ver a Figura 129 para uma disposio cnica para uma seo de tarugo.

Figura 128: Modelos de vlvulas de sprays

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Figura 129: Disposio de bicos cnicos para seo de tarugos no resfriamento


secundrio

Normalmente a extenso dos sprays dividida em zonas que:

Garantem que a queda de presso entre a parte superior e a parte inferior da zona
no mude negativamente as taxas de vazo de cima para baixo.
Permitem melhor controle do spray. Ao longo da extenso atingida pelos sprays
muitas vezes preciso aplicar diferentes quantidades de gua nas extremidades
superior e inferior. Isto permite que cada zona seja controlada individualmente e,
portanto, que seja aplicada ao veio a quantidade certa de gua pulverizada.
Deem flexibilidade para que as zonas selecionadas desliguem em velocidades mais
baixas ou em tipos de produto mais sensveis temperatura.

6.1.3.12. Conteno e suporte dos veios

Nas mquinas de lingotamento de placas, pr-formas e peas grandes, a regio de conteno


e suporte uma parte integrante da rea de resfriamento secundrio. A necessidade de apoio
necessrio principalmente em relao dimenso do produto, embora a velocidade do
lingotamento e a quantidade do resfriamento por spray tambm tenham influncia. A Figura
130 mostra o comprimento caracterstico do apoio dos veios para vrios tipos de mquinas.

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Figura 130: Comprimento caracterstico do apoio dos veios

Uma srie de rolos de reteno mantm o veio, estendendo-se at as faces opostas dos veios.
Em algumas mquinas tambm pode ser usada uma conteno na borda. O objetivo nesta
rea proporcionar a orientao e conteno do veio at que a casca em solidificao esteja
pronta. A fim de evitar comprometimento na qualidade do produto, deve ser prestada muita
ateno para minimizar a presso com relao disposio dos rolos e desencurvamento dos
veios. Portanto, o layout dos rolos, inclusive o espaamento e o dimetro dos rolos, so
definidos cuidadosamente para evitar o abaulamento entre os rolos e a deformao da
interface lquido/slido. A Figura 131 mostra um apoio prolongado de blocos.

Figura 131: Apoio prolongado de blocos

Para tarugos comum que no seja necessrio nenhum apoio de veios abaixo do molde a no
ser rolos de p do molde, em alguns casos. Entretanto, dependendo do tipo de barra falsa,

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necessrio providenciar alguma guia da barra falsa e do veio atravs da cmara de sprays. O
rolo ocasional colocado no raio externo da linha de passe faz isso, ver Figura 132 (trs rolos
intermedirios de apoio do veio entre o molde e a mquina de extrao).

Figura 132: Apoio do veio do tarugo

6.1.3.13. Unidades de endireitamento e extrao

O endireitamento precisa ser utilizado em todos os projetos de mquinas de lingotamento


curvas. Tpicas disposies para as mquinas de lingotamento de tarugos, blocos e placas
esto mostradas na Figura 133. No caso de lingotamento de placas, quando o ncleo lquido se
estende alm da posio de endireitamento, os rolos de apoio do veio tambm so utilizados
para o endireitamento. Nessa situao especial ateno deve ser dada aos tamanhos dos rolos
e rolamentos para assegurar que tenham suficiente solidez para aplicar as necessrias foras
de integridade. No lingotamento de tarugos e blocos, a necessidade de suporte do veio
geralmente acaba antes de atingir a rea de endireitamento consistente, mesmo que o liquido
do ncleo possa escorrer pelo endireitador. Aqui, o equipamento utilizado se dedica apenas
funo de endireitamento e por isso apenas roletes so suficientemente usados para realizar o
processo de endireitamento. Porm, bvio, que com o aumento do tamanho da seo, as
foras necessrias para endireitar o veio tambm precisam aumentar assim como o
equipamento mecnico gerador dessas foras.. A Figura 134 mostra a sequncia de fotos
descrevendo o endireitamento do tarugo e a separao da barra falsa no incio da sequencia.

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Figura 133: Endireitamento para mquinas diferentes

1 2 3

4 5 6

Figura 134: Fotos sequenciais da separao da barra falsa e do endireitamento de


tarugos

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Mquina de lingotamento de tarugos da GSE Basauri

O veio retirado por rolos acionados por um motor. Para lingotamento de placas, os rolos
geralmente so incorporados no segmento de suporte dos veios. Um sistema hidrulico de
fixao utilizado para pressionar o rolo de acionamento contra o veio a fim de transmitir a
fora necessria. Entretanto, importante que essa fora de fixao se limite ao valor
necessrio para resistir presso ferrosttica da posio do rolo, do contrrio a compresso do
veio ir resultar em aumento da deformao na interface slido/lquido.

Os motores que acionam os rolos de extrao precisam estar em uma velocidade e torque
controlados por speed feedback e precisam distribuir as foras de extrao conforme a
necessidade ao longo do veio.

6.1.3.14. Sistemas de corte (Oxicorte ou tesouras


mecnicas)

Aps a solidificao completa, o veio precisa ser dividido nos tamanhos das peas a serem
encaminhadas para a laminao para posterior processamento.

Corte A unidade de corte est localizada o mais prximo possvel do final do apoio do veio
ou da solidificao final. Com exceo de pequenos tarugos ou placas finas, que podem ser
cortadas com tesouras, todo o corte efetuado por oxicorte. Este o mtodo preferido pois
por se tratar da maneira mais econmica de cortar o veio. Porm, h uma pequena perda de
rebarba devido ao oxicorte. Essa perda de material est em torno de a polegada (8 a
12mm) por corte. Para pequenos tarugos ou placas finas podem ser usadas tesouras para
corte de chapas, que so mais caras, mas a perda de rendimento zero.

Na Figura 135 temos tpicas mquinas de corte a gs/oxicorte. O oxicorte feito pela queima
de oxignio e gs combustvel, tais como gs natural, propano ou gs de coqueria, atravs de
um maarico especial de corte. Neste sistema, a pureza do oxignio precisa estar em pelo
menos 99,5%. O maarico deve ser colocado prximo da borda do veio para aquec-lo por um
curto perodo a fim de pr-aquecer o ao e, em seguida, passar por um ciclo de corte quando o
maarico movimentado em um ritmo pr-determinado at que o veio seja cortado.

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Figura 135: Oxicorte em uma mquina de tarugos (esquerda) e uma mquina de placas
(direita)

Como a operao de corte acontece enquanto o veio ainda est em movimento, a mquina de
corte tem que se movimentar com o veio durante a operao de corte. Isto se obtm fixando a
mquina ao veio ou colocando a mquina fsicamente em cima do veio. No final do corte, a
mquina de corte se solta e retorna para sua posio inicial, pronta para o prximo corte.

Sistemas de medio so aplicados ao veio ao passar pela mquina de oxicorte e tambm na


posio da mquina a fim de calcular o local correto para fazer o corte considerando o
comprimento necessrio da pea. Em alguns casos, um bico duplo do queimador adaptado
mquina tornando possvel fazer um corte transversal como amostra do veio para diversos
testes de controle de qualidade.

Tesouras mecnicas podem ser utilizadas para lingotamento de tarugos pequenos e placas
finas, como mostrado na Figura 136. Esses produtos geralmente so muito caros para serem
utilizados em sees maiores. A principal vantagem da tesoura no provocar perda de
rendimento no corte.

Figura 136: Tesoura hidrulica para corte de tarugos

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Remoo de rebarba Com o crescimento da demanda por produtos de qualidade nos anos
recentes, a necessidade de remover a rebarba causada pelo processo de oxicorte tem sido
tratada com a instalao de rebarbadoras. Atualmente, o mtodo mais usado a aplicao de
uma lmina de corte na base do veio a ser cortado e a movimentao dessa lmina para o
corte da rebarba.

6.1.3.15. Manuseio / Transporte do produto

Marcao A fim de proporcionar rastreabilidade at a operao de laminao, quase sempre


necessrio marcar as peas individuais cortadas. Muitos mtodos so usados no
lingotamento como estampagem, pintura, etiquetagem ou hot chalking (riscado a quente). A
estampagem e etiquetagem geralmente so automatizadas, mas as etiquetas tambm podem
ser aplicadas manualmente.

Figura 137 and Figura 138 ilustram os mtodos de marcao por estampagem e etiquetagem.

Figura 137: Marcao por estampagem na cabea do tarugo

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Figura 138: Etiqueta de marcao em uma placa

Pesagem do produto Algumas vezes necessrio determinar o peso do produto antes que
ele seja transferido para a laminao ou para outro processo. Nesse caso, instalado um
sistema de pesagem na mesa de rolos de sada (Figura 139). Com esse sistema de pesagem
possvel usar o peso como feedback para controle do corte a fim de proporcionar um fator de
correo para os cortes subsequentes. Geralmente o peso da pea um parmetro mais
importante do que seu comprimento.

Pontos de pesagem

Figura 139: Sistema de pesagem na Gerdau Manitoba

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6.1.3.16. Mesas de transferncias e leitos de resfriamento

Coleta do produto e resfriamento Quando h mais de um veio em uma maquina de


lingotamento , muitas vezes necessrio reunir as peas cortadas dos diferentes veios antes
que elas sejam manuseadas por uma ponte rolante como um feixe. Nesse caso so usadas
mesas de transferencia e leitos de resfriamentocomo os da Figura 140.

Figura 140: Mesa de transferncia e leito de resfriamento

Tambm necessrio resfriar o produto antes do envio. Isso geralmente necessrio para
produtos longos finos como tarugos pequenos que, de outra forma, poderiam dobrar e deformar
quando transportados por pontes rolantes . O resfriamento geralmente obtido em um leito de
resfriamento; sendo usados leitos do tipo fixo(pusher bed) e marchante (turnover ou
walking bed). Quando h exigncia de um bom controle da linearidade, prefervel o uso do
tipo marchante para garantir uma melhor uniformidade dimensional (menor empenamento). Na
Figura 141 est ilustrado um tpico leito marchante

Figura 141: Leito de resfriamento marchante para tarugos

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6.1.4. Principais Aspectos da Metalurgia no Lingotamento


Continuo

As caractersticas dos principais produtos semiacabados so a forma, a espessura da casca, a


distribuio de temperatura uniforme da casca, qualidade interna sem defeitos, boa qualidade
superficial e algumas incluses no metlicas. Nessa seo, apresentamos um breve resumo
referente aos principais aspectos da metalurgia relacionados com o processo de lingotamento
contnuo, a maioria dos quais tem forte impacto sobre as questes de qualidade.

6.1.4.1. Solidificao

Uma solidificao adequada crucial para a obteno de uma boa qualidade interna e
superficial. Esse processo de solidificao regulado basicamente pela transferncia de calor
do molde e pelo padro de resfriamento secundrio. Mas importante mencionar que a
transferncia de calor do molde uma funo de mltiplos parmetros:

Vazo de gua de resfriamento primrio


Projeto do circuito do resfriamento primrio
Projeto do molde (conicidade)
P de molde
Velocidade do lingotamento
Sobreaquecimento
Composio qumica do ao
Dispositivos EMS

Figura 142 mostra um perfil trmico de molde tpico para um tarugo. Claramente se evidencia
que o fluxo de calor tem um mximo na regio do menisco, uma vez que naquele ponto a
casca solidificada fina e a presso ferrosttica ajuda a ter boa adeso entre o tarugo e o
molde.

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Figura 142: Tpico perfil de fluxo de calor na regio do molde de um tarugo

Mais abaixo do menisco, a casca do veio se torna mais espessa e to forte que as foras de
contrao se sobrepe presso ferrosttica exercida pelo ncleo lquido. Quando isso ocorre,
uma lacuna de ar( gap de ar) se forma entre a casca e a parede do molde criando uma barreira
ou resistncia transferncia de calor. O ar um condutor de calor muito pobre e age como
um isolaante entre a casca e a parede do molde. medida em que a transferncia de calor
para o molde diminui, a casca reaquecida pelo ncleo lquido e a espessura da casca
efetivamente diminui devido fuso na interface lquido/slido. medida em que o vazio(gap
de ar) aumenta, tambm cresce a resistncia transferncia de calor juntamente com a
temperatura da superfcie da casca (reaquecimento) resultando em outras redues na
espessura da casca.

Um fluxo de calor muito baixo na segunda metade do molde poderia causar srios problemas
quanto qualidade superficial devido a um reaquecimento excessivo da superfcie do tarugo,
originando assim um fenmeno de trinca intergranular.

A fim de diminuir a formao do vazio e de aumentar o contato entre a casca do veio e as


paredes do molde, os moldes possuem propositalmente uma conicidade. Paredes dos
moldes com uma adequada conicidade compensam a retrao do veio no processo de
solidifico para manter boa adeso e transferncia de calor entre a parede e a superficie da
casca sem exercer fora extra sobre a casca quente e frgil. O grau de conicidade varia de
acordo com a composio do ao e as condies de lingotamento, tais como o comprimento do
molde, a velocidade de lingotamento e o tipo de lubrificao. A conicidade inadequda do molde
deixa um vazio entre a parede do molde e a superfcie da casca que resulta em uma casca
mais quente e mais fina. A presso ferrosttica do ncleo lquido ir pressionar a frgil casca
dentro e fora do contato com o molde e at mesmo romp-la em situaes extremas. A

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conicidade excessiva exerce uma carga extra sobre a casca em processo de solidificao e
aumenta o atrito de arraste. Trincas transversais, flambagem na casca ou mesmo gripamento
e perfuraes podem ocorrer. A conicidade do molde deveria sempre ser monitorada durante a
vida til do molde uma vez que a conicidade tende a se alterar com o passar do tempo e pode
efetivamente trazer efeitos negativos.

Estimular uma casca uniforme ao longo das paredes do molde tambm depende da distribuio
equilibrada da gua de resfriamento ao redor do molde. Em moldes tubulares, o cobre
refrigerado com agua circulando por uma camera que envolve o molde. A fim de obter um
resfriamento uniforme, o molde de cobre deve estar centralizado na camisa de gua
circundante com muita preciso. Caso contrrio, ocorrer o crescimento irregular da casca, que
pode resultar em defeitos na forma e/ou rompimentos (breakouts) sob o molde. Para obter uma
produo uniforme de cascas em moldes tubulares, importante controlar a velocidade linear
(velocidade) da gua de resfriamento ao redor do tubo. A velocidade da gua do molde
normalmente expressa em metros por segundo(m/sec) e depende da largura do canal de gua
de resfriamento, a rea de superfcie do molde e a vazo da gua. A fim de evitar a ebulio
nucleada, as velocidades da gua de resfriamento tpicas deveriam ser da ordem de 11 a 13
m/sec.

Figura 143 mostra uma estrutura de solidificao tpica para uma seo do tarugo. Essa
estrutura revelada depois da aplicao do ataque qumico. Trs zonas so claramente
distinguidas:

Zona coquilhada: que corresponde casca externa do tarugo. uma casca de


gros finos criada na parte superior do molde em condies de transferncia de
calor muito grande.
Zona colunar: corresponde ao crescimento dendrtico em condies de baixa
transferncia de calor, e os efeitos do MEMS so visveis pela inclinao das
dendritas. O prprio MEMS ajuda a minimizar a expanso colunar, pois sua agitao
na interface liquido/slido quebra as pontas dentrticas, que ento formam os
ncleos para a estrutura de solidificao equiaxial mais uniforme ajudando a
minimizar o efeito de segregao.
Zona Equiaxial: corresponde rea central da seo do tarugo, onde a
solidificao estimulada pela nucleao das pontas dentrticas quebradas pelo
MEMS.

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Zona equiaxial

Zona colunar

Chill Zone

Figura 143: Corte transversal de um tarugo de 185mm2 aps ataque qumico

Lingotador GSE Basauri

6.1.4.2. Temperatura do ao lquido durante o lingotamento

A temperatura de lingotamento tambm um parmetro chave que afeta muitos itens


relacionados com o desempenho do lingotamento contnuo (ver Tabela 23). Em geral, quanto
mais baixo o sobreaquecimento (temperatura acima da temperatura liquidus) tanto melhor a
qualidade; porm, deve ser mencionado o fato de que condies de baixo sobrequecimento
promovem um aumento na tendncia ao clogging (obstruo), afetando, assim, de forma
negativa, a qualidade do ao.

Tabela 23: Condies do menisco durante o lingotamento

Item Efeito de um sobreaquecimeto baixo

Produtividade Bom

Estrutura Bom

Segregao / Contrao Bom

Limpeza Ruim

Lingotabilidade Ruim

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6.1.4.3. Segregao

Durante a solidificao do ao, um fenmeno chamado segregao frequentemente ocorre.


Simplificando, essa uma variao da composio qumica entre duas partes da massa de ao
solidificado. Dois tipos de segregao podem surgir:

Microsegregao
Macrosegregao

Microsegregaes acontecem durante o crescimento das dendritas e so uma poro de


lquido com concentrao mais alta de ligas sendo as ltimas reas para solidificar. Nessas
pequenas reas a concentrao de liga mais alta do que a composio mdia do produto
lingotado. As macrosegregaes aplicam-se a reas maiores e surgem devido s correntes de
ao lquido, sendo estas o resultado das diferenas de densidade em vrias regies do ao
lquido. O lingotamento com sobreaquecimento baixo e a agitao eletromagntica so dois
mtodos usados para controlar e minimizar a quantidade de segregao, assim como a
melhorar a estrutura solidificada.

Figura 144 mostra o padro de segregao do carbono entre a superfcie e o centro de um


tarugo de 155mm2 para trs tipos de aos (valores expressos tomando-se como referencia a
composio da superfcie). Mostra como a %C aumenta quanto mais prxima do centro do
tarugo, com o valor mximo de segregao exatamente no centro metalrgico(ltimo ponto a
ser solidificado), sendo, porm tambm evidente a existncia de uma rea em torno do centro
que apresenta segregao negativa.

Figura 144: Padro de segregao do carbono entre a superfcie e o centro do tarugo


Nota:Ilustrao mostra um tarugo de 155mm2 de trs tipos de aos diferentes .

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6.1.4.4. Crescimento da casca e comprimento metalrgico

A partir do menisco, a casca aumenta gradualmente at que toda a seco esteja


completamente solidificada. A distncia do menisco at o ponto onde todo o lquido tenha
passado para a fase slida chamada de comprimento metalrgico e depende do tipo de
mquina. O comprimento metalrgico deve ser obtido antes do incio da operao de corte, e,
em algumas mquinas, antes que o veio atinga o ponto de desempeno. O comprimento
metalrgico pode ser estimado pela velocidade do lingotamento e o tamanho da seo, como
foi mostrado, por exemplo, na Figura 145. Pode-se ver o quo importante a constante Ks
para a determinao do comprimento metalrgico. Para um clculo inicial, um valor de Ks
aproximado aplicado, mas se for necessria maior exatido, uma modelagem trmica
matemtica do processo de solidificao deve ser considerada. Tal modelagem requer um
conhecimento detalhado da transferncia de calor ao longo do processo de lingotamento.

O crescimento da casca depende do fluxo de calor na frente de solidificao atravs da casca


para os entornos e, quanto mais eficiente o resfriamento, mais rpido o crescimento da casca.
Como o veio move-se para baixo no molde, sua casca no aumenta na mesma razo. Nas
reas superiores do molde, o contato entre o ao e a parede do molde muito prximo. Nesta
regio, a presso ferrosttica exercida pelo ncleo lquido se sobrepe tendncia natural da
casca de se contrair e o contato da casca fina e molde mantido. O resultado que o
crescimento acontece muito rapidamente, devido ao contato prximo e efetiva transferncia
de calor para o interior das paredes do molde.

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Figura 145: Equao de solidificao parablica simples

6.1.4.5. Amostragem de clculo usando a frmula parablica

Qual a espessura estimada da seo quadrada da casca de 6,5 polegadas (165


mm) ao sair do molde a uma velocidade de 75 in/min (1,9 m/min) usando um molde
de 32 (813 mm) e um nvel de menisco de 4 (102 mm) a partir do topo.
o Valor mdio de Ks para um tarugo/bloco pequeno (dados da Figura 145):
1,12 in/min
28,5 mm/min
o Tempo de residncia (ts) no molde tubular = (comprimento do tubo nvel do
menisco) velocidade de lingotamento:
(32 4) 75 in/ min = 0,3733 minutos
(813 mm 102mm) 1900 mm/min = 0,3733 minutos
o Espessura da casca ao sair do molde (s) = Ks (ts)0.5:
1.12(0,3733)0.5 = 0.68 in
28.5(0,3733)0.5 = 17.4 mm
Qual o comprimento metalrgico para a mesma seo no exemplo acima
movendo-se na mesma velocidade de lingotamento?
o Valor mdio de Ks para tarugos/blocos pequenos (dados da Figura 145):
1,12 in/min
28,5 mm/min
o Espessura da seo (T):
6,5 in
165 mm
o Velocidade de lingotamento (Vc):
75 in/min
1905 mm/min
o M (comprimento metalrgico) = (T 2Ks)2 Vc (dados da Figura 145):
(6,5 (21.12 in/min))2 75 in/min= 632 in (52,63 ft)
(165 mm (228.5 mm/min))2 1905 mm/min = 15,982 mm
(15,98 m)

6.1.4.6. Funes do p de molde

O projeto de p de molde(po fluxante) adequado em termos de composio tambm uma


questo crucial para a obteno de uma boa qualidade superficial. Alm disso, essa escria
tem as seguintes funes:

Lubrifica minimizando a adeso e os defeitos na superfcie da casca formada.


Isola termicamente a rea do menisco, reduzindo perdas de calor.
Protege o ao lquido contra a reoxidao.
Absorve incluses que possam emergir para a superfcie durante o lingotamento.

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6.1.4.7. Parmetros de oscilao

Como resultado da oscilao do molde, e a formao de cordo de escria (ver

Figura 146, a superfcie de um produto lingotado caracterizada pela presena de marcas


perimtricas chamadas de marcas de oscilao (ver Figura 147). Sua morfologia (profundidade
e altura) depende dos parmetros de oscilao, das propriedades do p fluxante e da
composio qumica do ao. Figura 148 mostra um esboo do mecanismo de formao da
marca de oscilao.

Figura 146: Borda do p de molde: Escria(cordo de escoria) de p de molde


solidificada extrada do menisco

Maquina da Gerdau Basauri

Figura 147: Marcas de oscilao do molde sobre tarugo de 185mm2.


Maquina de tarugos da Gerdau Basauri

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Figura 148: Mecanismo de formao de marcas de oscilao

Portanto uma definio adequada dos parametros de oscilao (impacto e frequncia)


necessria a fim de garantir uma boa qualidade superficial atravs de condies apropriadas
de trabalho do p de molde em termos de lubrificao.

6.1.4.8. Estabilidade do menisco

Um boa estabilidade do menisco crucial para a obteno de boa qualidade superficial e


tambm de qualidade interna. Figura 149 mostra diferentes fenmenos que acontecem no
menisco durante o lingotamento, e fcil compreender que este o cerne da mquina de
lingotamento, e a qualidade do produto lingotado seria comprometida caso muitos parmetros
influentes estivessem fora de controle, quais sejam:

Um escoamento apropriado de ao lquido para evitar turbulncias excessivas no


menisco. Essas turbulncias poderiam facilmente causar o arraste de p fluxante.
Ver Figura 149. A esse respeito, a profundidade da imerso da vlvula, o projeto dos
orifcios de sada e a profundidade de imerso da vlvula so parmetros chave.

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Figura 149: Condies do menisco durante o lingotamento

Propriedades adequadas de p de molde a fim de garantir um bom fluxo trmico ao


longo de todo o molde.
Parmetros de oscilao adequados a fim de garantir boa condio em termos de
formao de marcas de oscilao (marcas suaves e regulares), e dar condies
adequadas para lubrificao com p fluxante.

6.1.4.9. Resfriamento secundrio

Sistemas de resfriamento com pulverizao so projetados para conseguir um perfil aceitvel


de temperatura e espessura da casca para boa qualidade do veio. H vrios objetivos ao
determinar um perfil de temperatura aceitvel.

Limitar picos de temperatura excessiva sob as vlvulas do spray que podem levar a
tenso trmica excessiva sobre a casca.
Limitar grandes mudanas de temperatura de uma zona de pulverizao / spray
para outra e no final da pulverizao, o que leva a tenses trmicas excessivas.
Assegurar a solidificao final em uma posio aceitvel dentro da mquina.
Conseguir uma temperatura de superfcie desejada ao dobrar ou endireitar (muito
importante para aos microligados e suscetveis a trincas).
Controle dos nveis de tenso e taxa de tenso (quanto mais frio o veio, e mais
espessa a casca, mais baixos os nveis de tenso).

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6.1.4.10. Lingotabilidade fenmeno de Clogging por


alumina

Por um lado, o alumnio faz parte da composio do ao em estado no oxidado, mas com
forte tendncia a se combinar com o oxignio, criando alumina. Por outro lado, h outras
incluses no ao lquido tais como:

Produtos de desoxidao (basicamente Al2O3) criados durante o processo de refino


do ao, e caso no tenham tempo suficiente para flotao, poderiam tambm ser
absorvidos no ao lquido durante o processo de lingotamento.
Incluses provenientes da interao entre o ao lquido e os refratrios da
panela/distribuidor (MgO)

Essas incluses so normalmente slidas temperatura de lingotamento, algumas delas


continuam com o ao lquido como microincluses, mas outras aderem s paredes refratrias
do ligotamento contnuo (fenmeno de clogging ou obstruo). Figura 150, mostra no sistema
de controle do fluxo com tampo, locais tpicos de clogging.

Figura 150: Fenmeno de clogging na mquina de lingotamento contnuo

Figura 151 mostra um corte longitudinal em uma vlvula (SES) aps o lingotamento, mostrando
o clogging de alumina aderido parede interna da vlvula. Em alguns desses casos, as
incluses aglomeradas se desprendem das paredes refratrias durante o lingotamento e ficam
presas ao ao lquido como macroincluses (fenmeno de arraste de alumina).

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Figura 151: SES furo longitudinal feito depois do lingotamento

As contramedidas tpicas para os problemas relacionados com o clogging de alumina so:

Desoxidao do ao lquido apropriada durante a Metalurgia Secundria.


Condicionamento adequado da escria para remoo de incluses
Agitao suave no ao lquido na panela (rinsagem) para acelerar o contato entre o
ao lquido e a escria na panela.
Processo de vcuo para intensificar o contato entre o ao e a escria sem
reoxidao.
Tempo suficiente para flotao das incluses na panela entre o fim da Metalurgia
Secundria e o incio do lingotamento (com boa parte do ao lquido coberto pela
escria). O distribuidor a ltima chance no processo para a separao e
subsequente remoo das incluses. Mesmo se o processo de metalurgia na panela
tenha sido satisfatrio, a remoo (flotao) das incluses suspensas no banho de
ao continua durante o lingotamento. O ao deve estar to limpo quanto possvel
antes da solidificao; a remoo da incluso no distribuidor melhora com o
aumento do tempo de residncia do ao lquido. O formato do distribuidor e a
velocidade de lingotamento tem enorme impacto sobre o tempo de residncia.
Evitar qualquer contato entre o ao lquido e a atmosfera no LC:
o O tubo longo com vedao adequada com a base da panela e uma
inertizao para evitar a suco de ar devido ao efeito Venturi.
o Cobertura adequada do distribuidor para evitar a reoxidao do ao lquido e
capturar incluses.
o Proteo refratria adequada entre o distribuidor e o molde.
o Operao com o p de molde adequada para evitar reoxidao no molde.

O fenmeno de reoxidao do ao lquido na mquina de lingotamento contnuo, portanto,


requer cuidado especial devido a seu efeito negativo sobre a qualidade. A esse respeito, a
Figura 152 ilustra o conceito completo para o ao lquido protegido na maquina de tarugos.

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Figura 152: Disposio de lingotamento protegido a fim de evitar reaes indesejadas de


ao lquido com a atmosfera

Trs gases, denominados oxignio, nitrognio e hidrognio podem, tanto individualmente


quanto em combinao entre eles, causar problemas no lingotamento e afetar tanto a
qualidade interna quanto externa do produto semiacabado. O ar consiste primariamente de
nitrognio (78.1%) e oxygnio (20.9%), portanto o ao precisa ser protegido da absoro
desses gases sempre que estiver exposto atmosfera.

Entre a panela e o distribuidor, o escoamento do ao costuma ser protegido com um tubo


refratrio ou tubo longo. Usando um sistema manipulador apropriado (com contra-peso), o
tubo refratrio fixado firmemente parte inferior do demecanismo da vlvula de gaveta da
panela; essa junta ento vedada com uma gaxeta flexvel. Uma vez que o nvel do ao
elevado at o ponto em que a base do tubo esteja submersa, o jato proveniente da panela est
protegido do ar circundante. Maior
proteo pode ser dada
introduzindo gs inerte (geralmente
argnio) para dentro do tubo
longo da panela via um anel ao
redor do tubo (ver Figura 153).

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Figura 153: Inertizao do tubo refratrio usando injeo de argnio

Fonte: RHI Sistema ZAAG

Entre o distribuidor e o molde, a vazo de ao lquido costuma ser protegida com uma camada
de gs inerte, ou por um sistema de tubos longos refratrios.

Tubos ou canecos de metal (Pollard shroud), articulados ou fixos no topo do molde, so


usados quando o processo de lingotamento envolve jato aberto e leo como lubrificante do
molde. medida em que o ao lquido passa atravs desses tubos, ele banhado por um gs
inerte minimizando o contato com o ar do ambiente. O nitrognio s pode ser usado como gs
de protecao se for compatvel com a qualidade do ao que est sendo produzido, uma vez que
alguma absoro do nitrognio poder ocorrer. Em outros casos, deve ser usado argnio; o
argnio no se dissolve no ao mas aumenta os custos pois mais caro que o nitrognio. Ver
Figura 154 para um tubo refratrio Pollard tpico instalado entre o distribuidor e o molde.

Tubo Pollard
envolvendo o jato
de ao lquido

Figura 154: Operao tubo POLLARD na Gerdau Manitoba

Para sees mais espessas, placas e qualidades de ao que requerem maior qualidade
superficial, o lingotamento com tubos refratrios submersos (SESs(Submerged Entry Shroud)
ou SENs (Submerged Entry Nozzle)) so amplamente usados. Esses tubos so empregados
junto com os ps fluxantes para lubrificao no molde. Um SES ou tubo de entrada
submerso (ver Figura 155) similar ao tubolongo em aparncia e instalao. ajustado a uma
valvula extendida do distribuidor e fixado na posicao por um brao cantilever e um ajuste de

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contrapeso com uma junta flexvel(gaxeta) usada para vedar o ponto de conexo. Uma SEN
ou vlvula de entrada submersa (ver Figura 156) uma pea refratria nica que combina uma
vlvula com um tubo de vazo.Uma SEN fixada no fundo do distribuidor durante a
instalao do revestimento de trabalho. A junta entre o tubo e a ponta da vlvula eliminada
quando uma SEN usada, mas reincio de veios no costumam ser possveis com esse
equipamento.

Mecanismos
do tampo Tubos de entrada
submerso

Brao
cantilever
Tubo alimentador
de p de molde
Contra-
peso

Figura 155: Operao SES na Gerdau Manitoba

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Figura 156: SEN instalado e pronto para o pr-aquecimento

6.2. Lingotamento convencional

As principais razes para continuar usando essa rota so:

A manufatura de produtos forjados grandes e perfis laminados de grande


dimetro, os quais, devido a suas grandes dimenses, no esto em
conformidade com as bitolas do lingotamento contnuo.
Produo de aos de alta liga, para os quais difcil obter qualidade
suficientemente boa via rota de lingotamento contnuo.

A permanente evoluo e melhoria do processo de lingotamento contnuo, junto com seu


melhor rendimento, provocou uma queda rpida na linha de produo do lingotamento
convencional. Porm, quando se trata de produzir peas forjadas com pesos maiores, o
lingotamento convencional continua a ser usado.

Figura 157 mostra algumas imagens relacionadas com a rota de lingotamento e extripamento
do lingotamento convencional.

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Figura 157: Etapas do processo de lingotamento convencional

6.2.1. Processos de lingotamento

As lingoteiras so em formato de tronco de piramide e com uma seo quadrada, retangular e


poligonal; e podem ser preenchidas de duas maneiras: lingotamento direto ( vazamento pelo
topo) ou indireto(pela base).

6.2.1.1. Lingotamento direto em tanque vcuo

A panela colocada sobre a lingoteira de forma que o fluxo seja vazado para dentro dela. Essa
prtica geralmente usada para o lingotamento de lingotes grandes. Atualmente essa prtica
geralmente usada em combinao com uma tanque de vcuo, pois de outra forma, acontece
uma forte reoxidao do ao lquido e um preenchimento abrupto da lingoteira. Obtm-se um
excelente grau de pureza usando o tanque de vcuo, uma vez que o preenchimento acontece
em atmosfera inerte, a qual evita problemas relacionados reoxidao do ao lquido. O

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rendimento menor pelas perdas na cabea quente, e a qualidade superficial pior (spera e
irregular) devido aos respingos que solidificam rapidamente quando em contato com as
paredes internas da lingoteira. Essa prtica est focada nos lingotes grandes de at 300
toneladas.

Figura 158: Diagrama do lingotamento direto em tanque

A instalao para o lingotamento feita da seguinte maneira: (ver diagrama na Figura 158):

Posicione a lingoteira com seu massalote ou cabea quente (conjunto de placas


exotrmicas e isolantes com ps exotrmicos e/ou isolantes) na parte superior
dentro do tanque e na posio central
A seguir, coloque a tampa. A vedao junto ao tanque perfeita, e, a fim de
posicionar a panela intermediria que vai sobre a tampa, h um fecho, que tambm
hermtico. A abertura para o vazamento do ao est no centro da tampa e onde
o tubo difusor colocado para impedir que o fluxo abra demais e que se espalhe
diretamente ao longo das paredes da lingoteira, o que provocaria uma forte eroso.
Coloque a panela intermediria sobre a tampa (chamada de pony) cuja abertura se
ativa pelo tampo refratrio
Uma vez que o vcuo obtido dentro do tanque, abra a panela. O ao comea a
preencher a panela intermediria, e, finalmente, essa panela intermediria se abre
quando estiver cheia.

Figura 159 mostra um lingote para ser forjado obtido atravs de lingotamento direto de
aproximadamente 120 toneladas, depois de aquecido exatamente antes de comear o
processo de forjamento.

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Figura 159: lingote para forja obtido por lingotamento direto de 120 toneladas.

Aciaria GSE Reinosa

6.2.1.2. Lingotamento indireto ou em fonte

A prtica mais comum para lingotamento convencional o indireto ou em fonte. O


preenchimento feito partindo da base da lingoteira atravs de um sistema de vasos
comunicantes acoplados entrada central e alguns canais refratrios alinhados na base.
Dessa forma, vrios lingotes so preenchidos simultaneamente com ao lquido. O ao vaza da
panela atravs de uma valvula de vazamento central, para um tubo alimentador central e ento
atravs de canais situados na base das lingoteiras o aco acaba penetrando nelas. O nvel do
ao aumenta lenta e suavemente. A qualidade e rendimento so melhores, mas a qualidade
interna pior do que com ligotamento direto no tanque. Em geral, entre 4 e 10 lingoteiras so
dispostas em um grupo. (ver Figura 160).

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Figura 160: Lingotamento indireto ou em fonte

Para o lingotamento indireto, necessrio fazer a instalao de forma que o ao ao ser vazado
passa por um canal vertical central que alimenta um ou mais canais horizontais para
preenchimento das lingoteiras sem perda de lquido. Para que isso acontea, um nmero de
diferentes componentes se faz necessrio, como mostra a Figura 161.

Figura 161: Instalao de uma placa base para lingotamento de preenchimento pela base

Figura 162 mostra um imagem do lingotamento usando a tcnica de lingotamento indireto;


cinco lingotes por placa base so simultaneamente preenchidos, e a placa base lingotada
previamente j est concluda. Isso corresponde Gerdau GSE Reinosa.

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Figura 162: Tcnica de lingotamento indireto, cinco lingotes por placa base
Usina GSE Reinosa

Figura 163 mostra um lingote para forja, pesando 5,5 toneladas, lingotado indiretamente aps
ser extrado do molde.

Figura 163: Lingote para forja produzido por lingotamento indireto (5,5 toneladas)

Aciaria GSE Reinosa

6.2.2. Fatores chave na qualidade do lingote

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As questes abaixo afetam a qualidade do lingote de forma significativa: qualidade interna e


qualidade de superfcie, alm da sua forjabilidade.

1) Cabea quente ou topo quente(revestimento de isolamento):

O revestimento de isolamento formado por uma srie de placas de isolamento fixadas por
calos ou por pregos (cravos) especiais. (ver Figura 164).

Figura 164: Instalao das placas de


Fig. 15: Montaje isolamento
de las da
placas de mazarota para cabea
un lingote quente num lingote para
de laminacin.
Fig. 15: Montaje de las placas de mazarota para un lingote de laminacin.

laminao
La Colada en Lingote
La Colada en Lingote
O propsito dessas placas isolar os lados da cabea quente do lingote visando a uma
remoo mnima de calor atravs dessa regio. Elas retardam a solidificao nessa zona, o
que ir contribuir para minimizar a porosidade associada contrao final.

Elas so normalmente compostas de fibras de silicone e alumina ou de uma mistura de fibra de


vidro e fibra de alumnio com excelente propriedades isolantes.

2) Velocidade de preenchimento das lingoteiras

Uma velocidade muito rpida vai resultar em lingotes com uma camada de superfcie muito
fina, com risco de formao de trincas e segregaes nos cantos, commenor populao de
incluses, e com grande necessidade de reparos antes da laminao.

Por outro lado, um lingote obtido com uma velocidade baixa ter uma superfcie robusta, o que
significa que vai forjar bem, mas internamente poder ter mais incluses.

Figura 165 mostra um exemplo do uso da ferramenta de CFD para determinar as condies de
escoamento que existem ao preencher os lingotes.

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Figura 165: Usando de CFD para determinar as condies de escoamento durante o


preenchimento das lingoteiras

3) Temperatura do lingotamento convencional

A temperatura do lingotamento ser influenciada pela quantidade de placas de base a serem


lingotadas e pelo tempo de manobra a partir da sada das instalaes da metalrgica
secundria.

Os efeitos da temperatura so semelhantes aos da velocidade de lingotamento, ou seja, sob


alta temperatura, a camada da superfcie ser mais fina e vai causar trincas na superfcie
durante o processo de lingotamento; mas o ao ter maior pureza porque as inclusoes tm
mais tempo para ser eliminadas por flotao.

4) Ps de lingotamento

um material em p cuja funo a de lubrificar a subida do ao durante o preenchimento da


lingoteira..

Com o uso desses produtos, possvel cobrir a parte superior do ao lquido pelo qual a
reoxidao evitada e ajudar a separar o ao lquido da lingoteira de forma que a superfcie do
lingote torne-se mais lisa.

5) Ps exotrmicos

Esses so produtos adicionados na hora do acabamento do preenchimento dos lingotes a fim


de isolar a superfcie superior dos lingotes (cabea quente); e, alm disso, fornecem calor

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atravs das reaes exotrmicas, ajudando o ao do topo do lingote a permanecer quente por
mais tempo.

6.2.3. Solidificao do lingote

Abaixo, alguns detalhes sobre a solidificao do ao no lingote so apresentados e tambm


algumas informaes sobre aspectos chaves associados solidificao tais como a
segregao ea contracao.

1) Cristalizao durante a solidificao

Como consequncia do processo de solidificao no lingote, sua pele, a camada superficial,


composta de uma camada muito fina de cristais equiaxiais.

A prxima camada consiste numa zona de cristalizao colunar composta por cristais
paralelos orientados perpendicularmente para a superfcie da lingoteira.

No centro do lingote est a zona de cristalizao equiaxial, sem uma estrutura dentrtica
regular.

2) Formao de segregaes

As segregaes (zonas com concentrao de elementos de liga diferentes daqueles do ao


lquido na panela) podem ser positivas ou negativas e so classificadas nos seguintes tipos:

Microsegregaes (segregaes dendrticas ou segregaes menores): Produzidas


por elementos segregados em espaos interdendrticos.
Macrosegregaes (segregaes maiores, veios segregados ou linhas segregadas):
Produzidas por movimentos de conveco e decantao de cristais equiaxiais
durante a solidificao. Elas podem ser segregaes tipo V ou segregaes centrais
e tipo A ou a meio raio.

Segregao tipo A : Devido movimentos de conveco atravs da zona pastosa. Tais


movimentos so associados s diferenas de densidade. (ver Figura 166).

Segregaes tipo V: Surgem apenas nos ltimos momentos da solidificao. O lquido da


cabea quente, que rica em elementos de liga, preenche os espaos interdentrticos. O
avano das dendritas pode bloquear a alimentao, causando o isolamento de uma poro
desse lquido segregado. medida em que ele solidifica, produz uma contrao central
(formato de V) com sua porosidade associada falta de alimentao lquida (ver Figura 166).

Segregation negativa: localizada na base do lingote onde o ao mais puro do que o da corrida
(baixa concentrao de elementos de liga). A formao do mecanismo dessa zona segregada

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causada pela segregao ou decantao da cristais de alta densidade em direo base do


lingote.

Figura 166: Segregao em um lingote para forjamento indicando a evoluo da


concentrao de carbono no eixo central do lingote
3) Contrao durante a solidificao

A origem da contrao central a variao do volume produzido durante a solidificao. A


diferena de massa entre o metal lquido e o slido, temperatura de solidificao, entre 3 e
e 6%, dependendo da qualidade do ao. A contrao por efeito trmico muito menor, de onde
a concentrao total considerada entre 3 e 6%.

Durante a solidificao do lingote o resfriamento heterogneo porque a remoo do calor


maior atravs das paredes laterais e do fundo, e isso faz com que o lquido tenda a subir no
lingote medida em que a solidificao prossegue.

Figura 167 mostra a influncia da conicidade dda lingoteira sobre a extenso da perda de peso
associada contrao durante a solidificao.

Comparao da lingoteira com conicidade direta (nenhuma contrao interna aparece) e a


lingoteira com conicidade inversa (alto risco de contrao interno).

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Figura 167: Influncia do tipo de conicidade da lingoteira na formao da contrao


central.

6.3. Fundio

Fundio ou fundio de ao o ao fundido em moldes que no requer nenhuma


conformao posterior. Diferentemente do lingotamento convencional, que vazado em
lingoteiras e que recebe sua forma final por laminao ou forjamento, os ao fundidos no
passam por outros processos de conformao, exceto pelo tratamento trmico e usinagem.

Ao fundido usado para peas que so difceis ou impossveis de serem forjadas. Muitas
peas, especialmente diafragmas de turbinas, carcaa de bombas, corpo de vlvulas, e peas
de mquinas so feitas por fundios.

A essncia do processo de fundio consiste em vazar o ao liquido para o interior de um


molde com a forma desejada, de dimenses corretas e com suficiente estabilidade para
permitir que o ao solidifique na forma exata da cavidade do molde.

Pontos chave da fundio:

O produto final normalmente geometricamente complexo.


Esse processo a maneira mais apropriada para produzir peas de forma mais
prxima do seu formato final, com alto rendimento metlico; no entanto, ele envolve
alta quantidade de homens-horas.
Dependendo da pea final a ser produzida, o fundido requer usinagem em diferentes
nveis at chegar pea acabada. Alm disso, ele fornece peas com bom
acabamento superficial ou tolerncia.
Essas peas tm uma boa soldabilidade, e oferecem boas condies para remoo
fcil de defeitos associados ao processo de fundio .

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A Gerdau tem uma unidade especfica para Peas Fundidas e Forjadas de abrangncia
mundial, que oferece solues ideais para atender s necessidades dos setores tais como a
construo naval, tanto mercantil como naval, gerao de energia eltrica, fbricas de cimento,
usinas de preparao mineral, indstria do ferro e do ao, componentes para mquinas
pesadas, etc.

A produo e a comercializao dessas peas forjadas e fundidas desenvolvida pela Gerdau


na usina de Reinosa. Dentro de um amplo escopo de produtos, estes so, em muitos casos,
solues sob medida para atender s necessidades de nossos clientes.

Figura 168 mostra as duas rotas de produo de grandes peas de ao na fbrica GSE
Reinosa. A figura mostra como algumas peas grandes so produzidas via lingotamento (rota:
lingotamento convencional, prensa de forjamento, tratamento trmico, usinagem), e h outras
peas (geometricamente mais complexas) que so produzidas via fundio emmoldes (rota:
projeto domolde, fundio, tratamento trmico, usinagem).

Figura 168: Rotas para produo de peas forjadas e fundidas na usina GSE Reinosa

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6.3.1. Mtodos de fundio

H diferentes tcnicas para fundir peas de ao:

A fundio em moldes de areia a mais comum e mais detalhadamente analisada


neste documento, j que a tcnica usada para as peas grandes fabricadas pela
Gerdau. Sua especificidade que o molde s pode ser usado para a fabricao de
uma nica pea.
Molde coquilhado, o molde metlico e somente usado para grandes sries de
peas.
Cera perdida ou molde perdido um sistema usado para fazer tanto peas nicas,
quanto mltiplas. Use esse mtodo para peas pequenas e de alta complexidade
geomtrica.

6.3.2. Matrias- primas

6.3.2.1. Areia

Areia a matria prima para a fundio de aco convencional. A melhor areia para fundio
ser aquela que combina excelentes propriedades refratrias, de resistncia e permeabilidade,
evitando ou reduzindo o aparecimento de defeitos superficiais e com custos de produo mais
baixos.

6.3.2.2. Ligantes

Ligantes so substncias que aglutinam a areia, tornando-a resistente quebra e permite ao


molde reter sua forma durante a fundio. Na unidade de modelagem, dois tipos de
aglutinantes so normalmente usados:

Cimento: cimento um aglutinante hidrulico.


Resina: resina um aglutinante orgnico que requer a presena de um catalisador
para que as reaes de endurecimento ocorram.

Peas moldadas com resina costumam apresentar um melhor acabamento de superfcie, mas
o material do molde mais caro. No entanto, normalmente, os custos mais altos so diludos
mais tarde devido aos custos mais baixos de rebarbao. Na Gerdau Reinosa, os moldes so
normalmente feitos usando cimento. No entanto, a resina definitivamente usada para casos
com alta demanda de qualidade de superfcie.

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6.3.2.3. Modelos

Modelos so construes que reproduzem a parte que desejamos criar (considerando as


perdas devido contrao durante a solidificao, a formao de carepa por reaquecimento, e
perdas na usinagem). So usados para obter o molde de areia e so depois removidos,
deixando no molde de areia o espao que reproduz a pea, ou seja, o negativo da pea.

O material usado para fazer os modelos normalmente uma combinao de madeira e


poliestireno reforado com fitas adesivas, como material complementar que prov versatilidade
(ver Figura 169).

Finalmente, e para facilitar a operao de extrair os modelos dos moldes, eles esto recobertos
com verniz, o que tambm os proteje contra a umidade.

Figura 169: modelo de pote de escria de madeira de pinheiro pintada com partes de
poliestireno reforadas com fita adesiva

6.3.2.4. Machos

Machos sao elementos normalmente colocados dentro dos moldes para reproduzir os espaos
interiores das peas. Machos so feitos de areia de silicone na parte de dentro e areia de
cromita na parte de fora, devido as melhores caractersticas a alta temperatura da areia de
cromita. Externamente, eles so cobertos com duas camadas de tinta base depo de zirco
resistente ao calor.

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6.3.2.5. Molde

Moldes so feitos de areia, e cimento ou resina usados como agente ligante. Eles so
reprodues negativas das peas. Eles so fabricados usando um modelo que removido
antes da fundio, usando machos que permanecem atravs do processo, ou usando uma
combinao de ambos procedimentos. Portanto, medida que o ao vazado no molde
solidifica, o ao toma a forma da pea que desejamos fazer (ver Figura 170).

Figura 170: Imagem de dentro do molde visto do topo(massalote), pronto para uso

Moldes incluem trs partes principais: a zona de alimentao, a zona da pea, e o massalote.
A zona de alimentao supre o ao lquido para o resto do molde durante a fundio. O
massalote a ltima zona a solidificar e deve alimentar o resto da pea para compensar a
contrao do ao associada ao fenmeno de solidificao (volume perdido). Para conseguir
manter o ao lquido, as paredes do massalote so termicamente menos condutoras do que as
paredes dos moldes, e a parte mais alta da superfcie tambm coberta com ps isolantes
exotrmicos).

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Por outro lado, h alguns dutos construdos para facilitar a liberao de gases produzidos
dentro da mistura de areia e ligante durante afundio.

Moldes precisam ser mecanicamente suficientemente fortes para evitar que se quebrem ou
deformem durante o manuseio, transporte, e todo processo de fundio. Deve-se notar que,
devido alta temperatura da fundio e densidade do ao, durante a fundio os moldes so
submetidos a grandes esforos termo-mecnicos, e devem resistir para evitar problemas na
pea a ser produzida.Barras de ao como reforo so usualmente empregadas para
aumentar a rigidez e a resistncia do molde. (ver Figura 171).

Figura 171: Mesma legenda da figura 169: h um erro.

6.3.2.6. Dutos alimentadores

Peas moldadas so fundidas usando o vazamento indireto. Para isso, necessrio usar
alguns dutos de cermica para criar uma rede de distribuio do ao lquido no molde e so
chamados de dutos alimentadores.

Tijolos isolantes e massalotes

Tijolos isolantes so feitos de material cermico com condutividade trmica muito baixa. Eles
so usados para construir os massalotes, que so necessrios para ter reserva de ao lquido
para compensar as perdas de volume medida em que o ao solidifica, e portanto previne uma
contrao significativa (vazios, falta de solidez) no produto acabado.

Ps exotrmicos

Ps exotrmicos so produtos qumicos que so adicionados sobre o ao lquido j fundido,


causando uma srie de reaes exotrmicas que elevam a temperatura do ao lquido e
retardam sua solidificao a fim de diminuir a formao de contrao interna.

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6.3.3. Tcnicas de fundio

O processo desenvolvido na fundio inicia com a construo do modelo e do molde, e termina


com a pea sendo extrada do molde, e a retirada da areia.

Dependendo do lugar onde o molde montado, h duas tcnicas diferentes, em fosso


ou em caixas.

6.3.3.1. Fundio em fosso

Fundio em fosso acontece quando o modelo feito em um fosso. A profundidade do fosso


ser em funo da altura do molde. A parte superior do molde acima do nvel zero, sem
exceder a altura que possa interferir com a panela ao ser colocada sobre o molde para vazar.
Fossos so usados para peas cujas dimensoes so incompatveis com os moldes das caixas.
(ver Figura 172).

Figura 172: Exemplo de fundio em fosso de uma pea grande

6.3.3.2. Modelagem de caixa

Modelagem de caixa compreende fazer o molde usando caixas que so empilhadas medida
em que a manufatura do molde progride. Tais caixas so firmadas com braadeiras fortemente
fixadas para fazer com que o conjunto fique bem rgido. O uso de caixas permite que as partes
diferentes do molde sejam feitas ao mesmo tempo, assim como seu transporte. Isso torna a
modelagem de caixa uma soluao verstil e dinmica possibilitando a otimizao dos recursos
da unidade (ver Figura 173).

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Figura 173: Imagem do conjunto de caixas de molde

Dependendo das tcnicas usadas para a construo do modelo, h trs tipos de fundio:

1) Modelagem usando um modelo

Modelagem usando um modelo compreende a construo do molde usando uma reproduo


da pea chamada modelo. Uma vez que o molde esteja pronto, o modelo removido antes da
fundio. Apenas peas mais simples so feitas usando exclusivamente modelos.

2) Modelagem usando machos

Um macho representa os espaos internos das peas, contrrias ao molde que representa o
formato da pea. Em outras palavras, vrios machos fazem um molde cujas cavidades sero
preenchidas com ao para formar a pea.

3) Modelagem combinando modelo e machos

Normalmente, a construo de moldes para peas complexas deve usar uma combinao de
modelos e ncleos.

6.3.4. Fases da modelagem

1) Ajustar o piso para criar uma camada nivelada de areia

Essa operao solicitada para dar suficiente estabilidade estrutura a ser construda. (ver
Figura 174).

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Figura 174: Processo de nivelamento de uma caixa de moldagem sobre uma camada de
areia

2) Construindo o sistema de alimentao

Esse processo consiste na construo de uma rede de dutos de cermica atravs dos quais o
ao lquido ir circular antes de entrar no molde. Areia nova aglutinante adicionada aos
poucos e compactada em torno da rede de dutos (ver Figura 175).

Figura 175: Sistema de alimentaao dos moldes em construo em uma caixa

3) Disposio do modelo

O modelo , ento, disposto no sistema de alimentao j construdo, ou seja, sobre um


volume de areia aglomerada cuja superfcie nivelada tem os orifcios de entrada e de sada do
sistema de alimentao de ao. Figura 176 mostra o modelo preparado j colocado sobre o
sistema de alimentao.

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Figura 176: Modelo de um pote de escria j colocado sobre o sistema de alimentao

4) Compactao

A seguir, a caixa preenchida com a mistura de areia fresca e ligante em diferentes estgios,
de forma que a mistura fique bem compactada em cada estgio antes da adio de uma nova
camada (ver Figura 177). Esse procedimento feito usando um martelo pneumtico.

Figura 177: Preenchimento de areia e processo de compactao.

O processo de compactao considerado essencial, porque um alto grau de compactao da


areia do conjunto molde e machos vital para evitar defeitos nas peas, assegurando assim a
qualidade adequada de superfcie da pea fundida. Na superfcie em contato com o modelo, o
nvel de compactao deve ser to alto quanto possvel, pois assim evita os defeitos de
superfcie causados pela falta de resistncia do molde. Por outro lado, quanto s outras partes
do molde, interessante que o nvel de compactao seja mais baixo, de forma a permitir a
permeabilidade e a liberao do gs produzido durante o processo de lingotamento. Quando o
processo de compactao termina, o modelo est totalmente revestido dentro da caixa.

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5) Extrao do modelo.

Depois que a mistura de areia e ligante endurece, o modelo precisa ser extrado. Na maioria
dos casos, e devido sua geometria, impossvel remover o modelo em uma nica vez.
Portanto, para facilitar a remoo, o modelo repartido em diversas partes que so removidas
uma depois da outra. Figura 178 mostra um exemplo simples da soluo empregada para fazer
moldes de geometria complexa. (Notem que a extrao do modelo em uma nica vez seria
impossvel sem danificar o molde).

Figura 178: Esquema de extrao para um modelo simples de duas partes

6) Revestimento do molde

A fim de aumentar as propriedades refratrias do molde, necessrio revestir sua superfcie


interna (a superfcie que vai estar em contato com o ao) para reduzir as interaes
molde/metal tanto quanto possvel (ver Figura 179).

Figura 179: Imagem de um molde pintado

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7) Inserindo os machos

Uma vez que o modelo tenha sido extrado do molde, para aqueles casos nos quais
necessrio completar a pea, machos so inseridos no molde. Tais elementos reproduzem os
espaos internos das peas (ver Figura 180).

Figura 180: Esquerda: molde com dois machos e base a para um terceiro. Direita: trs
machos colocados

8) Construo do massalote

O sistema de massalote construdo com a mesma tcnica usada para fazer o sistema de
alimentao. Figura 181 mostra os diferentes estgios de construo do sistema massalote.

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Figura 181: Processo para fazer o sistema massalote em uma caixa

a. Colocao dos modelos de massalote (hot-topping neck), armaduras de barras de ao


para reforo e dutos de liberaao de gs
b. Areia de cromita adicionada s reas de maior thermal dend (massalote-hot-topping
necks)
c. A caixa preenchida com areia silicosa
d. O nvel superior da caixa do massalote construdo sobre o modelo massalote j
existente
e. Preenchimento com areia e compactao do nvel superior da caixa
f. A caixa, quase acabada, com massalotes mostrada

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9) Fechando o molde

Caso o molde seja feito de algumas caixas, depois de ser pintado e seco, outra operao
delicada feita: o fechamento do molde. O fechamento do molde supe completar o molde
com diferentes caixas que o formam a fim de apront-lo para receber o metal liquido. Dada a
alta presso ferrosttica durante o vazamento , torna-se necessrio firmar as caixas com
braadeiras (ver Figura 182).

Figura 182: molde acabado usando duas caixas empilhadas

10) Limpeza dos moldes e cozimento

A ltima operao que precisamos fazer no molde antes de ir para o vazamento a remoo
dos restos de areia e sujeira que possam ser absorvidas pelo ao lquido contaminando a
pea a ser produzida. A tarefa feita usando bombas aspiradoras inseridas atravs de vrios
orifcios para sugar os resduos (ver Figura 183).

Depois, o molde cozido para remover toda a humidade possvel e prevenir a formao de
defeitos associados liberao de gases durante a solidificacao o. Os moldes so cozidos
usando fornos de secagem portteis que introduzem ar quente para o interior do molde.

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Figura 183: Limpeza e cozimento do molde

11) Vazamento no molde

O vazamento compreende o preenchimento completo do molde com ao lquido. Para isso, o


ao vazado de uma das vrias panelas para os de dutos , que alimentam a pea a partir do
fundo. O nmero de panelas a ser usado depende do peso da pea. As panelas so abertas
at que o ao atinja os massalotes, e ento a panela fechada. A sequir, os produtos
exotrmicos so adicionados superfcie domassalote, e mais tarde, so cobertas com
produtos isolantes (ver Figura 184).

Figura 184: Fotos: a molde sendo preenchido, b o topo do molde recm preenchido

12) Desmoldagem da pea e limpeza da areia

Uma que vez que a pea tenha totalmente solidificada mas que ainda esteja quente, ela
extrada do molde. Em caso de moldagem em fosso, o guindaste da unidade agarra a pea
usando algumas alas geralmente localizados nos massalotes, e ento a pea erguida. No
caso de moldagem em caixa, a prpria caixa transportada para a estao de desmoldagem
onde retirada a areia com o uso de um martelo hidrulico ou sacudindo-a contra um martelo,

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ou a colocando em uma mesa vibratria (ver Figura 185). Massalotes so usalmente cortados
usando lana de oxignio ou com corte a frio usando um maarico de oxy-gs.

Figura 185: peas recentemente desmoldas, sendo retirados os resduos de areia e a


estrutura de reforco de barras de aco.

13) Condicionamento adicional da pea

As operaes s quais as peas so adicionalmente sujeitas costumam ser as seguintes:

Tratamento termico (ver Figura 186).

Figura 186: Pea saindo do forno de tratamento termico

Jateamento para eliminar carepas criadas durante o tratamento trmico, assim como
resduos de areia do molde aderidos pea.
Esmerilhamento para eliminar defeitos mais comuns da superfcie, tais como trincas,
porosidades ou reas queimadas.
Correes de defeitos internos que possam emergir durante o condicionamento da
superfcie ou ser detectados pelo ultrassom. Corrigir esses defeitos por soldagem.
Usinagem com diferentes possibilidades de operaes em funo das demandas
dos clientes.

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Guia de Referncia Escola Tcnica Gerdau

6.3.5. Exemplos de peas grandes

As indstrias para quem ns suprimos peas grandes so:

Cimento e minerao: coroas, bigornas, rodas de moinho, e carcaas


Maquinaria pesada: Componentes para prensa, gaiolas e batentes para
laminadores, blackjacks, bancadas e bigornas e potes de escria.
Construo naval e engenharia: componentes para coberturas de segurana e
encontros de abobadas (Hard hat parts and abutment arches), eixos cilndricos e
distribuidores para turbinas hidroeltricas

Abaixo, alguns exemplos de peas lingotadas grandes, feitas na usina Gerdau Reinosa, so
mostrados na Figura 187, 188, 189 e 190.

Figura 187: Coroas dentadas

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Figura 188: Volantes para moinho

Figura 189: estrutura da prensa Hatebur

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Figura 190: Carcaa de laminador

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Index

Figuras

Figura 1: Preparao de massa ferrosa .................................................................................................. 10


Figura 2: reas da metalurgia ................................................................................................................. 11
Figura 3: Exemplos de peas de ferro fundido ...................................................................................... 12
Figura 4: Fluxograma simplificado do processo de produo de uma usina integrada e de uma
usina semi-integrada ........................................................................................................................ 16
Figura 5: Layout da usina GSE Basauri (Mini-mill) ............................................................................... 17
Figura 6: Layout da aciaria da usina Mini-mill GSE Basauri ................................................................ 18
Figura : Produo mundial de ao bruto ( 11 ................................................................................. 27
Figura 8: Hematita, principal minrio de ferro das minas brasileiras ................................................. 33
Figura 9: Ferro-gusa ................................................................................................................................. 34
Figura 10: Ciclo do ferro ........................................................................................................................... 36
Figura 11: Sucata industrial e de obsolescncia ................................................................................... 37
Figura 12: Sucata preparada e no preparada ....................................................................................... 38
Figura 13: Triturada e de estamparia ...................................................................................................... 39
Figura 14: Chapas grossas e estruturais (P&S) e cavacos .................................................................. 39
Figura 15: Ao fundido pesado (#1 HMS e #2 HMS) .............................................................................. 39
Figura 16: Prensada e empacotada (#1 e #2) ......................................................................................... 40
Figura 17: Sucata de retorno da usina e tipo "A" .................................................................................. 40
Figura 18: Resumo das principais influncias dos elementos qumicos nas propriedades
mecnicas do ao ............................................................................................................................. 41
Figura 19: Pedreira de calcrio e calcrio granulado ........................................................................... 43
Figura 20: Esquema de trs principais tecnologias para reduo de minrio de ferro atualmente
empregadas na indstria siderrgica ............................................................................................. 46
Figura 21: Alto-forno da Gerdau Aominas ........................................................................................... 47
Figura 22: Esquema de um alto-forno /elementos principais .............................................................. 48
Figura 23: Ilustrao do alto-forno e equipamento auxiliar ................................................................. 49
Figura 24: Fluxograma do alto-forno ...................................................................................................... 51
Figura 25: Pilha de ferro-gusa slido produzido em um alto-forno..................................................... 52
Figura 26: Exemplo de um balano de massa para um alto-forno moderno. ..................................... 53
Figura 27: Exemplos de DRI (esquerda) e HBI (direita) ........................................................................ 55
Figura 28: Esquema do processo MIDREX ............................................................................................ 57
Figura 29: Esquema simplificado de HYL III .......................................................................................... 57
Figura 30: Esquema para o processo de reduo direta SL/RN .......................................................... 59
Figura 31: Esquema do processo COREX .............................................................................................. 61
Figura 32: Processo Corex Planta da frica do Sul ........................................................................... 62
Figura 33: Processo HISMELT ................................................................................................................. 63

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Figura 34: Esquema do processo Tecnored .......................................................................................... 64


Figura 35: Planta piloto do processo TECNORED ................................................................................ 64
Figura 36: Desenho esquemtico das duas rotas de processos: BOF e FEA .................................... 66
Figura 37: Produo de ao bruto por processo nas regies do mundo ........................................... 67
Figura 38: Forno bsico a oxignio (BOF) ............................................................................................. 68
Figura 39: Desenho esquemtico das variaes de BOF ..................................................................... 70
Figura 40: Configurao de um BOF ...................................................................................................... 72
Figura 41: reas revestidas com refratrios .......................................................................................... 73
Figura 42: Efeito do desenho do bico na presso do jato e ngulo de impacto ................................ 74
Figura 43: Bico da lana ........................................................................................................................... 74
Figura 44: Ponta de lana de BOF de 5 furos ........................................................................................ 75
Figura 45: Desenho esquemtico de uma ventaneira OBM ................................................................. 76
Figura 46: Representao do ciclo operacional .................................................................................... 76
Figura 47: Solubilidade do MgO para escrias que so duplamente saturadas com relao a CaO e
MgO a 1600C (2912F) ..................................................................................................................... 79
Figura 48: Reaes no momento do impacto do jato de oxignio para os conversores com sopro
pelo topo ............................................................................................................................................ 80
Figura 49: Variao na composio do banho metlico durante o sopro .......................................... 81
Figura 50: Alterao na composio da escria durante o sopro ....................................................... 82
Figura 51: Exemplos de aplicao de escria de aciaria de BOF: (a) lastro de ferrovia, (b)
pavimentao de estradas, (c) a fabricao de concreto, (d) pavimentao de ruas (escria
envelhecida)....................................................................................................................................... 85
Figura 52: Processo EOF ......................................................................................................................... 87
Figura 53: EOF da Gerdau Divinpolis plataforma de trabalho ........................................................ 87
Figura 54: Primeiro FEA tipo Herault nos EUA (Nmero 1 .............................................................. 88
Figura 55: Melhoria contnua do desempenho do FEA ......................................................................... 89
Figura 56: FEA padro durante operao de carregamento de sucata .............................................. 90
Figura 57: FEA: Gerdau Jacksonville, FL ............................................................................................... 90
Figura 58: FEA Shaft ............................................................................................................................. 91
Figura 59: FEA Shaft Gerdau Petersburg, VA ................................................................................. 91
Figura 60: FEA Consteel ........................................................................................................................... 92
Figura 61: FEA Consteel na Gerdau Knoxville (Tennessee) ................................................................ 92
Figura 62: Consequncias de uma carga de cesto que caiu sobre um vazamento de gua no
detectado ........................................................................................................................................... 93
Figura 63: As trs etapas principais da operao padro de FEA ...................................................... 95
Figura 64: Representao de um ciclo de corrida para um FEA carregado por cesto ................... 97
Figura 65: Partes principais de um FEA ................................................................................................. 98
Figura 66: Soleira do forno (parte inferior) ............................................................................................. 99
Figura 67: Partes principais da carcaa de um FEA ............................................................................. 99
Figura 68: Procedimento tpico de disposio da sucata em camadas no cesto .......................... 102
Figura 69: Cesto de sucata descarregado no FEA ............................................................................ 102
Figura : Operao de carregamento de FEA tipo shaft ............................................................... 103

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Figura 71: Carregamento de sucata por eletrom no transportador Consteel ............................... 104
Figura 72: Diagrama de um forno a arco .............................................................................................. 106
Figura 73: Processo de fuso em FEA (Parte I) ................................................................................... 111
Figura 74: Processo de fuso em FEA (Parte II) .................................................................................. 111
Figura 75: Sucata carregada no FEA para o FEA Consteel ................................................................ 113
Figura 76: Mecanismo de escria espumante ..................................................................................... 114
Figura 77: Efeito das diferentes condies de escria espumante na potncia real ...................... 115
Figura 78: Projetos mais comuns para vazamento ............................................................................. 118
Figura 9: Vazamento com bica de corrida ou runner local desconhecido ............................... 118
Figura 80: Gerdau Knoxville Vazamento de EBT .............................................................................. 118
Figura 81: a) Diagrama esquemtico de um forno-panela, b) Vista do FP em operao. ............... 120
Figura 82: a) Aquecimento da panela, b) Manuteno da panela ...................................................... 120
Figura 83: a) Diagrama esquemtico da injeo de fio de liga; b) Vista das bobinas dos fios ...... 123
Figura 84: a) Diagrama esquemtico do interior da panela durante a agitao; b) Simulao por
CFD do perfil de escoamento do ao lquido promovido pela agitao do argnio ............... 125
Figura 85: Vista interna do fundo da panela, mostrando o plugue poroso e a vlvula gaveta ...... 125
Figura 86: Diagrama esquemtico: trs mtodos para agitar o ao lquido na panela ................... 126
Figura 87: Tempos de mistura calculados para corridas de 10, 200 e 300 toneladas. .................... 127
Figura 88: Amostra de ao para anlise da composio qumica do banho .................................... 128
Figura 89: Operador coletando amostra de ao do FP ....................................................................... 128
Figura 90: Espectmetro de emisso ptica no momento da anlise .............................................. 129
Figura 91: a) Desenho esquemtico de uma desgaseificao a vcuo (VD); b) Estao de
desgaseificao .............................................................................................................................. 131
Figura 92: Diagrama esquemtico de um VOD .................................................................................... 132
Figura 93: a) Diagrama esquemtico de um desgaseificador RH; b) Imagens de um RH exibindo os
snorkels ........................................................................................................................................ 133
Figura 94: Diagrama esquemtico de um processo de CAS-OB. ...................................................... 134
Figura 95: Rotas de lingotamento do ao ............................................................................................ 135
Figura 96: Produo de ao bruto por meio de lingotamento nas regies do mundo .................... 136
Figura 97: Mquinas de lingotamento contnuo .................................................................................. 138
Figura 98: Gama de sees dimensionais no lingotamento de produtos longos .......................... 139
Figura 99: Gama de sees dimensionais no lingotamento de produtos planos........................... 140
Figura 100: Lingotamento direto de tiras utilizando o processo de rolos duplos ........................... 141
Figura 101: Vrios formatos de produtos semi-acabados ................................................................. 141
Figura 102: Viso geral do equipamento de lingotamento contnuo ................................................ 142
Figura 103: Sistema de torre da panela ................................................................................................ 143
Figura 104: Disposio geral da vlvula gaveta da panela ................................................................ 144
Figura 105: INTERSTOP LC-50 sistema de vlvula gaveta da panela na Gerdau Manitoba ........... 144
Figura 106: Panela e layout tpico do distribuidor .............................................................................. 146
Figura 107: Distribuidor Delta de uma mquina de 3 veios na Gerdau Manitoba ............................ 148
Figura 108: Disposio do controle por vlvula tampo no distribuidor ......................................... 149
Figura 109: Controle de vazo por vlvula tampo (esquerda) vs. vlvula gaveta (direita) ........... 150

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Figura 110: Tipos de vlvulas do distribuidor: SES (esquerda) e SEN (direita)............................... 151
Figura 111: Tipos de moldes tubulares ................................................................................................ 152
Figura 112: Molde para pr-formas ....................................................................................................... 152
Figura 113: Molde para pr-forma ......................................................................................................... 153
Figura 114: Barra falsa e mquinas endireitadoras e extratoras ....................................................... 154
Figura 115: Arranjo tpico de barra falsa e mecanismo de enchimento do molde e incio do
lingotamento .................................................................................................................................... 154
Figura 116: Tipos de medio do nvel do molde ................................................................................ 155
Figura 117: Componentes do oscilador do molde .............................................................................. 156
Figura 118: Oscilador tipo alavanca (com acionador hidrulico) ...................................................... 157
Figura 119: Oscilador tipo feixe de molas (com acionador eletromecnico) ................................... 157
Figura 120: Tpica montagem de molde na Gerdau Manitoba............................................................ 158
Figura 121: Dosador do p do molde e sistema de alimentao na Gerdau Manitoba ................... 159
Figura 122: Camadas do p de molde .................................................................................................. 159
Figura 123: Circuito de resfriamento primrio de gua ...................................................................... 161
Figura 124: Transferncia de calor no sistema do molde .................................................................. 162
Figura 125: Freio eletromagntico para lingotamento de tarugos .................................................... 163
Figura 126: Agitao eletromagntica final (FEMS) ............................................................................ 163
Figura 127: Zona de pulverizao (ou dos sprays) do resfriamento secundrio ............................. 164
Figura 128: Modelos de vlvulas de sprays ......................................................................................... 165
Figura 129: Disposio de bicos cnicos para seo de tarugos no resfriamento secundrio .... 166
Figura 130: Comprimento caracterstico do apoio dos veios ............................................................ 167
Figura 131: Apoio prolongado de blocos ............................................................................................. 167
Figura 132: Apoio do veio do tarugo .................................................................................................... 168
Figura 133: Endireitamento para mquinas diferentes ....................................................................... 169
Figura 134: Fotos sequenciais da separao da barra falsa e do endireitamento de tarugos ....... 169
Figura 135: Oxicorte em uma mquina de tarugos (esquerda) e uma mquina de placas (direita)
.......................................................................................................................................................... 171
Figura 136: Tesoura hidrulica para corte de tarugos ........................................................................ 171
Figura 137: Marcao por estampagem na cabea do tarugo .......................................................... 172
Figura 138: Etiqueta de marcao em uma placa ................................................................................ 173
Figura 139: Sistema de pesagem na Gerdau Manitoba ...................................................................... 173
Figura 140: Mesa de transferncia e leito de resfriamento ............................................................... 174
Figura 140: Leito de resfriamento marchante para tarugos ............................................................... 174
Figura 142: Tpico perfil de fluxo de calor na regio do molde de um tarugo .................................. 176
2
Figura 143: Corte transversal de um tarugo de 185mm aps ataque qumico ................................ 178
Figura 144: Padro de segregao do carbono entre a superfcie e o centro do tarugo ................ 179
Figura 145: Equao de solidificao parablica simples ................................................................. 181
Figura 146: Borda do p de molde: Escria(cordo de escoria) de p de molde solidificada
extrada do menisco ....................................................................................................................... 182
2
Figura 147: Marcas de oscilao do molde sobre tarugo de 185mm ............................................... 182
Figura 148: Mecanismo de formao de marcas de oscilao .......................................................... 183

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Figura 149: Condies do menisco durante o lingotamento ............................................................. 184


Figura 150: Fenmeno de clogging na mquina de lingotamento contnuo .................................... 185
Figura 151: SES furo longitudinal feito depois do lingotamento ....................................................... 186
Figura 152: Disposio de lingotamento protegido a fim de evitar reaes indesejadas de ao
lquido com a atmosfera ................................................................................................................. 187
Figura 153: Inertizao do tubo refratrio usando injeo de argnio ............................................. 188
Figura 154: Operao tubo POLLARD na Gerdau Manitoba .............................................................. 188
Figura 155: Operao SES na Gerdau Manitoba ................................................................................. 189
Figura 156: SEN instalado e pronto para o pr-aquecimento ............................................................ 190
Figura 157: Etapas do processo de lingotamento convencional....................................................... 191
Figura 158: Diagrama do lingotamento direto em tanque .................................................................. 192
Figura 159: lingote para forja obtido por lingotamento direto de 120 toneladas. ............................ 193
Figura 160: Lingotamento indireto ou em fonte .................................................................................. 194
Figura 161: Instalao de uma placa base para lingotamento de preenchimento pela base ......... 194
Figura 162: Tcnica de lingotamento indireto, cinco lingotes por placa base ................................. 195
Figura 163: Lingote para forja produzido por lingotamento indireto (5,5 toneladas) ...................... 195
Figura 164: Instalao das placas de isolamento da cabea quente num lingote para laminao196
Figura 165: Usando de CFD para determinar as condies de escoamento durante o
preenchimento das lingoteiras ...................................................................................................... 197
Figura 166: Segregao em um lingote para forjamento indicando a evoluo da concentrao de
carbono no eixo central do lingote ............................................................................................... 199
Figura 167: Influncia do tipo de conicidade da lingoteira na formao da contrao central. ... 200
Figura 168: Rotas para produo de peas forjadas e fundidas na usina GSE Reinosa ................ 201
Figura 169: modelo de pote de escria de madeira de pinheiro pintada com partes de poliestireno
reforadas com fita adesiva ........................................................................................................... 203
Figura 170: Imagem de dentro do molde visto do topo(massalote), pronto para uso .................... 204
Figura 171: Mesma legenda da figura 169: h um erro. ..................................................................... 205
Figura 172: Exemplo de fundio em fosso de uma pea grande ..................................................... 206
Figura 173: Imagem do conjunto de caixas de molde ........................................................................ 207
Figura 174: Processo de nivelamento de uma caixa de moldagem sobre uma camada de areia .. 208
Figura 175: Sistema de alimentaao dos moldes em construo em uma caixa ............................ 208
Figura 176: Modelo de um pote de escria j colocado sobre o sistema de alimentao ............. 209
Figura 177: Preenchimento de areia e processo de compactao. ................................................... 209
Figura 178: Esquema de extrao para um modelo simples de duas partes ................................... 210
Figura 179: Imagem de um molde pintado ........................................................................................... 210
Figura 180: Esquerda: molde com dois machos e base a para um terceiro. Direita: trs machos
colocados......................................................................................................................................... 211
Figura 181: Processo para fazer o sistema massalote em uma caixa .............................................. 212
Figura 182: molde acabado usando duas caixas empilhadas ........................................................... 213
Figura 183: Limpeza e cozimento do molde ......................................................................................... 214
Figura 184: Fotos: a molde sendo preenchido, b o topo do molde recm preenchido ........... 214

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Figura 185: peas recentemente desmoldas, sendo retirados os resduos de areia e a estrutura de
reforco de barras de aco. ............................................................................................................... 215
Figura 186: Pea saindo do forno de tratamento termico .................................................................. 215
Figura 187: Coroas dentadas ................................................................................................................. 216
Figura 188: Volantes para moinho ........................................................................................................ 217
Figura 189: estrutura da prensa Hatebur .............................................................................................. 217
Figura 190: Carcaa de laminador ........................................................................................................ 218

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Tabelas

Tabela 1: Principais grupos produtores mundiais de ao bruto ......................................................... 28


Tabela 2: Principais produtores mundiais de longos ........................................................................... 29
Tabela 3: Principais produtores mundiais de planos ........................................................................... 29
Tabela 4: Consumo de ao bruto per capita em 2010 ........................................................................... 30
Tabela 5: Participao global dos processos de lingotamento, fundio e de fabricao de ao
(2010) .................................................................................................................................................. 31
Tabela 6: Produo estimada de minrio de ferro (2011, milhes de toneladas mtricas) .............. 33
Tabela 7: Composio tpica de ferro-gusa ........................................................................................... 34
Tabela 8: Agentes redutores usados na indstria do ao .................................................................... 35
Tabela 9: Ligas mais comuns usadas na indstria do ao .................................................................. 44
Tabela 10: Balano de energia tpico para um alto-forno moderno. ................................................... 54
Tabela 11: Dados operacionais para altos- fornos no Brasil ............................................................... 54
Tabela 12: Caractersticas principais de produtos obtidos por meio de processos de reduo
direta ................................................................................................................................................... 60
Tabela 13: Participao global por tipo de fuso (2010) ....................................................................... 67
Tabela 14: Produo de ao bruto por processo .................................................................................. 69
Tabela 15: Exemplos de usinas brasileiras que operam com o BOF .................................................. 71
Tabela 16: Etapas de Sopro de Oxignio em um BOF .......................................................................... 77
Tabela 1 : Conceitos de Tempo da Gerdau........................................................................................ 96
Tabela 18: Exemplo da energia perdida devido a atrasos nos carregamentos ............................... 104
Tabela 19: Propriedades fsicas e trmicas dos ferroligas de Classe I ............................................ 122
Tabela 20: Propriedades fsicas e trmicas relevantes para os ferroligas de Classe II .................. 122
Tabela 21: Vantagens e desvantagens dos tipos de agitao. .......................................................... 126
Tabela 22: Distribuio global por tipo de processo de lingotamento (Ano 2010) .......................... 136
Tabela 23: Condies do menisco durante o lingotamento ............................................................... 178

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