Planta Separadora Gran Chaco

TEMA: PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO GRUPO:A
Hoja: 1 de 38
ING: ROMULO BARBA PEDRAZA
PLANTA SEPARADORA DE
LIQUIDOS
GRAN CHACO
29 de abril del 2015

Hoja: 2 de 38
INTEGRANTES:
PATTZI CESPEDES ALEXI LUSIA

CHAVEZ BARBA JUIO CESAR
RICO ROCA DANIEL
CORTEZ CARLOS
PEREYRA
Hoja: 3 de 38
INDICE
1. ANTECEDENTES ......................................................................................................................... 5
2. OBJETIVO .................................................................................................................................... 5
3. DEFINICIONES ............................................................................................................................. 6
4. RESPOSABILIDADES ................................................................................................................. 8
4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO ......................................................................................... 8
5. UBICACIN Y LOCALIZACIN DE PLANTA ............................................................................ 9
6. DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................................................ 11
6.1. INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 11
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................................................ 13
6.2.1. ENTRADA DE PLANTA ............................................................................................................. 13
6.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN ...................... 14
6.2.3. SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES .................................................... 14
6.2.4. UNIDADES CRIOGNICAS ....................................................................................................... 15
6.2.4.1. MODO RECUPERACIN DE ETANO ................................................................................ 15
6.2.4.2. MODO RECHAZO DE ETANO ........................................................................................... 17
6.2.5. FRACCIONAMIENTO ................................................................................................................. 19
6.2.5.1. RECUPERACIN DE ETANO ............................................................................................ 19
6.2.5.1.1. SISTEMA DE PROPANO ............................................................................................... 20
6.2.5.1.2. ALMACENAJE DE PROPANO ...................................................................................... 22
6.2.5.2. RECUPERACIN DE GLP ................................................................................................. 22
6.2.5.3. RECUPERACIN DE ISOPENTANO Y GASOLINA ESTABILIZADA .............................. 23
6.2.6. UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL .................................................................... 24
6.2.7. SALIDA DE PLANTA ................................................................................................................. 25
6.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION .................................................................................. 25
6.2.8.1. GLP ...................................................................................................................................... 25
6.2.8.2. ISOPENTANO ..................................................................................................................... 26
6.2.8.3. GASOLINA .......................................................................................................................... 26
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6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D ...................................... 27

6.2.8.5. RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN ................................ 27
6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES ........................................................................................................... 27
6.2.9.1. SISTEMA DE METANOL .................................................................................................... 27
6.2.9.2. SISTEMA DE AIRE DE PLANTA E INSTRUMENTOS ...................................................... 28
6.2.9.3. SISTEMA DE NITRGENO ................................................................................................ 29
6.2.9.4. SISTEMA DE FUEL GAS .................................................................................................... 29
6.2.9.5. SISTEMA DE GENERACIN ELCTRICA ........................................................................ 30
6.2.9.6. SISTEMA DE AGUA TRATADA, POTABLE Y DE INCENDIO ......................................... 31
6.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA ................................................................................................. 32
6.2.10.1. ANTORCHA .................................................................................................................... 32
6.2.10.2. ANTORCHA FRIA ........................................................................................................... 32
6.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS ............................................... 33
6.2.11.1. DRENAJE CERRADO .................................................................................................... 33
6.2.11.2. DRENAJE ABIERTO ...................................................................................................... 33
6.2.11.3. SISTEMA PLUVIAL ........................................................................................................ 33
6.2.11.4. SISTEMA TRATAMIENTO DE AGUAS ......................................................................... 34
6.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN ............. 34
6.2.12.1. SISTEMA DE HOT OIL ................................................................................................... 34
6.2.12.2. SISTEMA DE CALEFACCIN DE GAS DE REGENERACIN .................................... 36
6.3. VIDA TIL ................................................................................................................................... 36
6.4. TURNDOWN ............................................................................................................................... 36
6.5. RENDIMIENTO DE PLANTA ..................................................................................................... 37
7. ALCANCE ................................................................................................................................... 38
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PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDO GRAN CHACO
1. ANTECEDENTES
El proceso de Nacionalizacin de los Hidrocarburos en Bolivia, consolido a

Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB) y por lo tanto tiene bajo su
responsabilidad el abastecimiento de Gas Licuado de Petrleo GLP al mercado
interno del pas. La ley 3058, el Decreto de Nacionalizacin y las otras normas de
comercializacin de hidrocarburos amparan y obligan a YPFB cumplir con las
necesidades de la poblacin y su demanda diaria de GLP.
Dentro de este contexto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos,

Plantas y Petroqumica, plantea la contratacin de una Empresa Internacional para
realizar el IPC (Ingeniera Procura y Construccin) de la Construccin de la Planta
Separadora de Lquidos en Gran Chaco, Planta que se encuentra en construccin,
fiscalizada por empresa contratada y por el personal del Proyecto de la Planta de
Separacin de lquidos de Gran Chaco.
Por lo expuesto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos, Plantas y

Petroqumica, plantea la contratacin de una Empresa de Servicios para la
Operacin y Mantenimiento (O&M) de la Planta Separadora de Lquidos de Gran
Chaco por el lapso de dos aos calendario (730 das); la planta est ubicada en el
departamento de Tarija, provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba.
2. OBJETIVO
El Objeto de la presente Especificacin Tcnica para la Contratacin es el de

establecer los requerimientos mnimos para la ejecucin del Servicio de Operacin
y Mantenimiento correspondiente a la Planta de Separacin de Licuables Gran
Chaco, propiedad de Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB),
instalada en territorio de Bolivia.
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3. DEFINICIONES
BTU/pc: British Thermal Unit / Pie Cubico
CCTV: Circuito Cerrado de Televisin.
DCS: Distributed Control System
EPP Equipo de Proteccin Personal, cascos, guantes, botas, arns, proteccin

odos, mascarillas faciales, etc., segn el tipo de actividad del servicio a
desarrollar. Cuando el servicio as lo requiera, los EPPs debern incluir equipos
especiales para proteccin contra la exposicin a vapores de hidrocarburos,
Productos/Compuestos Qumicos (como Aceites, Propano, Butano, Etano,
Monxido de Carbono (CO), Dixido de Carbono (CO2), vapores de mercurio
(Hg), vapores orgnicos y gases cidos, mscaras de proteccin respiratoria con
filtros multigases (VO/GA/Hg/polvos en suspensin), overoles descartables auto
transpirables y antiestticos, guantes de nitrilo, botas de seguridad impermeables
y otros que correspondan para un servicio seguro y mnimo riesgo para las
personas.
El CONTRATANTE: Es Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB), la

parte que contratara los servicios Operacin y Mantenimiento.
El CONTRATISTA: Contratista es la parte que toma a su cargo la totalidad de la

Planta Gran Chaco para realizar el Servicio de Operacin y Mantenimiento de la
Planta de Separacin de Lquidos de Gran Chaco.
EL FABRICANTE / PROVEEDOR es la parte que fabrica o provee equipos y/o

servicios requeridos por el Contratante o el Contratista.
GDD: Gas Distribution Device
GGPLQ: Gerencia General de Proyecto, Plantas y Petroqumica.
GPSL: Gerencia Nacional de Plantas de Separacin de Lquidos.
HAZOP: Hazard and Operability
HSE: Health, Security, Enviroment
HVAC: Heating, Ventilating & Air Conditioning
IPC: Ingeniera Procura y Construccin.
LA COMPAIA: YPFB o EL CONTRATANTE.

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MANTENIMIENTO realizar una serie de tareas para reacondicionar o sustituir

partes en un equipo o sus componentes, ya sean estas tareas por
recomendacin del fabricante, a intervalos regulares, una vez que un equipo o
sus componentes hayan fallado, que estas fallas ocurran en emergencias o antes
de que ocurran en acciones de previsin. El mantenimiento podr ser Predictivo,
Preventivo o Correctivo, dependiendo de los planes de mantenimiento que
apruebe el Contratante.
MBTU: Milln British Thermal Unit.
MMmcd: Millones de Metros Cbicos por da.
MMpcd: Millones de pies cbicos por da, siglas en ingls (MMfcd).
MI: Mercado Interno.
ME: Mercado externo.
NPS: Nominal Pipe Size
OPERACIONES: realizar actividades o acciones metdicamente a efecto de

utilizar los dispositivos o sistemas para controlar los procesos industriales en las
instalaciones de PSLGCH, conforme los procedimientos de trabajo.
O&M: Operacin y Mantenimiento.
PAGA: Public Adress General Alarm
PHA: Preliminary Hazardous Analysis
PSLGCH: Planta de Separacin de Lquidos Gran Chaco.
PIM: Plan Integral de Mantenimiento.
P&ID: Piping & Instrumentation Diagram
PM: Programa de Mantenimientos.
RDB: Reading Data Base
RF: Radio Frecuencia

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REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATISTA: Es la persona designada

por EL CONTRATISTA ante EL CONTRATANTE que servir de enlace para la
planificacin, coordinacin, supervisin, seguimiento y control de las diferentes
fases de Operaciones y el Mantenimiento de todos los equipos instalados en la
PSLGCH, coordinacin de la revisin, seguimiento y control de las diferentes
fases de operacin y mantenimiento de la mencionada Planta para actuar e
informar en nombre del CONTRATANTE.
REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATANTE: Es la persona designada

por EL CONTRATANTE que servir de enlace con autoridad y responsabilidad
para actuar en nombre de YPFB, con la finalidad de hacer cumplir la
planificacin, seguimiento, control en las diferentes fases de Operaciones y el
Mantenimiento de todos los equipos instalados en la PSLGCH.
YPFB: YACIMIENTOS PETROLFEROS FISCALES BOLIVIANOS.
4. RESPOSABILIDADES
El Contratista asumir la responsabilidad total por la Operacin y Mantenimiento
de la Planta de Separacin de Lquidos Gran Chaco de las tareas requeridas
incluidas en el alcance.
4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO

Excepto si los Cdigos y las regulaciones locales fueran ms exigentes, en caso
de conflictos entre esta Especificacin Tcnica y otros documentos listados, el
orden de prelacin ser el siguiente:
La presente Especificacin Tcnica.
Respuestas del Contratante en etapa de Licitacin a las consultas por

parte de los oferentes.
Los Cdigos y Estndares Internacionales.
Las Especificaciones Particulares del Contratante.
Las Especificaciones Generales del Contratante.

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Informacin insuficiente o conflictiva en esta Especificacin Tcnica no releva al

Contratista de realizar los servicios requeridos de Operacin y Mantenimiento
cumpliendo con las reglas del buen arte basado y segn el alcance del contrato.
Cualquier situacin conflictiva deber ser comunicada por escrito a la Contratante

para clarificacin.
5. UBICACIN Y LOCALIZACIN DE PLANTA

La Planta de Separacin de Lquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en
el Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una
superficie de construccin de 74,5 Hectreas.
Figura 1. Ubicacin Relativa de la PSLGCH

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6. DESCRIPCION DEL PROCESO

6.1. INTRODUCCIN
La Planta de Extraccin de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas
natural, proveniente de tres plantas de ajuste de punto de roco (Sbalo, San
Alberto y Margarita), para obtener los siguientes productos:
Gas Residual
Etano
Gas Licuado de Petrleo (Propano + Butano)
Isopentano
Gasolina Estabilizada
La planta puede operar en dos modos, Recuperacin de etano y Rechazo de

etano, siendo los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso
(1137 MMSCFD para caso 1A Recuperacin etano 95% y 1047 MMSCFD para
caso 2A Rechazo de etano), siendo siempre el caudal de gas residual producido
de 978 MMSCFD.
El gas de alimentacin proveniente del Gasoducto de Integracin Juana Azurduy

(GIJA), ingresa a la planta y despus de medir su caudal en el Puente de Medicin
de Gas de Entrada, la corriente es conducida hacia la Unidad de Filtracin y
Deshidratacin. El gas comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-101 y
posteriormente ingresa a los Deshidratadores V-102 A/B/C/D reduciendo el
contenido de agua, de acuerdo a los requerimientos de los equipos criognicos.
Finalmente es conducido hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B para luego pasar a
las Unidades Criognicas.
Existen dos unidades Criognicas, compuestas por un tren turboexpansin (1-K-

101/X-101 y 2-K-101/X-101) que operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split
Vapor) patentado por Ortloff Engineers Ltd., donde se licuan los componentes
pesados que luego son separados del gas en cada una de las torres
Demetanizadoras (1-C-101 y 2-C-101), obtenindose una corriente de Gas
Residual por el tope que luego de ser comprimida es reinyectada al gasoducto.
Los lquidos obtenidos por el fondo de las torres demetanizadoras1- C-101 y 2-C-
101 pasan a la zona de Fraccionamiento donde son separados. El etano contenido
en la corriente de gas de alimentacin es licuado cuando la planta opera en modo
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Recuperacin de Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando la

planta opera en modo Rechazo de Etano.
La zona de Fraccionamiento de Lquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:
Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperacin de

Etano. Dicho producto ser enviado hacia una Planta Petroqumica futura a
travs de un ducto. Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, esta
torre permanece fuera de servicio.
Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los lquidos de

fondo de las torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los lquidos de
fondo de la torre Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operacin de la
planta. Se obtiene GLP por el tope, que puede almacenarse en esferas y
enviarse o bien a cargaderos de camiones o a ducto de exportacin.
Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los lquidos de

fondo de la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope y
Gasolina Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferas
mientras que la gasolina en tanques API (650)
Ambos productos se envan a cargaderos de camin o a ducto de exportacin

(comn) La Unidad de Compresin de Gas Residual est compuesta por cuatro
trenes (K-201 A/B/C/D) que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual que
abandona la Unidad Criognica. Posteriormente la corriente es enfriada en los
Aeroenfriadores de Gas Residual A-202 A/B/C/D y luego es conducida a travs de
los Filtros Coalescentes de Gas Residual F-201 A/B. Una vez que la corriente ha
sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de Medicin de Gas de Salida
y finalmente es reinyectada en el Gasoducto GIJA.
La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas

natural a gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se
requiera de recompresin adicional. Este bypass ser operado por la planta y es
independiente del bypass que el operador del GIJA implementar sobre el mismo.
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6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO

6.2.1. ENTRADA DE PLANTA
El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presin mnima
de 950 psig y a una temperatura de 95 F.
En la lnea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una alimentacin de fuel

gas seguro hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los turbocompresores
y turboexpander por un lado y otra lnea de alimentacin al Sistema de Fuel Gas,
para abastecer los consumos durante las maniobras de puesta en marcha de la
planta. Ambas lneas cuentan con preacondicionamiento del gas con objeto de
cumplir los requerimientos de los equipos asociados.
Dado que la presin de diseo del GIJA es superior a la de planta (1135 psig),
antes de la vlvula de corte SDV-0010 se instalan las vlvulas de seguridad PSV-
0162 A/B/C/D que protegen todas las instalaciones aguas abajo as como la lnea
32-P-001-C1 ante un cierre inadvertido.
El caudal total de gas a procesar es medido en el Puente de Medicin de Gas de

Entrada, ubicado sobre la lnea de ingreso aguas abajo de la derivacin hacia el
by-pass. Dicho puente consta de dos medidores de caudal tipo ultrasnico (uno en
servicio y otro en stand-by) compensados por presin y temperatura, una toma
muestras para anlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el
cromatgrafo para anlisis de composicin del gas de entrada.
Posteriormente la corriente principal de gas de alimentacin contina hacia la
Unidad de Filtracin y Deshidratacin.
Si por algn motivo la Planta de Extraccin de Licuables tuviese que salir de
servicio, existe un By-pass Total de Planta que permite que el gas proveniente de
las tres plantas de ajuste de punto de roco contine por el ducto sin ser
procesado. Este by-pass se ubica dentro de los lmites de batera y pertenece a la
Planta de Extraccin de Licuables.
Existe otro By-pass Total de planta, que se ubica fuera de los lmites de batera,
que pertenece y es operado por YPFB Transporte. Dicho by-pass permite que el
gas circule por el gasoducto sin ingresar a la Planta de Extraccin de Licuables.
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6.2.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIN DE GAS DE ALIMENTACIN

El propsito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el
agua, llevndolo a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criognica
El proceso comienza en el Filtro Coalescedor de Gas de Alimentacin F-101,

donde la corriente es despojada tanto de partculas slidas como de gotas de
lquido que pudieran estar presentes en el gas, para evitar el deterioro de los
deshidratadores.
La concentracin mxima de agua que presenta el gas de entrada es de 65

mg/Sm3 por tratarse de gas previamente acondicionado. La deshidratacin se
realiza por medio de adsorcin con tamices moleculares y el objetivo de la
operacin es reducir el contenido de vapor de agua presente en el gas para evitar
la formacin de hielo e hidratos en la unidad de extraccin de lquidos.
La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados en

paralelo, de los cuales tres permanecen en operacin mientras que el restante se
regenera. El gas procesado fluye a travs de los tamices moleculares en forma
descendente.
Una vez que el gas ha sido deshidratado fluye hacia los Filtros de Polvo F-102 A/B
(uno en servicio y otro en stand-by), donde se eliminan todas las partculas que
pudieran haberse arrastrado desde los tamices. El gas filtrado y seco pasa hacia la
Unidad Criognica.
6.2.3. SISTEMA DE REGENERACIN DE DESHIDRATADORES

Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivacin del gas seco
proveniente de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los
compresores K-101 A/B (uno en servicio y otro en stand-by) y luego es enviada
hacia el calentador E-501, asociado a los turbogeneradores de la Unidad.
El gas caliente fluye en sentido ascendente a travs del lecho que se encuentre
regenerando y abandona el deshidratador por el tope, para luego ser conducido
hacia el Aeroenfriador de Gas de Regeneracin A-101. El agua que condensa es
separada de la corriente gaseosa en el Scrubber de Gas de Regeneracin V-103 y
luego es enviada al Sistema de Tratamiento de Agua. El gas de tope del scrubber
es reinyectado a la corriente de gas de alimentacin aguas arriba del filtro F-101.
Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneracin fro. Las
vlvulas de control de temperatura del circuito de regeneracin bloquean la
derivacin hacia el equipo E-501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas
fro a travs del by-pass.
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De esta manera se consigue enfriar el tamiz y luego el gas que abandona el

deshidratador es enfriado en el equipo A-101 y seguidamente ingresa al separador
V-103 donde se elimina cualquier lquido que pudiera haber condensado.
Finalmente la corriente gaseosa retorna al proceso y es inyectada aguas arriba del
filtro F-101.
Previa a la etapa de calentamiento (280C), se realiza una etapa de

precalentamiento (120C)
6.2.4. UNIDADES CRIOGNICAS

Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada
uno el 50% del caudal proveniente de la Unidad de Filtracin y Deshidratacin.
Cada tren est compuesto por los siguientes equipos:

Turboexpansor X-102 / K-102;
Columna Demetanizadora C-101;
Separador Fro V-104;
Intercambiador Gas / Gas E-101;
Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;
Reboiler Lateral E-103;
Condensador Reflujo E-104;
Trim Reboiler E-105;
Aeroenfriador A-102;
Bomba de Alimentacin Deetanizadora P-101 A/B.
Tal como se explic en las Bases de Diseo, 8535-BQ-001-E (ANEXO A1) la

planta puede operar tanto en modo recuperacin como rechazo de etano.
Las variables de operacin (P, T) varan dependiendo del modo en que se trabaje
siendo adems la alineacin de los equipos diferente. En modo recuperacin de
etano el intercambiador de placas E-102/103 funciona como Reboiler, siendo el
lquido de fondo de la columna bombeado con las P-101 a la columna
Deetanizadora C-301. En modo rechazo de etano, el E-102/103 se encuentra
fuera de servicio. El Reboiler que opera es el de hot Oil E-105.
El lquido del fondo de la Demetanizadora se enva mediante vv. de control de

nivel directamente a la columna Debutanizadora, estando la P-101 y la
Deetanizadora fuera de operacin.
6.2.4.1. Modo Recuperacin de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.17 F y una
presin de 917 psig, es divido en dos corrientes.
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La primera atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde es enfriada y

condensada parcialmente, mediante el intercambio con la corriente de gas
residual fro proveniente del Condensador de Reflujo E-104. La segunda se
utiliza como medio calefactor, atravesando sucesivamente el Reboiler Fondo
Demetanizadora E-102 y el Reboiler Lateral Demetanizadora E-103,
enfrindose y condensado parcialmente al ceder calor al fondo y a una
corriente lateral de la Columna Demetanizadora C-101.
Luego las dos corrientes bifsicas se unen nuevamente, y la corriente

resultante fluye hacia el Separador Fro V-104. De este ltimo se extrae una
corriente lquida por el fondo que es enviada como alimentacin inferior hacia
la columna Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que es
dividida en dos partes. La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida
en el equipo X-102, donde es condensada parcialmente y luego es enviada
hacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentacin intermedia. La
segunda parte de la corriente gaseosa es totalmente condensada en el
Condensador Reflujo E-104 y enviada hacia la columna Demetanizadora C-
101 como reflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson se
encuentra completamente cerrada. Esta vlvula se dimensiona para poder
circular el 100% del caudal del X-102 ante una parada del mismo por
mantenimiento, o por cualquier otra razn.
La columna Demetanizadora C-101, en modo Recuperacin de Etano, opera a

una temperatura de -147.1 F y a una presin de 342 psig en el tope, y a una
temperatura de 46.2 F y a una presin de 348 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente

gaseosa proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gas
reciclada desde la Unidad de Compresin de Gas Residual. El reflujo
proveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesa
sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador de
Reflujo E-104, expandindose hasta alcanzar una temperatura de -152.5 F
que es enviada al tope de la columna Demetanizadora C-101 como reflujo
superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104

atraviesa el Condensador de Reflujo E-104, y se enviada al tope de la
Columna Demetanizadora C-101 como reflujo inferior a una temperatura de -
144.4 F.
De la columna C-101 se extraen dos corrientes lquidas (una lateral y una del
fondo) que son dirigidas hacia Reboiler Lateral E-103 y hacia el Reboiler de
Fondo E-102 con el objetivo de vaporizarlas parcialmente y luego reinyectarlas,
aportando el caudal de vapor necesario para la operacin de la columna y
mejorando as la separacin de compuestos.
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El calor necesario es cedido por una fraccin de la corriente de gas que

alimenta la unidad, que a su vez es pre enfriada como se mencion
anteriormente.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas
residual a una temperatura de -147.0 F y una presin de 342 psig. Dicha
corriente inicialmente es utilizada como fuente fra en el Condensador Reflujo
E-104 y luego es utilizada como fuente fra en el Intercambiador Gas / Gas E-
101. Una fraccin de esta corriente es enviada como alimentacin hacia el
Sistema de Fuel Gas de la Planta a una presin de 325 psig, mientras que el
resto es comprimido por el Compresor Booster K-102 y enviado hacia la
Unidad de Compresin de Gas Residual una presin de 404.4 psig.
Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de

lquido que es conducida hacia la succin de las bombas de Alimentacin
Deetanizadora P-101 A/B. Dicha corriente es mezclada con la corriente de
lquido proveniente del otro tren criognico y finalmente es enviada a la
Columna Deetanizadora.
6.2.4.2. Modo Rechazo de Etano

El gas seco, que ingresa a la unidad a una temperatura de 94.0 F y una
presin de 916 psig, atraviesa el Intercambiador Gas / Gas E-101, donde es
pre enfriada y condensada parcialmente, cediendo calor a una corriente
proveniente del Condensador Reflujo E-104.
La corriente bifsica resultante con temperatura de 6F es conducida hacia el

Separador Fro V-104. De este ltimo se extrae una corriente lquida por el
fondo que es enviada como alimentacin lateral hacia la columna
Demetanizadora C-101, y una corriente gaseosa por el tope que es dividida en
dos partes.
La primer parte de esta corriente gaseosa es expandida en el equipo X-102,

donde es condensada parcialmente y luego es enviada hacia la columna
Demetanizadora C-101 como alimentacin lateral. La segunda parte de la
corriente gaseosa es totalmente condensada en el Condensador Reflujo E-104
y enviada hacia la columna Demetanizadora C-101 como alimentacin de
reflujo inferior. En operacin normal la vlvula Joule-Thomson se encuentra
completamente cerrada.
Esta vlvula se dimensiona para poder circular el 100% del caudal del X-102
ante una parada del mismo por mantenimiento, o por cualquier otra razn
(puesta en marcha).
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La columna Demetanizadora C-101, en modo Rechazo de Etano, opera a una

temperatura de -105.3 F y a una presin de 360.0 psig en el tope, y a una
temperatura 191.3 F y a una presin de 366.0 psig en el fondo.
Los reflujos de la columna Demetanizadora C-101 se obtienen de la corriente

gaseosa proveniente del Separador Fro V-104 y de una corriente de gas
reciclada desde la Unidad de Compresin de Gas Residual. El reflujo
proveniente de la corriente de gas reciclada ingresa a la unidad y atraviesa
sucesivamente el Intercambiador Gas / Gas E-101 y el Condensador Reflujo E-
104 alcanzando una temperatura de -141.0 F como reflujo superior.
El reflujo proveniente de la corriente gaseosa del Separador Fro V-104
llegando a una temperatura de -137.4 F al tope de la Columna
Demetanizadora C-101 como reflujo inferior.
Desde el plato chimenea inferior de la columna Demetanizadora C-101 se

extrae una corriente de lquido que es enviada hacia el Trim Reboiler E-105,
con el objetivo de vaporizar parcialmente la corriente y reinyectarla por el
fondo, aportando el caudal de vapor necesario para la operacin de la columna
y mejorando as la separacin de compuestos. El lquido no vaporizado se
devuelve al fondo de la columna. El calor necesario es aportado por una
corriente proveniente del Sistema de Hot Oil.
Del tope de la columna Demetanizadora C-101 se extrae la corriente de gas

residual a una temperatura de -105.3 F y una presin de 360.0 psig. Dicha
corriente inicialmente es utilizada como fuente fra en el Condensador Reflujo
E-104 y luego es utilizada como fuente fra en el Intercambiador Gas / Gas E-
101. Una fraccin de esta corriente es enviada como alimentacin hacia el
Sistema de Fuel Gas de la Planta mientras que el resto es comprimido por el
Compresor Booster K-102 y posteriormente enfriado en el Aeroenfriador A-102,
para luego ser enviada hacia la Unidad de Compresin de Gas Residual a una
temperatura de 131.0 F y una presin de 436 psig.
Del fondo de la columna Demetanizadora C-101 se extrae una corriente de

lquido a una temperatura de 191.3 F y una presin de 366.0 psig, que es
mezclada con la corriente de lquido proveniente del otro tren criognico y
finalmente es enviada por diferencia de presin a travs de una vlvula de
control hacia la columna Debutanizadora C-302, quedando en este modo
operativo fuera de servicio las bombas P-101 A/B.
Hoja: 19 de 38
6.2.5. FRACCIONAMIENTO
La zona de Fraccionamiento de Lquidos est formada por tres secciones, que
separan sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente lquida
de la Unidad Criognica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA
6.2.5.1. Recuperacin de Etano

Esta seccin opera cuando la Unidad Criognica funciona en modo
Recuperacin de Etano, mientras que permanece fuera de servicio cuando
dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La misma est compuesta por
los siguientes equipos:
Columna Deetanizadora C-301;

Condensador Deetanizadora E-301;
Reboiler Deetanizadora E-302;
Reboiler Lateral Deetanizadora E-305;
Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302;
Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 F y a una

presin de 432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 F y a una
presin de 442,5 psig en el fondo. La misma es alimentada por los lquidos de
fondo que provienen de ambos Trenes de la Unidad Criognica (dicha
corriente de lquidos previamente es utilizada como fuente fra en el
intercambiador E-503 perteneciente al Sistema de Refrigeracin con Propano).
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deetanizadora C-301 y es

conducida hacia el Condensador Deetanizadora E-301, donde es enfriada
hasta una temperatura de 39.7 F, condensando parcialmente a una presin de
425.0 psig. La fuente fra del condensador es una corriente proveniente del
Sistema de Refrigeracin con Propano.
La corriente bifsica ingresa al Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302,

donde se separa por el fondo una corriente lquida y una corriente gaseosa de
Etano por el tope, que es enviada como producto hacia la Salida de Planta. Se
incluye una reinyeccin del etano en la Unidad de Compresin de Gas
Residual para operaciones de emergencia, pruebas, etc. La corriente lquida es
conducida nuevamente hacia la columna por las Bombas Reflujo
Deetanizadora P-301 A/B.
Una extraccin lateral de lquido es enviada hacia el Reboiler Lateral

Deetanizadora E-305, con el objetivo de vaporizarla parcialmente y reinyectarla
lateralmente en la columna C-301.
Hoja: 20 de 38
Como fuente caliente se utiliza la corriente lquida de fondo que abandona la

columna y cede calor antes de ser enviada hacia la siguiente subunidad. De
esta manera se consigue mantener un caudal de vapor estable a lo largo de
toda la columna, evitando grandes caudales en el fondo lo que implicara un
equipo de mayor seccin en la zona inferior.
Del plato chimenea inferior de la columna Deetanizadora C-301 se extrae una

corriente de lquido a una temperatura de 196 F que es conducida hacia el
Reboiler Deetanizadora E-302. En este equipo la corriente es vaporizada
parcialmente hasta alcanzar una temperatura de 210,7 F. El calor necesario
es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor
generado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna, mientras
que el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
El producto lquido del fondo de la Columna C-301 cede calor en el Reboiler

Lateral E-305 y luego es enviado como alimentacin a la Debutanizadora C-
302 donde se separar el GLP, a una temperatura de 144.9 F y una presin
de 427.5 psig.
El Etano proveniente de la Unidad de Fraccionamiento abandonar la planta a

travs del ducto de etano a razn de 288800 lb/h. El caudal de etano
entregado al ducto es medido en el Puente de Medicin de Etano, el cual
cuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasnicos (uno en servicio y otro
en stand-by) compensados por presin y temperatura, un toma muestras para
anlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el cromatgrafo para
anlisis de composicin del etano.
6.2.5.1.1. Sistema de Propano

El circuito de propano est en servicio cuando la planta opera en modo
Recuperacin de Etano. Su finalidad es generar el reflujo lquido de la
columna Deetanizadora C-301. Los equipos que componen el sistema son:
Compresor de Propano K-501 A/B/C;

Condensador de Propano A-501;
Acumulador de Propano V-502;
Subenfriador de Propano E-503;
Separador de Succin de Compresor de Propano V-503;
Economizador de Propano V-504.
Los equipos K-501 A/B/C (dos en operacin y uno en stand-by) son

compresores tipo oil screw que descargan una corriente de propano
gaseoso a una temperatura de 168.5 F y una presin de 275.3 psig, que
es conducida hacia el aerocondensador A-501, del cual emerge en estado
Hoja: 21 de 38
lquido a una temperatura de 131.0 F y luego es enviada hacia el

acumulador V-502.
Este recipiente cilndrico horizontal cuenta con una bota, que permite
separar aceite arrastrado del compresor de propano, que pudiese estar
presente como impureza y enviarla al colector de drenajes cerrados.
Posteriormente la corriente es enviada hacia el Subenfriador de Propano E-

503, donde intercambia calor con la corriente fra de lquidos proveniente
de la Unidad Criognica, antes de que esta ltima ingrese como
alimentacin a la columna Deetanizadora. As la corriente de propano se
subenfra a una temperatura de 73.0 F.
Luego la corriente es enviada hacia el serpentn interno del scrubber de

succin de compresores V-503. El propsito de este serpentn es vaporizar
el lquido que pudiera proceder posteriormente de la salida del E-301 (en
principio todo el propano ha sido vaporizado al haberse producido la
condensacin del etano procedente de la columna C- 301, para evitar que
el mismo ingrese a los compresores. Posteriormente la corriente es
expandida hasta una presin de 100 psig logrando que la misma se enfre
y condense parcialmente a 61,8F. Seguidamente ingresa al economizador
V-504 donde el gas que se separa por el tope s inyectado en un punto
intermedio del tornillo de los compresores K-501 A/B/C, y el lquido es
evacuado por el fondo y posteriormente conducido hacia el condensador E-
301.
Antes de ingresar al condensador la corriente lquida es expandida
nuevamente hasta una presin de 55 psig logrando una temperatura de
31,14 F. La corriente bifsica recibe la carga calrica cedida por los gases
de tope de la columna C-301 y emerge del condensador E-301
completamente vaporizada a una temperatura de 32.54 F.
El propano gas es retornado al separador V-503 tal como se indic con

anterioridad, donde se separara el posible lquido presente para evitar el
arrastre hacia la succin de los compresores K-501 A/B/C, completando el
ciclo.
Tanto la carga inicial de propano que requiere el circuito cerrado, como las
reposiciones posteriores, son alimentadas desde el Tanque de Almacenaje
de Propano V-615, perteneciente al Sistema de Almacenaje y Evacuacin
de Licuables de la planta. Dicha carga ingresa al circuito alimentando al
acumulador V-502 tras pasar por los deshidratadores de propano F-503
A/B, donde se eliminara el posible agua contenido en el propano recibido
en la planta para llenar el circuito.
Hoja: 22 de 38
6.2.5.1.2. Almacenaje de Propano

El propano ingresa a la planta a travs de camiones, los cuales se
conectan a las lneas de descarga y ecualizacin a travs de mangueras.
El propano es conducido hacia la succin de las bombas P-623 A/B y

posteriormente filtrado por el F-605 antes de llegar al tanque V-615. Dicho
tanque, tipo cilndrico permite almacenar un volumen aproximado de 4830
ft3 de propano a temperatura ambiente, con lo cual la presin de
almacenaje puede estar comprendida entre 47.4 psig y 215.2 psig (valores
de presin de vapor del Propano a 23.0 F y 113.0 F respectivamente).
Desde aqu el propano es tomado por las bombas P-621 A/B para ser
enviado hacia el Sistema de Refrigeracin de la planta, a razn de 100.0
gpm y una presin de 278.0 psig siendo deshidratado previamente.
El propano no se repone de manera continua, si no que se completa el
nivel del acumulador V-502 solo cuando es necesario.
6.2.5.2. Recuperacin de GLP

Esta seccin es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C
301 cuando la Unidad Criognica funciona en modo Recuperacin de Etano,
mientras que es alimentada desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras
1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La
misma est compuesta por los siguientes equipos:
Columna Debutanizadora C-302;

Aerocondensador Debutanizadora A-301;
Reboiler Debutanizadora E-303;
Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303;
Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 F y a

una presin de 217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 F y a una
presin de 227.5 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente
lquida que luego de ser expandida en una vlvula de control, ingresa a la
columna a una temperatura de 143,7F y a una presin de 230 psig.
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 y

es conducida hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde es
enfriada hasta una temperatura de 131.6 F, condensando totalmente a una
presin de 210.0 psig.
La corriente lquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 y

luego es evacuada por las Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
Hoja: 23 de 38
En condiciones normales de operacin esta corriente no contiene livianos no

condensables y el acumulador se encuentra inundado, pero si los hubiera los
mismos seran separados en el acumulador de reflujo para luego ser enviados
al Sistema de Venteos a Antorcha.
De la descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo

que es reinyectado a la columna C-302 y el producto que es enviado hacia las
Esferas de Almacenaje de LPG V-607 A/B/C/D.
Del plato chimenea inferior de la columna Debutanizadora C-302 se extrae una
corriente de lquido a una temperatura de 309,1 F que es conducida hacia el
Reboiler Debutanizadora E- 303. En este equipo la corriente es vaporizada
parcialmente hasta alcanzar una temperatura de 320,1 F. El calor necesario
es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor
generado es reinyectado por debajo del ltimo plato de la columna C-302,
mientras que el lquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de

lquido que es enviada como alimentacin hacia la columna eisopentanizadora
C-303. a una temperatura de 320.1 F y a una presin de 227.5 psig.
6.2.5.3. Recuperacin de Isopentano y Gasolina Estabilizada

El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual es
alimentada por el lquido de fondo proveniente de la C-302.
Los equipos asociados a dicha columna son:
Columna Deisopentanizadora C-303;

Aerocondensador Deisopentanizadora A-302;
Aeroenfriador Gasolina A-303;
Reboiler Deisopentanizadora E-304;
Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304;
Bomba Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B;
Bomba Fondo Deisopentanizadora P-304
La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una temperatura de 166.4 F y

a una presin de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7 F y a una
presin de 55.0 psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente
lquida que ingresa a la columna a una temperatura de 208.5 F y a una
presin de 49.8 psig.
Hoja: 24 de 38
6.2.6. UNIDAD DE COMPRESIN DE GAS RESIDUAL

Esta unidad est compuesta por cuatro trenes de compresin (SIEMENS) que
operan en paralelo, alimentados por la corriente de gas residual proveniente de
ambos Trenes de la Unidad Criognica.
Estos trenes comprimen el gas, alcanzando las condiciones establecidas en las

Bases de Diseo, para que ste pueda ser enviado al gasoducto. La unidad est
compuesta por los siguientes equipos:
Trenes de Compresin Gas Residual K-201 A/B/C/D;

Turbina Compresores Gas Residual X-201 A/B/C/D;
Aeroenfriadores Gas Residual A-202 A/B/C/D;
Filtros Coalescedores Gas Residual F-201 A/B;
El Gas Residual ingresa en el colector de succin de los trenes de compresin a

una temperatura de 127.0 F y a una presin de 404.1 psig en Modo Recuperacin
de Etano, y a una temperatura de 131.0 F y una presin de 436,1 psig en Modo
Rechazo de Etano. All la corriente se distribuye en partes iguales alimentando los
compresores alcanzando unos valores de 131.0 F y una presin de 1005.0 psig a
la descarga. Los trenes A y B descargan en un colector comn desde donde se
alimenta al filtro F-201 A, mientras que los trenes C y D descargan en otro colector
comn desde donde se alimenta al filtro F-201 B. Estos filtros permiten eliminar
trazas de aceite y partculas que pudieran ser arrastradas por el gas.
Las descargas de cada filtro se dividen en dos corrientes. La primera es enviada

como reciclo hacia uno de los trenes criognicos, mientras que la segunda se
mezcla con la misma corriente proveniente del otro filtro, y luego es enviada hacia
el puente de medicin de Gas Residual a una temperatura de 130.8 F y a una
presin de 1000 psig.
El sistema de compresin est concebido para permitir una operacin flexible. El

esquema propuesto presenta cuatro unidades instaladas de forma tal que dos de
ellas corresponden a un tren criognico, y las otras dos al tren criognico restante.
As es posible operar con todo el tren de compresin vinculado, igualando las
presiones de las unidades criognicas, y descargando a un colector comn. Es
importante resaltar que ni los aeros de los compresores ni los filtros situados
aguas abajo estn diseados para operar en modo 3+1 en si se quiere manejar el
caudal de diseo de la planta.
Tambin es posible segregar el colector de succin, manteniendo presiones
diferentes en las unidades criognicas, y manteniendo constante la presin de
descarga del sistema (p. ej: un tren criognico operando con turboexpansor y el
otro tren criognico operando con vlvula Joule Thompson).
Hoja: 25 de 38
Del mismo modo existe una lnea que permite recibir el etano producido en la
Unidad de Fraccionamiento e inyectarlo en cualquiera de los dos colectores de
succin de los turbocompresores, aunque no es la operacin normal prevista,
siendo lneas de puesta en marcha y pruebas principalmente.
6.2.7. SALIDA DE PLANTA

El Gas Residual proviene de la Unidad de Compresin a una temperatura de 130.8
F (salida A-202 ABCD y a una presin algo superior a 1000 psig. El caudal de gas
entregado al gasoducto es medido en el Puente de Medicin de Gas Residual, el
cual cuenta con dos medidores de caudal tipo ultrasnicos (uno en servicio y otro
en stand-by) compensados por presin y temperatura, una toma muestras para
anlisis de dew point de agua y una derivacin hacia el cromatgrafo para anlisis
de composicin del Gas Residual.
Aguas abajo del puente de medicin, la corriente de gas no procesada proveniente

del by-pass es empalmada con la corriente de Gas Residual, y la suma de ambas
corrientes es entregada al Gasoducto GIJA.
6.2.8. ALMACENAJE Y ENVIO PRODUCCION

6.2.8.1. GLP
El GLP proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos es
almacenado en las esferas V-607 A/B/C/D en estado lquido a temperatura
ambiente, con lo cual la presin de almacenaje puede estar comprendida entre
34.0 psig y 210.0 psig (valores de presin de vapor del LPG a 23 F y 131.6 F
respectivamente). Las mismas tienen 80.0 ft de dimetro y cada una de ellas
almacena un volumen aproximado de 235000 ft3, totalizando entre las cuatro
una capacidad equivalente a cinco das de produccin. Desde aqu el GLP
puede ser evacuado de la planta a travs de un ducto o en camiones tanque.
Hacia el ducto de GLP se bombea por medio de las bombas P-614 A/B/C, a
razn de 1762.0 gpm (dos bombas en servicio y una en reserva) y una presin
de operacin de 1200 psig en Lmite de Batera. El caudal de GLP entregado al
ducto es medido en el Puente de Medicin de GLP, el cual cuenta con dos
medidores de caudal msicos (uno en servicio y otro en stand-by)
compensados por presin y temperatura, un toma muestras y las conexiones
necesaria para el Proving System de calibracin. Inmediatamente aguas abajo
del puente de medicin el sistema cuenta con la lanzadora PL-601 que permite
lanzar los scraper de inspeccin, cada vez que sea requerido.
Hoja: 26 de 38
Normalmente este dispositivo permanece bloqueado y el GLP contina a

travs de un by-pass hacia el ducto.
Con las bombas P-615 A/B/C (dos en servicio y una de reserva, con capacidad
de 1586.0 gpm) se cargan camiones mediante seis cargaderos. Los gases que
pudieran desprenderse como consecuencia de la operacin de carga retornan
a las esferas a travs de la lnea de ecualizacin. Los camiones se conectan a
las lneas de carga a travs de mangueras.
6.2.8.2. ISOPENTANO
El Isopentano proveniente de la columna C-303 es almacenado en las esferas
V-608 A/B/C en estado lquido a temperatura ambiente, con lo cual la presin
de almacenaje puede variar entre 28,4 F y 113 F o la temperatura de
operacin (131F).
Desde aqu el Isopentano puede ser evacuado de la planta a travs de un

ducto o en camiones tanque. Con las bombas P-616 A/B se despacha a travs
del ducto de Isopentano / Gasolina a razn de 152.0 gpm para obtener 1200
psig en L.B.
Las operaciones de envo de Isopentano o Gasolina se realizan en forma

intermitente. El caudal entregado al ducto es medido en el Puente de Medicin
de Isopentano / Gasolina, el cual cuenta con dos medidores de caudal msicos
(uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presin y temperatura,
un toma muestras y las conexiones necesaria para el Proving System de
calibracin. Inmediatamente aguas abajo del puente de medicin el sistema
cuenta con la lanzadora PL-602 que permite lanzar los scraper de inspeccin,
cada vez que sea requerido. Normalmente este dispositivo permanece
bloqueado y la corriente contina a travs de un by-pass hacia el ducto.
El isopentano tambin se exporta de la planta por medio de camiones,

mediante las bombas P-617 A/B, las cuales bombean el producto a razn de
462.0 gpm hacia el cargadero de camin de Isopentano. Los gases que
pudieran desprenderse como consecuencia de la operacin de carga retornan
a las esferas a travs de la lnea de ecualizacin. Los camiones se conectan a
las lneas de carga a travs de mangueras.
6.2.8.3. GASOLINA
La gasolina proveniente de la Unidad de Fraccionamiento de Lquidos es
almacenada en los tanques TK-609 A/B a temperatura ambiente y presin
atmosfrica. Los mismos poseen una membrana interna flotante que impide
tanto el escape de gases como el ingreso de aire, evitando as la formacin de
atmsferas explosivas.
Hoja: 27 de 38
Desde aqu la Gasolina puede ser evacuada de la planta a travs de un ducto

(comn con el isopentano) mediante las bombas P-618 A/B (a razn de 153.0
gpm) (presin en L.B. de 1200 psig) y o en camiones tanque con las P-619 A/B
(462.0 gpm).
6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D

Si eventualmente algn camin sufriese una avera, fuese cargado en exceso,
o bien haya sido cargado con producto fuera de especificacin, existe la
posibilidad de descargar dicho camin hacia alguna de las Esferas V-607
A/B/C/D, gasolina TK-609 A/B o esferas V- 608ABC, dependiendo del fluido
encerrado en el camin. Para ello se cuenta con la Bomba P-625
6.2.8.5. RECIRCULACIN DE PRODUCTO FUERA DE ESPECIFICACIN

Si eventualmente alguno de los productos lquidos almacenados estuviese
fuera de especificacin, existe la posibilidad de recircularlos hacia la Unidad de
Fraccionamiento, para que los mismos sean reprocesados. Para ello se cuenta
con las bombas P-620 A/B que pueden tomar el contenido de cualquiera de los
recipientes de almacenaje V-607 A/B/C/D o V-608 A/B/C, y enviarlo hacia la
alimentacin de cualquiera de las columnas de fraccionamiento C-302 o C-303,
segn corresponda.
6.2.9. SISTEMAS AUXILIARES

6.2.9.1. Sistema de Metanol
El objetivo de este sistema es evitar la formacin de hidratos en la planta en
cualquier situacin de operacin posible (puesta en marcha, paradas, etc.)
El metanol es trasvasado hacia el acumulador por las bombas P-622 A/B.

Dichas bombas, de tipo centrifugas, permiten bombear un caudal de
aproximadamente 8.0 gpm.
El acumulador V-614 es un recipiente cilndrico y funciona como pulmn y

permite almacenar un volumen de aproximadamente 450.0 ft3. Desde aqu el
metanol es conducido hacia la succin de las bombas de inyeccin P-601 A/B.
Estas ltimas son elctricas de desplazamiento positivo y las mismas son

capaces de bombear aproximadamente 3.0 gpm.
Hoja: 28 de 38
6.2.9.2. Sistema de Aire de Planta e Instrumentos

Este sistema est compuesto por tres compresores de aire K-603 A/B/C (1000
SCFM total capacidad) de desde donde se alimenta la red de aire de planta y
la de instrumentos.
El aire entra en el mdulo de compresin y cuando llega a la presin requerida

pasa a un intercambiador de calor donde el aire comprimido intercambiar el
calor de compresin una corriente de aire forzada propulsada por el ventilador
de refrigeracin.
La temperatura del aire comprimido se ver reducida hasta aproximadamente
8C por encima de la temperatura ambiente. Al enfriarse este aire, se producir
condensacin que ser dirigida al separador de condensados donde se
evacuar al exterior mediante una purga de condensados. Este drenaje de
condensados est dirigido hacia la arqueta de pluviales, parte del aire se
deriva al pulmn V-601. Dicho tanque, de tipo cilndrico horizontal, tiene un
dimetro de 4.9 ft y una longitud entre tangentes de 16.7 ft. El mismo permite
almacenar un volumen aproximado de 315.0 ft3 de aire a una presin
comprendida entre 135 y 145 psig, y desde all se alimenta la red de
distribucin de Aire de Servicio de la planta.
La red de aire de instrumentos est compuesta por dos trenes de filtracin y

secado y un pulmn, como se detalla a continuacin:
Prefiltro de los Secadores de Aire F-603 A/B (uno por tren);
Secadores de Aire de Instrumentos V-603 A/B/C/D (dos por tren);
Filtro de Partculas de los Secadores de Aire F-601 A/B (uno por tren).
Inicialmente el aire atraviesa los prefiltros F-603 A/B/C/D donde se eliminan

partculas y gotas de lquido que pudieran ser arrastradas por la corriente.
Luego es conducido hacia los secadores V-603 A/B/C/D donde el aire es
despojado del vapor de agua contenido logrando un punto de roco de -40 F.
Finalmente la corriente atraviesa los filtros de partculas F-601 A/B donde se
eliminan aquellas partculas provenientes del lecho de los secadores y que
pudieran ser arrastradas por el aire.
Las corrientes provenientes de cada tren se envan al Pulmn de Aire de

Instrumentos V-602. Dicho tanque, de tipo cilndrico horizontal, tiene un
dimetro de 13.1 ft y una longitud entre tangentes de 49.5 ft, permitiendo
almacenar un volumen aproximado de 6670.0 ft3 de aire a una presin
comprendida entre 135 y 145 psig y temperatura ambiente. De acuerdo a las
Bases de Diseo esta cantidad deber ser suficiente para alimentar los
consumos de la planta durante al menos 60 minutos. Desde este pulmn se
alimenta la red de distribucin de Aire de Instrumentos de la planta.
Hoja: 29 de 38
6.2.9.3. Sistema de Nitrgeno

El nitrgeno se usa en los intercambiadores de placas de las unidades
criognicas, blanketing de equipos y gas de barrido en la antorcha durante
operacin normal. Est disponible para efectuar operaciones de mantenimiento
(inertizado de equipos).
Consta de un pulmn para recepcionar nitrgeno lquido procedente de
cisternas y un vaporizador atmosfrico.
6.2.9.4. Sistema de Fuel Gas

Este sistema normalmente es alimentado por una corriente de gas residual
proveniente de cualquiera de los trenes de la Unidad Criognica, mientras que
durante la operacin de puesta en marcha el sistema puede ser alimentado por
una corriente de gas proveniente de la Entrada de Planta (ver seccin 5.1) con
objeto de asegurar la puesta en marcha de los equipos cumpliendo requisitos
de dew point y temperaturas de operacin indicadas por los suministradores de
los mismos.
La mnima temperatura del gaseoducto GIJA ha sido confirmada por YPFB en

68F.
Teniendo en cuenta los requerimientos de dew point y temperatura en los

diferentes consumidores que necesitan fuel gas, se requiere la instalacin de
un sistema de precalentamiento del gas de GIJA para tal efecto. Para ello se
utilizan unos filtros y calentadores. En el caso del Fuel Gas que se utiliza para
la puesta en marcha, se realiza un filtrado mediante el Filtro de cartuchos F-
608 y posterior calentamiento en el E-603A/B hasta 108,3F. Para el caso de
acondicionamiento del gas para entrada a sellos, el gas es filtrado por el F-607
y es calentado hasta 140F en los E-602A/B. Por ltimo el fuel gas dirigido
hacia antorcha es filtrado por el F-609 y calentado en los E-604A/B hasta una
temperatura de 100F.
Tal como se indicaba en el primer prrafo, las lneas de fuel gas empleadas
para operar la planta ingresan a un colector que conduce la corriente de gas
hacia el Separador de Gas Combustible V-605, que funciona como pulmn de
fuel gas y permite a su vez separar las gotas de lquido que pudieran ser
arrastradas por la corriente de alimentacin del sistema.
Los lquidos que se acumulan en el fondo son enviados al sistema de Drenajes

Cerrados de la planta, mientras que por el tope se alimenta el colector de
distribucin de gas combustible.
Hoja: 30 de 38
Este colector se divide en dos subcolectores que abastecen los consumos de

Fuel Gas de Media Presin y Baja Presin (24 barg / 7 barg).
Consumos de Fuel Gas de Media Presin:

Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C;
Turbocompresores de Gas Residual X-201 A/B/C/D.
Consumos de Fuel Gas de Baja Presin:

Blanketing
Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
Horno piroltico
Gas de Barrido para Subcolectores de Antorcha L-401;
Gas de Barrido Subcolectores de Antorcha Fra L-402.
Desde la lnea de gas de entrada a la planta se deriva una lnea de Fuel Gas
que alimenta aquellos consumos que requieren un suministro de Fuel Gas
Seguro:
Panel de Ignicin de Antorchas L-401 / L-402;
Pilotos de Antorcha L-401;
Pilotos de Antorcha L-402;
Sellos turbocompresores/turboexpander
6.2.9.5. Sistema de Generacin Elctrica

Este sistema cuenta con los siguientes equipos:
Generadores Elctricos Principales G-601 A/B/C;
Generadores Elctricos de Emergencia Diesel
La potencia elctrica consumida en la planta normalmente es suministrada por

los generadores elctricos trifsicos G-601 A/B/C (dos funcionando en paralelo
y el tercero en stand-by), que alimentan toda la red de la Planta. Cada
generador es motorizado por una turbina de gas, X-601 A/B/C, alimentada
desde el subcolector de Fuel Gas de Media Presin. Los gases de escape
calientes procedentes de los turbogeneradores G-601 A/B/C son conducidos
hacia el equipo E-501. All los gases son utilizados como fuente caliente para
la regeneracin del gas procedente de los deshidratadores V-102A/B/C/D.
El sistema tambin cuenta con los generadores diesel, que funcionan como
fuente elctrica alternativa en caso de emergencia y para la puesta en marcha.
Dichos generadores son motorizados por equipos diesel autoalimentados.
Hoja: 31 de 38
6.2.9.6. Sistema de Agua Tratada, Potable y de Incendio

La alimentacin de agua a la planta se obtiene a partir de pozos de agua dulce
extrayendo la misma con las bombas P-609. El agua dulce se hace pasar por
los filtros F-602 A/B, donde se retienen las partculas slidas que pudieran ser
arrastradas, dejando el agua dulce en condiciones para ser almacenada en el
Tanque de Agua de Servicio TK-603 y para alimentar el Sistema de Agua de
Incendio TK-606. Al tanque de agua de proceso se le aade cloro mientras que
al de contraincendios un biocida.
AGUA TRATADA Y POTABLE
La alimentacin de agua filtrada y clorada ingresa al sistema y es almacenada

en el tanque TK-603. Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene 44.5 ft de
dimetro y permite almacenar un volumen aproximado de 36600.0 ft3 de agua.
Las bombas P-606 A/B envan el agua del TK-603 hacia los sistemas de agua
tratada y potable a razn de 76.0 gpm).
El tanque de agua tratada TK-605, tipo API de techo fijo, tiene 22.1 ft de
dimetro y permite almacenar un volumen aproximado de 9000.0 ft3 de agua
tratada para el consumo industrial de la planta. Desde aqu las bombas P-608
A/B alimentan la Red de Agua Tratada pudiendo suministrar un caudal de 41.0
gpm a una presin de 98.0 psig.
En la M-602 se realiza un anlisis qumico con motivo de controlar la calidad

especificada de agua potable en modo continu, de acuerdo a la Norma
Boliviana NB-512El sistema de agua potable cuenta con un tanque tipo API de
techo fijo, de 16.3 ft de dimetro, y permite almacenar un volumen aproximado
de 4800 ft3 de agua potable. Desde aqu las bombas P-607 A/B alimentan la
Red de Agua Potable, pudiendo suministrar un caudal de 26.0 gpm a una
presin de 48.0 psig. El rechazo del tratamiento de agua potable es conducido
desde la Unidad de potabilizacin hasta la fosa M-608, y desde aqu hasta el
TK-602 para su posterior evacuacin mediante camiones. Se aade cloro al
tanque de agua potable garantizndose por medio de una recirculacin su
homogeneidad.
SISTEMA AGUA CONTRAINCENDIOS
Al agua de los pozos, una vez filtrada, se le inyecta un Biocida para inhibir la
proliferacin de microorganismos, y luego se almacena en el tanque TK-606.
Este tanque, tipo API de techo fijo, tiene un dimetro de 95,12 ft y permite
almacenar un volumen til aproximado de 21000 ft3 de agua, para alimentar la
red de Agua de Incendio de la planta.
Hoja: 32 de 38
Dicha red es alimentada por las bombas jockey P-611 A/B y las bombas P-610
A/B. Las primeras cuentan con motores elctricos y bombean un caudal
aproximado de 40 gpm a una presin de 185.0 psig. Las mismas funcionan de
manera continua, recirculando un caudal mnimo, con el objetivo de mantener
la presin del anillo de incendio y satisfacer las bajas demandas de agua. Las
segundas son motorizadas por mquinas diesel y bombean una caudal
aproximado de 5000.0 gpm a una presin de 189,5 psig, entrando en servicio
cuando la demanda de agua es alta. Los motores diesel de estas bombas son
alimentados desde los tanques TK-607 A/B, tipo cilndricos horizontales de
cabezales toriesfricos, de 5.2 ft de dimetro y 8.5 ft de longitud entre
tangentes, que almacenan un volumen aproximado de 180.0 ft3 de
combustible. Estos tanques son abastecidos peridicamente por camiones que
descargan el diesel a travs del Filtro F-606 y la Bomba P-624, a razn de 40.0
gpm.
6.2.10. SISTEMA DE ANTORCHA

6.2.10.1. ANTORCHA
Este sistema est construido en acero al carbono y constituido por los
siguientes equipos
Knock Out Drum de Antorcha V-401;
Antorcha L-401;
Bombas de Knock Out Drum de Antorcha P-401 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (de
acuerdo a la Ingeniera Bsica). Los gases del KO son quemados en la
antorcha, del tipo open ground flare. Los HC lquidos son bombeados por las
P-401 al tanque de slop TK-401.
6.2.10.2. ANTORCHA FRIA

Construido en acero inoxidable.
Knock Out Drum de Antorcha Fra V-403;
Antorcha Fra L-402;
Bombas de Knock Out Drum de Antorcha Fra P-407 A/B.
Este sistema recibe las descargas de PSVs, BDVs y venteos conducidos (de
acuerdo a la Ingeniera Bsica) de la zona criognica y de aquellos puntos en
que se pueda obtener una T menor de -45C. Los gases del KO son quemados
en la antorcha, del tipo open ground flare.
Los HC lquidos son bombeados hacia las esferas.
Hoja: 33 de 38
6.2.11. SISTEMA DE DRENAJES Y TRATAMIENTO DE AGUAS

El Sistema de Drenajes de la Unidad est formado por:
Drenaje cerrado
Drenaje abierto
Drenaje pluvial contaminado
6.2.11.1. Drenaje Cerrado

El sistema de drenaje cerrado est constituido por dos redes diferentes. Una
red fra (recoge drenajes zona criognica en inoxidable) y una normal, en acero
al carbono, que recoge los hidrocarburos de los equipos al parar la planta y
drenar los mismos.
El HC del drenaje cerrado normal se enva hacia el depsito enterrado V-404 y

de ah con las bombas P-408 al tanque slop TK-401, tipo API de techo fijo,
tiene 15.6 ft de dimetro y un volumen aproximado de 2900.0 ft 3. De aqu es
recogido en camiones cisterna por las bombas P-403 A/B, a razn de 35.0 gpm
a una presin de 6.0 psig.
El HC procedente de la zona criognica se enva va area al KO fro de

antorcha V-403 y de ah a las esferas tal como se indica en la seccin 5.10.2
6.2.11.2. Drenaje Abierto

Este sistema tiene por objeto recolectar el agua aceitosa que se obtiene al
lavar los equipos de proceso despus de paradas de mantenimiento. Los
drenajes se conducen al depsito enterrado V-402 y de ah mediante las
bombas P-402 A/B hacia fosa API de separacin, TK-608.
6.2.11.3. Sistema Pluvial

Los drenajes pluviales contaminados con hidrocarburos son conducidos a
travs de un colector, hacia la pileta M-401. La misma tiene aproximadamente
una profundidad de 13,12 ft. Dicho equipo cuenta con dos sectores separados.
Los drenajes pluviales contaminados ingresandentro de la pileta M-401, donde
permanecen durante el tiempo suficiente para que se generen dos fases
estratificadas. La fase superior queda recogida en un cubculo y desde aqu el
agua contaminada es enviada hacia el Sistema de tratamiento de Agua por las
bombas P-406 A/B a razn de 24.0 gpm a una presin de 10 psig.
Hoja: 34 de 38
6.2.11.4. Sistema Tratamiento de Aguas

Este sistema recibe las aguas aceitosas del sistema pluvial contaminado, del
drenaje abierto y de la regeneracin de los deshidratadores.
En el tanque TK-608 se produce la separacin del aceite y del agua. El primero
se enva hacia el TK-401 mientras que las aguas son acumuladas en un
tanque TK-602, desde donde son retiradas por camiones.
El desgasificador V-606 es un recipiente cilndrico horizontal de 3.8 ft de

dimetro, 11.3 ft de largo y un volumen aproximado de 124.0 ft 3 y recibe la
corriente acuosa del separador V-103, perteneciente a la Unidad de
Regeneracin de Deshidratadores y la procedente del F-101 (NNF). Por el tope
del desgasificador se evacuan los gases que se desprenden como
consecuencia de la descompresin de los lquidos, envindolos hacia el
sistema de venteos.
El TK-608 tiene aproximadamente 6,8 ft de ancho, 14,3 ft de largo, 6,24 ft de

profundidad. El TK-608 es un separador de placas coalescentes que realiza la
separacin por medios fsicos. En el interior del separador se alojan las placas
coalescentes doblemente coarrugadas y dispone de un dispositivo de ajuste
contra el recipiente que asegura que todo el fluido a tratar pase a travs de las
Placas. Debido a la diferencia de densidad de los componentes inmiscibles, se
pueden separar el agua de los contaminantes oleosos.
El componente oleoso es enviado hacia el tanque TK-401 por la bomba P-613,

a razn de 35.0 gpm a una presin de 20.5 psig. La fase acuosa, ms densa,
es enviada por las bombas P-612 A/B y enviada hacia el Tanque Acumulador
TK-602 a razn de 60 gpm a una presin de 35.3 psig.
Este tanque almacena las aguas que posteriormente son evacuadas por
camiones para su disposicin final fuera de la planta. Dicho tanque, tipo API de
techo fijo, tiene 18.0 ft de dimetro, 24.6 ft de altura y un volumen aproximado
de 6000.0 ft3.
6.2.12. SISTEMA DE HOT OIL Y CALEFACCIONADO DE GAS DE REGENERACIN

Este sistema est compuesto por dos subsistemas: el Sistema de Hot Oil y el
Sistema de Calefaccionado de Gas de Regeneracin., ambos suministrados por
SIEMENS ya que estn asociados a los turbocompresores y turbogeneradores.
6.2.12.1. Sistema de Hot Oil

La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria en los
reboilers de las unidades Criognica (cuando opera en Modo Rechazo de
Etano) y de Fraccionamiento.
Hoja: 35 de 38
Para tal fin se utiliza Hot Oil (aceite trmico, considerado en Bsica Therminol
55) como fluido de transferencia de calor, cuya funcin es recuperar el calor de
los gases calientes de escape de las turbinas de la Unidad de Compresin de
Gas Residual, para luego transferirlo al proceso en los reboilers
correspondientes. Este sistema est compuesto por los siguientes equipos:
Tanque de Drenaje de Hot Oil V-501;

Pulmn de Hot Oil V-505;
Filtro de Hot Oil F-501;
Filtro de Drenaje de Hot Oil F-502;
Calentador de Hot Oil E-502 A/B/C/D;
Ventiladores de Aire a Quemador Auxiliar K-502 A/B/C/D;
Ventiladores de Aire de Sello K-503 A/B/C/D y K-505 A/B/C/D;
Bombas de Drenaje de Hot Oil P-501 A/B;
Bombas de Carga / Reposicin de Hot Oil P-502 A/B;
Bombas de Hot Oil P-503 A/B/C.
El tanque V-505 es cilndrico horizontal, de 11.8 ft de dimetro, 57.7 ft de largo

y permite almacenar un volumen aproximado de 6200.0 ft3. Desde aqu las
bombas P-503 A/B/C toman aproximadamente un caudal de 4650.0 gpm a una
temperatura de 310 F, para alimentar el circuito cerrado de hot oil.
Una parte de la corriente es derivada hacia el filtro F-501 y recirculada hacia el

pulmn V-
505. El resto de la corriente de hot oil fro se divide en cuatro, y cada una de
ellas recorre los serpentines de los calentadores E-502 A/B/C/D. Cada uno de
estos calentadores recibe los gases calientes de combustin de las turbinas X-
201 A/B/C/D, que ceden parte de su carga calrica al aceite trmico. Las
corrientes de hot oil caliente emergen entonces a una temperatura de 450 F y
se juntan en el colector de distribucin desde donde se alimenta a los
siguientes intercambiadores:
Trim Reboiler 01-E-105 y 02-E-105 (Modo Rechazo de Etano);

Reboiler de la Deetanizadora E-302 (Modo recuperacin de Etano);
Reboiler de la Debutanizadora E-303; (en todos los modos de
operacin)
Reboiler de la Deisopentanizadora E-304. (en todos los modos de
operacin)
Los retornos de hot oil fro son conducidos por el colector nuevamente hacia el
pulmn V- 505, cerrando el circuito.
Hoja: 36 de 38
La temperatura del aceite trmico se regula controlando el caudal de gases de

escape que atraviesan los equipos E-502 A/B/C/D. Para condiciones de baja
carga en las turbinas, en las que el caudal de gases sea insuficiente, cada
recuperador de calor dispone de quemadores auxiliares que permite aportar el
duty requerido por los reboilers.
Si por algn motivo fuese necesario sacar de servicio alguno de los reboilers y
vaciarlos, el volumen de hot oil contenido es conducido por un circuito cerrado
de drenajes hacia el tanque V-501.
Dos corrientes provenientes del Sistema de Fuel Gas son utilizadas como
blanketing para mantener presurizados los acumuladores de hot oil V-501 y V-
505.
6.2.12.2. Sistema de Calefaccin de Gas de Regeneracin

La funcin de este sistema es suministrar la potencia calrica necesaria para
regenerar los Deshidratadores V-102 A/B/C/D de la Unidad de Filtracin y
Deshidratacin.
Los compresores K-101 A/B, pertenecientes a la Unidad de Regeneracin de

Deshidratadores, envan al sistema una corriente de gas seco, a una
temperatura de 102.5 F. Dicha corriente recorre el serpentn del Calentador E-
501, el cual recibe los gases calientes de combustin de las turbinas de los
Generadores Elctricos G-601 A/B, que ceden parte de su carga calrica a la
corriente de gas de regeneracin que alcanza una temperatura de 550 F, y
luego es enviada hacia la Unidad de Filtracin y Deshidratacin, para
regenerar aquellos deshidratadores cuyos lechos se encuentren saturados de
agua.
La temperatura del gas de regeneracin se regula controlando el caudal de

gases de escape que atraviesan el equipo E-501.
6.3. VIDA TIL

El diseo y construccin de la planta se realiza para una vida til de 20 aos.
6.4. TURNDOWN
La planta procesar el 25% de su caudal de diseo (operando con un solo tren
criognico al 50%) Las columnas de la seccin de fraccionamiento (C-301, C-302
y C-303) deben modificar la razn de reflujo respecto a las condiciones normales
para operar al 25%.
Hoja: 37 de 38
6.5. RENDIMIENTO DE PLANTA

El Contratista tendr la responsabilidad de mantener los rendimientos establecidos
durante el IPC de la PSLGCH, mediante una operacin y mantenimiento
responsable.
El Contratante realizara la entrega de la Planta a la Contratista, con los
rendimientos alcanzados durante la pruebas de rendimiento (Test de
Performance), teniendo en cuenta que la planta tiene un rendimiento de sobre
diseo.
A continuacin se detalla los rendimientos considerados para la PSLGCH:
De acuerdo a los Balances de Materia y Energa de Ingeniera Bsica elaborados

por HYTECH, los siguientes niveles de recuperacin han sido establecidos de
acuerdo a la siguiente tabla:
Caso 1a Caso 2a Caso 1b
Recuperacin Etano Mnimo 95,0 % - Mnimo 99 %

Recuperacin de
Mnimo 99,5 % Mnimo 99,5 % Mnimo 99,5 %
Propano
Recuperacin de Mnimo 99,9 % Mnimo 99,9 % Mnimo 99,9 %
Butanos y ms pesados
Los valores mostrados hacen referencia a la salida del lquido producto de la

demetanizadora con respecto a la entrada a la unidad criognica (unidades
molares).
Tal como se indic previamente, la Ingeniera Bsica fue desarrollada a partir de

licencia UOP/ORTLOFF, que desarroll inicialmente los casos arriba mencionados
como 1b y 2a. Los valores por ellos indicados fueron:
Modo Modo
Recuperacin Recuperacin de
Etano Propano
Recuperacin Etano 99,37% -
Recuperacin de Propano 100% 99,69%
Recuperacin de Butanos y 100% 100%
ms pesados
Hoja: 38 de 38
7. ALCANCE
El alcance de las tareas a realizar por el Contratista, consistir en la prestacin de

todos los Servicios necesarios por dos aos para la Operacin y Mantenimiento de
la PSLGCH.
Entre sus tems principales, sin ser limitativo, se encuentran los siguientes:
Direccin y coordinacin del Servicio de Operacin y Mantenimiento de la

PSLGCH.
Operacin y mantenimiento de la PSLGCH.
Calidad Asegurada para todas las etapas de Operacin y Mantenimiento.
Cumplir con los requerimientos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Desarrollo e Implementacin de sistema de Gestin integrado para la

PSLGCH.
Desarrollo e Implementacin de Ingeniera de Mantenimiento para los

sistemas y equipos de la PSLGCH.
Gestin de Compras, Contrataciones y Activacin de los suministros.
Servicio camin bombero con todo su equipamiento, chalecos, mantas, etc.
Servicio de ambulancia, enfermera.
Servicio de catering, jardinera, mantenimiento de vas de acceso, canales

de drenaje.
Servicio de limpieza y aseo instalaciones de la Planta
La descripcin del alcance del servicio incluido en este captulo no es taxativa de

todas las tareas especficas en el O&M de la PSLGCH y debern leerse junto con
los documentos tcnicos y otros documentos incluidos o contemplados.

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TEMA: PLANTA SEPARADORA GRAN CHACO GRUPO:A

29 de abril del 2015

PATTZI CESPEDES ALEXI LUSIA

6.2.8.4. DESCARGA DE CAMIONES HACIA ESFERAS V-607 A/B/C/D ...................................... 27

PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDO GRAN CHACO

El proceso de Nacionalizacin de los Hidrocarburos en Bolivia, consolido a

Dentro de este contexto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos,

Por lo expuesto, YPFB a travs de su Gerencia General de Proyectos, Plantas y

El Objeto de la presente Especificacin Tcnica para la Contratacin es el de

BTU/pc: British Thermal Unit / Pie Cubico

CCTV: Circuito Cerrado de Televisin.

DCS: Distributed Control System

EPP Equipo de Proteccin Personal, cascos, guantes, botas, arns, proteccin

El CONTRATANTE: Es Yacimientos Petrolferos Fiscales Bolivianos (YPFB), la

El CONTRATISTA: Contratista es la parte que toma a su cargo la totalidad de la

EL FABRICANTE / PROVEEDOR es la parte que fabrica o provee equipos y/o

GDD: Gas Distribution Device

GGPLQ: Gerencia General de Proyecto, Plantas y Petroqumica.

GPSL: Gerencia Nacional de Plantas de Separacin de Lquidos.

HAZOP: Hazard and Operability

HSE: Health, Security, Enviroment

HVAC: Heating, Ventilating & Air Conditioning

IPC: Ingeniera Procura y Construccin.

LA COMPAIA: YPFB o EL CONTRATANTE.

MANTENIMIENTO realizar una serie de tareas para reacondicionar o sustituir

MBTU: Milln British Thermal Unit.

MMmcd: Millones de Metros Cbicos por da.

MMpcd: Millones de pies cbicos por da, siglas en ingls (MMfcd).

MI: Mercado Interno.

ME: Mercado externo.

NPS: Nominal Pipe Size

OPERACIONES: realizar actividades o acciones metdicamente a efecto de

O&M: Operacin y Mantenimiento.

PAGA: Public Adress General Alarm

PHA: Preliminary Hazardous Analysis

PSLGCH: Planta de Separacin de Lquidos Gran Chaco.

PIM: Plan Integral de Mantenimiento.

P&ID: Piping & Instrumentation Diagram

PM: Programa de Mantenimientos.

RDB: Reading Data Base

RF: Radio Frecuencia

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATISTA: Es la persona designada

REPRESENTANTE TECNICO DEL CONTRATANTE: Es la persona designada

YPFB: YACIMIENTOS PETROLFEROS FISCALES BOLIVIANOS.

4.1. REQUERIMIENTO POR CONFLICTO

La presente Especificacin Tcnica.

Respuestas del Contratante en etapa de Licitacin a las consultas por

Los Cdigos y Estndares Internacionales.

Las Especificaciones Particulares del Contratante.

Las Especificaciones Generales del Contratante.

Informacin insuficiente o conflictiva en esta Especificacin Tcnica no releva al

Cualquier situacin conflictiva deber ser comunicada por escrito a la Contratante

5. UBICACIN Y LOCALIZACIN DE PLANTA

Figura 1. Ubicacin Relativa de la PSLGCH

6. DESCRIPCION DEL PROCESO

Gas Licuado de Petrleo (Propano + Butano)

La planta puede operar en dos modos, Recuperacin de etano y Rechazo de

El gas de alimentacin proveniente del Gasoducto de Integracin Juana Azurduy

Existen dos unidades Criognicas, compuestas por un tren turboexpansin (1-K-

Recuperacin de Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando la

La zona de Fraccionamiento de Lquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:

Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperacin de

Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los lquidos de